Enerpac WSL-442 User Manual [en, de, es, fr, it]
L 2216 Rev. O 05/97
IMPORTANT RECEIVING INSTRUCTIONS
Visually inspect all components for shipping damage. If any shipping damage is
found, notify carrier at once. Shipping damage is NOT covered by warranty. The
carrier is responsible for all repair or replacement costs resulting from damage in
shipment.
CONTENTS
Specifications ...................................................................................1
Safety Information ...........................................................................3
Installation
Hydraulic Connections..............................................................4
Venting ......................................................................................4
Modifications
"Air Purge" Work Supports.......................................................6
"Air Spring" Work Supports .....................................................6
Operation
Spring Advanced Work Supports..............................................7
Fluid Advanced Work Supports................................................8
"Air Spring" Work Supports .....................................................8
Maintenance and Service .................................................................9
Troubleshooting ...............................................................................9
SPECIFICATIONS
Instruction Sheet
Work Supports
WFL / WSL 221, 222, 331, 332, 441, 442
MODEL
NUMBER
Capacity
@ Max. psi/bar
lbs.
(kN)
Support Plunger
Stroke
inches
(mm)
Retracted
Height
inches
(cm)
Plunger
Extended
Oil Capacity
inches
3
(cm3)
Support Plunger Spring Force
lbs. (kN)
Plunger
Retracted
WFL 221
5,000 0.41 3.61 1.0 - 3.25 .1916.0 - 23.0
WFL 222
(22,3) (10,4) (91,7) (4,4 - 14,0) (3,1)(71,0 - 102,0)
WFL 331
7,400 .53 3.87 2.0 - 6.0 .2416.0 - 19.0
WFL 332
(32,9) (13,5) (98,3) (9,0 - 26,0) (4,0)(71,0 - 84,0)
WFL 441
10,000 .65 4.42 1.5 - 5.0 .3016.0 - 28.0
WFL 442
(44,5) (16,5) (112,3) (6,7 - 22,0) (4,9)(71,0 - 124,0)
WSL 221
5,000 0.41 3.61 1.0 - 3.25 .0116.0 - 23.0
WSL 222
(22,3) (10,4) (91,7) (4,4 - 14,0) (0,2)(71,0 - 102,0)
WSL 331
7,400 .53 3.87 2.0 - 6.0 .0116.0 - 19.0
WSL 332
(32,9) (13,5) (98,3) (9,0 - 26,0) (0,2)(71,0 - 84,0)
WSL 441
10,000 65 4.42 1.5 - 5.0 .0116.0 - 28.0
WSL 442
(44,5) (16,5) (112,3) (6,7 - 22,0) (0,2)(71,0 - 124,0)
®
5,000 (22,3)
Maximum Holding Force
vs.
Hydraulic Operating Pressure
WFL / WSL 221, 222
Maximum Holding Force
lbs. (kN)
Support Plunger Deflection
vs.
Applied Load
at 5000 psi (350 bar)
Operating Pressure
WFL / WSL 221, 222
Elastic Deflection
inches (mm)
(2)
SPECIFICATIONS TABLE
Applied Load
lbs. (kN)
Operating Pressure
psi (bar)
Maximum Holding Force
vs.
Hydraulic Operating Pressure
WFL / WSL 331,332
Maximum Holding Force
lbs. (kN)
Support Plunger Deflection
vs.
Applied Load
at 5000 psi (350 bar)
Operating Pressure
WFL / WSL 331, 332
Elastic Deflection
inches (mm)
Maximum Holding Force
vs.
Hydraulic Operating Pressure
WFL / WSL 441, 442
Maximum Holding Force
lbs. (kN)
Support Plunger Deflection
vs.
Applied Load
at 5000 psi (350 bar)
Operating Pressure
WFL / WSL 441, 442
Elastic Deflection
inches (mm)
Applied Load
lbs. (kN)
Operating Pressure
psi (bar)
Applied Load
lbs. (kN)
Operating Pressure
psi (bar)
4,000 (17,8)
3,000 (13,4)
2,000 (8,90)
1,000 (4,45)
7,400 (32,9)
6,000 (26,7)
4,500 (20,0)
3,000 (13,3)
1,500 (6,7)
0
1,000
2,000
(70)
3,000 5,000
(140)
0
1,000
(70)
2,000
(140)
3,000
(210)
4,000
(280)(210)
(350)
5,0004,000
(280) (350)
.0030 (0,076)
.0025 (0,064)
.0020 (0,051)
.0015 (0,038)
.0010 (0,025)
.0005 (0,013)
0,076 (.0030)
0,064 (.0025)
0,051 (.0020)
0,038 (.0015)
0,025 (.0010)
0,013 (.0005)
0
0
1,000
2,000
3,000
(4,5)
(8,9)
(13,4)
4,000
(17,8)
13,4
4,5
(1,000)
8,9
(2,000)
(3,000)
17,8
(4,000)
5,000
(22,3)
22,3
(5,000)
10,000 (44,5)
8,000 (35,6)
6,000 (26,7)
2,000 (8,9)
0
2,0001,000 3,000 4,000 5,000
(210) (280) (350)
(140)
(70)
.0030 (0,076)
.0025 (0,064)
.0020 (0,051)
.0015 (0,038)
.0010 (0,025)
.0005 (0,013)
0
4,000
2,000 8,0006,000 10,000
(17,8)
(8,9)
(35,6)(26,7)
(44,5)
SAFETY INFORMATION
To avoid personal injury during system operation, read and follow all CAUTIONS, WARNINGS,
and INSTRUCTIONS included with or attached to each product. ENERPAC CANNOT BE
RESPONSIBLE FOR DAMAGE RESULTING FROM UNSAFE USE OF PRODUCT, LACK OF
MAINTENANCE, OR INCORRECT PRODUCT OR SYSTEM APPLICATION. Contact Enerpac
when in doubt about applications and safety precautions.
WARNING
The system operating pressure must not exceed the
maximum pressure rating of the lowest rated component in the
system. Always check product limitations regarding pressure
ranges, load capacities, and set-up requirements. Personal injury
and/or equipment damage can occur if system operating pressure
exceeds the maximum pressure rating of system components.
WARNING
Always wear proper personal protective gear when operating
hydraulic equipment (i.e. safety glasses, gloves, etc.)
.
WARNING
Make sure that all system components are protected from
external sources of damage, such as excessive heat, flame, moving
machine parts, sharp edges, and corrosive chemicals.
WARNING
Do not exceed the specified maximum load on the support
plunger.
(3)
INSTALLATION
Hydraulic Connections
1. Locate the work supports at the lowest point of the fixture's hydraulic system
to aid in bleeding. Work supports must be purged of air by cycling several
times and allowing air in the system to vent at the highest point in the system.
2. Install the work supports by either threading into the fixture, using the
accessory jam nuts, or bolting the flange onto the fixture. Mount the work
support so that the plunger is at the approximate middle of its stroke when
contacting the workpiece in the fixture.
3. Hydraulic connections can be made at the side port or at the manifold port.
If making hydraulic connections at the manifold port, the port screw plug and
copper gasket must first be removed from the hydraulic manifold port (item
D). Lightly lubricate the provided O-ring (item C) and install it in the
counterbore around the port prior to mounting and bolting down the work
support (see figure 3). Be sure that the O-ring does not get pinched or
damaged during this mounting as leakage could result. To ensure that the
manifold mounting does not leak, provide a fixture mounting surface with a
flatness within .003 inch (0,08 mm) and a surface roughness average (R
a
) not
to exceed 32 µin. (0,8 µm).
WARNING
The fixture manifold must be capable of withstanding
hydraulic pressure of 5000 psi (350 bar).
4. The hydraulic power pump should not exceed 5000 psi (350 bar) maximum.
Power pumps must be large enough to provide a usable oil supply for the
work supports, hoses, clamps, and all items in the system. Refer to
specifications table for maximum applied loads vs. operating pressure.
Venting
1. If the breather fitting (item A) is subject to a coolant flood condition, the
breather fitting should be removed. Use tubing and a threaded connector to
vent to a clean, remote area of the fixture (see figure 2).
2. Venting can also be achieved using the optional manifold breather port (see
figure 3).
2a. Remove the screw plug and copper gasket from the manifold breather
port (item B).
(4)
2b. Lightly lubricate the provided O-Ring (item C) and install it in the
counterbore around the manifold breather port.
2c. Remove the breather fitting (item A) from the side breather port and
plug the port using a 1/8 NPT pipe plug.
2d. The breather fitting can be reused at a non-flooded area of the fixture.
(5)
Figure 1 - Work Support
EEEE
Plug
Fitting
Tubing
Hydraulic Port
H
G
F
E
Manifold
Hydraulic Port
D
O-RingC
Manifold
Breather Port
B
Breather FittingA
Figure 2 - Venting Through Side Port
(Using additional tubing and fitting)
Figure 3 - Venting Through Manifold Port /
Hydraulic Manifold Mounting
B
A
C
D
E
C
G
F
H
CC
A
32
MODIFICATIONS
"Air Purge" Work Supports
If the wiper area of the work support is exposed to coolant flooding or fine machining debris, the
work support should be modified to become an "air purge" work support. An "air purge" work
support allows air to blow through the wiper and prevents coolant and debris from entering the
work support.
1. Connect an air supply line (item F) to the side breather port (see figure 4) or
through manifold breather port (see figure 5). If connecting to the side
breather port, the breather fitting must first be removed. If connecting to the
manifold breather port, remove the screw plug and copper gasket from the
port, lightly lubricate the provided O-Ring, and install the O-Ring in the
counterbore around the port.
2. NOTE: The air purge only requires between 5-15 psi (0,3-1,0 bar) air
pressure.
"Air Spring" Work Supports
An "air spring" work support uses air, instead of a spring, to maintain the support plunger in an
extended position. An "air-spring" work support will not retract the plunger. (Note: Only spring
advanced work supports can be modified to become "air spring" work supports.) An "air spring"
work support can offer greater control over the force of the plunger against the workpiece. An
air spring work support can also provide more force against the plunger than conventional spring
advanced models.
1. Remove the contact bolt, adjustment screws and spring from within the work
support plunger.
2. After removing the spring, replace the nylon adjustment screw to seal the
threads. Also replace the contact bolt.
3. Connect an air supply line (item F) to the side breather port (see figure 4) or
through the manifold breather port (see figure 5). If connecting to the side
breather port, the breather fitting must first be removed. If connecting to the
manifold breather port, remove the screw plug and copper gasket from the
port, lightly lubricate the provided O-Ring, and install the O-Ring in the
counterbore around the port.
4. Add a two-position manual air valve or a solenoid operated air valve to the air
supply line.
(6)
5. Use an air regulator (Enerpac RFL 102) to control air pressure. Excessive air
pressure may actually lift a work piece off of its rest surface. The correct
amount of air pressure will vary depending on the size and weight of the
workpiece and the work support.
OPERATION
Spring Advanced Work Supports
1. Adjust the contact force between the work support plunger and the workpiece.
1a. Remove the plastic adjustment screw from within the top of the
plunger.
1b. Turn the second adjustment screw clockwise to increase the contact
force. Turn the second adjustment screw counter clockwise to decrease
the contact force. Note: If the adjustment screw is backed out too far,
the plunger stroke will be reduced. Refer to specifications table for the
minimum and maximum contact force for each work support model.
1c. Replace the first adjustment screw. Make sure the first adjustment
screw is positioned snug against the second screw.
(7)
G
Figure 4 - "Air Purge" / "Air Spring" Work
Support using Side Breather Port
Figure 5 - "Air Purge" / "Air Spring" Work
Support using Manifold Breather Port
F
G
F
c
c
32
2. Place the workpiece into the fixture and above the work supports. The
plunger should be at the approximate middle of its stroke when contacting the
workpiece. If the weight of the workpiece does not push the plunger down to
the proper height, repeat step 1 and adjust the contact force appropriately.
3. Activate hydraulic pressure to lock the work support plunger into position.
The position of the plunger will be maintained until hydraulic pressure is
released.
4. Clamp the workpiece into position to facilitate machining operations.
5. When machining is complete, release hydraulic pressure from clamping
cylinders first, then release hydraulic pressure from work supports.
6. Remove the workpiece from the fixture.
Fluid Advanced Work Supports
1. When no hydraulic pressure is applied, the plunger will be in the retract
position. Place the workpiece into the fixture and above the work supports.
The plunger should be at the approximate middle of its stroke when
contacting the workpiece.
2. Activate hydraulic pressure to advance the work support plunger into
position. When hydraulic pressure is applied, a piston pushes against an
internal spring that advances the plunger to the workpiece. As hydraulic
pressure increases, the compression sleeve grips and locks the plunger at the
point of contact. The position of the plunger will be maintained until
hydraulic pressure is released.
3. Clamp the workpiece into position to facilitate machining operations.
4. When machining is complete, release hydraulic pressure from clamping
cylinders first, then release hydraulic pressure from work supports.
5. Remove the workpiece from the fixture.
"Air Spring" Work Supports
1. Set the air regulator to the correct air pressure. The correct pressure will vary
depending on the size of the work support and the weight of the workpiece.
2. When no air pressure is applied, the plunger will be in the retract position.
Place the workpiece into the fixture and above the work supports.
(8)
3. Shift the handle of the air valve to activate air pressure and advance the work
support plunger into position. The plunger should be at the approximate
middle of its stroke when contacting the workpiece. If the weight of the
workpiece does not push the plunger down to the correct position, repeat step
1 and adjust the air pressure appropriately
4. Activate hydraulic pressure to lock the work support plunger into position.
The position of the plunger will be maintained until hydraulic pressure is
released.
5. Clamp the workpiece into position to facilitate machining operations.
6. When machining is complete, release hydraulic pressure from clamping
cylinders first, then release hydraulic pressure from work supports.
7. Remove workpiece from the fixture.
MAINTENANCE AND SERVICE
Maintenance is required only when wear and/or leakage is noticed. Occasionally,
inspect all components to detect any problems requiring service and maintenance.
Enerpac offers repair kits for equipment maintenance. Repair parts sheets are also
available. Contact your Enerpac representative.
TROUBLESHOOTING
(9)
Check seals for wear or damage.
Connection to work supports may be leaking.
Work support leaks oil.
Hydraulic pressure has not been released from the
system.
Excessive back pressure from small diameter tubing or
tight bends.
Check plunger and sleeve for damage or for debris
accumulation.
Check for broken return spring.
Plunger will not retract.
Plunger will not release to extended height.
Hydraulic pressure may be below minimum amount to
hold plunger.
Cutting forces may be exceeding the capacity of the work
support.
The workpiece is experiencing excessive deflection.
Determine if hydraulic system is exceeding maximum flow
rate (see specifications table).
Check for broken take up spring.
Check plunger and sleeve for damage.
Plunger will not advance when system pressure is
activated.
POSSIBLE CAUSEPROBLEM
(10)
L 2216 Rev. O 05/97
WICHTIGE ANWEISUNGEN FÜR DIE EINGANGSKONTROLLE
Unterziehen Sie alle Teile einer Sichtkontrolle auf eventuelle Transportschäden.
Wird ein solcher Transportschaden festgestellt, benachrichtigen Sie unverzüglich
den Spediteur. Transportschäden sind von der Gewährleistung NICHT abgedeckt.
Der Spediteur haftet für alle Reparatur- und Austauschkosten, die sich aus einer
Beschädigung beim Transport ergeben.
INHALTSVERZEICHNIS
Technische Daten ...........................................................................11
Sicherheitsinformationen ...............................................................13
Installation
Hydraulikanschlüsse ...............................................................14
Entlüftung ...............................................................................14
Modifizierungen
Abstützzylinder mit „Luftspülung".........................................16
Abstützzylinder mit „Luftfederung".......................................16
Betrieb
Federanstellbare Abstützzylinder............................................17
Hydraulisch anstellbare Abstützzylinder................................18
Abstützzylinder mit „Luftfederung".......................................18
Wartung und Reparatur ..................................................................19
Störungssuche ................................................................................19
TECHNISCHE DATEN
Bedienungsanleitung
Abstützzylinder
WFL/WSL 221, 222, 331, 332, 441, 442
MODELLNUMMER
Zylinderkraft bei
max. psi/bar
lb
(kN)
Hub des
Abstützkolbens
Inch
(mm)
Eingefahrene
Höhe
Inch
(cm)
Ausgefahrener
Kolben
Ölfassungs-
vermögen
Inch
3
(cm3)
Federdruck des Abstützkolbens
lb (kN)
Eingefahrener
Kolben
WFL 221
5,000 0.41 3.61 1.0 - 3.25 .1916.0 - 23.0
WFL 222
(22,3) (10,4) (91,7) (4,4 - 14,0) (3,1)(71,0 - 102,0)
WFL 331
7,400 .53 3.87 2.0 - 6.0 .2416.0 - 19.0
WFL 332
(32,9) (13,5) (98,3) (9,0 - 26,0) (4,0)(71,0 - 84,0)
WFL 441
10,000 .65 4.42 1.5 - 5.0 .3016.0 - 28.0
WFL 442
(44,5) (16,5) (112,3) (6,7 - 22,0) (4,9)(71,0 - 124,0)
WSL 221
5,000 0.41 3.61 1.0 - 3.25 .0116.0 - 23.0
WSL 222
(22,3) (10,4) (91,7) (4,4 - 14,0) (0,2)(71,0 - 102,0)
WSL 331
7,400 .53 3.87 2.0 - 6.0 .0116.0 - 19.0
WSL 332
(32,9) (13,5) (98,3) (9,0 - 26,0) (0,2)(71,0 - 84,0)
WSL 441
10,000 65 4.42 1.5 - 5.0 .0116.0 - 28.0
WSL 442
(44,5) (16,5) (112,3) (6,7 - 22,0) (0,2)(71,0 - 124,0)
®
22,3 (5,000)
Maximale Haltekraft
relativ zum
hydraulischen Betriebsdruck
WFL/WSL 221, 222
Maximale Haltekraft
kN (lb)
Abstützkolben-Verformung
relativ zur
eingesetzten Belastung
bei 350 bar (5000 psi)
Betriebsdruck
WFL/WSL 221, 222
Elastische Verformung
mm (Inch)
(12)
TECHNISCHE DATEN
Eingesetzte Belastung
kN (lb)
Betriebsdruck
bar (psi)
Maximale Haltekraft
relativ zum
hydraulischen Betriebsdruck
WFL/WSL 331, 332
Maximale Haltekraft
kN (lb)
Abstützkolben-Verformung
relativ zur
eingesetzten Belastung
bei 350 bar (5000 psi)
Betriebsdruck
WFL/WSL 331, 332
Elastische Verformung
mm (Inch)
Eingesetzte Belastung
kN (lb)
Betriebsdruck
bar (psi)
Maximale Haltekraft
relativ zum
hydraulischen Betriebsdruck
WFL/WSL 441, 442
Maximale Haltekraft
kN (lb)
Abstützkolben-Verformung
relativ zur
eingesetzten Belastung
bei 350 bar (5000 psi)
Betriebsdruck
WFL/WSL 441, 442
Elastische Verformung
mm (Inch)
Eingesetzte Belastung
kN (lb)
Betriebsdruck
bar (psi)
17,8 (4,000)
13,4 (3,000)
8,90 (2,000)
4,45 (1,000)
0
(1,000)
32,9 (7,400)
26,7 (6,000)
20,0 (4,500)
13,3 (3,000)
6,7 (1,500)
0
(1,000) (3,000) (5,000)(4,000)
70 140 210 280 350
(2,000)
(4,000)(3,000) (5,000)
70 140 210 280 350
(2,000)
0,076 (.0030)
0,064 (.0025)
0,051 (.0020)
0,038 (.0015)
0,025 (.0010)
0,013 (.0005)
0,076 (.0030)
0,064 (.0025)
0,051 (.0020)
0,038 (.0015)
0,025 (.0010)
0,013 (.0005)
0
4,5
(2,000)
(1,000)
8,9
13,4
(3,000)
13,3
6,7
0
(1,500)
(3,000)
20,0 26,7 32,9
(4,500) (6,000) (7,400)
17,8
(4,000)
22,3
(5,000)
44,5 (10,000)
35,6 (8,000)
26,7 (6,000)
8,9 (2,000)
0
(1,000) (2,000) (3,000) (4,000) (5,000)
70 140 210 280 350
0,076 (.0030)
0,064 (.0025)
0,051 (.0020)
0,038 (.0015)
0,025 (.0010)
0,013 (.0005)
0
8,9 17,8 26,7 35,6 44,5
(2,000) (4,000) (6,000) (8,000) (10,000)
SICHERHEITSINFORMATIONEN
Um Verletzungen während des Systembetriebs zu vermeiden, lesen und befolgen Sie bitte alle
VORSICHTS- und WARNUNGS-Hinweise sowie die ANWEISUNGEN, die jedem Produkt beiliegen
oder daran angebracht sind. ENERPAC HAFTET NICHT FÜR SCHÄDEN, DIE AUF
FAHRLÄSSIGEN GEBRAUCH DES PRODUKTS, MANGELHAFTE INSTANDHALTUNG ODER
UNSACHGEMÄSSE PRODUKT- UND SYSTEMANWENDUNG ZURÜCKZUFÜHREN SIND.
Wenden Sie sich an Enerpac, sofern Sie Fragen zur Produktanwendung oder zu den
Sicherheitsmaßnahmen haben.
WARNUNG
Der Systembetriebsdruck darf nicht höher sein als der
Nennbetriebsdruck der Systemkomponente mit dem niedrigsten
Nenndruck. Die Grenzen des Produkts in bezug auf Druckbereich,
Belastbarkeit und die Anforderungen bei der Einstellung sind auf
jeden Fall zu beachten. Wenn der Systembetriebsdruck den
Nennbetriebsdruck von Systemkomponenten überschreitet, kann
dies zu Verletzungen und/oder Sachschäden führen.
WARNUNG
Um Verletzungen zu vermeiden, tragen Sie beim Bedienen
hydraulischer Geräte bitte stets zweckmäßige Schutzkleidung,
(d.h. Schutzbrille, Schutzhandschuhe usw.).
WARNUNG
Stellen Sie sicher, daß die Systemkomponenten keinen
schädlichen Außeneinwirkungen wie übermäßiger Hitze,
offenem Feuer, beweglichen Maschinenteilen, scharfen
Gegenständen und korrodierenden Chemikalien ausgesetzt sind.
WARNUNG
Die angegebene maximale Belastung des Abstützkolbens
nicht überschreiten.
(13)
INSTALLATION
Hydraulikanschlüsse
1. Die Abstützzylinder am niedrigsten Punkt des Hydrauliksystems der
Vorrichtung anbringen, um die Entlüftung zu vereinfachen. Um die
Abstützzylinder zu entlüften, müssen sie mehrmals betrieben werden, damit
die Luft am höchsten Punkt des Systems entweichen kann.
2. Zum Anbringen der Abstützzylinder diese entweder mit den ZubehörGegenmuttern in die Vorrichtung schrauben oder den Flansch an der
Vorrichtung festschrauben. Den Abstützzylinder so montieren, daß der
Kolben bei Berührung mit dem Werkstück in der Vorrichtung etwa halb
ausgefahren ist.
3. Die Hydraulikanschlüsse können am seitlichen Anschluß oder am Anschluß
des Verteilerrohrs vorgenommen werden. Falls die Hydraulikanschlüsse am
Anschluß des Verteilerrohrs vorgenommen werden, müssen zuerst die
Verschlußschraube und die Dichtung aus Kupfer vom Anschluß entfernt
werden (D). Den mitgelieferten O-Ring (C) leicht einfetten und in der
Senkung um den Anschluß anbringen, bevor der Abstützzylinder montiert und
festgeschraubt wird (siehe Abbildung 3). Darauf achten, daß der O-Ring beim
Einbau nicht gequetscht oder beschädigt wird, da es andernfalls zu
Undichtheiten kommt. Um zu gewährleisten, daß die Befestigungsstelle am
Verteilerrohr nicht undicht ist, sicherstellen, daß die Anlagefläche der
Vorrichtung innerhalb einer Toleranz von 0,08 mm (0.003 Inch) eben ist und
daß die Oberflächenrauheit (R
a
)weniger als 0,8 µm (32 µInch) beträgt.
WARNUNG
Das Verteilerrohr der Vorrichtung muß für einen
Hydraulikdruck von 350 bar (5000 psi) ausgelegt sein.
4. Die Hydraulikpumpe sollte auf einen Druck von 350 bar (5000 psi)
beschränkt sein. Die Hydraulikpumpen müssen leistungsfähig genug sein, um
die notwendige Ölzufuhr für die Abstützzylinder, Schläuche, Schellen und
alle Geräte im System liefern zu können. Siehe die Tabelle mit den
technischen Daten für die maximale Belastung relativ zum Betriebsdruck.
Entlüftung
1. Falls die Gefahr besteht, daß das Entlüfteranschlußstück (A) mit Kühlmittel
überspült wird, sollte das Entlüfteranschlußstück entfernt werden. Die
Entlüftung mit einem Rohr und einer Verschraubung an einen sauberen,
entfernten Bereich der Vorrichtung verlegen (siehe Abbildung 2).
2. Zur Entlüftung kann auch der als Sonderzubehör erhältliche VerteilerrohrEntlüftungsanschluß (siehe Abbildung 3) verwendet werden.
(14)
2a. Die Verschlußschraube und die Dichtung aus Kupfer vom
Entlüftungsanschluß des Verteilerrohrs (B) entfernen.
2b. Den mitgelieferten O-Ring (C) leicht einfetten und in der Senkung um
den Entlüftungsanschluß des Verteilerrohrs anbringen.
2c. Das Entlüfteranschlußstück (A) vom seitlichen Entlüftungsanschluß
entfernen und den Anschluß mit einem 1/8 NPT Stopfen verschließen.
2d. Das Entlüfteranschlußstück kann in einem Bereich der Vorrichtung
wiederverwendet werden, an dem keine Gefahr der Überspülung
besteht.
(15)
Abbildung 1 - Abstützzylinder
EEEE
Stopfen
Verschraubung
Rohr
Hydraulikanschluß
H
G
F
E
Verteilerrohr-
Hydraulikanschluß
D
O-RingC
Verteilerrohr-
Entlüftungsanschluß
B
EntlüfteranschlußstückA
Abbildung 2 - Entlüftung durch den
seitlichen Anschluß (mit zusätzlichem
Rohr und einer Verschraubung)
Abbildung 3 - Entlüftung durch den
Verteilerrohr-Anschluß / Befestigung des
Hydraulik-Verteilerrohrs
B
A
C
D
C
E
G
F
H
CC
A
0,8
MODIFIZIERUNGEN
Abstützzylinder mit „Luftspülung"
Falls die Gefahr besteht, daß der Abstreicherbereich des Abstützzylinders mit Kühlmittel
überspült oder feinem Maschinenstaub ausgesetzt sein könnte, sollte der Abstützzylinder auf
„Luftspülung" umgestellt werden. Bei einem Abstützzylinder mit „Luftspülung" wird Luft durch
den Abstreicher geblasen, wodurch das Eintreten von Kühlmittel und Staub in den
Abstützzylinder verhindert wird.
1. Eine Luftdruckleitung (F) an den seitlichen Entlüftungsanschluß (siehe
Abbildung 4) oder an den Verteilerrohr-Entlüftungsanschluß (siehe Abbildung
5) anschließen. Falls die Leitung an den seitlichen Entlüftungsanschluß
angeschlossen wird, muß zunächst das Entlüfteranschlußstück entfernt
werden. Falls die Leitung an den Verteilerrohr-Entlüftungsanschluß
angeschlossen wird, die Verschlußschraube und die Dichtung aus Kupfer vom
Anschluß entfernen, den mitgelieferten O-Ring leicht einfetten und den ORing in der Senkung um den Anschluß anbringen.
2. HINWEIS: Für die Luftspülung ist ein Druck von nur 0,3-1,0 bar (5-15 psi)
erforderlich.
Abstützzylinder mit „Luftfederung"
Bei einem Abstützzylinder mit „Luftfederung" wird Luft an Stelle einer Feder verwendet, um
den Abstützkolben in ausgefahrener Stellung zu halten. Bei einem Abstützzylinder mit
„Luftfederung" kann der Abstützkolben nicht eingezogen werden. (Hinweis: Nur
federanstellbare Abstützzylinder können auf „Luftfederung" umgestellt werden.) Ein
Abstützzylinder mit „Luftfederung" ermöglicht größere Kontrolle über die Kraft, mit der der
Abstützkolben gegen das Werkstück gedrückt wird. Bei einem Abstützzylinder mit
„Luftfederung" kann außerdem mehr Kraft am Abstützkolben angesetzt werden, als bei
Modellen mit herkömmlicher Federanstellung.
1. Die Kontaktschraube, Stellschrauben und die Feder aus dem Abstützkolben
entfernen.
2. Nachdem die Feder entfernt wurde, die Nylon-Stellschraube zum Abdichten
des Gewindes wieder einsetzen. Die Kontaktschraube ebenfalls wieder
einsetzen.
3. Eine Luftdruckleitung (F) an den seitlichen Entlüftungsanschluß (siehe
Abbildung 4) oder an den Verteilerrohr-Entlüftungsanschluß (siehe Abbildung
5) anschließen. Falls die Leitung an den seitlichen Entlüftungsanschluß
angeschlossen wird, muß zunächst das Entlüfteranschlußstück entfernt
werden. Falls die Leitung an den Verteilerrohr-Entlüftungsanschluß
angeschlossen wird, die Verschlußschraube und die Dichtung aus Kupfer vom
Anschluß entfernen, den mitgelieferten O-Ring leicht einfetten und den ORing in der Senkung um den Anschluß anbringen.
(16)
4. Die Druckluftleitung mit
einem handbetriebenen Zweiwege-Luftventil oder einem Magnetluftventil
ausstatten.
5. Zur Steuerung des Luftdrucks ein Luftregulierventil (Enerpac RFL 102)
verwenden. Übermäßiger Luftdruck kann dazu führen, daß ein Werkstück
regelrecht abhebt. Der notwendige Luftdruck hängt von der Größe und dem
Gewicht des Werkstückes und des Abstützzylinders ab.
BETRIEB
Federanstellbare Abstützzylinder
1. Die Kraft, mit der der Abstützkolben auf das Werkstück drückt, einstellen.
1a. Die Stellschraube aus Kunststoff oben aus dem Abstützkolben
entfernen.
1b. Die zweite Stellschraube im Uhrzeigersinn drehen, um den Druck zu
vergrößern. Die zweite Stellschraube gegen den Uhrzeigersinn drehen,
um den Druck zu verringern. Hinweis: Wird die Stellschraube zu weit
herausgeschraubt, führt dies zu einer Verkürzung des Abstützkolbenhubs. Siehe die technischen Daten für den Mindest- und
Höchstdruck für das jeweilige Abstützzylinder-Modell.
1c. Die erste Stellschraube wieder einsetzen. Sicherstellen, daß die erste
Stellschraube satt an der zweiten Stellschraube anliegt.
(17)
G
Abbildung 4 - Abstützzylinder mit
„Luftspülung" / „Luftfederung" bei
Verwendung des seitlichen
Entlüftungsanschlusses
Abbildung 5 - Abstützzylinder mit
„Luftspülung" / „Luftfederung" bei
Verwendung des Verteilerrohr-
Entlüftungsanschlusses
F
G
F
c
c
0,8
2. Das Werkstück über den Abstützzylindern in die Vorrichtung einsetzen. Der
Abstützkolben sollte etwa halb ausgefahren sein, wenn er das Werkstück
berührt. Falls das Gewicht des Werkstückes nicht ausreicht, um den
Abstützkolben auf die gewünschte Höhe niederzudrücken, den ersten Schritt
wiederholen und den Druck ordnungsgemäß einstellen.
3. Den Hydraulikdruck einstellen, um den Abstützkolben einzurasten. Die
Abstützkolbenstellung wird beibehalten, bis der Hydraulikdruck
abgelassen wird.
4. Das Werkstück festklemmen, um die Bearbeitung zu vereinfachen.
5. Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, den Hydraulikdruck zuerst aus den
Spannzylindern und dann aus den Abstützzylindern ablassen.
6. Das Werkstück von der Vorrichtung entfernen.
Hydraulisch anstellbare Abstützzylinder
1. Wenn kein Hydraulikdruck anliegt, befindet sich der Abstützkolben in
eingefahrener Stellung. Das Werkstück über den Abstützzylindern in die
Vorrichtung einsetzen. Der Abstützkolben sollte etwa halb ausgefahren sein,
wenn er das Werkstück berührt.
2. Den Hydraulikdruck einstellen, um den Abstützkolben auszufahren. Wenn der
Hydraulikdruck anliegt, drückt ein Kolben gegen eine Feder im Inneren, die
den Abstützkolben gegen das Werkstück ausfährt. Bei steigendem
Hydraulikdruck greift die Klemmhülse und der Abstützkolben wird an der
Stelle, an der er das Werkstück berührt, verriegelt. Die Abstützkolbenstellung
wird beibehalten, bis der Hydraulikdruck abgelassen wird.
3. Das Werkstück festklemmen, um die Bearbeitung zu vereinfachen.
4. Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, den Hydraulikdruck zuerst aus den
Spannzylindern und dann aus den Abstützzylindern ablassen.
5. Das Werkstück von der Vorrichtung entfernen.
Abstützzylinder mit „Luftfederung"
1. Das Luftregulierventil auf den entsprechenden Luftdruck einstellen. Der
notwendige Druck hängt von der Größe des Abstützzylinders und dem
Gewicht des Werkstücks ab.
2. Wenn kein Luftdruck anliegt, befindet sich der Abstützkolben in
eingefahrener Stellung. Das Werkstück über den Abstützzylindern in die
Vorrichtung einsetzen.
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