WAGNER EP 3000 Operating Manual

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Betriebsanleitung

Operating manual........... p. 22

Mode d’emploi................ p. 44

Airless Hochdruck-Spritzgerät Airless high-pressure spraying unit Groupe de projection à haute pression

EP 3000

EP3000

DRUCK/

Pressure

WAGNER

G15

0256 882

Ausgabe 12 / 2002 Edition

Warnung!

Niemals Finger, Hände oder andere Körperteile mit dem Spritzstrahl in Berührung bringen! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten. Nie die Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungsschutz benutzen.

Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittverletzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungsstoff oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Beschichtungsstoff oder das Lösemittel.

Vor jeder Inbetriebnahme sind gemäß Betriebsanleitung folgende Punkte zu beachten:

1. Fehlerhafte Geräte dürfen nicht benutzt werden.

2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel

3. Erdung sicherstellen – Der Anschluss muss über eine vorschriftsmäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen.

4. zulässigen Betriebsdruck vom Hochdruckschlauch und Spritzpistole überprüfen

5. alle Verbindungsteile auf Dichtheit prüfen

Anweisungen zur regelmäßigen Reinigung und Wartung des Gerätes sind streng einzuhalten.

Vor allen Arbeiten am Gerät und bei jeder Arbeitspause folgende Regeln beachten:

1. Spritzpistole und Hochdruckschlauch druckentlasten

2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel

3. Gerät ausschalten.

①

②

③

e au

Sic

it!

Achtung, Verletzungsgefahr durch Injektion!

Airless-Geräte entwickeln extrem hohe Spritzdrücke.

Gefahr

Inhaltsverzeichnis

Seite

Sicherheitsvorschriften für das

Airless-Spritzen.................................................... 2

Einführung in das Spritzen mit Airless-Geräten..... 3

Funktion des Gerätes............................................. 3

Einsatzgebiete....................................................... 3

Verarbeitbare Beschichtungsstoffe........................ 3

Technische Daten................................................ 3

Beschichtungsstoffe........................................... 3

Hinweise zum Hochdruckfilter............................ 3/4

Erklärungsbild WAGNER EP 3000...................... 4

Hauptgruppen der WAGNER EP 3000................ 5-7

1. Antrieb ............................................................ 5

Elektromotor..................................................... 5

Motorschutzschalter......................................... 5

Netzkabel......................................................... 5

2. Getriebeeinheit............................................... 5

3. Materialförderpumpe..................................... 6

4. Hochdruckarmaturen..................................... 6

Entlastungsventil.............................................. 6

5. Druckregeleinheit........................................... 7

Druckregelknopf

Krantransport......................................................... 7

Inbetriebnahme.................................................... 7/8

Allgemeine Hinweise zur Anwendungstechnik...... 8

Spritzpistole........................................................... 8

Hochdruckschlauch................................................ 8

Behandlung des Hochdruckschlauches................. 8

Arbeitsunterbrechung......................................... 9

Außerbetriebnahme und

Reinigung des Gerätes........................................ 9

Seite

Behebung von Störungen................................... 10/11

Wartung................................................................ 12

Rückstoßkraft-Diagramm für Airless-Düsen.......... 13

Düsenauswahl...................................................... 13

Airless-Düsen-Tabelle......................................... 14

Volumenstrom-Tabelle........................................... 15

Wartung und Reinigung

von Airless Hartmetall-Düsen................................ 15

Spritzpistolen-Zubehör........................................... 15

Ersatzteilliste Hochdruck-Spritzgerät

WAGNER EP 3000................................................ 16

Ersatzteilbild Hochdruck-Spritzgerät

WAGNER EP 3000................................................ 66

Ersatzteilliste Materialförderpumpe................... 17

Ersatzteilbild Materialförderpumpe.................... 67

Ersatzteilliste Hochdruckfilter............................ 18

Ersatzteilbild Hochdruckfilter............................. 68

Ersatzteilliste Wagen........................................... 18

Ersatzteilbild Wagen............................................ 69

Werkzeug ............................................................. 18

Standardausrüstung ........................................... 19

Zubehör ................................................................19/20

Wagner-Servicenetz............................................. 21

Prüfung des Gerätes............................................ 70

Wichtiger Hinweis zur Produkthaftung.............. 70

CE Konformitätserklärung.................................. 70

Garantieerklärung................................................ 70

Die sicherheitstechnischen Anforderungen sind geregelt in:

a) Europäische Norm „Spritz- und Sprühgeräte für

Beschichtungsstoffe – Sicherheitsanforderungen“ (EN 1953: 1998).

b) Die Berufs-Genossenschaftliche-Vorschriften

„Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern“ (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoffen“ (BGV D25).

c) Richtlinien zu Bau- und Ausführungsanforderungen

für Flüssigkeitsstrahler (Spritzgeräte) der gewerblichen Berufsgenossenschaften (ZH1/406).

1. Lesen Sie die Betriebsanleitung sorgfältig und befolgen

Sie die darin gegebenen Anweisungen, um Gefährdungen zu vermeiden.

2. Es dürfen nur Beschichtungsstoffe mit einem Flammpunkt von 21° C oder darüber, ohne zusätzliche Erwärmung, verspritzt werden.

3. In Betriebsstätten, welche unter die Explosionsschutz-Verordnung fallen, darf das Gerät nicht benutzt werden.

4. Beim Spritzen dürfen in der Umgebung keine Zündquellen vorhanden sein; z.B. offenes Feuer, Rauchen von Zigaretten, Zigarren und Tabak-Pfeifen, Funken, glühende Drähte, heiße Oberflächen, usw.

5. Achtung Verletzungsgefahr durch Injektion! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere

richten. Niemals mit den Fingern oder mit der Hand in den Spritz-

strahl fassen. Durch die sehr hohen Spritzdrücke kommt es zu sehr gefährlichen Verletzungen. Nie die Spritzpistole ohne Berührungsschutz benutzen.

Die Spritzpistole ist bei der Montage oder Demontage der Düse und bei Arbeitsunterbrechung immer zu sichern, so daß keine Betätigung erfolgen kann.

6. Bei Spritzarbeiten Atemschutz tragen.

Dem Benutzer ist eine Atemschutzmaske zur Verfügung zu stellen (Berufs-Genossenschaftliche Regeln „Regeln für den Einsatz von Atemschutzgeräten“ (BGR 190), Berufs-Genossenschaftliche-Vorschriften „Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern” (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoffen“ (BGV D25).

Zur Vermeidung von Berufskrankheiten sind bei Aufbereitung, Verarbeitung und Gerätereinigung die Verarbeitungsvorschriften der Hersteller der verwendeten Stoffe, Lösemittel und Reiniger zu beachten. Zum Schutz der Haut sind Schutzkleidung, Handschuhe und eventuell Hautschutzcreme erforderlich.

7. Die Spritzpistole und der Hochdruckschlauch zwischen Gerät und Spritzpistole müssen dem im Gerät erzeugten Druck entsprechen.

Eine dauerhafte Kennzeichnung auf dem Hochdruckschlauch muß den zulässigen Betriebsdruck, den Herstel-

ler und das Herstelldatum erkennen lassen. Außerdem muß er so beschaffen sein, daß der elektrische Widerstand zwischen den Anschlüssen am Gerät und der Spritzpistole gleich oder kleiner ein Megaohm ist.

8. Bedingt durch die Strömungsgeschwindigkeit kann es

unter Umständen am Gerät zu elektrostatischen Aufladungen kommen. Diese können bei Entladung Funkenoder Flammenbildung nach sich ziehen. Deshalb ist es notwendig, daß das Gerät immer über die elektrische Installation geerdet ist. Der Anschluß muß über eine vorschriftsmäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen.

9. Beim Arbeiten in Räumen muß eine ausreichende Lüftung

zur Abführung der Lösemitteldämpfe gewährleistet sein.

10. Absauganlagen sind entsprechend lokaler Vorschriften

bauseits zu erstellen.

11. Die zu beschichtenden Werkstücke müssen geerdet sein.

12. Bei der Gerätereinigung mit Lösemittel darf in keinem Fall

in einen Behälter mit nur kleiner Öffnung (Spundloch) zurückgespritzt werden. Bildung eines explosionsfähigen Gas-/Luftgemisches. Der Behälter muß geerdet sein.

13. Gerätereinigung

Gerät auf keinen Fall mit scharfem Strahl, besonders nicht mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Kurzschlußgefahr durch eindringendes Wasser!

14. Bei allen Arbeiten an elektrischen Bauteilen den Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

15. Arbeiten oder Reparaturen an der elektrischen Ausrü-

stung nur von einer Elektrofachkraft durchführen lassen. Auch dann, wenn Hinweise in der Betriebsanleitung sind. Für unsachgemäße Installation wird keine Haftung übernommen.

16. Aufstellung in unebenem Gelände

Das Vorderteil des Gerätes muß nach unten zeigen, so daß ein Wegrutschen vermieden wird.

Sicherheitsvorschriften für das Airless-Spritzen

10 ˚

EP3000

Einführung in das Spritzen mit Airless-Geräten

Beim Airless-Verfahren mit Elektromotor angetriebener Kolbenpumpe wird der Beschichtungsstoff aus dem Materialbehälter angesaugt und durch eine Spezialdüse gepreßt. Durch die Querschnittsverengung an der Düse staut sich ein Druck bis 210 bar an. Dieser enorm hohe Druck bewirkt eine mikrofeine Zerstäubung des Beschichtungsstoffes.Da zum Zerstäuben keine Luft verwendet wird, bezeichnet man dieses Verfahren als Airless (luftlos)-Verfahren. Diese Art zu spritzen bringt die Vorteile von feinster Zerstäubung, nebelarmer Betriebsweise und spiegelglatter, blasenfreier Oberfläche. Neben diesen Vorteilen sind die enorme Arbeitsgeschwindigkeit und die große Handlichkeit des Airless Spritzens zu nennen.

Funktion des Gerätes

Zum besseren Verständnis der Funktion soll hier kurz auf den technischen Aufbau eingegangen werden.

WAGNER Airless EP 3000 ist ein luftlos arbeitendes, mit Elektromotor angetriebenes Hochdruck-Spritzgerät.

Auf der Motorwelle sitzt eine elektromagnetische Kupplung, welche die Antriebskraft über ein Zykloiden-Getriebe auf eine Exzenterwelle überträgt.

Die Exzenterwelle bewegt den Kolben der Materialförder- pumpe auf und ab.

Bei der Aufwärtsbewegung öffnet das Einlaßventil und saugt den zu verarbeitenden Beschichtungsstoff an.

Bei der Abwärtsbewegung öffnet das Auslaßventil und fördert den Beschichtungsstoff unter Druck zur Spritzpistole.

Einsatzgebiete

Grundierung und Lackierung von Großflächen, Versiegelung und Holzschutz oder Holzimprägnierung, Bausanierung, Fassadenschutz und Fassadenrenovierungen, Rostschutz und Bautenschutz, Dachbeschichtung, sowie schwerer Korrosionsschutz, im Stahlbau und in Schiffswerften.

Verarbeitbare Beschichtungsstoffe

Wasserverdünnbare und lösemittelhaltige Lacke und Lackfarben, Grundierungen und Füller. Kunstharzlacke, Acryllacke, Epoxylacke, Latexfarben, Reaktionslacke, Dispersionsfarben, Flammschutz- und Dickschichtmaterialien, Zinkstaub- und Eisenglimmerfarben, Spritzspachtel, spritzbare Kleber und bitumenähnliche Beschichtungsstoffe.

Die Verarbeitung anderer Beschichtungsstoffe ist nur mit Zustimmung der Firma WAGNER zulässig.

Technische Daten

Spannung : 230 V, 50 Hz ~

: 400 V,

50 Hz , V3~ Motorleistung P1 (230 V) : 3,1 kW (400 V) : 2,9 kW Schutzart : IP 54

Absicherung : 16 A träge Netzkabel : 6 m lang Leergewicht : 88 kg max. Schalldruckpegel: : 84 dB (A) max. Betriebsdruck : 210 bar max. Volumenstrom : 5,6 l/min Volumenstrom bei 120 bar (Wasser) : 5,1 l/min Spezial Hochdruckschlauch : 15 m Reifendruck max. : 1,4 bar

Beschichtungsstoffe

Filterung

Trotz Ansaugfilter, Einsteckfilter in der Spritzpistole und Hochdruckfilter ist eine besondere Filterung des Beschichtungsstoffes im allgemeinen zu empfehlen.

Beschichtungsstoff vor Arbeitsbeginn gut aufrühren. Achtung: Beim Aufrühren mit motorgetriebenen

Rührwerken darauf achten, daß keine Luftblasen eingerührt werden. Luftblasen erschweren den Ansaugvorgang.

Viskosität

Gewisse Beschichtungsstoffe sind nach den Richtlinien der Hersteller mit der entsprechenden Verdünnung zu verdünnen.

Für den zum Verarbeiten notwendigen Druck ist die Viskosität nicht allein entscheidend. Manche Beschichtungsstoffe kann man als flüssig bezeichnen, trotzdem benötigen diese einen hohen Druck zur Verarbeitung.

Zweikomponenten-Beschichtungsstoff

Die entsprechende Verarbeitungszeit ist genau einzuhalten. Innerhalb dieser Zeit das Gerät sorgfältig mit dem entsprechenden Reinigungsmittel durchspülen und reinigen.

Beschichtungsstoffe mit scharfkantigen Pigmenten

Diese üben auf Ventile, Packungen, Spritzpistole und Düse eine stark abschleifende Wirkung aus. Die Lebensdauer dieser Teile kann sich dadurch erheblich verkürzen.

Hinweise zum Hochdruckfilter

(Abb. 2, Pos. 1)

Auswahl der Filterpatrone

Abgestimmt auf die jeweils verwendete Düse Für Düsenbohrung unter 0,38 mm / 015

Maschenweite 0,16 mm - 100 Maschen

Für Düsenbohrung zwischen 0,38 mm / 015

und 0,66 mm / 026

Maschenweite 0,32 mm - 50 Maschen Für Düsenbohrung über 0,66 mm / 026 sowie bei gefülltem Beschichtungsstoff

Maschenweite 0,85 mm - 20 Maschen

(Standardausrüstung)

Bestell-Nr. siehe Seite 18, Pos. 2 Hochdruckfilter.

EP3000

DRUCK/

Pressure

Erklärungsbild WAGNER EP 3000

Bei Arbeiten am Hochdruckfilter Gerät ausschalten und Gerät vom Druck entlasten.

Achtung:

Wenn der Hochdruckfilter verstopft ist, niemals das Filtergehäuse (Abb. 2, Pos. 1) unter Druck abschrauben,

sondern:

1. Gerät ausschalten.

2. Netzstecker aus Steckdose ziehen.

3. Spritzpistole entsichern und Abzugsbügel betätigen.

4. Entlastungshahn öffnen (2) – Hebel umgelegt.

5. Filtergehäuse abschrauben.

6. Filterpatrone reinigen oder ersetzen.

EP3000

DRUCK/

Pressure

WAGNER

G15

679 8

1 Spritzpistole G 15 2 Elektromotor 3 Getriebeeinheit 4 Materialförderpumpe 5 Ansaugrohr mit Filter 6Rücklaufrohr 7 Wagen 8 Entlastungsventil 9 Hochdruckfilter 10 Schaltkasten 11 Motorschutzschalter

(400 V)

12 Motorschutzschalter

(230 V) 13 Druckregelknopf 14 Manometer 15 Netzkabel 16 Spezial Hochdruck-

schlauch 15 m

Hauptgruppen der WAGNER EP 3000

1. Antrieb

1 Schaltkasten 2 Druckregelknopf 3 Netzkabel 4 Elektromotor

Wichtig: Beim Einsatz auf Baustellen Absicherung mit 16 A träge, wegen möglichem Spannungsabfall.

Elektromotor

Der Elektromotor ist wartungsfrei.

EP 3000 230 V ~, 50 Hz

Das Gerät hat einen Einphasen-Induktionsmotor mit Betriebskondensator.

Motorschutzschalter

Bei Überlastung schaltet sich der Elektromotor automatisch ab. Die Abschaltung ist bleibend.

Nach etwa 2-3 Minuten Motorschutzschalter wieder betätigen.

Netzkabel EP 3000 230 V~, 50 Hz

Länge 6 m, Querschnitt 3 x 2,5 mm2 und Bezeichnung HO7 RN-F3G2,5.

EP 3000 400 V~, 50 Hz, V3~

Länge 6 m, Querschnitt 5 x 1,5 mm2 und Bezeichnung HO7 RN-F5G1,5.

Achtung: Es ist unbedingt erforderlich auch ein Verlängerungskabel der obengenannten Ausführung zu verwenden. Kabellänge bis 100 m je nach zu verarbeitendem Beschichtungsstoff. Das Verlängerungskabel muß ganz abgerollt werden. Des weiteren ist auf einwandfreie Kupplungsstücke und Steckerverbindungen zu achten! Spannungsabfall erschwert das Anlaufen des Motors und vermindert die Leistung des Gerätes.

2. Getriebeeinheit

5 Elektromagnetische Kupplung 6 Zykloidengetriebe 7 Exzenter

Die Getriebeeinheit beinhaltet die elektromagnetische Kupplung (5) das Zykloiden-Getriebe (6) und den Exzenter (7). Die Kupplung ist selbstnachstellend und die ganze Einheit wartungsfrei.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3 x 2,5 mm

5 x 1,5 mm

3. Materialförderpumpe

8 Materialförderpumpe 9 Ansaugrohr mit Filter 11 Einlaßventil 12 Winkelstück 90° 13 Verbindungsschlauch zum Hochdruckfilter

4. Hochdruckarmaturen

14 Hochdruckfilter 15 Einschraubstutzen für Verbindungsschlauch

zur Materialförderpumpe 16 Rücklaufrohr 17 Entlastungsventil 18 Anschluß für Hochdruckschlauch 19 Drucksensor 20 Manometer

18 17

Entlastungsventil

dient der Sicherheit (Druckentlastung), dem Ansaugen und Entlüften.

Hebel umgelegt

Entlastungsventil geöffnet Durchgang frei über das Rücklaufrohr zum Material-

behälter. Die Pumpe saugt Beschichtungsstoff an. Durch das

Rücklaufrohr fließt der Beschichtungsstoff wieder zurück.

Hebel senkrecht

Entlastungsventil geschlossen. Die Materialförderpumpe fördert Beschichtungsstoff entsprechend der Einstellung am Druckregelknopf.

Sicherheitseinrichtung

Bei Überschreiten des zulässigen Betriebsdruckes öffnet automatisch das druckfederbelastete Ventil. Dadurch sinkt der Überdruck ab.

5. Druckregeleinheit

22 Schaltkasten mit elektronischer Druckregeleinheit 23 Druckregelknopf

EP 3000 230 V

24 Motorschutzschalter

EP 3000 400 V

25 Motorschutzschalter

Am Druckregelknopf ist der gewünschte Betriebsdruck stufenlos einstellbar. Nach rechts drehen bis zum Anschlag – maximaler Betriebsdruck. Nach links drehen bis zum Anschlag – minimaler Betriebsdruck.

Krantransport

Zum Transport des Gerätes mit einem Kran sind Bänder oder Seile (keine Drahtseile) zu verwenden.

DRUCK/

Pressure

2225

24 23

Inbetriebnahme

1. Vor Anschluß an das Stromnetz darauf achten, daß die Netzspannung übereinstimmt mit der Angabe auf dem Leistungsschild.

Der Anschluß muß über eine vorschriftsmäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen.

2. Spezial Hochdruckschlauch (Abb. 12, Pos. 1) mit Gabelschlüssel an den Hochdruckfilter anschrauben.

Übergangsstutzen in den Hochdruckschlauch einschrauben.

Spritzpistole mit ausgewählter Düse am Hochdruckschlauch anschrauben.

Beim Anziehen oder Lösen des Hochdruckschlauches (Abb. 12, Pos. 1) am Einschraubstutzen des Hochdruckfilters mit Gabelschlüssel gegenhalten.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3. Trennöl einfüllen. Nur soviel einfüllen, daß kein Trennöl in den Beschichtungsstoff-Behälter tropft.

Trennöl verhindert erhöhten Verschleiß der Packungen.

4. Materialförderpumpe in einen Behälter mit geeignetem Reinigungsmittel einschwenken.

5. Entlastungsventil öffnen k, siehe Seite 6.

6. Druckregelknopf nach links drehen bis zum Anschlag.

7. Gerät einschalten.

8. Druckregelknopf nach rechts drehen. Abwarten bis am Rücklaufrohr Reinigungsmittel austritt.

9. Entlastungsventil schließen p, siehe Seite 6. Am Druckregelknopf den gewünschten Betriebsdruck einstellen.

10. Restliches Reinigungsmittel aus dem Gerät in einen offenen Sammelbehälter spritzen.

11. Danach Materialförderpumpe aufbereiteten Beschichtungsstoff ansaugen lassen.

12. Das Gerät ist spritzbereit.

Allgemeine Hinweise zur Anwendungstechnik

Spritzpistole

Während des Spritzvorganges die Spritzpistole gleichmäßig führen. Bei Nichteinhaltung tritt ein unregelmäßiges Spritzbild auf. Die Spritzbewegung mit dem Arm ausführen und nicht mit dem Handgelenk. Ein paralleler Abstand von ca. 30 cm zwischen Spritzpistole und Spritzobjekt einhalten. Die seitliche Abgrenzung des Spritzstrahles soll nicht zu scharf sein. Der Spritzrand sollte allmählich auflockern, damit beim nächsten Durchgang leicht überlappt werden kann. Die Spritzpistole immer parallel und im Winkel von 90° zur Spritzfläche füh- ren, so entsteht am wenigsten Farbnebel.

Achtung

Beim Auftreten sehr scharfer Randzonen und Streifen im Spritzstrahl – Betriebsdruck erhöhen oder Beschichtungsstoff verdünnen.

Verstopfte Düsen

Siehe Wartungsanleitung für Airless-Düsen Seite 15.

Hochdruckschlauch

Das Gerät ist mit einem besonders für elektrisch angetriebene Kolbenpumpen geeigneten Hochdruckschlauch ausgerüstet. Mit Hilfe von Schlauchkupplungen ist eine Hochdruckschlauchlänge bis 60 Meter erreichbar, ohne daß ein bedeutender Druckabfall an der Düse auftritt. Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer empfehlen wir, nur WAGNER Original-Ersatzschläuche zu verwenden.

Behandlung des Hochdruckschlauches

Scharfes Biegen oder Knicken des Hochdruckschlauches vermeiden, kleinster Biegeradius etwa 20 cm. Vor einem Überfahren, sowie vor scharfen Gegenständen und Kanten – Hochdruckschlauch schützen.

Achtung

Verletzungsgefahr durch undichte Hochdruckschläuche. Beschädigte Hochdruckschläuche nicht benutzen. Niemals defekten Hochdruckschlauch selbst reparieren!

Arbeitsunterbrechung

1. Druckregelknopf nach links drehen.

2. Entlastungsventil öffnen k, siehe Seite 6.

3. Gerät ausschalten.

4. Abzugsbügel der Spritzpistole ziehen, um Hochdruckschlauch und Spritzpistole vom Druck zu entlasten.

5. Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritzpistole

6. Falls die Düse gereinigt werden soll, siehe Anleitung Seite 15.

7. Ansaugrohr im Beschichtungsstoff eingetaucht lassen oder dieses in das entsprechende Reinigungsmittel eintauchen. Ansaugrohr mit Filter und Gerät sollen nicht austrocknen.

Achtung

Beim Einsatz von schnelltrocknenden – oder Zweikomponenten-Beschichtungsstoffen, Gerät unbedingt innerhalb der Verarbeitungszeit mit geeignetem Reinigungsmittel durchspülen.

Außerbetriebnahme und Reinigung des Gerätes

Sauberkeit ist die sicherste Gewährleistung für einen störungsfreien Betrieb. Bei Arbeitsende das Gerät reinigen. Es dürfen keine Beschichtungsstoffreste im Gerät antrocknen und sich festsetzen. Das zur Reinigung verwendete Reinigungsmittel (nur mit einem Flammpunkt über 21° C) muß dem Beschichtungsstoff entsprechen.

1. Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritzpistole. Düse demontieren und reinigen, siehe Seite 15.

2. Ansaugrohr in ein geeignetes Reinigungsmittel einschwenken. Spritzpistole entsichern. Abzugsbügel ziehen, den restlichen Beschichtungsstoff aus dem Hochdruckschlauch und der Spritzpistole in das Beschichtungsstoff-Gebinde pumpen. Bei lösemittelhalti- gen Beschichtungsstoffen – Beschichtungsstoff-Ge- binde erden.

Vorsicht! Nicht in Beschichtungsstoff-Gebinde mit nur kleiner Öffnung (Spundloch) pumpen oder spritzen, siehe Sicherheitsvorschriften Seite 2.

3. Gerät mit abgezogener Spritzpistole im Kreislauf betreiben, bis sauberes Reinigungsmittel austritt.

4. Entlastungsventil öffnen k (siehe Seite 6), um die Beschichtungsstoffreste aus dem Rücklaufrohr zu entfernen.

5. Ansaugrohr aus dem Reinigungsmittel heraus-

schwenken. Entlastungsventil schließen p, siehe Seite 6. Reinigungsmittel in einen Sammelbehälter pumpen. Gerät entleert sich dadurch auch vom Reinigungsmittel.

6. Alle Filter reinigen. Spritzpistole und Hochdruckschlauch äußerlich gründlich reinigen.

Achtung Gerät darf nach Arbeitsende nicht unter Druck bleiben. Entlastungsventil öffnen k, Druckre- gelknopf nach links drehen bis zum Anschlag, (Minimaldruck).

7. Außerbetriebnahme des Geräts für längere Zeit (Urlaubswochen). Gerät gründlich reinigen. Danach mit Motoröl (z.B. SAE 15 – W 40) kurz durchspülen, um das Gerät zu konservieren.

8. Gerät ausschalten

9. Hochdruckfilter

Bei Arbeiten am Hochdruckfilter – Gerät ausschalten und vom Druck entlasten –

Entlastungsventil öffnen k. Hochdruckfilter öffnen, Filtergehäuse abschrauben. Alle Teile mit entsprechendem Reinigungsmittel reinigen. Falls Druckluft vorhanden – Filterpatrone und Filterstütze durchblasen. Hochdruckfilter wieder montieren. Filtergehäuse von Hand festschrauben.

10. Gerät auf keinen Fall mit scharfem Strahl, besonders nicht mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Kurzschlußgefahr durch eindringendes Wasser.

Behebung von Störungen

Problem Mögliche Ursache Behebung

Gerät läuft nicht an 1. Keine Netzspannung vorhanden 1. Prüfen

2. Stromnetz zu niedrig abgesichert 2. Neue Sicherung einsetzen mit 16 A träge

3. Schadhaftes oder zu schwaches 3. Verlängerungskabel muß einen

Verlängerungskabel Mindestquerschnitt von 3 x 2,5 mm

(230 V) oder 5 x 1,5 mm

(400 V) haben

4. Anlage ist zu kalt 4. Anlage muß leicht erwärmt werden.

(Außentemperatur unter 5° C)

5. Betriebskondensator defekt 5. Austausch durch einen Elektriker

6. Bei Überlastung schaltet sich der 6. Nach etwa 2-3 Minuten Motorschutz-

Elektromotor automatisch ab. schalter wieder betätigen. Die Abschaltung ist bleibend.

Gerät läuft an, saugt aber 1. Kein Beschichtungsstoff oder 1. Beschichtungsstoff nachfüllen oder keinen Beschichtungsstoff Ansaugrohr nicht ganz Ansaugrohr ganz in Beschichtungsstoff an eingetaucht eintauchen

2. Ansaugfilter verstopft 2. Filter reinigen oder austauschen

3. Ansaugrohr am Einlaßventil locker 3. Anschluß reinigen und festziehen

4. Einlaßventil verklebt 4. Ansaugrohr abschrauben, Ventilkugel

mit Schraubendreher oder Stift leicht anstoßen. Bei ausbleibenden Erfolg Einlaßventil entfernen und reinigen

5. Auslaßventil verklebt, ver- 5. Auslaßventil ausbauen.

schmutzt oder abgenutzte Teile Teile reinigen oder austauschen.

6. Einlaßventil beschädigt 6. Teile austauschen

7. Kolben verschlissen 7. Kolben und Packungen austauschen

8. Druckregelknopf nicht im Uhr- 8. Druckregelknopf im Uhrzeigersinn

zeigersinn gedreht drehen

9. Drucksensor defekt 9. Austausch durch WAGNER Kundendienst

Gerät saugt Beschichtungs- 1. Auslaßventil verklebt, ver- 1. Auslaßventil demontieren. Teile reinigen stoff an, aber Druck wird schmutzt oder abgenutzte Teile oder austauschen nicht aufgebaut

2. Kolben/Packungen verschlissen 2. Kolben und Packungen austauschen

3. Druckregelknopf nicht im Uhr- 3. Druckregelknopf im Uhrzeigersinn

zeigersinn gedreht drehen

Achtung Liegt keine der genannten Störungsursachen vor, liegt der Defekt am

Elektromotor und kann bei einer Kundendienststelle behoben werden.

Behebung von Störungen

Problem Mögliche Ursache Behebung

Gerät saugt Beschichtungs- 1. Keine Düse in der Spritzpistole 1. Richtige Düse einsetzen stoff an, Druck wird aufaufgebaut, sinkt aber bei 2. Düsenbohrung zu groß 2. Kleinere oder neue Düse einsetzen Abziehen der Spritzpistole stark ab (niedrige Leistung) 3. Ansaugfilter verstopft 3. Filter reinigen oder austauschen

4. Spritzpistolen-Einsteckfilter 4. Filter reinigen oder austauschen. verstopft Ersatzfilter bereithalten

5. Spritzpistolen-Einsteckfilter für 5. Richtigen Filter verwenden groben Arbeitsstoff zu fein

6. Ansaugrohr nicht fest mit Einlaß- 6. Anschluß gründlich reinigen und ventil verschraubt festziehen

7. Ansaugrohr undicht 7. Anschluß gründlich reinigen und An saugrohr festziehen oder austauschen

8. Auslaßventil – abgenutzte Teile 8. Teile austauschen

9. Einlaßventil – abgenutzte Teile 9. Teile austauschen

10. Hochdruckfilter verstopft 10. Hochdruckfilter reinigen

11. Gesamtschlauchlänge zu lang 11. Schlauchlänge kürzen, Original-

Schläuche verwenden

Gerät saugt Beschichtungs- 1. Rücklaufrohr verstopft 1. Gerät druckentlasten, stoff an, aber kein Rücklaufrohr entfernen und reinigen Beschichtungsstoff tritt aus dem Rücklaufrohr aus

Übermäßiger Druckanstieg 1. Druckschaltung defekt 1. Zu autorisierter Wagner-Servicestelle

bringen

Druckschwankung 1. Ungeeigneter Hockdruckschlauch 1. Spezial Hochdruckschlauch verwenden

2. Ansaugrohr am Einlaßventil 2. Anschluß gründlich reinigen und locker festziehen

3. Undichtes oder verschmutztes 3. Einlaßventil ausbauen. Einlaßventil Teile reinigen oder austauschen

4. Auslaßventil verschmutzt 4. Auslaßventil ausbauen. oder abgenutzte Teile Teile reinigen oder austauschen.

Wartung

1. Täglich: Trennöl einfüllen. Nur so viel einfüllen, daß kein

Trennöl in das Beschichtungsstoff-Gebinde tropft.

2. Filter am Ansaugrohr abschrauben. Mit einem harten Pinsel und entsprechendem Reinigungsmittel säubern.

100

120

140

160

180

200

220

240

260

280

300

100

105

110

115

120

125

130

135

Rückstoßkraft N (Newton)*

1,98

1,83

1,57

1,30

1,10

0,91

0,79

0,66

0,53 0,46

Es handelt sich um die Kraft, die auf die Spritzpistole wirkt und auf die Hand übertragen wird, mit welcher die Spritzpistole geführt wird. Für höhere Spritzdrücke lassen sich die Werte proportional errechnen. Achtung: Bei Auslegerpistolen kann ein zusätzliches Drehmoment auftreten – Auslegerpistole mit beiden Händen halten.

Düsenauswahl

Um eine einwandfreie und rationelle Arbeitsweise zu erzielen, ist die Auswahl der Düse von großer Wichtigkeit. In vielen Fällen kann die richtige Düse nur über einen Spritzversuch ermittelt werden.

Einige Regeln hierzu:

Der Spritzstrahl muß gleichmäßig sein. Wenn Streifen im Spritzstrahl erscheinen, so ist der Spritzdruck zu gering oder die Viskosität des Beschichtungsstoffes zu hoch.

Abhilfe: Druck erhöhen oder Beschichtungsstoff verdünnen. Jede Pumpe leistet eine bestimmte Fördermenge im Verhältnis zur Düsengröße:

Es gilt grundsätzlich: Große Düse = niedriger Druck

Kleine Düse = hoher Druck

Es gibt ein großes Sortiment von Düsen mit verschiedenen Spritzwinkeln.

Druck bar

Rückstoßkraft-Diagramm für Airless-Düsen

DüsenBohrung mm

*gemessen mit Wasser

Anwendung Düsen- Spritz- Bohrung Spritzbreite

markierung winkel inch / mm mm

Bestell-Nr. Bestell-Nr. Bestell-Nr.

Naturlacke 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 farblose Lacke 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– –––––––

Öle 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209

309 30° 0.009 / 0.23 160 0090 309 1088 309 1006 309 409 40° 0.009 / 0.23 190 0090 409 1088 409 1006 409 509 50° 0.009 / 0.23 205 0090 509 1088 509 1006 509 609 60° 0.009 / 0.23 220 0090 609 1088 609 1006 609

Kunstharzlacke 111 10° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111 PVC-Lacke 211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211

311 30° 0.011 / 0.28 125 0090 311 1088 311 1006 311 411 40° 0.011 / 0.28 195 0090 411 1088 411 1006 411 511 50° 0.011 / 0.28 215 0090 511 1088 511 1006 511 611 60° 0.011 / 0.28 265 0090 611 1088 611 1006 611

Lacke, Vorlacke 113 10° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 Zinkchromatgrund 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 Grundlacke 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313 Füller 413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413

513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813

Füller 115 10° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 Spritzspachtel 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 Rostschutzfarben 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315

415 40° 0.015 / 0.38 200 0090 415 1088 415 1006 415 515 50° 0.015 / 0.38 245 0090 515 1088 515 1006 515 615 60° 0.015 / 0.38 265 0090 615 1088 615 1006 615 715 70° 0.015 / 0.38 290 0090 715 1088 715 1006 715 815 80° 0.015 / 0.38 325 0090 815 1088 815 1006 815

Spritzspachtel 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 Rostschutzfarben 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 Mennige 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 Latexfarben 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517

617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717

219 20° 0.019 / 0.48 145 0090 219 1088 219 1006 219 319 30° 0.019 / 0.48 160 0090 319 1088 319 1006 319 419 40° 0.019 / 0.48 185 0090 419 1088 419 1006 419 519 50° 0.019 / 0.48 260 0090 519 1088 519 1006 519 619 60° 0.019 / 0.48 295 0090 619 1088 619 1006 619 719 70° 0.019 / 0.48 320 0090 719 1088 719 1006 719 819 80° 0.019 / 0.48 400 0090 819 1088 819 1006 819

Glimmerfarben 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 Zinkstaubfarben 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 Dispersionen 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521

621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821

Rostschutzfarben 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223

423 40° 0.023 / 0.58 180 0090 423 1088 423 1006 423 523 50° 0.023 / 0.58 245 0090 523 1088 523 1006 523 623 60° 0.023 / 0.58 275 0090 623 1088 623 1006 623 723 70° 0.023 / 0.58 325 0090 723 1088 723 1006 723 823 80° 0.023 / 0.58 345 0090 823 1088 823 1006 823

Dispersionen 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 Binder-, Leim- 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 und Füllfarben 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525

625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825

227 20° 0.027 / 0.69 160 0090 227 1088 227 1006 227 427 40° 0.027 / 0.69 180 0090 427 1088 427 1006 427 527 50° 0.027 / 0.69 200 0090 527 1088 527 1006 527 627 60° 0.027 / 0.69 265 0090 627 1088 627 1006 627 827 80° 0.027 / 0.69 340 0090 827 1088 827 1006 827

629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231

431 40° 0.031 / 0.79 185 0090 431 1088 431 1006 431 531 50° 0.031 / 0.79 220 0090 531 1088 531 1006 531 631 60° 0.031 / 0.79 270 0090 631 1088 631 1006 631 433 40° 0.033 / 0.83 220 0090 433 1088 433 1006 433

235 20° 0.035 / 0.90 160 0090 235 1088 235 1006 235 435 40° 0.035 / 0.90 195 0090 435 1088 435 1006 435 535 50° 0.035 / 0.90 235 0090 535 1088 535 1006 535 635 60° 0.035 / 0.90 295 0090 635 1088 635 1006 635 839 80° 0.039 / 0.99 480 0090 839 ––––––– –––––––

243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243

Großflächenanstriche 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543

552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552

Spritzbreite bei etwa 30 cm Abstand zum Spritzobjekt und 100 bar (10 MPa) Druck mit Kunstharzlack 20 DIN-Sekunden.

Airless-Düsen-Tabelle

Standarddüsen

bis 530 bar (53 MPa)

WAGNER Tip ohne Düse bis 530 bar (53 MPa) Best.-Nr. 1088 001

WAGNER ohne Düse ohne Düse Profi Tip F-Gewinde (11/16 - 16 UN) G-Gewinde (7/8 - 14 UNF)

bis 270 bar für Wagner Spritzpistolen für Graco/Titan Spritzpistolen (27 MPa) Best.-Nr. 1006 001 Best.-Nr. 1006 002

Spritzpistolenfilter „GRÜN“

Spritzpistolenfilter „WEISS“

Spritzpistolenfilter „GELB“

Spritzpistolenfilter „ROT“

621

Düse Volumenstrom in l/min*

ø mm ø inch (Zoll) Spritzwinkel bei 70 bar bei 100 bar bei 150 bar

0,18 0.007 10-20-50° 0,16 0,19 0,26 0,23 0.009 10-20-40-50-60° 0,23 0,26 0,30 0,28 0.011 10-20-40-50-60-80° 0,30 0,38 0,47 0,33 0.013 10-20-40-50-60-80° 0,45 0,57 0,69 0,38 0.015 10-20-40-50-60-80° 0,61 0,72 0,91 0,46 0.018 20-40-50-60-80° 0,95 1,14 1,40 0,53 0.021 20-40-50-60-80° 1,25 1,56 1,90 0,66 0.026 20-40-50-60-80° 1,90 2,32 2,80 0,79 0.031 40-50-60-80° 2,84 3,50 4,20 0,91 0.036 40-50-60-80° 3,79 4,56 5,50 1,10 0.043 50-60-80° 5,69 6,84 8,30 1,30 0.052 50° 7,60 9,12 11,10

Volumenstrom-Tabelle

*Volumenstrom bezieht sich auf Wasser.

Bohrung Spritzbreite bei etwa 30 cm Flachstrahl-

Düsenmarkierung mm Entfernung vom Spritzobjekt Verwendung Verstelldüse

Druck 100 bar (10 MPa) Bestell-Nr.

15 0,13 - 0,46 5 - 35 cm Lacke 0999 057 20 0,18 - 0,48 5 - 50 cm Lacke, Füller 0999 053 28 0,28 - 0,66 8 - 55 cm Lacke, Dispersionen 0999 054 41 0,43 - 0,88 10 - 60 cm Rostschutzfarben -

Dispersionen 0999 055

49 0,53 - 1,37 10 - 40 cm Großflächen-

anstriche 0999 056

Berührungsschutz

zur Flachstrahl-Verstelldüse

Bestell-Nr. 0097 294

Düsenverlängerung mit

schwenkbarem Kniegelenk (ohne Düse)

Länge 100 cm Bestell-Nr. 0096 015 Länge 200 cm Bestell-Nr. 0096 016 Länge 300 cm Bestell-Nr. 0096 017

Düsenverlängerung

Länge 15 cm Bestell-Nr. 0999 320 Länge 30 cm Bestell-Nr. 0999 321 Länge 45 cm Bestell-Nr. 0999 322 Länge 60 cm Bestell-Nr. 0999 323

Wartung und Reinigung von Airless Hartmetall-Düsen

Standarddüsen

Ist eine andere Düsenausführung montiert, dann nach Herstellerangaben reinigen.

Die Düse hat eine mit größter Präzision bearbeitete Bohrung. Um eine lange Lebensdauer zu erreichen ist eine schonende Behandlung erforderlich. Denken Sie daran, dass der Hartmetalleinsatz spröde ist! Düse niemals werfen oder mit scharfen metallenen Gegenständen bearbeiten.

Folgende Punkte sind zu beachten, um die Düse sauber und einsatzbereit zu halten:

1. Entlastungsventil öffnen (Ventilstellung k).

2. Gerät ausschalten.

3. Düse von der Spritzpistole demontieren.

4. Düse in ein entsprechendes Reinigungsmittel legen bis alle Beschichtungsstoffreste aufgelöst sind.

5. Wenn Druckluft vorhanden ist, Düse ausblasen.

6. Mit einem spitzen hölzernen Stab (Zahnstocher) eventuelle Reste entfernen.

7. Die Düse unter Zuhilfenahme eines Vergrößerungsglases kontrollieren und falls erforderlich, Punkt 4 bis 6 wiederholen.

Spritzpistolen-Zubehör

Flachstrahl-Verstelldüse

bis 250 bar (25 MPa)

Pos. Bestell-Nr. Bestell-Nr. Benennung Anzahl

230 V 400 V

1 0291 531 0291 531 Haube 1 2 9802 529 9802 529 Linsenschraube 4 3 0291 536 0291 536 Haken 1 4 9821 505 9821 505 Federring 6 5 9810 107 9810 107 Sechskantmutter 2 6 0256 396 0256 396 Typenschild 2 8 0089 372 0089 372 Scheibe 2 9 9800 315 9800 315 Zylinderschraube 6 10 9821 508 9821 508 Federring 1 11 9810 110 9810 110 Sechskantmutter 1 12 0291 532 0291 532 Hochdruckschlauch 1 13 0090 447 0090 447 Winkelstück 1 15 ––––––– ––––––– Materialförderpumpe, siehe Seite 17 16 9850 643 9850 643 Schlauchschelle 1 17 0258 308 0258 308 Rohr 1 18 0253 244 0253 244 Filter 1 19 9800 115 9800 115 Sechskantschraube 1 20 9800 320 9800 320 Zylinderschraube 2 23 ––––––– ––––––– Hochdruckfilter, siehe Seite 18 24 0291 541 0291 541 Druckregelknopf 1 25 9953 670 ––––––– Motorschutzschalter 230 V~, 50 Hz, 16 A 1

––––––– 0256 348 Motorschutzschalter 400 V, 50 Hz, V 3~, 8 A 1 26 0291 438 0291 438 Deckel 1 27 9802 250 9802 250 Linsenschraube 4 28 9802 252 9802 252 Sechskantschraube 4 29 9951 652 ––––––– Netzkabel HO7 RN-F3G2,5, 6 m 1

––––––– 0256 214 Netzkabel HO7 RN-F5G1,5, 6 m 1 30 9952 800 ––––––– Kondensator 60 MF / 400 V (230 V~, 50 Hz) 1 31 ––––––– ––––––– Wagen, siehe Seite 18

Ersatzteilliste Hochdruck-Spritzgerät WAGNER EP 3000 (Ersatzteilbild, siehe Seite 66)

Pos. Bestell-Nr. Benennung Anzahl

1 9822 604 Sicherungsring 1 2 0291 304 Gehäuseoberteil 1 3 9830 107 Zylinderstift 1 4 0291 515 Kolben 1 5 9894 229** Druckfeder 1 6 0258 323 Kugelführung 1 7 9870 113** Dichtung 1 8 9841 502** Kugel 10 1 9 0294 516** Ventilsitz 1 12 0123 328 Ventilschraube 1 13 0291 403 Stützring 1 14 0111 456* Manschette, PE 3 15 0291 376* Manschette, Leder 2 16 0291 355* Druckring 1 17 9894 223* Federscheibe 1 18 0291 391 Hülse 1 20 9971 452* O-Ring 42 x 1,5 1 21 9971 453* O-Ring 51 x 2 1 22 0010 754 Einschraubstutzen, NPSM 3/8 – M 16 x 1,5 1 23 9970 103 Dichtring 1 25 0291 350 Zylinderoberteil 1 26 9894 224* Federscheibe 1 27 0291 412* Druckring 1 28 0111 452* Manschette, PE 3 29 0291 377* Manschette, Leder 2 30 0291 417 Stützring 1 31 9971 451*(**) O-Ring 55 x 2 1 32 0291 353 Zylinderunterteil 1 34 0279 462 Federauflage 1 35 0037 776*** Druckfeder 1 36 0258 319*** Kugel 25,4 1 37 0169 406*** Ventilsitz 1 38 9971 434*(***) O-Ring 48 x 2 1 39 0291 483 Ventilgehäuse 1

0256 701* Service-Set Packungen 0258 721** Service-Set Auslaßventil 0258 722*** Service-Set Einlaßventil

Ersatzteilliste Materialförderpumpe (Ersatzteilbild, siehe Seite 67)

Pos. Bestell-Nr. Benennung Anzahl

1 0047 798 Manometer 1 2 9970 109 Dichtring 1 3 0279 586 Filtergehäuse 1 4 3514 068 Filterpatrone Maschenweite 0,16 mm – 100 Maschen 1

3514 069 Filterpatrone Maschenweite 0,32 mm – 50 Maschen 1

0291 564 Filterpatrone Maschenweite 0,85 mm – 20 Maschen (Standardausrüstung) 1 5 9894 245 Filterstütze 1 6 3514 072 O-Ring 1 7 0291 544 Verteilerblock 1 9 0010 754 Einschraubstutzen M 16 x 1,5 – NPSM 3/8 2 10 9970 103 Dichtung 3 11 9885 561 Fitting 1 12 9881 912 Rücklaufrohr 1 13 9904 302 Verschlußschraube M 16 x 1,5 1 14 0256 387 Dichtung 1 15 0256 216 Entlastungsventil 1 16 9871 027 O-Ring 1 17 0291 160 Sensor 1

Ersatzteilliste Hochdruckfilter (Ersatzteilbild, siehe Seite 68)

Ersatzteilliste Wagen (Ersatzteilbild, siehe Seite 69)

Werkzeug Bestell-Nr. 0256 800

Bestell-Nr. Benennung Anzahl

9994 683 Werkzeugtasche 1 9991 101 Doppelmaulschlüssel 19 x 22 2 0999 318 Sechskantschraubendreher 1/4" 1 9991 202 Sechskantschraubendreher 8 mm 1 9992 504 Trennöl 250ml 1

Pos. Bestell-Nr. Benennung Anzahl

1 0291 535 Deichsel 1 2 9801 202 Schraube 2 3 0294 582 Führung 2 4 9841 504 Haltefeder 4 5 0294 580 Anschlag 2 6 0294 581 Haltebuchse 2 8 0088 327 Federring 2 9 3554 008 Schraube 2 10 0291 565 Wagengestell 1 11 0090 628 Gummifuß 2 12 9800 318 Schraube 2 13 9890 104 Radkappe 2 14 0294 534 Scheibe 4 15 0270 301 Rad 2

Standardausrüstung

Pos. Best. Nr. Benennung

1 0347 002 Spritzspistole G 15

2 1088 001 Wagner Tip Halter

3 1088 431 Wagner Tip Düse 0,79 mm /031 - 40°

4 0097 204 Übergangsstutzen M 16 x 1,5 –

NPSM 3/8

5 9984 506 Spezial Hochdruckschlauch

DN 10 mm, 15 m, NPSM 3/8

WAGNER

G15

250BAR

3600PSI

Zubehör

Pos. Best. Nr. Benennung

10 9984 504 Schlauchpeitsche 2,5 m,

M 16 x 1,5

0256 320 Doppelstutzen NPSM 3/8 -

M 16 x 1,5 (für Schlauchpeitsche ohne Abb.)

11 0096 004 Auslegerpistole 30 cm

0096 019 Auslegerpistole 100 cm

0096 005 Auslegerpistole 150 cm

0096 006 Auslegerpistole 270 cm

12 0345 010 Inline Roller IR-100

13 0256 343 Doppelstutzen NPSM 3/8 (für Schlauchverlängerung)

14 0268 905 Strukturdüsensatz 4, 6, 8,10 mm

15 0258 202 Spritzkopf zur Verarbeitung

von Airless-Spachtelmassen (Sprenkelstruktur) mit Luftunterstützung

0258 720 Sprenkelstruktur-Set:

Spritzkopf, Strukturdüsensatz, Düsenreinigungsnadel und Luftschlauch DN 9, 15 m mit Schnellkupplung (ohne Abb.).

Zubehör

16 Dispersions-System

Bestell-Nr. 0258 712

Pos. Best. Nr. Benennung

1 0258 714 Materialbehälter 2 0342 205 Ansaugschlauch 3 0258 713 Krümmer

17 Spachtel-System

Bestell-Nr. 0258 715

Pos. Best. Nr. Benennung

1 0258 718 Materialbehälter 2 0258 717 Ansaugschlauch 3 0258 716 Krümmer

J. Wagner GmbH Oberflächentechnik Lohnergasse 1 1210 Wien Oesterreich Tel. (national) 0222/2707781-0 Tel. (international) 0043/1/2707781-0 Fax (national) 0222/2788430 Fax (international) 0043/1/2788430

Wagner Spraytech Belgium SA Veilinglaan 58 1861 Wolvertem-Meise Belgien Tel. 02/2694675 Telefax 02/2697845

Wagner International AG Industriestrasse 22 9450 Altstätten Schweiz Tel. 071 / 7 57 22 11 Telefax 071 / 7 57 22 22

Wagner Spraytech Scandinavia A/S Kornmarksvej 26 2605 Brøndby Dänemark Tel. 43632811 Telefax 43430528

Wagner Spraytech Iberica S.A. Apartado 132 08750 Molins de Rey Barcelona / Spanien Tel. 93/6800028 Telefax 93/6800555

J. Wagner France S.A.R.L B.P. 75 91122 Palaiseau-Cedex Frankreich Tel. 01/60114050 Telefax 01/69817257

Wagner Spraytech (UK) Ltd. Unit 3 Haslemere Way Tramway Industrial Estate Banbury, Oxon OX 16 8TY England Tel. 0 12 95 / 265 353 Telefax 0 12 95 / 269 861

Wagner Colora Via Ciucani, 3 20060 Ornago (MI) Italien Tel. 039 / 6010474 Telefax 039 / 6010601

Wagner Spraytech Nederland BV Postbus 1656 3600 CA Maarssen Niederlande Tel. 030/2414155 Telefax 030/2411787

Wagner Sverige AB Muskötgatan 19 254 66 Helsingborg Schweden Tel. 042 15 00 20 Telefax 042 15 00 35

Servicenetz in Deutschland

Europa-Servicenetz

D / 11 / 2002

Hamburg

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Hamburg Oehleckerring 9a - 13 22419 Hamburg Tel. 040 / 5314010 Telefax 040 / 5324618

Hannover

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Hannover Evered J. Poole Schmiedestraße 7 30938 Burgwedel/Wettmar Tel. 0 51 39 / 89 26 89 Telefax 0 51 39 / 8923 97 Mobil 0171 / 3519988

Bremen

J. Wagner GmbH Handelsvertretung H.W. Huss & Co Stresemannstr. 54 28207 Bremen Tel. 0421 / 443913 Telefax 0421 / 448336

Berlin

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Berlin Flottenstraße 28–42 13407 Berlin Tel. 0 30/ 41 10 93 88 Telefax 0 30 / 41 10 93 99

Leipzig

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Leipzig Am Schenkberg 20 04349 Leipzig-Plaußig Tel. 0 34 22 98 / 14 108-0 Telefax 0 34 22 98 / 14 108-40

Dresden

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Dresden Joachim Walther Neuhausener Straße 5 09548 Deutscheinsiedel Tel. 03 73 62 / 82 63 Telefax 03 73 62 / 1 72 20

Münster

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Münster Eulerstraße 11 48155 Münster Tel. 02 51 / 60 89 60 Telefax 02 51 / 6 04 96

Ratingen

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Ratingen Siemensstraße 6-10 40885 Ratingen Tel. 0 21 02 / 3 10 37 Telefax 0 21 02 / 3 43 95

Kassel

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Kassel Frank Genilke Fliederweg 3 34305 Niedenstein Tel. 0 56 24 / 92 55 37 Telefax 0 56 24 / 92 55 38 Mobil 0171 / 8248552

Mannheim

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Mannheim Seckenheimer Straße 100 68532 Edingen-Neckarhausen Tel. 0 62 03 / 20 34 Telefax 0 62 03 / 1 66 60

Trier

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Trier Willi Schneider Keltenstraße 2 54313 Zemmer-Rodt Tel. 0 65 80 / 83 84 Telefax 0 65 80 / 13 01 Mobil 0171 / 6235650

Stuttgart

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Stuttgart Alleenstraße 35 72666 Neckartailfingen Tel 0 71 27 / 9 32 50 Telefax 0 71 27 / 2 25 26

Freiburg

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Freiburg Bernhard Reichenstein Tichstraße 7 79341 Kenzingen Tel 0 76 44 / 74 71 Telefax 0 76 44 / 46 10 Mobil 0171 / 3618425

Rottweil

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Rottweil Hans Mäntler Hessensailstraße 21 78585 Bubsheim Tel 0 74 29 / 91 03 14 Telefax 0 74 29 / 91 03 15 Mobil 0171 / 7265239

München

Jahnke GmbH Hochstraße 7 82024 Taufkirchen Tel 0 89 /6 14 00 22 Telefax 0 89 / 6 14 04 33

Niederbayern

Jahnke GmbH Service-Stützpunkt Plattling Herbert Raum Bachstraße 30 94447 Plattling Tel 0 99 31 / 56 44 Telefax 0 99 31 / 51 20 Mobil 0171 / 7773128

Nürnberg

J. Wagner GmbH Handelsvertretung Grimmer-Haseloff GmbH Starenweg 28 91126 Schwabach Tel 0 91 22 / 7 94 73 Telefax 0 91 22 / 79 47 50

Markdorf – Zentrale

J. Wagner GmbH Otto-Lilienthal-Straße 18 88677 Markdorf Postfach 11 20 88669 Markdorf Tel 0 75 44 / 505-564 Telefax 0 75 44 / 505-167 email: Wagner@wagnergroup.com www.wagner-group.com

Warning!

