Ducati 999RS04, 2004 999RS04 Workshop Manual

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DUCATI

999RS04

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Manuale d’officina Workshop manual

Model Year 2004

999RS04

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

PREMESSA

- Gli interventi descritti nel presente manuale, richiedono esperienza e competenza da parte dei tecnici preposti, che sono invitati al pieno rispetto delle caratteristiche tecniche originali, riportate dal Costruttore.

- Alcune informazioni sono state appositamente omesse, poichè, a nostro avviso, facenti parte dell'indispensabile cultura tecnica di base che un tecnico specializzato deve possedere.

- Altre eventuali informazioni possono essere dedotte dal catalogo ricambi.

- Tutto il materiale da utilizzare dovrà essere ordinato alla Ducati Corse S.r.l.

- La Ducati Corse S.r.l. declina ogni responsabilità per errori ed omissioni di carattere tecnico, prodotti nella redazione del presente manuale e si riserva il diritto di apportare qualsiasi modifica richiesta dall'evoluzione tecnologica dei suoi motocicli, senza l'obbligo di divulgazione tempestiva.

- Tutte le informazioni riportate, sono aggiornate alla data di stampa.

- Riproduzioni o divulgazioni anche parziali degli argomenti trattati nella presente pubblicazione, sono assolutamente vietate. Ogni diritto è riservato alla Ducati Corse S.r.l., alla quale si dovrà richiedere autorizzazione (scritta) specificandone la motivazione.

Ducati Corse S.r.l.

FOREWORD

- All operations described in this manual must be carried out by senior skilled technicians, who are requested to strictly follow the Manufacturer’s instructions.

- Some information has been intentionally omitted as, at our advice, a specialized technician must have this technical background.

- Other information can be taken from the spare parts catalogue.

- The orders for all the parts to be used shall be placed at Ducati Corse S.r.l.

- Ducati Corse S.r.l. declines all responsibility for any technical errors or omissions in this manual and reserves the right to make changes without prior notice.

- The information given in this manual was correct at the time of going to print.

- Reproduction and disclosure, even partially, of the contents of this manual are strictly forbidden without prior written authorization of Ducati Corse S.r.l., which has exclusive right on this manual. Applications for authorization must specify the reasons for reproduction or disclosure.

Ducati Corse S.r.l.

Ricomposizione motore Engine reassembly

999RS04

Identificazione sezioni Section identification

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

GENERALITÀ

DESCRIPTION

INTERVENTI RACCOMANDATI

MAINTENANCE SCHEDULE

SCOMPOSIZIONE MOTORE

ENGINE DISASSEMBLY

REVISIONE MOTORE

ENGINE OVERHAUL

RICOMPOSIZIONE MOTORE

ENGINE REASSEMBLY

MOTOTELAIO

FRAME

ELETTRONICA E GESTIONE MOTORE

ENGINE MANAGING AND ELECTRONIC SYSTEMS

Generalità

Description

sezione / section

Generalità Description

999RS04

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

INDICE DI SEZIONE

SIMBOLOGIA DI REDAZIONE

CONSIGLI UTILI

NORME GENERALI SUGLI INTERVENTI RIPARATIVI

CARATTERISTICHE TECNICHE

10 Motore 10 Distribuzione 10 Alimentazione 11 Accensione 11 Candele 11 Lubrificazione 11 Raffreddamento 11 Trasmissione 11 Freni 12 Telaio 12 Sospensioni 13 Ruote 13 Pneumatici 13 Impianto elettrico 13 Pesi 13 Ingombri 14 Serbatoio carburante 14

SECTION INDEX

GRAPHIC SYMBOLS

A WORD OF ADVICE

GENERAL ADVICE ON REPAIR WORK

TECHNICAL SPECIFICATIONS

15 Engine 15 Timing system 15 Fuel system 16 Ignition 16 Spark Plugs 16 Lubrication 16 Cooling System 16 Transmission 16 Brakes 17 Frame 17 Suspension 18 Wheels 18 Tyres 18 Electrical system 18 Weights 18 Overall dimensions 19 Fuel tank 19

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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SIMBOLOGIA DI REDAZIONE

Per una lettura rapida e razionale sono stati impiegati simboli che evidenziano situazioni di massima attenzione, consigli pratici o semplici informazioni.

Note

Prestare attenzione al significato dei simboli in quanto la loro funzione è quella di non dovere ripetere concetti tecnici o avvertenze di sicurezza. E’ fatta prescrizione, pertanto, seguirne il significato. Consultare questa pagina ogni volta che sorgeranno dubbi sul loro significato.

❍ Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica una operazione o un intervento che costituisce parte integrante di una procedura di smontaggio.

● Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica un dato o un riferimento particolarmente importante per l'operazione in corso.

▲ Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica un’operazione di rimontaggio.

Tutte le indicazioni alla parte destra o sinistra del motoveicolo si riferiscono al senso di marcia dello stesso.

Attenzione

La non osservanza delle istruzioni riportate può creare una situazione di pericolo, causare gravi lesioni personali e anche la morte.

Importante

Indica la possibilità di arrecare danno al veicolo e/o ai suoi componenti se le istruzioni riportate non vengono eseguite.

Note

Fornisce utili informazioni sull'operazione in corso.

GRAPHIC SYMBOLS

For easy and rational reading, this manual uses graphic symbols for highlighting situations in which maximum care is required, practical advice or simple information.

Note

Please pay maximum attention to these symbols as they are meant for not repeating technical concepts or safety rules. These symbols must be considered as “hints” to important information. Please refer to this page whenever in doubt as to their meaning.

❍ This symbol, at the start of an item of text, indicates an operation which is part of a disassembly procedure.

● This symbol, at the start of an item of text, indicates a piece of information or a reference item which is particularly important for the current operation.

▲ This symbol, at the start of an item of text, indicates a reassembly operation.

Left-hand and right-hand refer to the left and right of the vehicle as seen in the direction of travel.

Warning

Failure to follow the instructions given in text marked with this symbol can lead to serious personal injury or death.

Caution

Failure to follow the instructions in text marked with this symbol can lead to serious damage to the motorcycle and/or its components.

Note

This symbol indicates additional useful information for the current operation.

sezione / section

Generalità Description

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CONSIGLI UTILI

La Ducati consiglia, onde prevenire inconvenienti e per il raggiungimento di un ottimo risultato finale, di attenersi genericamente alle seguenti norme:

- in caso di una probabile riparazione valutare le impressioni del Cliente, evidenzianti anomalie di funzionamento del motociclo, e formulare le opportune domande di chiarimento sui sintomi dell’inconveniente;

- diagnosticare in modo chiaro le cause dell’anomalia. Dal presente manuale si potranno assimilare le basi teoriche fondamentali, che peraltro dovranno essere integrate dall’esperienza personale;

- pianificare razionalmente la riparazione onde evitare tempi morti come ad esempio il prelievo di parti di ricambio, la preparazione degli attrezzi, ecc.;

- raggiungere il particolare da riparare limitandosi alle operazioni essenziali.

A tale proposito sarà di valido aiuto la consultazione della sequenza di smontaggio esposta nel presente manuale.

A WORD OF ADVICE

Ducati would like to offer a word or two of advice on how to best ensure an efficient, fault-free customer service.

- When diagnosing breakdowns, primary consideration should always be given to what the customer reports. Your questions to the customer should aim to clarify the problem and lead to an accurate diagnosis of the source of the trouble.

- Diagnose the problem accurately before proceeding further. This manual provides the theoretical background for troubleshooting to be integrated with your own personal experience.

- Repair work should be planned carefully in advance to prevent any unnecessary down-time, such as for example picking-up of required spare parts or arrangement of required tools, etc.

- Limit the number of operations needed to reach the part to be repaired to the minimum.

The disassembly procedures in this manual describe the most efficient way to reach a part to be repaired.

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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NORME GENERALI SUGLI INTERVENTI RIPARATIVI

- Utilizzare sempre attrezzature di ottima qualità.

- Per il sollevamento del motoveicolo, attrezzatura espressamente realizzata e conforme alle Direttive Europee.

- Durante le operazioni sul veicolo montare gli attrezzi a portata di mano, possibilmente secondo una sequenza predeterminata, e comunque mai sul veicolo o in posizioni nascoste o poco accessibili.

- Mantenere ordinata e pulita la postazione di lavoro.

- Sostituire sempre le guarnizioni, gli anelli di tenuta e le copiglie con particolari nuovi.

- Allentando o serrando dadi o viti, iniziare sempre da quelle con dimensioni maggiori oppure dal centro; bloccare alla coppia di serraggio prescritta (Sez. B) seguendo un percorso incrociato.

- Contrassegnare sempre particolari o posizioni che potrebbero essere scambiati fra di loro all’atto del rimontaggio.

- Utilizzare parti di ricambio originali Ducati ed i lubrificanti delle marche raccomandate.

- Usare attrezzi speciali Ducati dove specificato.

- Consultare le Circolari Tecniche in quanto potrebbero riportare dati di regolazione e metodologie di intervento maggiormente aggiornate rispetto al presente manuale.

GENERAL ADVICE ON REPAIR WORK

- Always use top quality tools.

- Lift the motorcycle with devices in full compliance with relevant European directives only.

- During repair work always keep the tools within reach, possibly in the right order. Never put them on the vehicle or in hardly reachable places or somehow hidden.

- Work place must be neat and clean.

- During repair work always change gaskets, seals and split pins.

- When loosening or tightening nuts and bolts, always start with the largest or start from the center. Working crossways, tighten nuts and bolts to the specified torque (Sect. B).

- At disassembly, mark any parts and positions which might easily be confused at reassembly.

- Use Ducati original spare parts only. Use the recommended lubricants only.

- Use Ducati special service tools where specified.

- Ducati Technical Bulletins often contain up-dated versions of the service procedures described in this manual. Check the latest Bulletins for details.

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Generalità Description

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Motore

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Bicilindrico ad “L” di 90°- ciclo otto 4 tempi

Alesaggio 104 mm

Corsa 58,8 mm

Cilindrata totale 999 cm

Rapporto di compressione 15,8

Potenza max. all’albero (95/1/CE) 138,2 kW (188CV)

al regime di 12.500 rpm

Coppia max. all’albero (95/1/CE) 110 Nm (11,2 kgm)

al regime di 11.000 rpm

Distribuzione

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Doppio albero a camme in testa - 4 valvole

per cilindro con comando a mezzo cinghia dentata e puleggia in alluminio - sistema Desmodromico

Diagramma distribuzione Con tensione cinghia pari a 280 ± 5 Hz misurata nel ramo tra le pulegge condotte

con strumento CLAVIS BELT TENSION METER con gioco valvole = 0 mm e misurato ad alzata valvole = 5 mm

Aspirazione - Apertura 20° D.P.M.S.

Aspirazione - Chiusura 29° D.P.M. I.

Scarico - Apertura 31° P.P.M.I.

Scarico - Chiusura 24° P.P.M.S.

Diametro valvole Aspirazione 43,5 mm

Scarico 35,5 mm

Alzata valvole Aspirazione 15,25 mm

Scarico 14 mm

Gioco Valvole 0 mm

Gioco funzionamento punterie Superiore (apertura) - Aspirazione 0,14 ÷ 0,19 mm (a freddo)

Superiore (apertura) - Scarico 0,19 ÷ 0,24 mm

Inferiore (chiusura) - Aspirazione 0,13 ÷ 0,18 mm

Inferiore (chiusura) - Scarico 0,08 ÷ 0,13 mm

CARATTERISTICHE TECNICHE

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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Alimentazione

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Iniezione elettronica indiretta MARELLI del

tipo α/N - CPU MF5. 1 iniettore per cilindro

Alimentazione Benzina con 99 ottani, DUCATI CORSE

raccomanda SHELL V - POWER

Accensione

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Elettronica tipo I.A.W. a scarica induttiva -

generatore trifase resinato "DENSO" 280 W

Candele

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Cod. 670.4.022.1A

Lubrificazione

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Forzata con pompa ad ingranaggi

Con radiatore raffreddamento

Capacità circuito 3 l

Portata pompa 3,2 l/min ogni 1.000 min

-1

Raffreddamento

Riferimento Dati Tecnici

Tipo A liquido - Circuito chiuso con radiatore curvo

Capacità circuito 3,0 l

Trasmissione

Riferimento Dati Tecnici

Trasmissione primaria Tipo Ad ingranaggi a denti diritti

Pignone motore Z27

Corona frizione Z57 dispinibile anche Z56 - Z55

Rapporto di trasmissione 2,11

sezione / section

Generalità Description

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Riferimento Dati Tecnici

Cambio velocità Tipo Con ingranaggi a denti diritti sempre in presa,

comando a pedale sul lato sinistro del veicolo

Marcia inserita Rapporti di trasmissione (Norme CUNA)

1ª 32/16

2ª 29/18

3ª 27/20

4ª 25/21

5ª 24/22

6ª 23/23

Trasmissione secondaria Pignone uscita cambio Z15

Corona posteriore Z38

Marca e tipo catena Regina 135ORNV4W

Freni

Riferimento Dati Tecnici

Anteriore Tipo A doppio disco diametro 320 mm flottante

con comando idraulico

Diametro cilindro pompa (PR 19B) 19 mm

Diametro cilindro pinza (p4.34) 34 mm

Posteriore Tipo A disco diametro 200 mm con comando

idraulico

Diametro cilindro pompa (PS 11) 13 mm

Diametro cilindro pinza (P2 105N) 2x30 mm

Telaio

Riferimento Dati Tecnici

Tipo Traliccio aperto con il motore elemento

stressato della struttura - tubi tondi in acciaio il serbatoio, la carenatura, i parafanghi, il cupolino, la sella e la scatola di aspirazione sono realizzati in fibra di carbonio

Interasse 1440 mm

Offset regolabile 25÷31 mm

Inclinazione cannotto, angolo regolabile 23° 30' - 24° 30'

Ammortizzatore di sterzo ÖHLINS

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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Sospensioni

Riferimento Dati Tecnici

Anteriore Tipo Forcella ÖHLINS a canne rovesciate - freno

idraulico in estensione, compressione, precarico molla regolabili

Diametro steli 46 mm

Corsa sull’asse gambe regolabile 120 ÷125 mm

Posteriore Tipo Progressiva con monoammortizzatore ÖHLINS

con corpo in alluminio - regolabile in estensione, compressione e precarico molla

Corsa ammortizzatore 71 mm

Escursione ruota 120 mm

Ruote

Riferimento Dati Tecnici

Anteriore Cerchio Lega di Magnesio forgiato

Dimensioni MT 3,50 x 16,5"

Posteriore Cerchio Lega di Magnesio forgiato con parastrappi

Dimensioni MT 6,25 x 16,5"

Pneumatici

Riferimento Dati Tecnici

Anteriore Dimensioni 12/60 - 420

Posteriore Dimensioni 18/67 - 420

Impianto elettrico

Riferimento Dati Tecnici

Tensione impianto 12 V

Alternatore 12 V - 280 W

Batteria 12 V - 4 Ah

Pesi

Riferimento Dati Tecnici

Totale (con olio e acqua) 164 Kg

sezione / section

Generalità Description

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Ingombri

Riferimento Dati Tecnici

Lunghezza totale 2060 mm

Larghezza max. 678 mm

Altezza max. 1100 mm

Altezza sella 800 mm

Altezza min. da terra 130 mm

Altezza manubrio 830 mm

Altezza pedane 410 mm

Serbatoio carburante

Riferimento Dati Tecnici

Capacità 24 mm

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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Engine

Reference Technical specifications

Type 4-stroke 90° L twin-cylinder (Otto engine)

Bore 104 mm

Stroke 58.8 mm

Total displacement 999 cu. cm

Compression ratio 15.8

Max. power at crankshaft (95/1/CE) 138.2 kW (188HP)

at 12,500 rpm

Max. torque at crankshaft (95/1/EC) 110 Nm (11.2 kgm)

at 11,000 rpm

Timing system

Reference Technical specifications

Type Double overhead camshaft, 4 valves per

cylinder, driven by toothed belt and aluminium roller. Desmodromic system.

Timing diagram With belt tension of 280 ± 5 Hz measured along the belt portion between driven

belt rollers with tool CLAVIS BELT TENSION METER with valve clearance = 0 mm and valve lift = 5 mm

Intake valve opens 20° after TDC

Intake valve closes 29° after BDC

Exhaust valve opens 31° before BDC

Exhaust valve closes 24° before TDC

Valve diameter Intake valve 43.5 mm

Exhaust valve 35.5 mm

Valve lift Intake valve 15.25 mm

Exhaust valve 14 mm

Valve clearance 0 mm

Tappet clearances Upper clearance (opening) - Intake 0.14 ÷ 0.19 mm (with the engine cold)

Upper clearance (opening) - Exhaust 0.19 ÷ 0.24 mm

Lower clearance (closing) - Intake 0.13 ÷ 0.18 mm

Lower clearance (closing) - Exhaust 0.08 ÷ 0.13 mm

TECHNICAL SPECIFICATIONS

sezione / section

Generalità Description

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Fuel system

Reference Technical specifications

Type MARELLI α/N electronic indirect fuel injection,

CPU MF5. 1 injector per cylinder

Fuel 99 RON petrol, DUCATI CORSE recommends

SHELL V-POWER

Ignition

Reference Technical specifications

Type I.A.W electronic, inductive discharge unit.

Three-phase "DENSO" generator, 280 W

Spark Plugs

Reference Technical specifications

Type Part no. 670.4.022.1A

Lubrication

Reference Technical specifications

Type Forced lubrication by gear pump.

With oil cooler

Lubrication system capacity 3 l

Pump flow rate 3.2 l/min every 1,000 rpm

Cooling System

Reference Technical specifications

Type Closed-circuit liquid cooling with curved

radiator

Circuit capacity 3.0 l

Transmission

Reference Technical specifications

Primary transmission Type Spur gears

Crankshaft sprocket Z27

Clutch sprocket Z57 also available as Z56 - Z55

Primary drive ratio 2.11

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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Reference Technical specifications

Gearbox Type Constant-mesh spur gears, direct drive. Gear

change pedal on LH side of motorcycle

Gear engaged Gearbox ratios (CUNA Standard)

32/16

29/18

27/20

25/21

24/22

23/23

Final drive Final drive sprocket Z15

Rear sprocket Z38

Chain make and type Regina 135ORNV4W

Brakes

Reference Technical specifications

Front brake Type Twin 320 mm diam. floating discs,

hydraulically operated

Master cylinder (PR 19B) diameter 19 mm

Caliper cylinder (p 4-34) diameter 34 mm

Rear brake Type 200 mm diam. disc, hydraulically operated

Master cylinder (PS 11) diam. 13 mm

Caliper cylinder (P2 105N) diam. 2x30 mm

Frame

Reference Technical specifications

Type Tubular-steel, trellis space frame with engine

as load bearing component. Fuel tank, fairing, mudguards, front fairing, seat and air box in carbon fiber

Wheelbase 1440 mm

Adjustable offset 25 to 31 mm

Headstock rake, adjustable angle 23° 30' - 24° 30'

Steering damper ÖHLINS

sezione / section

Generalità Description

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Suspension

Reference Technical specifications

Front suspension Type ÖHLINS upside-down fork; with adjustable

spring pre-load, rebound and compression damping

Leg diameter 46 mm

Travel on leg axis, adjustable 120 - 125 mm

Rear suspension Type Progressive suspension with ÖHLINS

aluminium-body monoshock. Adjustable spring pre-load, rebound and compression damping

Shock travel 71 mm

Rear wheel travel 120 mm

Wheels

Reference Technical specifications

Front wheel Rim Forged magnesium alloy wheel

Front rim size MT 3.50 x 16.5"

Rear wheel Rim Forged magnesium alloy wheel with

rubber cush drive dampers

Rear rim size MT 6.25 x 16.5"

Tyres

Reference Technical specifications

Front tyre Size 12/60 - 420

Rear tyre Size 18/67 - 420

Electrical system

Reference Technical specifications

Voltage 12 V

Alternator 12 V - 280 W

Battery 12 V - 4 Ah

Weights

Reference Technical specifications

Total weight (including oil and water) 164 Kg

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Generalità Description

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Overall dimensions

Reference Technical specifications

Overall length 2060 mm

Max. width 678 mm

Max. height 1100 mm

Seat height 800 mm

Min. ground clearance 130 mm

Handlebar height 830 mm

Footpegs height 410 mm

Fuel tank

Reference Technical specifications

Capacity 24 l

Interventi raccomandati

Maintenance schedule

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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SECTION INDEX

ENGINE MAINTENANCE

ENGINE SERVICE TABLE

VEHICLE SERVICE TABLE

SPECIAL TOOLS

PRODUCT SPECIFICATIONS

ENGINE TORQUE SETTINGS

FRAME TORQUE SETTINGS

INDICE DI SEZIONE

OPERAZIONI PER LA MANUTENZIONE DEL MOTORE

TABELLA MANUTENZIONE MOTORE

TABELLA MANUTENZIONE VEICOLO

ATTREZZI SPECIALI

CARATTERISTICHE PRODOTTI

COPPIE DI SERRAGGIO MOTORE

COPPIE DI SERRAGGIO MOTOTELAIO

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Use Ducati original spare parts only. Use the recommended threadlockers, sealants and lubricants specified in table "Product specifications" under this section only.

ENGINE MAINTENANCE

The “Engine service table” of this section shows the most important maintenance operations to be made together with the relevant schedule. For a correct engine maintenance, you are recommended to strictly follow the indications given in the table.

Utilizzare solo ed esclusivamente parti di ricambio originali Ducati e prodotti per il serraggio, la tenuta e la lubrificazione, consigliati e riportati nella tabella "Caratteristiche prodotti" di questa sezione.

OPERAZIONI PER LA MANUTENZIONE DEL MOTORE

Nella presente sezione è riportata la “Tabella manutenzione motore”, nella quale sono elencati i più importanti interventi e la relativa periodicità. È della massima importanza attenersi a tale programmazione per la manutenzione del motore.

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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TABELLA MANUTENZIONE MOTORE

Operazioni Ogni 500 km Ogni 1000 km Ogni 2000 km Ogni 4000 km

Albero motore C/P

Alternatore S

Arpione cambio C

Asta comando frizione S

Bielle S

Bilancieri di apertura C S

Bilancieri di chiusura C S

Bronzine bielle S

Cambio C S

Campana frizione S

Candele S

Carter motore S

Cilindri S

Cinghie distribuzione S

Compressione (*) C

Coppia primaria C S

Cuscinetti tendicinghia C S

Bussole tenditore C S

Dado pignone motore C S

Dado volano C S

Dischi frizione S

Fasatura distribuzione C

Filtro aspirazione olio motore P (filtro a rete)

Filtro carburante S

Filtro olio S

Forchette cambio C

Ghiere serraggio pulegge S distribuzione

Giochi valvole C

Gommini valvole S

Anello wills S

Pompa olio ingranaggio C di comando

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Operazioni Ogni 500 km Ogni 1000 km Ogni 2000 km Ogni 4000 km

Ingranaggio distribuzione C S

Olio motore S

Paraolio albero motore S

Tamburo frizione C

Prigionieri cilindri S

Paraolio corona primaria S

Pistoni e segmenti S

Pressione olio motore (*) C

Rosetta dado alternatore S

Scodellini molla spingidisco C S

Sensore accensione S

Serraggio teste C

Tamburo cambio C

Tenuta pompa acqua S

Valvole S

Viti biella (#) S

Vite forata passaggio olio carter C S

Perni bilanciere S

Cartelle testa lato alternatore C

Vite levetta fermo marcia C S

Pulegge condotte C S

C = Controllo e regolazione P = Pulizia S = Sostituzione

= Solo in sala prova # = Sostituire ogni tre serraggi (considerando il serraggio iniziale del fornitore).

Importante

Ad ogni revisione, oltre le manutenzioni riportate nella relativa tabella, smontare completamente il motore e sostituire tutte le parti anche soltanto apparentemente danneggiate. Dopo 1000 Km è consigliato non utilizzare il motore in gara.

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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ENGINE SERVICE TABLE

Operations Every 500 km Every 1000 km Every 2000 km Every 4000 km

Crankshaft C/P

Generator S

Gearbox pawl C

Clutch pushrod S

Connecting rods S

Opening rocker arms C S

Closing rocker arms C S

Connecting rod big end S bearings

Gearbox C S

Clutch housing S

Spark plugs S

Engine crankcase S

Cylinders S

Timing belts S

Compression (*) C

Primary drive gear C S

Belt tensioner bearings C S

Tensioner bushes C S

Engine sprocket nut C S

Flywheel nut C S

Clutch plates S

Engine timing C

Engine oil intake filter P (mesh filter)

Fuel filter S

Oil filter S

Gear selector forks C

Timing belt rollers ring nuts S

Valves clearances C

Valve seals S

Wills ring S

Drive gear oil pump C

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Operations Every 500 km Every 1000 km Every 2000 km Every 4000 km

Timing gear C S

Engine oil S

Crankshaft oil seal S

Clutch drum C

Cylinder stud bolts S

Primary gear S wheel oil seal

Pistons and piston rings S

Engine oil pressure (*) C

Generator nut washer S

Plate pusher spring caps C S

Pick-up (Ignition sensor) S

Head bolts tightening C

Gearbox drum C

Coolant pump seal S

Valves S

Connecting rod bolts (#) S

Drilled screw for C S oil delivery to casing

Rocker arm shafts S

Generator-side head covers C

Gear stop lever screw C S

Driven belt rollers C S

C = Check and adjust P = Clean S = Change

= In a test room, only. # = Replace every three tightenings (including the original manufacturer tightening).

Caution

Upon every engine overhaul, besides carrying out the recommended maintenance operations, also disassemble the complete engine and replace any parts even apparently worn. Do not use engine in competitions after the first 1,000 km.

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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TABELLA MANUTENZIONE VEICOLO

Particolare Ogni 400 km Ogni 800 km Ogni 1200 km Ogni 1600 km Ogni 2000 km Ogni 2800 km

Catena S trasmissione finale

Filtro benzina C regolatore pressione

Olio freno anteriore S

Olio freno posteriore S

Olio frizione S

Silenziatore scarico S

Blocchetti semimanubri C S

Cavi candela C S

Dado pignone C S

Distanziale pignone C S

Fascette giro acqua C S

Filtro benzina C S

Filtro osmotico C S pompa benzina

O-ring corpo farfallato C S

O-ring raccordi rapidi benzinaC S

O-ring tubi olio C S motore-radiatore

Parastrappi corona C S

Primari impianto di scarico C S

Vaso di sfiato C S radiatore acqua

Viti blocchetti semimanubri C S

Viti motore-telaio C S

Ammortizzatore di sterzo C R

Cavo gas C S

Cilindretto + C S pistoncino frizione

Collettori corpo farfallato C S

Corpo raccordi C S rapidi benzina

Manicotti acqua in silicone C S

Perno forcellone C S

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Particolare Ogni 400 km Ogni 800 km Ogni 1200 km Ogni 1600 km Ogni 2000 km Ogni 2800 km

Pinza freno posteriore C R

Pinze freno anteriore C R

Sensore Hall leva cambio C S

Tubo sfiato basamento C S

Uni-ball asta reazione C S

Vasca recupero C S vapori olio

Impianto di scarico C S (no primari)

Cuscinetti di sterzo C S

Forcellone C S

Perno ruota anteriore C S

Perno ruota posteriore C S

Perno di sterzo C S

Pompa benzina C S

Pompa freno anteriore C R S

Pompa freno posteriore C S

Pompa frizione C S

Potenziometro C S corpo farfallato

Tubi interni serbatoio C S benzina

Tubi serbatoio - corpo C S farfallato

Tubi olio motore-radiatore C S

Tubo freno anteriore C R S

Tubo freno posteriore C S

Tubo frizione C S

Ammortizzatore C

Basi di sterzo C

Batteria C

Bilanciere sospensione C posteriore

Cablaggio anteriore C

Cablaggio corpo farfallato C

Cablaggio dx C

Cablaggio interruttori C

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Particolare Ogni 400 km Ogni 800 km Ogni 1200 km Ogni 1600 km Ogni 2000 km Ogni 2800 km

Cablaggio leva cambio C

Cablaggio pompa benzina C

Cablaggio sx C

Campana frizione S

Cuscinetti bilanciere C sospensione posteriore

Forcella C

Interruttore a mercurio C

Leva cambio C

Pastiglie freno posteriore C

Pulsante spegnimento C

Radiatore acqua C

Radiatore olio C

Regolatore pressione C benzina

Telaio C

Pastiglie freno anteriore S

C= Controllare e sostituire se il caso S= Sostituire comunque R= Revisionare

Per tutti i pezzi non citati sostituire se “sospetti” perchè caduti, usurati in maniera eccessiva o altro.

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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VEHICLE SERVICE TABLE

Description Every 400 km Every 800 km Every 1200 km Every 1600 km Every 2000 kmEvery 2800 km

Final drive chain S

Pressure regulator C fuel filter

Front brake fluid S

Rear brake fluid S

Clutch fluid S

Exhuast silencers S

Handlebars blocks C S

Spark plug cables C S

Sprocket nut C S

Sprocket spacer C S

Water pipes clamps C S

Fuel filter C S

Fuel pump C S osmotic filter

Throttle body OR seal C S

Fuel quick coupling OR seal C S

Cooler-engine oil lines C S OR seal

Sprocket rubber cush drive C S damper pads

Exhaust system primaries C S

Water radiator breather C S tank

Handlebars block screws C S

Engine-to-frame screws C S

Steering damper C R

Throttle cable C S

Clutch cylinder and C S piston

Throttle body manifolds C S

Fuel quick coupling C S body

Silicone water hoses C S

Swingarm spindle C S

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Description Every 400 km Every 800 km Every 1200 km Every 1600 km Every 2000 km Every 2800 km

Rear brake caliper C R

Front brake calipers C R

Gear lever Hall sensor C S

Engine block breather hose C S

Reaction rod Uni-ball C S

Oil vapors recovery tank C S

Exhaust system C S (no primaries)

Steering bearings C S

Swingarm C S

Front wheel shaft C S

Rear wheel shaft C S

Steering shaft C S

Fuel pump C S

Front brake master cylinder C R S

Rear brake master cylinder C S

Clutch master cylinder C S

Throttle position sensor C S

Fuel tank inner tubes C S

Throttle body - tank tubes C S

Cooler-engine oil pipes C S

Front brake line C R S

Rear brake line C S

Clutch line C S

Shock absorber C

Bottom yokes C

Battery C

Rear suspension rocker arm C

Front wiring C

Throttle body wiring C

Right-side wiring C

Switch wiring C

Gear lever wiring C

Fuel pump wiring C

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Description Every 400 km Every 800 km Every1200 km Every 1600 km Every 2000 km Every 2800 km

Left-side wiring C

Clutch housing S

Rear suspension rocker C arm bearings

Fork C

Mercury switch C

Gear lever C

Rear brake pads C

Engine kill switch C

Water radiator C

Oil cooler C

Fuel pressure regulator C

Frame C

Front brake pads S

C= Check and change, if necessary S= Change R= Overhaul

As for the parts not listed here, change if fallen, excessively worn or damaged.

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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ATTREZZI SPECIALI

1) 041.1.049.1A Base per montaggio testa

2) 88763.1352 Attrezzo misura profondità sacche valvole aspirazione

3) 88763.1353 Attrezzo misura profondità sacche valvole scarico

4) 88765.1271 Valvola calibro aspirazione

5) 88765.1272 Valvola calibro scarico

6) 041.1.055.1A Attrezzo per assestare i semiconi

7) 041.1.056.1A Attrezzo per togliere i registri chiusura

8) 88765.1129 Calibro per controllo registri apertura

9) 713.1.014.1D Rondella rasamento di servizio

10) 88765.1316 Attrezzo misira gap segmenti

11) 041.1.107.1A Attrezzo montaggio SPIRE SPIROL

12) 041.1.080.1A Attrezzo rotazione camme

13) 041.1.038.1A Atrezzo assestamento anellini

14) 88713.1994 Estrattore per perni bilanciere

15) 88713.1980 Punzone piantaggio scodellini su alberi

16) 88713.2066 Attrezzo montaggio tappi chiusura camme

17) 88713.1906 Attrezzo per montare anelli di tenuta su alberi a cammes

18) 88713.2068 Kit per caricare bilancieri di chiusura

19) 88713.2069 Kit per tensionare molle bilancieri

20) 88765.1188 Calibro controllo P.M.S.

21) 041.1.034.1A Calibro alzata valvola cilindro orizzontale

22) 041.1.235.1B Canaletta per montaggio segeer cambio

23) 041.1.079.1C Attrezzo montaggio anelli pistone

24) 88713.2207 Attrezzo porta disco graduato per controllo anticipo con disco

25) 041.1.014.1A Frequenzimetro “CLAVIS BELT TENSIONMETER-TYPE”

26) 88713.1821 Chiave serraggio perni tenditori

27) 88713.1805 Attrezzo serraggio puleggia motrice

28) 88713.1806 Attrezzo di reazione per serraggio pulegge

29) 88713.1309 Spessimetro a forchetta 2,35 mm

30) 88713.1781 Micrometro serraggio bielle

31) 041.1.078.1A Attrezzo per serraggio ingranaggio primaria

32) 041.1.075.1A Chiave ferma alternatore per bloccaggio dado

33) 88713.1749 Estrattore per puleggia motrice

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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34) 041.1.032.2A Attrezzo per estrarre il coperchio frizione

35) 88713.0146 Chiave ferma campana tamburo frizione

36) 88713.2012 Attrezzo per montaggio controfaccia

37) 88713.2163 Attrezzo per piantaggio anello tenuta

38) 88713.1091 Piastrino per posizionamento forcella innesto marce

39) 88713.1920 Attrezzo inserimento anelli OR su prigionieri

40) 88713.2096 Chiave per bloccaggio dadi testa

41) 88713.1914 Chiave per candele

42) 0675.03.210 Chiave smontaggio cartuccia olio

43) 047.1.070.1A Estrattore spine nonio

44) 041.1.050.1A Attrezzo per prova compressione

45) 286.1.025.1A Centralina taratura leva cambio

46) 510.1.140.1A Cablaggio programmazione

47) 041.1.029.2A Protezione per biella

48) 041.1.047.1A Attrezzo fasatura spine SPIROL

49) 041.1.048.1A Attrezzo fasatura spine SPIROL

50) 703.1.028.1A Ghiera

51) 041.1.058.1A Attrezzo per il serraggio dei prigionieri nel carter

52) 510.1.232.2A Cablaggio taratura potenziometri

53) 041.1.179.1A Attrezzo per bloccare le pulegge

54) 88765.1266 Tastatore per comparatore alzata valvole

55) 041.1.222.1A Prolunga per comparatore

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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SPECIAL TOOLS

1) 041.1.049.1A Head mounting base

2) 88763.1352

Tool to measure intake valve pockets depth

3) 88763.1353

Tool to measure exhaust valve pockets depth

4) 88765.1271 Master gauge for intake valve

5) 88765.1272 Master gauge for exhaust valve

6) 041.1.055.1A Tool to fit valve collets

7) 041.1.056.1A Tool to remove closing shims

8) 88765.1129 Gauge to check opening shim

9) 713.1.014.1D Service shim

10) 88765.1316 Piston rings gap gauge

11) 041.1.107.1A SPIROL pins fitting tool

12) 041.1.080.1A Camshaft rotation tool

13) 041.1.038.1A Ring settling tool

14) 88713.1994 Rocker arm shaft puller

15) 88713.1980 Drift to drive retainers on shafts

16) 88713.2066 Tool to fit cam blanking caps

17) 88713.1906 Tool to fit seals on camshafts

18) 88713.2068 Closing rocker arm pre-load kit

19) 88713.2069 Rocker arm spring pre-load kit

20) 88765.1188 T.D.C. control gauge

21) 041.1.034.1A Horizontal cylinder valve lift gauge

22) 041.1.235.1B Tool to fit gearbox circlips

23) 041.1.079.1C Tool to fit piston rings

24) 88713.2207 Degree wheel holder tool to check ignition advance

25) 041.1.014.1A Frequency meter “CLAVIS BELT TENSIONMETER-TYPE”

26) 88713.1821 Wrench to tighten tensioner pins

27) 88713.1805 Drive roller tightening tool

28) 88713.1806 Reaction tool to tighten belt rollers

29) 88713.1309 Fork feeler gauge 2.35 mm

30) 88713.1781 Micrometer to tighten connecting rods

31) 041.1.078.1A Primary drive gear tightening tool

32) 041.1.075.1A Generator locking tool for nut tightening

33) 88713.1749 Drive roller puller

Ricomposizione motore Engine reassembly

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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34) 041.1.032.2A Piston cover removal tool

35) 88713.0146 Clutch drum housing locking wrench

36) 88713.2012 Tool to fit counter - washer

37) 88713.2163 Seal ring driving tool

38) 88713.1091 Gear selector fork plate

39) 88713.1920 Tool to fit OR seals onto stud bolts

40) 88713.2096 Head nuts wrench

41) 88713.1914 Spark plug tool

42) 0675.03.210 Wrench to remove oil filter cartridge

56) 047.1.070.1A Nonius pin puller

44) 041.1.050.1A Compression test tool

45) 286.1.025.1A Gear change lever calibration CPU

46) 510.1.140.1A Programming wiring

47) 041.1.029.2A Protection for connecting rod

48) 041.1.047.1A SPIROL pins timing tool

49) 041.1.048.1A SPIROL pins timing tool

50) 703.1.028.1A Ring nut

51) 041.1.058.1A Tool to tighten stud bolts to casing

52) 510.1.232.2A Throttle position sensor calibration wiring

53) 041.1.179.1A Belt rollers locking tool

54) 88765.1266 Valve lift dial gauge stylus

55) 041.1.222.1A Dial gauge extension

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Ricomposizione motore Engine reassembly

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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ATTREZZI SPECIALI

1) 88713.1072 Tampone piantaggio semicuscinetto base di sterzo

2) 88713.1964 Attrezzo montaggio catena

3) 041.1.021.1A Piastra ferma pastiglie freno

4) 88713.1043 Chiave per ghiera di sterzo

5) 88713.1135 Attrezzo montaggio cuscinetti a sfere del forcellone

6) 88713.1037 Chiave regolazione cannotto di sterzo

7) 041.1.006.1A Goniometro regolazione avanzamento

8) 88713.1865 Chiave perno ruota anteriore

9) 88713.1062 Attrezzo montaggio cuscinetti del cannotto di sterzo

10) 88713.1071 Tampone montaggio cuscinetti a rullini del bilanciere

11) 88765.1177 Bussola misura per telaio

12) 88713.1867 Chiave regolazione mozzo eccentrico

13) 88713.1068 Tampone montaggio cuscinetti a rullini del forcellone

14) 88713.1057 Tampone introduzione del cuscinetto dell’ammortizzatore di sterzo

15) 041.1.187.1A Kit variazione assetto

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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SPECIAL TOOLS

1) 88713.1072 Drift to drive the bottom yoke half bearing

2) 88713.1861 Tool for fitting the swingarm

3) 041.1.021.1A Brake pads stop plate

4) 88713.1043 Tool for steering ring nut

5) 88713.1135 Tool to install swingarm ball bearings

6) 88713.1037 Wrench to adjust the steering tube

7) 041.1.006.1A Degree wheel for advance adjustment

8) 88713.1865 Wrench for front wheel shaft

9) 88713.1062 Tool to install the steering tube bearings

10) 88713.1071 Drift to install the rocker arm needle roller bearings

11) 88765.1177 Bush for frame measurement

12) 88713.1867 Wrench to adjust eccentric hub

13) 88713.1068 Drift to install swingarm needle roller bearings

14) 88765.1057 Drift to drive bearing into steering damper

15) 041.1.187.1A Kit to change motorcycle track alignment

Ricomposizione motore Engine reassembly

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CARATTERISTICHE PRODOTTI

I prodotti usati per il serraggio, la sigillatura e la lubrificazione degli elementi verranno rappresentati all'interno della figura con un simbolo. La tabella riporta i simboli utilizzati e le caratteristiche relative ai vari prodotti.

Simbolo Caratteristiche Prodotto consigliato

Olio motore gradazione SAE 20W 60 SHELL Viscosità cinematica a 40°C: 172,6 Cst Ducati Racing Oil M1854 Viscosità cinematica a 100°C: 24,4 Cst Densità a 20°C: 0,893 Kg/l

Liquido speciale per sistemi idraulici DOT 4. SHELL

Advance Brake DOT 4

Olio per ingranaggi SAE 80-90 o prodotti specifici per catene SHELL Advance Chain o con anelli OR. Advance Teflon Chain

GREASE A Grasso a base di litio, a fibra media, di tipo "multipurpose". SHELL Alvania R3

GREASE B Grasso al bisolfuro di molibdeno resistente ad estreme SHELL Retinax HDX2

sollecitazioni meccaniche e termiche.

GREASE C Grasso per cuscinetti e articolazioni sottoposti a prolungate SHELL Retinax LX2

sollecitazioni meccaniche. Temperatura di utilizzo da –10 a 110 °C.

GREASE D Grasso con proprietà protettive, anticorrosive e di idrorepellenza. SHELL Retinax HD2

GREASE E Grasso per viti di biella in titanio PANKL PLB07

GREASE F Grasso a base di vasellina con alta percentuale di MoS2 , adatto ROCOL DRY

ad evitare il verificarsi di rigature e graffiature sugli organi da MOLY PASTE assemblare, resistente ad alti carichi (fino a 7000 kg/cm

) ed

a alte temperature (fino a 450 C°)

LOCK 1 Frenafiletti a debole resistenza meccanica. LOCTITE 222

LOCK 2 Frenafiletti a media resistenza meccanica. LOCTITE 243

LOCK 3 Frenafiletti ad alta resistenza meccanica per sigillatura di LOCTITE 270

parti filettate.

LOCK 4 Sigillante per piani ad alta resistenza meccanica e ai solventi. LOCTITE 510

Resiste ad alte temperature (fino a 200 °C), sigilla pressioni fino a 350 Atm e colma giochi fino a 0,4 mm.

LOCK 5 Adesivo strutturale permanente per accoppiamenti cilindri a LOCTITE 648

scorrimento libero o filettati su parti meccaniche. Alta resistenza meccanica ed ai solventi. Temperatura di utilizzo da –55 a 175 °C.

LOCK 6 Sigillante di tubazioni e raccorderie medio-grandi, per acqua e LOCTITE 577

ogni tipo di gas (ad eccezione dell'ossigeno). Massima capacità di riempimento: 0,40 mm (gioco diametrale).

LOCK 7 Adesivo istantaneo gomma - plastica, con base etilica caricato LOCTITE 480

ad elastomeri.

LOCK 8 Bloccante permanente di parti filettate, cuscinetti, bussole, LOCTITE 601

scanalati e chiavette. Temperatura di esercizio da –55 a 150 °C.

LOCK 9 Bloccante per parti cilindriche con giochi fino a 0,25 mm e con LOCTITE 638

elevatissima resistenza a temperatura ambiente.

LOCK 10 Bloccante per parti cilindriche con giochi fino a 0,25 mm e con LOCTITE 620

elevatissima resistenza fino a 150 °C.

LOCK

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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PRODUCT SPECIFICATIONS

Symbols inside the diagram show the type of threadlocker, sealant or lubricants to be used at the points indicated. The table below shows the symbols together with the specifications for the threadlockers, sealants and lubricants to be used.

Symbol Specifications Advised product

Engine oil - Grade SAE 20W 60 SHELL Kinematic viscosity at 40°C: 172.6 Cst Ducati Racing Oil M1854 Kinematic viscosity at 100°C: 24.4 Cst Density at 20°C: 0.893 Kg/l

DOT 4 special hydraulic brake fluid. SHELL

Advance Brake DOT 4

SAE 80-90 gear oil or special products for chains with O-rings. SHELL Advance Chain or

Advance Teflon Chain

GREASE A Multipurpose, medium fibre, lithium grease. SHELL Alvania R3

GREASE B Molybdenum disulphide grease, high mechanical stress and high SHELL Retinax HDX2

temperature resistant.

GREASE C Bearing/joint grease for parts subject to prolonged SHELL Retinax LX2

mechanical stress. Temperature range: -10 to 110°C.

GREASE D Protective grease. Corrosion protectant, waterproof. SHELL Retinax HD2

GREASE E Grease for titanium con-rod bolts PANKL PLB07

GREASE F Vaseline grease with a high MoS2 percentage, suitable to ROCOL DRY

avoid scores and scrapes on the parts to be assembled, MOLY PASTE resistant to high loads (up to 7000 kg/sq. cm.) and high temperatures (up to 450 °C)

LOCK 1 Low-strength threadlocker. LOCTITE 222

LOCK 2 Medium-strength threadlocker. LOCTITE 243

LOCK 3 High-strength thread sealant for threaded parts. LOCTITE 270

LOCK 4 Flange sealant. Resistant to high mechanical stress, solvents LOCTITE 510

and high temperatures (up to 200°C). For pressures up to 350 Atm. Fills gaps up to 0.4 mm.

Guarnizione liquida siliconica, rsistente a temperature comprese THREE BOND tra -60°C e + 250°C con ottima resistenza a pressione, urti, vibrazioni, benzina, olio ed acqua.

Pasta sigillante per tubi di scarico. Autosigillante si indurisce al calore e resiste a temperature superiori a 1000 °C.

Spray impiegato nel trattamento degli impianti elettrici. Rimuove SHELL umidità e condensa e offre alta resistenza alla corrosione. Advance Contact Cleaner Idrorepellente.

Simbolo Caratteristiche Prodotto Consigliato

LOCK

Ricomposizione motore Engine reassembly

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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Symbol Specifications Advised product

LOCK 5 Permanent adhesive for smooth or threaded cylindrical fasteners LOCTITE 648

on mechanical parts. High resistance to mechanical stresses and solvents.Temperature range: -55 to 175°C.

LOCK 6 Pipe sealant for pipes and medium to large fasteners. LOCTITE 577

For water and gases (except oxygen). Maximum filling capacity: diameter gaps up to 0.40 mm.

LOCK 7 Speed bonder for rubber and plastics. Elastomer loaded LOCTITE 480

ethylic base.

LOCK 8 High-strength retaining compound for threaded parts, bearings, LOCTITE 601

bushes, splines and keys. Temperature range: -55 to 150°C.

LOCK 9 Retaining compound for tapered parts. Fills gaps until 0.25 mm. LOCTITE 638

Highly resistant at ambient temperature.

LOCK 10 Product for sealing parallel couplings with gaps up to 0.25 mm. LOCTITE 620

Resistant to high temperature up to 150 °C

Sylicon fluid gasket, resistant to temperatures between THREE BOND

-60°C and + 250°C. Highly resistant to pressure, shocks, vibrations, fuel, oil and water.

Exhaust pipe paste. Self-curing sealant, hardens when heated. For temperatures over 1000°C.

Spray used in treating electrical systems to eliminate moisture SHELL and condensation. Provides high resistance to corrosion. Advance Contact Cleaner. Waterproof.

LOCK

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Interventi raccomandati Maintenance schedule

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COPPIE DI SERRAGGIO MOTORE

applicazione filettatura Nm note

/passo tolleranza ±5%

Dadi teste M10x1,5 1) Ingrassare sottodado, rosetta e filetto con

GREASE F

2) Avvicinare a 15 Nm

3) Avvicinare a 25 Nm

4) Serrare a 44 Nm

Viti biella M9x1 1) Svitare le viti della biella. Sgrassare i filetti della

biella e delle viti con con DET AT/Ai CR mediante scovolini

2) Lubrificare vite e sottotesta con GREASE E

3) Serrare per avvicinamento con allungamento di 0,050±0,005 mm

4) Proseguire il serraggio fino alla lettura di un allungamento pari a 0,175±0,005 mm

Dado di fissaggio ingranaggio albero motore M25x1,5 1) Ingrassare sottotesta dado con GREASE F

2) Serrare a 200 Nm

3) Eseguire doppia ribaditura anti-svitamento

Dado rotore alternatore M24x1 270 GREASE F da mettere sotto la testa nel collo

Dado tamburo frizione M25x1,5 130 GREASE F da mettere sotto la testa nel collo

Eseguire ribaditura anti-svitamento

Dado ingranaggio albero rinvio distribuzione M14x1 80 LOCK 5 + doppia ridaditura anti-svitamento

Ghiera pulegge distribuzione su rinvio M15x1 80 GREASE B

Ghiera pulegge distribuzione su teste M17x1 80 GREASE B

Perni tenditore fisso e mobile M20x1 50 LOCK 2

Vite ferma cuscinetto tenditore fisso M14x2 50 GREASE F

Vite campana frizione M8x1,25 40 THREE BOND

Viti cannotto candela (Titanio) M6x1 12 LOCK 2

Candela accensione M10x1 12

Tappo ex posizionatore folle su tamburo cambio M18x1,5 25

Vite forata mandata olio carter in acciaio M8x1,25 18

Viti unione carter (Titanio) M8x1,25 25

Viti unione carter (Titanio) M6x1 12

Vite speciale unione carter cilindro oriz. gambo M7x1 15 scaricato

Viti ferma cuscinetto primario cambio (Titanio) M6x1 12 LOCK 2

Tappo by-pass pompa M15x1 20

Tappo su coperchio pompa acqua M10x1 20 Legatura di sicurezza

Tappo condotto aspirazione olio (Alluminio) M14x1,5 24 LOCK 8

Viti piastrino cuscinetto cambio M6x1 12 LOCK 2

Tappo esterno galleria olio M10x1,5 20 LOCK 8

Nipplo filtro olio in acciaio M16x1,5 40 LOCK 2

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

applicazione filettatura Nm note

/passo tolleranza ±5%

Tappo scarico olio con calamita (Alluminio) M12x1,5 20 THREE BOND

Legatura di sicurezza

Vite forata mandata olio alle teste M10x1 12 Legatura di sicurezza

Filtro olio a cartuccia M16x1,5 11 Ungere la guarnizione

con olio motore

Cappellotto sfiato M40x1,5 40 THREE BOND

Viti ferma cuscinetto pompa acqua (Titanio) M6x1 12 LOCK 2

Viti fissaggio cartelle laterali (Titanio) M6x1 12

Dado fissaggio tenditore mobile (Titanio) M8x1,25 25

Tappo ispezione sensore pick-up M12x1 20 THREE BOND

Bocchettone mandata acqua M22x1,5 25 THREE BOND

Bocchettone aspirazione acqua M30x1,5 25 THREE BOND

Viti raccordi entrata acqua ai cilindri (Titanio) M6x1 12

Vite fissaggio levetta fermo-marce M8x1,25 25 LOCK 2

Viti coperchio alternatore (Titanio) M6x1 12

Viti coperchio frizione (Titanio) M6x1 12

Viti corpo pompa olio (Titanio) M8x1,25 25

Viti corpo pompa olio M6x1 12

Viti TCEIR coperchio pompa olio M6x1 10

Viti coperchi testa in acciaio M6x1 10

Grano centraggio coperchio testa verticale M6x1 12 LOCK 2

Viti raccordo uscita acqua dalle teste (Titanio) M6x1 12

Viti pick-up (Titanio) M5x0,8 8 * THREE BOND

Vite 12,9 fissaggio volano - rotore DENSO M6x1 18 LOCK 2

Viti fissaggio statore DENSO (Titanio) M6x1 12 LOCK 2

Prigionieri testa (Acciaio) M10x1,5 25 LOCK 2

Prigionieri flangie scarico M6x1 10 LOCK 2

Prigionieri in acciaio per fissaggio coperchio M6x1 12 LOCK 2 testa verticale (al centro del cappelli camme)

Viti fissaggio cappelli camme in acciaio M8x1,25 Avvicinare a 10 Nm Ingrassare filetto con

Serrare a 22 Nm grasso GREASE F

Vite fissaggio coperchio filtro a rete (Titanio) M6x1 12 Legatura di sicurezza

Vite forata tubi olio alle teste su coperchio frizione M10x1 12 Legatura di sicurezza

Tappo su condotto olio lato M10x1 15 aspirazione teste

Dado eccentrico leva cambio M6x1 10 LOCK 9

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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applicazione filettatura Nm note

/passo tolleranza ±5%

Vite STEI foro inclinato doppia presa M6x1 5 LOCK 8 + cianfrinatura di pressione su coperchio frizione

Tappo su foro inclinato albero motore M10x1 30 Loctite 620

Nipplo sensore di pressione su coperchio frizione M10x1 14 Loctite 620 e legatura di

sicurezza + three bond sotto rosetta

Tappo condotto inclinato olio su coperchio frizione M10x1 20 LOCK 8 e legatura di

sicurezza

M5x0,8 8 *

M6x1 10

M6x1 12 Viti e dadi in generale (Acciaio e Titanio) M8x1,25 25

M10x1,5 35

M12x1,75 55

* La coppia di serraggio eccede il 70% della sigma 0,2

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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ENGINE TORQUE SETTINGS

part thread Nm notes

/pitch tolerance ±5%

Head nuts M10x1.5 1) Smear underhead, washer and thread with

GREASE F

2) Snug to 15 Nm

3) Snug to 25 Nm

4) Tighten to 44 Nm

Con-rod bolts M9x1 1) Loosen con-rod bolts. Degrease con-rod and

screw threads with DET AT/Ai CR and brushes

2) Lubricate screw and underhead with GREASE E

3) Tighten for snugging with a stretch of

0.050±0.005 mm

4) Continue tightening until reading a stretch of

0.175±0.005 mm

Crankshaft gear locking nut M25x1.5 1) Grease nut underhead with GREASE F

2) Tighten to 200 Nm

3) Double rivet to prevent loosening

Generator rotor nut M24x1 270 GREASE F under head.

Clutch drum nut M25x1.5 130 GREASE F under head.

Rivet to prevent loosening

Timing layshaft gear nut M14x1 80 LOCK 5 + Double rivet to prevent loosening

Ring nut for belt rollers on transmission shaft M15x1 80 GREASE B

Ring nut for timing belt rollers on head M17x1 80 GREASE B

Mobile and fixed tensioner pins M20x1 50 LOCK 2

Fixed tensioner bearing locking screw M14x2 50 GREASE F

Clutch housing screw M8x1.25 40 THREE BOND

Spark plug tube screws (Titanium) M6x1 12 LOCK 2

Spark plug M10x1 12

Former neutral positioner plug on gearbox drum M18x1.5 25

Casing drilled screw in steel (for oil delivery) M8x1.25 18

Casing jointing screws (Titanium) M8x1.25 25

Casing jointing screws (Titanium) M6x1 12

Horizontal cylinder casing jointing special screw M7x1 15 (waisted shank)

Gearbox primary bearing stop screws (Titanium) M6x1 12 LOCK 2

By-pass pump plug M15x1 20

Water pump cover plug M10x1 20 Safety binding

Oil intake duct plug (Aluminum) M14x1.5 24 LOCK 8

Gearbox bearing stop plate screws M6x1 12 LOCK 2

Oil duct outer plug M10x1.5 20 LOCK 8

Oil filter nipple (steel) M16x1.5 40 LOCK 2

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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part thread Nm notes

/pitch tolerance ±5%

Oil drain plug with magnet (Aluminum) M12x1.5 20 THREE BOND

Safety binding

Drilled screw for oil delivery to heads M10x1 12 Safety binding

Oil cartridge filter M16x1.5 11 Smear seal with

engine oil

Oil breather cover M40x1.5 40 THREE BOND

Coolant pump bearing stop screws (Titanium) M6x1 1 2 LOCK 2

Side cover fixing screws (Titanium) M6x1 12

Mobile tensioner fixing nut (Titanium) M8x1.25 25

Pick-up sensor inspection cap M12x1 2 0 THREE BOND

Coolant delivery union M22x1.5 2 5 THREE BOND

Coolant intake union M30x1.5 2 5 THREE BOND

Screws of water inlet fittings to cylinder (Titanium) M6x1 12

Gear stop lever retaining screw M8x1.25 25 LOCK 2

Generator cover screws (Titanium) M6x1 1 2

Clutch cover screws (Titanium) M6x1 1 2

Oil pump body screws (Titanium) M8x1.25 25

Oil pump body screws M6x1 1 2

TCEIR oil pump cover screws M6x1 10

Head cover screws (steel) M6x1 10

Vertical head cover centering dowel M6x1 12 LOCK 2

Retaining screws for water outlet from heads M6x1 12

Pick-up screws (Titanium) M5x0.8 8 * THREE BOND

Flywheel - DENSO rotor 12.9 retaining screw M6x1 18 LOCK 2

DENSO stator retaining screws (Titanium) M6x1 1 2 LOCK 2

Head stud bolts (Steel) M10x1.5 25 LOCK 2

Exhaust flange stud bolts M6x1 10 LOCK 2

Steel stud bolts for vertical head cover M6x1 12 LOCK 2 (at the center of cam covers)

Cam caps retaining screws (steel) M8x1.25 Snug to 10 Nm Grease thread with

Tighten to 22 Nm GREASE F

Mesh filter cover retaining screw (Titanium) M6x1 12 Safety binding

Drilled screw for oil pipes to heads on clutch cover M10x1 12 Safety binding

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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part thread Nm notes

/pitch tolerance ±5%

Plug on head-intake-side oil duct M10x1 15

Gear lever eccentric nut M6x1 10 LOCK 9

STEI screw with slanting hole, double M6x1 5 LOCK 8 + calking pressure pick-up on clutch cover

Blanking plug onto crankshaft slanted hole M10x1 30 Loctite 620

Pressure sensor nipple on clutch cover M10x1 14 Loctite 620 and safety

binding + three bond under washer

Oil slanted channel plug onto clutch cover M10x1 20 LOCK 8 and safety binding

M5x0.8 8 *

M6x1 10

M6x1 12 Screws and nuts in general (Steel and Titanium) M8x1.25 25

M10x1.5 35

M12x1.75 55

* Tightening torque exceeds 70% of sigma 0.2

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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COPPIE DI SERRAGGIO MOTOTELAIO

applicazione filettatura Nm note

(mm) Tolleranza ±5%

Dado fissaggio corona 10x1,25 44 LOCK 2

Perno ruota posteriore 28x1,5 80 GREASE B

Vite fissaggio boccola filettata piedino forcella 5x0,8 7

Perno ruota anteriore 25x1,5 59 GREASE B sul filetto

Vite superiore ammortizzatore 10x1,25 35 GREASE B sul filetto

Vite inferiore ammortizzatore 10x1,25 35 GREASE B sul filetto

Vite superiore puntone sospensione 10x1,25 35 GREASE B sul filetto

Dado bilanciere sospensione al telaio 10x1,25 40 GREASE B sul filetto

Vite perno forcellone 15x1,25 70 GREASE B

Vite fissaggio boccola filettata perno ruota post. 6x1 8 GREASE A

Vite testa di sterzo 8x1,25 15 GREASE B sul filetto

Vite base di sterzo 8x1,25 12 GREASE B sul filetto (1)

Tappo superiore perno sterzo 20x1,5 40 GREASE B sul filetto

Vite conica inferiore perno sterzo 26x1,5 60 GREASE B solo sul filetto

Vite fissaggio pinza freno anteriore 10x1,5 40 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio cannotto di sterzo 8x1,25 18 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio semimanubri 6x1 8 Grasso sul filetto (1)

Vite fissaggio morsetti semimanubri 6x1 8 GREASE B sul filetto (1)

Vite fissaggio semimanubri alla testa di sterzo 5x0,8 7 GREASE B sul filetto (1)

Vite fissaggio pompa frizione 6x1 8 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio pompa freno anteriore 6x1 8 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio pinza freno posteriore 7x1 18 LOCK 2

Vite fissaggio parafango posteriore 6x1 8 LOCK 2

Dado pignone 25x1,5 140 Doppia pigatura rosetta

GREASE B

Vite fissaggio telaietto posteriore 8x1,25 24

Ghiera cuscinetti di sterzo 35x1 20 Allentare 30°

Vite fissaggio ghiera registro cuscinetti sterzo 4x0,7 3

Dado fissaggio disco freno posteriore 8x1,25 24 LOCK 2

Vite fissaggio pattino catena 6x1 10 LOCK 2

Dado sferico fissaggio motore 12x1,25 40 GREASE B sul filetto

Vite supporto telaietto anteriore 6x1 8

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

applicazione filettatura Nm note

(mm) Tolleranza ±5%

Vite fissaggio radiatore acqua 6x1 10 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio radiatore olio 6x1 10 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio disco freno anteriore 8x1,25 24

Raccordo freno 10x1 18

Raccordo tubo frizione 10x1 18

Vite snodo ammortizzatore sterzo su testa 7x1 15 LOCK 2

Tappo riferimento cannotto 12x1 18 GREASE B sul filetto

Vite piede forcella 8x1,25 15 GREASE B sul filetto (1)

Vite supporto scarico al telaietto 6x1 10 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio supporto batteria 6x1 9

Vite supporto pompa freno posteriore 6x1 10 GREASE B sul filetto

Vite supporto staffa pompa freno posteriore 10x1,5 34 GREASE B sul filetto

Perno leva freno posteriore 10x1,5 29 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio supporto pedane al telaio 8x1,25 25 GREASE B sul filetto

Vite fissaggio snodo pedane 8x1,25 25 LOCK 2

Viti collettore aspirazione 6x1 8 Serraggio a mano

Viti chiusura fori laterali collettore aspirazione 6x1 12

Dadi flangia scarico 6x1 10

Sensore tamburo cambio 18x1,5 25 Serraggio a mano

Vite fissaggio comando gas 6x1 8

Vite fissaggio serbatoio freno posteriore 6x1 4 LOCK 2

Sensore temperatura acqua 6x1,5 7

Vite fissaggio bobina 4x0,7 3

Vite serbatoio frizione 4x0,7 3

Vite attacchi su serbatoio 5x0,8 7

Viti staffa radiatore acqua 6x1 12

Tubo benzina pompa 10x1 12

Tubo benzina filtro 12x1,5 25

Tubo benzina filtro 14x1,5 25

Raccordo rapido benzina 14x1 25 LOCK 2

Vite piastrina fissaggio iniettori 5x0,8 5 Legatura

Vite posizionamento doccia 5x0,8 7 Legatura

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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applicazione filettatura Nm note

(mm) Tolleranza ±5%

Vite traversino rinforzo telaio 8x1,25 24

Viti e dadi in genere 5x0,8 5

Viti e dadi in genere 6x1 10

Viti e dadi in genere 8x1,25 23

Viti e dadi in genere 10x1,5 35

Viti e dadi in genere 12x1,75 55

(1)Sequenza di serraggio 1-2-1 (2) Sequenza di serraggio 1(UP) -2-1 (3) Non ingrassare il cono ma soltanto il filetto in minima parte.

Con dadi o ruote nuovi eseguire n° 10 serraggi di assestamento

(4) Contrastare con chiave radiatore (5) Contrastare con nipplo (6) Rispettare ordine di fissaggio iniziale

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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FRAME TORQUE SETTINGS

part thread Nm notes

(mm) tolerance ±5%

Rear sprocket nut 10x1.25 44 LOCK 2

Rear wheel shaft nut 28x1.5 80 GREASE B

Fork bottom end threaded bush screw 5x0.8 7

Front wheel shaft 25x1.5 59 GREASE B on thread

Rear shock absorber upper screw 10x1.25 3 5 GREASE B on thread

Rear shock absorber lower screw 10x1.25 35 GREASE B on thread

Suspension linkage upper screw 10x1.25 35 GREASE B on thread

Suspension rocker arm to frame fixing nut 10x1.25 4 0 GREASE B on thread

Swingarm pivot bolt 15x1.25 70

GREASE B

Rear wheel shaft threaded bush screw 6x1 8 GREASE A

Steering head screw 8x1.25 15 GREASE B on thread

Bottom yoke screw 8x1.25 12 GREASE B on thread (1)

Steering tube upper cap 20x1.5 40 GREASE B on thread

Steering tube lower tapered screw 26x1.5 60 GREASE B on thread only

Front brake caliper screw 10x1.5 40 GREASE B on thread

Steering tube retaining screw 8x1.25 18 GREASE B on thread

Handlebar fixing screw 6x1 8 Grease on thread (1)

Handlebar clip fixing screw 6x1 8 GREASE B on thread (1)

Screw securing handlebars to steering head 5x0.8 7 GREASE B on thread (1)

Clutch master cylinder fixing screw 6x1 8 GREASE B on thread

Front brake master cylinder fixing screw 6x1 8 GREASE B on thread

Rear brake caliper fixing screw 7x1 18 LOCK 2

Rear mudguard fixing screw 6x1 8 LOCK 2

Sprocket nut 25x1.5 140 Double bend washer

GREASE B

Rear subframe fixing screw 8x1.25 2 4

Steering head bearing ring nut 35x1 20 Loosen by 30°

Steering head bearing adjusting ring nut fixing 4x0.7 3 screw

Rear brake disc fixing nut 8x1.25 24 LOCK 2

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

part thread Nm notes

(mm) Tolerance ±5%

Chain sliding shoe retaining screw 6x1 1 0 LOCK 2

Engine fixing ball nut 12x1.25 40 GREASE B on thread

Front subframe holder screw 6x1 8

Water radiator fixing screw 6x1 1 0 GREASE B on thread

Oil cooler fixing screw 6x1 10 GREASE B on thread

Front brake disc fixing screw 8x1.25 24

Brake coupling 10x1 18

Clutch line connector 10x1 18

Steering damper on head joint screw 7x1 15 LOCK 2

Steering tube reference plug 12x1 18 GREASE B on thread

Fork bottom end bolt 8x1.25 15 GREASE B on thread (1)

Exhaust support to subframe screw 6x1 1 0 GREASE B on thread

Battery mount fixing screw 6x1 9

Rear brake master cylinder support screw 6x1 1 0 GREASE B on thread

Rear brake master cylinder bracket support screw 10x1.5 34 GREASE B on thread

Rear brake lever pin 10x1.5 29 GREASE B on thread

Footpeg plate to frame retaining screw 8x1.25 25 GREASE B on thread

Footpeg joint retaining screw 8x1.25 25 LOCK 2

Intake manifold screws 6x1 8 Hand tightening

Intake manifold side holes blanking screws 6x1 12

Exhaust flange nuts 6x1 10

Gearbox drum sensor 18x1.5 25 Hand tightening

Throttle control screw 6x1 8

Rear brake reservoir fixing screw 6x1 4 LOCK 2

Coolant temperature sensor 6x1.5 7

Coil retaining screw 4x0.7 3

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Interventi raccomandati Maintenance schedule

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part thread Nm notes

(mm) Tolerance ±5%

Clutch reservoir screw 4x0.7 3

Tank connector screw 5x0.8 7

Radiator bracket screws 6x1 1 2

Fuel pump line 10x1 12

Fuel filter line 12x1.5 25

Fuel filter line 14x1.5 25

Fuel quick coupling 14x1 25 LOCK 2

Injectors fixing plate screw 5x0.8 5 Binding

Jet positioning screw 5x0.8 7 Binding

Frame reinforcement bar screw 8x1.25 24

Screws and nuts in general 5x0.8 5

Screws and nuts in general 6x1 1 0

Screws and nuts in general 8x1.25 23

Screws and nuts in general 10x1.5 3 5

Screws and nuts in general 12x1.75 5 5

(1) Tightening sequence: 1-2-1 (2) Tightening sequence: 1(UP) -2-1 (3) Do not grease cone. Slightly grease thread only.

When using new nuts or ring nuts, make 10 settling tightenings (4) Hold with cooler wrench (5) Hold with nipple (6) Comply with the original fixing order

Scomposizione motore

Engine disassembly

sezione / section

Scomposizione motore Engine disassembly

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SECTION INDEX

DRAINING OIL

DRAINING COOLANT

SPARK PLUGS, TIMING BELTS AND MOBILE TENSIONERS

CYLINDER HEADS

CYLINDERS AND PISTONS

ALTERNATOR COVER

ALTERNATOR AND FLYWHEEL

TIMING GEARS

GEAR SELECTOR LEVER

CLUTCH

CLUTCH COVER

CLUTCH HOUSING AND PRIMARY DRIVEN GEAR

OIL PUMP

CRANKSHAFT PRIMARY DRIVE GEAR

TIMING BELT ROLLERS

CRANKCASE FITTINGS

STUD BOLTS, CENTERING BUSHES AND LOCATORS

OPENING THE CRANKCASE

CASINGS INNER PARTS

HEADS DISASSEMBLY

INDICE DI SEZIONE

SCARICO OLIO

SCARICO LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO

CANDELE, CINGHIE E TENDITORI MOBILI

TESTE

CILINDRO E PISTONE

COPERCHIO ALTERNATORE

ALTERNATORE E VOLANO

INGRANAGGI COMANDO DISTRIBUZIONE

LEVERAGGIO SELEZIONE MARCE

FRIZIONE

COPERCHIO FRIZIONE

INGRANAGGIO CONDOTTO DELLA TRASMISSIONE PRIMARIA E CAMPANA FRIZIONE

POMPA OLIO

INGRANAGGIO ALBERO MOTORE DELLA TRASMISSIONE PRIMARIA

PULEGGE RINVIO DISTRIBUZIONE

ACCESSORI BASAMENTO

PRIGIONIERI, BOCCOLE E GRANI DI CENTRAGGIO

APERTURA CARTER

ELEMENTI INTERNI SEMICARTER

SCOMPOSIZIONE TESTE

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Scomposizione motore Engine disassembly

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SPARK PLUGS, TIMING BELTS AND MOBILE TENSIONERS

❍ Remove the spark plugs. ❍ Loosen and remove mobile

tensioner fixing nut (1) and, at the same time, slide out mobile tensioner and timing belt.

● If belts will be re-used after disassembly, mark the outer face of each belt with an arrow indicating the direction of travel (counterclockwise) and a letter indicating the head on which the belt is to be reassembled (e.g. “V” for vertical or “O” for horizontal).

Caution

Tight bends (minimum radius 20 mm), oil, fuel or solvents cause permanent damage to toothed belts.

DRAINING OIL

❍ Remove the 4 screws on the

mesh filter cap, then remove cap and seal.

❍

Remove oil filter (1).

Warning

Do not dispose of used oil in the environment.

DRAINING COOLANT

❍ Undo the screws on the unions for coolant delivery from pump to cylinders and allow engine fluid to drain off. ❍ Remove pump-to-cylinders connecting unions.

SCARICO LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO

❍ Svitare le viti dei raccordi di mandata acqua dalla pompa ai cilindri e lasciare drenare il liquido contenuto nel motore. ❍ Rimuovere i manicotti di collegamento pompa-cilindri.

SCARICO OLIO

❍ Rimuovere le 4 viti di ritenzione

tappo filtro a rete, quindi rimuovere il tappo e la relativa guarnizione.

❍

Rimuovere il filtro olio (1).

Attenzione

Non disperdere l’olio esausto

nell’ambiente.

CANDELE, CINGHIE E TENDITORI MOBILI

❍ Rimuovere le candele di

accensione. ❍ Allentare e rimuovere il dado di fissaggio del tenditore mobile (1) e sfilare contemporaneamente il tenditore mobile e la cinghia.

● In caso di riutilizzo, praticare sulla superficie esterna di ogni cinghia una freccia indicante il senso di rotazione (antiorario) ed un riferimento indicante la testa sulla quale è montata (“V” o “O”).

Importante

Piegature brusche (raggio minimo di curvatura 20 mm), olio, benzina o solventi danneggiano irreparabilmente le cinghie dentate.

sezione / section

Scomposizione motore Engine disassembly

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❍ Remove fixed tensioner.

CYLINDER HEADS

❍ Loosen and remove head cover

screws.

❍

Remove head covers. Gently tap

with a plastic mallet if necessary.

❍

Remove coolant unions in order to drain cooling circuit completely off. ❍ Working crossways and using wrench part no. 88713.2096 with a ratchet wrench, loosen head nuts.

❍

Slightly slide head out.

❍

Remove nuts and special washers.

❍

Remove head from stud bolts.

❍

Rimuovere il tenditore fisso.

TESTE

❍ Allentare e rimuovere le viti

coperchio testa.

❍

Rimuovere i coperchi teste aiutandosi eventualmente con qualche colpo di martello di plastica senza danneggiarle.

❍

Rimuovere i raccordi acqua in modo da svuotare completamente il circuito di raffreddamento. ❍ Allentare, procedendo con sequenza “a croce”, i dadi della testa utilizzando la chiave cod.

88713.2096 abbinata ad una chiave a cricchetto.

❍

Sfilare leggermente la testa.

❍

Rimuovere i dadi e le rosette speciali.

❍

Sfilare la testa dai prigionieri.

88713.2096

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Scomposizione motore Engine disassembly

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CYLINDERS AND PISTONS

❍ Remove the Willis ring with a punch, pay attention not to damage the seat on the cylinder. It is recommended to change the Willis ring every time it is removed.

● Move the horizontal cylinder piston to top dead center by turning the rollers of the timing layshaft with the special tool part no. 88713.1805. Insert the spanner pins in the two unthreaded holes in the roller; do not use the threaded holes. ❍ Using two large screwdrivers, gently slide cylinder out as shown in the picture. Then lift it until you gain access to piston gudgeon pin. ❍ Remove the circlip from the gudgeon pin on the clutch-side. ❍ Working from the other side, move the gudgeon pin out until the con-rod is released. ❍ Lift the piston-cylinder assembly and remove it from the stud bolts. If you are going to remove the piston from the cylinder, mark all the parts accordingly so that they can be matched at reassembly.

● Move the vertical cylinder piston to top dead center and then repeat the procedure already followed for the horizontal cylinder piston.

❍

Remove the centring bushes from

the cylinders.

● Block off the crankcase opening with a rag to prevent foreign bodies from entering inside.

CILINDRO E PISTONE

❍ Rimuovere l’anello Willis aiutandosi con un punteruolo facendo attenzione a non rovinare la sede sul cilindro Si consiglia di sostituire l’anello Willis ad ogni smontaggio.

● Portare il pistone del cilindro orizzontale al punto morto superiore ruotando le pulegge sull’albero di rinvio distribuzione con la chiave cod. 88713.1805. I perni della chiave devono essere inseriti nei 2 fori non filettati della puleggia. ❍ Sfilare delicatamente il cilindro, aiutandosi con due grossi cacciaviti, come in foto, quindi sollevarlo fino a che risulti accessibile lo spinotto del pistone. ❍ Rimuovere il fermo dello spinotto dal lato frizione. ❍ Operando dal lato opposto, sfilare lo spinotto quel tanto che basta da disimpegnare la biella. ❍ Sfilare completamente dai prigionieri il gruppo completo pistone-cilindro. In caso di rimozione del pistone dal cilindro contrassegnare gli elementi per poterli accoppiare nel rimontaggio.

● Portare il pistone del cilindro verticale al punto morto superiore ed agire analogamente al cilindro orizzontale.

❍

Rimuovere dai cilindri le boccole

di centraggio.

● A questo punto è consigliabile otturare le aperture del carter con uno straccio per impedire che corpi estranei possano cadere all’interno.

88713.1805

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ALTERNATOR COVER

❍ Unscrew the 2 bolts (1) fixing the

small cover (2) to the hole over the crankshaft.

❍

Remove the cover (2).

❍ Unscrew the retaining screws

from the alternator cover. The alternator cover houses the generator stator, the rpm and timing sensors and the coolant pump unit.

❍

Fix puller part no. 88713.1749 to the screw holes (1) of the small cover removed previously.

●

Slowly turn the center pin of the puller to detach the cover from the alternator cover. To change the mechanical seal or the rotor bearings, proceed as follows:

●

Press the rotor so to fully compress the spring;

●

Push the spacer (3) fully home and remove the snap ring (4);

❍

Remove the spacer (3);

❍

Undo and remove the two screws (5) with washers and then remove bearing underneath.

❍

Take out the rotor (6) and seal from the outside.

❍

Remove OR-seals from stud bolts.

❍ Remove cylinder base gasket.

❍ Rimuovere gli OR dai prigionieri. ❍ Rimuovere la guarnizione base

cilindro.

COPERCHIO ALTERNATORE

❍ Svitare le 2 viti (1) che fissano il

coperchietto (2) di chiusura del foro in corrispondenza dell’albero motore.

❍

Rimuovere il coperchietto (2).

❍

Svitare le viti di fissaggio del coperchio alternatore. Vincolati a questo coperchio si trovano lo statore del generatore, i sensori numero di giri e fase e il gruppo pompa acqua.

❍

Fissare l’estrattore cod.

88713.1749 nei fori delle viti (1) di fissaggio del coperchietto precedentemente rimosso.

●

Ruotare lentamente il perno centrale dell’attrezzo fino ad ottenere il distacco del coperchio dal semicarter alternatore. Se si deve sostituire la tenuta meccanica o i cuscinetti di supporto della girante utilizzare la seguente procedura:

●

Premere la girante mandando a pacco la molla;

●

Mandare in battuta il distanziale (3) in modo da poter sfilare l'anello elastico di bloccaggio (4);

❍

Sfilare anche il distanziale (3);

❍

Svitare e rimuovere le due viti (5) con rosetta per rimuovere il cuscinetto sottostante;

❍

Sfilare la girante (6) con anello di tenuta dal lato esterno.

5 5

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88713.1749

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Scomposizione motore Engine disassembly

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❍ Working with a suitable drift from

the rotor side, push the inner ring of the bearing (7) until bearing is removed from the cover.

Note

Change drift point of application to remove bearings squarely.

❍

Remove the other bearing (8).

❍ Slide out spacer (9). ❍

Working from cover inner side, remove counter washer (10) from oil seal.

❍

Remove inner spacer (11).

❍

If you wish to remove generator stator (12) from inside the cover, remove screws (13) and generator cable holder plate (14) first.

❍

Loosen the three screws (15).

❍

Operando dal lato girante con un punzone adatto, spingere sull’anello interno del cuscinetto (7) di estremità fino ad ottenerne l’estrazione dal coperchio.

Note

Durante l’estrazione dei cuscinetti cambiare continuamente punto di appoggio del punzone in modo da estrarre il cuscinetto in squadro.

❍

Rimuovere allo stesso modo

l’altro cuscinetto (8).

❍

Sfilare il distanziale (9).

❍

Operando dal lato interno del coperchio, rimuovere la controfaccia (10) dell’anello di tenuta.

❍ Rimuovere il distanziale interno (11). ❍ Se si vuole rimuovere lo statore

(12) del generatore dal suo fissaggio all’interno del coperchio è necessario rimuovere le viti (13) e la piastrina (14) di fissaggio cavo alternatore.

❍

Svitare le tre viti (15).

7 8 9

15 15

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ALTERNATOR AND FLYWHEEL

▲ Fit tool part no. 041.1.075.1A on alternator rotor and bring tool handle in contact with casing rear side to prevent rotation.

❍

Unscrew the rotor retaining nut counterclockwise. To unscrew the nut, use a box spanner with a long tommy bar. As you unscrew, press axially down on the box spanner to prevent the spanner from slipping off the nut and damaging components.

❍

Remove nut (1), Belleville washer (2), and flywheel (3). If removal proves difficult, use a standard puller(USAG 454/3).

❍

Remove flywheel spacer (4).

ALTERNATORE E VOLANO

▲ Montare sul rotore del generatore

l’attrezzo cod. 041.1.075.1A e bloccarne la rotazione portando l’impugnatura a contatto con la parte posteriore del carter.

❍

Svitare il dado di fissaggio del rotore ruotandolo in senso antiorario. Per poter eseguire correttamente questa operazione è necessario disporre di una chiave a bussola con braccio sufficientemente lungo, inoltre, mentre si svita, spingere assialmente la bussola per evitare dannosi contraccolpi in caso di fuoriuscita della bussola dal dado.

❍

Rimuovere il dado (1), la molla a tazza (2), e il volano (3). Nel caso la rimozione risulti difficoltosa, adoperare un estrattore commerciale (USAG 454/3).

❍

Sfilare il distanziale (4) volano.

041.1.075.1A

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TIMING GEARS

● Straighten the safety washer of

the timing driven gear locking nut.

●

Fit the service tool part no.

88713.1805 to the two unthreaded holes in the outer roller of timing layshaft. Insert a pin (1) through the hole of the tool handle and into the front engine-to-frame mounting bolt hole to clamp the roller in position.

❍

To unscrew the retaining nut of the driven gear, turn it counterclockwise with a suitable tool.

❍

Remove nut, washer, driven gear and key.

❍

Remove timing drive gear and its key from crankshaft.

GEAR SELECTOR LEVER

❍ Unscrew the 2 retaining bolts (1)

from the gear selector lever. ❍ Remove the complete lever assembly from casing.

INGRANAGGI COMANDO DISTRIBUZIONE

● Raddrizzare la rondella di sicurezza

del dado di bloccaggio ingranaggio condotto distribuzione.

●

Montare nei 2 fori non filettati della puleggia esterna sull’albero rinvio distribuzione la chiave cod. 88713.1805 e bloccarne la rotazione inserendo un perno (1) nel foro dell’impugnatura della chiave e nella sede della vite di fissaggio anteriore blocco motore al telaio.

❍

Svitare il dado di fissaggio ingranaggio condotto ruotandolo in senso antiorario con una chiave adatta.

❍

Rimuovere il dado, la rondella, l’ingranaggio condotto della distribuzione e la linguetta.

❍

Sfilare dall’albero motore l’ingranaggio di comando distribuzione e la relativa linguetta.

LEVERAGGIO SELEZIONE MARCE

❍ Svitare le 2 viti (1) di fissaggio del leveraggio di selezione del cambio. ❍ Rimuovere il leveraggio completo dal carter.

1 1

88713.1805

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CLUTCH

❍ Loosen the 3 clutch cover screws and remove cover. ❍ Unscrew and remove the 4 retaining screws of the clutch plate set and remove the springs. ❍ Slide out plate pusher and clutch plates.

Warning

Slide out clutch pushrod from the generator side in order not to damage the oil seal lip on gearbox shaft.

● Straighten safety washer of the clutch drum nut.

▲

Fit tool part no. 88713.0146 on clutch drum and lock it by making the tool handle contact a pin inserted in one of the holes fixing engine block to frame.

FRIZIONE

❍ Svitare le 3 viti di fissaggio del coperchio di protezione frizione e rimuoverlo. ❍ Svitare e rimuovere le quattro viti di fissaggio del pacco frizione e sfilare le molle. ❍ Sfilare lo spingidisco e i dischi della frizione.

Attenzione

Sfilare l’asta di comando frizione dal lato alternatore, altrimenti si rischia di rovinare il labbro del paraolio inserito nell’albero del cambio.

● Raddrizzare la rosetta di sicurezza del dado di bloccaggio tamburo frizione.

▲

Montare sul tamburo l’attrezzo cod. 88713.0146 e bloccarne la rotazione portando l’impugnatura dell’attrezzo a contatto con un perno inserito in uno dei fori di fissaggio blocco motore al telaio.

88713.0146

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❍ Using a suitable socket wrench, unscrew the clutch drum lock nut.

Remove

- nut (1);

- (soft) washer (2);

- spacer (3);

- anti-slip spring (4);

- clutch drum (5);

- flange assembly (6);

- spacer (7) with OR seal (8).

❍ Con una chiave a bussola adatta svitare il dado di bloccaggio tamburo frizione.

Rimuovere:

- il dado (1);

- la rondella (tenera) (2);

- il distanziale (3);

- la molla antisaltellamento (4);

- il tamburo frizione (5);

- il gruppo flangia (6);

- il distanziale (7) con OR (8).

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CLUTCH COVER

Note

If clutch cover parts do not have to be serviced, do not remove clutch housing and primary drive gear from clutch cover.

❍ Undo and remove the 8 retaining screws from the clutch cover and tap at different positions around cover with a plastic mallet to separate cover from casing.

❍

To remove clutch cover, use tool

part no. 041.1.032.2A.

●

Screw the two short screws of the tool into the holes of the clutch cover mount.

● Screw the third longer screw. Do not tighten it.

●

Turn tool central screw until clutch cover separates from central casing. Then fully loosen tool longer screw.

❍

Remove OR-seal at the oil duct between clutch cover and casing.

❍

Remove spacer from gearbox primary shaft.

COPERCHIO FRIZIONE

Note

Se non deve essere eseguito nessun intervento sugli elementi che compongono il coperchio frizione, evitare di rimuovere la campana e l’ingranaggio della primaria dal coperchio.

❍

Svitare e rimuovere le 8 viti di fissaggio del coperchio frizione e, aiutandosi con un martello di plastica, battere in vari punti sul contorno del coperchio per favorirne il distacco dal semicarter.

❍

Per rimuovere il coperchio frizione adoperare l’attrezzo cod. 041.1.032.2A.

● Avvitare le due viti corte dell’attrezzo sul coperchio frizione, nelle sede per le viti di supporto del coperchio.

● Avvitare la terza vite, quella più lunga, di qualche filetto, evitando di portarla in battuta.

●

Ruotare la vite centrale dell’attrezzo fino al distacco del coperchio frizione dal carter centrale e svitare completamente la vite lunga dell’attrezzo.

❍

Rimuovere l’anello OR in corrispondenza del passaggio olio tra coperchio frizione e semicarter.

❍

Sfilare dall’albero primario il

distanziale.

041.1.032.2A

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CLUTCH HOUSING AND PRIMARY DRIVEN GEAR

❍ Loosen and remove the 8 screws

fixing clutch housing to primary driven gear.

❍

Remove cluctch housing.

❍ Remove primary driven gear.

To change gear inner parts, proceed as follows:

❍

Remove the oil seal (1) from the

gear.

❍

Using a small drift, move aside the spacer (2) positioned between the two bearings.

❍

Using a suitable drift on the inner ring of the bearing (3) push the bearing outwards; change the drift position frequently so that the bearing is pushed out squarely.

❍

Remove the inner spacer (2) and the special snap ring (4) (always change these two components as a pair).

❍

Using a suitable drift on the outer ring, remove the other bearing (5).

INGRANAGGIO CONDOTTO DELLA TRASMISSIONE PRIMARIA E CAMPANA FRIZIONE

❍ Svitare e rimuovere le 8 viti che

bloccano la campana frizione all’ingranaggio primario.

❍

Rimuovere la campana frizione.

❍ Rimuovere l’ingranaggio condotto

della trasmissione primaria.

Per la sostituzione degli elementi interni all’ingranaggio operare come segue:

❍

Rimuovere il paraolio (1)

dall’ingranaggio.

❍

Con un piccolo punzone scostare il distanziale (2) interno ai due cuscinetti.

❍

Con un punzone adatto, appoggiato all’anello interno del cuscinetto (3), spingere quest’ultimo verso l’esterno cambiando continuamente punto di appoggio per ottenere un’estrazione in squadro del cuscinetto.

❍

Rimuovere il distanziale interno (2) e l’anello seeger speciale (4) (questi elementi vanno sempre sostituiti in coppia).

❍

Rimuovere l’altro cuscinetto (5) utilizzando un tampone adatto che appoggi sull’anello esterno.

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OIL PUMP

❍ Undo and remove the oil pump retaining bolts.

❍

Remove oil pump. If necessary, use a plastic mallet to remove the OR-seals (1) and the two centering bushes (2) from casings.

POMPA OLIO

❍ Svitare e rimuovere le viti di fissaggio della pompa olio completa.

❍

Rimuovere la pompa olio, eventualmente aiutandosi con un martello di plastica e sfilare dal semicarter i due anelli OR (1) e le 2 boccole di centraggio (2).

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CRANKSHAFT PRIMARY DRIVE GEAR

● Straighten the primary drive gear

retaining nut safety washer (1). Lift the bent end on the gear and press down the bent end over the nut.

▲

Fit tool part no. 041.1.078.1A on gear and prevent rotation inserting the hub onto the primary shaft.

❍

Using a socket spanner with suitably long handle, loosen the primary drive gear retaining nut. ❍ Remove nut, safety washer, gear and spacer.

INGRANAGGIO ALBERO MOTORE DELLA TRASMISSIONE PRIMARIA

● Raddrizzare la rosetta (1) di

sicurezza del dado di bloccaggio ingranaggio sollevando la parte ribadita sull'ingranaggio stesso ed abbassando la parte ribadita sul dado.

▲

Montare sull’ingranaggio l’attrezzo cod. 041.1.078.1A e bloccarne la rotazione inserendo il mozzetto sull’albero primario.

❍

Utilizzando una chiave a bussola con braccio sufficientemente lungo allentare il dado di fissaggio ingranaggio primario. ❍ Rimuovere il dado, la rosetta di sicurezza e l’ingranaggio ed il distanziale dietro di esso.

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TIMING BELT ROLLERS

● Fit service tool part no.

88713.1805 to the two unthreaded holes of the outer roller. Clamp the roller in position by inserting a pin (A) into the hole of the tool handle and into the front engine-to-frame mounting hole.

❍

Fit service tool socket into a ratchet wrench, and loosen the timing roller ring nut.

❍

Remove ring nut, washer, outer roller, first key, guide washer, inner roller, second key and inner spacer.

Caution

At reassembly, fit a new ring

nut and a new washer.

If rollers prove difficult to remove, use puller part no. 88713.1749 previously used to remove alternator cover. Insert tool into the two threaded holes of the roller to be removed.

PULEGGE RINVIO DISTRIBUZIONE

● Montare nei due fori non filettati

della puleggia esterna la chiave cod.

88713.1805 e bloccarne la rotazione inserendo un perno (A) nel foro dell’impugnatura dell’attrezzo e nella sede della vite di fissaggio anteriore blocco motore al telaio.

❍

Utilizzando la bussola dell’attrezzo inserita in una chiave a cricchetto allentare la ghiera di fissaggio pulegge distribuzione.

❍

Sfilare la ghiera, la rosetta, la puleggia esterna, la prima linguetta, la rondella di guida, la puleggia interna, la seconda linguetta e il distanziale interno.

Importante

In fase di rimontaggio, utilizzare una ghiera e una rosetta nuove.

Se l’operazione di rimozione delle pulegge risulta difficoltosa, utilizzare l’estrattore cod. 88713.1749, precedentemente utilizzato per la rimozione del coperchio alternatore, applicato nei due fori filettati della puleggia da rimuovere.

88713.1805

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CRANKCASE FITTINGS

Note

Remove the parts described in this paragraph if casings need replacing and/or complete cleaning. Do not remove them if casings are to be used again.

❍ Undo and remove gearbox position sensor (1) from behind the casing. ❍ Remove the oil breather connector (2) from the crankcase. To remove this part use a spanner with round pins (e.g. USAG 282/45-

50). ❍ Unscrew and remove oil filter nipple (3). ❍ Unscrew and remove plug (4) with seal in order to check the engine air gap of sensors. ❍ Unscrew the 3 retaining screws and remove the cover (5) from the starter motor housing.

ACCESSORI BASAMENTO

Note

La rimozione degli elementi di seguito illustrata è finalizzata alla sostituzione e/o alla completa pulizia dei semicarter. In caso di riutilizzo dei semicarter la loro rimozione non è indispensabile.

❍ Svitare e rimuovere il sensore posizione cambio (1) dal retro del carter.

❍

Rimuovere il raccordo (2) di sfiato vapori olio dal basamento. Per eseguire questa operazione è necessario munirsi di una chiave a settore con dentino cilindrico (tipo USAG 282/45-50). ❍ Svitare e rimuovere il nipplo (3) di supporto filtro olio. ❍ Svitare e rimuovere il tappo (4), con relativa guarnizione, per controllo traferro sensore di fase motore.

❍

Rimuovere il coperchio (5) di chiusura sede motorino avviamento svitando le 3 viti di fissaggio.

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STUD BOLTS, CENTERING BUSHES AND LOCATORS

Before removing the stud bolts, make sure that all the openings in the crankcase have been blocked off with rags. To remove stud bolts, use a tool which will not excessively mark the stud bolts (e.g. a tool with roller jaws). Grip the stud bolts with the tool at the end of the threading on the cylindrical section with the largest diameter.

Caution

Change all stud bolts which

are badly marked or damaged.

If the centring bushes (of the alternator, clutch and oil pump covers) prove difficult to remove from the crankcase, use a left-hand n° 4 screw tap to force the bushes out.

Caution

At reassembly, always fit new

bushes.

To remove the cylinder centering locators (1), use pliers. At re-assembly, fit new locators.

PRIGIONIERI, BOCCOLE E GRANI DI CENTRAGGIO

Verificare che le aperture del carter siano tappate con uno straccio quindi procedere alla rimozione dei prigionieri. Per eseguire correttamente questa operazione è necessario disporre di un attrezzo che non segni eccessivamente il prigioniero (del tipo con ganasce a rulli). Applicare l’attrezzo in modo che la presa avvenga alla fine della filettatura del prigioniero, nella parte cilindrica di diametro maggiore.

Importante

Sostituire i prigionieri che risultano eccessivamente segnati o rovinati dopo questa operazione.

Se l’operazione di rimozione dagli alloggiamenti sul carter delle boccole di centraggio dei coperchi alternatore, del coperchio frizione e della pompa olio risulta difficoltosa è consigliabile utilizzare un maschio sinistro n° 4 con il quale forzare in uscita le boccole.

Importante

Sostituire sempre le boccole rimosse.

Per quanto riguarda i grani di centraggio (1) dei cilindri è possibile rimuoverli utilizzando un paio di pinze. Anche questi è consigliabile sostituirli, una volta rimossi.

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OPENING THE CRANKCASE

❍ Unscrew the first two M8x90

screws on the clutch-side casing at the vertical cylinder location.

❍

Overturn the crankcase and unscrew the other screws on casings.

●

Re-use alternator cover (or a service cover as shown in the picture) with puller part no.

88713.1749 fitted. Secure it to the casing using three original opposite screws.

❍

Turn the puller center pin and at the same time tap the gearbox secondary shaft with a plastic hammer until the two casings separate.

❍

Remove the alternator-side casing. Take care not to lose the shims on the gearbox shaft, the crankshaft and the selector drum shaft.

❍

Remove the inner ring from the primary shaft and insert it in the corresponding bearing in the alternator-side casing.

❍

Lever with a screwdriver to

remove mesh filter.

APERTURA CARTER

❍ Svitare per prime le due viti,

M8x90, poste sul semicarter frizione, in corrispondenza della sede del cilindro verticale.

❍

Capovolgere il carter e svitare le rimanenti viti di fissaggio dei due semicarter.

●

Riutilizzare il coperchio alternatore (o un coperchio di servizio come in foto) con l’estrattore cod.

88713.1749 montato; fissarlo al semicarter con tre viti originali diametralmente opposte.

❍

Azionare il perno centrale dell’attrezzo e contemporaneamente battere con un martello in plastica sull’albero secondario del cambio fino ad ottenere la separazione dei semicarter.

❍

Rimuovere il semicarter alternatore prestando attenzione ai rasamenti installati in corrispondenza degli alberi cambio, motore e tamburo selettore.

❍

Rimuovere dall’estremità dell’albero primario l’anello interno e introdurlo nel relativo cuscinetto sul semicarter alternatore.

❍

Rimuovere il filtro a rete, facendo leva con un cacciavite.

88713.1749

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CASINGS INNER PARTS

❍ Remove the crankshaft from the

casing. Keep the inner shim.

❍

Slide out the fork guide rods.

❍ Move the forks so that they

disengage from the grooves in the selector drum. Remove the drum and keep the shim.

❍

Remove the gear selector forks taking care not to lose the bushes in the guide pins.

❍

Remove the gearbox primary and secondary shafts complete with gears and keep the shims.

Note

To facilitate reassembly, leave the inner ring of the end bearing on the secondary shaft.

❍

Working on the outer side of the clutch-side casing, remove the circlip from the timing layshaft.

❍

Working from the inside of the casing, remove the timing layshaft.

ELEMENTI INTERNI SEMICARTER

❍ Sfilare l’albero motore dal

semicarter e recuperare il rasamento interno.

❍

Sfilare gli alberi di guida delle

forcelle.

❍

Spostare le forchette in modo da disimpegnarle dalle cave del tamburo selettore ed estrarre il tamburo recuperando il relativo rasamento.

❍

Rimuovere le forcelle di innesto delle marce facendo attenzione alle boccole inserite nei perni di guida.

❍

Rimuovere gli alberi primario e secondario del cambio completi di ingranaggi e recuperare i relativi rasamenti.

Note

Per comodità di rimontaggio si consiglia di lasciare l’anello interno del cuscinetto di estremità sull’albero secondario montato su quest’ultimo.

❍

Rimuovere l’anello elastico sull’albero rinvio distribuzione, nella parte esterna al semicarter frizione.

❍

Sfilare l’albero rinvio distribuzione dal lato interno del semicarter.

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❍ To remove the gear stop lever (1),

unscrew the fixing bolt (2) from casing. Remove shim (3) and spring (4).

❍ Rimuovere la levetta ferma

marce (1) svitando la vite (2) di fissaggio al semicarter. Recuperare il rasamento (3) e la molla (4).

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HEADS DISASSEMBLY

Note

The disassembly procedure contained in this paragraph refers to a vertical head; repeat it on the horizontal head even if some parts, such as head covers, the type and number of bolts of head caps, may vary.

❍

Undo and remove head bolts,

remove head cover and gasket.

❍

Undo camshaft cover screws and

stud bolts.

❍

Remove camshaft covers. Use a

plastic mallet, if necessary.

SCOMPOSIZIONE TESTE

Note

La procedura di smontaggio qui riportata è riferita ad una testa verticale; per la testa orizzontale procedere in modo analogo sebbene cambino alcuni componenti come coperchi testa, tipo e numero di viti dei cappellotti.

❍

Svitare e rimuovere le viti di fissaggio testa, rimuovere il coperchio testa e la guarnizione.

❍

Svitare le viti e le colonnette fissaggio cappellotti camme.

❍

Rimuovere i cappellotti camme aiutandosi eventualmente con dei leggeri colpi di martello con battenti in plastica.

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❍ Remove camshafts. ❍ Remove opening shims. Take

care not to make confusion between opening and closing shims and valves. This proves useful in case the same shims are used to close engine.

❍

Remove belt-side cover fixing

screws.

❍

Remove belt-side cover.

❍

Rimuovere gli alberi a camme.

❍ Rimuovere i registri di apertura,

avendo cura di riporre i registri di apertura, quelli di chiusura e le valvole in modo da non mescolarli. Ciò risulterà utile per richiudere il motore eventualmente si dovessero riutilizzare gli stessi registri.

❍

Rimuovere le viti di fissaggio

cartelle lato cinghia.

❍

Rimuovere la cartella lato cinghia.

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● Keep the three OR seals (one is

green and two are red) between head and cover.

❍

Unscrew the coolant union side

cover fastening screws.

❍

Remove coolant union side cover.

●

Keep the OR seals (one is green

and two are red).

❍

Use tool part no. 88713.1994 to remove rocker arm shafts. Screw tool threaded pin inside rocker arm shaft and, with a rapid movement, pull the tool beating face so that its impact against the limit stop will make the rocker arm shaft come out.

●

Recuperare i tre OR (uno color verde e due rossi) posti tra testa e cartella.

❍

Svitare le viti di fissaggio della cartella lato raccordo acqua.

❍

Rimuovere la cartella lato raccordo acqua.

●

Preoccuparsi di recuperare gli OR (uno color verde e due rossi).

❍

Per rimuovere i perni bilanciere usare l’attrezzo cod. 88713.1994; avvitare il perno filettato dell’attrezzo all’interno del perno bilanciere e, con un movimento rapido, tirare il battente dell’attrezzo in modo che l’urto del battente contro il fine corsa provochi la fuoriuscita del perno bilanciere.

88713.1994

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Scomposizione motore Engine disassembly

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❍ Remove the complete rocker arm

shaft, the rocker arm and, for closing rocker arms only, also the return springs.

❍

Use tool part no. 041.1.056.1A to remove closing shim and valve collets, tap with a hammer as indicated in the figure or use tool part no. 041.1.055.1A. If not yet removed, position opening rocker arm in the tool slot; rest the tool on head inner edge, and tap with a plastic hammer on top of the tool.

❍

Rimuovere completamente il perno bilanciere, il bilanciere e le molle di richiamo (nel caso dei bilancieri di chiusura).

❍

Per rimuovere il registro di chiusura ed i semiconi adoperare l’attrezzo cod. 041.1.056.1A, picchiando con un martello come illustrato nell’immagine, oppure l’attrezzo cod. 041.1.055.1A. Infilare il bilanciere di apertura, se non è ancora stato rimosso, nella feritoia ricavata nell’attrezzo stesso; appoggiare l’attrezzo al bordo interno della testa, quindi battere con martello con battenti in plastica sulla sommità dell’attrezzo.

041.1.056.1A

041.1.055.1A

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Scomposizione motore Engine disassembly

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Note

The tool is made in such a way that the stroke stops against closing rocker arm to prevent damages to rubber seal or cylinder head.

●

Keep closing shims and collets. If they have to be re-used, make sure not to mix them.

❍

Remove valves.

❍

Remove valve rubber seals with pincers.

Note

L’attrezzo è realizzato in modo che la corsa venga arrestata dal bilanciere di chiusura onde evitare che urti il gommino o la testa, entrambi danneggiabili.

●

Recuperare quindi i registri di chiusura ed i semiconi, evitando di mescolarli se si ha l’intenzione di riutilizzarli.

❍

Sfilare le valvole.

❍

Rimuovere i gommini di tenuta

valvola aiutandosi con una pinza.

Revisione motore

Engine overhaul

sezione / section

Revisione motore Engine overhaul

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SECTION INDEX

CLEANING PARTS

CLEARANCES AND FITS

CIRCLIPS

BEARINGS

CHANGING OIL SEALS

CYLINDER

Bore measuring procedure 90

PISTONS

GUDGEON PINS

Fitting the gudgeon pin circlips 91

PISTON RINGS

PISTON RING - PISTON GROOVE COUPLING

PISTON RING - CYLINDER COUPLING

CONNECTING RODS

DATA RECORD SHEET

95 Connecting rods 96 Assembling the bearings 97 Connecting rod bearings 97 Crankshaft 98 Connecting rod reassembly 99 Big-end bearing - crankpin clearance 99

CYLINDER HEADS

101

VALVE LEAK TEST

102

CHECKING THE VALVE POCKET DEPTH

102

VALVES

103

ROCKER ARMS

104

OPENING AND CLOSING SHIMS - SPRINGS

104

CAMSHAFT

105

ROLLERS - BELTS - TENSIONERS

105

CASINGS

106

Cleaning the casings 106

MAIN BEARINGS

107

LUBRICATION CIRCUIT

108

LUBRICATION CIRCUIT DIAGRAM

109

OIL PUMP

110

Cleaning the filter cartridge 110

WATER PUMP

111

INDICE DI SEZIONE

PULIZIA DEI PARTICOLARI

ACCOPPIAMENTI

SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA OLIO (PARAOLI)

ANELLI DI ARRESTO (SEEGER)

CUSCINETTI

CILINDRO

Modalità di misura dell’alesaggio 90

PISTONE

SPINOTTO

Montaggio anelli di fissaggio (circlip) dello spinotto 91

SEGMENTI

ACCOPPIAMENTO SEGMENTO-CAVA SUL PISTONE

ACCOPPIAMENTO SEGMENTI-CILINDRO

IMBIELLAGGIO

SCHEDA RILEVAMENTO DATI

94 Biella 96 Semicuscinetti 97 Installazione cuscinetti 97 Albero motore 98 Accoppiamento semicuscinetti-perno biella 99 Ricomposizione imbiellaggio 99

TESTA

101

CONTROLLO PROFONDITÁ VALVOLE NELLA TESTA

102

CONTROLLO TENUTA VALVOLE

102

VALVOLA

103

BILANCIERI

104

REGISTRI DI APERTURA E CHIUSURA - MOLLE

104

ALBERO A CAMME

105

PULEGGE - CINGHIE - TENDITORI

105

SEMICARTER MOTORE

106

Pulizia carter 106

CUSCINETTI DI BANCO

107

CIRCUITO DI LUBRIFICAZIONE

108

SCHEMA DI LUBRIFICAZIONE

109

POMPA OLIO

110

Pulizia cartuccia filtro 110

POMPA ACQUA

111

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CLUTCH COMPONENTS OVERHAUL

112 Clutch housing 112 Clutch plates 113 Checking the clutch plates 113 Pressure plate 113 Drum 114 Flange 114 Springs 114 Anti-slip spring 115 Clutch troubleshooting 115

CLUTCH TRANSMISSION UNIT

116

GEARBOX

117

GEAR SELECTOR DRUM

118

GEAR SELECTOR FORKS

118

SHIMMING THE GEARBOX SHAFTS AND THE FORK SELECTOR DRUM

119

REVISIONE COMPONENTI FRIZIONE

112 Campana 112 Dischi 113 Controllo pacco dischi frizione 113 Piatto spingidisco 113 Tamburo 114 Flangia 114 Molle 114 Molla antisaltellamento 115 Anomalie frizione 115

GRUPPO DI RINVIO FRIZIONE

116

GRUPPO CAMBIO

117

TAMBURO COMANDO FORCHETTE

118

FORCHETTE SELEZIONE MARCE

118

SPESSORAZIONE ALBERI CAMBIO E TAMBURO COMANDO FORCELLE

119

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CLEANING PARTS

All metal components must be cleaned and washed using suitable biodegradable solvents and then dried with compressed air.

Warning

Cleaning solvents give off inflammable fumes. Metal particles may be projected at high speed from engines during cleaning. Cleaning must take place away from naked flames or sparks. Always wear suitable protections during cleaning operations.

Blow through the oilways in the casings and the cylinder heads with compressed air. Remove residues of sealant from all contact and fastening surfaces. Do not damage these surfaces. Use a suitable scraper and solvent. Before reassembling the engine, clean all traces of Loctite and sealant from the threads of the stud bolt holes in the casings and of the screws.

CLEARANCES AND FITS

To ensure top engine performance, all the clearances and fits must be within the tolerances specified by the manufacturer.

PULIZIA DEI PARTICOLARI

Tutti i particolari metallici devono essere puliti e lavati con solvente specifico, possibilmente biodegradabile, ed asciugati con aria compressa.

Attenzione

Durante questa operazione si sviluppano vapori infiammabili e particelle di metallo possono essere espulse ad alta velocità. Si raccomanda di operare in un ambiente privo di fiamme libere o scintille e di indossare protezioni adeguate.

Soffiare con aria compressa dentro ai condotti di passaggio olio dei semicarter e delle teste. Togliere accuratamente dalle superfici di accoppiamento eventuali tracce di sigillante, con estrema cautela, per non danneggiarle: utilizzare a tal fine raschietto e diluente specifico. Prima del rimontaggio, ripassare le filettature di alloggiamento dei prigionieri nei semicarter e quelle delle viti, per eliminare i residui di Loctite o sigillante.

ACCOPPIAMENTI

Per consentire al motore di funzionare nelle migliori condizioni, fornendo quindi il massimo rendimento, è indispensabile che tutti gli accoppiamenti rientrino nelle tolleranze prescritte dalla casa costruttrice.

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CHANGING OIL SEALS

Caution

Change oil seals at each engine overhaul. Fit new oil seals using suitable drifts. Always fit oil seals with the spring side facing the oil outfeed direction (see drawing). At reassembly, lubricate the seal lips with a small amount of engine oil.

CIRCLIPS

Caution

Change all circlips which are

deformed or which have lost their original spring. Circlips have a flat side (1) with a sharp edge and a side (2) with a slightly rounded edge. Circlips must be fitted into shafts and covers grooves with the sharp-edged side (1) always facing the force (F) applied by the part being held in position.

BEARINGS

Caution

Wash bearings thoroughly with fuel. Do not rotate bearings during washing. Dry with compressed air. Lightly oil the bearings. Slowly rotate the inner ring by hand and check for irregular rotation, jamming and excessive play.

Caution

Use new bearings every time engine is overhauled.

SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA OLIO (PARAOLI)

Importante

Sostituire sempre i paraolio ad ogni revisione del motore. Installare i paraolio nuovi inserendoli correttamente nei loro alloggiamenti utilizzando tamponi adatti. Montare sempre il paraolio con il lato provvisto di molla rivolto verso la direzione di uscita dell’olio (vedi figura). Durante il montaggio, lubrificare con olio motore i labbri di tenuta del paraolio.

ANELLI DI ARRESTO (SEEGER)

Importante

Sostituire sempre gli anelli di arresto che risultano deformati o che hanno perduto l’elasticità originale. Tutti gli anelli di arresto presentano un lato (1) completamente piano con spigolo vivo e un lato (2) a spigolo leggermente arrotondato. Quando si montano nelle gole degli alberi o nelle sedi dei coperchi, il lato a spigolo vivo (1) deve sempre essere opposto alla direzione della forza (F) esercitata dall’elemento da fermare.

CUSCINETTI

Importante

Lavare accuratamente i cuscinetti con benzina ed asciugarli con aria compressa, senza farli ruotare. Lubrificare leggermente e ruotare lentamente a mano l’anello interno: non si devono riscontrare irregolarità di rotazione, attriti anomali o giochi eccessivi.

Importante

Sostituire i cuscinetti ad ogni revisione del motore.

Labbro primario Main lip

Labbro secondario Secondary lip

Molla Spring

Supporto Support

Olio Oil

Gioco assiale Axial clearance

Gioco radiale Radial clearanc

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PISTONS

Remove piston rings. Clean all carbon deposits from the ring grooves and the piston crowns. Thoroughly check pistons for wear or damage. There must be no scoring, scuffing, cracks or visible damage. Measure the piston diameter at 4 mm from the skirt base at right angles to the axis of the gudgeon pin. Piston size should be between

103.917 mm and 103.923 mm . Compare piston diameter with the average value of the three cylinder diameters taken at right angles to the gudgeon pin axis to determine cylinder-piston coupling clearance.

- Cylinder coupling clearance:

0.090 - 0.100 mm.

CYLINDER

Check that the walls are perfectly smooth. Check bore size.

Bore measuring procedure

Bore shall be measured on three different flat surfaces (1), (2) and (3) at a distance of 10, 40 and 75 mm respectively from the cylinder-head and along two directions: gudgeon pin axis (A) and the axis (B) perpendicular to this one (six readings in total). Bore is the average value of the six readings taken perpendicularly to the gudgeon pin. Bore should be between 104.01 and 104.02 mm.

PISTONE

Dopo aver rimosso i segmenti, pulire accuratamente il cielo del pistone e le cave dei segmenti dalle incrostazioni carboniose. Procedere ad un accurato controllo visivo e dimensionale del pistone: non devono apparire tracce di forzamenti, rigature, crepe o altri danni. Misurare il diametro del pistone a 4 mm dalla base del mantello, in direzione perpendicolare all’asse dello spinotto. La misura del pistone deve risultare compresa tra 103,917 ÷ 103,923 mm. Per determinare il gioco di accoppiamento pistone cilindro bisogna confrontare la misura del diametro del pistone con la media delle tre misure di diametro del cilindro effettuate nella direzione ortogonale all’asse spinotto.

- Gioco di accoppiamento con il cilindro: 0,090 ÷ 0,100 mm.

CILINDRO

Controllare che la superficie di scorrimento del pistone sia perfettamente liscia. Controllare la misura dell’alesaggio.

Modalità di misura dell’alesaggio

La misura dell’alesaggio deve essere realizzata su 3 piani (1), (2) e (3) distanti dal piano testa - cilindro risp. 10, 40, 75 mm e lungo due direzioni: asse spinotto (A) e asse perpendico-lare ad esso (B) (tot. sei misure). L’alesaggio si ottiene come media delle sei misure così effettuate. perpendicolare allo spinotto. L’alesaggio deve risultare compreso tra 104,01 ÷ 104,02 mm.

4 mm

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GUDGEON PINS

Gudgeon pins must be smooth, without scoring, stepping or blue overheating marks. A well lubricated gudgeon pin must rotate smoothly and easily in its seat.

Fitting the gudgeon pin circlips

❍ Fit the gudgeon pin in its seat in the piston.

● Fit the circlip straight end in the hole on the piston seat and fit the other circlip end on the waisted piston side featured to ease circlip removal. Fit the special tool part no.

041.1.079.1C in the gudgeon pin hole with the tool chamfer up, make sure to keep the gudgeon pin in position.

● Turn the special tool by 90° counter-clockwise. ❍ Push the tool axially to bring the ring close to piston seat.

● Turn the tool by 360° and push axially to fit the circlip fully home.

● Use the suitable drift part no.

041.1.038.1A to tap onto circlip from outside toward gudgeon pin chamfer to settle it.

● Measure with a dial gauge the inner diameter d

of the ring at the

open end and inner diameter d

at right angles; note the values on the relevant assembly sheet.

● The reading must be respectively within the range 18.20-18.24 mm and 18.09-18.13 mm.

- Piston coupling clearance on the

diameter:

0.015 - 0.023 mm

Caution

Change worn gudgeon pins. Gudgeon pins are matched with pistons. If you change the gudgeon pin, you must also change the piston.

SPINOTTO

Deve risultare perfettamente lappato, senza rigature, scalini o colorazioni bluastre dovute a eccessivo riscaldamento. Lo spinotto ben lubrificato deve poter scorrere all’interno della sede del pistone senza forzature.

Montaggio anelli di fissaggio (circlip) dello spinotto

❍ Inserire lo spinotto nelle portate del pistone.

● Inserire l’estremità dritta del circlip all’interno del foro presente nella portata del pistone collocando l’altra estremità del circlip nel lato del pistone in cui è presente lo smanco per agevolare l’estrazione del circlip. Inserire l’attrezzo speciale cod.

041.1.079.1C nel foro dello spinotto con lo smusso dell’attrezzo verso l’alto avendo cura di tenere lo spinotto in posizione.

● Ruotare di 90° in senso antiorario l’attrezzo speciale. ❍ Spingere assialmente l’attrezzo per avvicinare l’anello alla portata del pistone.

● Ruotare di 360° l’attrezzo spingendo assialmente per inserire completamente il circlip.

● Assestare il circlip inserito, utilizzando l’apposito tampone cod.

041.1.038.1A battendo il circlip dal lato esterno contro lo smusso dello spinotto

● Misurare con il calibro il diametro interno d

dell’anello in prossimità dell’estremità libera ed il diametro interno d

nella direzione ortogonale; riportare i valori nell’apposito foglio di montaggio.

● La misura deve essere compresa rispettivamente nell’intervallo 18,20-

18,24 mm e nell’intervallo 18,0918,13 mm.

- Gioco diametrale di

accoppiamento con pistone: 0,015 ÷ 0,023 mm

Importante

Se le condizioni di usura non permettono il riutilizzo dello spinotto, sostituirlo assieme al relativo pistone.

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PISTON RINGS

Piston rings must be free of scoring, scuffing and signs of forcing.

Caution

Change piston rings at each engine overhaul, respecting the intervals indicated in the maintenance schedule.

Note

Upper piston ring shall be assembled with the “R” marking facing up.

PISTON RING - PISTON GROOVE COUPLING

The figure shows the correct axial play of the piston rings inside the piston grooves.

- Upper piston ring axial play:

0.03 ÷ 0.07 mm

- Scraper ring axial play:

0.04 ÷ 0.12 mm

Warning

When changing piston rings, always check their axial play inside piston before assembly.

SEGMENTI

Non devono presentare tracce di forzamenti o rigature.

Importante

Sostituire sempre i segmenti ad ogni revisione, consultando la tabella degli intervalli di manutenzione riportata all’inizio del manuale.

Note

Il segmento superiore deve essere montato con la “R” rivolta verso l’alto.

ACCOPPIAMENTO SEGMENTO-CAVA SUL PISTONE

La figura riporta il corretto gioco assiale che deve presentare il segmento nella relativa cava del pistone.

- Gioco assiale segmento superiore:

0,03 ÷ 0,07 mm

- Gioco assiale raschiaolio:

0,04 ÷ 0,12 mm

Attenzione

In caso di sostituzione dei segmenti, controllare sempre prima del montaggio il gioco assiale dei segmenti nuovi nel pistone.

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CONNECTING RODS

Remove the connecting rods from the crankshaft.

Caution

Do not mix up the connecting rods and reassemble them in their original positions. Be sure the “PANKL” wording is facing outwards (crankshaft end - this means it should be visible with the connecting rods reassembled and lined up side by side).

To facilitate the work of the mechanic overhauling the con-rods we have provided the following copy of a “Data record sheet”. Use this sheet to record and file engine data measured during work.

PISTON RING - CYLINDER COUPLING

Fit tool part no. 88765.1316 to measure piston rings gap inside the cylinder. Position the piston rings on the tool, make the tool groove match with the piston ring gap. Measure the ring end gap with a feeler gauge. The readings should be the following:

Cylinder section

1st piston ring

121.1.105.1A 0.08-0.21

Oil scraper ring

121.1.106.1A 0.23-0.76

N.B. If gap is below the specified limits, file ring or choose a different one.

Sezione cilindro

1° segmento

121.1.105.1A 0,08÷0,21

Raschiaolio

121.1.106.1A 0,23÷0,76

ACCOPPIAMENTO SEGMENTICILINDRO

Infilare il tampone cod. 88765.1316 per la misura delle luci dei segmenti all’interno del cilindro. Posizionare i segmenti sopra il tampone facendo corrispondere la cava del tampone con la luce del segmento. Misurare con uno spessimetro la luce del segmento. Il gap così misurato deve essere pari a:

IMBIELLAGGIO

Scomporre l’imbiellaggio separando le bielle dall’albero motore.

Importante

Fare attenzione a non scambiare le bielle tra loro e a mantenere l’orientamento originale, con la scritta “PANKL” rivolta verso l’esterno (estremità albero motore, cioé visibile ad imbiellaggio chiuso con bielle affiancate).

Per agevolare i tecnici addetti alla revisione dei componenti l’imbiellaggio riportiamo un facsimile di “Scheda rilevamento dati”, da utilizzare come documento per la trascrizione e per l’archivio dei dati rilevati sul motore.

N.B. Se il gioco è insufficiente, limare il segmento o sceglierne uno di lunghezza differente.

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Fac-simile

SCHEDA RILEVAMENTO DATI

motore numero montaggio numero data

albero motore n° = km = Bielle km

Procedura di serraggio

M9x1 1)Sgrassare superfici biella e viti con DET AT/AI CR

2) Lubrificare vite e sottotesta con GREASE E

3) Serrare per avvicinamento con allungamento di 0,050±0,005 mm

4) Proseguire il serraggio fino alla lettura di un allungamento pari a 0,175±0,005 mm

campo tolleranza posizione valore misurato

perno di banco 34,988 ÷ 34,972 mm lato frizione (5)

lato alternatore (1)

perno di biella Selezione A: 42,006 ÷ 42,014 mm lato frizione (4)

Selezione B: 41,998 ÷ 42,006 mm

centro (3)

lato alternatore (2)

diametro testa Selezione A: 46,021 ÷ 46,025 mm lato frizione di biella Selezione B: 46,017 ÷ 46,021 mm

lato alternatore

diametro testa di lato frizione d25° = d0° = d25° = dm = biella con bronzine

lato alternatore d25° = d0° = d25° = dm =

accoppiamento 0,055 ÷ 0,065 mm lato frizione nominale biella-perno di biella lato alternatore

numero numero posizione numero spessore o lunghezza lunghezza allung. coppia coppia biella e serraggi viti serraggio selezione iniziale finale viti finale di disselezione biella viti bronzine viti viti serraggio serraggio

lato lato frizione numero

N°

lato selezione

lato lato alternatore numero

N°

lato selezione

Lato frizione

Lato alternatore

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Facsimile

DATA RECORD SHEET

Engine number Assembly number Date

Crankshaft no. = km = Con-rods km

con-rod con-rod screw screw bear. shell screw screw screw final final and class tightenings position tightenings thick. or initial final stretch tight. loos. number number number class length length torque torque

clutch number side side

no.

class side

alternator number side side

no.

class side

tolerance range position measured value

Main bearing 34.988 - 34.972 mm clutch side (5)

alternator side (1)

Crankpin Class A: 42.006 - 42.014 mm clutch side (4)

Class B: 41.998 - 42.006 mm

center (3)

alternator side (2)

Con-rod big-end Class A: 46.021 - 46.025 mm clutch side diameter Class B: 46.017 - 46.021 mm

alternator side

Con-rod big-end clutch side d25° = d0° = d25° = dm = diameter with bearings

alternator side d25° = d0° = d25° = dm =

Con-rod - crank pin 0.055 - 0.065 mm clutch side nominal coupling

alternator side

Tightening

M9x1 1)Degrease con-rod and bolt surfaces using DET AT/AI CR

procedure

2) Lubricate screw and underside with GREASE E

3) Tighten for snugging with a stretch of 0.050±0.005 mm

4) Continue tightening until reading a stretch of 0.175±0.005 mm

Clutch

side

Alternator side

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100 mm

Proceed to connecting rods overhaul as follows:

Connecting rods

The small-end bush must be in good conditions and securely located into its seat.

- Nominal diameter of small-end bush:

20.040 - 20.045 mm

- Small-end bush-gudgeon pin nominal play:

0.040 - 0.051 mm

If the bush is excessively worn, change the con-rod.

Warning

Handle titanium parts with great care. Even minor damage can cause cracks invisible to the eye that will lead to fatigue failure during operation.

Measure the straightness error at 100 mm from the con-rod longitudinal axis. The straightness error must be: H - h less than 0.02 mm In the event of a greater error, change the con-rod. Con-rods are classified, and marked on their big ends, as two classes, A and B, indicating their coupling with the crankshaft.

Using emery cloth N. 400 soaked in a degreaser, rub away any marks left by the back of the bearing shell on the cap and the stem.

Procedere alla revisione dei componenti l’imbiellaggio:

Biella

La boccola sul piede di biella deve risultare in buone condizioni e saldamente piantata nel proprio alloggiamento.

- Diametro nominale boccola piede di biella:

20,040 ÷ 20,045 mm

- Gioco di accoppiamento nominale boccola piede di biella-spinotto:

0,040 ÷ 0,051 mm

In caso di usura eccessiva sostituire la biella.

Attenzione

I pezzi in titanio devono essere maneggiati con la massima cura. Anche piccoli urti possono causare cricche invisibili ad occhio nudo che producono rotture per fatica in funzionamento.

Controllare l’errore di parallelismo rilevato a 100 mm dall’asse longitudinale della biella. Deve risultare: H - h inferiore a 0,02 mm In caso contrario sostituire la biella. Ogni biella è classificata da due selezioni A e B, punzonate sulla testa, riferite all’accoppiamento con l’albero motore.

Eliminare dal cappello e dallo stelo, operando con tela abrasiva N. 400 bagnata nel solvente usato per sgrassare il particolare, le eventuali segnature prodotte dal retro della bronzina.

Selezione Diametro nominale testa di

biella

Class Con-rod big-end nominal

diameter

A 46,021 ÷ 46,025 mm

B 46,017 ÷ 46,021 mm

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COLORE

COLOR

Connecting rod bearings

Change the bearings every time the engine is overhauled or at regular intervals as specified in the maintenance schedule table of Section B. Spare bearings are supplied ready for fitting. They must not be reworked with scrapers or emery cloth. These bearings can belong to six different size classes identified by different colors (YELLOW, RED, RED-BLACK, BLUE-BLACK, BLACK, BLUE).

Assembling the bearings

Bearings, as well as their location inside con-rod big end, are provided with two small teeth holding them in place.

Warning

The con-rod bearing features two small teeth. It does not matter in which direction you fit it.

●

Put the bearing onto the connecting rod big end or cap so that an equal portion of bearing protrudes over the big end on either side.

●

Make sure it is properly centered with the big end or cap axis.

●

Press onto the bearing axis (F) with your fingers and seat it properly.

● Remove any burrs due to bearing

edge friction against the seat on the con-rod.

Warning

Check that between bearing

tooth and tooth location on the bearing shell (or cap) there is some clearance (A) in order to avoid that bearing is not moved away from connecting rod (or cap) by the tooth.

Colore Codice Dimensione

nominale

Colors Part no. Nominal Size

Blu-Nero

112.1.023.1AG 1,979 ÷ 1,984

Blue-Black Rosso-Nero

112.1.023.1AF 1,983 ÷ 1,988

Red-Black Rosso

112.1.023.1AA 1,987 ÷ 1,992

Red Blu

112.1.023.1AB 1,991 ÷ 1,996

Blue Giallo

112.1.023.1AC 1,995 ÷ 2,000

Yellow Nero

112.1.023.1AD 1,999 ÷ 2,004

Black

Semicuscinetti

È buona norma sostituire i semicuscinetti ad ogni revisione o comunque secondo gli intervalli prescritti nella tabelle delle manutenzioni periodiche riportata nella sezione B. I semicuscinetti nuovi vengono forniti già pronti per il montaggio e non devono essere ritoccati con raschietti o tela smeriglio. Appartengono a sei classi dimensionali identificabile ciascuna da un colore (GIALLO, ROSSO, ROSSO-NERO, BLU-NERO, NERO, BLU).

Installazione cuscinetti

I semicuscinetti, e quindi il loro alloggiamento nella testa di biella, sono dotati di due dentini per tenerli in posizione.

Attenzione

La bronzina è dotata di due denti. Il verso di montaggio è indifferente.

●

Appoggiare il semicuscinetto sulla testa o sul cappello di biella in modo che la sporgenza delle estremità rispetto alla superficie di unione risulti equidistante.

●

Verificare anche che risulti centrato assialmente nella testa o nel cappello di biella.

●

Con le dita spingere il semicuscinetto in sede facendo pressione (F) sulla mezzeria del cuscinetto.

●

Eliminare eventuali bave che possono formarsi nello sfregamento dell’estremità del cuscinetto con lo spigolo della sede sulla biella.

Attenzione

Verificare che esista comunque un po’ di gioco (A), tra il dente del semicuscinetto e il vano del dente su bronzina (o sul cappello), onde evitare che il dente allontani il semicuscinetto dalla biella (o dal cappello).

sezione / section

Revisione motore Engine overhaul

999RS04

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

120˚

2 mm

Selezione Type

Crankshaft

Thoroughly clean shaft oil inner ducts with a degreaser such as DETA T / AL and blow with compressed air. Visually inspect the crankshaft. The main bearings and the crankpins must not be scored or grooved. If necessary, polish the surface with fine emery cloth soaked in oil. Check that the area between the bearing and the shoulder is free from wear or burrs.

- Radius: 2 mm

Check that the threads, keyways and splines are in good condition. Measure the straightness and roundness of crank pin. Make three readings on three generating lines at 120° for half of the pin length (max. nominal value

0.005 mm) to measure straightness.

Make three readings on the center surface and three at 90° from the first points (max. nominal value

0.005 mm) to measure roundness.

Fit the crankshaft between two centers and then use a dial gauge to check the alignment of the main bearings.

- Nominal alignment error:

0.01 mm

Crankshafts are classified in two types: A and B. The type is punched on the side of the crank web on the sprocket side close to the main bearing.

Albero motore

Pulire con estrema cura le canalizzazioni olio interne all’albero, adoperando liquido sgrassante tipo DETA T / AL ed aria compressa. Procedere al controllo visivo dell’albero motore: i perni di banco e di biella non devono presentare solchi o rigature. Eventualmente levigare la superficie con tela abrasiva finissima e olio. Verificare che nella zona di raccordo tra perno e spallamento non vi siano segni di lavoro o bave.

- Raggio di raccordo:

2 mm

Le filettature, le sedi delle linguette e le scanalature devono essere in buone condizioni. Rilevare la rettilineità e la circolarità del perno di biella. Per la rettilineità, effettuare tre misure su tre generatrici a 120° per metà della lunghezza del perno (valore nominale max. 0,005 mm). Per la circolarità effettuare tre misure sul piano di mezzeria e tre a

90° da queste (valore nominale max. 0,005 mm).

Rilevare con comparatore l’allineamento dei perni di banco, posizionando l’albero motore tra due contropunte:

- Errore di allineamento nominale:

0,01 mm

Ogni albero motore è classificato da due selezioni A e B, punzonate sul fianco mannaia, lato pignone, riferite al perno di biella.

Selezione Diametro nominale Type Nominal diameter

A 42,006 ÷ 42,014 mm

B 41,998 ÷ 42,006 mm

Ricomposizione motore Engine reassembly

sezione / section

Revisione motore Engine overhaul

999RS04

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

45˚ 45˚

Big-end bearing - crankpin clearance

To check the clearance between the big-end bearings and the crankpin proceed as follows:

●

Measure the crankpin diameter in intermediate and equidistant positions (a - b). Calculate the average value at right angles (1 - 2).

▲

Tighten the con-rod bolts to the specified torque (Section B) (without bearings).

Caution

To check coupling clearance, use service con-rod bolts in order to avoid one more tightening of racing bolts. Racing bolts can be used for a total of three tihtenings only.

●

Measure the internal diameter of the con-rod with reference to (d - e f) axes. Calculate the average value.

●

Use the formula: BEARING THICKNESS = (CON-ROD DIAMETER - CRANKPIN DIAMETER K) / 2

K = 0.037 mm Nominal clearance:

0.060 - 0.005 mm

Select a bearing for proper centering (refer to bearing classes).

Caution

Do not use con-rods with

clearances of less than 0.055 mm.

Warning

Handle the titanium parts with great care. Even minor damage can cause cracks invisible to the eye that will lead to fatigue failure during operation.

Connecting rod reassembly

● Check that centering pins are

positioned between the cap and shaft of all connecting rods.

●

Thoroughly clean all connecting rods and bolts with DETA T/AI CR degreaser and nylon brushes Ø 15 mm.

●

Lubricate the new bolt underside and the threaded hole on the shaft with GREASE E. Fill grease from both sides of the hole.

Warning

Corrosion and irritant hazard. The grease used is corrosive. Avoid contact with skin and wear protective gloves.

Ricomposizione imbiellaggio

● Verificare che su ogni biella, tra

cappello e il relativo fusto, siano montate le spine di centraggio.

●

Pulire accuratamente bielle e viti bielle con solvente sgrassante DETA T/AI CR, adoperando degli scovolini in nylon Ø 15 mm.

●

Lubrificare con grasso GREASE E il filetto e il sottotesta delle viti nuove e la sede filettata sul fusto, introducendo grasso dalle due estremità del foro.

Attenzione

Il grasso utilizzato è irritante al contatto con la pelle; indossare guanti protettivi.

Accoppiamento semicuscinetti-perno biella

Per verificare il gioco di accoppiamento tra semicuscinetti e albero motore procedere come segue:

●

Rilevare il diametro del perno di biella in posizioni intermedie ed equidistanti (a - b). In riferimento agli assi ortogonali (1 - 2), determinare il valore medio.

▲

Serrare le viti della biella, alla coppia prescritta sezione B (senza semicuscinetti).

Importante

Per svolgere le operazioni di verifica del gioco di accoppiamento è consigliato utilizzare delle viti di biella di servizio, evitando così un ulteriore serraggio delle viti da gara. Le viti da gara, infatti, possono subire al massimo tre serraggi.

●

Rilevare il diametro interno della biella, in riferimento agli assi (d - e - f) e determinare il valore medio.

●

Applicare la formula: SPESSORE SEMICUSCINETTO = (DIAMETRO BIELLA - DIAMETRO PERNO - K) / 2

K = 0,037 mm Gioco di accoppiamento nominale: 0,060 ± 0,005 mm

Scegliere lo spessore dei semicuscinetti nella classe di appartenenza, che permetta la migliore centratura.

Importante

Evitare di utilizzare imbiellaggi che presentano un gioco inferiore a 0,055 mm.

Attenzione

I pezzi in titanio devono essere maneggiati con la massima cura. Anche piccoli urti possono causare cricche invisibili ad occhio nudo che producono rotture per fatica in funzionamento.

100

sezione / section

Revisione motore Engine overhaul

999RS04

999RS - M.Y. 2004 - edizione/edition 01

Caution

Con-rod bolts lubrication is critical for a correct coupling and to avoid parts breakage. Con-rod bolts may be used for a total of 3 tightenings only.

▲

Fit the con-rods (with bearings) onto the shaft, snug bolts by hand and do not tighten them yet.

●

Fit the suitable fork-shaped spacer in-between the big ends to take up any axial play between con-rod and crank pin. Align the small ends and fit the gudgeon pin.

●

Fit the two PANKL dial gauges on the two bolts of the same con-rod and reset the gauges.

●

First snug the bolts so to stretch them one at a time by 0.050 ± 0.005 mm.

●

Tighten both screws until reading a total stretch of 0.175 ± 0.005 mm.

●

Repeat procedure for the bolts on the other connecting rod.

Caution

Handle titanium parts with great care. Take care to avoid impacts with hard bodies that could damage the con-rod edges and lead to dangerous notch effects. Avoid impact of con-rod face with the cylinder hole edges for fitting on casing during all the assembly/ overhaul operations where crankshaft is turned by hand without the cylinder-piston assemblies. To this end, to avoid possible impacts leading to connecting rod damages, the use of PVC bumper flange (part no. 041.1.029.2A) to be installed into the casing opening is strongly recommended.

Importante

La lubrificazione delle viti di biella è fondamentale per ottenere l’accoppiamento prescritto ed evitare la rottura dei componenti. Le viti di biella possono essere utilizzati solo per tre serraggi.

▲

Montare le bielle (con bronzine) sull’albero avvitando a mano le viti nella biella senza serrarle.

●

Inserire tra le teste di biella l’apposita forchetta-distanziale per annullare il gioco assiale bielle-perno ed inserire lo spinotto nei piedi di biella allineati.

●

Posizionare i due comparatori PANKL sulle due viti di una stessa biella ed azzerarli.

●

Applicare un serraggio “di avvicinamento” allungando prima una e poi l’altra vite di 0.050 ± 0.005 mm.

●

Proseguire il serraggio su entrambe le viti fino a leggere un allungamento totale pari a 0.175 ±

0.005 mm.

●

Ripetere sulla seconda biella.

Importante

Nel maneggiare e movimentare le bielle in titanio occorre prestare la massima attenzione ad evitare urti con corpi duri, che possono intaccare gli spigoli della biella creando pericolosi effetti di intaglio. In particolar modo si deve assolutamente evitare l’urto della costa della biella sui bordi del foro di montaggio dei cilindri sul carter, durante tutte le operazioni di montaggio/revisione nelle quali si trascina a mano l’albero senza che siano montati i gruppi cilindro pistone. A tal fine si consiglia di utilizzare la flangia parabordi in PVC (cod. 041.1.029.2A) da infilare nel- l’ apertura carter onde evitare urti che potrebbero danneggiare le bielle.

Ducati 999RS04, 2004 999RS04 Workshop Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual