Wilo CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E Installation And Operating Instructions Manual

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Wilo-CronoLine-IL-E Wilo-CronoTwin-DL-E Wilo-CronoBloc-BL-E

de Einbau- und Betriebsanleitung en Installation and operating instructions fr Notice de montage et de mise en service nl Inbouw- en bedieningsvoorschriften

2 160 196-Ed.03 / 2017-12-Wilo

5,5 - 7,5 kW: 11 - 22 kW:1,5 - 4 kW:

IF-modul

E n tla d e ze it K o n d e n s a to re n 5 m in !

D is c h a rg e tim e c a p a c ito rs 5 m in !

Te m p s de d ec h ar ge d u c o nd en sa te ur 5 m in !

F IS c h u tz

G ro u n d fa u lt

c u r re n t

in te rru p to r

P ro te c tio n

c o n tre

le s m is e s

a la m a s s e

AUX

SSM SBM

Ext.off

DDG

Gnd

10V/20mA

In2 Gnd

IN n1

+24V

L1L1

M25

M20

M16

M12

1 x M40 1 x M20 1 x M16 2 x M12

5,5 - 7,5 kW: 11 - 22 kW:1,5 - 4 kW:

Fig. 1: IF-Modul

Fig. 2:

M16

M12

+24V

GND IN1

IN2GND

DDG

10V/20mA

Ext.off

AUX

L1 L2 L3 PE

SSM SBM

M25

M12

M20

L3 L2 L1

Fig. 3:

5,5 - 7,5 kW: 11 - 22 kW:1,5 - 4 kW:

Fig. 4:

L1 L2 L3

Single pump MA Twin pump

max. 20 A RK5

SL Twin pump

L1 L2 L3

SSMSBMDDGMPExt.offAUX

10V

/20mA

In1 GND

external supply

pressure sensor

min. 12 V DC / 10 mA

max. 250 V AC / 1 A

external value

10 V / 20 mA

external off (switch)

pump cycling (button)

In2 GNDLH

+24V

SSMSBMDDGMPExt.offAUX

10V

/20mA

In1 GND

In2 GNDLH

+24V

Fig. 5:

100

off

100

[%]

Δp

max

min

max

[m]

[1/min]

max

min

0 1,0 1,5

[1/min]

max

104,0

[V]

105,22 2,8 3,2

off

Δp

min

0 2,0 3,0

208,0

[mA]

2010,44 5,6 6,4

Fig. 6a: IL-E / DL-E

3.1

1.14

3.33.1

1.14

1.11

1.12 1.13

1.14

1.1

1.31

1.32

1.33

1.11

1.12

1.14

1.3

1.41

1.11

1.12

1.14

1.4

1.11 1.12 1.21

1.14

1.2

(5mm)

3.13.2

1.14

1.11

1.12 1.13

1.14

1.1

1.31

1.32

1.33

1.11

1.12

1.14

1.3

1.41

1.11

1.12

1.14

1.4

1.11 1.12 1.21

1.14

1.2

43.5

Fig. 6b: BL-E

de Einbau- und Betriebsanleitung 3

en Installation and operating instructions 65

fr Notice de montage et de mise en service 127

nl Inbouw- en bedieningsvoorschriften 189

Deutsch

1 Allgemeines............................................................................................................................................. 3

2 Sicherheit ................................................................................................................................................ 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung................................................................................... 3

2.2 Personalqualifikation ............................................................................................................................................. 4

2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise..................................................................................... 4

2.4 Sicherheitsbewusstes Arbeiten ............................................................................................................................ 4

2.5 Sicherheitshinweise für den Betreiber................................................................................................................. 4

2.6 Sicherheitshinweise für Montage- und Wartungsarbeiten ...............................................................................4

2.7 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung ............................................................................................. 5

2.8 Unzulässige Betriebsweisen .................................................................................................................................. 5

3 Transport und Zwischenlagerung......................................................................................................... 5

3.1 Versand .................................................................................................................................................................... 5

3.2 Transport für Montage-/Demontagezwecke ...................................................................................................... 5

4 Bestimmungsgemäße Verwendung ..................................................................................................... 6

5 Angaben über das Erzeugnis ................................................................................................................. 6

5.1 Typenschlüssel........................................................................................................................................................ 6

5.2 Technische Daten ................................................................................................................................................... 7

5.3 Lieferumfang........................................................................................................................................................... 8

5.4 Zubehör.................................................................................................................................................................... 8

6 Beschreibung und Funktion .................................................................................................................. 9

6.1 Beschreibung des Produktes ................................................................................................................................. 9

6.2 Regelungsarten.....................................................................................................................................................10

6.3 Doppelpumpenfunktion/Hosenrohranwendung ...............................................................................................11

6.4 Weitere Funktionen..............................................................................................................................................14

7 Installation und elektrischer Anschluss .............................................................................................16

7.1 Zulässige Einbaulagen und Änderung der Komponentenanordnung vor der Installation............................17

7.2 Installation.............................................................................................................................................................19

7.3 Elektrischer Anschluss .........................................................................................................................................22

8 Bedienung..............................................................................................................................................28

8.1 Bedienelemente ....................................................................................................................................................28

8.2 Displayaufbau........................................................................................................................................................29

8.3 Erläuterung Standardsymbole............................................................................................................................. 29

8.4 Symbole in Grafiken/Anweisungen .................................................................................................................... 30

8.5 Anzeigemodi ......................................................................................................................................................... 30

8.6 Bedienungsanweisungen .....................................................................................................................................33

8.7 Referenz Menüelemente......................................................................................................................................36

9 Inbetriebnahme ....................................................................................................................................43

9.1 Füllen und Entlüften .............................................................................................................................................43

9.2 Doppelpumpeninstallation/Hosenrohrinstallation ...........................................................................................44

9.3 Einstellung der Pumpenleistung .........................................................................................................................44

9.4 Einstellung der Regelungsart ..............................................................................................................................45

10 Wartung.................................................................................................................................................46

10.1 Luftzufuhr..............................................................................................................................................................47

10.2 Wartungsarbeiten................................................................................................................................................. 47

11 Störungen, Ursachen und Beseitigung...............................................................................................51

11.1 Mechanische Störungen....................................................................................................................................... 52

11.2 Fehlertabelle ......................................................................................................................................................... 53

11.3 Fehler quittieren ...................................................................................................................................................55

12 Ersatzteile .............................................................................................................................................60

13 Werkseinstellungen .............................................................................................................................61

14 Entsorgung............................................................................................................................................62

Deutsch

1 Allgemeines

Über dieses Dokument Die Sprache der Originalbetriebsanleitung ist Deutsch. Alle weiteren

Einbau- und Betriebsanleitung

Sprachen dieser Anleitung sind eine Übersetzung der Originalbetriebsanleitung.

Die Einbau- und Betriebsanleitung ist Bestandteil des Produktes. Sie ist jederzeit in Produktnähe bereitzustellen. Das genaue Beachten dieser Anweisung ist Voraussetzung für den bestimmungsgemäßen Gebrauch und die richtige Bedienung des Produktes.

Die Einbau- und Betriebsanleitung entspricht der Ausführung des Produktes und dem Stand der zugrunde gelegten sicherheitstechnischen Vorschriften und Normen bei Drucklegung.

EG-Konformitätserklärung: Eine Kopie der EG-Konformitätserklärung ist Bestandteil dieser

Betriebsanleitung. Bei einer mit uns nicht abgestimmten technischen Änderung der dort

genannten Bauarten oder Missachtung der in der Betriebsanleitung abgegebenen Erklärungen zur Sicherheit des Produktes/Personals verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.

2Sicherheit Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Mon-

tage, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen.

Es sind nicht nur die unter diesem Hauptpunkt Sicherheit aufgeführten allgemeinen Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch die unter den folgenden Hauptpunkten mit Gefahrensymbolen eingefügten, speziellen Sicherheitshinweise.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

Symbole Allgemeines Gefahrensymbol

Gefahr durch elektrische Spannung

HINWEIS

Signalwörter GEFAHR!

Akut gefährliche Situation. Nichtbeachtung führt zu Tod oder schwersten Verletzungen.

WARNUNG! Der Benutzer kann (schwere) Verletzungen erleiden. 'Warnung' beinhaltet, dass (schwere) Personenschäden wahrscheinlich sind, wenn der Hinweis missachtet wird.

VORSICHT! Es besteht die Gefahr, das Produkt/die Anlage zu beschädigen. 'Vorsicht' bezieht sich auf mögliche Produktschäden durch Missachten des Hinweises.

HINWEIS: Ein nützlicher Hinweis zur Handhabung des Produktes. Er macht auch auf mögliche Schwierigkeiten aufmerksam.

Direkt am Produkt angebrachte Hinweise wie z. B.

• Drehrichtungspfeil,

• Anschlussmarkierungen

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 3

Deutsch

• Typenschild,

• Warnaufkleber, müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand

gehalten werden.

2.2 Personalqualifikation Das Personal für die Montage, Bedienung und Wartung muss die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und Überwachung des Personals sind durch den Betreiber sicherzustellen. Liegen dem Personal nicht die notwendigen Kenntnisse vor, so ist dieses zu schulen und zu unterweisen. Falls erforderlich kann dies im Auftrag des Betreibers durch den Hersteller des Produktes erfolgen.

2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann eine Gefährdung für Personen, die Umwelt und Produkt/Anlage zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise führt zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche.

Im Einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefährdungen nach sich ziehen:

• Gefährdungen von Personen durch elektrische, mechanische und bakteriologische Einwirkungen,

• Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen,

• Sachschäden,

• Versagen wichtiger Funktionen des Produktes/der Anlage,

• Versagen vorgeschriebener Wartungs- und Reparaturverfahren.

2.4 Sicherheitsbewusstes Arbeiten Die in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers sind zu beachten.

2.5 Sicherheitshinweise für den

Betreiber

Dieses Gerät ist nicht dafür bestimmt, durch Personen (einschließlich Kinder) mit eingeschränkten physischen, sensorischen oder geistigen Fähigkeiten oder mangels Erfahrung und/oder mangels Wissen benutzt zu werden, es sei denn, sie werden durch eine für ihre Sicherheit zuständige Person beaufsichtigt oder erhielten von ihr Anweisungen, wie das Gerät zu benutzen ist.

Kinder müssen beaufsichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mit dem Gerät spielen.

• Führen heiße oder kalte Komponenten am Produkt/der Anlage zu Gefahren, müssen diese bauseitig gegen Berührung gesichert sein.

• Berührungsschutz für sich bewegende Komponenten (z. B. Kupplung) darf bei sich im Betrieb befindlichem Produkt nicht entfernt werden.

• Leckagen (z. B. Wellendichtung) gefährlicher Fördermedien (z. B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Nationale gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

• Leicht entzündliche Materialien sind grundsätzlich vom Produkt fernzuhalten.

• Gefährdungen durch elektrische Energie sind auszuschließen. Weisungen lokaler oder genereller Vorschriften [z. B. IEC, VDE usw.] und der örtlichen Energieversorgungsunternehmen sind zu beachten.

2.6 Sicherheitshinweise für Montageund Wartungsarbeiten

Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Montage- und Wartungsarbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.

Die Arbeiten an dem Produkt/der Anlage dürfen nur im Stillstand durchgeführt werden. Die in der Einbau- und Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen des Produktes/der Anlage muss unbedingt eingehalten werden.

4 WILO SE 12/2017

Deutsch

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.

2.7 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung gefährden die Sicherheit des Produktes/Personals und setzen die vom Hersteller abgegebenen Erklärungen zur Sicherheit außer Kraft.

Veränderungen des Produktes sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile hebt die Haftung für die daraus entstehenden Folgen auf.

2.8 Unzulässige Betriebsweisen Die Betriebssicherheit des gelieferten Produktes ist nur bei bestim-

mungsgemäßer Verwendung entsprechend Kapitel 4 der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Katalog/Datenblatt angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall unter- bzw. überschritten werden.

3 Transport und Zwischenlagerung

3.1 Versand Die Pumpe wird ab Werk im Karton verpackt oder auf einer Palette

verzurrt und gegen Staub und Feuchtigkeit geschützt ausgeliefert.

Transportinspektion Bei Erhalt der Pumpe sofort auf Transportschäden überprüfen. Bei

Feststellung von Transportschäden sind die notwendigen Schritte innerhalb der entsprechenden Fristen beim Spediteur einzuleiten.

Aufbewahrung Bis zum Einbau muss die Pumpe trocken, frostfrei und vor mechani-

schen Beschädigungen geschützt aufbewahrt werden.

VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch falsche Verpackung! Wird die Pumpe zu einem späteren Zeitpunkt erneut transportiert, muss sie transportsicher verpackt werden.

• Dazu die Originalverpackung oder eine äquivalente Verpackung wählen.

• Die Transportösen vor Gebrauch auf Beschädigungen und sichere Befestigung prüfen.

3.2 Transport für Montage-/ Demontagezwecke

Fig. 7: Transport der Pumpe

Fig. 8: Transport des Motors

WARNUNG! Gefahr von Personenschäden! Unsachgemäßer Transport kann zu Personenschäden führen.

• Der Transport der Pumpe ist mittels zugelassener Lastaufnahmemittel (z. B. Flaschenzug, Kran etc.) durchzuführen. Sie sind an den Pumpenflanschen und gegebenenfalls am Motor-Außendurchmesser (Sicherung gegen Abrutschen erforderlich!) zu befestigen.

• Zum Anheben mit dem Kran muss die Pumpe wie dargestellt mit geeigneten Riemen umschlungen werden. Die Riemen um die Pumpe in Schlaufen legen, die sich durch das Eigengewicht der Pumpe festziehen.

• Die Transportösen am Motor dienen dabei nur zur Führung bei Lastaufnahme (Fig. 7).

• Die Transportösen am Motor sind nur zum Transport des Motors, nicht aber der ganzen Pumpe zugelassen (Fig. 8).

WARNUNG! Gefahr von Personenschäden! Ungesichertes Aufstellen der Pumpe kann zu Personenschäden führen.

• Pumpe nicht ungesichert auf den Pumpenfüßen abstellen. Die Füße mit Gewindebohrungen dienen ausschließlich der Befestigung. Im freien Stand kann die Pumpe eine unzureichende Standfestigkeit haben.

GEFAHR! Lebensgefahr! Die Pumpe selbst und Teile der Pumpe können ein sehr hohes Eigengewicht aufweisen. Durch herunterfallende Teile besteht die

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 5

Deutsch

Gefahr von Schnitten, Quetschungen, Prellungen oder Schlägen, die bis zum Tod führen können.

• Immer geeignete Hebemittel verwenden und Teile gegen Herabfallen sichern.

• Niemals unter schwebenden Lasten aufhalten.

• Bei Lagerung und Transport sowie vor allen Installations- und sonstigen Montagearbeiten für sichere Lage bzw. sicheren Stand der Pumpe sorgen.

4 Bestimmungsgemäße

Verwendung

Bestimmung Die Trockenläuferpumpen der Baureihe IL-E (Inline-Einzel), DL-E

(Inline-Doppel) und BL-E (Block) sind zum Einsatz als Umwälzpumpen in der Gebäudetechnik bestimmt.

Einsatzgebiete Sie dürfen eingesetzt werden für:

• Warmwasser-Heizungssysteme

• Kühl- und Kaltwasserkreisläufe

• Industrielle Umwälzsysteme

• Wärmeträgerkreisläufe

Gegenanzeigen Die Pumpen sind ausschließlich für Aufstellung und Betrieb in

geschlossenen Räumen ausgelegt. Typische Montageorte sind Technikräume innerhalb des Gebäudes mit weiteren haustechnischen Installationen. Eine unmittelbare Installation des Gerätes in anders genutzten Räumen (Wohn- und Arbeitsräume) ist nicht vorgesehen. Nicht zulässig ist:

• Außenaufstellung und der Betrieb im Freien

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Unzulässige Stoffe im Medium können die Pumpe zerstören. Abrasive Feststoffe (z. B. Sand) erhöhen den Verschleiß der Pumpe. Pumpen ohne Ex-Zulassung sind nicht geeignet für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen.

• Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung dieser Anleitung.

• Jede darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

5 Angaben über das Erzeugnis

5.1 Typenschlüssel Der Typenschlüssel besteht aus den folgenden Elementen:

Beispiel: IL-E 80/130-5,5/2-xx

DL-E 80/130-5,5/2-xx BL-E 65/130-5,5/2-xx

IL DL BL

-E Mit Elektronikmodul zur elektronischen Drehzahl-

80 Nennweite DN des Flanschanschlusses

130 5,5 Motornennleistung P2 [kW] 2Polzahl Motor xx Variante: z. B. R1 - ohne Differenzdruckgeber

6 WILO SE 12/2017

Flanschpumpe als Inline-Einzelpumpe Flanschpumpe als Inline-Doppelpumpe Flanschpumpe als Blockpumpe

regelung

(bei BL-E: Druckseite) [mm] Laufraddurchmesser [mm]

5.2 Technische Daten

Eigenschaft Wert Anmerkungen

Drehzahlbereich

Nennweiten DN IL-E/DL-E:

Rohranschlüsse Flansche PN 16 EN 1092-2 Zulässige Medientemperatur min./max. -20 °C bis +140 °C Abhängig vom Medium Umgebungstemperatur min./max. 0 bis +40 °C Niedrigere oder höhere

Lagertemperatur min./max. -20 °C bis +60 °C Max. zulässiger Betriebsdruck 16 bar Isolationsklasse F Schutzart IP 55 Elektromagnetische Verträglichkeit

Störaussendung nach Störfestigkeit nach

Schalldruckpegel Zulässige Fördermedien

Elektrischer Anschluss 3~380 V -5 %/+10 %, 50/60 Hz

Interner Stromkreis PELV, galvanisch getrennt Drehzahlregelung Integrierter Frequenzumrichter Relative Luftfeuchtigkeit

- bei T

Umgebung

- bei T

Umgebung

Mittelwert der Schalldruckpegel auf einer räumlichen quaderförmigen Messfläche in 1 m Abstand von der Pumpenoberfläche gemäß DIN EN ISO 3744.

Weitere Informationen zu zulässigen Fördermedien stehen auf der nächsten Seite unter dem Abschnitt „Fördermedien".

Tab. 1: Technische Daten

= 30 °C = 40 °C

Deutsch

750 - 2900 min 380 - 1450 min

-1

40/50/65/80/100/125/150/200 mm BL-E: 32/40/50/65/80/100/125 mm (Druckseite)

EN 61800-3 EN 61800-3

< 83 dB(A) | ref. 20 μPa

pA, 1m

Heizungswasser gem. VDI 2035 Kühl-/Kaltwasser Wasser-Glykol-Gemisch bis 40 % Vol. Wärmeträgeröl Andere Medien

3~400 V ±10 %, 50/60 Hz 3~440 V ±10 %, 50/60 Hz

< 90 %, nicht kondensierend < 60 %, nicht kondensierend

Abhängig vom Pumpentyp

Umgebungstemperaturen auf Anfrage

Wohnbereich Industriebereich

Abhängig vom Pumpentyp

Standardausführung Standardausführung Standardausführung nur bei Sonderausführung nur bei Sonderausführung

Unterstützte Netzarten: TN, TT

Ergänzende Angaben CH Zulässige Fördermedien

Heizungspumpen Heizungswasser

(gem. VDI 2035/VdTÜV Tch 1466/CH: gem. SWKI BT 102-01) ... Keine Sauerstoffbindemittel, keine chemischen Dichtmittel (auf korrosionstechnisch geschlossene Anlage entsprechend VDI 2035 (CH: SWKI BT 102-01) achten; undichte Stellen sind zu überarbeiten). ...

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 7

Deutsch

Fördermedien Werden Wasser-Glykol-Gemische (oder Fördermedien mit anderer

Viskosität als reines Wasser) eingesetzt, so ist eine erhöhte Leistungsaufnahme der Pumpe zu berücksichtigen. Nur Gemische mit Korrosionsschutz-Inhibitoren verwenden. Die zugehörigen Herstellerangaben sind zu beachten!

• Das Fördermedium muss sedimentfrei sein.

• Bei Verwendung anderer Medien ist die Freigabe durch Wilo erforderlich.

• Gemische mit einem Glykolanteil > 10 % beeinflussen die Δp-v- Kennlinie und die Durchfluss-Berechnung.

• Bei Anlagen, die nach dem Stand der Technik gebaut sind, kann unter normalen Anlagenbedingungen von einer Kompatibilität der Standarddichtung/Standard-Gleitringdichtung mit dem Fördermedium ausgegangen werden. Besondere Umstände (z. B. Feststoffe, Öle oder EPDM-angreifende Stoffe im Fördermedium, Luftanteile im System u. ä.) erfordern gegebenenfalls Sonderdichtungen.

HINWEIS: Der Wert des Durchflusses, der im Display des IR-Monitors/IR-Sticks angezeigt oder an die Gebäudeleittechnik ausgegeben wird, darf nicht zur Regelung der Pumpe verwendet werden. Dieser Wert gibt nur die Tendenz wieder.

Es wird nicht bei allen Pumpentypen ein Durchflusswert ausgegeben. HINWEIS:

Das Sicherheitsdatenblatt des zu fördernden Mediums ist in jedem Fall zu beachten!

5.3 Lieferumfang • Pumpe IL-E/DL-E/BL-E

•Einbau- und Betriebsanleitung

5.4 Zubehör Zubehör muss gesondert bestellt werden:

•IL-E/DL-E: 3 Konsolen mit Befestigungsmaterial für Fundamentaufbau

•BL-E: 4 Konsolen mit Befestigungsmaterial für Fundamentaufbau ab einer Motornennleistung von 5,5 kW und größer

• Blindflansche für Doppelpumpengehäuse

• IR-Monitor

•IR-Stick

• IF-Modul PLR für Anbindung an PLR/Schnittstellenkonverter

• IF-Modul LON für Anbindung an das LONWORKS-Netzwerk

• IF-Modul BACnet

• IF-Modul Modbus

• IF-Modul CAN Detaillierte Auflistung siehe Katalog sowie Ersatzteildokumentation. HINWEIS:

IF-Module dürfen nur im spannungsfreien Zustand der Pumpe eingesteckt werden.

8 WILO SE 12/2017

Deutsch

123 4 5

768

1,5 - 7,5 kW:

11 - 22 kW:

6 Beschreibung und Funktion

6.1 Beschreibung des Produktes Die beschriebenen Pumpen sind einstufige Niederdruck-Kreiselpum-

pen in Kompaktbauweise mit angekuppeltem Antrieb. Die Pumpen können sowohl als Rohreinbaupumpe direkt in eine ausreichend verankerte Rohrleitung montiert oder auf einen Fundamentsockel gestellt werden.

Das Pumpengehäuse der IL-E und der DL-E ist in Inline-Bauart ausgeführt, d. h. saug- und druckseitige Flansche liegen auf einer Achse. Alle Pumpengehäuse sind mit Pumpenfüßen versehen. Die Montage auf einen Fundamentsockel wird empfohlen.

HINWEIS: Für alle Pumpentypen/Gehäusegrößen der Baureihe DL-E sind Blindflansche erhältlich (siehe Kapitel 5.4 „Zubehör“ auf Seite 8), die den Austausch eines Einstecksatzes auch bei einem Doppelpumpengehäuse gewährleisten. Somit kann bei Austausch des Einstecksatzes ein Antrieb weiter in Betrieb bleiben.

Das Pumpengehäuse der Baureihe BL-E ist ein Spiralpumpengehäuse mit Flanschabmessungen nach DIN EN 733. Bis zu einer Motorleistung von 4 kW ist an der Pumpe ein angeschraubter Standsockel vorhanden. Ab einer Motorleistung von 5,5 kW sind am Pumpentyp BL-E angegossene bzw. angeschraubte Füße vorhanden.

Elektronikmodul Das Elektronikmodul regelt die Drehzahl der Pumpe auf einen inner-

halb des Regelbereiches einstellbaren Sollwert. Mittels Differenzdruck und eingestellter Regelungsart wird die hyd-

raulische Leistung geregelt. Bei allen Regelungsarten passt sich jedoch die Pumpe einem wech-

selnden Leistungsbedarf der Anlage, wie er besonders beim Einsatz von Thermostatventilen oder Mischern entsteht, kontinuierlich an.

Die wesentlichen Vorteile der elektronischen Regelung sind:

• Energieeinsparung bei gleichzeitiger Reduzierung der Betriebskosten

• Einsparung von Überströmventilen

• Reduzierung von Fließgeräuschen

• Anpassung der Pumpe an wechselnde Betriebsanforderungen

Legende (Fig. 9): 1 Befestigungspunkte Abdeckung 2Der Rote Knopf 3 Infrarotfenster 4Steuerklemmen 5Display 6DIP-Schalter 7 Leistungsklemmen (Netzklemmen) 8 Schnittstelle für IF-Modul

Fig. 9: Elektronikmodul

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 9

Deutsch

max

min

max

½ H

min

max

6.2 Regelungsarten Die wählbaren Regelungsarten sind:

Δp-c:

Die Elektronik hält den von der Pumpe erzeugten Differenzdruck über den zulässigen Förderstrombereich konstant auf dem eingestellten Differenzdruck-Sollwert H

Q= Volumenstrom H = Differenzdruck (Min/Max) H

= Differenzdruck-Sollwert

HINWEIS: Weitere Informationen zum Einstellen der Regelungsart und der

Fig. 10: Regelung Δp-c

zugehörigen Parameter siehe Kapitel 8 „Bedienung“ auf Seite 28 und Kapitel 9.4 „Einstellung der Regelungsart“ auf Seite 45.

Δp-v:

Die Pumpenelektronik verändert den von der Pumpe einzuhaltenden Differenzdruck-Sollwert linear zwischen der Förderhöhe H Der Differenzdruck-Sollwert H zu (Fig. 11).

Q= Volumenstrom H = Differenzdruck (Min/Max) H

= Differenzdruck-Sollwert

Fig. 11: Regelung Δp-v

HINWEIS: Weitere Informationen zum Einstellen der Regelungsart und der zugehörigen Parameter siehe Kapitel 8 „Bedienung“ auf Seite 28 und Kapitel 9.4 „Einstellung der Regelungsart“ auf Seite 45.

HINWEIS: Für die aufgeführten Regelungsarten Δp-c und Δp-v wird ein Differenzdruckgeber benötigt, der den Istwert an das Elektronikmodul sendet.

HINWEIS: Der Druckbereich des Differenzdruckgebers muss mit dem Druckwert im Elektronikmodul (Menü <4.1.1.0>) übereinstimmen.

Stellerbetrieb:

Die Drehzahl der Pumpe kann auf einer konstanten Drehzahl zwischen n

min

und n

gehalten werden (Fig. 12). Die Betriebsart „Steller“

max

deaktiviert alle übrigen Regelungsarten.

