Craftsman 117.205710 User Manual

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Operator’s Manual

210 AMP MIG WELDER

Model No. 117.205710

OM-194 199E April 2001

CAUTION:

 Safety Rules

Before using welder, read this manual and follow all its Safety Rules and Operating Instructions.

 Installation  Operation  Maintenance  Parts  Español

Sears, Roebuck and Co., Hoffman Estates, IL 60179 U.S.A.

Visit the Craftsman web page: www.sears.com/craftsman

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Warranty On Welding Gun or Cables,

Welder, and Welder's Transformer

Effective January 1, 2000

Full One Year Warranty for Craftsman Welding Gun or Cables. For one year from the date of purchase, when the welding gun or cables are operated and maintained according to the owner’s manual instructions, if the welding gun or cables fail due to a defect in material or workmanship, Sears will repair or replace the welding gun or cables free of charge. This warranty does not cover parts consumed in normal operation, such as contact tips, nozzles, gun liners, and drive rolls.

Full Three Year Warranty on Craftsman Welder. For three years from the date of purchase, when the welder is operated and maintained according to the owner’s manual instructions, if the welder fails due to a defect in material or workmanship, Sears will repair or replace the welder free of charge. This warranty does not cover the welding gun, cables, or normal consumable parts.

WARRANTY SERVICE IS AVAILABLE BY SIMPLY CONTACTING THE NEAREST SEARS SERVICE CENTER. This warranty applies only while this product is in use in the Untied States.

This warranty gives you specific legal rights, and you may have other rights which may vary from state to state.

Sears Roebuck and Co., Dept.817WA, Hoffman Estates, IL 60179

Owner’s Record

Please complete and retain with your personal records.

Model Name Serial/Style Number

Purchase Date (Date which equipment was delivered to original customer.)

Distributor

Address

City

State Zip

brand_1yr_warr_1/00

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The following terms are used interchangeably throughout this manual: MIG = GMAW

WARNING

This product, when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer. (California Health & Safety Code Section

25249.5 et seq.)

TABLE OF CONTENTS

WARRANTY

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 – INSTALLATION 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Specifications 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Volt-Ampere Curves 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Installing Work Clamp 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. Installing Gas Supply 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-7. Installing Welding Gun 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-8. Setting Gun Polarity 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-9. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-10. Changing Input Voltage 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-11. Electrical Service Guide 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-12. Selecting A Location And Connecting Input Power 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-13. Threading Welding Wire 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-14. Weld Parameter 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-15. Aluminum Weld Parameter For Use With Optional Spool Gun 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 – OPERATION 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Front Panel Controls 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Routine Maintenance 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Circuit Breakers CB1 And CB2 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4. Cleaning Or Replacing Gun Liner 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5. Replacing Switch And/Or Head Tube 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-6. Replacing Gun Contact Tip 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-7. Troubleshooting 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAM 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1. Typical MIG Process Connections 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Typical MIG Process Control Settings 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-3. Holding And Positioning Welding Gun 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-5. Gun Movement During Welding 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-6. Poor Weld Bead Characteristics 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-7. Good Weld Bead Characteristics 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-8. Troubleshooting – Excessive Spatter 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-9. Troubleshooting – Porosity 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-10. Troubleshooting – Excessive Penetration 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-13. Troubleshooting – Burn-Through 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-14. Troubleshooting – W aviness Of Bead 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-15. Troubleshooting – Distortion 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-16. Common MIG Shielding Gases 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 – PARTS LIST 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Español 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.

som _nd_4/98

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts. D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection. D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process. D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground – check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first – double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –

replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use. D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables. D Do not drape cables over your body.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level. D Keep all panels and covers securely in place. D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power on inverters.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes. D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator. D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower th e oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.

D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.

D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal. D Do not weld where flying sparks can strike flammable material. D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby. D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes. D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use. D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed. D Allow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away. D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits. D Never drape a welding torch over a gas cylinder. D Never allow a welding electrode to touch any cylinder. D Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result. D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve. D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring – be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle. D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans. D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installation.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained. D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts. D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading welding wire.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according t o this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

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1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency Electric And Ma g netic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power- frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.” However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.

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2-1. Specifications

Rated Welding

Output

Amperage

Range

SECTION 2 – INSTALLATION

Amperes Input at

Maximum

Open-Circuit

Voltage DC

Rated Load

Output, 60 Hz,

Single-Phase

200 V 230 V KVA KW

Weight

Overall

Dimensions

Length: 36 in

(915 mm)

150 A @ 23 Volts

DC, 60% Duty Cycle

30 – 185 33 30 (1.6)* 26 (1.4)* 6 (0.27)* 5 (0.13)*

165 lb

(75 kg)

Wire Type And Diameter

Solid Steel /

Stainless

Flux Cored Aluminum

Calculated Wire Speed

Range At No Load

Max Wire Feed Speed

While Welding

Steel

.023 – .035 in

(0.6 - 0.9 mm) *While idling Operating Temperature Range – –20C to +40C Storage Temperature Range – -30C to + 50C

.030 – .045 in

(0.8 – 1.2 mm)

.030 – .035 in

(0.8 – 0.9 mm)

138 – 795 IPM (3.5 – 20.3 m/min) 650 IPM (16.5 m/min)

2-2. Volt-Ampere Curves

Volt-ampere curves show minimum and maximum voltage and amperage output capabilities of unit. Curves of other settings fall between curves shown.

Width: 18 in

(457 mm)

Height: 27 in

(686 mm)

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va_curve1 4/95 – SB-180 824

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2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating

60% Duty Cycle At 150 Amperes

Duty Cycle is percentage of 10 mi n utes that unit can weld at rated load without overheating.

If unit overheats, thermostat(s) opens, output stops, and cooling fan runs. Wait fifteen minutes for unit to cool. Reduce amperage or voltage, or duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit and void warranty.

6 Minutes Welding 4 Minutes Resting

Overheating

Reduce Duty Cycle

Minutes

A or V

2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating

CAUTION

WELDING LONGER THAN RATED DUTY CYCLE can damage gun and void warranty.

• Do not weld at rated load longer than shown below.

• Using gasless flux cored wire reduces gun duty cycle.

Definition .023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm)

Minutes

Duty Cycle is percentage of 10 minutes that gun can weld at rated load without overheating.

Hard Or Flux Cored Wires

100% Duty Cycle At 150 Amperes

100% Duty Cycle At 120 Amperes

Using CO

Using Mixed Gases

.023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm) Hard Or Flux Cored Wires

60% Duty Cycle At 200 Amperes

Using CO

60% Duty Cycle At 150 Amperes

Using Mixed Gases

duty1 4/95 – SB-181 009

warn7.1 8/93

Continuous Welding

6 Minutes Welding 4 Minutes Resting

SB1.1 8/93

OM-194 199 Page 6

Page 10

2-5. Installing Work Clamp

1 Work Cable 2 Boot Slide boot onto work cable. Route

cable out front panel opening from

inside. 3 Negative (–) Output Terminal Connect cable to terminal and

cover connection with boot. 4 Hardware 5 Work Clamp Route cable through clamp handle

and secure as shown. Close door.

2-6. Installing Gas Supply

Tools Needed:

5/8, 1-1/8 in

Tools Needed:

8 9

1/2, 3/4 in

Argon Gas

CO2 Gas

Obtain gas cylinder and chain to running gear, wall, or other station-

ary support so cylinder cannot fall and break off valve.

1 Cap 2 Cylinder Valve

Remove c ap, stand to side of valve, and open valve slightly. Gas flow blows dust and dirt from valve. Close valve.

3 Cylinder

4 Regulator/Flowmeter Install so face is vertical. 5 Regulator/Flowmeter Gas

Hose Connection

6 Welding Power Source Gas

Hose Connection

Connect customer supplied gas hose between regulator/flowmeter gas hose connection, and fitting on

rear of welding power source. 7 Flow Adjust Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet

per hour). Check wire manufactur-

er’s recommended flow rate. 8CO2 Adapter (Customer Sup-

plied)

9 O-Ring (Customer Supplied)

Install adapter with O-ring between regulator/flowmeter and CO cylinder.

ST-801 566-A

OM-194 199 Page 7

ST-801 571 / ST-802 028

Page 11

2-7. Installing Welding Gun

1 Drive Assembly 2 Gun Securing Knob 3 Gun End

Loosen securing knob. Insert gun end through opening until it bottoms against drive assembly. Tighten nut.

4 Gun Trigger Plug Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar. Close door.

2-8. Setting Gun Polarity

Ref. ST-801 567

1 Polarity Changeover Label Always read and follow manufac-

ture’s recommended polarity.

Tools Needed:

3/4, 11/16 in

Ref. 190 821-A

OM-194 199 Page 8

Page 12

2-9. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Use compression spring with 8 in (200 mm) spools.

Tools Needed:

15/16 in

2-10. Changing Input Voltage

When a slight force is needed to turn spool, tension is set.

ST-072573-B

Y Turn Off unit, and disconnect

input power.

Unit was shipped from factory set for 230 volts.

1 Transformer T1 2 Rear Of Power Switch S1 3 Lead Marked 230 Volt And

Fan Motor Lead

Disconnect 230 volt lead and fan motor lead from rear of S1. Leave fan motor lead connected to 230 volt lead.

4 Lead Marked 200 Volt Remove cable tie, and slide short

piece of sleeving off 200 volt lead, and slide sleeving over end of 230 volt and fan motor leads. Fold sleeving ov e r a n d s e c u r e i n p l a c e .

Connect 200 volt lead to S1 where 230 volt lead was removed.

Reinstall wrapper.

Tools Needed:

OM-194 199 Page 9

3/8, 7/16 in

ST-801 580-A

Page 13

2-11. Electrical Service Guide

Input Voltage 200 230 Input Amperes At Rated Output 30 26 Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes

Circuit Breaker 1, Time-Delay

Normal Operating

Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil 10 10

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters) Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil 10 10

Reference: 1999 National Electrical Code (NEC) 1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse. 2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .

3 “Normal Operating” (general purpose – no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and

above).

Y Caution: Failure to follow these fuse and circuit breaker recommendations could create an electric shock or fire hazard.

35 30 45 40

(29)

128 (39)

2-12. Selecting A Location And Connecting Input Power

1 Rating Label Supply correct input power.

Y Do not move or operate unit

where it could tip.

18 in (457 mm) of space for airflow

Y Always connect grounding

conductor first.

= GND/PE

L1 L2

2 Plug 3 Receptacle Connect plug to receptacle. 4 Input And Grounding

Conductors

Connect directly to line disconnect device if hard wiring is required.

5 Line Disconnect Device See Section 2-11.

Y Special installation may be

required where gasoline or volatile liquids are present – see NEC Article 511 or CEC Section 2 0 .

230 VAC, 1

Ref. 801 568 / Ref. 800 797-C

OM-194 199 Page 10

Page 14

2-13. Threading Welding Wire

6 in

(150 mm)

Tools Needed:

4 in

(102 mm)

Open pressure assembly. Pull and hold wire; cut off end. Push wire thru guides into gun;

continue to hold wire.

Tighten

. Use pressure indicator

scale to set a desired drive roll pressure.

Pressure

Indicator

Scale

Close and tighten pressure

1 2 3 4

Remove gun nozzle and contact tip. Turn On.

assembly, and let go of wire.

Press gun trigger until wire

comes out of gun. Reinstall

contact tip and nozzle.

OM-194 199 Page 11

Tighten

WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

1 2 3 4

Cut off wire. Close

and latch door.

Ref. ST-801 570-A / ST-801 083 / S-0627-A

Page 15

2-14. Weld Parameter

Wire Type,

Shielding Gas,

And Flow Rate

Wire

Diameter

(inch)

.023

Material Thickness

Operator Controls

3/8 in

(9.5

mm)

1/4 in

(6.4

mm)

3/16 in

(4.8

mm)

1/8 in

(3.2

mm)

12 ga 14 ga 16 ga 18 ga 20 ga 22 ga

Voltage Tap – – 6 5 4 3 3 2 2 1 1

Wire Speed – – 100 80 65 55 45 35 25 15 5

E70S-6

20 cfh+

E70S-6

75% Argon

25% CO

20 cfh+

E71T-GS

Flux Core

ER 308

Stainless Steel

90% HE /

7.5% Argon /

2.5% CO 20 cfh+

Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 2 1 1 – –

.030

Wire Speed 80 70 60 55 45 35 25 15 5 – –

Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 2 2 – – – –

.035

Wire Speed 70 60 50 45 40 30 20 10 – – – –

Voltage Tap – – 5 4 3 3 2 2 1 1 1

.023

Wire Speed – – 90 80 70 60 50 40 35 25 12

Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 2 1 1 1

.030

Wire Speed 85 75 65 55 50 45 35 20 5 0

Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 2 1 1 – –

.035

Wire Speed 80 70 60 45 40 30 20 10 0 – –

Voltage Tap 6 5 5 4 4 3 2 1 – – – –

.030

Wire Speed 80 70 65 55 50 30 20 10 – – – –

Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 1 – – – – – –

.035

Wire Speed 60 50 40 30 25 20 10 – – – – – –

Voltage Tap 5 4 4 4 3 3 3 2 2 2

.023

Wire Speed 95 85 80 60 50 50 50 30 20 20

Voltage Tap 5 5 4 3 3 2 2 2 1 – –

.030

Wire Speed 70 70 70 50 45 50 45 40 0 – –

Voltage Tap 6 5 5 4 3 2 2 2 – – – –

.035

Wire Speed 65 40 40 30 30 25 20 10 – – – –

*Do not change Voltage switch position while welding. Wire Speed is a starting value only, and can be adjusted while welding. Weld conditions also depend on other variables such as stickout, travel speed, weld angle, cleanliness of metal, etc.

OM-194 199 Page 12

Page 16

2-15. Aluminum Weld Parameter For Use With Optional Spool Gun

Wire Type, Wire

Wire Type,

Shielding Gas,

And Flow Rate

4043 AL

100% Argon

5356 AL

100% Argon

Diameter

Wire

(inch)

.030

.035

.030

.035

Material Thickness

Operator Controls

Voltage Tap 5 5 4 3 2

Wire Speed 88 88 73 55 45

Voltage Tap 6 6 5 4 2

Wire Speed 95 85 68 59 34

Voltage Tap – 5 4 3 2

Wire Speed – 100 90 80 70

Voltage Tap 6 6 5 4 2

Wire Speed 100 92 85 70 60

3/8 in (9.5 mm) 1/4 in (6.4 mm)

3/16 in

(4.8 m m)

1/8 in (3.2 mm) 14 ga

OM-194 199 Page 13

Page 17

SECTION 3 – OPERATION

3-1. Front Panel Controls

Controls For Standard Units

1 Wire Speed Control Use control to select a wire feed

speed. Scale around control is not actual wire feed speed, but is for reference only.

2 Voltage Switch The higher the selected number,

the thicker the material that can be welded (see Section 2-14). Do not switch under load.

3 Power Switch

Ref. ST-180 930

OM-194 199 Page 14

Page 18

SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING

4-1. Routine Maintenance

Replace

Damaged Or

Unreadable

Labels

Blow Out Or

Vacuum Inside

4-2. Circuit Breakers CB1 And CB2

Y Disconnect power

before maintaining.

3 Months

6 Months

Repair Or

Replace Cracked

Cables And

Cords

Remove drive roll and apply light coat of oil or grease to drive motor shaft.

. Maintain more often

during severe conditions.

Clean And

Tighten

Weld

Terminals

Y Turn Off unit.

1 Circuit Breaker CB1 CB1 protects the transformer from

overload. If CB1 opens, wire feeding stops.

2 Circuit Breaker CB2 CB2 protects the trigger circuit from

overload. If CB1 opens, weld output stops.

Press button to reset circuit breaker. Close door.

4-3. Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide

Tools Needed:

OM-194 199 Page 15

Ref. ST-801 567

1 Drive Roll Choose correct drive roll for wire

type, and install as shown. 2 Inlet Wire Guide Remove guide by pressing on

barbed area, or cutting off one end near housing and pulling it out of hole. Push new guide into hole from rear until it snaps in place.

Ref. ST-801 569-A

Page 19

4-4. Cleaning Or Replacing Gun Liner

Y Disconnect gun first.

Head Tube

Remove nozzle, contact tip, and adapter.

3/8 in

Tools Needed:

3/8 in

Lay gun cable out straight before installing new liner.

Blow out gun casing.

Remove liner.

To Reassemble Gun:

Insert new liner. Install and tighten wire outlet guide. Cut liner off 3/4 in (20 mm) (3/8 in

[9.5 mm] for aluminum) from head tube.

Install adapter, contact tip, and nozzle.

Ref. ST-800 797-C

OM-194 199 Page 16

Page 20

4-5. Replacing Switch And/Or Head Tube

Y Disconnect gun first.

1 Remove handle

locking nut.

4 Secure head

tube in vice.

3 Slide handle.

2 Remove switch housing. Note: If installing new

switch, push switch lead connectors onto terminal of new switch (polarity is not important). Install switch back into handle, and secure with handle locking nut. If replacing head tube, continue to end of figure.

5 Loosen jam nut. Remove

from vice and turn head tube out by hand.

6 Install existing shock washer onto

new head tube. Hand-tighten head tube into connector cable.

8 Remove from vice. Reposition

handle and install switch housing. Secure with handle locking nut.

7 Place head tube in vice and tighten

until nuts are tight.

Tools Needed:

OM-194 199 Page 17

3/4 in

Ref. ST-800 795-C

Page 21

4-6. Replacing Gun Contact Tip

Y Turn Off unit.

1 Nozzle 2 Contact Tip Cut off welding wire at contact tip.

Remove nozzle. Remove contact tip and install new

contact tip. Reinstall nozzle.

Tools Needed:

4-7. Troubleshooting

Welding Trouble Remedy

No weld output; wire does not feed. Secure power cord plug in receptacle (see Section 2-12).

Check and replace power switch if necessary. Check circuit breakers CB1 and/or CB2, and reset if necessary (see Section 4-2). Replace building line fuse or reset circuit breaker if open (see Section 2-12). Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see Section 2-7 and/or 4-5). Thermostat TP1 open (overheating). Allow fan to run; the thermostat will close when the unit has cooled

(see Section 2-3).

No weld output; wire feeds. Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Ref. 800 797-C

Replace contact tip (see Section 4-6). Low weld output. Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage (see Section 2-12). Low, high, or erratic wire speed. Readjust front panel settings (see Section 3-1).

Change to correct size drive roll (see Section 11-3).

Readjust drive roll pressure (see Section 2-13).

Replace inlet guide, contact tip, and/or liner if necessary (see Sections 4-3, and 4-4).

Wire Drive/Gun Trouble Remedy

Electrode wire feeding stops during welding.

Straighten gun cable and/or replace damaged parts (see Section 4-4).

Adjust drive roll pressure (see Section 2-13).

Readjust hub tension (see Section 2-9).

Replace contact tip if blocked (see Section 4-6).

Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 4-4).

Replace drive roll if worn or slipping (see Section 11-3).

Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see Section 2-7 and/or 4-5).

Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 4-4).

Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-194 199 Page 18

Page 22

SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAM

OM-194 199 Page 19

SB-186 065

Figure 5-1. Circuit Diagram

Page 23

SECTION 6 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

6-1. Typical MIG Process Connections

Regulator/

Flowmeter

Wire Feeder/

Gas

Power Source

Y Weld current can damage

electronic parts in vehicles. Disconnect both battery cables before welding on a vehicle. P l a c e w o r k c l a m p a s close t o the weld as possible.

Shielding

Gas

Gun

Work Clamp

Workpiece

light mig 5/967 / Ref. 801 909 / 801 570-B

OM-194 199 Page 20

Page 24

6-2. Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup, position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to specifications.

Material thickness determines weld parameters.

.035 in

Wire Size Amperage Range

.023 in .030 in .035 in

1/8 or

.125 in

30 – 90 A 40 – 145 A 50 – 180 A

Convert Material

Thickness to

Amperage (A)

(.001 in = 1 ampere)

.125 in = 125 A

Select Wire Size

Wire

Size (Approx.)

.023 in .030 in .035 in

Recommendation

3.5 in per ampere 2 in per ampere

1.6 in per ampere

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage.

Wire speed (amperage) controls weld penetration (wire speed = burn-off rate)

Voltage controls height and width of weld bead.

Wire Speed

3.5 x 125 A = 437 ipm 2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

Select Wire Speed

(Amperage)

125 A based on 1/8 in

material thickness

ipm = inch per minute

Select Voltage

OM-194 199 Page 21

Ref. ST-801 865

Page 25

6-3. Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle, and tip of wire is positioned correctly on seam.

0°-15°

90° 90°

End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle

GROOVE WELDS

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3 Work Clamp 4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

45°

End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle

FILLET WELDS

0°-15°

S-0421-A

OM-194 199 Page 22

Page 26

6-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension (stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current), and voltage.

Push

Perpendicular Drag

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

Short Normal Long

10°

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Short Normal Long

FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow Normal Fast

GUN TRAVEL SPEED

S-0634

OM-194 199 Page 23

Page 27

6-5. Gun Movement During Welding

NOTE

Normally , a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints; however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or multiple stringer beads works better.

1 2

6-6. Poor Weld Bead Characteristics

1 Stringer Bead – Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead – Side To Side

Movement Along Seam 3 Weave Patterns Use weave patterns to cover a wide

area in one pass of the electrode.

S-0054-A

6-7. Good Weld Bead Characteristics

1 Large Spatter Deposits

2 Rough, Uneven Bead 3 Slight Crater During Welding 4 Bad Overlap 5 Poor Penetration

S-0053-A

1 Fine Spatter 2 Uniform Bead 3 Moderate Crater During

Welding Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals being welded.

4 No Overlap 5 Good Penetration into Base

Metal

OM-194 199 Page 24

S-0052-B

Page 28

6-8. Troubleshooting – Excessive Spatter

Excessive Spatter – scattering of molten metal particles that cool to solid form near weld bead.

S-0636

Possible Causes Corrective Actions

Wire feed speed too high. Select lower wire feed speed. Voltage too high. Select lower voltage range. Electrode extension (stickout) too long. Use shorter electrode extension (stickout). Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding. Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc. Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

6-9. Troubleshooting – Porosity

Porosity – small cavities or holes resulting from gas pockets in weld metal.

S-0635

Possible Causes Corrective Actions

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Remove spatter from gun nozzle. Check gas hoses for leaks. Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.

Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies. Wrong gas. Use welding grade shielding gas; change to different gas. Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner. Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier). Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

6-10. Troubleshooting – Excessive Penetration

Excessive Penetration – weld metal melting through base metal and hanging underneath weld.

Excessive Penetration

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

OM-194 199 Page 25

Good Penetration

Increase travel speed.

S-0639

Page 29

6-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration

Lack Of Penetration – shallow fusion between weld metal and base metal.

Lack of Penetration Good Penetration

Possible Causes Corrective Actions

S-0638

Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while

maintaining proper welding wire extension and arc characteristics. Improper weld technique. Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle. Insufficient heat input. Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.

Reduce travel speed.

6-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion

Incomplete Fusion – failure of weld metal to fuse completely with base metal or a preceeding weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before

welding. Insufficient heat input. Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

S-0637

Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

6-13. Troubleshooting – Burn-Through

Burn-Through – weld metal melting completely through base metal resulting i n holes where no metal remains.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase and/or maintain steady travel speed.

S-0640

OM-194 199 Page 26

Page 30

6-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead

Waviness O f Bead – weld metal that is not parallel and does not cover joint formed by base metal.

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle. Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.

6-15. Troubleshooting – Distortion

Distortion – contraction of weld metal during welding that forces base metal to move.

Base metal moves

in the direction of

the weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

S-0641

S-0642

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

OM-194 199 Page 27

Page 31

6-16. Common MIG Shielding Gases

This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the following table.

Application

Gas

Argon All Positions

Argon + 25% CO

Tri-Mix

1 Globular Transfer 2 Single Pass Welding Only 3 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

Spray Arc Steel Short Circuiting Steel

Flat & Horizontal1 Fillet All Positions All Positions Flat & Horizontal1 Fillet All Positions

Short Circuiting

Stainless Steel

All Positions

Short Circuiting

Aluminum

OM-194 199 Page 28

Page 32

SECTION 7 – PARTS LIST–Welder Model No. 117.205710

–

. * Standard hardware item –

may be purchased locally.

4 (Fig.7–2)

OM-194 199 Page 29

Figure 7-1. Main Assembly

801 572-C

Page 33

Parts List–Welder Model No. 117.205710

Item

No.

1 089 899 LATCH, slide flush 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 134 464 LABEL, warning general precautionary 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 +151 565 WRAPPER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Fig 7-2 CENTER BAFFLE, w/components 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 SR1 191 487 RECTIFIER ASSEMBLY, (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 FM 123 468 MOTOR, fan 230V 60/50 Hz 3000RPM 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 005 656 BLADE, fan 6.000 4wg 30 deg .175 bore 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 180 918 PANEL, rear 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 190 773 BEZEL, front rear 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 180 923 BRACKET, bottle retainer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 602 387 CHAIN, weldless 2/0 x 27 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 605 227 NUT, 750-14 knurled 1.68dia 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 PLG1 181 072 CORD SET, 250V 6-50P 12ga 3/c 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 111 443 BUSHING, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 GS1 125 785 VALVE, 24VAC 2 way 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 180 916 BASE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 203 417 AXLE, running gear 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 186 758 WHEEL, rubolene 10in dia x 2.25 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 602 250 WASHER, flat .812 ID x 1.469 OD 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 121 614 RING, rtng ext .750 shaft 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 Z **180 989 STABILIZER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 008 999 CASTER, swvl 4.00 in plastic 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 T1 180 925 TRANSFORMER, power main 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 180 924 PANEL, side lower 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 S2 153 197 SWITCH, selector 6 position 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 RC2 048 282 RECEPTACLE W/SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 S1 124 511 SWITCH, tgl DPST 40A 600VAC scr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 180 917 PANEL, front 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 148 956 HANDLE, switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 057 357 BUSHING, snap-in nyl .937 ID x 1.125mtg hole 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 097 924 KNOB, pointer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 R1 035 897 POTENTIOMETER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 NAMEPLATE, (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 147 571 HANDLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 130 750 CLAMP, work 300A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 600 318 CABLE, weld copper (order by ft) 10ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 *SCREW, 008-15 x .37 hexwhd-pln stl 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 *NUT, 375-16 .56 hex stl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 *RIVET, al .187 dia x .063 - .125 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 *RIVET, al .125 dia x .188 - .250 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 *SCREW, k50 x 20 soc hd-trx stl pl 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 *NUT, 375-32 .56 hex stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 *NUT, 312-18 .56 hex stl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

*Standard hardware item – may be purchased locally. +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. **When ordering stabilizer 180 989, also order thermostat 163 266.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts/Repair Center.

Dia.

Mkgs.

TP1 604 515 THERMOSTAT, NC open 211F 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TP2 163 266 THERMOSTAT, NC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Part

No.

Figure 7-1. Main Assembly

180 920 BRACKET RECTIFIER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

191 375 RECTIFIER SI DIODE ASSEMBLY, POS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

191 376 RECTIFIER SI DIODE ASSEMBLY, NEG 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

152 862 GROMMET, SCR .250 panel hole 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

026 947 STAND-OFF 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

165 745 HOUSING & PINS 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

192 121 REGULATOR/FLOWMETER, 10–50 cfh 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

144 108 HOSE, gas 5ft 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Description

Quantity

OM-194 199 Page 30

Page 34

Parts List–Welder Model No. 117.205710

. * Standard hardware item –

may be purchased locally.

Fig.7–4 – 28

Figure 7-2. Center Baffle w/Components

ST-801 631-D

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 7-2. Baffle, Center w/Components (Fig 7-1 Item 4)

1 058 427 RING, retaining spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 085 980 NUT, 625-11 .94 hex 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 605 941 WASHER, flat 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 186 437 SPRING, cprsn .84500 x .110W 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 057 971 WASHER, flat .632 ID x 1.500 OD x .12 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 057 745 SPRING, cprsn 2.430 OD x .90 wire x 2.500 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 186 435 HUB, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 186 436 WASHER, brake plastic 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 180 915 BAFFLE, center 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 C6 191 385 CAPACITOR ASSEMBLY, (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 191 374 CAPACITOR, elctlt 30000uf 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 191 101 BUSS BAR, positive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 191 102 BUSS BAR, negative 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 188 846 SCREW, .010-32 x .50 hex hd-slt S 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-194 199 Page 31

Quantity

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Parts List–Welder Model No. 117.205710

Item

No.

15 083 147 GROMMET, scr No. 8/10 panel hole 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 180 927 REEL SUPPORT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 057 358 BUSHING, snap-in nyl 1.000 ID x 1.375mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 R2 091 685 RESISTOR, WW fxd 50W 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 W 189 486 CONTACTOR, def prp 40A 3P 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 PC1 171 986 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 134 201 STAND-OFF SUPPORT, PC card 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 CB1 183 492 CIRCUIT BREAKER, man reset 10A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 CB2 180 912 CIRCUIT BREAKER, man reset 5A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 097 421 TERMINAL, pwr output red 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 097 416 TERMINAL, pwr output black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 CR1 072 817 RELAY, encl 24VAC DPDT 20 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 Fig 7-4 DRIVE ASSEMBLY, wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 *SCREW, 250-20 x .62 hex hd 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 *RIVET, al .125 dia x .188-.250 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 *RIVET, al .187 dia x .157-.472 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 *SCREW, .250-20 X 1.00 hexwhd 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 *SCREW, k 40 x 12 pan hd-phl stl 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 *SCREW, .250-20 x .50 hexwhd 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 *NUT, .250-20 .44 hex 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 *NUT, .500-13 .75 hex 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 *BOLT, crg stl .250-20 x .750 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dia.

Mkgs.

PLG3 115 093 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RC3 131 059 CONNECTOR & PINS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Part

No.

Figure 7-2. Baffle, Center w/Components (Continued) (Fig 7-1 Item 4)

196 894 BRACKET, consumable/tool tray 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

202 449 PLATE, switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Description

Quantity

*Standard hardware item – may be purchased locally.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts/Repair Center.

OM-194 199 Page 32

Page 36

Parts List–Welder Model No. 117.205710

800 792-B

Figure 7-3. M-15 Gun

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts /Repair Center.

Item

No.

Part

No.

169 589

Description Quantity

Figure 7-3. M-15 Gun (Fig 7-1 Item 36)

1 169 715 NOZZLE, slip type .500 orf flush 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ♦087 299 TIP, contact scr .023 wire x 1.125. . . . . . . .

2 ♦000 067 TIP, contact scr .030 wire x 1.125. . . . . . . .

2 ♦000 068 TIP, contact scr .035 wire x 1.125. . . . . . . .

2 ♦000 069 TIP, contact scr .045 wire x 1.125. . . . . . . .

3 169 716 ADAPTER, contact tip 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 170 470 RING, retaining 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 169 718 TUBE, head 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 169 738 NUT, locking handle 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 194 524 NUT, jam 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 169 737 HANDLE 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 169 741 STRAIN RELIEF, cable 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 180 433 CORD, trigger assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 079 974 O-RING, .500 ID x .103CS rbr 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 ♦194 010 LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 ♦194 011 LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 ♦194 012 LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 079 975 O-RING, .187 ID x .103CS rbr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 196 255 SWITCH, trigger 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦Optional

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Page 37

Parts List–Welder Model No. 117.205710

Item

No.

Part

No.

Description

Figure 7-4. Drive Assembly, Wire (Fig 7-2 Item 29)

1 196 237 MOTOR, gear 24VDC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 180 929 HOUSING, motor drive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 198 789 DRIVE ASSEMBLY, wire (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 196 895 KNOB, adjustment tension 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 090 415 SPRING, cprsn .695 OD x .080 wire x 1.500 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 198 080 CUP, spring 185 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 085 242 FASTENER, pinned 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 090 416 PIN, hinge 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 124 817 HOUSING, wire drive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 090 443 BEARING, ball rdl sgl row .315 x .866 x .27 (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

111 622 SPACER, bearing .196 ID x .310 OD x .500 collar 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 112 031 LEVER, pressure roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 151 828 PIN, cotter hair .054 x .750 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 124 778 KNOB, T 2.000 bar w/.312-18 st 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 174 609 SCREW 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 090 423 ROLL, drive V groove .023-.035 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 058 549 GUIDE, wire inlet 1/16 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 010 224 PIN, spring CS .187 x 1.000 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 *SCREW, m 6-1.0 x 20 soc hd button 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 *WASHER, tooth .195 ID x .410 OD 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 *NUT, .010-32 .38 hex 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 *WASHER, flat .344 ID x .688 OD 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 *WASHER, lock .168 ID x .277 OD 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 *SCREW, .010-32 x .87 hexwhd 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. Hardware is common and

not available unless listed.

Quantity

Includes

Items

13, 16, 17

ST-181 053-A

Figure 7-4. Drive Assembly, Wire

*Standard hardware item – may be purchased locally.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts /Repair Center.

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Notes

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Garantía para la antorcha de soldar o

cables, soldadora y el transformador de

la soldadora

Efectiva 1 enero, 2000

Garantía de un año para las antorchas o cables Craftsman. Por todo un año a partir de la fecha de compra, cuando se ha operado y se ha mantenido la antorcha y los cables de acuerdo a las instrucciones del manual del operador. Si la antorcha o los cables fallan debido a un defecto en material o mano de obra, Sears reparará o reemplazará la antorcha de soldar o los cables sin costo. Esta garantía no cubre piezas consumibles que se consumen en operación normal, tales como tubos de contacto, boquillas, forros internos del alambre o rodillos de alimentación.

Garantía de tres años para la soldadora Craftsman. Por tres años desde la fecha de compra, cuando se le ha operado y mantenido a la soldadora de acuerdo a las instrucciones en el manual del operador, si la soldadora falla debido a un defecto en material o mano de obra, Sears reparará o reemplazará la soldadora sin costo. Esta garantía no cubre la antorcha de soldar, los cables o las piezas consumibles normales.

SERVICIO DE GARANTÍA ESTÁ DISPONIBLE SIMPLEMENTE HACIENDO CONTACTO CON EL CENTRO DE SERVICIO DE SEARS MÁS CERCANO. Esta garantía aplica solamente mientras se usa el producto en los Estados Unidos.

Esta garantía le da derechos legales específicos, y usted puede tener otros derechos que varían de estado a estado.

Sears Roebuck and Co., Dept.817WA, Hoffman Estates, IL60179

Archivo de Dueño

Por favor complete y retenga con sus archivos.

Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)

Distribuidor

Dirección

Cuidad

Estado/PaísCódigo postal

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Page 40

INDICE

GARANTIA

SECCION 8 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD – LEA ANTES DE USAR 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1. Uso de Símbolos 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-2. Peligros en Soldadura de Arco 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-4. Estándares Principales de Seguridad 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-5. Información del EMF 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 9 – INSTALACION 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Especificaciones 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Curvas Voltio-Amperio 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3. Ciclo de trabajo de la Fuente de Poder de Soldadura y el sobrecalentamiento 42. . . . . . . . . . .

9-4. Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-5. Instalando la Grampa de Trabajo 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6. Instalando el Gas Protectivo 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7. Instalando la Pistola 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-8. Fijando la Polaridad de la Pistola 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-9. Instalando el Carrete de Alambre y Ajuste de la Tensión del Eje 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-10. Cambiando el Voltaje de Entrada 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-11. Guía de Servicio Eléctrico 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-12. Seleccionando Una Ubicación y Conectando la Potencia de Entrada 46. . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-13. Enhilando el Alambre de Soldadura 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-14. Parámetro de Soldadura 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-15. Parámetros de Soldar con Alumínio para el Uso Opcional del Spoolmate 185 49. . . . . . . . . . .

SECCION 10 – OPERACION 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-1. Controles del Panel Frontal 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 11 – MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE AVERIAS 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-1. Mantención Rutinario 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-2. Bréiquers CB1 y CB2 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-3. Instalando los Rodillo de Alimentación y Guía de Alambre 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-4. Limpiando o Reemplazando el Forro Interno del Cable de la Pistola 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-5. Reemplazando el Interruptor y/o Tubo Cabezal 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-6. Reemplazando el Tubo de Contacto de la Pistola 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-7. Corrección de Averías 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 12 – DIAGRAMAS ELECTRICOS 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 13 – DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-1. Conexiones Típicas para el Proceso MIG 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-2. Fijaciones de Control para un Proceso de MIG Típico 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-3. Como Sostener y Posicionar la Pistola de Soldar 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-4. Condiciones que Afectan la Forma del Cordón de Suelda 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-5. Movimiento de la Pistola durante la Suelda 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-6. Características Malas de un Cordón de Soldadura 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-7. Características Buenas de un Cordón de Soldadura 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-8. Soluciones a Problemas de Soldadura – Excesiva Salpicadura 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-9. Soluciones a Problemas de Soldadura – Porosidad 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-10. Soluciones a Problemas de Soldadura – Penetración Excesiva 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-11. Soluciones a Problemas de Soldadura – Falta de Penetración62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-12. Soluciones a Problemas de Soldadura – Fusión Incompleta 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-13. Soluciones a Problemas de Soldadura – Hacer Hueco 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-14. Soluciones a Problemas de Soldadura – Cordón en forma de Olas 63. . . . . . . . . . . . . . . . .

13-15. Soluciones a Problemas de Soldadura – Distorción63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13-16. Gases Más Comunes para Protección de Soldadura MIG 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Los terminos siguientes se usan de una forma intercambiable a lo largo de este manual: MIG = GMAW

ADVERTENCIA

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce humo o gases que contienen químicos conocidos en el estado de California por causar defectos al feto y en algunos casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en California No. 25249.5 y lo que sigue)

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Page 41

SECCION 8 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD – LEA ANTES DE USAR

som _nd_spa 4/98

8-1. Uso de Símbolos

Significa ¡Precaución! ¡Cuidado! ¡Hay peligros posibles con este procedimiento! Los peligros posibles se muestra en los símbolos anexos.

Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Cuidado! peligros

Y Anota un mensaje especial de seguridad.

. Significa NOTESE; no relacionado con seguridad.

8-2. Peligros en Soldadura de Arco

posibles de CHOQUE ELECTRICO, PARTES MOVIBLES, y PARTES CALIENTES. Consulte a los símbolos y instrucciones relacionados abajo para las acciones necesarias para evitar los peligros.

Y Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención a y identificar a peligros posibles. Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la información más completa de seguridad que se encuentra en los estandares de seguridad de sección 8-4. Lea y siga todas los estandares de seguridad.

Y Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Y Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de electrodo y trabajo está vivo eléctrica-

esté prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos de la máquina también están vivos eléctricamente cuando la máquina está prendida. Cuando se suelda con equipo automático o semiautomático, el alambre, carrete, el bastidor que contiene los rodillos de alimentación y todas las partes de metal que tocan el alambre de soldadura están vivos eléctricamente. Equipo instalado incorrecta- mente o sin conexión a tierra es un peligro.

D No toque partes eléctricamente vivas. D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico con el trabajo o tierra.

D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está

restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de

soldadura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno

presente e n l a unidad.

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de

instalar o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia d e acuerdo a OSHA 29 CFR 1910.147 (vea Estánderes de Seguridad).

D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del

operador y los códigos nacionales estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra – chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando es t é haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero – doble chequee sus conexiones.

D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia

por da ño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata- mente s i e s t á dañado – un alambre desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

mente cuandoquiera que la salida de la máquina

D No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy pe-

queño o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo. D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de ti e rra u otro electrodo de una máquina diferente.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando m ás arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio. D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda que sea práctico.

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al- gún objecto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.

UN VOLTAJE SIGNIFICANTE DE CORRIENTE DIRECTA existe despues de quitar la potencia de entrada en las inversoras.

D Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga

los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en la sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos

El soldar produce humo y gases. Respirando estos humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo. D Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto al arco para

quitar el humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado. D Lea las hojas de datos sobre seguridad de material (MSDS’S) y

las instrucciones del fabricante con respecto a metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores y desgrasadores.

D Trabaje e n un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, lim pi a-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvani-

zado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no se que se ha quitado el recubrimiento del área de soldar , el área esté bien ventilada y s i e s necesario, esté usando un respirador de aire. Los recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

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Page 42

LOS RAYOS DEL ARCO pueden quemar sus ojos y piel

Los rayos del arco de un proceso de suelda producen un calor intenso y rayos ultravioletas fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las chispas se escapan de l a soldadura.

D Use una careta de soldar que tenga el color apropiado de filtro pa-

ra proteger su cara y ojos mientras esté soldando o mirando (véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección late-

ral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello del arco y reflejos de luz; siempre alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa protectiva hecha de un material durable y resistente a la

llama (lana o cuero) y protección a los pies.

EL SOLDAR puede causar fuego o explosión.

Soldando en un envase cerrado, como tanques, tambores o tubos, puede causar explosión. Las chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto accidental del electrodo a objectos de metal puede causar chispas, explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal

caliente.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflama-

ble.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras o aperturas en areas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon- dida que no se puede ver.

D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores o

tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estándares de seguridad).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando una descarga eléctrica y peligros de fuego.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados. D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-

sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

PEDAZOS DE METAL puede dañar a los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele. Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con

resguardos laterales hasta debajo de su careta.

EL AMONTAMIENTO DE GAS puede enfermarle o matarle.

D Cierre el gas protectivo cuando no lo use. D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza el aire.

PARTES CALIENTES puedan causar quemaduras severas.

D No toque a partes calientes sin guantes. D Deje enfriar a la antorcha o pistola antes de

darle servicio.

CAMPOS MAGNETICOS puede afectar a marcadores de paso.

D Las personas que usan Marcadores de Paso

deben mantenerse lejos.

deben consultar su médico antes de acercarse a procesos de soldadura de arco, de punto o de ranuración.

D Las personas que usan Marcadores de Paso

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

LOS CILINDROS pueden estallar si están averiados.

Los cilindros que contienen gas protectivo tienen este gas a alta presión. Si están averiados los cilindros pueden estallar. Como los cilindros son normalmente parte del proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos. D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas. D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún

cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión – una explosión resultará. D Use solamente gas protectivo correcto al igual que reguladores,

mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica; manténgalos, al igual que las partes, en buena condición.

D Siempre mantenga su cara lejos de la salída de una válvula cuan-

do esté operando la válvula de cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación CGA P–1 que aparece en los estándares d e seguridad.

OM-194 199 Página 39

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8-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSION

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos flamables.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio – asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

EQUIPO CAYENDO puede causar heridas.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de gas, ni otros acesorios.

D Use equipo de capacidad adecuada para le-

vantar la unidad.

D Si use un carro montecargas para mover la unidad, asegure que

los dedos son bastante largas para extender más allá al lado

opuesto d e l a unidad.

SOBREUSO puede causar SOBRECALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un periodo de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca el corriente o ciclo de trabajo antes de

soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

ELECTRICIDAD ESTATICA puede dañar a las tarjetas impresas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca

ANTES de tocar los tableros o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.

PARTES QUE SE MUEVEN pueden causarle heridas.

D Mantengase lejos de todas partes que se mue-

ven.

D Mantengase lejos de puntos que pellizcan co-

mo rodillos de alimentación.

El ALAMBRE de SOLDAR puede causarle heridas

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-

na parte del cuerpo, otras personas o cualquier objeto d e metal cuando esté pasando el alambre.

PARTES QUE SE MUEVEN pueden causarle heridas.

D Mantengase lejos de todas partes que se mue-

ve como ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-

tas y guardas cerradas y en su lugar.

RADIACION de ALTA FRECUENCIA puede causar interferencia.

D Radiacion de alta frequencia puede interferir

con navegación de radio, servicios de seguridad, computadores, y equipos de comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas

con equipos electronicas instala el equipo.

D El usuario es responsable por tener un electricista calificada co-

rregir cualquiera interferencia causada resultando de la instalación.

D Si la FCC (Comision Federal de Comunicación) le notifique que

hay interferencia, deja de usar el equipo al inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantención

regular.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en los platinos en su fijación correcta y use el aterrizar o el blindar contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-

patible eletromagnéticamente.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura l o m ás cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si fuerá posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la área de trabajo.

8-4. Estándares Principales de Seguridad

Seguridad en cortar y soldar, estándar ANSI Z49-1, del American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Estándares d e seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, del superintendente de documentos de la oficina de imprenta del gobierno de Estados Unidos, Washington, D.C. 20402.

Prácticas seguras recomendadas para la preparación de soldar y cortar en receptáculos que contengan substancias peligrosas, American

Welding Society Standard AWS F4.1, de la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Rd, Miami FL 33126

Código N a c i o n a l E l éctrico, NFPA estándar 70, de la Asociación Nacio- nal de Protección de Fuego, Batterymarch Park, Quincy , Ma 02269.

El manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGA P-1, de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, V A 22202.

Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de la Canadian Standards Association, ventas estándares, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Práctica segura para la protección de ojos y cara en ocupación y educa- ción, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de

Estándar, 1430 Broadway, New York, NY 10018. Procesos de cortar y soldar, estándar NFPA 51B de la Asociación de

Protección del Fuego, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-194 199 Página 40

Page 44

8-5. Información del EMF

Consideración acerca de Soldadura y los Efectos de Campos Eléctri- cos y Magnéticos de Baja Frecuencia

La corriente de soldadura cuando fluye por los cables de soldadura causará campos electromagnéticos. Ha habido una precupación acerca de estos campos. Sin embargo, después de examinar más de 500 estudios sobre el transcurso de 17 años, un comité especial del Natio- nal Research Council concluyo que:

“La evidencia, en el juicio del comité, no ha demostrado que la exposición a campos de frecuencia de potencia eléctrica y magnéticos es un peligro para la salud humana”. Sin embargo, todavía hay estudios que están haciéndose y la evidencia continua siendo examinada. Hasta que se lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación, usted debería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéti- cos cuando esté soldando o cortando.

Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo, úsese los siguientes procedimientos:

1. Mantenga los cables lo más juntos posible, trenzándolos o pegándolos con cinta pegajosa.

2. Ponga los cables a un lado y apartado del operador.

3. No envuelva o cuelgue cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga las fuentes de poder de soldadura y los cables lo más lejos que sea práctico.

5. Conecte la grampa de tierra en la pieza que esté trabajando lo más cerca posible de la suelda.

Acerca de Marcadores de Paso:

Personas que usan marcadores de paso consulten a su doctor primero. Si su doctor lo permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-194 199 Página 41

Page 45

9-1. Especificaciones

Salida Nominal

de Soldadura

150 Amps @ 23

VDC, 60% Ciclo de

Trabajo

Gama de

Amperaje

30 – 185 33 30 (1,6)* 26 (1,4)* 6 (0,27)* 5 (0,13)*

SECCION 9 – INSTALACION

Entrada en

V oltaje de Cir-

cuito Abierto

Máximo (C.D.)

Amperios a la

Carga Nominal,

60 Hz,

Monofásica

200 V 230 V KVA KW

Peso Dimensiones

Profundidad:

36 pulg

(915 mm)

165 lb

(75 kg)

Ancho: 18 pulg

(457 mm)

Alto: 27 pulg

(686 mm)

Tipo de Alambre y Diámetro

Sólido/

Inoxidable

,023 – ,035 pulg

(0,6 - 0,9 mm)

*Prendido, Sin Arco Gama de temperatura para operación – -20C hasta +40C Gama de temperatura para almacenar – -30C hasta +50C

Tubular Aluminio

,030 – ,045 pulg

(0,8 – 1,2 mm)

,030 – ,035 pulg

(0,8 – 0,9 mm)

Gama de Velocidad de Velocidad Máxima de

Gama de Velocidad de

Alimentación Calculada sin

Carga

138 – 795 PPM (3,5 – 20,3 m/min) 650 IPM (16,5 m/min)

Velocidad Máxima de

Alimentación Mientras Esté

Soldando

9-2. Curvas Voltio-Amperio

La curva voltio-amperio demuestra la capacidad mínima y máxima normales en voltaje y amperaje de la fuente de poder. Las curvas de otras selecciones caen entre las curvas demostradas.

va_curve1 4/95 – SB-180 824

OM-194 199 Página 42

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9-3. Ciclo de trabajo de la Fuente de Poder de Soldadura y el sobrecalentamiento

Ciclo de Trabajo es un porcentaje de 10 minutos que la unidad o pistola puede soldar a la carga nominal sin sobrecalentarse.

Si la unidad se sobrecaliente, el termostato s e abre, salida se para, y el ventilador sigue funcionando. Espere quince minutos para enfriar la unidad. Reduzca el amperaje o el ciclo de trabajo antes de soldar.

Y Excediendo el ciclo de traba-

AMPERIOS

% CICLO DE TRABAJO

60% Ciclo de Trabajo a 150 Amperios

jo puede dañar la unidad o pistola e invalidar la garantía.

4 Minutos Enfriando6 Minutos Soldando

Sobrecalentando

Minutos

Reduzca el Ciclo

de Trabajo

9-4. Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento

EL SOL DAR EN EXCESO DEL CI CL O DE TRABAJO puede averiar la antorcha y anul ar la garantía

• No Suelde al nivel de carga nominal por más tiempo del que se muestra abajo.

• El uso de alambre tubular sin protección de gas, reduce el ciclo de trabajo de la antorcha.

Definición

Minutos

El ciclo de trabajo es un porcentage de un período total de 10 minutos, que la antorcha puede funcionar sin sobrecalentarse.

Alambres duros y tubulares de 0,6

a 1,1 (0,023 a 0,045 pulg.) de

diámetro.

Ciclo de trabajo del 100% a 150

amperios usando CO2.

Ciclo de trabajo del 100% a 120

amperios usando gases

mezclados.

Alambres duros y tubulares de 0,6 a 1,1 (0,023 a 0,045

Ciclo de trabajo del 60% a 200 amperios usando CO2.

Ciclo de trabajo del 60% a 150 amperios usando gases

A o V

duty1 4/95 – SB-181 009

warn7.1 8/93

pulg.) de diámetro.

mezclados.

OM-194 199 Página 43

Soldadura Continua

4 Minutos Enfriando6 Minutos Soldando

SB1.1 8/93

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9-5. Instalando la Grampa de Trabajo

9-6. Instalando el Gas Protectivo

Herramientas Necesarias:

5/8, 1-1/8 pulg

Herramientas Necesarias:

8 9

1/2, 3/4 pulg

Gas Argón

Gas CO

1 Cable de Trabajo 2 Bota Resbale la bota sobre el cable de

trabajo. Pase el cable hacia afuera

del abertura del panel frontal desde adentro.

3 Terminal de Salida

Negativa (–)

Conecte e l cable al terminal y cubra la conexión con la bota.

4 Herrajes 5 Grampa de Trabajo Pase el cable a través de la empu-

ñadura de la grampa de trabajo y asegúrele e n l a parte superior de la grampa d e trabajo con los herrajes.

Cierre la puerta.

Obtenga el cilindro de gas y encadénelo u n cilindro de gas al carro de ruedas, pared u otro soporte esta-

cionario de manera que el cilindro no pueda caerse y romper su válvula.

6 Tapa

7Válvula del Cilindro Quite la tapa, hágase a un lado de

la válvula, y abra la válvula ligera- mente. E l flujo de gas sopla polvo y tierra de l a válvula. Cierre la válvu- la.

8 Cilindro 9 Regulador/Flujómetro Instálelo de manera que encare

verticalmente. 10 Conexión en el

Regulador/Flujómetro, para la Manguera de Gas

11 Conexión en la Fuente de

Poder para la Manguera de

Gas.

Conecte la manguera de gas (abastecido por el usuario) entre la conexión en el Regulador/

Flujómetro para la manguera de gas y la conexión en el parte trasero de la fuente de poder de soldar.

12 Ajuste del Flujo

El flujo debe de ser 20 pch (piés cúbicos por hora) (9.4 L/min). Verifique la taza de flujo indicada por el fabricante de alambre.

13 Adaptador de CO

(Abastecido por el cliente)

14 Anillo O (Abastecido por el

cliente)

Instale un adaptador con anillo O entre el regulador/flujómetro y el cilindro d e C O2.

ST-801 566

ST-801 571 / ST-802 028

OM-194 199 Página 44

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9-7. Instalando la Pistola

1 Ensamblaje de los Rodillos de

Alimentación

2 Perilla para Ajustar la Pistola

3 Extremo de la Pistola Afloje l a perilla e inserte el extremo

de la pistola a través del hueco has- ta que se asiente contra el ensamblaje de los rodillos de alimentación. Ajuste la perilla.

4 Enchufe del Gatillo de la

Pistola

Insértelo dentro del receptáculo y atornille el collar.

Cierre la puerta.

9-8. Fijando la Polaridad de la Pistola

Mostrado como se embarca. Fijada para Electrodo Positivo (DCEP) para alambres de acero sólido, inoxidable, aluminio o tubular con gas. (Proceso GMAW).

CONEXIONES PARA

CAMBIO DE POLARIDAD

DE LA PISTOLA

Conexión de cable inverso. Fijada para Electrodo Negativo (DCEN). Para alambres tubulares que no necesitan gas (Proceso FCAW). El ensamblaje de alimentación de alambre de hace negativo.

El ensamblaje de los alambres y el

terminal de salida positivo (+)

Cable a la grampa de tierra y el

terminal de salida negativo (–)

Ref. ST-801 567

1 Etiqueta para el cambio de

polaridad

Siempre lea y siga la polaridad recomendada por el fabricante del alambre.

Herramientas Necesarias:

3/4, 11/16 pulg

OM-194 199 Página 45

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9-9. Instalando el Carrete de Alambre y Ajuste de la Tensión del Eje

Use el resorte de compresión con carrete de 200 mm (8 pulg).

Herramientas Necesarias:

15/16 pulg

9-10. Cambiando el Voltaje de Entrada

Cuando se aplica fuerza liviana para dar vuelta al carrete, la tensión está fijada.

Y APAGUE la unidad, y desco-

necte la potencia de entrada.

La unidad fué enviada de la fábrica fijada para 230 voltios.

2 Transformador T1 3 Parte de Altrás del Interruptor

de Potencia S1

4 Alambre marcado 230 voltios

y alambre para el motor del ventilador

Desconecte el alambre de 230 voltios y e l alambre del motor del ventilador de la parte de altrás de S1. Deje el alambre del motor del ventilador conectado al alambre de 23 0

voltios. 5 Alambre marcado 200 Voltios Quite el sujetador del cable y rezba-

le un pedazo corto de la manga del alambre de 200 voltios, y rezbale esta manga sobre dos alambres de 230 voltios y del motor del ventilador. Doble la manga y asegúrale donde e s t á.

Conecte el alambre de 200 voltios a ése uno donde usted quito el alambre de 230 voltios.

Reinstale la cubierta.

ST-072573-B

Herramientas Necesarias:

3/8, 7/16 pulg

ST-801 580

OM-194 199 Página 46

Page 50

9-11. Guía de Servicio Eléctrico

Voltaje de Entrada Amperios de Entrada a la Salida Nominal

200 230

30 26

Fusible Estándar Máximo Recomendado o un Bréiquer de Circuito con capacidad en Amperios

Bréiquer de Circuito 1 Demorador de tiempo

De normal operación

T amaño Mínimo de Conductor de Entrada en AWG/Kcmil Largo Máximo Recomendado del Conductor de Entrada en Pies (Metros) T amaño Mínimo de Conductor de Tierra en AWG/Kcmil

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 1999 1 Escoja un disyuntor con curvas “tiempo–corriente” comparables a las de un fusible de tiempo aplazado. 2 “Fusibles con demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles “de normal operación” (de propósito general – sin demora intencional) son de clase “K5” de UL (hasta los de 60 amps.) y de clase “H” de

UL (de 65 amps. para arriba).

Y Si no se sigue estas recomendaciones sobre fusibles y disyuntores, se podría crear riesgo de golpe eléctrico e incendio.

35 45

10 10

97 (29) 128 (39)

10 10

30 40

9-12. Seleccionando Una Ubicación y Conectando la Potencia de Entrada

1 Etiqueta d e Gama Conecte a la potencia de entrada

correcta. 2 Enchufe

457 mm (18 pulg) de espacio para el flujo de aire

Y No mueva o opere la unidad

donde podría voltearse.

Y Siempre conecte el con-

ductor de tierra primero.

= GND/PE

L1 L2

3 Receptacle Conecte el enchufe al receptáculo. 4 Conductores de entrada y de

tierra

Conéctelos directamente al dispositivo para desconectar la línea si va hacer una conexión dura.

5 Dispositivo para desconectar

de la línea

Véase Sección 9-1 1.

Y Se puede requerer una insta-

lación especiol donde gasolina o l íquidos volátiles esten presente – vea a NEC Articulo 511 o CEC Sección 20.

OM-194 199 Página 47

230 VAC, 1

801 568 / Ref. 800 797-C

Page 51

9-13. Enhilando el Alambre de Soldadura

Herramientas Necesarias:

4 pulg

(102 mm)

6 pulg

(150 mm)

Abra el ensamblaje de presión.

Cierre y apriete el ensamblaje de

presión, y suelte el alambre.

Tire y sostenga el

alambre, corte la punta.

Apriete

1 2 3 4

Quite la boquilla y el tubo de contacto.

Empuje el alambre por las guías dentro de la

pistola; continúe sosteniendo el alambre.

. Use la escala del indicador de presión para fijar la pres-

ión deseada en los rodillos de alimentación.

Escala indicadora de

presión

Prenda la máquina.

Presione el gatillo de la pistola

hasta que el alambre salga fuera

de la pistola. Reinstale el tubo de

contacto y la boquilla.

Apriete

1 2 3

MADERA

Alimente el alambre para chequear la pres-

ión del rodillo. Apriete la perilla lo suficien-

temente para prevenir que se resbale.

Corte el alambre.

Cierre y aldabe la puerta.

Ref. ST-801 570 / ST-801 083 / S-0627-A

OM-194 199 Página 48

Page 52

9-14. Parámetro de Soldadura

Tipo de

Alambre Gas

Protectivo y

Flujo

E70S-6

20 PC/H

E70S-6

75% Argón

25% CO

20 PC/H

E71T-GS

Tubular

ER 308

Acero Inoxidable

90 HE/

7,5 AR/2,5 CO

20 PC/H

(en pulga-

Diámetro

del

Alambre

das)

,023

,030

,035

,023

,030

,035

,030

,035

,023

,030

,035

Controles del

Operador

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Posición de

Voltaje

Velocidad de Alimentación

Grosor del Material

9,5 mm (3/8

pulg)

6,4 mm (1/4

pulg)

4,8

mm (3/16 pulg)

3,2

(1/8

pulg)

CAL.12CAL.14CAL.16CAL.18CAL.20CAL.

– – 6 5 4 3 3 2 2 1 1

– – 100 80 65 55 45 35 25 15 5

6 5 4 3 3 2 2 1 1 – –

80 70 60 55 45 35 25 15 5 – –

6 5 4 3 3 2 2 2 – – – –

70 60 50 45 40 30 20 10 – – – –

– – 5 4 3 3 2 2 1 1 1

– – 90 80 70 60 50 40 35 25 12

6 5 4 3 3 2 2 1 1 1

85 75 65 55 50 45 35 20 5 0

6 5 4 3 3 2 2 1 1 – –

80 70 60 45 40 30 20 10 0 – –

6 5 5 4 4 3 2 1 – – – –

80 70 65 55 50 30 20 10 – – – –

6 5 4 3 3 2 1 – – – – – –

60 50 40 30 25 20 10 – – – – – –

5 4 4 4 3 3 3 2 2 2

95 85 80 60 50 50 50 30 20 20

5 5 4 3 3 2 2 2 1 – –

70 70 70 50 45 50 45 40 0 – –

6 5 5 4 3 2 2 2 – – – –

65 40 40 30 30 25 20 10 – – – –

*No cambie la posición del interruptor de voltaje mientras esté soldando. El valor de la velocidad de alimentación en la tabla, es el valor para comenzar solamente y la fijación puede cambiarse en la velocidad de alimentación, mientras esté soldando.

OM-194 199 Página 49

Page 53

9-15. Parámetros de Soldar con Alumínio para el Uso Opcional del Spoolmate 185

Tipo de Alambre Gas Protectivo y

Flujo

4043 AL

100% Argón

5356 AL

100% Argón

Diámetro del

Alambre

(en pulgadas)

,030

,035

,030

,035

Grosor del Material

Controles del Operador

Posición de Voltaje 5 5 4 3 2

Velocidad de Alimentación 88 88 73 55 45

Posición de Voltaje 6 6 5 4 2

Velocidad de Alimentación 95 85 68 59 34

Posición de Voltaje – 5 4 3 2

Velocidad de Alimentación – 100 90 80 70

Posición de Voltaje 6 6 5 4 2

Velocidad de Alimentación 100 92 85 70 60

9,5 mm

(3/8

pulg)

6,4 mm

(1/4

pulg)

4,8 mm

(3/16 pulg)

3,2 mm

(1/8

pulg)

CAL.

OM-194 199 Página 50

Page 54

SECCION 10 – OPERACION

10-1. Controles del Panel Frontal

Controles para las Unidades Estándar

1 Control de Alimentación de

Alambre

Use este control para establecer la velocidad d e alambre. La escala alrededor del control no es la velocidad de alimentación, pero solamente se usa para referencia.

2 Interruptor de Voltaje Mientras más alto el número de su

selección, más grueso el material que puede soldar (véase Sección 9-14). No l o cambie bajo carga.

3 Interruptor de Potencia

OM-194 199 Página 51

Ref. ST-180 930

Page 55

SECCION 11 – MANTENIMIENTO Y

CORRECCION DE AVERIAS

11-1. Mantención Rutinario

Reemplace las

Etiquetas

Dañadas o

Ilegibles

Sople o Aspire Adentro.

11-2. Bréiquers CB1 y CB2

Y Disconecta la potencia

antes de dar servicio.

3 Meses

6 Meses

Quite el rodillo de alimentación y unte una capa delgada de aceite o grasa al eje del motor de i mpulso.

Repare o

Reemplace

los Cables

y los

Cordones

Rajados

. Manténgala más amenudo du -

rante condiciones severas.

Limpie y

Apriete los

Terminals de

Soldadura

Y APAGUE l a unidad.

4Bréiquer CB1 CB1 le protege al transformador de

la sobrecarga. Si se abre CB1, el alambre deja de alimentarse.

5Bréiquer CB2 CB2 le protege al circuito del gatillo

de la sobrecarga. Si se abre CB2 no hay corriente de soldadura.

Presione al botón para rearmar el bréiquer. Cierre la puerta.

11-3. Instalando los Rodillo de Alimentación y Guía de Alambre

Herramientas Necesarias:

Ref. ST-801 567

1 Carrete de Alambre Escoja el rodillo correcto para el ti-

po de alambre e instálelo como se muestra.

2Guía de Entrada de Alambre Quite la g u ía presionando en la par-

te ranurada o cortando su extremo cerca del bastidor y jalándola fuera del hueco. Empuje la nueva guía dentro del hueco desde atrás hasta que se asiente con un “click”.

Ref. ST-801 569

OM-194 199 Página 52

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SECCION 12 – DIAGRAMAS ELECTRICOS

OM-194 199 Página 53

SB-186 065

Ilustración 12-1. Diagrama de Circuito

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SECCION 13 – DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

MIG (GMAW)

13-1. Conexiones Típicas para el Proceso MIG

Regulador/Flujómetro

Fuente de

Poder de

Soldadura /

Gas

Alimentador de

Alambre

Y La corriente de soldadura

puede hacer daño a las partes electrónicas en vehículos. Desconecte ambos cables de la batería antes de soldar en un vehículo. Ponga la abrazadera de tierra lo más cerca posible a l punto donde se est á soldando.

Gas Protectivo

Pistola

Grampa de Trabajo

Trabajo

light mig 5/967 / Ref. 801 909 / 801 570-B

OM-194 199 Página 54

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13-2. Fijaciones de Control para un Proceso de MIG Típico

Notese

Estas fijaciones son recomendaciones solamente. El material y el tipo de alambre, el diseño de la unión, cuan cerca está la una parte de la otra, la posición, el gas protectivo etc. afectan las fijaciones. Siempre haga pruebas de soldadura para asegurarse que cumplen con las especificaciones.

El grosor del material determina los parámetros de soldadura

Tamaño de

Alambre

.023 pulg. .030 pulg. .035 pulg.

Recomendación

Tamaño de

Alambre

.023 pulg. .030 pulg. .035 pulg.

0.035 pulg.

3.5 pulg. por amperio 2 pulg. por amperio

1.6 pulg. por amperio

1/8 o

0.125 pulg.

Gama de Amperaje

30 – 90 A 40 – 145 A 50 – 180 A

Velocidad del

Alambre (Aprox.)

3.5 x 125 A = 437 pulg. ppm 2 x 125 A = 250 pulg. ppm

1.6 x 125 A = 200 pulg. ppm

Convierta el Grosor del

Material a Amperaje (A)

(.001 pulg. = 1 amperio)

.125 pulg. = 125 A

Seleccione el Tamaño del Alambre

Seleccione la Velocidad del

Alambre (Amperaje)

125 A está basado en un grosor

de material de 1/8 pulg.

ppm = pulgadas por minuto

Voltaje bajo: el alambre se choca con el trabajo

Voltaje alto: arco es inestable (salpicadura)

Fije el voltaje en el punto de la mitad entre voltaje alto/bajo

La velocidad de alimentación del alambre controla la penetración de la soldadura (velocidad de alambre = taza de quema del alambre)

El voltaje controla el alto y el ancho del cordón de soldadura

Seleccione el Voltaje

Ref. ST-801 865

OM-194 199 Página 55

Page 59

13-3. Como Sostener y Posicionar la Pistola de Soldar

Notese

90° 90°

El alambre de soldadura está energizado cuando se presiona el gatillo de la pistola. Antes de bajar la careta y presionar el gatillo, asegúrese que no haya más de 1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de la boquilla y que la punta del alambre esté posicionada correctamente en la unión que va a soldarse.

1 Tome la Pistola en sus Manos

0°-15°

y el Dedo Cerca del Gatillo 2 Trabajo 3 Grampa de Trabajo 4 Extensión del Electrodo

(Stickout) 6 a 13 mm (1/4 a

1/2 pulg) 5 Sostenga la Pistola con la

Otra Mano y Descance su

Mano Sobre la Pieza de

Trabajo

de un extremo de un lado

SUELDAS CON RANURAS

45°

de un extremo de un lado

SUELDAS DE FILETE

Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto

0°-15°

Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto

S-0421-A

OM-194 199 Página 56

Page 60

13-4. Condiciones que Afectan la Forma del Cordón de Suelda

Notese

La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance, grosor del material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y voltaje.

10°

Empuje

Perpendicular

ANGULOS DE LA ANTORCHA Y PERFILES DEL CORDÓN DE SOLDADURA

10°

Arrastre

LargoCorto Normal

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (STICKOUT)

LargoCorto Normal

CANTIDAD DE ALAMBRE QUE DEBE DE SALIR DE LA

BOQUILLA PARA SUELDAS DE FILETE (STICKOUT)

RápidoLento Normal

VELOCIDAD DE LA ANTORCHA

S-0634

OM-194 199 Página 57

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13-5. Movimiento de la Pistola durante la Suelda

Notese

Normalmente un cordón tipo cuenta es satisfactorio para las uniones estrechas de ranura. Sin embargo, para ranuras anchas o si hay que hacer un puente en un espacio más ancho, es mejor hacer un cordón de vaivén o varios pases.

1 2

13-6. Características Malas de un Cordón de Soldadura

1 Cordón de Cuenta –

Movimiento Constante a lo Largo de la Costura

2 Cordón de Vaivén –

Movimiento de Lado a Lado a

lo Largo de la Costura 3 Patrones de Vaivén Use patrones de vaivén para cubrir

una área ancha en un solo paso del electrodo.

S-0054-A

1 Depositos de Salpicadura

Grandes

2 Cordón Aspero – No

uniforme

3 Pequeño Cráter Debajo la

Suelda 4 Recubrimiento Malo 5 Poca Penetración

13-7. Características Buenas de un Cordón de Soldadura

S-0053-A

1 Salpicadura Fina 2 Cordón Uniforme 3 Crater Moderado Durante la

Suelda

Suelde u n nuevo cordón o nivel por cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en los metales que están soldándose.

4 No Recubrimiento 5 Penetración Dentro del

Material Base

S-0052-B

OM-194 199 Página 58

Page 62

13-8. Soluciones a Problemas de Soldadura – Excesiva Salpicadura

Mucha Salpicadura – pedazos de metal derritido que se enfrían cerca del cordón de suelda.

Causas Posibles Acción Correctiva

Velocidad de alimentación muy alta. Seleccione una velocidad de alimentación más lenta. Voltaje muy alto. Seleccione un voltaje más bajo. Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.

S-0636

Piesa de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al

No hay suficiente gas protectivo cerca del arco de suelda.

Alambre de suelda sucio. Use alambre limpio y seco.

soldarse. Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y – o prevenga viento o brisa cerca del arco

de suelda.

No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de la pistola.

13-9. Soluciones a Problemas de Soldadura – Porosidad

Porosidad – Pequeñas cavidades o huecos que resultan de atrapamiento de gas dentro del material de suelda.

S-0635

Causas Posibles Acción Correctiva

No hay suficiente gas protectivo en el arco.

Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc. Quite salpicadura de la boquilla de la pistola. Chequee que no haya escapes en la manguera. Ponga la boquilla a 6–13 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.

Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derritido se solidifique. Mal gas. Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas. Alambre de Suelda Sucio. Use alambre seco y limpio.

Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno

de la pistola. Trabajo Sucio. Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes

El alambre se extiende demasiado fuera de la boquilla.

OM-194 199 Página 59

de soldarse.

Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

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13-10. Soluciones a Problemas de Soldadura – Penetración Excesiva

Penetración Excesiva – el material de suelda está derritiéndose a través del material base y colgándose debajo de la suelda.

Penetración Excesiva

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo. Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Buena Penetración

Incremente la velocidad de avance.

13-11. Soluciones a Problemas de Soldadura – Falta de Penetración

Falta de Penetración – fusión poco profunda entre el metal de suelda y el metal base.

Buena PenetraciónFalte de Penetración

Causas Posibles Acción Correctiva

S-0639

S-0638

Preparación inapropiada de la unión. El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte

Tecnica de suelda inapropiada. Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.

No hay suficiente aporte de calor. Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.

más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características

del arco.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

Reduzca la velocidad de avance.

13-12. Soluciones a Problemas de Soldadura – Fusión Incompleta

Fusión Incompleta – el hecho que el alambre de suelda no se pegue completamente con el material base o un cordón de suelda que lo precede.

S-0637

Causas Posibles Acción Correctiva

Pieza de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie

No hay suficiente calor. Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.

al soldarse.

Técnica de suelda inapropiada. Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.

Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras

suelda.

Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.

Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.

Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.

OM-194 199 Página 60

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13-13. Soluciones a Problemas de Soldadura – Hacer Hueco

Hacer Hueco – el material de suelda está derritiéndose completa- mente a través del material base resultando en huecos donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo. Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

13-14. Soluciones a Problemas de Soldadura – Cordón en forma de Olas

Cordón en forma de Olas – el material de suelda que no está paralelo y no cubre la unión formada por el material base.

Causas Posibles Acción Correctiva

S-0640

S-0641

El alambre de suelda se extiende mucho más allá de la boquilla.

Mal pulso. Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

13-15. Soluciones a Problemas de Soldadura – Distorción

Distorción – contracción del metal de suelda durante la sol-

El metal base se mueve

en la dirección del cordón de suelda.

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo. Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.

Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.

Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente la velocidad de avance.

Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.

dadura que forza que el metal base se mueva.

S-0642

OM-194 199 Página 61

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13-16. Gases Más Comunes para Protección de Soldadura MIG

Este es una tabla general de los gases comunes y donde se los usa. Muchas combinaciones diferentes (mezclas) de gases protectivos se han desarrollado a través de los años. Los gases protectivos que se usan más comúnmente, son los que están enlistados en la tabla que sigue.

Aplicación

Gas Chorro Sobre Acero

Argón Todas las Posiciones

Argón + 25% CO

Tri-Mix3 Todas las Posiciones

1 Transferencia Globular 2 Soldadura de Un Solo Pase 3 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

Filetes Planos y

Horizontales

Filetes Planos y

Horizontales

Corto Circuito Sobre

Acero

Todas las Posiciones Todas las Posiciones

Todas las Posiciones

Corto Circuito en Acero

Inoxidable

Corto Circuito Sobre

Aluminio

OM-194 199 Página 62

Page 66

Apuntes

OM-194 199 Página 63

Page 67

OM-194 199 Página 64

Page 68

Craftsman 117.205710 User Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual