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WIKA LGG, LGG-R, LGG-T, LGG-M, LGG-G Manual

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Operating instructions Betriebsanleitung
Glass level gauge, model LGG
Schauglasanzeiger, Typ LGG
Glass level gauges, model LGG (examples)
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Operating instructions model LGG Page 3 - 30
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Betriebsanleitung Typ LGG Seite 31 - 57
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© 09/2016 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG All rights reserved. / Alle Rechte vorbehalten. WIKA® and KSR® are registered trademarks in various countries. WIKA® and KSR® sind geschützte Marken in verschiedenen Ländern.
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Operating instructions glass level gauge, model LGG
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Contents
Contents
1. General information . . . . . . . . . . . . . 5
2. Design and function . . . . . . . . . . . . . 6
2.1 Functional description . . . . . . . . . . . . . .6
2.2 Construction of the glass level gauge . . . . . . . . .6
2.3 Functional principle of the sight glass versions . . . . . .6
2.3.1 Model LGG-R . . . . . . . . . . . . . . .6
2.3.2 Model LGG-T . . . . . . . . . . . . . . .7
2.3.3 Model LGG-M. . . . . . . . . . . . . . .7
2.3.4 Model LGG-G . . . . . . . . . . . . . . .7
2.4 Valve heads . . . . . . . . . . . . . . . . .8
2.5 Illustration of the ball-check valve principle . . . . . . .8
2.6 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . .8
3. Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Explanation of symbols. . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Intended use . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.3 Improper use . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.4 Responsibility of the operator . . . . . . . . . . 11
3.5 Personnel qualification . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Personal protective equipment . . . . . . . . . . 12
3.7 Labelling, safety marks . . . . . . . . . . . . . 13
4. Transport, packaging and storage. . . . . . . . .13
4.1 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2 Packaging and storage. . . . . . . . . . . . . 13
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Operating instructions glass level gauge, model LGG
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Contents
5. Commissioning, operation . . . . . . . . . . .14
5.1 Preparation. . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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5.2 Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2.1 Models LGG-R, LGG-T, LGG-M . . . . . . . . 14
5.2.2 Model LGG-G . . . . . . . . . . . . . . 17
5.3 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3.1 Valves with ball-check valve . . . . . . . . . 18
5.3.2 Adjustment to the medium temperature . . . . . 19
5.3.3 Commissioning of glass level gauge . . . . . . 19
6. Faults . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
7. Maintenance, repair and cleaning . . . . . . . . .20
7.1 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.2 Repair of leakages . . . . . . . . . . . . . . 21
7.2.1 Replacing the glasses for models LGG-T, LGG-R, LGG-E 21
7.2.2 Replacing mica shields with model LGG-M . . . . 22
7.2.3 Replacing the glass tube with model LGG-G . . . 23
7.2.4 Replacing the valve head . . . . . . . . . . 24
7.3 Cleaning. . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.3.1 Cleaning with jetting liquid. . . . . . . . . . 24
7.3.2 Blow through with vapour (vapour applications) . . 25
7.3.3 Cleaning with medium (vapour applications) . . . 25
8. Dismounting, return and disposal . . . . . . . . .25
8.1 Dismounting . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.2 Return . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.3 Disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
9. Specifications . . . . . . . . . . . . . . .26
10. Accessories . . . . . . . . . . . . . . . .27
Declarations of conformity can be found online at www.wika.com.
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1. General information
1. General information
■
The glass level gauges described in the operating instructions have been designed and manufactured using state-of-the-art technology. All components are subject to stringent quality and environmental
criteria during production. Our management systems are certied to
ISO 9001.
■
These operating instructions contain important information on handling the instrument. Working safely requires that all safety instructions and work instructions are observed.
■
Observe the relevant local accident prevention regulations and general safety regulations for the instrument's range of use.
■
The operating instructions are part of the product and must be kept in the immediate vicinity of the instrument and readily accessible to skilled personnel at any time. Pass the operating instructions on to the next operator or owner of the instrument.
■
Skilled personnel must have carefully read and understood the operating instructions prior to beginning any work.
■
The general terms and conditions contained in the sales documentation shall apply.
■
Subject to technical modications.
■
Further information:
- Internet address: www.wika.de / www.wika.com
- Relevant data sheet: LM 33.01
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Operating instructions glass level gauge, model LGG
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2. Design and function
2. Design and function
2.1 Functional description
The glass level gauges operate in accordance with the principle of
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communicating vessels. Through the built-in sight glasses, the level of the liquid is directly visible.
2.2 Construction of the glass level gauge
The gauge body is the base body of the glass level gauge and contains the liquid channel. The sight glass is secured to the cover
via a at gasket and cushion using
a screw connection. Valve heads
(see chapter 2.4) serve as shut-o
devices and connect the gauge body with the vessel.
2.3 Functional principle of the sight glass versions
2.3.1 Model LGG-R
Reex glasses per DIN 8081
In the viewing direction, incident
light strikes the reective grooves
of the sight glass plate and is refracted into the liquid present.
With gases, the light is reected.
Thus the level is visible as a dark column, the gaseous area as a silvery column over it.
Cover
U-bolt
Nut
Viewing direction
Gaseous phase
Viewing direction
Liquid phase
Gauge body
Flat gasket
Glass
Cushion
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2. Design and function
2.3.2 Model LGG-T
Transparent glasses per DIN 7081
From the rear, incident light passes through both sight glass plates with the medium between them. The level is visible as a line (meniscus) or directly due to the liquid itself.
2.3.3 Model LGG-M Refraction with mica shields
From the rear, incident light from a lamp passes through both mica shields with the medium between them. The lamp and medium are arranged at an angle. In the gaseous phase, the light passes directly through, with liquid, the light is refracted sideways. Thus the level is visible as a black column, the gaseous area as a light column over it.
2.3.4 Model LGG-G Transparent indicator with glass tube
The level can be read directly at the glass tube as a result of the liquid column.
Viewing direction
per DIN 7081
Viewing direction
Refraction type with mica shields
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2. Design and function
2.4 Valve heads
Valve body
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Valve heads isolate the vessel from the glass level gauge. They consist of the valve body and the head piece. They are actuated by a valve
with quick closing lever or handwheel. In general, they are tted with a
ball-check valve as a safety element.
2.5 Illustration of the ball-check valve principle
Situation in normal operation Ball-check valve on glass break Situation during commissioning
2.6 Scope of delivery
Cross-check scope of delivery with delivery note.
Head piece
Mica shields are a natural product and thus streaks and small inclusions are not any cause for complaint.
8 Operating instructions glass level gauge, model LGG
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3. Safety
3. Safety
3.1 Explanation of symbols
DANGER!
... indicates a directly dangerous situation resulting in serious injury or death, if not avoided.
WARNING!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in serious injury or death, if not avoided.
CAUTION!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in light injuries or damage to property or the environment, if not avoided.
WARNING!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in burns, caused by hot surfaces or liquids, if not avoided.
Information
... points out useful tips, recommendations and information
for ecient and trouble-free operation.
3.2 Intended use
The glass level gauge is used for the continuous level indication of liquid
media in the industrial sector. The scope of application is dened by the
technical performance limits and materials.
■
The media must not have any large contamination or coarse particles and must not have a tendency to adhere or crystallise.
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3. Safety
■
Ensure that the wetted materials of the glass level gauge are
suciently resistant to the medium being monitored.
■
The operating conditions specied in the operating instructions must
EN
be observed.
■
The glass level gauges must not be exposed to heavy mechanical strain (impact, bending, vibration).
■
The technical specications contained in these operating instructions
must be observed. Improper handling or operation of the instrument
outside of its technical specications requires the instrument to be
taken out of service immediately and inspected by an authorised WIKA service engineer.
The instrument has been designed and built solely for the intended use described here, and may only be used accordingly.
The manufacturer shall not be liable for claims of any type based on operation contrary to the intended use.
DANGER!
Work on containers involves the danger of intoxication and
suocation. No work is allowed to be carried out unless by
taking suitable personal protective measures (e.g. protective breathing apparatus, protective clothing etc.).
WARNING! Risk of burns!
At temperatures > 60 °C, a warning sign has to be attached
to anges, tubes, case etc., warning explicitly of the danger
of burning and suitable protective measures must also be taken.
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3. Safety
3.3 Improper use
Improper use is dened as any application that exceeds the technical
performance limits or is not compatible with the materials.
WARNING! Injuries through improper use
Improper use of the instrument can lead to hazardous situations and injuries.
▶
Refrain from unauthorised modifications to the instrument.
WARNING!
The use of unprotected sight glasses in boiler systems with aqueous media leads to increased glass erosion at high temperatures and high pH values. The geometric changes to the sight glass resulting from the erosion lead to risks in the operational safety.
▶
At temperatures above 243 °C, use transparent glasses with mica design.
Any use beyond or dierent to the intended use is considered as
improper use.
Do not use this instrument in safety or emergency stop devices.
3.4 Responsibility of the operator
The instrument is used in the industrial sector. The operator is therefore responsible for legal obligations regarding safety at work.
The safety instructions within these operating instructions, as well as the safety, accident prevention and environmental protection regulations for the application area must be maintained.
To ensure safe working on the instrument, the operating company must ensure the following:
■
The operating personnel are regularly instructed in all topics
regarding work safety, rst aid and environmental protection.
■
The operating personnel have read the operating instructions and taken note of the safety instructions contained therein.
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3. Safety
■
The intended use for the application is complied with.
■
Following testing, improper use of the instrument is excluded.
3.5 Personnel qualication
EN
Skilled personnel
Skilled personnel, authorised by the operator, are understood to be personnel who, based on their technical training, knowledge of measurement and control technology and on their experience
and knowledge of country-specic regulations, current standards
and directives, are capable of carrying out the work described and independently recognising potential hazards.
3.6 Personal protective equipment
The personal protective equipment is designed to protect the skilled personnel from hazards that could impair their safety or health during work. When carrying out the various tasks on and with the instrument, the skilled personnel must wear personal protective equipment.
Follow the instructions displayed in the work area regarding
personal protective equipment!
The requisite personal protective equipment must be provided by the operating company.
WARNING! Risk of injury should qualication be insucient
Improper handling can result in considerable injury and damage to property.
▶
The activities described in these operating instructions may only be carried out by skilled personnel who have the qualifications described below.
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A division of the WIKA group
3. Safety / 4. Transport, packaging and ...
3.7 Labelling, safety marks
Product label
  
   
EN
Model
Serial number
Measuring location number
Article number
Before mounting and commissioning the instrument, ensure you read the operating instructions!
Permissible medium temperature range
PT: Test pressure
PS: Design pressure
4. Transport, packaging and storage
4.1 Transport
Check the glass level gauges for any damage that may have been caused by transport. Obvious damage must be reported immediately.
4.2 Packaging and storage
Do not remove packaging until just before commissioning.
Operating instructions glass level gauge, model LGG
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5. Commissioning, operation
5. Commissioning, operation
■
Observe all instructions given on the shipment packaging for removing the transportation safety devices.
EN
■
Remove the glass level gauge carefully from the packaging!
■
When unpacking, check all components for any external damage.
5.1 Preparation
■
Remove the protection caps of the process connections.
■
Ensure that the sealing faces of the vessel or glass level gauge are clean and do not show any mechanical damage.
■
Check the connection dimensions (centre-to-centre distance) and the alignment of the process connections on the vessel.
5.2 Mounting
5.2.1 Models LGG-R, LGG-T, LGG-M
■
Mount the glass level gauge vertically on the vessel.
■
If the LGG has acrylic glass extenders (non-frost blocks), they are delivered unassembled in order to avoid transport damages. These acrylic glass extenders have to be placed on the outer glass surface
and then they have to be xed with the clamps which are already
mounted at the cover bolts. As required, one has to release the screws or nuts slightly in order to shift the clamps into the lateral grooves at the acrylic glass extenders.
■
Observe the torque values of screws specied in pipetting work.
■
Install the glass level gauge without stresses.
■
In the selection of the mounting material (sealings, screws, washers and nuts), take the process conditions into account. The suitability
of the sealing must be specied with regard to the medium and
its vapours. In addition, ensure it has corresponding corrosion resistance.
■
For rotatable designs, the corresponding threaded connections must be loosened by approx. 2 turns. Once the glass level gauge has been aligned, tighten the threaded connection again to 25 Nm.
14 Operating instructions glass level gauge, model LGG
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5. Commissioning, operation
■
Close valves and shut-o, drain and vent ttings
Valve with quick closing lever Valve with handwheel
Closing in a clockwise direction
■
Test the screw connections of the sight glass.
Tighten the screw connections with a torque spanner to the specied
values from the table. The sequence for the systematic tightening of the screws is illustrated in the following sketch.
Tightening torques in Nm for covers and pressure plates
Size Material Max. permissible operating pressure
≤ 100 bar > 100 bar
7/16 UNC A193 B7 35 -
A320 L7 35 ­A193 B8 45 ­Duplex 50 60
3/4 UNC A193 B7 100 -
A320 L7 100 120 A193 B8M - 120
M10 8.8 30 -
A2-70 20 ­A4-70 20 -
M12 8.8 50 -
A2-70 35 ­A4-70 45 -
Operating instructions glass level gauge, model LGG
Closing in a clockwise direction
EN
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5. Commissioning, operation
Size Material Max. permissible operating pressure
≤ 100 bar > 100 bar
M16 1.7709 90 140
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M20 8.8 - 170
A2-70 80 -
A2-70 120 120
Note: All screws must be lubricated (with anti-seize paste) before mounting. The tightening torques apply to lubricated screws. At > 40 bar it is recommended to use 3 Belleville springs per screw. The Belleville springs are placed in force addition “(((” under the rotating nut or screw head.
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10
9
3
6
1
2
5
4
7
8
11
12
Tightening torques in Nm for valves and connections
Item Designation Spanner width Nm
LGV-51 ... -58 Union nut for connection
valve to LGG
LGV-51 ... -58 Head piece housing 30 mm 120 LGV-51 ... -58 Union nut for head piece 30 mm > 25 Nm LGV-33 Union nut for connection
valve to LGG
LGV-33 Union nut for head piece 41 mm > 25 Nm
1) The tightening torques of the clamping nuts of the sealing packing depend on various inuences. It is
recommended to start at 25 Nm and retighten in 20° increments in case of leakage. However, a tighter nut makes the operation of the handwheel or lever more cumbersome.
16 Operating instructions glass level gauge, model LGG
41 mm 25
41 mm 25
1)
1)
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5. Commissioning, operation
5.2.2 Model LGG-G
If there is sucient mounting space above the glass level gauge, the
glass tube mounting can be made from above. Otherwise, the glass tube mounting must be made between the valve heads.
Glass tube mounting from above
■
Mount the valve heads to the vessel, aligned axially.
■
Remove the upper plug screw.
■
Guide the glass tube from above through the valve head and sealing packing elements and seat it on the block of the lower valve head.
■
Insert the sealing packings in the upper and lower receptacles and tighten union nuts to approx. 5 Nm.
■
Fit the upper plug screw with a new sealing and tighten to 80 ... 100 Nm.
Glass tube mounting between the valve heads
■
Mount the valve heads to the vessel, aligned axially.
■
Remove the lower and upper union nuts, gland packings, sealing rings and upper base ring from the heads and slide them over the respective glass tube ends.
■
First insert the glass tube into the upper valve head, then seat it on the block of the lower valve head.
■
Insert the sealing packings in the upper and lower receptacles and tighten union nuts to approx. 5 Nm.
EN
Operating instructions glass level gauge, model LGG
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5. Commissioning, operation
5.3 Commissioning
WARNING!
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5.3.1 Valves with ball-check valve
Initially, these valves may only be partially opened until a pressure compensation has occurred in the glass level gauge:
■
■
■
18 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Physical injuries and damage to property and the
environment caused by hazardous media
Upon contact with hazardous media (e.g. oxygen, acetylene,
ammable or toxic substances), harmful media (e.g. corrosive,
toxic, carcinogenic, radioactive), and also with refrigeration plants and compressors, there is a danger of physical injuries and damage to property and the environment. Should a failure occur, aggressive media with extremely high temperature and under high pressure or vacuum may be present at the instrument. For these media, in addition to all standard regulations, the appropriate existing codes or regulations must also be followed.
▶
Wear the requisite protective equipment (see chapter 3.6 “Personal protective equipment”).
▶
With hazardous media, the drain valve may only be opened for a short time so that the condensate can run out.
CAUTION!
Checking the screw connections
Due to the settling of the components on the glass indicator, the screw connections must be checked as in chapter 5.2.1 “Models LGG-R, LGG-T, LGG-M”:
▶
Carry out immediately after commissioning.
▶
Repeat every 24 hours until each screw connection retains its torque.
Handwheel: ½ ... 1 turn Quick closing lever: 20°
Double shut-o valves:
LGV-18: Open the quick closing lever completely, handwheel:
LGV-19: Open the handwheel completely, open the quick closing
½ ... 1 turn
lever by ¼ turn
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5. Commissioning, operation / 6. Faults
If opened 100 % immediately, the ball prevents the inlet/outlet. See chapter 2.5 “Illustration of the ball-check valve principle”.
5.3.2 Adjustment to the medium temperature
If the medium temperature and the ambient temperature deviate from one another, the glass level gauge can be rinsed with the medium to ensure temperature adjustment in order to avoid thermal stresses.
■
Connect the hose to the outlet side of the drain valve and ensure safe drainage.
■
Partially open the drain valve.
■
Partially open the upper valve head.
■
Once the glass level gauge has reached the operating temperature, close the upper valve head.
■
Allow the medium to drain, then close the drain valve and remove the hose.
■
Checking or retightening of the screws in accordance with chapter
5.2.1 “Models LGG-R, LGG-T, LGG-M”.
5.3.3 Commissioning of glass level gauge
■
Partially open the upper valve head.
■
Following the pressure compensation, open the valve head completely.
■
Check the sealing of the connecting parts.
■
Should any condensate nd its way into the glass level gauge, briey
open the drain valve.
6. Faults
CAUTION! Physical injuries and damage to property and the
environment
If faults cannot be eliminated by means of the listed measures, the instrument must be taken out of operation immediately.
▶
Ensure that there is no longer any pressure present and protect against being put into operation accidentally.
▶
Contact the manufacturer.
▶
If a return is needed, please follow the instructions given
Operating instructions glass level gauge, model LGG
in chapter 8.2 “Return”.
EN
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6. Faults / 7. Maintenance, repair and ...
Faults Causes Measures
Leakage Glass break Isolate the glass level gauge
EN
Glass level gauge cannot be mounted at the planned place on the vessel
Glass level gauge cannot be mounted at the planned place on the vessel
Sealing packing or sealing leaking
Valve head leaking
Process connection of the glass level gauge does not match the process connection of the vessel
Thread on the screwed coupling at the vessel defective
Mounting thread at the glass level gauge defective
Centre-to-centre distance of the vessel does not correlate with the glass level gauge
Process connections are not attached parallel to one another
immediately from the vessel by closing all valves.
1. Close the quick closing lever
2. Close the handwheel valves see chapter 7.2 „Instandset­zung von Leckagen“
Modication of the vessel
Return to the factory
Rework the thread or replace the screwed coupling
Return to the factory
Modication of the vessel
Return to the factory
Modication of the vessel
7. Maintenance, repair and cleaning
Only use original parts (see chapter 10 “Accessories”).
7.1 Maintenance
Carry out regular checks on glass level gauges:
■
Leak tests on connecting parts and valves.
■
Visual inspection of glasses, glass tubes and mica shields for damage and restricted transparency.
■
Functional checks of valve heads.
20 Operating instructions glass level gauge, model LGG
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7. Maintenance, repair and cleaning
7.2 Repair of leakages
If the cause of the leakage is not clearly visible, rst test the screw
connections as described in chapter 5.2.1 “Models LGG-R, LGG-T, LGG-M”.
If the leakage is not xed by tightening the screw connections, then
carefully disassemble the glass level gauge. Check the sealing, seal seating or sight glass for damage and, if necessary, replace. Depending on the application, use sealing tape or sealing paste to seal the plugs and threads.
7.2.1 Replacing the glasses for models LGG-T, LGG-R, LGG-E
When changing the glass of a segment, we recommend replacing the glasses and sealings and, if necessary, mica of all segments.
Gauge body
Sealing face
Sealing
Corrosion protection or heat
protection from FEP foil or mica
Reex glass Transparent glass
■
Depressurise the vessel.
■
Close the lower and then the upper valve head.
■
Open the drain valve and allow the medium to drain.
■
Loosen the cover nuts and remove the cover.
■
Remove the glasses, loose sealing parts and cushion.
■
Clean the sealing face (do not use any sharp-edged tools).
■
Insert a new sealing into the sealing face.
■
Insert the cushion with the glass into the cover.
■
Insert the reecting glasses - grooves to show in the direction of the
liquid channel.
Operating instructions glass level gauge, model LGG
Cushion
Cover
Threaded studs
Cover nut
EN
21
Page 22
7. Maintenance, repair and cleaning
■
Ensure the correct alignment of the glasses to the cut-out.
■
Seat the cover back via the studs.
■
Carry out the mounting as described in chapter 5.2.1 “Models LGG-R, LGG-T, LGG-M”.
EN
■
Carry out the leak test.
Following successful repair, recommission the glass level gauge, see chapter 5.3 “Commissioning”.
Depending on the instrument version, glass level gauges with mica shields or corrosion protection devices (FEP foil) must be placed in front of or behind the glass.
7.2.2 Replacing mica shields with model LGG-M
CAUTION! Physical injuries and damage to property and the
environment
Mount the mica shields carefully.
▶
The mica shields should not exhibit any chips or cracks on the wetted side.
▶
Observe the alignment of the label “Water side”.
Nut
Threaded studs
Sealing
■
Depressurise the vessel.
■
Close the lower and then the upper valve head.
■
Open the drain valve and allow the medium to drain.
■
Loosen the nuts and lift up the pressure plate.
22 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Pressure plate
Pressure frame
Mica shield or mica bundle
Page 23
7. Maintenance, repair and cleaning
■
Remove the pressure frame, the mica shield, loose sealing parts and cushion.
■
Clean the sealing face (do not use any sharp-edged tools).
■
Should the contact surfaces be damaged, they must be sent back to the manufacturer for reconditioning.
■
Insert a new sealing into the sealing face.
■
Insert the mica shields (label “Water side” shows in the direction of the liquid channel). As required, place a spring sheet or cushion on the mica shield package for thickness compensation.
■
Place the pressure frame over the mica shield and centre.
■
Seat the cover back via the threaded studs.
■
Carry out the leak test.
▶
For mounting, see chapter 5.2.1 “Models LGG-R, LGG-T, LGG-M”
Following successful repair, recommission the glass level gauge, see chapter 5.3 “Commissioning”.
7.2.3 Replacing the glass tube with model LGG-G
■
Depressurise the vessel.
■
Close the lower and then the upper valve head.
■
Open the drain valve and allow the medium to drain.
■
Remove protective devices, if present.
■
Remove the damaged glass tube and sealings.
■
Insert new sealing rings.
■
Carry out the leak test.
▶
For mounting, see chapter 5.2.2 “Model LGG-G”
Following successful repair, recommission the glass level gauge, see chapter 5.3 “Commissioning”.
EN
Operating instructions glass level gauge, model LGG
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7. Maintenance, repair and cleaning
7.2.4 Replacing the valve head
A valve head can only be replaced after the glass level gauge has been isolated from the process. If necessary, the indicator must be removed from the vessel.
EN
It is recommended that the repair of valves is carried out by the manufacturer. Repair work by the plant operator should only be carried out by trained, skilled personnel, who have proven experience in such work. Following
the completion of the work, the functional safety of the shut-o devices
must be ensured by the plant operator on their own responsibility.
7.3 Cleaning
Prior to cleaning, valve heads, drain valve and vent must be closed. For double valves, only the quick closing levers remain open.
CAUTION! Physical injuries and damage to property and the
environment
Improper cleaning may lead to physical injuries and damage to property and the environment. Residual media in the dismounted instrument can result in a risk to persons, the environment and equipment. measures must be taken.
▶
Check the cleaning liquid for compatibility with the medium, indicator material, glasses and mica
▶
Mechanical cleaning of mica shields is not permitted (e.g. with brushes)
▶
Do not use any hard or pointed objects for cleaning.
▶
Do not use the sealings several times
Sucient precautionary
7.3.1 Cleaning with jetting liquid
■
Open the vent carefully and slowly until the pressure compensation with the environment is complete.
■
Take measures to collect or drain the medium.
■
Open the drain valve and allow the medium to drain.
■
From above, ll with medium or other permissible cleaning agent and
clean the glass level gauge.
24 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Page 25
7. Maintenance ... / 8. Dismounting, return and ...
■
Screw in the plugs with new sealings and tighten to 80 ... 100 Nm and/or close the drain valve.
■
Recommission the glass level gauge as described in chapter 5.3 “Commissioning”.
7.3.2 Blow through with vapour (vapour applications)
■
Open drain valve.
■
Open the upper valve head partially in order to prevent the ball-check valve from closing
■
Allow the vapour for cleaning to ow through the glass level gauge.
■
Close the drain valve and the upper valve head.
■
Recommission the glass level gauge as described in chapter 5.3 “Commissioning”.
7.3.3 Cleaning with medium (vapour applications)
■
Open the vent carefully and slowly until the pressure compensation with the environment is complete.
■
Open the lower valve head partially in order to prevent the ball-check valve from closing
■
Water is now pressed into the indicator body and removes the contamination
■
Close the vent and lower valve head.
■
Recommission the glass level gauge as described in chapter 5.3 “Commissioning”.
8. Dismounting, return and disposal
EN
WARNING! Physical injuries and damage to property and the
environment through residual media
Residual media in the dismounted instrument can result in a risk to persons, the environment and equipment.
▶
Clean the dismounted instrument, in order to protect persons and the environment from exposure to residual media. See chapter 7.3 “Cleaning”.
Operating instructions glass level gauge, model LGG
25
Page 26
8. Dismounting ... / 9. Specications
8.1 Dismounting
Only disconnect the measuring instrument once the system has been depressurised!
EN
8.2 Return
Information on returns can be found under the heading “Service” on our local website.
8.3 Disposal
Incorrect disposal can put the environment at risk. Dispose of instrument components and packaging materials in an environmentally compatible way and in accordance with the country-
specic waste disposal regulations.
9. Specications
Glass level gauge Material Max.
pressure
Temperature range in °C
in bar
Reex indicator
“Carbon-Line” version, model LGG-RP
Compact version with side pieces, model LGG-E
Standard version, model LGG-RE
High-pressure version, model LGG-RI
Weld-in version, model LGG-WR
Steel A350LF2 100 -40 ... +300
Steel 1.0460/1.0570 40 -10 ... +300
Steel 1.0570 (A350LF2) 160 -10 ... +300 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +300 Steel 1.5415 (15Mo3) 250 -10 ... +100 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +100 Steel 1.0570 (A350LF2) 40 -10 ... +300 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +300
26 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Page 27
9. Specications / 10. Accessories
Glass level gauge Material Max.
pressure in bar
Transparent indicator
“Carbon-Line” version, model LGG-TP
Standard version, model LGG-TE
High-pressure version, model LGG-TI
Superheated steam version, model LGG-T3
Weld-in version, model LGG-WT
Glass tube, standard, model LGG-GA
Glass tube, for large lengths with interposing glass-holder, model LGG-GB
Refraction indicator
Highest-pressure version, model LGG-M
Steel A350LF2 100 -40 ... +300
Steel 1.0570 (A350LF2) 160 -10 ... +300 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +300 Steel 1.5415 (15Mo3) 250 -10 ... +100
Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +100 Steel 1.5415 (15Mo3) 160 -10 ... +100 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +300 Steel 1.0570 (A350LF2) 40 -10 ... +300 Stainless steel 1.4404 (316L) -196 ... +300 Brass 10 -10 ... +120 Stainless steel 1.4571 (316Ti) -10 ... +200 Stainless steel 1.4404 (316L) 25 -10 ... +200
Steel 1.5415 (15Mo3) 160/250 -10 ... +374
10. Accessories
Spare parts
Name Description Order number
Glass set Rx 1 x sight glass reex borosilicate size x
Glass set R2 Size 2 (140 x 34 x 17 mm) 119442 Glass set R3 Size 3 (165 x 34 x 17 mm) 119444
Glass set R4 Size 4 (190 x 34 x 17 mm) 119446
Operating instructions glass level gauge, model LGG
1 x at gasket size x
1 x cushion size x
Temperature range in °C
EN
27
Page 28
10. Accessories
Name Description Order number
Glass set R5 Size 5 (220 x 34 x 17 mm) 119447 Glass set R6 Size 6 (250 x 34 x 17 mm) 119448
EN
Glass set R7 Size 7 (280 x 34 x 17 mm) 119450 Glass set R8 Size 8 (320 x 34 x 17 mm) 119451 Glass set R9 Size 9 (340 x 34 x 17 mm) 119452 Glass set R10 Size 10 (370 x 34 x 17 mm) 119453 Glass set R11 Size 11 (400 x 34 x 17 mm) 119454
Glass set Tx 1 x sight glass transparent borosilicate size x
Glass set T2 Size 2 (140 x 34 x 17 mm) 119477 Glass set T3 Size 3 (165 x 34 x 17 mm) 119476 Glass set T4 Size 4 (190 x 34 x 17 mm) 119475 Glass set T5 Size 5 (220 x 34 x 17 mm) 119473 Glass set T6 Size 6 (250 x 34 x 17 mm) 119472 Glass set T7 Size 7 (280 x 34 x 17 mm) 119467 Glass set T8 Size 8 (320 x 34 x 17 mm) 119465 Glass set T9 Size 9 (340 x 34 x 17 mm) 119462 Glass set T10 Size 10 (370 x 34 x 17 mm) 119456 Glass set T11 Size 11 (400 x 34 x 17 mm) 119455
Glass protection
Glass protection M2 1 x mica shield size 2 501577 Glass protection M3 1 x mica shield size 3 501578 Glass protection M4 1 x mica shield size 4 501579 Glass protection M5 1 x mica shield size 5 501580 Glass protection M6 1 x mica shield size 6 501581 Glass protection M7 1 x mica shield size 7 501582 Glass protection M8 1 x mica shield size 8 501583 Glass protection M9 1 x mica shield size 9 501585 Glass protection M10 1 x mica shield size 10 501587 Glass protection M11 1x mica shield size 11 501588
1 x at gasket size x
1 x cushion size x
28 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Page 29
10. Accessories
Name Description Order number
Head piece
Head piece KS1 1 x head piece for LGG-E 503765 Head piece KS2 1 x head piece for valve model
LGV-01, LGV-51, LGV-52, LGV-53
Head piece KS3 1 x head piece for valve model
LGV-03, LGV-56, LGV-57, LGV-58
Head piece KS4 1 x head piece for valve
model LGV-18 (handwheel)
Head piece KS5 1 x head piece for valve
model LGV-18 (lever, ball)
Head piece KS6 1 x head piece for valve
model LGV-19 (handwheel)
Head piece KS7 1 x head piece for valve
model LGV-19 (lever, ball)
503923
503924
503619
503620
503621
503622
EN
Operating instructions glass level gauge, model LGG
29
Page 30
EN
30 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Page 31
Inhalt
Inhalt
1. Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . .33
2. Aufbau und Funktion . . . . . . . . . . . . .34
2.1 Funktionsbeschreibung. . . . . . . . . . . . . 34
2.2 Aufbau Schauglasanzeiger . . . . . . . . . . . 34
2.3 Funktionsprinzip der Schauglasausführungen . . . . . 34
2.3.1 Typ LGG-R . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.3.2 Typ LGG-T . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.3.3 Typ LGG-M . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.3.4 Typ LGG-G . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4 Ventilköpfe . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5 Prinzipdarstellung Kugelselbstschluss . . . . . . . 36
2.6 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3. Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3.1 Symbolerklärung . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . 37
3.3 Fehlgebrauch . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Verantwortung des Betreibers . . . . . . . . . . 39
3.5 Personalqualifikation . . . . . . . . . . . . . 40
3.6 Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . 40
3.7 Beschilderung, Sicherheitskennzeichnungen . . . . . 41
4. Transport, Verpackung und Lagerung . . . . . . .41
4.1 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2 Verpackung und Lagerung . . . . . . . . . . . 41
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
31
Page 32
Inhalt
5. Inbetriebnahme, Betrieb . . . . . . . . . . . .42
5.1 Vorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.2 Montage. . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.2.1 Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M . . . . . . . . 42
DE
5.2.2 Typ LGG-G . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.3 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3.1 Ventile mit Kugelselbstschluss . . . . . . . . 46
5.3.2 Angleichen an Messstofftemperatur . . . . . . 47
5.3.3 Inbetriebnahme Schauglasanzeiger . . . . . . 47
6. Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . .47
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung . . . . . .48
7.1 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.2 Instandsetzung von Leckagen . . . . . . . . . . 49
7.2.1 Austausch Gläser für Typen LGG-T, LGG-R, LGG-E . 49
7.2.2 Austausch Glimmerscheiben bei Typ LGG-M . . . 50
7.2.3 Austausch Glasrohr bei Typ LGG-G . . . . . . 51
7.2.4 Austausch Ventilkopf . . . . . . . . . . . 52
7.3 Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.3.1 Reinigung mit Spülflüssigkeit. . . . . . . . . 52
7.3.2 Durchblasen mit Dampf (Dampfanwendungen) . . 53
7.3.3 Reinigung mit Messstoff (Dampfanwendungen) . . 53
8. Demontage, Rücksendung und Entsorgung . . . . . 53
8.1 Demontage. . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8.2 Rücksendung . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8.3 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . 54
10. Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Konformitätserklärungen nden Sie online unter www.wika.de.
32 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 33
1. Allgemeines
1. Allgemeines
■
Die in der Betriebsanleitung beschriebenen Schauglasanzeiger werden nach dem aktuellen Stand der Technik konstruiert und gefer­tigt. Alle Komponenten unterliegen während der Fertigung strengen Qualitäts- und Umweltkriterien. Unsere Managementsysteme sind
nach ISO 9001 zertiziert.
■
Diese Betriebsanleitung gibt wichtige Hinweise zum Umgang mit dem Gerät. Voraussetzung für sicheres Arbeiten ist die Einhaltung aller angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen.
■
Die für den Einsatzbereich des Gerätes geltenden örtlichen Unfall­verhütungsvorschriften und allgemeinen Sicherheitsbestimmungen einhalten.
■
Die Betriebsanleitung ist Produktbestandteil und muss in unmittel­barer Nähe des Gerätes für das Fachpersonal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden. Betriebsanleitung an nachfolgende Benutzer oder Besitzer des Gerätes weitergeben.
■
Das Fachpersonal muss die Betriebsanleitung vor Beginn aller Arbei­ten sorgfältig durchgelesen und verstanden haben.
■
Es gelten die allgemeinen Geschäftsbedingungen in den Verkaufs­unterlagen.
■
Technische Änderungen vorbehalten.
■
Weitere Informationen:
- Internet-Adresse: www.wika.de / www.wika.com
- Zugehöriges Datenblatt: LM 33.01
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
33
Page 34
2. Aufbau und Funktion
2. Aufbau und Funktion
2.1 Funktionsbeschreibung
Die Schauglasanzeiger arbeiten nach dem Prinzip der kommunizieren­den Röhren. Durch die eingebauten Schaugläser ist der Füllstand der Flüssigkeit direkt sichtbar.
DE
2.2 Aufbau Schauglasanzeiger
Der Glashalter ist der Grundkör­per des Schauglasanzeigers und enthält den Flüssigkeitskanal. Das Schauglas wird mit Flachdichtung und Polster über eine Schraub-
verbindung an den Deckel xiert.
Ventilköpfe (siehe Kapitel 2.4) dienen als Absperrarmatur und verbinden den Glashalter mit dem Behälter.
2.3 Funktionsprinzip der Schauglasausführungen
2.3.1 Typ LGG-R
Reexgläser nach DIN 8081
In Sichtrichtung einfallendes
Licht trit auf die Reexrillen der
Schauglasplatte und wird bei vorhandener Flüssigkeit in den
Messsto hinein gebrochen. Bei Gas wird das Licht reek-
tiert. Dadurch wird der Füllstand als dunkle Säule sichtbar, der Gasraum als silbrige Säule darüber.