PID-Control:

Wenn die oben genannten Standard-Regelarten nicht anwendbar sind - z. B. wenn andere Sensoren verwendet werden sollen oder wenn der Abstand der Sensoren zur Pumpe sehr groß ist - steht die

Fig. 12: Stellerbetrieb

Funktion PID-Control (Proportional-Integral-Differential-Regelung) zur Verfügung.

Durch eine günstig gewählte Kombination der einzelnen Regelungsanteile kann der Betreiber eine schnell reagierende, stetige Regelung ohne bleibende Sollwertabweichung erzielen.

Das Ausgangssignal des gewählten Sensors kann jeden beliebigen Zwischenwert annehmen. Der jeweils erreichte Istwert (Sensorsignal) wird auf der Statusseite des Menüs in Prozent angezeigt (100 % = maximaler Messbereich des Sensors).

HINWEIS: Der angezeigte Prozentwert entspricht dabei nur indirekt der aktuellen Förderhöhe der Pumpe(n). So kann die maximale Förderhöhe z. B. bereits bei einem Sensorsignal < 100 % erreicht sein. Weitere Informationen zum Einstellen der Regelungsart und der zugehörigen Parameter siehe Kapitel 8 „Bedienung“ auf Seite 28 und Kapitel 9.4 „Einstellung der Regelungsart“ auf Seite 45.

bis zur Maximal-Kennlinie (Fig. 10).

und ½ Hs.

nimmt mit der Fördermenge ab bzw.

10 WILO SE 12/2017

Deutsch

6.3 Doppelpumpenfunktion/ Hosenrohranwendung

HINWEIS: Die im Folgenden beschriebenen Eigenschaften stehen nur zur Verfügung, wenn die interne MP-Schnittstelle (MP = Multi Pump) genutzt wird.

• Die Regelung beider Pumpen geht von der Masterpumpe aus. Bei Störung einer Pumpe läuft die andere Pumpe nach Regelvorgabe

des Masters. Bei einem Totalausfall des Masters läuft die Slavepumpe mit der Notbetriebsdrehzahl. Die Notbetriebsdrehzahl ist im Menü <5.6.2.0> einstellbar (siehe Kapitel 6.3.3 auf Seite 13).

• Im Display des Masters wird der Status der Doppelpumpe angezeigt. Beim Slave hingegen wird im Display 'SL' angezeigt.

• Im Beispiel in Fig. 13 ist die Masterpumpe die in Fließrichtung linke Pumpe. An dieser Pumpe den Differenzdruckgeber anschließen.

Die Messpunkte des Differenzdruckgebers der Masterpumpe müssen im jeweiligen Sammelrohr auf der Saug- und Druckseite der Doppelpumpenanlage liegen (Fig. 13).

Fig. 13: Beispiel, Anschluss Differenzdruckgeber

InterFace-Modul (IF-Modul) Zur Kommunikation zwischen Pumpen und Gebäudeleittechnik ist ein

IF-Modul (Zubehör) erforderlich, das im Klemmenraum aufgesteckt wird (Fig. 1).

• Die Kommunikation Master – Slave erfolgt über eine interne Schnittstelle (Klemme: MP, Fig. 25).

• Bei Doppelpumpen muss grundsätzlich nur die Masterpumpe mit einem IF-Modul ausgerüstet werden.

• Bei Pumpen in Hosenrohranwendungen, bei denen die Elektronikmodule untereinander über die interne Schnittstelle verbunden sind, benötigen ebenfalls nur die Masterpumpen ein IF-Modul.

Kommunikation Masterpumpe Slavepumpe

PLR/Schnittstellenkonverter

IF-Modul PLR Kein IF-Modul

erforderlich

LONWORKS-Netzwerk IF-Modul LON Kein IF-Modul

erforderlich

BACnet IF-Modul BACnet Kein IF-Modul

erforderlich

Modbus

IF-Modul Modbus Kein IF-Modul

erforderlich

CAN-Bus

IF-Modul CAN Kein IF-Modul

erforderlich

Tab. 2: IF-Module

HINWEIS: Vorgehensweise und weitere Erläuterungen zur Inbetriebnahme sowie Konfiguration des IF-Moduls an der Pumpe ist der Einbau- und Betriebsanleitung des verwendeten IF-Moduls zu entnehmen.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 11

Deutsch

max

min

Δp

Pumpe 1 Pumpe 2

6.3.1 Betriebsarten

Haupt-/Reservebetrieb Jede der beiden Pumpen erbringt die Auslegungsförderleistung. Die

andere Pumpe steht für den Störfall bereit oder läuft nach Pumpentausch. Es läuft immer nur eine Pumpe (siehe Fig. 10, 11 und 12).

Parallelbetrieb Im Teillastbereich wird die hydraulische Leistung zunächst von einer

max

min

Fig. 14: Regelung Δp-c (Parallelbetrieb)

Pumpe erbracht. Die 2. Pumpe wird wirkungsgradoptimiert zugeschaltet, d. h. dann, wenn die Summe der Leistungsaufnahmen P1 beider Pumpen im Teillastbereich geringer ist als die Leistungsaufnahme P1 einer Pumpe. Beide Pumpen werden dann synchron bis zur max. Drehzahl hochgeregelt (Fig. 14 und 15).

Im Stellerbetrieb laufen stets beide Pumpen synchron. Additionsbetrieb zweier Pumpen ist nur mit zwei identischen

Pumpentypen möglich. Vergleiche Kapitel 6.4 „Weitere Funktionen“ auf Seite 14.

Fig. 15: Regelung Δp-v (Parallelbetrieb)

6.3.2 Verhalten im Doppelpumpenbetrieb

Pumpentausch Im Doppelpumpenbetrieb erfolgt in periodischen Zeitabständen ein

Pumpentausch (Zeitabstände einstellbar; Werkseinstellung: 24 h). Der Pumpentausch kann ausgelöst werden

• intern zeitgesteuert (Menüs <5.1.3.2> +<5.1.3.3>),

• extern (Menü <5.1.3.2>) durch eine positive Flanke am Kontakt „AUX“ (siehe Fig. 25),

• oder manuell (Menü <5.1.3.1>)

Ein manueller oder externer Pumpentausch ist frühestens 5 s nach dem letzten Pumpentausch möglich.

Das Aktivieren des externen Pumpentauschs deaktiviert gleichzeitig den intern zeitgesteuerten Pumpentausch.

Ein Pumpentausch lässt sich schematisch folgendermaßen beschreiben (siehe auch Fig. 16):

• Pumpe 1 dreht sich (schwarze Linie)

• Pumpe 2 wird mit minimaler Drehzahl eingeschaltet und fährt kurz danach den Sollwert an (graue Linie)

• Pumpe 1 wird ausgeschaltet

Fig. 16: Pumpentausch

• Pumpe 2 läuft weiter bis zum nächsten Pumpentausch

HINWEIS: Im Stellerbetrieb ist mit einer geringfügigen Durchflusserhöhung zu rechnen. Der Pumpentausch ist abhängig von der Rampenzeit und dauert in der Regel 2 s. Im Regelbetrieb kann es zu geringen Schwankungen in der Förderhöhe kommen. Die Pumpe 1 passt sich aber den geänderten Bedingungen an. Der Pumpentausch ist abhängig von der Rampenzeit und dauert in der Regel 4 s.

12 WILO SE 12/2017

Verhalten der Ein- und Ausgänge Istwert-Eingang In1, Sollwert-Eingang In2:

• am Master: Wirkt auf das gesamte Aggregat „Extern off“:

• am Master eingestellt (Menü <5.1.7.0>): Wirkt abhängig von der Einstellung unter Menü <5.1.7.0> nur am Master oder auf Master und Slave.

• am Slave eingestellt: Wirkt nur auf Slave.

Stör-/Betriebsmeldungen ESM/SSM:

• Für eine zentrale Leitstelle kann eine Sammelstörmeldung (SSM) an den Master angeschlossen werden.

• Dabei darf der Kontakt nur am Master belegt werden.

• Die Anzeige gilt für das gesamte Aggregat.

• Am Master (oder über IR-Monitor/IR-Stick) kann diese Meldung als Einzel- (ESM) oder Sammelstörmeldung (SSM) im Menü <5.1.5.0> programmiert werden.

• Für die Einzelstörmeldung muss der Kontakt an jeder Pumpe belegt werden.

EBM/SBM:

• Für eine zentrale Leitstelle kann eine Sammelbetriebsmeldung (SBM) an den Master angeschlossen werden.

• Dabei darf der Kontakt nur am Master belegt werden.

• Die Anzeige gilt für das gesamte Aggregat.

• Am Master (oder über IR-Monitor/IR-Stick) kann diese Meldung als Einzel- (EBM) oder Sammelbetriebsmeldung (SBM) im Menü <5.1.6.0> programmiert werden.

• Die Funktion - „Bereitschaft“, „Betrieb“, „Netz-Ein“ - von EBM/SBM ist unter <5.7.6.0> am Master einstellbar.

HINWEIS: „Bereitschaft“ bedeutet: Die Pumpe könnte laufen, es liegt kein

Fehler vor. „Betrieb“ bedeutet: Motor dreht. „Netz-Ein“ bedeutet: Netzspannung liegt an.

Deutsch

Bedienmöglichkeiten an der Slavepumpe

6.3.3 Betrieb bei Kommunikationsunterbrechung

• Für die Einzelbetriebsmeldung muss der Kontakt an jeder Pumpe belegt werden.

Am Slave können bis auf „Extern off“ und „Pumpe sperren/freigeben“ keine weiteren Einstellungen vorgenommen werden.

HINWEIS: Wird bei einer Doppelpumpe ein einzelner Motor spannungsfrei geschaltet, ist das integrierte Doppelpumpenmanagement außer Funktion.

Bei einer Kommunikationsunterbrechung zwischen zwei Pumpenköpfen im Doppelpumpenbetrieb zeigen beide Displays den Fehlercode 'E052'. Für die Dauer der Unterbrechung verhalten sich beide Pumpen als Einzelpumpen.

• Beide Elektronikmodule melden über den ESM/SSM-Kontakt die Störung.

• Die Slavepumpe läuft im Notbetrieb (Stellerbetrieb), entsprechend der vorher eingestellten Notbetriebsdrehzahl am Master (siehe Menü Punkte <5.6.2.0>). Die Werkseinstellung der Notbetriebsdrehzahl liegt bei etwa 60 % der maximalen Drehzahl der Pumpe.

• Bei 2-poligen Pumpen: n = 1850 1/min

• Bei 4-poligen Pumpen: n = 925 1/min

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 13

Deutsch

• Nach Quittieren der Fehleranzeige erscheint für die Dauer der Kommunikationsunterbrechung auf beiden Pumpen-Displays die Statusanzeige. Damit wird gleichzeitig der ESM/SSM-Kontakt zurück gesetzt.

• Auf dem Display der Slavepumpe wird das Symbol ( - Pumpe läuft im Notbetrieb) blinkend angezeigt.

• Die (ehemalige) Masterpumpe übernimmt weiterhin die Regelung. Die (ehemalige) Slavepumpe folgt den Vorgaben für den Notbetrieb. Der Notbetrieb kann nur durch Auslösen der Werkseinstellung, Beseitigen der Kommunikationsunterbrechung oder durch Netz-Aus/ Netz-Ein verlassen werden.

HINWEIS: Während der Kommunikationsunterbrechung kann die (ehemalige) Slavepumpe nicht im Regelbetrieb laufen, da der Differenzdruckgeber auf den Master geschaltet ist. Wenn die Slavepumpe im Notbetrieb läuft, können keine Änderungen am Elektronikmodul vorgenommen werden.

• Nach Beseitigen der Kommunikationsunterbrechung nehmen die Pumpen den regulären Doppelpumpenbetrieb wieder auf, wie vor der Störung.

Verhalten der Slavepumpe Notbetrieb an der Slavepumpe verlassen:

• Werkseinstellung auslösen Wenn während der Kommunikationsunterbrechung am (ehemaligen) Slave der Notbetrieb durch Auslösen der Werkseinstellung verlassen wird, startet der (ehemalige) Slave mit den Werkseinstellungen einer Einzelpumpe. Er läuft dann in der Betriebsart Δp-c mit etwa der halben maximalen Förderhöhe.

HINWEIS: Liegt kein Sensorsignal an, läuft der (ehemalige) Slave auf maximaler Drehzahl. Um dies zu vermeiden, kann das Signal des Differenzdruckgebers vom (ehemaligen) Master durchgeschliffen werden. Ein anliegendes Sensorsignal am Slave hat im Normalbetrieb der Doppelpumpe keine Auswirkung.

• Netz-Aus, Netz-Ein Wenn während der Kommunikationsunterbrechung am (ehemaligen) Slave der Notbetrieb durch Netz-Aus/Netz-Ein verlassen wird, st artet der (ehemalige) Slave mit den letzten Vorgaben, die er vorher vom Master für den Notbetrieb erhalten hat (beispielsweise Stellerbetrieb mit vorgegebener Drehzahl bzw. off).

Verhalten der Masterpumpe Notbetrieb an der Masterpumpe verlassen:

• Werkseinstellung auslösen Wenn während der Kommunikationsunterbrechung am (ehemaligen) Master die Werkseinstellung ausgelöst wird, startet er mit den Werkseinstellungen einer Einzelpumpe. Er läuft dann in der Betriebsart Δp-c mit etwa der halben maximalen Förderhöhe.

• Netz-Aus/Netz-Ein Wenn während der Kommunikationsunterbrechung am (ehemaligen) Master der Betrieb durch Netz-Aus/Netz-Ein unterbrochen wird, startet der (ehemalige) Master mit den letzten im bekannten Vorgaben aus der Doppelpumpenkonfiguration.

6.4 Weitere Funktionen

Pumpe sperren oder freigeben Im Menü <5.1.4.0> kann die jeweilige Pumpe generell für den Betrieb

freigegeben oder gesperrt werden. Eine gesperrte Pumpe kann bis zum manuellen Aufheben der Sperrung nicht in Betrieb gesetzt werden.

Die Einstellung kann an jeder Pumpe direkt oder über die InfrarotSchnittstelle vorgenommen werden.

14 WILO SE 12/2017

Deutsch

Diese Funktion ist nur bei Doppelpumpenbetrieb verfügbar. Wird ein Pumpenkopf (Master oder Slave) gesperrt, ist der Pumpenkopf nicht mehr betriebsbereit. In diesem Zustand werden Fehler erkannt, angezeigt und gemeldet. Wenn ein Fehler in der freigegebenen Pumpe auftritt, springt die gesperrte Pumpe nicht an. Der Pumpenkick wird dennoch durchgeführt, wenn dieser aktiviert ist. Das Intervall zum Pumpenkick startet mit der Sperrung der Pumpe.

HINWEIS: Wenn ein Pumpenkopf gesperrt und die Betriebsart „Parallelbetrieb“ aktiviert ist, kann nicht sicher gestellt werden, dass der gewünschte Betriebspunkt mit nur einem Pumpenkopf erreicht wird.

Pumpenkick Ein Pumpenkick wird nach Ablauf eines konfigurierbaren Zeitraums

durchgeführt, nachdem eine Pumpe oder ein Pumpenkopf still stand. Das Intervall kann über das Menü <5.8.1.2> zwischen 2 h und 72 h in 1 h-Schritten manuell an der Pumpe eingestellt werden. Werkseinstellung: 24 h.

HINWEIS: Ist das Menü <5.8.x.x> nicht anwählbar, können keine Konfigurationen vorgenommen werden. Es gelten die Werte der Werkseinstellungen.

Dabei ist der Grund des Stillstandes nicht von Bedeutung (Manuell aus, Extern off, Fehler, Adjustment, Notbetrieb, BMS-Vorgabe). Dieser Vorgang wiederholt sich, solange die Pumpe nicht gesteuert eingeschaltet wird.

Die Funktion „Pumpenkick“ lässt sich über das Menü <5.8.1.1> deaktivieren. Sobald die Pumpe gesteuert eingeschaltet wird, wird der Countdown für den nächsten Pumpenkick abgebrochen.

Die Dauer eines Pumpenkicks beträgt 5 s. In dieser Zeit dreht der Motor mit der eingestellten Drehzahl. Die Drehzahl lässt sich zwischen der minimalen und maximalen zulässigen Drehzahl der Pumpe im Menü <5.8.1.3> konfigurieren. Werkseinstellung: minimale Drehzahl. Sind bei einer Doppelpumpe beide Pumpenköpfe ausgeschaltet, z. B. über Extern off, laufen beide für die Zeitdauer von 5 s. Auch in der Betriebsart „Haupt-/Reservebetrieb“ läuft der Pumpenkick, sollte der Pumpentausch mehr als die konfigurierte Zeit über das Menü <5.8.1.2> betragen.

HINWEIS: Auch in einem Fehlerfall wird versucht, einen Pumpenkick durchzuführen.

Die Restlaufzeit bis zum nächsten Pumpenkick ist über das Display im Menü <4.2.4.0> abzulesen. Dieses Menü wird nur eingeblendet, wenn der Motor steht. Im Menü <4.2.6.0> kann die Anzahl an Pumpenkicks abgelesen werden.

Alle Fehler, mit Ausnahme von Warnungen, die während des Pumpenkicks erkannt werden, schalten den Motor aus. Der entsprechende Fehlercode wird im Display angezeigt.

HINWEIS: Der Pumpenkick reduziert das Risiko des Festsetzens des Laufrades im Pumpengehäuse. Damit soll ein Betrieb der Pumpe nach längerem Stillstand gewährleistet werden. Wenn die Funktion Pumpenkick deaktiviert ist, kann ein sicherer Start der Pumpe nicht mehr garantiert werden.

Überlastschutz Die Pumpen sind mit einem elektronischen Überlastschutz ausge-

stattet, der im Überlastfall die Pumpe abschaltet. Zur Datenspeicherung sind die Elektronikmodule mit einem perma-

nenten Speicher ausgerüstet. Bei beliebig langer Netzunterbrechung bleiben die Daten erhalten. Nach Rückkehr der Spannung läuft die Pumpe mit den Einstellwerten vor der Netzunterbrechung weiter.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 15

Deutsch

Verhalten nach dem Einschalten Bei Erstinbetriebnahme arbeitet die Pumpe mit den Werkseinstellungen.

• Zum individuellen Ein- und Umstellen der Pumpe dient das Servicemenü siehe Kapitel 8 „Bedienung“ auf Seite 28.

• Zur Störungsbeseitigung siehe auch Kapitel 11 „Störungen, Ursachen und Beseitigung“ auf Seite 51.

• Weitere Informationen zur Werkseinstellung siehe Kapitel 13 „Werkseinstellungen“ auf Seite 61.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Ändern der Einstellungen für den Differenzdruckgeber kann Fehlfunktionen verursachen! Die Werkseinstellungen sind für den mitgelieferten Wilo-Differenzdruckgeber konfiguriert.

• Einstellwerte: Eingang In1 = 0-10 Volt, Druckwertkorrektur = ON

• Wenn der mitgelieferte Wilo-Differenzdruckgeber benutzt wird, müssen diese Einstellungen erhalten bleiben!

Änderungen werden nur bei Einsatz anderer Differenzdruckgeber erforderlich.

Schaltfrequenz Bei einer hohen Umgebungstemperatur kann die thermische Belas-

tung des Elektronikmoduls durch Herabsetzen der Schaltfrequenz (Menü <4.1.2.0>) verringert werden.

HINWEIS: Die Umschaltung/Änderung nur bei Stillstand der Pumpe (bei nicht drehendem Motor) vornehmen. Die Schaltfrequenz kann über das Menü, den CAN-Bus oder über den IR-Stick geändert werden. Eine niedrigere Schaltfrequenz führt zu einer erhöhten Geräuschentwicklung.

Varianten Sollte bei einer Pumpe das Menü <5.7.2.0> „Druckwertkorrektur“

über das Display nicht zur Verfügung stehen handelt es sich um eine Variante der Pumpe, in der folgende Funktionen nicht zur Verfügung stehen:

• Druckwertkorrektur (Menü <5.7.2.0>)

• Wirkungsgradoptimierte Zu- und Abschaltung bei einer Doppelpumpe

• Durchflusstendenzanzeige

7 Installation und elektrischer

Anschluss

Sicherheit GEFAHR! Lebensgefahr!

Unsachgemäße Installation und unsachgemäßer elektrischer Anschluss können lebensgefährlich sein.

• Elektrischen Anschluss nur durch zugelassene Elektrofachkräfte und gemäß den geltenden Vorschriften durchführen lassen!

• Vorschriften zur Unfallverhütung beachten!

GEFAHR! Lebensgefahr! Aufgrund nicht montierter Schutzvorrichtungen des Elektronikmoduls bzw. im Bereich der Kupplung/des Motors können Stromschlag oder die Berührung von rotierenden Teilen zu lebensgefährlichen Verletzungen führen.

• Vor der Inbetriebnahme müssen zuvor demontierte Schutzvorrichtungen wie z. B. Moduldeckel oder Kupplungsabdeckungen wieder montiert werden!

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Gefahr von Sachschäden durch nicht montiertes Elektronikmodul!

• Der Normalbetrieb der Pumpe ist nur mit montiertem Elektronikmodul zulässig.

16 WILO SE 12/2017

Deutsch

min

= 10 % x Q

max Pumpe

Ist-Drehzahl

Max-Drehzahl

• Ohne montiertes Elektronikmodul darf die Pumpe nicht angeschlossen oder betrieben werden.

GEFAHR! Lebensgefahr! Die Pumpe selbst und Teile der Pumpe können ein sehr hohes Eigengewicht aufweisen. Durch herunterfallende Teile besteht die Gefahr von Schnitten, Quetschungen, Prellungen oder Schlägen, die bis zum Tod führen können.

• Immer geeignete Hebemittel verwenden und Teile gegen Herabfallen sichern.

• Niemals unter schwebenden Lasten aufhalten.

• Bei Lagerung und Transport sowie vor allen Installations- und sonstigen Montagearbeiten für sichere Lage bzw. sicheren Stand der Pumpe sorgen.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Gefahr der Beschädigung durch unsachgemäße Handhabung.

• Pumpe ausschließlich von Fachpersonal installieren lassen.

• Pumpe darf niemals ohne montiertes Elektronikmodul betrieben werden.

VORSICHT! Beschädigung der Pumpe durch Überhitzung! Die Pumpe darf nicht länger als 1 min ohne Durchfluss laufen. Durch den Energiestau entsteht Hitze, die Welle, Laufrad und Gleitringdichtung beschädigen kann.

• Sicherstellen, dass der Mindestvolumenstrom Q schritten wird. Berechnung von Q

min

nicht unter-

min

7.1 Zulässige Einbaulagen und Änderung der Komponentenanordnung vor der Installation

Fig. 17: Anordnung der Komponenten im Lieferzustand

Die werkseitig vormontierte Komponentenanordnung relativ zum Pumpengehäuse (siehe Fig. 17) kann bei Bedarf vor Ort geändert werden. Dies kann z. B. erforderlich sein, um

• die Entlüftung der Pumpe zu gewährleisten,

• eine bessere Bedienung zu ermöglichen,

• unzulässige Einbaulagen zu vermeiden (d. h. Motor und/oder Elektronikmodul nach unten).

In den meisten Fällen ist das Drehen des Einstecksatzes relativ zum Pumpengehäuse ausreichend. Die mögliche Anordnung der Komponenten ergibt sich aus den zulässigen Einbaulagen.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 17

Deutsch

4 x 90°

Zulässige Einbaulagen mit horizontaler Motorwelle

Fig. 18: Zulässige Einbaulagen mit horizontaler Motorwelle

Die zulässigen Einbaulagen mit horizontaler Motorwelle und Elektronikmodul nach oben (0°) sind in Fig. 18 dargestellt. Nicht abgebildet sind die zulässigen Einbaulagen mit seitlich montiertem Elektronikmodul (+/- 90°). Jede Einbaulage außer „Elektronikmodul nach unten“ (- 180°) ist zulässig. Die Entlüftung der Pumpe ist nur gewähr-

leistet, wenn das Entlüftungsventil nach oben zeigt (Fig. 18, Pos. 1). Nur in dieser Position (0°) kann anfallendes Kondensat gezielt über eine vorhandene Bohrungen, Pumpenlaterne sowie Motor (Fig. 18, Pos. 2) abgeführt werden.

Zulässige Einbaulagen mit vertikaler Motorwelle

Fig. 19: Zulässige Einbaulagen mit vertikaler Motorwelle

Änderung der Komponentenanordnung

Die zulässigen Einbaulagen mit vertikaler Motorwelle sind in Fig. 19 dargestellt. Jede Einbaulage außer „Motor nach unten“ ist zulässig.

Der Einstecksatz kann - relativ zum Pumpengehäuse - in 4 verschiedenen Positionen angeordnet werden (jeweils um 90° versetzt).

HINWEIS: Zur Erleichterung der Montagearbeiten kann es hilfreich sein, den Einbau der Pumpe in die Rohrleitung vorzunehmen ohne elektrischen Anschluss und ohne Befüllen der Pumpe bzw. der Anlage (Montageschritte siehe Kapitel 10.2.1 „Gleitringdichtung wechseln“ auf Seite 48).

• Den Einstecksatz um 90° bzw. 180° in die gewünschte Richtung drehen und Pumpe in umgekehrter Reihenfolge montieren.

• Das Halteblech des Differenzdruckgebers mit einer der Schrauben auf der dem Elektronikmodul gegenüberliegenden Seite befestigen (die Lage des Differenzdruckgebers relativ zum Elektronikmodul ändert sich dabei nicht).

• Den O-Ring (Fig. 6, Pos. 1.14) vor der Montage gut anfeuchten (O-Ring nicht in trockenem Zustand montieren).

HINWEIS: Es ist darauf zu achten, das der O-Ring (Fig. 6, Pos. 1.14) nicht verdreht montiert oder bei der Montage gequetscht wird.

• Vor der Inbetriebnahme Pumpe/Anlage befüllen und mit dem Systemdruck beaufschlagen, anschließend auf Dichtheit prüfen. Im Falle einer Undichtigkeit am O-Ring tritt zuerst Luft aus der Pumpe aus.

18 WILO SE 12/2017

Diese Leckage kann z. B. mit einem Lecksuchspray am Spalt zwischen Pumpengehäuse und Laterne sowie an deren Verschraubungen überprüfen werden.

• Bei anhaltender Undichtigkeit gegebenenfalls einen neuen O-Ring verwenden.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Unsachgemäße Handhabung kann zu Sachschäden führen.

• Beim Drehen der Komponenten ist darauf zu achten, dass die Druckmessleitungen nicht verbogen oder geknickt werden.

• Zum Wiederanbringen des Differenzdruckgebers die Druckmessleitungen minimal und gleichmäßig in die erforderliche bzw. eine geeignete Lage biegen. Dabei die Bereiche an den Klemmverschraubungen nicht verformen.

