Liebert Hisp Service Manual

Hisp

SE+SC

Service Manual

Manuale di Assistenza

Kundendienstanleitung

Notice d’Assistance

Manual de Asistencia

ЕгчейсЯдйп УЭсвйт

English

Italiano

Deutsch

Fra nça is

Español

≈ООБМИН‹

cod. 271752 --- rev.03.10.2005

Issued by TDS

Caution

It is recommended that:

S the manual is retained for the entire service life of the machine;
S the user reads the manual carefully before carrying out any operations on the machine;
S the machine is used exclusively for the purpose for which it is intended; incorrect use of the machine shall release

the manufacturer from any liability.

This manual has been prepared to enable the end--- user to carry out only the operations that can made with the panels
closed. Any operations that require the opening of doors or equipment panels must be carried out only by qualified per­sonnel.
Each machine isequippedwithan Electric Insulating device which allows the operator to work in conditions of safety. This
device must always be used to eliminate risks during maintenance (electric shocks, scalds, automatic restarting, moving
parts and remote control).
The panel key supplied with the unit must be kept by the person responsible for maintenance.

For identification of the unit (model and serial no.) in case of the necessity for assistance or spare parts, read the identifica­tion label placed on the outside and inside of the unit.

IMPORTANT: this manual may be subject to modification; for complete and up---to---date information the user should

always consult the manual supplied with the machine.

Index

1 --- Preliminary operations 1......................................................................

1.1 --- Foreword 1.......................................................................................

1. 2 --- I n s p e ct i o n 1......................................................................................

1. 3 --- Tr a n sp o r t 1.......................................................................................

1.4 --- Sealing the room 1................................................................................

1.5 --- Operating limits 1.................................................................................

1.6 --- Servicing areas 1.................................................................................

2 --- In s t a l l a t i o n 1.................................................................................

2.1 --- Overall dimensions 1..............................................................................

2.2 --- Positioning the indoor unit 1........................................................................

2.3 --- Freecooling duct connections (optional) 1............................................................

2.4 --- Positioning the motor condensing unit 2.............................................................

2.5 --- Refrigeration connections 2........................................................................

2.6 --- Water connections 2...............................................................................

2.7 --- Electrical connections (see Fig. 6, Fig. 7 and the wiring diagram supplied with the unit) 3..................

2.8 --- Emergency cooling (optional) 3.....................................................................

3 --- St a r t --- u p 3...................................................................................

3.1 --- Refrigerating circuit 3..............................................................................

3.2 --- First start---up (or after long halt) 3...................................................................

3.3 --- Start---up with low outside temperature 3.............................................................

3.4 --- Starting and stopping 3............................................................................

4 --- Op e r a t i o n 4..................................................................................

4.1 --- General information 4..............................................................................

4.2 --- Cooling (see Fig. 8) 4..............................................................................

4.3 --- Heating (optional) 4...............................................................................

4.4 --- Freecooling (optional) 4............................................................................

4.5 --- Adjustment of the condenser fan speed 4............................................................

4.6 --- Emergency cooling (optional) 4.....................................................................

5 --- Microprocessor controls 4....................................................................

5.1 --- Cooling only unit 4................................................................................

5.2 --- Cooling and heating unit 5.........................................................................

5.3 --- Unit with Freecooling 5............................................................................

6 --- R22 units refrigerant charge 6.................................................................

6.1 --- Characteristics of the refrigerant fluid R22 6..........................................................

6.2 --- Refrigerant charge R22 6...........................................................................

6.3 --- Oil charge 7......................................................................................

7 --- R407C units refrigerant charge 7..............................................................

7.1 --- Characteristics of the refrigerant fluid R407C 7........................................................

7.2 --- Refrigerant charge R407C 7........................................................................

7.3 --- Oil charge 7......................................................................................

8 --- Ca l i b r a t i o n s 8................................................................................

9 --- Maintenance / Spare parts 8...................................................................

9.1 --- Dismantling the unit 8.............................................................................

9.2 --- Spare parts 8.....................................................................................

1 0 --- A p p e n d i x 9...................................................................................

10.1 --- Check the unit after the installation 9................................................................

1 --- Preliminary operations

1.1 --- Foreword

The following manual covers the installation, operation and
maintenance of HISP air conditioners, whichare composed by
an evaporating unit (SE, Split---Evaporating), positioned in the
room, and by a condensing unit (SC, --- Split---Condensing),
positioned outside.

IMPORTANT:

Also consult the manual for the Microface microprocessorcon­trol supplied with the machine (if installed):

1 . 2 --- In s p e c t i o n

On receiving the equipment immediately inspect its condition;
report any damage to the transport company at once.

1 . 3 --- Tr a n s p o r t

S Always keep the unit vertically upright and do not leave it

in the open.

S While carrying the unit, avoid exerting any pressure on the

upper corners of the package.

S Unpack the unit as close as possible to its installation posi-

tion. Once unpacked, avoid any impact to its internal com­ponents.

1 . 4 --- Se a l i n g t h e ro o m

To create stable thermo - --hygrometric conditions within the
room, proceed as follows:
S Vapour seal the walls, floor and ceiling using an imperme-

able material.

S Make sure that the room is airtight by sealing allgaps, cable

entries, etc...

1.5 --- Operating limits

The units are designed to operate within working ranges (see
Tab. 1). These limits are referred to new and correctly installed
machines or for those that have been correctly serviced. The
warranty clauses are no longer valid for any damage or mal­function that may occur during or due to operation outside the
application values.

1.6 --- Servicing areas

The unit must be provided with a suitable service area, as fol­lows(see Fig. 3 and Fig. 5). All maintenance of the evaporating
unit can be carried out by removing three of the lower panels, to
gain access to the electric board, to the evaporating, ventilat­ing, filtering, and Freecooling sections (if Freecooling is
installed).
Access to the motor condensing unit is ensured by removable
panels, fixed through vandal---proof screws (the tool is sup­plied with the unit).

2 --- In s t a l l a t i o n

CAUTION: the ambient unit must never be installed out
doors.

2.1 --- Overall dimensions

See Fig. 1 and Fig. 2 for theoverall dimensionsofthe evaporat­ing unit (SE) and of the external motor condensing unit (SC).

Fig. A --- Evaporating unit SE

2.2 --- Positioning the indoor unit

S Unpack the units as close to the place where it has to be

installed as possible. Once unpacked, avoid stress any im­pact to its internal components.

S The air conditioner (indoor unit) can be installed in any in-

door location provided it is not exposed to an aggressive
ambient.

S Position the indoor unit next to the main heat source.
S Fix the unit to the ceiling

or to the wall by insert­i n g 6 ( S E 05 --- 0 6 ) or 8
(SE 08---10--- 13 --- 14)
expansion or thorough
clamps (in this case en­sure the clamp is
sealed) in the φ 8 --- m m
holes on the two side
brackets.

S Make sure the airflow

circulate freely.

S To allow the servicing of the unit, the Service Area showed

in Fig. 5, has to be left unobstructed (in Fig. 5c the
200---mm minimum clearance from the back of the evapo­rating unit is approximate. It has to be left to ensure that the
refrigerating lines can be connected to the valves on the
back panel).

Fig. B --- Detail of the clamp

2.3 --- Freecooling duct connections

(optional)

The air conditioner may be
supplied with an integrated
Freecooling device (option­al), which uses fresh air from
outside to cool the ambient
without starting up the com­pressor. The device supplies
the correct cooling capacity
required, through a modu­lating motor damper.
In this case, the back side of
the unit is equipped with
connections which collect
the outside air, as follows:

S standard: double circu-

lar hole, for 202 (SE
05-- -06) or 252
(S E 08 --- 1 0 --- 1 3 --- 1 4 )
mm diameter flexible
ducts to be fixed with
metal clamps (optional).

S option: single rectangu-

lar hole with flange for
560 x 190 (SE 05 - --06) or 600 x250 (SE 08 ---10---13-- -14)
mm duct (not supplied by us).

Fig. C --- Freecooling ducts

1

English

Inbothcases,theholesinthewallhavetobeprotected byrain­proof grilles with prefilter (optional), to avoid water or foreign
bodies get in the conditioner.

Fig. D --- External inspectable rainproof grille with prefilter

Outside air, taken into the room by the fan, gets out through an
overpressure damper, which is installed on the walls of the
room (optional) and is protected also by an external rainproof
grille.

Fig. E - -- Internal overpressure damper with outside --- oriented fin

IMPORTANT: The Freecooling damper is lockedby screws, to
avoid damages during the transport. Remove the screws be­fore starting ---up the air conditioner (see warning label on the
rear side of the SE unit).

openings and its outside external waterproof protection
grille.

2.3.1 -- Outer temperature probe installation

Install the outerair temperatureprobe arranged inside theelec­tric board, at the end of the channel duct.

IMPORTANT: the bulb must be positioned as much outside as
possible and must not be exposed to direct sun rays or weather
agents such as rain or snow. The unit operation could be jeop­ardized if these precautions are not applied.

2.4 --- Positioning the motor condensing
unit

S The condensing unit must be positioned outside to enable

its cooling (see Fig. 3).

S It is connected to the air conditioner through the refrigerat-

ing lines. Keep refrigerating lines as short as possible (do
not use lines longer than 15 m for R22 and 10 m for R407C).

S To allow for sufficient air flow through the condensing unit

and enough servicing room, the Service Area has to be left
unobstructed, as shown in Fig. 5.

S Install the condensing unit far from polluting agents (eg.

dust, leaves) to ensure the longest efficiency of the unit.
If several locations are availabl e, preferably install the
motor---condensing unit in the place with most reduced di­rect sun exposure, so as to optimize the performance, and
with a suitable air circulation. Make sure the unit cannot be
completely covered by possible snow. Do not obstruct the
air suction and ejection sections. Position the unit so that
the ejected hot air and the sound emission cannot disturb
people. If the motor---condensing unit is positioned on the
top of building, or on walls exposed to strong winds, pro­vide for a stable fastening, if necessary with additional sup­ports or tie---rods. The wind direction shall be perpendicu­lar to the flow of ejected air. The fastening stability shall be
ensured also in case of earthquakes.

S Fig. 3 shows some examples of how to install the motor

condensing unit.
In case of wall installation, preferably use the optional
fastening kit supplied with the unit, composed for each
motor---condensing unit by a pair of shelves in galvanized
steel, painted with polyester powders in colour RAL 9002
and with smooth finishing, suitable elastomer vibration--­damping supports, connection pairs in stainless steels in­cluding screw anchors for the wall fastening (see Fig. 4).

NOTE: the screw anchors included in the kit are to be used
only when fastening the shelves on concrete or brick wall
(hollow bricks, too). Do not use on sandwich walls (e.g.
container)or with unknown composition. Inthese cases the
most suitable fastening system for the special material shall
be used. If the above mentioned optional kit is not used,
suitable vibration---damping supports shall anyway be
used between the motor---condensing unit and the
shelves, so as to avoid the vibration diffusion. Also make
sure that the used shelves are suitable for supporting the
motor---condensing unit in safety conditions (e.g. in case of
temporary abnormal loads on the unit).

2.5 --- Refrigeration connections

THIS OPERATION MUST BE CARRIED OUT BY AN EX­PERT TECHNICIAN.

The condensing and ambient units have to be charged with re­frigerant and they are precharged with nitrogen (see Chap. 6 --­R22 units refrigerating charge, or Chap. 7 --- R407C units refrig­erating charge).

a) Lines positioning (Fig. 9)
Connect the air conditioner to the condensing unit by using re-

frigerating lines in hard or soft copper .
S Limit the number of preshaped bends; if this is notpossible,

every bend must have a radius of at least 100 mm.

S The gas line must be insulated.
S The liquid line must be kept far from heat sources; if this is

not possible it has to be insulated.

S If the condensing unit is placedabove the evaporating unit,

thelastsegmentoftheintaketube(insulatedtube)must
lean towards the condensing unit.

S If, on the other hand, the condensing unit is placed under

the conditioner it is advisable to create a trap on the intake
tube.

Tab. A -- Standard diameters of R22 a nd R407C

tubes (*)

MODEL GAS DUCT LIQUID DUCT

HISP SE+SC05 φ 14 x 1 φ 8x1
HISP SE+SC06 φ 16 x 1 φ8x1
HISP SE+SC08 φ 18 x 1 φ 10 x 1
HISP SE+SC10 φ 18 x 1 φ 12 x 1
HISP SE+SC13 φ 22 x 1 φ 12 x 1
HISP SE+SC14 φ 22 x 1 φ 12 x 1

(*) For max. (equivalent) distancesup to 15 m for R22 and up to 1o m for

R407C.

b) Draining operation of the refrigerating lines
The draining operation has to be performed by using the 1/4”

SAE connectors, placed on the unit on --- off valves, through the
special quality pump.

2.6 --- Water connections

During the cooling cycle part of the air humidity condenses on
the evaporating coil. The condensate is collected in the tank
placed under the coil and must be drained outside.

Tab. B -- Water connections (Fig. 10)

CONNECTOR DIMENSIONS

Condensate outlet φ 21 mm

To drain the condensate:

S Use galvanized s teel, PVC or flexible polythene tubing.
S CAUTION: DO NOT INTERCONNECT THE OUTLETS OF

DIFFERENT MACHINES.

S Make sure there is at least a 2% gradient towards the drain

outlet.

S There must be a drain trap placed at least 30 mm below

the drain tank.

S Fill the drain trap with water, pouring it into the condensate

tank.

English

2

2.7 --- Electric al connections (see Fig. 6,
Fig. 7 and the wiring diagram
supplied with the unit)

1) Before arranging the electrical connections, make sure

that:

S all electrical components are not damaged;
S allterminalscrewsaretight;
S the supply voltage and frequency are as indicated on the

unit.

S the automatic switch QS1 is in open position (OFF);
S there are no live components.

2) Supply cable connections:

S Evaporating unit: the conditioner is supplied with electri-

cal and terminal boards suitable for functioning, through
the Microface integrated microprocessor control.

S Inside the electrical board connect the main supply cable

(not supplied by us) to the knife switch QS1 or to the termi­nals L1---N (the section of the supply cables is shown in
Tab. 6), by passing through the cable holders on each side
of the unit.

Fig. G --- On ceiling

F i g . H --- O n w a l l

2.8 --- Emergency cooling (optional)

The emergency cooling kit consists of two radial fans at 24 Vdc
or 48 Vdc and of an appropriate electrical board. Supply power
up to 48 Vdc or to 24 Vdc inside the electrical board by means
of a screened cable with a minimum section as shown in
Tab. 7.

3 --- St a r t --- u p

Fig. F --- Details of the SE electrical connections with cable presser

S Connect the Bus control cable between the Microface

S Connect the yellow---green ground cable.

Concerning the alarm contacts available in the different ver­sions, these can be found on the terminal board in the control
panel, and then placed remotely in the display box. For the
alarm description see Chap. 5 and the manual of the installed
control.

S To connect 2 or more units installed in the same room and

S Motor condensing unit:

3) The standard SE evaporating unit is produced for

and plastic sheath (not supplied by us)

board and its remote display, passing through the cable
holders placed on the sides and also in the back of the unit.

provided with the MICROFACE control, with the HIROMAT­IC interface, use the HIROBUS cable (supplied with the
unit) by connecting it as shown in the wiring diagram. Read
the Microface or Hiromatic manuals to set up the units in
st a n d --- b y.

CAUTION
THE EVAPORATING UNIT. (Read the wiring diagram sup­plied with the conditioner).

Connect the supply cable and the auxiliaries cable (see
Fig. 7 and Fig.7a) between the terminal board of the condi­tioner and that of the condensing unit on the other (the
cables are not supplied by us).

90û, releasing it from the metal guide DIN (type “Omega”)
on which it is placed and fastening it on the already ar­ranged guide of the same type (Fig. H). In this way, the
contactor axis will always be horizontal. In the SE unit
equipped with the option DC Emergency Cooling, both
the contactor KM3 and the contactor KM1 (dc fans of the
evaporating section) shall be rotated as indicated above,
using the already arranged second metal supporting gui­de

: THE CONDENSING UNIT IS SUPPLIED BY

the ceiling installation (Fig. G), but also fits easily

for the wall installation: in this case, the contac-

tor KM3 of the compressor mustbe rotated by

3.1 --- Refrigerating circuit

See Fig. 11 and Fig. 12.

3 . 2 --- F i r s t s t a r t --- u p (o r af t e r lo n g ha l t )

Before starting the air conditioner do check if the power supply
voltage and frequency comply with those indicated on the
identification plate of the unit. After doing that, the conditioner
can be started by putting the automatic switch QS1 ON.
Check the electrical absorption of all components and
compare it with the data shown in the Tab. 3, Tab. 4 and Tab. 5.
Check that there are no active alarms; wait until the system
reaches the standard operation and then make the following
checks:

S that the fans are working correctly;
S that the temperature is guaranteed and the compressor

and heaters work when required;

S that the fan speed adjuster (Variex) of the condensing sec-

tion is correctly calibrated and controls the fan operation
(see Chap. 4).

3 . 3 --- St a r t --- u p w i t h l o w o u t s i d e

temperature

In case of low outside temperature (< 0°C), the unit start---up is
helped by the lag time of the low pressure alarm, within which
the pressures in the refrigerating circuit reach the standard op­eration values.

3.4 --- Starting and stopping

For the units provided with the MICROFACE control, you can
switch on/off using the main switch QS1, which can be reached
by removing the lower front panel. To start up and stop the unit
turn the QS1 knife switch.

For the units provided with HIROMATIC interface:
S start up the unit by pressing the Hiromatic ON/OFF push

button (confirmed by SYS.ON on the display);

S stop the unit by pressing the Hiromatic ON ---OFF push but-

ton (confirmed by SYS.OFF on the display).

Note: Turn the main switch QS1 off only if the unit is
stopped for a long period of time.

3

English

4 --- Op e r a t i o n

4.1 --- General i nformation

The unit operation is completely automatic. The following se­quence shows how the unit operates (see also Fig. 11 and
F i g . 1 2 --- Refrigerating circuit):

The temperature sensor, positioned on the intake inside the
room, gives information to the control about the state of the air
to be conditioned.
The control compares the received information with the Set

Point values (= min. indoor temperature required) and the Dif­ferential programmed values, presetting the air conditioner for

the air conditioning with the following modes:

4 . 2 --- Co o l i n g (see Fig. 8)

The compressor and the fans are started up when the tempera­ture of the room to be conditioned exceeds the preset value.
The air, taken into the unit through the rear inlet (lower inlet for
unit with Freecoolingoption) by the centrifugal fan, goes imme­diately through the filter and the evaporator. The cold refriger­ant flows trough the evaporator ,cooling the air flowing through
it. The conditioned air is conveyed into the conditioned ambi­ent through the delivery opening. The heat takenfrom theroom
and that generated by the operation of the conditioner motors
are disposed through the condenser placed in the motor --- con­densing unit and blown, thanks to the fan, by the outside air.
The condenser fan speed is varied automatically (Variex, see
par. 4.5) as a function of the condensing pressure. For the con­trol operation logic, see Chap. 5.

4.3 --- Heating (optional)

The air heating is achieved through armoured electric heaters
which are located in the air flow and activated according to the
logic set on the control.
The manual reset of the safety thermostat, located on the heat­ers, is to be carried out by accessing from the air discharge
grille of the evaporating unit.

S QS1 = ON If the main power supply is not cut out, the

emergency system remains inactive; if there is no voltage
on themain powersupply line, some energy is automatical­ly collected from the emergency batteries at 48 V dc (or 24
V dc) and it supplies the fan of the evaporating section and
the electronic control through the 48 V / 230 V (or 24 V dc)
transformer. So all functions of the unit are still managed,
allowing the inside air to recirculate (or the outside air to
flow in, if the unit is provided with the Freecooling system)
if the temperature inside the room is not within the per­mitted range.

5 --- Microprocessor controls

The machine is available in four different operating configura­tions:

1) only cooling unit;

2) cooling and heating unit;

3) unit with freecooling, only cooling;

4) unit with freecooling, cooling and heating.
In all versions the controldisplay is remoted on the metal box to

be installed inside the room.

5.1 --- Cooling only unit

5.1.1 -- Control logic

This option is managed by the Microface microprocessor con­trol, which can be combined with the Hiromatic control to moni­tor all the operation parameters of the unit (see the enclosed
manual). The control algorithm is based on a one---step adjust­ment for the compressor - --aided cooling: the control manages
all its lags in the activation, so as to guarantee its correctopera­tion and to make it function as long as possible.

PBand

Cooling only unit

4.4 --- Freecooling (optional)

When the temperature of the outsideair is lower than that of the
inside air by some degrees, it is possible to use this difference
to refresh the inside of the room by direct intake of the outside
air, i.e. without using the compressor. Thus it is possible to
achieve a considerable energy saving.
When the expected conditions occur, the servo-- -control, man­aged by the Microface control, opens the moving dampersep­arating the flow of the inside air and outside air. Outside air,tak­en into the room by the fan, gets out through an overpressure
damper which is installed on the walls of the room (optional)
and is protected by an external rainproof grille.
The opening degree of the damper is determined as a function
of the set point value to be kept and of the intake air tempera­ture (see Chap. 5).

4.5 --- Adju st me n t of the con de n se r fan
speed

A sensor is positioned so as to detect constantly the condens­ing pressure of the refrigerating gas. On the basis of this infor­mation, an electronic device (Variex) adjusts the fan rotation
speed in order to keep the condensing pressure within the al­lowed values. In this way, besides optimizing the compressor
operation, you can have a remarkable reduction of the sound
pressure level (mainly during the night), an easier start---up of
the compressor at low temperatures and some energy saving.
For the calibration of the speed adjuster see chapter 8.

4.6 --- Emergency cooling (optional)

This option is available for all those applications where it is im­portant to keep an airflow inside the room even in the event of a
mains power cut - --out. In this case the units can be supplied by
the emergency batteries at 48 V dc (or 24 V dc).
The intervention mode of the emergency system depends on
the state of the automatic switch QS1:

Set Cooling °C

Fig. I --- Operation of the cooling only unit.

5.1.2 -- Start--Stop

There are 2 ways for starting or stopping the unit:

a) the digital input of the Microface card;

b) the ON --- OFF push button on the Hiromatic interface (op-

tional).

Priority with Hiromatic: a) and b) must be regarded as 2 series
contacts; the unit can operate only if all contacts are on.

5.1.3 -- Alarm control

The 2 alarm contacts available on the terminal board of the con­trol panel can be used in this way:

1) General alarm:

S compressor low pressure
S compressor high pressure (reset on the pressure switch)
S sensor fault
S memory fault
S fan fault

2) General warning --- signalling of various abnormal condi­tions, among which:

S high temperature
S low temperature

Notes:

S both the alarm and the warning must be reset manually on

the Microface.

S An alarm causes the unit to stop and the unit in stand-- -by

(if available) to intervene.

S The warning doesn’t cause the unit to stop.

English

4

5.1.4 -- Optional alarm card

Besides the components described for the standard configura­tion, on the alarm card --- which can be supplied as optional -- ­there are relay contacts to have the following alarms sepa-
rated:

1) Compressor high and low pressure

2) High temperature

3) Low temperature

4) Dirty filter alarm (if installed)

5) Fan fault
These alarms cause the unit to stop in the same ways as de-

scribed in the previous paragraph.
For a complete description of the alarms see the encl. Micro­face manual.

5.1.5 -- Unit in stand--by

The control of the unit in stand-- -by is completely automatic
thanks to the possibility of connecting the Microface control. A
unit in stand --- by starts in the event of an alarm stopping the
main unit; this occurs even if the main unitis switched off or dis­appears from the system, due to a fault on the control connect­ing bus. The rotation of the units in stand -- -by occurs automati­cally every 24 hours, so as to allow a homogeneous wear of the
system components.
If the system is connected to the Hiromatic interface, it is pos­sible to set a different rotation control.
If several units are simultaneously working with the same set
point, the temperature used for the controlis the average of the
detected ones; further, in the operation with compressor, the
proportionalband is divided in as many parts as twice the num­ber of units belonging to the system, so asto shut the totalavail­able refrigerating capacity.

5.3 --- Unit with Freecooling

5.3.1 -- Control logic

This option is also managed by the Microface microprocessor
control, which can be combined with the Hiromatic control to
monitor all the operation parameters of the unit (see the en­closed manual). The control algorithm is based on a one---step
adjustment for the compressor--- aided heating and cooling
and on an adjustment of a Proportional --- Integrative type for
cooling in the Freecooling mode with setting of the set point
and proportional band (P) (Fig. K).
The control manages all its lags in the activation of the com­pressor, as seen in the two preceding cases, so asto guarantee
its correct operation and to makeit function aslong as possible.
The Freecooling mode is activated depending on the differ­ence (which can be set) between the internal and the external
temperatures. This means that if the difference between the 2
temperatures increases beyond a certain value, the unit auto­matically passes to the Freecooling function:thecompressoris
de---activated and the analog output controls the 3 - --point ser­vomotor of the damper. The damper opening is determined as
a function of the difference between the outside and inside
temperatures and as a function of the intake air temperature,
which cannot be lower than a preset safety value.
If the inside temperature exceeds the proportional band by
more than 20% for over 10 minutes, the unit shifts to the com­pressor--- aided cooling and the Freecooling mode remains
de---activated for ½ hour. If the inside temperature exceeds the
proportional band by more than 50% for over 2 minutes, the
Freecooling mode is de ---activated for ½ hour, and the unit
shifts to cooling by means of the refrigerating compressor.

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Freecooling
mode

5.2 --- Cooling and heating unit

5.2.1 -- Control logic

The control algorithm is based on a one -- -step adjustment for
the compressor --- aided heating and cooling.
The control manages all its lags in the activation of the com­pressor, as previously described, so as to guarantee its correct
operation and to make it function as long as possible.

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Cooling and
heating unit

Heating

Fig. J --- Operation of the cooling + heating unit

5.2.2 -- Start--Stop

See Par. 5.1.2.

5.2.3 -- Alarm control

See Par. 5.1.3.
A further general warning is available signalling the following

abnormal condition:
S heater thermostat (reset on the thermostat).

Notes:

S the warning doesn’t cause the unit to stop.
S In case the safety heater thermostat intervenes, the reset

must be carried out on the thermostat, following the same
instructions as before.

5.2.4 -- Optional alarm card

See Par. 5.1.4.

5.2.5 -- Unit in stand--by

See Par. 5.1.5.

Set Cooling °C

Set

CoolingHeating °C

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Compres­cooling mode

sor

Set

CoolingHeating °C

Fig. K - -- Operation of compressor, electric heaters and opening of

the Freecooling damper

5.3.2 -- Start--Stop

There are 2 ways for starting or stopping the unit:

a) the digital input of the Microface card;

b) the ON --- OFF push button on the Hiromatic interface (op-

tional).

Priority with Hiromatic: a) and b) must be regarded as 2 series
contacts; the unit can operate only if all contacts are on.

5.3.3 -- Alarm control

The 2 alarm contacts available on the terminal board of the con­trol panel can be used in this way:

1) General alarm:

S compressor low pressure
S compressor high pressure (reset on the pressure switch)
S sensor fault
S memory fault
S fan fault

2) General warning --- signalling of various abnormal condi­tions, among which:

S high temperature
S low temperature
S heater thermostat (reset on the thermostat).

5

English

Notes:

S both the alarm and the warning must be reset manually on

the Microface.

S An alarm causes the unit to stop and the unit in stand---by

(if available) to intervene. If the unit is in stand---alone, the
high and low pressure alarms don’t stop the machine to al­low the operation in Freecooling mode in the proper condi­tions.

S The warning doesn’t cause the unit to stop.
S In case the safety heater thermostat intervenes, the reset

must be carried out on the thermostat, following the same
instructions as before.

5.3.4 -- Optional alarm board

Besides the components described for the standard configura­tion, on the alarm card --- which can be supplied as optional -- ­there are relay contacts to have the following alarmsseparated:

1) Compressor high and low pressure

2) High temperature

3) Low temperature

4) Dirty filter alarm (if installed)

5) Fan fault
These alarms cause the unit to stop in the same ways as de-

scribed in the previous paragraph. For a complete description
ofthealarmsseetheencl.Microfacemanual.

5.3.5 -- Unit in stand--by

The control of the units in stand ---by is completely automatic,
thanks to the possibility of connecting the Microface control. A unit
in stand--- by starts in case an alarm stops the main unit; this oc­curs even if the main unit is switched off or disappears from the
system, due to a fault on the control connecting bus.
The rotation of the units in stand---by occurs automatically every
24 hours, so as to allow a homogeneouswear of the system com­ponents. If the system is connected to the Hiromatic interface, it is
possible to set a different rotation control. If several units are simul­taneously working with the same set point, the temperature used
for the control is the average of the detected ones; further, in the
operation with compressor, the proportional band is divided in as
many parts as twice the number of units belonging to the system,
so as to shut the total available refrigerating capacity . The opera­tion in the Freecooling mode is homogeneous and simultaneous
on all units.
The Fig. L), shown as an example, describes the operation of a
system consisting of 3 units.

Freecooling mode

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

6 --- R22 units refrigerant

charge

CAUTION: THESE OPERATIONS MUST BE PERFORMED
BY AN EXPERT TECHNICIAN.

THE UNIT, AS SUPPLIED, IS PRECHARGED WITH
GEN.

6.1 --- Characteristic s of the refrigerant
fluid R22

At standard temperature and pressure it is a colourless gas
with low toxicity, non---flammable, and it has an allowed expo­sure limit value (AEL/TLV) corresponding to 1000 ppm (aver­age value measured on 8 hours per day). In the event of leak­age, air the room before use.

6.2 --- Refrigerant charge R22

WHEN REPAIRING THE REFRIGERATION CIRCUIT,
PLEASE COLLECT ALL REFRIGERANT IN A CONTAINER:
DO NOT DISPOSE OF IT IN THE ENVIRONMENT.

1) After connecting the refrigerating lines to the main paths of

the valves, placed on the evaporating and motor condens­ing units, discharge the precharged nitrogen by operating
on the ¼” SAE tap, with needle valve, of the motor con­densing unit.

2) Empty the circuit with the special (quality) vacuum pump,

applying a vacuum of 0.7 absolute mbar.

3) After 3 hours check not to have exceeded 1.3 absolute

mbar. If the vacuum is not kept there are leaks. Repair the
circuit and repeat the operations from point 2.

4) Connect the charge cylinder to the liquid line of the motor

condensing and start charging the amount of refrigerant
R22 as shown in Tab. C.

Tab. C -- Refrigerating charge R22 for a 5 m dis-

tance between the evaporating and mo­tor condensing units.

MODEL Refrigerating charge R22 (kg)

Hisp SE+SC05 2.2
Hisp SE+SC06 2.5
Hisp SE+SC08 4.3
Hisp SE+SC10 4.4
Hisp SE+SC13 4.4
Hisp SE+SC14 4.4

NITRO-

1

2

3

Set °CCoolingHeating

Compressor cooling mode

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

11

223

3

Set °CCoolingHeating

1 = main unit
2 = unit in stand --- by
3 = unit in stand --- by

F i g . L --- A s y s t e m c o n s i s t i n g o f 3 u n i t s , 2 o f w h i ch i n s t an d --- b y ---

Microface control

5) In case it is impossible to complete charging shift the cylin-

der mode to compressor intake and complete charging or
however, after charging, operate as follows:

6) Start up the unit as shown in par. 3.2.

7) Start the compressor manually.

8) Guarantee a constant condensation temperature (prefer-

ably 50°C); if necessary, partially obstruct the condenser
exchange surface to obtain these conditions.

9) Wait until the operating conditions of the whole refrigeration

circuit are normal.

10) Make sure, while the system is in standard operation, that

the superheating complies with following values (Tab. D:
manometric temperatures are shown).

Tab. D -- R22: Superheating table

Internal temperature °C 24 27
Internal relative humidity %RH 50 50
Compresor superheating °C 8 12

Values applying with condensation T = 50°C

For refrigerating line distances between 5 and 15 m, increase
the charge of the circuit as shown in the following Tab. E.

English

6

Tab. E -- Additional charge of R22 refrigerant ev-

ery metre of additional distance (be­tween 5 and 15 m)

liquid line diameter

8 mm (outer side of the line) 30
10 mm (outer side of the line) 53
12 mm (outer side of the line) 70

Values applying with condensation T = 50°C

NOTE: Under distance is meant the length of the liquid line, in­cluding the bends, between the internal and the external units
(do not sum inlet and outlet).

R22 refrigerant

charge (g/m)

6 . 3 --- Oi l c h a r g e

The oil to be used when topping up is SUNISO3GS; if SUNISO
3GS is unavailable use an oil with the same characteristics(see
Tab. F).
NEVER MIX DIFFERENT OILS TOGETHER. CLEAN THE PIP­ING COMPLETELY BEFORE CHANGING THE TYPE OF OIL
USED.

Tab. F -- Suniso 3GS oil (standard)

approx. specific weight (at 15_C)
flash point (C.O.C.)
pour point
ENGLER viscosity at 50 _C
viscosity index
copper corrosion (100 _C, 3 hours) ASTM D130
neutralization value
conradson carbon residue
dielectric strength

:

0.91 kg/l

:

170 _C

:

--- 4 0 _C

:

2.7 E

:

0

:

1

:

0.03 max.

:

0%

:

>30kV

Tab. G -- RefrigeratingchargeR407C for a 5 m dis-

tance between the evaporating and mo­tor condensing units.

MODEL Refrigerating charge R407C (kg)

Hisp SE+SC05 2.2
Hisp SE+SC06 2.5
Hisp SE+SC08 4.3
Hisp SE+SC10 4.4
Hisp SE+SC13 4.4
Hisp SE+SC14 4.4

5) In case it is impossible to complete charging shift the cylin­der mode to compressor intake and complete charging or
however, after charging, operate as follows:

6) Start up the unit as shown in par. 3.2.

7) Start the compressor manually.

8) Guarantee a constant condensation temperature (prefer­ably 50°C); if necessary, partially obstruct the condenser
exchange surface to obtain these conditions.

9) Wait until the operating conditionsof the whole refrigeration
circuit are normal.

10) Make sure, while the system is in standard operation, that
the superheating complies with following values (Tab. H:
manometric temperatures are shown).

Tab. H -- R407C: Superheating table

Internal temperature °C 24 27
Internal relative humidity %RH 50 50
Compresor superheating °C 8 12

Values applying with condensation T = 50°C

For refrigerating line distances between 5 and 10 m, increase
the charge of the circuit as shown in the following Tab. I.

7 --- R407C units refrigerant

charge

CAUTION: THESE OPERATIONS MUST BE PERFORMED BY
AN EXPERT TECHNICIAN.

THE UNIT, AS SUPPLIED, IS PRECHARGED WITH
GEN.

7.1 --- Characteristic s of the refrigerant
fluid R407C

At standard temperature and pressure it is a colourless gas
with low toxicity, non---flammable, and it has an allowed expo­sure limit value (AEL/TLV) corresponding to 1000 ppm (aver­age value measured on 8 hours per day). In the event of leak­age, air the room before use.

7.2 --- Refrigerant charge R407C

WHEN REPAIRING THE REFRIGERATION CIRCUIT,
PLEASE COLLECT ALL REFRIGERANT IN A CONTAINER:
DO NOT DISPOSE OF IT IN THE ENVIRONMENT.

1) After connecting the refrigerating lines to the main paths of

the valves, placed on the evaporating and motor condens­ing units, discharge the precharged nitrogen by operating
on the ¼” SAE tap, with needle valve, of the motor con­densing unit.

2) Empty the circuit with the special (quality) vacuum pump,

applying a vacuum of 0.3 absolute mbar.

3) After 3 hours check not to have exceeded 1.3 absolute

mbar. If the vacuum is not kept there are leaks. Repair the
circuit and repeat the operations from point 2. .

4) Connect the charge cylinder to the liquid line of the motor

condensing and start charging the amount of refrigerant
R407C as shown in Tab. G.

NITRO-

Tab. I -- Additional charge of R407C refrigerant

every metre of additional distance (be­tween 5 and 10 m)

liquid line diameter

8 mm (outer side of the line) 30
10 mm (outer side of the line) 53
12 mm (outer side of the line) 70

Values applying with condensation T = 50°C

NOTE: Under distance is meant the length of the liquid line, in­cluding the bends, between the internal and the external units
(do not sum inlet and outlet).

R407C refrigerant

charge (g/m)

7 . 3 --- Oi l c h a r g e

The oil to be used when topping up is MOBIL EAL ARCTIC
22CC; if MOBIL EAL ARCTIC 22CC is unavailable use an oil
with the same characteristics (see Tab. J).
NEVER MIX DIFFERENT OILS TOGETHER. CLEAN THE PIP­ING COMPLETELY BEFORE CHANGING THE TYPE OF OIL
USED.

Tab. J -- Mobil Eal Arctic 22CC oil (standard)

approx. specific weight (at 15_C)
flash point (C.O.C.)
pour point
viscosity index
viscosity at 40_C
viscosity at 100_C

It is therefore obvious that the taps of the compressormustonly
be turned after the whole plant has been subjected to a vac­uum and partial filling.

:

0.99 kg/l

:

245 _C

:

< --- 5 4 _C

:

116

:

23.6 cST

:

4.7 cST

7

English

8 --- Calibrations

The air conditioner has already been factory---tested and calibrated as described below.

COMPONENT

Low pressure switch

(LP)

CALIBRATIONS NOTES

STOP : 1 bar
START : 2 bar
(fixed calibrations)

automatic

reset

High pressure switch

(HP)

Fan speed adjuster

(BV)

STOP : 28 bar
START : 20 bar
(fixed calibrations)

SET. : 18.8 bar
BAND P : 3.8 bar
(For adjusting see the instruc­tions enclosed on the ma­chine)

manual reset

pressing the
push button

9 --- Maintenance / Spare parts

For safety reasons, if possible, cut the unit out, by operating the QS1 switch before carrying out any maintenance.
The Maintenance Programme described below should be carried out by a skilled technician, preferably working under a mainte­nance contract.

Maintenance programme --- Monthly check

Check that the fan motor rotates freely without any abnormal noise, and ensure that the

FANS

AIR FILTERS

ELECTRICAL CIRCUIT

REFRIGERATING CIRCUIT

bearings are not running hot.
Also check the current absorption.

Check the state of the filter; if necessary clean or replace it.
To replace it:

S remove the lower panel of the unit
S extract the filter from its seat vertically
S fit the spare part
S close the panel

In very dusty environments perform this check more frequently.

S Check the power supply on all phases.
S Ensure that all electrical connections are tight.

S Check the evaporating pressures (to be done by an expert technician).
S Check the compressor current absorption, its head temperature and the presence of

any unusual noise.

S Ensure that there is no ice formation on the evaporator.

9 . 1 --- Di s m a n t l i n g t h e u n i t

The machine has been designed and built to ensure a continu­ing operation. The working life of some of the main compo­nents, such as the fan and the compressor, depends on their
maintenance. If the unit has to be dismantled, this must be
done by skilled refrigerator technicians.
The refrigerating fluid and the lubricating oil, contained in the
circuit, must be collected according to the laws of your Country.

English

9.2 --- Spare parts

It is recommended the use of original spare parts.
When placing an order referto “ComponentList” enclosedwith
the machine and quote the unit model no. and serial no.

8

10 --- Appendix

10.1 --- Check the unit after the installation

The following list includes the checks to carry out to verify that Hisp is intact after the installation.
IMPORTANT: EVERY UNIT IS TESTED IN OUR PLANTS BEFORE DELIVERY.

A) STATIC CHECK
A.1) Evaporating unit S E

A.1.a) Sight check that the panels and rivets are in-

tact and well fixed.

A.1.b) Check that a condensate drain, with a wide---

bended trap, for every machine is available.

A.1.c) Check that the (optional) Freecooling air in-

take ducts (rigid or flexible) and the rainproof
external grille, with metallic prefilter (optional)
are available and fixed.

A.1.d) Check that the overpressure damper for the

outlet of the Freecooling air is available and
functions correctly (the fins are mobile), to­gether with the externalrainproof grille. (Free­cooling is optional)

A.1.e) Check that the unit is fixed firmly to the ceiling

or to the wall, and that any fastening devices
passing along the walls of the room to be con­ditioned are sealed.

A.1.f) Put the electrical board of the room in the

”OFF” position.

A.1.g) Remove the lower inspection panels to gain

access to the inside of the evaporating unit.

A.1.h) Gain access to the electrical board and put

the QS1 mains supply switch in the ”0” posi­tion.

A.1.i) Checkthat the electrical boardis free from for-

eign bodies.

A.1.l) Chec k that the supply cables and the Bus

cable between Microface and remote display
are correctly connected.

A.1.m) Check the fastening and the polarity of the

emergency supply (batteries) cables to the in­verter. If in doubt, read the wiring diagram.
CAUTION: do not alter the adjustment of the
potentiometers in the inverter board.

A.1.n) Check the fastening of cables, electronic

components and fuses.

A.1.o) Check the evaporating fan by turning it manu-

ally:itmustbefreetorotatewithoutanyab-

normal noise. The shaft must be in line.
A.1.p) Check the correct position of the air filter.
A.1.q) Check that the Freecooling damper (if

installed) is intact and fastened.
A.1.r) Check that the delivery fins are oriented, de-

pending on your needs.
A.1.s) Check that the (optional) electric heaters are

correctly placed in the air flow, and that they

do not touch the conditioner’s walls or other

components.

A.2) SC motor condensing unit

A.2.a) Remove the front and side panels to gain ac-

cess to the refrigerating circuit (when the

weather conditions allow it: prevent water

from entering into the electrical board and the

compressor compartment).
A.2.b) Check that the refrigerating circuit is intact

and that there are no oil stains in the compres-

sor compartment and along the ducts.
A.2.c) Check the evaporating fan by turning it by

means of a screwdriver: it must be free to ro-

tate without any abnormal noise.
A.2.d) Check that the electrical board is free from for-

eign bodies, the correct connection to the

evaporating unit and that all electrical con-

nections are tightened.

The unit is ready for the dynamic check.

B) DYNAMIC CHECK

B.1) Close the inspection panels of the evaporat-

ing unit, with the exception of the panel letting

into the electrical board.
B.2) Check the ground connection.
B.3) Put the electrical board of the room in the

”ON” position.
B.4) Gain access to the electrical board of the

evaporating unit and put the QS1 mains sup-

ply switchinthe”1”position.
B.5) Check the voltage at the main supply cables.
B.6) Check the voltage at the emergency supply

cables.
B.7) Set the required syst em configuration by

means of the Microface (or Hiromatic) control

display,such as set point, network (by assign-

ing an identification number to every unit), pa-

rameter sharing, stand ---by, Freecooling (if

installed) differentials and so on.
B.8) Start up the machine and measure the current

absorbed by the evaporating fan only.
B.9) Start up the compressor (if necessary force

the system via the control) and wait until the

system is stable. Measure the absorbed cur-

rent,withbothfanandcompressoroperating.
B.10) Check all these values by comparing them

with the OAs (Operating Ampère) as speci-

fied in this Manual in order to avoid abnormal

electric absorptions.
B11) Check the delivery temperature with a digital

thermometer.
B.12) Verify the superheating, according to Tab. 10.
B.13) (If the emergency power supply option is

available) disconnect the mains supply (via

the electrical board of the room) and check

that the inverter starts automatically.
B.14) Restore the correct calibration of the control

parameters.
B.15) Close the panels of the evaporating and mo-

tor condensing units.

9

English

Avvertenze

Si raccomanda:

S di conservare il manuale per tutto il periodo di vita della macchina
S di leggere con attenzione il manuale prima di qualsiasi operazione sulla macchina
S di impiegare la macchina esclusivamente per lo scopo per cui è stata progettata; l’uso improprio dell’unità esonera

il costruttore da qualsiasi responsabilità.

Il manuale è rivolto all’utente finale per le sole operazioni eseguibili con pannelli chiusi.
Le operazioni che necessitano dell’apertura di pannelli con attrezzi devono essere eseguite solo da personale esperto.
Ogni macchina è munita di dispositivo di sezionamento elettrico che consente all’operatore di intervenire in condizioni di
sicurezza. Tale dispositivo deve essere sempre usato per eliminare i pericoli durante la manutenzione (scosse elettriche,
scottature, ripartenza automatica, parti in movimento e controllo remoto).
La chiave data in dotazione da Hiross che permette le rimozione dei pannelli deve essere conservata dal personale addet­to alla manutenzione.
Per identificare la macchina (modello e numero di serie), in caso di richiesta di assistenza o di ricambi, leggere la targhetta
di identificazione posta esternamente od internamente all’unità.

ATTENZIONE: questo manuale, in quanto preliminare, è soggetto a modifiche; pertanto, ai fini di una completa ed aggior­nata informazione, l’utente dovrà consultare il manuale a bordo della macchina.

Indice

1 --- Operazioni preliminari 1......................................................................

1. 1 --- P r e m e s s a 1......................................................................................

1. 2 --- I s p e z io n e 1.......................................................................................

1. 3 --- Tr a s po r t o 1.......................................................................................

1.4 --- Impermeabilità dell’ambiente 1.....................................................................

1.5 --- Limiti di funzionamento 1...........................................................................

1.6 --- Aree di servizio 1..................................................................................

2 --- In s t a l l a z i o n e 1...............................................................................

2.1 --- Dimensioni di ingombro 1..........................................................................

2.2 --- Posizionamento dell’unità ambiente 1...............................................................

2.3 --- Collegamenti condotti di Freecooling (opzionale) 1....................................................

2.4 --- Posizionamento dell’unità motocondensante 2........................................................

2.5 --- Collegamenti frigoriferi 2...........................................................................

2.6 --- Collegamenti idraulici 2............................................................................

2.7 --- Collegamenti elettrici (ved. Fig. 6, Fig. 7 e schema elettrico fornito con l’unità) 3..........................

2.8 --- Raffreddamento di emergenza (opz.) 3..............................................................

3 --- Av v i a m e n t o 3................................................................................

3.1 --- Circuito frigorifero 3...............................................................................

3.2 --- Primo avviamento (o dopo una lunga interruzione) 3..................................................

3.3 --- Avviamento con bassa temperatura esterna 3........................................................

3.4 --- Avviamento e fermata 4............................................................................

4 --- Funzionamento 4.............................................................................

4.1 --- Generalità 4......................................................................................

4.2 --- Raffreddamento (ved. Fig. 8) 4......................................................................

4.3 --- Riscaldamento (opzionale) 4.......................................................................

4.4 --- Raffreddamento in Freecooling (opzionale) 4.........................................................

4.5 --- Regolazione della velocità del ventilatore del condensatore 4...........................................

4.6 --- Raffreddamento di emergenza (opz.) 4..............................................................

5 --- Controlli a microprocessore 4.................................................................

5.1 --- Unità solo freddo 4................................................................................

5.2 --- Unità freddo e caldo 5.............................................................................

5.3 --- Unità con freecooling 5............................................................................

6 --- Carica refrigerante R22 6.....................................................................

6.1 --- Caratteristiche del fluido frigorigeno R22 6...........................................................

6.2 --- Carica refrigerante R22 6...........................................................................

6.3 --- Carica olio 7......................................................................................

7 --- Carica refrigerante R407C 7...................................................................

7.1 --- Caratteristiche del fluido frigorigeno R407C 7.........................................................

7.2 --- Carica refrigerante R407C 7........................................................................

7.3 --- Carica olio 8......................................................................................

8 --- Tarature 8....................................................................................

9 --- Ma n u t e n z i o n e / R i c a m b i 8.....................................................................

9.1 --- Smantellamento dell’unità 8........................................................................

9. 2 --- Ri c a m bi 8........................................................................................

1 0 --- A p p e n d i c e 9..................................................................................

10.1 --- Verifica dell’unità dopo l’installazione 9..............................................................

1 --- Operazioni preliminari

1 . 1 --- Pr e m e s s a

Il seguente manuale riguarda l’installazione, il funzionamento
e la manutenzione del Condizionatore d’aria HISP, composto
da un’unità evaporante (SE, Split ---Evaporante) posta in ambi­ente e da un’unità condensante (SC, Split --- Condensante)
posta all’esterno.

IMPORTANTE:

Consultare anche il manuale del controllo Microface fornito
con la macchina (se installato):

1 . 2 --- Is p e z i o n e

Al ricevimento della macchina controllare immediatamente il
suo stato; contestare subito alla compagnia di trasporto qual­siasi eventuale danno.

1 . 3 --- Tr a s p o r t o

S Tenere sempre l’unità condensante in posizione verticale e

non lasciarla all’aperto.

S Durante il trasporto evitare di esercitare pressione sugli an-

goli superiori dell’imballaggio.

S Disimballare le unità il più vicino possibile al luogo dell’ins-

tallazione. Una volta disimballate evitare urti che possono
essere trasmessi ai componenti interni.

1.4 --- Impermeabilità dell’ambiente

Per creare stabili condizioni termoigrometriche nell’ambiente,
procedere nel modo seguente:

S Creare una barriera vapore per le pareti, il pavimento e il

soffitto con materiale impermeabile.

S Assicurarsi che la stanza sia isolata dall’esterno sigillando

le aperture, le entrate dei cavi, ecc.

1.5 --- Limiti di funzionamento

Le unita’ sono previste per funzionamento all’interno dei campi
di lavoro(ved.Tab. 1). Talilimiti sono intesi per macchine nuove
correttamente installate o per le quali si sia effettuata una cor­retta manutenzione. Le clausole di garanzia non sono valide
per ogni possibile danneggiamento o malfunzionamento che
puo’ verificarsi durante od in conseguenza di operazioni al di
fuori dei valori di applicazione.

1.6 --- Aree di servizio

L’unità deve essere provvista di un’area di servizio adatta,
come segue (ved. Fig. 3 e Fig. 5).
Tutta la manutenzioneall’unità evaporante può essererealizza­ta dalla parte inferiore, tramite tre pannelli removibili per acces­so al quadro elettrico, alla sezione evaporante e ventilante, ed
allasezionefiltranteediFreecooling (se installato).
L’accesso all’unità motocondensante è garantito da pannelli
removibili fissati con viti antivandalismo (l’apposito utensile è
fornito con l’unità).

2 --- In s t a l l a z i o n e

ATTENZIONE:
L’unità ambiente non deve mai essere installata all’esterno.

2.1 --- Dimensioni di ingombro

Si vedano le Fig. 1 e Fig. 2 per le dimensioni di ingombro
dell’unità evaporante (SE) e dell’unità esterna motoconden­sante (SC).

F i g . A --- U n i t à e va p o r a n t e S E

2.2 --- Posizionamento dell’unità ambiente

S Disimballare le unità il più vicino possibile al luogo dell’ins-

tallazione. Una volta disimballate evitare urti che possono
essere trasmessi ai componenti interni.

S Il condizionatore d’aria (unità ambiente) può essere collo-

cato in qualsiasi ambiente chiuso purché questo non sia
aggressivo.

S Posizionare l’unita’ ambiente vicino alla fonte principale di

calore.

S Fissare l’unità al soffit-

to o a parete utilizzan­do 6 (SE 05 - -- 06) o 8
(S E 0 8 --- 1 0 --- 1 3 --- 1 4 )
fissaggi ad espan­sione o passanti (in tal
caso garantire la ten­uta stagna del fissag­gio) in corrispondenza
dei fori φ 8mmposti
sulle due staffe lat­erali.

S Assicurarsi che il flusso d’aria circoli liberamente.
S Per consentire la manutenzione delle unità e’ necessario

lasciare libera da ostruzioni l’Area di Servizio in Fig. 5 (Con
riferimento alla Fig. 5c, la distanza minima di 200 mm sul
retrodell’unità evaporante è indicativa, per consentire il col­legamento frigorifero con l’unità motocondensante).

Fig. B --- Fig. B: Dettaglio del fissaggio

2.3 --- Collegamenti condotti di
Freecooling (opzionale)

Il condizionatore d’aria può
essere fornito con dispositi­vo di Freecooling integrato
(opzionale), che utilizza l’a­ria frescaesterna per raffred­dare l’ambiente senza atti­vare il compressore, me­diante una serranda moto­rizzata modulante, così da
fornire l’esatta capacità fri­gorifera richiesta. L’unità
viene fornita in tal caso con il
lato posteriore predisposto
per la ripresa dell’aria ester­na tramite i seguenti collega­menti possibili:

S standard: doppio foro di

sezione circolare, per
manichette flessibili di
diametro 202 (SE
05-- -06) o 252 (SE
08-- -10---13---14) mm, da
fissare con fascette me­talliche (opzionali).

S opzione: singolo foro di sezione rettangolare con flangia

per condotto rigido 560x190 mm (SE 05-- -06) o 600x250
m m ( S E 0 8 --- 1 0 --- 1 3 --- 1 4 ) ( n o n f or n i t o d a n o i );

Fig. C --- Condotti di Freecooling

1

Italiano

In ambedue i casi, i fori praticati nella parete dovranno essere
protetti da apposite griglie antipioggia munite di prefiltro (op­zionale), per evitare l’ingresso di acqua o corpi estranei nel
condizionatore.

Fig. D --- Griglia esterna antipioggia ispezionabile con prefiltro

L’aria esterna, aspirata dal ventilatore ed affluita all’interno del
locale ne fuoriesce attraverso una serranda di sovrapressione
installata sulle pareti del locale stesso (opzionale), e protetta
anch’essa da un’apposita griglia esterna antipioggia.

Fig. E --- Serranda di sovrapressione interna con apertura alette verso

IMPORTANTE: La serranda di Freecooling è bloccata con viti,
per evitarne il danneggiamento durante il trasporto. Le viti van­no rimosse prima dell’avviamento del condizionatore (si veda
la relativa etichetta informativa sul retro dell’unità SE):

l’esterno e relativa griglia esterna antipioggia antivolatile

2.3.1 -- Installazione sonda di temperatura esterna

Installare la sonda di temperatura aria esterna predisposta
all’interno del quadro elettrico, alla estremità del condotto di
canalizzazione.

IMPORTANTE: Il bulbo deve essere posizionato il più esterna­mente possibile e non deve essere colpito da raggi solari o sot­toposto a intemperie quali pioggia o neve.La non applicazione
di queste precauzioni potrebbe compromettere il funziona­mento dell’unità.

S La Fig. 3 mostra con alcuni esempi come posizionare l’u-

nità motocondensante. In caso di installazionea parete, uti­lizzare di preferenza il kit opzionale di fissaggio fornito con
l’unità, composto per ciascuna motocondensante da una
coppia di mensole in acciaio zincato verniciate con polveri
poliestere di colore RAL 9002 e finitura liscia, opportuni
supporti antivibranti in elastomero, minuteria di collega­mento in acciaio inox comprensiva di tasselli ad espan­sione per fissaggio a parete (ved. Fig. 4).
NOTA: i tasselli ad espansione forniti nel kit sono da utiliz­zarsisoloincasodifissaggiodellemensolesuparetiince­mento o laterizio (incluso il caso di mattoni forati). Non uti­lizzare su pareti sandwich (ex. container) o di cui non si
conosca la composizione. In questi casi andrà adottato il
sistema di fissaggio più idoneo per lo specifico materiale.
Qualoranonvengautilizzatoilkitopzionalesopradescrit­to, dovranno comunque essere sempre previsti appositi
supporti antivibranti tra la motocondensant ee le mensole,
in grado di evitare la propagazione di vibrazioni. Assicurar­si inoltre che le mensole utilizzate sianoidonee a sostenere
l’unità motocondensante in condizioni di sicurezza (ex. in
caso di temporanei carichi anomali gravanti sulla stessa).

2.5 --- Collegamenti frigoriferi

QUESTA OPERAZIONE DEVE ESSERE ESEGUITA DA UN
FRIGORISTA ESPERTO.

L’unità condensante e l’unità ambiente arrivano precaricate di
azoto e devono essere caricate con refrigerante (ved.Cap. 6 --­Carica refrigerante R22, oppure

Cap. 7 --- Carica refrigerante R407C).

a) Posa delle linee (Fig. 9)
Collegare il condizionatore d’aria all’unità condensante usan-

do linee frigorifere in rame crudo o ricotto.
S Limitare il numero dicurve stampate; in caso contrario ogni

curva dovrà avere un raggio di almeno 100 mm.

S La linea del gas deve essere coibentata.
S La linea del liquido non deve passare vicino a fonti di ca-

lore; se inevitabile dovrà essere coibentata.

S Se l’unità condensanteè posizionatapiù alta dell’unitàeva-

porante l’ultimo tratto del tubo di aspirazione (tubazione
coibentata) deve avere una pendenza verso l’unità con­densante.

Se invece l’unita’ condensante è più bassa del condizionatore
si consiglia di creare un sifone sul tubo di aspirazione.

2.4 --- Posizionamento dell’unità
motocondensante

S L’unità condensante deve essere posta all’esterno per per-

mettere il necessario raffreddamento (ved. Fig. 3).

S Viene collegata al condizionatore d’aria tramite le linee fri-

gorifere. Impiegare linee frigorifere il più corte possibile
(non impiegare linee superiori a 15 m equivalenti per R22
e 10 m equivalenti per R407C).

S Per consentire sufficiente portata d’aria attraverso l’unita’

condensante e per disporre dello spazio per eventuale
manutenzione, e’ necessario lasciare libera da ostruzioni
l’Area di Servizio, come riportato in Fig. 5.

S Installare l’unità condensante lontana da agenti inquinanti

(es. polvere, foglie) per garantire la massima efficienza nel
tempo dell’unita’ stessa.
Potendo scegliere tra diverse collocazioni, installare di pre­ferenza l’unità motocondensante in luogo in cui l’esposi­zione solare diretta sia inferiore, allo scopo di ottimizzarne
le prestazioni, e vi sia un’adeguata circolazioned’aria.Assi­curarsi che in caso di neve l’unità non venga completa­mente ricoperta. Non ostruire le sezioni di aspirazione ed
espulsione dell’aria. Posizionare l’unità in modo che l’aria
calda espulsa e l’emissione sonora non siano di disturbo
alle persone.
Qualora l’unità motocondensante sia posizionata sulla
sommità di edifici, o su pareti esposte a forti raffiche di ven­to, garantire un fissaggio stabile, se necessario mediante
supporti addizionali o tiranti. La direzione del vento dovrà
essere perpendicolare al flusso dell’aria espulsa. La stabi­lità del fissaggio dovrà essere garantita opportunamente
anche in caso di scosse telluriche

Tab. A -- Diametri standard dei tubi per R22 e

R407C (*)

MODELLO TUBO GAS TUBO LIQUIDO

HISP SE+SC05 φ 14 x 1 φ 8x1
HISP SE+SC06 φ 16 x 1 φ 8 x1
HISP SE+SC08 φ 18 x 1 φ 10 x 1
HISP SE+SC10 φ 18 x 1 φ 12 x 1
HISP SE+SC13 φ 22 x 1 φ 12 x 1
HISP SE+SC14 φ 22 x 1 φ 12 x 1

(*)Validi per distanzemassime(equivalenti)finoa 15 m per R22e fino a

10 m per R407c).

b) Operazione di vuoto alle linee frigorifere
L’operazione di vuoto con l’apposita pompa (di qualità) deve

essere eseguita sfruttando gli attacchi 1/4” SAE posti sui rubi­netti di intercettazione delle unità.

2.6 --- Collegamenti idraulici

Durante il ciclo di raffreddamento parte dell’umidità contenuta
nell’aria viene condensata sulla batteria evaporante. La con­densa viene raccolta nella vaschetta sottostante la batteria e
deve essere scaricata verso l’esterno.

Tab. B -- Collegamenti idraulici (Fig. 10)

ATTACCO DIMENSIONI

Scarico condensa φ 21 mm

Italiano

2

Per lo scarico della condensa prodotta:

S Usare tubi in acciaio zincato, PVC o politene flessibile.
S IMPORTANTE: NON COLLEGARE TRA LORO GLI SCARI-

CHI DI PIU’ MACCHINE.

S Garantire una pendenza di almeno il 2% verso l’uscitadello

scarico.

S Verificarelapresenza di un sifone di scaricoposto ad alme-

no 30 mm ad di sotto della vaschetta di scarico.

S Riempire di acqua il sifone di scarico versandola nella vas-

chetta raccolta condensa.

2.7 --- Collegamenti elettrici (ved. Fig. 6,
Fig. 7 e schema elettrico fornito con
l’unità)

1) Prima di procedere con i collegamenti elettrici, assicurarsi

che:

S tutti i componenti elettrici siano in perfette condizioni;
S tutte le viti terminali siano ben avvitate;
S la tensione di alimentazione e la frequenza siano conformi

a quelle indicate sull’unita’.

S l’interruttore automatico QS1 sia in posizione di aperto

(OFF)

S non vi siano componenti sotto tensione.

2) Collegamenticavidialimentazione:

S Unità evaporante: il condizionatore viene fornito con

quadro elettrico e morsettiera idonei al funzionamento tra­mite controllo a microprocessore integrato Microface.

S Connettere all’interno del quadro elettrico il cavo di alimen-

tazione principale (non fornito da noi) all’interruttore sezio­natore QS1 od ai morsetti L1---N (per la sezione dei cavi di
alimentazione ved. Tab. 6), passando attraverso gli apposi­ti passacavi predisposti sui fianchi dell’unità.

del condizionatore e dell’unita’ condensante (cavi non for­niti da noi).

3) L’unità evaporante SE di serie viene prodotta per

sere ruotato di 90
DIN (tipo “Omega”) su cui si trova e fissandolo sulla secon­da guida dello stesso tipo già predisposta(Fig. H). In que­sto modol’asse del contattore si troveràsempre in posizio­ne orizzontale. Nell’unità SE provvista dell’opzione DC
Emergency Cooling, sia il contattore KM3 che il contattore
KM1 (ventilatori in corrente continua della sezione evapo­rante) devono essere ruotati come sopraccitato, utilizzan­do la seconda guida metallica di supporto già predispo­sta.

F i g . G --- A s o f f i t t o

l’installazione a soffitto (Fig. G), ma può essere

facilmente installata anche a parete: in tal caso

il contattore KM3 del compressore deve es-

o

, sganciandolo dalla guida metallica

F i g . H --- A p a r e t e

2.8 --- Raffreddamento di emergenza
(opz.)

Il Kit Raffreddamento d’emergenza è costituito da due ventila­tori radiali a 24 o 48 Vdc e da un appropriato quadro elettrico.
Portare l’alimentazione a 48 o 24 Vdc all’interno del quadro
elettrico per mezzo di un cavo schermato di sezione minima
come indicato in T ab. 7.

Fig. F --- Dettaglio delle connessioni elettriche ad SE con pressacavo

S Connettere il cavo di controllo Bus tra la scheda Microface

S Collegare il cavo di terra giallo---verde.

Per ciò che concerne i contatti di allarme presenti nelle varie
versioni, questi sono disponibili su morsettiera nel quadro elet­trico, con possibilità di remotazione nella scatola remota con
display di controllo. Per la descrizione degli allarmi, consultare
il Cap. 5 ed il manuale del controllo installato.

S Per porre in comunicazione 2 o più unità installate nello

S Unita’ motocondensante:

e guaina plastica (non forniti da noi)

ed il relativo display remoto, passando attraverso gli appo­siti passacavi predisposti sui fianchi ed eventualmente sul
retro dell’unità.

stesso locale, e dotate del controllo MICROFACE, con in­terfaccia HIROMATIC, utilizzare il cavo HIROBUS (fornito
in dotazione) collegandolo come indicato nello schema
elettrico. Consultare inoltre il manuale Microface o il manu­ale Hiromatic per la configurazione delle unità in Stand --­by.

IMPORTANTE:L’UNITA’ MOTOCONDENSANTE RICEVE
ALIMENTAZIONE ELETTRICA DALL’UNITA’ EVAPO­RANTE. (Consultare lo schemaelettrico fornito con il condi­zionatore).
Collegare il cavo di alimentazione ed il cavo per gli ausiliari
(per le relative sezioni ved. Fig. 7 e Fig.7a) fra le morsettiere

3 --- Av v i a m e n to

3.1 --- Circuito frigorifero

Ved. Fig. 11 e Fig. 12.

3.2 --- Primo avviamento (o dopo una
lunga interruzione)

Prima di avviare il condizionatore si raccomanda nuovamente
diverificarechelatensioneelafrequenzad’alimentazionesia­no conformi a quelle indicate sulla targhetta identificativa
dell’unità.
Fatto ciò, è possibile avviare il condizionatore portando l’inter­ruttore automatico QS1 nella posizione ON.
Controllare l’assorbimento elettrico di tutti i componenti e con­frontare con i dati riportati nelle Tab. 3, Tab. 4 e Tab. 5.
Verificare che non vi siano allarmi attivi; attendere che il sistema
si porti a regime ed effettuare i seguenti controlli:

S verificare che i ventilatori stiano funzionando corretta-

mente;

S assicurarsi che la temperatura sia garantita e che il com-

pressore e le resistenze di riscaldamento funzioninoquan­do richiesto;

S assicurarsi che il regolatore di velocità (Variex) del ventila-

tore della sezione condensante sia tarato correttamente e
che controlli il funzionamento del ventilatore (ved. Cap. 4).

3.3 --- Avviamento con bassa temperatura
esterna

In caso di bassa temperatura esterna (< 0°C), la partenza
dell’unità è agevolata dal tempo di ritardo di attivazione dell’al­larme di bassa pressione, entro il quale le pressioni nel circuito
frigorifero raggiungono i valori normali di funzionamento.

3

Italiano

3.4 --- Avviamento e fermata

Per le unità dotate delcontrollo MICROFACE, l’accensione e lo
spegnimento si ottengono agendo sull’interruttore principale
QS1, al quale si accede rimuovendo il pannello inferiore fron­tale. Per avviare e fermare l’unità agire sull’interruttore seziona­tore QS1.
Per le unità dotate di interfaccia HIROMATIC:

S avviare l’unità premendo il pulsante ON ---OFF sull’Hiroma-

tic (confermato da SYS.ON sul display);

S fermare l’unità premendo il pulsante ON ---OFF sull’Hiro-

matic (confermato da SYS.OFF. sul display).

N.B.: Spegnere l’interruttore principale QS1 solo se l’unità
viene fermata per un lungo periodo di tempo.

4 --- Funzionamento

4 . 1 --- G e n e r a l i t à

Il funzionamento dell’unità è completamente automatico. La
sequenza che segue spiega come funzional’unità (ved. anche
F i g . 1 1 e F i g . 1 2 --- Circuito frigorifero):
Il sensore di temperatura posizionato in aspirazione, all’interno
del locale, fornisce al controllo l’informazione relativa alla con­dizione dell’aria da trattare.
Il controllo confronta l’informazione ricevuta con i valori di Set

Point (= temperatura interna minima desiderata) e Differen­ziale programmati, predisponendo il condizionatore al tratta-

mento dell’aria, con le seguenti modalità:

4 . 2 --- R a f f r e d d a m e n t o (ved.Fig.8)

Il compressore e i ventilatori vengono avviati quando la tem­peratura dell’ambiente da condizionare supera il valore prefis­sato. L’aria aspirata dal ventilatore centrifugo entra nell’unità
tramite la griglia posteriore (griglia inferiore per unità con op­zione Freecooling), attraversa immediatamente il filtro e quindi
l’evaporatore. Il refrigerante freddo fluisce attraverso l’evapo­ratore, raffreddando così l’aria che l’attraversa. L’aria trattata
viene convogliata nell’ambiente condizionato attraverso l’ap­ertura di mandata. Il calore sottratto all’ambiente e quello gen­erato dal funzionamento dei motori del condizionatore vengo­no smaltiti attraverso il condensatore, posto nell’unità moto­condensante e investito, grazie al ventilatore, dall’aria esterna.
La velocità del ventilatore viene variata in modo continuo (Va­riex, ved. par. 4.5) in funzione della pressione di condensa­zione. Perla logica di funzionamento del controllo ved. Cap. 5.

4.3 --- Riscaldamento (opzionale)

Il riscaldamento dell’aria si ottiene per mezzo di resistenze elet­triche corazzate, poste nel flusso d’aria e azionate secondo la
logica impostata sul controllo.
Il reset manuale del termostato di sicurezza, posto sulle resis­tenze, va effettuato accedendo dalla griglia di mandata aria
dell’unità evaporante.

4.4 --- Raffreddamento in Freecooling
(opzionale)

Quando la temperatura dell’ariaesterna è inferiore alla temper­atura dell’aria interna di qualche grado, è possibile sfruttare
questa differenza per rinfrescare l’interno del locale mediante
l’immissione diretta di aria esterna, senza cioè l’uso del com­pressore. E’ possibile ottenere così un sensibile risparmio di
energia elettrica.
Al verificarsi delle condizioni previste, il servocomando, gestito
dal controllo Microface, apre la serranda mobile che separa la
circolazione dei due flussi d’aria interna ed esterna. In questo
modo l’ariaesterna, aspirata dal ventilatore, affluisce all’interno
del locale e ne fuoriesce attraverso una serranda di sovrapres­sione installata sulle pareti del locale stesso (opzionale), e pro­tetta da un’apposita griglia esterna antipioggia.
Il grado di apertura della serranda viene determinato in fun­zione del valore di Set Point da mantenere e della temperatura
dell’aria immessa (ved. Cap. 5).

4.5 --- Regolazione della velocità del
ventilatore del condensatore

Un sensore è posizionato in maniera tale da rilevare costante­mente la pressione di condensazione del gas refrigerante. In
base a questa informazione, un’apparecchiatura elettronica
(Variex) regola la velocità di rotazione del ventilatore al fine di
mantenere la pressione di condensazione entro i valori con­sentiti. In questo modo, oltre ad ottimizzare il funzionamento
del compressore, si ottiene una sensibile riduzione del livello di
emissione sonora (specialmente durante le ore notturne), si fa­cilita la partenza del compressore alle basse temperature e si
ottiene un risparmio di energia elettrica. Per quanto riguarda la
taratura del regolatore di velocità, ved. il Cap. 8.

4.6 --- Raffreddamento di emergenza
(opz.)

Questa opzione è disponibileper tuttequelleapplicazioniin cui
è importante garantire la circolazione dell’aria all’interno del lo­cale, anche quando vi è un’interruzione dell’alimentazione
elettrica dalla rete. In questo caso le unità possono essere ali­mentate con le batterie d’emergenza a 48 Vdc (o 24 V dc).
La modalità di intervento del sistema di emergenza dipende
dallo stato dell’interruttore automatico QS1:

S QS1 = ON Se non ci sono interruzioni sull’alimentazione

principale il sistema di emergenza resta inattivo; se viene
a mancare tensione sulla linea di alimentazione principale,
automaticamente viene prelevata energia dalle batteria
d’emergenza a 48 Vdc (o 24 V dc) e alimentati i ventilatori
della sezione evaporante e il controllo elettronico. In questo
modo tutte le funzioni dell’unità continuano ad essere ges­tite, consentendo il ricircolo dell’aria interna (o l’afflusso di
aria esterna, se l’unità è dotata del sistema Freecooling) nel
caso in cui la temperatura all’interno del locale esca dal
range consentito.

5 --- Co n t r o l l i a

microprocessore

La macchina è disponibile in quattro diverse configurazioni di
funzionamento:

1) unità solo freddo;

2) unità freddo e caldo;

3) unità con freecooling, solo freddo;

4) unità con freecooling, freddo e caldo.

In tutte le versioni il display di controllo è remotato su scatola
metallica da installarsi all’interno del locale.

5 . 1 --- U n i t à s o l o fr e d d o

5.1.1 -- Logica di controllo

Questa opzione è gestita dal controllo a microprocessore Mi­croface, eventualmente abbinata al controllo Hiromatic per il
monitoraggio completo di tutti i parametri di funzionamento
dell’unità (ved. manuale allegato). L’algoritmo di controllo si
basa su una regolazionea 1 gradino per il raffreddamento con
compressore: il controllo ne gestisce tutti i ritardi di attivazione,
al fine di garantirne il correttofunzionamento e allungarne il più
possibile la vita operativa.

PBand

Unità solo
freddo

Set Raffreddamento °C

Fig. I --- Funzionamento unità solo freddo.

5.1.2 -- Start--Stop

Ci sono 2 modi per avviare o arrestare l’unità:

a) l’ingresso digitale della scheda Microface;

b) il pulsante ON---OFF sull’interfaccia Hiromatic (opzionale).

Italiano

4

Priorità con Hiromatic: a) e b) devono essere considerati come
2 contatti in serie; solo se tutti i contatti sono in On, l’unità può
operare.

5.2.2 -- Start--Stop

Si veda il par. 5.1.2.

5.1.3 -- Gestione allarmi

I 2 contatti di allarme disponibili sulla morsettiera del pannello
di controllo sono così utilizzati:

1) Allarme generale:

S bassa pressione compressore
S alta pressione compressore (reset sul pressostato)
S guasto sensore
S guasto memoria
S guasto ventilatore

2) Avviso generale --- segnalazione di varie condizioni ano­male, fra cui:

S alta temperatura
S bassa temperatura

Note:

S Sia l’Allarme che l’Avviso devono essere resettati manual-

mente sulla Microface.

S Un allarme ferma l’unità e fa intervenire quella in stand---by

(se presente).

S L’avviso non ferma l’unità.

5.1.4 -- Scheda allarmi opzionale

Oltre a quanto visto per la configurazione standard, sulla sche­da allarmi opzionalesonopresenti contatti di relè peravere i se­guenti allarmi separati:

1) Alta pressione e bassa pressione compressore

2) Alta temperatura

3) Bassa temperatura

4) Allarme filtro sporco (se installato)

5) Guasto ventilatore

Questi allarmi provocano la fermata dell’unità con le stesse
modalità viste nel paragrafo precedente.
Per la completa descrizione degli allarmi ved. manuale Micro­face allegato.

5.1.5 -- Unità in stand--by

La gestione delle unità in stand---by è completamente auto­matica grazie alla possibilità di connessione del controllo Mi­croface. Un’unità in stand-- -by parte in caso di un allarme che
blocca quella principale; questo avviene anche se l’unità prin­cipale viene spenta o scompare dal sistema per un guasto sul
bus di collegamentodei controlli. La rotazioneoraria delle unità
in stand ---by avviene automaticamenteogni 24 ore, in mododa
consentire un’omogenea usura dei componenti del sistema.
Se il sistema è connesso all’interfaccia Hiromatic, è possibile
impostare una diversa gestione della rotazione.
Se più unità sono contemporaneamente in funzione con lo
stesso Set Point, la temperatura usata per il controllo è la media
di quelle rilevate; inoltre, nel funzionamento con compressore,
la banda proporzionale è divisa in tante parti pari al doppio del
numero di unità che fanno parte del sistema, in modo da par­zializzare la potenza frigorifera totale disponibile.

5.2 --- Unità freddo e caldo

5.2.1 -- Logica di controllo

L’algoritmo di controllo si basa su una regolazione a 1 gradino
per il riscaldamento e il raffreddamento con compressore.
Il controllo gestisce tutti i ritardi di attivazione del compressore,
come si è visto nel caso precedente, al fine di garantirne il cor­retto funzionamento e allungarne il più possibile la vita operati­va.

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Cooling and
heating unit

Heating

Fig. J --- Funzionamento unità freddo + caldo.

Set Cooling °C

5.2.3 -- Gestione allarmi

Si veda il par. 5.1.3.
E’ presente un ulteriore Avviso generale per segnalare la se-

guente condizione anomala:
S termostato resistenza (reset sul termostato)

Note:

S L’avviso non ferma l’unità.
S In caso di intervento del termostato di sicurezza resistenze,

il reset deve essere effettuato sul termostato con le moda­lità viste.

5.2.4 -- Scheda allarmi opzionale

Si veda il par. 5.1.4.

5.2.5 -- Unità in stand--by

Si veda il par. 5.1.5.

5.3 --- Unità con freecooling

5.3.1 -- Logica di controllo

Anche questa opzione è gestita dal controllo a microprocesso­re Microface, eventualmente abbinato al controllo Hiromatic
per il monitoraggio completo di tutti i parametri di funziona­mento dell’unità (ved. manuale allegato). L’algoritmo di con­trollo si basa su una regolazione a 1 gradino per il riscaldamen­toeilraffreddamentoconcompressoreesuunaregolazionedi
tipo Proporzionale --- Integrativo per il raffreddamento in moda­lità Freecooling, con impostazione del Set Point e della banda
proporzionale (P) (Fig. K).
Il controllo gestisce tutti i ritardi di attivazione del compressore,
come si è visto nei 2 casi precedenti, al fine di garantirne il cor­retto funzionamento e allungarne il più possibile la vita operati­va.
L’attivazione della modalità Freecooling avviene in funzione
della differenza (impostabile)fra la temperatura interna e quel­la esterna. Ciò significa che se la differenza fra le 2 temperature
aumenta oltre un certo valore, automaticamente l’unità passa
alla funzione Freecooling: il compressore viene disattivato e
l’uscita analogica controlla il servomotore a 3 punti della ser­randa. Il grado di apertura della serranda viene determinato in
funzione della differenza di temperatura fra l’esterno e l’interno
e in funzione della temperatura dell’aria immessa in ambiente,
che non può essere inferiore ad un prefissato valore di sicurez­za.

Se la temperatura interna eccede la banda proporzionale per
oltre il 20% per più di 10 minuti, l’unità passa al raffreddamento
con compressore e la modalità Freecooling è disabilitata per

1

/2ora. Se la temperatura interna eccede la banda proporzio­nale per oltre il 50% perpiù di 2 minuti,, la modalità Freecooling
viene disattivata per
diante il compressore frigorifero.

Fig. K --- Funzionamentocompressore, resistenze elettriche e apertura

serranda di Freecooling

5.3.2 -- Start--Stop

Ci sono 2 modi per avviare o arrestare l’unità:

a) l’ingresso digitale della scheda Microface;

1

/2ora e si passa al raffreddamento me-

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Set

CoolingHeating °C

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Set

CoolingHeating °C

Freecooling
mode

Compres­cooling mode

sor

5

Italiano

b) il pulsante ON---OFF sull’interfaccia Hiromatic (opzionale).
Priorità con Hiromatic: a) e b) devono essere considerati come

2 contatti in serie; solo se tutti i contatti sono in On, l’unità può
operare.

Freecooling mode

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

5.3.3 -- Gestione allarmi

I 2 contatti di allarme disponibili sulla morsettiera del pannello
di controllo sono così utilizzati:

1) Allarme generale:

S bassa pressione compressore
S alta pressione compressore (reset sul pressostato)
S guasto sensore
S guasto memoria
S guasto ventilatore

2) Avviso generale --- segnalazione di varie condizioni ano­male, fra cui:

S alta temperatura
S bassa temperatura
S termostato resistenza (reset sul termostato)

Note:

S Sia l’Allarme che l’Avviso devono essere resettati manual-

mente sulla Microface.

S Un allarme ferma l’unità e fa intervenire quella in stand---by

(se presente). Se l’unità è in stand alone, gli allarmi di alta
e di bassa pressione non fermano la macchina per permet­tere il funzionamento in modalità Freecooling quando ci
sono le condizioni.

S L’avviso non ferma l’unità.
S In caso di intervento del termostato di sicurezza resistenze,

il reset deve essere effettuato sul termostato con le moda­lità viste.

5.3.4 -- Scheda allarmi opzionale

Oltre a quanto visto per la configurazione standard, sulla sche­da allarmi fornibile come optional sono presenti contatti di relè
peravereiseguentiallarmiseparati:

1) Alta pressione e bassa pressione compressore

2) Alta temperatura

3) Bassa temperatura

4) Allarme filtro sporco (se installato)

5) Guasto ventilatore

Questi allarmi provocano la fermata dell’unità con le stesse
modalità viste nel paragrafo precedente.
Per la completa descrizione degli allarmi ved. manuale Micro­face allegato.

5.3.5 -- Unità in stand--by

La gestione delle unità in stand---by è completamente auto­matica grazie alla possibilità di connessione del controllo Mi­croface. Un’unità in stand-- -by parte in caso di un allarme che
blocca quella principale; questo avviene anche se l’unità prin­cipale viene spenta o scompare dal sistema per un guasto sul
bus di collegamentodei controlli. La rotazioneoraria delle unità
in stand ---by avviene automaticamenteogni 24 ore, in mododa
consentire un’omogenea usura dei componenti del sistema.
Se il sistema è connesso all’interfaccia Hiromatic, è possibile
impostare una diversa gestione della rotazione. Se più unità
sono contemporaneamente in funzione con lo stesso Set
Point, la temperatura usata per il controllo è la media di quelle
rilevate; inoltre, nel funzionamento con compressore, la banda
proporzionale è divisa in tante parti pari al doppio del numero
di unità che fanno parte del sistema, in modo da parzializzare
la potenza frigorifera totale disponibile. Il funzionamento in
modalità Freecooling è omogeneo e contemporaneo su tutte le
unità. La Fig. L, riportata come esempio, rappresenta il funzio­namento di un sistema composto da 3 unità.

1

2

3

Set °CCoolingHeating

Compressor cooling mode

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

3

1 = main unit
2 = unit in stand --- by
3 = unit in stand --- by

F i g . L --- S i s t e m a c o m p o st o d a 3 u n i t à t o t a l i , d i c u i 2 i n s t an d --- b y ---

Controllo Microface

11

223

Set °CCoolingHeating

6 --- Carica refrigerante R22

IMPORTANTE: QUESTE OPERAZIONI DEVONO ES SERE
ESEGUITE DA UN FRIGORISTA ESPERTO.

L’UNITA’ E’ FORNITA PRECARICATA DI AZOTO

6.1 --- Caratteristiche del fluido
frigorigeno R22

A temperatura e pressione normale è un gas incolore che pres­enta una bassa tossicità, non è infiammabile, ha un valore li­mite di esposizione permesso (AEL/TLV) pari a 1000 ppm (va­lore medio ponderato su 8 ore giorno). In caso di fuga aerare il
locale prima di soggiornarvi.

6.2 --- Carica refrigerante R22

QUANDO SI RIPARA IL CIRCUITO FRIGORIFERO RE­CUPERARE TUTTO IL REFRIGERANTE IN UN CONTEN­ITORE: NON DISPERDERLO NELL’AMBIENTE.

1) Una volta collegate le linee frigorifere alle vie principali dei

rubinetti posti su unità evaporante e motocondensante,
scaricare l’azoto precaricato agendo sulla apposita via ¼”
SAE, completa di valvola a spillo, della unità motoconden­sante.

2) Effettuare lo svuotamento del circuito mediante l’apposita

pompa del vuoto, praticando un vuotodi 0.7 mbarassoluti.

3) Verificare dopo 3 ore di non aver superato 1,3 mbar assolu-

ti. Se il vuoto non viene mantenuto, significa che vi sono
delle perdite. Riparare il circuito e ripetere le operazioni dal
punto 2.

4) Collegare il cilindro di carica sulla linea di liquido della mo-

tocondensante ed iniziare a caricare la quantità di refriger­ante R22 riportata in Tab. C.

Tab. C -- Carica refrigerante R22 per distanza tra

evaporante e motocondensante pari a
5m.

MODELLO Carica refrigerante R22 [kg ]

Hisp SE+SC05 2.2
Hisp SE+SC06 2.5
Hisp SE+SC08 4.3
Hisp SE+SC10 4.4
Hisp SE+SC13 4.4
Hisp SE+SC14 4.4

5) Qualora non sia possibile completare la carica spostare il

cilindroinaspirazionecompressoreecompletarelacarica
o comunque, a carica terminata, procedere come segue:

.

Italiano

6

6) Avviare l’unita’ come descritto in par. 3.2.

7) Avviare manualmente il compressore.

8) Garantire una temperatura di condensazione costante
(preferibilmente 50°C); se necessario ostruire parzial­mente la superficie di scambio del condensatore per otten­erequestecondizioni.

9) Attendere che le condizioni di funzionamento dell’intero
circuito frigorifero risultino normali.

10) Verificare a regime che il surriscaldamento soddisfi i valori
riportati nella seguente Tab. D (sono indicate le tempera­ture manometriche)

Ta b. D -- Tabella surriscaldamenti R22

Temperatura interna °C 24 27
Umidità interna %RH 50 50
Surriscaldamento al compressore °C 8 12

Valori relativi a T condensazione = 50°C

Per distanze di linea frigorifera superiori ai 5 m ed inferiori a 15
m,siaumentilacaricainseritanelcircuitocomeriportatonella
seguente Tab. E:

Tab. E -- Carica addizionale di refrigerante R22

per metro di distanza addizionale (oltre
5 m e fino a max. 15 m)

Diametro tubo del liquido

8mm(esternotubo) 30
10 mm (esterno tubo) 53
12 mm (esterno tubo) 70

Valori relativi a T condensazione = 50°C

NOTA: Per distanza si intende la lunghezza di tubazione, com­prensiva di curve, tra unità interna ed esterna, per la sola linea
del liquido (non sommare andata + ritorno).

Carica refrigerante

R22 [g/m]

6 . 3 --- C a r i c a o l i o

L’oliodausareperilrabboccoèilSUNISO3GS;senonèdis--­ponibile SUNISO 3GS usare un olio con le stesse caratteris - -­tiche (ved. Tab. F).
NON MISCELARE MAI OLI I INCOMPATIBILI.DRENARE E PU­LIRE LA TUBAZIONE PRIMA DI CAMBIARE IL TIPO DI OLIO
USATO.

Ta b. F -- Olio Suniso 3GS (standard)

peso specifico approssimativo (a 15 _C)
punto di infiammabilita’ (C.O.C.)
punto di versamento
viscosita’ ENGLER a 50 _C
indice di viscosita’
corrosionesurame(100_C, 3 ore) ASTM D130
valore di neutralizzazione
residuo carbonico conradson
rigidita’ dielettrica

:

0.91 kg/l

:

170 _C

:

--- 4 0 _C

:

2.7 E

:

0

:

1

:

0.03 max.

:

0%

:

> 30kV

7.2 --- Carica refrigerante R407C

QUANDO SI RIPARA IL CIRCUITO FRIGORIFERO RE­CUPERARE TUTTO IL REFRIGERANTE IN UN CONTEN­ITORE: NON DISPERDERLO NELL’AMBIENTE.

1) Una volta collegate le linee frigorifere alle vie principali dei
rubinetti posti su unità evaporante e motocondensante,
scaricare l’azoto precaricato agendo sulla apposita via ¼”
SAE, completa di valvola a spillo, della unità motoconden­sante.

2) Effettuare lo svuotamento del circuito mediante l’apposita
pompa del vuoto, praticando un vuotodi 0.3 mbarassoluti.

3) Verificare dopo 3 ore di non aver superato 1,3 mbar assolu­ti. Se il vuoto non viene mantenuto, significa che vi sono
delle perdite. Riparare il circuito e ripetere le operazioni dal
punto 2.

4) Collegare il cilindro di carica sulla linea di liquido della mo­tocondensante ed iniziare a caricare la quantità di refriger­ante R407C riportata in Tab. G.

Tab. G -- Carica refrigerante R407C per distanza

tra evaporante e motocondensante pari
a5m.

MODELLO Carica refrigerante R407C [kg]

Hisp SE+SC05 2.2
Hisp SE+SC06 2.5
Hisp SE+SC08 4.3
Hisp SE+SC10 4.4
Hisp SE+SC13 4.4
Hisp SE+SC14 4.4

5) Qualora non sia possibile completare la carica spostare il
cilindroinaspirazionecompressoreecompletarelacarica
o comunque, a carica terminata, procedere come segue:

6) Avviare l’unita’ come descritto in par. 3.2.

7) Avviare manualmente il compressore.

8) Garantire una temperatura di condensazione costante
(preferibilmente 50°C); se necessario ostruire parzial­mente la superficie di scambio del condensatore per otten­erequestecondizioni.

9) Attendere che le condizioni di funzionamento dell’intero
circuito frigorifero risultino normali.

10) Verificare a regime che il surriscaldamento soddisfi i valori
riportati nella seguente Tab. H (sono indicate le tempera­ture manometriche)

Tab. H -- Tabella surriscaldamenti R407C

Temperatura interna °C 24 27
Umidità interna %RH 50 50
Surriscaldamento al compressore °C 8 12

Valori relativi a T condensazione = 50°C

Per distanze di linea frigorifera superiori ai 5 m ed inferiori a 10
m,siaumentilacaricainseritanelcircuitocomeriportatonella
seguente Tab. I:

7 --- Carica refrigerante R407C

IMPORTANTE: QUESTE OPERAZIONI DEVONO ES SERE
ESEGUITE DA UN FRIGORISTA ESPERTO.

L’UNITA’ E’ FORNITA PRECARICATA DI AZOTO

7.1 --- Caratteristiche de l fluid o
frigorigeno R407C

A temperatura e pressione normale è un gas incolore che pres­enta una bassa tossicità, non è infiammabile, ha un valore li­mite di esposizione permesso (AEL/TLV) pari a 1000 ppm (va­lore medio ponderato su 8 ore giorno). In caso di fuga aerare il
locale prima di soggiornarvi.

.

Tab. I -- Caricaaddizionale di refrigerante R407C

per metro di distanza addizionale (oltre
5 m e fino a max. 10 m)

Diametro tubo del liquido

8mm(esternotubo) 30
10 mm (esterno tubo) 53
12 mm (esterno tubo) 70

Valori relativi a T condensazione = 50°C

NOTA: Per distanza si intende la lunghezza di tubazione, com­prensiva di curve, tra unità interna ed esterna, per la sola linea
del liquido (non sommare andata + ritorno).

7

Carica refrigerante

R407C [g/m]

Italiano

7 . 3 --- C a r i c a o l i o

L’olioda usare per il rabbocco è il MOBIL EAL ARTIC 22CC, se
non è disponibile, usare un olio con le stesse caratteristiche
(ved.Tab.Tab.J).
NON MISCELARE MAI OLI I INCOMPATIBILI.DRENARE E PU­LIRE LA TUBAZIONE PRIMA DI CAMBIARE IL TIPO DI OLIO
USATO.

Tab. J -- MOBIL EAL ARTIC 22CC ( standard)

peso specifico approssimativo (a 15 _C)
punto di infiammabilita’ (C.O.C.)
punto di versamento
indice di viscosita’
viscositàa40_C
viscosità a 100 _C

E’ chiaro pertanto che i rubinetti del compressore devono es­sere aperti solamente dopo che tutto l’impianto e’ stato sotto­postoavuotoecaricaparziale.

8 --- Tarature

Il condizionatore d’aria e’ già stato collaudato e tarato in fabbrica come sotto riportato.

COMPONENTE

Pressostato di bassa pressione

(LP)

STOP : 1 bar
START : 2 bar
(tarature fisse)

TARATURE NOTE

riarmo

automatico

:

0.99 kg/l

:

245 _C

:

< --- 5 4 _C

:

116

:

23.6 cST

:

4.7 cST

riarmo

manuale

schiacciando

il pulsante

Pressostato di alta pressione

(HP)

Regolatore di velocità

ventilatore

(BV)

STOP : 28 bar
START : 20 bar
(tarature fisse)

SET. : 18.8 bar
BAND P : 3.8 bar
(Per la regolazione vedere is­truzioni allegate a bordo mac­china)

9 --- Ma n u t e n z i o n e / Ri c a m b i

Perragioni di sicurezza, se possibile togliere tensione all’unitàaprendo l’interruttore QS1 prima di effettuarequalsiasimanutenzione.
Il Programma di Manutenzione che segue dovrebbe essere eseguito da un tecnico specializzato, che opera preferibilmente con un
contratto di manutenzione.

Programma di manutenzione --- Controllo mensile

Controllare che il motore del ventilatore ruoti liberamente e senza rumori anomali, e

VENTILATORI

FILTRI ARIA

CIRCUITO ELETTRICO

CIRCUITO FRIGORIFERO

assicurarsi che i cuscinetti non si riscaldino.
Controllare anche l’assorbimento di corrente.
Verificare lo stato del filtro; se necessario pulirlo o sostituirlo.

Per la sostituzione:

S rimuovere il pannello inferiore dell’unità
S rimuovere la staffa di fissaggio e sfilare verticalmente il filtro dalla propria sede
S inserire il ricambio
S riposizionare e fissare la staffa e richiudere il pannello

In ambienti molto polverosi fare questo controllo piu’ frequentemente.

S Controllare l’alimentazione elettrica su tutte le fasi.
S Assicurarsi che le connessioni elettriche siano strette.

S Controllare le pressioni di evaporazione (a cura di un frigorista esperto).
S Controllare l’assorbimento di corrente del compressore, la temperatura di testa e

la presenza di eventuali rumori insoliti.

S Assicurarsi che non ci sia formazione di ghiaccio sull’evaporatore.

9.1 --- Smantellamento dell’unità

La macchina è stata progettata e costruita per garantire un fun­zionamento continuativo. La durata di alcuni componenti prin­cipali, quali il ventilatore e il compressore, dipende dalla man­utenzione a cui sono stati sottoposti.
In caso di smantellamento dell’unità, l’operazione dovrà es­sere eseguita da personale frigorista specializzato.
Il fluido frigorigeno e l’olio lubrificante contenuto nel circuito
dovranno essere recuperati, in accordo con le norme vigenti
nel vostro Paese.

Italiano

9 . 2 --- R i c a m b i

Si consiglia l’uso di parti di ricambio originali.
In caso di richiesta riferirsi alla “Component List” allegata alla
macchina e specificare il modello e il numero di serie dell’unità.

8

10 --- Appendice

10.1 --- Verifica dell’unità dopo l’installazione

Il seguente è un elenco di controlli da effettuare per verificare l’integrità di Hisp dopo l’installazione.
IMPORTANTE: OGNI UNITA’ E’ TESTATA NEI NOSTRI STABILIMENTI PRIMA DELLA CONSEGNA.

A) VERIFICA STATICA

A.1) Unità evaporante SE

A.1.a) Controllarevisivamente l’integrità dei pannelli

e del loro fissaggio; integrità dei rivetti.

A.1.b) Verificare la presenza di uno scarico della

condensa per ogni macchina, completo di si­fone ad ampio raggio di curvatura;

A.1.c) Verificare la presenza ed il fissaggio dei con-

dotti (rigidi o flessibili) di aspirazione aria di
Freecooling(opzionale) edella griglia esterna
antipioggia completa di prefiltro metallico
(opz.);

A.1.d) Verificare la presenza ed il corretto funziona-

mento (mobilità delle alette) della serranda di
sovrapressione per l’espulsione dell’aria di
Freecooling (opz.), completa di griglia ester­na antipioggia.

A.1.e) Verificare il fissaggio a soffitto od a parete

dell’unità, e dell’impermeabilità di eventuali
fissaggi passanti attraverso lepareti del locale
da condizionare;

A.1.f) Accedere al quadro elettrico del locale e posi-

zionarlo su “OFF”.

A.1.g) Rimuovere i pannelli inferiori di ispezione per

accedere all’interno dell’unità evaporante.

A.1.h) Accedere al quadro elettrico e posizionare su

“0” l’interruttore principale QS1 di alimenta­zione da rete.

A.1.i) Verificare l’assenza di corpi estranei nel qua-

dro elettrico.

A.1.l) Verificare la corretta connessione dei cavi di

alimentazione e del cavo Bus tra Microface e
display remoto.

A.1.m) Verificare il fissaggio e la polarità dei cavi per

l’alimentazione di emergenza (batterie) all’in­verter.Incasodidubbi,consultareloschema
elettrico. IMPORTANTE: non alterare la rego­lazione dei potenziom. nella scheda inverter.

A.1.n) Verificare il fissaggio di cavi, componenti elet-

troniche e fusibili.

A.1.o) Verificare il ventilatore evaporante, muoven-

dolo a mano: deve poter ruotare liberamente
senza alcun rumore anormale. L’albero deve

essere allineato.
A.1.p) Verificare la corretta posizione del filtro aria.
A.1.q) Verificare l’integrità ed il fissaggio della ser-

randa di Freecooling (se installato)
A.1.r) Verificare l’orientazione delle alette di manda-

ta,inbasealleproprienecessità.
A.1.s) Verificare il corretto posizionamento delle re-

sistenze elettriche di riscaldamento (opziona-

li) nel flusso d’aria, controllando che non sia-

no a contatto con le pareti del condizionatore

o con altri componenti.

A.2) Unità motocondensante SC

A.2.a) Rimuovere i pannelli frontale e laterale per ac-

cedere al circuito frigorifero (qualora le condi­zioni atmosferiche lo consentano: evitare l’in­gresso di acqua nel quadro elettrico e nel va­no compressore).

A.2.b) Verificare l’integrità del circuito frigorifero, as-

sicurandosi dell’assenza di macchie di olio
nel vano compressore e lungo le tubazioni.

A.2.c) Verificare il ventilatore condensante, muo-

vendolocon un cacciavite: devepoter ruotare
liberamente senza alcun rumore anormale.

A.2.d) Verificare l’assenza di corpi estranei nel qua-

dro elettrico, la corretta connessione all’unità
evaporante ed il serraggio di tutte le connes­sioni elettriche.

L’unità è pronta per la verifica dinamica.

B) VERIFICA DINAMICA

B.1) Richiudere i pannelli di ispezione dell’unità

evaporante, ad eccezione del pannello di ac-

cesso al quadro elettrico.
B.2) Verificare la connessione a terra.
B.3) Accedere al quadroelettrico del locale e posi-

zionarlo su “ON”.
B.4) Accedere al quadro elettrico dell’unità evapo-

rante e posizionare su “1” l’interruttore princi-

pale QS1 di alimentazione da rete.
B.5) Verificare la tensione ai cavi di alimentazione

principale.
B.6) Verificare la tensione ai cavi di alimentazione

di emergenza.
B.7) Impostare la configurazione di sistema desi-

derata dal display del controllo Microface (o

Hiromatic), come ad esempio set point, net-

work (tramite assegnazione di un numero

identificativo a ciascuna unità), condivisione

parametri, stand ---by,differenziali di Freecoo-

ling (se installato) e così via.
B.8) Avviare la macchinae misurare la corrente as-

sorbita dal solo ventilatore evaporante.
B.9) Avviare il compressore (se necessario forzan-

do il sistema dal controllo) ed attendere che il

sistema sia stabile. Misurare la corrente as-

sorbita, con ventilatore e compressore in fun-

zione.
B.10) Verificare tutti questi valori, confrontandoli

con gli OA (Operating Ampère) riportati nel

presente Manuale per evitare assorbimenti

elettrici anomali.
B.11) Verificare la temperatura di mandata con un

termometro digitale.
B.12) Verificare il surriscaldamento secondo la Tab.

10.

B.13) Disconnettere l’alimentazione principale (dal

quadro elettrico del locale) e verificare che

l’inverter si attivi automaticamente.
B.14) Ripristinare la corretta taratura dei parametri

di controllo.
B.15) Richiudere i pannelli dell’unità evaporante e

dell’unità motocondensante.

9

Italiano

Hinweise

Zur Erinnerung:

S Das Handbuch über die gesamte Standzeit des Gerätes aufbewahren.
S Das Handbuch aufmerksam vor Arbeiten aller Art am Gerät lesen.
S Das Gerät ausschließlich für den vorgesehenen Verwendungszweck benutzen.

Der artfremde Gebrauch des Geräts befreit den Hersteller von Haftungen aller Art. Das Handbuch ist für den Endbenutzer
und nur bei geschlossener Verkleidung ausführbare Arbeiten bestimmt.
Die Arbeiten, die das Öffnender Schutzverkleidungen von Instrumenten oderLeistungsschaltern mit Geräten erfordern, sind
ausschließlich von Fachpersonal auszuführen.
Jede Maschine ist mit einer elektrischen Trennvorrichtung ausgestattet, die dem Bediener einen sicheren Eingriff gewährlei­stet.

Diese Vorrichtung muß immer verwendet werden, um Gefahren bei der Wartung (elektrischer Schlag, Verbrennungen,auto­matisches Wiederanlaufen, bewegliche Teile und Fernbedienung) zu vermeiden.
Der mitgelieferte Schlüssel für die Entfernung der Schutzverkleidungen ist vom Wartungspersonal zu verwahren.
Die Kenndaten der Maschine (Modell und Seriennummer) für Reparatur --- oder Ersatzteilanforderungen sind auf dem außen
und innen angebrachten Geräteschild ablesbar.

ACHTUNG! Änderungen vorbehalten. Für eine vollständige und aktuelle Information siehe mitgeliefertes Handbuch des Gerätes.

Inhaltsverzeichnis

1-- VorbereitendeMaßnahmen 1..................................................................

1.1 --- Vorbemerkung 1..................................................................................

1. 2 --- Ko n t ro l l e 1.......................................................................................

1. 3 --- Tra n s p o r t 1......................................................................................

1.4 -- - Wasserbeständigkeit 1............................................................................

1. 5 --- Be t r ie b s g r e n z e n 1................................................................................

1.6 -- - Wartungsbereich 1................................................................................

2 -- Installation 1.................................................................................

2. 1 --- Abm es s u n g e n 1..................................................................................

2.2 --- Aufstellen des Raumgerätes 1......................................................................

2.3 --- Anschluß der Freecooling---Leitungen (Option) 1......................................................

2.4 -- - Positionierung des angetriebenen Kondensators 2.....................................................

2.5 --- Anschluß der Kühlleitungen 2.......................................................................

2.6 --- Hydraulische Anschlüsse 3.........................................................................

2.7 --- Elektrische Anschlüsse (vgl. Fig. 6 und Fig. 7 mitgelieferter elektrischer Schaltplan). 3......................

2.8 --- Notkühlung (optional) 4............................................................................

3 -- Betriebsstart 4...............................................................................

3. 1 --- K ü h l kr e i s l a u f 4...................................................................................

3.2 --- Erstinbetriebnahme (oder Start nach einer langen Stillstandzeit) 4........................................

3.3 --- Inbetriebnahme bei niederen Außentemperaturen 4....................................................

3.4 --- Start und Stop 4..................................................................................

4 -- Betrieb 4.....................................................................................

4.1 --- Allgemeines 4....................................................................................

4.2 --- Kühlung (vgl. Fig. 8) 4.............................................................................

4.3 --- Heizung (Optional) 4..............................................................................

4.4 --- Kühlung mit Freecooling (Optional) 4................................................................

4.5 --- Einstellung der Ventilatorgeschwindigkeit des Kondensators 4..........................................

4.6 --- Notkühlung (Optional) 4...........................................................................

5 -- Mikroprozessorengesteurte Kontrollen 5.......................................................

5. 1 --- Ge r ä t n u r k a l t 5...................................................................................

5. 2 --- K a l t --- u n d W a r m --- Ge r ä t 5.........................................................................

5.3 -- - Gerät mit Freecooling 6............................................................................

6 -- Kühlmittelfüllung R22 7.......................................................................

6.1 --- Eigenschaften des Kältemittels R22 7................................................................

6.2 --- Kühlmittelfüllung R22 7............................................................................

6. 3 --- Ölb e f ü l l u n g 7....................................................................................

7 -- Kühlmittelfüllung R407C 7....................................................................

7.1 --- Eigenschaften des Kältemittels R407C 7..............................................................

7.2 --- Kühlmittelfüllung R407C 7..........................................................................

7. 3 --- Ölb e f ü l l u n g 8....................................................................................

8 -- Eichungen 9.................................................................................

9 -- Wartung / Ersatzteile 9........................................................................

9.1 -- - Entsorgung des Gerätes 9.........................................................................

9.2 --- Ersatzteile 9......................................................................................

10 -- Anhang 10....................................................................................

10.1 --- Kontrolle des Gerätes nach der Installierung 10.......................................................

1 --- Vorbereitende Maßnahmen

1.1 --- Vorbemerkung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Installierung, den Betrieb
und die Wartungdes Luftklimatisierungsgerätes HISP. Es setzt
sich aus einem Verdampfer (SE,Split---Evaporante) und einem
Kondensator (SC, Split---Condensante) zusammen, der Ver­dampfer wirdim Innenbereich und der Kondensatorim Außen­bereich installiert.

WICHTIG:

Man prüfe auch das mit der Maschine mitgelieferte Handbuch
der mikroprozessorengesteuerten Kontrolle Mikroface (falls
installiert).

1 . 2 --- K o n t r o l l e

Bei Empfang der Maschine ist sofort deren Zustand zu prüfen.
Eventuelle Schäden sind unverzüglich beim Spediteur zu
beanstanden.

Abb. A --- Verdampfer SE

1 . 3 --- Tr a n s p o r t

S Das Gerät stets in senkrechter Lage halten und nicht im

Freien stehen lassen.

S Während des Transportes vermeide man eine Druck-

ausübung auf die oberen Ecken der Verpackung.

S Das Gerät möglichst in der Nähe des Aufstellungsortes

auspacken. Nach Entfernen der Verpackung sind Stöße
und Erschütterungen zu vermeiden, da sie sich auf die in­ternen Bauteile übertragen könnten.

1.4 --- Wasserbeständigkeit

Zur Erzeugung stabiler thermohygrometrischer Bedingungen
im Raum ist wie folgt zu verfahren:

S Wände, Fußboden und Decke mit Sperrschichten gegen

verdunstende Feuchtigkeit versehen.

S Sicherstellen, daß der Raum von außen abgedichtet ist.

Dazu die Öffnungen, die Kabeleingänge etc. versiegeln.

1 . 5 --- B e t r i e b s g r e n z e n

Die Systeme sind für den Betrieb innerhalb der Arbeitsber­eiche vorgesehen (Tab. 1). Diese Arbeitsbereiche gelten für
neue, korrekt installierte Anlagen oder für Anlagen, die korrekt
gewartet wurden. Die Garantieklauseln gelten nicht für alle
Schäden oder Fehlbetriebe, die während oder nach nicht den
Anwendungswerten entsprechenden Eingriffen eintreten
könnten.

1.6 --- Wartungsbereich

Das Gerät muß über einen geeigneten Wartungsbereich
verfügen, der folgendermaßen aussehen kann (Fig. 3 und
Fig. 5). Die gesamte Wartung am Verdampfer kann von der
Unterseite her über die drei entfernbare Tafeln für den Zugang
zur elektrischen Schalttafel, zum Verdampfer und Ventilator,
zum F ilter und zum Freecooling (falls installiert) erfolgen. Der
Zugang zur angetriebenen Kondensation wird durch abnehm­bare Tafeln gewährleistet, die durch vandalismussichere
Schrauben befestigt sind (das entsprechende Werkzeug wird
zusammen mit dem Gerät geliefert).

2 --- In s t a l l a t i o n

ACHTUNG: Das Raumgerät darf unter keinen Umständen im
Außenbereich installiert werden.

2 . 1 --- A b m e s s u n g e n

Die Abmessungen des Verdampfers (SE) und des angetriebe­nen Außenkondensators (SC) entsprechen, vgl. Fig. 1 und
Fig. 2.

2.2 --- Aufstellen des Raumgerätes

S Das Gerät möglichst in der Nähe des Aufstellungsortes

auspacken. Nach Entfernen der Verpackung sind Stöße
und Erschütterungen zu vermeiden, da sie sich auf die in­ternen Bauteile übertragen könnten.

S Die Klimaanlage (Raumgerät) darf in allen Räumen instal-

liert werden, sofern diese keine aggressive Atmosphäre
aufweisen.

S Man positioniere das Gerät in der Nähe der wichtigsten

Wärmequelle.

S Man befestige das

Gerät an der Decke
oder an der Wand
und benutze hierzu 6
(SE 05 --- 06) oder 8
(SE 08 ---10---13-- -14)
Spreiz--- oder Durch­gangsbefestigun­gen (in diesem Falle
gewährleiste man
eine perfekte Ab­dichtung bei der φ 8
mm Bohrungen auf
denbeidenseitlichenBügeln.

S Man versichere sich darüber, daß der Stromfluß frei dreht.
S Um die Wartung des Gerätes zu erlauben muß man den

Wartungsbereich in Fig. 5 frei lassen (mit Bezug auf
Fig. 5c, der Mindestabstand von 200 mm auf der Hinter­seite des Verdampfers ist annähernd, um den Kühlansch­luß mit dem angetriebenen Kondensator zu erlauben).

Abb. B - -- Abb. B: Detailansicht der

Befestigung

2 . 3 --- A n s c h l u ß d e r Fr e e c o o l i n g ---

Leitungen (Option)

Die Klimaanlage kann mit
einer integrierten Freecoo­ling---Vorrichtung (Option)
ausgestattet werden, die die
äußere Frischluft einsetzt,
um den Raum zu kühlen,
ohne den Kompressor zu
aktivieren. Dies erfolgt über
einen angetriebener Re­gelklappe, so daß die exakte
verlangte Kühlleistung ge­liefert wird.
Das Gerät wird in diesem
Fall so geliefert, daß die Hin­terseite für die erneute Auf­nahme der Außenluft über
folgende Anschlüsse
möglich ist:

S Standard: Doppelboh-

rung mit rundem
Querschnitt, für flexible
Muffen mit einem Durchmesser von 202 (SE 05 --- 06) oder
252 (SE 08-- -10 --- 13 --- 14) mm, die mit Metallschellen (Op­tion) befestigt werden.

A b b . C --- F r e e c o o l i n g --- L e i t u n g e n

1

Deutsch

S Option: Einzelne Bohrung mit rechteckigem Querschnitt

mit Flansch für Rohrleitung 560x190 mm (SE 05-- -06) oder

600x250 mm (SE 08 ---10---13-- -14) (nicht bei uns geliefert);
In beiden Fällen müssen die in der Wand getätigten Bohrun­gen durch entsprechende Regenschutzgitter mit Vorfilter (Op­tion) geschützt werden, um ein Eindringen von Wasser oder
Fremdkörpern in die Klimaanlage zu vermeiden.

Abb. D --- Äußeres, kontrollierbares Regenschutzgitter

Die durch den Ventilator angesaugte Außenluft, die in das In­neren des Raumes fließt, dingt durch einer Überdruckregelk­lappe heraus, der in den Wänden des Raumes selber(Option)
installiert ist und über ein entsprechendes, äußeres Regens­chutzgitter abgedeckt ist.

Abb. E --- Innerer Überdruckregelklappe mit Lamellenöffnung nach

WICHTIG: Die Freecooling---Regelklappe ist mit Schrauben
blockiert, um Transportschäden zu vermeiden. Die Schrauben
werden vor dem Starten der Klimaanlage entfernt (man verg­leiche hierzu die entsprechende Informationsetikette auf der
Hinterseite des Gerätes SE):

mit Vorfilter

außen und entsprechendem äußerem Regenschutzgitter
mit Vogelsicherung.

2.3.1 -- Installierung einer externen Temperatur-

sonde

Die Sonde für die Außenlufttemperatur,deren Anschluss im In­nern der Schalttafel vorgesehen ist, am Ende der Kanalisie­rungsleitung installieren.

WICHTIG: Der Kolben muss so weit wie möglich von der Wand
entfernt positioniert werden und darf keiner direkten Sonnenaus­strahlung oder sonstigen Witterungseinflüssen wie Regen oder
Schnee ausgesetzt sein. Ein Nichtbeachten dieser Maßnahmen
könnte den einwandfreien Betrieb des Gerätes in Frage stellen.

2.3.2 -- Installierung einer externen Temperatur-

sonde

Die Sonde für die Außenlufttemperatur,deren Anschluss im In­nern der Schalttafel vorgesehen ist, am Ende der Kanalisie­rungsleitung installieren.

WICHTIG: Der Kolben muss so weit wie möglich von der Wand
entfernt positioniert werden und darf keiner direkten Sonnenaus­strahlung oder sonstigen Witterungseinflüssen wie Regen oder
Schnee ausgesetzt sein. Ein Nichtbeachten dieser Maßnahmen
könnte den einwandfreien Betrieb des Gerätes in Frage stellen.

2.4 --- Positionierung des angetriebenen

Kondensators

S Der Kondensator muß sich im Außenbereich befinden, da-

mit die erforderliche Kühlung möglich ist (vgl.Fig. 3).
S Er wird über die Kühlleitungen an die Klimaanlage an-

geschlossen.Die Kühlleitungen solltenso kurz wie möglich

sein (keine Leitungen mehr als 15 m lang für R22 und 10 m

lang für R407C benutzen).
S Damit ein genügend großer Luftstrom durch den Konden-

sator fließt und damit jeweils für Wartungsarbeiten um die

Anlage genügend Freiraum vorhanden ist, muß der Be-

triebsbereich in frei bleiben; hierzu vergleiche man Fig. 5.

S Den Kondensator fern von Schmutzagens (wie Staub und

Laub) installieren, damit auch auf Dauer max. Leistung des
Gerätes gewährleistet wird.
Falls man die Möglichkeit hat, die angetriebenen Konden­sator an einer Stelle aufzustellen, wo die direkte Sonne­neinstrahlung geringer ist, so nutze man diese Gelegen­heit, um die Leistungen zu optimieren, wobei man auf eine
ausreichende Luftumwälzung achtet. Man versichere sich
darüber, dass das Gerät bei Schneenicht vollständig abge­deckt wird. Die Luftein--- und ---auslassdüsennichtverstop­fen. Man positioniere das Gerät so, dass die abgelassene
Heißluft und die Geräuschbildung keine Störfaktoren für
die Personen sind.
Sollte der angetriebene Kondensator auf Gebäu­dedächern oder an Wänden installiert sein, die starkem
Wind unterstehen, so sorge man für eine stabile Befesti­gung eventuell durch zusätzliche Halterungen oder Zug­streben. Die Richtung des Windes muss senkrecht zum
ausgestoßenen Luftstromfluss stehen. Die Stabilität der
Befestigungmuss auch im Fallevon Erdbeben gewährleis­tet sein.

S Fig. 3 zeigt mit einigen Beispielen, wie der Kondensator

installiert werden sollte.
Im Falle einer Installierung an der Wand, benutze man vor­zugsweise den optionalen Befestigungssatz, der mit dem
Gerät mitgeliefert wird und der sich für jeden angetriebe­nen Kondensator aus einem verzinkten Stahlkonsolenpaar
und Polyesterstaublackierung in der Farbe RAL 9002 in
glatter Ausfertigung zusammensetzt. Entsprechende
Rüttelhemmer aus Elastomer und Schraubverbindungen
aus Edelstahl mit Spreizdübeln für Wandbefestigung (vgl.
Fig. 4) sind im Lieferumfang enthaten.
ANM.: Die im Satz mitgelieferten Spreizdübel dienen nur
im Falle einer Befestigung der Konsolen an Zement oder
Ziegelwänden (auch bei Bausteinen) . Nicht auf Sand­wichwänden (z.B. Containern) oder an Wänden einsetzen,
derer Zusammensetzung man nicht kennt. In diesem Fall
muss man ein für das spezifische Material geeignetes Be­festigungssystem einsetzen.
Wird der oben beschriebene optionale Satz nicht einge­setzt, so müssen auf jeden Fall immer entsprechende
rüttelhemmende Halterungen zwischen angetriebenem
Kondensator und Konsolen eingesetzt werden, die ims­tande sind, das Weiterleitenvon Vibrationen zu verhindern.
Man versichere sich desweiteren darüber, dass die einge­setzten Konsolen dazu geeignet sind, den angetriebenen
Kondensator sicher halten zu können (z.B. im Falle von
vorübergehenden unnormalen Lasten).

2.5 --- Anschluß der Kühlleitungen

DIESER VORGANG MUSS DURCH EINEN ERFAHRENEN
KÜHLFACHMANN DURCHGEFÜHRT WERDEN

Der Kondensator und das Raumgerät sind bei der Lieferung
mit Stickstoff gefüllt und müssen mit Kühlmittel geladen wer­den (vgl. Abschnitt 6 --- Kühlmittelladung R22, oder Abschnitt7

-- - Kühlmittelladung R407C.

Abb. a) Verlegen der Leitungen (Fig. 9)
Man schließe die Klimaanlage an den Kondensator an und be­nutze dabei Roh --- oder geglühtes Kupfer.

S Begrenzer für Anzahl gedruckter Kurven; ansonsten muß

jede Kurve einen Radius von mindestens 100 mm aufwei­sen.

S Die Gasleitung muß abgedichtet werden.
S Die Leitung der Flüssigkeit darf nicht an Hitzequellen vor-

beiführen; falls dies nicht zu vermeiden ist, so muß eine Ab­dichtung erfolgen.

S Sollte der Kondensator höher als der Verdampfer position-

iert werden, so muß der letzte Teilder Ansaugleitung (abge­dichtete Leitung) ein Gefälle in Richtung des Kondensators

aufweisen.
Sollte dagegen der Kondensator unterhalb der Klimaanlage
liegen, so empfiehlt sich ein Siphon auf der Ansaugleitung.

Deutsch

2

Tab. A -- Standarddurchmesser der Leitungen für

R22 und R407C (*)

MODELL GASLEITUNG

HISP SE+SC05 φ 14x1 φ 8x1
HISP SE+SC06 φ 16x1 φ 8x1
HISP SE+SC08 φ 18x1 φ 10x1
HISP SE+SC10 φ 18x1 φ 12x1
HISP SE+SC13 φ 22x1 φ 12x1
HISP SE+SC14 φ 22x1 φ 12x1

(*) Gilt für (äquivalente) Abstände bis zu 15 m für R22 und bis zu 10 m

für R407C .

Abb. b) Leervorgang der Kühlleitungen
Der Entleerungsvorgang durch die entsprechende (Qual-

itäts)---Pumpe muß unter Ausnutzung der 1/4” SAE --­Anschlüsse an den Sperrhähnen des Gerätes erfolgen.

F L Ü S S I G K E I T S --- LE I -

TUNG

2.6 --- Hydraulische Anschlüsse

Während des Kühlzyklus wird ein Teil der in der Luft enthalte­nen Feuchte auf der Verdampferbatterie kondensiert. DasKon­denswasser wird im Becken unterhalb der Batterie aufgefan­gen und muß nach außen geleitet werden.

Tab. B -- Hydraulische Anschlüsse (Fig. 10)

ANSCHLUSS ABMESSUNGEN

Kondensdrenageleitung φ 21 mm

Für das Entleeren des erzeugten Kondenswassers:
S Leitungsmaterial aus verzinktem Stahl, PVC oder flexiblem

Polythen verwenden.

S WICHTIG: DIE ABLASSLEITUNGEN VON VERSCHIEDE-

NEN MATERIALIEN NICHT MITEINANDER VERBINDEN.

S Eine Neigung von mindestens 2% zum Abfluß gewährleis-

ten.

S Man prüfe die Gegenwärtigkeit eines Ablaßsiphons in ei-

nem Abstand von mindestens 30 mm unter dem
Ablaßbecken.

S Den Abflußsiphon mit Wasser füllen, indem man das Wass-

er in das Kondenswassersauffangbecken gießt.

2.7 --- Elektrische Anschlüsse (vgl. Fig. 6
und Fig. 7 mitgelieferter
elektrischer Schaltplan).

1) Vor Ausführung der elektrischen Anschlüsse folgendes si-

cherstellen:

S alle elektrischen Bauteile sind in unversehrtem Zustand;
S alle Befestigungsschrauben sind fest angezogen;
S Versorgungsspannung und ---frequenz entsprechen den

Betriebsdaten des Gerätes.

S der Automatikschalter QS1 muß in der geöffneten Stellung

sein (OFF);

S es dürfen keine T eile an die Spannung angeschlossen

sein.

2) Anschlüsse der Versorgungskabel:

S Verdampfer: Die Klimaanlage wird mit elektrischerSchalt-

tafel und Klemmenbrett geliefert, die sich für die Kontrolle
mit integriertem Microface eignen.

S In der elektrischen Schalttafel schließe man das Hauptver-

sorgungskabel(nicht bei uns geliefert) an den Trennschalt­er QS1 oder an die Klemmen L1 --- N (für den Querschnitt
der Versorgungskabel vgl. Tab. 6), indem man über die
entsprechenden Kabelpressen auf den Seiten des Gerätes
geht.

Abb. F --- Detailansicht der elektrischen Anschlüsse an SE mit

Kabelpresse und Kunststoffhülse (nicht bei uns geliefert).

S Man schließe das Bus---Kontrollkabel zwischen der Mikro-

facekarte und dem entsprechenden Ferngeschalteten Di­splay an, in dem man die entsprechenden Kabel auf den
Seiten und eventuell an der Hinterseite des Gerätes be­nutzt.

S Man schließe das gelb---grüne Erdungskabel an.
Die in den verschiedenen Versionen vorhandenen Alarmkon­takte stehen in der Schalttafel am Klemmenbrett zur
Verfügung,und können im entfernten Gehäuse mitKontrolldis­play geschaltet werden. Für die Beschreibung der Alarme
schlageman im Abschnitt 5 und im Handbuch des installierten
Reglers nach.

S Will man 2 oder mehrere im gleichen Raum installierte

Geräte in Komunikation schalten, die über einen MICRO­FA C E --- R e g le r m i t H I R O M A T I C --- S ch n i t t s te l l e v er f ü ge n ,
benutze man das (mitgelieferte) HIROBUS---Kabel und
schließe es wie im elektrischen Schaltplan gezeigt an. Man
sc h l a g e i m M i c r of a c e --- od e r H i ro m a t i c --- H a n d b u c h di e
Konfigurierung des Stand ---By---Gerätes nach.

S Angetriebene Kondensatorgeräte:

WICHTIG: DAS ANGETRIEBENE KONDENSATOR­GERÄT ERHÄLT DIE ELEKTRISCHE VERSORGUNG
DURCH DAS VERDAMPFERGERÄT. (Man schlage im mit
der Klimaanlage mitgelieferten elektrischen Schaltplan
nach).
Man schließe das Versorgungskabel und das Kabel für die
Zusatzgeräte für die entsprechende Abschnitte Fig. 7 und
Fig.7a) zwischen der Klimaanlage und dem Kondensator
an (die Kabel werden nicht bei uns geliefert).

3) Der serienmäßige Verdampfer SE wurde für die
Installierung an der Decke entworfen (Abb. G),

kann aber auch problemlos an der Wand instal-

liert werden: in diesem Fall muß der Kontakt­geber KM3 des Kompressors um 90o gedreht werden, in­dem man ihn von der DIN---Metallführung (Typ ”Omega”)
abklemmt, auf der er sich befindet und danach muß er an
der zweiten Führung des gleichen Typs befestigt werden,
die bereits vorbereitet ist (Abb. H). Auf diese Weise wird
sichdie Achsedes Kontaktgebers immer in der waagrech­ten Stellung befinden. Beim Gerät SE, das mit der Option
DC Emergency Cooling ausgestattet ist, müssen sowohl
der Kontaktgeber KM3 als auch der Kontaktgeber KM1
(Gleichstromventilator en des Verdamprerfs) wie o.g. ge­drehtwerden; wobei auch in diesem Fall die zweite bereits
vorbereitete Metallführung eingesetzt werden muß.

Abb. G --- A soffitto

Abb. H - -- A parete

3

Deutsch

2.8 --- Notkühlung (optional)

D e r N o t k üh ls a t z b e st e h t a u s z w e i 24 --- V d c --- o d e r 4 8 --- V d c --­Radialventilatoren und einer geeigneten elektrischen Schaltta­fel. Man führe die Versorgung auf 48 oder 24V dc im Innern der
elektrischen Schalttafel über ein abgeschirmtes Kabel mit ei­nem Mindestquerschnitt nach Tab. 8.

3 --- Be t r i e b s s t a r t

3 . 1 --- K ü h l k r e i s l a u f

Vgl. Fig. 11 und Fig. 12.

3.2 --- Erstinbetriebnahme (oder Start
nach einer langen Stillstandzeit)

Vor der Inbetriebnahme des Klimagerätes empfiehlt es sich er­neut zu kontrollieren, daß Versorgungsspannung und ---fre­quenz den Angaben auf dem Kennschild des Systems ents­prechen.
Danach kann man das Gerät in Betrieb setzen, indem man den
Automatikschalter QS1 auf ON schaltet.
Man prüfe die elektrische Stromaufnahme aller Bestandteile
und vergleiche sie mit den in den Tab. 3, Tab. 4 und Tab. 5 en­thaltenen Daten.
Man prüfe, daß keine Alarme aktiv sind; man warte ab, bis das
System die Drehzahl erreicht und tätige dann folgende Kon­trollen:

S Man prüfe, daß die Ventilatoren korrekt funktionieren;
S Man vergewissere sich darüber, daß die Temperatur

gewährleistet ist und daß der Kompressor und die Heizre­gister auf Verlangen funktionieren.

S Man versichere sich, daß der Geschwindigkeitsregler (Va-

riex) des Ventilators des Kondensators korrekt geeicht ist
und kontrolliere den Betrieb des Ventilators (vgl. Abschnitt

4).

3.3 --- Inbetriebnahme bei niederen
Außentemperaturen

Bei kalten Außentemperaturen (< 0ûC) wird der Start des Sys­tems durch die Verzögerungszeit der Aktivierung des Alarms
für Niederdruck erleichtert, binnen dem die Druckwerte des
Kühlkreislaufes normale Betriebswerte erreichen.

3.4 --- Start und Stop

Für die mit MICROFACE --- Kontrolle ausgerüsteten Geräte er­folgt das Ein --- und Ausschalten über den Hauptschalter QS1,
zu dem man nach Entfernen der unteren TafelZugang hat. Für
das Starten und Stoppen des Gerätes betätige man dem
Trennschalter QS1.
Für die mit HIROMATIC-- -Schnittstelle ausgestatteten Geräte:

S D a s S y st e m s t a r te n , i n d e m m a n d i e O N --- O F F --- Ta s t e a u f

dem Hiromatic drückt (Bestätigung durch SYS.ON auf
dem Display);

S Das System stoppen, indem man die ON---OFF---Taste auf

dem Hiromatic drückt (Bestätigung durch SYS.OFF. auf
dem Display).

Merke: Den Hauptschalter QS1 nur ausschalten, wenn das
System längere Zeit lang ausgeschaltet wird.

Der Regler vergleicht die erhaltene Information mit den Set
Point ---Werten (= programmierte mindestens gewünschte In­nentemperatur und Differential, indem man die Klimaanlage
auf die Luftbehandlung schaltet, und hierzu folgendermaßen
vorgeht:

4 . 2 --- K ü h l u n g (vgl.Fig.8)

Der Kompressor und die Ventilatoren werden aktiviert, wenn
die Temperaturim zu klimatisierendenRaum den vorbestimm­ten Wert überschreitet. Die durch den Radialventilator ange­saugte Luft gelangt über das hintere Gitter in das Gerät (un­teres Gitter für Geräte mit Freecooling - --Option). Das kalte
Kühlmittelfließt durch den Verdampfer undkühlt so die Luft, die
ihn durchfließt. Die behandelte Luft wird über die
Förderöffnung in den klimatisierten Raum geleitet. Die dem
Raum entzogene Wärme und die durch den Betrieb der Moto­ren erzeugte Wärme werden über den Kondensator entsorgt,
welcher sich im angetriebenen Kondensator befindet und
dank dem Ventilator mit Außenluft beschlagen wird.
Die Ventilatorgeschwindigkeit wird kontinuierlich verstellt (Va­riex, vgl. Abschnitt 4.5) als Funktion des Kondensation­sdruckes. Für die Betriebslogik des Reglers vergleiche man
Abschnitt 5.

4.3 --- Heizung (Optional)

Die Heizung der Luft erreicht man durch sich im Luftstrom be­findliche armierte Heizregister, die je nach der in der Logik ein­gegebenen Kontrolle betätigt werden.
Das manuelle Rückstellen des Sicherheitsthermostats auf den
Widerständen erfolgt durch Zugang über das Luftfördergitter
des Verdampfers.

4.4 --- Kühlung mit Freecooling (Optional)

Wenn die Außenlufttemperatur um einige Grade unter der In­nenraumtemperatur liegt, so kann diese Differenz ausgenutzt
werden, um das Innere des Raumes durch direkten Außenluf­teinlaß abzukühlen, d.h. ohne daß man dabei den Kompressor
einsetzt. Auf diese Weise erreicht man eine beträchtliche Ener­gieeinsparung.
Sobald die vorgesehenen Bedingungen eintreten, öffnet der
durch die Microface---Kontrolle verwaltete Servobefehl die be­wegliche Regelklappe, die den Kreis der beiden inneren und
äußeren Luftströme trennt. Die durch den Ventilator ange­saugte Außenluft, die in das Inneren des Raumes fließt, dringt
auf diese Weise durch eine Überdruckregelklappe heraus, der
in den Wänden des Raumes selber (Option) installiert ist und
über ein entsprechendes, äußeres Regenschutzgitter abge­deckt ist.
Der Öffnungsgrad der Regelklappe wird als Funktion des bei­zubehaltenden Set ---Point---Wertes und der Temperatur der
einzulassenden Luft bestimmt (vgl. Abschnitt 5).

4.5 --- Einstellung der
Ventilatorgeschwindigkeit des
Kondensators

Ein Sensor ist so angeordnet, daß er konstant den Kondensa­tionsdruck des Kühlgases mißt. Aufgrund dieser Information
regelt eine elektronische Anlage (Variex) die Ventilatordreh­geschwindigkeit,damit der Kondensationsdruck innerhalb der
zugelassenen Werte bleibt. Auf diese Weise erreicht man, ne­ben einer Optimierung des Kompressorenbetriebes auch eine
starke Verringerung des Schallpegels (vor allem nachts), man
erleichtert den Start des Kompressors bei niederen Temperatu­ren und erreicht eine Energieeinsparung. Für die Einstellung
des Geschwindigkeitsreglers vergleiche man Abschnitt 8.

4 --- Be t r i e b

4.1 --- Allgemeines

Das Gerät funktioniert vollständig automatisch. Es folgt eine
Erläuterung der Betriebsweise des Gerätes (vgl. auch Fig. 11
und Fig. 12 --- Kühlkreislauf):
Der in der Ansaugung im Raum stehende Temperatursensor
liefert dem Regler die Information über den Zustand der zu be­handelndem Luft.

Deutsch

4.6 --- Notkühlung (Optional)

Diese Option ist für alle Anwendungen möglich, in denen es
wichtig ist, den Luftumlauf im Innern des Raumes auch dann
zu gewährleisten, wenn die elektrische Stromversorgung vom
Netz unterbrochen wird. Die Geräte können über die 48(oder
24 ) --- V d c --- N o t b a t t e r i e n v e r so r g t w e r d e n .
Die Eingriffsart des Notsystems ist von der Stellung des Auto­matikschalters QS1 abhängig:

S QS1 = ON Sind keine Unterbrechungen der Hauptversor-

gung vorhanden, so bleibt das Notsystem inaktiviert. Fehlt
die Spannung auf der Hauptversorgungslinie, so wird die

4

E n e r g i e a u t o m a ti s c h d en 4 8 --- ( o d e r 2 4 ) --- V d c --- N o t b a t t er ­ien entnommen und versorgt die Ventilatoren des Verdam­pfers und den elektronischen Regler. Auf diese Weise wer­den alle Funktionen des Gerätes weiter verwaltet underlau­ben die Rückführung der Innenluft (oder die Zuluft der
Außenluft, falls das System über Freecooling verfügt), falls
die Temperatur im Innern des Raumes den erlaubten Ber­eich verläßt.

5 --- Mikroprozessorenges-

teurte Kontrollen

Die Maschine gibt es in vier verschiedenen Betriebskonfigura­tionen:

1) System nur kalt;

2) System kalt und warm;

3) System mit Freecooling, nur kalt;

4) System mit Freecooling, kalt und warm.
In allen Versionen befindet sich das Display in einem fernlie-

genden Metallgehäuse, das im Raum installiert werden soll.

5 . 1 --- G e r ä t n u r k a l t

5.1.1 -- Kontrollogik

Diese Option wird durch die Microface - --Mikroprozessoren­kontrolle verwaltet und kann eventuell für die Monitorkont rolle
aller Funktionsparametern (vgl. beiliegendes Handbuch) an
den Hiromatikregler angeschlossen werden. Der Kontrollalgo­rithmus basiert auf einer einstufigen Einstellung für die
Kühlung mit einem Kompressor: Die Kontrolle verwaltet alle
Aktivierungsverzögerungen zurGewährleistung des korrekten
Betriebs und zur Verlängerung der Lebensdauer.

PBand

Gerät nur
kalt

Set Kühlung °C

Abb. I --- Betrieb des Gerätes nur kalt

5.1.2 -- Start--Stop

Es gibt zwei verschiedene Möglichkeiten, um das Gerät zu
starten oder zu stoppen:

Abb. a) Digitaler Eingang der Microface--- Karte;

A b b . b ) O N --- O F F --- S c ha lt e r a u f d e r H i r o m a t i c ---

Schnittstelle (Optional)

Priorität mit Hiromatic: a) und b) werden als 2 seriengeschal­tete Kontakte verstanden; nur wenn alle Kontakteauf ON sind,
kann das Gerät funktionieren.

Anmerkungen:
S Alarm und Meldung müssen von Hand auf der Microface

rückgestellt werden.

S Ein Alarm stoppt das Gerät und aktiviert das Stand---By---

Gerät (falls vorhanden).

S Durch die Meldung wird das Gerät nicht gestoppt.

5.1.4 -- Optionale Alarmkarte

Neben den Angaben für die Standardkonfiguration gibt es auf
der als optional lieferbare Alarmkarte Relaiskontakte für fol­gende getrennte Alarme:

1) Hoch --- und Niederdruck des Kompressors

2) Hohe Temperatur

3) Niedere Temperatur

4) Alarm wegen verschmutztem Filter (falls installiert)

5) Defekt im Ventilator
Diese Alarme führen zur Ausschaltung des Gerätes unter den

gleichen Bedingungen, wie im vorhergehenden Abschnitt
beschrieben.
Für die vollständige Beschreibung der Alarme vergleiche man
das beiliegende Handbuch zur Microface---Anlage.

5.1.5 -- Stand--By--Betrieb des Gerätes

D i e Ve r w a l t u n g der S t a n d --- B y --- G er ä t e is t d a n k d e r A n sc h ­lußmöglichkeit der Microface---Kontrolle vollständig automa­tisch. Ein Stand-- -By --- Gerät startet im Falle ein Alarm das
Hauptgerät blockiert; dies geschieht auch wenn das Haupt­gerät ausgeschaltet wird oder aufgrund eines Fehlers des Ver­bindungsbusses der Kontrollen ausfällt.
Die Drehung der Stand --- By ---Geräte im Uhrzeigersinn erfolgt
automatisch alle 24 Stunden, damit die Bestandteile des Sys­tems gleichmäßig abgenutzt werden.
Ist das System an die Hiromatic---Schnittstelleangeschlossen,
so kann man eine andere Verwaltung der Drehung eingeben.
Stehen mehrere Geräte gleichzeitig mit dem gleichen Set--­Point in Betrieb, so ist die für die Kontrolle eingesetzte Temper­atur der Durchschnittswert der gemessenen Temperaturen.
Beim Betrieb mit Kompressor ist das Proportionalband in so
viele Teile geteilt, wie Geräte zum System gehören, damit die
gesamte zur Verfügung stehende Kühlleistung partialisiert
wird.

5 . 2 --- K a l t --- u n d W a r m --- G e r ä t

5.2.1 -- Kontrollogik

Der Algorithmus der Kontrolle stützt auf eine einstufige Einstel­lung für das Heizen und Kühlen mit Kompressor.
Die K ontrolle verwaltet alle Aktivierungsverspätungen des
Kompressors, wie aus dem vorhergehenden Fall hervorgeht,
damit der korrekte Betrieb gewährleistet ist und die Lebens­dauer so stark wie möglich verlängert wird.

Tot ban d!P@ PBand !P@ PBand

H e iz --- u n d
Kühlgerät

5.1.3 -- Verwaltung der Alarme

Die beiden auf dem Klemmenbrett der Schalttafel zur
Verfügung stehenden Alarmkontakte werden folgendermaßen
eingesetzt:

1) Hauptalarm:

S Niederdruck des Kompressors
S Hochdruck des Kompressors (Rückstellung auf dem

Druckwächter)

S Defekt des Sensors
S Defekt des Speichers
S Fehlbetrieb des Ventilators

2) Allgemeine Alarmmeldung --- Anzeige verschiedener Fehl­zustände, und darunter:

S Hohe Temperatur
S Niedere Temperatur

Heizen

A b b . J --- Be t r i e b d e s K a l t --- u n d Wa r m g e r ä t e s

Set Kühlen °C

5.2.2 -- Start--Stop

Vgl. Abschnitt 5.1.2.

5.2.3 -- Verwaltung der Alarme

Vgl. Abschnitt 5.1.3.
Es ist eine neue Meldung gegenwärtig, die folgenden Fehlbe-

trieb anzeigt:
S Widerstandthermostat (Rückstellung auf dem Thermostat)

Anmerkungen:

S Durch die Meldung wird das Gerät nicht gestoppt.
S Im Falle eines Eingriffes des Sicherheitsthermostates der

Widerstände, muß die Rückstellung auf dem Thermostat
mit genannten Vorgangsweisen erfolgen.

5

Deutsch

5.2.4 -- Optionale Alarmkarte

Vgl. Abschnitt 5.1.4.

5.2.5 -- Stand--By--Betrieb des Gerätes

Vgl. Abschnitt 5.1.5.

5.3 --- Gerät mit Freecooling

5.3.1 -- Kontrollogik

Diese Option wird durch die Microface ---Mikroprozessoren­kontrolle verwaltet und kann eventuell für die Monitorkont rolle
aller Funktionsparametern (vgl. beiliegendes Handbuch) an
den Hiromatikregler angeschlossen werden. Der Algorithmus
der Kontrolle stützt auf eine einstufige Einstellung für das Hei­zen und Kühlen mit einem Kompressor und einer Einstellung
des proportionalen---integrativen Typs für die Kühlung in der
Freecooling---Betriebsweise mit Einstellung des Set---Points
und des proportionalen Bandes (P) (Abb. K).
Der Regler verwaltet alle Aktivierungsverspätungen des Kom­pressors, wie aus den vorhergehenden beiden Fällen hervor­geht, damit der korrekte Betrieb gewährleistet ist und die Le­bensdauer so stark wie möglich verlängert wird.
Die Aktivierung der Freecooling---Betriebsweise erfolgt in
Abhängigkeit der (einstellbaren) Differenz zwischen der In­nen--- und der Außentemperatur. Wenn also die zwischen den
beiden Temperaturen herrschende Differenz einen bestimm­ten Wert erreicht, so schaltet das Gerät automatisch in die Free­cooling---Funktion: Der Kompressor wird entaktiviert und der
Analogausgang kontrolliert den 3---Punkte---Servomotor der
Regelklappe. Der Öffnungsgrad der Regelklappe wird als
Funktion der Temperaturdifferenz zwischen Außen und Innen
und als Funktion der Temperatur der in den Raum eingelasse­nen Luft bestimmt, der nicht unter einem vorbestimmten Si­cherheitswert liegen darf.
Überschreitet die Innentemperatur das Proportionalband um
mehr als 20% und länger als 10 Minuten, so geht das Gerät zur
Kühlung mit Kompressorüber und der Freecooling---Betriebist

1

/2Stunden lang entfähigt. Überschreitet die Innentemperatur
das Proportional bandum mehr als 50% und länger als 2 minu­ten, so wird die Freecooling ---Betriebsweise
entaktiviert und man gelangt über den Kühlkompressor zum
Kühlbetrieb.

Tot ban d!P@ PBand !P @ PBand

Set

KühlenHeizen °C

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

Set

Heizen °C

Abb. K - -- Betrieb des Kompressors, der Heizregister und der Öffnung

der Freecooling - --Reglerklappe

Kühlen

5.3.2 -- Start--Stop

Es gibt zwei verschiedene Möglichkeiten, um das Gerät zu
starten oder zu stoppen:

Abb. a) Digitaler Eingang der Microface--- Karte;

Abb. b) ON --- OFF ---Schalter auf der Hiromatic---

Schnittstelle (Optional)
Priorität mit Hiromatic: a) und b) werden als 2 seriengeschal­tete Kontakte verstanden; nur wenn alle Kontakteauf ON sind,
kann das Gerät funktionieren.

5.3.3 -- Verwaltung der Alarme

Die beiden auf dem Klemmenbrett der Schalttafel zur
Verfügung stehenden Alarmkontakte werden folgendermaßen
eingesetzt:

1) Hauptalarm:
S Niederdruck des Kompressors

1

/2Stunde lang

Freecooling---

modus

Kompressor---

kühlmodus

S Hochdruck des Kompressors (Rückstellung auf dem

Druckwächter)

S Defekt des Sensors
S Defekt des Speichers
S Fehlbetrieb des Ventilators

2) Allgemeine Alarmmeldung --- Anzeige verschiedener Fehl­zustände, und darunter:

S Hohe Temperatur
S Niedere Temperatur
S Widerstandthermostat (Rückstellung auf dem Thermostat)

Anmerkungen:

S Alarm und Meldung müssen von Hand auf der Microface

rückgestellt werden.

S Ein Alarm stoppt das Gerät und aktiviert das Stand---By---

Gerät (falls vorhanden). Ist das Gerät im Einzelbetrieb
(stand alone), so stoppen die Alarme für Nieder --- oder
Hochdruck das Gerät nicht, und erlauben den Betrieb im
Freecooling, wenn die anderen Betriebsbedingungen ge­geben sind.

S Durch die Meldung wird das Gerät nicht gestoppt.
S Im Falle eines Eingriffes des Sicherheitsthermostates der

Widerstände, muß die Rückstellung auf dem Thermostat
mit den genannten Vorgangsweisen erfolgen.

5.3.4 -- Zusätzliche Alarmkarte

Neben den Angaben für die Standardkonfiguration gibt es auf
der als optional lieferbare Alarmkarte Relaiskontakte für fol­gende getrennte Alarme:

1) Hoch --- und Niederdruck des Kompressors

2) Hohe Temperatur

3) Niedere Temperatur

4) Alarm wegen verschmutztem Filter (falls installiert)

5) Defekt im Ventilator

Diese Alarme führen zur Ausschaltung des Gerätes unter den
gleichen Bedingungen, wie im vorhergehenden Abschnitt
beschrieben. Für die vollständige Beschreibung der Alarme
vergleiche man beiliegendes Handbuch für Microface.

5.3.5 -- Stand--By--Betrieb des Gerätes

Die Verwaltung der Stand --- By ---Geräte ist dank der Ansch­lußmöglichkeit der Microface ---Kontrolle vollständig automa­tisch. Ein Stand-- -By --- Gerät startet im Falle ein Alarm das
Hauptgerät blockiert; dies geschieht auch wenn das Haupt­gerät ausgeschaltet wird oder aufgrund eines Fehlers des Ver­bindungsbusses der Kontrollen ausfällt. Die Drehung der
Stand---By --- Geräte im Uhrzeigersinn erfolgt automatisch alle
24 Stunden, damit die Bestandteile des Systems gleichmäßig
abgenutzt werden. Ist das System an die Hiromatic--- Schnitt­stelle angeschlossen, so kann man eine andere Verwaltung
der Drehung eingeben. Stehen mehrere Geräte gleichzeitig
mit dem gleichen Set---Point in Betrieb, so ist die für die Kon­trolle eingesetzte Temperatur der Durchschnittswert der ge­messenen Temperaturen. Beim Betrieb mit Kompressor ist das
Proportionalband in so viele Teile geteilt, wie Geräte zum Sy­stem gehören, damit die gesamte zur Verfügung stehende
Kühlleistung partialisiert wird. Der Betrieb im Freecooling--­System ist homogen und erfolgt gleichzeitig auf allen Geräten.
Die Abb. L zeigt als Beispiel denBetrieb eines aus drei Geräten
bestehenden Systems.

Freecooling---Betrieb

Tot ban d!P@ PBand !P@ PBand

1

2

3

Kompressorkühlbetrieb

Dead band!P@ Pband !P@ Pband

3

1=Hauptgerät
2 = S t a n d --- B y --- G e r ä t
3 = S t a n d --- B y --- G e r ä t

A b b . L --- Sy s t e m a u s 3 G e s a m t g e r ä t e n , 2 d a vo n i m S t a n d --- By ---

M i c r o f a c e --- R e g l er

11

223

Set °CCoolingHeizen

Set °CKühlenHeizen

Deutsch

6