Deckel
Bügel­schraube
Mutter
Sichtrichtung
Gasphase
Sichtrichtung Flüssigphase
Glashalter
Flach­dichtung
Glas
Polster
34 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 35
2. Aufbau und Funktion
2.3.2 Typ LGG-T
Transparentgläser nach DIN 7081
Von hinten einfallendes Licht passiert beide Schauglasplatten
mit dem dazwischen bendlichen Messsto. Der Füllstand ist als
Strich (Meniskus) bzw. anhand der Flüssigkeit selbst direkt sichtbar.
2.3.3 Typ LGG-M Refraktion mit Glimmerscheiben
Von hinten einfallendes Licht einer Lampe passiert beide Glimmer­scheiben mit dem dazwischen
bendlichen Messsto. Lampe und Messsto sind in einem Winkel
angeordnet. In der Gasphase geht das Licht gerade durch, bei Flüssig­keit wird das Licht zur Seite hin gebrochen. Dadurch ist der Füllstand als schwarze Säule sichtbar, der Gasraum als helle Säule darüber.
2.3.4 Typ LGG-G Transparentanzeiger mit Glasrohr
Der Füllstand ist anhand der Flüssigkeitssäule direkt am Glasrohr ablesbar.
Sichtrichtung
nach DIN 7081
Sichtrichtung
Refraktionstyp mit Glimmerscheiben
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
35
Page 36
2. Aufbau und Funktion
2.4 Ventilköpfe
Ventilgehäuse
DE
Ventilköpfe sperren den Behälter zum Schauglasanzeiger hin ab. Sie bestehen aus Ventilgehäuse und Kopfstück. Die Betätigung geschieht per Ventil mit Schnellschlusshebel oder Handrad. Sie sind in der Regel mit einem Kugelselbstschluss als Sicherheitselement ausgerüstet.
2.5 Prinzipdarstellung Kugelselbstschluss
Situation im Normalbetrieb Kugelselbstschluss bei Glasbruch Situation bei Inbetriebnahme
2.6 Lieferumfang
Lieferumfang mit dem Lieferschein abgleichen.
Kopfstück
Glimmerscheiben sind ein Naturprodukt, deshalb sind Schlieren und kleinere Einschlüsse kein Grund zur Beanstandung.
36 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 37
3. Sicherheit
3. Sicherheit
3.1 Symbolerklärung
GEFAHR!
... weist auf eine unmittelbar gefährliche Situation hin, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, wenn sie nicht gemieden wird.
WARNUNG!
... weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, wenn sie nicht gemieden wird.
VORSICHT!
... weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu geringfügigen oder leichten Verletzungen bzw. Sach­und Umweltschäden führen kann, wenn sie nicht gemieden wird.
WARNUNG!
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die durch heiße Oberächen oder Flüssigkeiten zu Verbren­nungen führen kann, wenn sie nicht gemieden wird.
Information
... hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informatio-
nen für einen ezienten und störungsfreien Betrieb hervor.
DE
3.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Schauglasanzeiger dient zur kontinuierlichen Füllstandsanzeige
von üssigen Messstoen im gewerblichen Bereich. Der Einsatzbereich ergibt sich aus den technischen Leistungsgrenzen und Werkstoen.
■
Die Messstoe dürfen keine starken Verschmutzungen oder Grobtei-
le aufweisen und nicht zum Verkleben oder Auskristallisieren neigen.
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
37
Page 38
3. Sicherheit
■
Es ist sicherzustellen, dass die messstoberührten Werkstoe des Schauglasanzeigers gegen den zu überwachenden Messsto ausrei-
chend beständig sind.
■
Die in der Betriebsanleitung angegebenen Einsatzbedingungen sind einzuhalten.
DE
■
Die Schauglasanzeiger dürfen keinen starken mechanischen Belas­tungen (Stoß, Verbiegen, Vibrationen) ausgesetzt werden.
■
Die technischen Spezikationen in dieser Betriebsanleitung sind
einzuhalten. Eine unsachgemäße Handhabung oder ein Betreiben
des Gerätes außerhalb der technischen Spezikationen macht die
sofortige Stilllegung und Überprüfung durch einen autorisierten WIKA-Servicemitarbeiter erforderlich.
Das Gerät ist ausschließlich für den hier beschriebenen bestimmungs­gemäßen Verwendungszweck konzipiert und konstruiert und darf nur dementsprechend verwendet werden.
Ansprüche jeglicher Art aufgrund von nicht bestimmungsgemäßer Verwendung sind ausgeschlossen.
GEFAHR!
Beim Arbeiten an Behältern, besteht Vergiftungs- oder Erstickungsgefahr. Arbeiten dürfen nur unter Anwendung geeigneter Personenschutzmaßnahmen (z. B. Atemschutz­gerät, Schutzkleidung o. Ä.) durchgeführt werden.
WARNUNG! Verbrennungsgefahr!
Bei Temperaturen > 60 °C an Flanschen, Rohren, Gehäuse etc. muss ein Warnhinweis angebracht werden, welcher deutlich vor den Gefahren von Verbrennungen warnt bzw.
müssen geeignete Schutzmaßnahmen getroen werden.
38 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 39
3. Sicherheit
3.3 Fehlgebrauch
Als Fehlgebrauch gilt jede Verwendung, die die technischen Leistungs-
grenzen überschreitet oder mit den Werkstoen unverträglich ist.
WARNUNG!
Verletzungen durch Fehlgebrauch
Fehlgebrauch des Gerätes kann zu gefährlichen Situationen und Verletzungen führen.
▶
Eigenmächtige Umbauten am Gerät unterlassen.
WARNUNG!
Der Einsatz von ungeschützten Schaugläser in Kesselanla-
gen mit wässrigen Messstoen hat bei hohen Temperaturen
und hohen pH-Werten eine verstärkte Glasabtragung zur Folge. Die aus der Abtragung resultierenden geometrischen Veränderungen am Schauglas führen zu einer Gefährdung der Betriebssicherheit.
▶
Bei Temperaturen ab 243 °C Transparentgläser mit Glimmervorlage einsetzen.
Jede über die bestimmungsgemäße Verwendung hinausgehende oder andersartige Benutzung gilt als Fehlgebrauch.
Dieses Gerät nicht in Sicherheits- oder in Not-Aus-Einrichtungen benutzen.
3.4 Verantwortung des Betreibers
Das Gerät wird im gewerblichen Bereich eingesetzt. Der Betreiber unter-
liegt daher den gesetzlichen Pichten zur Arbeitssicherheit.
Die Sicherheitshinweise dieser Betriebsanleitung, sowie die für den Einsatzbereich des Gerätes gültigen Sicherheits-, Unfallverhütungs- und Umweltschutzvorschriften einhalten.
Für ein sicheres Arbeiten am Gerät muss der Betreiber Folgendes sicherstellen:
■
Bedienpersonal wird regelmäßig in allen zutreenden Fragen von
Arbeitssicherheit, Erste Hilfe und Umweltschutz unterwiesen.
■
Bedienpersonal hat Betriebsanleitung gelesen und insbesondere die darin enthaltenen Sicherheitshinweise zur Kenntnis genommen.
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
DE
39
Page 40
3. Sicherheit
■
Die bestimmungsgemäße Verwendung für den Anwendungsfall wird eingehalten.
■
Nach Prüfung ist ein Fehlgebrauch des Gerätes ausgeschlossen.
3.5 Personalqualikation
DE
Fachpersonal
Das vom Betreiber autorisierte Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse der Mess- und Regelungs­technik und seiner Erfahrungen sowie Kenntnis der landesspezi­schen Vorschriften, geltenden Normen und Richtlinien in der Lage, die beschriebenen Arbeiten auszuführen und mögliche Gefahren selbststän­dig zu erkennen.
3.6 Persönliche Schutzausrüstung
Die persönliche Schutzausrüstung dient dazu, das Fachpersonal gegen Gefahren zu schützen, die dessen Sicherheit oder Gesundheit bei der Arbeit beeinträchtigen könnten. Beim Ausführen der verschiedenen Arbeiten an und mit dem Gerät muss das Fachpersonal persönliche Schutzausrüstung tragen.
Im Arbeitsbereich angebrachte Hinweise zur persönlichen Schutzausrüstung befolgen!
Die erforderliche persönliche Schutzausrüstung muss vom Betreiber zur Verfügung gestellt werden.
WARNUNG! Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualikation
Unsachgemäßer Umgang kann zu erheblichen Personen­und Sachschäden führen.
▶
Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Tätigkeit­en nur durch Fachpersonal nachfolgend beschriebener Qualifikation durchführen lassen.
40 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 41
A division of the WIKA group
3. Sicherheit / 4. Transport, Verpackung und ...
3.7 Beschilderung, Sicherheitskennzeichnungen
Typenschild
  
   
DE
Typ
Seriennummer
Messstellennummer
Artikelnummer
Vor Montage und Inbetriebnahme des Gerätes unbedingt die Betriebsanleitung lesen!
Zulässiger Messstotemperaturbereich
PT: Prüfdruck
PS: Auslegungsdruck
4. Transport, Verpackung und Lagerung
4.1 Transport
Schauglasanzeiger auf eventuell vorhandene Transportschäden unter­suchen.
Oensichtliche Schäden unverzüglich mitteilen.
4.2 Verpackung und Lagerung
Verpackung erst unmittelbar vor der Inbetriebnahme entfernen.
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
41
Page 42
5. Inbetriebnahme, Betrieb
5. Inbetriebnahme, Betrieb
■
Alle auf der Versandverpackung angegebenen Hinweise zum Entfer­nen der Transportsicherungen beachten.
■
Den Schauglasanzeiger vorsichtig aus der Verpackung entnehmen!
■
Beim Auspacken alle Teile auf äußerliche Beschädigungen
DE
überprüfen.
5.1 Vorbereitung
■
Die Schutzkappen der Prozessanschlüsse entfernen.
■
Sicherstellen, dass die Dichtächen des Behälters bzw. des Schauglasan­zeigers sauber sind und keine mechanische Beschädigung aufweisen.
■
Anschlussmaße (Mittenabstand) und Flucht der Prozessanschlüsse am Behälter prüfen.
5.2 Montage
5.2.1 Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M
■
Schauglasanzeiger vertikal an den Behälter montieren.
■
Wenn der LGG über Acrylglasvorsätze (Frostschutz-Blöcke) verfügt, werden diese unmontiert geliefert, um Transportschäden zu vermei-
den. Diese Acrylglasvorsätze müssen auf die äußere Glasäche
aufgesetzt und dann mit den Klemmen, die bereits an den Deckelbol­zen montiert sind, befestigt werden. Eventuell muss man die Schrau­ben oder Muttern etwas lösen, um die Klammern in die seitlichen Nuten an den Acrylglasvorsätzen zu schieben.
■
Die im Rohrleitungsbau vorgeschriebenen Drehmomentwerte der Schrauben einhalten.
■
Schauglasanzeiger spannungsfrei einbauen.
■
Bei der Auswahl des Montagematerials (Dichtungen, Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern) die Prozessbedingungen beachten.
Die Eignung der Dichtung muss hinsichtlich Messsto und
dessen Dämpfen gegeben sein. Zusätzlich ist auf entsprechende Korrosionsbeständigkeit zu achten.
■
Für drehbare Ausführungen müssen die entsprechenden Verschrau­bungen um ca. 2 Umdrehungen gelöst werden. Nach Ausrichtung des Schauglasanzeigers die Verschraubung wieder mit 25 Nm anziehen.
42 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 43
5. Inbetriebnahme, Betrieb
■
Ventile, Absperr-, Ablass- und Entlüftungseinrichtungen schließen.
Ventil mit Schnellschlusshebel Ventil mit Handrad
Schließen im Uhrzeigersinn
■
Schraubverbindungen des Schauglases überprüfen. Die Schraubverbindungen mit einem Drehmomentschlüssel und den in der Tabelle angegebenen Werten nachziehen. Die Reihenfolge für das systematische Anziehen der Schrauben ist in nachfolgender Skizze dargestellt.
Anzugsdrehmomente in Nm für Deckel bzw. Druckplatten
Größe Werksto Max. zulässiger Betriebsdruck
7/16 UNC A193 B7 35 -
A320 L7 35 ­A193 B8 45 ­Duplex 50 60
3/4 UNC A193 B7 100 -
A320 L7 100 120 A193 B8M - 120
M10 8.8 30 -
A2-70 20 ­A4-70 20 -
M12 8.8 50 -
A2-70 35 -
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
A4-70 45 -
Schließen im Uhrzeigersinn
≤ 100 bar > 100 bar
DE
43
Page 44
5. Inbetriebnahme, Betrieb
Größe Werksto Max. zulässiger Betriebsdruck
≤ 100 bar > 100 bar
M16 1.7709 90 140
A2-70 80 -
M20 8.8 - 170
DE
A2-70 120 120
Hinweis: Alle Schrauben müssen vor der Montage geschmiert werden (mit Anti-Seize-Paste). Die Anzugsdrehmomente gelten für geschmierte Schrauben. Bei > 40 bar wird empfohlen 3 Tellerfedern je Schraube zu verwenden. Die Tellerfedern werden in Kraftaddition „(((“ unter der drehenden Mutter bzw. dem drehenden
1314
10
9
3
6
1
2
5
4
Schraubenkopf platziert.
7
8
11
12
Anzugsdrehmomente in Nm für Ventile und Verbindungen
Position Bezeichnung Schlüsselweite Nm
LGV-51 ... -58 Überwurfmutter für Verbin-
dung Ventil zu LGG
LGV-51 ... -58 Kopfstückgehäuse 30 mm 120 LGV-51 ... -58 Überwurfmutter für Kopfstück 30 mm > 25 Nm LGV-33 Überwurfmutter für Verbin-
dung Ventil zu LGG
LGV-33 Überwurfmutter für Kopfstück 41 mm > 25 Nm
1) Die Anzugsdrehmomente der Dichtpackungsspannmuttern hängen von diversen Einüssen ab. Es wird
empfohlen, bei 25 Nm zu starten und bei Undichtigkeit in 20°-Schritten nachzuziehen. Allerdings erschwert eine festere Mutter die Bedienung von Handrad oder Hebel.
44 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
41 mm 25
41 mm 25
1)
1)
Page 45
5. Inbetriebnahme, Betrieb
5.2.2 Typ LGG-G
Ist genügend Einbauraum oberhalb des Schauglasanzeigers vorhanden, kann die Glasrohrmontage von oben durchgeführt werden. Andernfalls muss die Glasrohrmontage zwischen den Ventilköpfen erfolgen.
Glasrohrmontage von oben
■
Ventilköpfe axial ausgerichtet an Behälter montieren.
■
Obere Verschlussschraube entfernen.
■
Glasrohr von oben durch Ventilkopf und Dichtpackungsteile führen und in den unteren Ventilkopf bis zum Anschlag einführen.
■
Dichtpackungen in die obere und untere Aufnahme stecken und Überwurfmuttern mit ca. 5 Nm anziehen.
■
Obere Verschlussschraube mit neuer Dichtung versehen und mit 80 ... 100 Nm anziehen.
Glasrohrmontage zwischen den Ventilköpfen
■
Ventilköpfe axial ausgerichtet an Behälter montieren.
■
Untere und obere Überwurfmuttern, Stopfbuchsen, Dichtringe von den Köpfen abnehmen und über das jeweilige Glasrohrende schieben.
■
Glasrohr erst in den oberen Ventilkopf einführen, dann in den unteren Ventilkopf bis zum Anschlag einführen.
■
Dichtpackungen in die obere und untere Aufnahme stecken und Überwurfmuttern mit ca. 5 Nm anziehen.
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
45
Page 46
5. Inbetriebnahme, Betrieb
5.3 Inbetriebnahme
WARNUNG! Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden durch gefährliche Messstoe
Bei Kontakt mit gefährlichen Messstoen (z. B. Sauersto,
DE
5.3.1 Ventile mit Kugelselbstschluss
Diese Ventile dürfen anfangs nur teilweise geönet werden, bis ein
Druckausgleich im Schauglasanzeiger stattgefunden hat:
■
■
■
46 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Acetylen, brennbaren oder giftigen Stoen), gesundheitsge­fährdenden Messstoen (z. B. ätzend, giftig, krebserregend,
radioaktiv) sowie bei Kälteanlagen, Kompressoren besteht die Gefahr von Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden. Am Gerät können im Fehlerfall aggressive Messstoe mit extre­mer Temperatur und unter hohem Druck oder Vakuum anliegen.
Bei diesen Messstoen müssen über die gesamten
allgemeinen Regeln hinaus die einschlägigen Vorschriften beachtet werden.
▶
Notwendige Schutzausrüstung tragen (siehe Kapitel 3.6 „Persönliche Schutzausrüstung“).
▶
Bei gefährlichen Messstoffen darf das Ablassventil nur kurzzeitig geöffnet werden, damit Kondensat abfließen kann.
VORSICHT!
Schraubverbindungen prüfen
Aufgrund des Setzverhaltens der Bauteile am Glasanzeiger sind die Schraubverbindungen wie in Kapitel 5.2.1 „Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M“ zu prüfen:
▶
Direkt nach Inbetriebnahme durchführen.
▶
Innerhalb 24 Stunden so oft wiederholen, bis jede Schraubverbindung das Drehmoment hält.
Handrad: ½ ... 1 Umdrehung Schnellschlusshebel: 20° Doppelabsperrventile: LGV-18: Schnellschlusshebel komplett önen, Handrad:
LGV-19: Handrad komplett önen, Schnellschlusshebel um ¼
½ ... 1 Umdrehung
Umdrehung önen
Page 47
5. Inbetriebnahme, Betrieb / 6. Störungen
Bei sofortiger 100 %-Önung verhindert die Kugel den Zulauf/Ablauf.
Siehe Kapitel 2.5 „Prinzipdarstellung Kugelselbstschluss“.
5.3.2 Angleichen an Messstotemperatur
Falls Messstotemperatur und Umgebungstemperatur voneinander abweichen, so kann der Schauglasanzeiger mit dem Messsto zur
Temperaturangleichung gespült werden, um thermische Spannungen zu vermeiden.
■
Schlauch an der Auslassseite des Ablassventils anbringen und siche-
ren Abuss gewährleisten.
■
Ablassventil teilweise önen.
■
Oberen Ventilkopf teilweise önen.
■
Nachdem der Schauglasanzeiger Betriebstemperatur erreicht hat, oberen Ventilkopf schließen.
■
Messsto abießen lassen, danach Ablassventil schließen und
Schlauch abmontieren.
■
Überprüfen bzw. Nachziehen der Schrauben nach Kapitel 5.2.1 „Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M“.
5.3.3 Inbetriebnahme Schauglasanzeiger
■
Oberen Ventilkopf teilweise önen.
■
Nach dem Druckausgleich Ventilkopf komplett önen.
■
Verbindungsteile auf Dichtheit prüfen.
■
Falls sich Kondensat im Schauglasanzeiger bendet, Ablassventil kurzzeitig önen.
6. Störungen
VORSICHT! Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden
Können Störungen mit Hilfe der aufgeführten Maßnahmen nicht beseitigt werden, Gerät unverzüglich außer Betrieb setzen.
▶
Sicherstellen, dass kein Druck mehr anliegt und gegen versehentliche Inbetriebnahme schützen.
▶
Kontakt mit dem Hersteller aufnehmen.
▶
Bei notwendiger Rücksendung die Hinweise unter Kapitel
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
8.2 „Rücksendung“ beachten.
DE
47
Page 48
6. Störungen / 7. Wartung, Instandsetzung und ...
Störungen Ursachen Maßnahmen
Leckage Glasbruch Schauglasanzeiger durch
Dichtpackung oder Dich­tung undicht
DE
Schauglasan-
zeiger lässt sich
nicht an der vorgesehenen Stelle am Behäl­ter anbauen
Schauglasan-
zeiger lässt sich
nicht an der vorgesehenen Stelle am Behäl­ter anbauen
Ventilkopf undicht
Prozessanschluss des Schauglasanzeigers passt nicht zu dem Prozessan­schluss des Behälters
Gewinde der Befesti-
gungsmue am Behälter
defekt Einschraubgewinde am
Schauglasanzeiger defekt Mittenabstand des Behäl-
ters stimmt nicht mit dem des Schauglasanzeiger überein
Prozessanschlüsse sind nicht parallel zueinander angebracht
Schließen aller Ventile sofort vom Behälter trennen.
1. Schnellschlusshebel schließen
2. Handradventile schließen siehe Kapitel 7.2 „Instandset­zung von Leckagen“
Umbau des Behälters Rücksendung ans Werk
Nacharbeiten des Gewindes oder Austauschen der Befesti-
gungsmue
Rücksendung ans Werk
Umbau des Behälters
Rücksendung ans Werk
Umbau des Behälters
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung
Nur Originalteile verwenden (siehe Kapitel 10 „Zubehör“).
7.1 Wartung
Regelmäßig Prüfungen an Schauglasanzeigern durchführen:
■
Dichtheitsprüfung an Verbindungsteilen und Ventilen.
■
Sichtprüfung an Gläsern, Glasrohren und Glimmerscheiben auf Beschädigungen und eingeschränkte Transparenz.
■
Funktionsprüfung von Ventilköpfen.
48 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 49
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung
7.2 Instandsetzung von Leckagen
Ist die Ursache der Leckage nicht klar ersichtlich, zuerst die Schraubver­bindungen wie in Kapitel 5.2.1 „Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M“ beschrie­ben prüfen. Wird durch Nachziehen der Schraubverbindungen die Leckage nicht behoben, den Schauglasanzeiger vorsichtig zerlegen. Dichtung, Dichtungssitz oder Schauglas auf Beschädigungen prüfen und ggf. ersetzen. Je nach Anwendungsfall Dichtungsband oder Dichtungs­paste zur Abdichtung von Stopfen und Gewinden verwenden.
7.2.1 Austausch Gläser für Typen LGG-T, LGG-R, LGG-E
Wir empfehlen beim Glaswechsel eines Segmentes die Gläser und Dichtungen und ggf. Glimmer aller Segmente zu erneuern.
Glashalter
Dichtäche
Dichtung
Korrosions- oder Hitzeschutz aus
FEP-Folie oder Glimmer
Reexglas Transparentglas
■
Behälter drucklos machen.
■
Unteren und danach oberen Ventilkopf schließen.
■
Ablassventil önen und Messsto abießen lassen.
■
Deckelmuttern lösen und Deckel abheben.
■
Gläser, lose Dichtungsteile und Polster entfernen.
■
Dichtäche säubern (keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden).
■
Neue Dichtung in die Dichtäche einlegen.
■
Polster mit dem Glas in den Deckel einlegen.
■
Reexionsgläser einlegen - Rillen zeigen in Richtung
Flüssigkeitskanal.
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Polster Deckel
Gewindebolzen
Deckelmutter
DE
49
Page 50
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung
■
Auf korrekte Ausrichtung der Gläser zur Ausfräsung achten.
■
Deckel wieder über die Bolzen aufsetzen.
■
Montage wie in Kapitel 5.2.1 „Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M“ beschrieben durchführen.
■
Dichtheitsprüfung durchführen.
Schauglasanzeiger nach erfolgreicher Instandsetzung wieder in Betrieb
DE
nehmen, siehe Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“.
Schauglasanzeiger mit Glimmerschutz- oder Korrosionsschutzvorrich­tungen (FEP-Folie) müssen je nach Geräteausführung vor bzw. hinter das Glas gelegt werden.
7.2.2 Austausch Glimmerscheiben bei Typ LGG-M
VORSICHT! Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden
Glimmerscheiben sorgfältig montieren.
▶
Glimmerscheiben dürfen auf der messstoffberührten Seite keine Splitter oder Risse aufweisen.
▶
Ausrichtung des Schriftzuges „Wasserseite“ beachten.
Mutter
Gewindebolzen
Dichtung
■
Behälter drucklos machen.
■
Unteren und danach oberen Ventilkopf schließen.
■
Ablassventil önen und Messsto abießen lassen.
■
Muttern lösen und Druckplatte abheben.
50 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Druckplatte
Druckrahmen Glimmerscheibe oder
Glimmerpaket
Page 51
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung
■
Druckrahmen, Glimmerscheibe, lose Dichtungsteile und Polster entfernen.
■
Dichtäche säubern (keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden).
■
Falls die Auageächen beschädigt sind, müssen an den Hersteller
zur Überholung gesendet werden.
■
Neue Dichtung in die Dichtäche einlegen.
■
Glimmerscheiben einlegen (Kennzeichnung „Wasserseite“ zeigt in Richtung Flüssigkeitskanal). Zum Dickenausgleich eventuell ein Federblech oder Polster auf das Glimmerscheibenpaket legen.
■
Druckrahmen über die Glimmerscheibe setzen und zentrieren.
■
Deckel wieder über die Gewindebolzen aufsetzen.
■
Dichtheitsprüfung durchführen.
▶
Montage siehe Kapitel 5.2.1 „Typen LGG-R, LGG-T, LGG-M“
Schauglasanzeiger nach erfolgreicher Instandsetzung wieder in Betrieb nehmen, siehe Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“.
7.2.3 Austausch Glasrohr bei Typ LGG-G
■
Behälter drucklos machen.
■
Unteren und danach oberen Ventilkopf schließen.
■
Ablassventil önen und Messsto abießen lassen.
■
Schutzvorrichtungen, falls vorhanden, abnehmen.
■
Beschädigtes Glasrohr und Dichtungen entfernen.
■
Neue Dichtringe einlegen.
■
Dichtheitsprüfung durchführen.
▶
Montage siehe Kapitel 5.2.2 „Typ LGG-G“
Schauglasanzeiger nach erfolgreicher Instandsetzung wieder in Betrieb nehmen, siehe Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“.
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
51
Page 52
7. Wartung, Instandsetzung und Reinigung
7.2.4 Austausch Ventilkopf
Der Austausch eines Ventilkopfes kann nur erfolgen, nachdem der Glasanzeiger vom Prozess getrennt wurde. Gegebenenfalls muss der Anzeiger vom Behälter abgebaut werden. Es wird empfohlen die Instandsetzung von Ventilen beim Hersteller durchführen zu lassen. Reparaturarbeiten durch den Anlagenbetreiber dürfen nur von geschul-
DE
tem Fachpersonal, das nachweislich Erfahrung mit solchen Arbeiten besitzt, durchgeführt werden. Nach Abschluss der Arbeiten muss die funktionelle Sicherheit der Absperreinrichtungen eigenverantwortlich durch den Anlagenbetreiber gewährleistet sein.
7.3 Reinigung
Vor der Reinigung sind Ventilköpfe, Ablassventil und Entlüftung zu schlie-
ßen. Bei Doppelventilen bleiben nur die Schnellschlusshebel geönet.
VORSICHT! Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden
Eine unsachgemäße Reinigung führt zu Körperverletzungen,
Sach- und Umweltschäden. Messstoreste im ausgebauten
Gerät können zur Gefährdung von Personen, Umwelt und Einrichtung führen. zu ergreifen.
▶
Reinigungsflüssigkeit auf Verträglichkeit mit Messstoff, Anzeigermaterial, Gläser und Glimmer prüfen
▶
Mechanische Reinigung von Glimmerscheiben ist nicht zulässig (z. B. mit Bürste)
▶
Keine harten und spitzen Gegenstände zur Reinigung verwenden.
▶
Dichtungen nicht mehrfach verwenden
Ausreichende Vorsichtsmaßnahmen sind
7.3.1 Reinigung mit Spülüssigkeit
■
Entlüftung vorsichtig und langsam önen, bis Druckausgleich mit der
Umgebung erfolgt ist.
■
Maßnahmen treen, um Messsto aufzufangen oder abzuleiten.
■
Ablassventil önen und Messsto abießen lassen.
■
Von oben Medium oder anderes zulässiges Reinigungsmittel einfül­len und den Schauglasanzeiger reinigen.
52 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 53
7. Wartung... / 8. Demontage, Rücksendung und ...
■
Stopfen mit neuen Dichtungen wieder eindrehen und mit 80 ... 100 Nm festziehen bzw. Ablassventil schließen.
■
Schauglasanzeiger wieder in Betrieb nehmen wie in Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“ beschrieben.
7.3.2 Durchblasen mit Dampf (Dampfanwendungen)
■
Ablassventil önen.
■
Oberen Ventilkopf teilweise önen, um Kugelselbstschluss zu verhin-
dern.
■
Dampf zur Reinigung durch den Schauglasanzeiger strömen lassen.
■
Ablassventil und oberen Ventilkopf schließen.
■
Schauglasanzeiger wieder in Betrieb nehmen wie in Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“ beschrieben.
7.3.3 Reinigung mit Messsto (Dampfanwendungen)
■
Entlüftung vorsichtig und langsam önen, bis Druckausgleich mit der
Umgebung erfolgt ist.
■
Unteren Ventilkopf teilweise önen, um Kugelselbstschluss zu
verhindern.
■
Wasser wird nun in den Anzeigekörper hineingedrückt und beseitigt die Verschmutzungen.
■
Entlüftung und unteren Ventilkopf schließen.
■
Schauglasanzeiger wieder in Betrieb nehmen wie in Kapitel 5.3 „Inbetriebnahme“ beschrieben.
8. Demontage, Rücksendung und Entsorgung
DE
WARNUNG! Körperverletzungen, Sach- und Umweltschäden durch Messstoreste
Messstoreste im ausgebauten Gerät können zur Gefähr­dung von Personen, Umwelt und Einrichtung führen.
▶
Ausgebautes Gerät reinigen, um Personen und Umwelt vor Gefährdung durch anhaftende Messstoffreste zu schützen. Siehe Kapitel 7.3 „Reinigung“.
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
53
Page 54
8. Demontage ... / 9. Technische Daten
8.1 Demontage
Messgerät nur im drucklosen Zustand demontieren!
8.2 Rücksendung
DE
Hinweise zur Rücksendung benden sich in der Rubrik
„Service“ auf unserer lokalen Internetseite.
8.3 Entsorgung
Durch falsche Entsorgung können Gefahren für die Umwelt entstehen. Gerätekomponenten und Verpackungsmaterialien entsprechend den
landesspezischen Abfallbehandlungs- und Entsorgungsvorschriften
umweltgerecht entsorgen.
9. Technische Daten
Schauglasanzeiger Werksto Max.
Reexanzeiger
Ausführung „Carbon-Line“, Typ LGG-RP
Kompaktausführung mit Seitenteilen, Typ LGG-E
Standardausführung, Typ LGG-RE
Hochdruckausführung, Typ LGG-RI
Einschweißausführung, Typ LGG-WR
Stahl A350LF2 100 -40 ... +300
Stahl 1.0460/1.0570 40 -10 ... +300
Stahl 1.0570 (A350LF2) 160 -10 ... +300 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +300 Stahl 1.5415 (15Mo3) 250 -10 ... +100 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +100 Stahl 1.0570 (A350LF2) 40 -10 ... +300 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +300
Druck in bar
Tempera­turbereich in °C
54 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 55
9. Technische Daten / 10. Zubehör
Schauglasanzeiger Werksto Max.
Druck in bar
Transparentanzeiger
Ausführung „Carbon-Line“, Typ LGG-TP
Standardausführung, Typ LGG-TE
Hochdruckausführung, Typ LGG-TI
Heißdampfausführung, Typ LGG-T3
Einschweißausführung, Typ LGG-WT
Glasrohr, Standard, Typ LGG-GA
Glasrohr, für große Längen mit Zwischenhalter, Typ LGG-GB
Refraktionsanzeiger
Höchstdruckausführung, Typ LGG-M
Stahl A350LF2 100 -40 ... +300
Stahl 1.0570 (A350LF2) 160 -10 ... +300 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +300 Stahl 1.5415 (15Mo3) 250 -10 ... +100 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +100 Stahl 1.5415 (15Mo3) 160 -10 ... +100 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +300 Stahl 1.0570 (A350LF2) 40 -10 ... +300 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) -196 ... +300 Messing 10 -10 ... +120 CrNi-Stahl 1.4571 (316Ti) -10 ... +200 CrNi-Stahl 1.4404 (316L) 25 -10 ... +200
Stahl 1.5415 (15Mo3) 160/250 -10 ... +374
10. Zubehör
Ersatzteile
Name Beschreibung Bestellnummer
Glas-Set Rx 1 x Schauglas Reex Borosilikat Größe x
Glas-Set R2 Größe 2 (140 x 34 x 17 mm) 119442 Glas-Set R3 Größe 3 (165 x 34 x 17 mm) 119444
Glas-Set R4 Größe 4 (190 x 34 x 17 mm) 119446
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
1 x Flachdichtung Größe x 1 x Polster Größe x
Tempera­turbereich in °C
DE
55
Page 56
10. Zubehör
Name Beschreibung Bestellnummer
Glas-Set R5 Größe 5 (220 x 34 x 17 mm) 119447 Glas-Set R6 Größe 6 (250 x 34 x 17 mm) 119448 Glas-Set R7 Größe 7 (280 x 34 x 17 mm) 119450 Glas-Set R8 Größe 8 (320 x 34 x 17 mm) 119451 Glas-Set R9 Größe 9 (340 x 34 x 17 mm) 119452
DE
Glas-Set R10 Größe 10 (370 x 34 x 17 mm) 119453 Glas-Set R11 Größe 11 (400 x 34 x 17 mm) 119454
Glas-Set Tx 1 x Schauglas Transparent Borosilikat Größe x
Glas-Set T2 Größe 2 (140 x 34 x 17 mm) 119477 Glas-Set T3 Größe 3 (165 x 34 x 17 mm) 119476 Glas-Set T4 Größe 4 (190 x 34 x 17 mm) 119475 Glas-Set T5 Größe 5 (220 x 34 x 17 mm) 119473 Glas-Set T6 Größe 6 (250 x 34 x 17 mm) 119472 Glas-Set T7 Größe 7 (280 x 34 x 17 mm) 119467 Glas-Set T8 Größe 8 (320 x 34 x 17 mm) 119465 Glas-Set T9 Größe 9 (340 x 34 x 17 mm) 119462 Glas-Set T10 Größe 10 (370 x 34 x 17 mm) 119456 Glas-Set T11 Größe 11 (400 x 34 x 17 mm) 119455
Glasschutz
Glasschutz M2 1 x Glimmerscheibe Größe 2 501577 Glasschutz M3 1 x Glimmerscheibe Größe 3 501578 Glasschutz M4 1 x Glimmerscheibe Größe 4 501579 Glasschutz M5 1 x Glimmerscheibe Größe 5 501580 Glasschutz M6 1 x Glimmerscheibe Größe 6 501581 Glasschutz M7 1 x Glimmerscheibe Größe 7 501582 Glasschutz M8 1 x Glimmerscheibe Größe 8 501583 Glasschutz M9 1 x Glimmerscheibe Größe 9 501585 Glasschutz M10 1 x Glimmerscheibe Größe 10 501587 Glasschutz M11 1 x Glimmerscheibe Größe 11 501588
1 x Flachdichtung Größe x 1 x Polster Größe x
56 Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
Page 57
10. Zubehör
Name Beschreibung Bestellnummer
Kopfstück
Kopfstück KS1 1 x Kopfstück für LGG-E 503765 Kopfstück KS2 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-01,
LGV-51, LGV-52, LGV-53
Kopfstück KS3 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-03,
LGV-56, LGV-57, LGV-58
Kopfstück KS4 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-18
(Handrad)
Kopfstück KS5 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-18
(Hebel, Kugel)
Kopfstück KS6 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-19
(Handrad)
Kopfstück KS7 1 x Kopfstück für Ventil Typ LGV-19
(Hebel, Kugel)
503923
503924
503619
503620
503621
503622
DE
Betriebsanleitung Schauglasanzeiger, Typ LGG
57
Page 58
58 Operating instructions glass level gauge, model LGG
Page 59
Operating instructions glass level gauge, model LGG
59
Page 60
KSR Kuebler subsidiaries worldwide can be found online at www.ksr-kuebler.com. WIKA subsidiaries worldwide can be found online at www.wika.com.
Manufacturer contact: Sales contact:
A division of the WIKA group
KSR Kuebler Niveau-Messtechnik GmbH
Heinrich-Kuebler-Platz 1 69439 Zwingenberg am Neckar • Germany Tel. +49 6263/87-0 Fax +49 6263/87-99 info@ksr-kuebler.com www.ksr-kuebler.com
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG
Alexander-Wiegand-Straße 30 63911 Klingenberg • Germany Tel. +49 9372 132-0 Fax +49 9372 132-406 info@wika.de www.wika.de
60 Operating instructions glass level gauge, model LGG
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