Burkert 2730, 2731, 2731 K Operating Instructions Manual

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Operating Instructions

Bedienungsanleitung Manuel d‘utilisation

Type 2730 / 2731 / 2731K

DN 15 - 50

Piston controlled diaphragm control valve Kolbengesteuertes Membranregelventil Vanne de réglage à membrane commandée par piston

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We reserve the right to make technical changes without notice. Technische Änderungen vorbehalten. Sous réserve de modifications techniques.

Operating Instructions 1207/11_EU-ML_00803906 / Original DE

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Piston-controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K

1. OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................5

1.1. Symbols ..............................................................................................5

1.2. Definition of term “device” ..............................................................5

2. AUTHORIZED USE .........................................................................................6

2.1. Restrictions ........................................................................................ 6

3. BASIC SAFETY INSTRUCTIONS .............................................................6

3.1. Instructions for use in explosion protected area (Ex area) ......7

4. GENERAL INFORMATION ...........................................................................9

4.1. Contact address ............................................................................... 9

4.2. Warranty ............................................................................................. 9

4.3. Information on the internet .............................................................9

5. PRODUCT DESCRIPTION ...........................................................................9

5.1. General description ......................................................................... 9

5.2. Properties ........................................................................................... 9

5.3. Structure and function ..................................................................10

6. TECHNICAL DATA ........................................................................................11

6.1. Conformity .......................................................................................11

6.2. Standards .........................................................................................11

6.3. Approvals .........................................................................................11

6.4. Type label .........................................................................................11

6.5. Labeling of the forged bodies .....................................................11

6.6. Operating conditions .....................................................................12

6.7. Flow values and characteristics ..................................................19

6.8. General technical data ..................................................................19

7. INSTALLATION ............................................................................................... 20

7.1. Safety instructions .........................................................................20

7.2. Before installation ...........................................................................20

7.3. Installation ........................................................................................22

7.4. Pneumatic connection ..................................................................23

7.5. Removal ............................................................................................24

8. ELECTRICAL CONTROL UNIT ............................................................... 25

9. MALFUNCTIONS ...........................................................................................25

10. MAINTENANCE, CLEANING ................................................................. 26

10.1. Safety instructions .......................................................................26

10.2. Maintenance work ........................................................................26

11. REPAIRS ......................................................................................................... 27

11.1. Safety instructions .......................................................................27

11.2. Replacing the diaphragm ...........................................................28

12. REPLACEMENT PARTS ..........................................................................30

12.1. Order table ....................................................................................30

13. PACKAGING, TRANSPORT, STORAGE .......................................... 31

english

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english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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1. OPERATING INSTRUCTIONS

The operating instructions describe the entire life cycle of the device. Keep these instructions in a location which is easily accessible to every user and make these instructions available to every new owner of the device.

The operating instructions contain important safety information!

Failure to observe these instructions may result in hazardous situations.

• The operating instructions must be read and understood.

1.1. Symbols

DANGER!

Warns of an immediate danger!

• Failure to observe the warning may result in a fatal or serious injury.

WARNING!

Warns of a potentially dangerous situation!

• Failure to observe the warning may result in serious injuries or death.

CAUTION!

Warns of a possible danger!

• Failure to observe this warning may result in a moderately severe or minor injury.

NOTE!

Warns of damage to property!

• Failure to observe the warning may result in damage to the device or the equipment.

Indicates important additional information, tips and recommendations.

Refers to information in these operating instructions or in other documentation.

→ Designates a procedure which you must carry out.

1.2. Definition of term “device”

The term “device” used in these instructions always stands for the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K.

Operating instructions

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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2. AUTHORIZED USE

Non-authorized use of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K may be a hazard to people, nearby equipment and the environment.

• The device is designed for the controlled flow of liquid media.

• The admissible data, the operating conditions and conditions of use specified in the contract documents, operating instructions and on the label are to be observed during use. The designated application cases are specified in the chapter entitled “5. Product description”.

• The device may be used only in conjunction with third-party devices and components recommended and authorised by Bürkert.

• Correct transportation, correct storage and installation and careful use and maintenance are essential for reliable and faultless operation.

• Use the device only as intended.

2.1. Restrictions

If exporting the system/device, observe any existing restrictions.

3. BASIC SAFETY INSTRUCTIONS

These safety instructions do not make allowance for any

• contingencies and events which may arise during the installation,

operation and maintenance of the devices.

• local safety regulations, whereby the operator is responsible for their

compliance, by the installation personnel too.

DANGER!

Danger – high pressure!

• Before dismounting the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.

Risk of electric shock!

• Before reaching into the device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation!

• Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment!

WARNING!

Risk of injury when opening the actuator!

The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!

• The actuator must not be opened.

Authorized use

english

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CAUTION!

Risk of burns!

The surface of the device may become hot during long-term operation.

• Do not touch the device with bare hands.

General hazardous situations.

To prevent injury, ensure that:

• The system cannot be activated unintentionally.

• Installation and repair work may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.

• After an interruption in the power supply or pneumatic supply, ensure that the process is restarted in a defined or controlled manner.

• The device may be operated only when in perfect condition and in consideration of the operating instructions.

• The general rules of technology apply to application planning and operation of the device.

To prevent damage to property on the device, ensure:

• Supply the media connections only with those media which are specified as flow media in the chapter entitled “6. Technical data”.

• Do not put any loads on the valve (e.g. by placing objects on it or standing on it).

• Do not make any external modifications to the valves. Do not paint the body parts or screws.

The diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K was developed with due consideration given to accepted safety rules and is state-of-the-art. Nevertheless, dangerous situations may occur.

Failure to observe this operating manual and its operating instructions as well as unauthorized tampering with the device release us from any liability and also invalidate the warranty covering the devices and accessories!

3.1. Instructions for use in explosion protected area (Ex area)

3.1.1. Safety instructions

For use in Ex area zone (gas) 1 and 2,

zone (dust) 21 and 22, applies:

DANGER!

Danger of explosion caused by electrostatic charge!

If there is a sudden discharge from electrostatically charged devices or persons, there is a danger of explosion in the Ex area.

• Take appropriate measures to prevent electrostatic charges in the Ex area.

• Clean the device surface by gently wiping it with a damp or antistatic cloth.

Basic safety instructions

english

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3.1.2. Media in the Ex area

If explosive media are used, this may create an additional risk of explosion!

3.1.3. Control unit in the Ex area

The control unit may restrict use in an explosive atmosphere. Follow operating instructions for control unit.

3.1.4. Cleaning in the Ex area

Test cleaning agent for approval in explosive atmosphere.

3.1.5. Adhesive label for Ex area

ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden

CAUTI

ON: In Hazardous Areas the surface

may only be cleaned with a wet towel

II 2G c T4 IP65/67 II 2D c T135°C

Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface may only be cleaned with a damp cloth

Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices

Fig. 1: Label Ex area

3.1.6. Temperature ranges in the Ex area

max. T Environment

Medium (Seat seal PTFE) ≤ DN 25 > DN 25

T6 85 °C -10 - +45 °C -10 - +55 °C T5 100 °C -10 - +60 °C -10 - +70 °C T4 135 °C -10 - +95 °C -10 - +105 °C

Tab. 1: Temperature ranges Ex area

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

100

110

120

130

140

Medium temperature [°C]

Ambiente temperature [°C]

Temperature class T4

Temperature class T5

Temperature class T6

Valves ≤ DN 25 Valves > DN 25

Fig. 2: Temperature ranges Ex area

Basic safety instructions

english

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4. GENERAL INFORMATION

4.1. Contact address

Germany

Bürkert Fluid Control Systems Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tel. : 07940 - 10 91 111 Fax: 07940 - 10 91 448 E-mail: info@de.burkert.com

International

Contact addresses are found on the final pages of the printed operating manual.

You can also find information on the Internet under:

www.burkert.com

4.2. Warranty

The warranty is only valid if the device is used as authorized in accordance with the specified application conditions.

4.3. Information on the internet

The operating instructions and data sheets for Type 2730 / 2731 / 2731K can be found on the Internet at: www.burkert.com

5. PRODUCT DESCRIPTION

5.1. General description

The piston-controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K is suitable for liquid media.

Using neutral gases or air (control media), it controls the flow of dirty, aggressive, ultrapure or sterile media, even highly viscous media can be used (flow media).

Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.

The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K is possible only in combination with an control unit. Possible control units are:

Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793

5.2. Properties

• Any flow direction.

• Self-draining for appropriate installation. The ends of the utilized connections must be cylindrical.

• Free of empty space.

• Low-turbulence flow.

• High flow values by the streamlined valve body.

• Maintenance-free under normal conditions.

General information

english

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5.2.1. Device versions

Actuator sizes

The piston-controlled diaphragm control valve is available for the following actuator sizes:

ø 80 mm, ø 100 mm, ø 125 mm.

Pilot pressure

Designs with lower pilot pressure (reduced spring force) are available on request.

Contact your Bürkert sales office or our Sales Center, e-mail: info@de.buerkert.com

5.3. Structure and function

The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K is possible only in combination with an control unit.

Possible control units are: Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793

5.3.1. Structure

The piston-controlled diaphragm control valve consists of a pneumatically operated piston actuator and a 2/2-way valve body.

Actuator cover

Actuator body

Diaphragm socket

Line connection Diaphragm body

Lower pilot air port

Upper pilot air port

Diaphragm

Fig. 3: Structure and description

5.3.2. Function / control functions (CF)

Spring force (CFA) or pneumatic pilot pressure (CFB) generates the closing force on the diaphragm pressure piece. The force is transferred via a spindle which is connected to the actuator piston.

Control function A (CFA)

Normally closed by spring action

Control function B (CFB)

Normally open by spring action

Product description

english

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6. TECHNICAL DATA

WARNING!

Risk of injury from high pressure!

Important device-specific technical specifications are indicated on the type label.

• Observe permitted pressure range on the type label of the device.

6.1. Conformity

In accordance with the EC Declaration of conformity, the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K is compliant with the EC Directives.

6.2. Standards

The applied standards, which verify conformity with the EC Directives, can be found on the EC-Type Examination Certificate and / or the EC Declaration of Conformity.

6.3. Approvals

The product is authorized for use in Zone 1 and 21 according to the ATEX directive 94/9/EC of category 2 G/D.

Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.

6.4. Type label

2731 A 25,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar

Pilot 5,5-7 bar

00148320

Made in Germany

W14UN

Identification number

Control function

Sealing material

Type

Orifice (diaphragm size)

Date of manufacture

Line connection / Permitted medium pressure

Body material

Permitted pilot pressure

Fig. 4: Type label (example)

6.5. Labeling of the forged bodies

XXXXXXXXXX

XX F

1.4435/316L(VS) PN16/CWP150

XXXXXXXX/XXX

XXXXXX

XXXX

Surface quality code Customer-specific text

(optional)

Orifice connection and pipe dimension

Batch number

Material Production number /

serial number

Nominal pressure

Fig. 5: Labeling of the forged bodies

Technical data

english

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6.6. Operating conditions

6.6.1. Temperature ranges

WARNING!

Risk of injury, chemical burns, scalding due to the device rupturing at excessively high pressure!

• Do not exceed the maximum pilot and medium pressure.

• Observe permitted ambient and medium temperature.

• Observe specifications on the type label.

Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.

Permitted ambient temperature actuators

Actuator size Actuator material Environment

ø 80 mm

PA, PPS -10 – +60 °Cø 100 mm

ø 125 mm

Tab. 2: Permitted ambient temperature actuators

1) If using a pilot valve / control unit, observe its

temperature range.

Permitted medium temperature for body

Plastic body: note that the permissible medium pressure is dependent on the medium temperature (see “Fig. 6: Graph of medium pressure / medium temperature”).

Body material Medium

PVDF (PD) -10 – +120 °C PP (PP) -10 – +80 °C PVC (PV) -10 – +60 °C Stainless steel body

(VA)

1.4404 (AISI 316L)

-10 – +140 °C

Cast body (VG) 1.4435 (AISI 316L)

Forged body (VS)

1.4435 BN2 (AISI 316L) according to ASME BPE 1997

Tab. 3: Permitted medium temperature for body

Permitted medium temperature for diaphragms

The indicated medium temperatures apply only to media which do not corrode or swell the diaphragm materials.

The behavior of the medium with respect to the diaphragm may be changed by the medium temperature.

The function properties, in particular the service life of the diaphragm, may deteriorate if the medium temperature increases.

Technical data

english

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Diaphragm Medium Remarks

EPDM -10 – +130 °C Steam sterilization: up to +150 °C

FKM 0 – +130 °C

• dry up to + 150 °C

• otherwise only briefly up to +150 °C

PTFE -10 – +130 °C Steam sterilization: up to +150 °C

Tab. 4: Permitted medium temperature for diaphragms

6.6.2. Pressure ranges

WARNING!

Risk of injury, chemical burns, scalding due to the device rupturing at excessively high pressure!

• Do not exceed the maximum pilot and medium pressure.

• Observe permitted ambient and medium temperature.

• Observe specifications on the type label.

Pilot pressure for valves with pneumatic position controller

To ensure reliable operation with pneumatic position controller, observe the permitted minimum and maximum pilot pressure!

Actuator size [mm] Pilot pressure

ø 80, ø 100, ø 125 5.5 – 7.0 bar

Tab. 5: Pilot pressure for valves with pneumatic position controller

Maximum pilot pressure for valves without pneumatic position controller

Actuator size [mm] Actuator material

max. permitted pilot pressure

ø 80, ø 100 PA 10 bar ø 125 PA 7 bar ø 80, ø 100, ø 125 PPS 7 bar

Tab. 6: Maximum pilot pressure for valves without pneumatic

position controller

Maximum pilot pressure for valves without pneumatic position controller - only control function B and stainless steel body (VA)

Actuator size [mm] Actuator material

max. permitted pilot pressure

ø 80, ø 100, ø 125 PA, PPS 6 bar

Tab. 7: Maximum pilot pressure for valves without pneumatic

position controller - only CFB and stainless steel body (VA)

2) Observe the maximum pressure range according to the

type label!