HINWEIS: Beim Verdrehen des Differenzdruckgebers darauf achten, dass Druck- und Saugseite am Differenzdruckgeber nicht vertauscht werden. Weitere Informationen zum Differenzdruckgeber siehe Kapitel 7.3 „Elektrischer Anschluss“ auf Seite 22.

7.2 Installation

Vorbereitung • Einbau erst nach Abschluss aller Schweiß- und Lötarbeiten und der

gegebenenfalls erforderlichen Spülung des Rohrsystems vornehmen. Schmutz kann die Pumpe funktionsunfähig machen.

• Die Pumpen müssen witterungsgeschützt in einer frost-/staubfreien, gut belüfteten und nicht explosionsgefährdeten Umgebung installiert werden. Die Pumpe darf nicht im Freien aufgestellt werden.

• Die Pumpe an gut zugänglicher Stelle montieren, so dass eine spätere Überprüfung, eine Wartung (z. B. Gleitringdichtung) oder ein Austausch leicht möglich ist. Der Luftzugang zum Kühlkörper des Elektronikmoduls darf nicht eingeschränkt werden.

Deutsch

Positionierung/Ausrichtung • Senkrecht über der Pumpe ist ein Haken oder eine Öse mit entspre-

chender Tragfähigkeit (Gesamtgewicht der Pumpe: siehe Katalog/ Datenblatt) anzubringen, woran bei Wartung oder Reparatur der Pumpe Hebezeug oder ähnliche Hilfsmittel angeschlagen werden können.

• Immer geeignete Hebemittel verwenden und Teile gegen Herabfallen sichern.

• Niemals unter schwebenden Lasten aufhalten.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Gefahr der Beschädigung durch unsachgemäße Handhabung.

Fig. 20: Transport des Motors

• Hebeösen am Motor nur zum Tragen der Motorlast verwenden und nicht zum Tragen der gesamten Pumpe (Fig. 20).

• Die Pumpe nur mittels zugelassener Lastaufnahmemittel heben (z. B. Flaschenzug, Kran etc.; siehe Kapitel 3 „Transport und Zwischenlagerung“ auf Seite 5).

• Bei der Montage der Pumpe ist ein axialer Mindest-Wandabstand/ Deckenabstand der Lüfterhaube des Motors von min. 200 mm + Durchmesser der Lüfterhaube einzuhalten.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 19

Deutsch

r ≈ 2,5 * (d-2s)

5 x DN

Fig. 21: Beruhigungsstrecke vor und nach der Pumpe

HINWEIS: Vor und hinter der Pumpe sind grundsätzlich Absperreinrichtungen einzubauen, um bei Überprüfung oder Austausch der Pumpe ein Entleeren der gesamten Anlage zu vermeiden. Auf der Druckseite jeder Pumpe ist eine Rückschlagklappe einzubauen.

HINWEIS: Vor und nach der Pumpe ist eine Beruhigungsstrecke in Form einer geraden Rohrleitung vorzusehen. Die Länge der Beruhigungsstrecke soll mindestens 5 x DN des Pumpenflansches betragen (Fig. 21). Diese Maßnahme dient der Vermeidung von Strömungskavitation.

• Rohrleitungen und Pumpe frei von mechanischen Spannungen montieren. Die Rohrleitungen sind so zu befestigen, dass die Pumpe nicht das Gewicht der Rohre trägt.

• Die Fließrichtung muss dem Richtungspfeil auf dem Pumpengehäuseflansch entsprechen.

• Das Entlüftungsventil an der Laterne (Fig. 6, Pos. 1.31) muss bei horizontaler Motorwelle immer nach oben zeigen (Fig. 6a:). Bei vertikaler Motorwelle ist jede Orientierung zulässig. Siehe hierzu auch Fig. 18: „Zulässige Einbaulagen mit horizontaler Motorwelle“ auf Seite 18 bzw. Fig. 19: „Zulässige Einbaulagen mit vertikaler Motorwelle“ auf Seite 18.

• Jede Einbaulage außer „Motor nach unten“ ist zulässig.

• Das Elektronikmodul darf nicht nach unten zeigen. Im Bedarfsfall kann der Motor nach Lösen der Sechskantschrauben gedreht werden.

HINWEIS: Nach Lösen der Sechskantschrauben ist der Differenzdruckgeber nur noch an den Druckmessleitungen befestigt. Beim Drehen des Motorgehäuses ist darauf zu achten, dass die Druckmessleitungen nicht verbogen oder geknickt werden. Weiterhin ist darauf zu achten, dass beim Verdrehen die Gehäuse-O-Ring-Dichtung nicht beschädigt wird.

• Zulässige Einbaulagen siehe Kapitel 7.1 „Zulässige Einbaulagen und Änderung der Komponentenanordnung vor der Installation“ auf Seite 17.

• Die Einbaulage mit horizontaler Motorwelle ist nur bis zu einer Motorleistung von 11 kW zulässig. Eine Motorabstützung ist nicht erforderlich.

• Bei einer Motorleistung >11 kW ist nur die Einbaulage mit vertikaler Motorwelle vorzusehen.

HINWEIS: Blockpumpen der Baureihe BL-E sind auf ausreichenden Fundamenten bzw. Konsolen aufzustellen.

20 WILO SE 12/2017

Zulässige Kräfte und Momente an den Pumpenflanschen (nur Blockpumpen

Deutsch

Pumpentyp CronoBloc-BL-E

Saugflansch DN [mm] Druckflansch DN [mm] Kraft F

[kN]

Vmax

Kraft F [kN]

Hmax

Momente Σ M

40/... 65 40 2,4 1,7 0,55

2,4 1,7 0,52 2,4 1,7 0,50 2,5 1,8 0,62

50/... 65 50 2,4 1,7 0,55

2,4 1,7 0,52 2,4 1,7 0,50 2,5 1,8 0,62

65/... 80 65 2,6 1,8 0,7

2,6 1,8 0,7 2,6 1,8 0,7 2,6 1,8 0,7 2,6 1,8 0,7

80/... 100 80 3,3 2,4 1,1

3,3 2,4 1,1 3,3 2,4 1,1 3,3 2,4 1,1

Tab. 3: Kräfte an den Pumpenflanschen

Die folgende Bedingung muss erfüllt sein:

tmax

[kNm]

), Σ (FH) und Σ (Mt) sind die Summen der absoluten Beträge der

Σ (F

entsprechenden, an den Stutzen angreifenden Lasten. Bei diesen Summen wird weder die Richtung der Lasten noch ihre Aufteilung auf die Stutzen berücksichtigt.

Fig. 22: An den Stutzen wirkende Kräfte

Fördern aus einem Behälter HINWEIS:

Beim Fördern aus einem Behälter ist für ein stets ausreichendes Flüssigkeitsniveau über dem Saugstutzen der Pumpe zu sorgen, damit die Pumpe keinesfalls trocken läuft. Der Mindest-Zulaufdruck muss eingehalten werden.

Kondensatabführung, Isolierung • Bei Einsatz der Pumpe in Klima- oder Kälteanlagen kann das in der

Laterne anfallende Kondensat gezielt über eine vorhandene Bohrung abgeführt werden. An dieser Öffnung kann eine Abflussleitung angeschlossen werden. Ebenso können auch geringe Mengen austretender Flüssigkeit abgeführt werden.

Die Motoren sind mit Schwitzwasserlöchern versehen, die werkseitig (zur Gewährleistung der Schutzart IP 55) mit einem Kunststoffstopfen verschlossen sind.

• Bei Einsatz in der Klima-/Kältetechnik muss dieser Stopfen nach unten entfernt werden, damit Kondenswasser abfließen kann.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 21

Deutsch

• Bei horizontaler Motorwelle ist die Lage der Kondensatbohrung nach unten erforderlich (Fig. 18, Pos.2). Gegebenenfalls muss der Motor entsprechend gedreht werden.

HINWEIS: Bei entferntem Kunststoffstopfen ist die Schutzart IP 55 nicht mehr gewährleistet.

HINWEIS: Bei Anlagen die isoliert werden, darf nur das Pumpengehäuse einisoliert werden, nicht Laterne, Antrieb und Differenzdruckgeber.

Beim Isolieren der Pumpe muss ein Isolationswerkstoff ohne Ammoniakverbindungen verwendet werden, um Spannungsrisskorrosion an den Überwurfmuttern zu verhindern. Ist dies nicht möglich, muss der direkte Kontakt mit den Messingverschraubungen vermieden werden. Hierzu stehen Edelstahl-Verschraubungen als Zubehör zur Verfügung. Alternativ kann auch ein Korrosionsschutzband (z. B. Isolationsband) verwendet werden.

7.3 Elektrischer Anschluss

Sicherheit GEFAHR! Lebensgefahr!

Bei unsachgemäßem elektrischem Anschluss besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.

• Elektrischen Anschluss nur durch einen vom örtlichen Energieversorger zugelassenen Elektroinstallateur und entsprechend den örtlich geltenden Vorschriften ausführen lassen.

• Einbau- und Betriebsanleitungen von Zubehör beachten!

GEFAHR! Lebensgefahr! Personengefährdende Berührspannung. Arbeiten am Elektronikmodul dürfen erst nach Ablauf von 5 min wegen noch vorhandener personengefährdender Berührspannung (Kondensatoren) begonnen werden.

• Vor dem Arbeiten an der Pumpe Versorgungsspannung unterbrechen und 5 min warten.

• Prüfen, ob alle Anschlüsse (auch potentialfreie Kontakte) spannungsfrei sind.

• Niemals mit Gegenständen in den Öffnungen im Elektronikmodul herumstochern oder etwas hineinstecken!

WARNUNG! Gefahr von Netzüberlastung! Unzureichende Netzauslegung kann zu Systemausfällen und zu Kabelbränden durch Netzüberlastung führen.

• Bei Netzauslegung insbesondere im Bezug auf verwendete Kabelquerschnitte und Absicherungen berücksichtigen, dass im Mehrpumpenbetrieb kurzzeitig gleichzeitiger Betrieb aller Pumpen auftreten kann.

HINWEIS: Anforderungen und Grenzwerte für Oberschwingungsströme: Bei den Pumpen der Leistungsklassen 11 kW, 15 kW, 18,5 kW und 22 kW handelt es sich um Geräte für den professionellen Einsatz. Diese Geräte unterliegen Sonderanschlussbedingungen, da ein R von 33 am Anschlusspunkt für ihren Betrieb nicht ausreicht. Der Anschluss an das öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetz ist über die Norm IEC 61000-3-12 geregelt – Grundlage für die Bewertung der Pumpen ist Tabelle 4 für dreiphasige Geräte unter besonderen Bedingungen. Für alle öffentlichen Anschlusspunkte muss die Kurzschlussleistung Ssc an der Schnittstelle zwischen der Elektroinstallation des Anwenders und dem Versorgungsnetz größer als oder gleich den in der Tabelle genannten Werten sein. Es liegt in der Verantwortung des Installateurs oder dem Anwender, gegebenenfalls unter Hinzuziehung des Netzbetreibers, sicherzustellen, dass diese

sce

22 WILO SE 12/2017

Deutsch

5,5 - 7,5 kW:

11 - 22 kW:

1,5 - 4 kW:

Pumpen ordnungsgemäß betrieben werden. Erfolgt der industrielle Einsatz an einem werkseigenen Mittelspannungsabgang, so liegen die Anschlussbedingungen rein in der Betreiberverantwortung.

Motorleistung [kW] Kurzschlussleistung SSC [kVA]

Vorbereitung/Hinweise

11 15 18,5 22

1800 2400 3000 3500

Durch Installation eines geeigneten Oberschwingungsfilters zwischen der Pumpe und dem Versorgungsnetz reduziert sich der Anteil des Oberschwingungsstroms.

• Der elektrische Anschluss muss über eine fest verlegte Netzanschlussleitung erfolgen (einzuhaltender Querschnitt siehe folgende Tabelle, die mit einer Steckvorrichtung oder einem allpoligen Schalter mit mindestens 3 mm Kontaktöffnungsweite versehen ist. Bei Verwendung von flexiblen Kabeln müssen Aderendhülsen verwendet werden.

• Die Netzanschlussleitung ist durch die Kabelverschraubung M25/M40 (Fig. 23, Pos. 1) zu führen.

Leistung P [kW]

1,5 - 4

Kabelquerschnitt [mm2]

PE [mm2]

1,5 - 4 2,5 - 4 5,5/7,5 2,5 - 6 4 - 6 11 15

4 - 6 4 - 35

6 - 10 4 - 35 18,5/22 10 - 16 4 - 35

Fig. 23: Kabelverschraubung M25/M40

HINWEIS: Die richtigen Anzugsdrehmomente für die Klemmenschrauben können der Tabelle 10 „Schraubenanzugsmomente“ auf Seite 50 entnommen werden. Ausschließlich einen kalibrierten Drehmomentschlüssel verwenden.

• Um EMV-Standards einzuhalten, müssen folgende Kabel immer abgeschirmt ausgeführt werden:

• Differenzdruckgeber (DDG) (wenn bauseitig installiert)

• In2 (Sollwert)

• Doppelpumpen- (DP-) Kommunikation (bei Kabellängen > 1 m);

(Klemme „MP“) Polarität beachten: MA = L => SL = L MA = H => SL = H

•Ext. off

•AUX

• Kommunikationskabel IF-Modul Der Schirm muss beidseitig, an den EMV-Kabelschellen im Elektronik-

modul und am anderen Ende, aufgelegt werden. Die Leitungen für SBM und SSM müssen nicht abgeschirmt werden.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 23

5,5 - 7,5 kW:

11 - 22 kW:

Deutsch

Fig. 24: Kabelabschirmung

Bei Elektronikmodulen der Motorleistung < 5,5 kW wird der Schirm im Elektronikmodul im Klemmenkasten auf den Erdungsschienen angeschlossen. Bei Elektronikmodulen der Motorleistung 5,5 kW und 7,5 kW wird der Schirm an der Kabeldurchführung angeschlossen. Bei den Elektronikmodulen der Motorleistung ≥ 11 kW wird der Schirm an den Kabelklemmen oberhalb der Klemmleiste montiert. Die verschiedenen Vorgehensweisen zum Anschließen des Schirmes sind schematisch in Fig. 24 dargestellt.

Um den Tropfwasserschutz und die Zugentlastung der Kabelverschraubung sicherzustellen, sind Kabel mit einem ausreichenden Außendurchmesser zu verwenden und ausreichend fest zu verschrauben. Außerdem sind die Kabel in der Nähe der Kabelverschraubung zu einer Ablaufschleife, zur Ableitung von anfallendem Tropfwassers, zu biegen. Es ist durch entsprechende Positionierung der Kabelverschraubung oder durch entsprechende Kabelverlegung sicherzustellen, dass kein Tropfwasser in das Elektronikmodul laufen kann. Nicht belegte Kabelverschraubungen müssen mit den vom Hersteller vorgesehenen Stopfen verschlossen bleiben.

• Die Anschlussleitung ist so zu verlegen, dass in keinem Fall die Rohrleitung und/oder das Pumpen- und Motorgehäuse berührt werden.

• Bei Einsatz der Pumpen in Anlagen mit Wassertemperaturen über 90 °C muss eine entsprechend wärmebeständige Netzanschlussleitung verwendet werden.

• Diese Pumpe ist mit einem Frequenzumrichter ausgestattet und darf nicht mit einem Fehlerstrom-Schutzschalter abgesichert werden. Frequenzumrichter können die Funktion von Fehlerstrom-Schutzschaltungen beeinträchtigen.

Ausnahme: Fehlerstrom-Schutzschalter in selektiver allstromsensitiver Ausführung vom Typ B sind zulässig.

• Kennzeichnung: FI

• Auslösestrom (< 11 kW) > 30 mA

• Auslösestrom (≥ 11 kW) > 300 mA

• Stromart und Spannung des Netzanschlusses überprüfen.

• Typenschilddaten der Pumpe beachten. Stromart und Spannung des Netzanschlusses müssen den Angaben auf dem Typenschild entsprechen.

• Netzseitige Absicherung: max. zulässig siehe nachfolgende Tabelle; Typenschilddaten beachten.

Leistung PN [kW] Max. Sicherung [A]

1,5 - 4 5,5 - 11 15

25 25 35

18,5 - 22 50

• Zusätzliche Erdung beachten!

• Der Einbau eines Leitungsschutzschalters wird empfohlen.

HINWEIS: Auslösecharakteristik des Leitungsschutzschalters: B

• Überlast: 1,13-1,45 x I

• Kurzschluss: 3-5 x I

24 WILO SE 12/2017

nenn

Klemmen

AUX

SSM SBM

Ext. off MP

DD G

GND

10V/20mA

IN2

GND

IN1 +24V

L1 L2 L3

5,5 - 7,5 kW:

11 - 22 kW:

1,5 - 4 kW:

Fig. 25: Steuerklemmen

Deutsch

• Steuerklemmen (Fig. 25) (Belegung siehe nachfolgende Tabelle)

• Leistungsklemmen (Netzanschlussklemmen) (Fig. 26)

L1 L2 L3

(Belegung siehe nachfolgende Tabelle)

Fig. 26: Leistungsklemmen (Netzanschlussklemmen)

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 25

Deutsch

Fig. 27: Zusätzliche Erdung

Belegung der Anschlussklemmen

Bezeichnung Belegung Hinweise

L1, L2, L3 Netzanschlussspannung 3~380 V - 3~440 V AC, (±10 %), 50/60 Hz, IEC 38

(PE) Schutzleiteranschluss

GEFAHR! Lebensgefahr! Bei unsachgemäßem elektrischem Anschluss besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.

• Aufgrund des erhöhten Ableitstroms bei Motoren ab 11 kW muss nach EN 50178 zusätzlich eine verstärkte Erdung angeschlossen werden (siehe Fig. 27).

In1 (1) (Eingang)

Istwert-Eingang Signalart: Spannung (0-10 V, 2-10 V)

Eingangswiderstand: Ri ≥ 10 kΩ

Signalart: Strom (0-20 mA, 4-20 mA) Eingangswiderstand: R

= 500 Ω

Parametrierbar im Servicemenü <5.3.0.0> Werkseitig über die Kabelverschraubung M12 (Fig. 2) angeschlossen, über (1), (2), (3) entsprechend der Sensorkabelbezeichnungen (1,2,3).

In2 (Eingang)

Sollwert-Eingang Bei allen Betriebsarten kann der In2 als Eingang für die Soll-

wert-Fernverstellung genutzt werden.

Signalart: Spannung (0-10 V, 2-10 V) Eingangswiderstand: R

≥ 10 kΩ

Signalart: Strom (0-20 mA, 4-20 mA) Eingangswiderstand: R

= 500 Ω

Parametrierbar im Servicemenü <5.4.0.0> GND (2) + 24 V (3) (Ausgang)

Masseanschlüsse Jeweils für Eingang In1 und In2 Gleichspannung für einen ext.

Verbraucher/Signalgeber

Belastung max. 60 mA. Die Spannung ist kurzschlussfest.

Kontaktbelastung: 24 V DC/ 10 mA AUX Externer Pumpentausch Über einen externen, potenzialfreien Kontakt kann ein Pum-

pentausch durchgeführt werden. Durch einmaliges Überbrü-

cken der beiden Klemmen wird der externe Pumpentausch,

soweit aktiviert, durchgeführt. Ein erneutes Überbrücken

wiederholt diesen Vorgang unter Einhaltung der Mindestlauf-

zeit.

Parametrierbar im Servicemenü <5.1.3.2>

Kontaktbelastung: 24 V DC/10 mA MP Ext. off Steuereingang „Vorrang AUS“

Multi Pump Schnittstelle für Doppelpumpenfunktion

Über den externen potentialfreien Kontakt kann die Pumpe

für externen, potentialfreien Schalter

ein-/ausgeschaltet werden.

In Anlagen mit hoher Schalthäufigkeit (> 20 Ein-/Ausschal-

tungen pro Tag) ist das Ein-/Ausschalten über „Extern off“

vorzusehen.

Parametrierbar im Servicemenü <5.1.7.0>

Kontaktbelastung: 24 V DC/10 mA SBM

Einzel-/Sammelbetriebsmeldung, Bereitschaftsmeldung und Netz-Ein-Meldung

Potentialfreie Einzel-/Sammelbetriebsmeldung (Wechsler),

Betriebsbereitschaftsmeldung steht an den Klemmen SBM

zur Verfügung (Menüs <5.1.6.0>, <5.7.6.0>).

26 WILO SE 12/2017

Deutsch

Bezeichnung Belegung Hinweise

Kontaktbelastung: minimal zulässig: 12 V DC, 10 mA,

maximal zulässig: 250 V AC/24 V DC, 1 A

SSM Einzel-/Sammelstörmeldung Potentialfreie Einzel-/Sammelstörmeldung (Wechsler) steht

an den Klemmen SSM zur Verfügung (Menü <5.1.5.0>).

Kontaktbelastung: minimal zulässig: 12 V DC, 10 mA,

maximal zulässig: 250 V AC/24 V DC, 1 A

Schnittstelle IF-Modul

Tab. 4: Belegung der Anschlussklemmen

Anschlussklemmen der seriellen, digitalen GA-Schnittstelle

HINWEIS: Die Klemmen In1, In2, AUX, GND, Ext. off und MP erfüllen die Anforderung „sichere Trennung“ (nach EN61800-5-1) zu den Netzklemmen, sowie zu den Klemmen SBM und SSM (und umgekehrt).

HINWEIS: Die Steuerung ist als PELV (protective extra low voltage)-Kreis ausgeführt, d. h. die (interne) Versorgung erfüllt die Anforderungen an sichere Trennung der Versorgung, der GND ist mit PE verbunden.

Das optionale IF-Modul wird in einen Multistecker im Klemmenkasten eingeschoben. Der Anschluss ist verdrehsicher.

Anschluss Differenzdruckgeber

Kabel Farbe Klemme Funktion

1schwarzIn1 Signal 2 blau GND Masse 3 braun + 24 V + 24 V

Tab. 5: Anschluss Kabel Differenzdruckgeber

HINWEIS: Der elektrische Anschluss des Differenzdruckgebers ist durch die am Elektronikmodul befindliche kleinste Kabelverschraubung (M12) zu führen. Bei einer Doppelpumpen- oder Hosenrohrinstallation ist der Differenzdruckgeber an der Masterpumpe zuschließen. Die Messpunkte des Differenzdruckgebers der Masterpumpe müssen im jeweiligen Sammelrohr auf der Saug- und Druckseite der Doppelpumpenanlage liegen.

Vorgehen • Anschlüsse unter Beachtung der Klemmenbelegung herstellen.

• Pumpe/Anlage vorschriftsmäßig erden.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 27

Deutsch

8Bedienung

8.1 Bedienelemente Das Elektronikmodul wird mit Hilfe der folgenden Bedienelemente

bedient:

Der rote Knopf

Der rote Knopf (Fig. 28) kann durch Drehen zur Auswahl von Menüelementen und zur Änderung von Werten verwendet werden. Drücken des roten Knopfs dient zur Aktivierung eines ausgewählten Menüelements sowie zur Bestätigung von Werten.

Fig. 28: Der rote Knopf

DIP-Schalter

1234

Fig. 29: DIP-Schalter

Die DIP-Schalter (Fig. 9, Pos. 6/Fig. 29) befinden sich unter der Gehäuseabdeckung.

• Schalter 1 dient zum Umschalten zwischen dem Standard- und dem Servicemodus.

Weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.6 „Servicemodus aktivieren/ deaktivieren“ auf Seite 35.

• Schalter 2 ermöglicht das Aktivieren oder Deaktivieren der Zugriffssperre.

Weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.7 „Zugriffsperre aktivieren/ deaktivieren“ auf Seite 35.

• Schalter 3 und 4 ermöglichen die Terminierung der Multi Pump Kommunikation.

Weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.8 „Terminierung aktivieren/ deaktivieren“ auf Seite 36.

28 WILO SE 12/2017

Deutsch

max

min

1000

0002

RPM

min

max

8.2 Displayaufbau Die Darstellung von Informationen erfolgt auf dem Display nach folgendem Muster:

Fig. 30: Displayaufbau

Pos. Beschreibung Pos. Beschreibung

Menünummer 4 Standardsymbole 2 Wertanzeige 5 Symbolanzeige 3 Einheitenanzeige

Tab. 6: Displayaufbau

HINWEIS: Die Anzeige des Displays kann um 180° gedreht werden. Änderung siehe Menünummer <5.7.1.0>.

8.3 Erläuterung Standardsymbole Die folgenden Symbole werden zur Statusanzeige am Display an den oben dargestellten Positionen angezeigt:

Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung

konstante Drehzahlregelung Min-Betrieb

konstante Regelung Δp-c

variable Regelung Δp-v

PID-Control Pumpe gestoppt

Eingang In2 (externer Sollwert) aktiviert

Zugriffssperre Pumpe gestoppt im Notbetrieb

BMS (Building Management System) ist aktiv

DP/MP-Betriebsart: Parallelbetrieb

Max-Betrieb

Pumpe läuft

Pumpe läuft im Notbetrieb (Icon blinkt)

(Icon blinkt)

DP/MP-Betriebsart: Haupt/Reserve

Tab. 7: Standardsymbole

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 29

Deutsch

12.3

4.1.0.0

4.4.3.0

2.0.0.0

E000

max

min

8.4 Symbole in Grafiken/Anweisungen Das Kapitel 8.6 „Bedienungsanweisungen“ auf Seite 33 enthält Grafiken, die das Bedienkonzept und Anweisungen zum Vornehmen von Einstellungen veranschaulichen sollen.

In den Grafiken und Anweisungen werden die folgenden Symbole als vereinfachte Darstellung von Menüelementen oder Aktionen verwendet:

Menüelemente • Statusseite des Menüs: Die Standardansicht im Display.

• „Ebene tiefer“: Ein Menüelement, von dem aus in eine tiefere Menüebene gewechselt werden kann (z. B. von <4.1.0.0> in <4.1.1.0>).

• „Information“: Ein Menüelement, das Informationen zum Gerätestatus oder Einstellungen darstellt, die nicht geändert werden können.

• „Auswahl/Einstellung“: Ein Menüelement, das Zugriff auf eine veränderbare Einstellung bietet (Element mit Menünummer <X.X.X.0>).

„Ebene höher“: Ein Menüelement, von dem aus in eine höhere Menüebene gewechselt werden kann (z. B. von <4.1.0.0> in <4.0.0.0>).

Fehlerseite des Menüs: Im Fehlerfall wird an Stelle der Statusseite die aktuelle Fehlernummer angezeigt.

Aktionen • Roten Knopf drehen: Durch Drehen des roten Knopfs Einstellungen

oder die Menünummer erhöhen oder verringern.

• Roten Knopf drücken: Durch Drücken des roten Knopfs ein Menüelement aktivieren oder eine Änderung bestätigen.

• Navigieren: Die nachfolgend gegebenen Handlungsanweisungen zum Navigieren im Menü bis zur angezeigten Menünummer durchführen.

• Zeit abwarten: Die Restzeit (in Sekunden) wird in der Wertanzeige angezeigt bis automatisch der nächste Zustand erreicht wird oder eine manuelle Eingabe erfolgen kann.

• DIP-Schalter in Position 'OFF' stellen: Den DIP-Schalter Nummer „X“ unter der Gehäuseabdeckung in die Position 'OFF' stellen.

• DIP-Schalter in Position 'ON' stellen: Den DIP-Schalter Nummer „X“ unter der Gehäuseabdeckung in die Position 'ON' stellen.

8.5 Anzeigemodi

Displaytest

Sobald die Spannungsversorgung des Elektronikmoduls hergestellt ist, wird ein 2-sekündiger Displaytest durchgeführt, bei dem alle Zeichen des Displays angezeigt werden (Fig. 31). Danach wird die Statusseite angezeigt.

Nach Unterbrechung der Spannungsversorgung führt das Elektronikmodul verschiedene Abschaltfunktionen durch. Für die Dauer dieses Prozesses wird das Display angezeigt.

Fig. 31: Displaytest

GEFAHR! Lebensgefahr! Auch bei abgeschaltetem Display kann noch Spannung anliegen.

• Allgemeine Sicherheitshinweise beachten!

30 WILO SE 12/2017

Deutsch

12.3

8.5.1 Statusseite der Anzeige Die Standardansicht in der Anzeige ist die Statusseite. Der aktuell eingestellte Sollwert wird in den Ziffernsegmenten angezeigt. Weitere Einstellungen werden anhand von Symbolen angezeigt.

HINWEIS: Beim Doppelpumpenbetrieb wird auf der Statusseite zusätzlich die Betriebsart („Parallelbetrieb“ oder „Haupt/Reserve“) in Symbolform angezeigt. Das Display der Slavepumpe zeigt 'SL'.

8.5.2 Menümodus der Anzeige Über die Menüstruktur sind die Funktionen des Elektronikmoduls abrufbar. Das Menü enthält Untermenüs in mehreren Ebenen.

Die aktuelle Menüebene kann jeweils mit Hilfe der Menüelemente des Typs „Ebene höher“ oder „Ebene tiefer“ gewechselt werden, z. B. von Menü <4.1.0.0> zu <4.1.1.0>.

Die Menüstruktur ist mit der Kapitelstruktur in dieser Anleitung vergleichbar - Kapitel 8.5(.0.0) enthält die Unterkapitel 8.5.1(.0) und

8.5.2(.0), während im Elektronikmodul das Menü <5.3.0.0> die Untermenüelemente <5.3.1.0> bis <5.3.3.0> enthält, usw.

Das aktuell angewählte Menüelement kann durch die Menünummer und das zugehörige Symbol im Display identifiziert werden.

Innerhalb einer Menüebene können Menünummern durch Drehen des roten Knopfs sequentiell angewählt werden.

HINWEIS: Wird im Menümodus an einer beliebigen Position der rote Knopf 30 s lang nicht bedient, kehrt die Anzeige zur Statusseite zurück.

Jede Menüebene kann vier unterschiedliche Elementtypen enthalten:

Menüelement „Ebene tiefer“ Das Menüelement „Ebene tiefer“ ist im Display durch das nebenste-

hende Symbol gekennzeichnet (Pfeil in der Einheitenanzeige). Ist ein Menüelement „Ebene tiefer“ angewählt, bewirkt Drücken des roten Knopfs einen Wechsel in die zugehörige nächst tiefere Menüebene. Die neue Menüebene ist im Display durch die Menünummer gekennzeichnet, die nach dem Wechsel eine weitere Stelle hochzählt, z. B. beim Wechsel von Menü <4.1.0.0> zu Menü <4.1.1.0>.

Menüelement „Information“ Das Menüelement „Information“ ist im Display durch das nebenste-

hende Symbol gekennzeichnet (Standardsymbol „Zugriffssperre“). Ist ein Menüelement „Information“ angewählt, bleibt das Drücken des roten Knopfs ohne Wirkung. Bei Auswahl eines Menüelements des Typs „Information“ werden aktuelle Einstellungen oder Messwerte angezeigt, die nicht durch den Benutzer geändert werden können.

Menüelement „Ebene höher“ Das Menüelement „Ebene höher“ ist im Display durch das nebenste-

hende Symbol (Pfeil in der Symbolanzeige) gekennzeichnet. Ist ein Menüelement „Ebene höher“ angewählt, bewirkt kurzes Drücken des roten Knopfs einen Wechsel in die nächst höhere Menüebene. Die neue Menüebene ist im Display durch die Menünummer gekennzeichnet. Z. B. springt bei Rückkehr von Menüebene <4.1.5.0> die Menünummer auf <4.1.0.0>.

HINWEIS: Wird der rote Knopf 2 s lang gedrückt, während ein Menüelement „Ebene höher“ ausgewählt ist, erfolgt der Rücksprung in die Statusanzeige.

Menüelement „Auswahl/Einstellung“ Das Menüelement „Auswahl/Einstellung“ besitzt im Display keine

besondere Kennzeichnung, wird in den Grafiken dieser Anleitung jedoch durch das nebenstehende Symbol gekennzeichnet.

Ist ein Menüelement „Auswahl/Einstellung“ angewählt, bewirkt das Drücken des roten Knopfes den Wechsel in den Editiermodus. Im Editiermodus blinkt der Wert, der durch Drehen des roten Knopfs geändert werden kann.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 31

Deutsch

E000

E.025

In einigen Menüs wird die Annahme der Eingabe nach Drücken des roten Knopfes durch kurze Anzeige des 'OK'-Symbols bestätigt

8.5.3 Fehlerseite der Anzeige

Tritt ein Fehler auf, wird statt der Statusseite die Fehlerseite im Display angezeigt. Die Wertanzeige im Display stellt den Buchstaben 'E' und den dreistelligen Fehlercode dar, getrennt durch einen Dezimalpunkt (Fig. 32).

Fig. 32: Fehlerseite (Status im Fehlerfall)

8.5.4 Menügruppen

Basismenü In den Hauptmenüs <1.0.0.0>, <2.0.0.0> und <3.0.0.0> werden Basi-

seinstellungen angezeigt, die gegebenenfalls auch während des regulären Betriebs der Pumpe geändert werden müssen.

Infomenü Das Hauptmenü <4.0.0.0> und seine Untermenüelemente zeigen

Messdaten, Gerätedaten, Betriebsdaten und aktuelle Zustände.

Servicemenü Das Hauptmenü <5.0.0.0> und seine Untermenüelemente bieten

Zugriff auf grundlegende Systemeinstellungen zur Inbetriebnahme. Die Unterelemente befinden sich in einem schreibgeschützten Modus, solange der Servicemodus nicht aktiviert ist.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Unsachgemäße Änderungen der Einstellungen kann zu Fehlern im Pumpenbetrieb und in Folge zu Sachschäden an der Pumpe oder der Anlage führen.

• Einstellungen im Servicemodus nur zur Inbetriebnahme und ausschließlich durch Fachkräfte vornehmen lassen.

Menü Fehlerquittierung Im Fehlerfall wird die Fehlerseite an Stelle der Statusseite angezeigt.

Wird von dieser Position aus der rote Knopf gedrückt gelangt man in das Menü Fehlerquittierung (Menünummer <6.0.0.0>). Anliegende Störungsmeldungen können nach Ablauf einer Wartezeit quittiert werden.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Fehler, die quittiert werden, ohne das ihre Ursache beseitigt wurde, können wiederholte Störungen zur Folge haben und zu Sachschäden an der Pumpe oder der Anlage führen.

• Fehler erst nach Beseitigung ihrer Ursache quittieren.

• Störungsbeseitigung nur durch Fachkräfte durchführen lassen.

• Im Zweifel Hersteller hinzuziehen.

Weitere Informationen siehe Kapitel 11 „Störungen, Ursachen und Beseitigung“ auf Seite 51 und dort aufgeführten Fehlertabelle.

Menü Zugriffssperre Das Hauptmenü <7.0.0.0> wird nur angezeigt, wenn der DIP-

Schalter 2 in der Position 'ON' steht. Es kann nicht über die normale Navigation erreicht werden.

Im Menü „Zugriffssperre“ kann die Zugriffssperre durch Drehen des roten Knopfs aktiviert oder deaktiviert und die Änderung durch Drücken des roten Knopfs bestätigt werden.

32 WILO SE 12/2017

8.6 Bedienungsanweisungen

12.3

1.0.0.0

RPM

2200

1800

1.0.0.0

2.0.0.0

12.3

5.0.0.0

12.3

6.0.0.0

E000

8.6.1 Anpassen des Sollwerts

Auf der Statusseite der Anzeige kann der Sollwert wie folgt angepasst werden (Fig. 33):

• Roten Knopf drehen. Die Anzeige wechselt zu Menünummer <1.0.0.0>. Der Sollwert

beginnt zu blinken und wird durch weiteres Drehen erhöht oder verringert.

• Zum Bestätigen der Änderung roten Knopf drücken. Der neue Sollwert wird übernommen und die Anzeige kehrt zur Sta-

Fig. 33: Sollwert eingeben

tusseite zurück.

8.6.2 In den Menümodus wechseln Zum Wechsel in den Menümodus wie folgt vorgehen:

• Während die Anzeige die Statusseite darstellt roten Knopf 2 s lang drücken (außer im Fehlerfall).

Standardverhalten: Die Anzeige wechselt in den Menümodus. Es wird Menünummer <2.0.0.0> angezeigt (Fig. 34).

Deutsch

Fig. 34: Menümodus Standard

Fig. 35: Menümodus Service

Fig. 36: Menümodus Fehlerfall

Servicemodus: Ist der Servicemodus über DIP-Schalter 1 aktiviert, wird zuerst Menünummer <5.0.0.0> angezeigt (Fig. 35).

Fehlerfall: Im Fehlerfall wird Menünummer <6.0.0.0> angezeigt (Fig. 36).

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 33

Deutsch

4.1.0.0

4.0.0.0

5.0.0.0

4.4.0.0

4.4.3.0

1.0.0.0

2.0.0.0

4.2.0.0

4.4.1.0

5.6.3.0

300

5.6.3.0

12.3

2.0.0.0

12.3

8.6.3 Navigieren

• In den Menümodus wechseln (siehe Kapitel 8.6.2 „In den Menümodus wechseln“ auf Seite 33).

Die allgemeine Navigation im Menü wie folgt durchführen (Beispiel siehe Fig. 37):

Während der Navigation blinkt die Menünummer.

• Zum Wählen des Menüelements roten Knopf drehen. Die Menünummer wird hoch- oder herunter gezählt. Das zum Menü-

element zugehörige Symbol und der Soll- oder Istwert wird gegebenenfalls angezeigt.

• Wird der abwärts weisende Pfeil für „Ebene tiefer“ angezeigt, roten Knopf drücken um in die nächst tiefere Menüebene zu wechseln. Die neue Menüebene ist im Display durch die Menünummer gekennzeichnet, z. B. beim Wechsel von <4.4.0.0> zu <4.4.1.0>.

Das zum Menüelement zugehörige Symbol und/oder der aktuelle Wert (Soll-, Istwert oder Auswahl) werden angezeigt.

• Zum Rückkehren in die nächst höhere Menüebene Menüelement „Ebene höher“ auswählen und roten Knopf Drücken.

Die neue Menüebene ist im Display durch die Menünummer gekennzeichnet, z. B. beim Wechsel von <4.4.1.0> zu <4.4.0.0>.

Fig. 37: Navigationsbeispiel

HINWEIS: Wird der rote Knopf 2 s lang gedrückt, während ein Menüelement „Ebene höher“ ausgewählt ist, springt die Anzeige zurück zur Statusseite.

8.6.4 Auswahl/Einstellungen ändern Zum Ändern eines Sollwerts oder einer Einstellung allgemein wie folgt vorgehen (Beispiel siehe Fig. 38):

• Zum gewünschten Menüelement „Auswahl/Einstellung“ navigieren. Der aktuelle Wert oder Zustand der Einstellung und das zugehörige

Symbol werden angezeigt.

• Roten Knopf drücken. Der Sollwert oder das die Einstellung repräsentierende Symbol blinkt.

• Roten Knopf drehen, bis der gewünschte Sollwert oder die gewünschte Einstellung angezeigt werden. Erläuterung der durch Symbole repräsentierten Einstellungen siehe Tabelle in Kapitel 8.7 „Referenz Menüelemente“ auf Seite 36.

Fig. 38: Einstellung mit Rückkehr zum Menüelement „Auswahl/Einstellungen“

• Roten Knopf erneut drücken. Der gewählte Sollwert oder die gewählte Einstellung wird bestätigt

und Wert oder Symbol hören auf zu blinken. Die Anzeige befindet sich wieder im Menümodus bei unveränderter Menünummer. Die Menünummer blinkt.

HINWEIS: Nach Änderung der Werte unter <1.0.0.0>, <2.0.0.0> und <3.0.0.0>, <5.7.7.0> und <6.0.0.0> springt die Anzeige auf die Statusseite zurück (Fig. 39).

34 WILO SE 12/2017

Fig. 39: Einstellung mit Rückkehr zur Statusseite

8.6.5 Informationen abrufen

4.1.0.0

4.1.1.0

H/m

P/W

5,4

320

4.1.3.0

12.3

Fig. 40: Informationen abrufen

Deutsch

Bei Menüelementen des Typs „Information“ können keine Änderungen vorgenommen werden. Sie sind durch das Standardsymbol „Zugriffssperre“ im Display gekennzeichnet. Zum Abrufen von aktuellen Einstellungen wie folgt vorgehen:

• Zum gewünschten Menüelement „Information“ navigieren (im Bsp. <4.1.1.0>).

Der aktuelle Wert oder Zustand der Einstellung und das zugehörige Symbol werden angezeigt. Drücken des roten Knopfs hat keine Auswirkung.

• Durch Drehen des roten Knopfs Menüelemente des Typs „Information“ des aktuellen Untermenüs ansteuern (siehe Fig. 40). Erläuterung der durch Symbole repräsentierten Einstellungen siehe Tabelle in Kapitel 8.7 „Referenz Menüelemente“ auf Seite 36.

• Roten Knopf drehen, bis das Menüelement „Ebene höher“ angezeigt wird.

• Roten Knopf drücken. Die Anzeige kehrt zur nächst höheren Menüebene zurück (hier

<4.1.0.0>).

8.6.6 Servicemodus aktivieren/ deaktivieren

8.6.7 Zugriffsperre aktivieren/ deaktivieren

Im Servicemodus können zusätzliche Einstellungen vorgenommen werden. Der Modus wird wie folgt aktiviert oder deaktiviert.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Unsachgemäße Änderungen der Einstellungen können zu Fehlern im Pumpenbetrieb und in Folge zu Sachschäden an der Pumpe oder der Anlage führen.

• Einstellungen im Servicemodus nur zur Inbetriebnahme und ausschließlich durch Fachkräfte vornehmen lassen.

•DIP-Schalter 1 in die Position 'ON' stellen. Der Servicemodus wird aktiviert. Auf der Statusseite blinkt das

nebenstehende Symbol. Die Unterelemente des Menüs <5.0.0.0> schalten vom Elementtyp

„Information“ zum Elementtyp „Auswahl/Einstellung“ und das Standardsymbol „Zugriffssperre“ (siehe Symbol) wird für die jeweiligen Elemente ausgeblendet (Ausnahme <5.3.1.0>).

Die Werte und Einstellungen für diese Elemente können nun editiert werden.

• Zum Deaktivieren den Schalter in die Ausgangsposition zurückstellen.

Um unzulässige Änderungen an den Einstellungen der Pumpe zu verhindern, kann eine Sperre aller Funktionen aktiviert werden.

Eine aktive Zugriffssperre wird auf der Statusseite durch das Standardsymbol „Zugriffssperre“ angezeigt.

Zum Aktivieren oder Deaktivieren wie folgt vorgehen:

•DIP-Schalter 2 in die Position 'ON' stellen. Das Menü <7.0.0.0> wird aufgerufen.

• Roten Knopf drehen um Sperre zu aktivieren oder zu deaktivieren.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 35

• Zum Bestätigen der Änderung roten Knopf drücken. Der aktuelle Zustand der Sperre ist in der Symbolanzeige durch die

nebenstehenden Symbole repräsentiert.

Deutsch

Sperre aktiv

Es können keine Änderungen an Sollwerten oder Einstellungen vorgenommen werden. Der Lesezugriff auf alle Menüelemente bleibt erhalten.

Sperre inaktiv

Die Elemente des Basismenüs können editiert werden (Menüelemente <1.0.0.0>, <2.0.0.0> und <3.0.0.0>).

HINWEIS: Zum Editieren der Unterelemente des Menüs <5.0.0.0> muss zusätzlich der Servicemodus aktiviert sein.

• DIP-Schalter 2 in die Position 'OFF' zurückstellen. Die Anzeige kehrt zur Statusseite zurück. HINWEIS:

Fehler können trotz aktiver Zugriffssperre nach Ablauf der Wartezeit quittiert werden.

8.6.8 Terminierung aktivieren/ deaktivieren

Um eine eindeutige Kommunikationsverbindung zwischen den Elektronikmodulen aufbauen zu können, müssen beide Leitungsenden terminiert werden.

Bei einer Doppelpumpe sind die Elektonikmodule bereits werkseitig für die Doppelpumpenkommunikation vorbereitet.

Zum Aktivieren oder Deaktivieren wie folgt vorgehen:

• DIP-Schalter 3 und 4 in die Position 'ON' stellen. Die Terminierung wird aktiviert. HINWEIS:

Es müssen immer beide DIP-Schalter in der gleichen Position stehen.

• Zum Deaktivieren die Schalter in die Ausgangsposition zurückstellen.

8.7 Referenz Menüelemente Die nachfolgende Tabelle gibt eine Übersicht über die zur Verfügung stehenden Elemente aller Menüebenen. Die Menünummer und der Elementtyp sind separat gekennzeichnet und die Funktion des Elements wird erläutert. Gegebenenfalls gibt es Hinweise zu den Einstelloptionen einzelner Elemente.

HINWEIS: Einige Elemente werden unter bestimmten Bedingungen ausgeblendet und deshalb bei der Navigation im Menü übersprungen.

Ist z. B. die externe Sollwertverstellung unter Menünummer <5.4.1.0> auf 'OFF' gestellt, wird Menünummer <5.4.2.0> ausgeblendet. Nur wenn Menünummer <5.4.1.0> auf 'ON' gestellt wurde, ist Menünummer <5.4.2.0> sichtbar.

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

1.0.0.0

Sollwert Einstellung/Anzeige des Soll-

werts (weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.1 „Anpassen des Sollwerts“ auf Seite 33)

2.0.0.0 Regelungsart Einstellung/Anzeige der Regelungsart (weitere Informationen siehe Kapitel 6.2 „Regelungsarten“ auf Seite 10 und 9.4 „Einstellung der Regelungsart“ auf Seite 45)

Konstante Drehzahlregelung

36 WILO SE 12/2017

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

Konstante Regelung Δp-c

Variable Regelung Δp-v

PID-Control

Deutsch

2.3.2.0 Δp-v gradient Einstellung der Steigung von Δp-v (Wert in %)

3.0.0.0

4.0.0.0 Informationen Infomenüs

4.1.0.0 Istwerte Anzeige aktueller Istwerte

4.1.1.0 Istwertsensor (In1) Abhängig von aktueller

4.1.3.0

4.2.0.0 Betriebsdaten Anzeige der Betriebsdaten Die Betriebsdaten beziehen

4.2.1.0

4.2.2.0 Verbrauch Energieverbrauch in kWh/MWh

Pumpe on/off ON

Pumpe eingeschaltet

OFF Pumpe ausgeschaltet

Regelungsart. Δp-c, Δp-v: Wert H in m PID-Control: Wert in %

Leistung Aktuell aufgenommene Leistung

in W

Betriebsstunden Summe der aktiven Betriebs-

stunden der Pumpe (Zähler kann über Infrarotschnittstelle zurückgesetzt werden)

Wird nicht bei allen Pumpentypen angezeigt

Wird nicht bei Stellerbetrieb angezeigt

sich auf das aktuell bediente Elektronikmodul

4.2.3.0 Countdown Pumpentausch

4.2.4.0

4.2.5.0

4.2.6.0 Pumpenkick-Zäh-

4.3.0.0

Restlaufzeit bis zum Pumpenkick

Netz-Ein-Zähler Anzahl der Einschaltvorgänge

ler

Zustände

Zeit bis zum Pumpentausch in h (bei einer Auflösung von 0,1 h)

Zeit bis zum nächsten Pumpenkick (nach 24 h Stillstand einer Pumpe (z. B. über „Extern off“) erfolgt ein automatischer Betrieb der Pumpe für 5 s)

der Versorgungsspannung (jedes Herstellen der Versorgungsspannung nach einer Unterbrechung wird gezählt)

Anzahl erfolgter Pumpenkicks Wird nur bei aktiviertem

Wird nur bei DoppelpumpenMaster und internem Pumpentausch angezeigt. Einzustellen unter Servicemenü <5.1.3.0>

Wird nur bei aktiviertem Pumpenkick angezeigt

Pumpenkick angezeigt

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 37

Deutsch

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

4.3.1.0 Grundlastpumpe In der Wertanzeige wird die Identität der regulären Grundlastpumpe statisch angezeigt. In der Einheitenanzeige wird die Identität der temporären Grundlastpumpe statisch angezeigt.

4.3.2.0

SSM ON

Zustand des SSM Relais, wenn eine Störmeldung anliegt

OFF Zustand des SSM Relais, wenn keine Störmeldung anliegt

4.3.3.0 SBM ON Zustand des SBM Relais, wenn eine Bereitschafts-/Betriebsoder Netz-Ein-Meldung anliegt

OFF Zustand des SBM Relais, wenn keine Bereitschafts-/Betriebsoder Netz-Ein-Meldung anliegt

SBM Betriebsmeldung

Wird nur bei DoppelpumpenMaster angezeigt

SBM Bereitschaftsmeldung

SBM Netz-Ein-Meldung

4.3.4.0 Ext. off Anliegendes Signal des Eingangs „Extern off“

38 WILO SE 12/2017

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

OPEN Pumpe ist ausgeschaltet

SHUT Pumpe ist für den Betrieb freigegeben

4.3.5.0 BMS-Protokolltyp Bussystem aktiv Wird nur angezeigt wenn BMS aktiv ist

4.3.6.0

LON Feldbussystem

CAN Feldbussystem

Gateway Protokoll

AUX Zustand der Klemme „AUX“

Wird nur angezeigt wenn BMS aktiv ist

Deutsch

4.4.0.0 Gerätedaten Zeigt Gerätedaten an

4.4.1.0 Pumpenname Beispiel:

IL-E 80/130-5,5/2 (Anzeige in Laufschrift)

4.4.2.0

4.4.3.0 Softwareversion

5.0.0.0 Service Servicemenüs

5.1.0.0 Multipumpe Doppelpumpe Wird nur angezeigt, wenn DP

5.1.1.0

5.1.2.0

5.1.3.0

5.1.3.1

5.1.3.2

Softwareversion Anwendercontroller

Motorcontroller

Betriebsart Haupt-/Reservebetrieb Wird nur bei Doppelpumpen-

Einstellung MA/SL Manuelles Umstellen von Master

Pumpentausch Wird nur bei Doppelpumpen-

Manueller Pumpentausch

Intern/extern Interner Pumpentausch Wird nur bei Doppelpumpen-

Zeigt die Softwareversion des Anwendercontrollers an

Zeigt die Softwareversion des Motorcontrollers an

Parallelbetrieb Wird nur bei Doppelpumpen-

zu Slave Modus

Führt Pumpentausch unabhängig vom Countdown aus

Es erscheint nur der Basistyp der Pumpe im Display, Variantenbezeichnungen werden nicht angezeigt

aktiv (inkl. Untermenüs)

Master angezeigt

Wird nur bei DoppelpumpenMaster angezeigt

Master angezeigt

Wird nur bei DoppelpumpenMaster angezeigt

Master angezeigt

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 39

Deutsch

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

Externer Pumpentausch Wird nur bei Doppelpumpen-

Master angezeigt, siehe Klemme „AUX“

5.1.3.3 Intern: Zeitintervall Einstellbar zwischen 8 h und 36 h in 4 h-Schritten

5.1.4.0

5.1.5.0 SSM Einzelstörmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

5.1.6.0

5.1.7.0

5.2.0.0

5.2.1.0

5.2.2.0

Pumpe freigegeben/gesperrt

SBM Einzelbereitschaftsmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

Extern off Einzel-Extern off Wird nur bei Doppelpumpen-

BMS Einstellungen zum Building

LON/CAN/IFModul Wink/Service

Lokal/ RemoteBetrieb

Pumpe freigegeben

Pumpe gesperrt

Sammelstörmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

Einzelbetriebsmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

Sammelbereitschaftsmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

Sammelbetriebsmeldung Wird nur bei Doppelpumpen-

Sammel-Extern off Wird nur bei Doppelpumpen-

Management System (BMS) Gebäudeautomatisierung

Die Wink-Funktion erlaubt die Identifizierung eines Geräts im BMS-Netzwerk. Ein „Wink“ wird durch Bestätigen ausgeführt.

BMS Lokalbetrieb Temporärer Zustand, auto-

BMS Remotebetrieb

Wird angezeigt, wenn interner Pumpentausch aktiviert ist

Master angezeigt

Master und SBM Funktion Bereitschaft/Betrieb angezeigt

Master angezeigt

Inkl. aller Untermenüs wird nur angezeigt wenn BMS aktiv ist

Wird nur angezeigt, wenn LON, CAN oder IF-Modul aktiv ist

matisches Zurücksetzen auf Remotebetrieb nach 5 min

5.2.3.0 Busadresse Einstellung der Busadresse

5.2.4.0 IF-Gateway Val A

5.2.5.0

5.2.6.0 IF-Gateway Val E

5.2.7.0 IF-Gateway Val F

5.3.0.0 In1 (Sensorein-

40 WILO SE 12/2017

IF-Gateway Val C

gang)

Spezifische Einstellungen der IFModule, abhängig vom Protokolltyp

Einstellungen zum Sensoreingang 1

Weitere Informationen in den Einbau- und Betriebsanleitungen der IF-Module

Wird nicht im Stellerbetrieb angezeigt (inkl. aller Untermenüs)

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

Deutsch

5.3.1.0 In1 (Sensorwertebereich)

5.3.2.0 In1 (Wertebereich) Einstellung des Wertebereichs

5.4.0.0 In2 Einstellungen zum externen

5.4.1.0 In2 aktiv/inaktiv ON

5.4.2.0 In2 (Wertebereich) Einstellung des Wertebereichs

5.5.0.0

5.5.1.0

5.5.2.0 I-Parameter Einstellung integrierender Anteil

5.5.3.0 D-Parameter Einstellung differenzierender

5.6.0.0 Fehler Einstellungen zum Verhalten im

5.6.1.0 HV/AC HV-Betriebsart 'Heizung'

PID Parameter Einstellungen zur PID-Control Wird nur angezeigt wenn

P-Parameter Einstellung proportionaler Anteil

Anzeige des Sensorwertebereichs 1

Mögliche Werte: 0...10 V/

2...10 V/0...20 mA/4...20 mA

Sollwerteingang 2

Externer Sollwerteingang 2 aktiv

OFF Externer Sollwerteingang 2 inaktiv

Mögliche Werte: 0...10 V/

2...10 V/0...20 mA/4...20 mA

der Regelung

Anteil der Regelung

Fehlerfall

Wird nicht bei PID-Control angezeigt

Wird nicht angezeigt wenn In2 = inaktiv

PID-Control aktiv ist (inkl. aller Untermenüs)

AC-Betriebsart 'Kälte/Klima'

5.6.2.0 Notbetriebsdrehzahl

5.6.3.0 Auto-Resetzeit Zeit bis zum automatischen

5.7.0.0 Sonstige Einstellungen 1

5.7.1.0 Displayorientierung

5.7.2.0 Druckwertkorrektur

Anzeige der Notbetriebsdrehzahl

Quittieren eines Fehlers

Displayorientierung

Bei aktiver Druckwertkorrektur wird die Abweichung des vom werkseitig am Pumpenflansch angeschlossenen Differenzdruckgeber gemessenen Differenzdruckes berücksichtigt und korrigiert.

Druckwertkorrektur aus

Druckwertkorrektur ein

Wird nur bei Δp-c angezeigt. Wird nicht bei allen Pumpenvarianten angezeigt

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 41

Deutsch

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

5.7.5.0 Schaltfrequenz HIGH Hohe Schaltfrequenz (Werkseinstellung)

MID Mittlere Schaltfrequenz

LOW Niedrige Schaltfrequenz

Die Umschaltung/Änderung nur bei Stillstand der Pumpe (bei nicht drehendem Motor) vornehmen

5.7.6.0

5.7.7.0 Werkseinstellung OFF (Standardeinstellung)

5.8.0.0

5.8.1.0

SBM-Funktion Einstellung zum Verhalten der

Meldungen

SBM Betriebsmeldung

SBM Bereitschaftsmeldung

SBM Netz-Ein-Meldung

Einstellungen werden beim Bestätigen nicht verändert.

ON Einstellungen werden beim Bestätigen auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

Vorsicht!

Alle manuell vorgenommenen Einstellungen gehen verloren.

Sonstige Einstellungen 2

Pumpenkick

Wird bei aktiver Zugriffssperre nicht angezeigt. Wird nicht angezeigt, wenn BMS aktiv ist.

Wird bei aktiver Zugriffssperre nicht angezeigt. Wird nicht angezeigt, wenn BMS aktiv ist. Parameter, die durch eine Werkseinstellung verändert werden, siehe Kapitel 13 „Werkseinstellungen“ auf Seite 61.

Wird nicht bei allen Pumpentypen angezeigt.

5.8.1.1 Pumpenkick

5.8.1.2 Pumpenkick

5.8.1.3

6.0.0.0

7.0.0.0

ON (Werkseinstellung)

aktiv/inaktiv

Zeitintervall

Pumpenkick Drehzahl

Fehlerquittierung Weitere Informationen siehe

Zugriffssperre Zugriffssperre inaktiv (Änderun-

Pumpenkick ist eingeschaltet

OFF Pumpenkick ist ausgeschaltet

Einstellbar zwischen 2 h und 72 h in 1 h-Schritten

Einstellbar zwischen der minimalen und maximalen Drehzahl der Pumpe

Kapitel 11.3 „Fehler quittieren“ auf Seite 55.

gen möglich) (weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.7 „Zugriffsperre aktivieren/deaktivieren“ auf Seite 35).

Wird nicht angezeigt, wenn Pumpenkick deaktiviert wurde

Wird nur angezeigt, wenn Fehler vorliegt

42 WILO SE 12/2017

Nr. Bezeichnung Typ Symbol Werte/Erläuterungen Anzeigebedingungen

Zugriffssperre aktiv (keine Änderungen möglich) (weitere Informationen siehe Kapitel 8.6.7 „Zugriffsperre aktivieren/deaktivieren“ auf Seite 35).

Tab. 8: Menüstruktur

9 Inbetriebnahme

Sicherheit GEFAHR! Lebensgefahr!

Aufgrund nicht montierter Schutzvorrichtungen des Elektronikmoduls und des Motors kann ein Stromschlag oder die Berührung von rotierenden Teilen zu lebensgefährlichen Verletzungen führen.

• Vor der Inbetriebnahme sowie nach Wartungsarbeiten müssen zuvor demontierte Schutzvorrichtungen wie z. B. Moduldeckel und Lüfterhaube wieder montiert werden.

• Während der Inbetriebnahme Abstand halten.

• Pumpe niemals ohne Elektronikmodul anschließen.

Deutsch

Vorbereitung Vor Inbetriebnahme müssen Pumpe und Elektronikmodul Umge-

bungstemperatur angenommen haben.

9.1 Füllen und Entlüften • Anlage sachgemäß füllen und entlüften.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Trockenlauf zerstört die Gleitringdichtung.

• Sicherstellen, dass die Pumpe nicht trocken läuft.

• Um Kavitationsgeräusche und -schäden zu vermeiden, muss ein Mindest-Zulaufdruck am Saugstutzen der Pumpe gewährleistet werden. Dieser Mindest-Zulaufdruck ist abhängig von der Betriebssituation und dem Betriebspunkt der Pumpe und muss dementsprechend festgelegt werden.

• Wesentliche Parameter zur Festlegung des Mindest-Zulaufdruckes sind der NPSH-Wert der Pumpe in ihrem Betriebspunkt und der Dampfdruck des Fördermediums.

• Pumpen durch Lösen der Entlüftungsventile (Fig. 41, Pos. 1) entlüften. Ein Trockenlauf zerstört die Gleitringdichtung der Pumpe. Der Differenzdruckgeber darf nicht entlüftet werden (Gefahr der Zerstörung).

WARNUNG! Gefahr durch extrem heiße oder extrem kalte Flüssigkeit unter Druck! Je nach Temperatur des Fördermediums und Systemdruck kann beim vollständigen Öffnen der Entlüftungsschraube extrem heißes oder extrem kaltes Fördermedium in flüssigem oder dampfförmigem Zustand austreten bzw. unter hohem Druck herausschießen.

• Entlüftungsschraube nur vorsichtig öffnen.

• Modulkasten beim Entlüften vor austretendem Wasser schützen.

Fig. 41: Entlüftungsventil

WARNUNG! Gefahr von Verbrennungen oder des Festfrierens beim Berühren der Pumpe! Je nach Betriebszustand der Pumpe bzw. der Anlage (Medientemperatur), kann die gesamte Pumpe sehr heiß oder sehr kalt werden.

• Während des Betriebs Abstand halten!

• Vor Arbeiten die Pumpe/Anlage abkühlen lassen.

• Bei allen Arbeiten Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 43

Deutsch

WARNUNG! Verletzungsgefahr! Bei nicht korrekter Installation der Pumpe/Anlage kann bei der Inbetriebnahme Fördermedium herausschießen. Es können sich aber auch einzelne Bauteile lösen.

• Bei der Inbetriebnahme Abstand halten von der Pumpe.

• Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.

GEFAHR! Lebensgefahr! Durch Herabfallen der Pumpe oder einzelner Komponenten kann es zu lebensgefährlichen Verletzungen kommen.

• Pumpenkomponenten bei den Installationsarbeiten gegen Herabfallen sichern.

9.2 Doppelpumpeninstallation/ Hosenrohrinstallation

Fig. 42: Masterpumpe setzen

HINWEIS: Bei Doppelpumpen ist die in Fließrichtung linke Pumpe bereits werkseitig als Masterpumpe konfiguriert.

HINWEIS: Bei Erstinbetriebnahme einer nicht vorkonfigurierten Hosenrohrinstallation sind beide Pumpen auf ihre Werkseinstellung gesetzt. Nach Anschluss des Doppelpumpen-Kommunikationskabels wird der Fehlercode 'E035' angezeigt. Beide Antriebe laufen mit der Notbetriebsdrehzahl.

Nach Quittieren der Fehlermeldung wird das Menü <5.1.2.0> angezeigt und 'MA' (= Master) blinkt. Um 'MA' zu quittieren muss die Zugriffssperre deaktiviert und der Servicemodus aktiv sein (Fig. 42).

Beide Pumpen sind auf „Master“ gesetzt und auf den Displays beider Elektronikmodule blinkt 'MA'.

• Eine der beiden Pumpen durch Drücken auf den roten Knopf als Masterpumpe bestätigen. Auf dem Display der Masterpumpe erscheint der Status 'MA'. Der Differenzdruckgeber ist am Master anzuschließen. Die Messpunkte des Differenzdruckgebers der Masterpumpe müssen im jeweiligen Sammelrohr auf der Saug- und Druckseite der Doppelpumpenanlage liegen.

Die andere Pumpe zeigt daraufhin den Status 'SL' (= Slave). Alle weiteren Einstellungen der Pumpe können ab jetzt nur noch über

den Master erfolgen. HINWEIS:

Die Prozedur kann später manuell durch Anwählen des Menüs <5.1.2.0> gestartet werden. (Informationen zur Navigation im Servicemenü siehe Kapitel 8.6.3 „Navigieren“ auf Seite 34).

9.3 Einstellung der Pumpenleistung • Die Anlage wurde auf einen bestimmten Betriebspunkt (Volllastpunkt, errechneter maximaler Heizleistungsbedarf) ausgelegt. Bei der Inbetriebnahme ist die Pumpenleistung (Förderhöhe) nach dem Betriebspunkt der Anlage einzustellen.

• Die Werkseinstellung entspricht nicht der für die Anlage erforderlichen Pumpenleistung. Diese wird mit Hilfe des Kennliniendiagramms des gewählten Pumpentyps (z. B. aus Datenblatt) ermittelt.

44 WILO SE 12/2017

9.4 Einstellung der Regelungsart

min

= 10 % x Q

max Pumpe

Ist-Drehzahl

Max-Drehzahl

max

min

max

min

max

Deutsch

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Ein zu geringer Volumenstrom kann Schäden an der Gleitringdichtung verursachen, wobei der Mindestvolumenstrom von der Drehzahl der Pumpe abhängt.

• Sicherstellen, dass der Mindestvolumenstrom Q schritten wird. Berechnung von Q

min

Regelung Δp-c/Δp-v:

nicht unter-

min

Fig. 43: Regelung Δp-c/Δp-v

Einstellung

Δp-c Δp-v

(Fig. 43)

Betriebspunkt auf Max-Kennlinie

Betriebspunkt im Regelbereich

Vom Betriebspunkt aus nach links zeichnen. Sollwert H

ablesen und

die Pumpe auf diesen Wert einstellen. Vom Betriebspunkt aus nach links zeichnen. Sollwert H

ablesen und

die Pumpe auf diesen Wert einstellen.

Vom Betriebspunkt aus nach links zeichnen. Sollwert H

ablesen und

die Pumpe auf diesen Wert einstellen. Auf der Regelkennlinie bis zur Max-Kennlinie gehen, dann waagerecht nach links, Sollwert HS ablesen und die Pumpe auf diesen Wert einstellen.

Einstellbereich H

, H

min

max

siehe Kennlinien (z. B. im Datenblatt)

, H

min

max

siehe Kennlinien (z. B. im Datenblatt)

HINWEIS: Alternativ kann auch der Stellerbetrieb (Fig. 44) oder der PIDBetriebsmodus eingestellt werden.

Stellerbetrieb:

Die Betriebsart „Steller“ deaktiviert alle übrigen Regelungsarten. Die Drehzahl der Pumpe wird auf einem konstanten Wert gehalten und über den Drehknopf eingestellt.

Der Drehzahlbereich ist vom Motor und Pumpentyp abhängig.

PID-Control:

Fig. 44: Stellerbetrieb

Der verwendete PID-Regler in der Pumpe ist ein Standard PID-Regler, wie er in der Literatur zur Regelungstechnik beschrieben wird. Der Regler vergleicht den gemessenen Ist-Wert mit dem vorgegebenen Soll-Wert und versucht, den Ist-Wert dem Soll-Wert möglichst genau anzugleichen. Sofern die entsprechenden Sensoren verwendet werden, können verschiedene Regelungen wie z. B. eine Druck-, Differenzdruck-, Temperatur- oder Durchflussregelung realisiert werden. Bei der Auswahl eines Sensors ist auf die elektrischen Werte in der

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 45

Tabelle 4 „Belegung der Anschlussklemmen“ auf Seite 26 zu achten. Das Regelverhalten kann durch Veränderung der Parameter P, I und D

optimiert werden. Der P-Anteil (oder auch proportionale Anteil) des Reglers gibt eine lineare Verstärkung der Abweichung zwischen dem Ist-Wert und dem Soll-Wert an den Ausgang des Reglers. Das Vorzeichen des P-Anteils bestimmt den Wirksinn des Reglers.

Der I-Anteil (oder auch integrale Anteil) des Reglers integriert über die

Deutsch

Regelabweichung. Eine konstante Abweichung ergibt eine lineare Steigung am Ausgang des Reglers. So wird eine kontinuierliche Regelabweichung vermieden.

Der D-Anteil (oder auch differenziale Anteil) des Reglers reagiert direkt auf die Änderungsgeschwindigkeit der Regelabweichung. Hierdurch wird die Reaktionsgeschwindigkeit des Systems beeinflusst. Werkseitig ist der D-Anteil auf Null gesetzt, da dies für viele Anwendungen passend ist.

Die Parameter sollten nur in kleinen Schritten verändert werden und die Auswirkungen auf das System sollten kontinuierlich überwacht werden. Die Anpassung der Parameterwerte darf nur von einer im Bereich Regelungstechnik ausgebildeten Fachkraft durchgeführt werden.

Regelungsanteil

P 0,5 -30,0 ... -2,0

I 0,5 s 10 ms ... 990 ms

D 0s

Tab. 9: PID-Parameter

Werkseinstellung

(= deaktiviert)

Einstellbereich Schritt-

auflösung

0,1

-1,99 ... -0,01 0,00 ... 1,99 2,0 ... 30,0

0,01 0,01 0,1

10 ms

1s ... 300s 0 ms ... 990 ms

1s ... 300s

1s 10 ms

Der Wirksinn der Regelung wird durch das Vorzeichen des P-Anteils bestimmt.

Positive-PID-Control (Standard):

Bei positivem Vorzeichen des P-Anteils reagiert die Regelung auf ein Unterschreiten des Sollwertes mit einer Erhöhung der Pumpendrehzahl, bis zum Erreichen des Sollwertes.

Negativ-PID-Control:

Bei negativem Vorzeichen des P-Anteils reagiert die Regelung auf ein Unterschreiten des Sollwertes mit einer Reduzierung der Pumpendrehzahl, bis zum Erreichen des Sollwertes.

HINWEIS: Wenn die Pumpe bei Verwendung der PID-Regelung nur mit minimaler oder maximaler Drehzahl dreht und nicht auf Änderungen der Parameterwerte reagiert, ist der Reglerwirksinn zu überprüfen.

10 Wartung

Sicherheit Wartungs- und Reparaturarbeiten nur durch qualifiziertes Fach-

personal!

Es wird empfohlen, die Pumpe durch den Wilo-Kundendienst warten und überprüfen zu lassen.

GEFAHR! Lebensgefahr! Bei Arbeiten an elektrischen Geräten besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.

• Arbeiten an elektrischen Geräten nur durch vom örtlichen Energieversorger zugelassenen Elektroinstallateur ausführen lassen.

• Vor allen Arbeiten an elektrischen Geräten diese spannungsfrei schalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

• Schäden am Anschlusskabel der Pumpe nur durch einen zugelassenen, qualifizierten Elektroinstallateur beheben lassen.

46 WILO SE 12/2017

Deutsch

• Niemals mit Gegenständen in den Öffnungen im Elektronikmodul oder im Motor herumstochern oder etwas hineinstecken!

• Einbau- und Betriebsanleitungen von Pumpe, Niveauregelung und sonstigem Zubehör beachten!

GEFAHR! Lebensgefahr! Aufgrund nicht montierter Schutzvorrichtungen am Elektronikmodul bzw. im Bereich der Kupplung können Stromschlag oder die Berührung von rotierenden Teilen zu lebensgefährlichen Verletzungen führen.

• Nach den Wartungsarbeiten müssen zuvor demontierte Schutzvorrichtungen wie z. B. Moduldeckel oder Kupplungsabdeckungen wieder montiert werden!

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Gefahr der Beschädigung durch unsachgemäße Handhabung.

• Die Pumpe darf niemals ohne montiertes Elektronikmodul betrieben werden.

• Immer geeignete Hebemittel verwenden und Teile gegen Herabfallen sichern.

• Niemals unter schwebenden Lasten aufhalten.

• Bei Lagerung und Transport sowie vor allen Installations- und sonstigen Montagearbeiten für sichere Lage bzw. sicheren Stand der Pumpe sorgen.

GEFAHR! Gefahr von Verbrennungen oder des Festfrierens bei Berühren der Pumpe! Je nach Betriebszustand der Pumpe bzw. der Anlage (Medientemperatur), kann die gesamte Pumpe sehr heiß oder sehr kalt werden.

• Während des Betriebs Abstand halten!

• Bei hohen Wassertemperaturen und Systemdrücken Pumpe vor allen Arbeiten abkühlen lassen.

• Bei allen Arbeiten Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.

GEFAHR! Lebensgefahr! Die bei Wartungsarbeiten verwendeten Werkzeuge an der Motorwelle können bei Berührung mit rotierenden Teilen fortgeschleudert werden und Verletzungen hervorrufen, die bis zum Tod führen können.

• Die bei Wartungsarbeiten verwendeten Werkzeuge müssen vor der Inbetriebnahme der Pumpe vollständig entfernt werden.

10.1 Luftzufuhr In regelmäßigen Abständen ist die Luftzufuhr am Motorgehäuse zu

überprüfen. Bei Verschmutzung ist die Luftzufuhr wieder zu gewährleisten, so dass der Motor sowie das Elektronikmodul ausreichend gekühlt werden.

10.2 Wartungsarbeiten GEFAHR! Lebensgefahr! Bei Arbeiten an elektrischen Geräten besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.

• Spannungsfreiheit überprüfen und benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.

GEFAHR! Lebensgefahr! Durch Herabfallen der Pumpe oder einzelner Komponenten kann es zu lebensgefährlichen Verletzungen kommen.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 47

Deutsch

• Pumpenkomponenten bei den Installationsarbeiten gegen Herabfallen sichern.

10.2.1 Gleitringdichtung wechseln Während der Einlaufzeit ist mit geringfügigen Tropfen zu rechnen.

Auch während des Normalbetriebs der Pumpe ist eine leichte Leckage von vereinzelten Tropfen üblich. Es ist jedoch von Zeit zu Zeit eine Sichtkontrolle erforderlich. Bei deutlich erkennbarer Leckage ist ein Dichtungswechsel vorzunehmen.

Wilo bietet ein Reparatur-Set an, das die für einen Wechsel erforderlichen Teile enthält.

Demontage 1. Anlage spannungsfrei schalten und gegen unbefugtes Wieder-

einschalten sichern.

2. Absperreinrichtungen vor und hinter der Pumpe schließen.

3. Spannungsfreiheit feststellen.

4. Arbeitsbereich erden und kurzschließen.

5. Netzanschlussleitung abklemmen. Falls vorhanden, das Kabel des

Differenzdruckgebers entfernen.

6. Pumpe durch Öffnen des Entlüftungsventils (Fig.6,Pos.1.31)

drucklos machen.

GEFAHR! Verbrühungsgefahr! Aufgrund von hohen Temperaturen des Fördermediums besteht Verbrühungsgefahr.

• Bei hohen Temperaturen des Fördermediums Pumpe vor allen Arbeiten abkühlen lassen.

7. Falls vorhanden, Druckmessleitungen des Differenzdruckgebers

lösen.

8. Kupplungsschutz (Fig. 6, Pos. 1.32) demontieren.

9. Kupplungsschrauben der Kupplungseinheit (Fig. 6, Pos. 1.41)

lockern.

10. Motorbefestigungsschrauben (Fig. 6, Pos. 5) am Motorflansch

lösen und Antrieb mit geeignetem Hebezeug von der Pumpe abheben. Bei einigen IL-E-Pumpen löst sich der Adapterring (Fig. 6a, Pos. 8).

11. Durch Lösen der Laternenbefestigungsschrauben (Fig. 6, Pos. 4),

Laterneneinheit mit Kupplung, Welle, Gleitringdichtung und Laufrad vom Pumpengehäuse demontieren.

HINWEIS: Bei BL-E-Pumpen ≤ 4 kW löst sich der Pumpenstützfuß mit, wenn die Laternenbefestigungsschrauben gelöst werden.

12. Laufradbefestigungsmutter (Fig. 6, Pos. 1.11) lösen, darunterlie-

gende Sicherungsscheibe (Fig. 6, Pos. 1.12) abnehmen und Laufrad (Fig. 3, Pos. 1.13) von Pumpenwelle abziehen.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Gefahr der Beschädigung von Welle, Kupplung und Laufrad durch unsachgemäße Handhabung.

• Bei schwergängiger Demontage oder Klemmen des Laufrades keine seitlichen Schläge (z. B. mit einem Hammer) auf das Laufrad oder die Welle ausführen, sondern geeignetes Abziehwerkzeug verwenden.

13. Gleitringdichtung (Fig. 6, Pos. 1.21) von der Welle abziehen.

14. Kupplung (Fig. 6, Pos. 1.4) mit Pumpenwelle aus Laterne ziehen.

15. Pass-/Sitzflächen der Welle sorgfältig säubern. Falls die Welle

beschädigt ist, muss auch diese gewechselt werden.

16. Gegenring der Gleitringdichtung mit Dichtmanschette aus dem

Sitz im Laternenflansch herausdrücken, sowie den O-Ring (Fig. 6, Pos. 1.14) entfernen und die Dichtungssitze säubern.

48 WILO SE 12/2017

Deutsch

17. Sitzfläche der Welle sorgfältig säubern.

Montage 18. Neuen Gegenring der Gleitringdichtung mit Dichtmanschette in

den Dichtungssitz des Laternenflansches eindrücken. Als Schmiermittel kann handelsübliches Geschirrspülmittel verwendet werden.

19. Neuen O-Ring in die Nut des O-Ringsitzes der Laterne montieren.

20. Kupplungspassflächen kontrollieren, gegebenenfalls reinigen und leicht ölen.

21. Kupplungsschalen mit zwischengelegten Distanzscheiben auf der Pumpenwelle vormontieren und die vormontierte Kupplungswellen-Einheit vorsichtig in Laterne einführen.

22. Neue Gleitringdichtung auf die Welle ziehen. Als Schmiermittel kann handelsübliches Geschirrspülmittel verwendet werden.

23. Laufrad mit Sicherungsscheibe und Mutter montieren, dabei am Laufradaußendurchmesser kontern. Beschädigungen der Gleitringdichtung durch Verkanten vermeiden.

HINWEIS: Bei den nachfolgenden Handlungsschritten das für den jeweiligen Gewindetyp vorgeschriebene Schraubenanzugsmoment beachten (siehe nachfolgende Tabelle „Schraubenanzugsmomente“).

24. Vormontierte Laterneneinheit vorsichtig in das Pumpengehäuse einführen und verschrauben. Dabei die rotierenden Teile an der Kupplung festhalten, um Beschädigungen der Gleitringdichtung zu vermeiden. Vorgeschriebenes Schraubenanzugsmoment beachten.

HINWEIS: Bei BL-E-Pumpen ≤ 4 kW ist beim Verschrauben der Pumpenstützfuß wieder mit zu montieren.

HINWEIS: Sollte ein Differenzdruckgeber an der Pumpe montiert sein, diesen beim Befestigen der Laternenschrauben wieder mit fixieren.

25. Kupplungsschrauben leicht lösen, vormontierte Kupplung leicht öffnen.

26. Motor mit geeignetem Hebezeug montieren und die Verbindung Laterne-Motor verschrauben.

27. Montagegabel (Fig. 6, Pos. 10) zwischen Laterne und Kupplung schieben. Die Montagegabel muss spielfrei sitzen.

28. Kupplungsschrauben zuerst leicht anziehen, bis die Kupplungshalbschalen an den Distanzscheiben anliegen. Anschließend Kupplung gleichmäßig verschrauben. Dabei wird der vorgeschriebene Abstand zwischen Laterne und Kupplung von 5 mm über die Montagegabel automatisch eingestellt.

29. Montagegabel demontieren.

30. Falls vorhanden, Druckmessleitungen des Differenzdruckgebers montieren.

31. Kupplungsschutz montieren.

32. Elektronikmodul montieren.

33. Netzanschlussleitung und - falls vorhanden - das Kabel des Differenzdruckgebers wieder anklemmen.

HINWEIS: Maßnahmen der Inbetriebnahme beachten (Kapitel 9 „Inbetriebnahme” auf Seite 43).

34. Absperreinrichtungen vor und hinter der Pumpe öffnen.

35. Sicherung wieder einschalten.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 49

Deutsch

Schraubenanzugsmomente

Bauteil Fig./Pos.

Schraube (Mutter)

Gewinde Anzugsmoment

Nm ± 10 %

(wenn nicht an-ders angegeben)

Montagehinweise

Laufrad — Welle

Fig. 6/Pos. 1.11

M10 M12 M16

30 60 100

Pumpengehäuse —

Fig. 6/Pos. 4 M16 100

Laterne Laterne

—

Fig. 6/Pos. 5+6

Motor

Kupplung Fig. 6/Pos. 1.41

M10 M12 M16

M6-10.9 M8-10.9 M10-10.9 M12-10.9 M14-10.9

35 60 100

12 30 60 100 170

Steuerklemmen Fig. 9/Pos. 4 - 0,5 Leistungsklemmen

1,5 – 7,5 kW 11 – 22 kW

Fig. 9/Pos. 7 - 0,5

1,3

Erdungsklemmen Fig. 2 - 0,5 Elektronikmodul Fig. 6/Pos. 11 M5 4,0 Moduldeckel

1,5 – 7,5 kW 11 – 22 kW

Überwurfmutter Kabeldurchführungen

Fig. 3 M4

M12x1,5

Fig. 2

M16x1,5 M20x1,5 M25x1,5

0,8 4,3

3,0 8,0 6,0 11,0

Gleichmäßig über Kreuz anziehen

• Passflächen leicht ölen

• Schrauben gleichmäßig anziehen

• Spalte beidseitig gleich halten

M12x1,5 ist reserviert für die Anschlussleitung des serienmäßigen Differenzdruckgebers

Tab. 10: Schraubenanzugsmomente

10.2.2 Motor/Antrieb wechseln • Zur Demontage des Motors/des Antriebs Handlungsschritte 1 bis 10 durchführen, entsprechend Kapitel 10.2 „Wartungsarbeiten“ auf Seite 47.

• Schrauben und Zahnscheiben (Fig. 6, Pos. 12) entfernen und das Elektronikmodul senkrecht nach oben (Fig. 6) ziehen.

• Bei der Montage des Motors Handlungsschritte 25 und 31 beachten, entsprechend Kapitel 10.2 „Wartungsarbeiten“ auf Seite 47.

• Vor der erneuten Montage des Elektronikmoduls den neuen O-Ring zwischen Elektronikmodul und Motor auf den Kontaktierungsdom aufziehen.

• Das Elektronikmodul in die Kontaktierung des neuen Motors drücken und mit Schrauben und den Zahnscheiben (Fig. 6, Pos. 12) befestigen.

HINWEIS: Das Elektronikmodul muss bei der Montage bis zum Anschlag aufgedrückt werden.

HINWEIS: Für Gewindetyp vorgeschriebenes Schraubenanzugsmoment beachten (siehe Tabelle 10 „Schraubenanzugsmomente“ auf Seite 50).

50 WILO SE 12/2017

HINWEIS: Erhöhte Lagergeräusche und ungewöhnliche Vibrationen zeigen einen Lagerverschleiß an. Das Lager muss dann durch den Wilo-Kundendienst gewechselt werden.

10.2.3 Elektronikmodul wechseln GEFAHR! Lebensgefahr! Bei Arbeiten an elektrischen Geräten besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.

• Spannungsfreiheit überprüfen und benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.

• Zur Demontage des Elektronikmoduls Handlungsschritte 1 bis 5 durchführen, entsprechend Kapitel 10.2 „Wartungsarbeiten“ auf Seite 47.

• Schrauben und Zahnscheiben (Fig. 6, Pos. 12) entfernen und das Elektronikmodul senkrecht nach oben ziehen (Fig. 6).

• Vor der erneuten Montage des Elektronikmoduls den neuen O-Ring zwischen Elektronikmodul und Motor auf den Kontaktierungsdom aufziehen.

• Das Elektronikmodul in die Kontaktierung des neuen Motors drücken und mit Schrauben und den Zahnscheiben (Fig. 6, Pos. 12) befestigen.

• Weiteres Vorgehen (Betriebsbereitschaft der Pumpe wiederherstellen) wie beschrieben in Kapitel 10.2 „Wartungsarbeiten“ auf Seite 47 in umgekehrter Reihenfolge (Handlungsschritte 5 bis 1).

HINWEIS: Das Elektronikmodul muss bei der Montage bis zum Anschlag aufgedrückt werden.

HINWEIS: Maßnahmen der Inbetriebnahme beachten (siehe Kapitel 9 „Inbetriebnahme” auf Seite 43.

Bei Motorleistungen ≥ 11 kW hat das Elektronikmodul zur Kühlung einen eingebauten drehzahlgeregelten Lüfter, der automatisch einschaltet, sobald der Kühlkörper 60 °C erreicht. Der Lüfter saugt Außenluft an, die über die Außenfläche des Kühlkörpers geleitet wird. Er läuft nur, wenn das Elektronikmodul unter Last arbeitet. Je nach vorherrschenden Umgebungsbedingungen wird Staub über den Lüfter angesaugt, der sich im Kühlkörper ansammeln kann. In regelmäßigen Abständen ist dies zu kontrollieren und bei Bedarf müssen Lüfter und Kühlkörper gereinigt werden.

Deutsch

11 Störungen, Ursachen und

Beseitigung

Störungsanzeigen Störungen, Ursachen und Beseitigung siehe Ablaufdarstellung „Stör-

Legende Es können die nachfolgenden Fehlertypen unterschiedlicher Prioritä-

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 51

Störungsbeseitigung nur durch qualifiziertes Fachpersonal durchführen lassen! Sicherheitshinweise unter Kapitel 10 „Wartung“ auf Seite 46 beachten.

• Lässt sich die Betriebsstörung nicht beheben, wenden Sie sich an das Fachhandwerk oder an die nächstgelegene Kundendienststelle oder Vertretung.

/Warnmeldung“ in Kapitel 11.3 „Fehler quittieren“ auf Seite 55 und nachfolgende Tabellen. Die erste Spalte der Tabelle listet die CodeNummern auf, die das Display im Falle einer Störung anzeigt.

HINWEIS: Wenn die Störungsursache nicht mehr besteht, heben sich einige Störungen von selbst auf.

ten auftreten (1 = niedrige Priorität; 6 = höchste Priorität):

Deutsch

Fehlertyp Erläuterung Priorität

11.1 Mechanische Störungen

Störung Ursache Abhilfe

Ein Fehler liegt vor; die Pumpe steht sofort. Der Fehler muss an der Pumpe quittiert werden.

B Ein Fehler liegt vor; die Pumpe steht sofort.

Der Zähler wird erhöht und eine Zeituhr läuft herunter. Nach dem 6. Fehlerfall wird dies zu einem endgültigen Fehler und muss an der Pumpe quittiert werden.

Ein Fehler liegt vor; die Pumpe steht sofort. Liegt der Fehler > 5 min vor, wird der Zähler erhöht. Nach dem 6. Fehlerfall wird dies zu einem endgültigen Fehler und muss an der Pumpe quittiert werden. Ansonsten läuft die Pumpe automatisch wieder an.

Wie Fehlertyp A, allerdings hat Fehlertyp A höhere Priorität gegenüber Fehlertyp D.

Notbetrieb: Warnung mit Notbetriebsdrehzahl und aktiviertem SSM

Warnung - Pumpe dreht sich weiter 1

Pumpe läuft nicht an oder setzt aus

Pumpe läuft mit verringerter Leistung

Pumpe macht Geräusche

Kabelklemme lose Alle Kabelverbindungen überprüfen Sicherungen defekt Sicherungen prüfen, defekte Sicherungen

auswechseln

Druckseitiges Absperrventil gedros-

Absperrventil langsam öffnen

selt Luft in Saugleitung Undichtheiten an Flanschen beheben,

Pumpe entlüften, bei sichtbarer Leckage die Gleitringdichtung wechseln

Kavitation durch unzureichenden Vordruck

Vordruck erhöhen, Mindestdruck am Saugstutzen beachten, saugseitigen Schieber und Filter überprüfen und gegebenenfalls reinigen

Motor hat Lagerschaden Pumpe durch Wilo-Kundendienst oder

Fachbetrieb überprüfen und gegebenenfalls instandsetzen lassen

52 WILO SE 12/2017

11.2 Fehlertabelle

Gruppierung Nr. Fehler Ursache Abhilfe Fehlertyp

Deutsch

HV AC

Anlagen-/

0 kein Fehler E004 Unterspannung Netz überlastet Elektroinstallation überprüfen CA

Systemfehler

E005 Überspannung Netzspannung zu hoch Elektroinstallation überprüfen CA E006 2-Phasenlauf Fehlende Phase Elektroinstallation überprüfen CA E007 Warnung! Generatori-

scher Betrieb (Durchströmung in Flussrichtung)

Pumpen-

E010 Blockierung Welle ist mechanisch

fehler

Motorfehler E020 Übertemperatur

Wicklung

E021 Überlast Motor Betriebspunkt außerhalb

E023 Kurz-/Erdschluss Motor oder Elektronik-

E025 Kontaktfehler Elektronikmodul hat kei-

Wicklung unterbrochen

E026 WSK bzw. PTC unter-

brochen

Elektronikmodulfehler

E030 Übertemperatur

Elektronikmodul

E031 Übertemperatur Hyb-

rid/Leistungsteil

E032 Unterspannung Zwi-

schenkreis

E033 Überspannung Zwi-

schenkreis

E035 DP/MP: gleiche Identi-

tät mehrfach vorhanden

Kommunikationsfehler

E050 BMS-Kommunika-

tions-Timeout

Strömung treibt das Pumpenrad an, elektrischer Strom wird erzeugt

Einstellung überprüfen, Funktion der Anlage überprüfen Vorsicht! Ein längerer Betrieb

kann zu Schäden im Elektronikmodul führen

blockiert

Falls Blockierung nach 10 s nicht beseitigt ist, schaltet

Pumpe ab. Leichtgängigkeit der Welle überprüfen, Kundendienst anfordern

Motor überlastet Motor abkühlen lassen,

BA Einstellungen überprüfen, Betriebspunkt überprüfen/ korrigieren

Motorlüftung einge-

Freien Luftzugang schaffen

schränkt Wassertemperatur zu

Wassertemperatur absenken

hoch

des Kennfeldes Ablagerungen in der

Betriebspunkt überprüfen/ korrigieren

Kundendienst anfordern

Pumpe

Kundendienst anfordern AA

modul defekt

Kundendienst anfordern AA

nen Kontakt zum Motor Motor defekt Kundendienst anfordern

Motor defekt Kundendienst anfordern BA

Luftzufuhr zum Kühlkör-

Freien Luftzugang schaffen BA

per des Elektronikmoduls eingeschränkt

Umgebungstemperatur

Raumlüftung verbessern BA

zu hoch Spannungsschwankun-

Elektroinstallation überprüfen FD

gen im Stromnetz Spannungsschwankun-

Elektroinstallation überprüfen FD

gen im Stromnetz Gleiche Identität mehr-

fach vorhanden

Master und/oder Slave neu zuordnen (siehe Kap. 9.2 auf

Seite 44)

Buskommunikation unterbrochen oder Zeit-

Kabelverbindung zur Gebäudeautomation überprüfen

überschreitung, Kabelbruch

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 53

Deutsch

Gruppierung Nr. Fehler Ursache Abhilfe Fehlertyp

HV AC

Elektronikfehler

Unzulässige Kombinatorik

E051 unzulässige Kombina-

Unterschiedliche Pumpen Kundendienst anfordern FF

tion DP/MP

E052 DP/MP-Kommunika-

tions-Timeout

E070 Interner Kommunika-

Kabel MP-Kommunikation defekt

Kabel und Kabelverbindungen überprüfen

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

tionsfehler (SPI) E071 EEPROM-Fehler Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA E072 Leistungsteil/Umrich-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

ter E073 Unzulässige Elektro-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

nikmodul-Nummer E075 Laderelais defekt Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA E076 Interner Stromwand-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

ler defekt E077 24 V Betriebsspan-

nung für Differenz-

druckgeber defekt E078 Unzulässige Motor-

Differenzdruckgeber defekt oder falsch ange-

Anschluss des Differenzdruckgebers überprüfen

schlossen Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

Nummer E096 Infobyte nicht gesetzt Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA E097 Flexpump-Datensatz

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

fehlt E098 Flexpump-Datensatz

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

ist ungültig E121 Kurzschluss Motor-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

PTC E122 Unterbrechung Leis-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

tungsteil NTC E124 Unterbrechung Elekt-

Interner Elektronikfehler Kundendienst anfordern AA

ronikmodul NTC E099 Pumpentyp Unterschiedliche Pum-

Kundendienst anfordern AA pentypen wurden miteinander verbunden

Tab. 11: Fehlertabelle

Weitere Erläuterungen zu Fehlercodes

Fehler E021:

Der Fehler 'E021' zeigt an, dass mehr Leistung von der Pumpe benötigt wird als zulässig ist. Damit der Motor oder das Elektronikmodul keinen irreparablen Schaden bekommen, schützt sich der Antrieb und schaltet die Pumpe sicherheitshalber ab, wenn Überlast > 1 min vorliegt.

Ein zu klein dimensionierter Pumpentyp, vor allem bei viskosem Medium, oder auch ein zu großer Volumenstrom in der Anlage sind Hauptursachen für diesen Fehler.

Bei einer Anzeige dieses Fehlercodes liegt kein Fehler im Elektronikmodul vor.

Fehler E070; gegebenenfalls in Verbindung mit Fehler E073:

Bei zusätzlich angeschlossenen Signal- oder Steuerleitungen im Elektronikmodul kann aufgrund von EMV Einwirkungen (Immission/Störfestigkeit) die interne Kommunikation gestört werden. Dies führt zur anzeige des Fehlercodes 'E070'.

Dies kann überprüft werden, indem alle vom Kunden installierten Kommunikationsleitungen im Elektronikmodul abgeklemmt werden.

54 WILO SE 12/2017

11.3 Fehler quittieren

6.0.0.0

1/1 S

E000

5.0.0.0

E000

Allgemein

Fig. 45: Fehlerfall Navigation

Deutsch

Wenn der Fehler nicht mehr auftritt, könnte ein externes Störsignal auf den Kommunikationsleitung(en) vorhanden sein, welches außerhalb der gültigen Normwerte liegt. Erst nach Beseitigung der Störquelle kann die Pumpe ihren Normalbetrieb wieder aufnehmen.

Im Fehlerfall wird statt der Statusseite die Fehlerseite angezeigt.

Allgemein kann in diesem Fall wie folgt navigiert werden (Fig. 45):

• Zum Wechsel in den Menümodus roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird blinkend angezeigt. Durch Drehen des roten Knopfs kann wie gewohnt im Menü navigiert

werden.

• Roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird statisch angezeigt. In der Einheitenanzeige wird das aktuelle Vorkommen (x), sowie das

Maximalvorkommen des Fehlers (y) in der Form 'x/y' angezeigt. Solange der Fehler nicht quittiert werden kann, bewirkt erneutes Drü-

cken des roten Knopfs eine Rückkehr in den Menümodus.

HINWEIS: Ein Timeout von 30 s führt zurück zur Statusseite bzw. zur Fehlerseite.

HINWEIS: Jede Fehlernummer hat ihren eigenen Fehlerzähler, welcher die Vorkommen des Fehlers innerhalb der letzten 24 h zählt. Nach manueller Quittierung, 24 h nach „Netz-Ein“ oder bei einem erneuten „NetzEin“ wird der Fehlerzähler zurück gesetzt.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 55

Deutsch

6.0.0.0

S1/1

1/1 S

12.3

E000

11.3.1 Fehlertyp A oder D

Fehlertyp A (Fig. 46):

Programm-

Inhalt

schritt/-abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt

• Motor aus

•Rote LED an

• SSM wird aktiviert

• Fehlerzähler wird erhöht

2 > 1 min? 3 Fehler quittiert? 4 Ende; Regelbetrieb wird fortgesetzt

Fig. 46: Fehlertyp A, Schema

Nein

Fehlertyp D (Fig. 47):

Programm-

Inhalt

schritt/-abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt

• Motor aus

•Rote LED an

• SSM wird aktiviert

2 • Fehlerzähler wird erhöht 3 Liegt neue Störung des Typs „A“ vor? 4 > 1 min? 5 Fehler quittiert? 6 Liegt neue Störung des Typs „A“ vor? 7 Verzweigung zu Fehlertyp „A“ 8 Ende; Regelbetrieb wird fortgesetzt

Nein

Fig. 47: Fehlertyp D, Schema

Treten Fehler des Typs A oder D auf, zum Quittieren wie folgt vorgehen (Fig. 48):

• Zum Wechsel in den Menümodus den roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird blinkend angezeigt.

• Roten Knopf erneut drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird statisch angezeigt. Die verbleibende Zeit, bis der Fehler quittiert werden kann, wird ange-

zeigt.

Fig. 48: Fehlertyp A oder D quittieren

56 WILO SE 12/2017

• Restzeit abwarten. Die Zeit bis zum manuellen Quittieren beträgt bei Fehlertyp A und D

immer 60 s.

• Roten Knopf erneut drücken. Der Fehler ist quittiert und die Statusseite wird angezeigt.

11.3.2 Fehlertyp B

5 6

6.0.0.0

S3/6

12.3

E000

6.0.0.0

S6/6

6/6 S

300

12.3

E000

Fehlertyp B (Fig. 49):

Programm-schritt/

Inhalt

-abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt

• Motor aus

•Rote LED an

2 • Fehlerzähler wird erhöht 3 Fehlerzähler > 5? 4 • SSM wird aktiviert 5 > 5 min? 6 > 5 min? 7 Fehler quittiert? 8 Ende; Regelbetrieb wird fortgesetzt

Deutsch

Fig. 49: Fehlertyp B, Schema

Vorkommen X < Y

Fig. 50: Fehlertyp B quittieren (X < Y)

Nein

Treten Fehler des Typs B auf, zum Quittieren wie folgt vorgehen:

• Zum Wechsel in den Menümodus den roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird blinkend angezeigt.

• Roten Knopf erneut drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird statisch angezeigt. In der Einheitenanzeige wird das aktuelle Vorkommen (x), sowie das

Maximalvorkommen des Fehlers (y) in der Form 'x/y' angezeigt.

Ist das aktuelle Vorkommen des Fehlers kleiner als das Maximalvorkommen (Fig. 50):

• Auto-Resetzeit abwarten. In der Wertanzeige wird die Restzeit bis zum Auto-Reset des Fehlers

in Sekunden angezeigt. Nach Ablauf der Auto-Resetzeit quittiert der Fehler automatisch und

die Statusseite wird angezeigt.

HINWEIS: Die Auto-Resetzeit kann unter Menünummer <5.6.3.0> eingestellt werden (Zeitvorgabe 10 s bis 300 s).

Vorkommen X = Y

Ist das aktuelle Vorkommen des Fehlers gleich dem Maximalvorkommen (Fig. 51):

• Restzeit abwarten. Die Zeit bis zum manuellen Quittieren beträgt immer 300 s. In der Wertanzeige wird die Restzeit bis zum manuellen Quittieren in

Sekunden angezeigt.

• Roten Knopf erneut drücken. Der Fehler ist quittiert und die Statusseite wird angezeigt.

Fig. 51: Fehlertyp B quittieren (X=Y)

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 57

Deutsch

6.0.0.0

3/6

5/6

6/6

---

300

12.3

E000

11.3.3 Fehlertyp C

Fehlertyp C (Fig. 52):

Programm-schritt/-

Inhalt

abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt

• Motor aus

•Rote LED an

2 Fehlerkriterium erfüllt? 3 > 5 min? 4 • Fehlerzähler wird erhöht 5 Fehlerzähler > 5? 6 • SSM wird aktiviert 7 Fehler quittiert? 8 Ende; Regelbetrieb wird fortgesetzt

Fig. 52: Fehlertyp C, Schema

Nein

Treten Fehler des Typs C auf, zum Quittieren wie folgt vorgehen (Fig. 53):

• Zum Wechsel in den Menümodus den roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird blinkend angezeigt.

• Roten Knopf erneut drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird statisch angezeigt. In der Wertanzeige wird '- - -' angezeigt. In der Einheitenanzeige wird das aktuelle Vorkommen (x), sowie das

Maximalvorkommen des Fehlers (y) in der Form 'x/y' angezeigt. Nach jeweils 300 s wird das aktuelle Vorkommen um Eins hochge-

zählt.

HINWEIS: Durch Beheben der Fehlerursache wird der Fehler automatisch quittiert.

• Restzeit abwarten.

Fig. 53: Fehlertyp C quittieren

Ist das aktuelle Vorkommen (x) gleich dem Maximalvorkommen des Fehlers (y) kann dieser manuell quittiert werden.

• Roten Knopf erneut drücken. Der Fehler ist quittiert und die Statusseite wird angezeigt.

58 WILO SE 12/2017

11.3.4 Fehlertyp E oder F

6.0.0.0

12.3

E000

Fehlertyp E (Fig. 54):

Programm-schritt/

Inhalt

-abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt

• Pumpe geht in den Notbetrieb

2 • Fehlerzähler wird erhöht 3 Fehlermatrix AC oder HV? 4 • SSM wird aktiviert 5 Fehlerkriterium erfüllt? 6 Fehler quittiert? 7 Fehlermatrix HV und > 30 min? 8 • SSM wird aktiviert 9a

Ende; Regelbetrieb (Doppelpumpe) wird fortgesetzt

Ende; Regelbetrieb (Einzelpumpe) wird fortgesetzt

Deutsch

Fig. 54: Fehlertyp E, Schema

Fig. 55: Fehlertyp F, Schema

Nein

Fehlertyp F (Fig. 55):

Programm-schritt/

Inhalt

-abfrage

1 • Fehlercode wird angezeigt 2 • Fehlerzähler wird erhöht 3 Fehlerkriterium erfüllt? 4 Fehler quittiert? 5 Ende; Regelbetrieb wird fortgesetzt

Nein

Treten Fehler des Typs E oder F auf, zum Quittieren wie folgt vorgehen (Fig. 56):

• Zum Wechsel in den Menümodus roten Knopf drücken. Die Menünummer <6.0.0.0> wird blinkend angezeigt.

Fig. 56: Fehlertyp E oder F quittieren

• Roten Knopf erneut drücken. Der Fehler ist quittiert und die Statusseite wird angezeigt.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 59

HINWEIS: Durch Beheben der Fehlerursache wird der Fehler automatisch quittiert.

Deutsch

12 Ersatzteile Die Ersatzteilbestellung erfolgt über örtliche Fachhandwerker und/

oder den Wilo-Kundendienst. Bei Ersatzteilbestellungen sind sämtliche Daten des Pumpen- und

Antriebstypenschildes anzugeben. Dadurch werden Rückfragen und Fehlbestellungen vermieden.

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden! Eine einwandfreie Funktion der Pumpe kann nur gewährleistet werden, wenn Originalersatzteile verwendet werden.

• Ausschließlich Wilo-Originalersatzteile verwenden.

• Die nachfolgende Tabelle dient der Identifizierung der einzelnen Bauteile.

• Notwendige Angaben bei Ersatzteilbestellungen:

• Ersatzteilnummern

• Ersatzteilbezeichnungen

• Sämtliche Daten des Pumpen- und Antriebtypenschildes

HINWEIS: Liste der Originalersatzteile: siehe Wilo-Ersatzteildokumentation (www.wilo.com). Die Positionsnummern der Explosionszeichnung (Fig. 6) dienen der Orientierung und der Auflistung von Pumpenkomponenten (siehe „Ersatzteiltabelle“ auf Seite 60). Diese Positionsnummern sind nicht für Ersatzteilbestellungen zu verwenden.

Ersatzteiltabelle Zuordnung der Baugruppen siehe Fig. 6.

Nr. Teil Details

1.1 Laufrad (Set)

1.11 Mutter

1.12 Sicherungsscheibe

1.13 Laufrad

1.14 O-Ring

1.2

Gleitringdichtung (Set)

1.11 Mutter

1.12 Sicherungsscheibe

1.14 O-Ring

1.21 Gleitringdichtung

1.3

Laterne (Set)

1.11 Mutter

1.12 Sicherungsscheibe

1.14 O-Ring

1.31 Entlüftungsventil

1.32 Kupplungsschutz

1.33 Laterne

1.4

Welle (Set)

1.11 Mutter

1.12 Sicherungsscheibe

1.14 O-Ring

1.41 Kupplung/ Welle kompl. 2

Motor

Pumpengehäuse (Set)

1.14 O-Ring

3.1 Pumpengehäuse

3.2 Verschlussschraube (bei Version ...-R1)

3.3 Klappe (bei Doppelpumpe)

3.5 Pumpenstützfuß für Motorgröße ≤ 4kW

60 WILO SE 12/2017

13 Werkseinstellungen

Deutsch

Nr. Teil Details

4 Befestigungsschrauben für

Laterne/ Pumpengehäuse

5 Befestigungsschrauben für

Motor/ Laterne

6 Mutter für Motor/ Laternen-

befestigung

7 Unterlegscheibe für Motor/

Laternenbefestigung 8 Adapterring 9 Differenzdruckgeber 10

Montagegabel 11 Elektronikmodul

Befestigungsschraube für

Elektronikmodul/Motor

Tab. 12: Ersatzteilkomponenten

Menü-Nr. Bezeichnung Werkseitig eingestellte Werte

1.0.0.0 Sollwerte • Steller: ca. 60 % von n

• Δp-c: ca. 50 % von H

• Δp-v: ca. 50 % von H

2.0.0.0

3.0.0.0

2.3.3.0

4.3.1.0

5.1.1.0

5.1.3.2

Regelungsart Δp-c aktiviert Δp-v Gradient niedrigster Wert Pumpe ON Grundlastpumpe MA Betriebsart Haupt-/Reservebetrieb Pumpentausch intern/

intern

extern

5.1.3.3

5.1.4.0

Pumpentausch Zeitintervall 24 h Pumpe freigegeben/

freigegeben

gesperrt

5.1.5.0

5.1.6.0

5.1.7.0

5.3.2.0

5.4.1.0

5.4.2.0

5.5.0.0

SSM Sammelstörmeldung SBM Sammelbetriebsmeldung Extern off Sammel-Extern off In1 (Wertebereich) 0-10 V aktiv In2 aktiv/inaktiv OFF In2 (Wertebereich) 0-10 V PID-Parameter siehe Kapitel 9.4 „Einstellung der

Regelungsart“ auf Seite 45

5.6.1.0

5.6.2.0

5.6.3.0

5.7.1.0

5.7.2.0

5.7.6.0

5.8.1.1

5.8.1.2

5.8.1.3

Tab. 13: Werkseinstellungen

HV/AC HV Notbetriebsdrehzahl ca. 60 % von n Auto-Resetzeit 300 s Displayorientierung Display auf Ursprungsorientierung Druckwertkorrektur aktiv SBM-Funktion SBM: Betriebsmeldung Pumpenkick aktiv/inaktiv ON Pumpenkick Invervall 24 h Pumpenkick Drehzahl n

min

max

Pumpe

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 61

Deutsch

14 Entsorgung Mit der ordnungsgemäßen Entsorgung und durch sachgerechtes

Recycling dieses Produktes werden Umweltschäden und eine Gefährdung der persönlichen Gesundheit vermieden.

Die vorschriftsmässige Entsorgung erfordert die Entleerung und Reinigung.

Schmiermittel sind zu sammeln. Die Pumpenbauteile sind nach Werkstoffen (Metall, Kunststoff, Elektronik) zu trennen.

1. Zur Entsorgung des Produktes, sowie Teilen davon, die öffentlichen oder privaten Entsorgungsgesellschaften in Anspruch nehmen.

2. Weitere Informationen zur sachgerechten Entsorgung werden bei der Stadtverwaltung, dem Entsorgungsamt oder dort, wo das Produkt erworben wurde, erteilt.

HINWEIS: Das Produkt oder Teile davon gehören nicht in den Hausmüll! Weitere Informationen zum Thema Recycling siehe unter www.wilo-recycling.com

Technische Änderungen vorbehalten!

62 WILO SE 12/2017

Deutsch

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 63

English

1 General information.............................................................................................................................65

2 Safety.....................................................................................................................................................65

2.1 Symbols and signal words in the operating instructions ................................................................................. 65

2.2 Personnel qualifications....................................................................................................................................... 66

2.3 Danger in the event of non-observance of the safety instructions...............................................................66

2.4 Safety consciousness on the job.........................................................................................................................66

2.5 Safety instructions for the operator .................................................................................................................. 66

2.6 Safety instructions for installation and maintenance work ............................................................................67

2.7 Unauthorised modification and manufacture of spare parts........................................................................... 67

2.8 Improper use .........................................................................................................................................................67

3 Transport and interim storage............................................................................................................67

3.1 Shipping .................................................................................................................................................................67

3.2 Transport for installation/dismantling purposes ..............................................................................................67

4 Intended use .........................................................................................................................................68

5 Product information.............................................................................................................................69

5.1 Type key ................................................................................................................................................................69

5.2 Technical data .......................................................................................................................................................69

5.3 Scope of delivery ..................................................................................................................................................70

5.4 Accessories............................................................................................................................................................70

6 Description and function .....................................................................................................................71

6.1 Description of the product ..................................................................................................................................71

6.2 Control modes.......................................................................................................................................................72

6.3 Dual pump function/Y-pipe application.............................................................................................................73

6.4 Other functions.....................................................................................................................................................76

7 Installation and electrical connection................................................................................................78

7.1 Permitted installations position and change of the arrangement of components before the installation ........ 79

7.2 Installation.............................................................................................................................................................81

7.3 Electrical connection............................................................................................................................................84

8 Operation ..............................................................................................................................................90

8.1 Controls .................................................................................................................................................................90

8.2 Display structure .................................................................................................................................................. 91

8.3 Explanation of standard symbols........................................................................................................................91

8.4 Symbols in graphics/instructions........................................................................................................................92

8.5 Display modes .......................................................................................................................................................92

8.6 Operating instructions ......................................................................................................................................... 95

8.7 Menu elements reference ....................................................................................................................................98

9 Commissioning ...................................................................................................................................105

9.1 Filling and venting ..............................................................................................................................................105

9.2 Double pump installation/Y-pipe installation .................................................................................................106

9.3 Adjusting the pump output ...............................................................................................................................106

9.4 Setting the control mode...................................................................................................................................107

10 Maintenance........................................................................................................................................108

10.1 Air supply.............................................................................................................................................................109

10.2 Maintenance work ..............................................................................................................................................109

11 Faults, causes and remedies..............................................................................................................113

11.1 Mechanical faults................................................................................................................................................114

11.2 Error table............................................................................................................................................................115

11.3 Acknowledge fault .............................................................................................................................................117

12 Spare parts..........................................................................................................................................122

13 Factory settings..................................................................................................................................123

14 Disposal ...............................................................................................................................................124

English

1 General information

About this document The language of the original operating instructions is German. All

Installation and operating instructions

other languages of these instructions are translations of the original operating instructions.

These installation and operating instructions are an integral part of the product. They must be kept readily available at the place where the product is installed. Strict adherence to these instructions is a precondition for the proper use and correct operation of the product.

These installation and operating instructions correspond to the relevant version of the product and the underlying safety standards valid at the time of going to print.

EC declaration of conformity: A copy of the EC declaration of conformity is a component of these

operating instructions. If a technical modification is made on the designs named there with-

out our agreement or the declarations made in the installation and operating instructions on product/personnel safety are not observed, this declaration loses its validity.

2Safety These operating instructions contain basic information which must

be adhered to during installation, operation and maintenance. For this reason, these operating instructions must, without fail, be read by the service technician and the responsible specialist/operator before installation and commissioning.

It is not only the general safety instructions listed under the main point “safety” that must be adhered to but also the special safety instructions with danger symbols included under the following main points.

2.1 Symbols and signal words in the operating instructions

Symbols General danger symbol

Danger due to electrical voltage

NOTE

Signal words DANGER!

Acutely dangerous situation. Non-observance results in death or the most serious of injuries.

WARNING! The user can suffer (serious) injuries. ‘Warning’ implies that (serious) injury to persons is probable if this information is disregarded.

CAUTION! There is a risk of damaging the product/unit. ‘Caution’ implies that damage to the product is likely if this information is disregarded.

NOTE: Useful information on handling the product. It draws attention to possible problems.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 65

English

Information that appears directly on the product, such as

• Direction of rotation arrow

• Connection markings

• Rating plate

• Warning sticker must be strictly complied with and kept in legible condition.

2.2 Personnel qualifications The installation, operating and maintenance personnel must have the appropriate qualifications for this work. Area of responsibility, terms of reference and monitoring of the personnel are to be ensured by the operator. If the personnel are not in possession of the necessary knowledge, they are to be trained and instructed. This can be accomplished, if necessary, by the manufacturer of the product at the request of the operator.

2.3 Danger in the event of non-

observance of the safety instructions

Non-observance of the safety instructions can result in risk of injury to persons and damage to the environment and the product/unit. Non-observance of the safety instructions results in the loss of any claims to damages.

In detail, non-observance can, for example, result in the following risks:

• Danger to persons due to electrical, mechanical and bacteriological factors

• Damage to the environment due to leakage of hazardous materials

• Property damage

• Failure of important product/unit functions

• Failure of required maintenance and repair procedures

2.4 Safety consciousness on the job The safety instructions included in these installation and operating instructions, the existing national regulations for accident prevention together with any internal working, operating and safety regulations of the operator are to be complied with.

2.5 Safety instructions for the operator This appliance is not intended for use by persons (including children) with reduced physical, sensory or mental capabilities, or lack of experience and knowledge, unless they have been given supervision or instruction concerning use of the appliance by a person responsible for their safety.

Ch il dre n s hou ld be s up erv is ed t o e nsu re tha t t hey do not pl ay w it h th e appliance.

• If hot or cold components on the product/unit lead to hazards, local measures must be taken to guard them against touching.

• Guards protecting against touching moving components (such as the coupling) must not be removed whilst the product is in operation.

• Leakages (e.g. from a shaft seal) of hazardous fluids (e.g. explosive, toxic or hot) must be conveyed away so that no danger to persons or to the environment arises. National statutory provisions are to be complied with.

• Highly flammable materials are always to be kept at a safe distance from the product.

• Danger from electrical current must be eliminated. Local directives or general directives [e.g. IEC, VDE etc.] and instructions from local energy supply companies must be adhered to.

66 WILO SE 12/2017

English

2.6 Safety instructions for installation and maintenance work

The operator must ensure that all installation and maintenance work is carried out by authorised and qualified personnel, who are sufficiently informed from their own detailed study of the operating instructions.

Work on the product/unit must only be carried out when at a standstill. It is mandatory that the procedure described in the installation and operating instructions for shutting down the product/unit be complied with.

Immediately on conclusion of the work, all safety and protective devices must be put back in position and/or recommissioned.

2.7 Unauthorised modification and manufacture of spare parts

Unauthorised modification and manufacture of spare parts will impair the safety of the product/personnel and will make void the manufacturer’s declarations regarding safety.

Modifications to the product are only permissible after consultation with the manufacturer. Original spare parts and accessories authorised by the manufacturer ensure safety. The use of other parts will absolve us of liability for consequential events.

2.8 Improper use The operating safety of the supplied product is only guaranteed for

conventional use in accordance with chapter 4 of the operating instructions. The limit values must on no account fall under or exceed those values specified in the catalogue/data sheet.

3 Transport and interim storage

3.1 Shipping The pump is delivered from the factory packaged in a cardboard box

or secured to a pallet and protected against dust and moisture.

Transport inspection On arrival, inspect the pump immediately for any transport damage. If

transport damage is detected, the necessary steps involving the carrier must be taken within the specified period.

Storage Before installation, the pump must be kept dry, frost-free and pro-

tected from mechanical damage.

CAUTION! Risk of damage due to incorrect packaging! If the pump is transported again at a later time, it must be packaged so that it cannot be damaged during transport.

• Use the original packaging for this, or choose equivalent packaging.

• Check the transport eyes before use for damage and secure fixation.

3.2 Transport for installation/ dismantling purposes

WARNING! Risk of injury! Improper transport can lead to personal injury.

• The pump must be transported using approved lifting gear (e.g.

block and tackle, crane, etc.). This must be secured to the pump flanges and, if necessary, to the external diameter of the motor (protection against slipping is required!).

• To lift with a crane, the pump must be supported by suitable belts, as shown. Place the belt around the pump in loops which tighten from the pump's own weight.

• The transport eyes on the motor are only for guiding while bearing the load (Fig. 7).

Fig. 7: Transporting the pump

• The transport eyes on the motor are only for transporting the motor and are not approved for transporting the complete pump (Fig. 8).

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 67

English

WARNING! Risk of injury! Setting up the pump without securing it can lead to personal injury.

• Do not place the pump unsecured on the pump support feet. The base with the threaded holes is used for attachment only. When standing freely, the pump might not be sufficiently stable.

DANGER! Risk of fatal injury! The pump itself and pump parts can be extremely heavy. Falling parts pose a risk of cuts, crush injuries, bruises or impacts, which may lead to death.

Fig. 8: Transporting the motor

• Always use suitable lifting equipment and secure parts against falling.

• Never stand underneath a suspended load.

• Make sure the pump is securely positioned and is stable during storage and transport as well as prior to all installation and other assembly work.

4 Intended use

Purpose Glanded pumps in the IL-E series (in-line-single), DL-E series (in-

line-double) and BL-E series (monobloc) are intended for use as circulation pumps in building services.

Fields of application They may be used for:

• Hot water heating systems

• Cooling and cold water circulation systems

• Industrial circulation systems

• Heat carrier circuits

Contraindications The pumps are exclusively intended for installation and operation in

enclosed rooms. Typical installation locations are technical rooms within the building with other domestic installations. No provision has been made for direct installation of the device in rooms used for other purposes (residential and work rooms). The following is not permitted:

• Outdoor installation and operation outdoors

CAUTION! Risk of property damage! Non-permitted substances in the fluid can destroy the pump. Abrasive solids (e.g. sand) increase pump wear. Pumps without an Ex rating are not suitable for use in potentially explosive areas.

• Intended use includes compliance with this manual.

• Any other use is regarded as non-compliant with the intended use.

68 WILO SE 12/2017

5 Product information

5.1 Type key The type key consists of the following elements:

Example: IL-E 80/130-5.5/2-xx

DL-E 80/130-5.5/2-xx BL-E 65/130-5.5/2-xx

English

5.2 Technical data

Property Value Remarks

Speed range

Nominal diameters DN IL-E/DL-E:

Pipe connections Flanges PN 16 EN 1092-2 Permissible min./max. fluid temperature -20 °C to +140 °C Depending on fluid Ambient temperature min./max. 0 to +40 °C Lower or higher ambient

Storage temperature min./max. -20 °C to +60 °C Maximum permitted operating pressure 16 bar Insulation class F Protection class IP 55 Electromagnetic compatibility

Emitted interference in acc. with Interference resistance in acc. with

Sound-pressure level Permissible fluids

Electrical connection 3~380 V -5%/+10%, 50/60 Hz

Internal electric circuit PELV, galvanically isolated Speed control Built-in frequency converter

IL DL BL

Flange-end pump as In-line single pump Flange-end pump as in-line Double pump Flange-end pump as MonoBloc pump

-E with Electronic module for electronic speed control 80 Nominal diameter DN of the flange connection

(for BL-E: pressure side) [mm]

130

Impeller diameter [mm]

5.5 Rated power P2 [kW] 2 Number of poles, motor xx Variant: e.g. R1 – without differential pressure

sensor

750 – 2900 rpm 380 – 1450 min

-1

Depending on pump type

40/50/65/80/100/125/150/200 mm BL-E: 32/40/50/65/80/100/125 mm (pressure side)

temperatures on request

EN 61800-3 EN 61800-3

< 83 dB(A) | ref. 20 μPa

pA, 1m

Heating water according to VDI 2035 Cooling/cold water Water/glycol mixture up to 40% vol. Heat transfer oil Other fluids

Residential Industrial

Depending on pump type

Standard version Standard version Standard version Only for special version Only for special version

Supported mains types:

3~400 V ±10%, 50/60 Hz

TN, TT

3~440 V ±10%, 50/60 Hz

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 69

English

Property Value Remarks

Relative humidity

- at T

Average value of the sound-pressure level at a spatially rectangular measuring surface at a distance of 1 m from the pump surface in accordance with

DIN EN ISO 3744.

For more information about permissible fluids, see the “Fluids” section on the next page.

Table 1: Technical data

Fluids If water/glycol mixtures are used (or fluids with a viscosity other than

ambient ambient

= 30 °C = 40 °C

< 90%, non-condensing < 60%, non-condensing

that of pure water), an increase in power consumption of the pump is to be taken into account. Only use mixtures with corrosion inhibitors. The respective manufacturer's instructions are to be observed!

• The fluid must be sediment-free.

• Wilo’s approval must be obtained for the use of other fluids.

• Mixtures with a proportion of glycol of > 10% influence the Δp-v pump curve and the flow calculation.

• In systems built according to the state of the art, it can be assumed under normal system conditions that the standard seal/standard mechanical seal is compatible with the fluid. Special circumstances (e.g. solid material, oils or EPDM-corrosive substances in the fluid, air in the system etc.) may require special seals.

NOTE: The flow value shown on the IR-Monitor/IR-Stick display or output to the building management system must not be used to control the pump. This value is merely an indicator of general trends.

A flow value is not output on every type of pump. NOTE:

Always read and follow the material safety data sheet for the fluid being pumped!

5.3 Scope of delivery • Pump IL-E/DL-E/BL-E

• Installation and operating instructions

5.4 Accessories Accessories must be ordered separately:

•IL-E/DL-E: 3 mounting brackets with fixation material for installation on a base

•BL-E: 4 mounting brackets with fixation material for installation on a base for rated power of 5.5 kW and above

• Blind flanges for double pump housing

• IR Monitor

•IR-Stick

• IF-Module PLR for connecting to PLR/interface converter

• IF-Module LON for connection to the LONWORKS network

• IF-Module BACnet

• IF-Module Modbus

• CAN IF-Module For a detailed list, consult the catalogue and spare parts documentation. NOTE:

IF-Module may only be plugged in when the pump is de-energised (voltage-free).

70 WILO SE 12/2017

English

123 4 5

768

1.5 – 7.5 kW:

11 – 22 kW:

6Description and function

6.1 Description of the product The pumps described here are single-stage low-pressure centrifugal

pumps with a compact construction and a coupled drive. The pumps can be installed both directly as a pipe installation pump in a sufficiently anchored pipe or placed on a foundation base.

The pump housing of the IL-E and the DL-E is configured in an in-line design, i.e. the flanges on the suction and pressure sides are located in the same axis. All pump housings are provided with pump support feet. Installation on a foundation base is recommended.

NOTE: Blind flanges, which allow the motor impeller unit to be replaced even in double pump housing, are available for all pump types/frame sizes in the DL-E series (see chapter 5.4 “Accessories” on page 70). A drive can therefore remain in operation while replacing the motor impeller unit.

The pump housing in the BL-E series is a spiral pump housing with flange dimensions in accordance with DIN EN 733. A pedestal screwed onto the pump is available for motor powers up to 4 kW. From a motor power of 5.5 kW or greater, cast or screwed-on feet are attached to pump type BL-E.

Electronic module The electronic module controls the speed of the pump within the

control range that can be adjusted by the setpoint. The hydraulic output is controlled by differential pressure and the set

control mode. In all control modes, however, the pump adapts itself continuously to

the changing power requirements of the system, which is the case especially when thermostatic valves or mixers are used.

The basic advantages of the electronic control are:

• Energy saving at the same time as reduced operating costs

• Reduced number of differential pressure valves required

• Reduction of flow noise

• Adaptation of the pump to changing operating requirements

Fig. 9: Electronic module

Legend (Fig. 9): 1 Attachment points cover 2The red button 3 Infrared window 4 Control terminals 5Display 6DIP switch 7Power terminals (mains terminals) 8 Interface for IF-Module

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 71

English

max

min

max

½ H

min

max

6.2 Control modes The selectable control modes are:

Δp-c:

The electronics keep the differential pressure created by the pump above the permitted feed flow range constantly at the pre-selected differential

Fig. 10: Δp-c control

Fig. 11: Δp-v control

Fig. 12: Manual control mode

pressure setpoint H Q = Volume flow

H = Differential pressure (min./max.) H

= Differential pressure setpoint

NOTE: For further information about setting the control mode and the associated parameters, see chapter 8 “Operation” on page 90 and chapter 9.4 “Setting the control mode” on page 107.

Δp-v:

The pump electronics linearly change the differential pressure setpoint to be kept by the pump between the delivery heads H The differential pressure setpoint H volume flow (Fig. 11).

Q = Volume flow H = Differential pressure (min./max.) H

= Differential pressure setpoint

NOTE: For further information about setting the control mode and the associated parameters, see chapter 8 “Operation” on page 90 and chapter 9.4 “Setting the control mode” on page 107.

NOTE: A differential pressure sensor is needed for the control modes that are being performed (Δp-c and Δp-v) which sends the actual value to the electronic module.

NOTE: The pressure range of the differential pressure sensor must match the pressure value in the electronic module (menu <4.1.1.0>).

Manual control mode:

The speed of the pump can be kept to a constant speed between n and n

(Fig. 12). “Manual control” mode deactivates all other con-

max

trol modes.

PID control:

If the aforementioned standard control modes cannot be used – e.g. if other sensors are to be used or the distance between the sensors and the pump is very large – then the PID control (Proportional-Inte- gral-Differential control) is available.

By selecting a good combination of individual control portions, the operator can ensure fast reacting, constant control without lasting setpoint deviations.

The output signal of the selected sensor can take any intermediate value. The respective actual value reached (sensor signal) will be shown as a percent (100% = maximum measurement range of the sensor) on the status page of the menu.

NOTE: The displayed percent value only corresponds indirectly to the current delivery head of the pump(s). It is possible, for example, that the maximum delivery head has already been reached at a sensor signal < 100%. For further information about setting the control mode and the associated parameters, see chapter 8 “Operation” on page 90 and chapter

9.4 “Setting the control mode” on page 107.

up to the maximum pump curve (Fig. 10).

and ½ Hs.

decreases or increases with the

min

72 WILO SE 12/2017

English

6.3 Dual pump function/Y-pipe application

NOTE: The properties described below are only available if the internal MP interface (MP = Multi Pump) is used.

• Both pumps are controlled by the master pump. If one of the pumps malfunctions, the other will run according to the

master’s control settings. In case of a total failure of the master, the slave pump operates at emergency operation speed. The emergency operation speed can be set in menu <5.6.2.0> (see chapter 6.3.3 on page 75).

• The master’s display will show the status of the double pump. On the slave display, ‘SL’ will appear.

• In the example in Fig. 13, the master pump is the left-hand pump in the direction of flow. Connect the differential pressure sensor to this pump.

The measuring points of the differential pressure sensor of the master pump must be on the suction and pressure side of the double-pump system in the corresponding collector pipe (Fig. 13).

Fig. 13: Example, differential pressure sensor connection

InterFace-Module (IF-Module) For communication between pumps and the building management

system, one IF-Module (accessories) is required. This is plugged into the terminal space (Fig. 1).

• The master-slave communication uses an internal interface (terminal: MP, Fig. 25).

• Normally for double pumps, only the master pump must be equipped with an IF-Module.

• For pumps in Y-pipe applications in which the electronic modules are connected to each other through the internal interface, only the master pumps require an IF-Module.

Communication Master pump Slave pump

PLR/Interface converter IF-Module PLR No IF-Module

necessary

LONWORKS network IF-Module LON No IF-Module

necessary

BACnet IF-Module BACnet No IF-Module

necessary

Modbus

IF-Module Modbus No IF-Module

necessary

CAN bus

CAN IF-Module No IF-Module

necessary

Table 2: IF-Modules

NOTE: The procedure and further information for commissioning and configuring the IF-Module on the pump can be found in the installation and operating instructions of the IF-Module used.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 73

English

max

min

Δp

Pump 1 Pump 2

6.3.1 Operating modes

Main/standby operation Each of the two pumps provides the configuration flow rate. The

other pump is available in case of malfunction or runs after pump cycling. Only one pump runs at a time (see Fig. 10, 11 and 12).

Parallel operation In the partial load range, the hydraulic output is provided at the

max

min

Fig. 14: Δp-c control (parallel operation)

beginning by one pump. The second pump will be switched on when it is most effective to do this, i.e. when the total power consumptions P1 of both pumps in the partial load range is less than the power consumption P1 of one pump. Both pumps will then be simultaneously adjusted upwards to the maximum speed. (Fig. 14 and 15).

In manual control mode, both pumps always run synchronously. Parallel operation of two pumps is only possible with two identical

pump types. See chapter 6.4 “Other functions” on page 76.

Fig. 15: Δp-v control (parallel operation)

6.3.2 Behaviour in dual pump operation

Pump cycling In dual pump operation, a pump cycling occurs periodically (the period

can be set; factory setting: 24 h). Pump cycling can be triggered

• Internally, time-controlled (menu <5.1.3.2> + <5.1.3.3>)

• Externally (menu <5.1.3.2>) by a positive edge at the “AUX” contact (See Fig. 25)

• Manually, (menu <5.1.3.1>)

Manual or external pump cycling is possible five seconds after the last pump cycling, at the earliest.

Activation of external pump cycling simultaneously deactivates internal time-controlled pump cycling.

Pump cycling can be described schematically as follows (see also Fig. 16):

• Pump 1 turns (black line)

• Pump 2 is switched on at minimum speed and soon afterwards reaches the setpoint (grey line)

• Pump 1 is switched off

• Pump 2 continues to run until the next pump cycling

Fig. 16: Pump cycling

NOTE: In manual control mode, a slight increase in flow can be expected. Pump cycling is depending on the ramp time and generally lasts 2 s. In auto control, there may be minor fluctuations in the delivery head. However, pump 1 adjusts itself to the changed conditions. Pump cycling is dependent on the ramp time and generally lasts 4 s.

74 WILO SE 12/2017

Behaviour of the inputs and outputs Actual value input In1 setpoint input In2

• At the master: acts on the whole unit “External off”:

• Set at the master (menu <5.1.7.0>): depending on the setting in menu <5.1.7.0>, acts only on the master or on the master and the slave

• Set at the slave: acts only on the slave

Fault and run signals ESM/SSM:

• A collective fault signal (SSM) can be connected to the master for a central control centre.

• In this case, the contact may only be made to the master.

• The display is for the whole unit.

• This signal can be programmed on the master (or using the IR-Monitor/IR-Stick) as an individual fault signal (ESM) or a collective fault signal (SSM) in menu <5.1.5.0>.

• The contact must be made to each pump for individual fault signals.

EBM/SBM:

• A collective run signal (SBM) can be connected to the master for a central control centre.

• In this case, the contact may only be made to the master.

• The display is for the whole unit.

• This signal can be programmed on the master (or using the IR-Monitor/IR-Stick) as an individual run signal (EBM) or collective run signal (SBM) (menu <5.1.6.0>).

• The functions - “Readiness”, “Operation”, “Mains on” - from EBM/ SBM can be set at <5.7.6.0> on the master.

NOTE: “Readiness” means: The pump could run, there is no fault. “Operation” means: Motor turning. “Mains on” means: Mains voltage is present.

English

Operating possibilities at the slave pump

6.3.3 Operation during interruption of communication

• The contact must be made to each pump for individual run signals.

The only settings that are possible at the slave are “External Off” and “Disable/enable pump”.

NOTE: If an individual motor is switched voltage-free in a double pump, the integrated dual pump management is deactivated.

When communication is interrupted between two pump heads in dual pump operation, both displays show the error code “E052”. Both pumps behave as single pumps for as long as the interruption lasts.

• Both electronic modules report the malfunction via the ESM/SSM contact.

• The slave pump runs in emergency operation (manual control) mode according to the emergency operation speed previously set on the master (see menu items <5.6.2.0>). The factory setting for the emergency operation speed is about 60% of the pump’s maximum speed.

• For 2-pole pumps: n = 1850 1/min

• For 4-pole pumps: n = 925 1/min

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 75

English

• After acknowledging the fault display, the status display will be shown on both pump displays for the duration of the communication interruption. This resets the ESM/SSM contact at the same time.

• The slave pump display will show the symbol ( - Pump running in emergency operation).

• The (former) master pump continues to have control. The (former) slave pump follows the emergency operation settings. Emergency mode can only be exited by triggering the factory setting, eliminating the interruption in communication or by switching the mains off/on.

NOTE: During communication interruptions, the (former) slave pump cannot run in auto control, since the differential pressure sensor has switched to the master. When the slave pump is running in emergency operation mode, changes cannot be made to the electronic module.

• After the end of the communication interruption, the pumps will resume regular dual pump operation as before the malfunction.

Slave pump behaviour Leaving emergency operation at the slave pump:

• Factory settings restored During a communication interruption on the (former) slave, if emergency operation is discontinued because the factory settings have been restored, the (former) slave will start up with the factory settings of a single pump. It will then run in Δp-c mode at about half the maximum delivery head.

NOTE: In the absence of a sensor signal, the (former) slave will run at maximum speed. To prevent this, the (former) master’s differential pressure sensor signal can be looped through. When the double pump is operating normally, it is not affected by sensor signals pending on the slave.

• Mains off, mains on During a communication interruption on the (former) slave, if emergency operation is discontinued due to mains off, mains on, the (former) slave will start up with the latest emergency operation settings received from the master (for example, control mode with preset speed or off).

Master pump behaviour Leaving emergency operation at the master pump:

• Factory settings restored During a communication interruption on the (former) master, if the factory settings are restored, it will start up with the factory settings of a single pump. It will then run in Δp-c mode at about half the maximum delivery head.

• Mains off/mains on During a communication interruption on the (former) master, if emergency operation is discontinued due to mains off, mains on, the (former) master will start up with the latest settings it has from the double pump configuration.

6.4 Other functions

Disabling or enabling a pump A particular pump can generally be enabled or disabled in terms of

operation in menu <5.1.4.0>. A disabled pump cannot be used in operation until the disabling has been manually lifted.

The setting can be made at each pump directly or over the infrared interface.

76 WILO SE 12/2017

English

This function is only available with dual pump operation. If a pump head (master or slave) is disabled, the pump head is no longer ready for operation. In this state, errors are identified, displayed and reported. If an error occurs in the enabled pump, the disabled pump does not start up. However, the pump kick is still performed if it is activated. The interval to the pump kick starts with the disabling of the pump.

NOTE: If a pump head is disabled and operating mode “Parallel operation” is activated, it cannot be ensured that the desired duty point will be achieved with just one pump head.

Pump kick A pump kick takes place after a configurable time has elapsed since a

pump or pump head stopped operating. The interval can be set manually in menu <5.8.1.2> on the pump for a period of between 2 h and 72 h, in 1 h steps. Factory setting: 24 h.

NOTE: If the menu <5.8.x.x> cannot be selected, no configurations can be made. The factory settings values apply.

The reason for the standstill is not important (Manual off, External off, Fault, Adjustment, Emergency operation, BMS setting). This procedure is repeated until the pump is switched back on via a control mechanism.

The “pump kick” function can be disabled via menu <5.8.1.1>. As soon as the pump is switched on via the control system, the countdown to the next pump kick is interrupted.

A pump kick lasts 5 seconds, during which the motor turns at the set speed. The speed can be set between the minimum and maximum permissible pump speeds in menu <5.8.1.3>. Factory setting: minimum speed If both pump heads on a double pump are switched off, for example, via External off, both will run for 5 seconds. Pump kick takes place even in “main/standby operation” mode if pump cycling takes longer than the configured time via the <5.8.1.2> menu.

NOTE: A pump kick is also attempted even in case of a fault.

The remaining operating time until the next pump kick can be read off in menu <4.2.4.0>. This menu is only available when the motor is stopped. The number of pump kicks can be read off in menu <4.2.6.0>.

All faults, with the exception of warnings, that occur during the pump kick switch the motor off. The corresponding error code is shown on the display.

NOTE: The pump kick reduces the risk of an impeller jamming in the pump housing. This is intended to ensure pump operation after a long standstill. If the pump kick function is deactivated, secure starting of the pump can no longer be guaranteed.

Overload protection The pumps are equipped with an electronic overload protection func-

tion which switches off the pump in the event of an overload. For data storage, the electronic modules are equipped with a perma-

nent memory. The data is retained no matter how longer the module is disconnected from the power supply. When the power supply is reestablished, the pump continues to run with the values set prior to disconnection from the power supply.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 77

English

Behaviour after being switched on During commissioning, the pump will work with the factory settings.

• The service menu deals with the setting and converting of individual pumps; see chapter 8 “Operation” on page 90.

• To correct faults, also see chapter 11 “Faults, causes and remedies” on page 113.

• For additional information about the factory settings, see chapter 13 “Factory settings” on page 123.

CAUTION! Risk of property damage! Modifying the settings for the differential pressure sensor can lead to malfunctions. The factory settings are configured for the supplied WILO differential pressure sensor.

• Default value: input In1 = 0–10 volts, pressure value correction = ON

• When using the supplied Wilo differential pressure sensor, these settings must not be changed!

Modifications are only needed if another differential pressure sensor is used.

Switching frequency At high ambient temperatures, the thermal load on the electronic

module can be reduced by lowering the switching frequency (menu <4.1.2.0>).

NOTE: Carry out the switch over/change only when the pump is at a standstill (not when the motor is running). The switching frequency can be changed via the menu, the CAN bus or the IR-Stick. Lower switching frequencies result in increased noise levels.

Variants If the menu <5.7.2.0> “Pressure value correction” is not available on

the display of a given pump, that pump is a variant in which the following functions are not available:

• Pressure value correction (menu <5.7.2.0>)

• Efficiency-optimised activation and deactivation in double pumps

• Flow rate trend display

7 Installation and electrical

connection

Safety DANGER! Risk of fatal injury!

Incorrect installation and improper electrical connections can be life-threatening.

• Have the electrical connections set up by qualified electricians only, in compliance with the applicable regulations!

• Adhere to accident prevention regulations.

DANGER! Risk of fatal injury! Failure to install safety devices on the electronic module or near the coupling/motor can cause electrical shock or contact with rotating parts, potentially resulting in life-threatening injuries.

• Before commissioning, all safety devices such as module covers or coupling covers that were removed must be reinstalled!

CAUTION! Risk of property damage! Risk of property damage if the electronic module is not installed.

• Normal operation of the pump is only permitted with the electronic module installed.

78 WILO SE 12/2017

English

min

= 10% x Q

max pump

Actual speed

max. speed

• The pump is not allowed to be connected or operated without the electronic module being installed.

DANGER! Risk of fatal injury! The pump itself and pump parts can be extremely heavy. Falling parts pose a risk of cuts, crush injuries, bruises or impacts, which may lead to death.

• Always use suitable lifting equipment and secure parts against falling.

• Never stand underneath a suspended load.

• Make sure the pump is securely positioned and is stable during storage and transport as well as prior to all installation and other assembly work.

CAUTION! Risk of property damage! Risk of damage due to incorrect handling.

• Have the pump installed by qualified personnel only.

• The pump may never be operated without the electronic module being installed.

CAUTION! Damage to the pump due to overheating! The pump must not be allowed to operate dry for more than 1 minute. Dry running causes a build-up of energy in the pump, which can damage the shaft, impeller, and mechanical seal.

• Make sure that the volume flow does not fall below the minimum value Q Calculation of Q

min

7.1 Permitted installations position and change of the arrangement of components before the installation

Fig. 17: Arrangement of the components upon delivery

The component arrangement concerning the pump housing is preinstalled as a factory setting (see Fig. 17) at can be changed if need be at the operating location. This can be necessary, for example, to:

• Ensure the venting of the pumps

• Make operation easier

• Prevent impermissible installation positions (i.e. motor and/or electronic module downwards)

In most cases , it is enoug h to ro tate the motor impeller unit relative to the pump housing. The possible arrangement of components is the result of the permitted installation positions.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 79

English

4 x 90°

Permitted installation positions with horizontal motor shaft

Fig. 18: Permitted installation positions with horizontal motor shaft

The permitted installation positions with horizontal motor shaft and electronic module facing up (0°) are shown in Fig. 18. The permissible installation positions with electronic module mounted on the side (+/- 90°) are not shown. Any installation position is allowed except for “electronic module facing down” (- 180°). The venting of the pump is

only ensured when the air vent valve is pointing upwards (Fig. 18, Item 1). Only in this position (0°) can condensate be directed away via an existing drilled hole, pump lantern and motor (Fig. 18, Item 2).

Permitted installation positions with vertical motor shaft

Fig. 19: Permitted installation positions with vertical motor shaft

Change to the component arrangement

The permitted installation positions with horizontal motor shaft are shown in Fig. 19. All installation positions except for “motor facing down” are allowed.

The motor impeller unit can be arranged in four different positions, relative to the pump housing (each shifted by 90°).

NOTE: To make the installation work easier, it can be helpful to install the pump in the piping without electrical connection and without filling of the pump or system (see chapter 10.2.1 “Replacing the mechanical seal” on page 110 for installation steps).

• Rotate the motor impeller unit by 90° or 180° in the desired direction and install the pump in the reverse order.

• Fasten the holder of the differential pressure sensor with one of the screws on the side opposite the electronic module (the position of the differential pressure sensor relative to the electronic module does not change when doing this).

• Wet the O-ring (Fig. 6, Item 1.14) well before installation (do not install the O-ring in a dry condition).

NOTE: Be sure that the O-ring (Fig. 6, Item 1.14) is not installed in a twisted position or squeezed during installation.

• Before commissioning, fill the pump/system and apply system pressure; check for leaks afterwards. If there is a leak at the O-ring, first air will come out of the pump. This leakage can, for example, be checked

80 WILO SE 12/2017

with a leakage spray at the gap between the pump housing and the lantern as well as their screwed connections.

• In the event of continual leakage, use a new O-ring, if need be.

CAUTION! Risk of property damage! Incorrect handling can result in property damage.

• When turning the components, make sure that the pressure measuring lines are not bent or kinked.

• When reinstalling the differential pressure sensor, bend the pressure measuring lines evenly and as little as possible to put them into the required position or into a suitable position. When doing this, do not deform the areas at the clamp boltings.

NOTE: When turning the differential pressure sensor, make sure not to mix up the pressure and suction sides on the differential pressure sensor. For additional information about the differential pressure sensor, see chapter 7.3 “Electrical connection” on page 84.

7.2 Installation

Preparation • Install only after completion of all welding and soldering work and

after the pipe system has been flushed, if required. Dirt can cause the pump to fail.

• The pumps must be protected from the weather and installed in a frost/dust-free, well-ventilated environment which is not potentially explosive. The pump must not be installed outdoors.

• Install the pump in a place that is easy to access so that subsequent inspections, maintenance (e.g. mechanical seal) or replacement is easily possible. The air access to the heat sink of the electronic module must not be restricted.

English

Positioning/alignment • A hook or eyelet with the corresponding bearing capacity is to be

installed vertically above the pump (for the total weight of the pump: see catalogue/data sheet), to which hoisting gear or similar aids can be attached when conducting maintenance or repair work on the pump.

DANGER! Risk of fatal injury! The pump itself and pump parts can be extremely heavy. Falling parts pose a risk of cuts, crush injuries, bruises or impacts, which may lead to death.

• Always use suitable lifting equipment and secure parts against falling.

• Never stand underneath a suspended load.

CAUTION! Risk of property damage! Risk of damage due to incorrect handling.

• Only use lifting eyes on the motor for carrying the weight of the

Fig. 20: Transporting the motor

motor and not for carrying the entire pump (Fig. 20).

• Only lift the pump with approved lifting gear (e.g. block and tackle, crane, etc.; see chapter 3 “Transport and interim storage” on page 67).

• When installing the pump, an axial minimum wall/roof clearance of the motor's fan cover of 200 mm + diameter of the fan cover is to be maintained.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 81

English

r ≈ 2,5 * (d-2s)

5 x DN

Fig. 21: Settling section before and after the pump

NOTE: Shut-off devices shall be installed upstream and downstream from the pump in all cases, in order to avoid having to drain the entire system when checking or renewing the pump. A non-return valve shall be installed on the pressure side of each pump.

NOTE: A settling section must be provided before and after the pump, in the form of a straight pipe. The length of this settling section should be at least 5 x DN of the pump flange (Fig. 21). This measure serves to avoid flow cavitation.

• The pipes and pump must be free of mechanical stress when installed. The pipes must be fixed in such a way that the pump is not supporting the weight of the pipes.

• The direction of flow must correspond with the direction arrow on the pump housing flange.

• The air vent valve at the lantern (Fig. 6, Item 1.31) always has to be pointed upwards if the motor shaft is horizontal (Fig. 6). If the mo tor shaft is vertical, any orientation is permitted. See also Fig. 18: “Permitted installation positions with horizontal motor shaft” on page 80 and Fig. 19: “Permitted installation positions with vertical motor shaft” on page 80.

• All installation positions except for “motor facing down” are allowed.

• The electronic module must not face downwards. If required, the motor can be turned after loosening the hexagon head screws.

NOTE: After loosening the hexagon head screws, the differential pressure sensor is attached to the pressure measuring lines only. When turning the motor housing, make sure that the pressure measuring lines are not bent or kinked. Furthermore, while rotating the motor housing, it must be ensured that the housing O-ring seal does not become damaged.

• For the permitted installation positions, see chapter 7.1 “Permitted installations position and change of the arrangement of components before the installation” on page 79.

• The installation position with horizontal motor shaft is only permitted up to a motor power of 11 kW. A motor support is not necessary.

• Only the installation position with vertical motor shaft is intended for a motor power >11 kW.

NOTE: BL-E series monobloc pumps are to be mounted on a sufficiently strong base or mounting brackets.

82 WILO SE 12/2017

Permissible forces and torques on the pump flanges (monobloc pumps only)

English

Pump type CronoBloc-BL-E

Suction flange DN [mm] Pressure flange DN [mm] Force

Vmax

[kN]

Force F

Hmax

[kN]

Torques Σ M

40/... 65 40 2.4 1.7 0.55

2.4 1.7 0.52

2.4 1.7 0.50

2.5 1.8 0.62

50/... 65 50 2.4 1.7 0.55

2.4 1.7 0.52

2.4 1.7 0.50

2.5 1.8 0.62

65/... 80 65 2.6 1.8 0.7

2.6 1.8 0.7

80/... 100 80 3.3 2.4 1.1

3.3 2.4 1.1

Table 3: Forces on the pump flanges

The following condition must be fulfilled:

tmax

[kNm]

), Σ (FH) and Σ (Mt) are the totals of the absolute amounts of the

Σ (F

corresponding loads acting on the connecting pieces. For these totals, neither the direction of the loads nor their distribution is taken into consideration.

Fig. 22: Forces acting on the connecting pieces

Pumping out of a tank NOTE:

When pumping out of a tank, ensure that the liquid level is always high enough above the suction port of the pump so that the pump never runs dry. The minimum inlet pressure must be observed.

Condensate draining, insulation • When the pump is used in air-conditioning or cooling systems, the

condensation that forms in the lantern can be drained specifically via an existing hole. A drain pipe can be connected at this opening. Small amounts of fluid leakage can be also drained off.

The motors are equipped with holes for condensation which are sealed with plastic plugs at the factory (in order to guarantee that protection class IP 55 is achieved).

• If used in air-conditioning/cooling systems, this plug must be removed downwards so that condensation water can drain.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 83

English

• With a horizontal motor shaft, the condensate hole must be positioned towards the bottom (Fig 18, Item 2). If necessary, the motor must be turned accordingly.

NOTE: If the plastic plug is removed, protection class IP 55 is no longer ensured.

NOTE: In the case of insulated systems, only the pump housing may be insulated, not the lantern, drive and differential pressure sensor.

An insulating material which does not contain ammonia compounds must be used when insulating the pump, in order to prevent stress corrosion cracking of the union nuts. If this is not possible, direct contact with the brass screw connections must be avoided. Stainless steel screwed connections are available for this as an accessory. As an alternative, corrosion protection tape (e.g. insulating tape) can also be used.

7.3 Electrical connection

Safety DANGER! Risk of fatal injury!

Incorrect electrical connections can cause fatal electric shocks.

• Have the electrical connection set up by an electrician approved by the local electricity supplier only and in accordance with local regulations.

• Observe the installation and operating instructions for the accessories!

DANGER! Risk of fatal injury! Contact voltage hazardous to human life. Work on the electronic module may only be started once 5 minutes have passed, due to the dangerous residual contact voltage (capacitors).

• Before working on the pump, disconnect the power supply and wait for 5 minutes.

• Check whether all connections (including potential-free contacts) are voltage-free.

• Never use an object to poke around the openings on the electronic module and never insert anything into the terminal box!

WARNING! Risk of mains overload! An inadequate mains design can lead to system failures and cable fires due to mains overload.

• When designing the mains, with regard to the cable cross-sections and fuses, give special consideration to the fact that short-term simultaneous operation of all pumps is possible in multi-pump operation.

NOTE: Requirements and limit values for harmonic currents: Pump of power classes 11 kW, 15 kW, 18.5 kW and 22 kW are devices for professional use. These devices are subject to special connection conditions, as an R operate them. Connection to the public low voltage power supply is regulated via standard IEC 61000-3-12 - the basis for the evaluation of the pumps is table 4 for three-phase devices under special conditions. For all public connection points, the short circuit output S the interface between the electrical installation of the user and the power supply must be greater than or equal to the values listed in the table. It is the responsibility of the installer or user, if necessary with the assistance of the power operator, to ensure that these pumps are operated properly. During industrial use in a plant-specific, medium-

of 33 at the connection point is insufficient to

sce

84 WILO SE 12/2017

English

5.5 – 7.5 kW:

11 – 22 kW:

1.5 – 4 kW:

voltage outlet, the corresponding company is solely responsible for the connection conditions.

Motor power [kW] Short circuit power SSC[kVA]

Preparation/notes

11 15

18.5 22

1800 2400 3000 3500

With the installation of an appropriate harmonic filter between the pump and the mains power supply reduces the level of harmonic current.

• The electrical connection must be made using a permanently installed mains connection line (see following table for cross-section) with a plug-and-socket connection or an all-pole switch with a contact opening width of at least 3 mm . If flexible cables are used, ferrules must be used.

• The power cable must be passed through the threaded cable connection M25/M40 (Fig. 23, no. 1).

Power P [kW]

1.5 – 4

Cable cross-section [mm2]

PE [mm2]

1.5 – 4 2.5 – 4

5.5/7.5 2.5 – 6 4 – 6 11 15

4 – 6 4 – 35 6 – 10 4 – 35

18.5/22 10 – 16 4 – 35

Fig. 23: Threaded cable connection M25/ M40

NOTE: See Table 10 “Screw tightening torques” on page 112 for the correct tightening torques for the terminal screws. Use only a calibrated torque wrench.

• In order to comply with electromagnetic compatibility standards, the following cables must always be shielded:

• Differential pressure sensor (DDG) (if installed onsite)

•In2 (setpoint)

• Dual-pump (DP) communication (for cable lengths > 1 m); (“MP”

terminal) Note the polarity: MA = L => SL = L MA = H => SL = H

•Ext. off

•AUX

• Communication cable IF-Module The shield must be applied to both sides: on the EMC cable clips in the

electronic module and on the other end. The lines for SBM and SSM do not have to be shielded.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 85

English

5.5 – 7.5 kW:

11 – 22 kW:

Fig. 24: Cable shielding

In electronic modules with a motor power < 5.5 kW, the shield in the electronic module is connected in the terminal box to the earth rails. In electronic modules with a motor power of 5.5 kW and 7.5 kW, the shield is connected to the cable bushing. In electronic modules with motor power ≥ 11 kW, the shield is installed on the cable terminals above the terminal strip. The various procedures for connecting the shield are shown schematically in Fig. 24.

In order to ensure drip protection and strain relief on the threaded cable connection, cables are to be used which have a sufficient outer diameter and are to be screwed sufficiently tightly. Also, the cables near the threaded cable connection are to be bent to form a drainage loop, to drain any accumulated drips. Position the threaded cable connection or lay the cables accordingly to ensure that no drips can run into the electronic module. Non-assigned threaded cable connections must remain sealed with the plugs provided by the manufacturer.

• The connection line is to be installed in such a way that it cannot under any circumstances come into contact with the pipe and/or the pump and motor housing.

• When pumps are used in systems with water temperatures above 90 °C, a suitably heat-resistant power cable must be used.

• This pump is equipped with a frequency converter and may not be protected by a residual-current device. Frequency converters can impair the function of residual-current-operated protection circuits.

Exception: residual-current devices which have a selective type B universal-current-sensitive design are allowed.

• Labelling: RCD

• Trigger current (< 11 kW) > 30 mA

• Trigger current (≥ 11 kW) > 300 mA

• Check the current type and voltage of the mains connection.

• Observe the rating plate information for the pump. The current type and voltage of the mains connection must correspond to the details on the rating plate.

• Fuse on mains side: max. permitted see following table; refer to the rating plate data.

Power PN [kW] Max. fuse [A]

1.5 – 4

5.5 – 11 15

25 25 35

18.5 – 22 50

• Take additional earthing into account!

• The use of a miniature circuit breaker is recommended.

NOTE: Miniature circuit breaker tripping characteristic: B

• Overload: 1.13-1.45 x I

• Short-circuit:3-5 x I

nominal

86 WILO SE 12/2017

Terminals

AUX

SSM SBM

Ext. off MP

DD G

GND

10V/20mA

IN2

GND

IN1 +24V

L1 L2 L3

5.5 – 7.5 kW:

11 – 22 kW:

1.5 – 4 kW:

Fig. 25: Control terminals

English

• Control terminal (Fig. 25) (See following table for assignment)

• Power terminals (mains connection terminals) (Fig. 26)

L1 L2 L3

(See following table for assignment)

Fig. 26: Power terminals (mains connection terminals)

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 87

English

Fig. 27: Additional earthing

Connection terminal assignment

Designation Assignment Notes

DANGER! Risk of fatal injury! Incorrect electrical connections can cause fatal electric shocks.

• Due to the increased discharge current in motors with more than 11 kW, it is also necessary to connect reinforced earthing acc. to EN 50178 (see Fig. 27).

L1, L2, L3

(PE)

In1 (1) (input)

Mains connection voltage 3~380 V - 3~440 V AC, (±10%), 50/60 Hz, IEC 38 Protective conductor connec-

tion Actual value input Type of signal: Voltage (0–10 V, 2–10 V)

Input resistance: Ri ≥ 10 kΩ

Type of signal: Current (0-20 mA, 4-20 mA) Input resistance: R

= 500 Ω

Can be configured in the service menu <5.3.0.0> Connected at the factory via the M12 threaded cable connection (Fig. 2), via (1), (2), (3) according to the sensor cable designations (1,2,3).

In2 (Input)

Setpoint input In2 can be used as the input for remote setpoint adjustment

in all operating modes.

Type of signal: Voltage (0–10 V, 2–10 V) Input resistance: R

≥ 10 kΩ

Type of signal: Current (0-20 mA, 4-20 mA) Input resistance: R

= 500 Ω

Can be configured in the service menu <5.4.0.0> GND (2) Earth connections For both input In1 and In2 + 24 V (3) (output) DC voltage for an ext. consumer/

sensor

AUX

External pump cycling Pump cycling can be performed using an external, potential-

Max. load 60 mA The voltage is short-circuit proof.

Contact load: 24 V DC/10 mA

free contact. One-time bridging of the two terminals will

cause external pumping to take place, if it is enabled. Bridging

a second time will cause the procedure to repeat, provided

the minimum run time is adhered to.

Can be configured in the service menu <5.1.3.2>

Contact load: 24 V DC/10 mA MP Ext. off Control input “Overriding off”

Multi Pump Interface for dual pump function

The pump can be switched on/off via the external potential-

for external, potential-free switch

free contact.

In systems with a high switching frequency (> 20 on/off oper-

ations per day); switching on/off must take place via “External

off”.

Can be configured in the service menu <5.1.7.0>

Contact load: 24 V DC/10 mA SBM

Individual run signal/collective run signal, readiness signal and mains On signal

Potential-free individual run signal/collective run signal

(changeover contact), operation readiness signal is available

at the SBM terminals (menus <5.1.6.0>, <5.7.6.0>).

88 WILO SE 12/2017

Designation Assignment Notes

Contact load: minimum permitted: 12 V DC, 10 mA,

maximum permitted: 250 V AC/24 V DC, 1 A

SSM Individual/collective fault signal Potential-free single/collective fault signal (changeover

contact) is available at the SSM terminals (menu <5.1.5.0>).

Contact load: minimum permitted: 12 V DC, 10 mA,

maximum permitted: 250 V AC/24 V DC, 1 A

Interface IF modules

Connection terminals of the serial digital BA interface

The optional IF-Module is pushed into a multi-plug in the terminal box. The connection is twist proof.

Table 4: Connection terminal assignment

NOTE: The terminals In1, In2, AUX, GND, Ext. Off and MP meet the requirement for “safe isolation” (in acc. with EN61800-5-1) to the mains terminals, as well as to the SBM and SSM terminals (and vice versa).

NOTE: The control is designed as a PELV (protective extra low voltage) circuit, meaning that the (internal) supply meets the requirements for safe supply isolation; the GND is connected to PE.

English

Differential pressure sensor connection

Cable Colour Terminal Function

1Black In1 Signal 2 Blue GND Mass 3 Brown + 24 V + 24 V

Table 5: Differential pressure sensor cable connection

NOTE: The electrical connection of the differential pressure sensor is to be fed through the smallest threaded cable connection (M12) on the electronic module. For a double pump or Y-pipe installation, the differential pressure sensor is to be connected to the master pump. The measuring points of the differential pressure sensor of the master pump must be on the suction and pressure side of the double-pump system in the respective collector pipe.

Procedure • Establish connections observing the terminal allocation.

• Earth the pump/installation in accordance with the regulations.

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 89

English

8Operation

8.1 Controls The electronics module is operated using the following operating

elements:

The red button

The red button (Fig. 28) can be turned to select menu elements and used to change values. Pressing the red button activates a selected menu element and confirms values.

Fig. 28: The red button

DIP switch

1234

Fig. 29: DIP switch

The DIP switches (Fig. 9, Item 6/Fig. 29) are located under the housing cover.

• Switch 1 is for switching between the standard and service mode. For additional information, see chapter 8.6.6 “Activating/deactivating

service mode” on page 97.

• Switch 2 allows activations or deactivation of the access disable feature. For additional information, see chapter 8.6.7 “Activating/deactivating

access disable” on page 97.

• Switches 3 and 4 permit termination of the multi-pump communication. For additional information, see chapter 8.6.8 “Activating/deactivating

termination” on page 98.

90 WILO SE 12/2017

English

max

min

1000

0002

RPM

min

max

8.2 Display structure Information appears on the display as shown in the sample illustration below:

Fig. 30: Display structure

ItemDescription ItemDescription

1 Menu number 4 Standard symbols 2

Value display 5 Symbol display

3 Units display

Table 6: Display structure

NOTE: The display can be rotated by 180°. To change, see menu number <5.7.1.0 >.

8.3 Explanation of standard symbols The following symbols are shown on the display at the positions shown above:

Symbol Description Symbol Description

Constant speed control Min operation

Constant control Δp-c

Variable control Δp-v

PID control Pump stopped

Max. operation

Pump is running

Input In2 (external setpoint) activated

Access disable Pump stopped in emergency operation

BMS (Building Management System)

Table 7: Standard symbols

is active

DP/MP operating mode: Parallel operation

Pump running in emergency operation (icon flashes)

(icon flashes)

DP/MP operating mode: Main/reserve

Installation and operating instructions Wilo-CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E 91

English

12.3

4.1.0.0

4.4.3.0

2.0.0.0

E000

max

min

8.4 Symbols in graphics/instructions Chapter 8.6 “Operating instructions” on page 95 contains graphics that illustrate the operating concept and provide instructions for configuring settings.

In the graphics and instructions, the following symbols are used as simple representations of menu elements or actions:

Menu elements • Menu status page: Standard view on the display

• “One level down”: A menu element that can be used to jump to a lower menu level (e.g. <4.1.0.0> to <4.1.1.0>).

• “Information”: A menu element that shows information about the device status or settings that cannot be changed.

• “Selection/setting”: A menu element that provides access to a changeable setting (element with menu number <X.X.X.0>).

“One level up”: A menu element that can be used to jump to a higher menu level (e.g. <4.1.0.0> to <4.0.0.0>).

Menu error page: In the event of an error, the current error number is displayed instead of the status page.

Actions • Turn red button: Turn the red button or increase or decrease settings

or menu numbers.

• Press red button: Press the red button to activate a menu element or confirm a change.

• Navigate: Perform the steps that follow to navigate in the menu to the displayed menu number.

• Wait time: The remaining time (in seconds) is displayed on the value display until the next state is reached automatically or manual input can be made.

• Set DIP switch to the ‘OFF’ position: Set the DIP switch number “X” under the housing cover to the ‘OFF’ position.

• Set DIP switch to the ‘ON’ position: Set the DIP switch number “X” under the housing cover to the ‘ON’ position.

8.5 Display modes

Display test

As soon as the power supply of the electronic module has been established, a 2-second display test is carried out, during which all characters on the display are shown (Fig. 31). Afterwards the status page is displayed.

After interruption of the power supply, the electronic module carries out various shut-off functions. The display will be shown for the duration of this process.

Fig. 31: Display test

DANGER! Risk of fatal injury! There can be electrical charges present in the display even if is switched off.

• Observe general safety instructions!

92 WILO SE 12/2017

Wilo CronoLine-IL-E, CronoTwin-DL-E, CronoBloc-BL-E Installation And Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual