Siemens 1PH4 103, 1PH4 Series, 1PH4 105, 1PH4 107, 1PH4 163 Instructions For Use Manual

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Flüssigkeitsgekühlte Drehstrommotoren für Hauptspindelantriebe

(Beschreibung s. Seite 2)

Liquid-Cooled Three-Phase Motors for Main Spindle Drives

(Description on page 5)

1PH4

Betriebsanleitung

Instructions

Motortypen / Motor types

1PH4 103 1PH4 105 1PH4 107

1PH4 133 1PH4 135 1PH4 137 1PH4 138

IM B 35

1PH4 163 1PH4 167 1PH4 168

Fig. 1 Bauformen / Types of construction

IM V 15

1PH4

IM V 36

Bestell-Nr. / Order No.: 610.43093.02.d

DEUTSCH / ENGLISH

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DEUTSCH

Inhalt Seite

Motortypen, Bauformen (Fig. 1) 1 Allgemeiner Hinweis 2

1 Beschreibung

1.1 Anwendungsbereich 2

1.2 Arbeitsweise und Aufbau 2

2 Betrieb

2.1 Transport, Lagern 2

2.2 Aufstellung 2

2.3 Wuchtung, Abtriebselemente 2

2.4 Kühlmittelanschluß 3

2.5 Elektrischer Anschluß 3

2.6 Inbetriebnahme 3 3 Instandhaltung 3

3.1 Temperatursensor 4

3.2 Demontage/Montage der Geber 4

3.3 Lagerwechsel, Schmierung 4

Anhang

Ersatzteile, Normteile 9... Fig. 2 ...

Allgemeine Hinweise

Zu beachten sind die Angaben und Anweisungen in allen gelieferten Betriebs- und sonstigen Anleitungen.

Dies ist zur Vermeidung von Gefahren und Schäden unerläßlich! Eine zusätzliche Sicherheitsinformation (gelb) ist mit eingeheftet.

Weiterhin sind die jeweils geltenden nationalen, örtlichen und anlagespezifischen Bestimmungen und Erfordernisse zu berücksichtigen!

Sonderausführungen und Bauvarianten können in technischen Details abweichen! Bei eventuellen Unklarheiten wird dringend empfohlen, unter Angabe von Typbezeichnung und Fabrik- nummer (No E ... , s. Leistungsschild) beim Hersteller rückzufragen, oder die Instandhaltungsarbeiten von einem der SIEMENSServicezentren durchführenzulassen.

1 Beschreibung

1.1 Anwendungsbereich

Bestimmungsgemäße Verwendung: Die Motoren werden be-

vorzugt dort eingesetzt, wo im Einbauraum für Lüftkühlung ungeeignete Umgebungsbedingungen herrschen, die Umgebung thermisch nicht belastet werden darf oder eine hohe Leistungsdichte des Motors bei beschränktem Einbauraum gefordert wird. Typische Anwendungsfälle sind Fräsmaschinen mit Vollkapselung und angetriebene Werkzeuge oder Gegenspindeln bei Drehmaschinen.

Technische Merkmale

Standardschutzart IP65 (am Wellendurchtritt IP54) Kühlmittelzulauftemperatur Wasser: +5° bis +30°C,

andere Kühlmittel bzw. Temperaturen auf Anfrage!

Umgebungstemperatur vor Frost schützen Meßflächenschalldruckpegel (DIN EN 21 680 Teil 1)

1PH410. bis 1PH413. ca. 69 dB(A) 1PH416. ca. 71 dB(A)

2 Betrieb

2.1 Transport, Lagern

Beim Transport sind alle vorhandenen Hebeösen (Fig. 2) zu benutzen. Wird ein Motor nach Lieferung nicht gleich in Betrieb genommen, so ist er in einem trockenen, staub- und erschütterungsfreien Raum zu lagern.

2.2 Aufstellung

Leistungsschildangaben hinsichtlich Bauform und Schutzart beachten und Übereinstimmung mit den Verhältnissen am Einbauort prüfen!

Eingeschraubte Hebeösen sind nach dem Aufstellen festanzuziehen oder zu entfernen!

Bei Motoren mit Doppellagerung AS ist zu beachten:

- Doppellagerung AS (Standardausführung) ist immer durch eine Mindestquerkraft zu belasten, s. Querkraftdiagramme 1PH4

Diese Motoren eignen sich nicht für Kupplungsbetrieb! Hierfür muß Einfachlagerung (Option K00) vorgesehen werden. Besonders hohe Drehzahlen werden mit der Option L37 ermöglicht.

Zulässige immittierte Schwingungen

Das Systemschwingungsverhalten am Einsatzort, bedingt durch Abtriebselemente, Anbauverhältnisse, Ausrichtung und Aufstellung sowie durch Einflüsse von Fremdschwingungen, kann zur Erhöhung der Schwingwerte am Motor führen. Mit Rücksicht auf eine einwandfreie Funktion des Motors und eine lange Lagerlebensdauer sollen die angegebenen Schwingwerte in Fig. 8 nicht überschritten werden. Unter Umständen kann ein komplettes Auswuchten des Läufers mit dem Abtriebselement erforderlich sein.

2.3 Wuchtung, Abtriebselemente

Das Auf- und Abziehen von Abtriebselementen (z.B. Kupplungsscheibe, Zahnrad, Riemenscheibe, ...) ist grundsätzlich mit geeigneten Vorrichtungen auszuführen. Hierzu Gewinde im Wellenende benutzen (s. Fig. 12).

Standardmäßig sind die Läufer mit einer vollen Paßfeder dynamisch ausgewuchtet. Option L37 wird standardmäßig ohne Paßfeder ausgeliefert .

HINWEIS: Kennzeichnung der Auswuchtart am Wellenspiegel beach-

ten!

(F = Auswuchtung mit voller Paßfeder) (H = Auswuchtung mit halber Paßfeder-Sonderausführung)

Bei Montage des Abtriebselementes auf entsprechende Auswuchtart achten!

Auswuchtung mit halber Paßfeder

Bei Abtriebselementen mit einem Längenverhältnis < 0,8 (Nabenlänge l zur Länge des Wellenendes lM ) und Drehzahlen > 1500/min können Laufruhestörungen auftreten (s. Fig. 13). Ggf. ist eine Nachwuchtung vorzunehmen, z. B. ist der aus dem Abtriebselement und über der Wellenkontur herausragende Teil der Paßfeder TP abzuarbeiten.

Zu beachten sind die allgemein erforderlichen Maßnahmen für den Berüh-

rungsschutz der Abtriebselemente. Wird ein Motor ohne Abtriebselement in Betrieb genommen, so ist die Paßfeder gegen Herausschleudern zu sichern.

Die zulässigen Quer- und Axialkräfte sind den Diagrammen in der Projektierungsanleitung zu entnehmen (ggf. Anfrage in Zweigniederlassungen oder Herstellerwerk).

1.2 Arbeitsweise und Aufbau

Die 1PH4-Motoren sind wassergekühlte vierpolige Asynchronmaschinen mit Käfigläufer.

- Motoraktivteil mit in der Ständerwicklung eingebautem Temperatur-

sensor zur Erfassung des Temperaturganges der Wicklung, sowie für die Regelung und als Schutz gegen unzulässige Erwärmung des Motors. Als Reserve steht ein zweiter in der Ständerwicklung eingebauter Temperatursensor zur Verfügung (s. 3 Instandhaltung)

- Gebersystem zur Erfassung von Motordrehzahl und relativer

Änderung der Läuferlage (auf der BS eingebaut);

2.4 Kühlmittelanschluß

HINWEIS: Für die Flüssigkeitskühlung sind die Absätze 2.2.7.2

Leitungs- und Amaturenwerkstoffe und 2.2.7.7 Elektrische Bauteile der VDI 3035 Richtlinie zu beachten!

Für den Betrieb der 1PH4-Motoren ist ein geschlossener Kühlmittelkreislauf mit Rückkühlaggregat notwendig. An der B-Seite befinden sich die Öffnungen für den Kühlmittelanschluß, hierzu sind die zwei Verschraubungen (6.85-Fig. 2) zu entfernen. Ist die Richtung des Kühlmittelstroms nicht durch Pfeile gekennzeichnet, so kann die Einbzw. Austrittsöffnung frei gewählt werden.

Siemens AG

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Die Fig. 4 ermöglicht die Ermittlung des zur Einhaltung der spezifizierten Wellenleistung erforderlichen Kühlwasserstroms und der Kühlleistung im Bemessungsbetrieb (max. Vorlauftemperatur des Kühlwassers +30°C), sonst Leistungsminderung. Das Kühlwasser kann mit Korrosionsschutzmittel versehen sein. Grenzmischung: max. 25% Korrosionsschutzmittel (z.B. Tyfocor) und 75% Wasser. Ist, bei bereits gefülltem Kühlkreislauf, mit Frosteinwirkung zu rechnen muss ein handelsübliches Frostschutzmittel zugemischt werden. Anwendung un Dosierung nach Herstelllerangaben (max. 50 %). Mischen verschiedener Frostschutzmittel ist zu vermeiden! Es sollen möglichst keine Buntmetalle, wie Kupfer- oder Messingleitungen, im Kühlkreislauf verwendet werden (Elektrolytbildung!). Es ist zweckmäßig, einen Filter einzusetzen, der Partikel mit einer Korngröße von 100 µm zu 95 Massenprozent zurückhält. Das Überdruckventil muß nach dem Filter in der Zuleitung eingebaut sein. Max. zulässiger Druck des Überdruckventil s. Fig. 4 .

2.5 Elektrischer Anschluß

Alle Arbeiten nur im elektrisch spannungslosen Zustand der Anlage durchführen!

Der Motor ist gemäß dem mitgelieferten Schaltbild anzuschließen. Leistungsschilddaten beachten!

Grundsätzlich ist beim Anschließen zu beachten, daß

- die Anschlußleitungen der Verwendungsart, den auftretenden Spannungen und Stromstärken angepaßt sind,

- ausreichend bemessene Anschlußleitungen, Verdreh- , Zug- und Schubentlastung sowie Knickschutz für die Anschlußleitungen vorgesehen sind und

- der Schutzleiter an angeschlossen ist.

Bei Klemmenkastenanschluß ist zu beachten, daß

- die Leitungsenden nur soweit abisoliert sind, daß die Isolierung nahezu bis zum Kabelschuh bzw. Klemme reicht

- die Größe der Kabelschuhe an den Abmessungen der Klemmbrettanschlüsse und dem Querschnitt der Netzleitung angepaßt sind, ggf. ist mit parallelen Anschlußleitungen zu arbeiten

- der Schutzleiter angeschlossen ist

- das Klemmenkasteninnere sauber und frei von Leitungsresten ist

- alle Schraubenverbindungen der elektrischen Anschlüsse -Klemmenbrettanschlüsse (außer Klemmenleisten) nach vorgegebenen Anziehdrehmomenten angezogen sind, s. Fig. 7

- sowohl beim Anschließen wie auch beim evtl. Umsetzen innerer Verbindungsleitungen ist auf die Einhaltung der Mindestluftstrecken nach Fig. 6 zu achten

- die Mindestluftstrecken bei nicht isolierten unter Spannung stehender Teile eingehalten sind. Auf abstehende Drahtenden ist zu achten

- unbenutzte Einführungen verschlossen und die Verschlußelemente fest und dicht eingeschraubt sind

- zur Aufrechterhaltung der Schutzart alle Dichtflächen des Klemmenkastens ordnungsgemäß beschaffen sind!

2.5.1 Leistungsanschluß (s. Fig. 5)

Der Leistungsanschluß erfolgt über den Klemmenkasten.

Ein direkter Anschluß an das Drehstromnetz ist nicht erlaubt und führt zur Zerstörung des Motors.

Auf richtige Phasenfolge ist zu achten!

Der Motor darf nur mit einem leistungsmäßig abgestimmten Umrichter betrieben werden.

HINWEIS: Bei den Klemmenkästen von 1PH4 10. müssen die Kabelschuhe der Leistungsanschlüsse direkt auf den Kabelschuhen der Motorwicklungsanschlüsse zum Liegen kommen.

2.5.2 Impulsgeber und Temperatursensor

Der Anschluß erfolgt über die im Klemmenkasten eingebaute Flanschdose mit Kontaktstiften.

2.6 Inbetriebnahme

Vorsicht Verbrennungsgefahr!

An den Motoren können hohe Oberflächentemperaturen von über 80°C auftreten.

Es dürfen dort keine temperaturempfindlichen Teile, wie z. B. normale Leitungen oder elektronische Bauteile, anliegen oder befestigt werden. Bei Bedarf Berührungsschutzmaßnahmen vorsehen!

Bei Speisung durch Umrichter können hochfrequente Strom- und Spannungsoberschwingungen in den Motorzuleitungen zu elektromagnetischen Störaussendungen führen. Deshalb wird die Verwendung abgeschirmter Zuleitungen empfohlen.

Vor Inbetriebnahme ist zu prüfen, ob

- der Läufer ohne anzustreifen gedreht werden kann

- der Motor ordnungsgemäß montiert und ausgerichtet ist

- die Abtriebselemente richtige Einstellbedingungen haben (z. B. Riemenspannung bei Riementrieb; ...) und das Abtriebselement für die Einsatzbedingungen geeignet ist

- alle elektrische Anschlüsse sowie Befestigungsschrauben und Verbindungselemente nach Vorschrift angezogen und ausgeführt sind

- der Schutzleiter ordnungsgemäß angeschlossen ist

- eventuell vorhandenen Zusatzeinrichtungen (Bremse, ...) funktionsfähig sind

- Berührungsschutzmaßnahmen für bewegte und spannnungsführende Teile getroffen sind

- das Kühlwasser bereits mit der angegebenen Durchlaufmenge zirkuliert;

- die Grenzdrehzahl n

HINWEIS: Die Grenzdrehzahl n Betriebsdrehzahl. Es ist zu beachten, daß sich hierbei das Geräuschund Schwingungsverhalten des Motors verschlechtert sowie die Lagerwechselfrist verringert.

Die Haltebremse ist nur für eine begrenzte Anzahl von Notbremsungen ausgelegt. Der Einsatz als Arbeitsbremse ist nicht zulässig.

Diese Aufzählung kann nicht vollständig sein. Zusätzliche Prüfungen sind gegebenenfalls nötig!

(s. Leistungsschild) nicht überschritten wird

max

ist die höchste kurzzeitig zulässige

max

Nach dem Anbau der Motoren ist die ein- oder angebaute Bremse (falls vorhanden) auf ihre einwandfreie Funktion zu prüfen!

3 Instandhaltung

Sicherheitsmaßnahmen

Vor Beginn jeder Arbeit an der Anlage, besonders aber vor dem

Teile, muß der Motor vorschriftsmäßig freigeschaltet sein. Neben den Hauptstromkreisen ist dabei auch auf eventuell vorhandene Zusatz- oder Hilfsstromkreise zu achten. Die üblichen "5 Sicherheitsregeln" lauten hierbei z. B. nach DIN VDE 0105:

- Freischalten

- Gegen Wiedereinschalten sichern

- Spannungsfreiheit feststellen

- Erden und Kurzschließen

- Benachbarte unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken

Diese zuvor genannten Maßnahmen dürfen erst dann zurückgenommen werden, wenn die Instandhaltungsarbeiten abgeschlossen sind und der Motor vollständig montiert ist.

Öffnen von Abdeckungen aktiver

Siemens AG

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3.1 Temperatursensor

Bei Ausfall des Temperatursensors kann durch Umklemmen im Klemmenkasten auf den als Reserve eingebauten zweiten Temperatursensor umgeschaltet werden. Dazu Schaltbild im Klemmenkasten beachten!

3.2 Demontage / Montage der Geber

Vorsicht! Gebersysteme mit integrierter Elektronik (optische Geber, Rotorlagegeber, Zahnradgeber, ...) sind elektrostatisch gefährdete Bauelemente und Baugruppen (EGB).

Bei Arbeiten an EGB-Bauelementen ist zu beachten, daß

- der Arbeitsplatz geerdet ist

- ein direktes Anfassen der Steckerpins vemieden wird

- beim Berühren keine elektrostatische Ladung übertragen wird (unmittelbar vor Berührung leitfähigen Gegenstand anfassen,...)

- beim Transport geeignete Verpackung verwendet wird (Schachtel aus Wellpappe, leitfähige Kunststoffbeutel - keine normalen Kunststoffbeutel, kein Styropor, ...);

Hinweis zur Geberdemontage/ -montage

- Deckel demontieren / montieren

- ggf. mit Hilfe einer Rundlauf-Meßuhr muß am Gebergehäuse überprüft werden, ob der radiale Ausschlag bei einer Umdrehung des Motorläufers kleiner, als der in den jeweiligen Fig. (ROD 431.001/ERN 1381- Fig. 2) angegeben ist. Wenn dieser Wert überschritten wird, Gebersystem nochmals demontieren, die Kegelflächen reinigen und das Gebersystem gut fluchtend wieder montieren;

3.2.1 Demontage / Montage ERN1381und ROD 431.001

(8.50 - Fig. 2) und Fig. 3.1

Demontage

- Schraube 1 am Geber herausschrauben und Deckel entfernen

- Stecker mit Signalsteckerleitung abziehen

- Schrauben (8.57) und Schraube (8.51) herausdrehen, ggf. Mitdrehen des Motorläufers verhindern

- Gewindestift (s. Fig. 3.2) zum Schutz der Zentrierung in das Wellenende einschrauben und das Geber durch Eindrehen einer Schraube abdrücken;

Montage

- Drehmomentstütze (8.52) mit Schrauben (8.53) an Geber anschrauben (Abstand zwischen Drehmomentstütze und Geber beachten) und Schrauben sichern, z. B. mit Loctite 243

- Geber mit montierter Drehmomentstütze auf den Konus des Motorläufers aufsetzen und Schraube (8.51) eindrehen, max. Anziehdrehmoment beachten, ggf. Mitdrehen des Motorläufers verhindern

- Drehmomentstütze mit den Schrauben (8.57) befestigen, radialer Ausschlag am Geber beachten

- Metallhülse an Signalsteckerleitung in Deckel eindrücken

- Stecker einstecken, Steckerbeschriftung "TOP" bzw. Nase nach innen

- Deckel anschrauben;

3.3 Lagerwechsel, Schmierung

3.3.1 Lagerwechselfrist

HINWEIS: Bei der Motorlagerung ist zwischen Doppellagerung AS, Einfachlagerung AS und Lagerung für hohe Drehzahlen (L37) zu unterscheiden! Bei Dauerbetrieb sollte 75% der Grenzdrehzahl n schild) nicht überschritten werden.

Bei normalen Betriebsbedingungen werden für die Lager der 1PH4-Motoren Lagerwechselfristen tLW nach Fig. 9 empfohlen. Die angegebenen Betriebsstunden gelten für waagrechte Einbaulage, Kühlmitteltemperaturen von +20°C, Lagertemperaturen von +85°C, und Schwingungen gemäß der Schwingstärkestufe R nach DIN VDE530 Teil 14. Die mittlere Betriebsdrehzahl nm ist bei wechselnden Motordrehzahlen abzuschätzen.

(s. Leistungs-

max

Bei besonderen Betriebsbedingungen, z. B. senkrechter Motoreinbaulage, bei überwiegenden Betrieb oberhalb von 75% der Grenzdrehzahl n häufigem Reversierbetrieb, ... reduzieren sich die Lagerwechselfristen t

bis zu 50%.

Treten dauernd höhere Lagertemperaturen als +85°C auf, ist die Lagerwechselfrist pro 15°C Temperaturerhöhung zu halbieren.

Nach den angegebenen Betriebsstunden wird empfohlen, die Lager AS und BS zu erneuern, jedoch spätestens nach 5 Jahren.

Bei eingegelagertem Geber wird empfohlen diesen ebenfalls zu erneuern, um einen Ausfall des Gebers zu vermeiden.

, großen Schwingungs- und Stoßbelastungen,

max

3.3.2 Demontage / Montage des Motors

Bei Demontage ursprüngliche Lage der Teile zu einander markieren (z. B. mit Farbstift, Reißnadel), um die spätere Montage zu vereinfachen.

Restliches Kühlwasser aus Motor ablaufen lassen. Geberdemontage s. 3.2. Lagerdeckel- und Lagerschildschrauben auf der AS-Seite herausdrehen, danach AS-Lagerschild vorsichtig abnehmen. Läufer aus dem Motorständer herausziehen. Wälzlager mit geeigneter Vorrichtung abziehen (s. Fig. 10.1).

HINWEIS: Beim Lagerwechsel ist auf die Anordnung der Deckscheibe zu achten!

Abgezogene Wälzlager nicht wieder verwenden. Wälzlager aufschieben, dabei muß sichergestellt sein, daß der Lagerinnenring an der Wellenschulter bündig anliegt! AS-Lagerschild und Gehäuse von Dichtmittelrückständen befreien. Dichtflächen mit Terostat 93 oder gleichwertigen Dichtmittel bestreichen. Läufer in das Gehäuse einführen. AS-Lagerschild ohne zu verkanten in das Motorgehäuse einsetzen. Lagerdeckelschrauben anziehen. AS-Lagerschild festschrauben. Gebersystem montieren. Es wird empfohlen, Dichtelemente, z. B. Radialwellendichtring (Fig.

11), gleichzeitig zu erneuern.

Für die Montage der Schraubverbindungen gelten die Anziehdrehmomente nach Fig. 7.

3.3.3 Doppellagerung AS (Standardausführung)

- Zylinderrollenlager (1.70) mit Rillenkugellager (1.60-Fig. 2) HINWEIS: Es wird empfohlen, Zylinderrollenlager im Herstellerwerk

nachzubestellen, damit Besonderheiten wie z. B. Lagerluft berücksichtigt werden.

Lagerwechsel, Schmierung

Die Fettvorratsräume (z. B. im Lagerschild, Lagerdeckel) sind mit der angegebenen Fettsorte bis zur Hälfte (s. Fig. 10.2) zu füllen.

Fettmenge pro Lager (s. Fig. 9.2 - Rillenkugellager und Zylinderrollenlager)

Das Fett ist gleichmäßig in der Laufbahn zu verteilen. Wälzlager gleichmäßig auf ca. 80 - 100°C erwärmen und aufschieben.

Harte Schläge (z. B. mit einem Hammer, ...) sind zu unterlassen.

Fettsorte UNIREX N3 (Fa. ESSO); Ersatzfette müssen DIN 51825/K3N genügen.

Lagereinlauf

Nach dem Lagerwechsel sollen die Lager einlaufen, damit sich das Fett gleichmäßig verteilen kann. Hierbei sollten erstmalig die Motoren kontinuierlich von 0 bis ca . 75% der Grenzdrehzahl n 20 Minuten hochgefahren werden.

innerhalb von

max

3.3.4 Einfachlagerung AS

(Option K00, K02 oder K03 s. Leistungsschild)

- Rillenkugellager (1.60 - Fig. 2). Lagerwechsel, Schmierung, Fettsorte und Lagereinlauf s.

Abschnitt 3.3.3 . Fettmenge pro Lager (s. Fig. 9.2 - Rillenkugellager)

Siemens AG

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3.3.5 Lagerung für hohe Drehzahlen

(Option L37 s. Leistungsschild)

Wuchtung Motoren mit Lagern für hohe Drehzahlen sind halbkeilgewuchtet.

Lagerwechsel, Schmierung

Es ist auf höchste Sauberkeit zu achten! Die Fettvorratsräume (z. B. im Lagerschild, Lagerdeckel) sind mit der angegebenen Fettsorte bis zur Hälfte (s. Fig. 10.2) zu füllen.

Lager vor dem Fetten nicht auswaschen!

Lager mit angegebener Fettmenge füllen, hierbei ist das Fett gleichmäßig in der Laufbahn zu verteilen.

Fettmenge pro Lager (s. Fig. 9.2 - Lager für hohe Drehzahlen)

Fettsorte

LUBCON THERMOPLEX 2TML (Fa. Lubricant Consult)

Montage

Die Lager sind induktiv auf 80°C, max. 100°C zu erwärmen und auf den gesäuberten, staubfreien Lagersitz aufzuschieben. Beim Montieren der Lagerdeckel ist darauf zu achten, daß die Dichtungen ihre Dichtfunktion noch gewährleisten können. Ansonsten sind sie durch neue zu ersetzen!

Lagereinlauf unter s. Abschnitt 3.3.3

General notes

The information and instructions given in all the operating instructions and other instructions supplied with the equipment

must be followed. This is essential in order to avoid danger and damage! A supplementary safety bulletin (yellow) is included.

Any relevant national, local or system-specific regulations

and requirements must also be taken into account! Special and modified versions may differ with regard to technical

details! If anything is unclear, you are urged to contact the manufacturer, quoting the type designation and serial number (No. E ..., see rating plate) or to have the repair work carried out by a Siemens service centre.

1 Description

1.1 Application range

Usage to the intended purpose: The 1PH4 motors are used

primarily for installation in spaces where the surrounding conditions are unfavourable for air-cooling, where the environment must not be subjected to heat or where high power density of the motor is required in a limited space. Typical applications are completely enclosed milling machines with power tools or reverse spindles on lathes.

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Contents Page

Motor types / Types of construction (Fig. 1) 5 General notes

1 Description 5

1.1 Application range 5

1.2 Mode of operation and design 5

2 Operation 5

2.1 Transport, storage 5

2.2 Installation 5

2.3 Balancing, output elements 6

2.4 Coolant connection 6

2.5 Electrical connections 6

2.6 Start-up 6

3 Repair 7

3.1 Temperature sensor 7

3.2 Disassembly/assembly of the encoders 7

3.3 Changing bearings, lubrication 8

Technical characteristics

Standard type of protection IP65 (at the shaft exit IP54) Coolant supply temperature Water: + 5° to + 3•°C, other coolants or temperatures on request! Ambient temperature Protect against frost

Measuring-surface sound-pressure level

(DIN EN 21 680 Part 1) 1PH410. to 1PH413. Approx. 69 dB(A) 1PH416. Approx. 71 dB(A)

1.2 Mode of operation and design

1PH4 motors are water-cooled, four-pole asynchronous motors with squirrel-cage rotors.

- Core-and-winding assembly with a temperature sensor

integrated in the stator winding for measuring the temperature response of the latter, as well as for regulation and preventing the motor from overheating. A second, redundant temperature sensor is also provided in the stator winding (see 3 Repair),

- Encoder system for measuring the motor speed and the relative

change in the rotor position (installed at the ND-end),

2 Operation

2.1 Transport, storage

All the lifting eye-bolts provided (Fig. 2) should be used during transport. If the motor is not started up immediately on delivery, it must be stored in a dry room where it is safe from dust and vibrations.

Appendix

Spare parts, standard parts Fig. 2 ... 9...

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2.2 Installation

Always heed the rating plate markings concerning the type of construction and the protection class, and verify their conformance with the conditions on the actual installation site!

If the lifting eye-bolts have been screwed in, they must be either tightened or removed after the motor has been installed!

For motors with a double DE bearing please note that:

- The double DE bearing (standard design) must always be kept under a minimum transverse load - see transverse load diagram 1PH4

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These motors are not suitable for coupled operation! The single bearing (option K00) must be used for this type of operation. Very high speeds can be achieved with option L37.

Permissible vibrations

The site vibration response of the system, which is determined by the output elements, the mounting conditions, the alignment, the installation and the effects of external vibrations, may cause the vibration values at the motor to increase. In the interests of reliable motor operation and a long bearing service life, the vibration values specified in Fig. 8 should not be exceeded. Under certain circumstances, the rotor may need to be fully balanced with the output element.

2.3 Balancing, output elements

Suitable devices should always be used to push on or pull off the output elements (e.g. the coupler disk, gear wheel or belt pulley). The thread in the end of the shaft should be used for this purpose (see Fig. 12).

In the standard design, the rotors are dynamically balanced with a full feather key. Option L37 is normally supplied without a feather key.

NOTE: The balancing method is marked on the shaft end face!

(F = Balancing with full featherkey) (H = Balancing with half featherkey - special version)

When the output element is assembled, be careful to use the correct balancing method!

Balancing with half featherkey

If the output elements have a length ratio < 0.8 (hub length l to shaft end length lM) and a speed > 1500/min, a certain imbalance may be noticeable (see Fig. 13). A re-balancing procedure is necessary in this case, for example the part of the featherkey TP which protrudes out of the output element and projects beyond the contour of the shaft must be reduced.

The usual measures should be taken to guard output elements from touch.

If a motor without output elements is started up, the featherkey must be prevented from being spun out.

The permissible transverse and axial forces are shown on the graphs in the Project Planning Instructions (please ask your Regional Office or the manufacturer for further details if necessary).

2.4 Coolant connection

NOTE: For liquid cooling, sections 2.2.7.2 Materials for Pipes and

Fittings and 2.2.7.7 Electrical Components of the guideline VDI 3035 are to be taken into account.

For operation of the 1PH4 motors, a closed coolant circuit with a heatexchanging unit is necessary. On the ND-end, there are holes for connecting the coolant supply. The two threaded joints here (6.85 Fig.

2) are to be removed. If the direction of the coolant flow is not marked by arrows, either of the two holes can be selected as the inlet and the other as the outlet. Fig. 4 makes it possible to determine the flow rate of cooling water and the cooler efficiency needed in order to adhere to the to the specified shaft output during rated operation (max. inlet temperature of the cooling water + 30°C), otherwise there will be a decrease in performance. Anti-corrosion agent can be added to the water. Mixture: max. 25% anti-corrosion agent (e.g. Tyfocor) and 75% water. If the cooling circuit has been filled and frost can be expected, a commercially available antifreeze agent must be added. Please refer to the manufacturer's documentation for usage and dosage (max. 50 %). Do not mix different types of antifreeze. If possible no non-ferrous metals such as copper or brass piping may be used for the cooling circuit (formation of electrolyte!). It is recommended that a filter be used which traps up to 95 per cent of particles with a size of 100 µm. The pressure-relief valve must be fitted after the filter in the cooling circuit. For the maximum permissible pressure at the pressure-relief valve, see Fig. 4.

2.5 Electrical connections

Do not carry out any work unless the system is dead!

Connect the motor in accordance with the enclosed circuit diagram. Note the markings on the rating plate!

General connection instructions:

- The connecting leads must be suitable for the type of application and for the anticipated currents and voltages,

- The connecting leads, the strain relief device and the devices which protect against rotation and transverse forces must be adequately dimensioned, and the connecting leads must be prevented from kinking, The PE conductor must be connected to .

Instructions for connecting the terminal box:

- The ends of the leads must not be stripped farther than necessary, i.e. the insulation must extend almost up to the cable lug or the terminal,

- The size of the cable lugs must be matched to the dimensions of the terminal board connections and the cross-section of the mains cable; if necessary, the connecting leads must be laid parallel,

- The PE conductor must be connected,

- The inside of the terminal box must be kept clean and free from cable residues,

- All the screws and bolts of the electrical connections on the terminal boards (but not the terminal blocks) must be tightened to the specified torques (see Fig. 7),

- The minimum clearances in air specified in Fig. 6 must be observed, both when connecting and when re-arranging internal connecting leads,

- The minimum clearances in air must be observed for live, noninsulated parts. Attention must be paid to protruding wire ends,

- Any entries which are not in use must be sealed and the sealing elements screwed in firmly and tightly,

- All the sealing surfaces of the terminal box must be in good condition, to ensure that the requirements of the protection class are satisfied!

2.5.1 Power connection (see Fig. 5)

The power must be connected via the terminal box.

The three-phase system must never be connected directly, since this will cause the motor to be damaged beyond repair.

The correct phase sequence is vital!

The motor must always be operated with a converter with a suitable power output.

NOTE: The cable lugs of the power terminals must rest directly on the cable lugs of the motor winding terminals in the terminal boxes of the 1PH4 10. motors.

2.5.2 Pulse encoder and temperature sensor

The pulse encoder and the temperature sensor are connected by means of the flange-mounted connector with pins integrated in the terminal box.

2.6 Start-up

Caution - high temperatures!

High temperatures in excess of 80 °C may occur on the motor surfaces.

No temperature-sensitive parts, such as ordinary leads or electronic components, must be touching or fixed to these surfaces. Protection must be provided against electric shock and moving parts if necessary!

Siemens AG

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If the motor is supplied by means of converters, high-frequency current and voltage harmonics in the motor supply leads can cause electromagnetic interference to be emitted. Screened supply leads are therefore recommended.

The following checks must be carried out prior to start-up:

- The rotor must be able to turn freely,

- The motor must be properly assembled and aligned,

- The output elements must be set correctly (e.g. belt tension of belt drive) and be suitable for the intended field service conditions,

- All the electrical connections, the fixing screws and the connecting elements must be designed and tightened in accordance with the specified values,

- The PE conductor must be properly connected,

- Any supplementary devices (e.g. a brake) must be operational,

- Protection must be provided against electric shock for moving and live parts,

- The cooling water is already circulating at the specified flow rate,

- The limit speed n NOTE: The limit speed n operating speed. It should be noted that the noise characteristics and vibration response of the motor deteriorate as a result and that the bearing replacement intervals are shortened.

functioning correctly! The holding brake is only designed for a limited number of

emergency braking operations. It is not allowed to be used as a working brake.

This list of instructions makes no claims to completeness. Other checks may also be necessary under certain circumstances!

(see rating plate) must not be exceeded,

max

The holding brake (if any) must be checked after the motors have been mounted, to ensure that it is

is the maximum permissible peak

max

3.2 Disassembly/assembly of the encoders

Caution! Encoder systems containing integrated

electronics (optical encoders, rotor position encoders, gear wheel encoders, etc.) are electrostatically sensitive components (ESDs).

The following rules must be observed when

working on ESDs:

- The place of work must be earthed,

- The connector pins must not be touched directly,

- No electrostatic charge must be transferred on contact (a conductive object should be touched immediately before such contact is made, for example),

- Suitable packaging must be used for transport (corrugated cardboard boxes, conductive plastic bags - not ordinary plastic bags, polystyrene, etc.).

Instructions for disassembling/assembling the encoders

- Remove/fit the cover,

- If necessary, secure a concentricity dial gauge to the encoder casing and check whether the radial runout is less than the value specified in the diagram (ROD431.001 / ERN 1381- Fig. 2) when the rotor of the motor is turned one revolution. If this value is exceeded, disassemble the encoder system again, clean the tapered surfaces and reassemble the system, making sure it is properly aligned,

3.2.1 Disassembly/assembly of ERN1381 and

ROD 431.001 (8.50 - Fig. 2 and Fig. 3.1)

Disassembly

- Undo the screw 1 in the encoder and remove the cover,

- Remove the connector with the signal connector lead,

- Undo the screws (8.57) and the screw (8.51); the motor rotor must be prevented from turning at the same time,

- Fit a grub screw (see Fig. 3.2), into the end of the shaft to protect the centring bore and force off the encoder by inserting a screw .

3 Repair

Safety precautions

The motor must be isolated in accordance with standards prior to

carrying out any work on the system, and especially before opening the covers of the core-andwinding assemblies. Any auxiliary circuits must be isolated in addition to the main circuits. The usual "5 rules of safety" apply, e.g. as set out in DIN VDE 0105:

- Isolate,

- Prevent from restarting,

- Verify isolation from supply,

- Earth and short-circuit,

- Cover or safeguard any neighbouring live parts.

These measures must not be reversed until all the repair work has been completed and the motor fully assembled.

3.1 Temperature sensor

If the temperature sensor fails, it is possible to switch over to the second (redundant ) temperature sensor by reversing the connections in the terminal box. Note the circuit diagram inside the terminal box!

Assembly

- Screw the torque arm (8.52) to the encoder with the screws (8.53) (leaving a sufficient distance between the torque arm and the encoder) and lock the screws, e.g. with Loctite 243,

- Position the encoder and the assembled torque arm on the taper of the motor rotor and insert the screw (8.51); the motor rotor must be prevented from turning at the same time. Note the maximum tightening torque,

- Fasten the torque arm with the screws (8.57) and note the radial runout on the encoder,

- Press the metal sleeve on the signal connector lead into the cover

- Plug in the connector with the word „TOP“ or nose facing inwards,

- Screw on the cover.

3.3 Changing bearings, lubrication

3.3.1 Bearing replacement intervals

NOTE: Motor bearing types are subdivided into double D-end bearings, and single D-end bearings driven motors! 75 % of the limit speed n during continuous operation.

Under normal operating conditions, the replacement intervals t specified in Fig. 9 are recommended for the bearings of the 1PH4 motors. The specified operating hours apply to a horizontal position, a coolant temperature of +20 °C, a bearing temperature of +85 °C and vibrations in accordance with vibration severity grade R (DIN VDE 530 Part 14). The mean operating speed nm must be estimated if the motor speed varies.

Under abnormal conditions, e.g. a vertical position, operating speed mostly above 75 % of the limit speed n impact loads, frequent reversing, etc., the bearing replacement intervals tLW must be reduced by up to 50 %.

(see rating plate) must not be exceeded

max

, severe vibration and

max

Siemens AG

Page 8

ENGLISH

If the bearing temperature exceeds +85 °C for a prolonged period of time, the bearing replacement intervals must be halved for each additional 15 °C.

Renewal of the D-end and ND-end bearings is recommended after the specified number of operating hours, and at the latest after 5 years.

We also recommend replacing a self-fitted encoder in order to avoid the encoder breaking down.

3.3.2 Disassembly/assembly of the motor

When disassembling the motor, mark the original positions of the parts in relation to one another (e.g. with a marker pen or a drawing pin), in order to simplify the re-assembly procedure. Allow the remaining cooling water to drain out of the motor. Please refer to section 3.2. for the encoder disassembly procedure. Undo the screws in the bearing cover and the D-end shield, then carefully remove this shield. Pull the rotor out of the motor. Pull off the rolling contact bearings using a suitable device (see Fig. 10.1).

NOTE: Take care not to alter the position of the side plate when replacing the bearings!

Do not re-use the rolling contact bearings after they have been pulled off. Push on the new bearings, making sure that the inner ring is flush with the shaft shoulder! Remove all remaining sealing agents from the D-shield and the housing. Coat the sealing surfaces with Terostat 93 or an equivalent sealing agent. Position the rotor inside the casing. Fit the D-end shield into the motor casing without canting it. Tighten the screws in the bearing cover. Screw the D-end shield tight. Assemble the encoder system. It is advisable to renew the sealing elements, e.g. the radial shaft seal (Fig. 11), at the same time.

The screws and bolts must be tightened to the torques specified in Fig. 7.

3.3.3 Double D-end bearings (standard version)

- Cylindrical-roller bearing (1.70) with deep-groove ball bearing (1.60

- Fig. 2)

NOTE: It is advisable to re-order cylindrical-roller bearings from the manufacturer, so that account can be taken of any peculiarities, such as the bearing clearance.

be run up continuously from 0 to approximately 75 % of the limit speed n

within a period of 20 minutes.

max

3.3.4 Single D-end bearings

(Option K00, K02 or K03, see rating plate)

- Deep-groove ball bearing (1.60 - Fig. 2)

Changing bearings, lubrication, grease type and bearing runin: see section 3.3.3.

Grease quantity per bearing: see Fig. 9.2 - Deep-groove ball

bearing)

3.3.5 Arrangement of the bearings for high speeds

(Option L37 see rating plate)

Balancing

Motors with high-speed bearings are balanced with half-wedges.

Replacing bearings, lubrication

Ensure that the utmost cleanliness is maintained. The grease reservoirs (e.g. bearing plate, bearing cover) are to be half-filled with the types of lubricants stated (see fig. 10.2).

Do not wash the bearing out before lubricating!

Fill the bearing with the stated quantity of lubricant, ensuring that the lubricant is evenly distributed in the track.

Quantity of lubricant per bearing (see fig. 9.2 - High-Speed Bearings)

Types of lubricants

LUBCON THERMOPLEX2TML (Lubricant Consult Co.)

Assembly

Heat the bearings inductively to 80°C, max. 100°C, and slide them onto the cleaned, dust-free bearing seating. When mounting the bearing plate, ensure that the seals are still capable of performing their sealing function, otherwise they must be replaced by new ones.

Running in the bearings: see section 3.3.3

Changing bearings, lubrication

The sealing grease compartments (e.g. in the end shield and bearing cover) must be filled half full with the specified grease type (see Fig.

10.2).

Grease quantity per bearing (see Fig. 9.2 - Deep-groove ball bearing and cylindrical-roller bearing)

The grease must be evenly distributed around the raceway.

Heat the rolling contact bearings uniformly to approximately 80-100 °C and push them on. Be careful not to knock them too hard (e.g. with a hammer).

Grease type UNIREX N3 (from ESSO); alternative greases must conform to DIN

51825/K3N.

Bearing run-in

After the bearings have been replaced, they should be run in, to ensure that the grease is evenly distributed. The motors should initially

Siemens AG

Page 9

ANHANG / ANNEX

DEUTSCH

Ersatzteile (Fig. 2 ... Fig. 2.2),

vom Werk lieferbar (siehe Bestellbeispiel)

1.00 Lagerung AS

.41 Lagerschild IM B 35 .42 Radialwellendichtring .43 Hülse .44 Dichtring .45 Hülse .46 O-Ring .48 Schraube .49 Dichtscheibe .60 Wälzlager .70 Wälzlager .95 Lagerdeckel, innen

3.00 Läufer, komplett

.10 Läufer

4.00 Ständer, komplett

.10 Gehäuse mit Paket .11 Leistungsschild

5.00 Klemmenkasten, komplett

.10 Dichtung .11 Klemmenkastenoberteil .12 Dichtung .13 Klemmkastendeckel .20 Klemmenbrett, vollständig .21 Zwischenstück .22 Klemmleiste .24 Bügel .25 Klemmbügel .35 Schraube

6.00 Lagerung BS

.10 Wälzlager .20 Lagerschild BS .22 Federscheibe .83 Deckel .84 Dichtung .85 Verschlußschraube .90 O-Ring

ENGLISH Spare parts (Fig. 2 ... Fig. 2.2), available from the manufacturer (see order example)

1.00 Drive-end bearing

.41 Endshield IM B 35 .42 Radial shaft seal .43 Sleeve .44 Seal .45 Sleeve .46 O-ring

.48 Screw

.49 Seal .60 Rolling contact bearing .70 Rolling contact bearing .95 Inside bearing cover

3.00 Rotor, complete

.10 Rotor

4.00 Stator, complete

.10 Casing with core assembly .11 Rating plate

5.00 Terminal box, complete

.10 Gasket .11 Terminal box top section .12 Gasket .13 Terminal box cover .20 Terminal board, complete .21 Spacer .22 Terminal block .24 Clip .25 Terminal clip .35 Terminal screw

6.00 Non-drive end bearing

.10 Rolling contact bearing .20 Non-drive endshield .22 Spring washer .83 Cover .84 Seal .85 Screw plug .90 O-ring

Normteile sind nach Abmessung, Werkstoff und Oberfläche im freien Handel zu beziehen.

Standard commercially available parts are to be purchased in accordance with the specified dimensions, material and surface finish.

1.98

6.98

DIN 125 DIN 433 DIN 9021

5.14

DIN 128

5.18

5.34

1.99

DIN 580

6.99

1.48

1.50

4.19

5.17

5.19

5.29

5.34

6.52

6.53

6.54

6.56

6.59

6.87

8.59

DIN 912 DIN 6912

DIN 7971

5.37

5.39

DIN 7985

6.29

1.97

(1PH4 10.)

DIN 934

8.00 Einbauten

.50 ERN 1381.001 / ROD431.001 .51 Schraube .52 Drehmomentstütze .53 Schraube .54 Flanschstecker .57 Kombischraube

Bestellbeispiel: Ordering example:

8.00 Built-in components

.50 ERN 1381.001 / ROD431.001 .51 Screw .52 Torque arm .53 Screw .54 Flange connector .57 Screw with washer assembly

1PH4 131-4CF 40 - 0AA01 Nr. E 6K 6 76353 01 005

1.41 Lagerschild IM B 35

3.11

5.42

DIN 6885

DIN 7603 DIN 46320

Lagertyp: DIN 625

1.60

Type of bearing

6.10

Lagertyp: DIN 5412

1.70

Type of bearing

5.43 DIN 46320

Siemens AG

Page 10

DEUTSCH / ENGLISH

Anzugsmomente nach Fig. 7

Fig. 2 1PH4 IM B 35

Siemens AG

Page 11

DEUTSCH / ENGLISH

1PH4 10. / gk 233

5.21 5.39

5.35 5.255.34

ohne / without 5.13

5.22

5.25

5.35

5.34

ERN1381/ROD431.001 Resolver Size 21

1PH4 13. / gk 433

5.20

5.22

5.37

5.10

5.29

5.14

5.11

5.24

5.17 5.12

5.43

5.18

5.19

5.13

5.23

5.42

Fig. 2.5 Klemmenkasten / Terminal box

3.1 Demontage ERN 1381/ROD431.001/ EQN 1325.001

1. Schrauben (6.87, Fig. 2) abschrauben und Deckel (6.83, Fig. 2)

abnehmen.

Geber ist elektrostatisch gefährdet! Sicherungsmaßnahmen treffen!

2. Schrauben (1, Fig. 3.2) am Geberdeckel (Kabeleingang) ab-

schrauben.

3. Geberdeckel abnehmen.

4. Mittelschraube (2, Fig. 3.2) zur Befestigung des Gebers an der

Motorwelle herausschrauben, dabei Motorwelle gegenhalten.

5. Schrauben (3, Fig. 3.2) der Drehmomentstütze (4, Fig. 3.2)

abschrauben.

6. Gewindestift (6, Fig. 3.2), DIN913-M5x20, einschrauben.

7. Geber durch Einschrauben der Schraube (5, Fig. 3.2), M6x70, von

der Motorwelle abdrücken.

3.1 Disassembling the ERN 1381/ROD431.001/ EQN 1325.001

1. Unscrew the screw (6.87, Fig. 2) and remove the cover

(6.83, Fig. 2).

The transducer can be damaged by electrostatic charges. Take safety precautions.

2. Unscrew the screw (1, Fig. 3.2) on the transductor cover (cable

inlet).

3. Remove transductor cover.

4. Hold the motor shaft still and screw out the centre screw (2, Fig. 3.2)

which fixes the transductor to the motor shaft.

5. Unscrew the screws (3, Fig. 3.2) on the holding plate (4, Fig. 3.2).

6. Screw in the threaded pin (6, Fig. 3.2), DIN913-M5x20.

7. Pull the transductor off the motor shaft by screwing in the screw

(5, Fig. 3.2), M6x70.

Siemens AG

Page 12

DEUTSCH / ENGLISH

8. Stecker Geberanschluß abziehen. Geber (7, Fig. 3.2) abziehen und ablegen.

9. Schraube (5, Fig. 3.2) und Geberstift (6, Fig. 3.2) entfernen.

Statt Gewindestift (6, Fig. 3.2) und Schraube (5, Fig. 3.2) kann folgende Sonderschraube verwendet werden (nicht im Lieferumfang)!

Fig. 3.2: Abdrücken des Gebers mit Gewindestift

und Schraube oder Sonderschraube 1 Schraube zur Deckelbefestigung 2 Mittelschraube zur Befestigung Geber 3 Schraube zur Befestigung Drehmomentstütze 4 Drehmomentstütze 5 Abdrückschraube 6 Gewindestift 7 Geber

8. Pull the plug out of the transducer connector. Draw the transducer off (7, Fig. 3.2) and lay it down.

9. Remove the screw (5, Fig. 3.2) and the threaded pin (6, Fig. 3.2).

Instead of the threaded pin (6, Fig. 3.2) and the screw (5, Fig. 3.2), the following special screw can be used (not within the scope of the delivery)!

Fig. 3.2: Pulling off the transducer with the

threaded pin and screw or special screw 1 Centre screw for holding transducer 2 Central screw holding the transductor 3 Screw fixing the holding plate 4 Holding plate 5 Pulling-off screw 6 Threaded pin 7 Transducer

Fig. 3.3: Sonderschraube für Demontage

Typ Type

1PH410.

1PH413.

1PH416.

ERN 1381.001 und ROD 431.001

Kühlwasserstrom Cooling water flow rate

± 0,75 I/min

6 I/min 6 I/min 6 I/min

8 I/min 8 I/min 8 I/min 8 I/min

10 I/min 10 I/min 10 I/min

M 6 Ø 4 m m

> 1 0 m m

1 0 0 m m

Kühlleistung Cooler efficiency

1900 W 2600 W 3000 W

2750 W 3500 W 4100 W 4500 W

4600 W 5400 W 6200 W

5 6 m m

Fig. 3.3: Special screw for disassembling the

ERN 1381.001 and ROD 431.001

Anschluß Connection

G 1/4

G 3/8

G 1/2

max. zulässiger Druck Maximum permissible pressure

3 bar

Fig. 4 Kühlmittelanschluß / Coolant connection

Siemens AG

Page 13

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Typ / Type

Motorklemmenkasten Motor terminal box

Anzahl x Größe Quantity x Size

für Leiterquerschnitt max. mit Kabelschuh / For conductor cross-sections up to with cable lug connection

Main terminals

Hauptklemmen

Klemmleiste für Temperatursensor Terminal block for temperature sensor

Max. Belastbarkeit Maximum current carrying

Größe Size

Klemmenzahl Number of terminals

1PH4 10.

3 x M5

1 x Pg 29

16 mm

1PH4 16.1PH4 13.

gk 433gk 433gk 233

4 x M10

1 x Pg 36/Pg 42

35/50 mm

83/98 A 2x83A 53 A

M6 M6M4

4 x M10

2 x Pg 36

2 x 35 mm

333

Kabelschuhbreite max.

PE connection

Schutzleiter-Anschluß

Max. Belastbarkeit PVC - isolierter Leitungen mit Kupferleitern nebenstehenden Leiterquerschnitts ohne Metallmantel; Richtwerte für die "Strombelastbarkeit von Leitungen bei Maschinen für Großserienfertigung in Leitungskanal" bei Umgebungstemperatur 40°C - nach EN 60 204 - 1

Maximum current carrying capacity of PVC-insulated cables with copper conductors (cross-sections as indicated left) without metal sheath; Guide values for the "current carrying capacity of cables in the cable duct of machines suitable for large batch production" with ambient temperature of 40°C to EN 60 204 -1

Maximum cable lug width

15 mm 15 mm9 mm

Fig. 5 Elektrischer Anschluß / Electrical connections

max. Klemmenspannung max. terminal voltage

≤≤

≤ 600 V

≤≤

< 1000 V

Mindestluftstrecke Min. clearance in air

Fig. 6 Mindestluftstrecken/ Minimum clearances in air

Siemens AG

5,5 mm

8 mm

Page 14

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Anziehdrehmomente für Schraubenverbindungen der elektrischen Anschlüsse - Klemmenbrettanschlüsse

(außer Klemmenleisten) Values of tightening torque for the screws and bolts of electrical connections on terminal boards (but not terminal strips)

N m

∅∅

∅

∅∅

∅

∅∅

min 14

max

∅∅

∅

∅∅

∅

∅∅

[N m]

0,8

1,2

M4 M5 M6

359

1,8 2,7

2,5

Toleranz Tolerance

4 8 13

5,5

M10 M12 M16

± 10%

70 16542

GewindeThread-

Anziehdrehmoment Tightening torque

Anziehdrehmomente für Schraubenverbindungen (nicht für elektrische Anschlüsse) Tightening torques for screwed connections (not for electrical connections)

Bei Festigkeitsklassen 8.8 und 8 oder höher nach DIN ISO 898 For strength classes 8.8 and 8 or higher to DIN ISO 898

GewindeThread-

Anziehdrehmoment Tightening torque

M12 M16M10M8M6M5M4

Fig. 7 Anziehdrehmoment (Die obigen Anziehdrehmomente gelten soweit keine anderen Werte angegeben sind!)

Tightening torque (The above values of tightening torque are applicable unless alternative values are given elsewhere!)

Schwingfrequenz Oscillation frequency

< 6,3 Hz

6,3 - 63 Hz

> 63 Hz

Schwingwerte Vibration values

Schwingweg Vibration displacement

Schwinggeschwindigkeit Vibration velocity

Schwingbeschleunigung Vibration acceleration

eff

Fig. 8 Immittierte Schwingwerte

Vibration values

0,16 mm

4,5 mm/s

2,55 m/s

Siemens AG

Page 15

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Typ Type

1 PH4 10.

1 PH4 13.

1 PH4 16.

: mittlere Betriebsdrehzahl in 1/min

: mean operating speed in 1/min

Doppellagerung AS for double DE bearing

2500< nm<6000nm ≤ 2500

2000< nm<5500nm ≤ 2000

1500< nm<4500nm ≤ 1500

Fig. 9.1 Empfohlene Lagerwechselfrist t

Typ Type

1 PH4 10.

1 PH4 13.

Rillenkugellager Deep-groove ball bearing

7 ... 9 g

8 ... 10 g

Einfachlagerung AS single DE bearing

4000< nm<7000nm ≤ 4000

nm ≤ 3500

3500< nm<6500

3000< nm<5000nm ≤ 3000

8 00016 000

/ Recommended replacement interval t

20 000 10 000

tLw: Lagerwechselfrist in Betriebsstunden

: Bearing remplacement interval in operating hours

Zylinderrollenlager Cylindrical-roller bearing

7 ... 9 g

8 ... 10 g

Lagerung für hohe Drehzahl (L37) Bearing for high speed

16 000 8 000

Lager für hohe Drehzahl (L37) Bearing for high UPM

7 ... 9 g

8 ... 10 g

8000< nm<12000nm ≤ 8000

6000< nm<10000nm ≤ 6000

5000< nm<8000nm ≤ 5000

1 PH4 16.

14 ... 17 g 15 ... 19 g

Fig. 9.2 Fettmenge pro Lager / Grease quantity per bearing

Zwischenscheibe (Schutz der Zentrierung im Wellenende) Spacer washer (to protect centring bore in shaft end)

Fig. 10.1 Lagerwechsel

Changing bearings

h g

Fig. 10.2 Fettverteilung in den Fettvorratsräumen

Grease distribution in the sealing grease compartments

a Hülse auf Welle mit Loctite 241

oder 243 abdichten (gleichzeitig Sicherung gegen Verschieben)

b Auf Lage des Radialwellendicht-

ringes im Lagerschild achten c Dichtlippe vor Montage einfetten d Raum zwischen Dichtring und Hül-

se zur Hälfte mit Fett füllen (s. Fig.

10.2)

e Bei Montage des Lagerschildes mit

dem Radialwellendichtring Dicht-

lippe des Radialwellendichtringes

nicht beschädigen (Einbauhülse ver-

wenden) f Bei Lagerschilden mit unterbroche-

nem Flanschzentrierrad Usit-

Unterlegscheiben (selbstdicht-end)

anordnen g Usit- Unterlegscheibe (selbstdich-

tend) anordnen

Fig. 11 Lagerabdichtung mit Radialwellendichtring (öldichter Flansch)

Bearing with radial shaft sealing ring (oil-tight flange)

14 ... 17 g

Fettvorratsräume im Lagerschild, Lagerdeckel ca. die Hälfte voll Fett füllen Fill sealing grease compartments in end shield and bearing cover approx. half full with grease

a Seal sleeve on shaft with Loctite

241 or 243 (also provides protection against displacement)

b Observe position of radial shaft

sealing ring in end shield

c Grease sealing lip prior to

installation

d Fill space between seal and sleeve

half full with grease (s. Fig. 10.2)

e When installing end shield with

radial shaft sealingring, do not damage sealing ring (use mounting sleeve)

f Locate the Usit self-sealinc washers

for bearing endshields with noncontinuous flange centring rim

g Fit Usit washer (self-sealing)

Siemens AG

Page 16

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Zwischenscheibe (Schutz der Zentrierung im Wellenende) Spacer washer (to protect centring bore in shaft end)

Zum Aufziehen von Abtriebselementen (Kupplung, Zahnrad, Riemenscheibe usw.), Gewinde im Wellenende benutzen und - sofern möglich Abtriebselemente nach Bedarf erwärmen. Zum Abziehen geeignete Vorrichtung verwenden. Es dürfen beim Auf- und Abziehen keine Schläge (z.B. mit Hammer oder ähnlichem) oder größere als die laut Katalog zulässigen radialen oder axialen Kräfte über das Wellenende auf die Motorlager übertragen werden.

Use the tapped hole provided in the end of the shaft for fitting drive components such as couplings, gearwheels, belt pulleys, etc. and, if possible, heat the components as necessary. Use a suitable puller tool for removing the components. Do not strike the components, e.g. with a hammer or similar tool, when fitting or removing them and do not exert more than the maximum value of radial or axial force - according to the catalog transmitted to the motor bearings through the shaft extension.

Fig. 12 Auf- und Abziehen von Abtriebselementen

Pressing on and pulling off drive elements

Herausragender Teil der Paßfeder T Protruding section of featherkey T

Fig. 13 Auswuchtung mit halber Paßfeder

Balancing with half featherkey

Nabenlänge l Hub length l

Länge des Wellenendes l Length of shaft l

Geschäftsgebiet Drehzahlveränderbare Antriebe / Variable - Speed Drives

D-97615 Bad Neustadt an der Saale

Änderungen vorbehalten / Subject to change without prior notice / Sous réserve de modifications Sujeto a modificaciones / Con riserva di eventuali modifiche / Förbehåll för ändringar

Siemens Aktiengesellschaft

Antriebstechnik

mit System

Bestell-Nr. / Order No.: 610.43 093.02.d

Printed in the Federal Republic of Germany 797 MA 16 De-En