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Burkert
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2731

Burkert 2731 User Manual [en, de, fr]

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Type 2730 / 2731
DN 65 - 100
Piston controlled diaphragm control valve Kolbengesteuertes Membranregelventil Vanne de réglage à membrane commandée par piston
Operating Instructions
Bedienungsanleitung Manuel d‘utilisation
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© 2000-2014 Bürkert Werke GmbH
Operating Instructions 1404/08_EU-ML_00804410 / Original DE
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Piston-controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731 DN 65-100
1 OPERATING INSTRUCTIONS ................................................................4
1.1 Symbols .......................................................................................4
1.2 Definition of term “device” .......................................................4
2 AUTHORIZED USE ......................................................................................5
2.1 Restrictions .................................................................................5
3 BASIC SAFETY INSTRUCTIONS ..........................................................5
3.1 Instructions for use in explosion protected area
(Ex area) ................................................................................................... 6
4 GENERAL INFORMATION ........................................................................8
4.1 Contact address ........................................................................8
4.2 Warranty ......................................................................................8
4.3 Information on the internet ......................................................8
5 PRODUCT DESCRIPTION ........................................................................8
5.1 General description ..................................................................8
5.2 Properties .................................................................................... 8
5.3 Device versions .......................................................................... 9
5.4 Structure and function..............................................................9
6 TECHNICAL DATA .....................................................................................10
6.1 Conformity .................................................................................10
6.2 Standards ..................................................................................10
6.3 Approvals ..................................................................................10
6.4 Type label ..................................................................................10
6.5 Labeling of the forged bodies ..............................................10
6.6 Operating conditions ..............................................................11
6.7 Flow values and characteristics ...........................................14
6.8 General technical data ...........................................................14
7 INSTALLATION ............................................................................................ 15
7.1 Safety instructions ...................................................................15
7.2 Before installation ....................................................................15
7.3 Installation .................................................................................17
7.4 Insert ...........................................................................................18
7.5 Pneumatic connection ............................................................19
8 REMOVAL ...................................................................................................... 20
9 ELECTRICAL CONTROL UNIT ............................................................ 20
10 MALFUNCTIONS ........................................................................................21
11 MAINTENANCE, CLEANING ................................................................21
11.1 Safety instructions ...................................................................21
11.2 Maintenance work ...................................................................22
12 REPAIRS.........................................................................................................23
12.1 Safety instructions ...................................................................23
12.2 Replacing the diaphragm ......................................................23
13 REPLACEMENT PARTS .......................................................................... 25
13.1 Order table ................................................................................26
14 PACKAGING, TRANSPORT, STORAGE ..........................................26

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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Operating instructions
1 OPERATING INSTRUCTIONS
The operating instructions describe the entire life cycle of the device. Keep these instructions in a location which is easily accessible to every user and make these instructions available to every new owner of the device.
The operating instructions contain important safety information!
Failure to observe these instructions may result in hazardous situations.
▶ The operating instructions must be read and understood.
1.1 Symbols
DANGER!
Warns of an immediate danger!
▶ Failure to observe the warning may result in a fatal or serious
injury.
WARNING!
Warns of a potentially dangerous situation!
▶ Failure to observe the warning may result in serious injuries or
death.
CAUTION!
Warns of a possible danger!
▶ Failure to observe this warning may result in a moderately
severe or minor injury.
NOTE!
Warns of damage to property!
▶ Failure to observe the warning may result in damage to the
device or the equipment.
Indicates important additional information, tips and recommendations.
Refers to information in these operating instructions or in other documentation.
→ Designates a procedure which you must carry out.
1.2 Definition of term “device”
The term “device” used in these instructions always stands for the diaphragm control valve Type 2730 / 2731.
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Authorized use
2 AUTHORIZED USE
Non-authorized use of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 may be a hazard to people, nearby equipment and the environment.
▶ The device is designed for the controlled flow of liquid media. ▶ The admissible data, the operating conditions and conditions of
use specified in the contract documents, operating instructions and on the label are to be observed during use. The designated application cases are specified in the chapter entitled “5 Product description”.
▶ The device may be used only in conjunction with third-party devices
and components recommended and authorised by Bürkert.
▶ Correct transportation, correct storage and installation and care-
ful use and maintenance are essential for reliable and faultless operation.
▶ Use the device only as intended.
2.1 Restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
3 BASIC SAFETY
INSTRUCTIONS
These safety instructions do not make allowance for any
• contingencies and events which may arise during the installation, operation and maintenance of the devices.
• local safety regulations, whereby the operator is responsible for their compliance, by the installation personnel too.
DANGER!
Danger – high pressure!
▶ Before dismounting the lines and valves, turn off the pressure
and vent the lines.
Risk of electric shock!
▶ Before reaching into the device, switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury when opening the actuator!
The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!
▶ The actuator must not be opened.
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Basic safety instructions
CAUTION!
Risk of burns!
The surface of the device may become hot during long-term operation.
▶ Do not touch the device with bare hands.
General hazardous situations.
To prevent injury, ensure that:
▶ The system cannot be activated unintentionally. ▶ Installation and repair work may be carried out by authorized
technicians only and with the appropriate tools.
▶ After an interruption in the power supply or pneumatic supply,
ensure that the process is restarted in a defined or controlled manner.
▶ The device may be operated only when in perfect condition and
in consideration of the operating instructions.
▶ The general rules of technology apply to application planning
and operation of the device.
To prevent damage to property on the device, ensure:
▶ Supply the media connections only with those media which are
specified as flow media in the chapter entitled “6 Technical data”.
▶ Do not put any loads on the valve (e.g. by placing objects on it
or standing on it).
▶ Do not make any external modifications to the valves. Do not paint
the body parts or screws.
The diaphragm control valve Type 2730 / 2731 was developed with due consideration given to accepted safety rules and is state-of-the-art. Nevertheless, dangerous situations may occur.
Failure to observe this operating manual and its operating instructions as well as unauthorized tampering with the device release us from any liability and also invalidate the warranty covering the devices and accessories!
3.1 Instructions for use in explosion protected area (Ex area)
3.1.1 Safety instructions
For use in Ex area zone (gas) 1 and 2,
zone (dust) 21 and 22, applies:
DANGER!
Danger of explosion caused by electrostatic charge!
If there is a sudden discharge from electrostatically charged devices or persons, there is a danger of explosion in the Ex area.
▶ Take appropriate measures to prevent electrostatic charges in the
Ex area.
▶ Clean the device surface by gently wiping it with a damp or
antistatic cloth.
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Basic safety instructions
3.1.2 Media in the Ex area
If explosive media are used, this may create an additional risk of explosion!
3.1.3 Control unit in the Ex area
The control unit may restrict use in an explosive atmosphere. Follow operating instructions for control unit.
3.1.4 Cleaning in the Ex area
Test cleaning agent for approval in explosive atmosphere.
3.1.5 Adhesive label for Ex area
II 2G c T4 IP65/67
II 2D c T135°C Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices
Fig. 1: Label Ex area
Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche
ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden
nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface
ON: In Hazardous Areas the surface
CAUTI may only be cleaned with a wet towel
may only be cleaned with a damp cloth
3.1.6 Temperature ranges in the Ex area
Max. T Environment
T6 85 °C -10 - +45 °C -10 - +55 °C T5 100 °C -10 - +60 °C -10 - +70 °C T4 135 °C -10 - +95 °C -10 - +105 °C
Tab. 1: Temperature ranges Ex area
140
130
120
110
Temperature class T5
100
90
Temperature class T6
80
70
60
50
40
Ambiente temperature [°C]
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Medium (Seat seal PTFE) ≤ DN 25 > DN 25
Temperature class T4
Valves ≤ DN 25 Valves > DN 25
Medium temperature [°C]
Fig. 2: Temperature ranges Ex area
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General information
4 GENERAL INFORMATION
4.1 Contact address
Germany
Bürkert Fluid Control Systems Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tel. : 07940 - 10 91 111 Fax: 07940 - 10 91 448 E-mail: info@de.burkert.com
International
Contact addresses are found on the final pages of the printed oper­ating manual.
You can also find information on the Internet under:
www.burkert.com
4.2 Warranty
The warranty is only valid if the device is used as authorized in accor­dance with the specified application conditions.
4.3 Information on the internet
The operating instructions and data sheets for Type 2730 / 2731 can be found on the Internet at: www.burkert.com
5 PRODUCT DESCRIPTION
5.1 General description
The piston-controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731 is suitable for liquid media.
Using neutral gases or air (control media), it controls the flow of dirty, aggressive, ultrapure or sterile media, even highly viscous media can be used (flow media).
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 is pos­sible only in combination with an control unit. Possible control units are:
Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793
5.2 Properties
• Any flow direction.
• Self-draining for appropriate installation. The ends of the utilized connections must be cylindrical.
• Free of empty space.
• Low-turbulence flow.
• High flow values by the streamlined valve body.
• Maintenance-free under normal conditions.
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Product description
5.3 Device versions
Actuator sizes
The piston-controlled diaphragm control valve is available for the following actuator sizes:
ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm.
Actuator cover
Actuator body
Upper pilot air port
Pilot pressure
Designs with lower pilot pressure (reduced spring force) are available on request.
Contact your Bürkert sales office or our Sales Center, e-mail: info@de.buerkert.com
5.4 Structure and function
The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 is possible only in combination with an control unit.
Possible control units are: Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793
5.4.1 Structure
The piston-controlled diaphragm control valve consists of a pneu­matically operated piston actuator and a 2/2-way valve body.
Lower pilot air port
Diaphragm socket Diaphragm Line connection Diaphragm body
Fig. 3: Structure and description
5.4.2 Function / control functions (CF)
Spring force (CFA) or pneumatic pilot pressure (CFB) generates the closing force on the diaphragm pressure piece. The force is transferred via a spindle which is connected to the actuator piston.
Control function A (CFA)
Normally closed by spring action
Control function B (CFB)
Normally open by spring action
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Technical data
6 TECHNICAL DATA
WARNING!
Risk of injury from high pressure!
Important device-specific technical specifications are indicated on the type label.
▶ Observe permitted pressure range on the type label of the device.
6.1 Conformity
In accordance with the EC Declaration of conformity, the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 is compliant with the EC Directives.
6.2 Standards
The applied standards, which verify conformity with the EC Directives, can be found on the EC-Type Examination Certificate and / or the EC Declaration of Conformity.
6.3 Approvals
The product is authorized for use in Zone 1 and 21 according to the ATEX directive 94/9/EC of category 2 G/D.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
6.4 Type label
Control function
Type
2731 A 25,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar
Pilot 5,5-7 bar
Made in Germany
00148320
Fig. 4: Type label (example)
Orifice (diaphragm size)
Sealing material
Body material
Line connection / Permitted medium pressure
Permitted pilot pressure
W14UN
Date of manufacture Identification number
6.5 Labeling of the forged bodies
Batch number
XX F
1.4435/316L(VS) PN16/CWP150
XXXXXXXXXX
XXXXXXXX/XXX XXXX
XXXXXX
Material Production number /
serial number
Surface quality code Customer-specific text
(optional)
Nominal pressure
Orifice connection and pipe dimension
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Fig. 5: Labeling of the forged bodies
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Technical data
6.6 Operating conditions
6.6.1 Temperature ranges
WARNING!
Risk of injury, chemical burns, scalding due to the device rupturing at excessively high pressure!
▶ Do not exceed the maximum pilot and medium pressure. ▶ Observe permitted ambient and medium temperature. ▶ Observe specifications on the type label.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
Permitted ambient temperature actuators
Actuator size Actuator material Environment
PA -10 – +60 °C
ø 125 mm
ø 175 mm ø 225 mm
PPS
PA -10 – +50 °C
+5 – +90 °C Briefly up to 140 °C
Tab. 2: Permitted ambient temperature actuators
1)
Permitted medium temperature for body
Plastic body: note that the permissible medium pressure is dependent on the medium temperature (see “Fig. 6: Graph of medium pressure / medium temperature”).
Body material Medium
PVC (PV) -10 – +60 °C Cast body (VG) 1.4435 (AISI 316L)
Forged body (VS)
1.4435 BN2 (AISI 316L) nach ASME BPE 1997
-10 – +140 °C
Tab. 3: Permitted medium temperature for body
Permitted medium temperature for diaphragms
The indicated medium temperatures apply only to media which do not corrode or swell the diaphragm materials.
The behavior of the medium with respect to the diaphragm may be changed by the medium temperature.
The function properties, in particular the service life of the dia­phragm, may deteriorate if the medium temperature increases.
1) If using a pilot valve / control unit, observe its temperature
range.
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Technical data
Diaphragm Medium Remarks
EPDM -10 – +130 °C Steam sterilization: up to +150 °C
• dry up to + 150 °C
FKM -5 – +130 °C
• otherwise only briefly up to +150 °C
PTFE -10 – +130 °C Steam sterilization: up to +150 °C
Tab. 4: Permitted medium temperature for diaphragms
6.6.2 Pressure ranges
WARNING!
Risk of injury, chemical burns, scalding due to the device rupturing at excessively high pressure!
▶ Do not exceed the maximum pilot and medium pressure. ▶ Observe permitted ambient and medium temperature. ▶ Observe specifications on the type label.
Pilot pressure for valves with pneumatic position controller
To ensure reliable operation with pneumatic position controller, observe the permitted minimum and maximum pilot pressure!
Actuator size [mm] Pilot pressure
ø 125, ø 175, ø 225 5.5 – 7.0 bar
Tab. 5: Pilot pressure for valves with pneumatic position controller
Maximum pilot pressure for valves without pneumatic position controller - control function A
Actuator size [mm] Actuator material
max. permitted pilot pressure
2)
ø 125 PA, PPS 7 bar ø 175, ø 225 PA 6 bar
Tab. 6: Maximum pilot pressure for valves without pneumatic
position controller - control function A
2) Observe the maximum pressure range according to the type
label!
Medium pressure for plastic body
Plastic body: note that the permissible medium pressure is dependent on the medium temperature (see “Fig. 6”).
10
DN 100
8
6
4
2
PVC DN
60-80
Medium pressure [bar]
0
20 40 60 80 100 120 140
Medium temperature [°C]
Fig. 6: Graph of medium pressure / medium temperature
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Technical data
Pilot pressure for control function A
3)
Max. sealed medium pressure [bar]
Pressure on one
side
Pressure on both
sides
[mm]
Actuator size
[mm]
Orifice DN
EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE
(Diaphragm size)
ø 125 65 7.0 4.0 4.5 2.0
ø 175
ø 225
65 8.0 5.0 5.0 4.5 80 5.0 4.5 2.5 2.0 80 10.0 10.0 6.0 4.5 100 8.0 4.0 3.5 1.5
Tab. 7: Pilot pressure for control function A
3) The control functions are described in the chapter entitled “5.4.2
Function / control functions (CF)”.
Required minimum pilot pressure depending on medium pressure for control function B.
The following graphs indicate the minimum pilot pressure required for control functions B depending on the medium pressure. The values are valid for medium pressure on both sides.
To protect the diaphragm during control function B, preferably do not select the pilot pressure higher than is required to switch the medium pressure.
Control function B / elastomer diaphragm
ø 125 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Medium pressure [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pilot pressure [bar]
DN65
Fig. 7: Pressure graph, actuator ø 125 mm, control function B,
elastomer diaphragm
ø 175 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Medium pressure [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pilot pressure [bar]
DN65
DN80
DN100
Fig. 8: Pressure graph, actuator ø 155 mm, control function B,
elastomer diaphragm
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Technical data
Control function B / PTFE diaphragm
ø 125 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Medium pressure [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pilot pressure [bar]
DN65
Fig. 9: Pressure graph, actuator ø 125 mm, control function B,
PTFE diaphragm
ø 175 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Medium pressure [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pilot pressure [bar]
DN65
DN80
DN100
Fig. 10: Pressure graph, actuator ø 175 mm, control function B,
PTFE diaphragm
6.7 Flow values and characteristics
Flow values and characteristics for Types 2730 / 2731 you find on Internet.
6.8 General technical data
Actuator sizes ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm
Connections
Pilot air port G1/4, stainless steel
Line connection
Type 2730 Flange
Type 2731 Flange
Weld end: in accordance with EN ISO 1127 (ISO 4200), DIN 11850 R2 other connections on request
Materials
Body
Type 2730 PVC (PV)
Type 2731 Stainless steel forged steel (VS)
1.4435 (AISI 316L) Precision casting (VG)
1.4435 (AISI 316L)
Actuator PA, PPS
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Installation
Sealing elements actuator FKM, NBR
Diaphragm EPDM in food quality,
PTFE/EPDM, FKM
Media
Control medium Neutral gases, air
Quality classes in accordance with DIN ISO 8573-1
Dust content Class 5: max. particle size 40 μm, max. particle
density 10 mg/m³
Water content Class 3: max. pressure dew point - 20 °C or
min. 10 °C below the lowest operating temperature
Oil content Class 5: max. 25 mg/m³ with TopControl
maxi 1 mg/m³ with SideControl
Flow media
Type 2730 Liquids; aggressive or abrasive media
Type 2731 Liquids; ultrapure, sterile, aggressive
or abrasive media
Viscosity up to viscous
Installation position any position, preferably with the
actuator face up
7 INSTALLATION
7.1 Safety instructions
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
▶ Installation may be carried out by authorised technicians only
and with the appropriate tools!
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation. ▶ Following assembly, ensure a controlled restart.
7.2 Before installation
• Before connecting the valve, ensure the pipelines are flush.
• The flow direction is optional.
Protection class IP67 in accordance with
IEC 529 / EN 60529
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Installation
7.2.1 Installation position general
Installation for self-drainage of the body
It is the responsibility of the installer and operator to ensure self-drainage.
Installation for leakage detection
One of the bores (in the actuator base) for monitoring leakage must be at the lowest point.
7.2.2 Installation position 2/2-way valve
• The piston-controlled diaphragm control valve can be installed in any installation position, preferably with the actuator face up.
To ensure self-drainage:
→ Install body inclined by an angle α = 15° – 35° to the horizontal. → Observe an inclination angle of 1° – 5° to the line axis.
Forged body: Mark on the body must point upwards (12 o’clock position, see “Fig. 11”).
→ One of the bores (in the actuator base) for monitoring leakage
must be at the lowest point.
Mark
α
Angle α: 15 °– 35° Inclination to the line axis 1° – 5°
Fig. 11: Installation position for self-drainage of the body
7.2.3 Preparatory work
→ Clean pipelines (sealing material, swarf, etc.). → Support and align pipelines.
Devices with VS/VA welded body:
NOTE!
Damage to the diaphragm or the actuator!
▶ Before welding in the body, remove the actuator.
Remove the actuator from the valve body:
NOTICE!
Damage to the diaphragm or the seat contour!
▶ When removing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
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Installation
→ Control function A pressurize the lower pilot air port with com-
pressed air (5 bar): valve opens.
→ Remove actuator with diaphragm by loosening the body screws.
Actuator
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Diaphragm Body screws Valve body
Fig. 12: Installation
7.3 Installation
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
Non-observance of the tightening torque is dangerous as the device may be damaged.
▶ Observe the tightening torque (see “Tab. 8: Tightening torques
for diaphragms”).
7.3.1 Installation of the valve body
Welded bodies
→ Weld valve body in pipeline system.
Other body versions
→ Connect body to pipeline.
7.3.2 Installation of the actuator (welded body)
Installation for actuator with control function A:
NOTICE!
Damage to the diaphragm or the seat contour!
▶ When installing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A pressurize the lower pilot air port with com-
pressed air (5 bar): valve opens.
→ Lightly cross-tighten the body screws until the diaphragm is
between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Actuate the diaphragm control valve twice. → Without pressurization tighten the body screws to the permitted
tightening torque (see following table “Tab. 8: Tightening torques for diaphragms”).
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Installation
Installation for actuator with control functions B:
→ Lightly cross-tighten the body screws without pressurization until
the diaphragm is between the body and actuator.
Do not tighten the screws yet.
→ Pressurize upper pilot air port of the actuator with compressed
air (5 bar).
→ Actuate the diaphragm control valve twice. → With pressurization tighten the body screws to the permitted tight-
ening torque (see “Tab. 8: Tightening torques for diaphragms”).
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Fig. 13: Pilot air port
Tightening torques
Orifice DN (diaphragm size)
65 20 30
80 30 40
100
Tab. 8: Tightening torques for diaphragms
Tightening torques for diaphragms [Nm] EPDM PTFE
40 50
7.4 Insert
An insert is enclosed for devices which are supplied without a dia­phragm and valve body. This insert is required only when an elastomer diaphragm (EPDM / FKM) is used.
For installation of a device with elastomer diaphragm:
→ Place the insert in the groove of the thrust piece.
Thrust piece
Insert
Fig. 14: Installation of the insert
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Installation
7.5 Pneumatic connection
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
WARNING!
Risk of injury from unsuitable connection hoses!
Hoses which cannot withstand the pressure and temperature range may result in hazardous situations.
▶ Use only hoses which are authorised for the indicated pressure
and temperature range.
▶ Observe the data sheet specifications from the hose manufacturers.
The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 is possible only in combination with an control unit.
Possible control units are: Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793
Observe the type label!
The pneumatic connection of the control unit is described in the respective operating instructions for the control unit.
7.5.1 Connection of the actuator
Control functions A:
→ Connect the control medium to the lower pilot air port of the
actuator (see “Fig. 15: Pneumatic connection”)
Control functions B:
→ Connect the control medium to the upper pilot air port of the
actuator (see “Fig. 15: Pneumatic connection”)
Silencer For reducing the exhaust air noise: plug the silencer into the free air discharge connection (see “Fig. 15: Pneumatic connection”)
If used in an aggressive environment, we recommend conveying all free pneumatic connections into a neutral atmosphere with the aid of a pneumatic hose.
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Fig. 15: Pneumatic connection
Control air hose:
Control air hoses of sizes 6/4 mm or 1/4“ can be used.
english
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Removal
8 REMOVAL
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to the sudden release of pressure or discharge of medium.
▶ Before removing a device, switch off the pressure and vent the
lines.
Procedure:
→ Loosen the pneumatic connection. → Remove the device.
NOTE!
Deformation of the diaphragm!
▶ For prolonged storage of the valves, slacken the housing screws.
9 ELECTRICAL CONTROL UNIT
The valve Type 2730 / 2731 can be combined with following control units:
• Type 8630 Positioner TopControl Continuous
• Type 8635 Positioner SideControl
• Type 8692 Positioner TopControl
• Type 8694 Positioner TopControl Basic
• Type 8792 Positioner SideControl
• Type 8693 Process controller TopControl
• Type 8793 Process controller SideControl
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
The electrical connection of the control unit is described in the respective operating instructions for the control unit.
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Malfunctions
10 MALFUNCTIONS
Malfunction Cause /remedial action
Actuator does not switch
Valve is not sealed
Flow rate reduced
Tab. 9: Malfunctions
Pilot air port interchanged CFA: Connecting lower pilot air port CFB: Connecting upper pilot air port Pilot pressure too low
See pressure specifications on the type label. Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label. Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label. Pilot pressure too low
See pressure specifications on the type label. PTFE diaphragm bulging
→ Replace diaphragm.
11 MAINTENANCE, CLEANING
4)
11.1 Safety instructions
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
▶ Before reaching into the system, switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper maintenance!
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only
and with the appropriate tools!
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation. ▶ Following maintenance, ensure a controlled restart.
4) see “Fig. 15: Pneumatic connection”
english
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Maintenance, cleaning
11.2 Maintenance work
11.2.1 Actuator
The actuator of the diaphragm control valve is maintenance-free provided it is used according to these operating instructions.
11.2.2 Wearing parts of the diaphragm control valve
Parts which are subject to natural wear:
• Seals
• Diaphragm
→ If leaks occur, replace the particular wearing part with an appro-
priate spare part (see chapter “13 Replacement parts”).
A bulging PTFE diaphragm may reduce the flow.
The replacing of the wearing parts is described in chapter “12 Repairs”.
11.2.3 Inspection intervals
→ Check diaphragm for wear after maximum 10
5
switching cycles.
11.2.4 Service life of the diaphragm
The service life of the diaphragm depends on the following factors:
• Diaphragm material
• Medium, Medium pressure, Medium temperature
• Actuator size
• Pilot pressure for CFB.
Protecting the diaphragm
→ For CFB try and select the pilot pressure not higher than is
required to actuate the medium pressure.
11.2.5 Cleaning
Commercially available cleaning agents can be used to clean the outside.
NOTE!
Avoid causing damage with cleaning agents.
▶ Before cleaning, check that the cleaning agents are compatible
with the body materials and seals.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
22
Muddy and abrasive media require correspondingly shorter inspection intervals!
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Repairs
12 REPAIRS
12.1 Safety instructions
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
▶ Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
▶ Before reaching into the system, switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper maintenance!
▶ Installation may be carried out by authorised technicians only
and with the appropriate tools! ▶ Observe the tightening torques. ▶ On completion of the work check valve for leaks and function.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!
▶ Secure system from unintentional activation. ▶ Following maintenance, ensure a controlled restart.
12.2 Replacing the diaphragm
Required spare part
• Diaphragm
Fastening types
Orifice DN (diaphragm size)
65
100
Tab. 10: Fastening types for diaphragms
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to the sudden release of pressure or discharge of medium.
▶ Before removing a device, switch off the pressure and vent the
lines.
Fastening types for diaphragms PTFE EPDM / FKM
Diaphragm with bayonet catch
Diaphragm screwed in80
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Replacement for control function A
→ Clamp the valve body in a holding device
(applies only to valves not yet installed).
NOTICE!
Damage to the diaphragm or the seat contour!
▶ When removing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
Type 2730 / 2731 DN 65-100
Repairs
→ Pressurize lower pilot air port of the actuator with compressed
air (5 bar): valve opens.
→ Loosen the body screws / body nuts. → Remove the actuator from the body. → Unscrew old diaphragm. If attachment is with a bayonet catch,
remove the diaphragm by rotating it through 90°.
→ Install new diaphragm. → Align diaphragm.
The marker flap of the diaphragm must be perpendicular to the direction of flow (see “Fig. 16”)!
→ Place actuator back on the body. → Insert the body screws / body nuts and lightly cross-tighten until
the diaphragm is between the body and actuator.
Do not tighten the body screws / body nuts yet.
→ Actuate the diaphragm control valve twice. → Without pressurization tighten the body screws / body nuts
to the permitted tightening torque (see “Tab. 11: Tightening torques for diaphragms”).
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Marker flap of the diaphragm
Actuator
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Diaphragm Body screws / body nuts
Valve body
Fig. 16: Repairs
Replacement for control functions B
→ Clamp the valve body in a holding device
(applies only to valves not yet installed).
→ Loosen the body screws / body nuts.
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Replacement parts
→ Remove the actuator from the body. → Unscrew old diaphragm. If attachment is with a bayonet catch,
remove the diaphragm by rotating it through 90°.
→ Install new diaphragm. → Align diaphragm.
The marker flap of the diaphragm must be perpendicular to the direction of flow (see “Fig. 16”)!
→ Place actuator back on the body. → Lightly cross-tighten the body screws / body nuts without pres-
surization until the diaphragm is between the body and actuator.
Do not tighten body screws / body nuts yet.
→ Pressurize upper pilot air port of the actuator with compressed
air (5 bar) (see “Fig. 16”).
→ Actuate the diaphragm control valve twice. → With pressurization tighten the body screws / body nuts to the
permitted tightening torque (see “Tab. 11: Tightening torques for diaphragms”).
Tightening torques
Orifice DN (diaphragm size)
65 20 30 80 30 40 100 40 50
Tab. 11: Tightening torques for diaphragms
Tightening torques for diaphragms [Nm] EPDM PTFE
13 REPLACEMENT PARTS
WARNING!
Risk of injury when opening the actuator!
The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!
▶ The actuator must not be opened.
CAUTION!
Risk of injury and/or damage by the use of incorrect parts!
Incorrect accessories and unsuitable replacement parts may cause injuries and damage the device and the surrounding area.
▶ Use only original accessories and original replacement parts
from Bürkert.
The diaphragm is available as a replacement part for the piston­controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731.
The insert is also required when changing from a PTFE dia­phragm to an elastomer diaphragm (order number: 648864, for installation see “7.4 Insert”).
If you have any queries, please contact your Bürkert sales office.
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Diaphragm
Fig. 17: Diaphragm replacement part
13.1 Order table
Orifice DN (diaphragm size) [mm]
65 677671 677691 677681 80 677672 677692 677682 100 650084 650085 650088
Tab. 12: Order numbers for diaphragms
Order numbers for diaphragms EPDM FKM PTFE
Type 2730 / 2731 DN 65-100
Packaging, transport, storage
14 PACKAGING, TRANSPORT,
STORAGE
NOTE!
Transport damages!
Inadequately protected equipment may be damaged during transport.
• During transportation protect the device against wet and dirt in shock-resistant packaging.
• Avoid exceeding or dropping below the permitted storage temperature.
Incorrect storage may damage the device.
• Store the device in a dry and dust-free location!
• Storage temperature -20 – +65 °C.
Deformation of the diaphragm!
▶ For prolonged storage of the valves, slacken the housing
screws.
Damage to the environment caused by device components contaminated with media.
• Dispose of the device and packaging in an environmentally friendly manner.
• Observe applicable regulations on disposal and the environment.
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Kolbengesteuertes Membranregelventil Typ 2730 / 2731 DN 65-100
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG .........................................................28
1.1 Darstellungsmittel ....................................................................28
1.2 Begriffsdefinition Gerät ..........................................................28
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG................................29
2.1 Beschränkungen ......................................................................29
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE .............................. 29
3.1 Hinweise für den Einsatz im explosionsgeschützten
(Ex-) Bereich .........................................................................................30
4 ALLGEMEINE HINWEISE ....................................................................... 32
4.1 Kontaktadressen ......................................................................32
4.2 Gewährleistung ........................................................................32
4.3 Informationen im Internet .......................................................32
5 PRODUKTBESCHREIBUNG ................................................................ 32
5.1 Allgemeine Beschreibung .....................................................32
5.2 Eigenschaften...........................................................................32
5.3 Gerätevarianten .......................................................................33
5.4 Aufbau und Funktion ...............................................................33
6 TECHNISCHE DATEN ............................................................................. 34
6.1 Konformität ................................................................................34
6.2 Normen ......................................................................................34
6.3 Zulassungen .............................................................................34
6.4 Typschild ....................................................................................34
6.5 Beschriftung Schmiedegehäuse .........................................34
6.6 Betriebsbedingungen .............................................................35
6.7 Durchflusswerte und Kennlinien ..........................................38
6.8 Allgemeine Technische Daten ..............................................38
7 MONTAGE .....................................................................................................39
7.1 Sicherheitshinweise ................................................................39
7.2 Vor dem Einbau........................................................................39
7.3 Einbau ........................................................................................41
7.4 Einlegeteil ..................................................................................42
7.5 Pneumatischer Anschluss .....................................................43
8 DEMONTAGE ...............................................................................................44
9 ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG ........................................................44
10 STÖRUNGEN ............................................................................................... 45
11 WARTUNG, REINIGUNG ........................................................................ 45
11.1 Sicherheitshinweise ................................................................45
11.2 Wartungsarbeiten ....................................................................46
12 INSTANDHALTUNG ..................................................................................47
12.1 Sicherheitshinweise ................................................................47
12.2 Austausch der Membran .......................................................47
13 ERSATZTEILE .............................................................................................. 49
13.1 Ersatzteilsätze...........................................................................50
14 TRANSPORT, LAGERUNG, VERPACKUNG ..................................50

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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Die Bedienungsanleitung
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts wieder zur Verfügung steht.
Die Bedienungsanleitung enthält wichtige Informationen zur Sicherheit!
Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu gefährlichen Situa­tionen führen.
▶ Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
1.1 Darstellungsmittel
GEFAHR!
Warnt vor einer unmittelbaren Gefahr!
▶ Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die
Folge.
WARNUNG!
Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen Situation!
▶ Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
VORSICHT!
Warnt vor einer möglichen Gefährdung!
▶ Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen
zur Folge haben.
HINWEIS!
Warnt vor Sachschäden!
▶ Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt
werden.
bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und Empfehlungen.
verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung oder in anderen Dokumentationen.
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
1.2 Begriffsdefinition Gerät
Der in dieser Anleitung verwendeten Begriff „Gerät“ steht immer für das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731.
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Bestimmungsgemäße Verwendung
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE
VERWENDUNG
Bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz des Membranregel­ventils Typ 2730 / 2731 können Gefahren für Personen, Anlagen in der Umgebung und die Umwelt entstehen.
▶ Das Gerät ist für die Steuerung des Durchflusses von flüssigen
Medien konzipiert.
▶ Für den Einsatz sind die in den Vertragsdokumenten, der Bedie-
nungsanleitung und auf dem Typschild spezifizierten zulässigen Daten, Betriebs- und Einsatzbedingungen zu beachten. Die vor­gesehenen Einsatzfälle sind im Kapitel „5 Produktbeschreibung“ aufgeführt.
▶ Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw.
zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten einsetzen.
▶ Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb sind
sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
▶ Setzen Sie das Gerät nur bestimmungsgemäß ein.
2.1 Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls bestehende Beschränkungen.
3 GRUNDLEGENDE
SICHERHEITSHINWEISE
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung der Geräte auftreten können.
• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.
GEFAHR!
Gefahr durch hohen Druck!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten
und Leitungen entlüften.
Gefahr durch elektrische Spannung!
▶ Vor Eingriffen in das Gerät die Spannung abschalten und vor
Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei Öffnung des Antriebs!
Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Bei Öffnung des Antriebs kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!
▶ Der Antrieb darf nicht geöffnet werden.
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Grundlegende Sicherheitshinweise
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr!
Bei Dauerbetrieb kann die Geräteoberfläche heiß werden.
▶ Das Gerät nicht mit bloßen Händen berühren.
Allgemeine Gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
▶ Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann. ▶ Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von auto-
risiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt werden.
▶ Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen
Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf des Prozesses zu gewährleisten.
▶ Das Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beach-
tung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
▶ Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die
allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.
Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:
▶ In die Medienanschlüsse nur Medien einspeisen, die im Kapitel „6
Technische Daten“ aufgeführt sind.
▶ Ventil nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von Gegen-
ständen oder als Trittstufe).
▶ Keine äußerlichen Veränderungen an den Ventilen vornehmen.
Gehäuseteile und Schrauben nicht lackieren.
Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 wurde unter Ein­beziehung der anerkannten sicherheitstechnischen Regeln entwickelt und entspricht dem Stand der Technik. Trotzdem können Gefahren entstehen.
Bei Nichtbeachtung dieser Bedienungsanleitung und ihrer Hinweise sowie bei unzulässigen Eingriffen in das Gerät entfällt jegliche Haf­tung unsererseits, ebenso erlischt die Gewährleistung auf Geräte und Zubehörteile!
3.1 Hinweise für den Einsatz im explosionsgeschützten (Ex-) Bereich
3.1.1 Sicherheitshinweise
Bei Einsatz im Ex-Bereich Zone (Gas) 1 und 2,
Zone (Staub) 21 und 22, gilt:
GEFAHR!
Explosionsgefahr durch elektrostatische Aufladung!
Bei plötzlicher Entladung elektrostatisch aufgeladener Geräte oder Personen besteht im Ex-Bereich Explosionsgefahr.
▶ Durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass es im Ex-
Bereich zu keinen elektrostatischen Aufladungen kommen kann.
▶ Die Geräteoberfläche nur durch leichtes Abwischen mit einem
feuchten oder antistatischen Tuch reinigen.
30
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Grundlegende Sicherheitshinweise
3.1.2 Medien im Ex-Bereich
Werden explosionsfähige Medien verwendet, kann dadurch eine zusätzliche Explosionsgefahr auftreten!
3.1.3 Ansteuerung im Ex-Bereich
Die Ansteuerung kann den Einsatz in explosionsfähiger Atmo­sphäre einschränken. Bedienungsanleitung der Ansteuerung beachten.
3.1.4 Reinigung im Ex-Bereich
Reinigungsmittel auf Zulassung in explosionsfähiger Atmo­sphäre prüfen.
3.1.5 Klebeschild für Ex-Bereich
II 2G c T4 IP65/67
II 2D c T135°C Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices
Bild 1: Klebeschild Ex-Bereich
Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche
ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden
nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface
ON: In Hazardous Areas the surface
CAUTI may only be cleaned with a wet towel
may only be cleaned with a damp cloth
3.1.6 Temperaturbereiche im Ex-Bereich
Max. T Umgebung
T6 85 °C -10 ... +45 °C -10 ... +55 °C T5 100 °C -10 ... +60 °C -10 ... +70 °C T4 135 °C -10 ... +95 °C -10 ... +105 °C
Tab. 1: Temperaturbereiche Ex-Bereich
140
130
120
110
Temperaturklasse T5
100
90
Temperaturklasse T6
80
70
60
50
40
Umgebungstemperatur [°C]
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Medium (bei PTFE-Dichtung) bis DN 25 über DN 25
Temperaturklasse T4
Ventile bis DN 25 Ventile größer DN 25
Mediumstemperatur [°C]
Bild 2: Temperaturbereiche Ex-Bereich
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Allgemeine Hinweise
4 ALLGEMEINE HINWEISE
4.1 Kontaktadressen
Deutschland
Bürkert Fluid Control System Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tel. + 49 (0) 7940 - 10 111 Fax + 49 (0) 7940 - 10 448 E-mail: info@de.buerkert.com
International
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter: www.burkert.com
4.2 Gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße Verwendung des Geräts unter Beachtung der spezifizierten Einsatzbedingungen.
4.3 Informationen im Internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 2730 / 2731 finden Sie im Internet unter: www.buerkert.de
5 PRODUKTBESCHREIBUNG
5.1 Allgemeine Beschreibung
Das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731 ist geeignet für flüssige Medien.
Es steuert mittels neutraler Gase oder Luft (Steuermedien) den Durch­fluss von verschmutzten, aggressiven, hochreinen oder sterilen Medien, auch Medien mit hoher Viskosität sind einsetzbar (Durchflussmedien).
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .
Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 kann nur in Kombination mit einer Ansteuerung betrieben werden. Mögliche Ansteuerungen sind:
Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793
5.2 Eigenschaften
• Beliebige Durchflussrichtung.
• Selbstentleerend bei entsprechendem Einbau. Die Enden der verwendeten Anschlüsse müssen zylindrisch zulaufen.
• Totraumfrei.
• Turbulenzarme Strömung.
• Hohe Durchflusswerte durch strömungsgünstiges Ventilgehäuse.
• Unter normalen Bedingungen wartungsfrei.
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Produktbeschreibung
5.3 Gerätevarianten
Antriebsgrößen
Das kolbengesteuerte Membranregelventil ist für folgende Antriebs­größen lieferbar:
ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm.
Antriebsdeckel
Antriebsgehäuse
Steuerluftanschluss oben
Steuerdruck
Ausführungen mit geringerem Steuerdruck (reduzierte Federkraft) sind auf Anfrage erhältlich.
Wenden Sie sich an Ihre Bürkert Vertriebsniederlassung oder an unser Sales Center, E-mail: info@de.buerkert.com
5.4 Aufbau und Funktion
Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 kann nur in Kom­bination mit einer Ansteuerung betrieben werden.
Mögliche Ansteuerungen sind: Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793
5.4.1 Aufbau
Das kolbengesteuerte Membranregelventil besteht aus einem pneu­matisch betätigten Kolbenantrieb und einem 2/2-Wege-Ventilgehäuse.
Steuerluftanschluss unten
Membransockel
Membran
Leitungsanschluss Membrangehäuse
Bild 3: Aufbau und Beschreibung
5.4.2 Funktion / Steuerfunktionen (SF)
Federkraft (SFA) oder pneumatischer Steuerdruck (SFB) erzeugen die Schließkraft des Membrandruckstücks. Über eine Spindel, die mit dem Antriebskolben verbunden ist, wird die Kraft übertragen.
Steuerfunktion A (SFA)
In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen
Steuerfunktion B (SFB)
In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Technische Daten
6 TECHNISCHE DATEN
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck
Wichtige gerätespezifische technische Angaben sind auf dem Typschild angegeben.
▶ Zulässiger Druckbereich auf dem Typschild des Geräts beachten.
6.1 Konformität
Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 ist konform zu den EG­Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
6.2 Normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richt­linien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung und/oder der EG-Konformitätserklärung nachzulesen.
6.3 Zulassungen
Das Produkt ist entsprechend der ATEX Richtlinie 94/9/EG der Kategorie 2 G/D zum Einsatz in Zone 1 und 21 zugelassen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .
6.4 Typschild
Steuerfunktion
Typ
2731 A 65,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar
Pilot 5,5-7 bar
Made in Germany
00148320
Bild 4: Beschreibung Typschild (Beispiel)
Nennweite (Membrangröße)
Dichtwerkstoff
Gehäusewerkstoff
Leitungsanschluss / Zulässiger Mediumsdruck
Zulässiger Steuerdruck
W14UN
Herstellerdatum
Identnummer
6.5 Beschriftung Schmiedegehäuse
Chargennummer
XX F
XXXXXXXX/XXX
1.4435/316L(VS) PN16/CWP150
Bild 5: Beschriftung Schmiedegehäuse
XXXX XXXXXX
XXXXXXXXXX
Werkstoff Fertigungsnummer /
Seriennummer Code Oberflächengüte kundenspezifischer Text
(optional) Nenndruck
Nennweite Anschluss und Rohrmaß
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Technische Daten
6.6 Betriebsbedingungen
6.6.1 Temperaturbereiche
WARNUNG!
Gefahr von Verletzung, Verätzung, Verbrühung durch Bersten des Geräts bei zu hohem Druck!
▶ Maximalen Steuerdruck und Mediumsdruck nicht überschreiten. ▶ Zulässige Umgebungs- und Mediumstemperatur einhalten. ▶ Angaben auf dem Typschild beachten.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .
Zulässige Umgebungstemperatur für Antriebe
Antriebsgröße Antriebswerkstoff Umgebung
PA -10 ... +60 °C
ø 125 mm
ø 175 mm ø 225 mm
PPS
PA -10 ... +50 °C
+5 ... +90 °C kurzzeitig bis 140 °C
Tab. 2: Zulässige Umgebungstemperatur für Antriebe
1)
Zulässige Mediumstemperatur für Gehäuse
Bei Kunststoffgehäusen: zulässigen Mediumsdruck in Abhän­gigkeit von der Mediumstemperatur beachten (siehe „Bild 6: Diagramm Mediumsdruck / Mediumstemperatur“).
Gehäusewerkstoff Medium
PVC (PV) -10 ... +60 °C Feingussgehäuse
(VG) Schmiedegehäuse
(VS)
1.4435 (AISI 316L)
1.4435 BN2 (AISI 316L) nach ASME BPE 1997
-10 ... +140 °C
Tab. 3: Zulässige Mediumstemperatur für Gehäuse
Zulässige Mediumstemperatur für Membranen
Die angegebenen Mediumstemperaturen gelten nur für Medien welche die Membranwerkstoffe nicht angreifen oder
aufquellen lassen. Das Verhalten des Mediums gegenüber der Membran kann sich durch die Mediumstemperatur verändern.
Die Funktionseigenschaften insbesondere die Lebensdauer der Membran können sich bei steigender Mediumstemperatur verschlechtern.
1) Bei Verwendung eines Vorsteuerventils / Ansteuerung dessen
Temperaturbereich beachten.
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Technische Daten
Membran Medium Bemerkungen
EPDM -10 ... +130 °C Dampfsterilisierung: bis +150 °C
FKM -5 ... +130 °C
• trocken bis + 150 °C
• sonst nur kurz bis +150 °C
PTFE -10 ... +130 °C Dampfsterilisierung: bis +150 °C
Tab. 4: Zulässige Mediumstemperatur für Membranen
6.6.2 Druckbereiche
WARNUNG!
Gefahr von Verletzung, Verätzung, Verbrühung durch Bersten des Geräts bei zu hohem Druck!
▶ Maximalen Steuerdruck und Mediumsdruck nicht überschreiten. ▶ Angaben auf dem Typschild beachten.
Steuerdruck für Ventile mit pneumatischem Stellungsregler
Für den sicheren Betrieb mit pneumatischem Stellungs­regler den zulässigen minimalen und maximalen Steuerdruck beachten!
Antriebsgröße [mm] Steuerdruck
ø 125, ø 175, ø 225 5,5 ... 7,0 bar
Tab. 5: Steuerdruck für Ventile mit pneumatischem Stellungsregler
Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem Stel­lungsregler - Steuerfunktion A
Antriebsgröße [mm]
Antriebswerkstoff
Max. zulässiger Steuerdruck
2)
ø 125 PA, PPS 7 bar ø 175, ø 225 PA 6 bar
Tab. 6: Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem
Stellungsregler - Steuerfunktion A
2) Den minimalen / maximalen Druckbereich laut Typschild
beachten!
Mediumsdruck für Kunststoffgehäuse
Bei Kunststoffgehäusen: zulässigen Mediumsdruck in Abhän-
gigkeit von der Mediumstemperatur beachten (siehe „Bild 6“).
10
DN 100
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
0
20 40 60 80 100 120 140
PVC DN
60-80
Mediumstemperatur [°C]
Bild 6: Diagramm Mediumsdruck / Mediumstemperatur
36
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Technische Daten
Mediumsdruck bei Steuerfunktion A
3)
Max. dichtgehaltener Mediumsdruck [bar]
Druck einseitig
anstehend
Druck beidseitig
anstehend
[mm]
EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE
(Membrangröße)
[mm]
Nennweite DN
Antriebsgröße
ø 125 65 7,0 4,0 4,5 2,0
ø 175
ø 225
65 8,0 5,0 5,0 4,5 80 5,0 4,5 2,5 2,0 80 10,0 10,0 6,0 4,5 100 8,0 4,0 3,5 1,5
Tab. 7: Mediumsdruck bei Steuerfunktion A
3) Die Steuerfunktionen sind im Kapitel „5.4.2 Funktion / Steuerfunktionen
(SF)“ beschrieben.
Erforderlicher Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom Mediumsdruck
In den nachfolgenden Diagrammen ist für die Steuerfunktionen B der erforderliche Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom Mediums­druck dargestellt. Die Werte sind gültig für beidseitig anstehenden Mediumsdruck.
Zur Schonung der Membran bei Steuerfunktion B den Steu­erdruck möglichst nicht höher wählen, als zum Schalten des Mediumsdrucks nötig.
Steuerfunktion B / Elastomer-Membran
ø 125 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Steuerdruck [bar]
DN65
Bild 7: Druckdiagramm, Antrieb ø 125 mm, Steuerfunktion B,
Elastomer-Membran
ø 175 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Steuerdruck [bar]
DN65
DN80
DN100
Bild 8: Druckdiagramm, Antrieb ø 175 mm, Steuerfunktion B,
Elastomer-Membran
deutsch
37
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Technische Daten
Steuerfunktion B / PTFE-Membran
ø 125 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Steuerdruck [bar]
DN65
Bild 9: Druckdiagramm, Antrieb ø 125 mm, Steuerfunktion B,
PTFE-Membran
ø 175 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
Mediumsdruck [bar]
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Steuerdruck [bar]
DN65
DN80
DN100
Bild 10: Druckdiagramm, Antrieb ø 175 mm, Steuerfunktion B,
PTFE-Membran
6.7 Durchflusswerte und Kennlinien
Durchflusswerte und Kennlinien zu den Typen 2730 / 2731 finden Sie im Internet.
6.8 Allgemeine Technische Daten
Antriebsgrößen ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm
Anschlüsse
Steuerluftanschluss G1/4 in Edelstahl
Leitungsanschluss
Typ 2730 Flansch
Typ 2731 Flansch
Schweißanschluss nach EN ISO 1127/ ISO 4200, DIN 11850 R2 andere Anschlüsse auf Anfrage
Werkstoffe
Ventilgehäuse
Typ 2730 PVC (PV)
Typ 2731 Edelstahl Schmiedestahl (VS)
1.4435 (AISI 316L)
Feinguss (VG) 1.4435 (AISI 316L)
Antrieb PA, PPS
38
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Montage
Dichtelemente Antrieb FKM, NBR
Membran EPDM Lebensmittelqualität,
PTFE/EPDM, FKM
Medien
Steuermedium neutrale Gase, Luft
Qualitätsklassen nach DIN ISO 8573-1
Staubgehalt Klasse 5: max. Teilchengröße 40 μm,
max. Teilchendichte 10 mg/m Wassergehalt Klasse 3: max. Drucktaupunkt -20 °C oder min. 10 °C unterhalb der niedrigsten Betriebstemperatur Ölgehalt Klasse 5: max. 25 mg/m3 in Verbindung mit Top-
Control max. 1 mg/m3 in Verbindung mit SideControl
Durchflussmedium
Typ 2730 Neutrale Gase und Flüssigkeiten,
aggressive oder abrasive Medien
Typ 2731 Neutrale Gase und Flüssigkeiten,
hochreine, sterile, aggressive oder abrasive Medien
Viskosität bis zähflüssig
Einbaulage beliebig, vorzugsweise Antrieb nach
oben
Schutzart IP67 nach IEC 529 / EN 60529
3
7 MONTAGE
7.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Montage!
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeigne-
tem Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern. ▶ Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
7.2 Vor dem Einbau
• Vor dem Anschluss des Ventils auf fluchtende Rohrleitungen achten.
• Die Durchflussrichtung ist beliebig.
deutsch
39
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Montage
7.2.1 Einbaulage allgemein
Einbau für Selbstentleerung des Gehäuses
Die Sicherstellung der Selbstentleerung liegt in der Verant­wortung des Installateurs und Betreibers.
Einbau für Leckagedetektion
Eine der Bohrungen (im Antriebssockel) zur Überwachung der Leckage muss am tiefsten Punkt sein.
7.2.2 Einbaulage 2/2-Wege-Ventil
• Die Einbaulage des kolbengesteuerten Membranregelventils ist beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben.
Um die Selbstentleerung zu gewährleisten:
→ Gehäuse um den Winkel α = 15° ... 35° geneigt zur Horizontalen
einbauen.
→ Zur Leitungsachse einen Neigungswinkel von 1° ... 5° einhalten.
Schmiedegehäuse: Markierung am Gehäuse muss nach oben zeigen (12 Uhr - Stellung, siehe „Bild 11“).
→ Eine der Bohrungen (im Antriebssockel) zur Überwachung der
Leckage muss am tiefsten Punkt sein.
Markierung
α
Winkel α: 15° ... 30° Neigung zur Leitungsachse 1° ... 5°
Bild 11: Einbaulage zur Selbstentleerung des Gehäuses
7.2.3 Vorbereitende Arbeiten
→ Rohrleitungen von Verunreinigungen säubern (Dichtungsmaterial,
Metallspäne etc.).
→ Rohrleitungen abstützen und ausrichten.
Geräte mit VS/VA-Schweißgehäuse
HINWEIS!
Beschädigung der Membran bzw. des Antriebs!
▶ Vor dem Einschweißen des Gehäuses den Antrieb demontieren.
Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren:
HINWEIS!
Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!
▶ Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöff-
neter Stellung befinden.
40
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Montage
→ Bei Steuerfunktion A den Steuerluftanschluss unten mit Druckluft
(6 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
→ Antrieb mit Membran durch Lösen der Gehäuseschrauben
abnehmen.
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Membran Gehäuseschrauben Ventilgehäuse
Bild 12: Montage
7.3 Einbau
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßem Einbau!
Das Nichtbeachten des Anziehdrehmoments ist wegen der mög­lichen Beschädigung des Geräts gefährlich.
▶ Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 8“).
7.3.1 Gehäuse montieren
Schweißgehäuse
→ Ventilgehäuse in Rohrleitungssystem einschweißen.
Andere Gehäuseausführungen
→ Gehäuse mit Rohrleitung verbinden.
7.3.2 Antrieb montieren (Schweißgehäuse)
Montage für Antrieb mit Steuerfunktion A:
HINWEIS!
Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!
▶ Das Ventil muss sich bei der Montage des Antriebs in geöffne-
ter Stellung befinden.
→ Steuerluftanschluss unten des Antriebs mit Druckluft (6 bar)
beaufschlagen: Ventil öffnet.
→ Die Gehäuseschrauben über Kreuz leicht anziehen, bis die
Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.
Schrauben noch nicht festziehen.
→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum
zulässigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 8: Anzieh­drehmomente für Membran“).
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41
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Montage
Montage für Antrieb mit Steuerfunktion B:
→ Die Gehäuseschrauben ohne Druckbeaufschlagung über Kreuz
leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.
Schrauben noch nicht festziehen.
→ Steuerluftanschluss oben des Antriebs mit Druckluft (5 bar)
beaufschlagen.
→ Das Membrantregelventil zweimal schalten. → Die Gehäuseschrauben mit Druckbeaufschlagung bis zum zuläs-
sigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 8“).
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Bild 13: Steuerluftanschluss
Anziehdrehmomente
Nennweite DN (Membrangröße)
65 20 30 80 30 40 100 40 50
Tab. 8: Anziehdrehmomente für Membran
Anziehdrehmomente für Membranen [Nm] EPDM PTFE
7.4 Einlegeteil
Bei Geräten, die ohne Membran und Gehäuse geliefert werden, ist ein Einlegeteil beigelegt. Dieses Einlegeteil wird nur bei Verwendung einer Elastomer-Membran (EPDM / FKM) benötigt.
Für den Aufbau eines Geräts mit Elastomer-Membran:
→ Einlegeteil in die Nut des Druckstücks einlegen.
Druckstück
Einlegeteil
Bild 14: Montage Einlegeteil
42
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Montage
7.5 Pneumatischer Anschluss
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch ungeeignete Anschlussschläuche!
Schläuche die dem Druck- und Temperaturbereich nicht stand­halten, können zu gefährlichen Situationen führen.
▶ Nur Schläuche verwenden, die für den angegeben Druck- und
Temperaturbereich zugelassen sind.
▶ Die Datenblattangaben der Schlauchhersteller beachten.
Der pneumatische Anschluss des Membranregelventils kann nur in Verbindung mit der entsprechenden Ansteuerung ausgeführt werden.
Mögliche Ansteuerungen sind: Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793
Typschildangaben beachten!
Der pneumatische Anschluss der Ansteuerung, sowie die Verbindung mit dem Antrieb ist in der jeweiligen Bedienungs­anleitung der Ansteuerung beschrieben.
7.5.1 Anschluss des Antriebs
Steuerfunktion A:
→ Steuermedium an Steuerluftanschluss unten des Antriebs
anschließen (siehe „Bild 15“).
Steuerfunktion B:
→ Steuermedium an Steuerluftanschluss oben des Antriebs
anschließen (siehe „Bild 15“).
Schalldämpfer
→ Zur Reduzierung der Abluftlautstärke: Schalldämpfer in den
freien Steuerluftanschluss stecken (siehe „Bild 15“).
Beim Einsatz in aggressiver Umgebung empfehlen wir, sämtliche freien Pneumatikanschlüsse mit Hilfe eines Pneu­matikschlauchs in neutrale Atmosphäre abzuleiten.
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Bild 15: Pneumatischer Anschluss
Steuerluftschlauch:
Es können Steuerluftschläuche der Größen 6/4 mm bzw. 1/4“ ver­wendet werden.
deutsch
43
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Demontage
8 DEMONTAGE
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!
Der Ausbau eines Geräts, das unter Druck steht, ist wegen plötz­licher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
▶ Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Vorgehensweise:
→ Pneumatischer Anschluss lösen. → Gerät demontieren.
HINWEIS!
Verformung der Membran!
▶ Bei längerer Einlagerung der Ventile die Gehäuseschrauben
lockern.
9 ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG
Das Ventil Typ 2730 / 2731 ist mit folgenden Ansteuerungen kombinierbar:
• Typ 8630 Positioner TopControl Continuous
• Typ 8635 Positioner SideControl
• Typ 8692 Positioner TopControl
• Typ 8694 Positioner TopControl Basic
• Typ 8792 Positioner SideControl
• Typ 8693 Prozessregler TopControl
• Typ 8793 Prozessregler SideControl
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .
Der elektrische Anschluss der Ansteuerung ist in der jewei­ligen Bedienungsanleitung der Ansteuerung beschrieben.
44
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Störungen
10 STÖRUNGEN
Störung Ursache /Beseitigung
Antrieb schaltet nicht.
Ventil ist nicht dicht.
Durchflussmenge verringert.
Tab. 9: Störungen
Steueranschluss vertauscht SFA: Steueranschluss unten anschließen SFB: Steueranschluss oben anschließen Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild. Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild. Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild. Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild. PTFE Membran deformiert
→ Membran austauschen.
11 WARTUNG, REINIGUNG
4)
11.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
▶ Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschal-
ten und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßen Wartungsarbeiten!
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeigne-
tem Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern. ▶ Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
4) siehe „Bild 15: Pneumatischer Anschluss“ .
deutsch
45
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Wartung, Reinigung
11.2 Wartungsarbeiten
11.2.1 Antrieb
Der Antrieb des Membranregelventils ist, wenn für den Einsatz die Hinweise dieser Bedienungsanleitung beachtet werden, wartungsfrei.
11.2.2 Verschleißteile des Membranventils
Teile die einer natürlichen Abnutzung unterliegen sind:
• Dichtungen
• Membran
→ Bei Undichtheiten das jeweilige Verschleißteil gegen ein entspre-
chendes Ersatzteil austauschen (siehe Kapitel „13 Ersatzteile“).
Eine deformierte PTFE-Membran, kann zur Reduzierung des Durchflusses führen.
Der Austausch der Verschleißteile ist in Kapitel „12 Instandhaltung“ beschrieben.
11.2.3 Kontrollintervalle
→ Membran nach maximal 10
Schlammartige und abrasive Medien erfordern entspre­chend kürzere Kontrollintervalle!
5
Schaltspielen auf Verschleiß prüfen.
11.2.4 Lebensdauer der Membran
Die Lebensdauer der Membran ist von folgenden Faktoren abhängig:
• Membranwerkstoff
• Medium
• Mediumsdruck
• Mediumstemperatur
• Antriebsgröße
• Steuerdruck bei SFB.
Schonung der Membran
→ Bei SFB den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen, als es
zum Schalten des Mediumsdrucks nötig ist.
11.2.5 Reinigung
Zur Reinigung von außen können handelsübliche Reinigungsmittel verwendet werden.
HINWEIS!
Vermeidung von Schäden durch Reinigungsmittel.
▶ Die Verträglichkeit der Mittel mit den Gehäusewerkstoffen und
Dichtungen vor der Reinigung prüfen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .
46
deutsch
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Instandhaltung
12 INSTANDHALTUNG
12.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
▶ Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschal-
ten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
▶ Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschal-
ten und vor Wiedereinschalten sichern!
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Instandhaltung!
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeigne-
tem Werkzeug durchführen. ▶ Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden. ▶ Nach Abschluss der Arbeiten Ventil auf Dichtheit und Funktion
prüfen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern. ▶ Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
12.2 Austausch der Membran
Benötigtes Ersatzteil
• Membran
Befestigungsarten
Nennweite DN (Membrangröße)
65 80
100
Tab. 10: Befestigungsarten für Membranen
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!
Der Ausbau eines Gerätes das unter Druck steht ist wegen plötz­licher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
▶ Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Befestigungsarten für Membranen
PTFE EPDM / FKM
Membran mit Bajonettverschluss
Membran eingeschraubt
deutsch
47
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Austausch bei Steuerfunktion A
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen
(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
HINWEIS!
Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!
▶ Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöff-
neter Stellung befinden.
Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Instandhaltung
→ Steuerluftanschluss unten des Antriebs mit Druckluft (5 bar)
beaufschlagen: Ventil öffnet.
→ Die Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern lösen. → Antrieb vom Gehäuse abnehmen. → Alte Membran ausschrauben. Bei Befestigung mit Bajonettver-
schluss die Membran durch Drehen um 90° lösen.
→ Neue Membran einbauen. → Membran ausrichten.
Der Markierungslappen der Membran muss senkrecht zur Durchflussrichtung stehen (siehe „Bild 16“) !
→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen. → Die Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern einsetzen und über Kreuz
leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.
Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern noch nicht festziehen.
→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben / Gehäuse-
muttern bis zum zulässigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 11“).
48
deutsch
Markierungslappen der Membran
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Membran
Gehäuseschrauben / Gehäusemutter
Ventilgehäuse
Bild 16: Instandhaltung
Austausch bei Steuerfunktion B
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.
(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
→ Die Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern lösen.
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Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Ersatzteile
→ Den Antrieb vom Gehäuse abnehmen. → Alte Membran ausschrauben. Bei Befestigung mit Bajonettver-
schluss die Membran durch Drehen um 90° lösen.
→ Neue Membran einbauen. → Membran ausrichten.
Der Markierungslappen der Membran muss senkrecht zur Durchflussrichtung stehen (siehe „Bild 16“)!
→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen. → Die Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern ohne Druckbeauf-
schlagung über Kreuz leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt. Gehäusechrauben / Gehäuse-
muttern noch nicht festziehen.
→ Steuerluftanschluss oben des Antriebs mit Druckluft (5 bar)
beaufschlagen.
→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Die Gehäuseschrauben / Gehäusemuttern bis zum zulässigen
Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 11“ ).
Anziehdrehmomente
Nennweite DN (Membrangröße)
65 20 30 80 30 40 100 40 50
Tab. 11: Anziehdrehmomente für Membran
Anziehdrehmomente für Membranen [Nm] EPDM PTFE
13 ERSATZTEILE
WARNUNG
Verletzungsgefahr bei Öffnung des Antriebs!
Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Bei Öffnung des Antriebs kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!
▶ Antrieb darf nicht geöffnet werden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr, Sachschäden durch falsche Teile!
Falsches Zubehör und ungeeignete Ersatzteile können Verletzungen und Schäden am Gerät und dessen Umgebung verursachen
▶ Nur Originalzubehör sowie Originalersatzteile der Fa. Bürkert
verwenden.
Als Ersatzteil für das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731 ist die Membran erhältlich.
Bei einem Wechsel von PTFE-Membran auf Elastomer­Membran wird zusätzlich das Einlegeteil benötigt (Bestell­nummer: 648864, Einbau siehe „7.4 Einlegeteil“).
Wenden Sie sich bei Fragen bitte an Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung.
deutsch
49
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Membran
Bild 17: Ersatzteil Membran
13.1 Ersatzteilsätze
Nennweite DN (Membrangröße)
[mm] 65 677671 677691 677681 80 677672 677692 677682 100 650084 650085 650088
Tab. 12: Bestelltabelle Membran
Bestellnummern für Membranen EPDM FKM PTFE
Typ 2730 / 2731 DN 65-100
Transport, Lagerung, Verpackung
14 TRANSPORT, LAGERUNG,
VERPACKUNG
HINWEIS!
Transportschäden!
Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport beschädigt werden.
• Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten Verpackung transportieren.
• Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertempe­ratur vermeiden.
Falsche Lagerung kann Schäden am Gerät verursachen.
• Gerät trocken und staubfrei lagern!
• Lagertemperatur. -20 … 65 °C.
Verformung der Membran!
▶ Bei längerer Einlagerung der Ventile die Gehäuseschrauben
lockern.
Umweltschäden durch von Medien kontaminierte Geräteteile.
• Gerät und Verpackung umweltgerecht entsorgen!
• Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen einhalten.
50
deutsch
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Vanne de réglage à membrane commandée par piston, Type 2730 / 2731 DN 65-100
1 A PROPOS DE CE MANUEL ................................................................52
1.1 Symboles ...................................................................................52
1.2 Définition du terme « appareil » ............................................52
2 UTILISATION CONFORME ................................................................... 53
2.1 Restrictions ...............................................................................53
3 CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES......................53
3.1 Consignes pour l’utilisation dans la zone protégée contre
les explosions ................................................................................................54
4 INDICATIONS GÉNÉRALES ................................................................. 56
4.1 Adresse......................................................................................56
4.2 Garantie légale .........................................................................56
4.3 Informations sur Internet ........................................................56
5 DESCRIPTION DU PRODUIT .............................................................. 56
5.1 Description générale ..............................................................56
5.2 Propriétés ..................................................................................56
5.3 Variantes de l'appareil ............................................................57
5.4 Structure et mode de fonctionnement ...............................57
6 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES .............................................58
6.1 Conformité ................................................................................58
6.2 Normes ......................................................................................58
6.3 Homologations .........................................................................58
6.4 Plaque signalétique .................................................................58
6.5 Informations sur le corps forgé ............................................58
6.6 Conditions d'exploitation .......................................................59
6.7 Valeurs de débit et caractéristiques ...................................... 63
6.8 Caractéristiques techniques générales..............................63
7 MONTAGE .....................................................................................................64
7.1 Consignes de sécurité ...........................................................64
7.2 Avant le montage .....................................................................64
7.3 Montage.....................................................................................66
7.4 Élément à insérer ....................................................................67
7.5 Raccordement pneumatique ................................................68
8 DÉMONTAGE ...............................................................................................69
9 COMMANDE ÉLECTRIQUE .................................................................. 69
10 MAINTENANCE, NETTOYAGE .............................................................70
10.1 Consignes de sécurité ...........................................................70
10.2 Travaux de maintenance.........................................................70
11 MAINTENANCE ........................................................................................... 71
11.1 Consignes de sécurité ...........................................................71
11.2 Remplacement de la membrane ..........................................72
12 PANNES ......................................................................................................... 74
13 PIÈCES DE RECHANGE ........................................................................ 74
13.1 Tableau de commande de pièces........................................75
14 EMBALLAGE, TRANSPORT, STOCKAGE ...................................... 75

français

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Type 2730 / 2731 DN 65-100
A propos de ce manuel
1 A PROPOS DE CE MANUEL
Ce manuel décrit le cycle de vie complet de l’appareil. Conservez ce manuel de sorte qu’il soit accessible à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.
Les instructions de service contiennent des informations importantes sur la sécurité.
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations dangereuses.
▶ Les instructions de service doivent être lues et comprises.
1.1 Symboles
DANGER !
Met en garde contre un danger imminent.
▶ Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.
AVERTISSEMENT !
Met en garde contre une situation éventuellement dangereuse.
▶ Risque de blessures graves, voire la mort en cas de
non-respect.
ATTENTION !
Met en garde contre un risque possible.
▶ Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de
moyenne gravité.
REMARQUE !
Met en garde contre des dommages matériels.
• L’appareil ou l’installation peut être endommagé(e) en cas de non-respect.
désigne des informations complémentaires importantes, des conseils et des recommandations.
renvoie à des informations dans ces instructions de service ou dans d'autres documentations.
→ identifie une opération que vous devez effectuer.
1.2 Définition du terme « appareil »
Le terme « appareil » utilisé dans ces instructions désigne toujours la vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731.
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français
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Type 2730 / 2731 DN 65-100
Utilisation conforme
2 UTILISATION CONFORME
L'utilisation non conforme de la vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731 peut présenter des dangers pour les per­sonnes, les installations proches et l'environnement.
▶ L’appareil a été conçu pour la commande du débit de fluides
liquides.
▶ Lors de l’utilisation, il convient de respecter les données et condi-
tions d’utilisation et d’exploitation admissibles spécifiées dans les documents contractuels, les instructions de service et sur la plaque signalétique. Les utilisations prévues sont reprises au chapitre « 5 Description du produit ».
▶ L'appareil peut être utilisé uniquement en association avec les
appareils et composants étrangers recommandés et homologués par Bürkert.
▶ Les conditions pour l’utilisation sûre et parfaite sont un transport,
un stockage et une installation dans les règles ainsi qu’une parfaite utilisation et maintenance.
▶ Veillez à ce que l’utilisation de l’appareil soit toujours conforme.
2.1 Restrictions
Lors de l’exportation du système / de l’appareil, veuillez respecter les limitations éventuelles existantes.
3 CONSIGNES DE SÉCURITÉ
FONDAMENTALES
Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte
• des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage, de l'exploitation et de la maintenance des appareils.
• des prescriptions de sécurité locales que l’exploitant est tenu de faire respecter par le personnel chargé du montage.
DANGER !
Danger dû à la haute pression.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et assurez l’échappement de l’air des conduites.
Danger présenté par la tension électrique.
▶ Avant d’intervenir dans l’appareil ou l’installation, coupez la ten-
sion et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appa-
reils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures à l‘ouverture de l‘actionneur.
L‘actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à l‘ouverture de l‘actionneur à cause de la sortie du ressort.
▶ L‘ouverture de l‘actionneur n‘est pas autorisée.
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Consignes de sécurité fondamentales
ATTENTION !
Risque de brûlures.
La surface de l‘appareil peut devenir brûlante en fonctionnement continu.
▶ Ne pas toucher l‘appareil à mains nues.
Situations dangereuses d'ordre général.
Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :
▶ L'installation ne peut être actionnée par inadvertance. ▶ Les travaux d'installation et de maintenance doivent être
effectués uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de l’outillage approprié.
▶ Après une interruption de l'alimentation électrique ou pneuma-
tique, un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.
▶ L'appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en res-
pectant les instructions de service.
▶ Les règles générales de la technique sont d'application pour
planifier l’utilisation et utiliser l’appareil.
Pour prévenir les dommages matériels, respectez ce qui suit :
▶ Alimentez les raccords uniquement de fluides repris comme fluides
de débit au chapitre « 6 Caractéristiques techniques ».
▶ Ne soumettez pas la vanne à des contraintes mécaniques (par ex.
pour déposer des objets ou en l’utilisant comme marche).
▶ N’apportez pas de modifications à l’extérieur des vannes. Ne laquez
pas les pièces du corps et les vis.
La vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731 a été développée dans le respect des règles reconnues en matière de sécurité et correspond à l'état actuel de la technique. Néanmoins, des risques peuvent se présenter.
Le non-respect de ces instructions de service avec ses consignes ainsi que les interventions non autorisées sur l'appareil excluent toute responsabilité de notre part et entraînent la nullité de la garantie légale concernant les appareils et les accessoires.
3.1 Consignes pour l’utilisation dans la zone protégée contre les explosions
3.1.1 Consignes de sécurité
En cas d’utilisation dans des zones présentant des risques d’explosion la zone (gaz) 1 et 2, la zone (poussière) 21 et 22 :
DANGER !
Risque d'explosion dû à la charge électrostatique.
Il y a risque d'explosion en cas de décharge soudaine d'appareils ou de personnes chargés d'électricité statique dans des zones pré­sentant des risques d'explosion.
▶ Par des mesures appropriées, assurez-vous qu'il ne peut y avoir de
charges électrostatiques dans de telles zones.
▶ Nettoyez la surface uniquement en essuyant légèrement avec un
chiffon antistatique ou humide.
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Consignes de sécurité fondamentales
3.1.2 Fluides dans la zone Ex
L’utilisation de fluides explosibles est susceptible d’en­traîner un risque supplémentaire d’explosion.
3.1.3 Commande dans la zone Ex
La commande peut limiter l’utilisation dans une atmosphère explosible. Respecter les instructions de service de la commande.
3.1.4 Nettoyage dans la zone Ex
Contrôler l’homologation du produit de nettoyage dans une atmosphère explosible.
3.1.5 Autocollant pour zone Ex
II 2G c T4 IP65/67
II 2D c T135°C Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices
Fig. 1 : Autocollant pour zone Ex
Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche
ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden
nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface
ON: In Hazardous Areas the surface
CAUTI may only be cleaned with a wet towel
may only be cleaned with a damp cloth
3.1.6 Plages de température dans la zone Ex
T maximale Environnement
T6 85 °C -10 - +45 °C -10 - +55 °C T5 100 °C -10 - +60 °C -10 - +70 °C T4 135 °C -10 - +95 °C -10 - +105 °C
Tab. 1 : Plages de température dans la zone Ex
140
130
120
110
Classe de température T5
100
90
Classe de température T6
80
70
60
50
40
Température ambiente [°C]
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Fig. 2 : Plage de température dans la zone Ex
Fluide (Joint de siège PTFE)
≤ DN 25 > DN 25
Classe de température T4
Vannes ≤ DN 25 Vannes > DN 25
Température fluide [°C]
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Indications générales
4 INDICATIONS GÉNÉRALES
4.1 Adresse
Allemagne
Bürkert Fluid Control System Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tél. : + 49 (0) 7940 - 10 91 111 Fax : + 49 (0) 7940 - 10 91 448 E-mail : info@de.buerkert.com
International
Les adresses se trouvent aux dernières pages des instructions de service imprimées.
Également sur internet sous :
www.burkert.com
4.2 Garantie légale
La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation conforme de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation spécifiées.
4.3 Informations sur Internet
Vous trouverez les instructions de service et les fiches techniques concernant le type 2730 / 2731 sur Internet sous :
www.buerkert.fr
5 DESCRIPTION DU PRODUIT
5.1 Description générale
La vanne de réglage à membrane commandée par piston type 2730 / 2731 convient aux fluides liquides.
Au moyen de gaz neutres ou d'air (fluides de pilotage), elle commande le débit de fluides encrassés, agressifs, très purs ou stériles. Des fluides à viscosité élevée peuvent également être utilisés (fluides de débit).
Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».
La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande. Les unités de commande possibles sont les suivantes :
Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793
5.2 Propriétés
• Sens de débit indifférent.
• Se vide automatiquement lorsque le montage est adapté. Les extré-
mités des raccords utilisés doivent être cylindriques.
• Sans espace nuisible.
• Débit à faible turbulence.
• Valeurs de débit élevées grâce au corps de vanne favorable au débit.
• Ne nécessitant aucun entretien dans des conditions normales.
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Description du produit
5.3 Variantes de l'appareil
Tailles d'actionneur
La vanne de réglage à membrane commandée par piston est dispo­nible pour les tailles d'actionneur suivantes :
ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm.
Pression de pilotage
Des versions avec une pression de pilotage plus faible (force du ressort réduite) sont disponibles sur demande.
Veuillez vous adresser à votre filiale de distribution Bürkert ou à notre Sales Center, email : info@de.buerkert.com
5.4 Structure et mode de fonctionnement
La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande.
Les unités de commande possibles sont les suivantes : Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793
5.4.1 Structure
La vanne de réglage à membrane commandée par piston est com­posée d’un actionneur par piston à commande pneumatique et d’un corps de vanne 2/2.
Couvercle d’actionneur
Corps de l’actionneur
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Socle membrane Membrane Raccord de conduite Corps à membrane
Fig. 3 : Structure et description
5.4.2 Fonction / fonctions (CF)
L’effet de ressort (CFA) ou la pression de pilotage pneumatique (CFB) génère la force de fermeture sur l’élément de pression à membrane. La force est transmise par une tige reliée au piston d’actionneur.
Fonction A (CFA)
Normalement fermée par action du ressort
Fonction B (CFB)
Normalement ouverte par action du ressort
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Caractéristiques techniques
6 CARACTÉRISTIQUES
TECHNIQUES
AVERTISSEMENT !
Danger dû à la haute pression.
Les indications techniques importantes spécifiques à l'appareil sont indiquées sur la plaque signalétique.
▶ Respectez la plage de pression admissible indiquée sur la
plaque signalétique de l'appareil.
6.1 Conformité
Le type 2730 / 2731 est conforme aux directives CE sur la base de la déclaration de conformité CE.
6.2 Normes
Les normes appliquées justifiant la conformité aux directives CE peuvent être consultées dans le certificat d’essai de modèle type CE et / ou la déclaration de Conformité CE.
6.3 Homologations
Le produit est homologué conformément à la directive ATEX 94/9/ CE de la catégorie 2 G/D pour utilisation dans les zones 1 et 21.
Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».
6.4 Plaque signalétique
Fonction
Type
2731 A 25,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar
Pilot 5,5-7 bar
Made in Germany
00148320
Fig. 4 : Plaque signalétique (exemple)
Diamètre nominal (taille de la membrane)
Matériau du joint
Matériau du corps
Raccordement du corps / Pression de fluide admissible
Pression de pilotage admissible
W14UN
Date de fabrication Numéro d‘identification
6.5 Informations sur le corps forgé
Numéro de lot
XX F
XXXXXXXX/XXX
1.4435/316L(VS) PN16/CWP150
Fig. 5 : Informations sur le corps forgé
XXXX XXXXXX
XXXXXXXXXX
Matériau Numéro de fabrication /
numéro de série
Code de qualité de surface Texte spécifique au client
(facultatif)
Pression nominale
Diamètre nominal de raccor­dement et dimensions du tube
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Caractéristiques techniques
6.6 Conditions d'exploitation
6.6.1 Plages de température
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures, de brûlures par acide ou par rupture de l’appareil due à une pression trop élevée.
▶ Respectez la température ambiante et du fluide autorisée. ▶ Respectez les indications sur la plaque signalétique.
Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».
Température ambiante admissible actionneurs
Taille d'actionneur
Matériau de l’actionneur
Environnement
PA -10 ... +60 °C
ø 125 mm
ø 175 mm ø 225 mm
PPS
PA -10 ... +50 °C
+5 ... +90 °C Brièvement jusqu’à 140 °C
Tab. 2 : Température ambiante admissible actionneurs
1)
Température de fluide admissible pour corps
Corps plastique nota : la pression de fluide permise dépend de la température du fluide (voir « Fig. 6 »).
Matériau du corps Fluide
PVC (PV) -10 ... +60 °C Corps coulée de
précision (VG)
Corps forgé (VS)
1.4435 (AISI 316L)
1.4435 BN2 (AISI 316L) nach ASME BPE 1997
-10 ... +140 °C
Tab. 3 : Température de fluide admissible pour corps
Température de fluide admissible pour membranes
Les températures de fluide indiquées ne sont valables que pour les fluides n'attaquant pas ou ne faisant pas gonfler les matériaux de la membrane.
Le comportement du fluide par rapport à la membrane peut changer en fonction de la température de fluide.
Les propriétés de fonctionnement, en particulier la durée de vie de la membrane peuvent se détériorer lorsque la tempé­rature du fluide augmente.
1) En cas d’utilisation d’une vanne pilote / unité commande, tenir
compte de sa plage de température.
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Caractéristiques techniques
Membrane Fluide Remarques
EPDM -10 ... +130 °C
Stérilisation à la vapeur : jusqu'à +150 °C
• sec jusqu'à + 150 °C
FKM -5 ... +130 °C
• sinon, seulement brièvement jusqu'à +150 °C
PTFE -10 ... +130 °C
Stérilisation à la vapeur : jusqu'à +150 °C
Tab. 4 : Température de fluide admissible pour membranes
6.6.2 Plages de pression
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures, de brûlures par acide ou par rupture de l’appareil due à une pression trop élevée.
▶ Ne dépassez pas la pression de commande et de fluide maximale. ▶ Respectez les indications sur la plaque signalétique.
Pression de pilotage pour vannes avec régulateur de position pneumatique
Respectez les pressions de pilotage minimale et maximale admissibles pour permettre l'utilisation sûre avec un régulateur de position pneumatique.
Taille d'actionneur [mm] Pression de pilotage
ø 125, ø 175, ø 225 5,5 ... 7,0 bars
Tab. 5 : Pression de pilotage pour vannes avec régulateur de
position pneumatique
Pression de pilotage maximale pour vannes sans régulateur de position pneumatique - fonction A
Taille d'actionneur [mm]
Matériau de l’actionneur
Pression de pilotage maxi admissible [bars]
2)
ø 125 PA, PPS 7 ø 175, ø 225 PA 6
Tab. 6 : Pression de pilotage maximale pour vannes sans
régulateur de position pneumatique - fonction A
2) Respectez la plage de pression maximale selon la plaque
signalétique.
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Caractéristiques techniques
Pressure de fluide pour corps plastique
Corps plastique nota : la pression de fluide permise dépend de la température du fluide (voir « Fig. 6 »).
10
DN 100
8
6
4
2
Pression de fluide [bar]
0
20 40 60 80 100 120 140
PVC DN
60-80
Température de fluide [°C]
Fig. 6 : Diagramme pression de fluide / température de fluide
Pression de pilotage pour la fonction A
3)
Pression de fluide maximale sans perte
de pression [bar]
Pression appliquée
d'un côté
Pression appliquée
des deux côtés
[mm]
EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE
[mm]
Diamètre nominal DN
Taille d‘actionneur
(Taille de membrane)
ø 125 65 7,0 4,0 4,5 2,0
ø 175
ø 225
65 8,0 5,0 5,0 4,5 80 5,0 4,5 2,5 2,0 80 10,0 10,0 6,0 4,5 100 8,0 4,0 3,5 1,5
Tab. 7 : Pression de service pour la fonction A
3) Les fonctions sont décrites au chapitre « 5.4.2 ».
Pression de pilotage minimale nécessaire en fonction de la pression de fluide pour les fonctions B.
Les diagrammes suivants représentent la pression de commande minimale nécessaire en fonction de la pression de fluide pour les fonc­tions B. Les valeurs sont valables pour la pression de fluide appliquée des deux côtés.
Pour préserver la membrane, si possible choisir une pression de pilotage pour la fonction B qui ne dépasse pas celle néces­saire à la commutation de la pression du fluide.
français
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Caractéristiques techniques
Fonction B / Membrane élastomère
ø 125 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Pression de fluide [bar]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pression de pilotage [bar]
DN65
Fig. 7 : Diagramme de pression, actionneur ø 125 mm, fonction B,
membrane élastomère
ø 175 EPDM
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Pression de fluide [bar]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pression de pilotage [bar]
DN65
DN80
DN100
Fig. 8 : Diagramme de pression, actionneur ø 175 mm, fonction B,
membrane élastomère
Fonction B / Membrane PTFE
ø 125 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Pression de fluide [bar]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pression de pilotage [bar]
DN65
Fig. 9 : Diagramme de pression, actionneur ø 125 mm, fonction B,
membrane PTFE
ø 125 PTFE
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Pression de fluide [bar]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pression de pilotage [bar]
DN65
Fig. 10 : Diagramme de pression, actionneur ø 175 mm, fonction B,
membrane PTFE
62
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Caractéristiques techniques
6.7 Valeurs de débit et caractéristiques
Valeurs de débit et caractéristiques pour les types 2730 / 2731 vous trouverez en Internet.
6.8 Caractéristiques techniques générales
Tailles d’actionneur ø 125 mm, ø 175 mm, ø 225 mm Raccordements
Raccord d’air de pilotage G1/4 en acier inoxydable Raccord de fluide
Type 2730 Bride Type 2731 Bride
Raccord à souder : selon EN ISO 1127 (ISO 4200), DIN 11850 R2 autres raccords sur demande
Matériaux
Corps Type 2730 PVC (PV)
Type 2731 Acier inoxydable acier forgé (VS)
1.4435 (AISI 316L) coulée de précision (VG)
1.4435 (AISI 316L) Actionneur PA, PPS Éléments d’étanchéité
actionneur FKM, NBR
Membrane EPDM en qualité alimentaire,
PTFE/EPDM, FKM
Fluides
Fluide de pilotage gaz neutres, air
Classes de qualité selon DIN ISO 8573-1
Teneur en poussières Classe 5 Taille maximale des particules
40 μm, densité maximale des particules 10 mg/m³
Teneur en eau Classe 3 Point de rosée maximal
- 20 °C ou minimal 10 °C sous la température de service la plus basse
Teneur en huile Classe 5 maxi 25 mg/m³ avec Top-
Control maxi 1 mg/m³ avec SideControl
Fluides de débit Type 2730 gaz neutres et liquides ; fluides agressifs
ou abrasifs
Type 2731 gaz neutres et liquides ; fluides très purs,
stériles, agressifs ou abrasifs Viscosité jusqu‘au visqueux Position de montage position indifférente, de préférence
actionneur vers le haut Type de protection IP67 selon CEI 529 / EN 60529
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Montage
7 MONTAGE
7.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Danger dû à la haute pression.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et assurez l’échappement de l’air des conduites.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à un montage non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel
qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l’installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l’installation. ▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.
7.2 Avant le montage
• Avant de raccorder la vanne, veillez à ce que les tuyauteries soient correctement alignées.
• Le sens de débit est indifférent.
7.2.1 Position de montage généralités
Montage pour la vidange automatique du corps
Il est de la responsabilité de l’installateur et de l’exploitant de garantir la vidange automatique.
Montage pour la détection des fuites
L’un des alésages (dans le socle de l’actionneur) destiné à la surveillance des fuites doit se trouver au point le plus bas.
7.2.2 Position de montage 2/2 voies
• La position de montage de la vanne de réglage à membrane com­mandée par piston est au choix, de préférence actionneur vers le haut.
Pour que le corps se vide automatiquement :
→ Monter le corps avec un angle d'inclinaison α = 15° ... 35° par
rapport à l'horizontale.
→ Respecter un angle d‘inclinaison de 1° ... 5°.
Corps forgé et corps en fonte : Le marquage sur le corps doit être dirigé vers le haut (position 12 h, voir « Fig. 11 »).
→ L’un des alésages (dans le socle de l’actionneur) destiné à la
surveillance des fuites doit se trouver au point le plus bas.
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Montage
Marquage
α
Angle α : 15° ... 35° Inclinaison par rapport à l’axe de conduite 1° ... 5°
Fig. 11 : Montage pour permettre au corps de se vider automatiquement
7.2.3 Travaux préparatoires
→ Nettoyer les tuyauteries (matériau d’étanchéité, copeaux de
métal, etc.).
→ Soutenir et alignez les tuyauteries.
Appareils avec corps soudé VS/VA :
REMARQUE !
Endommagement de la membrane ou de l’actionneur.
▶ Démonter l’actionneur avant de souder le corps.
Démonter l’actionneur du corps de vanne :
REMARQUE !
Endommagement de la membrane ou du contour de siège.
▶ Lors de la démontage de l’actionneur, la vanne doit être en
position ouverte.
→ Avec la fonction A il convient d’appliquer de l’air comprimé
(5 bars) au raccord d’air de pilotage inférieure: ouverture da la vanne.
→ Retirer l’actionneur avec membrane en desserrant les vis du corps.
Actionneur
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Membrane Vis du corps Corps
Fig. 12 : Montage
français
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Montage
7.3 Montage
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à un montage non conforme.
Le non-respect du couple de serrage est dangereux du fait de l'endommagement possible de l'appareil.
▶ Lors du montage, respectez le couple de serrage
(voir « Tab. 8 : Couples de serrage pour membranes »).
7.3.1 Montage du corps de vanne
Corps avec embouts à souder
→ Souder le corps de vanne dans le système de tuyauterie.
Autres versions de corps
→ Relier le corps à la tuyauterie.
7.3.2 Monter l‘actionneur (corps avec embouts à souder)
Montage pour actionneur avec fonction A :
REMARQUE !
Endommagement de la membrane ou du contour de siège.
▶ Lors de la montage de l’actionneur, la vanne doit être en posi-
tion ouverte.
→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage
inférieure: ouverture da la vanne.
→ Serrer légèrement les vis du corps en croix, jusqu'à ce que la
membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur.
Ne serrer pas encore les vis à fond.
→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible
sans appliquer de pression (voir « Tab. 8 : Couples de serrage pour membranes »).
Montage pour actionneur avec fonctions B :
→ Serrer légèrement les vis du corps en croix sans appliquer de
pression, jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur.
Ne serrer pas encore les vis à fond.
→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage
supérieure.
→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible
avec appliquer de pression (voir « Tab. 8 »).
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Fig. 13 : Raccord d’air de pilotage
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Couples de serrage
Montage
Diamètre nominal DN (taille de membrane)
65 20 Nm 30 Nm 80 30 Nm 40 Nm 100 40 Nm 50 Nm
Tab. 8 : Couples de serrage pour membranes
Couples de serrage pour membranes EPDM PTFE
7.4 Élément à insérer
Un élément à insérer est fourni pour les appareils sans membrane et sans corps. Cet élément est nécessaire uniquement en cas d’utilisation d’une membrane élastomère (EPDM / FKM).
Pour le montage d’un appareil à membrane élastomère :
→ Insérer l’élément dans la rainure de la pièce de serrage.
Pièce de serrage
Élément à insérer
Fig. 14 : Montage d‘ l‘élément à insérer
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Montage
7.5 Raccordement pneumatique
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et purgez l’air des conduites.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû aux tuyaux flexibles de raccordement non appropriés.
Les tuyaux flexibles ne résistant pas à la plage de pression et de température peuvent entraîner des situations dangereuses.
▶ Utilisez uniquement des tuyaux flexibles homologués pour la
plage de pression et de température indiquée.
▶ Respectez les indications figurant sur la fiche technique du
fabricant de tuyaux flexibles.
La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande.
Les unités de commande possibles sont les suivantes : Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793
Respectez la plaque signalétique.
Le raccordement pneumatique de unité de commande est décrit dans les instructions de service de l‘unité de commande
7.5.1 Raccordement de l’actionneur
Fonctions A :
→ Raccorder le fluide de pilotage au raccord d’air de pilotage infé-
rieure de l’actionneur (voir « Fig. 15 »).
Fonctions B :
→ Raccorder le fluide de pilotage au raccord d’air de pilotage
supérieure de l’actionneur (voir « Fig. 15 »).
Silencieux
→ Pour réduire l’intensité sonore de l’évacuation d’air : insérer le
silencieux dans le raccord de purge d’air libre (voir « Fig. 15 »).
En cas de montage dans un environnement agressif, nous recommandons de conduire l'ensemble des raccords pneu­matiques libres dans une atmosphère neutre à l'aide d'un tuyau pneumatique.
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Fig. 15 : Raccordement pneumatique
Tuyau flexible d'air de pilotage :
Il est possible d'utiliser des tuyaux flexibles d'air de pilotage des tailles 6/4 mm resp. 1/4".
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Démontage
8 DÉMONTAGE
DANGER !
Risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.
Le démontage d'un appareil sous pression est dangereux du fait de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.
▶ Avant le démontage, coupez la pression et purgez l’air des
conduites.
Procédure à suivre :
→ Desserrer le raccord pneumatique. → Démonter l’appareil.
REMARQUE !
Déformation de la membrane.
▶ Desserrer les vis du boîtier en cas de stockage prolongé des
vannes.
9 COMMANDE ÉLECTRIQUE
La vanne type 2730 / 2731 peut être connecté à
• Type 8630 Positioner TopControl Continuous
• Type 8635 Positioner SideControl
• Type 8692 Positioner TopControl
• Type 8694 Positioner TopControl Basic
• Type 8792 Positioner SideControl
• Type 8693 Régulateur de process TopControl
• Type 8793 Régulateur de process SideControl
Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».
Le raccordement électrique de la commande est décrit dans les instructions de service de la commande.
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Maintenance, nettoyage
10 MAINTENANCE, NETTOYAGE
10.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et purgez l’air des conduites.
Risque de choc électrique.
▶ Avant d'intervenir dans le système, coupez la tension et empê-
chez toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appa-
reils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à des travaux de maintenance non conformes.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel
qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation. ▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après la maintenance.
10.2 Travaux de maintenance
10.2.1 Actionneur
A condition de respecter les consignes de ces instructions de service, l’actionneur de la vanne de réglage à membrane ne nécessite aucun entretien.
10.2.2 Pièces d'usure de la vanne de réglage à membrane
Les pièces soumises à une usure naturelle sont les suivantes :
• Joints
• Membrane
→ En cas de fuites, remplacez la pièce d'usure concernée par une
pièce de rechange correspondante. (voir chapitre « 12 Pannes »).
Une membrane PTFE déformée peut entraîner une réduction du débit.
Pour il replacement des pièces d‘usure voir au chapitre « 11 Maintenance ».
10.2.3 Intervalles de contrôle
→ Contrôlez l'usure de la membrane après 10
Les fluides boueux et abrasifs exigent des intervalles de contrôle plus rapprochés.
5
cycles de commutation.
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Maintenance
10.2.4 Durée de vie de la membrane
La durée de vie de la membrane dépend des facteurs suivants :
• Matériau de la membrane
• Fluide, Pression de fluide, Température de fluide
• Taille d'actionneur
• Pression de pilotage pour CFB.
Préservation de la membrane
→ Pour CFB, dans la mesure du possible ne sélectionnez pas la
pression de pilotage à un niveau plus élevé que nécessaire à la commande de la pression du fluide.
10.2.5 Nettoyage
Pour nettoyer l'extérieur, des produits de nettoyage courants peuvent être utilisés.
REMARQUE !
Éviter les dommages dus aux produits de nettoyage.
▶ Vérifiez la compatibilité des produits avec les matériaux du
corps et les joints avant d'effectuer le nettoyage.
Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».
11 MAINTENANCE
11.1 Consignes de sécurité
DANGER !
Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.
▶ Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pres-
sion et purgez l’air des conduites.
Risque de choc électrique.
▶ Avant d'intervenir dans le système, coupez la tension et empê-
chez toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appa-
reils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures dû à une maintenance non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel
qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié. ▶ Les couples de serrage doivent être respectés. ▶ Après les travaux, contrôlez l'étanchéité et le fonctionnement de
la vanne.
Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation. ▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après la maintenance.
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Maintenance
11.2 Remplacement de la membrane
Pièce de rechange nécessaire
• Membrane
Types de fixation
Diamètre nominal DN (taille de membrane)
65
100
Tab. 9 : Types de fixation pour membranes
DANGER !
Risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.
Le démontage d'un appareil sous pression est dangereux du fait de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.
▶ Avant le démontage, coupez la pression et purgez l’air des
conduites.
Types de fixation pour membranes PTFE EPDM/FKM
Membrane à fermeture à baïonnette
Membrane vissée80
Remplacement pour la fonction A
→ Serrer le corps de vanne dans un dispositif de maintien
(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).
REMARQUE !
Endommagement de la membrane ou du contour de siège.
▶ Lors de la démontage de l’actionneur, la vanne doit être en
position ouverte.
→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage
inférieure: ouverture da la vanne.
→ Desserrer les vis du corps / les écrous de corps. → Retirer l’actionneur du corps. → Dévisser l'ancienne membrane. En cas de fixation avec fermeture
à baïonnette, desserrez la membrane en la tournant de 90°.
→ Monter une nouvelle membrane. → Aligner la membrane.
La patte de marquage de la membrane doit être perpendi­culaire au sens du débit (voir « Fig. 16 »).
→ Remettere l’actionneur en place sur le corps. → Positionner et serrer légèrement les vis du corps / les écrous de
corps en croix, jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur. Ne serrer pas encore les vis du corps
/ les écrous de corps à fond.
→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps / les écrous de corps jusqu'au couple de
serrage admissible sans appliquer de pression (voir« Tab. 10 : Couples de serrage pour membranes »).
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Maintenance
La patte de marquage de la membrane
Actionneur
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Membrane Vis du corps / écrou de
corps
Corps
Fig. 16 : Maintenance
Remplacement pour les fonctions B
→ Serrer le corps de vanne dans un dispositif de maintien
(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).
→ Desserrer les vis du corps / les écrous de corps.
→ Retirer l’actionneur du corps. → Dévisser l'ancienne membrane. En cas de fixation avec fermeture
à baïonnette, desserrez la membrane en la tournant de 90°.
→ Monter une nouvelle membrane. → Aligner la membrane.
La patte de marquage de la membrane doit être perpendi­culaire au sens du débit (voir « Fig. 16 »).
→ Remettez l’actionneur en place sur le corps. → Serrez légèrement les vis du corps / les écrous de corps en croix
sans appliquer de pression, jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur. Ne serrez pas encore les vis du corps / les écrous de corps à fond.
→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage
supérieure (voir « Fig. 16 »).
→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps / les écrous de corps jusqu'au couple de
serrage admissible avec appliquer de pression (voir « Tab. 10 : Couples de serrage pour membranes »).
Diamètre nominal DN (taille de membrane)
65 20 30 80 30 40 100 40 50
Tab. 10 : Couples de serrage pour membranes
Couples de serrage pour membranes [Nm] EPDM PTFE
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Pannes
12 PANNES
Panne Cause / Dépannage
L’actionneur ne commute pas
La vanne n'est pas étanche
Le débit diminue
Tab. 11 : Pannes
Raccord d’air pilotage inversé CFA : Raccorder raccord d’air pilotage
inférieure
CFB : Raccorder raccord d’air pilotage
supérieure
Pression de pilotage trop faible Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression du fluide trop élevée Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression du fluide trop élevée Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
Pression de pilotage trop faible Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.
La membrane PTFE est déformée
→ Remplacer la membrane.
13 PIÈCES DE RECHANGE
AVERTISSEMENT
4)
Risque de blessures à l'ouverture de l’actionneur.
L’actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à l'ouverture de l’actionneur à cause de la sortie du ressort.
▶ L'ouverture de l’actionneur n'est pas autorisée.
ATTENTION !
Risque de blessures, de dommages matériels dus à de mau­vaises pièces.
De mauvais accessoires ou des pièces de rechange inadaptées peuvent provoquer des blessures et endommager l'appareil ou son environnement.
▶ Utilisez uniquement des accessoires ainsi que des pièces de
rechange d'origine de la société Bürkert.
La membrane est disponible en tant que pièce de rechange pour la vanne de réglage à membrane commandée par piston, type 2730 /
2731.
L’élément à insérer est également nécessaire en cas de remplacement d’une membrane PTFE par une membrane élastomère (référence : 648864, montage voir « 7.4 Élément à insérer »).
4) voir « Fig. 15 : Raccordement pneumatique », page 68
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Si vous avez des questions, veuillez contacter votre filiale de distribution Bürkert.
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Emballage, transport, Stockage
Membrane
Fig. 17 : Pièce de rechange membrane
13.1 Tableau de commande de pièces
Diamètre nominal DN (taille de membrane) [mm]
65 677671 677691 677681 80 677672 677692 677682 100 650084 650085 650088
Tab. 12 : Références pour membranes
Références pour membranes EPDM FKM PTFE
14 EMBALLAGE, TRANSPORT,
STOCKAGE
REMARQUE !
Dommages dus au transport.
Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés pendant le transport.
• Transportez l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et dans un emballage résistant aux chocs.
• Évitez le dépassement vers le haut ou le bas de la température de stockage admissible.
Un mauvais stockage peut endommager l’appareil.
• Stockez l’appareil au sec et à l’abri des poussières.
• Température de stockage : -20 – +65 °C.
Déformation de la membrane !
▶ Desserrer les vis du corps en cas de stockage prolongé des
vannes.
Dommages à l’environnement causés par des pièces d’ap­pareil contaminées par des fluides.
• Éliminez l’appareil et l’emballage dans le respect de l’environnement.
• Respectez les prescriptions en matière d’élimination des déchets et de protection de l’environnement en vigueur.
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