Honeywell NK300SOFT Installation instructions

NK300soft
Einbauanleitung • Installation instruction • Notice de montage • Instrukcja montazu • Pokyny pro instalaci
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren! Keep instructions for later use! Conservare le istruzioni per uso successivo! Zachowa instrukcj do pózniejszego wykorzystania!
Nachfüllkombination mit Enthärtungseinheit
Zespól napelniajcy z ukladem zmikczajacym
EB-NK300soft Rev. B
Doplòková kombinace se zmìkèovací jednotkou vody
Refilling combination with softening unit
D
1. Sicherheitshinweise
1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
2. Benutzen Sie das Gerät
• bestimmungsgemäß
• in einwandfreiem Zustand
• sicherheits- und gefahrenbewusst.
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen­dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme, Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori­sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein­trächtigen können, sofort beseitigen.
2. Funktionsbeschreibung
NK300soft besteht aus einer Nachfüllkombination, die einen Systemtrenner, Druckminderer und Absperrku­gelhähne vereinigt, und einer Enthärtungseinheit.
Funktion Systemtrenner
Der Systemtrenner ist nach DIN EN 1717 eine Siche­rungsarmatur und verhindert ein Rückdrücken, Rück­fließen und Rücksaugen von verunreinigtem Wasser in die Versorgungsleitung, in fremde Anlagen oder andere Anlagenteile. Der Systemtrenner ist in drei Kammern (Vor-, Mittel,­und Hinterdruckkammer) unterteilt. Erfolgt keine Wasserentnahme ist der Systemtrenner unter Betriebsdruck in Ruhestellung. Die ein- und ausgangsseitigen Rückflussverhinderer und das Ablassventil sind geschlossen. Bei Wasserentnahme ist der Systemtrenner in Durch­flussstellung. Die ein- und ausgangsseitigen Rück­flussverhinderer sind geöffnet und das Ablassventil geschlossen. Fällt der Differenzdruck zwischen Vordruck- und Mitteldruckkammer unter 0,14 bar geht der System­trenner in Trennstellung (Rücksaugen). Der eingangs­seitige Rückflussverhinderer schließt und das Ablassventil öffnet.
Funktion Druckminderer
Der Druckminderer setzt den eingangsseitigen Druck (Vordruck) auf den gewünschten Druck auf der Ausgangsseite (Hinterdruck) herab. Der Druckminderer arbeitet nach dem Kraftvergleichs­prinzip. Der Membrankraft wirkt die Federkraft des Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer Wasserent­nahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit die Membrankraft, so öffnet die nun größere Feder­kraft das Ventil. Der Ausgangsdruck wird wieder
höher, bis erneut ein Gleichgewichtszustand zwischen Membran- und Federkraft erreicht ist. Der Eingangdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf das Regelventil im Druckminderer. Druckschwan­kungen auf der Eingangsseite beeinflussen nicht den Hinterdruck (Vordruckkompensation). Die Nachfüllkombination kann gemäß DIN EN 1717 durch Schlauch- oder Rohrleitung ständig mit der Trinkwasserleitung verbunden werden (KTW Zulas­sung für Schlauch erforderlich). Nach Beendigung des Füllvorganges ist die Absperr­einrichtung zu betätigen, um ein unkontrolliertes Nach­füllen der Heizungsanlage zu verhindern.
Funktion Enthärtungseinheit
Die unmittelbar nach der Nachfüllkombination instal­lierte Enthärtungseinheit arbeitet nach dem Ionentau­scherprinzip und ersetzt die im Wasser befindlichen Erdalkalien wie Calcium und Magnesium durch Natri­umionen. Abhängig von der regionalen Wasserhärte wird über die Einstellung der Verschneideeinheit das Wasser wahlweise teilenthärtet (<8°dH) oder vollenthärtet (<0,11°dH).
3. Verwendung
Medium Wasser Vordruck max. 10,0 bar Hinterdruck einstellbar von 1,5-4 bar
voreingestellt auf 1,5 bar Flüssigkeitskategorie Systemtrenner BA
4 (giftige, sehr giftige,
krebserzeugende, radioak-
tive Stoffe)
Geeignet für Heizungsanlagen mit folgenden Werkstoffen: Stahl, Kupfer, Kupferlegierungen und Kunststoffe.
Aufbereitetes Wasser hat veränderte korrosi­onschemische Parameter. Eine Konditionie­rung mittels Inhibitoren ist separat vorzusehen.
4. Technische Daten
Einbaulage waagrecht mit Ablauf-
anschluss nach unten Betriebstemperatur max. 30 °C kvs-Wert 0,45 m3/h
1
Druckminderer Anschluss
/4"
G Kugelhahn Systemtrenner
Ablaufanschluss HT 50
1
Anschlussgröße
/2" Außengewinde
MU1H-1546GE23 R0908 2 Honeywell GmbH
D
5. Lieferumfang
Die Nachfüllkombination mit Enthärtungseinheit besteht aus:
• integrierte Absperrkugelhähne, ein- und ausgangs­seitig
• Systemtrenner Typ BA mit Ablaufanschluss, Kartu­scheneinsatz, integriertem Schmutzfänger eingangsseitig , Rückflussverhinderer ausgangs­seitig und drei Messstellen mit Verschlußstopfen
• Druckminderer mit Manometer
• Verschneideeinrichtung, bestehend aus Wasser­zähler, ausgangsseitiger Absperrmöglichkeit und Entnahmeventil
• 3,5l Patrone mit Ionentauscher-Harz
• Gesamthärtemessbesteck zur Bestimmung der Wasserhärte
6. Varianten
NK300soft-1/2A = Standardausführung mit Gewin-
deanschluss R
1
/2" und 600µm
Sieb in der Nachfüllkombination
NK300soft-1/2AZ25 =Ausführung mit Gewindean-
schluss R
1
/2" und 25µm Sieb in
der Nachfüllkombination
7. Montage
Beim Einbau sind die Einbauanleitung, geltende Vorschriften sowie die allgemeinen Richtlinien zu beachten.
7.1 Einbauhinweise
• Installation im Zulauf der Heizungsanlage, Enthär­tungseinheit an der Wand befestigen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan­schluss nach unten
• Der Einbau darf nicht in Räumen oder Schächten erfolgen, in denen giftige Gase oder Dämpfe auftreten und die überflutet werden können (Hoch­wasser)
• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein
• Der Einbauort muss gut zugänglich sein o Vereinfacht Wartung und Reinigung
o Manometer am Druckminderer kann gut beob-
achtet werden
• In Durchflussrichtung zunächst Nachfüllkombina­tion, dann unmittelbar danach Enthärtungseinheit installieren
• Bei der Montage sind die nationalen Installations­vorschriften zu beachten.
7.2 Einbau
Um stagnierendes Wasser zu vermeiden ist die Nachfüllkombination möglichst nah an die Versor­gungsleitung anzuschließen! Bei der Montage gelten die nationalen Installati­onsvorschriften. Kunststoff-Verschlussstopfen nur handfest anziehen (ohne Werkzeug)
1. Rohrleitung gut durchspülen
2. Nachfüllkombination einbauen o Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan-
schluss nach unten o Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung) o spannungs- und biegemomentfrei einbauen o Einbauhöhe min. 55cm von Boden aus vorsehen,
um Patronentausch sicher zu gewährleisten
3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen (Kunststoffrohr HT 50)
4. Verschneideeinheit unmittelbar nach der Nachfüll­kombination einbauen und mittels der Wandhalte­rung befestigen o Einbau in waagrechte Rohrleitung o Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
5. Patrone in Verschneideeinheit schrauben und handfest anziehen.
8. Inbetriebnahme
8.1 Hinterdruck einstellen
Der Druckminderer ist werkseitig auf 1,5 bar eingestellt. Der Anlagendruck sollte um mindestens 2 bar höher als der eingestellte Ausgangsdruck sein.
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll­kombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinrichtung schließen o Ausgangsseitiger Absperrkugelhahn der Nachfüll-
kombination muss geöffnet bleiben
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven­tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck­entlasten
3. Schlitzschraube auf der Nachfüllkombination lösen o Schlitzschraube nicht herausdrehen
4. Druckfeder entspannen o Verstellgriff (grau) nach links (-) bis zum Anschlag
drehen
5. Absperrkugelhahn eingangsseitig langsam öffnen
6. Verstellgriff drehen, bis der Manometer den gewünschten Wert anzeigt
7. Schlitzschraube wieder festziehen
8. Absperrkugelhahn ausgangsseitig langsam öffnen
Honeywell GmbH 3 MU1H-1546GE23 R0908
D
8.2 Enthärtung einstellen
1. Messung der Wasserhärte Mit Hilfe des mitgelieferten Gesamthärtemessbe­stecks sollte vor der Installation die Wasserhärte gemessen werden.
Beachten Sie die Hinweise in der Anleitung des Gesamthärtemessbestecks
2. Verschneideeinrichtung mit blauem Verstellgriff einstellen o Die geeignete Verschneideeinstellung (Markie-
rung 0-3 auf Gehäuse der Verschneideeinrich­tung, ggf. Dämmschale entfernen ) ist abhängig von der regionalen Wasserhärte und der gewünschten Resthärte. Der Wert kann der auf der Patrone angebrachten Tabelle entnommen werden.
8.3 Anlage füllen
1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig an der Nachfüllkombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinheit langsam öffnen
2. Nach Befüllen der Anlage Absperrkugelhähne schließen
Durch gelegentliche Druckschwankungen kann Tropfwasser aus dem Ablauftrichter austreten! Dies ist keine Funktionsstörung und somit kein Grund für Beanstandung!
3. Notieren Sie die auf dem Aufkleber der Patrone erforderlichen Parameter
9. Instandhaltung
Instandhaltung von Systemtrennern darf nur durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!
9.1 Inspektion
• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den örtli­chen Bedingungen)
• Durchführung durch ein Installationsunter­nehmen
• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset (siehe Zubehör)
9.1.1 Funktionskontrolle Druckminderer
1. Absperrkugelhahn ausgangsseitig an der Nachfüll­kombination schließen
2. Hinterdruck am Manometer bei Nulldurchfluss kontrollieren o Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur even-
tuell verschmutzt oder defekt. Führen Sie in diesem Fall eine Wartung und Reinigung durch
3. Absperrkugelhahn ausgangsseitig an der Nachfüll­kombination langsam öffnen
9.1.2 Funktionskontrolle Ablassventil
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder TK295
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf­gerät TKA295 bzw. TK295
Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:
• Vordruck absenken o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so ist
die Funktion in Ordnung
9.1.3 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück­flussverhinderer
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder TK295
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-
gerät TKA295 bzw. TK295
9.2 Wartung
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem
Installationsunternehmen abzuschließen Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden.
Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Bedingungen)
Durchführung durch ein Installationsunternehmen.
9.2.1 Ventileinsatz und Sieb
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck­entlasten
3. Schlitzschraube auf der Nachfüllkombination lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen
4. Druckfeder entspannen
o Verstellgriff (grau) nach links (-) bis zum Anschlag
drehen
In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder.
Durch Herausspringen der Druckfeder kann es
zu Verletzungen kommen.
• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt ist!
5. Federhaube abschrauben o Doppelringschlüssel ZR06K verwenden
6. Gleitring herausnehmen
7. Ventileinsatz mit Zange herausziehen
8. Dichtscheibe, Düsenkante und Nutring auf einwandfreien Zustand überprüfen, falls erforderlich Ventileinsatz komplett auswechseln
9. Montage in umgekehrter Reihenfolge
10.Hinterdruck einstellen
Honeywell GmbH 4 MU1H-1546GE23 R0908
D
9.2.2 Kartuscheneinsatz warten und reinigen
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lösungs­mittel- und/oder alkoholhaltigen Reinigungsmittel benutzen, da diese zu Wasserschäden führen können!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt oder Kanalisation gelangen!
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll­kombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven­tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck­entlasten
3. Abdeckung Kartuscheneinsatz abschrauben
4. Kartuscheneinsatz und Schmutzfänger heraus­nehmen
5. Schmutzfänger von Kartuscheneinsatz entfernen
6. Schmutzfänger und Kartuscheneinsatz reinigen, ggf. ersetzen
Kartuscheneinsatz nicht in seine Einzelteile zerlegen!
7. Montage in umgekehrter Reihenfolge o Kartusche eindrücken bis sie einrastet
8. Funktion überprüfen
9.2.3 Rückflussverhinderer
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll­kombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven­tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck­entlasten
3. Rückflussverhinderer ersetzen
Rückflussverhinderer wird bei Demontage zerstört.
4. Funktion überprüfen
9.3 Austausch Patrone
Wenn das Füllvolumen der Heizungsanlage die angegebene Kapazität übersteigt, muss ein Patronenwechsel vorgenommen werden. Die maximale Kapazität wird anhand der Gesamt­wasserhärte und der Verschneideeinstellung ermittelt. (siehe Tabellen in Kapitel 14) Die Kapazität wird auf der mitgelieferten Tabelle notiert, ebenso wie die jeweils nachgefüllten Wassermengen. Wenn das Füllvolumen den notierten Wasserzählerendstand übersteigt, muss ein Patronenwechsel vorgenommen werden. Ein Wechsel der Enthärterpatrone wird aus Gründen der technischen Sicherheit spätestens 12 Monaten nach der ersten Verwendung empfohlen.
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll­kombination und ausgangsseitig an der Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven­tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck­entlasten
3. Patrone aus Verschneideeinrichtung herausdrehen
4. Neue Patrone handfest eindrehen
5. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig öffnen
10. Entsorgung
• Gehäuse aus entzinkungsbeständigem Messing
• Ablaufanschluss, Kartuscheneinsatz, Ventileinsatz, mechanische Komponenten der Verschneideein­heit und Federhaube aus hochwertigem Kunststoff
• Membrane aus NBR, gewebeverstärkt
• Dichtelemente aus NBR und EPDM
• Sollwertfeder aus Federstahl
• Feinsieb aus nichtrostendem Stahl
• Patrone aus Polypropylen (über Restmüll entsorgen)
Honeywell GmbH 5 MU1H-1546GE23 R0908
D
11. Störungen / Fehlersuche Störung Ursache Behebung
Kein oder zu wenig Durchfluss Nachfüllkombination nicht in Durchfluss-
richtung montiert
Nachfüllkombination in Durchfluss­richtung montieren (Pfeilrichtung auf Gehäuse beachten)
Absperrkugelhähne vor oder nach
Absperrkugelhähne ganz öffnen
Nachfüllkombination nicht ganz geöffnet Druckminderer nicht auf gewünschten
Hinterdruck einstellen
Hinterdruck eingestellt integrierter Schmutzfänger verschmutzt Schmutzfänger reinigen
Ablassventil öffnet ohne Grund (keine Vordruckschwankung)
Eingangsseitiger Rückflussverhinderer oder Ablassventil verschmutzt
Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen oder ersetzen
Ablassventil schließt nicht Ablassventil verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und
reinigen oder ersetzen Wasseraustritt aus Federhaube Membrane Ventileinsatz defekt Ventileinsatz ersetzen Eingestellter Hinterdruck bleibt
nicht konstant
Düse oder Dichtscheibe Ventileinsatz verschmutzt oder beschädigt
Ventileinsatz ersetzen
Honeywell GmbH 6 MU1H-1546GE23 R0908
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12. Ersatzteile 13. Zubehör
1
3
TK295
4
4
5
5
5
4
2
6
ZR06K
TK295 Druck-Prüfset
8
TKA295 Druck-Prüfset
7
9
ZR06K Doppel-Ringschlüssel
WS300NKWartungs-Set
TKA295
3x
3x
WS300NK
Elektronisches Druckmessgerät mit Digital­anzeige, Batterie betrieben. Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion und Wartung der Systemtrenner BA.
Elektronisches Druckmessgerät mit Differenzdruckanzeige. Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion und Wartung der Systemtrenner BA.
Zum Lösen von Federhaube und Siebtasse
Wartungs-Set für Nachfüllkombinationen des Typs NK300 zur Verwendung mit Prüf­gerät TK295 bzw. TKA295
Nr. Bezeichnung Artikel-Nummer
1 Kartuscheneinsatz
1
/2" 0903733
komplett
1
2 Rückflussverhinderer 3 Ventileinsatz komplett
/2" 2166200
1
/2" D06FA-1/2
4 Verschlussstopfen S06K-1/4
mit O-Ring R
1
/4"
(5 Stück)
5 Dichtringsatz
1
/2" 0901443
(10 Stück)
6 Manometer 0 - 4 bar M07M-A4 7 Wasserzähler WZ300 8 Entlüftungsventil 2421100 9 Patrone 0,75 l P300-S
3,5 l P300-L
MU1H-1546GE23 R0908 7 Honeywell GmbH
D
14. Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone
Die Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone (Tabellen A und B) erfolgt nach VDI in Bezug zur Gesamtheizleistung.
14.1DEUTSCHLAND: Anforderungen lt. VDI 2035 Blatt 1
Gesamtheizleistung spezifisches Anlagenvolumen (Anlagenvolumen/kleinste Einzel-Heizleistung)
0 bis kleiner 20 Liter/kW 20 bis kleiner 50 Liter/kW ab 50 und größer Liter/kW
0 bis 50 kW Richtwert:
Enthärtung auf kleiner 16,8°*
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 11,2°
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 11,2°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
50 bis 200 kW
200 bis 600 kW
größer 600 kW
siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
siehe Tabelle B
* Bei Anlagen mit Umlaufwasserheizern und für Systeme mit elektrischen Heizelementen beträgt der Richtwert für
die Summe Erdalkalien 3,0mol/m
³
, entsprechend 16,8 °dH.
14.2ÖSTERREICH: Anforderungen lt. ÖNORM H 5195-1
Die Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone (Tabellen C und D) erfolgt nach Önorm in Bezug zum Gesamtwasserinhalt der Gesamt-Heizanlage.
Gesamtwasserinhalt der Gesamt-Heizanlage
0 bis 1000 Liter 1000 bis 5000 Liter über 5000 Liter
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 17°
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 6°
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,5°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 6°
siehe Tabelle C
Honeywell GmbH 8 MU1H-1546GE23 R0908
siehe Tabelle C
siehe Tabelle D
D
14.3Tabelle A
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 8,4°dH (lt. VDI 2035 Blatt 1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-------­2-------­3-------­4-------­5-------­6-------­7-------­8--------
9 3 650 3 3981 10 3 584 3 3192 11 3 457 3 2131 12 3 351 3 1639 13 3 289 3 1349 14 3 248 3 1155 15 3 217 3 1014 16 2 186 2 868 17 2 168 2 785 18 2 154 2 718 19 2 142 2 661 20 2 132 2 614 21 2 123 2 573 22 2 115 2 538 23 2 109 2 507 24 2 103 2 479 25 2 97 2 455 26 1 88 1 411 27 1 84 1 392 28 1 80 1 375 29 1 77 1 359 30 1 74 1 344 31 1 71 1 331 32 1 68 1 318 33 1 66 1 307 34 1 63 1 296 35 1 61 1 286 36 1 59 1 277 37 1 57 1 268 38 1 56 1 260 39 1 54 1 252 40 1 53 1 245
MU1H-1546GE23 R0908 9 Honeywell GmbH
D
14.4Tabelle B
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 0,11°dH (lt. VDI 2035 Blatt 1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-- -- -- -­2 0 900 0 4200 3 0 600 0 2800 4 0 450 0 2100 5 0 360 0 1680 6 0 300 0 1400 7 0 257 0 1200 8 0 225 0 1050
902000933 10 0 180 0 840 11 0 164 0 764 12 0 150 0 700 13 0 138 0 646 14 0 129 0 600 15 0 120 0 560 16 0 113 0 525 17 0 106 0 494 18 0 100 0 467 19 0 95 0 442 20 0 90 0 420 21 0 86 0 400 22 0 82 0 382 23 0 78 0 365 24 0 75 0 350 25 0 72 0 336 26 0 69 0 323 27 0 67 0 311 28 0 64 0 300 29 0 62 0 290 30 0 60 0 280 31 0 58 0 271 32 0 56 0 263 33 0 55 0 255 34 0 53 0 247 35 0 51 0 240 36 0 50 0 233 37 0 49 0 227 38 0 47 0 221 39 0 46 0 215 40 0 45 0 210
Honeywell GmbH 10 MU1H-1546GE23 R0908
D
14.5Tabelle C
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 6°dH (lt. ÖNORM H 5195-1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-------­2-------­3-------­4-------­5-------­6-------­7 3 602 3 3110 8 3 550 3 2809
9 3 435 3 2030 10 3 347 3 1617 11 3 278 3 1298 12 2 240 2 1120 13 2 212 2 988 14 2 190 2 885 15 2 172 2 803 16 1 150 1 701 17 1 138 1 646 18 1 129 1 600 19 1 120 1 560 20 1 112 1 525 21 1 106 1 494 22 1 100 1 467 23 1 95 1 442 24 1 90 1 421 25 1 86 1 401 26 1 82 1 383 27 1 79 1 366 28 1 75 1 351 29 1 72 1 338 30 1 70 1 325 31 1 67 1 313 32 1 65 1 302 33 1 63 1 292 34 1 60 1 282 35 1 59 1 273 36 1 57 1 265 37 1 55 1 257 38 1 53 1 250 39 1 52 1 243 40 1 51 1 236
MU1H-1546GE23 R0908 11 Honeywell GmbH
D
14.6Tabelle D
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 0,5°dH (lt. ÖNORM H 5195-1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-- -- -- -­2 0 935 0 4362 3 0 623 0 2908 4 0 467 0 2181 5 0 374 0 1745 6 0 312 0 1454 7 0 267 0 1246 8 0 234 0 1091
902080969 10 0 187 0 872 11 0 170 0 793 12 0 156 0 727 13 0 144 0 671 14 0 134 0 623 15 0 125 0 582 16 0 117 0 545 17 0 110 0 513 18 0 104 0 485 19 0 98 0 459 20 0 93 0 436 21 0 89 0 415 22 0 85 0 397 23 0 81 0 379 24 0 78 0 364 25 0 75 0 349 26 0 72 0 336 27 0 69 0 323 28 0 67 0 312 29 0 64 0 301 30 0 62 0 291 31 0 60 0 281 32 0 58 0 273 33 0 57 0 264 34 0 55 0 257 35 0 53 0 249 36 0 52 0 242 37 0 51 0 236 38 0 49 0 230 39 0 48 0 224 40 0 47 0 218
Honeywell GmbH 12 MU1H-1546GE23 R0908
GB
1. Safety Guidelines
1. Follow the installation instructions.
2. Use the appliance
• according to its intended use
• in good condition
• with due regard to safety and risk of danger.
3. Note that the appliance is exclusively for use in the applications detailed in these installation instruc­tions. Any other use will not be considered to comply with requirements and would invalidate the warranty.
4. Please take note that any assembly, commis­sioning, servicing and adjustment work may only be carried out by authorized persons.
5. Immediately rectify any malfunctions which may influence safety.
2. Functional description
NK300soft consists of a refilling combination that combines a backflow preventer, pressure reducing valve and ball valve and a softening unit.
Function backflow preventer
The backflow preventer is a safety device in accor­dance with EN 1717 to protect systems against back pressure, back flow and back syphonage of non­potable water into service pipe, plants and equip­ments. The backflow preventer is separated in three cham­bers (inlet, middle and outlet chamber). If no water is drawn from the downstream system, the backflow preventer is in normal position. The up- and downstream check valves and the discharge valve are closed. If water is drawn from the downstream system, the backflow preventer is in flow position. The check valves up- and downstream are opened and the discharge valve is closed. The backflow preventer changes to shut-off position (back pressure) if the differential pressure between middle- and inlet chamber falls under 0.14 bar. The check valves are closed and the discharge valve is opened.
Function pressure reducing valve
The pressure reducing valve reduces the pressure on the inlet side (admission pressure) to the level of the desired pressure on the outlet side (outlet pressure) in individual cases. The pressure reducing valve functions on a force equalisation principle. The force of a diaphragm operates against the spring force of the regulating valve. If the outlet pressure and therefore diaphragm force fall because water is drawn, then the greater
force of the spring causes the valve to open. The outlet pressure then increases until the forces between the diaphragm and the spring are equal again. The inlet pressure (admission pressure) has no influ­ence on the regulating valve of the pressure reducing valve. Inlet pressure fluctuation does not influence the outlet pressure, thus providing inlet pressure balan­cing. The refilling combination can be connected in accor­dance to DIN EN 1717 constantly by hose line or piping. (KTW approval for hose line neccessary). In order to prevent an uncontrolled refill of the heating system, the shut off valvemust be closed after the filling procedure..
Function softening unit
The softening unit, installed directly after the refilling combination, works according to the ionic exchange principle and replaces the alkaloids of soil such as calcium and magnesium with sodium ions. Dependant on the regional water hardness, the water is either partially softened (<8°dH) or completely softened (<0,11°dH) by adjusting the blending unit.
3. Application
Medium Water Inlet pressure max. 10.0 bar Outlet pressure 1.5-4 bar adjustable, preset
to 1.5 bar
Liquid category Backflow preventer BA
4 (toxic, highly toxic, tumou­rigenic, radioactive mate-
rials) Suitable for heating systems with the following materials: steel, copper, copper alloys and plas-
tics. Treated water has modified corrosive chemical
parameters. Conditioning by means of inhibi­tors is to be provided for separately.
4. Technical data
Installation position horizontal pipework with
discharge connection
directed downwards
Operating temperature max. 30 °C k
-value 0.45 m3/h
vs
1
Connection ball valve
/4"
G
Backflow preventer Connection size
HT 50
Discharge Connection size
1
/2" External thread
MU1H-1546GE23 R0908 13 Honeywell GmbH
GB
5. Scope of delivery
The refilling combination with softening unit consists of:
• integrated ball valve, inlet and outlet side
• Backflow preventer type BA with discharge valve, cartridge insert, integrated dirt trap on the inlet side, backflow preventer outlet side and three measuring points with sealing plugs
• Pressure reducing valve with pressure gauge
• Blending unit, consisting of water flow meter, outlet­sided blocking capability and bleeder valve
• 3.5l cartridge with ionic exchange resin
• Total hardness test-kit to determine water hardness
6. Options
NK300soft-1/2A = Standard version with threaded
connection R
1
/2" and 600µm
filter in the refilling combination
NK300soft-1/2AZ25 =Version with threaded connec-
1
tion R
/2" and 25µm filter in the
refilling combination
7. Assembly
It is necessary during installation to follow the installa­tion instructions, to comply with local requirements and to follow the codes of good practice.
7.1 Installations Guidelines
• Installation in inlet of the heating system, fasten softening unit on the wall
• Install in horizontal pipework with discharge connec­tion directed downwards
• The installation may not take place in areas or ducts where poisonous gases or vapours may be present or where flooding can occur
• The installation environment should be protected against frost and ventilated well
• The installation location has to be easily accessible o Simplified maintenance and cleaning
o Pressure gauge at the pressure reducing valve
can be read off easily
• First install the refilling combination in the flow direc­tion, then immediately thereafter install the softe­ning unit
• The national installation regulations must be observed during the assembly.
7.2 Installation
To avoid stagnating water the refilling combina­tion must be connected as close to the supply line as possible! The national installation regulations apply during the assembly.
Only fasten the plastic sealing plugs manually (without tools)
1. Thoroughly flush pipework
2. Install refilling combination o Install in horizontal pipework with discharge
connection directed downwards o Note flow direction (indicated by arrow) o Install without tension or bending stresses o Installation height should be min. 55cm from the
floor in order to warrant safe replacement of the
cartridge
3. Attach drain pipe to discharge connection (plastic pipe HT 50)
4. Install the blending unit immediately after the refil­ling combination and fasten with the wall holder o Installation into horizontal pipeline
• Note flow direction (indicated by arrow) o Install without tension or bending stresses
5. Screw cartridge into blending unit and tighten manu­ally.
8. Commissioning
8.1 Setting outlet pressure
Pressure reducing valve is set to 1.5 bar by factory. The pressure of the system should be at least 2 bar above the set outlet pressure.
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling combination and on the outlet side of the blending unit o outlet-sided ball valve of the refilling combination
has to remain opened
2. Decompress the outlet side by opening the sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Loosen the slotted screw of the refilling combination o Do not remove slotted screw
4. Slacken tension in compression spring o Turn the adjuster knob (grey) left (-) as far as it will
go
5. Slowly open the ball valve on the inlet side
6. Turn adjuster knob until the pressure gauge shows the desired value
7. Retighten slotted screw
8. Slowly open the ball valve on the outlet side
8.2 Adjust softening
1. Measuring the water hardness with support from the total hardness test-kit, included in the scope of deli­very, the water hardness should be measured before the installation.
Observe the information in the instruction manual of the total hardness test-kit
Honeywell GmbH 14 MU1H-1546GE23 R0908
GB
2. Set the dilution unit with the blue adjustment handle o The suitable dilution setting (marker 0-3 on the
casing of the dilution unit, remove insulation lining if necessary) is dependant on the regional water hardness and the desired residual hardness. The value can be extracted from the table attached to the cartridge.
8.3 Filling up the system
1. Slowly open the ball valve on the inlet and outlet side of the refilling combination and on the outlet side of the blending unit
2. After filling up the system, close the ball valves
Because of casual fluctuation of pressure drip­ping water at discharge valve can occur! This is no malfunction and therefore no reason for complaint!
3. Note the required parameters listed on the label on the cartridge
9. Maintenance
Maintenance of backflow preventer must be carried out by authorized personnel!
9.1 Inspection
• Frequency: every 6 month (depending on local operating conditions)
• To be carried out by an installation company
• Inspection with a test control unit and mainte­nance-set (see accessories)
9.1.1 Testing pressure reducing valve
1. Close ball valve on the outlet side of the refilling combination
2. Check outlet pressure on pressure gauge when no flow is occurring o If the pressure is increasing slowly, the valve may
be dirty or defective. In this instance, carry out servicing and cleaning
3. Slowly open the ball valve on the outlet side of the refilling combination
9.1.2 Testing discharge valve
Take note of the instructions of the test control unit TKA295 or TK295
1. Procedure according to instruction of the test control unit TKA295 resp. TK295
Quick test for the discharge valve:
• Lower the inlet pressure o if the discharge valve opens (it drops), the
function is o.k.
9.1.3 Testing outlet check valve
Take note of the instructions of the test control unit TKA295 or TK295
9.2 Maintenance
We recommend a planned maintenance contract
with an installation company In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte­nance must be taken.
Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
To be carried out by an installation company
9.2.1 Valve insert and filter
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Loosen the slotted screw of the refilling combination
o Do not remove slotted screw
4. Slacken tension in compression spring
o Turn the adjuster knob (grey) left (-) as far as it will
go
There is a spring in the spring bonnet. It may
cause injuries if the spring is derailing.
• Make sure that the spring is released!
5. Unscrew spring bonnet
o Use double ring wrench ZR06K
6. Remove slip ring
7. Remove valve insert with a pair of pliers
8. Check that sealing ring, edge of nozzle and slotted
ring are in good condition, and if necessary replace the entire valve insert
9. Reassemble in reverse order
10.Set outlet pressure
9.2.2 Maintenance and cleaning of cartridge insert
Do not use any cleaning agents containing
solvents and/or alcohol to clean the plastic parts!
Detergents must not be allowed to enter the envi-
ronment or the sewerage system!
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Remove cover from cartridge insert
4. Remove cartridge insert and strainer
5. Remove strainer from cartridge insert
6. Clean or replace strainer and cartridge insert
Do not dismantle cartridge insert in individual parts!
7. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in
8. Check operation
1. Procedure according to instruction of the test control unit TKA295 resp. TK295
Honeywell GmbH 15 MU1H-1546GE23 R0908
GB
9.2.3 Check valve
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling combination and on the outlet side of the blending unit
2. Decompress the outlet side by opening the sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Replace non return valve
Check valve will be destroyed after demounting
4. Check operation
9.3 Replacing cartridge
When the filling level of the heating system exceeds the specified capacity, a cartridge exchange has to be performed. The maximum capacity is determined according to the total water hardness and the dilution setting. (see table in chapter 14) The capacity is noted on a table included in the scope of delivery, as well as the respectively added amounts of water. If the filling level
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling combination and on the outlet side of the blending unit
2. Decompress the outlet side by opening the sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Unscrew the cartridge from the blending unit
4. Screw the new cartridge in manually
5. Open ball valves on the inlet and outlet side
10. Disposal
• Dezincification-resistant brass housing
• Discharge valve, cartridge insert, valve insert, mechanical components of the blending unit and spring bonnet made of high-quality plastic
• Fibre-reinforced NBR diaphragm
• Seals in NBR and EPDM
• Spring steel adjustment spring
• Stainless steel fine filter mesh
• Cartridge made of polypropylene (dispose of with residual waste)
exceeds the noted water flow meter end value, a cartridge exchange has to be performed. An exchange of the softening cartridge is recom­mended at least 12 months after its first usage due to technical safety purposes.
11. Troubleshooting Problem Cause Remedy
No or too small water flow rate Refilling combination is not fitted in flow
direction
Fit refilling combination in flow direc­tion (note direction of arrow on housing)
Ball valves up- or downstream of refilling
Open ball valves entirely
combination are not fully open Pressure reducing valve is not set to the
Set outlet pressure
desired outlet pressure integrated strainer is contaminated clean strainer
Discharge valve opens without reason (no fluctuation of inlet
Non return valve upstream or discharge valve are contaminated
Remove cartridge insert and clean or exchange it
pressure) Discharge valve does not close Discharge valve is contaminated or faulty Remove cartridge insert and clean
or exchange it
Water is escaping from spring
Valve insert diaphragm damaged Exchange valve insert
hood The outlet pressure set does not
remain constant
Valve insert, sealing ring or edge of nozzle is contaminated or worn
Exchange valve insert
Honeywell GmbH 16 MU1H-1546GE23 R0908
GB
12. Spare Parts 13. Accessories
1
3
5
TK295
4
4
5
4
5 2
6
ZR06K
TKA295
3x
WS300NK
3x
8
7 9
No.Description Part No.
1 Cartridge insert
1
/2" 0903733
complete
1
2 Check valve 3 Valve insert
/2" 2166200
1
/2"D06FA-1/2
complete (not incl. filter)
4 Blanking plug
with O-ring R
1
/4"
S06K-1/4
(5 pcs.)
5 Sealing ring set
1
/2" 0901443
(10 piece)
6 Pressure gauge 0 - 4 bar M07M-A4 7 Water flow meter WZ300 8 Air bleed valve 2421100 9 Cartridge 0.75 l P300-S
3.5 l P300-L
TK295 Test kit
Electronic pressure measuring device with digital indicator, battery-operated. With case and accessories, ideal for inspection and maintenance of backflow preventer type BA.
TKA295 Test kit
Analogue pressure measuring device with differential pressure display. With case a nd accessories, ideal for inspection and main­tenance of backflow preventer type BA.
ZR06K Double ring spanner
For removal of spring hood and filter bowl
WS300NK Maintenance set
Maintenance set for refilling combination NK300 for use with TK295 resp. TKA295
Honeywell GmbH 17 MU1H-1546GE23 R0908
GB
14. Determination of the maximum capacity of the softening cartridge
The determination of the maximum capacity of the softening cartridge (tables A and B) is carried out in accor­dance with VDI (Verein Deutscher Ingenieure - Society of German Engineers) in relation to the overall heating power.
14.1GERMANY: Requirements according to VDI 2035 page 1
Overall heating
power
Specific system volume (system volume/smallest individual heating power)
0 to less than 20 litres/kW 20 to less than 50 litres/kW as of 50 and more litres/kW
0 to 50 kW
Reference value:
Softening to less than 16,8°*
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 11.2°
Minimum requirement:
Softening to less than 11.2°
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 8.4°
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
50 to 200 kW
200 to 600 kW
more than 600 kW
See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 8.4°
See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
See table B
* For equipment with circulating water heaters and for systems with electrical heating elements, the equated refe-
rence value for the sum of alkaline earth metals 3.0mol/m
³
, equivelent to 16.8 °dH.
14.2AUSTRIA: Requirements according to ÖNORM H 5195-1
The determination of the maximum capacity of the softening cartridge (tables C and D) is carried out in accor­dance with the Önorm (Österreichisches Normungsinstitut - Austrian standardisation institute) in relation to the overall water content of the entire heating system.
Overall water content of the entire heating system
0 to 1000 litres 1000 to 5000 litres Over 5000 litres
Minimum requirement:
Softening to less than 17°
Minimum requirement:
Softening to less than 6°
Minimum requirement:
Softening to less than 0.5°
Recommendation:
Softening to less than 6°
See table C
See table C
See table D
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