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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037
Piston operated diaphragm valve,
Actuator sizes 175 and 225 mm, Diameter DN65 - DN100
Kolbengesteuerte Membranventile,
Antriebsgrößen 175 und 225 mm, Nennweiten DN65 - DN100
Vannes à membrane commandée par piston, Tailles
de mécanisme 175 et 225 mm, Piston section nominale DN65 - DN100
Operating Instructions
Bedienungsanleitung
Manuel d‘utilisation
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We reserve the right to make technical changes without notice.
Technische Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modification techniques.
© 2000 - 2014 Bürkert Werke GmbH
Operating Instructions 1403/11_EU-ML_00803968 / Original DE
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Piston operated diaphragm valves type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037
1 OPERATING INSTRUCTIONS ................................................................4
1.1 Definition of the Term “Device”............................................... 4
1.2 Symbols .......................................................................................4
2 AUTHORIZED USE ......................................................................................5
2.1 Restrictions .................................................................................5
3 BASIC SAFETY INSTRUCTIONS ..........................................................6
4 GENERAL INFORMATION ........................................................................7
4.1 Contact Addresses ................................................................... 7
4.2 Warranty ......................................................................................7
4.3 Information on the Internet ......................................................7
5 SYSTEM DESCRIPTION ............................................................................7
5.1 General Description .................................................................. 7
5.2 Intended Application Area ....................................................... 7
5.3 Conformity ................................................................................... 7
5.4 Standards .................................................................................... 7
6 TECHNICAL DATA ........................................................................................8
6.1 Inscription on the type label ....................................................8
6.2 Labeling of the forged bodies ................................................8
6.3 Operating Conditions ............................................................... 8
6.4 General Technical Data..........................................................12
7 STRUCTURE AND FUNCTION............................................................12
7.1 Structure ....................................................................................12
7.2 Function .....................................................................................14
8 INSTALLATION ............................................................................................ 15
8.1 Safety instructions ...................................................................15
8.2 Before installation ....................................................................15
8.3 Installation .................................................................................18
8.4 Disassembly..............................................................................20
9 ELECTRICAL CONNECTION ................................................................21
10 MAINTENANCE, CLEANING ................................................................21
10.1 Safety instructions ...................................................................21
10.2 Maintenance Work ..................................................................21
11 REPAIRS.........................................................................................................22
11.1 Safety instructions ...................................................................22
11.2 Replacing the diaphragm ......................................................23
12 MALFUNCTIONS ........................................................................................25
13 SPARE PARTS.............................................................................................26
13.1 Order table ................................................................................27
14 PACKAGING AND TRANSPORT ........................................................27
15 STORAGE ......................................................................................................28
16 DISPOSAL ..................................................................................................... 28
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Operating Instructions
1 OPERATING INSTRUCTIONS
The operating instructions describe the entire life cycle of the device.
Keep these instructions in a location which is easily accessible to
every user and make these instructions available to every new owner
of the device.
WARNING!
The operating instructions contain important safety
information!
Failure to observe these instructions may result in hazardous
situations.
▶ The operating instructions must be read and understood.
1.1 Definition of the Term “Device”
In these instructions, the term “device” always refers to the
diaphragm valves of Types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037.
1.2 Symbols
DANGER!
Warns of an immediate danger!
▶ Failure to observe the warning may result in a fatal or serious
injury.
WARNING!
Warns of a potentially dangerous situation!
▶ Failure to observe the warning may result in serious injuries or
death.
CAUTION!
Warns of a possible danger!
▶ Failure to observe this warning may result in a medium or minor
injury.
NOTE!
Warns of damage to property!
▶ Failure to observe the warning may result in damage to the
device or the equipment.
Indicates important additional information, tips and
recommendations.
Refers to information in these operating instructions or in
other documentation.
→ designates a procedure which you must carry out.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Authorized Use
2 AUTHORIZED USE
Non-authorized use of the devices may be dangerous to
people, nearby equipment and the environment.
▶ The diaphragm valves of Types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033
and 2037 are designed for the control of contaminated, ultra-pure
or sterile media, as well as for abrasive or aggressive media (also
with higher viscosity).
▶ The devices may be used only for media which do not attack
the body and seal materials (see type label). Information on the
resistance of materials to the media is available from your Bürkert
sales office or on the Internet at: www.burkert.com.
▶ During use observe the authorized data, the operating condi-
tions and conditions of use specified in the contract documents
and operating instructions. These are described in the chapter
“5 System Description” and “6 Technical Data”.
▶ The device may be used only in conjunction with third-party
devices and components recommended and authorized by
Bürkert.
▶ Correct transportation, correct storage and installation and
careful use and maintenance are essential for reliable and faultless operation.
▶ Use the device only as intended.
2.1 Restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
2.1.1 Explosion Protection Approval
The explosion protection approval is only valid if you use the
modules and components authorized by Bürkert, as described in
these operating instructions.
If you make unauthorized changes to the system, the modules or
components, the explosion protection approval will also be terminated.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Basic Safety Instructions
3 BASIC SAFETY
INSTRUCTIONS
These safety instructions do not make allowance for any:
• Contingencies and events which may arise during the installation,
operation and maintenance of the devices.
• Local safety regulations – the operator is responsible for observing
these regulations, also with reference to the installation personnel.
DANGER!
Danger – high pressure!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of electric shock!
▶ Before reaching into the device or the equipment, switch off the
power supply and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Danger of bursting from overpressure!
▶ Observe the specifications on the type label for max. control
and medium pressure.
▶ Observe permitted medium temperature.
CAUTION!
Risk of burns/risk of fire if used continuously through hot
device surface!
▶ Keep the device away from highly flammable substances and media
and do not touch with bare hands.
General hazardous situations.
To prevent injury, ensure that:
▶ The system cannot be activated unintentionally.
▶ Installation and repair work may be carried out by authorized
technicians only and with the appropriate tools.
▶ After an interruption in the power supply or pneumatic supply,
ensure that the process is restarted in a defined or controlled
manner.
▶ The device may be operated only when in perfect condition and
in consideration of the operating instructions.
▶ The general rules of technology apply to application planning
and operation of the device.
▶ Do not put any loads on the body (e.g. by placing objects on it or
standing on it).
▶ Do not make any external modifications to the device bodies. Do
not paint the body parts or screws.
The diaphragm valves Types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033
and 2037 were developed with due consideration given to the
accepted safety rules and are state-of-the-art. Nevertheless,
dangerous situations may occur.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
General Information
4 GENERAL INFORMATION
4.1 Contact Addresses
Germany
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Contact addresses can be found on the final pages of the printed
operating instructions.
And also on the Internet at: www.burkert.com
4.2 Warranty
The warranty is only valid if the device is used as intended in accordance
with the specified application conditions.
4.3 Information on the Internet
The operating instructions and data sheets for Types 2030, 2031,
2031 K, 2032, 2033 and 2037 can be found on the Internet at:
www.buerkert.com
5 SYSTEM DESCRIPTION
5.1 General Description
The Types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 and 2037 are an externally
controlled diaphragm valve with piston drive and diaphragm seal. The
valve is self-draining in the appropriate installation position.
5.2 Intended Application Area
The diaphragm valve of Type 2030 is designed for the control of
contaminated and aggressive media. The valves of Type 2031, 2031
K, 2032, 2033 and 2037 can be used even for ultra-pure or sterile
media with a higher viscosity. The valves may only control media
which do not attack the body and seal materials (see type label).
Information on the resistance of materials to the media is available
from your Bürkert sales office.
5.3 Conformity
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 and 2037 conforms with the
EC Directives according to the EC Declaration of Conformity.
5.4 Standards
The applied standards, which verify conformity with the EC Directives, can be found on the EC-Type Examination Certificate and / or
the EC Declaration of Conformity.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technical Data
6 TECHNICAL DATA
WARNING!
Risk of injury from high pressure!
Important device-specific technical specifications are indicated on
the type label.
▶ Observe permitted pressure range on the type label of the
device.
6.1 Inscription on the type label
Control function Orifice
Type
Port connection
2030 A 65,0 EPDM PV
FLNSCH Pmed
Pilot 4,5-6bar
S/N 1060
Made in Germany
Serial number
Identification number of
the device
Fig. 1: Inscription on the type label (Example)
(Diaphragm size)
Seal material
Body material
10bar
W36LP
Date of
manufacture
Max. medium
pressure
Control pressure
Approval rating
6.2 Labeling of the forged bodies
Batch number/
manufacturer sign
Production number/
Company logo
Material
Pressure stage
Connection orifice
and pipe dimensions
order number
(F-part)
Serial number
Surface quality
code
Customer-specific
text (optional)
Fig. 2: Labeling of the forged bodies
6.3 Operating Conditions
WARNING!
Danger of bursting from overpressure!
If the device ruptures, the medium may cause injuries, chemical
burns or scalds!
▶ Do not exceed the maximum control and medium pressure.
Observe specifications on the type label!
▶ Observe permitted ambient and media temperature.
6.3.1 Allowable Temperatures
Ambient temperature for actuators:
Material
PA 175 mm / 225 mm -10 ... +50 °C
Tab. 1: Ambient temperature for actuators
Size ø Temperature
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DN 65 - 100
10
20 40 60
80
100 120
140
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technical Data
Medium temperature for body:
Body material
Temperature
Stainless steel -10 ... +140 °C
PVC (see PT-graph) -10 ... +60 °C
PVDF (see PT-graph) -10 ... +120 °C
PP (see PT-graph) -10 ... +80 °C
Tab. 2: Medium temperature for body
Medium temperature for diaphragms:
Material
Temperature Remarks
EPDM / PTFE -10 ... +130 °C Steam sterilization up to +150 °C
FKM -5 ... +130 °C
Dry up to +150 °C
Otherwise only briefly up to +150 °C
Tab. 3: Medium temperature for diaphragms
6.3.2 Maximum permitted medium pressure
Permitted medium pressure depending on the medium temperature.
8
6
4
PVC
2
Medium pressure [bar]
Temperature [°C]:
Fig. 3: Graph of medium pressure / Medium temperature
PVDF
PP
Maximum permitted medium pressure for control function A
The values apply to body made of:
• Plastic,
• VA forged steel and VA precision casting, VA block material as well
as VA tube-formed body with socket, DIN welding neck flange and
welded connection in accordance with EN ISO 1127 (ISO 4200).
Orifice
(Diaphragm
size)
DN [mm]
Actuator
size ø
[mm]
Max. sealed medium pressure [bar]
Pressure on one
side
EPDM/
PTFE EPDM/
FKM
Pressure on both
sides
PTFE
FKM
65 175 8.0 5.0 5.0 4.5
80
175 5.0 4.5 2.5 2.0
225 10.0 10.0 6.0 4.5
100 225 8.0 4.0 3.5 1.5
Tab. 4: Maximum permitted medium pressure CFA
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2033, 2037
Technical Data
6.3.3 Control Pressure
WARNING!
Danger of bursting from overpressure!
If the device explodes, there is a risk of serious injury, chemical
burns, scalding!
▶ Do not exceed the maximum control and medium pressure.
Observe specifications on the type label!
NOTE!
Malfunction due to incorrect control pressure!
The specifications on the type label apply to valves with reduced
spring force (i.e. with lower control pressure). If you are unsure,
please contact your Bürkert sales office.
Permitted control pressure*
Orifice
(Diaphragm size)
DN [mm]
65 175 2 6
80 175 2 6
80 225 2 6
100 225 2 6
Tab. 5: Permitted control pressure
Actuator
size
ø mm
Min. control
pressure
[bar]
Max. control
pressure
[bar]
Control pressure for control function A
Orifice
(Diaphragm
size)
DN [mm]
65 175 6 4.5
80 175 6 5.0
80 225 6 5.0
100 225 6 5.0
Tab. 6: Control pressure CFA
Actuator size
[mm]
Control pressure [bar]
for medium pressure
0 bar maximum
6.3.4 Minimum Control Pressure
Required minimum control pressure depending on medium
pressure
The values apply to body made of:
• Plastic
• All models with VA forged steel, VA precision casting and VA
block material
• VA tube-formed body with socket, DIN welding neck flange and
weld-on ends in accordance with EN ISO 1127 (ISO 4200)
10
* Observe the permitted pressure range according to the
type label!
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technical Data
Control function B (CFB)
NOTE!
Important for the service life of the diaphragm!
• Do not select control pressure higher than required.
Elastomer diaphragm
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Medium pressure [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Diaphragm size / Actuator diameter
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Control pressure [bar]
Fig. 4: Control function B - Elastomer diaphragm
PTFE - Diaphragm
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Medium pressure [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
Diaphragm size / Actuator diameter
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Control pressure [bar]
Fig. 5: Control function B - PTFE diaphragm
Control function I
Elastomer diaphragm
Diaphragm size / Actuator diameter
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Medium pressure [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Control pressure [bar]
Fig. 6: Control function I - Elastomer diaphragm
PTFE - Diaphragm
Diaphragm size / Actuator diameter
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Medium pressure [bar]
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Control pressure [bar]
Fig. 7: Control function I - PTFE Diaphragm
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure and Function
6.4 General Technical Data
Materials
Body
Type 2030 PP, PVC, PVDF
Type 2031 Stainless steel precision casting (VG),
Forged steel (VS)
Type 2031 K Stainless steel tubular body (VA)
Type 2032, 2033, 2037 Stainless steel - block material
Actuator PA
Sealing elements actuator NBR
Diaphragm EPDM, PTFE, FKM
Connections
Control air connection G1/4
Medium connection Welded connection: in accordance with
DIN EN 1127 (ISO 4200), DIN 11850 R2
other connections on request
Media
Control medium neutral gases, air
Flow media Type 2030:
contaminated and aggressive media
Type 2031, 2032, 2033 and 2037:
contaminated, aggressive, ultra-pure, sterile
media and media with higher viscosity
Installation position any position, preferably with the actuator
face up,
Tank bottom valve Type 2033: Actuator to
the bottom
7 STRUCTURE AND FUNCTION
7.1 Structure
7.1.1 2/2-way valve type 2030, 2031 and
2031 K
The piston-controlled diaphragm valve consists of a pneumatically
actuated piston actuator and a 2/2-way valve body.
Transparent cap with
position indicator
Actuator body with cover
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Diaphragm socket
Diaphragm body
Port connection
Fig. 8: Structure and description type 2030
12
english
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure and Function
7.1.2 T-valve Type 2032
Transparent cap with
position indicator
Actuator cover
Actuator body
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Diaphragm socket
T-valve body
Port connection
Fig. 9: Structure and descriptions type 2032
7.1.3 Tank bottom valve type 2033
Transparent cap with position
indicator
Actuator cover
Actuator body
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Diaphragm socket
Port connection
Tank bottom valve with
welding flange
Fig. 10: Structure and description type 2033
english
13
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A
P
B
P
P
A
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure and Function
7.1.4 Y-valve type 2037
Transparent cap
with position indicator
Actuator cover
Actuator body
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Diaphragm socket
Y-valve body
Port connection
Fig. 11: Structure and description type 2037
7.2 Function
Spring force (CFA) or pneumatic control pressure (CFB and CFI) generates the closing force on the diaphragm pressure piece. The force
is transferred via a spindle which is connected to the actuator piston
and the valve is opened and closed.
7.2.1 Control functions
Control function A (CFA)
Closed by spring force in rest position
Control function B (CFB)
Opened by spring force in rest position
Control function I (CFI)
Double-acting actuator without spring
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Installation
8 INSTALLATION
8.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
▶ Before reaching into the device or the equipment , switch off the
power supply and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only
and with the appropriate tools!
Risk of injury from unintentional activation of the system and
an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following assembly, ensure a controlled restart.
8.2 Before installation
• Before connecting the valve, ensure the pipelines are flush.
• The flow direction is optional.
8.2.1 Installation position general
Installation for self-drainage of the body
It is the responsibility of the installer and operator to ensure
self-drainage.
Installation for leakage detection
One of the bores (in the actuator base) for monitoring
leakage must be at the lowest point.
8.2.2 Installation position 2/2-way valve
• The piston-controlled diaphragm valve can be installed in any
installation position, preferably with the actuator face up.
To ensure self-drainage:
→ Install body inclined by angle α = 10° bis 40° to the horizontal
(see “Fig. 12”).
→ Observe an inclination angle of 1° – 5°. Forged and cast bodies
feature a mark which must face upwards
(12 o‘clock position, see “Fig. 13”).
→ One of the bores (in the actuator base) for monitoring leakage
must be at the lowest point.
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Angle α: 10° to 40°
Inclination to the
line axis 1° ... 5°
Fig. 12: Installation position for self-drainage of the body
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Installation
8.2.3 Installation position of T-valve
Type 2032
For the installation of the T-valves into circular pipelines, we recommend the following installation positions:
When media is supplied: When media is removed:
Mark for self-drainage
angle
Fig. 13: Mark for the correct installation position
16
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Fig. 14: Installation position of type 2032
8.2.4 Installation position of Y-valve
Type 2037
For the installation of the Y-valves into systems, we recommend the
following installation positions:
When media is supplied: When media is removed:
Fig. 15: Installation position of type 2037
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Installation
8.2.5 Installation of the tank bottom valve
Type 2033
For further information on containers and welding instructions, please refer to the standard ASME VIII Division I.
It is recommended to weld the valve prior to the container
installation. However, it is possible to weld the valves to readyassembled containers.
Prior to welding, please check to ensure that:
• The tank bottom valve does not collide with other equipment compo-
nents and assembly/disassembly of the actuator is always possible.
• A minimal distance between two welding joints three times the
thickness of the container wall is adhered to.
It is recommended to weld the valve in the center of the drain
to ensure optimum draining of the container.
The diameter of the hole in the container and the flange must be equal.
The valve has two welding edges to make welding and positioning of
the valve easier. The length of the welding edges is approximately 3
mm. In case the thickness of the container wall exceeds 3 mm, the
valve must be positioned as shown in “Fig. 16”.
→ Prior to welding the valve, grind the outlet wall.
Grinding point
on tank
Fig. 16: Grinding point on tank
Prior to commencing the welding process, check the charge
number indicated on the supplied manufacturer’s certificate
3.1.B.
Procedure:
→ Position the flange into the hole so that the flange surface is
tangent to the drain surface.
→ Tack 4 welding points and check the position of the valve.
→ Weld the valve evenly to the inside and outside of the container,
with gas being supplied and using welding material compatible
with the valve’s stainless steel 316L (DIN 1.4435).
→ Allow the welds to cool down before burnishing and cleaning
them according to the applicable specifications.
These instructions assist in the installation of the tank bottom valves
and allow the prevention of deformation and softening within the
containers.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Installation
Please observe the applicable laws and regulations of the
respective country with regard to the qualification of welders
and the execution of welding work.
8.2.6 Preparatory Work
→ Clean pipelines (sealing material, swarf, etc.).
→ Support and align pipelines.
Devices with welded body:
Before welding the body, the actuator and the diaphragm
must be removed.
8.3 Installation
If used in an aggressive environment, we recommend conveying all free pneumatic connections into a neutral atmosphere with the aid of a pneumatic hose.
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
Non-observance of the tightening torque is dangerous as the
device may be damaged.
▶ Observe tightening torque during installation (see “Tab. 7: Tight-
ening torques for diaphragms”).
8.3.1 Devices with welded body
NOTE!
To prevent damage!
Before welding the body (only device with welded body), the
actuator and the diaphragm must be removed.
Remove actuator and diaphragm from the body:
Procedure for control function A
→ Pressurize lower control air connection with compressed air
(value as indicated on the type label) (see “Fig. 17”).
This is required to detach the diaphragm without damage from
the body.
→ Loosen fastening screws crosswise and remove actuator
together with diaphragm from the body.
→ Weld body into the pipeline.
Procedure for control functions B and I
→ Loosen fastening screws crosswise and remove actuator
together with diaphragm from the body.
→ Weld body into the pipeline.
Mount actuator and diaphragm on the body:
→ After welding in the body, smooth the body surface by grinding if
required.
→ Carefully clean the body.
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2033, 2037
Installation
Procedure for control function A
→ Pressurize lower control air connection with compressed air
(value as indicated on the type label) (see “Fig. 17”).
→ Place actuator on the body.
→ Lightly cross-tighten the body screws until the diaphragm is
between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Actuate the diaphragm valve twice to position the diaphragm
correctly.
→ Without applying pressure, tighten the body screws to the permitted
tightening torque (see “Tab. 7”).
→ Pressurize lower control air connection with compressed air (value
as indicated on the type label).
→ Check the tightening torque of the screws again.
Procedure for actuator with control functions B and I:
→ Place actuator on the body.
→ Lightly cross-tighten the body screws without pressurization until
the diaphragm is between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Pressurize upper control air connection with compressed air (value
as indicated on the type label) (see “Fig. 17”).
→ Actuate the diaphragm valve twice.
→ Tighten the body screws to the permitted tightening torque (see
“Tab. 7”)
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for SFA and SFI)
Fig. 17: Control air connection
Tightening torques for plastic body, VA tubular body (VA) and
forged body
Orifice
(Diaphragm size)
DN [mm]
65 20 30
80 30 40
100 40 50
Tab. 7: Tightening torques for diaphragms
EPDM/FKM PTFE / advanced PTFE /
Tightening torque [Nm]
(values for guidance)
laminated advanced PTFE
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Stainless Steel Insert (only for units without diaphragm and
casing)
If you have ordered and received a unit without diaphragm and casing,
a stainless steel insert (Id.-Nr. 648 864) will have been included with it.
Use of an EPDM / FKM diaphragm:
Insert
→ When assembling a unit with an
elastomer diaphragm (EPDM/FKM),
lay the stainless steel insert into the
groove in the pressure component.
Use of a PTFE - Diaphragm:
→ When using a PTFE diaphragm, the
insert is not required.
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Installation
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Fig. 18: Pneumatic connection
Control air hose:
Control air hoses of sizes 6/4 mm or 1/4“ can be used.
8.3.2 Connection of the control medium
Control function A:
→ Connect control medium to lower connection.
Control function B:
→ Connect control medium to upper connection.
Control function I:
→ Connect control medium to upper and lower connections.
(see “Fig. 18”)
→ Pressure on the upper connection closes the valve.
→ Pressure on the lower connection opens the valve.
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8.4 Disassembly
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium (acid, alkali, hot
media)!
It is dangerous to remove the device under pressure due to the
sudden release of pressure or discharge of medium.
▶ Before removing a device, switch off the pressure and vent the
lines.
▶ Completely drain the lines.
Replacement of the diaphragm is described in the chapter
entitled “11 Repairs”.
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Electrical connection
9 ELECTRICAL CONNECTION
The electrical connection is described in the respective
operating instructions for the pilot valve.
Note the voltage and current type as specified on the type label
(Voltage tolerance ±10%)!
10 MAINTENANCE, CLEANING
10.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
▶ Before reaching into the system , switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper maintenance!
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only
and with the appropriate tools!
Risk of injury from unintentional activation of the system and
an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following maintenance, ensure a controlled restart.
10.2 Maintenance Work
10.2.1 Actuator
The actuator of the diaphragm valve is maintenance-free provided it is
used according to these operating instructions.
10.2.2 Wearing parts of the diaphragm
valve
Parts which are subject to natural wear:
• Seals • Diaphragm
→ If leaks occur, replace the particular wearing parts with an appro-
priate spare part. (see Chapter “13 Spare Parts”).
A bulging PTFE diaphragm may reduce the flow-rate.
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Repairs
10.2.3 Inspection Intervals
→ Check diaphragm for wear after maximum 10
Muddy and abrasive media require correspondingly shorter
inspection intervals!
5
switching cycles.
10.2.4 Service life of the diaphragm
The service life of the diaphragm depends on the following factors:
• Diaphragm material • Medium temperature
• Medium • Actuator size
• Medium pressure • Control pressure for CFB and CFI
Protecting the diaphragm
→ For CFA match the actuator size (actuator force) to the medium
pressure to be actuated. If required, select the actuator with
reduced spring force EC04.
→ For CFB and CFI try and select the control pressure not higher
than is required to actuate the medium pressure.
10.2.5 Cleaning
Commercially available cleaning agents can be used to clean the outside.
NOTE!
Avoid causing damage with cleaning agents.
▶ Before cleaning, check that the cleaning agents are compatible
with the body materials and seals.
11 REPAIRS
11.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
▶ Before reaching into the system , switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper maintenance!
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only
and with the appropriate tools.
▶ Observe the tightening torques.
▶ On completion of the work check valve for leaks and function.
Risk of injury from unintentional activation of the system and
an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following maintenance, ensure a controlled restart.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Repairs
11.2 Replacing the diaphragm
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium (acid, alkali, hot media)!
It is dangerous to remove the device under pressure due to the
sudden release of pressure or discharge of medium.
▶ Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.
▶ Completely drain the lines.
▶ Disassembly and installation see “8.3.1 Devices with welded
body”.
Required spare part
• Diaphragm
Fastening types
Orifice
(Diaphragm size)
DN [mm]
65
80
100
Tab. 8: Fastening types for diaphragms
Fastening types for diaphragms
PTFE EPDM / FKM
Diaphragm with
bayonet catch
Diaphragm
screwed in
Example:
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Mark tab for direction
of flow
Diaphragm
Body 4 fastening screws
Fig. 19: Replacement of diaphragm
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
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Repairs
Replacement of the diaphragm for control function A
→ Clamp the valve body in a holding device.
(applies only to valves not yet installed).
→ Pressurize lower control air connection with compressed air
(value as indicated on the type label) (see picture below “Fig.
20”).
This is required to detach the diaphragm without damage from
the body.
→ Loosen fastening screws crosswise and remove actuator
together with diaphragm from the body.
→ Unbutton or unscrew the old diaphragm. If attachment is with a
bayonet catch, remove the diaphragm by rotating it through 90°
(see “Tab. 8”).
→ Install new diaphragm in actuator (see “Tab. 8”).
→ Align diaphragm.
Observe mark tab for direction of flow!
→ Place actuator back on the body.
→ Lightly cross-tighten the body screws until the diaphragm is
between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Actuate the diaphragm valve twice to position the diaphragm
correctly.
→ Without applying pressure, tighten the body screws to the permitted
tightening torque (see “Tab. 7”).
→ Pressurize lower control air connection with compressed air (value
as indicated on the type label).
→ Check the tightening torque of the screws again.
Replacement of the diaphragm for control functions B and I
→ Clamp the valve body in a holding device.
(applies only to valves not yet installed).
→ Loosen the fastening screws crosswise and remove actuator
together with diaphragm from the body.
→ Unbutton or unscrew old diaphragm. If attachment is with a
bayonet catch, remove the diaphragm by rotating it through 90°
(see “Tab. 8”).
→ Install new diaphragm in actuator (see “Tab. 8”).
→ Align diaphragm.
Observe mark tab for direction of flow!
→ Place actuator back on the body.
→ Lightly cross-tighten the body screws without pressurization until
the diaphragm is between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Pressurize upper control air connection with compressed air (value
as indicated on the type label) (see “Fig. 17”).
→ Actuate the diaphragm valve twice.
→ Tighten the body screws to the permitted tightening torque (see
“Tab. 7”).
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Malfunctions
12 MALFUNCTIONS
Fig. 20: Control air connection
Upper control air connection
(for CFB and CFI)
Lower control air connection
(for CFA and CFI)
Malfunctions Cause / Remedial action
Actuator
does not
switch
Valve is not
sealed
Flow rate
reduced
Control connection interchanged*
CFA:
CFB:
CFI
* see “Fig. 20”
Control pressure too low
See pressure specifications on the type label.
Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label.
Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label.
Control pressure too low
See pressure specifications on the type label.
PTFE diaphragm bulging
Replace diaphragm.
→ Connect lower control connection
→ Connect upper control connection
→ Upper control connection: Close
Lower control connection: Open
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13 SPARE PARTS
WARNING!
Risk of injury when opening the actuator body!
The actuator contains a tensioned spring. If the body is opened,
there is a risk of injury from the spring jumping out!
▶ Carefully open the actuator body and hold it in such a way
that any parts which jump out cannot injure anyone or damage
anything.
CAUTION!
Risk of injury and/or damage by the use of incorrect parts!
Incorrect accessories and unsuitable spare parts may cause injuries
and damage the device and the surrounding area.
▶ Use only original accessories and original spare parts from
Bürkert.
Types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 and 2037 are available as
spare parts for the piston-controlled diaphragm valves.
• Seal set for actuator
• Diaphragm
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Spare Parts
Seal set
Diaphragm
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Fig. 21: Spare parts
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
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Spare Parts
13.1 Order table
Actuator Orifice
(Diaphragm size)
DN [mm]
175 65, 80, 100 181 802
225 80, 100 186 775
Tab. 9: Order numbers for seal sets
Orifice
(Diaphragm
size)
DN [mm]
65 677 671 688 428 677 691
80 677 672 688 429 677 692
100 677 673 688 430 677 693
65 677 681 679 743
80 677 682 679 744
100 677 683 679 745
Tab. 10: Order numbers for diaphragms
*) SAP-Code
Order numbers for diaphragms
EPDM (AB*) EPDM (AD*) FKM (FF*)
PTFE (EA*) advanced PTFE (EU*)
Order numbers for
seal sets
The data sheet and further information for the type can be
found on the Internet at: www.burkert.com
If you have any queries, please contact your Bürkert sales
office.
14 PACKAGING AND TRANSPORT
NOTE!
Transport damages!
Inadequately protected equipment may be damaged during
transport.
• During transportation protect the device against wet and dirt in
shock-resistant packaging.
• Avoid exceeding or dropping below the allowable storage
temperature.
• Protect the electrical interfaces of the coil and the pneumatic
connections from damage by placing protective caps on them.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Storage
15 STORAGE
NOTE!
Incorrect storage may damage the device.
• For prolonged storage, slacken the body screws to prevent the
diaphragm from becoming distorted.
• Identify slackened screws for reasons of safety!
• Store the device in a dry and dust-free location!
• Storage temperature. -40 ... +55 °C.
DANGER!
Risk of injury during re-installation. Risk of injury from discharge of medium through slackened body screws (acid,
alkali, hot media)!
Before re-installing the valves, ensure that the body screws have
been tightened correctly.
▶ Before re-installation, check the tightening torque of the body
screws.
16 DISPOSAL
→
Dispose of the device and packaging in an environmentally friendly
manner.
NOTE!
Damage to the environment caused by device components
contaminated with media.
▶ Observe applicable regulations on disposal and the environment.
Observe the national waste disposal regulations.
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
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Kolbengesteuerte Membranventile Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG .........................................................30
1.1 Begriffsdefinition Gerät ..........................................................30
1.2 Darstellungsmittel ....................................................................30
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG................................31
2.1 Beschränkungen ......................................................................31
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE .............................. 32
4 ALLGEMEINE HINWEISE ....................................................................... 33
4.1 Kontaktadressen ......................................................................33
4.2 Gewährleistung ........................................................................33
4.3 Informationen im Internet .......................................................33
5 SYSTEMBESCHREIBUNG .................................................................... 33
5.1 Allgemeine Beschreibung .....................................................33
5.2 Vorgesehener Einsatzbereich ...............................................33
5.3 Konformität ................................................................................33
5.4 Normen ......................................................................................33
6 TECHNISCHE DATEN ............................................................................. 34
6.1 Beschriftung des Typschildes ..............................................34
6.2 Beschriftung der Schmiedegehäuse ..................................34
6.3 Betriebsbedingungen .............................................................34
6.4 Allgemeine Technische Daten ..............................................38
7 AUFBAU UND FUNKTION .................................................................... 38
7.1 Aufbau ........................................................................................38
7.2 Funktion .....................................................................................40
8 MONTAGE .....................................................................................................41
8.1 Sicherheitshinweise ................................................................41
8.2 Vor dem Einbau........................................................................41
8.3 Einbau ........................................................................................44
8.4 Demontage ...............................................................................46
9 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ...........................................................47
10 WARTUNG, REINIGUNG ........................................................................ 47
10.1 Sicherheitshinweise ................................................................47
10.2 Wartungsarbeiten ....................................................................47
11 INSTANDHALTUNG ..................................................................................48
11.1 Sicherheitshinweise ................................................................48
11.2 Austausch der Membran .......................................................49
12 STÖRUNGEN ............................................................................................... 51
13 ERSATZTEILE .............................................................................................. 52
13.1 Bestelltabelle ............................................................................53
14 VERPACKUNG, TRANSPORT .............................................................. 53
15 LAGERUNG ...................................................................................................54
16 ENTSORGUNG ........................................................................................... 54
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Die Bedienungsanleitung
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus
des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden
Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts
wieder zur Verfügung steht.
WARNUNG!
Die Bedienungsanleitung enthält wichtige Informationen zur
Sicherheit!
Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu gefährlichen Situationen führen.
▶ Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
1.1 Begriffsdefinition Gerät
Der in dieser Anleitung verwendeten Begriff „Gerät“ steht immer
für das kolbengesteuerte Membranventil Typ 2030, 2031, 2031 K,
2032, 2033, 2037.
1.2 Darstellungsmittel
GEFAHR!
Warnt vor einer unmittelbaren Gefahr!
▶ Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die
Folge.
WARNUNG!
Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen Situation!
▶ Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
VORSICHT!
Warnt vor einer möglichen Gefährdung!
▶ Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen
zur Folge haben.
HINWEIS!
Warnt vor Sachschäden!
• Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt
werden.
Bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und
Empfehlungen.
Verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung
oder in anderen Dokumentationen.
30
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Bestimmungsgemäße Verwendung
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE
VERWENDUNG
Bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz der Geräte können
Gefahren für Personen, Anlagen in der Umgebung und die
Umwelt entstehen.
▶ Die kolbengesteuerten Membranventile des Typs 2030, 2031,
2031 K, 2032, 2033 und 2037 sind für die Steuerung von verschmutzten, hochreinen oder sterilen Medien, sowie für abrasive
oder aggressive Medien (auch mit höherer Viskosität) konzipiert.
▶ Die Geräte dürfen nur für Medien eingesetzt werden, welche die
Gehäuse und Dichtwerkstoffe (siehe Typschild) nicht angreifen.
Informationen zur Medienbeständigkeit der Werkstoffe erhalten
Sie bei Ihrer Bürkert-Vertriebsniederlassung oder im Internet
unter: www.buerkert.de
▶ Für den Einsatz die in den Vertragsdokumenten und der Bedie-
nungsanleitung spezifizierten zulässigen Daten, Betriebs- und
Einsatzbedingungen beachten. Diese sind im Kapitel „5 Systembeschreibung“ und „6 Technische Daten“ beschrieben..
▶ Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw.
zugelassenen Fremdgeräten und -Komponenten einsetzen.
▶ Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb
sind sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
▶ Das Gerät nur bestimmungsgemäß einsetzen.
2.1 Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls
bestehende Beschränkungen.
2.1.1 Ex-Zulassung
Die EX-Zulassung ist nur gültig, wenn Sie die von Bürkert zugelassenen
Module und Komponenten so verwenden, wie es in dieser Bedienungsanleitung beschrieben ist.
Nehmen Sie unzulässige Veränderungen am System, den Modulen
oder Komponenten vor, erlischt die Ex-Zulassung ebenfalls.
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Grundlegende Sicherheitshinweise
3 GRUNDLEGENDE
SICHERHEITSHINWEISE
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine:
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung
der Geräte auftreten können,
• Ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung,
auch in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.
GEFAHR!
Gefahr durch hohen Druck!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten
und Leitungen entlüften.
Gefahr durch elektrische Spannung!
▶ Vor Eingriffen in das Gerät oder die Anlage Spannung abschalten
und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Berstgefahr bei Überdruck!
▶ Die Angaben auf dem Typschild für max. Mediumsdruck einhalten.
▶ Zulässige Mediumstemperatur beachten.
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr/Brandgefahr bei Dauerbetrieb durch
heiße Geräteoberfläche!
▶ Das Gerät von leicht brennbaren Stoffen und Medien fernhalten
und nicht mit bloßen Händen berühren.
Allgemeine Gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
▶ Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann.
▶ Das Gehäuse nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage
von Gegenständen oder als Trittstufe).
▶ Keine äußerlichen Veränderungen an den Gerätegehäusen vor-
nehmen. Gehäuseteile und Schrauben nicht lackieren.
▶ Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von auto-
risiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt
werden.
▶ Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen
Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf
des Prozesses zu gewährleisten.
▶ Das Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beach-
tung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
▶ Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die
allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.
Die Membranventile Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 und
2037 wurden unter Einbeziehung der anerkannten sicherheitstechnischen Regeln entwickelt und entsprechen dem Stand der
Technik. Trotzdem können Gefahren entstehen.
32
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Allgemeine Hinweise
4 ALLGEMEINE HINWEISE
4.1 Kontaktadressen
Deutschland
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten
Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter: www.burkert.com
4.2 Gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße Gebrauch des Geräts unter Beachtung der spezifizierten
Einsatzbedingungen.
4.3 Informationen im Internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 2030, 2031,
2031 K, 2032, 2033 und 2037 finden Sie im Internet unter:
www.buerkert.de
5 SYSTEMBESCHREIBUNG
5.1 Allgemeine Beschreibung
Der Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 und 2037 ist ein fremdgesteuertes Membranventil mit Kolbenantrieb und Membran-Abdichtung.
Das Ventil ist bei entsprechender Einbaulage selbstentleerend.
5.2 Vorgesehener Einsatzbereich
Das Membranventil des Typs 2030, ist für die Steuerung von verschmutzten und aggressiven Medien konzipiert. Die Ventile des Typs
2031, 2031 K, 2032, 2033 und 2037 können auch für hochreine
oder sterile Medien mit höherer Viskosität eingesetzt werden. Mit
den Ventilen dürfen nur Medien gesteuert werden, die die Gehäuse
und Dichtwerkstoffe (siehe Typschild) nicht angreifen. Informationen
zur Medienbeständigkeit der Werkstoffe erhalten Sie bei Ihrer
Bürkert-Vertriebsniederlassung.
5.3 Konformität
Der Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 und 2037 ist konform zu
den EG-Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
5.4 Normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung
und/oder der EG-Konformitätserklärung nachzulesen.
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00147838
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technische Daten
6 TECHNISCHE DATEN
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck!
Wichtige gerätespezifische technische Angaben sind auf dem
Typschild angegeben.
▶ Zulässiger Druckbereich auf dem Typschild des Geräts
beachten.
6.1 Beschriftung des Typschildes
Steuerfunktion Nennweite
Typ
Leitungsanschluss
2030 A 65,0 EPDM PV
FLNSCH Pmed
Pilot 4,5-6bar
S/N 1060
Made in Germany
Seriennummer
Identnummer des Geräts
Bild 1: Lage und Beschriftung des Typschildes
34
(Membrangröße)
Dichtwerkstoff
Gehäusewerkstoff
10bar
W36LP
Herstellerdatum
(verschlüsselt)
max.
Mediumsdruck
Steuerdruck
Zulassungskennzeichnung
deutsch
6.2 Beschriftung der Schmiedegehäuse
Chargennummer /
Herstellkennzeichen
Firmenzeichen
Werkstoff
Druckstufe
Anschlussnennweite
und Rohrmaße
Fertigungs-/
Auftragsnummer
(F-
Teil)
Seriennummer
Code
Oberflächengüte
kundenspezifischer
Text (optional)
Bild 2: Beschriftung der Schmiedegehäuse
6.3 Betriebsbedingungen
WARNUNG!
Berstgefahr bei Überdruck!
Beim Bersten des Geräts können durch das Medium Verletzungen,
Verätzungen oder Verbrühungen entstehen!
▶ Den maximalen Steuer- und Mediumsdruck nicht überschreiten.
Angaben auf dem Typschild beachten!
▶ Zulässige Umgebungs- und Medientemperatur einhalten.
6.3.1 Zulässige Temperaturen
Umgebungstemperatur für Antriebe:
Werkstoff
PA 175 mm / 225 mm -10 ... +50 °C
Tab. 1: Umgebungstemperatur für Antriebe
Größe ø Temperatur
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DN 65 - 100
10
20 40 60
80
100 120
140
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technische Daten
Mediumstemperatur für Gehäuse:
Gehäusewerkstoff
Temperatur
Edelstahl -10 ... +140 °C
PVC (siehe PT-Diagramm) -10 ... +60 °C
PVDF (siehe PT-Diagramm) -10 ... +120 °C
PP (siehe PT-Diagramm) -10 ... +80 °C
Tab. 2: Mediumstemperatur für Gehäuse
Mediumstemperatur für Membranen:
Werkstoff
Temperatur Bemerkungen
EPDM / PTFE -10 ... +130 °C Dampfsterilisation bis +150 °C
FKM -5 ... +130 °C
Trocken bis +150 °C
Sonst nur kurz bis +150 °C
Tab. 3: Mediumstemperatur für Membranen
6.3.2 Maximal zulässiger Mediumsdruck
Zulässiger Mediumsdruck in Abhängigkeit zur Mediumstemperatur.
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
Temperatur [°C]:
PVC
PVDF
PP
Maximal zulässiger Mediumsdruck bei Steuerfunktion A
Die Werte sind gültig für Gehäuse aus:
• Kunststoff,
• VA-Schmiedestahl, VA-Feinguss und VA-Blockmaterial sowie
VA Rohrumformgehäuse mit Muffe, DIN-Vorschweißflansch und
Schweißanschluss nach EN ISO 1127 (ISO 4200)
Nennweite
(Membran-
größe)
DN
[mm]
Antriebs-
größe ø
[mm]
Max. dichtgehaltener Mediumsdruck
[bar]
Druck einseitig
anstehend
EPDM/
PTFE EPDM/
FKM
Druck beidseitig
anstehend
PTFE
FKM
65 175 8,0 5,0 5,0 4,5
80
175 5,0 4,5 2,5 2,0
225 10,0 10,0 6,0 4,5
100 225 8,0 4,0 3,5 1,5
Tab. 4: Maximal zulässiger Mediumsdruck SFA
Bild 3: Diagramm Mediumsdruck / Mediumstemperatur
deutsch
35
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technische Daten
6.3.3 Steuerdruck
WARNUNG!
Berstgefahr bei Überdruck!
Beim Bersten des Geräts können durch das Medium Verletzungen,
Verätzungen oder Verbrühungen entstehen!
▶ Den maximalen Steuer- und Mediumsdruck nicht überschreiten.
Angaben auf dem Typschild beachten!
HINWEIS!
Fehlfunktion bei falschem Steuerdruck!
Für Ventile mit reduzierter Federkraft (d.h. mit geringerem Steuerdruck), gelten die Angaben auf dem Typschild. Wenden Sie sich
bei Unklarheiten an Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung.
Zulässiger Steuerdruck*
Nennweite
(Membrangröße)
DN [mm]
65 175 2 6
80 175 2 6
80 225 2 6
100 225 2 6
Tab. 5: Zulässiger Steuerdruck
Antriebs-
größe
ø mm
Min. Steuer-
druck [bar]
Max. Steuer-
druck [bar]
Druckwerte für Steuerfunktion A
Nennweite
(Membran-
größe)
DN [mm]
65 175 6 4,5
80 175 6 5,0
80 225 6 5,0
100 225 6 5,0
Tab. 6: Steuerdruck SFA
Antriebsgröße
[mm]
Steuerdruck [bar]
bei Mediumsdruck
0 bar maximal
6.3.4 Mindeststeuerdruck
Erforderlicher Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom
Mediumsdruck
Die Werte sind gültig für Gehäuse aus:
• Kunststoff
• Alle Varianten mit VA-Schmiedestahl, VA-Feinguss und
VA-Blockmaterial
• VA-Rohrumformgehäuse mit Muffen, DIN-Vorschweißflansch und
mit Schweißenden nach EN ISO 1127 (ISO 4200)
36
* Den zulässigen Druckbereich laut Typschild beachten!
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Technische Daten
Steuerfunktion B (SFB)
HINWEIS!
Wichtig für die Lebensdauer der Membran!
• Steuerdruck nicht höher als erforderlich wählen.
Elastomermembrane
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Membrangröße / Antriebsdurchmesser
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Steuerdruck [bar]
Bild 4: Steuerfunktion B - Elastomermembrane
PTFE-Membrane
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
Membrangröße / Antriebsdurchmesser
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Steuerdruck [bar]
Bild 5: Steuerfunktion B - PTFE Membrane
Druckwerte für Steuerfunktion I
Elastomermembrane
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Membrangröße / Antriebsdurchmesser
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Steuerdruck [bar]
Bild 6: Steuerfunktion I - Elastomermembrane
PTFE-Membrane
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Membrangröße / Antriebsdurchmesser
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Steuerdruck [bar]
Bild 7: Steuerfunktion I - PTFE Membrane
deutsch
37
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Aufbau und Funktion
6.4 Allgemeine Technische Daten
Werkstoffe
Gehäuse
Typ 2030 PP, PVC, PVDF
Typ 2031
Typ 2031 K Edelstahl-Rohrumformgehäuse (VA)
Typ 2032, 2033, 2037 Edelstahl-Blockmaterial
Antrieb PA
Dichtelemente Antriebe NBR
Membran EPDM, PTFE, FKM
Anschlüsse
Steuerluftanschluss G1/4
Mediumsanschluss Schweißanschluss: nach DIN EN 1127
Medien
Steuermedium neutrale Gase, Luft
Durchflussmedien Typ 2030:
Edelstahl-Feinguss (VG), Schmiedestahl (VS)
(ISO 4200), DIN 11850 R2
andere Anschlüsse auf Anfrage
verschmutzte und aggressive Medien
Typ 2031, 2031 K, 2032, 2033 und 2037:
verschmutzte, aggressive, hochreine, sterile
Medien u. Medien mit höherer Viskosität.
7 AUFBAU UND FUNKTION
7.1 Aufbau
7.1.1 2/2-Wege Ventil Typ 2030, 2031 und
2031 K
Das kolbengesteuerte Membranventil besteht aus einem pneumatisch
betätigten Kolbenantrieb und einem 2/2-Wege-Ventilgehäuse.
Klarsichthaube mit
Stellungsanzeige
Antriebsgehäuse mit Deckel
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Membransockel
Membrangehäuse
Leitungsanschluss
Einbaulage beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben
Bodenablassventil Typ 2033:
Antrieb nach unten
38
deutsch
Bild 8: Aufbau und Beschreibung des Membranventils
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Aufbau und Funktion
7.1.2 T-Ventil Typ 2032
Klarsichthaube mit
Stellungsanzeige
Antriebsdeckel
Antriebsgehäuse
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Membransockel
T-Ventilgehäuse
Leitungsanschluss
Bild 9: Aufbau und Beschreibung Typ 2032
7.1.3 Bodenablassventil Typ 2033
Klarsichthaube mit
Stellungsanzeige
Antriebsdeckel
Antriebsgehäuse
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Membransockel
Leitungsanschluss
Bodenablassgehäuse mit
Schweißflansch
Bild 10: Aufbau und Beschreibung Typ 2033
deutsch
39
Page 40
A
P
B
P
P
A
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Aufbau und Funktion
7.1.4 Y-Ventil Typ 2037
Klarsichthaube mit
Stellungsanzeige
Antriebsdeckel
Antriebsgehäuse
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Membransockel
Y-Ventilgehäuse
Leitungsanschluss
Bild 11: Aufbau und Beschreibung Typ 2037
7.2 Funktion
Federkraft (SFA) oder pneumatischer Steuerdruck (SFB und SFI)
erzeugen die Schließkraft des Membrandruckstücks. Über eine Spindel,
die mit dem Antriebskolben verbunden ist, wird die Kraft übertragen
und das Ventil geöffnet oder geschlossen.
7.2.1 Steuerfunktionen
Steuerfunktion A (SFA)
In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen
Steuerfunktion B (SFB)
In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet
Steuerfunktion I (SFI)
Doppeltwirkender Antrieb ohne Feder
40
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
8 MONTAGE
8.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
▶ Vor Eingriffen in das Gerät oder die Anlage die elektrische
Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Montage!
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeigne-
tem Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage
und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
8.2 Vor dem Einbau
• Vor dem Anschluss des Ventils auf fluchtende Rohrleitungen
achten.
• Die Durchflussrichtung ist beliebig.
8.2.1 Einbaulage allgemein
Einbau für Selbstentleerung des Gehäuses
Die Sicherstellung der Selbstentleerung liegt in der Verantwortung des Installateurs und Betreibers.
Einbau für Leckagedetektion
Eine der Bohrungen (im Antriebssockel) zur Überwachung
der Leckage muss am tiefsten Punkt sein.
8.2.2 Einbaulage 2/2-Wege Ventile
• Die Einbaulage des kolbengesteuerten Membranventils ist
beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben.
Um die Selbstentleerung zu gewährleisten:
→ Gehäuse um den Winkel α = 10° bis 40° geneigt zur Horizontalen
einbauen (siehe „Bild 12“).
→ Zur Leitungsachse einen Neigungswinkel von 1° ... 5° einhalten.
Bei Schmiede- und Gussgehäusen ist hierfür eine Markierung
angebracht, welche nach oben zeigen muss (12 Uhr-Stellung,
siehe „Bild 13“).
deutsch
41
Page 42
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
→ Eine der Bohrungen (im Antriebssockel) zur Überwachung der
Leckage muss am tiefsten Punkt sein.
Winkel α: 10° bis 40°
Neigung zur Leitungsachse 1° ... 5°
Bild 12: Einbaulage zur Selbstentleerung des Gehäuses
Markierung für
Selbstentleerungswinkel
Bild 13: Markierung für die korrekte Einbaulage
8.2.3 Einbaulage T-Ventil Typ 2032
Für den Einbau der T-Ventile in Ringleitungen werden folgende Einbaulagen empfohlen:
Bei Zuführung eines Mediums: Bei Entnahme von Medium:
Bild 14: Einbaulage des Typs 2032
8.2.4 Einbaulage Y-Ventil Typ 2037
Für den Einbau der Y-Ventile in Anlagen werden folgende Einbaulagen empfohlen:
Bei Zuführung eines Mediums: Bei Entnahme von Medium:
42
Bild 15: Einbaulage des Typs 2037
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
8.2.5 Einbau des Bodenablassventils
Typ 2033
Für Informationen über Behälter und Schweißanweisungen,
beziehen Sie sich auf die Norm ASME VIII Division I.
Es empfiehlt sich das Ventil zu schweißen bevor der Behälter
aufgebaut wird. Trotzdem ist es möglich, die Ventile an fertig
montierte Behälter zu schweißen.
Vor dem Schweißen überprüfen, ob:
• Das Bodenablassventil mit keinem anderen Einrichtungsteil kollidiert
und dass Auf- und Abbau des Antriebs stets möglich sind.
• Eine Minimaldistanz zwischen zwei Schweißstellen von 3 mal die
Dicke der Behälterwand eingehalten wird.
Es empfiehlt sich das Ventil in der Mitte des Ablasses zu
schweißen, damit sich der Behälter optimal entleert.
Der Durchmesser des Lochs im Behälter und der Flansch müssen
gleich sein. Das Ventil ist mit zwei Schweißkanten versehen, um die
Schweißung und das Positionieren des Ventils einfacher zu machen.
Die Schweißkanten sind ungefähr 3 mm lang. Sollte die Behälterwand
mehr als 3 mm dick sein, muss das Ventil wie auf „Bild 16: Zu schleifende Stelle am Tank“ positioniert werden.
→ Schleifen Sie die Ablasswand ab, bevor das Ventil eingeschweißt
wird.
Zu schleifende Stelle
am Tank
Bild 16: Zu schleifende Stelle am Tank
Prüfen Sie die auf dem gelieferten Hersteller-Zertifikat
3.1.B angegebenen Chargen-Nummer, bevor Sie mit dem
Schweißen beginnen.
Vorgehensweise:
→ Den Flansch in das Loch positionieren, so dass die Flanschober-
fläche mit der Ablassoberfläche tangierend ist.
→ 4 Schweißpunkte heften und die Position des Ventils prüfen.
→ Das Ventil gleichmäßig innerhalb und außerhalb des Behälters
unter Zufuhr von Gas und mit dem Ventil-Edelstahl 316L (DIN
1.4435) kompatiblen Schweißmaterial einschweißen.
→ Die Schweißungen abkühlen lassen bevor sie gemäß den gel-
tenden Spezifikationen glanzgeschliffen und geputzt werden.
Diese Anweisungen helfen zum Einbau der Bodenablassventile und
ermöglichen es, Formänderungen und Entspannungen innerhalb der
Behälter zu vermeiden.
deutsch
43
Page 44
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Bitte beachten Sie die im Land geltenden Gesetze bezüglich
der Qualifikation von Schweißern und der Durchführung der
Schweißungen.
8.2.6 Vorbereitende Arbeiten
→ Rohrleitungen von Verunreinigungen säubern (Dichtungsmaterial,
Metallspäne etc).
→ Rohrleitungen abstützen und ausrichten.
Geräte mit Schweißgehäuse:
Vor dem Einschweißen des Gehäuses muss der Antrieb
und die Membran demontiert werden.
8.3 Einbau
Beim Einsatz in aggressiver Umgebung empfehlen wir,
sämtliche freien Pneumatikanschlüsse mit Hilfe eines Pneumatikschlauches in neutrale Atmosphäre abzuleiten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßem Einbau!
Das Nichtbeachten des Anziehdrehmoments ist wegen der möglichen Beschädigung des Geräts gefährlich.
▶ Anziehdrehmoment beim Einbau beachten (siehe „Tab. 7“)
8.3.1 Geräte mit Schweißgehäuse
HINWEIS!
Zur Vermeidung von Schäden!
Vor dem Einschweißen des Gehäuses (nur Schweißgehäuse)
muss der Antrieb und die Membran demontiert werden.
Antrieb und Membran vom Gehäuse abnehmen:
Vorgehensweise bei Steuerfunktion A
→ Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem
Typschild angegeben) beaufschlagen (siehe „Bild 17“).
Dies ist erforderlich, damit sich die Membran vom Gehäuse löst
und nicht beschädigt wird.
→ Befestigungsschrauben über Kreuz lösen und Antrieb mit
Membran vom Gehäuse abnehmen.
→ Gehäuse in die Rohrleitung einschweißen.
Vorgehensweise bei Steuerfunktion B und I
→ Befestigungsschrauben über Kreuz lösen und Antrieb mit
Membran vom Gehäuse abnehmen.
→ Gehäuse in die Rohrleitung einschweißen.
Antrieb und Membran auf das Gehäuse montieren:
→ Nach dem Einschweißen des Gehäuses, die Gehäuseoberfläche
falls nötig durch Abschleifen glätten.
→ Das Gehäuse sorgfältig reinigen.
44
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Vorgehensweise bei Steuerfunktion A
→ Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem
Typschild angegeben) beaufschlagen (siehe „Bild 17“).
→ Antrieb auf das Gehäuse setzen.
→ Die Gehäuseschrauben über Kreuz leicht anziehen, bis die
Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.
Schrauben noch nicht festziehen.
→ Das Membranventil zweimal schalten, damit die Membran richtig
anliegt.
→ Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum
zulässigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 7“).
→ Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem Typ-
schild angegeben) beaufschlagen.
→ Das Anziehdrehmoment der Schrauben nochmals überprüfen.
Vorgehensweise für Antrieb mit Steuerfunktion B und I:
→ Antrieb auf das Gehäuse setzen.
→ Die Gehäuseschrauben ohne Druckbeaufschlagung über Kreuz
leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb
anliegt.
Schrauben noch nicht festziehen.
→ Oberen Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem Typ-
schild angegeben) beaufschlagen (siehe „Bild 17“).
→ Das Membranventil zweimal schalten.
→ Die Gehäuseschrauben bis zum zulässigen Anziehdrehmoment
anziehen (siehe „Tab. 7“).
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Bild 17: Steuerluftanschluss
Anziehdrehmomente für Kunstoffgehäuse, VA-Rohrgehäuse
(VA) und Schmiedegehäuse
Nennweite
(Membrangröße)
DN [mm]
65 20 30
80 30 40
100 40 50
Tab. 7: Anziehdrehmomente für Membranen
Anziehdrehmoment [Nm] (Richtwerte)
EPDM/FKM PTFE/advanced PTFE/
kaschiertes advanced PTFE
deutsch
45
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VA-Einlegeteil (nur bei Geräten ohne Membran und Gehäuse)
Wenn Sie ein Gerät ohne Membran und Gehäuse bestellt und erhalten
haben, ist diesem ein VA-Einlegeteil (Bestell-Nr. 648 864) beigelegt.
Verwendung einer EPDM /
FKM-Membrane:
Einlegeteil
→ Legen Sie das VA-Einlegeteil beim
Aufbau eines Geräts mit Elastomermembran (EPDM / FKM) in die Nut
des Druckstücks ein.
Verwendung einer PTFE-Membrane:
→ Bei Verwendung einer PTFE-
Membrane ist das Einlegeteil nicht
erforderlich.
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Bild 18: Pneumatischer Anschluss
Steuerluftschlauch:
Es können Steuerluftschläuche der Größen 6/4 mm bzw. 1/4“ verwendet werden.
8.3.2 Anschluss des Steuermediums
Steuerfunktion A:
→ Steuermedium an unteren Anschluss anschließen.
Steuerfunktion B:
→ Steuermedium an oberen Anschluss anschließen.
Steuerfunktion I:
→ Steuermedium am oberen und unteren Anschluss anschließen
(siehe „Bild 18“).
→ Druck am oberen Anschluss schließt das Ventil.
→ Druck am unteren Anschluss öffnet das Ventil.
46
deutsch
8.4 Demontage
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt (Säure, Lauge,
heiße Medien)!
Der Ausbau des Geräts unter Druck ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
▶ Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
▶ Leitungen vollständig entleeren.
Der Austausch der Membran ist im Kapitel „11 Instandhaltung“ auf Seite 48 beschrieben.
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Elektrischer Anschluss
9 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS
Der elektrische Anschluss ist in der jeweiligen Bedienungsanleitung des Pilotventils beschrieben.
Spannung und Stromart laut Typschild beachten.
(Spannungstoleranz ±10 %)!
10 WARTUNG, REINIGUNG
10.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
▶ Vor Eingriffen in das Gerät oder die Anlage, Spannung abschal-
ten und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßen Wartungsarbeiten!
▶ Die Wartung darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem
Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage
und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
10.2 Wartungsarbeiten
10.2.1 Antrieb
Der Antrieb des Membranventils ist, wenn für den Einsatz die Hinweise
dieser Bedienungsanleitung beachtet werden, wartungsfrei.
10.2.2 Verschleißteile des Membranventils
Teile die einer natürlichen Abnutzung unterliegen sind:
• Dichtungen • Membran
→ Bei Undichtheiten das jeweilige Verschleißteil gegen ein entspre-
chendes Ersatzteil austauschen (siehe Kapitel „13 Ersatzteile“).
Eine ausgebeulte PTFE-Membran, kann zur Reduzierung
des Durchflusses führen.
deutsch
47
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Instandhaltung
10.2.3 Kontrollintervalle
→ Membran nach maximal 10
Schlammartige und abrasive Medien erfordern entsprechend kürzere Kontrollintervalle!
5
Schaltspielen auf Verschleiß prüfen.
10.2.4 Lebensdauer der Membran
Die Lebensdauer der Membran ist von folgenden Faktoren abhängig:
• Membranwerkstoff • Mediumstemperatur
• Medium • Antriebsgröße
• Mediumsdruck • Steuerdruck bei SFB und SFI
Schonung der Membran
→ Bei SFA die Antriebsgröße (Antriebskraft) auf den zu schaltenden
Mediumsdruck abstimmen. Gegebenenfalls den Antrieb mit reduzierter Federkraft EC04 wählen.
→ Bei SFB und SFI den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen,
als es zum Schalten des Mediumsdruckes nötig ist.
10.2.5 Reinigung
Zur Reinigung von außen können handelsübliche Reinigungsmittel
verwendet werden.
HINWEIS!
Vermeidung von Schäden durch Reinigungsmittel.
▶ Die Verträglichkeit der Mittel mit den Gehäusewerkstoffen und
Dichtungen vor der Reinigung prüfen.
11 INSTANDHALTUNG
11.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
▶ Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschal-
ten und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Instandhaltung!
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeigne-
tem Werkzeug durchführen.
▶ Die Anziehdrehmomente müssen eingehalten werden.
▶ Nach Abschluss der Arbeiten Ventil auf Dichtheit und Funktion
prüfen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage
und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
48
deutsch
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2033, 2037
Instandhaltung
11.2 Austausch der Membran
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt (Säure, Lauge,
heiße Medien)!
Der Ausbau des Geräts unter Druck ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
▶ Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
▶ Leitungen vollständig entleeren.
▶ Demontage und Montage siehe Kapitel „8.3.1 Geräte mit
Schweißgehäuse“
Benötigtes Ersatzteil
• Membran
Befestigungsarten
Nennweite
(Membran-
größe)
DN [mm]
65
100
Tab. 8: Befestigungsarten für Membran
Befestigungsarten für Membranen
PTFE EPDM/FKM
Membran mit
Bajonettverschluss
Membran eingeschraubt80
Beispiel:
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Markierungslappen
für Durchlaufrichtung
Membran
Gehäuse 4 Befestigungsschrauben
Bild 19: Austausch Membran
deutsch
49
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2033, 2037
Instandhaltung
Austausch der Membran bei Steuerfunktion A
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.
(Gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
→ Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem
Typschild angegeben) beaufschlagen (siehe nachfolgendes „Bild
20“).
Dies ist erforderlich, damit sich die Membran vom Gehäuse löst
und nicht beschädigt wird.
→ Befestigungsschrauben über Kreuz lösen und Antrieb mit
Membran vom Gehäuse abnehmen.
→ Alte Membran ausknöpfen oder ausschrauben. Bei Befestigung
mit Bajonettverschluss die Membran durch Drehen um 90° lösen
(siehe „Tab. 8“).
→ Neue Membran in Antrieb einbauen (siehe „Tab. 8“).
→ Membran ausrichten.
Markierungslappen für Durchflussrichtung beachten!
→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen.
→ Die Gehäuseschrauben über Kreuz leicht anziehen, bis die
Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.
Schrauben noch nicht festziehen.
→ Das Membranventil zweimal schalten, damit die Membran richtig
anliegt.
→ Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum
zulässigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 7“).
→ Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem
Typschild angegeben) beaufschlagen.
→ Das Anziehdrehmoment der Schrauben nochmals überprüfen.
Austausch der Membran bei Steuerfunktion B und I
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.
(Gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
→ Befestigungsschrauben über Kreuz lösen und Antrieb mit
Membran vom Gehäuse abnehmen.
→ Alte Membran ausknöpfen oder ausschrauben. Bei Befestigung
mit Bajonettverschluss die Membran durch Drehen um 90° lösen
(siehe „Tab. 8“).
→ Neue Membran in Antrieb einbauen (siehe „Tab. 8“).
→ Membran ausrichten.
Markierungslappen für Durchflussrichtung beachten!
→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen.
→ Die Gehäuseschrauben ohne Druckbeaufschlagung über Kreuz
leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb
anliegt. Schrauben noch nicht festziehen.
→ Oberen Steuerluftanschluss mit Druckluft (Wert wie auf dem Typ-
schild angegeben) beaufschlagen (siehe „Bild 17“).
→ Das Membranventil zweimal schalten.
→ Die Gehäuseschrauben bis zum zulässigen Anziehdrehmoment
anziehen (siehe „Tab. 7“).
50
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Störungen
Oberer Steuerluftanschluss
(für SFB und SFI)
Unterer Steuerluftanschluss
(für SFA und SFI)
Bild 20: Steuerluftanschluss
12 STÖRUNGEN
Störung Ursache /Beseitigung
Antrieb schaltet
nicht
Ventil ist nicht
dicht
Durchflussmenge verringert
Steuerluftanschluss vertauscht*
SFA:
SFB:
SFI
*siehe „Bild 20“
Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
PTFE Membran ausgebeult
Membran austauschen.
→ Steuerluftanschluss unten anschließen
→ Steuerluftanschluss oben anschließen
→ Steuerluftanschluss oben: Schließen
Steuerluftanschluss unten: Öffnen
deutsch
51
Page 52
13 ERSATZTEILE
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei Öffnung des Antriebgehäuses!
Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Bei Öffnung des
Gehäuses kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!
▶ Das Antriebsgehäuse vorsichtig öffnen und so halten, dass
eventuell herausspringende Teile niemanden verletzen und
nichts beschädigen können.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr, Sachschäden durch falsche Teile!
Falsches Zubehör und ungeeignete Ersatzteile können Verletzungen und Schäden am Gerät und dessen Umgebung
verursachen
▶ Nur Originalzubehör sowie Originalersatzteile der Fa. Bürkert
verwenden.
Als Ersatzteile für die kolbengesteuerten Membranventile Typ 2030,
2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037 sind erhältlich:
• Dichtungssatz für Antrieb
• Membran
Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Ersatzteile
Dichtungssatz
Membran
52
Bild 21: Ersatzteile
deutsch
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Ersatzteile
13.1 Bestelltabelle
Antrieb Nennweite
(Membrangröße)
DN [mm]
175 65, 80, 100 181 802
225 80, 100 186 775
Tab. 9: Bestellnummern für Dichtungssätze
Nennweite
(Membran-
größe)
DN [mm]
65 677 671 688 428 677 691
80 677 672 688 429 677 692
100 677 673 688 430 677 693
65 677 681 679 743
80 677 682 679 744
100 677 683 679 745
Tab. 10: Bestellnummern für Membranen
*) SAP-Code
Bestellnummern für Membranen
EPDM (AB*) EPDM (AD*) FKM (FF*)
PTFE (EA*) advanced PTFE (EU*)
Bestellnummern für
Dichtungssätze
Das Datenblatt und weitere Informationen zum Typ finden
Sie im Internet unter: www.buerkert.de
Wenden Sie sich bei Fragen bitte an Ihre
Bürkert-Vertriebsniederlassung.
14 VERPACKUNG, TRANSPORT
HINWEIS!
Transportschäden!
Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport
beschädigt werden.
• Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten
Verpackung transportieren.
• Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertemperatur vermeiden.
• Elektrische Schnittstellen der Spule und die pneumatischen
Anschlüsse mit Schutzkappen vor Beschädigungen schützen.
deutsch
53
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Typ 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Lagerung
15 LAGERUNG
HINWEIS!
Falsche Lagerung kann Schäden am Gerät verursachen.
• Für längere Einlagerung, die Gehäuseschrauben lockern, damit
eine Verformung der Membran vermieden wird.
• Gelockerte Schrauben aus Sicherheitsgründen kennzeichnen!
• Gerät trocken und staubfrei lagern!
• Lagertemperatur –40 … +55 °C.
GEFAHR!
Verletzungsgefahr bei Wiedereinbau. Mediumsaustritt durch
gelockerte Gehäuseschrauben (Säure, Lauge, heiße Medien)!
Vor dem Wiedereinbau der Ventile muss sichergestellt sein, dass
die Gehäuseschrauben korrekt angezogen sind.
▶ Anziehdrehmoment der Gehäuseschrauben vor Wiedereinbau
überprüfen.
16 ENTSORGUNG
Entsorgen Sie das Gerät und die Verpackung umweltgerecht.
→
HINWEIS!
Umweltschäden durch von Medien kontaminierte Geräteteile.
• Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen
einhalten.
Beachten Sie die nationalen Abfallbeseitigungsvorschriften.
54
deutsch
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Vannes à membrane, commandé par piston type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037
1 LES INSTRUCTIONS DE SERVICE .................................................. 56
1.1 Définition du terme appareil ..................................................56
1.2 Symboles ...................................................................................56
2 UTILISATION CONFORME ................................................................... 57
2.1 Limitations .................................................................................57
3 CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES......................58
4 INDICATIONS GÉNÉRALES .................................................................59
4.1 Adresses ...................................................................................59
4.2 Garantie légale .........................................................................59
4.3 Informations sur Internet ........................................................59
5 DESCRIPTION DU SYSTÈME .............................................................59
5.1 Description générale ..............................................................59
5.2 Utilisation prévue .....................................................................59
5.3 Conformité ................................................................................59
5.4 Normes ......................................................................................59
6 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES .............................................60
6.1 Informations sur la plaque signalétique ..............................60
6.2 Informations sur le corps forgé ............................................60
6.3 Conditions d‘exploitation .......................................................60
6.4 Caractéristiques techniques générales..............................64
7 STRUCTURE ET MODE DE FONCTIONNEMENT ..................... 64
7.1 Structure ....................................................................................64
7.2 Fonction .....................................................................................66
8 MONTAGE .....................................................................................................67
8.1 Consignes de sécurité ...........................................................67
8.2 Avant le montage .....................................................................67
8.3 Montage.....................................................................................70
8.4 Démontage ...............................................................................72
9 RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE ....................................................... 73
10 MAINTENANCE, NETTOYAGE .............................................................73
10.1 Consignes de sécurité ...........................................................73
10.2 Travaux d‘entretien ..................................................................73
11 MAINTENANCE ........................................................................................... 74
11.1 Consignes de sécurité ...........................................................74
11.2 Remplacement de la membrane ..........................................75
12 PANNES ......................................................................................................... 77
13 PIÈCES DE RECHANGE ........................................................................ 78
13.1 Tableau de commande de pièces........................................79
14 EMBALLAGE, TRANSPORT ..................................................................79
15 STOCKAGE ...................................................................................................80
16 ÉLIMINATION ...............................................................................................80
français
55
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Les instructions de service
1 LES INSTRUCTIONS DE
SERVICE
Les instructions de service décrivent le cycle de vie complet de l‘appareil. Conservez ces instructions de sorte qu‘elles soient accessibles
à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.
Les instructions de service contiennent des informations importantes sur la sécurité.
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations
dangereuses.
▶ Les instructions de service doivent être lues et comprises.
1.1 Définition du terme appareil
Le terme «appareil» utilisé dans ces instructions désigne toujours le
type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037.
1.2 Symboles
DANGER !
Met en garde contre un danger imminent.
▶ Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.
AVERTISSEMENT !
Met en garde contre une situation éventuellement dangereuse.
▶ Risque de blessures graves, voire la mort en cas de non-respect.
ATTENTION !
Met en garde contre un risque possible.
▶ Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de
moyenne gravité.
REMARQUE !
Met en garde contre des dommages matériels.
▶ L'appareil ou l'installation peut être endommagé(e) en cas de
non-respect.
Désigne des informations supplémentaires importantes.
Renvoie à des informations dans ces instructions de service
ou dans d'autres documentations.
56
→ identifie une opération que vous devez effectuer.
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Utilisation conforme
2 UTILISATION CONFORME
L'utilisation non conforme de l'appareil peut présenter des
dangers pour les personnes, les installations proches et
l'environnement.
▶ Les vannes à membre des types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033
et 2037 sont prévues pour la commande de fluides encrassés, de
grande pureté ou stériles, ainsi que pour les fluides abrasifs ou
agressifs (également avec viscosité élevée).
▶ Les appareils peuvent uniquement être utilisés pour les fluides
qui n'attaquent pas le corps et les matériaux du joint (voir plaque
signalétique). Vous trouverez toutes les informations concernant
la résistance des matériaux aux fluides auprès de votre filiale de
distribution Bürkert ou sur Internet sous www.buerkert.fr.
▶ Lors de l'utilisation, il convient de respecter les données et condi-
tions d'utilisation et d'exploitation admissibles spécifiées dans les
instructions de service et dans les documents contractuels. Elles
sont décrites dans les chapitres « 5 Description du système » et
« 6 Caractéristiques techniques ».
▶ L'appareil peut être utilisé uniquement en association avec les
appareils et composants étrangers recommandés et homologués
par Bürkert.
▶ Les conditions pour l'utilisation sûre et parfaite sont un transport,
un stockage et une installation dans les règles ainsi qu'une parfaite
utilisation et maintenance.
▶ Veillez à ce que l'utilisation de l'appareil soit toujours conforme.
2.1 Limitations
Lors de l‘exportation du système/de l‘appareil, veuillez respecter les
limitations éventuelles existantes.
2.1.1 Homologation Ex
L‘homologation Ex n‘est valable que si vous utilisez les modules et
composants homologués par Bürkert tel que cela est décrit dans ces
instructions de service.
L‘homologation Ex devient également caduque si vous apportez
des modifications non autorisées au système, aux modules ou aux
composants.
français
57
Page 58
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Consignes de sécurité fondamentales
3 CONSIGNES DE SÉCURITÉ
FONDAMENTALES
Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte :
• Des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage,
de l‘exploitation et de l‘entretien des appareils.
• Des prescriptions de sécurité locales que l‘exploitant est tenu de
faire respecter par le personnel chargé du montage.
DANGER !
Danger dû à la haute pression.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression
et purgez l'air des conduites.
Danger présenté par la tension électrique.
▶ Avant d'intervenir dans l'appareil ou l'installation, coupez la tension
et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils
électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu'en
matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque d’éclatement en cas de surpression.
▶ Respectez les indications figurant sur la plaque signalétique
relatives à la pression de commande et du fluide max.
▶ Respectez la température de fluide admissible.
ATTENTION !
Risque de brûlures/d'incendie en fonctionnement continu dû à
des surfaces d'appareils brûlantes.
▶ Tenez les substances et les fluides facilement inflammables à l'écart
de l'appareil et ne touchez pas ce dernier à mains nues.
Situations dangereuses d‘ordre général.
Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :
▶ L‘installation ne peut pas être actionnée par inadvertance.
▶ Ne soumettez pas le corps à des contraintes mécaniques (par
ex. pour déposer des objets ou en l‘utilisant comme marche).
▶ N‘apportez pas de modifications à l‘extérieur du corps de l‘appareil.
Ne laquez pas les pièces du corps et les vis.
▶ Les travaux d‘installation et de maintenance doivent être effectués
uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de
l‘outillage approprié.
▶ Après une interruption de l‘alimentation électrique ou pneumatique,
un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.
▶ L‘appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en respectant
les instructions de service.
▶ Les règles générales de la technique sont d‘application pour pla-
nifier l‘utilisation et utiliser l‘appareil.
Les vannes à membrane de type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037 ont été développées dans le respect des règles
reconnues en matière de sécurité et correspondent à l’état
actuel de la technique. Néanmoins, des risques peuvent se présenter.
58
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Indications générales
4 INDICATIONS GÉNÉRALES
4.1 Adresses
Allemagne
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
Les adresses se trouvent aux dernières pages des instructions de
service imprimées.
Également sur internet sous : www.burkert.com
4.2 Garantie légale
La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation
conforme de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation
spécifiées.
4.3 Informations sur Internet
Vous trouverez les instructions de service et les fiches techniques
concernant les types 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033, 2037 sur
Internet sous : www.buerkert.fr
5 DESCRIPTION DU SYSTÈME
5.1 Description générale
La vanne de type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 et 2037 est
une vanne à membrane commandée extérieurement par piston avec
membrane d‘étanchéité. La vanne se vide automatiquement lorsque
sa position de montage est correcte.
5.2 Utilisation prévue
La vanne à membrane de type 2030 est conçue pour la commande de
fluides encrassés et agressifs. Les vannes des types 2031, 2031 K,
2032, 2033 et 2037 peuvent également être utilisées pour les fluides
à pureté élevée ou stériles présentant une viscosité plus élevée. Seuls
les fluides qui n‘attaquent pas le corps et les matériaux du joint (voir
plaque signalétique) peuvent être utilisés avec les vannes. Vous trouverez toutes les informations concernant la résistance des matériaux
aux fluides auprès de votre filiale de distribution Bürkert.
5.3 Conformité
La vanne de type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 et 2037 est
conforme aux directives CE comme stipulé dans la déclaration de
conformité CE.
5.4 Normes
Les normes appliquées justifiant la conformité aux directives CE
peuvent être consultées dans le certificat d’essai de modèle type CE
et / ou la déclaration de Conformité CE.
français
59
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00147838
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Caractéristiques techniques
6
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
AVERTISSEMENT !
Danger dû à la haute pression.
Les indications techniques importantes spécifiques à l'appareil
sont indiquées sur la plaque signalétique.
▶ Respectez la plage de pression admissible indiquée sur la plaque
signalétique de l'appareil.
6.1 Informations sur la plaque
signalétique
Fonction de commande Diamètre nominal
Type
Raccord de conduite
2030 A 65,0 EPDM PV
FLNSCH Pmed
Pilot 4,5-6bar
S/N 1060
Made in Germany
N° de série
Numéro d‘identification
de l‘appareil
Fig. 1 : Informations sur la plaque signalétique (exemple)
60
(Taille de membrane)
Matériau du joint
Matériau du corps
10bar
Pression max.
du fluide
Pression de
W36LP
commande
Marquage
d‘homologation
Date de fabrication
(codée)
6.2 Informations sur le corps forgé
Numéro de lot/
marque de fabrique
Numéro de fabri-
Logo entreprise
Matériau
Étage de pression
Diamètre nominal
de raccordement et
dimensions du tube
cation/numéro de
commande (pièce F)
Numéro de série
Code de qualité de
surface
Texte spécifique au
client (facultatif)
Fig. 2 : Informations sur le corps forgé
6.3 Conditions d‘exploitation
AVERTISSEMENT !
Risque d'éclatement en cas de surpression.
Risque de blessures, de brûlures par acide, d’échaudures en cas
d'éclatement de l'appareil.
▶ Ne dépassez pas la pression de commande et de fluide maxi-
male. Respectez les indications sur la plaque signalétique !
▶ Respectez la température ambiante et du fluide autorisée.
6.3.1 Température admissibles
Température ambiante pour les actionneurs :
Matériau Taille ø Température
PA 175 mm / 225 mm -10 ... +50 °C
Tab. 1 : Température ambiante pour les actionneurs
français
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DN 65 - 100
10
20 40 60
80
100 120
140
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Caractéristiques techniques
Température du fluide pour le corps :
Matériau du corps
Température
Acier inoxydable -10 ... +140 °C
PVC (voir diagramme PT) -10 ... +60 °C
PVDF (voir diagramme PT) -10 ... +120 °C
PP (voir diagramme PT) -10 ... +80 °C
Tab. 2 : Température du fluide pour le corps
Température du fluide pour les membranes :
Matériau
Température Remarques
EPDM / PTFE -10 ... +130 °C Stérilisation à la vapeur jusqu'à +150 °C
A sec jusqu'à +150 °C
FKM -5 ... +130 °C
sinon uniquement brièvement jusqu'à
150 °C
Tab. 3 : Température du fluide pour le membranes
6.3.2 Pression maximale admissible du fluide
Pression du fluide admissible en fonction de la température de fluide.
8
6
4
PVC
2
Pression de fluide [bar]
Température [°C]:
PVDF
PP
Pression de fluide maximale admissible avec la fonction de
commande A
Les valeurs sont valables pour des corps en:
• Plastique,
• Acier forgé VA et coulée de précision VA, Bloc VA ainsi que corps
de déformation de tuyaux VA avec manchon, bride à souder à
collerette DIN et raccord soudé selon EN ISO 1127 / ISO 4200.
Diamètre
nominal
(Taille de
membrane)
[mm]
Taille
d’actionneur
ø [mm]
Pression de fluide max. sans perte de
Pression appliquée
d‘un côté
EPDM/
FKM
pression [bar]
Pression appliquée
des deux côtés
PTFE EPDM/
FKM
PTFE
65 175 8,0 5,0 5,0 4,5
80
175 5,0 4,5 2,5 2,0
225 10,0 10,0 6,0 4,5
100 225 8,0 4,0 3,5 1,5
Tab. 4 : Pression maximale admissible du fluide CFA
Fig. 3 : Diagramme pression de fluide / température de fluide
français
61
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Caractéristiques techniques
6.3.3 Pression de commande
AVERTISSEMENT !
Risque d'éclatement en cas de surpression.
Risque de blessures, de brûlures par acide, d'échaudures en cas
d'éclatement de l'appareil.
▶ Ne dépassez pas la pression de commande et de fluide maxi-
male. Respectez les indications sur la plaque signalétique.
REMARQUE !
Dysfonctionnement en cas de pression de commande
incorrecte.
Dans le cas des vannes avec force de ressort réduite (donc avec
pression de commande inférieure), les indications de la plaque
signalétique sont nécessaires. Si vous avez des questions, veuillez
contacter votre filiale de distribution Bürkert.
Pression de commande admissible*
Diamètre
nominal (Taille
de membrane)
[mm]
65 175 2 6
80 175 2 6
80 225 2 6
100 225 2 6
Tab. 5 : Pression de commande admissible
Taille
d‘actionneur
ø [mm]
Pression de
commande
min. [bar]
Pression de
commande
max. [bar]
*
Respectez la plage de pression admissible selon la plaque
signalétique !
Pression de commande pour la fonction de commande A
Diamètre
nominal (Taille
de membrane)
[mm]
Taille
d‘actionneur
[mm]
Pression de commande [bar]
pour la pression de fluide
0 bar maximale
65 175 6 4,5
80 175 6 5,0
80 225 6 5,0
100 225 6 5,0
Tab. 6 : Pression de commande CFA
6.3.4 Pression de commande minimale
Pression de commande minimale nécessaire en fonction de la
pression de fluide
Les valeurs sont valables pour des corps en :
• plastique,
• toutes les variantes avec acier forgé VA, coulée de précision VA et
Bloc VA
• corps de déformation de tuyaux VA avec manchon, bride à souder
à collerette DIN et avec extrémités soudées selon EN ISO 1127
(ISO 4200).
62
français
Page 63
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Caractéristiques techniques
Fonction de commande B (CFB)
REMARQUE !
Important pour la durée de vie de la membrane !
• Ne sélectionnez pas une pression de commande plus grande
que cela n'est nécessaire.
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Pression de fluide [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Taille de la membrane / Diamètre de l‘actionneur
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Membrane en élastomère
Pression de commande [bar]
Fig. 4 : Fonction de commande B - membrane en élastomère
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Pression de fluide [bar]
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
Taille de la membrane / Diamètre de l‘actionneur
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Membrane PTFE
Pression de commande [bar]
Fig. 5 : Fonction de commande B, Membrane PTFE
Fonction de commande I
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Pression de fluide [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
Taille de la membrane / Diamètre de l‘actionneur
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Membrane en élastomère
Pression de commande [bar]
Fig. 6 : Fonction de commande I - Membrane en élastomère
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Pression de fluide [bar]
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
DN 65 / Ø 125
DN 65 / Ø 175
DN 80 / Ø 175
DN 100 / Ø 175
Taille de la membrane / Diamètre de l‘actionneur
Membrane PTFE
Pression de commande [bar]
Fig. 7 : Fonction de commande I - Membrane PTFE
français
63
Page 64
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure et mode de fonctionnement
6.4 Caractéristiques techniques générales
Matériaux
Corps
Type 2030 PP, PVC, PVDF
Type 2031 Acier inoxydable –
coulée de précision (VG), acier forgé (VS)
Type 2031 K Acier inoxydable - corps de déformation
de tuyaux (VA)
Type 2032, 2033, 2037 Bloc - acier inoxydable
Actionneur PA
Éléments d‘étanchéité
actionneurs NBR
Membrane EPDM, PTFE, FKM
Raccordements
Raccord d‘air de
commande G1/4
Raccord de fluide Raccord soudé : selon DIN EN 1127 (ISO
4200), DIN 11850 R2
autres raccords sur demande
Fluides
Fluide de commande gaz neutres, air
Fluides de débit Type 2030 ; fluides encrassés et agressifs
Types 2031, 2031 K, 2032, 2033 et
2037 ; fluides encrassés, agressifs, de
pureté élevée, stériles et fluides ayant une
viscosité élevée.
Position de montage au choix, de préférence actionneur vers le
haut
Vanne de fond de cuve type 2033 :
Actionneur vers le bas
7 STRUCTURE ET MODE DE
FONCTIONNEMENT
7.1 Structure
7.1.1 Vanne 2/2 voies Type 2030, 2031 et
2031 K
La vanne à membrane commandée par piston est composée d‘un
actionneur par piston à commande pneumatique et d‘un corps de
soupape 2/2.
Capot transparent avec
indicateur de position
Corps d‘actionneur avec le
couvercle
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Socle membrane
Corps à membrane
Raccord de conduite
Fig. 8 : Structure et description
64
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure et mode de fonctionnement
7.1.2 Vanne T Type 2032
Capot transparent avec indicateur
de position
Couvercle d’actionneur
Corps de l‘actionneur
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande inférieur (pour CFA et CFI)
Socle membrane
Corps de vanne T
Raccord de conduite
Fig. 9 : Structure et description Type 2032
7.1.3 Vanne de fond de cuve type 2033
Capot transparent avec indi-
cateur de position
Couvercle d’actionneur
Corps de l‘actionneur
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI))
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Socle membrane
Raccord de conduite
Corps de vanne de fond de cuve
avec bride à soude
Fig. 10 : Structure et description Type 2033
r
français
65
Page 66
A
P
B
P
P
A
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Structure et mode de fonctionnement
7.1.4 Vanne Y type 2037
Capot transparent avec
indicateur de position
Couvercle d’actionneur
Corps de l‘actionneur
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Socle membrane
Corps de vanne Y
Raccord de conduite
Fig. 11 : Structure et description Type 2037
7.2 Fonction
L‘effet de ressort (CFA) ou la pression de commande pneumatique
(CFB et CFI) génère la force de fermeture sur l‘élément de pression
à membrane. La force est transmise par une broche reliée au piston
d‘actionneur et la vanne s‘ouvre ou se ferme.
7.2.1 Fonctions de commande
Fonction de commande A (CFA)
En position de repos, fermée par ressort
Fonction de commande B (CFB)
En position de repos, ouverte par ressort
Fonction de commande I (CFI)
Actionneur à double effet sans ressort
66
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
8 MONTAGE
8.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans
l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et purgez l'air des conduites.
Risque de choc électrique.
▶ Avant d'intervenir dans l'appareil ou l'installation , coupez la ten-
sion et empêchez toute remise sous tension par inadvertance !
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appa-
reils électriques en matière de prévention des accidents ainsi
qu'en matière de sécurité !
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à un montage non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel
qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié !
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de
l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.
8.2 Avant le montage
• Avant de raccorder la vanne, veillez à ce que les tuyauteries soient
correctement alignées.
• Le sens de débit est indifférent.
8.2.1 Position de montage, généralités
Montage pour la vidange automatique du corps
Il est de la responsabilité de l’installateur et de l’exploitant
de garantir la vidange automatique.
Montage pour la détection des fuites
L’un des alésages (dans le socle de l’actionneur) destiné à
la surveillance des fuites doit se trouver au point le plus bas.
8.2.2 Position de montage de la vanne
2/2 voies
• La position de montage de la vanne à membrane commandée par
piston est au choix, de préférence actionneur vers le haut.
Pour que le corps se vide automatiquement :
→ Montez le corps avec un angle d‘inclinaison α = 10° à 40° par
rapport à l‘horizontale (voir « Fig. 12 »).
→ Respecter un angle d‘inclinaison de 1° – 5°. Les corps forgés
et coulés présentent pour cela un marquage qui doit être dirigé
vers le haut (position 12 heures, voir « Fig. 13 »).
français
67
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
→ L’un des alésages (dans le socle de l’actionneur) destiné à la
surveillance des fuites doit se trouver au point le plus bas.
Angle α : 10° à 40°
Inclinaison par rapport à
l‘axe de conduite 1° – 5°
Fig. 12 : Montage pour permettre au corps de se vider
automatiquement
Marquage pour angle de
vidange automatique
Fig. 13 : Marquage pour position de montage correcte
8.2.3 Position de montage vanne T
type 2032
Les positions de montage suivantes sont recommandées pour les
vannes T dans des conduites en boucle :
Pour l’alimentation d’un fluide : Pour le soutirage d’un fluide :
Fig. 14 : Position de montage du type 2032
8.2.4 Position de montage vanne Y type
2037
Les positions de montage suivantes sont recommandées pour les
vannes Y dans des installations :
Pour l’alimentation d’un fluide : Pour le soutirage d’un fluide :
68
Fig. 15 : Position de montage du type 2037
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
8.2.5 Montage de la vanne de fond de
cuve type 2033
Veuillez vous référer à la norme ASME VIII, section I pour
obtenir des informations sur les cuves et les instructions de
soudage.
Il est recommandé de souder la vanne avant d’installer la
cuve. Cependant, il est possible de souder les vannes sur
des cuves prémontées.
Endroit à meuler sur la cuve
Fig. 16 : Endroit à meuler sur la cuve
Avant de souder, s’assurer que :
• La vanne de fond de cuve ne peut entrer en collision avec une
autre partie de l’équipement et que le montage et le démontage de
l’actionneur restent possibles.
• La distance minimale entre deux points de soudage égale à 3 fois
l’épaisseur de la paroi de la cuve est respectée.
Il est recommandé de souder la vanne au centre de l’évacuation pour garantir une vidange optimale de la cuve.
Le diamètre du trou dans la cuve et celui de la bride doivent être
identiques. La vanne est dotée de deux chanfreins pour faciliter le
soudage et le positionnement de la vanne. La longueur des chanfreins
est d’environ 3 mm. Si l’épaisseur de la paroi de cuve est supérieure
à 3 mm, il convient de positionner la vanne comme le représente la «
Fig. 16 : Endroit à meuler sur la cuve ».
→ Meuler la paroi de l’évacuation avant de souder la vanne.
français
Vérifier le numéro de charge indiqué sur le certificat 3.1.B
fourni par le fabricant avant de procéder au soudage.
Procédure à suivre :
→ Positionner la bride dans le trou de sorte que la surface de la
bride soit tangentielle à celle de l’évacuation.
→ Réaliser 4 points de soudure et contrôler la position de la vanne.
→ Souder la vanne de façon régulière à l’intérieur et à l’extérieur
de la cuve en assurant l’alimentation de gaz et de matériau de
soudage compatible avec l’acier inoxydable 316L (DIN 1.4435)
de la vanne.
→ Laisser refroidir les soudures avant de les polir et de les nettoyer
conformément aux spécifications en vigueur.
Ces instructions facilitent le montage des vannes de fond de cuve et
permettent d’éviter les déformations et les détentes à l’intérieur de
la cuve.
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Veuillez respecter les lois en vigueur dans le pays en ce qui
concerne la qualification des soudeurs et le soudage.
8.2.6 Travaux préparatoires
→ Nettoyez les tuyauteries (matériau d‘étanchéité, copeaux de
métal, etc.).
→ Soutenez et alignez les tuyauteries.
Appareils avec corps soudé :
Avant le soudage du corps, il est nécessaire de démonter
l'actionneur et la membrane.
8.3 Montage
En cas de montage dans un environnement agressif, nous
recommandons de conduire l'ensemble des raccords pneumatiques libres dans une atmosphère neutre à l'aide d'un
tuyau pneumatique.
AVERTISSEMENT!
Risque de blessures dû à un montage non conforme.
Le non-respect du couple de serrage est dangereux du fait de
l‘endommagement possible de l‘appareil.
▶ Respectez le couple de serrage lors du montage (voir « Tab. 7 :
Couples de serrage pour les membranes »).
8.3.1 Appareils avec corps soudé
REMARQUE !
Pour éviter les dommages.
Avant le soudage du corps (justement corps soudé), il est
nécessaire de démonter l'actionneur et la membrane.
Retirez l‘actionneur et la membrane du corps :
Procédure à suivre pour la fonction de commande A
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord d‘air de commande
(valeur indiquée sur la plaque signalétique) (voir « Fig. 17 »).
Cela est nécessaire pour que la membrane se détache du corps
sans être endommagée.
→ Desserrez les vis de fixation en croix et retirez l‘actionneur avec la
membrane du corps.
→ Soudez ou collez le corps dans la tuyauterie.
Procédure à suivre pour les fonctions de commande B et I
→ Desserrez les vis de fixation en croix et retirez l‘actionneur avec
la membrane du corps.
→ Soudez ou collez le corps dans la tuyauterie.
Montez l‘actionneur et la membrane sur le corps :
→ Après le soudage ou le collage du corps, meuler la surface du corps
jusqu‘à ce qu‘elle soit lisse si cela est nécessaire.
→ Nettoyez minutieusement le corps.
70
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Procédure à suivre pour la fonction de commande A
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord d‘air de commande
(valeur indiquée sur la plaque signalétique) (voir « Fig. 17 »).
→ Placez l‘actionneur sur le corps.
→ Serrez légèrement les vis du corps en croix, jusqu‘à ce que la
membrane soit en contact entre le corps et l‘actionneur. Ne
serrez pas encore les vis à fond.
→ Activez deux fois la vanne à membrane pour garantir que la
membrane soit bien en place.
→ Serrez les vis du corps jusqu‘au couple de serrage admissible sans
appliquer de pression (voir « Tab. 7 »).
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord inférieur d‘air de com-
mande (valeur indiquée sur la plaque signalétique).
→ Contrôlez une nouvelle fois le couple de serrage des vis.
Procédure à suivre pour actionneur avec fonctions de com-
mande B et I :
→ Placez l‘actionneur sur le corps.
→ Serrez légèrement les vis du corps en croix sans appliquer de
pression, jusqu‘à ce que la membrane soit en contact entre le
corps et l‘actionneur.
Ne serrez pas encore les vis à fond.
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord supérieur d‘air de com-
mande (valeur indiquée sur la plaque signalétique) (voir « Fig. 17 »).
→ Activez la vanne à membrane deux fois.
→ Serrez les vis du corps jusqu‘au couple de serrage admissible
(voir « Tab. 7 »)
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Fig. 17 : Raccord d‘air de commande
Couple de serrage pour corps en plastique, corps tubulaire VA
(VA) et corps forgé
Diamètre nominal
(Taille de
membrane) [mm]
65 20 30
80 30 40
100 40 50
Tab. 7 : Couples de serrage pour les membranes
Couple de serrage [Nm] (Valeurs indicatives)
Membrane
élastomère
PTFE / advanced PTFE /
advanced PTFE laminé
français
71
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Insert VA (uniquement pour les appareils sans membrane ni corps)
Si vous avez commandé et reçu un appareil sans membrane ni corps,
cet insert VA (réf. 648 864) est joint à la livraison.
Utilisation d‘une membrane
EPDM/FKM:
Insert VA
→ A la pose de l’appareil avec mem-
brane élastomère (EPD;/FKM)
insérez cet insert VA dans la
rainure de la pièce de pression.
Utilisation d‘une membrane PTFE:
→ En cas d‘utilisation d‘une mem-
brane PTFE, cet insert n‘est pas
nécessaire.
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Montage
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Fig. 18 : Raccordement pneumatique
Tuyau flexible d‘air de commande :
Il est possible d‘utiliser des tuyaux flexibles d‘air de commande des
tailles 6/4 mm resp. 1/4“.
8.3.2 Raccordement du fluide de
commande
Fonction de commande A :
→ Raccordez le fluide de commande au niveau du raccord inférieur.
Fonction de commande B :
→ Raccordez le fluide de commande au niveau du raccord supérieur.
Fonction de commande I :
→ Raccordez le fluide de commande au niveau des raccords supé-
rieur et inférieur (voir « Fig. 18 »).
→ La pression au niveau du raccord supérieur ferme la vanne.
→ La pression au niveau du raccord inférieur ouvre la vanne.
72
8.4 Démontage
DANGER !
Risque de blessures en cas d'échappement de fluide (acide,
soude, fluides brûlants).
Le démontage de l'appareil sous pression est dangereux du fait de
la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.
▶ Avant le démontage, coupez la pression et purgez l'air des
conduites.
▶ Videz entièrement les conduites.
Le remplacement de la membrane est décrit au chapitre
« 11 Maintenance ».
français
Page 73
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Raccordement électrique
9 RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE
Le raccordement électrique est décrit dans les instructions
de service de la vanne pilote.
Respectez la tension et le type de courant selon la plaque
signalétique. (Tolérance de tension ±10%).
10 MAINTENANCE, NETTOYAGE
10.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans
l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression
et purgez l'air des conduites.
Risque de choc électrique.
▶ Avant d'intervenir dans le système , coupez la tension et empê-
chez toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appa-
reils électriques en matière de prévention des accidents ainsi
qu'en matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à des travaux d'entretien non conformes.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel
qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié !
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de
l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après l'entretien.
10.2 Travaux d‘entretien
10.2.1 Actionneur
A condition de respecter les consignes de ces instructions de service,
l‘actionneur de la vanne à membrane ne nécessite aucun entretien.
10.2.2 Pièces d‘usure de la vanne à
membrane
Les pièces soumises à une usure naturelle sont les suivantes :
• Joints • Membrane
→ En cas de fuites, remplacez la pièce d‘usure concernée par une
pièce de rechange correspondante (voir chapitre « 13 Pièces de
rechange »).
Une membrane PTFE déformée peut entraîner une réduction
du débit.
français
73
Page 74
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Maintenance
10.2.3 Intervalles de contrôle
→ Contrôlez l‘usure de la membrane après 10
Les fluides boueux et abrasifs exigent des intervalles de
contrôle plus rapprochés.
5
cycles de commutation.
10.2.4 Durée de vie de la membrane
La durée de vie de la membrane dépend des facteurs suivants :
• Matériau de la membrane • Température du fluide
• Fluide • Taille d‘actionneur
• Pression du fluide • Pression de commande pour CFB
et CFI
Préservation de la membrane
→ Pour CFA, adaptez la taille d‘actionneur (force d‘actionneur) à la
pression de fluide à commander. Le cas échéant, sélectionnez
l‘actionneur avec force de ressort EC04 réduite.
→ Pour CFB et CFI, dans la mesure du possible ne sélectionnez pas
la pression de commande à un niveau plus élevé que nécessaire
à la commande de la pression du fluide.
10.2.5 Nettoyage
Pour nettoyer l‘extérieur, des produits de nettoyage courants
peuvent être utilisés.
REMARQUE !
Évitez les dommages dus aux produits de nettoyage.
▶ Vérifiez la compatibilité des produits avec les matériaux du corps
et les joints avant d'effectuer le nettoyage.
11 MAINTENANCE
11.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans
l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression
et purgez l'air des conduites.
Risque de choc électrique.
▶ Avant d'intervenir dans le système , coupez la tension et empêchez
toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils
électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu'en
matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à une maintenance non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié
et habilité disposant de l'outillage approprié.
▶ Les couples de serrage doivent être respectés.
▶ Après les travaux, contrôlez l'étanchéité et le fonctionnement de
la vanne.
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de
l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après l'entretien.
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français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Maintenance
11.2 Remplacement de la membrane
DANGER !
Risque de blessures en cas d‘échappement de fluide (acide,
soude, fluides brûlants).
Le démontage de l‘appareil sous pression est dangereux du fait
de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.
▶ Avant le démontage, coupez la pression et purgez l‘air des conduites
et videz entièrement les conduites.
▶ Démontage et Montage voir « 8.3.1 Appareils avec corps soudé ».
Pièce de rechange nécessaire
• Membrane
Types de fixation
Diamètre nominal
(Taille de
membrane)
[mm]
65
100
Tab. 8 : Types de fixation pour membranes
Types de fixation pour membranes
PTFE EPDM / FKM
Membrane à
fermeture à
baïonnette
Membrane vissée80
Exemple:
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Languettes de repère
pour le sens de débit
Membrane
Corps 4 vis de fixation
français
Fig. 19 : Remplacement de la membrane
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Maintenance
Remplacement de la membrane dans le cas de la fonction de
commande A
→ Serrez le corps de soupape dans un dispositif de maintien
(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).
→ Appliquez de l‘air comprimé (valeur indiquée sur la plaque signalé-
tique) sur le raccord d‘air de commande inférieur (voir « Fig. 20 »).
Cela est nécessaire pour que la membrane se détache du corps
sans être endommagée.
→ Desserrez les vis de fixation en croix et retirez l‘actionneur avec
la membrane du corps.
→ Dévissez ou d’éclipsez l‘ancienne membrane. En cas de fixation
avec fermeture à baïonnette, desserrez la membrane en la
tournant de 90° (voir « Tab. 8 »).
→ Montez une membrane neuve sur l‘actionneur (voir « Tab. 8 »).
→ Alignez la membrane.
Respectez les languettes de repère pour le sens de débit !
→ Remettez l‘actionneur en place sur le corps.
→ Serrez légèrement les vis du corps en croix, jusqu‘à ce que la
membrane soit en contact entre le corps et l‘actionneur.
Ne serrez pas encore les vis à fond.
→ Activez deux fois la vanne à membrane pour garantir que la
membrane soit bien en place.
→ Serrez les vis du corps jusqu‘au couple de serrage admissible sans
appliquer de pression (voir « Tab. 7 »).
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord d‘air de commande
(valeur indiquée sur la plaque signalétique).
→ Contrôlez une nouvelle fois le couple de serrage des vis.
Remplacement de la membrane pour les fonctions de
commande B et I
→ Serrez le corps de soupape dans un dispositif de maintien
(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).
→ Desserrez les vis de fixation en croix et retirez l‘actionneur avec
la membrane du corps.
→ D’éclipsez ou dévissez l‘ancienne membrane. En cas de fixation
avec fermeture à baïonnette, desserrez la membrane en la
tournant de 90° (voir « Tab. 8 »).
→ Montez une membrane neuve sur l‘actionneur (voir « Tab. 8 »).
→ Alignez la membrane.
Respectez les languettes de repère pour le sens de débit !
→ Remettez l‘actionneur en place sur le corps.
→ Serrez légèrement les vis du corps en croix sans appliquer de
pression, jusqu‘à ce que la membrane soit en contact entre le
corps et l‘actionneur.
Ne serrez pas encore les vis à fond.
→ Appliquez de l‘air comprimé sur le raccord supérieur d‘air de
commande (valeur indiquée sur la plaque signalétique) (voir
« Fig. 17 »).
→ Activez la vanne à membrane deux fois.
→ Serrez les vis du corps jusqu‘au couple de serrage admissible
(voir « Tab. 7 »).
76
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Pannes
Raccord d‘air de commande
supérieur (pour CFB et CFI)
Raccord d‘air de commande
inférieur (pour CFA et CFI)
Fig. 20 : Raccord d‘air de commande
12 PANNES
Panne Cause/Dépannage
L‘actionneur
ne
commute
pas
La vanne
n'est pas
étanche
Le débit
diminue
Raccord de commande inversé*
CFA:
CFB:
CFI
* voir « Fig. 20 »
Pression de commande trop faible
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression du fluide trop élevée
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression du fluide trop élevée
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression de commande trop faible
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
La membrane PTFE est déformée
Remplacer la membrane.
→ Raccordez le raccord de commande en bas
→ Raccordez le raccord de commande en haut
→ Raccord de commande en haut : fermeture
Raccord de commande en bas : ouverture
français
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13 PIÈCES DE RECHANGE
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures à l'ouverture du corps de l'actionneur.
L'actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à
l'ouverture du corps à cause de la sortie du ressort.
▶ Ouvrez prudemment le corps d'actionneur et maintenez-le de
sorte que les pièces éventuellement projetées ne puissent pas
être à l'origine de blessures ou de dommages.
ATTENTION !
Risque de blessures, de dommages matériels dus à de mauvaises pièces.
De mauvais accessoires ou des pièces de rechange inadaptées
peuvent provoquer des blessures et endommager l'appareil ou
son environnement.
▶ Utilisez uniquement des accessoires ainsi que des pièces de
rechange d'origine de la société Bürkert.
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Pièces de rechange
Jeu de joints
Pièces de rechange disponibles pour les vannes à membrane commandées par piston de type 2030, 2031, 2031 K, 2032, 2033 et
2037 :
• Jeu de joints pour l‘actionneur
• Membrane
78
Membrane
Fig. 21 : Pièces de rechange
français
Page 79
Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Pièces de rechange
13.1 Tableau de commande de pièces
Actionneur Diamètre nominal
(Taille de
membrane)
[mm]
175 65, 80, 100 181 802
225 80, 100 186 775
Tab. 9 : Références de commande des jeux de joints
Diamètre
nominal
(Taille de
membrane)
[mm]
65 677 671 688 428 677 691
80 677 672 688 429 677 692
100 677 673 688 430 677 693
65 677 681 679 743
80 677 682 679 744
100 677 683 679 745
Tab. 10 : Références pour membranes
*) SAP-Code
EPDM (AB*) EPDM (AD*) FKM (FF*)
PTFE (EA*) advanced PTFE (EU*)
Références pour membranes
Références de com-
mande des jeux de
joints
Vous trouverez la fiche technique et d’autres informations
du type sur Internet sous : www.buerkert.fr
Si vous avez des questions, veuillez contacter votre filiale de
distribution Bürkert.
14 EMBALLAGE, TRANSPORT
Remarque !
Dommages dus au transport.
Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés
pendant le transport.
• Transportez l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et
dans un emballage résistant aux chocs.
• Évitez le dépassement vers le haut ou le bas de la température
de stockage admissible.
• Protégez les interfaces électriques de la bobine et les raccords
pneumatiques avec des capuchons de protection pour éviter tout
endommagement.
français
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Type 2030, 2031, 2031 K, 2032,
2033, 2037
Stockage
15 STOCKAGE
REMARQUE !
Un mauvais stockage peut endommager l'appareil.
• En cas de stockage prolongé, desserrez les vis du corps pour
éviter toute déformation de la membrane.
• Pour des raisons de sécurité, il est nécessaire de marquer les
vis desserrées !
• Stockez l'appareil au sec et à l'abri des poussières !
• Température de stockage : -40 – 55 °C.
DANGER !
Risque de blessures lors du remontage. Échappement de
fluide par les vis dévissées du corps (acide, soude, fluides
brûlants).
Avant le remontage des vannes, il est nécessaire de s'assurer que
les vis du corps sont serrées correctement.
▶ Contrôlez le couple de serrage des vis du corps avant le
remontage.
16 ÉLIMINATION
→
Éliminez l‘appareil et l‘emballage dans le respect de l‘environnement.
REMARQUE !
Dommages à l'environnement causés par des pièces d'appareil contaminées par des fluides.
▶ Respectez les prescriptions en matière d'élimination des
déchets et de protection de l'environnement en vigueur.
• Respectez les prescriptions nationales en matière d'élimination
des déchets.
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