Never put your fingers, hands or any other parts of the body into the spray jet! Never point the spray gun at yourself, other persons or animals. Never use the spray gun without safety guard.

Do not treat a spraying injury as a harmless cut. In case of injury to the skin through coating materials or solvents, consult a doctor immediately for quick and expert treatment. Inform the doctor about the coating material or solvent used.

The operating instructions state that the following points must always be observed before starting up:

1. Faulty units must not be used.

2. Secure WAGNER spray gun using the safety catch on the trigger.

3. Ensure that the unit is properly earthed. The connection must take place through a correctly earthed two-pole and earth socket outlet.

4. Check allowable operating pressure of high-pressure hose and spray gun.

5. Check all connections for leaks.

The instructions regarding regular cleaning and maintenance of the unit must be strictly observed.

Before any work is done on the unit or for every break in work the following rules must be observed:

1. Release the pressure from spray gun and hose.

2. Secure the WAGNER spray gun using the safety catch on the trigger.

3. Switch off unit.

①

②

③

Be safety-conscious!

Attention: Danger of injury by injection!

Airless units develop extremely high spraying pressures.

Danger

Contents

Page

Safety regulations for Airless spraying............. 24

Introduction to spraying with Airless units.............. 25

Function of the unit................................................ 25

Areas of application............................................... 25

Materials which can be used.................................. 25

Technical data...................................................... 25

Coating material................................................... 25

Notes on the high-pressure filter....................... 25/26

Explanatory diagram Wagner EP 3000.............. 26

Main elements of the Wagner EP 3000.............. 27-29

1. Drive ............................................................... 27

Electric motor................................................... 27

Motor safety switch.......................................... 27

Mains cable...................................................... 27

2. Gear unit......................................................... 27

3. Material feed pump........................................ 28

4. High-pressure fittings.................................... 28

Release valve................................................... 28

5. Pressure regulator unit.................................. 29

Transport by crane................................................. 29

Placing into operation......................................... 29/30

General requirements for application technology.. 30

Spray gun............................................................... 30

High-pressure hose................................................ 30

Handling the high-pressure hose........................... 30

Breaks in work..................................................... 31

Placing out of operation and cleaning the unit 31

Page

Malfunction checklist.......................................... 32/33

Maintenance......................................................... 34

Theoretical recoil force diagram for

Airless spray tips.................................................... 35

Spray tip selection............................................... 35

Airless tip table.................................................... 36

Flow volume table.................................................. 37

Maintenance and cleaning of Airless

hard-metal tips....................................................... 37

Spray gun accessories........................................... 37

Spare parts list – high-pressure spraying unit

Wagner EP 3000................................................... 38

Spare parts diagram – high pressure

spraying unit Wagner EP 3000........................... 66

Spare parts list – material feed pump................ 39

Spare parts diagram – material feed pump....... 67

Spare parts list – high pressure filter................ 40

Spare parts diagram – high pressure filter........ 68

Spare parts list – trolley...................................... 40

Spare parts diagram – trolley............................. 69

Tool....................................................................... 40

Standard equipment............................................ 41

Accessories..........................................................41/42

Wagner customer service depots...................... 43

Important notes on product liability................... 71

CE Declaration of conformity............................. 71

Warranty............................................................... 71

All local regulations in force must be observed. In order to ensure safe operation of the Airless systems the safety regulations listed below must be followed:

1. In order to avoid dangers, read the operating

instructions carefully and follow the instructions laid down in them.

2. Only coating materials with a flash point of 21 °C or above may be used, without additional heating.

3. The use of this unit is prohibited in workshops which are covered under the explosion prevention regulations.

4. Never spray near sources of ignition; e.g. open flames, cigarettes – also cigars and pipes are sources of ignition –, sparks, hot wires and hot surfaces, etc.

5. Attention! Danger of injury by injection! Never point the spray gun at yourself, other people or animals. Never put your fingers or hands into the spray jet. The very high spraying pressures can cause very serious injuries. Never use the spray gun without the safety guard.

When installing and removing the tip and during breaks in work the spray gun must always be secured, so that it cannot be activated.

6. Wear respiratory equipment when spraying. The

operator must be provided with a protective mask. In order to prevent work related illness, the manufac-

turer's regulations for the materials, solvents, and cleaning agents used must be observed when preparing, working with and cleaning the unit. Protective clothing, gloves and, in certain cases, protective skin cream are necessary to protect the skin.

7. The spray gun and high pressure hose between unit and spray gun must be of a sufficient standard for the pressure produced in the unit.

The permissible operating pressure for the highpressure hose, the manufacturer and date of manufacture must be indicated by a permanent identification marking on the hose. Furthermore, it must be constructed so that the electrical resistance between the connections to the unit and the spray gun is equal to or less than one megaohm.

8. Under certain conditions the flow speed can cause

an electrostatic charge on the unit. This could cause sparks or flames on discharging. It is, therefore, important that the unit is always earthed over the electrical installation. The contact should be made using a shockproof socket earthed in accordance with the regulations.

9. When working indoors ensure that there is sufficient

ventilation to remove the solvent vapors.

10. Extraction equipment should be installed by the user

in accordance with the local regulations.

11. The objects being sprayed must be earthed.

12. When cleaning the unit, solvent should never be

sprayed into a container with only a small opening (bunghole). A explosive gas/air mixture is likely to form. The container must be earthed.

13. Cleaning the unit

A harsh jet should never be used to spray the unit. In particular a high-pressure or high-pressure steam cleaner should never be used. There is a danger that water will penetrate into the unit and cause a short-circuit.

14. The mains plug should always be disconnected from the socket when work is being carried out on the electrical components.

15. Work or repairs should only be carried out on electri-

cal equipment by a trained electrician, even if the work is described in the operating instructions. No liability will be accepted for incorrectly installed electrics.

16. Positioning when the ground is uneven

The front of the unit must point downwards so that the machine does not slip away.

Safety regulations for Airless spraying

10 ˚

EP3000

Introduction to spraying with Airless units

In the Airless procedure using an electrical piston pump the coating material is sucked out of the material container and forced through a special tip. The narrowing of the diameter of the tip means that a pressure is built up of up to 210 bar. This enormous pressure results in a micro-fine atomisation of the coating material. Because no air is used to atomise the spraying material this procedure is called an airless process. This spraying method has the advantages that it produces the finest atomisation, very little mist and an extremely smooth, bubble-free surface. Airless spraying also has the additional advantage that it is extremely fast and very easy to manage.

Function of the unit

In order to provide a better understanding of how the unit works we will first give a a short description of the technical construction.

WAGNER Airless EP 3000 is a high-pressure spraying unit which works without using air and is driven by an electric motor.

On the motor shaft there is an electro-magnetic coupling which transfers the driving power over a cycloidal gear to the eccentric shaft.

The eccentric shaft moves the piston in the material feed pump up and down.

During the upward stroke the inlet valve opens and the coating material is sucked up.

During the downward stroke the exit valve opens and the coating material is conveyed under pressure to the spray gun.

Areas of application

Applying primer and lacquers to larger areas, sealing and protecting wood or impregnating wood, renovating buildings, facade protection and renovation, protection against rust and protecting buildings, coating roofs and heavy corrosion proofing, structural steel engineering and dockyards.

Materials which can be used

Water soluble and solvent containing lacquers and gloss paints, primers and fillers. Synthetic resin enamels, acrylic enamels, epoxy enamels, latex paints, reaction paints, dispersion paints, flame protection and thick film materials, zinc dust and ferric oxide paints, spray plaster, sprayable adhesives and bitumen-like coating materials.

The use of other coating materials is only permissible with the approval from the company WAGNER.

Technical data

Voltage : 230 V, 50 Hz ~

: 400 V,

50 Hz , V3~ Motor output P1 (230 V) : 3.1 kW (400 V) : 2.9 kW

Protective system : IP 54 Fuse protection : 16 A slow-blow Mains cable : 6 m long Empty weight : 88 kg Sound level max. : 84 dB (A) Max. operating pressure : 210 bar Max. volume flow : 5.6 l/min Volume flow at 120 bar (water) : 5.1 l/min Special high pressure hose : 15 m Inflation pressure max. : 1.4 bar

Coating material

Filtering

In spite of the intake filter, plug-in filter in the spray gun and the high-pressure filter it is generally recommended that the coating material is given an extra filtering.

Stir the coating material well before use. Attention: When using motor driven stirring devices

care must be taken that no air bubbles are produced by the stirring. Air bubbles make the intake of the material more difficult.

Viscosity

Certain coating materials should be diluted according to the manufacturer's guide-lines using an appropriate thinner.

The viscosity is not the only decisive factor determining the pressure necessary. Some coating materials are regarded as fluid, however, they require a high pressure.

Two-component coating materials

The respective processing time must be strictly adhered to. During this time the unit should be rinsed and cleaned using the appropriate cleaning agent.

Coating materials with abrasive pigments

These have a very abrasive effect on the valves, packings, spray guns and tips; thus considerably shortening their life-span.

Notes on the high-pressure filter

(fig. 2, item 1)

Choice of filter insert

Depending on the particular tip used. For tip bores less than 0.38 mm / 015

Mesh size 0.16 mm - 100 mesh

For tip bores between 0.38 mm / 015

and 0.66 mm / 026

Mesh size 0.32 mm - 50 mesh For tip bores over 0.66 mm / 026 and with filled coating materials

Mesh size 0.85 mm - 20 mesh

(standard equipment)

Part No. see page 40, item 2 high-pressure filter.

EP3000

DRUCK/

Pressure

Explanatory diagram WAGNER EP 3000

Switch off unit and release the pressure in the unit when working on the high-pressure filter.

Attention: Never unscrew the filter housing (fig. 2, item 1)

while still under pressure if the high pressure filter is blocked. Correct procedure:

1. Switch off unit.

2. Remove mains plug from the socket.

3. Release the safety unit on the spray gun and open trigger.

4. Open release tap (2) – lever relocated.

5. Unscrew the filter housing.

6. Clean or replace filter insert.

EP3000

DRUCK/

Pressure

WAGNER

G15

679 8

1 Spray gun G 15 2 Electric motor 3 Gear unit 4 Material feed pump 5 Intake hose with filter 6 Return hose 7 Trolley 8 Release valve 9 High-pressure filter 10 Switch box 11 Motor safety switch (400 V) 12 Motor safety switch (230 V) 13 Pressure regulator 14 Pressure gauge 15 Mains cable 16 Special high-pressure hose 15 m

Main elements of the WAGNER EP 3000

1. Drive

1 Switch box 2 Pressure regulator switch 3 Mains cable 4 Electric motor

Important: When using on building sites use 16 A slowblow fuses because of possible drops in voltage.

Electric motor

The electric motor is maintenance-free.

EP 3000 230 V ~, 50 Hz

The unit has a single-phase induction motor with operational capacitor.

Motor safety switch

The safety switch automatically switches the motor off if it overloaded.

After about 2 - 3 minutes switch the motor safety switch back on.

Mains cable EP 3000 230 V~, 50 Hz

Length 6 m, diameter 3 x 2.5 mm2 and specification HO7 RN-F3G2.5.

EP 3000 400 V~, 50 Hz, V3~

Length 6 m, diameter 5 x 1.5 mm2 and specification HO7 RN-F5G1.5.

Attention: It is absolutely necessary that you use an extension cable with the above named specifications. Cable length up to 100 m depending on the coating material used. The extension cable must be rolled out completely. Furthermore, make sure that the connections are in perfect working order! Loss of voltage makes it more difficult to start the motor and reduces the performance of the unit.

2. Gear unit

5 Electro-magnetic coupling 6 Cycloidal gear 7 Eccentric

The gear unit includes the electro-magnetic coupling (5), the cycloidal gear (6) and the eccentric (7). The coupling is self-adjusting and the whole unit is maintenance-free.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3 x 2.5 mm

5 x 1.5 mm

3. Material feed pump

8 Material feed pump 9 Intake hose with filter 11 Intake valve 12 Angled connection 90° 13 Connection – hose to high-pressure filter

4. High-pressure fittings

14 High-pressure filter 15 Screwed socket for connecting hose to

material feed pump 16 Return hose 17 Release valve 18 Connection for high-pressure hose 19 Pressure sensor 20 Pressure gauge

18 17

Release valve

is for safety (pressure release), sucking and venting.

Lever relocated

Release valve opened. Connection over the return hose to the material

container. Pump sucks up coating material which is then pumped

back through the return hose.

Lever in vertical position

Release valve closed. The material feed pump conveys coating material according to the setting on the pressure regulator.

Safety device

If the max. permissible operating pressure is exceeded than the pressure-spring loaded valve will automatically open. The excess pressure is thus released.

5. Pressure regulator unit

22 Switch box with electronic pressure regulator unit 23 Pressure regulator

EP 3000 230 V

24 Motor safety switch

EP 3000 400 V

25 Motor safety switch The required operating pressure is adjusted (infinitely

variable) using the pressure regulator. Turn right as far as possible – maximum operating pressure. Turn left as far as possible – minimum operating pressure.

Transport by crane

Straps or cables (not wire cables) should be used when transporting the unit using a crane.

DRUCK/

Pressure

2225

24 23

Placing into operation

1. Before connecting to the electricity supply ensure that the supply voltage corresponds with the details on the rating plate.

The connection should be made using a shockproof socket earthed according to regulations.

2. Screw the special high-pressure hose (fig. 12, item

1) onto the high-pressure filter with open-ended spanner.

Screw connection socket into the high-pressure hose.

Screw the spray gun with the selected tip onto the high-pressure hose.

When tightening and loosening the highpressure hose (fig. 12, item 1), hold screwed socket of the high-pressure filter with openended spanner.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3. Fill lubricant. Only so much that no lubricant drops into the coating material container.

The lubricant prevents excessive wear and tear on the packings.

4. Turn the material feed pump and place into a container with an appropriate cleaning agent.

5. Open release valve

k, see page 28.

6. Turn pressure regulator to the left as far as it will go.

7. Switch unit on.

8. Turn pressure regulator to the right. Wait until cleaning agent comes out of the return hose.

9. Close release valve p, see page 28. Adjust pressure regulator to required operating pressure.

10. Spray the remaining cleaning agent out of unit into an open collecting container.

11. Allow the material feed pump to suck up the prepared coating material.

12. The unit is ready for spraying.

General requirements for application technology

Spray gun

Move the spray gun evenly while spraying to avoid an irregular spraying effect. The spraying movement should come from the arm and not the wrist. Keep a parallel distance of 30 cm between spray gun and object being sprayed. The sides of the spray jet should not be too defined. The edges should fade away gradually, so that the next run can slightly overlap. Always move the spray gun parallel and at 90° to the spray surface thus producing the least paint mist.

Attention

If the spray jet has sharp edges and streaks increase operational pressure and thin the coating material.

Tip blocked

See maintenance instructions for Airless tips, page 37.

High-pressure hose

The unit is fitted with a high-pressure hose especially suitable for electrically driven piston pumps. Using hose couplings a high-pressure hose length of up to 60 m can be achieved without a significant loss of pressure occurring at the nozzle. For functional and safety reasons and to achieve the longest life-span we recommend that only original WAGNER replacement hoses are used.

Handling the high-pressure hose

Sharp bends and buckling of the high-pressure hose should be avoided, the smallest bending radius should be about 20 cm. Protect the high-pressure hose from being run over and from sharp objects and edges.

Attention

Danger of injury from leaks in the high-pressure hose. Do not use damaged high-pressure hoses. Never repair a faulty high-pressure hose yourself!

Breaks in work

1. Turn pressure regulator to the left.

2. Open release valve k, see page 28.

3. Switch off unit.

4. Open trigger of the spray gun in order to release the pressure from the high-pressure hose and spray gun.

5. Secure the spray gun, see Operating manual of the spray gun.

6. If the tip is to be cleaned see instructions page 37.

7. Leave intake pipe in the coating material or place in an appropriate cleaning agent. The intake pipe, filter and unit should not be allowed to dry out.

Attention

When using quick-drying or two-component coating materials, always rinse unit with an appropriate cleaning agent before they harden.

Placing out of operation and cleaning the unit

Cleanliness is the best guarantee for a problem-free operation. Clean the unit after work has been finished. No left over coating materials should be allowed to dry and solidify in the unit. The appropriate cleaning agent for the coating material (only those with a flash point over 21 °C) should be used.

1. Secure the spray gun, see Operating manual of the spray gun. Dismantle and clean the tip, see Page 37.

2. Swivel intake hose and place into an appropriate cleaning agent. Release the safety unit on the spray gun. Open trigger, pump the remaining coating material from the high-pressure hose and spray gun into the coating material container. If the coating material contains solvents earth coating material container.

Caution! Never pump or spray into a container with only a small opening (bunghole), see safety regulations page 24.

3. Run unit with opened spray gun, re-circulating the cleaning agent, until pure cleaning agent comes out.

4. Open release valve k (see page 28) in order to remove the remaining coating material from the return hose.

5. Remove intake hose from cleaning agent. Close

release valve p, see page 28. Pump cleaning agent into a collecting container, thus emptying the unit of cleaning agent.

6. Clean all filters. Thoroughly clean the outside of the spray gun and high-pressure hose.

Attention The unit should not be left under pressure when work has been finished. Open release valve k, turn pressure regulator to the left as far as it will go (minimum pressure).

7. Shutting down for a longer period of time (holiday period). Clean unit thoroughly. Then quickly rinse using engine oil (e.g. SAE 15 – W 40) in order to protect the unit.

8. Switch off unit.

9. High-pressure filter

When working on the high-pressure filter switch off unit and release pressure.

Open release valve k. Open high-pressure filter, unscrew filter housing. Clean all parts using an appropriate cleaning agent. If compressed air is available blow through filter insert and support. Reassemble high-pressure filter. Tighten the filter housing by hand.

10. A harsh jet should never be used to spray the

unit. In particular a high-pressure or high-pressure steam cleaner should never be used. There is a danger that water will penetrate into the unit and cause a short-circuit.

Malfunction checklist

Fault

The unit will not start

The unit starts but does not suck any coating material

The unit sucks material but a pressure is not built up

Possible cause

1. No mains voltage

2. Mains supply fuses have a too low rating

3. Damaged or too weak extension cable

4. Plant too cold (ambient temperature under 5 °C)

5. Operating capacitor defect

6. The safety switch automatically switches the motor off if it overloaded.

1. No coating material or intake hose not immersed completely

2. Intake filter blocked

3. Intake hose loose on intake valve

4. Intake valve stuck

5. Outlet valve stuck, dirty or has worn parts

6. Intake valve damaged

7. Piston worn

8. Pressure regulator not turned clockwise

9. Pressure sensor faulty

1. Outlet valve stuck, dirty or has worn parts

2. Piston/packing worn

3. Pressure regulator not turned clockwise

Remedy

1. Check

2. Replace fuses with 16 A slow-blow

3. Use an extension cable with a minimum cross section of 3 x 2.5 mm2 (230 V) or 5 x 1.5 mm2 (400 V).

4. The plant must be warmed slightly

5. Replacement by an electrician

6. After about 2 - 3 minutes switch the motor safety switch back on.

1. Fill coating material or immerse intake hose completely in coating material

2. Clean or replace filter

3. Clean connection and tighten

4. Unscrew intake hose, lightly knock valve ball with screw driver or pin. If unsuccessful remove intake valve and clean

5. Dismantle outlet valve. Clean or replace parts

6. Replace parts

7. Replace piston and packings

8. Turn pressure regulator clockwise

9. Have replaced by WAGNER customer service

1. Dismantle outlet valve. Clean or replace parts

2. Replace piston and packings

3. Turn pressure regulator clockwise

Attention If none of the causes given are the reason for the malfunction then

the fault lies with the electric motor and can be repaired at the customer service center.

Malfunction checklist

Fault

The unit sucks coating material, pressure is built up, however pressure drops drastically when the spray gun is opened (low performance)

The unit sucks coating material but no material comes out of the return hose

Irregular pressure build up

Pressure fluctuations

Possible cause

1. No tip on the spray gun

2. Tip bore too large

3. Intake filter blocked

4. Spray gun filter insert blocked

5. Spray gun filter insert too fine for coarse material

6. Intake hose not screwed tightly onto intake valve

7. Intake hose leaky

8. Outlet valve parts worn

9. Intake valve parts worn

10. High-pressure filter blocked

11. Overall hose length too long

1. Return hose blocked

1. Pressure switch defect

1. High-pressure hose unsuitable

2. Suction hose loose at intake valve

3. Intake valve leaky or dirty

4. Outlet valve dirty or parts worn

Remedy

1. Use correct tip

2. Use smaller or new tip

3. Clean or replace filter

4. Clean or replace filter. Have replacement filter ready

5. Use correct filter

6. Clean connection thoroughly and tighten

7. Clean connection thoroughly and tighten or exchange intake hose

8. Replace parts

9. Replace parts

10. Clean high-pressure filter

11. Shorten the length of the hose, use original hose

1. Remove the pressure from the unit, remove return hose and clean

1. Take to authorized Wagner service point

1. Use special high-pressure hose

2. Thoroughly clean connection and tighten

3. Dismantle intake valve. Clean or replace parts

4. Dismantle outlet valve. Clean or replace parts

Maintenance

1. Daily: Fill lubricant. Only enough so that no lubricant drips

into coating material container.

2. Unscrew intake hose filter. Clean with a hard brush and an appropriate cleaning agent.

100

120

140

160

180

200

220

240

260

280

300

100

105

110

115

120

125

130

135

Recoil force N (Newton)*

1.98

1.83

1.57

1.30

1.10

0.91

0.79

0.66

0.53

0.46

This is the force acting on the gun and transmitted to the hand guiding the gun. Values for higher spraying pressures can be calculated proportionally.

Attention: An additional turning moment may be caused when using pole guns. Hold pole gun with both hands.

Spray tip selection

Selection of the correct tip is essential for correct and efficient spraying. In many cases, the right tip can be determined only by conducting a spray test.

Here are a few rules:

The spray fan must be uniform. If streaks appear in the spray fan, the spraying pressure is too low or the viscosity of the material is too high. Remedy: Increase pressure or thin the material. Each pump delivers a specific volume directly proportional to the size of the tip:

Rule of thumb: large tip = low pressure

small tip = high pressure

A very wide range of tips is available with widely ranging spaying angles.

Pressure, bar

Theoretical recoil force diagram for Airless spray tips

Spray tip bore mm

*Measured with water

Application Tip Spray Bore Spraying

marking angle inch / mm width mm

Order no. Order no. Order no.

Natural paints 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 Clear paints 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– ––––––– Oils 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209

Synthetic-resin paints 111 10 ° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111 PVC paints 211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211

Paints, primers 113 1 0° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 Zinc chromate base 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 Fillers 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313

413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413 513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813

Fillers 115 1 0° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 Spray plasters 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 Rust protection paints 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315

Spray plasters 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 Rust protection paints 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 Red lead 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 Latex paints 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517

617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717

Mica paints 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 Zinc dust paints 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 Dispersions 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521

621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821

Rust protection paints 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223

Dispersions 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 Binder, glue 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 and filler paints 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525

625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825

629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231

243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243

Large-area coatings 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543

552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552

Spray width at about 30 cm to the object and 100 bar (10 MPa) pressure with synthetic-resin paint 20 DIN seconds.

Airless tip table

Standard tips

up to 530 bar (53 MPa)

WAGNER tip without tip up to 530 bar (53 MPa) Order no. 1088 001

WAGNER without tip without tip Professional tip F thread (11/16 - 16 UN) G thread (7/8 - 14 UN)

up to 270 bar for Wagner spray guns for Graco/Titan spray guns (27 MPa) Order no. 1006 001 Order no. 1006 002

Spray gun filter "GREEN"

Spray gun filter "WHITE"

Spray gun filter "YELLOW"

Spray gun filter "RED"

621

Tip Flow volume in l/min*

ø mm ø inch (“) Spray angle at 70 bars at 100 bars at 150 bars

0.18 0.007 10-20-50° 0.16 0.19 0.26

0.23 0.009 10-20-40-50-60° 0.23 0.26 0.30

0.28 0.011 10-20-40-50-60-80° 0.30 0.38 0.47

0.33 0.013 10-20-40-50-60-80° 0.45 0.57 0.69

0.38 0.015 10-20-40-50-60-80° 0.61 0.72 0.91

0.46 0.018 20-40-50-60-80° 0.95 1.14 1.40

0.53 0.021 20-40-50-60-80° 1.25 1.56 1.90

0.66 0.026 20-40-50-60-80° 1.90 2.32 2.80

0.79 0.031 40-50-60-80° 2.84 3.50 4.20

0.91 0.036 40-50-60-80° 3.79 4.56 5.50

1.10 0.043 50-60-80° 5.69 6.84 8.30

1.30 0.052 50° 7.60 9.12 11.10

Flow volume table

*Flow volume refers to water.

Bore Spray width at about 30 cm Flat jet

Tip marking mm removal of spray object Use adjusting tip

Pressure 100 bar (10 MPa) Order no.

15 0.13 - 0.46 5 - 35 cm Paints 0999 057 20 0.18 - 0.48 5 - 50 cm Paints, fillers 0999 053 28 0.28 - 0.66 8 - 55 cm Paints, dispersions 0999 054 41 0.43 - 0.88 10 - 60 cm Rust protection

paints - dispersions 0999 055

49 0.53 - 1.37 10 - 40 cm Large-area coats 0999 056

Contact protection

for the flat jet adjustment tip

Order no. 0097 294

Tip extension

with slewable knee joint (without tip)

Length 100 cm Order no. 0096 015 Length 200 cm Order no. 0096 016 Length 300 cm Order no. 0096 017

Tip extension

Length 15 cm Order no. 0999 320 Length 30 cm Order no. 0999 321 Length 45 cm Order no. 0999 322 Length 60 cm Order no. 0999 323

Maintenance and cleaning of Airless spray tips

Standard tips

If a different tip type has been fitted, then clean it according to manufacturer’s instructions.

The tip has a bore processed with the greatest precision. Careful handling is necessary to achieve long durability. Do not forget the fact that the hard-metal insert is brittle! Never throw the tip or handle with sharp metal objects.

The following points must be observed to keep the tip clean and ready for use:

1. Open the relief valve (valve position k).

2. Switch off unit.

3. Dismount the tip from the spray gun.

4. Place tip in an appropriate cleaning agent until all coating material residue is dissolved.

5. If there is pressure air, blow out tip.

6. Remove any residue by means of a sharp wooden rod (toothpick).

7. Check the tip with the help of a magnifying glass and, if necessary, repeat points 4 to 6.

Spray gun accessories

Flat jet adjusting tip

up to 250 bar (25 MPa)

Item Part No. Part No. Description Qty.

230 V 400 V

1 0291 531 0291 531 Covering 1 2 9802 529 9802 529 Oval head screw 4 3 0291 536 0291 536 Hook 1 4 9821 505 9821 505 Spring washer 6 5 9810 107 9810 107 Hexagon nut 2 6 0256 396 0256 396 Type plate 2 8 0089 372 0089 372 Washer 2 9 9800 315 9800 315 Fillister head screw 6 10 9821 508 9821 508 Spring washer 1 11 9810 110 9810 110 Hexagon nut 1 12 0291 532 0291 532 High pressure hose 1 13 0090 447 0090 447 Angled connection 1 15 ––––––– ––––––– Material feed pump, see page 39 16 9850 643 9850 643 Hose clip 1 17 0258 308 0258 308 Tube 1 18 0253 244 0253 244 Filter 1 19 9800 115 9800 115 Hexagon bolt 1 20 9800 320 9800 320 Fillister head screw 2 23 ––––––– ––––––– High pressure filter, see page 40 24 0291 541 0291 541 Pressure regulator 1 25 9953 670 ––––––– Motor safety switch 230 V~, 50 Hz, 16 A 1

––––––– 0256 348 Motor safety switch 400 V, 50 Hz, V 3~, 8 A 1 26 0291 438 0291 438 Cover 1 27 9802 250 9802 250 Oval head screw 4 28 9802 252 9802 252 Hexagon bolt 4 29 9951 652 ––––––– Mains cable HO7 RN-F3G2,5, 6 m 1

––––––– 0256 214 Mains cable HO7 RN-F5G1,5, 6 m 1 30 9952 800 ––––––– Capacitor 60 MF / 400 V (230 V~, 50 Hz) 1 31 ––––––– ––––––– Trolley, see page 40

Spare parts list – high-pressure spraying unit WAGNER EP 3000

(Spare parts diagram, see page 66)

Item Part No. Description Qty.

1 9822 604 Locking ring 1 2 0291 304 Housing, upper part 1 3 9830 107 Cylinder pin 1 4 0291 515 Piston 1 5 9894 229** Pressure spring 1 6 0258 323 Ball bearing traveller 1 7 9870 113** Seal 1 8 9841 502** Ball 10 1 9 0294 516** Valve face 1 12 0123 328 Valve screw 1 13 0291 403 Supporting ring 1 14 0111 456* Packing, PE 3 15 0291 376* Packing, leather 2 16 0291 355* Pressure ring 1 17 9894 223* Spring washer 1 18 0291 391 Bush 1 20 9971 452* O-ring 42 x 1.5 1 21 9971 453* O-ring 51 x 2 1 22 0010 754 Screwed socket, NPSM 3/8 – M 16 x 1.5 1 23 9970 103 Sealing ring 1 25 0291 350 Cylinder, upper part 1 26 9894 224* Spring washer 1 27 0291 412* Pressure ring 1 28 0111 452* Packing, PE 3 29 0291 377* Packing, leather 2 30 0291 417 Supporting ring 1 31 9971 451*(**) O-ring 55 x 2 1 32 0291 353 Cylinder, lower part 1 34 0279 462 Spring rest 1 35 0037 776*** Pressure spring 1 36 0258 319*** Ball 25.4 1

37 0169 406*** Valve face 1 38 9971 434*(***) O-ring 48 x 2 1 39 0291 483 Valve housing 1

0256 701* Service-Set, packings 0258 721** Service-Set, outlet valve 0258 722*** Service-Set, intake valve

Spare parts list – material feed pump (Spare parts diagram, see page 67)

Item Part No. Description Qty.

1 0047 798 Pressure gauge 1 2 9970 109 Sealing ring 1 3 0279 586 Filter housing 1 4 3514 068 Filter insert mesh size 0.16 mm – 100 mesh 1

3514 069 Filter insert mesh size 0.32 mm – 50 mesh 1

0291 564 Filter insert mesh size 0.85 mm – 20 mesh (standard equipment) 1 5 9894 245 Filter support 1 6 3514 072 O-ring 1 7 0291 544 Distributor block 1 9 0010 754 Screwed socket M 16 x 1,5 – NPSM 3/8 2 10 9970 103 Seal ring 3 11 9885 561 Screwed socket 1 12 9881 912 Return hose 1 13 9904 302 Plug M 16 x 1,5 1 14 0256 387 Seal ring 1 15 0256 216 Release valve 1 16 9871 027 O-ring 1 17 0291 160 Sensor 1

Spare parts list – high-pressure filter (Spare parts diagram, see page 68)

Spare parts list – trolley (Spare parts diagram, see page 69)

Item Part No. Description Qty.

1 0291 535 Handle 1 2 9801 202 Screw 2 3 0294 582 Guide 2 4 9841 504 Retaining spring 4 5 0294 580 Stop 2 6 0294 581 Holding bush 2 8 0088 327 Spring washer 2 9 3554 008 Screw 2 10 0291 565 Trolley frame 1 11 0090 628 Rubber foot 2 12 9800 318 Screw 2 13 9890 104 Hub cap 2 14 0294 534 Washer 4 15 0270 301 Wheel 2

Tool Part No. 0256 800

Part No. Description Qty.

9994 683 Tool kit 1 9991 101 Double-ended spanner 19 x 22 2 0999 318 Hexagonal spanner 1/4" 1 9991 202 Hexagonal spanner 8 mm 1 9992 504 Lubricating oil 250 ml 1

Standard equipment

Item Part No. Description

1 0347 002 Spray gun G 15

2 1088 001 Wagner tip holder

3 1088 431 Wagner tip 0.79 mm /031 - 40°

4 0097 204 Connection socket M 16 x 1.5 –

NPSM 3/8

5 9984 506 Special high-pressure hose

DN 10 mm, 15 m, NPSM 3/8

Accessories

Item Part No. Description

10 9984 504 Hose whip 2.5 m, M 16 x 1.5

0256 320 Double socket NPSM 3/8 -

M 16 x 1.5 (for hose whip without fig.)

11 0096 004 Pole gun 30 cm

0096 019 Pole gun 100 cm

0096 005 Pole gun 150 cm

0096 006 Pole gun 270 cm

12 0345 010 Inline Roller IR-100

13 0256 343 Double socket NPSM 3/8 (for hose extension)

14 0268 905 Texture tip set 4, 6, 8,10 mm

15 0258 202 Spray tip for use with Airless filler

(mottled texture) with air support

0258 720 Mottled texture set:

Spray tip, texture tip set, tip cleaning needle and air hose DN 9, 15 m with rapid action coupling (not shown).

AGNER

G15

250BAR

3600PSI

Accessories

16 Dispersion system

Part No. 0258 712

Item Part No. Description

1 0258 714 Material container 2 0342 205 Intake hose 3 0258 713 Elbow

17 Filler system

Part No. 0258 715

Item Part No. Description

1 0258 718 Material container 2 0258 717 Intake hose 3 0258 716 Elbow

J. Wagner GmbH

Otto-Lilienthal Str. 18

88677 Markdorf

Fed. Rep. of Germany

Phone 07544 / 5050

Fax 07544 / 505-200

Wagner International AG

Industriestr. 22 9450 Altstätten

Switzerland

Phone 071 / 7 57 22 11

Fax 071 / 7 57 22 22

Wagner Spraytech Corp.

P.O. Box 9362

Minneapolis / Minn. 55440

USA

Phone 612 - 553 / 7000

Fax 612 - 553 / 7288

USA

Wagner Spraytech

Japan / Ltd.

2-35, Shinden-Nishimachi

Osaka / Japan

Phone 720 / 743561

Fax 720 / 743426

Japan

J. Wagner GmbH Oberflächentechnik Lohnergasse 1 1210 Wien Austria Phone 0043/1/2707781-0 Fax 0043/1/2788430

Wagner Spraytech Australia Pty. Ltd. POB 286 Mordialloc, 3195 Australia Phone 03/5872000 Fax 03/5809120

Wagner Spraytech Belgium SA Veilinglaan 58 1861 Meise-Wolvertem Belgium Phone 02/2694675 Fax 02/2697845

Wagner Spraytech Scandinavia A/S Kornmarksvej 26 2605 Brøndby Denmark Phone 43632811 Fax 43430528

Wagner Spraytech Iberica S.A. Apartado 132 08750 Molins de Rey Barcelona / Spain Phone 93/6800028 Fax 93/6800555

J. Wagner France S.A.R.L B.P. 75 91122 Palaiseau-Cedex France Phone 01/60114050 Fax 01/69817257

Wagner Spraytech (UK) Ltd. Unit 3 Haslemere Way Tramway Industrial Estate Banbury, Oxon OX 16 8TY Great Britain Phone 0 12 95 / 265 353 Fax 0 12 95 / 269 861

J. Wagner GmbH (HK) Room 1801 – 02 Tai Sang Comm. Bldg. 24 – 34 Hennessy Road Wanchai Hong Kong Phone 852 / 865 1802 Fax 852 / 529 1753

Wagner Colora Via Ciucani, 3 20060 Ornago (MI) Italy Phone 039 / 6010474 Fax 039 / 6010601

Wagner Spraytech (Nederland) BV Postbus 1656 3600 BR Maarssen Netherlands Phone 030 / 2414155 Fax 030 / 2411787

Wagner Spraytech (NZ) Ltd. P.O. Box 12629 Penrose, Auckland New Zealand Phone 09/641169 Fax 09/642790

Wagner Sverige AB Muskötgatan 19 254 66 Helsingborg Sweden Phone 042/150020 Fax 042/150035

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SALES AND SERVICE COMPANIES

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AUS

11 / 02

Attention!

Danger de blessure par injection de produit!

Les groupes „Airless“ produisent des pressions de

projection extrêmement élevées.

Ne jamais exposer les doigts, les mains ou d'autres parties du corps au jet! Ne jamais diriger le pistolet vers soi, vers d’autres personnes ou vers des animaux. Utiliser toujours le pistolet muni de sa protection.

Ne traitez pas une blessure par injection comme simple coupure. En cas de blessure de la peau par l’injection de peintures ou de solvants, consultez sans retard un médecin. Renseignez le médecin sur la nature de la peinture ou du solvant utilisés.

Avant toute mise en service, respecter les points suivants conformément aux instructions de service:

1. Ne jamais utiliser un équipement défectueux

2. Verrouiller le pistolet Wagner par le levier de sécurité à la gâchette

3. Assurer la mise à la terre correcte. La prise de réseau doit être équipée d’un contact de protection (terre).

4. Vérifier et respecter les pressions admissibles pour le flexible et le pistolet

5. Contrôler l'étanchéité de tous les raccords

Respecter sans faute les instructions relatives au nettoyage et à l'entretien réguliers du matériel. Avant toute intervention sur le matériel et pendant chaque interruption de travail, observer les règles suivantes:

1. Evacuer la pression du pistolet et du flexible

2. Verrouiller le pistolet Wagner par le levier de sécurité à la gâchette

3. Arrêter le groupe

①

②

③

Ne négligez pas la sécurité

Danger

Sommaire

Page

Prescriptions de sécurité pour la

projection à haute pression (Airless)................ 46

Introduction à la projection avec les équipements

à haute pression................................................... 47

Fonctionnement du matériel................................. 47

Domaines d'application......................................... 47

Produits utilisables................................................ 47

Caractéristiques techniques.............................. 47

Produits de revêtement...................................... 47

Notes au sujet du filtre à haute pression.......... 47/48

Vue d'ensemble WAGNER EP 3000................... 48

Eléments principaux de WAGNER EP 3000..... 49-51

1. Entraînement ................................................ 49

Moteur électrique............................................ 49

Interrupteur-protecteur du moteur................... 49

Câble d'alimentation........................................ 49

2. Unité de transmission............................ 49

3. Pompe de produit.......................................... 50

4. Accessoires à haute pression..................... 50

Vanne de décharge......................................... 50

5. Unité de réglage de la pression................... 51

Bouton de réglage

Transport par palan............................................... 51

Mise en service................................................... 51/52

Généralités de la technique d’application............. 52

Pistolet.................................................................. 52

Flexible à haute pression...................................... 52

Maniement du flexible à haute pression............... 52

Interruptions de travail....................................... 53

Mise hors service et nettoyage.......................... 53

Page

Dépannage........................................................... 54/55

Entretien.............................................................. 56

Diagramme de la force de recul des buses.......... 57

Choix des buses................................................. 57

Tableau des buses.............................................. 58

Tableau des débits et des volumes...................... 59

Entretien et nettoyage de buses en carbure......... 59

Accessoires de pistolets....................................... 59

Liste des pièces du groupe

WAGNER EP 3000............................................... 60

Eclaté du groupe WAGNER EP 3000................. 66

Liste des pièces de la pompe de produit.......... 61

Eclaté de la pompe de produit............................ 67

Liste des pièces du filtre à haute pression........ 62

Eclaté du filtre à haute pression......................... 68

Liste des pièces du chariot................................ 62

Eclaté du chariot................................................... 69

Outillage............................................................... 62

Equipement standard......................................... 63

Accessoires......................................................... 63/64

Points de S.A.V. Wagner.................................... 65

Responsabilité du fabricant............................... 72

CE Déclaration de conformité............................ 72

Bulletin de garantie............................................. 72

Observer les prescriptions en vigueur sur le plan local.

Pour une utilisation sûre des dispositifs de projection à haute pression, observer en particulier les points suivants:

1. Lire attentivement le mode d'emploi et respecter les

instructions données afin d'éviter tout danger

2. Seuls les produits et solvants dont le point éclair est égal ou supérieur à 21 °C doivent être mis en oeuvre, et ceci sans échauffement préalable.

3. L'équipement à haute pression ne doit être utilisé dans les locaux concernés par la réglementation de protection contre les explosions

4. Ne jamais travailler en présence d'une source d'inflammation telle que feu ouvert, cigarettes, cigares, pipes allumés, étincelles, fils incandescents, surfaces chaudes, etc….

5. Attention, danger de blessure par injection du produit!

Ne jamais diriger le pistolet vers soi, vers d’autres personnes ou vers des animaux.

Ne jamais mettre les doigts ou la main dans le jet. En raison des pressions extrêmement élevées des blessures graves peuvent se produire. Ne jamais utiliser le pistolet sans sa garde de protection.

A l'occasion du montage ou démontage de la buse ou pendant les arrêts de travail toujours verrouiller le pistolet pour éviter toute actionnement involontaire.

6. Porter un masque respiratoire.

Mettre un masque respiratoire à la disposition de l'utilisateur

Pour éviter les maladies professionnelles il y a lieu de respecter, à l'occasion de la préparation et de la mise en œuvre de peintures ainsi que lors du nettoyage, les prescriptions des fabricants des peintures ou des solvants utilisés. D'autre part, des vête- ments de protection, gants et éventuellement une crème de protection sont nécessaires pour protéger

la peau.

7. Le pistolet de projection ainsi que le flexible de

haute pression entre l'équipement et le pistolet doivent correspondre à la pression produite par l'équipement.

Un marquage durable sur le flexible de haute pression doit comporter les indications suivantes: Pression de fonctionnement maxi, fabricant et date de fabrication. D'autre part, la résistance entre les rac-

cords du flexible entre l'équipement et le pistolet doit être égale ou inférieure à 1 mégaohm..

8. En raison des grandes vitesses d'écoulement,

l'équipement peut être l'objet d'une charge électrostatique.

En se déchargeant, cette charge électrostatique peut provoquer étincelles ou flammes.

Pour cette raison il est indispensable de toujours prévoir une mise à la terre du matériel par l'intermédiaire de l'installation électrique. La prise de réseau doit être équipée d'un contact de protection (terre).

9. En travaillant dans des locaux fermés , prévoir une

aération suffisante pour évacuer les vapeurs de solvant.

10. Prévoir les installations d'aspiration en fonction des

prescriptions locales. .

11. Les pièces à peindre doivent être mises à la terre.

12. Lors du nettoyage avec un solvant, ne jamais proje-

ter dans un récipient n'ayant qu'une seule ouverture. Formation d'un mélange gaz/air explosif. Prévoir la mise à la terre du récipient

13. Nettoyage du matériel

Ne jamais nettoyer le groupe à l'aide d'un jet d'eau ou de vapeur sous pression. Danger de court-circuit par l'eau!

14. Avant toute intervention sur des éléments électriques, tirer la fiche de la prise de réseau.

15. Les travaux sur les composants électriques doivent

être effectués uniquement par un électricien ou par des personnes formées à cet effet, même si le mode d'emploi comporte des instructions y relatives. Nous déclinons toute responsabilité en cas d'installation défectueuse.

16. Installation sur un terrain incliné

La partie avant du groupe de projection doit être orienté en bas afin d'éviter un déplacement imprévu.

Prescriptions de sécurité pour la projection à haute pression (Airless)

10 ˚

EP3000

Introduction à la projection avec les équipements à haute pression

Avec le procédé à haute pression (sans air) utilisant une pompe à piston, entraînée par un moteur électrique, le produit est aspiré du réservoir et forcé à passer par une buse spéciale. En raison de la diminution de la section de passage dans la buse, une pression théorique jusqu'à 210 bar est créée. Cette pression extrêmement élevée permet un éclatement microfin du produit. Le fait que ce système travaille sans air lui a donné son nom d'AIRLESS (de l'anglais "sans air"). Ce procédé de projection offre des avantages tels que pulvérisation très fine, peu de brouillard et surface lisse sans bulles. D'autre part, il faut mentionner la grande vitesse de travail et l'excellente maniabilité.

Fonctionnement du matériel

Pour mieux comprendre le fonctionnement, voici quelques renseignements au sujet de la conception technique WAGNER AIRLESS EP 3000 est un équipement de projection à haute pression entraîné par un moteur électrique. Un embrayage électromagnétique, monté sur l'arbre moteur, transmet la force d'entraînement par l'intermédiaire d'un egrenage cycloidal à un arbre d'excentrique qui fait monter et descendre le piston de la pompe de produit. A la montée, la soupape d'aspiration est ouverte et le produit est aspiré. A la descente, le clapet de refoulement s'ouvre et le produit est refoulé sous pression au pistolet.

Domaines d'application

Préparation et mise en peinture de surfaces importantes, scellement, protection et imprégnation du bois, assainissement de bâtiments, protection et rénovation de façades, protection antirouille lourde, protection de constructions métalliques et sur chantiers navals.

Produits utilisables

Peintures aquasolubles, couches de fond et bouchepores, laques synthétiques, acryliques et époxy, peintures latex, imprégnations, lasures, peintures latex, laques à réaction, vinyles, produits ignifuges et produits à couche épaisse, peintures à base de poussière de zinc et de fer micacé, enduits à projeter, colles pulvérisables et produits de revêtement bitumineux. La mise en œuvre d'autres produits est soumise à l'accord préalable des Ets. WAGNER.

Caractéristiques techniques

Tension : 230 Volt~, 50 Hz

400 Volt, 50 Hz, V3~

Puissance P

(230 V) : 3,1 kW

du moteur (400 V) : 2,9 kW Protection : IP 54 Fusible : 16 A, retardé

Câble d'alimentation : 6 m Poids à vide : 88 kg Niveau sonore maxi : 84 dB (A) Pression de service maxi : 210 bar Débit maxi : 5,6 l/min Débit maxi à 120 bar (eau) : 5,1 l/min Flexible haute pression : 15 m Pression des pneus maxi : 1,4 bar

Produits de revêtement

Filtrage

Malgré l'utilisation du filtre d'aspiration et du tamis dans la crosse du pistolet ainsi que du filtre à haute pression un filtrage supplémentaire du produit est normalement recommandé.

Bien agiter le produit avant l'emploi.

Attention: En remuant ou agitant le produit à l'aide d'agitateurs motorisés, veiller à ne pas y introduire de l'air. Les bulles d'air rendront l'aspiration plus difficile.

Viscosité

Certains laques et peintures seront diluées conformément aux prescriptions du fabricant. La viscosité seule n'est pas décisive pour déterminer la pression nécessaire à l'application. Certain produits d'apparence fluide nécessitent néanmoins une pression élevée.

Produits à deux composants

Respecter sans faute la durée de vie en pot du produit. L'équipement doit être rincé et nettoyé soigneusement avec le produit de nettoyage adéquat à l'intérieur de ce temps.

Produits contenant des pigments abrasifs

Ces pigments occasionnent une forte usure des soupapes, du pistolet de projection, et de la buse. La durée de vie de ces éléments s'en trouve considérablement réduite.

Notes au sujet du filtre à haute pression

(fig, 2, pos. 1)

Choix de la cartouche de filtre

en fonction de la buse utilisée

Pour un orifice de buse en-dessous de 0,38 mm / 015

largeur de maille 0,16 mm - 100 mailles Pour un orifice de buse entre 0,38 mm / 015 et 0,66 mm / 026

largeur de maille 0,32 mm - 50 mailles Pour les orifices au-dessus de 0,66 mm / 026 ainsi que pour les produits chargés

largeur de maille 0,85 mm - 20 mailles

(équipement standard)

Pour les nos. de référence voir page 62, pos. 2 filtre à haute pression

EP3000

DRUCK/

Pressure

Vue d'ensemble WAGNER EP 3000

A l'occasion d'une intervention sur le filtre à haute pression, arrêter le groupe et décharger la pression.

Attention:

Si le filtre à haute presion est bouché, ne jamais dévisser le corps du filtre (fig. 2, pos. 1) sous pression, mais:

1. Arrêter le groupe.

2. Tirer la fiche de la prise de réseau 3 Déverrouiller le pistolet et tirer la gâchette.

4. Ouvrir la vanne de décharge (2) - tourner le levier.

5. Dévisser le corps de filtre

6. Nettoyer ou remplacer la cartouche de filtre.

EP3000

DRUCK/

Pressure

WAGNER

G15

679 8

1 Pistolet G 15 2 Moteur électrique 3 Groupe de transmission 4 Pompe de produit 5 Tube d'aspiration avec filtre 6 Tube de retour 7 Chariot 8 Vanne de décharge 9 Filtre à haute pression 10 Boîtier de commande 11 Interrupteur-protecteur (400 V) 12 Interrupteur-protecteur (230 V) 13 Bouton de réglage de la pression 14 Manomètre 15 Câble d'alimentation 16 Flexible à haute pression spécial 15 m

Eléments principaux de WAGNER EP 3000

1. Entraînement

1 Boîtier de commande 2 Bouton de réglage de la pression 3 Câble d'alimentation 4 Moteur électrique

Important: Lors de l'utilisation du matériel sur un chantier, prévoir un fusible de 16 A à action retardée, en raison de chutes de tension possibles.

Moteur électrique

Le moteur électrique est exempt d'entretien.

EP 3000 230 V ~, 50 Hz

Le matériel est équipé d'un moteur monophasé à induction avec condensateur de marche.

Interrupteur-protecteur du moteur

En cas de surcharge, le moteur s'arrête automatiquement et reste arrêté.

Réarmer l'interrupteur-protecteur après une attente de 2 à 3 minutes.

Câble d'alimentation EP 3000 230 V~, 50 Hz

Longueur 6 m, section 3 x 2,5 mm2 et désignation HO7 RN-F3G2,5.

EP 3000 400 V~, 50 Hz, V3~

Longueur 6 m, section 5 x 1,5 mm2 et désignation HO7 RN-F5G1,5.

Attention: Il y a lieu d'utiliser obligatoirement un câble de rallonge de la même exécution. Longueur du câble jusqu'à 100 m, en fonction du produit mis en œuvre. Le câble de rallonge doit être déroulé complètement. D'autre part, il faut faire attention au parfait état des connexions! Les chutes de tension rendent le démarrage du moteur plus difficiles et diminuent le rendement du matériel.

2. Unité de transmission

5 Embrayage électromagnétique 6 Engrenage cycloidal 7 Excentrique

L'unité de transmission comprend l'embrayage électromagnétique (5) l'engrenage cycloidal (6) et l'excentrique (7). L'embrayage est à rattrapage de jeu automatique et l'unité complète est exempte d'entretien.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3 x 2,5 mm

5 x 1,5 mm

3. Pompe de produit

8 Pompe de produit 9 Tuyau d'aspiration avec filtre 11 Soupape d'aspiration 12 Coude 90° 13 Flexible de liaison au filtre à haute pression

4. Accessoires à haute pression

14 Filtre à haute pression 15 Raccord pour flexible de liaison

à la pompe de produit 16 Tube de retour 17 Vanne de décharge 18 Raccord pour flexible à haute pression 19 Capteur de pression 20 Manomètre

18 17

Vanne de décharge

sert à la sécurité (décharge de la pression), à l'aspiration et à la purge d'air.

Levier tourné

Vanne de décharge ouverte. Le passage par le tube de retour au réservoir de produit

est libre. La pompe aspire le produit. Le produit retourne par le tu-

be de retour.

Levier en position verticale

La vanne de décharge est fermée. La pompe de produit aspire et refoule le produit en fonction du réglage du bouton de réglage de la pression.

Dispositif de sécurité

Si la pression de fonctionnement admissible est dépas- sée, une soupape chargée par ressort ouvre automatiquement, et la pression baisse.

5. Unité de réglage de la pression

22 Boîtier de commande avec unité électronique de

réglage

23 Bouton de réglage de la pression

EP 3000 230 V

24 Interrupteur-protecteur du moteur

EP 3000 400 V

25 Interrupteur-protecteur du moteur

Le bouton de réglage permet de régler la pression à variation continue. Tourner à droite en butée – pression de fonctionnement maximale. Tourner à gauche en butée – pression de fonctionnement minimale.

Transport par palan

Pour le transport du groupe par palan utiliser des rubans ou des cordes (pas de câbles métalliques).

DRUCK/

Pressure

2225

24 23

Mise en service

1. Avant le branchement au réseau, contrôler si la tension du réseau correspond à la tension de service indiquée sur la plaque signalétique.

Le branchement doit être effectué par une prise avec contact de protection relié à la terre.

2. Visser le flexible à haute pression spécial (fig. 12, pos. 1) sur le filtre à haute pression en utilisant une clé à fourche.

Visser le raccord dans le flexible à haute pression.

Visser le pistolet avec la buse appropriée sur le flexible à haute pression.

En serrant ou en desserrant le flexible à haute pression (fig. 12, Pos. 1), maintenir le raccord du filtre à haute pression avec une clé à fourche.

EP3000

DRUCK/

Pressure

3. Remplir l'huile de balayage. Eviter un trop-plein qui pourrait couler dans le réservoir de produit.

L'huile de balayage empêche l'usure prématurée des garnitures.

4. Placer la pompe de produit dans un récipient contenant le produit de nettoyage correspondant au produit appliqué.

5. Ouvrir la vanne de décharge k, voir page 50.

6. Tourner le bouton de réglage de la pression à gauche en butée.

7. Mettre le groupe sous tension.

8. Tourner le bouton de réglage à droite. Attendre que le produit sort du tube de retour.

9. Ferme la vanne de décharge p voir page 50. Rég- ler la pression désirée par le bouton de réglage

10. Projeter le reste du produit de nettoyage dans un récipient ouvert.

11. Ensuite, faire aspirer le produit préparé au préalable.

12. Le groupe est prêt à travailler.

Généralités de la technique d'application

Pistolet

Pendant la projection, déplacer le pistolet régulièrement afin que la surface traitée devienne aussi régulière que possible. Le mouvement doit venir du bras et non pas du poignet de façon à respecter une distance parallèle entre le pistolet et le support à traiter de 30 cm environ. Les bords de projection ne doivent pas être trop nets, la distance entre pistolet et support sera donc choisie en conséquence. La passe suivante permettra de recouvrir les bords restés assez flous de la passe précédente.

Si le pistolet est toujours déplacé parallèlement au support, la formation de brouillard sera minimale.

Note

Si les bords de projection sont trop nets, il faut soit augmenter la pression de projection soit diluer davantage le produit.

Buses bouchées

Voir instructions d'entretien pour buses, page 59.

Flexible à haute pression

Un tuyau flexible à haute pression, spécialement adapté aux pompes à piston à entraînement électrique équipe le groupe. A l'aide de raccords, une longueur totale du flexible de 60 m est possible sans chute notable de la pression à la buse. Pour les raisons de fonctionnement, de sécurité et de durée de vie, nous recommandons d'utiliser exclusivement des flexibles à haute pression originaux WAGNER.

Maniement du flexible à haute pression

Il faut éviter de trop plier le flexible, le plus petit rayon ne doit pas être inférieur à 20 cm. Protéger le flexible contre le passage de véhicules et éviter le frottement sur des arêtes vives.

Attention

Ne jamais utiliser un flexible à haute pression endommagé! Danger de blessure! Ne jamais essayer de réparer un flexible défectueux!

Interruptions de travail

1. Tourner le bouton de réglage de la pression à gauche.

2. Ouvrir la vanne de décharge k, voir page 50.

3. Arrêter le groupe.

4. Tirer la gâchette du pistolet afin de décharger la pression dans le flexible et le pistolet.

5. Verrouiller le pistolet, voir le mode d’emploi du pistolet.

6. Pour le nettoyage éventuel de la buse, voir instructions page 59.

7. Laisser le tube d'aspiration dans le produit ou le plonger dans le produit de nettoyage correspondant. Ainsi, le produit contenu dans le tube d'aspiration, le filtre et le groupe ne sèche pas .

Attention

Après la mise en œuvre de peintures à séchage ra- pide et ou de produits à deux composants, nettoyer l'équipement obligatoirement à l'intérieur du temps de réaction avec le produit de nettoyage approprié.

Mise hors service et nettoyage

La propreté est le meilleur garant d'un fonctionnement sans incidents. Nettoyer le groupe à la fin du travail. Ainsi le séchage de restes de produit à l'intérieur du matériel est évité. Le produit utilisé pour le nettoyage (toujours avec un point éclair au-dessus de 21° C) doit correspondre au produit mis en œuvre.

1. Verrouiller le pistolet, voir le mode d’emploi du pistolet. Démonter et nettoyer la buse, voir page 59.

2. Sortir le tube d'aspiration dans le produit de nettoyage approprié. Déverrouiller le pistolet et actionner la gâchette. Pomper les restes de produit contenus dans le flexible et la pompe dans le récipient de produit. En cas de produits à base de solvant - prévoir la mise à la terre du récipient

Attention! Ne pas projeter le produit dans un réci- pient n'ayant qu'une seule petite ouverture (bonde), voir prescriptions de sécurité page 2.

3. Laisser tourner le groupe - gâchette tirée - pendant quelques minutes en circuit fermé .

4. Ouvrir la vanne de décharge k (voir page 50), pour évacuer les restes du produit du tube de retour..

5. Sortir le tube d'aspiration du produit de nettoyage.

Fermer la vanne de décharge p, voir page 50. Pomper le produit de nettoyage dans un récipient- collecteur. Ainsi le groupe sera complètement vidé.

6. Nettoyer soigneusement tous les filtres, le pistolet et le flexible.

Attention Le matériel ne doit pas resté sous pression, après la fin du travail. Ouvrir la vanne de décharge k, tourner le bouton de réglage de la pression à gauche en butée (pression minimale).

7. En cas de mise à l'arrêt pour une durée plus longue (vacances): nettoyer le matériel soigneusement. Le rincer ensuite avec de l'huile de moteur (par exemple SAE 15 – W 40) afin de le conserver.

8. Arrêter le groupe.

9. Filtre à haute pression

A l'occasion d'une intervention sur le filtre à haute pression – arrêter le groupe et décharger la pression – ouvrir la vanne de décharge k.

Ouvrir le filtre à haute pression, dévisser le corps du filtre. Nettoyer toutes les pièces avec le produit approprié. Si l'air comprimé est à disposition – souffler la cartouche de filtre et le support. Remonter le filtre à haute pression.

10. En aucun cas il faut utiliser un jet puissant ou un nettoyeur à haute pression ou à vapeur pour le nettoyage du groupe. Danger de court-circuit par la pénétration d'eau.

Dépannages

Problème Cause possible Remède

Le groupe ne 1. Tension de réseau manque 1. Contrôler démarre pas

2. Fusible de réseau trop faible 2. Monter un fusible de 16 A à action retardée

3. Câble de rallonge défectueux 3. Le câble de rallonge doit avoir une

ou trop faible section minimale de 3 x 2,5 mm

(230 V) ou 5 x 1,5 mm

(400 V)

4. Le groupe est trop froid (tempéra- 4. Réchauffer le groupe légèrement.

ture extérieure moins de 5° C)

5. Condensateur de marche défec- 5. Faire remplacer par un électricien

tueux

6. En cas de surcharge, le moteur 6. Réarmer l’interrupteur-protecteur après

s’arrête automatiquement et reste une attente de 2 à 3 minutes. arrêté

Le groupe démarre mais 1. Pas de produit ou le tube d'aspi- 1. Remplir du produit ou plonger le tube le produit n'est pas aspiré ration n'est pas complètement d'aspiration complètement dans le

immergé produit

2. Filtre d'aspiration bouché 2. Nettoyer ou remplacer le filtre

3. Tube d'aspiration à la soupape 3. Nettoyer et serrer le raccord

d'aspiration desserré

4. Soupape d'aspiration collée 4. Dévisser le tube d'aspiration, Bouger

la bille de soupape légèrement avec un tournevis. En cas d'insuccès, démonter et nettoyer la soupape

5. Clapet de refoulement collé, 5. Nettoyer ou remplacer le clapet

sale ou usé

6. Soupape d'aspiration défectueuse 6. Remplacer

7. Piston usé 7. Remplacer le piston et les garnitures

8. Le bouton de réglage de pression 8. Tourner le bouton dans le sens

n'est pas tourné dans le sens horaire

horaire

9. Capteur de pression défectueux 9. Remplacement par le S.A.V. WAGNER

Le groupe aspire le pro- 1. Clapet de refoulement collé, 1. Démonter la soupape, la nettoyer ou duit mais la pression ne sale ou usé remplacer monte pas

2. Piston/garnitures usés 2. Remplacer piston et garnitures

3. Le bouton de réglage de pression 3. Tourner le bouton dans le sens

n'est pas tourné dans le sens horaire

horaire

Attention Si aucune des causes ci-dessus n'est applicable, le moteur électrique

est en cause. Sa réparation ne peut être effectuée que par le S.A.V.

Dépannages

Problème Cause possible Remède

Le groupe aspire le produit, 1. Pas de buse dans le pistolet 1. Monter une buse correcte la pression monte mais chute si la gâchette du 2. Orifice de la buse trop grand 2. Monter une buse plus petite ou neuve pistolet est tirée (faible rendement) 3. Filtre d'aspiration bouché 3. Nettoyer ou remplacer le filtre

4. Tamis de crosse dans le 4. Nettoyer ou remplacer le tamis. pistolet bouché Prévoir des tamis de rechange

5. Tamis de crosse trop fin pour 5. Utiliser un tamis correct le produit mis en œuvre

6. Tube d'aspiration desserré 6. Nettoyer le raccord soigneusement

et serrer

7. Fuite du tube d'aspiration 7. Nettoyer le raccord soigneusement, le serrer ou le remplacer

8. Siège ou bille du clapet de refoule- 8. Remplacer les pièces défectueuses ment usés

9. Soupape d'aspiration usée 9. Remplacer la soupape

10. Filtre à haute pression bouché 10. Nettoyer le filtre

11. Longueur totale des flexibles 11. Réduire la longueur totale, trop importante utiliser des flexibles originaux

Le groupe aspire le produit 1. Tube de retour bouché 1. Décharger la pression, démonter et qui ne sort toutefois pas nettoyer le tube de retour par le tube de retour

La pression monte 1. Capteur de pression défectueux 1. Consulter un point autorisé du S.A.V. anormalement WAGNER

Pulsations de la pression 1. Flexibles à haute pression 1. Utiliser des flexibles spéciaux

ne conviennent pas

2. Tube d'aspiration desserré à 2. Nettoyer le raccord soigneusement la soupape d'aspiration et resserrer

3. La soupape d'aspiration fuie 3. Nettoyer ou remplacer la soupape ou elle est sale

4. Le clapet de refoulement est 4. Démonter le clapet. Nettoyer sale ou usé ou remplacer le clapet

Entretien

1. Journalier: Remplir l'huile de balayage. Eviter le trop plein afin

que l'huile ne tombe pas dans le récipient du produit.

2. Dévisser le filtre du tube d'aspiration. Le nettoyer à l'aide d'un pinceau dur et du solvant approprié.

100

120

140

160

180

200

220

240

260

280

300

100

105

110

115

120

125

130

135

Force de recul N (Newton)*

1,98

1,83

1,57

1,30

1,10

0,91

0,79

0,66

0,53 0,46

Il s'agit de la force agissant sur le pistolet et transmise à la main qui guide le pistolet. Pour des pressions de projection plus importantes, les valeurs peuvent être calculées proportionnellement. Attention: Pour les pistolets à rallonge, la force agissant sur la main est plus importante. Tenir le pistolet avec les deux mains.

Choix des buses

Afin d'obtenir des bons résultats et pour travailler rationnellement, il est très important de choisir les buses appropriées. Dans beaucoup de cas, ce choix ne peut être fait qu'après des essais.

Voici quelques règles générales à ce sujet:

Le jet projection doit être uniforme. Si l'on constate des bandes, la pression de projection est trop basse ou le produit est trop visqueux.

Remède: Augmenter la pression ou diluer le produit. Chague pompe a un débit déterminé par rapport à l'orifice de la buse.

Il en résulte: grande buse = pression basse

petite buse = pression élevée

Il existe un très grand choix de buses tant pour l'orifice que pour l'angle de projection.

ression bar

Diagramme de la force de recul des buses

Orifice de buse mm

* mesurée avec de l'eau

Utilisation Marquage

Angle de

Orifice

Largeur du jet

projection

inch / mm mm

Réf. No. Réf. No. Réf. No.

Laques naturelles 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 vernis 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– ––––––– huiles 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209

Laques synthétiques 111 10° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111

211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211 311 30° 0.011 / 0.28 125 0090 311 1088 311 1006 311 411 40° 0.011 / 0.28 195 0090 411 1088 411 1006 411 511 50° 0.011 / 0.28 215 0090 511 1088 511 1006 511 611 60° 0.011 / 0.28 265 0090 611 1088 611 1006 611

Laques, apprêts, 113 10° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 chromate de zinc, 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 couches de fond, 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313 bouche-pores 413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413

513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813

Bouche-pores, 115 10° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 enduits à projeter, 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 anti-rouilles 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315

Enduits à projeter, 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 anti-rouilles, 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 minium de plomb, 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 peintures latex 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517

617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717

Peintures au mica, 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 peintures à base de zinc, 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 vinyles 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521

621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821

Peintures anti-rouille 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223

Vinyles, 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 liants, colles, 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 peintures chargées 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525

625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825

629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231

243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243

Peintures pour surface 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543 importantes 552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552

Largeur du jet à une distance de 30 cm environ du support, pression de projection 100 bar (10 MPa), laque synthétique de 20 secondes-DIN.

Tableau des buses

Buses standard

jusqu’à 530 bar (53 MPa)

WAGNER Tip sans buse jusqu’à 530 bar (53 MPa) Réf. No. 1088 001

WAGNER sans buse sans buse Profi Tip filet F (11/16 - 16 UN) filet G (7/8 - 14 UNF)

jusqu’à 270 bar pour pistolets Wagner pour pistolets Graco/Titan (27 MPa) Réf. No. 1006 001 Réf. No. 1006 002

Tamis de crosse „VERT“

Tamis de crosse „BLANC“

Tamis de crosse „JAUNE“

Tamis de crosse „ROUGE“

621

Buse Débit en l/min*

ø mm ø inch (pouce) Angle de projection á 70 bar á 100 bar á 150 bar

Tableau des débits et des volumes

*les débits sont mesurés avec de l’eau.

Entretien et nettoyage de buses en carbure

Buses standard

En cas d’utilisation d’une buse différente, la nettoyer en suivant les indications du fabricant.

La buse comporte un orifice usiné avec grande précision. Afin d’obtenir une longue durée de vie il est indispensable de traiter les buses avec grand soin. Il faut savoir que l’insert en carbure est fragile. Pour cette raison il ne faut jamais laisser tomber la buse ni la traiter avec des objets métalliques.

Tenir compte des points suivants afin de conserver la propreté et la disponibilité de la buse:

1. Ouvrir la vanne de décharge k.

2. Arrêter le groupe.

3. Démonter la buse du pistolet.

4. Mettre la buse dans le diluant approprié jusqu’à dilution complète des restes de produit.

5. Souffler la buse si l’air comprimé est à disposition.

6. Avec un objet pointu en bois (cure-dents) enlever les restes éventuels.

7. Contrôler la buse à l’aide d’une loupe et répéter les pas de 4 à 6 si nécessaire.

Accessoires de pistolets

Buse réglable à jet plat

jusqu’à 250 bar (25 MPa)

Orifice Largeur du jet à une distance Réf. No.

Marquage mm de 30 cm environ de l’objet et Utilisation buse rég-

une pression de 100 bar (10 MPa) lable

15 0,13 - 0,46 5 - 35 cm laques 0999 057 20 0,18 - 0,48 5 - 50 cm laques. bouche-p. 0999 053 28 0,28 - 0,66 8 - 55 cm laques, vinyles 0999 054 41 0,43 - 0,88 10 - 60 cm anti-rouille

vinyles 0999 055

49 0,53 - 1,37 10 - 40 cm revêtement de sur-

faces importantes 0999 056

Protection

pour buse réglable à jet plat

Réf. No. 0097 294

Rallonges de buse avec

articulation pivotante (sans buse)

longueur 100 cm Réf. No. 0096 015 longueur 200 cm Réf. No. 0096 016 longueur 300 cm Réf. No. 0096 017

Rallonge de buse

longueur 15 cm Réf. No. 0999 320 longueur 30 cm Réf. No. 0999 321 longueur 45 cm Réf. No. 0999 322 longueur 60 cm Réf. No. 0999 323

Pos. Réf. No. Réf. No. Désignation Quantité

230 V 400 V

1 0291 531 0291 531 Capot 1 2 9802 529 9802 529 Vis à tête bombée4 3 0291 536 0291 536 Crochet 1 4 9821 505 9821 505 Rondelle ressort 6 5 9810 107 9810 107 Ecrou hexagonal 2 6 0256 396 0256 396 Plaque signalétique 2 8 0089 372 0089 372 Rondelle 2 9 9800 315 9800 315 Vis cylindrique 6 10 9821 508 9821 508 Rondelle ressort 1 11 9810 110 9810 110 Ecrou hexagonal 1 12 0291 532 0291 532 Flexible à haute pression 1 13 0090 447 0090 447 Coude 1 15 ––––––– ––––––– Pompe de produit, voir page 61 16 9850 643 9850 643 Collier de serrage 1 17 0258 308 0258 308 Tube d'aspiration 1 18 0253 244 0253 244 Filtre 1 19 9800 115 9800 115 Vis hexagonale 1 20 9800 320 9800 320 Vis cylindrique 2 23 ––––––– ––––––– Filtre à haute pression, voir page 62 24 0291 541 0291 541 Bouton de réglage de la pression 1 25 9953 670 ––––––– Interrupteur-protecteur 230 V~, 50 Hz, 16 A 1

––––––– 0256 348 Interrupteur-protecteur 400 V, 50 Hz, V 3~, 8 A 1 26 0291 438 0291 438 Couvercle 1 27 9802 250 9802 250 Vis à tête bombée4 28 9802 252 9802 252 Vis hexagonale 4 29 9951 652 ––––––– Câble d'alimentation HO7 RN-F3G2,5, 6 m 1

––––––– 0256 214 Câble d'alimentation HO7 RN-F5G1,5, 6 m 1 30 9952 800 ––––––– Condensateur 60 MF / 400 V (230 V~, 50 Hz) 1 31 ––––––– ––––––– Chariot, voir page 62

Liste des pièces de rechange du groupe WAGNER EP 3000 (Eclaté, voir page 66)

Pos. Réf. No. Désignation Quantité

1 9822 604 Circlip 1 2 0291 304 Partie supérieure du boîtier 1 3 9830 107 Goupille cylindrique 1 4 0291 515 Piston 1 5 9894 229** Ressort 1 6 0258 323 Guidage de bille 1 7 9870 113** Etanchéité 1 8 9841 502** Bille 10 1 9 0294 516** Siège de soupape 1 12 0123 328 Vis de soupape 1 13 0291 403 Bague d'appui 1 14 0111 456* Garniture, PE 3 15 0291 376* Garniture, cuir 2 16 0291 355* Bague de pression 1 17 9894 223* Rondelle ressort 1 18 0291 391 Douille 1 20 9971 452* Joint torique 42 x 1,5 1 21 9971 453* Joint torique 51 x 2 1 22 0010 754 Raccord, NPSM 3/8 – M 16 x 1,5 1 23 9970 103 Joint d'étanchéité 1 25 0291 350 Partie supérieur du cylindre 1 26 9894 224* Rondelle ressort 1 27 0291 412* Bague de pression 1 28 0111 452* Garniture, PE 3 29 0291 377* Garniture, cuir 2 30 0291 417 Bague d'appui 1 31 9971 451*(**) Joint torique 55 x 2 1 32 0291 353 Partie inférieure du cylindre 1 34 0279 462 Appui de ressort 1 35 0037 776*** Ressort 1 36 0258 319*** Bille 25,4 1 37 0169 406*** Siège de soupape 1 38 9971 434*(***) Joint torique 48 x 2 1 39 0291 483 Corps de soupape 1

0256 701* Kit de service garnitures 0258 721** Kit de service clapet de refoulement 0258 722*** Kit de service soupape d'aspiration

Liste des pièces de rechange de la pompe de produit (Eclaté, voir page 67)

Pos. Réf. No. Désignation Quantité

1 0047 798 Manomètre 1 2 9970 109 Joint d’étanchéité 1 3 0279 586 Corps de filtre 1 4 3514 068 Cartouche de filtre, largeur des mailles 0,16 mm – 100 mailles 1

3514 069 Cartouche de filtre, largeur des mailles 0,32 mm – 50 mailles 1

0291 564 Cartouche de filtre, largeur des mailles 0,85 mm – 20 mailles (standard) 1 5 9894 245 Support de filtre 1 6 3514 072 Joint torique 1 7 0291 544 Bloc de distribution 1 9 0010 754 Raccord M 16 x 1,5 – NPSM 3/8 2 10 9970 103 Joint d’étanchéité 3 11 9885 561 Raccord 1 12 9881 912 Tube de retour 1 13 9904 302 Vis bouchon M 16 x 1,5 1 14 0256 387 Joint d'étanchéité 1 15 0256 216 Vanne de décharge 1 16 9871 027 Joint torique 1 17 0291 160 Capteur 1

Liste des pièces de rechange du filtre à haute pression (Eclaté, voir page 68)

Liste des pièces du chariot (Eclaté, voir page 69)

Pos. Réf. No. Désignation Quantité

1 0291 535 Timon 1 2 9801 202 Vis 2 3 0294 582 Guidage 2 4 9841 504 Ressort 4 5 0294 580 Butée2 6 0294 581 Douille 2 8 0088 327 Rondelle ressort 2 9 3554 008 Vis 2 10 0291 565 Châssis 1 11 0090 628 Pied caoutchouc 2 12 9800 318 Vis 2 13 9890 104 Capuchon de roue 2 14 0294 534 Rondelle 4 15 0270 301 Roue 2

Outillage Réf. No. 0256 800

Réf. No. Désignation Quantité

9994 683 Trousse 1 9991 101 Clé à fourche double 19 x 22 2 0999 318 Tournevis hexagonal1/4" 1 9991 202 Tournevis hexagonal 8 mm 1 9992 504 Huile de balayage 250ml 1

Equipement standard

Pos. Réf. No. Désignation

1 0347 002 Pistolet G 15

2 1088 001 Porte buse Wagner Tip

3 1088 431 Buse Wagner Tip 0,79 mm /031 - 40°

4 0097 204 Raccord M 16 x 1,5 – NPSM 3/8

5 9984 506 Flexible à haute pression DN 10 mm,

15 m, NPSM 3/8

Accessoires

Pos. Réf. No. Désignation

10 9984 504 Fouet du flexible 2,5 m M 16 x 1,5

0256 320 Raccord double NPSM 3/8 -

M 16 x 1,5 (pour fouet du flexible sans fig.)

11 0096 004 Pistolet de rallonge 30 cm

0096 019 Pistolet de rallonge 100 cm

0096 005 Pistolet de rallonge 150 cm

0096 006 Pistolet de rallonge 270 cm

12 0345 010 Rouleau distributeur IR-100

13 0256 343 Raccord double NPSM 3/8 (pour rallonge de flexible)

14 0268 905 Jeu de buse à structure

4, 6, 8,10 mm

15 0258 202 Tête de projection pour la mise en

œuvre d'enduits à projeter (structure mouchetée) avec assistance d'air

0258 720 Kit de projection pour structure

mouchetée, comprenant: tête de projection, jeux de buses à structure, aiguille de nettoyage de buses et tuyau d'air DN 9, 15 m avec raccord rapide (sans illustration).

WAGNER

G15

250BAR

3600PSI

Accessoires

16 Système pour dispersions

Réf. No. 0258 712

Pos. Réf. No. Désignation

1 0258 714 Réservoir de produit 2 0342 205 Tuyau d'aspiration 3 0258 713 Coude

17 Système pour enduits

Réf. No. 0258 715

Pos. Réf. No. Désignation

1 0258 718 Réservoir de produit 2 0258 717 Tuyau d'aspiration 3 0258 716 Coude

Wagner Spraytech Veilinglaan 58 B-1870 Meise-Wolvertem Tél. : 02 / 2694675 Fax : 02 / 2697845

J. Wagner GmbH

Otto-Lilienthal Str. 18

88677 Markdorf

R.F.A.

Tél. 07544 / 5050

Fax 07544 / 505-200

R.F.A.

Wagner Internat. AG

Industriestr. 22 9450 Altstätten

Suisse

Tél. 071 / 7 57 22 11

Fax 071 / 7 57 22 22

Wagner Spraytech Corp.

P.O. Box 9362

Minneapolis 55440

USA

Tél. 612 - 553 / 7000 Fax 612 - 553 / 7288

USA

Wagner Spraytech

Japan / Ltd.

2-35, Shinden-Nishimachi

Osaka / Japon

Tél. 720 / 743561

Fax 720 / 743426

Japon

USINES ET POINTS DE VENTE

LE SERVICE CLIENTELE

RELATION CLIENTELE tél : 16 (1) 60 11 28 28 SERVICE COMMANDES tél : 16 (1) 60 11 40 50

WAGNER FRANCE • B.P. 75 • 5, Av. du 1 Mai • 91122 PALAISEAU Cédex Tél. : (1) 60 11 40 50 • Télex : 601 083 F • Fax : (1) 69 81 72 57

04 / 96

Ersatzteilbild Hochdruck-Spritzgerät WAGNER EP 3000

Spare parts diagram – high-pressure spraying unit WAGNER EP 3000

Eclaté du groupe WAGNER EP 3000

DRUCK/

Pressure

EP300 0

6 7

8 9

36 37

Ersatzteilbild Materialförderpumpe

Spare parts diagram – material feed pump

Eclaté de la pompe de produit

12 / 97

Ersatzteilbild Hochdruckfilter

Spare parts diagram – high-pressure filter

Eclaté du filtre à haute pression

Ersatzteilbild Wagen

Spare parts diagram – trolley

Eclaté du chariot

141513

04 / 97

Garantieerklärung

Für dieses Gerät leisten wir Werksgarantie in folgendem Umfang:

Alle diejenigen Teile werden unentgeltlich nach unserer Wahl ausgebessert oder neu geliefert, die sich innerhalb von 24 Monaten bei Einschicht-, 12 Monaten bei Zweischicht- oder 6 Monaten bei Dreischichtbetrieb seit Übergabe an den Käufer infolge eines vor dieser Übergabe liegenden Umstandes – insbesondere wegen fehlerhafter Bauart, schlechter Baustoffe oder mangelhafter Ausführung – als unbrauchbar oder in ihrer Brauchbarkeit erheblich beeinträchtigt erweisen.

Die Garantie wird in der Form geleistet, dass nach unserer Entscheidung das Gerät oder Einzelteile hiervon ausgetauscht oder repariert werden. Die hierfür erforderlichen Aufwendungen, insbesondere Transport-, Wege-, Arbeits-, und Materialkosten werden von uns getragen, es sei denn, dass sich die Aufwendungen erhöhen, weil das Gerät nachträglich an einen anderen Ort als den Sitz des Bestellers verbracht worden ist.

Wir übernehmen keine Garantie für Schäden, die durch folgende Gründe verursacht oder mitverursacht worden sind:

Ungeeignete oder unsachgemäße Verwendung, fehlerhafte Montage, bzw. Inbetriebsetzung durch den Käufer oder durch Dritte, natürliche Abnutzung, fehlerhafte Behandlung oder Wartung, ungeeignete Beschichtungsstoffe, Austauschwerkstoffe und chemische, elektrochemische oder elektrische Einflüsse, sofern die Schäden nicht auf ein Verschulden von uns zurückzuführen sind. Schmirgelnde Beschichtungsstoffe wie z.B. Mennige, Dispersionen, Glasuren, flüssige Schmirgel, Zinkstaubfarben usw. verringern die Lebensdauer von Ventilen, Packungen, Spritzpistolen, Düsen, Zylinder, Kolben usw.. Hierauf zurückzuführende Verschleißerscheinungen sind durch diese Garantie nicht gedeckt.

Komponenten die nicht von Wagner hergestellt wurden, unterliegen der ursprünglichen Herstellergarantie.

Der Austausch eines Teiles verlängert nicht die Garantiezeit des Gerätes.

Das Gerät ist unverzüglich nach Empfang zu untersuchen.

Offensichtliche Mängel sind bei Vermeidung des Verlustes der Garantie innerhalb von 14 Tagen nach Empfang des Gerätes der Lieferfirma oder uns schriftlich mitzuteilen.

Wir behalten uns vor, die Garantie durch ein Vertragsunternehmen erfüllen zu lassen.

Die Leistung dieser Garantie ist abhängig vom Nachweis durch Rechnung oder Lieferschein. Ergibt die Prüfung, dass kein Garantiefall vorliegt, so geht die Reparatur zu Lasten des Käufers.

Klargestellt wird, dass diese Garantieerklärung keine Einschränkung der gesetzlichen, bzw. der durch unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen vertraglich vereinbarten Ansprüche darstellt.

J. Wagner GmbH

Prüfung des Gerätes nach den Richtlinien für Flüssigkeitsstrahler (Spritzgeräte) der Berufsgenossenschaften.

Das Gerät ist bei Bedarf, jedoch mindestens alle 12 Monate, durch Sachkundige daraufhin zu prüfen, ob ein sicherer Betrieb weiterhin gewährleistet ist.

Bei stillgelegtem Gerät kann die Prüfung bis zur näch- sten Inbetriebnahme hinausgeschoben werden.

Der Betreiber ist verpflichtet, das Gerät zur Prüfung anzumelden.

Wenden Sich sich bitte an die Kundendienststellen der Firma WAGNER.

(Diese Vorschrift gilt nur für die Bundesrepublik Deutschland).

Wichtiger Hinweis zur Produkthaftung

Aufgrund einer ab 01.01.1990 gültigen EU-Verordnung haftet der Hersteller nur dann für sein Produkt, wenn alle Teile vom Hersteller stammen oder von diesem freigegeben wurden, bzw. die Geräte sachgemäss montiert und betrieben werden.

Bei Verwendung von fremdem Zubehör und Ersatzteilen kann die Haftung ganz oder teilweise entfallen; in extremen Fällen kann von den zuständigen Behörden (Berufsgenossenschaft und Gewerbeaufsichtsamt) der Gebrauch des gesamten Gerätes untersagt werden.

Mit Original WAGNER Zubehör und Ersatzteilen haben Sie die Gewähr, dass alle Sicherheitsvorschriften erfüllt sind.

Konformitätserklärung

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Hiermit erklären wir, daß die Bauart von

WAGNER EP-3000 230 V 50 Hz, 0256 005 WAGNER EP-3000 400 V 50 Hz, 0256 006

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht: EG-Maschinenrichtlinie (89/392 EWG) in der Fassung 91/368 EWG, 93/44 EWG und 93/68 EWG.

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere:

EN-60335 EN-292-1/-2

Angewendete nationale technische Spezifikationen, insbesondere:

BGV D15, BGV D25.

Datum: 2. 8. 1995

Unterschrift Geschäftsführer Entwicklungsleiter

Änderungen vorbehalten · Printed in German

Warranty

This unit is covered by our warranty on the following terms:

We will at our discretion repair or replace free of charge all parts which within 24 months in single-shift, 12 months in 2-shift or 6 months in 3-shift operation from date of receipt by the Purchaser are found to be wholly or substantially unusable due to causes prior to the sale, in particular faulty design, defective materials or poor workmanship.

The terms of the warranty are met at our discretion by the repair or replacement of the unit or parts thereof. The resulting costs, in particular shipping charges, road tolls, labour and material costs will be borne by us except where these costs are increased due to the subsequent shipment of the unit to a location other than the address of the purchaser.

This warranty does not cover damage caused by: Unsuitable or improper use, faulty installation or

commissioning by the purchaser or a third party, normal wear, negligent handling, defective maintenance, unsuitable coating products, substitute materials and the action of chemical, electrochemical or electrical agents, except when the damage is attributable to us.

Abrasive coating products such as redlead, emulsions, glazes, liquid abrasives, zinc dust paints and similar reduce the service life of valves, packings, spray guns, tips, cylinders, pistons etc. Any wear resulting from the aforementioned causes is not covered by this warranty.

Components not manufactured by Wagner are subject to the warranty terms of the original maker.

The replacement of a part does not extend the warranty period of the unit.

The unit should be inspected immediately upon receipt. Any apparent defect should be notified to us or the

dealer in writing within 14 days from date of sale of the unit.

The right to commission warranty services to a third party is reserved.

Warranty claims are subject to proof of purchase by submitting an invoice or delivery note. If an inspection finds damage not covered by the present warranty, the repair will be carried out at the expense of the purchaser.

Note that this warranty does not in any way restrict legally entitled claims or those contractually agreed to in our general terms and conditions.

J. Wagner GmbH

Important notes on product liability

As a result of an EC regulation being effective as from January 1, 1990, the manufacturer shall only be liable for his product if all parts come from him or are released by him, and if the devices are properly mounted and operated.

If the user applies outside accessories and spare parts, the manufacturer's liability can fully or partially be inapplicable; in extreme cases usage of the entire device can be prohibited by the competent authorities (employer's liability insurance association and factory inspectorate division).

Only the usage of original WAGNER accessories and spare parts guarantees that all safety regulations are observed.

Declaration of conformity

as defined by machinery directive 89/392/EEC Annex II A

Herewith we declare that the supplied version of

WAGNER EP-3000 230 V 50 Hz, 0256 005 WAGNER EP-3000 400 V 50 Hz, 0256 006

complies with the following provisons applying to it: Machinery directive (89/392 EEC) revision 91/368 EEC,

93/44 EEC and 93/68 EEC. Applied harmonized standards,

in particular:

EN-60335 EN-292-1/-2

Applied national technical standards and specifications, in particular:

BGV D15, BGV D25.

Date: 2. 8. 1995

Executive Officer /Signature Head of Development

Subject to modifications · Printed in Germany

Responsabilité du fabricant

En application d'une ordonnance de la Communauté Européenne entrée en vigueur le 01.01.1990, le fabricant n'est responsable de son produit que si toutes les pièces proviennent du fabricant ou ont été homologuées par celui-ci, et si les appareils sont montés et utilisés de manière conforme.

La responsabilité du fabricant peut être annulée en totalité ou en partie en cas d'utilisation d'accessoires et de pièces de rechange d'origine d'autre. Dans les cas extrêmes, les autorités locales (association préventive contre les accidents du travail et inspection du travail) peuvent interdire l'utilisation de l'appareil dans son ensemble.

En utilisant les accessoires et pièces de rechange WAGNER, vous êtes sûr de respecter l'ensemble des rè- gles de sécurité.

Bulletin de garantie

Pour le présent matériel la garantie d'usine est accordée dans les conditions suivantes:

Seront réparées ou échangées à notre choix toutes les pièces qui s'avèrent inutilisables ou dont l'utilisation est considérablement compromise, en raison de faits antérieurs à la livraison, par suite à un défaut de fabrication ou de matière. Cette garantie est valable pendant 24 mois, à compter de la date de livraison, pour l'utilisation en une équipe, pendant 12 mois pour l'utilisation en deux équipes, et pendant 6 mois pour l'utilisation en trois équipes. Les prestations de garantie sont fournies à notre choix par le remplacement ou par la réparation du matériel ou de pièces détachées de ce matériel. Les dépenses nécessaires à cet effet, particulièrement les frais de transport, de déplacement, de travail et de matière sont à notre charge, à moins que ces dépenses ne soient augmentées du fait que le matériel a été déplacé ultérieurement du siège de l'acheteur.

Sont exclus de la garantie les dommages occasionnés entièrement ou partiellement par les raisons suivantes:

Utilisation non conforme, erreurs d'assemblage ou de mise en service par l'acheteur ou par une tierce personne, usure normale, erreurs de manipulation ou de maintenance, utilisation de produits de revêtement et de matières de remplacement impropres, influences chimiques, électrochimiques ou électriques, ceci bien entendu pour autant que l'erreur ne nous est pas imputable.

Certains produits abrasifs, comme par exemple le minium de plomb, les peintures vinyliques, glacis, produits liquides abrasifs, peintures en zinc, etc. diminuent la durée de vie des soupapes, garnitures, pistolets, buses, cylindres, pistons, etc.

L'usure pouvant en résulter n'est pas couverte par la garantie. Pour les composants qui ne sont pas fabriqués par Wagner

s'applique la garantie du fabricant original. Le remplacement d'une pièce ne prolonge pas le délai de

garantie du matériel. Le matériel doit être contrôlé immédiatement après réception. Pour éviter la perte de la garantie, tout défaut apparent doit être

signalé dans un délai de 14 jours à compter de la réception du matériel au fournisseur ou à nous-mêmes.

Nous nous réservons le droit de faire effectuer les travaux sous garantie par une entreprise agréée.

Les prestations de garantie dépendent d'une preuve sous forme de bulletin de livraison ou de facture. Si l'examen fait apparaître qu'il ne s'agit pas d'un cas de garantie, la réparation est à la charge de l'acheteur.

Nous précisons que le présent bulletin de garantie ne représente pas une restriction des revendications légales ou contractuelles, définies par nos conditions générales de vente.

J. Wagner GmbH

Déclaration de conformité

conformément à la directive «CE» relative aux machines 89/392/CEE Annexe II A

Par la présente, nous déclarons, que le type de

WAGNER EP-3000 230 V 50 Hz, 0256 005 WAGNER EP-3000 400 V 50 Hz, 0256 006

correspond aux dispositions pertinentes suivantes: Directive CE relative aux machines (89/392 CEE)

version 91/368 CEE, 93/44 CEE et 93/68 CEE. Normes harmonisée utilisées, notamment:

EN-60335 EN-292-1/-2

Normes et specifications techniques nationales qui ont été utilisées, notamment:

BGV D15, BGV D25.

Date: 2. 8. 1995

Directeur/Signature Directeur du developpement

Sous réserve de modification · Imprimé en R.F.A

WAGNER EP 3000 Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual