Honeywell NK300 Installation instructions

NK300

Einbauanleitung • Installation instruction

Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Keep instructions for later use!

EB-NK300 Rev. A

Nachfüllarmatur

Refilling combination

Inhalt

1. Sicherheitshinweise 2

2. Funktionsbeschreibung 2

3. Verwendung 2

4. Technische Daten 2

5. Lieferumfang 2

6. Varianten 3

7. Montage 3

7.1. Einbauhinweise 3

7.2. Einbau 3

8. Inbetriebnahme 3

8.1. Anlage füllen und entlüften 3

8.2. Hinterdruck einstellen 3

9. Instandhaltung 3

9.1. Inspektion 3

9.1.1. Funktionskontrolle Druckminderer 3

9.1.2. Funktionskontrolle Ablassventil 4

9.1.3. Funktionskontrolle ausgangsseitiger
Rückflussverhinderer 4

9.2. Wartung 4

9.2.1. Ventileinsatz und Sieb 4

9.2.2. Kartuscheneinsatz warten
und reinigen 4

9.2.3. Rückflussverhinderer 4

10. Entsorgung 4

11. Störungen / Fehlersuche 5

12. Ersatzteile 6

13. Zubehör 6

Content

1. Safety Guidelines 7

2. Functional description 7

3. Application 7

4. Technical data 7

5. Scope of delivery 7

6. Options 8

7. Assembly 8

7.1. Installation guidelines 8

7.2. Installation 8

8. Commissioning 8

8.1. Filling and aerating of system 8

8.2. Set outlet pressure 8

9. Maintenance 8

9.1. Inspection 8

9.1.1. Operation check pressure
reducing valve 8

9.1.2. Operation check discharge valve 9

9.1.3. Operation check outlet check valve 9

9.2. Maintenance 9

9.2.1. Valve insert and sieve 9

9.2.2. Maintenance and cleaning of
cartridge insert 9

9.2.3. Check valve 9

10. Disposal 9

11. Troubleshooting 10

12. Replacement parts 11

13. Accessories 11

MU1H-1232GE23 R0506 Honeywell GmbH

8.2

3.

7.

9.1.2

9.2.1

1.

4.

1.

1.

2.

5.

6.

8.

9.1.3

4.

5.

3.

2.

9.2.2

5.

6.

7.

1.

2.

4.

9.2.3

1.

1.

1.

2.

4.

6.

8.

9.

MU1H-1232GE23 R0506 Honeywell GmbH

7.

9.

D

1. Sicherheitshinweise

1. Beachten Sie die Einbauanleitung.

2. Benutzen Sie das Gerät

• bestimmungsgemäß

• in einwandfreiem Zustand

• sicherheits- und gefahrenbewusst.

3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für
den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen­dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder dar­über hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß.

4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori­sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.

5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein­trächtigen können sofort beseitigen.

2. Funktionsbeschreibung

Die Nachfüllkombination vereinigt Systemtrenner,
Druckminderer und Absperrkugelhähne in einem Ge­rät.

Funktion Systemtrenner

Der Systemtrenner ist nach DIN EN 1717 eine Siche­rungsarmatur und verhindert ein Rückdrücken, Rück­fließen und Rücksaugen von verunreinigtem Wasser
in die Versorgungsleitung, in fremde Anlagen oder an­dere Anlagenteile.
Der Systemtrenner ist in drei Kammern (Vor-, Mittel,­und Hinterdruckkammer) unterteilt.
Erfolgt keine Wasserentnahme ist der Systemtrenner
unter Betriebsdruck in Ruhestellung. Die ein- und aus­gangsseitigen Rückflussverhinderer und das Ablass­ventil sind geschlossen.
Bei Wasserentnahme ist der Systemtrenner in Durch­flussstellung. Die ein- und ausgangsseitigen Rück­flussverhinderer sind geöffnet und das Ablassventil
geschlossen.
Fällt der Differenzdruck zwischen Vordruck- und Mit­teldruckkammer unter 0,14 bar geht der Systemtren­ner in Trennstellung (Rücksaugen). Der
eingangsseitige Rückflussverhinderer schließt und
das Ablassventil öffnet.

Funktion Druckminderer

Der Druckminderer setzt den eingangsseitigen Druck
(Vordruck) auf den gewünschten Druck auf der Aus­gangsseite (Hinterdruck) herab.
Der Druckminderer arbeitet nach dem Kraftvergleichs­prinzip. Der Membrankraft wirkt die Federkraft des Re-

gelventils entgegen. Sinkt infolge einer
Wasserentnahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck)
und damit die Membrankraft, so öffnet die nun größere
Federkraft das Ventil. Der Ausgangsdruck wird wieder
höher, bis erneut ein Gleichgewichtszustand zwischen
Membran- und Federkraft erreicht ist.
Der Eingangdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf
das Regelventil im Druckminderer. Druckschwankun­gen auf der Eingangsseite beeinflussen nicht den Hin­terdruck (Vordruckkompensation).
Die Nachfüllkombination kann gemäß DIN EN 1717
durch Schlauch- oder Rohrleitung ständig mit der
Trinkwasserleitung verbunden werden (KTW Zulas­sung für Schlauch erforderlich).
Nach Beendigung des Füllvorganges ist die Absperr­einrichtung zu betätigen, um ein unkontrolliertes Nach­füllen der Heizungsanlage zu verhindern.

3. Verwendung

Medium Wasser
Vordruck max. 10.0 bar
Hinterdruck einstellbar von 1,5-4 bar

voreingestellt auf 1,5 bar

Flüssigkeitskatagorie
Systemtrenner BA

4 (giftige, sehr giftige, krebser­zeugende, radioaktive Stoffe)

4. Technische Daten

Einbaulage waagrecht mit Ablauf-

anschluss nach unten

Betriebstemperatur max. 65 °C

1

Druckminderer Anschluss

/4"

G

Kugelhahn Systemtrenner
Anschluss Ablauf-

HT 50

anschluss
Anschlussgröße

1

/2" Außengewinde

5. Lieferumfang

Die Nachfüllkombination besteht aus:

• Absperrkugelhähne, ein- und ausgangsseitig

• Kompletter Systemtrenner mit Ablaufanschluss,
Kartuscheneinsatz (inkl. integriertem Rückflussver­hinderer und Ablassventil, eingangsseitig), inte­griertem Schmutzfänger eingangsseitig
(Maschenweite ca. 0,6 mm), Rückflussverhinderer
ausgangsseitig und drei Messstellen mit Verschluß­stopfen

• Kompletter Druckminderer mit Ventileinsatz (inkl.
Membrane und Ventilsitz), Federhaube (inkl. Stell­schraube), Sollwertfeder und Manometer

Honeywell GmbH 2 MU1H-1232GE23 R0506

D

6. Varianten

NK300-1/2A = Standardausführung mit Gewindean-

1

schluss R

/2"

7. Montage

Beim Einbau sind die Einbauanleitung, geltende Vor­schriften sowie die allgemeinen Richtlinien zu beach­ten.

7.1 Einbauhinweise

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan­schluss nach unten

• Der Einbau darf nicht in Räumen oder Schächten
erfolgen, in denen giftige Gase oder Dämpfe auftre­ten und die überflutet werden können (Hochwasser)

• Der Einbauort muss gut belüftet sein

• Der Einbauort muss frostsicher und gut zugänglich
sein
o Vereinfacht Wartung und Reinigung
o Manometer am Druckminderer kann gut beobach-

tet werden

• Beruhigungsstrecke von mindestens 5xDN nach
Nachfüllkombination vorsehen (entsprechend DIN
1988, Teil 5)

• Schmutzfänger in der Nachfüllkombination integriert

- kein separater Schmutzfänger notwendig
o Nachfüllkombination wird vor Funktionsstörungen

und Korrosionsschäden durch eingespülte Fremd­körper, z.B. Schweißperlen, Dichtungsmaterial,
Späne oder Rost geschützt

7.2 Einbau

Um stagnierendes Wasser zu vermeiden ist die
Nachfüllkombination möglichst direkt an die Ver­sorgungsleitung anzuschließen!
Bei der Montage gelten die Regeln der Trink­wasserverordnungen!

1. Rohrleitung gut durchspülen

2. Nachfüllkombination einbauen

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan­schluss nach unten

• Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen

• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Nachfüllkom­bination vorsehen

3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen
(Kunststoffrohr HT 50)

8. Inbetriebnahme

8.1 Anlage füllen und entlüften

1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig lang­sam öffnen

Durch gelegentliche Druckschwankungen kann
Tropfwasser aus dem Ablauftrichter austreten!
Dies ist keine Funktionsstörung und somit kein
Grund für Beanstandung!

8.2 Hinterdruck einstellen

Der Druckminderer ist werkseitig auf 1,5 bar
eingestellt.

Der Anlagendruck sollte um mindestens 2 bar
höher als der eingestellte Ausgangsdruck sein.

1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig
schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten
o z.B. durch Lösen des Verschlussstopfens 1
o Stopfen anschließend wieder einschrauben

3. Schlitzschraube lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen

4. Druckfeder entspannen
o Verstellgriff nach links (-) bis zum Anschlag drehen

5. Absperrkugelhahn eingangsseitig langsam öffnen

6. Verstellgriff drehen, bis der Manometer den ge­wünschten Wert anzeigt

7. Schlitzschraube wieder festziehen

8. Absperrkugelhahn ausgangsseitig langsam öffnen

9. Instandhaltung

Instandhaltung von Systemtrennern darf nur
durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!

9.1 Inspektion

• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den
örtlichen Bedingungen)

• Durchführung durch ein Installationsunter­nehmen

• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset
(siehe Zubehör)

9.1.1 Funktionskontrolle Druckminderer

1. Absperrkugelhahn ausgangsseitig schließen

2. Hinterdruck am Manometer bei Nulldurchfluss kon­trollieren
o Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur even-

tuell verschmutzt oder defekt. Führen Sie in die­sem Fall eine Wartung und Reinigung durch.

3. Absperrkugelhahn ausgangsseitig langsam öffnen

MU1H-1232GE23 R0506 3 Honeywell GmbH

D

9.1.2 Funktionskontrolle Ablassventil

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295

8. Dichtscheibe, Düsenkante und Nutring auf ein­wandfreien Zustand überprüfen, falls erforderlich
Ventileinsatz komplett auswechseln.

9. Montage in umgekehrter Reihenfolge

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüfge­rät TKA295 bzw. TK295

Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:

• Vordruck absenken
o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so

ist die Funktion in Ordnung

9.1.3 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück­flussverhinderer

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüfge-

rät TKA295 bzw. TK295

9.2 Wartung

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit ei­nem Installationsunternehmen abzuschließen

Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige
Wartung durchgeführt werden.

Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Bedingungen)
Durchführung durch ein Installationsunterneh­men.

9.2.1 Ventileinsatz und Sieb

1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig

schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten

o z.B. durch Lösen des Verschlussstopfens 1
o Stopfen anschließend wieder einschrauben

3. Schlitzschraube lösen

o Schlitzschraube nicht herausdrehen

4. Druckfeder entspannen

o Verstellgriff nach links (-) bis zum Anschlag dre-

hen

Vorsicht !
In der Federhaube befindet sich eine Druckfe­der. Durch Herausspringen der Druckfeder

kann es zu Verletzungen kommen.

• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder ent­spannt ist!

5. Federhaube abschrauben
o Doppelringschlüssel ZR06K verwenden.

6. Gleitring herausnehmen.

7. Ventileinsatz mit Zange herausziehen.

Honeywell GmbH 4 MU1H-1232GE23 R0506

10.Hinterdruck einstellen.

9.2.2 Kartuscheneinsatz warten und reinigen

Vorsicht !
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lö-

sungsmittel- und alkoholhaltige Reinigungsmit­tel benutzen!
Reinigungsmittel können zu Wasserschäden
führen!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt
oder Kanalisation gelangen!

1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig
schließen

2. Verschlussstopfen entfernen

3. Systemtrenner wird druckentlastet

4. Abdeckung Kartuscheneinsatz abschrauben

5. Kartuscheneinsatz und Schmutzfänger herausneh­men

6. Schmutzfänger von Kartuscheneinsatz entfernen

7. Schmutzfänger und Kartuscheneinsatz reinigen,
ggf. ersetzen

Kartuscheneinsatz nicht in seine Einzelteile zer­legen!

8. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet

9. Funktion überprüfen

9.2.3 Rückflussverhinderer

1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig
schließen

2. Verschlussstopfen entfernen

3. Systemtrenner wird druckentlastet

4. Rückflussverhinderer ersetzen

Rückflussverhinderer wird bei Demontage zer­stört.

5. Funktion überprüfen

10. Entsorgung

Die Nachfüllkombination besteht aus:

• Messing

• Stahl

• Kunststoff

Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen
Abfallverwertung bzw. Beseitigung beachten!

D

11. Störungen / Fehlersuche

Störung Ursache Behebung

kein oder zu wenig Durchfluss Nachfüllkombination nicht in Durch-

flussrichtung montiert

Absperrkugelhähne vor oder nach
Nachfüllkombination nicht ganz geöff­net
Druckminderer nicht auf gewünsch­ten Hinterdruck eingestellt
integrierter Schmutzfänger ver­schmutzt

Ablassventil öffnet ohne Grund (keine
Vordruckschwankung)

Eingangsseitiger Rückflussverhinde­rer oder Ablassventil verschmutzt

Ablassventil schließt nicht Ablassventil verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und rei-

Wasseraustritt aus Federhaube Membrane Ventileinsatz defekt Ventileinsatz ersetzen
Eingestellter Hinterdruck bleibt nicht

konstant

Düse oder Dichtscheibe Ventileinsatz
verschmutzt oder beschädigt - Durch­steiger

Nachfüllkombination in Durchfluss­richtung montieren (Pfeilrichtung auf
Gehäuse beachten)

Absperrkugelhähne ganz öffnen

Hinterdruck einstellen

Schmutzfänger reinigen

Kartuscheneinsatz ausbauen und rei­nigen oder ersetzen

nigen oder ersetzen

Ventileinsatz ersetzen

MU1H-1232GE23 R0506 5 Honeywell GmbH

12. Ersatzteile

Nr. Bezeichnung Nennweite Artikel-Nummer

Kartuscheneinsatz

c

1

/2" 0903733

komplett

Rückflussverhin-

d

1

/2" 2166200

derer

Ventileinsatz kom-

e

1

/2"D06FA-1/2

plett

Dichtringsatz

f

1

/2" 0901443

(10 Stück)

Verschlussstop-

g

S06K-1/4

fensatz mit O-Ring

1

/4" (5 Stück)

R

Manometer 0 - 4 bar M07M-A4

h

13. Zubehör

TK295 Druck-Prüfset

Elektronisches Druckmessgerät mit Digitalan­zeige, Batterie betrieben.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.

TKA295 Druck-Prüfset

Elektronisches Druckmessgerät mit
Differenzdruckanzeige.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.

ZR06K Doppel-Ringschlüssel

Zum Lösen von Federhaube und Siebtasse

WS300NK Wartungs-Set

Wartungs-Set für Nachfüllkombinationen
des Typs NK300 zur Verwendung mit Prüf­gerät TK295 bzw. TKA295

D

1

3

4

5

5

4

2

6

3x

TK295

ZR06K

4

5

TKA295

3x

WS300NK

MU1H-1232GE23 R0506 6 Honeywell GmbH

GB

1. Safety Guidelines

1. Follow the installation instructions.

2. Use the appliance

• according to its intended use

• in good condition

• with due regard to safety and risk of danger.

3. Note that the appliance is exclusively for use in the
applications detailed in these installation instruc­tions. Any other use will not be considered to comply
with requirements and would invalidate the warranty

4. Please take note that any assembly, commission­ing, servicing and adjustment work may only be car­ried out by authorized persons.

5. Immediately rectify any malfunctions which may in­fluence safety.

2. Functional description

The refilling combination combines backflow preven­ter, pressure reducing valve and ball valves in one ap­pliance.

Function backflow preventer

The backflow preventer is a safety device in accor­dance with EN 1717 to protect systems against back
pressure, back flow and back syphonage of non-po­table water into service pipe, plants and equipments.
The backflow preventer is separated in three cham­bers (inlet, middle and outlet chamber).
If no water is drawn from the downstream system, the
backflow preventer is in normal position. The up- and
downstream check valves and the discharge valve are
closed.
If water is drawn from the downstream system, the
backflow preventer is in flow position. The check val­ves up- and downstream are opened and the dischar­ge valve is closed.
The backflow preventer changes to shut-off position
(back pressure) if the differential pressure between
middle- and inlet chamber falls under 0.14 bar. The
check valves are closed and the discharge valve is
opened.

Function pressure reducing valve

The pressure reducing valve reduces the pressure on
the inlet side (admission pressure) to the level of the
desired pressure on the outlet side (outlet pressure) in
individual cases.
The pressure reducing valve functions on a force
equalisation principle. The force of a diaphragm opera­tes against the spring force of the regulating valve. If

the outlet pressure and therefore diaphragm force fall
because water is drawn, then the greater force of the
spring causes the valve to open. The outlet pressure
then increases until the forces between the diaphragm
and the spring are equal again.
The inlet pressure (admission pressure) has no influ­ence on the regulating valve of the pressure reducing
valve. Inlet pressure fluctuation does not influence the
outlet pressure, thus providing inlet pressure balan­cing.

.

The refilling combination can be connected in accor­dance to DIN EN 1717 constantly by hose line or pi­ping. (KTW approval for hose line neccessary).
In order to prevent an uncontrolled refill of the heating
system, the shut off valvemust be closed after the fil­ling procedure..

3. Application

Medium Water
Inlet pressure max. 10.0 bar
Outlet pressure 1.5-4 bar adjustable, preset to 1.5

bar

Liquid category
Backflow Preventer

4 (toxic, highly toxic, tumourigenic,
radioactive materials)

BA

4. Technical data

Installation position horizontal pipework with di-

scharge connection directed
downwards

Operating temperature max. 65 °C

1

Connection ball valve

/4"

G

Backflow preventer
Connection size

HT 50

Discharge

1

Connection size

/2" external threads

5. Scope of delivery

The refilling combination consists of:

• Ball valve, up- and downstream

• Complete backflow preventer with discharge con­nection, valve cartridge (incl. integrated check valve
and discharge valve, upstream), integrated strainer
upstream (mesh size approx. 0.6 mm), check valve
downstream and three test points with closing plug

• Complete pressure reducing valve with valve insert
(incl. diaphragm and valve seat), spring hood (incl.
adjustment screw), adjustment spring and pressure
gauge

Honeywell GmbH 7 MU1H-1232GE23 R0506

GB

6. Options

NK300-1/2A = Standard version with threaded con-

1

nection R

/2"

7. Assembly

It is necessary during installation to follow the installa­tion instructions, to comply with local requirements and
to follow the codes of good practice.

7.1 Installation guidelines

• Install in horizontal pipework with discharge connec­tion directed downwards

• The installation may not take place in areas or ducts
where poisonous gases or vapours may be present
or where flooding can occur

• The installation location must be ventilated well

• The installation location should be protected against
frost and be easily accessible
o Simplified maintenance and cleaning
o Pressure gauge at the pressure reducing valve

can be read off easily

• Provide a straight section of pipework of at least five
times the nominal valve size after the pressure redu­cing valve (in accordance with DIN 1988, Part 5)

• The refilling combination has an integrated strainer

- no separate strainer necessary
o Refilling combination is protected against mal-

function and corrosion damage resulting from in­gress of foreign bodies, e.g. welding beads,
sealing materials, metal cuttings and rust

7.2 Installation

To avoid stagnating water the refilling combina­tion must be attached as directly as possible to
the service pipe!
The rules of the drinking water regulation must
be considered during the assembly!

1. Thoroughly flush pipework

2. Install refilling combination

• Install in horizontal pipework with discharge connec­tion directed downwards

• Note flow direction (indicated by arrow)

• Install without tension or bending stresses

3. Provide a straight section of pipework of at least five
times the nominal size after the refilling combination

4. Attach drain pipe to discharge connection (plastic
pipe HT 50)

8. Commissioning

8.1 Filling and aerating of system

1. Slowly open ball valves on inlet and outlet
Because of casual fluctuation of pressure drip-

ping water at discharge valve can occur!
This is no malfunction and therefore no reason
for complaint!

8.2 Set outlet pressure

Pressure reducing valve is set to 1.5 bar by fac­tory.

The pressure of the system should be at least 2
bar above the set outlet pressure.

1. Close ball valve on inlet and outlet

2. Release pressure on outlet side

o e.g. loosen the closing plug 1
o afterwards screw in closing plug again

3. Loosen slotted screw

o Do not remove slotted screw

4. Slacken tension in compression spring

o Turn control handle to the left (-) until it does not

move any more

5. Slowly open ball valves on inlet

6. Turn adjuster knob until the pressure gauge shows

the desired value

7. Retighten slotted screw

8. Slowly open ball valve on outlet

9. Maintenance

Maintenance from backflow preventer should
only be carried out by authorised personnel!

9.1 Inspection

• Frequency: every 6 month (depending on lo­cal operating conditions)

• To be carried out by an installation company

• Inspection with a test control unit and mainte­nance-set (see accessories)

9.1.1 Operation check pressure reducing valve

1. Close shut off valve on outlet

2. Check outlet pressure on pressure gauge when no
flow is occurring
o If pressure slowly rises, the valve may be dirty or

damaged. Proceed as described under
maintenace and cleaning

3. Slowly open ball valve on outlet

MU1H-1232GE23 R0506 8 Honeywell GmbH

GB

9.1.2 Operation check discharge valve

Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295

1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295

Quick test for the discharge valve:

• Lower the inlet pressure
o if the discharge valve opens (it drops), the

function is o.k.

9.1.3 Operation check outlet check valve

Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295

9.2.2 Maintenance and cleaning of cartridge
insert

Caution !
Do not use any cleaning agents containing sol-

vents or alcohol to clean the plastic parts!
Cleaning agents can lead to water damage!
Detergents must not be allowed to enter the en­vironment or the sewerage system!

1. Close ball valve on inlet and outlet

2. Remove blanking plugs

3. Backflow preventer is released

4. Remove cover from cartridge insert

5. Remove cartridge insert and strainer

1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295

9.2 Maintenance

We recommend a planned maintenance con­tract with an installation company

In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte­nance must be taken.

Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
To be carried out by an installation company

9.2.1 Valve insert and sieve

1. Close ball valve on inlet and outlet

2. Release pressure on outlet side

6. Remove strainer from cartridge insert

7. Clean or replace strainer and cartridge insert
Do not dismantle cartridge insert in individual

parts!

8. Reassemble in reverse order

o push down the cartridge insert till it snaps in

9. Check operation

9.2.3 Check valve

1. Close ball valve on inlet and outlet

2. Remove blanking plugs

3. Backflow preventer is released

4. Replace non return valve

Check valve will be destroyed after demounting

o e.g. loosen the closing plug 1
o afterwards screw in closing plug again

3. Loosen slotted screw
o Do not remove slotted screw

4. Slacken tension in compression spring
o Turn control handle to the left (-) until it does not

move any more

Caution !
There is a spring in the spring bonnet. IT may
cause injuries if the spring is derailing.

5. Check operation

10. Disposal

The refilling combination consists of:

•Brass

• Steel

•Plastic
Observe the local requirements regarding cor­rect waste recycling/disposal!

• Make sure that the spring is released!

5. Unscrew spring bonnet
o Use double ring wrench ZR06K

6. Remove slip ring.

7. Remove valve insert with a pair of pliers.

8. Check that sealing ring, edge of nozzle and slotted
ring are in good condition, and if necessary replace
the entire valve insert.

9. Reassemble in reverse order

10.Set outlet pressure

Honeywell GmbH 9 MU1H-1232GE23 R0506

GB

11. Troubleshooting

Problem Cause Remedy

No or too small water flow rate Refilling combination is not fitted in

flow direction

Ball valves up- or downstream of refil­ling combination are not fully open
Pressure reducing valve is not set to
the desired outlet pressure

integrated strainer is contaminated clean strainer
Discharge valve opens without re­ason (no fluctuation of inlet pressure)

Non return valve upstream or dischar-

ge valve are contaminated
Discharge valve does not close Discharge valve is contaminated or

faulty
Water is escaping from spring hood Valve insert diaphragm damaged Exchange valve insert
The outlet pressure set does not re-

main constant

Valve insert, sealing ring or edge of

nozzle is contaminated or worn - un-

wanted rise above set pressure

Fit refilling combination in flow direc­tion (note direction of arrow on hou­sing)

Open ball valves fully

Set outlet pressure

Remove cartridge insert and clean or
exchange it
Remove cartridge insert and clean or
exchange it

Exchange valve insert

MU1H-1232GE23 R0506 10 Honeywell GmbH

12. Replacement parts

No. Description Dimension Part No.

Cartridge insert

c

1

/2" 0903733

complete

Check valve

d

Replacement val-

e

1

/2" 2166200

1

/2"D06FA-1/2

ve set

Sealing set

f

1

/2" 0901443

(10 pieces)

Blanking plug with

g

S06K-1/4

O-ring R1/4" (5
pcs.)

Pressure gauge 0 - 4 bar M07M-A4

h

13. Accessories

TK295 Test kit

Electronic pressure measuring device with di­gital indicator, runs by a battery.
With case and accessories, ideal for inspec­tion and maintenance of backflow preventer
type BA.

TKA295 Test kit

Analogue pressure measuring device with dif­ferential pressure display.
With case and accessories, ideal for inspec­tion and maintenance of backflow preventer
type BA.

ZR06K Double ring spanner

For removal of spring hood and filter bowl

WS300NK Maintenance set

Maintenance set for refilling combination
NK300 for use with TK295 resp. TKA295

GB

5

TK295

ZR06K

1

3

4

5

4

4

5

2

6

TKA295

3x

3x

WS300NK

MU1H-1232GE23 R0506 11 Honeywell GmbH

Automation and Control Solutions

Honeywell GmbH
Hardhofweg
74821 Mosbach
Phone: [phone]
Fax: [phone]
www.honeywell.com

Manufactured for and on behalf of the Environmental
and Combustion Controls Division of Honeywell
Technologies Sàrl, Ecublens, Route du Bois 37,
Switzerland by its Authorised Representative
Honeywell GmbH

MU1H-1232GE23 R506
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