Fisher Durchgangsventile Typ EHD und EHT (NPS 8 bis 14) (8- through 14-Inch Design EHD and EHT Sliding-Stem Control Valves) (German) Manuals & Guides [de]

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Durchgangsventile Typ EHD und EHT
(NPS 8 bis 14)

Inhalt

Einführung 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhalt des Handbuchs 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beschreibung 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installation 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funktionsprinzip 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmierung der Packung 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung der Packung 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Austausch der Packung 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausbau der Innengarnitur 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung des Ventilkegels von Ventilen

Typ EHD und EHT 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Läppen von Ventilsitzen 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einbau der Innengarnitur 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Umrüstung auf C-sealt Innengarnitur 13. . . . . . . . .

Austausch einer vorhandenen

C-seal-Innengarnitur 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausbau der Innengarnitur

(C-seal-Ausführung) 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Läppen von Metallsitzen

(C-seal-Ausführung) 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maschinelles Nacharbeiten von Metallsitzen

(C-seal-Ausführung) 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einbau der Innengarnitur

(C-seal-Ausführung) 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montage des Antriebs 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bestellung von Ersatzteilen 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bauteilsätze 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stückliste 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oberteil 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ventil 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einführung

Inhalt des Handbuchs

Diese Betriebsanleitung enthält Informationen über
Installation, Wartung und Bestellung von Ersatzteilen für
die Durchgangsventile Typ EHD und EHT, NPS 8 bis 14.
Informationen über Antrieb, Stellungsregler und Zubehör
sind in separaten Betriebsanleitungen enthalten.

Die Ventile der Baureihe EH dürfen nur von Personen
eingebaut, bedient oder gewartet werden, die
D umfassend in Bezug auf die Installation, Bedienung
und Wartung von Ventilen, Antrieben und Zubehör

W2992-1/IL

Abbildung 1. Stellventil Baureihe EH mit Antrieb Typ 667

geschult wurden und darin qualifiziert sind und D dieses
Handbuch gründlich gelesen haben. Bei Fragen zu
Anweisungen in diesem Handbuch Kontakt mit dem
zuständigen Emerson Process Managementt
Vertriebsbüro aufnehmen.

Hinweis

Weder Emerson, Emerson Process
Management, noch jegliches andere
Konzernunternehmen übernehmen die
Verantwortung für Auswahl, Einsatz und
Wartung eines Produktes. Die Verantwor­tung bezüglich der richtigen Auswahl,
Verwendung oder Wartung der einzelnen
Produkte liegt allein beim Käufer und
Endanwender.

www.Fisher.com

D100392X0D2

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Tabelle 1. Spezifikationen

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

Anschlussarten

Anschweißenden: Alle erhältlichen Rohrklassen nach

ASME B16.25, die den Druck-/Temperaturwerten nach
ASME B16.34 entsprechen

Flanschanschlüsse: Class 1500 oder 2500 J mit
glatter Dichtleiste (RF) oder J Nut (RTJ) nach
ASME B16.5

Dichtheit des Abschlusses

Siehe Tabelle 2
C-seal Innengarnitur: Hochtemperatur, Klasse V.

Siehe Tabelle 3

(1)

Whisper Trimr III Käfige: J Linear oder J auf
Anfrage modifizierte Kennlinie

Durchflussrichtung

Normalerweise abwärts (Eintritt durch die Käfigfenster,
Austritt durch den Sitzring) für alle Käfigarten mit
Ausnahme Whisper Trim III oder Kegel mit
Umlenkkonus. Bei beiden ist die Durchflussrichtung
immer aufwärts

Weitere technische Daten

Technische Daten wie Werkstoffe, Ventilhub,
Durchmesser von Sitz, Antriebsaufnahmen und
Spindel sind im Abschnitt „Stückliste“ zu finden

Durchflusskennlinie

Standardkäfige: J Linear, J gleichprozentig oder

J modifiziert gleichprozentig

1. Die Druck- oder Temperaturgrenzen in diesem Handbuch sowie andere geltenden Standardgrenzwerte dürfen nicht überschritten werden.

2. Bei Ventilen mit gleichprozentigem Käfig kann der Hub auf Wunsch um 13 mm (0.5 Zoll) vergrößert werden, um die Durchflussleistung zu erhöhen. Die Ventilkennlinie ändert sich
dadurch in modifiziert-gleichprozentig.

Tabelle 2. Dichtheit des Abschlusses

VENTILAUSFÜHRUNG ANSI/FCI LECKAGEKLASSE

EHD

EHT

EHT mit PEEK

Anti-Extrusionsringen

1. Gemäß ANSI/FCI 70-2 und IEC 60534-4

2. Polyetheretherketon

(2)

(2)

(1)

III – Standard

IV – Optional

IV – Standard

V – Optional

V bis 316 _C (600 _F)

Ungefähres Gewicht

Siehe Tabelle 4

Ventilkegel und Käfig erfolgt bei Typ EHD mit Kolbenringen
und bei Typ EHT mit einem druckunterstützten Dichtring.

Die C-seal-Innengarnitur ist für Typ EHD, Class 1500,
NPS 8 und 10 sowie Class 2500, NPS 8, 10, 12 und 14
verfügbar.

Mit einer C-seal-Innengarnitur erreicht ein druckent­lastetes Ventil auch bei hohen Temperaturen die
Leckageklasse V. Die Kegeldichtung der C-seal­Innengarnitur besteht aus Metall (Nickellegierung N07718)
anstelle von Elastomer. Dadurch kann ein mit der
C-seal-Innengarnitur ausgestattetes Ventil für

Beschreibung

Die Ventiltypen EHD und EHT (siehe Abbildung 1) sind
große Hochdruck-Durchgangsventile mit linearem

Prozesstemperaturen von bis zu 593 _C (1100 _F)
eingesetzt werden, vorausgesetzt, andere
Materialgrenzwerte werden nicht überschritten.

Stellweg. Diese käfiggeführten Ventile haben Metallsitze
und schließen mit Abwärtshub.

Die Ventiltypen EHD und EHT haben einen
druckentlasteten Kegel. Die Abdichtung zwischen

Technische Daten

Die technischen Daten für die Ventile Typ EHD und EHT
sind in Tabelle 1 dargestellt.

2

Betriebsanleitung

NENNWEITE

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Tabelle 3. Weitere Leckageklassen

VENTILTYP NENNWEITE, ZOLL SITZWEITE, ZOLL KÄFIGART

Typ EHD (Class 1500)

Typ EHD (Class 2500)

NENNWEITE,

,

ZOLL

8 1400 3100 1700 3700 1900 4100 2200 4700
10 1500 3300 1900 4100 2000 4400 – – – – – –
12 3400 7300 3900 8600 3400 7600 – – – – – –
14 3400 7300 – – – – – – 3400 7600 – – – – – –

Anschweißenden Geflanscht Anschweißenden Geflanscht

Kilogramm lb Kilogramm lb Kilogramm lb Kilogramm lb

8

10

8

10

12
14

Tabelle 4. Ungefähres Gewicht (Ventilkörper mit Oberteil)

Class 1500 Class 2500

7

5,375

7

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

LECKAGEKLASSE

V (bei Sitzweiten von

Gleichprozentig, modifiziert gleichprozentig,

linear (Standardkäfig),

linear (Whisper III, A1, B3, C3)

Gleichprozentig, modifiziert gleichprozentig,

linear (Standardkäfig),

linear (Whisper III, A1, B3, C3, D3)

Gleichprozentig, modifiziert gleichprozentig,

linear (Standardkäfig),

linear (Whisper III, A1, B3, C3, D3)

GEWICHT

73 bis 178 mm [2,875

C-seal-Innengarnitur)
V (bei Sitzweiten von

73 bis 178 mm [2,875

C-seal-Innengarnitur)
V (bei Sitzweiten von

73 bis 178 mm [2,875

C-seal-Innengarnitur)

ANSI/FCI

bis 7 Zoll] mit

optionaler

bis 7 Zoll] mit

optionaler

bis 7 Zoll] mit

optionaler

Installation

WARNUNG

!

Zur Vermeidung von Verletzungen bei
Einbauarbeiten stets Schutzhandschuhe,
Schutzkleidung und Augenschutz tragen.

Verletzungen oder Sachschäden durch
die plötzliche Freisetzung von Druck
vermeiden. Das Ventil nicht an einem Ort
installieren, an dem die in diesem
Handbuch oder auf den entsprechenden
Typenschildern angegebenen Einsatz­bedingungen überschritten werden
können. Zur Vermeidung von Überdruck
im System ist gemäß den amtlichen oder
Industrie-Normen und guter
Ingenieurspraxis ein Sicherheitsventil
vorzusehen.

Mit dem Verfahrens- oder Sicherheits­ingenieur prüfen, ob zum Schutz gegen
Prozessmedien weitere Maßnahmen zu
ergreifen sind.

Bei Einbau in eine vorhandene Anlage
auch die WARNUNG am Beginn des
Abschnitts „Wartung“ in dieser
Betriebsanleitung beachten.

VORSICHT

Konfiguration und Konstruktions­werkstoffe eines Ventils werden
entsprechend dem Prozessmedium und
den jeweiligen Druck-, Differenzdruck- und
Temperaturbedingungen ausgewählt. Da
Differenzdruck- und Temperaturbereich
einiger Kombinationen aus Ventilkörper­und Innengarniturwerkstoffen begrenzt
sind, darf das Ventil nicht unter anderen
Bedingungen eingesetzt werden, ohne
vorher mit dem zuständigen Emerson
Process Management Vertriebsbüro
Kontakt aufzunehmen.

Beim Anheben des Ventils mit einem
Hebezeug eine Nylonschlinge verwenden,
um die lackierten Oberflächen zu
schützen. Die Schlinge vorsichtig
positionieren, um Schäden an der
Antriebsverrohrung und am Zubehör zu
vermeiden. Außerdem entsprechende
Sicherheitsvorkehrungen treffen, damit
keine Personen verletzt werden, falls
Hebezeug oder Verzurrung unerwartet
abrutschen sollten. Das Gewicht des
Ventils der Tabelle 4 und das Gewicht
des Antriebs der Betriebsanleitung für
den jeweiligen Antrieb entnehmen. Die
verwendeten Hebezeuge, Ketten oder
Schlingen müssen dem Gewicht von
Ventil und Antrieb entsprechend
ausgelegt sein.

3

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

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Oktober 2006

1. Vor dem Einbau eine Fremdkörperkontrolle
vornehmen, um sicherzustellen, dass das Ventilinnere
frei von Fremdkörpern ist.

2. Alle Rohrleitungen vor dem Einbau des Ventils
gründlich reinigen, um Kesselstein, Schweißschlacke
und andere Fremdkörper zu beseitigen.

Hinweis

Beim Einbau eines Ventils mit kleinen
internen Strömungskanälen, wie dies bei
Whisper Trim III oder Cavitrol
der Fall ist, sollte die Verwendung eines
eingangsseitigen Siebs in Erwägung
gezogen werden, um die Ablagerung von
Partikeln in diesen Kanälen zu
verhindern. Dies ist besonders wichtig,
wenn die Rohrleitung nicht gründlich
gereinigt werden kann bzw. wenn das
durchfließende Medium nicht sauber ist.

3. Das Stellventil so in die horizontale Rohrleitung
einbauen, dass der Antrieb senkrecht nach oben
angeordnet ist. Andere Ausrichtungen können die
Lebensdauer der Innengarnitur verkürzen und die
Wartung vor Ort erschweren. Das Ventil muss so in die
Leitung eingebaut werden, dass der Durchfluss in
Richtung des auf dem Gehäuse angebrachten
Durchflusspfeils (Pos. 15, Abbildung 13 oder 14) erfolgt.

r III Käfigen

WARNUNG

!

Bei Leckage der Packung besteht
Verletzungsgefahr. Die Ventilpackung
wurde vor dem Versand festgezogen,
jedoch muss sie möglicherweise den
Einsatzbedingungen entsprechend
nachgezogen werden.

7. Wenn das Ventil ohne in die Stopfbuchse eingebaute
Packung geliefert wurde, die Packung einbauen, bevor
das Ventil in Betrieb genommen wird. Siehe „Wartung
der Packung“ in dieser Betriebsanleitung.

Funktionsprinzip

Die Positionsnummern in diesem Abschnitt sind für
Ventiltyp EHD in Abbildung 13 und für Ventiltyp EHT in
Abbildung 14 dargestellt.

Ventile Typ EHD und EHT sind druckentlastet. Beim
Öffnen und Schließen des Ventils gelangt der Druck
durch die Öffnungen oben auf den Ventilkegel (Pos. 3).
Die vom Druck erzeugten, auf die Ober- und Unterseite
des Kegels wirkenden Kräfte gleichen sich aus, sodass
die erforderliche Antriebskraft reduziert wird.

VORSICHT

Je nach den für den Ventilkörper
verwendeten Werkstoffen kann nach dem
Schweißen eine Wärmenachbehandlung
erforderlich sein. In diesem Fall werden
möglicherweise Teile aus Elastomer,
Kunststoff oder Metall im Ventilinneren
beschädigt. Auch aufgeschrumpfte Teile
oder Schraubverbindungen lösen sich
eventuell. Generell sollten vor einer
Wärmenachbehandlung alle Teile der
Innengarnitur ausgebaut werden. Weitere
Informationen sind beim Emerson
Process Management Vertriebsbüro
erhältlich.

4. Die Installation des Ventils nach anerkannten
Richtlinien des Rohrleitungsbaus und Schweißverfahren
durchführen. Bei geflanschten Ventilkörpern geeignete
Dichtungen zwischen den Flanschen von Ventilkörper
und Rohrleitung verwenden.

5. Wenn der Anlagenbetrieb zur Wartung des
Stellventils nicht unterbrochen werden darf, einen
Bypass mit drei Ventilen um das Ventil herum
installieren.

6. Wenn Antrieb und Ventil separat versandt werden,
siehe Verfahren unter „Montage des Antriebs“.

Wartung

Die Bauteile des Stellventils unterliegen normalem
Verschleiß und müssen nach Bedarf überprüft und
ausgetauscht werden. Die Häufigkeit der Überprüfung
und Wartung hängt von den Einsatzbedingungen ab.
Dieser Abschnitt enthält Anweisungen zur Schmierung
und Wartung der Stopfbuchsenpackung, zur Wartung
der Innengarnitur sowie zum Läppen der Metallsitze. Alle
Wartungsarbeiten können bei in der Rohrleitung
eingebautem Ventil vorgenommen werden.

WARNUNG

!

Verletzungen durch plötzliches Austreten
des Prozessdrucks vermeiden. Vor
sämtlichen Wartungsarbeiten folgende
Hinweise beachten:

D Zur Vermeidung von Verletzungen
bei Wartungsarbeiten stets
Schutzhandschuhe, Schutzkleidung und
Augenschutz tragen.

D Alle Leitungen für Druckluft,
elektrische Energie oder Stellsignal vom
Antrieb trennen. Sicherstellen, dass der
Antrieb das Ventil nicht plötzlich öffnen
oder schließen kann.

4

Betriebsanleitung

Form 5109
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EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Tabelle 5. Empfohlenes Drehmoment für die Muttern der

SPINDELDURCH-

MESSER

mm Zoll

31,8 1-1/4

50,8 2

D Bypassventile verwenden oder den
Prozess vollständig abstellen, um das Ventil
vom Prozessdruck zu trennen. Auf beiden
Seiten der Armatur den Prozessdruck
entlasten und das Prozessmedium
ablassen.

D Den Stelldruck des Antriebs
entlasten und eventuell vorhandene
Federvorspannung am Antrieb lösen.

D Mit Hilfe geeigneter Verriegelungen
und Sperren sicherstellen, dass die oben
getroffenen Maßnahmen während der
Arbeit an dem Gerät wirksam bleiben.

D Im Bereich der Ventilpackung
befindet sich möglicherweise unter Druck
stehende Prozessflüssigkeit, selbst wenn

das Ventil aus der Rohrleitung ausgebaut
wurde. Beim Entfernen von Teilen der

Stopfbuchsenpackung oder der
Packungsringe bzw. beim Lösen des
Blindstopfens am Gehäuse der Stopfbuch­senpackung kann unter Druck stehende
Prozessflüssigkeit herausspritzen.

D Mit dem Verfahrens- oder
Sicherheitsingenieur prüfen, ob zum
Schutz gegen Prozessmedien weitere
Maßnahmen zu ergreifen sind.

Stopfbuchsenbrille

GEHÄUSE-

DRUCKSTUFE

Class 1500 68 102 50 75
Class 2500 81 122 60 90
Class 1500 98 146 72 108
Class 2500 115 170 85 125

Nm Lbf-ft

Min. Max. Min. Max.

Hinweis

Wurden abgedichtete Teile demontiert
oder gegeneinander verschoben, in
jedem Fall beim Zusammenbau eine neue
Dichtung einsetzen. Dadurch wird eine
korrekte Abdichtung gewährleistet, da
gebrauchte Dichtungen möglicherweise
nicht mehr richtig abdichten.

8. Nach Durchführung aller Wartungsarbeiten das
Verfahren „Einbau der Innengarnitur“ befolgen, um das
Ventil zusammenzubauen.

Hinweis

Bei Ventilen mit vorgespannter
ENVIRO-SEALr Stopfbuchsenpackung
siehe auch Fisherr Betriebsanleitung
zum ENVIRO-SEAL-Packungssystem für
Hubventile.

Anweisungen für Ventile mit vorgespannter
HIGH-SEAL-Stopfbuchsenpackung sind in
der Fisher Betriebsanleitung für das
vorgespannte HIGH-SEAL-Packungs­system zu finden.

Schmierung der Packung

WARNUNG

!

Zur Vermeidung von Verletzungen oder
Sachschäden aufgrund von Bränden oder
Explosionen die Packung nicht schmieren,
wenn sie für Sauerstoffeinsatz verwendet
wird oder wenn die Prozesstemperaturen
über 260 _C (500 _F) liegen.

WARNUNG

!

Das Gewicht des Ventils der Tabelle 4 und
das Gewicht des Antriebs der
Betriebsanleitung für den jeweiligen
Antrieb entnehmen. Aufgrund der Größe
und des Gewichts von Ventil und Antrieb
müssen die verwendeten Hebezeuge,
Ketten oder Schlingen dem Gesamtgewicht
des Ventils entsprechend ausgelegt sein.
Außerdem entsprechende Sicherheits­vorkehrungen treffen, damit keine
Personen verletzt werden, falls Hebezeug
oder Verzurrung unerwartet abrutschen
sollten.

Hinweis

ENVIRO-SEAL- oder HIGH-SEAL­Packungen erfordern keine Schmierung.

Für PTFE-/Kompositpackung wird die Verwendung eines
Schmierventils oder eines Schmier-/Absperrventils
(Abbildung 2) empfohlen. Das Schmierventil oder
Schmier-/Absperrventil wird anstelle des Blindstopfens
im Oberteil installiert. Ein hochwertiges Schmiermittel auf
Silikonbasis verwenden. Die Packung nicht schmieren,
wenn sie für Sauerstoffeinsatz verwendet wird oder die
Prozesstemperaturen über 260 _C (500 _F) liegen. Zum
Schmieren die Kopfschraube des Schmierventils im
Uhrzeigersinn drehen, wodurch das Schmiermittel in die
Stopfbuchse gepresst wird. Bei einem Schmier-/
Absperrventil muss zuerst das Ventil geöffnet und nach
der Schmierung wieder geschlossen werden.

5

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

14

SCHMIERVENTIL

10A9421-A
AJ5428-D
A0832-2/IL

Abbildung 2. Schmierventil und Schmier-/Absperrventil

SCHMIERĆ/ABSPERRVENTIL

Wartung der Packung

Tritt bei anderen, nicht federbelasteten Packungen eine
unerwünschte Leckage auf, zuerst versuchen, die
Leckage zu begrenzen und eine Abdichtung der Spindel
zu erreichen, indem die Muttern der Stopfbuchsenbrille
(Pos. 5, Abbildung 12) mindestens mit dem in Tabelle 5
empfohlenen Mindest-Drehmoment angezogen werden.
Dabei das in Tabelle 5 empfohlene maximale
Drehmoment jedoch nicht überschreiten, um
übermäßige Reibung zu verhindern.

Ist die Packung relativ neu und liegt stramm auf der
Spindel und das Festziehen der Muttern der
Stopfbuchsenbrille stoppt die Leckage nicht, ist die

14

27

Ventilspindel möglicherweise verschlissen oder weist
Einkerbungen auf, sodass sie nicht abgedichtet werden
kann. Der Oberflächenzustand einer Ventilspindel ist
ausschlaggebend für eine gute Abdichtung der Packung.
Tritt die Leckage außen an der Packung auf, wird die
Leckage möglicherweise durch Einkerbungen oder
Kratzer an der Wand der Stopfbuchse verursacht. Beim
Austausch der Packung entsprechend dem folgenden
Arbeitsablauf die Spindel und die Wand der Stopfbuchse
auf Einkerbungen oder Kratzer untersuchen.

Austausch der Packung

WARNUNG

!

WARNUNG

!

Bei Leckage der Packung besteht Verlet­zungsgefahr. Die Packung wurde vor dem
Versand festgezogen, jedoch muss sie
möglicherweise den Einsatzbedingungen
entsprechend etwas nachgezogen werden.

Ventile mit vorgespannter ENVIRO-SEAL-Stopfbuchsen­packung oder HIGH-SEAL Stopfbuchsenpackung
erfordern diese Nachjustierung zu Betriebsbeginn
wahrscheinlich nicht. Siehe auch Fisher Betriebsanleitung
für das ENVIRO-SEAL-Packungssystem bzw. das
vorgespannte HIGH-SEAL-Packungssystem für
Hubventile. Zum Umrüsten von einer vorhandenen
Stopfbuchsenpackung in eine ENVIRO-SEAL-Packung
siehe die in der Stückliste am Ende dieses Handbuches
aufgeführten Bauteilsätze. Abbildung 11 zeigt typische
ENVIRO-SEAL-Packungssysteme.

Bei einer federbelasteten PTFE-V-Ring-Packung übt die
Feder (Abbildung 4) eine Abdichtkraft auf die Packung aus.
Wird um die Packungsmanschette (Pos. 13, Abbildung 12)
herum eine Leckage festgestellt, überprüfen, ob der Ansatz
an der Packungsmanschette das Oberteil (Pos. 1,
Abbildung 12) berührt. Berührt der Ansatz das Oberteil
nicht, die Muttern der Stopfbuchsenbrille (Pos. 5,
Abbildung 12) festziehen, bis der Ansatz der
Packungsmanschette am Oberteil anliegt. Falls die
Leckage dadurch nicht beseitigt werden kann, muss die
Packung anhand des Verfahrens unter „Austausch der
Packung“ ausgetauscht werden.

Die WARNUNG am Beginn des Wartungs­abschnitts in dieser Betriebsanleitung
beachten.

Die in diesem Arbeitsablauf verwendeten Positions­nummern sind, sofern nicht anders angegeben, in
Abbildung 12 dargestellt.

1. Die Kopfschrauben im Spindelschloss (siehe
Abbildung 3) entfernen und die beiden Hälften des
Spindelschlosses trennen. Anschließend den Druck im
Antrieb falls vorhanden vollständig entlasten und die
Versorgungsleitungen vom Antrieb trennen sowie
eventuelle Leckageleitungen abschrauben.

2. Die Sechskantmuttern (Pos. 26) abschrauben und den
Antrieb vom Oberteil (Pos. 1) abheben. Die Muttern der
Stopfbuchsenbrille (Pos. 5) lockern, sodass die Packung
(Pos. 6 oder 7 und 9, Abbildung 4) nicht stramm auf der
Ventilspindel (Pos. 4, Abbildung 13 oder 14) sitzt.
Hubanzeigescheibe und Spindel-Kontermuttern entfernen.

WARNUNG

!

Ein klemmendes Oberteil darf nicht durch
Ziehen mit einem Hilfsmittel entfernt
werden, das sich dehnen oder in irgend­einer Form Energie speichern kann. Das
plötzliche Freisetzen der gespeicherten
Energie kann zu einer unkontrollierten
Bewegung des Oberteils führen. Zur
Vermeidung von Verletzungen oder
Sachschäden durch unkontrollierte
Bewegungen des Oberteils das Oberteil
anhand der im nächsten Schritt
folgenden Anweisungen lockern.

6

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

Hinweis

Der folgende Schritt bietet eine
zusätzliche Sicherheit dafür, dass der
Flüssigkeitsdruck im Ventil abgebaut ist.

3. Das Oberteil ist mit Sechskantmuttern (Pos. 14,
Abbildung 13 und 14) am Ventil befestigt. Diese Muttern
etwa 3 mm (1/8 Zoll) lockern. Dann die Dichtungsver­bindung zwischen Ventilkörper und Oberteil brechen;
hierzu entweder das Oberteil hin- und herkippen oder mit
einem zwischen Oberteil und Ventilkörper eingeführten
Werkzeug loshebeln. Das Hebelwerkzeug am gesamten
Umfang des Oberteils ansetzen, bis sich das Oberteil
lockert. Wenn an der Verbindung keine Flüssigkeit austritt,
mit dem Ausbau des Oberteils nach Schritt 5 fortfahren.

WARNUNG

!

Falls der Käfig im Oberteil feststeckt,
beim Ausbau des Oberteils vorsichtig
vorgehen, bis die Käfigfenster zugänglich
sind. Hände oder Arme nicht durch die
Fenster stecken, um Verletzungen zu
vermeiden, falls sich Oberteil und Käfig
plötzlich trennen. Eine Stange oder ein
anderes Teil verwenden, um ein Seil oder
eine Schlinge durch die Fenster zu
ziehen. Den Käfig mit dieser Verzurrung
am Oberteil oder Hebezeug befestigen,
um Schäden oder Verletzungen zu
vermeiden, falls sich der Käfig plötzlich
vom Oberteil löst.

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

NUT FÜR DIE VERDREHSICHERUNG

KOPFSCHRAUBEN DES
SPINDELSCHLOSSES

15A4691-A
A2359-2 / IL

Abbildung 3. Montage des Antriebs

VORSICHT

HUBANZEIGER

SPINDELSCHLOSS

ZEIGER

KONTERMUTTERN DER SPINDEL

STEHBOLZEN UND MUTTERN

VORSICHT

Beim Herausheben des Oberteils (Pos. 1)
sicherstellen, dass der Ventilkegel mit der
Spindel (Pos. 3 und 4, Abbildung 13
oder 14) auf dem Sitzring (Pos. 6,
Abbildung 13 oder 14) bleibt. Dadurch
werden Schäden an den Oberflächen im
Sitzbereich vermieden, die durch
Herabfallen der Baugruppe nach dem
teilweisen Herausheben des Oberteils
entstehen können. Die Teile können
außerdem einfacher separat gehandhabt
werden.

4. Die Sechskantmuttern (Pos. 14, Abbildung 13 oder 14)
und Unterlegscheiben (Pos. 29, Abbildung 13 oder 14)
entfernen. Das Oberteil vorsichtig von der Ventilspindel
abheben. Wenn der Ventilkegel zusammen mit dem
Oberteil angehoben wird, mit einem Messinghammer oder
einem ähnlichen Hammer auf das Spindelende klopfen,
um die Baugruppe wieder einzuklopfen. Das Oberteil auf
eine schützende Fläche setzen, um Schäden an der
Dichtfläche des Oberteils zu verhindern.

Darauf achten, dass keine Dichtflächen
beschädigt werden.

Die Kolbenringe des Typs EHD (Pos. 8)
bestehen aus sprödem Material und sind
in zwei Teile gebrochen. Darauf achten,
dass sie nicht durch Herunterfallen oder
unvorsichtige Behandlung beschädigt
werden.

5. Den Ventilkegel (Pos. 3 und 4, Abbildung 13 oder 14)
aus dem Ventilkörper heben.

6. Falls der Ventilkäfig (Pos. 2, Abbildung 13 oder 14) im
Ventilkörper verblieben ist, Ringbolzen oder ähnliche
Schraubteile in die 1/2 Zoll 13-UNC Gewindebohrungen
oben im Käfig schrauben. Den Käfig an den Ringbolzen
vorsichtig aus dem Ventilkörper heben. Die oberen und
unteren Käfigdichtungen abnehmen (Pos. 11, Abbildung 13
oder 14). Restsilber oder -zinn vorsichtig von den
Dichtflächen entfernen.

7. Die Öffnung im Ventilkörper abdecken, um die
Dichtfläche zu schützen und um zu verhindern, dass
Fremdkörper in das Innere des Ventilkörpers gelangen.

7

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

OBERER ABSTREIFER
(POS. 12)

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

OBERER ADAPTER

12A8160-A / IL

EINFACHE PTFEĆVĆRINGĆ

PACKUNG

(POS. 32)

V-RING (POS. 7)

UNTERER
ADAPTER
(POS. 31)

UNTERLEGSCHEIBE
(POS. 10)

FEDER (POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

UNTERER
ABSTREIFRING
(POS. 30)

POS. 6

1

14A3412-B / IL

EINFACHE GRAPHITLAMINATĆ UND

GRAPHITFASERPACKUNG

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

GRAPHITLAMINAT­PACKUNGSRING (POS. 7)

2

GRAPHITFASER­PACKUNGSRING (POS. 9)

3

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

13A0112-A / IL

Betriebsanleitung

GRAPHIT/KOMPOSITĆ

DOPPELPACKUNG

Form 5109

Oktober 2006

OBERER ABSTREIFER
(POS. 12)

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

PACKUNGSRING
(POS. 7)

PACKUNGSRING
(POS. 7)

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

OBERER ABSTREIFER
(POS. 12)

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

OBERER ADAPTER
(POS. 32)

12A7839-A / IL
Sht 1

PTFEĆVĆRINGĆ

DOPPELPACKUNG

V-RING (POS. 7)

UNTERER
ADAPTER
(POS. 31)

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

UNTERER
ABSTREIFRING
(POS. 30)

POS. 6

1

1

14A3414-B / IL

GRAPHITFASERĆDOPPELPACKUNG

STOPFBUCHSENPACKUNGEN FÜR 31,8 MM (1 1/4 ZOLL) VENTILSPINDELN

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

GRAPHITLAMINAT­PACKUNGSRING (POS. 7)

2

1

1

GRAPHITFASER­PACKUNGSRING (POS. 9)

3

LATERNENRING

14A3419-B / IL

(POS. 8)

PACKUNGS­GRUNDRING
(POS. 11)

1

14A3418-A / IL

EINFACHE GRAPHITLAMINATĆ UND

GRAPHITFASERPACKUNG

HINWEISE:

1

KORROSIONSSCHUTZ-ZINKSCHEIBEN MIT 0,102 MM (0.004 ZOLL)
DICKE. NUR EINE UNTER JEDEM GRAPHITLAMINATRING VERWENDEN.

C0634-1 / IL

STOPFBUCHSENPACKUNGEN FÜR 50,8 MM (2 ZOLL) VENTILSPINDELN

GRAPHITFASERĆDOPPELPACKUNG

Abbildung 4. Aufbau der Stopfbuchsenpackungen

GRAPHITLAMINATĆ UND

GRAPHITLAMINATĆ UND

2

HAT DAS AUSSEHEN VON ZUSAMMENGEPRESSTEN UNTERLEGSCHEIBEN.

3

HAT DAS AUSSEHEN EINES GEWEBTEN ODER GEFLOCHTENEN RINGS.

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

GRAPHITLAMINAT­PACKUNGSRING (POS. 7)

2

GRAPHITFASER­PACKUNGSRING (POS. 9)

3

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

PACKUNGSMAN­SCHETTE (POS. 13)

GRAPHITLAMINAT­PACKUNGSRING
(POS. 7)

GRAPHITFASER­PACKUNGSRING
(POS. 9)

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGS­GRUNDRING
(POS. 11)

12A8163-A / IL

2

3

13A0029-A / IL

PTFE/KOMPOSITĆDOPPELPACKUNG

PTFE/KOMPOSITĆ

DOPPELPACKUNG

GRAPHIT/KOMPOSITĆ UND

OBERER ABSTREIFER
(POS. 12)

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

PACKUNGSRING
(POS. 7)

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

OBERER
ABSTREIFER
(POS. 12)

PACKUNGSMANSCHETTE
(POS. 13)

PACKUNGSRING
(POS. 7)

LATERNENRING
(POS. 8)

PACKUNGSGRUNDRING
(POS. 11)

8

Betriebsanleitung

WEITE

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Tabelle 6. Drehmomente für die

Gehäuse-/Oberteilverbindung

NENN-

WEITE,

ZOLL

8, 10

12, 14

GEHÄUSE-

,

DRUCKSTUFE

Class 1500 2710 2000 2035 1500
Class 2500 4070 3000 3050 2250
Class 1500 8130 6000 6100 4500
Class 2500 5830 4300 4370 3225

STEHBOLZEN B7,

B16, BD und 660

Nm lbf-ft Nm lbf-ft

STEHBOLZEN B8,

B8M

8. Die Stopfbuchsenbrille und deren Muttern, den oberen
Abstreifring und die Packungsmanschette ausbauen. Die
verbliebenen Packungsteile mit einem abgerundeten Stab
oder einem anderen Werkzeug, das keine Kratzer an der
Wand der Stopfbuchse verursacht, vorsichtig von der
Ventilseite des Oberteils aus herausdrücken. Die
Stopfbuchse und die folgenden Metallteile, die in
Abbildung 4 dargestellt sind, reinigen: Packungsgrundring,
Feder, Laternenring, Unterlegscheibe (falls verwendet)
und Packungsmanschette (Pos. 11, 8, 10 und 13).

9. Das Gewinde der Ventilspindel auf scharfe Kanten
untersuchen, die die Packung beschädigen können. Das
Gewinde kann ggf. mit einem Wetzstein oder Schmirgel­leinen abgezogen werden.

10. Die Schutzabdeckung vom Ventilinneren entfernen
und den Käfig mit einer neuen Käfigdichtung (Pos. 11,
Abbildung 13 oder 14) einbauen.

11. Den Ventilkegel mit der Spindel einbauen.
Sicherstellen, dass der Dichtring oder die Kolbenringe
ordnungsgemäß installiert sind (siehe Beschreibung
unter „Einbau der Innengarnitur“).

12. Das Oberteil über die Spindel und auf die
Stehbolzen (Pos. 13, Abbildung 13 oder 14) setzen.

Hinweis

Durch die korrekte Vorgehensweise beim
Festziehen der Schrauben in Schritt 14
werden die Käfigdichtungen (Pos. 11,
Abbildung 13 oder 14) so weit zusammen­gedrückt, dass die Verbindung zwischen
Gehäuse und Oberteil abdichtet.

Die in Schritt 14 erwähnten vorge­schmierten Sechskantmuttern (Pos. 14,
Abbildung 13 oder 14) können durch eine
dünne schwarze Beschichtung auf dem
Muttergewinde identifiziert werden.

Zum korrekten Festziehen der Muttern
bzw. Schrauben in Schritt 14 gehört unter
anderem, dass das Gewinde der
Oberteil-Stehbolzen sauber ist und dass
die Sechskantmuttern gleichmäßig mit
den angegebenen Drehmomenten
festgezogen werden.

VORSICHT

Durch unsachgemäße Verschraubung
von Oberteil und Ventilkörper bzw.
Nichteinhaltung der in Tabelle 6
angegebenen Drehmomente kann der
Käfig zerdrückt, der Käfigdurchmesser
reduziert und/oder das Oberteil verformt
werden. Bei diesem Verfahren dürfen
keine Verlängerungen oder Schlag­schlüssel verwendet werden.

„Heißes“ Anziehen der Bolzen wird nicht
empfohlen, da dadurch Ventilkom­ponenten beschädigt werden können.

13. Das Gewinde der Stehbolzen und die Stirnflächen
der Sechskantmuttern (Pos. 14, Abbildung 13 oder 14)
mit Anti-Seize-Paste schmieren (bei Verwendung von
werkseitig vorgeschmierten Sechskantmuttern nicht
erforderlich). Die Unterlegscheiben und Sechskantmuttern
aufschrauben, aber nicht festziehen. Die Muttern über
Kreuz mit maximal einem Viertel des in Tabelle 6
angegebenen Nennwertes festziehen. Nachdem alle
Muttern mit diesem Drehmoment festgezogen wurden,
das Drehmoment um ein Viertel des angegebenen
Nennwertes erhöhen und das kreuzweise Festziehen
wiederholen. Dieses Verfahren fortsetzen, bis alle Muttern
mit dem angegebenen nominalen Drehmoment
festgezogen wurden. Zum Abschluss alle Muttern
nochmals mit dem endgültigen Drehmoment anziehen
und, falls sich dabei noch Muttern drehen, alle Muttern
erneut nachziehen.

14. Die neue Packung und die Metallteile des
Stopfbuchse je nach Anordnung in Abbildung 4
einbauen. Dazu ein Rohr mit glattem Rand über die
Spindel stülpen und jedes der weichen Packungsteile
vorsichtig in die Stopfbuchse schieben.

15. Packungsmanschette, Abstreifer und Stopfbuch­senbrille einbauen. Die Stehbolzen (Pos. 4) der
Stopfbuchsenbrille und die Kontaktflächen der Muttern
(Pos. 5) der Stopfbuchsenbrille mit Schmiermittel
versehen und die Muttern aufschrauben.

Vorgespannte PTFE-V-Ring-Packung: Die Muttern der
Stopfbuchsenbrille anziehen, bis der Ansatz an der
Packungsmanschette (Pos. 13) das Oberteil (Pos. 1)
berührt.

Andere Packungen außer ENVIRO-SEAL- und
HIGH-SEAL: Die Muttern der Stopfbuchsenbrille mit

dem in Tabelle 5 angegebenen maximalen Drehmoment
anziehen. Dann die Muttern lockern und mit dem in
Tabelle 5 empfohlenen Mindest-Drehmoment festziehen.

ENVIRO-SEAL- und HIGH-SEAL-Packung: Siehe
Fisher Betriebsanleitung für das ENVIRO-SEAL-Packungs­system bzw. das vorgespannte HIGH-SEAL-Packungs­system für Hubventile.

9

Betriebsanleitung

ZOLL

CLASS

Lithiumfett oder

Trockenschmier-

Form 5109

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Tabelle 7. Schmiermittel für Sitzring und Sitzring-Kopfschrauben und empfohlenes Drehmoment für Sitzring-Kopfschrauben

EMPFOHLENES DREHMOMENT

Ausführung mit O-Ring oder für

SCHMIERMITTEL

Lithiumfett oder
Anti-Seize-Paste

Trockenschmier­mittel

NENNWEITE,

ZOLL

8, 10

12, 14

8, 10

12, 14

GEHÄUSE-

DRUCKSTUFE,

1500 61 45 41 30
2500 95 70 61 45
1500 95 70 61 45
2500 95 70 61 45
1500 47 35 34 25
2500 75 55 47 35
1500 75 55 47 35
2500 75 55 47 35

Ausführung mit Spiraldichtung

Nm lbf-ft Nm lbf-ft

Oktober 2006

Sauergas

16. Den Antrieb auf den Ventilkörper montieren und die
Antriebsspindel mit der Ventilspindel gemäß dem
Verfahren unter „Montage des Antriebs“ verbinden. Nach
Inbetriebnahme des Stellventils die Sechskantmuttern
(Pos. 14, Abbildung 13 oder 14) mit dem in Tabelle 6
empfohlenen Drehmoment nachziehen.

Ausbau der Innengarnitur

WARNUNG

!

Die WARNUNG am Beginn des
Wartungsabschnitts in dieser
Betriebsanleitung beachten.

Bei einer Ausführung mit C-seal siehe die
entsprechenden C-seal-Abschnitte in dieser
Betriebsanleitung.

Die Positionsnummern in diesem Abschnitt sind, sofern
nicht anders angegeben, für Ventiltyp EHD in Abbildung 13
und für Ventiltyp EHT in Abbildung 14 dargestellt.

1. Den Antrieb und das Oberteil gemäß den Schritten 1
bis 9 des Arbeitsablaufes unter „Austausch der Packung“
abbauen.

2. Zum Ausbau des Sitzrings (Pos. 6) die Kopfschrauben
(Pos. 7) abschrauben. Ringbolzen oder ähnliche
Schraubteile in die 5/8 Zoll 11-UNC Gewindebohrungen
(9/16 Zoll 12-UNC für Ventile in NPS 8 oder 10,
Class 1500) schrauben. Den Sitzring an den Ringbolzen
vorsichtig aus dem Ventilkörper heben. Wenn der Sitzring
wieder verwendet werden soll, vorsichtig vorgehen, um
die Dichtflächen an der Unterseite des Sitzrings nicht zu
beschädigen.

3. Die Spiraldichtung oder den O-Ring (Pos. 12)
entfernen.

4. Mit den erforderlichen Wartungsarbeiten gemäß
Abschnitt „Wartung des Ventilkegels“ oder „Läppen von
Ventilsitzen“ fortfahren.

Wartung des Ventilkegels von
Ventilen Typ EHD und EHT

Die Positionsnummern in diesem Abschnitt sind für
Ventiltyp EHD in Abbildung 13 und für Ventiltyp EHT in
Abbildung 14 dargestellt.

1. Nachdem der Ventilkegel (Pos. 3) gemäß den
Anweisungen unter „Ausbau der Innengarnitur“
ausgebaut wurde, je nach Ventiltyp wie folgt vorgehen:

Bei Ventilen Typ EHD bestehen die Kolbenringe
(Pos. 8) aus zwei Teilen. Die Teile aus den Nuten im
Ventilkegel entfernen.

Bei Ventilen Typ EHT den Haltering (Pos. 10) mit einem
Schraubendreher vom Ventilkegel abhebeln. Stützring
und Dichtring (Pos. 9 und 8) vorsichtig vom Ventilkegel
schieben. Bei Ventilen Typ EHT mit Whisper Trim Käfig
der Stufe D außerdem die beiden Teile des Kolbenrings
(Pos. 30, Abbildung 14) ausbauen.

2. Zum Austausch der Ventilspindel (Pos. 4) den Stift
(Pos. 5) heraustreiben und die Spindel vom Ventilkegel
(Pos. 3) abschrauben.

VORSICHT

Keinesfalls eine alte Spindel für einen
neuen Ventilkegel verwenden. Die
Verwendung einer alten Spindel mit
einem neuen Ventilkegel erfordert eine
neue Stiftbohrung in der Spindel. Diese
Bohrung reduziert die Stabilität der
Spindel und kann zu einem Ausfall der
Spindel führen. Wenn ein neuer
Ventilkegel erforderlich ist, Ventilkegel,
Spindel und Stift stets als eine Einheit
bestellen. Für jedes der drei Teile die
korrekte Teilenummer angeben und
zusätzlich anführen, dass die Teile als
eine Einheit bestellt werden.

10

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Ein gebrauchter Ventilkegel kann
zusammen mit einer neuen Spindel
verwendet werden.

3. Die neue Ventilspindel in den Ventilkegel schrauben,
bis sie fest am Ende des Gewindes anliegt. Die
Stift-Bohrung in der Spindel bohren und dabei die
Ventilkegel-Stiftbohrung als Führung verwenden. Für
31,8 mm (1 1/4 Zoll) Spindeln einen 1/4 Zoll Bohrer
verwenden und für 50,8 mm (2 Zoll) Spindeln einen
3/8 Zoll Bohrer.

4. Den Stift hineintreiben, um die Baugruppe zu fixieren.

5. Wenn der Sitz geläppt werden muss, das entspre­chende Verfahren durchführen, bevor die Kolbenringe
des Ventiltyps EHD oder der Dichtring des Ventiltyps
EHT wieder eingebaut werden. Anweisungen für den
Einbau der Kolbenringe und des Dichtrings sowie für den
Zusammenbau von Ventilkörper und Oberteil sind im
Verfahren „Einbau der Innengarnitur“ beschrieben.

Läppen von Ventilsitzen

Die Positionsnummern in diesem Abschnitt sind für
Ventiltyp EHD in Abbildung 13 und für Ventiltyp EHT in
Abbildung 14 dargestellt.

Bei Ventilen mit Metall-auf-Metall-Sitz ist eine gewisse
Leckage zu erwarten. Bei übermäßiger Leckage kann
der Zustand der Sitzflächen von Ventilkegel (Pos. 3) und
Sitzring (Pos. 6) jedoch durch Läppen verbessert
werden. (Tiefe Einkerbungen sollten maschinell
bearbeitet und nicht weggeschliffen werden.) Eine
qualitativ hochwertige Läpppaste aus einer Mischung
von 280er bis 600er Körnung verwenden. Die Läpppaste
unten am Ventilkegel auftragen.

Das folgende Verfahren zum Läppen der Sitzflächen
verwenden.

1. Für alle Ventiltypen die Sitzringdichtung oder den
O-Ring (Pos. 12), den Sitzring (Pos. 6), die Sitzring­Kopfschrauben (Pos. 7), die untere Käfigdichtung
(Pos. 12), den Käfig (Pos. 2) und die obere Käfigdichtung
(Pos. 12) gemäß den Anweisungen im Abschnitt „Einbau
der Innengarnitur“ in den Ventilkörper einbauen.

2. Den Ventilkegel mit Spindel (Pos. 3 und 4) – ohne
Kolbenringe oder Dichtring (Pos. 8) – in den Käfig
einsetzen.

3. Bei allen Sitzflächen das Oberteil (Pos. 1, Abbildung 12)
über die Spindel setzen und mit vier der Sechskantmuttern
(Pos. 14) befestigen.

4. Einen Griff wie beispielsweise ein Stück Bandeisen
mit den Kontermuttern der Spindel an der Ventilspindel
befestigen. Zum Läppen der Sitze den Griff hin und her
drehen.

Hinweis

Damit die Wirkung des Läppens erhalten
bleibt, dürfen die Position des Sitzrings
im Ventilinneren und die Position des
Käfigs auf dem Sitzring nach dem Läppen
der Sitzflächen nicht verändert werden.
Die Teile möglichst reinigen, ohne ihre
Einbauposition zu verändern. Teile, die
zum Reinigen ausgebaut werden müssen,
wieder in der ursprünglichen Position
einbauen.

5. Die Baugruppe nach dem Läppen nach Bedarf wieder
zerlegen, die Sitzflächen reinigen, die Baugruppe wieder
zusammenbauen und auf Dichtheit des Abschlusses
prüfen. Das Läppen nach Bedarf wiederholen.

Einbau der Innengarnitur

Nach Beendigung aller Wartungsarbeiten an der
Innengarnitur das Ventil entsprechend den folgenden
nummerierten Schritten zusammenbauen. Sicherstellen,
dass alle Dichtflächen sauber sind. Die Positionsnummern
in diesem Abschnitt sind für Ventiltyp EHD in Abbildung 13
und für Ventiltyp EHT in Abbildung 14 dargestellt.

VORSICHT

Sitzring (Pos. 6), Sitzring-Kopfschrauben
(Pos. 7) und das Kopfschraubengewinde
im Ventilkörper gründlich mit einem
hochwertigen Entfettungsmittel reinigen.
Wenn das Ventil nicht für Sauerstoffeinsatz
verwendet wird, das Kopfschraubenge­winde und die Unterseite der Schrauben­köpfe mit einem der in Tabelle 7
angegebenen Schmiermittel (oder einem
gleichwertigen Mittel) schmieren.

Mangelhafte Schmierung kann zum
Fressen der Bolzen oder unzureichender
Kompression von Sitzringdichtung oder
O-Ring (Pos. 12) und in Folge dessen zu
Leckage führen.

WARNUNG

!

Wenn das Stellventil für Sauerstoffeinsatz
verwendet werden soll, das oben
angegebene Schmierverfahren befolgen,
jedoch ein Schmiermittel verwenden, das
für den Sauerstoffeinsatz zugelassen ist.
Die Verwendung nicht zugelassener
Schmiermittel stellt ein Brand- oder
Explosionsrisiko dar.

11

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

1. Die Sitzringdichtung oder den O-Ring (Pos. 12)
einbauen. Den O-Ring in die O-Ring-Nut des Sitzrings
legen, bevor der Sitzring in den Ventilkörper eingebaut
wird. Den Sitzring (Pos. 6) einsetzen und mit den
Sitzring-Kopfschrauben (Pos. 7) befestigen. Die
Innensechskant-Kopfschrauben über Kreuz anziehen.
Dabei ein Drehmoment von 20 Nm (15 lbf-ft) nicht
überschreiten. Nachdem alle Schrauben mit 20 Nm
(15 lbf-ft) angezogen wurden, das Drehmoment um
20 Nm (15 lbf-ft) erhöhen, ohne das in Tabelle 7
angegebene maximale Drehmoment zu überschreiten,
und das Anziehen über Kreuz wiederholen. Dieses
Verfahren fortsetzen, bis alle Kopfschrauben mit dem in
Tabelle 7 angegebenen Drehmoment angezogen sind.
Das Anziehen mit dem endgültigen Drehmoment
wiederholen. Wenn sich eine Kopfschraube immer noch
drehen lässt, alle Kopfschrauben erneut nachziehen.

2. Eine der Käfigdichtungen (Pos. 11) zwischen
Ventilgehäuse und Käfig (Pos. 2) einsetzen und den
Käfig einbauen.

3. Wenn der verwendete Käfig mehrere Fenstergrößen
aufweist, sollte das größte Fenster zum Ventilkörpersteg
(ein absatzartiger Vorsprung des Gehäuses, der in die
Strömungskammer ragt) zeigen. Als Alternative kann
das größte Fenster auch so montiert werden, dass es
bei Ventilen mit abwärts gerichtetem Durchfluss zum
Prozessausgang und bei Ventilen mit aufwärts
gerichtetem Durchfluss zum Prozesseingang zeigt.

4. Das Gewinde der Ventilspindel auf scharfe Kanten
untersuchen, die die Packung beschädigen können. Das
Gewinde kann ggf. mit einem Wetzstein oder
Schmirgelleinen abgezogen werden.

5. Die Kolbenringe oder den Dichtring (Pos. 8) wie folgt
einbauen:

Ventiltyp EHD: Bei Einbau eines neuen Kolbenrings ist zu
beachten, dass der Austauschkolbenring in einem Stück
geliefert wird. Den Austauschring in einem Schraubstock
mit glatten oder mit einem Band umwickelten Backen in
zwei Hälften brechen. Den neuen Ring so in den
Schraubstock einspannen, dass die Schraubstockbacken
den Ring zu einem Oval zusammendrücken. Den Ring
langsam zusammendrücken, bis er an beiden Seiten bricht.
Falls eine Seite zuerst bricht, die andere Seite nicht
abreißen oder zerschneiden. Stattdessen den Ring weiter
zusammendrücken, bis die andere Seite ebenfalls bricht.

Gegebenenfalls verwendetes Klebeband oder
Schutzmaterial von Ventilkegel und -spindel entfernen
und die Baugruppe auf einer schützenden Oberfläche
ablegen. Dann den Kolbenring so in die Kolbenringnut
einlegen, dass die Bruchenden genau zusammenpassen.

Ventiltyp EHT: Den Dichtring (Pos. 8) auf den
Ventilkegel (Pos. 3) setzen. Den Ring bei Ventilen mit
Durchflussrichtung abwärts (Ansicht B von Abbildung 14)
mit der offenen Seite zum Sitzringende des Ventilkegels
zeigend und bei Ventilen mit Durchflussrichtung aufwärts
mit der offenen Seite zum Ventilspindelende zeigend
einbauen. Den Stützring (Pos. 9) auf den Ventilkegel
schieben und mit dem Haltering (Pos. 10) befestigen.
Bei Ventiltyp EHT mit Whisper Trim Käfig der Stufe D
den Kolbenring (Pos. 30, Abbildung 14) gemäß den
Verfahren für den Ventiltyp EHD, die direkt vor diesem
Absatz angegeben wurden, einbauen.

6. Den Ventilkegel in den Käfig einbauen.

7. Die andere Käfigdichtung (Pos. 11) zwischen Käfig
und Oberteil einsetzen.

VORSICHT

Durch unsachgemäße Verschraubung
von Oberteil und Ventilkörper bzw.
Nichteinhaltung der in Tabelle 6
angegebenen Drehmomente kann der
Käfig zerdrückt, der Käfigdurchmesser
reduziert und/oder das Oberteil verformt
werden. Bei diesem Verfahren dürfen
keine Verlängerungen oder Schlag­schlüssel verwendet werden.

„Heißes“ Anziehen der Bolzen wird nicht
empfohlen, da dadurch Ventilkom­ponenten beschädigt werden können.

8. Das Oberteil über die Spindel und auf den Ventilkörper
setzen. Das Gewinde der Stehbolzen (Pos. 13) und die
Stirnflächen der Sechskantmuttern (Pos. 14) mit
Anti-Seize-Paste (Pos. 24) schmieren. Das Oberteil mit
Sechskantmuttern (Pos. 14) und Unterlegscheiben
(Pos. 29) anschrauben. Die Muttern über Kreuz mit
maximal einem Viertel des in Tabelle 6 angegebenen
Nennwertes festziehen. Nachdem alle Muttern mit diesem
Drehmoment festgezogen wurden, das Drehmoment um
ein Viertel des angegebenen Drehmomentwertes erhöhen
und das kreuzweise Festziehen wiederholen. Dieses
Verfahren fortsetzen, bis alle Muttern mit dem
angegebenen nominalen Drehmoment festgezogen
wurden. Zum Abschluss alle Muttern nochmals mit dem
endgültigen Drehmoment anziehen und, falls sich dabei
noch Muttern drehen, alle Muttern erneut nachziehen.

9. Die neue Packung und die Metallteile des
Stopfbuchse je nach Anordnung in Abbildung 4
einbauen. Dazu ein Rohr mit glattem Rand über die
Spindel stülpen und jedes der weichen Packungsteile
vorsichtig in die Stopfbuchse schieben.

10. Packungsmanschette, Abstreifer und Stopfbuch­senbrille einbauen. Die Stehbolzen (Pos. 4) der
Stopfbuchsenbrille und die Kontaktflächen der Muttern
(Pos. 5) der Stopfbuchsenbrille mit Schmiermittel
versehen und die Muttern aufschrauben.

Vorgespannte PTFE-V-Ring-Packung: Die Muttern der
Stopfbuchsenbrille anziehen, bis der Ansatz an der
Packungsmanschette (Pos. 13) das Oberteil (Pos. 1)
berührt.

Andere Packungen außer ENVIRO-SEAL- und
HIGH-SEAL: Die Muttern der Stopfbuchsenbrille mit

dem in Tabelle 5 angegebenen maximalen Drehmoment
anziehen. Dann die Muttern lockern und mit dem in
Tabelle 5 empfohlenen Mindest-Drehmoment festziehen.

ENVIRO-SEAL- und HIGH-SEAL-Packung: Siehe
Fisher Betriebsanleitung für das ENVIRO-SEAL-Packungs­system bzw. das vorgespannte HIGH-SEAL-Packungs­system für Hubventile.

12

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

DURCHFLUSSRICHTUNG
ABWÄRTS

37B1047-A / IL

ANSICHT A

DURCHFLUSSRICHTUNG
AUFWÄRTS

Abbildung 5. Ventil Typ EHD mit C-sealt Innengarnitur

11. Den Antrieb gemäß dem Verfahren unter „Montage
des Antriebs“ montieren. Die Packung bei Inbetriebnahme
des Ventils auf Leckage überprüfen. Die Muttern der
Stopfbuchsenbrille falls nötig nachziehen (siehe
Tabelle 5). Anschließend die Sechskantmuttern (Pos. 14)
mit dem in Tabelle 6 angegebenen Drehmoment
nachziehen.

Umrüstung auf C-sealt Innengarnitur

Hinweis

Bei einem Ventil mit C-seal-Innengarnitur
wird mehr Schubkraft des Antriebs
benötigt. Vor dem Einbau einer
C-seal-Innengarnitur in ein vorhandenes
Ventil Kontakt mit dem zuständigen
Emerson Process Management
Vertriebsbüro aufnehmen, um die neue
erforderliche Schubkraft des Antriebs
berechnen zu lassen.

Den neuen Ventilkegel/Halter (mit der
C-seal-Kegeldichtung) gemäß den folgenden
Anweisungen montieren:

VORSICHT

Zur Vermeidung von Leckage bei der
Wiederinbetriebnahme des Ventils alle
Dichtflächen der neuen Teile der
Innengarnitur beim Zusammenbau der
Einzelteile und beim Einbau in den
Ventilkörper mit Hilfe geeigneter
Maßnahmen und Materialien vor
Beschädigung schützen.

A

1. Ein geeignetes hochtemperaturbeständiges
Schmiermittel am Innendurchmesser der
C-seal-Kegeldichtung aufbringen. Außerdem den
Ventilkegel am Außenumfang dort mit Schmiermittel
versehen, wo die C-seal-Kegeldichtung in die richtige
Dichtposition (Abbildung 5) gedrückt werden muss.

2. Um eine zuverlässige Abdichtung zu erreichen, die
C-seal-Kegeldichtung entsprechend der Durchflussrichtung
durch das Ventil ausrichten.

D Die offene Innenseite der C-seal-Kegeldichtung muss
bei einem Ventil mit aufwärts gerichtetem Durchfluss
(Abbildung 5) nach oben zeigen.

D Die offene Innenseite der C-seal-Kegeldichtung muss
bei einem Ventil mit abwärts gerichtetem Durchfluss
(Abbildung 5) nach unten zeigen.

Hinweis

Zur korrekten Positionierung der C-seal­Kegeldichtung auf dem Ventilkegel muss
ein Einbauwerkzeug verwendet werden.
Ein solches Werkzeug ist bei Emerson
Process Management als Ersatzteil
erhältlich bzw. kann anhand der
Abmessungen in Abbildung 6 hergestellt
werden.

3. Die C-seal-Kegeldichtung über den oberen Teil des
Ventilkegels legen und mit Hilfe des C-seal-Einbauwerk­zeugs auf den Kegel drücken. Die C-seal-Kegeldichtung
vorsichtig auf den Kegel drücken, bis das Einbauwerk­zeug die horizontale Bezugsfläche des Ventilkegels
(Abbildung 8) berührt.

4. Ein geeignetes hochtemperaturbeständiges
Schmiermittel auf das Gewinde des Ventilkegels
aufbringen. Dann den C-seal-Halter auf den Kegel
schrauben und mit einem geeigneten Werkzeug wie
z. B. einem Bandschlüssel festziehen.

13

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

(für die

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

VENTILKEGEL

FÜR

FOLGENDE

SITZWEITE

(ZOLL)

2,875 3,25 2,060 – 2,070 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 1,62 2,074 – 2,078 2,170 – 2,190 2,791 – 2,797 24B9816X012

3,4375 4,00 2,310 – 2,320 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 2,00 2,402 – 2,406 2,498 – 2,518 3,353 – 3,359 24B5612X012

3,625 4,11 2,560 – 2,570 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 2,00 2,714 – 2,718 2,810 – 2,830 3,541 – 3,547 24B3630X012
4,375 4,96 3,285 – 3,295 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 2,00 3,439 – 3,443 3,535 – 3,555 4,291 – 4,297 24B3635X012
5,375 5,62 3,940 – 3,950 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 1,81 4,088 – 4,092 4,184 – 4,204 5,048 – 5,054 23B9193X012

7 7,25 5,566 – 5,576 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 2,37 5,714 – 5,718 5,810 – 5,830 6,674 – 6,680 23B9180X012
8 8,25 6,566 – 6,576 0,196 – 0,198 0,146 – 0,148 2,20 6,714 – 6,718 6,810 – 6,830 7,674 – 7,680 24B9856X012

45° x 0,06

C

D

A B C D E F G H

ABMESSUNGEN, ZOLL (siehe folgende Zeichnung)

∅A

∅B

8° – 9°

TEILENUMMER

(für die

Werkzeug-

bestellung)

E

A6777 / IL

Abbildung 6. Einbauwerkzeug für die C-sealt Kegeldichtung

5. Das Gewinde mit einem geeigneten Werkzeug wie
z. B. einem Körner oben am Ventilkegel an einer Stelle
(Abbildung 7) verkörnen, um den C-seal-Halter gegen
Losdrehen zu sichern.

6. Den neuen Kegel/Halter mit der C-seal-Kegeldichtung
gemäß den zutreffenden Anweisungen im Abschnitt
„Einbau der Innengarnitur“ in diesem Handbuch an die
neue Spindel anschrauben.

7. Die Kolbenringe gemäß den Anweisungen im
Abschnitt „Einbau der Innengarnitur“ in diesem
Handbuch einbauen.

8. Ventilantrieb und Oberteil des vorhandenen Ventils
gemäß den zutreffenden Anweisungen im Abschnitt
„Austausch der Packung“ in diesem Handbuch
demontieren.

∅F

∅G

∅H

SCHARFE KANTE
BRECHEN MAX.
45° x 0,01

VORSICHT

Die vorhandene Ventilspindel nur vom
Ventilkegel lösen, wenn der Austausch
der Ventilspindel vorgesehen ist.

Keinesfalls eine alte Ventilspindel für
einen neuen Ventilkegel verwenden oder
eine Ventilspindel wieder einbauen,
nachdem sie ausgebaut wurde. Beim
Austausch der Ventilspindel muss für
den Stift ein neues Loch in die Spindel
gebohrt werden. Diese Bohrung reduziert
die Stabilität der Spindel und kann zu
einem Ausfall des Ventils führen. Ein
bereits gebrauchter Ventilkegel kann
jedoch zusammen mit einer neuen
Ventilspindel verwendet werden.

45° x 0,02

14

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

9. Die vorhandene Ventilspindel mit Kegel, den Käfig
und den Sitzring anhand der zutreffenden Anweisungen
im Abschnitt „Ausbau der Innengarnitur“ in diesem
Handbuch aus dem Ventilkörper ausbauen.

10. Alle Dichtungen anhand der zutreffenden Anwei­sungen im Abschnitt „Einbau der Innengarnitur“ in
diesem Handbuch austauschen.

11. Die neuen Teile Sitzring, Käfig, Ventilkegel/Halter
und Spindel in den Ventilkörper einbauen und das Ventil
anhand der zutreffenden Anweisungen im Abschnitt
„Einbau der Innengarnitur“ in diesem Handbuch
vollständig montieren.

VORSICHT

Zur Vermeidung übermäßiger Leckage und
Erosion des Sitzes muss das Ventil zu
Anfang mit ausreichender Kraft in den Sitz
gedrückt werden, um den Widerstand der
C-seal-Kegeldichtung zu überwinden und
den Kontakt zum Sitzring herzustellen.
Hierzu kann die bei der Antriebsauslegung
errechnete maximale Schließkraft
angewendet werden. Wenn kein Differenz­druck am Ventil ansteht, reicht diese Kraft
aus, um den Kegel in den Sitz zu pressen
und der C-seal-Dichtung eine dauerhafte
Passung zu verleihen. Nach diesem
Vorgang bilden Ventilkegel/Halter, Käfig
und Sitzring eine aufeinander abgestimmte
Baugruppe.

Bei angelegter voller Antriebskraft und auf
den Sitz gepresstem Ventilkegel die
Hubanzeigeskala des Antriebs auf den
untersten Punkt des Ventilhubs einstellen.
Informationen über diesen Arbeitsablauf
sind in der Betriebsanleitung des
betreffenden Antriebs zu finden.

ZUR FIXIERUNG DES C-SEAL-HALTERS
DAS GEWINDE VERKÖRNEN

KOLBENRING

HALTER

C-SEAL­METALL­KEGEL­DICHTUNG

A6779 / IL

DURCHFLUSSRICHTUNG ABWÄRTS

Abbildung 7. Gewinde des C-sealt Halters verkörnen

EINBAUWERKZEUG

VENTILKEGEL

Austausch einer vorhandenen
C-sealt Innengarnitur

Ausbau der Innengarnitur (C-sealt
Ausführung)

1. Den Ventilantrieb und das Oberteil gemäß den
zutreffenden Anweisungen im Abschnitt „Austausch der
Packung“ in diesem Handbuch demontieren.

VORSICHT

Zur Vermeidung von Leckage bei der
Wiederinbetriebnahme des Ventils alle
Dichtflächen der Teile der Innengarnitur
während der Wartung mit Hilfe geeigneter
Maßnahmen und Materialien vor
Beschädigung schützen.

C-SEAL­METALL­KEGEL­DICHTUNG

A6778 / IL

DURCHFLUSSRICHTUNG ABWÄRTS

HINWEIS: DAS EINBAUWERKZEUG AUF DEN VENTILKEGEL DRÜCKEN, BIS DAS
WERKZEUG DIE HORIZONTALE BEZUGSFLÄCHE DES VENTILKEGELS BERÜHRT.

HORIZONTALE
BEZUGSFLÄCHE

VENTILKEGEL

Abbildung 8. Installieren der C-sealt Kegeldichtung

mit dem Einbauwerkzeug

Den/die Kolbenring(e) und die
C-seal-Kegeldichtung vorsichtig
entfernen, um Kratzer auf den
Dichtflächen zu vermeiden.

15

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

VORSICHT

Die Ventilspindel nur vom Ventilkegel/
Halter lösen, wenn der Austausch der
Ventilspindel vorgesehen ist.

Keinesfalls eine alte Ventilspindel für
einen neuen Ventilkegel verwenden oder
eine Ventilspindel wieder einbauen,
nachdem sie ausgebaut wurde. Beim
Austausch der Ventilspindel muss für
den Stift ein neues Loch in die Spindel
gebohrt werden. Diese Bohrung reduziert
die Stabilität der Spindel und kann zu
einem Ausfall des Ventils führen. Ein
bereits gebrauchter Ventilkegel kann
jedoch zusammen mit einer neuen
Ventilspindel verwendet werden.

2. Den Kegel/Halter (mit C-seal-Kegeldichtung), den
Käfig und den Sitzring anhand der zutreffenden Anwei­sungen im Abschnitt „Ausbau der Innengarnitur“ in
diesem Handbuch aus dem Ventilkörper ausbauen.

3. Das verkörnte Gewinde oben auf dem Ventilkegel
(Abbildung 7) suchen. Mit dieser Verkörnung ist der
Halter gesichert. Den verkörnten Bereich des Gewindes
mit einem 3 mm Bohrer ausbohren. Zur Beseitigung der
Verkörnung etwa 3 mm in das Metall bohren.

4. Die Bruchstellen zwischen den Teilen des
Kolbenrings/der Kolbenringe suchen. Den/die
Kolbenring(e) mit einem geeigneten Werkzeug wie z. B.
einem Schraubendreher mit flacher Klinge vorsichtig aus
der/den Nut(en) im C-seal-Halter heraushebeln.

5. Nach dem Entfernen des Kolbenrings/der
Kolbenringe die 1/4-Zoll-Bohrung in der Nut suchen. Bei
einem Halter mit zwei Kolbenringnuten ist die Bohrung in
der oberen Nut zu finden.

6. Die Spitze eines geeigneten Werkzeugs wie z. B.
eines Durchschlags in die Bohrung einführen, wobei das
Werkzeug tangential zum Außendurchmesser des
Halters gehalten wird. Mit einem Hammer auf das
Werkzeug schlagen, um den Halter mit einer
Drehbewegung vom Ventilkegel zu lösen. Den Halter
vom Ventilkegel abschrauben.

7. Die C-seal-Kegeldichtung mit einem geeigneten
Werkzeug wie z. B. einem Schraubendreher mit flacher
Klinge vom Ventilkegel herunterhebeln. Dabei vorsichtig
vorgehen, um Kratzer oder andere Beschädigungen an
den Dichtflächen, an denen die C-seal-Dichtung mit dem
Ventilkegel (Abbildung 9) in Berührung kommt, zu
vermeiden.

8. Die untere Sitzfläche an den Stellen, an denen der
Ventilkegel mit dem Sitzring in Berührung kommt, auf
Verschleiß oder Beschädigung untersuchen, der/die
Einfluss auf die korrekte Funktion des Ventils haben
könnte. Außerdem die obere Sitzfläche im Inneren des
Käfigs an den Stellen untersuchen, an denen die
C-seal-Kegeldichtung den Käfig berührt, und die
Dichtfläche an den Stellen untersuchen, an denen die
C-seal-Kegeldichtung den Ventilkegel (Abbildung 9)
berührt.

HALTER

C-SEAL-METALL­KEGELDICHTUNG

1

VENTILKEGEL

OBERE SITZFLÄCHE

VENTILKEGEL

SITZRING

UNTERE SITZFLÄCHE

HINWEIS:
DIE OBERE SITZFLÄCHE IST DER BEREICH, IN DEM

1

SICH DIE C-SEAL METALL KEGELDICHTUNG UND DER KÄ­FIG BERÜHREN.

A6780 / IL

Abbildung 9. Untere (Ventilkegel zum Sitzring) und obere

(C-sealt Kegeldichtung zum Käfig) Sitzfläche

KÄFIG

KÄFIG

9. Die Teile der Innengarnitur austauschen oder gemäß
dem folgenden Arbeitsablauf zum Läppen von
Metallsitzen, zum maschinellen Nachbearbeiten von
Metallsitzen oder je nach Erfordernis gemäß anderen
Arbeitsabläufen zur Wartung von Ventilkegeln instand
setzen.

Läppen von Metallsitzen
(C-sealt Ausführung)

Vor dem Installieren einer neuen C-seal-Kegeldichtung die
untere Sitzfläche (Ventilkegel zum Sitzring, Abbildung 9)
gemäß den zutreffenden Arbeitsabläufen im Abschnitt
„Läppen von Ventilsitzen“ in diesem Handbuch läppen.

Maschinelles Nachbearbeiten von
Metallsitzen (C-sealt Ausführung)

Siehe Abbildung 10. Ein Ventilkegel mit einer
C-seal-Kegeldichtung aus Metall weist zwei Sitzflächen
auf. Eine Sitzfläche ist an der Stelle zu finden, an der der
Ventilkegel mit dem Sitzring in Kontakt kommt. Die
zweite Sitzfläche ist dort zu finden, wo die C-seal­Kegeldichtung mit der oberen Sitzfläche im Käfig in
Berührung kommt. Werden die Sitze am Sitzring
und/oder Kegel bearbeitet, muss dasselbe Maß vom
Sitzbereich im Käfig abgetragen werden.

16

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

C-SEAL-HALTER

OBERE SITZFLÄCHE

(4)

0,5 mm

3

DER MASCHINELLE MATERIALABTRAG
AN DER OBEREN SITZFLÄCHE MUSS
GLEICH DEM GESAMTEN MATERIALAB­TRAG AN DER UNTEREN SITZFLÄCHE
(KEGEL PLUS SITZRING) SEIN. AN­DERNFALLS BERÜHRT DER HALTER
MÖGLICHERWEISE DIE OBERE SITZ­FLÄCHE, BEVOR DER VENTILKEGEL
RICHTIG AUF DER UNTEREN SITZFLÄ­CHE AUFLIEGT.

VENTILKEGEL

1

0,25 mm

(4)

SITZRING

0,25 mm

KÄFIG

(4)

2

UNTERE SITZFLÄCHE

HINWEIS:

PLUS
MUSS

ANGLEICHEN

A6781 / IL

ABTRAG VON 0,25 mm AM VENTILKEGEL

1

ABTRAG VON 0,25 mm AM SITZRING

2
3

ABTRAG VON 0,5 mm AN DER OBEREN SITZFLÄCHE IM
KÄFIG ENTSPRECHEN

4. DIESE WERTE DIENEN NUR ALS BEISPIEL. ZUR WIEDERAUFARBEITUNG
DER SITZE NUR DIE ERFORDERLICHE MINDESTMENGE AN MATERIAL
ABTRAGEN.

Abbildung 10. Beispiel für das maschinelle Bearbeiten

der unteren (Ventilkegel zum Sitzring) und oberen

(C-sealt Kegeldichtung zum Käfig) Sitzfläche

VORSICHT

Wird Material vom Sitzring und vom Kegel
abgetragen, aber keine entsprechende
Menge im Sitzbereich des Käfigs, wird die
C-seal Kegeldichtung beim Schließen des
Ventils zerdrückt und der C-seal-Halter
trifft auf den Sitzbereich des Käfigs.
Dadurch wird das Ventil nicht richtig
geschlossen.

Einbau der Innengarnitur
(C-sealt Ausführung)

1. Ein geeignetes hochtemperaturbeständiges Schmier­mittel am Innendurchmesser der C-seal-Kegeldichtung
aufbringen. Außerdem den Außendurchmesser des
Ventilkegels dort schmieren, wo die C-seal­Kegeldichtung in die richtige Dichtposition (Abbildung 5)
gedrückt werden muss.

2. Um eine zuverlässige Abdichtung zu erreichen, die
C-seal-Kegeldichtung entsprechend der Durchflussrichtung
durch das Ventil ausrichten.

D Die offene Innenseite der C-seal-Kegeldichtung muss
bei einem Ventil mit aufwärts gerichtetem Durchfluss
(Abbildung 5) nach oben zeigen.

D Die offene Innenseite der C-seal-Kegeldichtung muss
bei einem Ventil mit abwärts gerichtetem Durchfluss
(Abbildung 5) nach unten zeigen.

Hinweis

Zur korrekten Positionierung der C-seal­Kegeldichtung auf dem Ventilkegel muss
ein Einbauwerkzeug verwendet werden.
Ein solches Werkzeug ist bei Emerson
Process Management als Ersatzteil
erhältlich bzw. kann anhand der
Abmessungen in Abbildung 6 hergestellt
werden.

3. Die C-seal-Kegeldichtung oben auf den Ventilkegel
legen und mit Hilfe des Einbauwerkzeugs auf den Kegel
drücken. Die C-seal-Kegeldichtung vorsichtig auf den
Kegel drücken, bis das Einbauwerkzeug die horizontale
Bezugsfläche des Ventilkegels (Abbildung 8) berührt.

4. Ein geeignetes hochtemperaturbeständiges Schmier­mittel auf das Gewinde des Ventilkegels aufbringen.
Dann den C-seal-Halter auf den Kegel schrauben und
mit einem geeigneten Werkzeug wie z. B. einem
Bandschlüssel festziehen.

5. Das Gewinde mit einem geeigneten Werkzeug wie
z. B. einem Körner oben am Ventilkegel an einer Stelle
(Abbildung 7) verkörnen, um den C-seal-Halter gegen
Losdrehen zu sichern.

6. Den/die Kolbenring(e) gemäß den Anweisungen im
Abschnitt „Einbau der Innengarnitur“ in diesem
Handbuch wieder einbauen.

7. Sitzring, Käfig, Ventilkegel/Halter und Spindel wieder
in den Ventilkörper einbauen und das Ventil anhand der
zutreffenden Anweisungen im Abschnitt „Einbau der
Innengarnitur“ in diesem Handbuch vollständig
montieren.

17

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

VORSICHT

Zur Vermeidung übermäßiger Leckage und
Erosion des Sitzes muss das Ventil zu
Anfang mit ausreichender Kraft in den Sitz
gedrückt werden, um den Widerstand der
C-seal-Kegeldichtung zu überwinden und
den Kontakt zum Sitzring herzustellen.
Hierzu kann die bei der Antriebsauslegung
errechnete maximale Schließkraft
angewendet werden. Wenn kein
Differenzdruck am Ventil ansteht, reicht
diese Kraft aus, um den Kegel in den Sitz
zu pressen und der C-seal-Dichtung eine
dauerhafte Passung zu verleihen. Nach
diesem Vorgang bilden Ventilkegel/Halter,
Käfig und Sitzring eine aufeinander
abgestimmte Baugruppe.

Bei angelegter voller Antriebskraft und
auf den Sitz gepresstem Ventilkegel die
Hubanzeigeskala des Antriebs auf den
untersten Punkt des Ventilhubs
einstellen. Informationen über diesen
Arbeitsablauf sind in der
Betriebsanleitung des betreffenden
Antriebs zu finden.

Montage des Antriebs

Das folgende Verfahren setzt voraus, dass Ventil und
Antrieb komplett zusammengebaut sind, der Antrieb
aber nicht am Ventil montiert ist. Die Teile des
Spindelschlosses zwischen Antrieb und Ventil sind,
sofern nicht anders angegeben, in Abbildung 3
dargestellt.

VORSICHT

An der Ventilspindel keinen Schrauben­schlüssel bzw. keine Zange ansetzen und
die Ventilspindel niemals drehen, wenn
der Ventilkegel auf dem Sitzring aufliegt.
Eine beschädigte Spindel kann die
Packung beschädigen und Leckage
verursachen. Durch Drehen des auf dem
Sitzring aufliegenden Ventilkegels
können die Ventilsitze beschädigt und die
Dichtheit des Abschlusses beeinträchtigt
werden.

1. Die Ventilspindel-Kontermuttern auf die Spindel
schrauben.

2. Den Ventilkegel in die geschlossene Stellung bringen.

3. Den Antrieb auf das Oberteil setzen und mit den
Sechskantmuttern (Pos. 26 Abbildung 12) anschrauben.
Den Versorgungsdruck zum Antrieb anschließen.

4. Sicherstellen, dass die Antriebsspindel ganz
eingefahren ist. Bei einem ordnungsgemäß zusammenge­bauten direkt wirkenden Antrieb mit Federrückstellung
wird die Antriebsspindel durch die Federkraft in die ganz
eingefahrene Position gedrückt. Ein doppelt wirkender
Kolbenantrieb bzw. ein umgekehrt wirkender Antrieb mit
Federrückstellung erfordert Druckluft (oder ein seitlich
montiertes Handrad), um die Antriebsspindel in die ganz
eingefahrene Position fahren zu können.

5. Die Antriebsspindel auf den Stellweg ausfahren, der
auf dem Typenschild angegeben ist.

6. Beide Hälften des Spindelschlosses montieren und
sicherstellen, dass das Schloss voll in das Gewinde von
Antrieb und Ventilspindel eingreift. Die Kopfschrauben in
das Spindelschloss schrauben, aber nur leicht anziehen.

7. Das Ventil in die vollständig geöffnete Position
fahren. Der Hubanzeiger muss anzeigen, dass das
Ventil ganz geöffnet ist. Andernfalls die Schrauben
lockern, mit denen die Hubanzeigeskala befestigt ist,
und die Skala in die erforderliche Position schieben.

8. Das Ventil in die vollständig geschlossene Position
fahren. Der Hubanzeiger muss anzeigen, dass das
Ventil geschlossen ist.

9. Wenn der Hub nicht korrekt ist, den Ventilkegel
(Pos. 3, Abbildung 13 oder 14) ca. 6,4 mm (1/4 Zoll) vom
Sitz anheben und die Ventilspindel wie folgt in das
Spindelschloss hinein- oder aus dem Spindelschloss
herausdrehen. Um den Hub zu verlängern, die
Ventilspindel etwas in das Spindelschloss hineindrehen.
Um den Hub zu verkürzen, die Ventilspindel etwas aus
dem Spindelschloss herausdrehen. (Wenn die Spindel
zu weit herausgedreht wird, wird der Hub begrenzt.)

10. Wenn das Spindelschlosses so eingestellt ist, dass
der Antrieb den Ventilkegel ordnungsgemäß fährt, die
Kopfschrauben im Spindelschloss festziehen. Dabei
zuerst die Schraube festziehen, die der Nut für die
Verdrehsicherung gegenüber liegt. Anschließend die
Spindel-Kontermuttern gegen das Spindelschloss
schrauben.

Bestellung von Ersatzteilen

Jedes Ventil weist eine Seriennummer auf, die am
Ventilkörper zu finden ist. Dieselbe Nummer steht auch
auf dem Typenschild des Antriebs, wenn das Ventil vom
Werk als komplettes Stellventil versandt wurde. Diese
Nummer bei Kontaktaufnahme mit dem Emerson
Process Management Vertriebsbüro bezüglich
technischer Unterstützung oder der Bestellung von
Austauschteilen angeben.

Bei der Bestellung von Austauschteilen außerdem die
elfstellige Teilenummer aus der folgenden Stückliste für
jedes benötigte Teil angeben.

18

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

Bauteilsätze

Nachrüstsätze für die ENVIRO-SEALr
Packung

Nachrüstsätze beinhalten Teile, mit denen vorhandene
Packungen auf das ENVIRO-SEAL-Packungssystem
umgerüstet werden können. PTFE-Sätze bestehen aus
den Positionen 200, 201, 211, 212, 214, 215, 217, 218,
einer Kennzeichnung und einem Kabelbinder.
Graphitsätze bestehen aus den Positionen 200, 201,
207, 208, 209, 210, 211, 212, 214, 216, 217, einer

Stem Diameter

mm (Inches) mm (Inches)

31.8 (1-1/4) 127 (5, 5H) RPACKXRT052 RPACKXRT302 RPACKXRT252

Yoke Boss Diameter

Reparatursätze für die ENVIRO-SEALr Packung

Die Reparatursätze bestehen aus Teilen zum Austausch
der „weichen“ Packungswerkstoffe bei Ventilen, in denen
bereits ENVIRO-SEAL-Packungen eingebaut sind, oder
bei Ventilen, bei denen mit Hilfe der ENVIRO-SEAL­Nachrüstsätze ein Umbau vorgenommen wurde. Die
PTFE-Reparatursätze bestehen aus den

Stem Diameter

mm (Inches) mm (Inches)

31.8 (1-1/4) 127 (5, 5H) RPACKX00232 RPACKX00632 RPACKX00332

Yoke Boss Diameter

Kennzeichnung und einem Kabelbinder. Duplexsätze
bestehen aus den Positionen 200, 201, 207, 209, 211,
212, 214, 215, 216, 217, einer Kennzeichnung und
einem Kabelbinder. Spindel- und Stopfbuchsenausfüh­rungen, die nicht den Bearbeitungsspezifikationen,
Maßtoleranzen und Auslegungsspezifikationen von
Emerson Process Management entsprechen, können die
Leistungsfähigkeit dieses Packungssatzes nachteilig
beeinflussen.

Double PTFE Graphite ULF Duplex

Positionsnummern 214, 215 und 218. Die
Graphit-Reparatursätze bestehen aus den
Positionsnummern 207, 208, 209, 210 und 214. Die
Duplex-Reparatursätze bestehen aus den
Positionsnummern 207, 209, 214 und 215.

Double PTFE Graphite ULF Duplex

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Kits

Packing Material

Kits

Packing Material

WARNUNG

!

Nur Original-Austauschteile von Fisher
verwenden. Es dürfen ausschließlich
Bauteile in Fisher Armaturen verwendet
werden, die von Emerson Process
Management geliefert werden. Andernfalls
erlischt jeglicher Gewährleistungs­anspruch, das Betriebsverhalten der
Armatur könnte beeinträchtigt werden und

es können Verletzungen und
Sachschäden entstehen.

Hinweis

Weder Emerson, Emerson Process
Management, noch jegliches andere
Konzernunternehmen übernehmen die
Verantwortung für Auswahl, Einsatz und
Wartung eines Produktes. Die Verant­wortung bezüglich der richtigen Auswahl,
Verwendung oder Wartung der einzelnen
Produkte liegt allein beim Käufer und
Endanwender.

19

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

39B4153-A

SECHSKANTMUTTER
(POS. 212)

STOPFBUCHSENBRILLE
(POS. 201)

ANTI­EXTRUSIONS­SCHEIBEN

UNTERER
ABSTREIFRING
(POS. 218)

A6297-1 / IL

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

STEHBOLZEN
(POS. 200)

FEDERPAKET
(POS. 217)

LATERNENRINGE
(POS. 216)

PACKUNGSSATZ
(POS. 215)

PACKUNGS­GRUNDRING
(POS. 211)

Typisches HIGH-SEAL-ULF-Packungssystem

39B4612/A

Typisches ENVIRO-SEAL-Packungssystem

mit ULF-Graphitpackung

Typisches ENVIRO-SEAL-Packungssystem

mit PTFE-Packung

200

212

201

215

216

207

209

211

A6722/IL

Typisches ENVIRO-SEAL-Packungssystem

mit Duplexpackung

213

217

207

207

214

207

20

Abbildung 11. Vorgespanntes Packungssystem

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

35A3976-A / IL

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Abbildung 12. Oberteil

Stückliste

Hinweis

Teilenummern sind nur bei empfohlenen
Ersatzteilen aufgeführt. Bei nicht angegebenen
Teilenummern Kontakt mit dem Emerson Process
Management Vertriebsbüro aufnehmen.

Pos. Beschreibung Teilenummer

Oberteil (Abbildung 4 und 12)

1 Bonnet

If you need a bonnet as a replacement
part, order by valve size and stem
diameter, serial number, and desired

material.
3 Packing Flange
4 Packing Flange Stud

127 mm (5-inch) yoke boss diameter

(2 req’d)

178 mm (7-inch) yoke boss diameter

(3 req’d)

Pos. Beschreibung Teilenummer

5 Packing Flange Nut

127 mm (5-inch) yoke boss diameter

(2 req’d)

178 mm (7-inch) yoke boss diameter

(3 req’d)
6* Packing Set See following table
7* Packing Ring See following table
8 Spring or Lantern Ring See following table
9* Packing Ring See following table

10 Washer See following table
11* Packing Box Ring See following table
12* Upper Wiper, felt See following table
13 Packing Follower, 316 stainless

steel See following table

14 Pipe Plug (not shown)

Steel

316 stainless steel
14 Lubricator, steel (not shown)
14 Lubricator/Isolating Valve (not shown)
25 Actuator Mounting Stud, steel

(8 req’d)
26 Hex Nut, steel (8 req’d)
30* Lower Wiper, PTFE See following table
31* Male Adapter, PTFE See following table
32* Female Adapter, PTFE/glass See following table

*Empfohlene Ersatzteile

21

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

QUANTITY

31.8

1-1/4

PTFE composition

Graphite composition

PTFE composition

PACKING

KEY

PACKING PART

QUANTITY

316

Keys 6, 7, 9, 12, 30, 31 and 32 Soft Packing Parts*

VALVE STEM

CONNECTION

mm Inches

31.8 1-1/4

50.8 2

PTFE, single packing

PTFE, double packing

Low chloride-graphite laminate
and filament, single packing

Low chloride-graphite laminate
and filament, double packing

Graphite-composition,
double packing

PTFE-composition,
double packing

Low chloride-graphite laminate
and filament, single packing

Low chloride-graphite laminate
and filament, double packing

Graphite-composition,
double packing

PTFE-composition,
double packing

PACKING

ARRANGEMENT NUMBER DESCRIPTION

,

,

,

KEY

6
31
32

7
30

12 Upper Wiper 1 1J873006332

6

31
32

7
30

12 Upper Wiper 1 1J873006332

7

7

7

7

7

7
12 Upper Wiper 1 1J873006332

7 Packing Rings 8 1D7520X0012
12 Upper Wiper 1 1J873006332

7

9

7

9

7 Packing Rings 7 1N2600X0032
12 Upper Wiper 1 1V313206332

7 Packing Rings 7 1N260001042
12 Upper wiper 1 1V313206332

PACKING PART

Packing set (includes keys 7, 30, 31 & 32)

Male Adapter
Female Adapter
V-ring
Lower Wiper

Packing set

(includes keys 7, 30, 31, & 32)
Male Adapter
Female Adapter
V-ring
Lower Wiper

Graphite Filament Packing Rings
Graphite Laminate Packing Rings

Graphite Filament Packing Rings
Graphite Laminate Packing Rings

Packing Rings
Packing Rings

Graphite Laminate Packing Rings
Graphite Filament Packing Rings

Graphite Laminate Packing Rings
Graphite Filament Packing Rings

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

QUANTITY

1
1
1
3
1

2

2
2
6
2

3
2

5
3

2
3

3
4

3
4

PART

NUMBER

1R290801012
1H995701012
1H995801012
1D387601012

1J872506992

1R290801012

1H995701012
1H995801012
1K387601012

1J872506992

1D7520X0162
1V5666X0022

1D7520X0162
1V5666X0022

1D752001052
1D751901052

10A4801X022
1N2600X0042

10A4801X022
1N2600X0042

Keys 8, 10, 11*, and 13 Metal Packing Parts

VALVE STEM

CONNECTION

mm Inches

31.8 1-1/4

50.8 2

PTFE, single packing

Graphite laminate
and filament, double packing

PTFE, PTFE-composition,
graphite-composition, graphite
laminate and filament, double
packing

Graphite laminate and filament,
single packing
PTFE-composition, graphite­composition, graphite laminate
and filament, double
packing

TYPE NUMBER DESCRIPTION REQUIRED

10
11
13

11
13

11
13

11
13

MATERIAL

Stainless Steel

8

8

8

8

Spring
Washer
Packing box ring
Packing follower

Lantern ring
Packing box ring
Packing follower
Warning Tag

Lantern ring
Packing box ring
Packing follower
Warning Tag

Lantern ring
Packing box ring
Packing follower
Warning Tag

1
1
1
1

2
1
1
1

1
1
1
1

1
1
1
1

1D387437012
1H995936042

1J873535072

1H998435072
0W087135072

1J873535072
1H998435072
11B9513X012

0W087135072

1J873535072
1H998435072
11B9513X012

1V313335072
1V312735072
1V312835072
11B9513X012

22

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Pos. Beschreibung Teilenummer

Ventil (Abbildung 13 und 14)

1 Valve Body

If you need a valve body as a replace­ment part, order by valve size, serial

number, and desired material.
2* Cage See following table
3* Valve Plug See following tables
4* Valve Plug Stem See following tables
5* Pin, stainless steel

For use with 31.8 mm (1-1/4 inch)

valve plug stem 1V334035072

For use with 50.8 mm (2-inch)

valve plug stem 15A4000X012
6* Seat Ring See following tables
7 Seat Ring Cap Screw See following tables
8* Piston Ring, graphite

For all Design EHD valves (3 req’d)

except those with Whisper Trim III

cages

8 and 10-inch valves

Class 1500 1U5069X0012
Class 1500 high-temperature 1U5069X0022
Class 2500 11A9727X022
Class 2500 high-temperature 11A9727X032

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3945X012
Class 1500 high-temperature 15A3945X022
Class 2500 1U5069X0012

Class 2500 high-temperature 1U5069X0022
For Design EHD valve with Whisper
Trim III cage only (3 req’d for Level
A, B or C and 4 req’d for Level D)

8 and 10-inch valves

Class 1500 1U5069X0012

Class 1500 high-temperature 1U5069X0022

Class 2500 11A9727X022

Class 2500 high-temperature 11A9727X032

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3945X012

Class 1500 high-temperature 15A3945X022

Class 2500 1U5069X0012

Class 2500 high-temperature 1U5069X0022

8* Seal Ring, N10276/PTFE (for use only

with Design EHT valve)

For valve with other than Whisper

Trim III cage

8 and 10-inch valves

Class 1500 15A4010X022
Class 2500 15A3974X022

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3946X022
Class 2500 15A4010X022

For valve with Whisper Trim III cage

8 and 10-inch valves

Class 1500 15A4010X032
Class 2500 15A3974X022

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3946X032
Class 2500 15A4010X022

Pos. Beschreibung Teilenummer

9* Backup Ring (for use only with Design

EHT valve)

For valve with other than Whisper
Trim III cage

8 and 10-inch valves

Class 1500

316 stainless steel 15A4009X022
416 stainless steel 15A4009X012

Class 2500

316 stainless steel 10A5409X022
416 stainless steel 10A5409X012

12 and 14-inch valves

Class 1500

316 stainless steel 15A3944X022
416 stainless steel 15A3944X012

Class 2500

316 stainless steel 15A4009X022
416 stainless steel 15A4009X012

For valve with Whisper Trim III cage

8 and 10-inch valves

Class 1500

316 stainless steel 19A9136X012
N06600 19A9136X022
17-4PH stainless steel, H1075

heat-treated 19A9136X032

17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated
(for sour gas service) 19A9136X042

Class 2500

316 stainless steel 19A9115X012
N06600 19A9115X022
17-4PH stainless steel, H1075

heat-treated 19A9115X032

17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated
(for sour gas service) 19A9115X042

12 and 14-inch valves

Class 1500

316 stainless steel 19A9165X012
N06600 19A9165X022
17-4PH stainless steel, H1075

heat-treated 19A9165X032

17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated
(for sour gas service) 19A9165X042

Class 2500

316 stainless steel 19A9136X012
N06600 19A9136X022
17-4PH stainless steel, H1075

heat-treated 19A9136X032

17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated
(for sour gas service) 19A9136X042

10* Retaining Ring, 302 stainless steel

(for Design EHT valve only)

8 and 10-inch valves

Class 1500 14A4652X012
Class 2500 10A5410X012

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3933X012
Class 2500 14A4652X012

*Empfohlene Ersatzteile

23

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

DURCHFLUSSRICHTUNG FÜR ALLE INNENGARNITUREN
AUSSER BEI VERWENDUNG VON WHISPER TRIM III KÄFIGEN

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

59A9172-A
C0632-1 / IL

SCHMIERMITTEL
AUFTRAGEN

ANSICHT A

59A9171-A / IL

AUSFÜHRUNG MIT O-RING AUSFÜHRUNG MIT DICHTUNG

KOMPLETTES VENTIL, MIT VENTILKEGEL OHNE UMLENKKONUS

59A9180-A / IL 59A9182-A / IL

UMLENKKONUS DETAIL WHISPER TRIM STUFE A, B

ODER C DETAIL

Abbildung 13. Ventil Typ EHD

WHISPER TRIM

STUFE D DETAIL

24

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

DURCHFLUSSRICHTUNG FÜR ALLE INNENGARNITUREN
AUSSER BEI VERWENDUNG VON WHISPER TRIM III KÄFIGEN

59A9178-A
C0633-1 / IL

SCHMIERMITTEL
AUFTRAGEN

59A9177-A / IL

AUSFÜHRUNG MIT O-RING

UMLENKKONUS DETAIL

AUSFÜHRUNG MIT DICHTUNG

ANSICHT A

ANSICHT B

KOMPLETTES VENTIL, MIT VENTILKEGEL OHNE UMLENKKONUS

59A9184-A / IL

59A9186-A / IL

WHISPER TRIM STUFE A,

B ODER C DETAIL

Abbildung 14. Ventil Typ EHT

WHISPER TRIM

STUFE D DETAIL

25

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Pos. Beschreibung Teilenummer

11* Cage Gasket (2 req’d)

For standard service, silver pl

N04400
8 and 10-inch valves

Class 1500 29A9220X012

Class 2500 29A9221X012

12 and 14-inch valves

Class 1500 29A9222X012

Class 2500 29A9223X012
For sour gas service, tin pl N04400

8 and 10-inch valves

Class 1500 29A9220X022

Class 2500 29A9221X022

12 and 14-inch valves

Class 1500 29A9222X022

Class 2500 29A9223X022

12* Seat Ring Gasket

Spiral wound N06600

8 and 10-inch valves

Class 1500 19A7468X012

Class 2500 19A7469X012

12 and 14-inch valves

Class 1500 19A7470X012

Class 2500 19A7471X012

12* Seat Ring O-Ring

8 and 10-inch valves

Class 1500

Nitrile 1D5470X0032

Ethylene/propylene 1D5470X0042

Fluoroelastomer 1D5470X0012

Class 2500

Nitrile 19A9013X012

Ethylene/propylene 19A9013X042

Fluoroelastomer 19A9013X032
12 and 14-inch valves

Class 1500

Nitrile 19A9014X012

Ethylene/propylene 19A9014X042

Fluoroelastomer 19A9014X032

Class 2500

Nitrile 1D5470X0032

Ethylene/propylene 1D5470X0042

Fluoroelastomer 1D5470X0012

13 Bonnet Stud (12 required)
14 Hex Nut (12 req’d)
15 Flow Arrow, stainless steel
16 Drive Screw, stainless steel

(2 req’d)

17 Nameplate, stainless steel
18 Drive Screw, stainless steel

(6 req’d)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

DURCHFLUSSRICHTUNG
AUFWÄRTS

A7220 / IL

Abbildung 15. Ventil Typ EHT mit

PEEK-Anti-Extrusionsringen

Pos. Beschreibung Teilenummer

24 Anti-seize lubricant,

(not furnished with valve)
29 Washer (12 req’d)
30* Piston Ring, graphite (for Design EHD

valve with Level D Whisper Trim III

cage only)

8 and 10-inch valves

Class 1500 1U5069X0012
Class 2500 11A9727X022

12 and 14-inch valves

Class 1500 15A3945X012

63 Anti-Extrusion Ring

Class 2500 1U5069X0012

DURCHFLUSSRICHTUNG
ABWÄRTS

C-sealt Innengarnitur (Abbildung 5)

Hinweis

Bzgl. Verfügbarkeit an das Emerson Process
Management Vertriebsbüro wenden.

Pos. Beschreibung Teilenummer

2* Cage
3* Valve Plug/Retainer
4* Valve Plug Stem, S20910
6* Seat Ring
8* Piston Ring, graphite (2 req’d)

64* C-seal, N07718

26

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

VALVE

VALVE

CAGE

SIZE

Form 5109
Oktober 2006

Key 2* Cage for Valve without Whisper Trimr III Cage

VALVE VALVE

SIZE,

INCHES

8, 10

12, 14

Key 2* Whisper Trimr III Cage

1. This part number represents a cage and baffle assembly.

VALVE

SIZE,

INCHES

8, 10

12, 14

RATING,

CLASS

1500

2500

1500

2500

,

CONSTRUCTION

Equal percentage
Linear
Modified equal percentage

Equal percentage
Linear
Modified equal percentage

Equal percentage
Linear
Modified equal percentage

Equal percentage
Linear
Modified equal percentage

CAGE

CONSTRUCTION

Level A1
Level A3
Level B1
Level B3
Level C1
Level C3

(1)

Level D1

(1)

Level D3

Level A1
Level A3
Level B1
Level B3
Level C1
Level C3

(1)

Level D1

(1)

Level D3

CA6NM

49A7423X012
39A7420X012
49A7423X012

49A7429X012
39A7426X012
49A7429X012

39A7435X012
39A7432X012
39A7435X012

49A7441X012
39A7438X012
49A7441X012

1500 Rating

30B1118X012
30B1120X012
30B1122X012
30B1124X012
30B1126X012
30B1128X012
30B1185X012
30B1185X022

30B1142X012
30B1144X012
30B1146X012
30B1148X012
30B1150X012
30B1152X012
30B1193X012
30B1193X022

Class

CA6NM, Electrolized 316 Stainless Steel

To 427_C

(800_F)

49A7424X012
39A7421X012
49A7424X012

49A7430X012
39A7427X012
49A7430X012

39A7436X012
39A7433X012
39A7436X012

49A7442X012
39A7439X012
49A7442X012

ELECTROLIZED

M152 SST

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

MATERIAL

Above 427_C

49A7425X012
39A7422X012
49A7425X012

49A7431X012
39A7428X012
49A7431X012

39A7437X012
39A7434X012
39A7437X012

49A7443X012
39A7440X012
49A7443X012

Class

2500 Rating

30B1130X012
30B1132X012
30B1134X012
30B1136X012
30B1138X012
30B1140X012
30B1189X012
30B1189X022

30B1154X012
30B1156X012
30B1158X012
30B1160X012
30B1162X012
30B1164X012
30B1197X012
30B1197X022

(800_F)

Electrolized,
for Standard

Service

49A7424X022
39A7421X022
49A7424X022

49A7430X022
39A7427X022
49A7430X022

39A7436X022
39A7433X022
39A7436X022

49A7442X022
39A7439X022
49A7442X022

17-4PH STAINLESS STEEL WITH

H1150 HEAT-TREATMENT
FOR SOUR GAS SERVICE

Class

1500 Rating

30B1119X012
30B1121X012
30B1123X012
30B1125X012
30B1127X012
30B1129X012
30B1186X012
30B1186X022

30B1143X012
30B1145X012
30B1147X012
30B1149X012
30B1151X012
30B1153X012
30B1194X012
30B1194X022

ENC, for Sour

Gas Service

49A9000X012
39A9001X012
49A9000X012

49A9002X012
39A9003X012
49A9002X012

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

Class

2500 Rating

30B1131X012
30B1133X012
30B1135X012
30B1137X012
30B1139X012
30B1141X012
30B1190X012
30B1190X022

30B1155X012
30B1157X012
30B1159X012
30B1161X012
30B1163X012
30B1165X012
30B1198X012
30B1198X022

*Empfohlene Ersatzteile

27

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

VALVE SIZE

VALVE

VALVE/PLUG

CONNECTION

HEAT TREATED 420

INCHES

RATING

DESIGN

For Use Only with

Class

Class

Key 3* Valve Plug for Valve without Whisper Trimr III Cage

VALVE STEM

CONNECTION

SIZE

mm Inches

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9047X012 39A9048X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9049X012 39A9050X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9043X012 39A9044X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9045X012 39A9046X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9051X012 39A9052X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9053X012 39A9054X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9047X012 39A9048X012

31.8

50.8

50.8 2 - - - 39A9049X012 39A9050X012

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

1-1/4

2

INCHES

8, 10

12, 14

,

RATING

Class

1500

Class

2500

Class

1500

Class

2500

DESIGN

EHD w/o
diverter cone

EHD
with diverter
cone

EHT w/o
diverter cone

EHT
with diverter
cone

EHD w/o
diverter cone

EHD
with diverter
cone

EHT w/o
diverter cone

EHT
with diverter
cone

EHD w/o
diverter cone

EHD
with diverter
cone

EHT w/o
diverter cone

EHT
with diverter
cone

EHD w/o
diverter cone

EHD
with diverter
cone

EHT w/o
diverter cone

EHT
with diverter
cone

HEAT TREATED 420

STAINLESS STEEL

(DESIGN EHD OR EHT)

35A3998X012
35A3997X012

35A3991X012
35A3992X012

35A3963X012
39A7494X012

35A3962X012
39A7497X012

35A3926X012
35A3927X012

35A3924X012
35A3925X012

35A3998X012
35A3997X012

35A3991X012
35A3992X012

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

316 STAINLESS STEEL WITH

ALLOY 6 (CoCr-A) SEAT AND GUIDE

For Use Only with

Electrolized 316

Stainless Steel Cage

35A4001X012
35A4003X012

35A4005X012
35A4007X012

35A3970X012
39A7495X012

35A3968X012
39A7498X012

35A3937X012
35A3939X012

35A3935X012
35A3941X012

35A4001X012
35A4003X012

35A4005X012
35A4007X012

For Service

Above

121_C (250_F)

35A4002X012
35A4004X012

35A4006X012
35A4008X012

35A3971X012
39A7496X012

35A3969X012
39A7499X012

35A3938X012
35A3940X012

35A3936X012
35A3942X012

35A4002X012
35A4004X012

35A4006X012
35A4008X012

28

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

STEM

17 4PH stainless steel

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr A)

g

N06600, alloy 6 (CoCr A) seat

g

Form 5109
Oktober 2006

Key 3* Valve Plug for 8 or 10 Inch Design EHD with Whisper Trimr III Cage

VALVE

STEM

CONNEC-

TION

mm Inches Level A, B, or C Level D Level A, B, or C Level D

31.8 1-1/4 - - - 39A9122X012 - - - 39A9137X012

50.8 2 - - - 39A9124X012 - - - 39A9139X012

31.8 1-1/4 39A9130X012 39A9126X012 39A9145X012 39A9141X012

50.8 2 39A9132X012 39A9128X012 39A9147X012 39A9143X012

31.8 1-1/4 39A9130X022 39A9126X022 39A9145X022 39A9141X022

50.8 2 39A9132X022 39A9128X022 39A9147X022 39A9143X022

31.8 1-1/4 39A9130X032 39A9126X032 39A9145X032 39A9141X032

50.8 2 39A9132X032 39A9128X032 39A9147X032 39A9143X032

31.8 1-1/4 39A9130X042 39A9126X042 39A9145X042 39A9141X042

50.8 2 39A9132X042 39A9128X042 39A9147X042 39A9143X042

31.8 1-1/4 39A9130X052 39A1926X052 39A9145X052 39A9141X052

50.8 2 39A9132X052 39A9128X052 39A9147X052 39A9143X052

31.8 1-1/4 39A9130X062 39A9126X062 39A9145X062 39A9141X062

50.8 2 39A9132X062 39A9128X062 39A9147X062 39A9143X062

31.8 1-1/4 39A9130X072 39A9126X072 39A9145X072 39A9141X072

50.8 2 39A9132X072 39A9128X072 39A9147X072 39A9143X072

31.8 1-1/4 39A9130X082 39A9126X082 29A9145X082 39A9141X082

50.8 2 39A9132X082 39A9128X082 39A9147X082 39A9143X082

31.8 1-1/4 39A9130X092 39A9126X092 39A9145X092 39A9141X092

50.8 2 39A9132X092 39A9128X092 39A9147X092 39A9143X092

31.8 1-1/4 39A9130X102 39A9126X102 39A9145X102 39A9141X102

50.8 2 39A9132X102 39A1928X102 39A9147X102 39A9143X102

31.8 1-1/4 39A9130X112 39A9126X112 39A9145X112 39A9141X112

50.8 2 39A9132X112 39A9128X112 39A9147X112 39A9143X112

31.8 1-1/4 39A9130X122 39A9126X122 39A9145X122 39A9141X122

50.8 2 39A9132X122 39A9128X122 39A9147X122 39A9143X122

31.8 1-1/4 39A9130X132 39A9126X132 39A9145X132 39A9141X132

50.8 2 39A9132X132 39A9128X132 39A9147X132 39A9143X132

31.8 1-1/4 39A9130X142 39A9126X142 39A9145X142 39A9141X142

50.8 2 39A9132X142 39A9128X142 39A9147X142 39A9143X142

MATERIAL

17-4PH stainless steel,
H900 heat-treated

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A)
seat and guide

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat
and guide

17-4 stainless steel, H1150 heat­treated, alloy 6 (CoCr-A) seat
and guide

17-4 stainless steel, H1150 heat­treated, alloy 6 (CoCr-A) seat and
guide, for sour gas service

,

OPERATING

TEMPERATURE

LIMITS

_C _F

–29 to 427 –20 to 800

–29 to 149 –20 to 300

93 to 204 200 to 400

149 to 260 300 to 500

204 to 316 400 to 600

260 to 371 500 to 700

316 to 427 600 to 800

371 to 482 700 to 900

427 to 538 800 to 1000

482 to 593 900 to 1100

–29 to 232 –20 to 450

233 to 427 451 to 800

428 to 593 801 to 1100

–29 to 427 –20 to 800

–29 to 232 –20 to 450

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

VALVE RATING

Class 1500 Class 2500

*Empfohlene Ersatzteile

29

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

STEM

17 4PH stainless steel

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr A)

g

N06600, alloy 6 (CoCr A) seat

g

Key 3* Valve Plug for 12 or 14 Inch Design EHD with Whisper Trimr III Cage

VALVE

STEM

CONNEC-

TION

mm Inches Level A, B, or C Level D Level A, B, or C Level D

31.8 1-1/4 - - - 39A9151X012 - - - 39A9122X012

50.8 2 - - - 39A9153X012 - - - 39A9124X012

31.8 1-1/4 39A9159X012 39A9155X012 39A9130X012 39A9126X012

50.8 2 39A9161X012 39A9157X012 39A9132X012 39A9128X012

31.8 1-1/4 39A9159X022 39A9155X022 39A9130X022 39A9126X022

50.8 2 39A9161X022 39A9157X022 39A9132X022 39A9128X022

31.8 1-1/4 39A9159X032 39A9155X032 39A9130X032 39A9126X032

50.8 2 39A9161X032 39A9157X032 39A9132X032 39A9128X032

31.8 1-1/4 39A9159X042 39A9155X042 39A9130X042 39A9126X042

50.8 2 39A9161X042 39A9157X042 39A9132X042 39A9128X042

31.8 1-1/4 39A9159X052 39A1955X052 39A9130X052 39A9126X052

50.8 2 39A9161X052 39A9157X052 39A9132X052 39A9128X052

31.8 1-1/4 39A9159X062 39A9155X062 39A9130X062 39A9126X062

50.8 2 39A9161X062 39A9157X062 39A9132X062 39A9128X062

31.8 1-1/4 39A9159X072 39A9155X072 39A9130X072 39A9126X072

50.8 2 39A9161X072 39A9157X072 39A9132X072 39A9128X072

31.8 1-1/4 39A9159X082 39A9155X082 29A9130X082 39A9126X082

50.8 2 39A9161X082 39A9157X082 39A9132X082 39A9128X082

31.8 1-1/4 39A9159X092 39A9155X092 39A9130X092 39A9126X092

50.8 2 39A9161X092 39A9157X092 39A9132X092 39A9128X092

31.8 1-1/4 39A9159X102 39A9155X102 39A9130X102 39A9126X102

50.8 2 39A9161X102 39A1957X102 39A9132X102 39A9128X102

31.8 1-1/4 39A9159X112 39A9155X112 39A9130X112 39A9126X112

50.8 2 39A9161X112 39A9157X112 39A9132X112 39A9128X112

31.8 1-1/4 39A9159X122 39A9155X122 39A9130X122 39A9126X122

50.8 2 39A9161X122 39A9157X122 39A9132X122 39A9128X122

31.8 1-1/4 39A9159X132 39A9155X132 39A9130X132 39A9126X132

50.8 2 39A9161X132 39A9157X132 39A9132X132 39A9128X132

31.8 1-1/4 39A9200X012 39A9196X012 39A9130X142 39A9126X142

50.8 2 39A9202X012 39A9198X012 39A9132X142 39A9128X142

MATERIAL

17-4PH stainless steel,
H900 heat-treated

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A)
seat and guide

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat
and guide

17-4 stainless steel, H1150 heat­treated, alloy 6 (CoCr-A) seat
and guide

17-4 stainless steel, H1150 heat­treated, alloy 6 (CoCr-A) seat and
guide, for sour gas service

,

OPERATING

TEMPERATURE

LIMITS

_C _F

–29 to 427 –20 to 800

–29 to 149 –20 to 300

93 to 204 200 to 400

149 to 260 300 to 500

204 to 316 400 to 600

260 to 371 500 to 700

316 to 427 600 to 800

371 to 482 700 to 900

427 to 538 800 to 1000

482 to 593 900 to 1100

–29 to 232 –20 to 450

233 to 427 451 to 800

428 to 593 801 to 1100

–29 to 427 –20 to 800

–29 to 232 –20 to 450

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

VALVE RATING

Class 1500 Class 2500

30

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

VALVE

STEM

INCHES

17 4 stainless steel

316 stainless steel, alloy 6

() g

8, 10

N06600, alloy 6 (CoCr A)

heat treated, alloy 6
17 4 stainless steel

316 stainless steel, alloy 6

() g

12, 1

N06600, alloy 6 (CoCr A)

heat treated, alloy 6

Form 5109
Oktober 2006

Key 3* Valve Plug for Design EHT with Whisper Trimr III Cage

VALVE

SIZE,

INCHES

17-4 stainless steel,
H1075 heat-treated

316 stainless steel, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide

N06600, alloy 6 (CoCr-A)
seat and guide

17-4 stainless steel, H1150
heat-treated, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide

17-4 stainless steel, H1150
heat-treated, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide, for
sour gas service

17-4 stainless steel,
H900 heat-treated

316 stainless steel, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide

4

N06600, alloy 6 (CoCr-A)
seat and guide

17-4 stainless steel, H1150
heat-treated, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide

17-4 stainless steel, H1150
heat-treated, alloy 6
(CoCr-A) seat and guide, for
sour gas service

MATERIAL

,

,

OPERATING

TEMPERATURE

LIMITS

_C _F

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 149 –20 to 300

93 to 204 200 to 400

149 to 232 300 to 450

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 149 –20 to 300

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 149 –20 to 300

93 to 204 200 to 400

149 to 232 300 to 450

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 232 –20 to 450

–29 to 149 –20 to 300

CONNEC-

mm Inches Level A, B, or C Level D Level A, B, or C Level D

31.8 1-1/4 - - - 39A9123X012 - - - 39A9138X012

50.8 2 - - - 39A9125X012 - - - 39A9140X012

31.8 1-1/4 39A9131X012 39A9127X012 39A9146X012 39A9142X012

50.8 2 39A9133X012 39A9129X012 39A9148X012 39A9144X012

31.8 1-1/4 39A9131X022 39A9127X022 39A9146X022 39A9142X022

50.8 2 39A9133X022 39A9129X022 39A9148X022 39A9144X022

31.8 1-1/4 39A9131X032 39A9127X032 39A9146X032 39A9142X032

50.8 2 39A9133X032 39A9129X032 39A9148X032 39A9144X032

31.8 1-1/4 39A9131X042 39A9127X042 39A9146X042 39A9142X042

50.8 2 39A9133X042 39A9129X042 39A9148X042 39A9144X042

31.8 1-1/4 39A9131X052 39A9127X052 39A9146X052 39A9142X052

50.8 2 39A9133X052 39A9129X052 39A9148X052 39A9144X052

31.8 1-1/4 39A9131X062 39A9127X062 39A9146X062 39A9142X062

50.8 2 39A9133X062 39A9129X062 39A9148X062 39A9144X062

31.8 1-1/4 - - - 39A9152X012 - - - 39A9123X012

50.8 2 - - - 39A9154X012 - - - 39A9125X012

31.8 1-1/4 39A9160X012 39A9156X012 39A9131X012 39A9127X012

50.8 2 39A9162X012 39A9158X012 39A9133X012 39A9129X012

31.8 1-1/4 39A9160X022 39A9156X022 39A9131X022 39A9127X022

50.8 2 39A9162X022 39A9158X022 39A9133X022 39A9129X022

31.8 1-1/4 39A9160X032 39A9156X032 39A9131X032 39A9127X032

50.8 2 39A9162X032 39A9158X032 39A9133X032 39A9129X032

31.8 1-1/4 39A9160X042 39A9156X042 39A9131X042 39A9127X042

50.8 2 39A9162X042 39A9158X042 39A9133X042 39A9129X042

31.8 1-1/4 39A9160X052 39A9156X052 39A9131X052 39A9127X052

50.8 2 39A9162X052 39A9158X052 39A9133X052 39A9129X052

31.8 1-1/4 39A9201X012 39A9197X012 39A9131X062 39A9127X062

50.8 2 39A9203X012 39A9199X012 39A9133X062 39A9129X062

VALVE

STEM

TION

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

VALVE RATING

Class 1500 Class 2500

*Empfohlene Ersatzteile

31

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

RATING

Stainl

Key 4* Valve Plug Stem for 8 or 10 Inch Design EHD or EHT Valve without Whisper Trimr III Cage

MATERIAL

Electrolized

15A4075X052
15A4075X052
15A4075X032
15A4075X022
15A4075X092

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

15A4076X012
15A4076X022

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

15A4075X052
15A4075X042
15A4075X042

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

VALVE

RATING,

CLASS

1500

2500

VALVE

,

DESIGN

EHD

EHT

EHD

EHT

VALVE

STEM

CONNECTION

mm Inches

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

50.8 2

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

50.8 2

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

ACTUATOR

GROUP

100, 101
404
405
406
407

100, 101
404
405
406
407

408
409

100, 101
404
405
406
407

100, 101
404
405
406
407

408
409

100
101
100, 101

100
101
100, 101

100
101
100, 101

100
101
100, 101

TRAVEL

mm Inches

76
89
89
89
89

76
89
89
89
89

89893.5

76
89
89
89
89

76
89
89
89
89

89893.5

64
64
76

64
64
76

64
64
76

64
64
76

3

3.5

3.5

3.5

3.5
3

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5
3

3.5

3.5

3.5

3.5
3

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

2.5

2.5
3

2.5

2.5
3

2.5

2.5
3

2.5

2.5
3

17-4

ess

Steel, H1150

Heat Treated

11A3430X632
11A3430X632
11A3430X582
11A3430X562

11A3430XH62
29A5895X122

29A5895X122
29A5895X092
29A5895X082
29A5895X102

14A1430X442
14A1430X432

11A3430X702
11A3430X702
11A3430X652
11A3430X612
11A3430XH72

29A5895X172
29A5895X172
29A5895X132
29A5895X112
29A5895X152

14A1430X452
14A1430X322

11A3430X632
11A3430X612
11A3430X612

29A5895X132
29A5895X112
29A5895X112

11A3430X702
11A3430X682
11A3430X682

29A5895X182
29A5895X162
29A5895X162

316 Stainless Steel S20910

Non-

electrolized

11A3430X622
11A3430X622
11A3430X572
11A3430X552
11A3430X592

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

14A1430X152
14A1430X182

11A3430X692
11A3430X692
11A3430X642
11A3430X602
11A3430X662

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

14A1430X102
14A1430X192

11A3430X622
11A3430X602
11A3430X602

- - -

- - -

- - -

11A3430X692
11A3430X672
11A3430X672

- - -

- - -

- - -

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

Non-

electrolized

11A3430XG12
11A3430XG12

11A3430XF72
11A3430XF62
11A3430XF82

29A5895X272
29A5895X272
29A5895X242
29A5895X232
29A5895X252

14A1430X342
14A1430X332

11A3430XG62
11A3430XG62
11A3430XG22

11A3430XF92

11A3430XG32

29A5895X432
29A5895X432
29A5895X282
29A5895X262
29A5895X412

14A1430X372
14A1430X362

11A3430XG12

11A3430XF92
11A3430XF92

29A5895X282
29A5895X262
29A5895X262

11A3430XG62
11A3430XG42
11A3430XG42

29A5895X312
29A5895X302
29A5895X302

Electrolized

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A6602X062
29A6602X062
29A6602X032
29A6602X022
29A6602X042

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A6602X072
29A6602X052
29A6602X052

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

32

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

RATING

Stainl

Form 5109
Oktober 2006

Key 4* Valve Plug Stem for 12 or 14 Inch Design EHD or EHT Valve without Whisper Trimr III Cage

VALVE

RATING,

CLASS

1500

2500

VALVE

,

DESIGN

EHD

and

EHT

EHD

EHT

VALVE

STEM

CONNECTION

mm Inches

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

50.8 2

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

50.8 2

31.8 1-1/4

31.8
1-1/4 x 2

x

50.8

50.8 2

ACTUATOR

GROUP

404
405, 406
407
802
490

404
405, 406
407
802
490

408, 409
802
490

100, 101
404
405
406
407

100, 101
404
405
406
407

408
408
409

100, 101
404
405
406
407

100, 101
404
405
406
407

408
408
409

TRAVEL

mm Inches

102
102
102
114
114

102
102
102
114
114

102
114
114

76, 89

76, 89

76
89
89
89
89

76
89
89
89
89

76
89

76
89
89
89
89

76
89
89
89
89

76
89

4.5

4.5

4.5

4.5

4.5

4.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3, 3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3.5

3, 3.5

Steel, H1150

Heat Treated

4

11A3430X682

4

11A3430XH62

4

11A3430X632

11A3430XJ12
11A3430XJ22

4

29A5895X162

4

29A5895X102

4

29A5895X122
29A5895X212
29A5895X222

4

14A1430X462
14A1430X482
14A1430X512

3

11A3430XH92
11A3430XH92
11A3430XH72
11A3430X632
11A3430XH82

3

29A5895X182
29A5895X182
29A5895X142
29A5895X122
29A5895X162

3

14A1430X482
14A1430X472
14A1430X452

3

11A3430XJ12

11A3430XJ12
11A3430XH92
11A3430X702
11A3430X242

3

29A5895X212
29A5895X212
29A5895X192
29A5895X172
29A5895X202

3

14A1430X502
14A1430X492
14A1430X482

17-4

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

MATERIAL

ess

316 Stainless Steel S20910

Non-

electrolized

11A3430X672
11A3430X592
11A3430X622
11A3430X722

11A3430XH22

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

14A1430X222
14A1430X122
14A1430X232

11A3430X712
11A3430X712
11A3430X662
11A3430X622
11A3430X362

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

14A1430X122
14A1430X112
14A1430X102

11A3430X722
11A3430X722
11A3430X712
11A3430X692
11A3430X232

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

14A1430X142
14A1430X132
14A1430X122

Electrolized

15A4075X072
15A4075X092
15A4075X052
15A4075X192
15A4075X202

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

15A4076X072
15A4076X052
15A4076X082

15A4075X102
15A4075X102
15A4075X132
15A4075X052
15A4075X122

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

15A4076X052
15A4076X062
15A4076X032

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

Non-

electrolized

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A5895X302
29A5895X252
29A5895X272
29A5895X332
29A5895X342

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A5895X312
29A5895X312
29A5895X292
29A5895X272
29A5895X302

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A5895X332
29A5895X332
29A5895X422
29A5895X432
29A5895X322

- - -

- - -

- - -

Electrolized

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A6602X092
29A6602X042
29A6602X062
29A6602X102
29A6602X112

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

29A6602X012
29A6602X012
29A6602X082
29A6602X062
29A6602X092

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

*Empfohlene Ersatzteile

33

Betriebsanleitung

SIZE

RATING

Stainl

GROUP

VALVE

VALVE

17 4PH stainless steel

SA 564

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr A)

SA 453 660

17 4PH stainless steel

SA 564

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr A)

SA 453 660

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Key 4* Valve Plug Stem for Valve with Whisper Trimr III Cage

ACTUATOR

GROUP

802

VALVE

INCHES

8, 10

12, 14

,

VALVE

,

CLASS

1500

2500

1500

2500

STEM

DIAMETER

mm Inches mm Inches

31.8

31.8 x 50.8

31.8

31.8 x 50.8

31.8

31.8 x 50.8

31.8

31.8 x 50.8

1-1/4

1-1/4 x 2

1-1/4

1-1/4 x 2

1-1/4

1-1/4 x 2

1-1/4

1-1/4 x 2

TRAVEL 17-4PH

178
17877

146
146

184
184

178
17877

5.75

5.75

7.25

7.25

ess
Steel, H1150
Heat Treated

13A4764X262
29A9092X012

13A4764X292
29A9092X032

13A4764X322
29A9092X052

13A4764X322
29A9092X052

316 Stainless Steel S20910

Non-

Electrolized

13A4764X272

- - -

13A4764X302

- - -

13A4764X332

- - -

13A4764X332

- - -

Key 6* Seat Ring and Key 7 Cap Screw for Valve with Gasket Construction and without Whisper Trimr III Cage

VALVE

SIZE,

INCHES

8, 10

12, 14

Seat Ring Cap Screw

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

N07718 SB-637, GR 718

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A) SA-453-660,
seat

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat SB-637, GR 718

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

N07718 SB-637, GR 718

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A) SA-453-660,
seat

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat SB-637, GR 718

MATERIAL

,

,

,

H1100 heat-treated

,

Class A

,

H1100 heat-treated

,

Class A

VALVE

RATING,

CLASS

1500 39A7400X032 19A7492X022
2500 39A7402X032 19A7493X022
1500 39A7400X022 19A7492X012
2500 39A7402X022 19A7493X012
1500 39A7401X032 19A7492X032
2500 39A7403X032 19A7493X032
1500 39A7401X042 19A7492X012
2500 39A7403X042 19A7493X012
1500 39A7404X032 19A7493X022
2500 39A7406X032 19A7493X022
1500 39A7404X022 19A7493X012
2500 39A7406X022 19A7493X012
1500 39A7405X032 19A7493X032
2500 39A7407X032 19A7493X032
1500 39A7405X042 19A7493X012
2500 39A7407X042 19A7493X012

MATERIAL

Electrolized

19A9044X012

- - -

19A9094X022

- - -

13A9094X032

- - -

13A9094X032

- - -

KEY 6

SEAT RING

Non-

Electrolized

13A4764X282
29A9092X022

13A4764X312
29A9092X042

13A4764X342
29A9092X062

13A4764X342
29A9092X062

KEY 7 CAP SCREW

Part Number

Form 5109

Oktober 2006

Electrolized

- - -

29A9093X012

- - -

29A9093X022

- - -

29A9093X032

- - -

29A9093X032

Quantity

Required

22

28

34

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

VALVE

MATERIAL

VALVE

SIZE

RATING

KEY 6

17 4PH stainless steel

SA 564

SA 564

(CoC

SA 453 660
(CoC

SA 453 660
(CoC

SA 453 660
(CoC

(CoC

17 4PH stainless steel

SA 564

SA 564

(CoC

SA 453 660
(CoC

SA 453 660
(CoC

SA 453 660
(CoC

(CoC

Form 5109
Oktober 2006

Key 6* Seat Ring and Key 7 Cap Screw for Valve with Gasket Construction and Whisper Trimr III Cage

VALVE

INCHES

8, 10

12, 14

,

Seat Ring Cap Screw

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

17-4PH stainless steel,
H1150 heat treated,
alloy 6 (CoCr-A) seat

316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 260_C (500_F)
316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 427_C (800_F)
316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 593_C (1100_F)
N06600, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 427_C (800_F)
N06600, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 593_C (1100_F)

N07718, heat-treated SB-637, GR 718

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

17-4PH stainless steel,
H1150 heat treated,
alloy 6 (CoCr-A) seat

316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 260_C (500_F)
316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 427_C (800_F)
316 stainless steel, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 593_C (1100_F)
N06600, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 427_C (800_F)
N06600, alloy 6

r-A) seat, for

temperatures up to 593_C (1100_F)

N07718, heat-treated SB-637, GR 718

MATERIAL

,

,

,

H1100 heat-treated

SA-564,

,

H1100 heat-treated

SA-453-660,
Class A

SA-453-660,
Class A

SA-453-660,
Class A

SB-637, GR 718

SB-637, GR 718

H1100 heat-treated

SA-564,
H1100 heat-treated

SA-453-660,
Class A

SA-453-660,
Class A

SA-453-660,
Class A

SB-637, GR 718

SB-637, GR 718

,

,

,

,

,

,

,

,

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

VALVE

,

CLASS

1500 39A7400X032 19A7492X022
2500 39A7402X032 19A7493X022

1500 39A7401X122 19A7492X022

2500 39A7403X122 19A7493X022

1500 39A7401X032 19A7492X032

2500 39A7403X032 19A7493X032

1500 39A7401X062 19A7492X032

2500 39A7403X062 19A7493X032

1500 39A7401X082 19A7492X032

2500 39A7403X082 19A7493X032

1500 39A7401X042 19A7492X012

2500 39A7403X042 19A7493X012

1500 39A7401X102 19A7492X012

2500 39A7403X102 19A7493X012
1500 39A7400X022 19A7492X012

2500 39A7402X022 19A7493X012
1500 39A9009X022 19A7493X022
2500 39A7406X032 19A7493X022

1500 39A9010X122 19A7493X022

2500 39A7407X122 19A7493X022

1500 39A9010X022 19A7493X032

2500 39A7407X032 19A7493X032

1500 39A9010X042 19A7493X032

2500 39A7407X062 19A7493X032

1500 39A9010X062 19A7493X032

2500 39A7407X082 19A7493X032

1500 39A9010X082 19A7493X012

2500 39A7407X042 19A7493X012

1500 39A9010X102 19A7493X012

2500 39A7407X102 19A7493X012
1500 39A9009X032 19A7493X012

2500 39A7406X022 19A7493X012

KEY 6

SEAT RING

KEY 7 CAP SCREW

Part Number

Quantity

Required

22

28

*Empfohlene Ersatzteile

35

Betriebsanleitung

VALVE

VALVE

17-4PH stainless steel

SA-564

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A)

SA-453-660

N06600

17-4PH stainless steel, H1150 heat-

SA-564

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat

17-4PH stainless steel

SA-564

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A)

SA-453-660

N06600

VALVE

MATERIAL

VALVE

SIZE

RATING

KEY 6

17-4PH stainless steel

SA-564

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated

SA-564

N06600

316 stainless steel

SA-453-660

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated

SA-564

SA-564
N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat

17-4PH stainless steel

SA-564

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated

SA-564

N06600

316 stainless steel

SA-453-660

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated

SA-564

SA-564
N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Key 6* Seat Ring and Key 7 Cap Screw for Valve with O-Ring Construction and without Whisper Trimr III Cage

VALVE

SIZE,

INCHES

8, 10

12, 14

MATERIAL

Seat Ring Cap Screw

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A) SA-453-660,
seat

N06600,

,

alloy 6 (CoCr-A) seat
17-4PH stainless steel, H1150 heat- SA-564,

treated for sour gas service
N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat,

for sour gas service
17-4PH stainless steel, SA-564,

H1075 heat-treated
316 stainless steel, alloy 6 (CoCr-A) SA-453-660,

seat
N06600,

,

alloy 6 (CoCr-A) seat

,

,

,

,

H1100 heat-treated

Class A

SB-637, GR 718

,

H1150 heat-treated

SB-637, GR 718

,

H1100 heat-treated

Class A

SB-637, GR 718

VALVE

RATING,

CLASS

1500 39A9035X022 19A7492X022
2500 39A9037X022 19A7493X022

,

,

1500 39A9036X022 19A7492X032
2500 39A9038X022 19A7493X032
1500 39A9036X042 19A7492X012
2500 39A9038X042 19A7493X012
1500 39A9035X042 19A7492X042
2500 39A9037X042 19A7493X042
1500 39A9036X042 19A7492X052
2500 39A9038X042 19A7493X052
1500 39A9039X022 19A7493X022
2500 39A9041X022 19A7493X022
1500 39A9040X022 19A7493X032
2500 39A9042X022 19A7493X032
1500 39A9040X042 19A7493X012
2500 39A9042X042 19A7493X012

KEY 6

SEAT RING

KEY 7 CAP SCREW

Part Number

Form 5109

Oktober 2006

Quantity

Required

10

12

Key 6* Seat Ring and Key 7 Cap Screw for Valve with O-Ring Construction and Whisper Trimr III Cage

VALVE

INCHES

8, 10

12, 14

,

MATERIAL

Seat Ring Cap Screw

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated SA-564,
alloy 6 (CoCr-A) seat

N06600,

,

alloy 6 (CoCr-A) seat
316 stainless steel, SA-453-660,

alloy 6 (CoCr-A) seat
17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated, SA-564,

for sour gas service
17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated, alloy 6 (CoCr-A) seat,
for sour gas service

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat,
for sour gas service

17-4PH stainless steel, SA-564,
H1075 heat-treated

17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated SA-564,
alloy 6 (CoCr-A) seat

N06600,

,

alloy 6 (CoCr-A) seat
316 stainless steel, SA-453-660,

alloy 6 (CoCr-A) seat
17-4PH stainless steel, H1150 heat-treated, SA-564,

for sour gas service
17-4PH stainless steel, H1150

heat-treated, alloy 6 (CoCr-A)
seat, for sour gas service

N06600, alloy 6 (CoCr-A) seat,
for sour gas service

,

,

,

,

,

,

,

,

,

H1150 heat-treated

,

H1100 heat-treated

SB-637, GR 718

Class A

H1150 heat-treated

SA-564,
H1150 heat-treated

SB-637, GR 718

H1150 heat-treated

H1100 heat-treated

SB-637, GR 718

Class A

H1150 heat-treated

SA-564,
H1150 heat-treated

SB-637, GR 718

,

,

,

,

,

,

,

,

VALVE

,

CLASS

1500 39A9035X022 19A7492X022
2500 39A9037X022 19A7493X022
1500 39A9036X062 19A7492X022
2500 39A9038X062 19A7493X022
1500 39A9036X042 19A7492X012
2500 39A9038X042 19A7493X012
1500 39A9036X022 19A7492X032
2500 39A9038X022 19A7493X032
1500 39A9035X042 19A7492X042
2500 39A9037X042 19A7493X042

1500 39A9036X072 19A7492X042

2500 39A9038X072 19A7493X042
1500 39A9036X042 19A7492X052

2500 39A9038X042 19A7493X052
1500 39A9011X022 19A7493X022
2500 39A9041X022 19A7493X022
1500 39A9012X062 19A7493X022
2500 39A9042X062 19A7493X022
1500 39A9012X042 19A7493X012
2500 39A9042X042 19A7493X012
1500 39A9012X022 19A7493X032
2500 39A9042X022 19A7493X032
1500 39A9011X042 19A7493X042
2500 39A9041X042 19A7493X042

1500 39A9012X072 19A7493X042

2500 39A9042X072 19A7493X042
1500 39A9012X042 19A7493X052

2500 39A9042X042 19A7493X052

KEY 6

SEAT RING

KEY 7 CAP SCREW

Part Number

Quantity

Required

10

12

36

*Empfohlene Ersatzteile

Betriebsanleitung

Group 408

657 Size 100

Group 101

1008

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

G

09

Group 409

66

667 Size 100

p

667

Form 5109
Oktober 2006

Actuator Groups by Type Number

Group 100

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

472
473
474
476

585C

657

1008

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Group 406

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

667 MO

667-4 MO

Group 407

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

474

585C

657

Group 408

127 mm (5H) and 178 mm (7-Inch) Yoke Boss

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

Group 101

7

Group 404

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

667

667-4

Group 405

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

657 MO

657-4 MO

127 mm (5H) and 178 mm (7-Inch) Yoke Boss

roup 4

Group 802

127 mm (5-Inch) Yoke Boss

585C

37

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

38

Betriebsanleitung

Form 5109
Oktober 2006

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

39

EH-Ventile (NPS 8 bis 14)

Betriebsanleitung

Form 5109

Oktober 2006

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