Technical data

english

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Medium pressure for plastic body

Plastic body: note that the permissible medium pressure is dependent on the medium temperature (see “Fig. 6”).

Medium temperature [°C]

Medium pressure [bar]

20 40 60 80 100 120 140

Fig. 6: Graph of medium pressure / medium temperature

Pilot pressure for control function A

The values apply to

• Plastic body PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Forged steel body (VS)

• Precision casting body (VG)

• Stainless steel body (VA) with ISO weld end connection ISO clamp connection Threaded connection Welded neck flange

Actuator size

[mm]

Orifice DN

(Diaphragm size)

[mm]

Max. sealed medium pressure [bar]

Pressure on one

side

Pressure on both

sides

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 7,5 8,5 5,5

ø 100 32 10 8 9 6

ø 125

40 10 10 10 9 50 8 7 7 6

Tab. 8: Pilot pressure for control function A

Technical data

english

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Operating pressure for control function A

The values apply to

• Stainless steel body (VA) with DIN weld end connection DIN clamp connection

Actuator size

[mm]

Orifice DN

(Diaphragm size)

[mm]

Max. sealed medium pressure [bar]

Pressure on one

side

Pressure on both

sides

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 10 10 9

32 10 8 7.5 6 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8.5

Tab. 9: Operating pressure for control function A

3) The control functions are described in the chapter entitled “5.3.2.

Function / control functions (CF)”.

Operating pressure for control function A

The values apply to

• Stainless steel body (VA) with OD weld end connection BS clamp connection

Actuator size

[mm]

Orifice DN

(Diaphragm size)

[mm]

Max. sealed medium pressure [bar]

Pressure on one

side

Pressure on both

sides

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

20 10 10 10 10

25 10 10 10 9 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8.5

Tab. 10: Operating pressure for control function A

Technical data

english

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Required minimum pilot pressure depending on medium pressure for control function B.

The values in the following graphs apply to:

• Plastic body PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Forged steel body (VS)

• Precision casting body (VG)

• Stainless steel body (VA) with ISO- weld end connection ISO clamp connection Threaded connection Welded neck flange

To protect the diaphragm during control function B, preferably do not select the pilot pressure higher than is required to switch the medium pressure.

Control function B / elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

Fig. 7: Pressure graph, actuator ø 80 mm, control function B,

elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN32

DN40

DN50

Fig. 8: Pressure graph, actuator ø 100 mm and ø 125 mm,

control function B, elastomer diaphragm

Control function B / PTFE diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN32

DN40

DN15

DN20

DN25

DN50

Fig. 9: Pressure graph, actuator ø 80 mm, ø 100 mm and

ø 125 mm, control function B, PTFE diaphragm

Technical data

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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The values in the following graphs apply to:

• Stainless steel body (VA) with DIN weld end connection

DIN clamp connection

To protect the diaphragm during control function B, preferably do not select the pilot pressure higher than is required to switch the medium pressure.

Control function B / elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

DN32

Fig. 10: Pressure graph, actuator ø 80 mm, control function B,

elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Fig. 11: Pressure graph, actuator ø 100 mm and ø 125 mm,

control function B, elastomer diaphragm

Control function B / PTFE diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN15

DN20

DN25

DN32

Fig. 12: Pressure graph, actuator ø 80 mm, ø 100 mm and

ø 125 mm, control function B, PTFE diaphragm

Technical data

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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The values in the following graphs apply to:

• Stainless steel body (VA) with OD weld end connection BS clamp connection

To protect the diaphragm during control function B, preferably do not select the pilot pressure higher than is required to switch the medium pressure.

Control function B / elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80 EPDM

DN20

DN25

Fig. 13: Pressure graph, actuator ø 80 mm, control function B,

elastomer diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Fig. 14: Pressure graph, actuator ø 100 mm and ø 125 mm,

control function B, elastomer diaphragm

Control function B / PTFE diaphragm

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pilot pressure [bar]

Medium pressure [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN20

DN25

Fig. 15: Pressure graph, actuator ø 80 mm, ø 100 mm und

ø 125 mm, control function B, PTFE diaphragm

Technical data

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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6.7. Flow values and characteristics

Flow values and characteristics for Types 2730 / 2731 / 2731K you find on Internet.

6.8. General technical data

Actuator sizes ø 80 mm

ø 100 mm ø 125 mm

Connections

Pilot air port G1/4, stainless steel

Line connection

Type 2730 Socket and spigot

Type 2731 / 2731K Weld end: in accordance with EN ISO

1127 (ISO 4200), DIN 11850 R2

other connections on request

Materials

Body

Type 2730 PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

Type 2731 Stainless steel precision casting (VG)

1.4435 (AISI 316L), Stainless steel forged steel (VS)

1.4435 (AISI 316L)

Type 2731K Stainless steel body (VA) cold-formed

1.4404 (316L)

Actuator PA, PPS

Sealing elements actuator FKM, NBR

Diaphragm EPDM in food quality,

PTFE/EPDM, FKM

Technical data

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Media

Control medium Neutral gases, air

Quality classes in accordance with DIN ISO 8573-1

Dust content Class 5: max. particle size 40 μm, max. particle

density 10 mg/m³

Water content Class 3: max. pressure dew point - 20 °C or

min. 10 °C below the lowest operating temperature

Oil content Class 5: max. 25 mg/m³ with TopControl

maxi 1 mg/m³ with SideControl

Flow media

Type 2730 Liquids; aggressive or abrasive media

Type 2731 / 2731K Liquids; ultrapure, sterile, aggressive

or abrasive media

Viscosity up to viscous

Installation position any position, preferably with the

actuator face up

Protection class IP67 in accordance with

IEC 529 / EN 60529

7. INSTALLATION

7.1. Safety instructions

DANGER!

Danger – high pressure in the equipment!

• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.

WARNING!

Risk of injury from improper installation!

• Installation may be carried out by authorised technicians only and with the appropriate tools!

Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!

• Secure system from unintentional activation.

• Following assembly, ensure a controlled restart.

7.2. Before installation

• Before connecting the valve, ensure the pipelines are flush.

• The flow direction is optional.

7.2.1. Installation position

• The piston-controlled diaphragm control valve can be installed in any installation position, preferably with the actuator face up.

Installation

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Installation for self-drainage of the body

To ensure self-drainage:

→ Install body inclined by an angle α = 15° – 35° to the horizontal. → Forged and cast body: Mark on the body must point upwards

(12 o’clock position, see “Fig. 16”).

→ Observe an inclination angle of 1° – 5° to the line axis.

Angle α: 15 °– 35° Inclination to the line axis 1° – 5°

Mark

Fig. 16: Installation position for self-drainage of the body

7.2.2. Preparatory work

→ Clean pipelines (sealing material, swarf, etc.). → Support and align pipelines.

4) Please request installation for 3A certification explicitly.

Devices with VG/VS/VA welded body:

NOTE!

Damage to the diaphragm or the actuator!

• Before welding in the body, remove the actuator.

Remove the actuator from the valve body:

NOTICE!

Damage to the diaphragm or the seat contour!

• When removing the actuator, ensure that the valve is in open position.

→ Control function A pressurize the lower pilot air port with com-

pressed air (5 bar): valve opens.

→ Remove actuator with diaphragm by loosening the body screws.

Actuator

Valve body

Lower pilot air port

Upper pilot air port

Body screws (4x)

Diaphragm

Fig. 17: Installation

Installation

english

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7.3. Installation

WARNING!

Risk of injury from improper installation!

Non-observance of the tightening torque is dangerous as the device may be damaged.

• Observe the tightening torque (see “Tab. 11: Tightening torques for diaphragms”).

7.3.1. Installation of the valve body

Welded bodies

→ Weld valve body in pipeline system.

Other body versions

→ Connect body to pipeline.

7.3.2. Installation of the actuator (welded body)

Installation for actuator with control function A:

NOTICE!

Damage to the diaphragm or the seat contour!

• When installing the actuator, ensure that the valve is in open position.

→ Control function A pressurize the lower pilot air port with com-

pressed air (5 bar): valve opens.

→ Lightly cross-tighten the body screws until the diaphragm is

between the body and actuator.

Do not tighten the screws yet.

→ Actuate the diaphragm control valve twice. → Without pressurization tighten the body screws to the permitted

tightening torque (see following table “Tab. 11: Tightening torques for diaphragms”).

Installation for actuator with control functions B:

→ Lightly cross-tighten the body screws without pressurization until

the diaphragm is between the body and actuator.

Do not tighten the screws yet.

→ Pressurize upper pilot air port of the actuator with compressed

air (5 bar).

→ Actuate the diaphragm control valve twice. → With pressurization tighten the body screws to the permitted tight-

ening torque (see “Tab. 11: Tightening torques for diaphragms”).

Lower pilot air port

Upper pilot air port

Fig. 18: Pilot air port

Installation

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Orifice DN (diaphragm size)

Tightening torques for diaphragms [Nm] EPDM PTFE

15 3.5 4

20 4 4.5

5 6

6 8

8 10

50 12 15

Tab. 11: Tightening torques for diaphragms

7.4. Pneumatic connection

DANGER!

Danger – high pressure in the equipment!

• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.

WARNING!

Risk of injury from unsuitable connection hoses!

Hoses which cannot withstand the pressure and temperature range may result in hazardous situations.

• Use only hoses which are authorised for the indicated pressure and temperature range.

• Observe the data sheet specifications from the hose manufacturers.

The operation of the diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K is possible only in combination with an control unit.

Possible control units are: Positioner Type 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Process controller Type 8693, 8793

Observe the type label!

The pneumatic connection of the control unit is described in the respective operating instructions for the control unit.

Installation

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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7.4.1. Connection of the actuator

Control functions A:

→ Connect the control medium to the lower pilot air port of the

actuator (see “Fig. 19: Pneumatic connection”)

Control functions B:

→ Connect the control medium to the upper pilot air port of the

actuator (see “Fig. 19: Pneumatic connection”)

Silencer For reducing the exhaust air noise: plug the silencer into the free air discharge connection (see “Fig. 19: Pneumatic connection”)

If used in an aggressive environment, we recommend conveying all free pneumatic connections into a neutral atmosphere with the aid of a pneumatic hose.

Lower pilot air port

Upper pilot air port

Fig. 19: Pneumatic connection

Control air hose:

Control air hoses of sizes 6/4 mm or 1/4“ can be used.

7.5. Removal

DANGER!

Risk of injury from discharge of medium and pressure!

It is dangerous to remove a device which is under pressure due to the sudden release of pressure or discharge of medium.

• Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.

Procedure:

→ Loosen the pneumatic connection. → Remove the device.

NOTE!

Deformation of the diaphragm!

• For prolonged storage of the valves, slacken the housing screws.

Installation

english

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8. ELECTRICAL CONTROL UNIT

The valve Type 2730 / 2731 / 2731K can be combined with following control units:

• Type 8630 Positioner TopControl Continuous

• Type 8635 Positioner SideControl

• Type 8692 Positioner TopControl

• Type 8694 Positioner TopControl Basic

• Type 8792 Positioner SideControl

• Type 8693 Process controller TopControl

• Type 8793 Process controller SideControl

Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.

The electrical connection of the control unit is described in the respective operating instructions for the control unit.

9. MALFUNCTIONS

Malfunction Cause /remedial action

Actuator does not switch.

Pilot air port interchanged

CFA: Connecting lower pilot air port CFB: Connecting upper pilot air port Pilot pressure too low

See pressure specifications on the type label. Medium pressure too high

See pressure specifications on the type label.

Valve is not sealed.

Medium pressure too high See pressure specifications on the type label.

Pilot pressure too low See pressure specifications on the type label.

Flow rate reduced.

PTFE diaphragm bulging

→ Replace diaphragm.

Tab. 12: Malfunctions

5) see “Fig. 19: Pneumatic connection”

Electrical control unit

english

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10. MAINTENANCE, CLEANING

10.1. Safety instructions

DANGER!

Danger – high pressure in the equipment!

• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.

Risk of injury due to electrical shock!

• Before reaching into the system, switch off the power supply and secure to prevent reactivation!

• Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment!

WARNING!

Risk of injury from improper maintenance!

• Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools!

Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!

• Secure system from unintentional activation.

• Following maintenance, ensure a controlled restart.

10.2. Maintenance work

10.2.1. Actuator

The actuator of the diaphragm control valve is maintenance-free provided it is used according to these operating instructions.

10.2.2. Wearing parts of the diaphragm control valve

Parts which are subject to natural wear:

• Seals

• Diaphragm

→ If leaks occur, replace the particular wearing part with an appro-

priate spare part (see chapter “12. Replacement parts”).

A bulging PTFE diaphragm may reduce the flow.

The replacing of the wearing parts is described in chapter “11. Repairs”.

10.2.3. Inspection intervals

→ Check diaphragm for wear after maximum 10

switching cycles.

Muddy and abrasive media require correspondingly shorter inspection intervals!

Maintenance, cleaning

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10.2.4. Service life of the diaphragm

The service life of the diaphragm depends on the following factors:

• Diaphragm material

• Medium, Medium pressure, Medium temperature

• Actuator size

• Pilot pressure for CFB.

Protecting the diaphragm

→ For CFA match the actuator size (actuator force) to the medium

pressure to be actuated. If required, select the actuator with reduced spring force EC04.

→ For CFB try and select the pilot pressure not higher than is

required to actuate the medium pressure.

10.2.5. Cleaning

Commercially available cleaning agents can be used to clean the outside.

NOTE!

Avoid causing damage with cleaning agents.

• Before cleaning, check that the cleaning agents are compatible with the body materials and seals.

Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.

11. REPAIRS

11.1. Safety instructions

DANGER!

Danger – high pressure in the equipment!

• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.

Risk of injury due to electrical shock!

• Before reaching into the system, switch off the power supply and secure to prevent reactivation!

• Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment!

WARNING!

Risk of injury from improper maintenance!

• Installation may be carried out by authorised technicians only and with the appropriate tools!

• Observe the tightening torques.

• On completion of the work check valve for leaks and function.

Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!

• Secure system from unintentional activation.

• Following maintenance, ensure a controlled restart.

Repairs

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11.2. Replacing the diaphragm

Required spare part

• Diaphragm

Fastening types

Orifice DN (diaphragm size)

Fastening types for diaphragms PTFE EPDM / FKM

15 Diaphragm buttoned

Diaphragm buttoned20

Diaphragm with bayonet catch

25 32

Diaphragm with bayonet catch

Diaphragm screwed in40

Tab. 13: Fastening types for diaphragms

DANGER!

Risk of injury from discharge of medium and pressure!

It is dangerous to remove a device which is under pressure due to the sudden release of pressure or discharge of medium.

• Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.

Replacement for control function A

→ Clamp the valve body in a holding device

(applies only to valves not yet installed).

NOTICE!

Damage to the diaphragm or the seat contour!

• When removing the actuator, ensure that the valve is in open position.

→ Pressurize lower pilot air port of the actuator with compressed

air (5 bar): valve opens.

→ Loosen the four body screws. → Remove the actuator from the body. → Unbutton or unscrew old diaphragm. If attachment is with a

bayonet catch, remove the diaphragm by rotating it through 90°.

→ Install new diaphragm. → Align diaphragm.

The marker flap of the diaphragm must be perpendicular to the direction of flow (see “Fig. 20”)!

→ Place actuator back on the body. → Insert the body screws and lightly cross-tighten until the dia-

phragm is between the body and actuator.

Do not tighten the screws yet.

→ Actuate the diaphragm control valve twice. → Without pressurization tighten the body screws to the per-

mitted tightening torque (see “Tab. 14: Tightening torques for diaphragms”).

Repairs

english

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Actuator

Valve body

Lower pilot air port

Upper pilot air port

Body screws (4x)

Diaphragm

Marker flap of the

diaphragm

Fig. 20: Repairs

Replacement for control functions B

→ Clamp the valve body in a holding device.

(applies only to valves not yet installed).

→ Loosen the four body screws. → Remove the actuator from the body. → Unbutton or unscrew old diaphragm. If attachment is with a

bayonet catch, remove the diaphragm by rotating it through 90°.

→ Install new diaphragm. → Align diaphragm.

The marker flap of the diaphragm must be perpendicular to the direction of flow (see “Fig. 20”)!

→ Place actuator back on the body. → Lightly cross-tighten the body screws without pressurization until

the diaphragm is between the body and actuator.

Do not tighten screws yet.

→ Pressurize upper pilot air port of the actuator with compressed

air (5 bar) (see “Fig. 20”).

→ Actuate the diaphragm control valve twice. → With pressurization tighten the body screws to the per-

mitted tightening torque (see “Tab. 14: Tightening torques for diaphragms”).

Orifice DN (diaphragm size)

Tightening torques for diaphragms [Nm] EPDM PTFE

15 3.5 4 20 4 4.5 25 5 6 32 6 8 40 8 10 50 12 15

Tab. 14: Tightening torques for diaphragms

Repairs

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12. REPLACEMENT PARTS

WARNING!

Risk of injury when opening the actuator!

The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!

• The actuator must not be opened.

CAUTION!

Risk of injury and/or damage by the use of incorrect parts!

Incorrect accessories and unsuitable replacement parts may cause injuries and damage the device and the surrounding area.

• Use only original accessories and original replacement parts from Bürkert.

The diaphragm is available as a replacement part for the piston-controlled diaphragm control valve Type 2730 / 2731 / 2731K.

If you have any queries, please contact your Bürkert sales office.

Diaphragm

Fig. 21: Diaphragm replacement part

12.1. Order table

Orifice DN (diaphragm size) [mm]

Order numbers for diaphragms EPDM FKM PTFE

15 677 664 677 685 677 675 20 677 665 677 686 677 676 25 677 667 677 687 677 677 32 677 668 677 688 677 678 40 677 669 677 689 677 679 50 677 670 677 690 677 680

Tab. 15: Order numbers for diaphragms

Replacement parts

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13. PACKAGING, TRANSPORT, STORAGE

NOTE!

Transport damages!

Inadequately protected equipment may be damaged during transport.

• During transportation protect the device against wet and dirt in shock-resistant packaging.

• Avoid exceeding or dropping below the permitted storage temperature.

Incorrect storage may damage the device.

• Store the device in a dry and dust-free location!

• Storage temperature -20 – +65 °C.

Damage to the environment caused by device components contaminated with media.

• Dispose of the device and packaging in an environmentally friendly manner.

• Observe applicable regulations on disposal and the environment.

Note:

Observe national waste disposal regulations.

Packaging, transport, storage

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1. DIE BEDIENUNGSANLEITUNG ............................................................35

1.1. Darstellungsmittel ...........................................................................35

1.2. Begriffsdefinition Gerät .................................................................35

2. BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG ...................................36

2.1. Beschränkungen ............................................................................36

3. GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE ................................. 36

3.1. Hinweise für den Einsatz im explosionsgeschützten

(Ex-) Bereich ...................................................................................37

4. ALLGEMEINE HINWEISE .......................................................................... 39

4.1. Kontaktadresse ...............................................................................39

4.2. Gewährleistung...............................................................................39

4.3. Informationen im Internet ..............................................................39

5. PRODUKTBESCHREIBUNG ................................................................... 39

5.1. Allgemeine Beschreibung ............................................................39

5.2. Eigenschaften .................................................................................39

5.3. Aufbau und Funktion .....................................................................40

6. TECHNISCHE DATEN ................................................................................ 41

6.1. Konformität .......................................................................................41

6.2. Normen .............................................................................................41

6.3. Zulassungen ....................................................................................41

6.4. Typschild ..........................................................................................41

6.5. Beschriftung Schmiedegehäuse ................................................41

6.6. Betriebsbedingungen ....................................................................42

6.7. Durchflusswerte und Kennlinien .................................................49

6.8. Allgemeine Technische Daten .....................................................49

7. MONTAGE ........................................................................................................50

7.1. Sicherheitshinweise .......................................................................50

7.2. Vor dem Einbau ..............................................................................50

7.3. Einbau ...............................................................................................52

7.4. Pneumatischer Anschluss ............................................................53

8. DEMONTAGE ..................................................................................................54

9. ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG ...........................................................55

10. STÖRUNGEN ................................................................................................55

11. WARTUNG, REINIGUNG .........................................................................56

11.1. Sicherheitshinweise.....................................................................56

11.2. Wartungsarbeiten ........................................................................56

12. INSTANDHALTUNG ...................................................................................57

12.1. Sicherheitshinweise.....................................................................57

12.2. Austausch der Membran ............................................................58

13. ERSATZTEILE ...............................................................................................60

13.1. Ersatzteilsätze ...............................................................................60

14. TRANSPORT, LAGERUNG, VERPACKUNG ..................................61

Kolbengesteuertes Membranregelventil Typ 2730/2731/2731K

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Die Bedienungsanleitung

1. DIE BEDIENUNGSANLEITUNG

Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts wieder zur Verfügung steht.

Die Bedienungsanleitung enthält wichtige Informationen zur Sicherheit!

Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu gefährlichen Situationen führen.

• Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.

1.1. Darstellungsmittel

GEFAHR!

Warnt vor einer unmittelbaren Gefahr!

• Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen Situation!

• Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.

VORSICHT!

Warnt vor einer möglichen Gefährdung!

• Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen zur Folge haben.

HINWEIS!

Warnt vor Sachschäden!

• Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt werden.

bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und Empfehlungen.

verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung oder in anderen Dokumentationen.

→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.

1.2. Begriffsdefinition Gerät

→ Der in dieser Anleitung verwendeten Begriff „Gerät“ steht immer

für das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Bestimmungsgemäße Verwendung

2. BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz des Membranregelventils Typ 2730 / 2731 / 2731K können Gefahren für Personen, Anlagen in der Umgebung und die Umwelt entstehen.

• Das Gerät ist für die Steuerung des Durchflusses von flüssigen Medien konzipiert.

• Für den Einsatz sind die in den Vertragsdokumenten, der Bedienungsanleitung und auf dem Typschild spezifizierten zulässigen Daten, Betriebs- und Einsatzbedingungen zu beachten. Die vorgesehenen Einsatzfälle sind im Kapitel „5. Produktbeschreibung“ aufgeführt.

• Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten einsetzen.

• Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb sind sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.

• Setzen Sie das Gerät nur bestimmungsgemäß ein.

2.1. Beschränkungen

Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls bestehende Beschränkungen.

3. GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE

Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine

• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung

der Geräte auftreten können.

• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch

in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.

GEFAHR!

Gefahr durch hohen Druck!

• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

Gefahr durch elektrische Spannung!

• Vor Eingriffen in das Gerät die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!

• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten!

WARNUNG!

Verletzungsgefahr bei Öffnung des Antriebs!

Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Bei Öffnung des Antriebs kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!

• Der Antrieb darf nicht geöffnet werden.

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Grundlegende Sicherheitshinweise

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr!

Bei Dauerbetrieb kann die Geräteoberfläche heiß werden.

• Das Gerät nicht mit bloßen Händen berühren.

Allgemeine Gefahrensituationen.

Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:

• Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann.

• Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt werden.

• Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf des Prozesses zu gewährleisten.

• Das Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beachtung der Bedienungsanleitung betrieben werden.

• Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.

Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:

• In die Medienanschlüsse nur Medien einspeisen, die im Kapitel „6. Technische Daten“ aufgeführt sind.

• Ventil nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von Gegenständen oder als Trittstufe).

• Keine äußerlichen Veränderungen an den Ventilen vornehmen. Gehäuseteile und Schrauben nicht lackieren.

Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K wurde unter Einbeziehung der anerkannten sicherheitstechnischen Regeln entwickelt und entspricht dem Stand der Technik. Trotzdem können Gefahren entstehen.

Bei Nichtbeachtung dieser Bedienungsanleitung und ihrer Hinweise sowie bei unzulässigen Eingriffen in das Gerät entfällt jegliche Haftung unsererseits, ebenso erlischt die Gewährleistung auf Geräte und Zubehörteile!

3.1. Hinweise für den Einsatz im explosionsgeschützten (Ex-) Bereich

3.1.1. Sicherheitshinweise

Bei Einsatz im Ex-Bereich Zone (Gas) 1 und 2,

Zone (Staub) 21 und 22, gilt:

GEFAHR!

Explosionsgefahr durch elektrostatische Aufladung!

Bei plötzlicher Entladung elektrostatisch aufgeladener Geräte oder Personen besteht im Ex-Bereich Explosionsgefahr.

• Durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass es im ExBereich zu keinen elektrostatischen Aufladungen kommen kann.

• Die Geräteoberfläche nur durch leichtes Abwischen mit einem feuchten oder antistatischen Tuch reinigen.

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Grundlegende Sicherheitshinweise

3.1.2. Medien im Ex-Bereich

Werden explosionsfähige Medien verwendet, kann dadurch eine zusätzliche Explosionsgefahr auftreten!

3.1.3. Ansteuerung im Ex-Bereich

Die Ansteuerung kann den Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre einschränken. Bedienungsanleitung der Ansteuerung beachten.

3.1.4. Reinigung im Ex-Bereich

Reinigungsmittel auf Zulassung in explosionsfähiger Atmosphäre prüfen.

3.1.5. Klebeschild für Ex-Bereich

ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden

CAUTI

ON: In Hazardous Areas the surface

may

only be cleaned with a wet towel

II 2G c T4 IP65/67 II 2D c T135°C

Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface may only be cleaned with a damp cloth

Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices

Bild 1: Klebeschild Ex-Bereich

3.1.6. Temperaturbereiche im Ex-Bereich

max. T Umgebung

Medium (bei PTFE-Dichtung) bis DN 25 über DN 25

T6 85 °C -10 ... +45 °C -10 ... +55 °C T5 100 °C -10 ... +60 °C -10 ... +70 °C T4 135 °C -10 ... +95 °C -10 ... +105 °C

Tab. 1: Temperaturbereiche Ex-Bereich

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

100

110

120

130

140

Mediumstemperatur [°C]

Umgebungstemperatur [°C]

Temperaturklasse T4

Temperaturklasse T5

Temperaturklasse T6

Ventile bis DN 25 Ventile größer DN 25

Bild 2: Temperaturbereiche Ex-Bereich

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Allgemeine Hinweise

4. ALLGEMEINE HINWEISE

4.1. Kontaktadresse

Deutschland

Bürkert Fluid Control System Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tel. + 49 (0) 7940 - 10 111 Fax + 49 (0) 7940 - 10 448 E-mail: info@de.buerkert.com

International

Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten Bedienungsanleitung.

Außerdem im Internet unter: www.burkert.com

4.2. Gewährleistung

Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße Verwendung des Geräts unter Beachtung der spezifizierten Einsatzbedingungen.

4.3. Informationen im Internet

Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 2730 / 2731 / 2731K finden Sie im Internet unter: www.buerkert.de

5. PRODUKTBESCHREIBUNG

5.1. Allgemeine Beschreibung

Das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K ist geeignet für flüssige Medien.

Es steuert mittels neutraler Gase oder Luft (Steuermedien) den Durchfluss von verschmutzten, aggressiven, hochreinen oder sterilen Medien, auch Medien mit hoher Viskosität sind einsetzbar (Durchflussmedien).

Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .

Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K kann nur in Kombination mit einer Ansteuerung betrieben werden. Mögliche Ansteuerungen sind:

Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793

5.2. Eigenschaften

• Beliebige Durchflussrichtung.

• Selbstentleerend bei entsprechendem Einbau. Die Enden der verwendeten Anschlüsse müssen zylindrisch zulaufen.

• Totraumfrei.

• Turbulenzarme Strömung.

• Hohe Durchflusswerte durch strömungsgünstiges Ventilgehäuse.

• Unter normalen Bedingungen wartungsfrei.

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Produktbeschreibung

5.2.1. Gerätevarianten

Antriebsgrößen

Das kolbengesteuerte Membranregelventil ist für folgende Antriebsgrößen lieferbar:

ø 80 mm, ø 100 mm, ø 125 mm.

Steuerdruck

Ausführungen mit geringerem Steuerdruck (reduzierte Federkraft) sind auf Anfrage erhältlich.

Wenden Sie sich an Ihre Bürkert Vertriebsniederlassung oder an unser Sales Center, E-mail: info@de.buerkert.com

5.3. Aufbau und Funktion

Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K kann nur in Kombination mit einer Ansteuerung betrieben werden.

Mögliche Ansteuerungen sind: Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793

5.3.1. Aufbau

Das kolbengesteuerte Membranregelventil besteht aus einem pneumatisch betätigten Kolbenantrieb und einem 2/2-Wege-Ventilgehäuse.

Antriebsdeckel

Antriebsgehäuse

Membransockel

Leitungsanschluss Membrangehäuse

Steuerluftanschluss unten

Steuerluftanschluss oben

Membran

Bild 3: Aufbau und Beschreibung

5.3.2. Funktion / Steuerfunktionen (SF)

Federkraft (SFA) oder pneumatischer Steuerdruck (SFB) erzeugen die Schließkraft des Membrandruckstücks. Über eine Spindel, die mit dem Antriebskolben verbunden ist, wird die Kraft übertragen.

Steuerfunktion A (SFA)

In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen

Steuerfunktion B (SFB)

In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet

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Technische Daten

6. TECHNISCHE DATEN

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch hohen Druck

Wichtige gerätespezifische technische Angaben sind auf dem Typschild angegeben.

• Zulässiger Druckbereich auf dem Typschild des Geräts beachten.

6.1. Konformität

Das Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K ist konform zu den EG-Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.

6.2. Normen

Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung und/oder der EG-Konformitätserklärung nachzulesen.

6.3. Zulassungen

Das Produkt ist entsprechend der ATEX Richtlinie 94/9/EG der Kategorie 2 G/D zum Einsatz in Zone 1 und 21 zugelassen.

Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .

6.4. Typschild

2731 A 25,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar

Pilot 5,5-7 bar

00148320

Made in Germany

W14UN

Identnummer

Steuerfunktion

Dichtwerkstoff

Typ

Nennweite (Membrangröße)

Herstellerdatum

Leitungsanschluss / Zulässiger Mediumsdruck

Gehäusewerkstoff

Zulässiger Steuerdruck

Bild 4: Beschreibung Typschild (Beispiel)

6.5. Beschriftung Schmiedegehäuse

XXXXXXXXXX

XX F

1.4435/316L(VS) PN16/CWP150

XXXXXXXX/XXX

XXXXXX

XXXX

Code Oberflächengüte kundenspezifischer Text

(optional)

Nennweite Anschluss und Rohrmaß

Chargennummer

Werkstoff Fertigungsnummer /

Seriennummer

Nenndruck

Bild 5: Beschriftung Schmiedegehäuse

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 42

Technische Daten

6.6. Betriebsbedingungen

6.6.1. Temperaturbereiche

WARNUNG!

Gefahr von Verletzung, Verätzung, Verbrühung durch Bersten des Geräts bei zu hohem Druck!

• Maximalen Steuerdruck und Mediumsdruck nicht überschreiten.

• Zulässige Umgebungs- und Mediumstemperatur einhalten.

• Angaben auf dem Typschild beachten.

Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .

Zulässige Umgebungstemperatur für Antriebe

Antriebsgröße Antriebswerkstoff Umgebung

ø 80 mm

PA, PPS -10 ... +60 °Cø 100 mm

ø 125 mm

Tab. 2: Zulässige Umgebungstemperatur für Antriebe

1) Bei Verwendung eines Vorsteuerventils / Ansteuerung

dessen Temperaturbereich beachten.

Zulässige Mediumstemperatur für Gehäuse

Bei Kunststoffgehäusen: zulässigen Mediumsdruck in Abhängigkeit der Mediumstemperatur beachten (siehe „Bild 6: Diagramm Mediumsdruck / Mediumstemperatur“).

Gehäusewerkstoff Medium

PVDF (PD) -10 ... +120 °C PP (PP) -10 ... +80 °C PVC (PV) -10 ... +60 °C Rohrgehäuse (VA) 1.4404 (AISI 316L)

-10 ... +140 °C

Gussgehäuse (VG) 1.4435 (AISI 316L) Schmiedegehäuse

(VS)

1.4435 BN2 (AISI 316L) nach ASME BPE 1997

Tab. 3: Zulässige Mediumstemperatur für Gehäuse

Zulässige Mediumstemperatur für Membranen

Die angegebenen Mediumstemperaturen gelten nur für Medien welche die Membranwerkstoffe nicht angreifen oder aufquellen lassen.

Das Verhalten des Mediums gegenüber der Membran kann sich durch die Mediumstemperatur verändern.

Die Funktionseigenschaften insbesondere die Lebensdauer der Membran können sich bei steigender Mediumstemperatur verschlechtern.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 43

Technische Daten

Membran Medium Bemerkungen

EPDM -10 ... +130 °C Dampfsterilisierung: bis +150 °C

FKM 0 ... +130 °C

• trocken bis + 150 °C

• sonst nur kurz bis +150 °C

PTFE -10 ... +130 °C Dampfsterilisierung: bis +150 °C

Tab. 4: Zulässige Mediumstemperatur für Membranen

6.6.2. Druckbereiche

WARNUNG!

Gefahr von Verletzung, Verätzung, Verbrühung durch Bersten des Geräts bei zu hohem Druck!

• Maximalen Steuerdruck und Mediumsdruck nicht überschreiten.

• Zulässige Umgebungs- und Mediumstemperatur einhalten.

• Angaben auf dem Typschild beachten.

Steuerdruck für Ventile mit pneumatischem Stellungsregler

Für den sicheren Betrieb mit pneumatischem Stellungsregler den zulässigen minimalen und maximalen Steuerdruck beachten!

Antriebsgröße [mm] Steuerdruck

ø 80, ø 100, ø 125 5,5 ... 7,0 bar

Tab. 5: Steuerdruck für Ventile mit pneumatischem Stellungsregler

Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem Stellungsregler

Antriebsgröße [mm]

Antriebswerkstoff

max. zulässiger Steuerdruck

ø 80, ø 100 PA 10 bar ø 125 PA 7 bar ø 80, ø 100, ø 125 PPS 7 bar

Tab. 6: Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem

Stellungsregler

Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem Stellungsregler - nur Steuerfunktion B und Rohrgehäuse (VA)

Antriebsgröße [mm]

Antriebswerkstoff

max. zulässiger Steuerdruck

ø 80, ø 100, ø 125 PA, PPS 6 bar

Tab. 7: Maximaler Steuerdruck für Ventile ohne pneumatischem

Stellungsregler - nur SFB und Rohrgehäuse (VA)

2) Den maximalen Druckbereich laut Typschild beachten!

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 44

Technische Daten

Mediumsdruck für Kunststoffgehäuse

Bei Kunststoffgehäusen: zulässigen Mediumsdruck in Abhängigkeit von der Mediumstemperatur beachten (siehe „Bild 6“).

Mediumstemperatur [°C]

Mediumsdruck [bar]

20 40 60 80 100 120 140

Bild 6: Diagramm Mediumsdruck / Mediumstemperatur

Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

Die Werte sind gültig für

• Kunststoffgehäuse PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Schmiedestahlgehäuse (VS)

• Feingussgehäuse (VG)

• Rohrgehäuse (VA) mit ISO-Schweißanschluss

ISO-Clampanschluss Muffenanschluss Vorschweißflansch

Antriebsgröße

[mm]

Nennweite DN

(Membrangröße)

[mm]

Max. dichtgehaltener Mediumsdruck [bar]

Druck einseitig

anstehend

Druck beidseitig

anstehend

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 7,5 8,5 5,5

ø 100 32 10 8 9 6

ø 125

40 10 10 10 9 50 8 7 7 6

Tab. 8: Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 45

Technische Daten

Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

Die Werte sind gültig für

• Rohrgehäuse (VA) mit DIN-Schweißanschluss DIN-Clampanschluss

Antriebsgröße

[mm]

Nennweite DN

(Membrangröße)

[mm]

Max. dichtgehaltener Mediumsdruck [bar]

Druck einseitig

anstehend

Druck beidseitig

anstehend

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 10 10 9

32 10 8 7,5 6 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8,5

Tab. 9: Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

3) Die Steuerfunktionen sind im Kapitel „5.3.2. Funktion /

Steuerfunktionen (SF)“ beschrieben.

Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

Die Werte sind gültig für

• Rohrgehäuse (VA) mit OD-Schweißanschluss BS-Clampanschluss

Antriebsgröße

[mm]

Nennweite DN

(Membrangröße)

[mm]

Max. dichtgehaltener Mediumsdruck [bar]

Druck einseitig

anstehend

Druck beidseitig

anstehend

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

20 10 10 10 10

25 10 10 10 9 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8,5

Tab. 10: Mediumsdruck bei Steuerfunktion A

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Technische Daten

Erforderlicher Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom Mediumsdruck für Steuerfunktion B

Die Werte in den nachfolgenden Diagrammen sind gültig für

• Kunststoffgehäuse PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Schmiedestahlgehäuse (VS)

• Feingussgehäuse (VG)

• Rohrgehäuse (VA) mit ISO-Schweißanschluss ISO-Clampanschluss Muffenanschluss Vorschweißflansch

Zur Schonung der Membran bei Steuerfunktion B den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen, als zum Schalten des Mediumsdrucks nötig.

Steuerfunktion B / Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

Bild 7: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, Steuerfunktion B,

Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN32

DN40

DN50

Bild 8: Druckdiagramm, Antrieb ø 100 mm und ø 125 mm,

Steuerfunktion B, Elastomer-Membran

Steuerfunktion B / PTFE-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN32

DN40

DN15

DN20

DN25

DN50

Bild 9: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, ø 100 mm und

ø 125 mm, Steuerfunktion B, PTFE-Membran

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 47

Technische Daten

Die Werte in den nachfolgenden Diagrammen sind gültig für

• Rohrgehäuse (VA) mit DIN-Schweißanschluss DIN-Clampanschluss

Zur Schonung der Membran bei Steuerfunktion B den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen, als zum Schalten des Mediumsdrucks nötig.

Steuerfunktion B / Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

DN32

Bild 10: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, Steuerfunktion B,

Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Bild 11: Druckdiagramm, Antrieb ø 100 mm und ø 125 mm,

Steuerfunktion B, Elastomer-Membran

Steuerfunktion B / PTFE-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN15

DN20

DN25

DN32

Bild 12: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, ø 100 mm und

ø 125 mm, Steuerfunktion B, PTFE-Membran

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Technische Daten

Die Werte in den nachfolgenden Diagrammen sind gültig für

• Rohrgehäuse (VA) mit OD-Schweißanschluss BS-Clampanschluss

Zur Schonung der Membran bei Steuerfunktion B den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen, als zum Schalten des Mediumsdrucks nötig.

Steuerfunktion B / Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80 EPDM

DN20

DN25

Bild 13: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, Steuerfunktion B,

Elastomer-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Bild 14: Druckdiagramm, Antrieb ø 100 mm und ø 125 mm,

Steuerfunktion B, Elastomer-Membran

Steuerfunktion B / PTFE-Membran

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Steuerdruck [bar]

Mediumsdruck [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN20

DN25

Bild 15: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, ø 100 mm und

ø 125 mm, Steuerfunktion B, PTFE-Membran

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Technische Daten

6.7. Durchflusswerte und Kennlinien

Durchflusswerte und Kennlinien zu den Typen 2730 / 2731 / 2731K finden Sie im Internet.

6.8. Allgemeine Technische Daten

Antriebsgrößen ø 80 mm

ø 100 mm ø 125 mm

Anschlüsse

Steuerluftanschluss G1/4 in Edelstahl

Leitungsanschluss

Typ 2730 Muffe und Stutzen

Typ 2731 / 2731K Schweißanschluss nach EN ISO 1127/

ISO 4200, DIN 11850 R2

andere Anschlüsse auf Anfrage

Werkstoffe

Ventilgehäuse

Typ 2730 PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

Typ 2731 Edelstahl Feinguss (VG)

1.4435 (AISI 316L), Edelstahl Schmiedestahl (VS)

1.4435 (AISI 316L)

Typ 2731K Edelstahl Rohrgehäuse (VA), kaltum-

geformt 1.4404 (316L)

Antrieb PA, PPS

Dichtelemente Antrieb FKM, NBR

Membran EPDM Lebensmittelqualität

PTFE/EPDM FKM

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Montage

Medien

Steuermedium neutrale Gase, Luft

Qualitätsklassen nach DIN ISO 8573-1

Staubgehalt Klasse 5: max. Teilchengröße 40 μm,

max. Teilchendichte 10 mg/m

Wassergehalt Klasse 3: max. Drucktaupunkt -20 °C oder min. 10 °C unterhalb der niedrigsten Betriebstemperatur Ölgehalt Klasse 5: max. 25 mg/m3 in Verbindung mit Top-

Control max. 1 mg/m3 in Verbindung mit SideControl

Durchflussmedium

Typ 2730 Neutrale Gase und Flüssigkeiten,

aggressive oder abrasive Medien

Typ 2731 / 2731K Neutrale Gase und Flüssigkeiten,

hochreine, sterile, aggressive oder abrasive Medien

Viskosität bis zähflüssig

Einbaulage beliebig, vorzugsweise Antrieb nach

oben

Schutzart IP67 nach IEC 529 / EN 60529

7. MONTAGE

7.1. Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!

• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

WARNUNG!

Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Montage!

• Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen!

Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!

• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.

• Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.

7.2. Vor dem Einbau

• Vor dem Anschluss des Ventils auf fluchtende Rohrleitungen achten.

• Die Durchflussrichtung ist beliebig.

7.2.1. Einbaulage

• Die Einbaulage des kolbengesteuerten Membranregelventils ist beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

Page 51

Montage

Einbau für Selbstentleerung des Gehäuses

Um die Selbstentleerung zu gewährleisten:

→ Gehäuse um den Winkel α = 15° ... 35° geneigt zur Horizontalen

einbauen.

→ Schmiede- und Gussgehäuse: Markierung am Gehäuse muss

nach oben zeigen (12 Uhr - Stellung, siehe „Bild 16“).

→ Zur Leitungsachse einen Neigungswinkel von 1° ... 5° einhalten.

Winkel α: 15° ... 35° Neigung zur Leitungsachse 1° ... 5°

Markierung

Bild 16: Einbaulage zur Selbstentleerung des Gehäuses

7.2.2. Vorbereitende Arbeiten

→ Rohrleitungen von Verunreinigungen säubern (Dichtungsmaterial,

Metallspäne etc.).

→ Rohrleitungen abstützen und ausrichten.

4) Einbau für 3A Zertifizierung bitte explizit anfordern.

Geräte mit VG/VS/VA-Schweißgehäuse

HINWEIS!

Beschädigung der Membran bzw. des Antriebs!

• Vor dem Einschweißen des Gehäuses den Antrieb demontieren.

Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren:

HINWEIS!

Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!

• Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.

→ Bei Steuerfunktion A den Steuerluftanschluss unten mit Druckluft

(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.

→ Antrieb mit Membran durch Lösen der Gehäuseschrauben

abnehmen.

Antrieb

Ventilgehäuse

Steuerluftanschluss unten

Steuerluftanschluss oben

Gehäuseschrauben (4x)

Membran

Bild 17: Montage

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Montage

7.3. Einbau

WARNUNG!

Verletzungsgefahr bei unsachgemäßem Einbau!

Das Nichtbeachten des Anziehdrehmoments ist wegen der möglichen Beschädigung des Geräts gefährlich.

• Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 11: Anziehdrehmomente für Membran“).

7.3.1. Gehäuse montieren

Schweißgehäuse

→ Ventilgehäuse in Rohrleitungssystem einschweißen.

Andere Gehäuseausführungen

→ Gehäuse mit Rohrleitung verbinden.

7.3.2. Antrieb montieren (Schweißgehäuse)

Montage für Antrieb mit Steuerfunktion A:

HINWEIS!

Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!

• Das Ventil muss sich bei der Montage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.

→ Steuerluftanschluss unten des Antriebs mit Druckluft (5 bar)

beaufschlagen: Ventil öffnet.

→ Die Gehäuseschrauben über Kreuz leicht anziehen, bis die

Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.

Schrauben noch nicht festziehen.

→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum

zulässigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 11“).

Montage für Antrieb mit Steuerfunktion B:

→ Die Gehäuseschrauben ohne Druckbeaufschlagung über Kreuz

leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.

Schrauben noch nicht festziehen.

→ Steuerluftanschluss oben des Antriebs mit Druckluft (5 bar)

beaufschlagen.

→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Mit Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum zuläs-

sigen Anziehdrehmoment anziehen (siehe „Tab. 11“).

Steuerluftanschluss unten

Steuerluftanschluss oben

Bild 18: Steuerluftanschluss

Typ 2730 / 2731 / 2731K

deutsch

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Montage

Anziehdrehmomente für Membranen

Nennweite DN (Membrangröße)

Anziehdrehmomente für Membranen [Nm] EPDM PTFE

15 3,5 4 20 4 4,5 25 5 6 32 6 8 40 8 10 50 12 15

Tab. 11: Anziehdrehmomente für Membran

7.4. Pneumatischer Anschluss

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!

• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch ungeeignete Anschlussschläuche!

Schläuche die dem Druck- und Temperaturbereich nicht standhalten, können zu gefährlichen Situationen führen.

• Nur Schläuche verwenden, die für den angegeben Druck- und Temperaturbereich zugelassen sind.

• Die Datenblattangaben der Schlauchhersteller beachten.

Der pneumatische Anschluss des Membranregelventils kann nur in Verbindung mit der entsprechenden Ansteuerung ausgeführt werden.

Mögliche Ansteuerungen sind: Positioner Typ 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Prozessregler Typ 8693, 8793

Typschildangaben beachten!

Der pneumatische Anschluss der Ansteuerung, sowie die Verbindung mit dem Antrieb ist in der jeweiligen Bedienungsanleitung der Ansteuerung beschrieben.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Demontage

7.4.1. Anschluss des Antriebs

Steuerfunktion A:

→ Steuermedium an Steuerluftanschluss unten des Antriebs

anschließen (siehe „Bild 19: Pneumatischer Anschluss“).

Steuerfunktion B:

→ Steuermedium an Steuerluftanschluss oben des Antriebs

anschließen (siehe „Bild 19: Pneumatischer Anschluss“).

Schalldämpfer

→ Zur Reduzierung der Abluftlautstärke: Schalldämpfer in den

freien Steuerluftanschluss stecken (siehe „Bild 19: Pneumatischer Anschluss“).

Beim Einsatz in aggressiver Umgebung empfehlen wir, sämtliche freien Pneumatikanschlüsse mit Hilfe eines Pneumatikschlauchs in neutrale Atmosphäre abzuleiten.

Steuerluftanschluss unten

Steuerluftanschluss oben

Bild 19: Pneumatischer Anschluss

Steuerluftschlauch:

Es können Steuerluftschläuche der Größen 6/4 mm bzw. 1/4“ verwendet werden.

8. DEMONTAGE

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!

Der Ausbau eines Geräts, das unter Druck steht, ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.

• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

Vorgehensweise:

→ Pneumatischer Anschluss lösen. → Gerät demontieren.

HINWEIS!

Verformung der Membran!

• Bei längerer Einlagerung der Ventile die Gehäuseschrauben lockern.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Elektrische Ansteuerung

9. ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG

Das Ventil Typ 2730 / 2731 / 2731K ist mit folgenden Ansteuerungen kombinierbar:

• Typ 8630 Positioner TopControl Continuous

• Typ 8635 Positioner SideControl

• Typ 8692 Positioner TopControl

• Typ 8694 Positioner TopControl Basic

• Typ 8792 Positioner SideControl

• Typ 8693 Prozessregler TopControl

• Typ 8793 Prozessregler SideControl

Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .

Der elektrische Anschluss der Ansteuerung ist in der jeweiligen Bedienungsanleitung der Ansteuerung beschrieben.

10. STÖRUNGEN

Störung Ursache /Beseitigung

Antrieb schaltet nicht.

Steuerluftanschluss vertauscht

SFA: Steuerluftanschluss unten anschließen SFB: Steuerluftanschluss oben anschließen Steuerdruck zu gering

Siehe Druckangabe auf dem Typschild. Mediumsdruck zu hoch

Siehe Druckangabe auf dem Typschild.

Ventil ist nicht dicht.

Mediumsdruck zu hoch Siehe Druckangabe auf dem Typschild.

Steuerdruck zu gering Siehe Druckangabe auf dem Typschild.

Durchflussmenge verringert.

PTFE Membran deformiert

→ Membran austauschen.

Tab. 12: Störungen

5) siehe „Bild 19: Pneumatischer Anschluss“ .

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Wartung, Reinigung

11. WARTUNG, REINIGUNG

11.1. Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!

• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

Verletzungsgefahr durch Stromschlag!

• Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!

• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten!

WARNUNG!

Verletzungsgefahr bei unsachgemäßen Wartungsarbeiten!

• Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen!

Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!

• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.

• Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.

11.2. Wartungsarbeiten

11.2.1. Antrieb

Der Antrieb des Membranregelventils ist, wenn für den Einsatz die Hinweise dieser Bedienungsanleitung beachtet werden, wartungsfrei.

11.2.2. Verschleißteile des Membranregelventils

Teile die einer natürlichen Abnutzung unterliegen sind:

• Dichtungen

• Membran

→ Bei Undichtheiten das jeweilige Verschleißteil gegen ein entspre-

chendes Ersatzteil austauschen (siehe „13. Ersatzteile“).

Eine deformierte PTFE-Membran, kann zur Reduzierung des Durchflusses führen.

Der Austausch der Verschleißteile ist in Kapitel „12. Instandhaltung“ beschrieben.

11.2.3. Kontrollintervalle

→ Membran nach maximal 10

Schaltspielen auf Verschleiß prüfen.

Schlammartige und abrasive Medien erfordern entsprechend kürzere Kontrollintervalle!

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Instandhaltung

11.2.4. Lebensdauer der Membran

Die Lebensdauer der Membran ist von folgenden Faktoren abhängig:

• Membranwerkstoff

• Medium, Mediumsdruck, Mediumstemperatur

• Antriebsgröße

• Steuerdruck bei SFB.

Schonung der Membran

→ Bei SFA die Antriebsgröße (Antriebskraft) auf den zu schal-

tenden Mediumsdruck abstimmen. Gegebenenfalls den Antrieb mit reduzierter Federkraft EC04 wählen.

→ Bei SFB den Steuerdruck möglichst nicht höher wählen, als es

zum Schalten des Mediumsdrucks nötig ist.

11.2.5. Reinigung

Zur Reinigung von außen können handelsübliche Reinigungsmittel verwendet werden.

HINWEIS!

Vermeidung von Schäden durch Reinigungsmittel.

• Die Verträglichkeit der Mittel mit den Gehäusewerkstoffen und Dichtungen vor der Reinigung prüfen.

Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten! Siehe Kapitel „3.1“ .

12. INSTANDHALTUNG

12.1. Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!

• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

Verletzungsgefahr durch Stromschlag!

• Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!

• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten!

WARNUNG!

Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Instandhaltung!

• Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.

• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.

• Nach Abschluss der Arbeiten Ventil auf Dichtheit und Funktion prüfen.

Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf!

• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.

• Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.

Typ 2730 / 2731 / 2731K

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Instandhaltung

12.2. Austausch der Membran

Benötigtes Ersatzteil

• Membran

Befestigungsarten

Nennweite DN (Membrangröße)

Befestigungsarten für Membranen PTFE EPDM / FKM

15 Membran eingeknöpft

Membran eingeknöpft20

Membran mit Bajonettverschluss

25 32

Membran mit Bajonettverschluss

Membran eingeschraubt40

Tab. 13: Befestigungsarten für Membranen

GEFAHR!

Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!

Der Ausbau eines Geräts das unter Druck steht ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.

• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.

Austausch bei Steuerfunktion A

→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.

(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).

HINWEIS!

Beschädigung der Membran bzw. der Sitzkontur!

• Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.

→ Steuerluftanschluss unten des Antriebs mit Druckluft (5 bar)

beaufschlagen: Ventil öffnet.

→ Die vier Gehäuseschrauben lösen. → Antrieb vom Gehäuse abnehmen. → Alte Membran ausknöpfen oder ausschrauben. Bei Befestigung

mit Bajonettverschluss die Membran durch Drehen um 90° lösen.

→ Neue Membran einbauen. → Membran ausrichten.

Der Markierungslappen der Membran muss senkrecht zur Durchflussrichtung stehen (siehe „Bild 20“)!

→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen. → Die Gehäuseschrauben einsetzen und über Kreuz leicht anziehen,

bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt.

Schrauben noch nicht festziehen.

→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Ohne Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum zuläs-

sigen Anzugsmoment anziehen (siehe „Tab. 14“).

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Instandhaltung

Antrieb

Ventilgehäuse

Steuerluftanschluss unten

Steuerluftanschluss oben

Gehäuseschrauben (4x)

Membran

Markierungslappen

der Membran

Bild 20: Instandhaltung

Austausch bei Steuerfunktion B

→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.

(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).

→ Die vier Gehäuseschrauben lösen. → Den Antrieb vom Gehäuse abnehmen. → Alte Membran ausknöpfen oder ausschrauben. Bei Befestigung

mit Bajonettverschluss die Membran durch Drehen um 90° lösen.

→ Neue Membran einbauen. → Membran ausrichten.

Der Markierungslappen der Membran muss senkrecht zur Durchflussrichtung stehen (siehe „Bild 20“)!

→ Antrieb wieder auf das Gehäuse setzen. → Die Gehäuseschrauben ohne Druckbeaufschlagung über Kreuz

leicht anziehen, bis die Membran zwischen Gehäuse und Antrieb anliegt. Schrauben noch nicht festziehen.

→ Steuerluftanschluss oben des Antriebs mit Druckluft (5 bar)

beaufschlagen.

→ Das Membranregelventil zweimal schalten. → Mit Druckbeaufschlagung die Gehäuseschrauben bis zum zuläs-

sigen Anzugsmoment anziehen (siehe „Tab. 14“).

Anziehdrehmomente für Membranen

Nennweite DN (Membrangröße)

Anziehdrehmomente für Membranen [Nm] EPDM PTFE

15 3,5 4 20 4 4,5 25 5 6 32 6 8 40 8 10 50 12 15

Tab. 14: Anziehdrehmomente für Membran

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Ersatzteile

13. ERSATZTEILE

WARNUNG

Verletzungsgefahr bei Öffnung des Antriebs!

Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Bei Öffnung des Antriebs kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!

• Antrieb darf nicht geöffnet werden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr, Sachschäden durch falsche Teile!

Falsches Zubehör und ungeeignete Ersatzteile können Verletzungen und Schäden am Gerät und dessen Umgebung verursachen

• Nur Originalzubehör sowie Originalersatzteile der Fa. Bürkert verwenden.

Als Ersatzteil für das kolbengesteuerte Membranregelventil Typ 2730 / 2731 / 2731K ist die Membran erhältlich.

Wenden Sie sich bei Fragen bitte an Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung.

Membran

Bild 21: Ersatzteil Membran

13.1. Ersatzteilsätze

Nennweite DN (Membrangröße) [mm]

Bestellnummern für Membranen EPDM FKM PTFE

15 677 664 677 685 677 675 20 677 665 677 686 677 676 25 677 667 677 687 677 677 32 677 668 677 688 677 678 40 677 669 677 689 677 679 50 677 670 677 690 677 680

Tab. 15: Bestelltabelle Membran

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Transport, Lagerung, Verpackung

14. TRANSPORT, LAGERUNG, VERPACKUNG

HINWEIS!

Transportschäden!

Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport beschädigt werden.

• Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten Verpackung transportieren.

• Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertemperatur vermeiden.

Falsche Lagerung kann Schäden am Gerät verursachen.

• Gerät trocken und staubfrei lagern!

• Lagertemperatur. -20 … 65 °C.

Verformung der Membran!

• Bei längerer Einlagerung der Ventile die Gehäuseschrauben lockern.

Umweltschäden durch von Medien kontaminierte Geräteteile.

• Gerät und Verpackung umweltgerecht entsorgen!

• Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen einhalten.

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Vanne de réglage à membrane commandée par piston, Type 2730 / 2731 / 2731K

1. A PROPOS DE CE MANUEL ................................................................... 65

1.1. Symboles..........................................................................................65

1.2. Définition du terme « appareil » ...................................................65

2. UTILISATION CONFORME.......................................................................66

2.1. Restrictions ......................................................................................66

3. CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES .........................66

3.1. Consignes pour l’utilisation dans la zone protégée

contre les explosions ........................................................................67

4. INDICATIONS GÉNÉRALES ....................................................................69

4.1. Adresse ............................................................................................69

4.2. Garantie légale ................................................................................69

4.3. Informations sur Internet ...............................................................69

5. DESCRIPTION DU PRODUIT ................................................................. 69

5.1. Description générale .....................................................................69

5.2. Propriétés .........................................................................................69

5.3. Structure et mode de fonctionnement ......................................70

6. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ................................................71

6.1. Conformité .......................................................................................71

6.2. Normes .............................................................................................71

6.3. Homologations ................................................................................71

6.4. Plaque signalétique........................................................................71

6.5. Informations sur le corps forgé ...................................................71

6.6. Conditions d'exploitation ..............................................................72

6.7. Valeurs de débit et caractéristiques ..........................................79

6.8. Caractéristiques techniques générales ....................................79

7. MONTAGE ........................................................................................................80

7.1. Consignes de sécurité ..................................................................80

7.2. Avant le montage ............................................................................80

7.3. Montage ...........................................................................................82

7.4. Raccordement pneumatique .......................................................83

8. DÉMONTAGE ..................................................................................................84

9. COMMANDE ÉLECTRIQUE ..................................................................... 85

10. PANNES ..........................................................................................................85

11. MAINTENANCE, NETTOYAGE ............................................................. 86

11.1. Consignes de sécurité ................................................................86

11.2. Travaux de maintenance .............................................................86

12. MAINTENANCE ...........................................................................................87

12.1. Consignes de sécurité ................................................................87

12.2. Remplacement de la membrane ...............................................88

13. PIÈCES DE RECHANGE .........................................................................90

13.1. Tableau de commande de pièces ............................................90

14. EMBALLAGE, TRANSPORT, STOCKAGE ...................................... 91

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A propos de ce manuel

1. A PROPOS DE CE MANUEL

Ce manuel décrit le cycle de vie complet de l’appareil. Conservez ce manuel de sorte qu’il soit accessible à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.

Les instructions de service contiennent des informations importantes sur la sécurité.

Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations dangereuses.

• Les instructions de service doivent être lues et comprises.

1.1. Symboles

DANGER !

Met en garde contre un danger imminent.

• Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.

AVERTISSEMENT !

Met en garde contre une situation éventuellement dangereuse.

• Risque de blessures graves, voire la mort en cas de non-respect.

ATTENTION !

Met en garde contre un risque possible.

• Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de moyenne gravité.

REMARQUE !

Met en garde contre des dommages matériels.

• L’appareil ou l’installation peut être endommagé(e) en cas de non-respect.

désigne des informations complémentaires importantes, des conseils et des recommandations.

renvoie à des informations dans ces instructions de service ou dans d'autres documentations.

→ identifie une opération que vous devez effectuer.

1.2. Définition du terme « appareil »

Le terme « appareil » utilisé dans ces instructions désigne toujours la vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731 / 2731K.

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Utilisation conforme

2. UTILISATION CONFORME

L'utilisation non conforme de la vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731 / 2731K peut présenter des dangers pour les personnes, les installations proches et l'environnement.

• L’appareil a été conçu pour la commande du débit de fluides liquides.

• Lors de l’utilisation, il convient de respecter les données et conditions d’utilisation et d’exploitation admissibles spécifiées dans les documents contractuels, les instructions de service et sur la plaque signalétique. Les utilisations prévues sont reprises au chapitre « 5. Description du produit ».

• L'appareil peut être utilisé uniquement en association avec les appareils et composants étrangers recommandés et homologués par Bürkert.

• Les conditions pour l’utilisation sûre et parfaite sont un transport, un stockage et une installation dans les règles ainsi qu’une parfaite utilisation et maintenance.

• Veillez à ce que l’utilisation de l’appareil soit toujours conforme.

2.1. Restrictions

Lors de l’exportation du système / de l’appareil, veuillez respecter les limitations éventuelles existantes.

3. CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES

Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte

• des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage,

de l'exploitation et de la maintenance des appareils.

• des prescriptions de sécurité locales que l’exploitant est tenu de

faire respecter par le personnel chargé du montage.

DANGER !

Danger dû à la haute pression.

• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et assurez l’échappement de l’air des conduites.

Danger présenté par la tension électrique.

• Avant d’intervenir dans l’appareil ou l’installation, coupez la tension et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.

• Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures à l‘ouverture de l‘actionneur.

L‘actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à l‘ouverture de l‘actionneur à cause de la sortie du ressort.

• L‘ouverture de l‘actionneur n‘est pas autorisée.

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Consignes de sécurité fondamentales

ATTENTION !

Risque de brûlures.

La surface de l‘appareil peut devenir brûlante en fonctionnement continu.

• Ne pas toucher l‘appareil à mains nues.

Situations dangereuses d'ordre général.

Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :

• L'installation ne peut être actionnée par inadvertance.

• Les travaux d'installation et de maintenance doivent être effectués uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de l’outillage approprié.

• Après une interruption de l'alimentation électrique ou pneumatique, un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.

• L'appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en respectant les instructions de service.

• Les règles générales de la technique sont d'application pour planifier l’utilisation et utiliser l’appareil.

Pour prévenir les dommages matériels, respectez ce qui suit :

• Alimentez les raccords uniquement de fluides repris comme fluides de débit au chapitre « 6. Caractéristiques techniques ».

• Ne soumettez pas la vanne à des contraintes mécaniques (par ex. pour déposer des objets ou en l’utilisant comme marche).

• N’apportez pas de modifications à l’extérieur des vannes. Ne laquez pas les pièces du corps et les vis.

La vanne de réglage à membrane type 2730 / 2731 / 2731K a été développée dans le respect des règles reconnues en matière de sécurité et correspond à l'état actuel de la technique. Néanmoins, des risques peuvent se présenter.

Le non-respect de ces instructions de service avec ses consignes ainsi que les interventions non autorisées sur l'appareil excluent toute responsabilité de notre part et entraînent la nullité de la garantie légale concernant les appareils et les accessoires.

3.1. Consignes pour l’utilisation dans la zone protégée contre les explosions

3.1.1. Consignes de sécurité

En cas d’utilisation dans des zones présentant des risques d’explosion la zone (gaz) 1 et 2,

la zone (poussière) 21 et 22 :

DANGER !

Risque d'explosion dû à la charge électrostatique.

Il y a risque d'explosion en cas de décharge soudaine d'appareils ou de personnes chargés d'électricité statique dans des zones présentant des risques d'explosion.

• Par des mesures appropriées, assurez-vous qu'il ne peut y avoir de charges électrostatiques dans de telles zones.

• Nettoyez la surface uniquement en essuyant légèrement avec un chiffon antistatique ou humide.

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Consignes de sécurité fondamentales

3.1.2. Fluides dans la zone Ex

L’utilisation de fluides explosibles est susceptible d’entraîner un risque supplémentaire d’explosion.

3.1.3. Commande dans la zone Ex

La commande peut limiter l’utilisation dans une atmosphère explosible. Respecter les instructions de service de la commande.

3.1.4. Nettoyage dans la zone Ex

Contrôler l’homologation du produit de nettoyage dans une atmosphère explosible.

3.1.5. Autocollant pour zone Ex

ACHTUNG: In Ex-Bereichen darf die Oberfläche nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden

CAUTI

ON: In Hazardous Areas the surface

may

only be cleaned with a wet towel

II 2G c T4 IP65/67 II 2D c T135°C

Warnung: Im Ex-Bereich Oberfläche nur mit feuchtem Tuch reinigen Warning: In Hazardous Areas the surface may only be cleaned with a damp cloth

Nicht gültig für angebaute Geräte Not valid for added devices

Fig. 1 : Autocollant pour zone Ex

3.1.6. Plages de température dans la zone Ex

T maximale Environnement

Fluide (Joint de siège PTFE)

≤ DN 25 > DN 25

T6 85 °C -10 - +45 °C -10 - +55 °C T5 100 °C -10 - +60 °C -10 - +70 °C T4 135 °C -10 - +95 °C -10 - +105 °C

Tab. 1 : Plages de température dans la zone Ex

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

100

110

120

130

140

Température fluide [°C]

Température ambiente [°C]

Classe de température T4

Classe de température T5

Classe de température T6

Vannes ≤ DN 25 Vannes > DN 25

Fig. 2 : Plage de température dans la zone Ex

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Indications générales

4. INDICATIONS GÉNÉRALES

4.1. Adresse

Allemagne

Bürkert Fluid Control System Sales Center Chr.-Bürkert-Str. 13-17 D-74653 Ingelfingen Tél. : + 49 (0) 7940 - 10 91 111 Fax : + 49 (0) 7940 - 10 91 448 E-mail : info@de.buerkert.com

International

Les adresses se trouvent aux dernières pages des instructions de service imprimées.

Également sur internet sous :

www.burkert.com

4.2. Garantie légale

La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation conforme de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation spécifiées.

4.3. Informations sur Internet

Vous trouverez les instructions de service et les fiches techniques concernant le type 2730 / 2731 / 2731K sur Internet sous :

www.buerkert.fr

5. DESCRIPTION DU PRODUIT

5.1. Description générale

La vanne de réglage à membrane commandée par piston type 2730 / 2731 / 2731K convient aux fluides liquides.

Au moyen de gaz neutres ou d'air (fluides de pilotage), elle commande le débit de fluides encrassés, agressifs, très purs ou stériles. Des fluides à viscosité élevée peuvent également être utilisés (fluides de débit).

Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».

La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 / 2731K peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande. Les unités de commande possibles sont les suivantes :

Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793

5.2. Propriétés

• Sens de débit indifférent.

• Se vide automatiquement lorsque le montage est adapté. Les extré-

mités des raccords utilisés doivent être cylindriques.

• Sans espace nuisible.

• Débit à faible turbulence.

• Valeurs de débit élevées grâce au corps de vanne favorable au débit.

• Ne nécessitant aucun entretien dans des conditions normales.

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Description du produit

5.2.1. Variantes de l'appareil

Tailles d'actionneur

La vanne de réglage à membrane commandée par piston est disponible pour les tailles d'actionneur suivantes :

ø 80 mm, ø 100 mm, ø 125 mm.

Pression de pilotage

Des versions avec une pression de pilotage plus faible (force du ressort réduite) sont disponibles sur demande.

Veuillez vous adresser à votre filiale de distribution Bürkert ou à notre Sales Center, email : info@de.buerkert.com

5.3. Structure et mode de fonctionnement

La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 / 2731K peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande.

Les unités de commande possibles sont les suivantes : Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793

5.3.1. Structure

La vanne de réglage à membrane commandée par piston est composée d’un actionneur par piston à commande pneumatique et d’un corps de vanne 2/2.

Couvercle d’actionneur

Corps de l’actionneur

Socle membrane

Raccord de conduite Corps à membrane

Raccord d’air de pilotage inférieure

Raccord d’air de pilotage supérieure

Membran

Fig. 3 : Structure et description

5.3.2. Fonction / fonctions (CF)

L’effet de ressort (CFA) ou la pression de pilotage pneumatique (CFB) génère la force de fermeture sur l’élément de pression à membrane. La force est transmise par une tige reliée au piston d’actionneur.

Fonction A (CFA)

Normalement fermée par action du ressort

Fonction B (CFB)

Normalement ouverte par action du ressort

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Caractéristiques techniques

6. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

AVERTISSEMENT !

Danger dû à la haute pression.

Les indications techniques importantes spécifiques à l'appareil sont indiquées sur la plaque signalétique.

• Respectez la plage de pression admissible indiquée sur la plaque signalétique de l'appareil.

6.1. Conformité

Le type 2730 / 2731 / 2731K est conforme aux directives CE sur la base de la déclaration de conformité CE.

6.2. Normes

Les normes appliquées justifiant la conformité aux directives CE peuvent être consultées dans le certificat d’essai de modèle type CE et / ou la déclaration de Conformité CE.

6.3. Homologations

Le produit est homologué conformément à la directive ATEX 94/9/ CE de la catégorie 2 G/D pour utilisation dans les zones 1 et 21.

Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».

6.4. Plaque signalétique

2731 A 25,0 EPDM VA D29 Pmed 10 bar

Pilot 5,5-7 bar

00148320

Made in Germany

W14UN

Numéro d‘identification

Fonction

Matériau du joint

Type

Diamètre nominal (taille de la membrane)

Date de fabrication

Raccordement du corps / Pression de fluide admissible

Matériau du corps

Pression de pilotage admissible

Fig. 4 : Plaque signalétique (exemple)

6.5. Informations sur le corps forgé

XXXXXXXXXX

XX F

1.4435/316L(VS) PN16/CWP150

XXXXXXXX/XXX

XXXXXX

XXXX

Code de qualité de surface Texte spécifique au client

(facultatif)

Diamètre nominal de raccordement et dimensions du tube

Numéro de lot

Matériau Numéro de fabrication /

numéro de série

Pression nominale

Fig. 5 : Informations sur le corps forgé

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Caractéristiques techniques

6.6. Conditions d'exploitation

6.6.1. Plages de température

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures, de brûlures par acide ou par rupture de l’appareil due à une pression trop élevée.

• Ne dépassez pas la pression de commande et de fluide maximale.

• Respectez la température ambiante et du fluide autorisée.

• Respectez les indications sur la plaque signalétique.

Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».

Température ambiante admissible actionneurs

Taille d'actionneur Matériau de l’actionneur Environnement

ø 80 mm

PA, PPS -10 ... +60 °Cø 100 mm

ø 125 mm

Tab. 2 : Température ambiante admissible actionneurs

1) En cas d’utilisation d’une vanne pilote / unité

commande, tenir compte de sa plage de température.

Température de fluide admissible pour corps

Corps plastique nota : la pression de fluide permise dépend de la température du fluide (voir « Fig. 6 »).

Matériau du corps Fluide

PVDF (PD) -10 ... +120 °C PP (PP) -10 ... +80 °C PVC (PV) -10 ... +60 °C Corps inox (VA) 1.4404 (AISI 316L)

-10 ... +140 °C

Corps en fonte (VG)

1.4435 (AISI 316L)

Corps forgé (VS)

1.4435 BN2 (AISI 316L) selon ASME BPE 1997

Tab. 3 : Température de fluide admissible pour corps

Température de fluide admissible pour membranes

Les températures de fluide indiquées ne sont valables que pour les fluides n'attaquant pas ou ne faisant pas gonfler les matériaux de la membrane.

Le comportement du fluide par rapport à la membrane peut changer en fonction de la température de fluide.

Les propriétés de fonctionnement, en particulier la durée de vie de la membrane peuvent se détériorer lorsque la température du fluide augmente.

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Caractéristiques techniques

Membrane Fluide Remarques

EPDM -10 ... +130 °C

Stérilisation à la vapeur : jusqu'à +150 °C

FKM 0 ... +130 °C

• sec jusqu'à + 150 °C

• sinon, seulement brièvement jusqu'à +150 °C

PTFE -10 ... +130 °C

Stérilisation à la vapeur : jusqu'à +150 °C

Tab. 4 : Température de fluide admissible pour membranes

6.6.2. Plages de pression

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures, de brûlures par acide ou par rupture de l’appareil due à une pression trop élevée.

• Ne dépassez pas la pression de commande et de fluide maximale.

• Respectez la température ambiante et du fluide autorisée.

• Respectez les indications sur la plaque signalétique.

Pression de pilotage pour vannes avec régulateur de position pneumatique

Respectez les pressions de pilotage minimale et maximale admissibles pour permettre l'utilisation sûre avec un régulateur de position pneumatique.

Taille d'actionneur [mm] Pression de pilotage

ø 80, ø 100, ø 125 5,5 - 7,0 bars

Tab. 5 : Pression de pilotage pour vannes avec régulateur de

position pneumatique

Pression de pilotage maximale pour vannes sans régulateur de position pneumatique

Taille d'actionneur [mm]

Matériau de l’actionneur

Pression de pilotage maxi admissible [bars]

ø 80, ø 100 PA 10 ø 125 PA 7 ø 80, ø 100, ø 125 PPS 7

Tab. 6 : Pression de pilotage maximale pour vannes sans

régulateur de position pneumatique

Pression de pilotage maximale pour vannes sans régulateur de position pneumatique - seulement fonction B et corps inox (VA)

Taille d'actionneur [mm]

Matériau de l’actionneur

Pression de pilotage maxi admissible [bars]

ø 80, ø 100, ø 125 PA, PPS 6

Tab. 7 : Pression de pilotage maximale pour vannes sans

régulateur de position pneumatique - seulement CFB et corps inox (VA)

2) Respectez la plage de pression maximale selon la

plaque signalétique.

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Caractéristiques techniques

Pressure de fluide pour corps plastique

Corps plastique nota : la pression de fluide permise dépend de la température du fluide (voir « Fig. 6 »).

Température de fluide [°C]

Pression de fluide [bar]

20 40 60 80 100 120 140

Fig. 6 : Diagramme pression de fluide / température de fluide

Pression de pilotage pour la fonction A

Les valeurs sont valables pour

• Corps plastique PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Corps acier forgé (VS)

• Corps coulée de précision (VG)

• Corps inox (VA) avec raccord à souder ISO raccord clamp ISO raccord taraudé bride à souder à collerette

Taille d‘actionneur

[mm]

Diamètre nominal DN

(Taille de membrane)

[mm]

Pression de fluide maximale sans perte

de pression [bar]

Pression appliquée

d'un côté

Pression appliquée

des deux côtés

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 7,5 8,5 5,5

ø 100 32 10 8 9 6

ø 125

40 10 10 10 9 50 8 7 7 6

Tab. 8 : Pression de service pour la fonction A

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Caractéristiques techniques

Pression de service pour la fonction A

Les valeurs sont valables pour

• Corps inox (VA) avec raccord à souder DIN raccord clamp DIN

Taille d‘actionneur

[mm]

Diamètre nominal DN

(Taille de membrane)

[mm]

Pression de fluide maximale sans perte

de pression [bar]

Pression appliquée

d'un côté

Pression appliquée

des deux côtés

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

15 10 10 10 10 20 10 10 10 10 25 10 10 10 9

32 10 8 7,5 6 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8,5

Tab. 9 : Pression de service pour la fonction A

3) Les fonctions sont décrites au chapitre « 5.3.2. Fonction /

fonctions (CF) ».

Pression de service pour la fonction A

Les valeurs sont valables pour

• Corps inox (VA) avec raccord à souder OD raccord clamp BS

Taille d‘actionneur

[mm]

Diamètre nominal DN

(Taille de membrane)

[mm]

Pression de fluide maximale sans perte

de pression [bar]

Pression appliquée

d'un côté

Pression appliquée

des deux côtés

EPDM/FKM PTFE EPDM/FKM PTFE

ø 80

20 10 10 10 10

25 10 10 10 9 ø 100 40 10 8 8 6 ø 125 50 10 10 10 8,5

Tab. 10 : Pression de service pour la fonction A

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Caractéristiques techniques

Pression de pilotage minimale nécessaire en fonction de la pression de fluide pour les fonctions B.

Les valeurs dans les diagrammes suivants sont valables pour :

• Corps plastique PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

• Corps acier forgé (VS)

• Corps coulée de précision (VG)

• Corps inox (VA) avec raccord à souder ISO raccord clamp ISO raccord taraudé bride à souder à collerette

Pour préserver la membrane, si possible choisir une pression de pilotage pour la fonction B qui ne dépasse pas celle nécessaire à la commutation de la pression du fluide.

Fonction B / Membrane élastomère

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

Fig. 7 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, fonction B,

membrane élastomère.

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN32

DN40

DN50

Fig. 8 : Diagramme de pression, actionneur ø 100 mm et ø 125

mm, fonction B, membrane élastomère

Fonction B / Membrane PTFE

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN32

DN40

DN15

DN20

DN25

DN50

Fig. 9 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, ø 100 mm

et ø 125 mm, fonction B, membrane PTFE

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 77

Caractéristiques techniques

Les valeurs dans les diagrammes suivants sont valables pour :

• Corps inox (VA) avec raccord à souder DIN

raccord clamp DIN

Pour préserver la membrane, si possible choisir une pression de pilotage pour la fonction B qui ne dépasse pas celle nécessaire à la commutation de la pression du fluide.

Fonction B / Membrane élastomère

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80 EPDM

DN15

DN20

DN25

DN32

Fig. 10 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, fonction B,

membrane élastomère.

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Fig. 11 : Diagramme de pression, actionneur ø 100 mm et ø 125

mm, fonction B, membrane élastomère

Fonction B / Membrane PTFE

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN15

DN20

DN25

DN32

Fig. 12 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, ø 100 mm

et ø 125 mm, fonction B, membrane PTFE

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 78

Caractéristiques techniques

Les valeurs dans les diagrammes suivants sont valables pour :

• Corps inox (VA) avec raccord à souder OD raccord clamp BS

Pour préserver la membrane, si possible choisir une pression de pilotage pour la fonction B qui ne dépasse pas celle nécessaire à la commutation de la pression du fluide.

Fonction B / Membrane élastomère

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80 EPDM

DN20

DN25

Fig. 13 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, fonction B,

membrane élastomère

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 100, ø 125 EPDM

DN40

DN50

Fig. 14 : Diagramme de pression, actionneur ø 100 mm et ø 125

mm, fonction B, membrane élastomère

Fonction B / Membrane PTFE

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pression de pilotage [bar]

Pression de fluide [bar]

ø 80, ø 100, ø 125 PTFE

DN40

DN50

DN20

DN25

Fig. 15 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, ø 100 mm

et ø 125 mm, fonction B, membrane PTFE

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 79

Caractéristiques techniques

6.7. Valeurs de débit et

caractéristiques

Valeurs de débit et caractéristiques pour les types 2730 / 2731 / 2731K vous trouverez en Internet.

6.8. Caractéristiques techniques

générales

Tailles d’actionneur ø 80 mm

ø 100 mm ø 125 mm

Raccordements

Raccord d’air de pilotage G1/4 en acier inoxydable

Raccord de fluide Type 2730 Taraudé et embout

Type 2731 / 2731K Raccord à souder : selon EN ISO

1127 (ISO 4200), DIN 11850 R2

autres raccords sur demande

Matériaux

Corps Type 2730 PVDF (PD), PP (PP), PVC (PV)

Type 2731 / 2731K Acier inoxydable coulée de pré-

cision (VG) 1.4435 (AISI 316L), Acier inoxydable acier forgé (VS)

1.4435 (AISI 316L)

Type 2731K Acier inoxydable corps inox (VA)

formé à froid 1.4404 (316L)

Actionneur PA, PPS

Éléments d’étanchéité actionneur FKM, NBR

Membrane EPDM en qualité alimentaire

PTFE/EPDM FKM

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 80

Montage

Fluides

Fluide de pilotage gaz neutres, air

Classes de qualité selon DIN ISO 8573-1

Teneur en poussières Classe 5 Taille maximale des particules

40 μm, densité maximale des particules 10 mg/m³

Teneur en eau Classe 3 Point de rosée maximal - 20

°C ou minimal 10 °C sous la température de service la plus basse

Teneur en huile Classe 5 maxi 25 mg/m³ avec Top-

Control maxi 1 mg/m³ avec SideControl

Fluides de débit Type 2730 gaz neutres et liquides ; fluides

agressifs ou abrasifs

Type 2731 / 2731K gaz neutres et liquides ; fluides

très purs, stériles, agressifs ou abrasifs

Viscosité jusqu‘au visqueux

Position de montage position indifférente, de préfé-

rence actionneur vers le haut

Type de protection IP67 selon CEI 529 / EN

60529

7. MONTAGE

7.1. Consignes de sécurité

DANGER !

Danger dû à la haute pression.

• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et assurez l’échappement de l’air des conduites.

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures dû à un montage non conforme.

• Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.

Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l’installation et le redémarrage non contrôlé.

• Empêchez tout actionnement involontaire de l’installation.

• Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.

7.2. Avant le montage

• Avant de raccorder la vanne, veillez à ce que les tuyauteries soient correctement alignées.

• Le sens de débit est indifférent.

7.2.1. Position de montage

• La position de montage de la vanne de réglage à membrane commandée par piston est au choix, de préférence actionneur vers le haut.

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 81

Montage

Montage pour permettre au corps de se vider automatiquement4)

Pour que le corps se vide automatiquement :

→ Monter le corps avec un angle d'inclinaison α = 15° ... 35° par

rapport à l'horizontale.

→ Corps forgé et corps en fonte : Le marquage sur le corps doit

être dirigé vers le haut (position 12 h, voir « Fig. 16 »).

→ Respecter un angle d‘inclinaison de 1° ... 5° par rapport à l‘axe

de la conduite.

Angle α : 15° ... 35° Inclinaison par rapport à l’axe de conduite 1° ... 5°

Marquage

Fig. 16 : Montage pour permettre au corps de se vider

automatiquement

7.2.2. Travaux préparatoires

→ Nettoyer les tuyauteries (matériau d’étanchéité, copeaux de

métal, etc.).

→ Soutenir et alignez les tuyauteries.

4) Veuillez demander explicitement le montage pour certification 3A.

Appareils avec corps soudé VG/VS/VA :

REMARQUE !

Endommagement de la membrane ou de l’actionneur.

• Démonter l’actionneur avant de souder le corps.

Démonter l’actionneur du corps de vanne :

REMARQUE !

Endommagement de la membrane ou du contour de siège.

• Lors de la démontage de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.

→ Avec la fonction A il convient d’appliquer de l’air comprimé

(5 bars) au raccord d’air de pilotage inférieure: ouverture da la vanne.

→ Retirer l’actionneur avec membrane en desserrant les vis du corps.

Actionneur

Corps

Raccord d’air de pilotage inférieure

Raccord d’air de pilotage supérieure

Vis du corps (4x)

Membrane

Fig. 17 : Montage

Type 2730 / 2731 / 2731K

français

Page 82

Montage

7.3. Montage

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures dû à un montage non conforme.

Le non-respect du couple de serrage est dangereux du fait de l'endommagement possible de l'appareil.

• Lors du montage, respectez le couple de serrage (voir « Tab. 11 : Couples de serrage pour membranes »).

7.3.1. Montage du corps de vanne

Corps avec embouts à souder

→ Souder le corps de vanne dans le système de tuyauterie.

Autres versions de corps

→ Relier le corps à la tuyauterie.

7.3.2. Monter l‘actionneur (corps avec embouts à souder)

Montage pour actionneur avec fonction A :

REMARQUE !

Endommagement de la membrane ou du contour de siège.

• Lors de la montage de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.

→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage

inférieure: ouverture da la vanne.

→ Serrer légèrement les vis du corps en croix, jusqu'à ce que la

membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur.

Ne serrer pas encore les vis à fond.

→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible

sans appliquer de pression (voir « Tab. 11 : Couples de serrage pour membranes »).

Montage pour actionneur avec fonctions B :

→ Serrer légèrement les vis du corps en croix sans appliquer de

pression, jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur.

Ne serrer pas encore les vis à fond.

→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage

supérieure.

→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible

avec appliquer de pression (voir « Tab. 11 : Couples de serrage pour membranes »).

Raccord d’air de pilotage inférieure

Raccord d’air de pilotage supérieure

Fig. 18 : Raccord d’air de pilotage

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Montage

Diamètre nominal DN (taille de membrane)

Couples de serrage pour membranes [Nm] EPDM PTFE

15 3,5 4 20 4 4,5 25 5 6 32 6 8 40 8 10 50 12 15

Tab. 11 : Couples de serrage pour membranes

7.4. Raccordement pneumatique

DANGER !

Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.

• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures dû aux tuyaux flexibles de raccordement non appropriés.

Les tuyaux flexibles ne résistant pas à la plage de pression et de température peuvent entraîner des situations dangereuses.

• Utilisez uniquement des tuyaux flexibles homologués pour la plage de pression et de température indiquée.

• Respectez les indications figurant sur la fiche technique du fabricant de tuyaux flexibles.

La vanne de réglage à membrane, type 2730 / 2731 / 2731K peut être utilisée uniquement en association avec une unité de commande.

Les unités de commande possibles sont les suivantes : Positionneur, types 8630, 8635, 8692, 8694, 8792 Régulateur de process, type 8693, 8793

Respectez la plaque signalétique.

Le raccordement pneumatique de unité de commande est décrit dans les instructions de service de l‘unité de commande

Type 2730 / 2731 / 2731K

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Démontage

7.4.1. Raccordement de l’actionneur

Fonctions A :

→ Raccorder le fluide de pilotage au raccord d’air de pilotage infé-

rieure de l’actionneur (voir « Fig. 19 »).

Fonctions B :

→ Raccorder le fluide de pilotage au raccord d’air de pilotage

supérieure de l’actionneur (voir « Fig. 19 »).

Silencieux

→ Pour réduire l’intensité sonore de l’évacuation d’air : insérer le

silencieux dans le raccord de purge d’air libre (voir « Fig. 19 »).

En cas de montage dans un environnement agressif, nous recommandons de conduire l'ensemble des raccords pneumatiques libres dans une atmosphère neutre à l'aide d'un tuyau pneumatique.

Raccord d’air de pilotage inférieure

Raccord d’air de pilotage supérieure

Fig. 19 : Raccordement pneumatique

Tuyau flexible d'air de pilotage :

Il est possible d'utiliser des tuyaux flexibles d'air de pilotage des tailles 6/4 mm resp. 1/4".

8. DÉMONTAGE

DANGER !

Risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.

Le démontage d'un appareil sous pression est dangereux du fait de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.

• Avant le démontage, coupez la pression et purgez l’air des conduites.

Procédure à suivre :

→ Desserrer le raccord pneumatique. → Démonter l’appareil.

REMARQUE !

Déformation de la membrane.

• Desserrer les vis du boîtier en cas de stockage prolongé des vannes.

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Commande électrique

9. COMMANDE ÉLECTRIQUE

La vanne type 2730 / 2731 / 2731K peut être connecté à

• Type 8630 Positioner TopControl Continuous

• Type 8635 Positioner SideControl

• Type 8692 Positioner TopControl

• Type 8694 Positioner TopControl Basic

• Type 8792 Positioner SideControl

• Type 8693 Régulateur de process TopControl

• Type 8793 Régulateur de process SideControl

Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».

Le raccordement électrique de la commande est décrit dans les instructions de service de la commande.

10. PANNES

Panne Cause / Dépannage

L’actionneur ne commute pas.

Raccord d’air pilotage inversé

CF A : Raccorder raccord d’air pilotage

inférieure

CF B : Raccorder raccord d’air pilotage

supérieure

Pression de pilotage trop faible Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.

Pression du fluide trop élevée Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.

La vanne n'est pas étanche.

Pression du fluide trop élevée Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.

Pression de pilotage trop faible Voir pression indiquée sur la plaque signalétique.

Le débit diminue.

La membrane PTFE est déformée

→ Remplacer la membrane.

Tab. 12 : Pannes

5) voir « Fig. 19 : Raccordement pneumatique », page 84

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Maintenance, nettoyage

11. MAINTENANCE, NETTOYAGE

11.1. Consignes de sécurité

DANGER !

Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.

• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.

Risque de choc électrique.

• Avant d'intervenir dans le système, coupez la tension et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.

• Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures dû à des travaux de maintenance non conformes.

• Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.

Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.

• Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.

• Garantissez un redémarrage contrôlé après la maintenance.

11.2. Travaux de maintenance

11.2.1. Actionneur

A condition de respecter les consignes de ces instructions de service, l’actionneur de la vanne de réglage à membrane ne nécessite aucun entretien.

11.2.2. Pièces d'usure de la vanne de réglage à membrane

Les pièces soumises à une usure naturelle sont les suivantes :

• Joints

• Membrane

→ En cas de fuites, remplacez la pièce d'usure concernée par une

pièce de rechange correspondante. (voir chapitre « 13. Pièces de rechange »).

Une membrane PTFE déformée peut entraîner une réduction du débit.

Pour il replacement des pièces d‘usure voir au chapitre « 12. Maintenance ».

11.2.3. Intervalles de contrôle

→ Contrôlez l'usure de la membrane après 10

cycles de commutation.

Les fluides boueux et abrasifs exigent des intervalles de contrôle plus rapprochés.

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français

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Maintenance

11.2.4. Durée de vie de la membrane

La durée de vie de la membrane dépend des facteurs suivants :

• Matériau de la membrane

• Fluide, Pression de fluide, Température de fluide

• Taille d'actionneur

• Pression de pilotage pour CFB.

Préservation de la membrane

→ Pour CFA, adaptez la taille d'actionneur (force d'actionneur) à la

pression de fluide à commander. Le cas échéant, sélectionnez l’actionneur avec force de ressort EC04 réduite.

→ Pour CFB, dans la mesure du possible ne sélectionnez pas la

pression de pilotage à un niveau plus élevé que nécessaire à la commande de la pression du fluide.

11.2.5. Nettoyage

Pour nettoyer l'extérieur, des produits de nettoyage courants peuvent être utilisés.

REMARQUE !

Éviter les dommages dus aux produits de nettoyage.

• Vérifiez la compatibilité des produits avec les matériaux du corps et les joints avant d'effectuer le nettoyage.

Respecter les consignes d’utilisation dans la zone Ex. Voir chapitre « 3.1 ».

12. MAINTENANCE

12.1. Consignes de sécurité

DANGER !

Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation.

• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.

Risque de choc électrique.

• Avant d'intervenir dans le système, coupez la tension et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.

• Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité.

AVERTISSEMENT !

Risque de blessures dû à une maintenance non conforme.

• Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié.

• Les couples de serrage doivent être respectés.

• Après les travaux, contrôlez l'étanchéité et le fonctionnement de la vanne.

Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.

• Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.

• Garantissez un redémarrage contrôlé après la maintenance.

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Maintenance

12.2. Remplacement de la membrane

Pièce de rechange nécessaire

• Membrane

Types de fixation

Diamètre nominal DN (taille de membrane)

Types de fixation pour membranes PTFE EPDM/FKM

15 Membrane clipsée

Membrane clipsée20

Membrane à fermeture à baïonnette

25 32

Membrane à fermeture à baïonnette

Membrane vissée40

Tab. 13 : Types de fixation pour membranes

DANGER !

Risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.

Le démontage d'un appareil sous pression est dangereux du fait de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.

• Avant le démontage, coupez la pression et purgez l’air des conduites.

Remplacement pour la fonction A

→ Serrer le corps de vanne dans un dispositif de maintien.

(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).

REMARQUE !

Endommagement de la membrane ou du contour de siège.

• Lors de la démontage de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.

→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage

inférieure: ouverture da la vanne.

→ Desserrer les quatre vis du corps. → Retirer l’actionneur du corps. → Déclipser ou dévisser l'ancienne membrane. En cas de fixation

avec fermeture à baïonnette, desserrez la membrane en la tournant de 90°.

→ Monter une nouvelle membrane. → Aligner la membrane.

La patte de marquage de la membrane doit être perpendiculaire au sens du débit (voir « Fig. 20 »).

→ Remettere l’actionneur en place sur le corps. → Positionner et serrer légèrement les vis du corps en croix,

jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur. Ne serrer pas encore les vis à fond.

→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible

sans appliquer de pression (voir« Tab. 14 : Couples de serrage pour membranes »).

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Maintenance

Actionneur

Corps

Raccord d’air de pilotage inférieure

Raccord d’air de pilotage supérieure

Vis du corps (4x)

Membrane

La patte de marquage

de la membrane

Fig. 20 : Maintenance

Remplacement pour les fonctions B

→ Serrer le corps de vanne dans un dispositif de maintien

(uniquement valable pour les vannes pas encore montées).

→ Desserrer les quatre vis du corps. → Retirer l’actionneur du corps. → Déclipser ou dévisser l'ancienne membrane. En cas de fixation

avec fermeture à baïonnette, desserrez la membrane en la tournant de 90°.

→ Monter une nouvelle membrane. → Aligner la membrane.

La patte de marquage de la membrane doit être perpendiculaire au sens du débit (voir « Fig. 20 »).

→ Remettez l’actionneur en place sur le corps. → Serrez légèrement les vis du corps en croix sans appliquer de

pression, jusqu'à ce que la membrane soit en contact entre le corps et l’actionneur. Ne serrez pas encore les vis à fond.

→ Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de pilotage

supérieure (voir « Fig. 20 »).

→ Activer la vanne de réglage à membrane deux fois. → Serrer les vis du corps jusqu'au couple de serrage admissible

avec appliquer de pression (voir « Tab. 14 : Couples de serrage pour membranes »).

Diamètre nominal DN (taille de membrane)

Couples de serrage pour membranes [Nm] EPDM PTFE

15 3,5 4 20 4 4,5 25 5 6 32 6 8 40 8 10 50 12 15

Tab. 14 : Couples de serrage pour membranes

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Pièces de rechange

13. PIÈCES DE RECHANGE

AVERTISSEMENT

Risque de blessures à l'ouverture de l’actionneur.

L’actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à l'ouverture de l’actionneur à cause de la sortie du ressort.

• L'ouverture de l’actionneur n'est pas autorisée.

ATTENTION !

Risque de blessures, de dommages matériels dus à de mauvaises pièces.

De mauvais accessoires ou des pièces de rechange inadaptées peuvent provoquer des blessures et endommager l'appareil ou son environnement.

• Utilisez uniquement des accessoires ainsi que des pièces de rechange d'origine de la société Bürkert.

La membrane est disponible en tant que pièce de rechange pour la vanne de réglage à membrane commandée par piston, type 2730 / 2731 / 2731K.

Si vous avez des questions, veuillez contacter votre filiale de distribution Bürkert.

Membrane

Fig. 21 : Pièce de rechange membrane

13.1. Tableau de commande de pièces

Diamètre nominal DN (taille de membrane) [mm]

Références pour membranes EPDM FKM PTFE

15 677 664 677 685 677 675 20 677 665 677 686 677 676 25 677 667 677 687 677 677 32 677 668 677 688 677 678 40 677 669 677 689 677 679 50 677 670 677 690 677 680

Tab. 15 : Références pour membranes

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Pièces de rechange

14. EMBALLAGE, TRANSPORT, STOCKAGE

REMARQUE !

Dommages dus au transport.

Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés pendant le transport.

• Transportez l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et dans un emballage résistant aux chocs.

• Évitez le dépassement vers le haut ou le bas de la température de stockage admissible.

Un mauvais stockage peut endommager l’appareil.

• Stockez l’appareil au sec et à l’abri des poussières.

• Température de stockage : -20 – +65 °C.

Dommages à l’environnement causés par des pièces d’appareil contaminées par des fluides.

• Éliminez l’appareil et l’emballage dans le respect de l’environnement.

• Respectez les prescriptions en matière d’élimination des déchets et de protection de l’environnement en vigueur.

Remarque :

Respectez les prescriptions nationales en matière d'élimination des déchets.

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www.burkert.com

Burkert 2730, 2731, 2731 K Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual