Union Special 246M Parts Book

INSTRUCTIONS, ENGINEER'S AND ILLUSTRATED PARTS MANUAL

BETRIEBSANLEITUNG, W ARTUNGSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTES

TEILEVERZEICHNIS

BM100 HIGH SPEED BAG MAKING MACHINES

BM100 HOCHLEISTUNGS-SACKNÄHMASCHINEN

MANUAL NO. / KATALOG NR. 246BM

FOR STYLES / FÜR TYPEN

B M 1 11C, C1, C1H, C2

BML111C, CE, C1, C1H, C2

MANUAL NO. 246BM

INSTRUCTIONS, ENGINEER'S AND

ILLUSTRATED PARTS MANUAL FOR

BM(L)100 SERIES MACHINES

SERIAL NOS. ABOVE 1.800.000

BETRIEBSANLEITUNG, WARTUNGSANLEITUNG UND

KATALOG NR. 246BM

ILLUSTRIERTES TEILEVERZEICHNIS FÜR

MASCHINENKLASSEN BM(L)100

SERIENNUMMER ÜBER 1.800.000

Union Special GmbH Rights Reserved in All

Printed in Germany

PREFACE

This manual has been prepared to guide you while operating BM100 series machines and arranged to simplify ordering spare parts.

This manual explains in detail the proper settings for operation of the machines. Illustrations are used to show the adjustments and reference letters are used to point out specific items discussed.

Careful attention to the instructions and cautions for operating and adjusting these bag making machines will enable you to maintain the superior performance and reliability designed and built into every Union Special bag sewing machine.

Adjustments and cautions are presented in sequence so that a logical progression is accomplished. Some adjustments performed out of sequence may have an adverse effect on the

function of the other related parts.

Countries

Weltweit beanspruchte Union Special GmbH

Rechte

Gedruckt in Germany

VORWORT

Dieser Katalog leitet Sie bei der Bedienung und Instandhaltung der Maschinenklasse BM100 und wurde zusammengestellt, um Ersatzteilbestellungen zu vereinfachen.

In diesem Katalog werden die richtigen Einstellun- gen zum Betreiben der Maschine erläutert. Abbil- dungen zeigen die Einstellungen und Referenz- buchstaben weisen auf die speziell erörterten Punk- te hin.

Die sorgfältige Beachtung der Betriebsanleitung mit den Sicherheitshinweisen für den Betrieb und das Einstellen dieser Maschinen hält die hohe Leistung und Betriebssicherheit dieser Union Special Sack- nähmaschinen aufrecht.

Einstellungen und Sicherheitshinweise sind folge- richtig im logischen Verlauf aufgeführt. Einige Einstellungen, die außer der Reihe ausgeführt wer- den, können die Funktion anderer zugehöriger Teile

ungünstig beeinflussen.

Views of various sections of the mechanism are shown so that the parts may be seen in their actual position in the sewing machine. On the page opposite the illustration will be found a listing of parts with their part numbers, descriptions and the number of pieces required in the particular view being shown.

Numbers in the first column are reference numbers only, and merely indicate the position of that part in the illustrations. Reference numbers should never be used in ordering parts. Always use the part number listed in the second column.

Component parts of subassemblies which can be furnished for repairs are indicated by indenting their description of the main subassembly.

This manual has been comprised on the basis of available information. Changes in design and / or improvements may incorporate a slight modification of configuration in illustrations or cautions.

On the following pages will be found illustrations and terminology used in describing the instructions and the parts for your machine.

Darstellungen der einzelnen Gruppen des Mecha- nismus zeigen die Lage der Einzelteile in der Näh- maschine. Auf der der Bildseite gegenüberliegen- den Seite befindet sich ein Verzeichnis der Teile mit Teilenummern, Beschreibungen und der für den gezeigten Bildausschnitt benötigten Anzahl.

Die Nummern in der ersten Spalte sind Posi- tionsnummern und zeigen lediglich, wo das Teil in der Abbildung zu finden ist. Positionsnummern dürfen bei Teilebestellungen nie verwendet werden. Verwenden Sie immer die Teilenummer in der zweiten Spalte.

Einzelteile von Komplettteilen, die als Ersatzteile geliefert werden können, sind durch Einrücken ihrer Beschreibung unterhalb der Beschreibung des Komplettteiles gekennzeichnet.

Dieser Katalog basiert auf vorhandenen Informationen. Konstruktionsänderungen und / oder

-verbesserungen können sich geringfügig auf den Aufbau der bildlichen Darstellungen und die Sicherheitshinweise auswirken.

Die nachfolgenden Seiten beinhalten die bildlichen Darstellungen und Beschreibungen der Betriebs- anleitung und der Teile Ihrer Maschine.

IMPORTANT: ON ALL ORDERS, PLEASE INCLUDE PART NUMBER, PART NAME AND STYLE OF MACHINE FOR WHICH PART IS ORDERED.

WICHTIG: BITTE GEBEN SIE AUF ALLEN BESTELLUNGEN DIE TEILENUMMER, DIE TEILEBESCHREIBUNG UND DEN MASCHINENTYP, FÜR DEN DAS TEIL BESTELLT WIRD, AN.

TABLE OF CONTENTS

INHALTSVERZEICHNIS

Page / Seite

Preface Identification of Machines Styles of Machines Needles Torque Requirements Noise Emission Safety Rules Caution Areas Threading the Machine Inserting Needle Lubrication, First Time Start-Up Oil Flow Diagram Oil Specification Requirements Adjusting the Stitch Length Feed Dog Setting Chaining Section Setting Presser Foot Setting Presser Foot and Chaining Section Pressure Looper Setting Needle Height Setting Needle Guard Setting Needle Thread Control Looper Thread Control Looper Thread Take-Up Setting Stitch Formation and Thread Tension Styles BM111C, BML111C

Thread Chain Cutter Setting Disassembly of Main Shaft, Crankshaft and their

Components Assembly of Stitch Length Adjusting Mechanism Assembly of Oil Pump Assembly – Lower Unit Assembly of Driven Thread Chain Cutter,

Crankshaft, Feed and Looper Drive

Assembly – Upper Unit Assembly of Main Shaft, Needle Drive, Driven

Thread Chain Cutter and Feed Dog

Needle / Looper Synchronization Assembly of Presser Foot Lift Device Views and Description of Parts Tools for Maintenance Trouble Shooting Numerical Index of Parts Notes

Vorwort Bezeichnung der Maschinen Maschinentypen Nadeln Erforderliche Drehmomente Geräuschemission Sicherheitshinweise Gefährdungszonen Einfädeln der Maschine Einsetzen der Nadel Ölen, Erstinbetriebnahme Ölfluß-Diagramm Erforderliche Öl-Spezifikationen Stichlängen-Einstellung Transporteur-Einstellung Kettelteil-Einstellung Drückerfuß-Einstellung Drückerfuß- und Kettelteildruck Greifer-Einstellung Nadelhöhen-Einstellung Nadelanschlag-Einstellung Nadelfadenkontrolle Greiferfadenkontrolle Greiferfadenaufnehmer-Einstellung Stichbildung und Fadenspannung Typen BM111C, BML111C

Fadenkettenabschneider-Einstellung Demontage der Hauptwelle und

Kurbelwelle sowie ihrer Komponenten Montage des Stichstellers Montage der Ölpumpe Montage – Unterteil Montage mitlaufender Kettenabschneider,

Kurbelwelle, Transportantrieb und Greiferantrieb

Montage – Oberteil Montage der Hauptwelle, Nadelantrieb,

mitlaufender Fadenkettenabschneider und Transporteur

Nadel- / Greifersynchronisierung Montage der Drückerfußeinrichtung Darstellungen und Teilebeschreibungen

Werkzeuge für Wartung Fehlersuche Numerisches Teileverzeichnis Notizen

2 4 4 5 5 5

6 - 7

7 8

9 10 - 11 12 - 13

14 15 16 16 17 17 18 18 19 19 20 20

22 - 23

24 24 - 25 26 - 29 26 - 29

30 - 35 30 - 35

33 - 34

36 37 - 89

91-93

94 - 95

IDENTIFICATION OF MACHINES

BEZEICHNUNG DER MASCHINEN

Each UNION SPECIAL BC100 series machine is iden- tified by a style number, which is stamped on the style plate located on the center portion at the rear of the casting. Serial number is also stamped on the styleplate, see page 8.

STYLES OF MACHINE

High speed bag making machine with one needle, internal forced lubrication, with outside mounted oil filter. Totally enclosed plain feed mechanism, totally enclosed looper mechanism, independently driven rear needle guard with no readjustment required when changing stitch length, and presser foot with independently spring loaded chaining section.

BM111C: Double locked stitch machine with built in thread chain cutter and plain feed . For sewing bags. For attaching filling and discharging tubes on container bags. Guide for filler cord from the top for sealing the needle punctures. Crossing of heavy side seams is not possible.

Seam Specification: 1.01.01/401(ISO 4916 and

4915) 401 SSa-1 (Federal

Sewing Capacity: up to 12 mm Standard Needle: 9848GF250/100 Stitch Rang: 6.5 - 12.5 mm (2 - 4 SPI) Standard: 10 mm Working Diameter of Handwheel Pulley: 150 mm (5 29/32 in.) Speed: up to 3100 stitches per

Standard No. 751a - USA)

min. depending on thread, fabric and sewing operation

Jede UNION SPECIAL BM100 Maschine hat eine Typnummer, die in das Typenschild eingeprägt ist, das mittig an der hinteren Gehäuseseite befestigt ist. Die Seriennummer ist ebenfalls in das Typenschild eingeprägt, siehe Seite 8.

MASCHINENTYPEN

Hochleistungs-Sacknähmaschinen mit einer Nadel, eingebauter Druckschmierung mit außen angebrachtem großem Ölfilter. Völlig geschlossener Nähguttransport- mechanismus, völlig geschlossener Greiferantrieb, unabhängig angetriebener hinterer Nadelanschlag, der bei Stichlängenänderung nicht nachgestellt werden muß und Drückerfuß mit unabhängig federndem Kettelteil.

BM111C: Doppelkettenstich-Sacknähmaschine mit eingebautem Fadenkettenabschneider und Unter- transport. Zum Nähen von Säcken. Zum Annähen von Einfüll- und Auslaufstutzen an Container-Säcken. Führung für Dichtungskordel von oben zum Abdichten der Nadeleinstiche. Kein Übernähen von dicken Quernähten möglich.

Nahtbild: 1.01.01/401 (ISO 4916 und 4915)

401 SSa-1 (Federal Standard

No. 751-USA) Nähgutdurchgang:bis 12 mm Standardnadel: 9848GF250/100 Stichlänge: 6,5 bis 12,5 mm Standard: 10 mm Wirksamer Durchmesser der Handradriemen- scheibe: 150 mm Drehzahl: bis 3100 Stiche/Min., je nach

Nähfaden, Nähgut und

Nähoperation

Weight, net: 41 kg (90 lbs.) BM111C2: Same as BM111C, but with longer sewing

parts and a three piece split presser foot system for matched seams, comparable to upper feed machines. Front and rear presser foot as well as the chaining section are independently spring loaded. Guide for filler cord also from below. Without thread chain cutter. For seaming bags. For inserting top covers, attaching filling and discharging tubes on container bags (FIBCs). Easy crossing of heavy seams.

BM111C1: Same as BM111C2, but with pneumatically operated thread chain cutter. Control voltage 24 V DC.

BM111C1H: Same as BM111C2, but with electro- pneumatically operated Control voltage 230 V, 50/60 Hz.

BML111 Div.: Same as BM111, but long arm version, horizontal clearance under arm 425 mm.

BML111CE: Same as BM111C, but without thread chain cutter. Additional guide for filler cord from below.

10008A Blind Looper (extra send and charge item) will produce single thread chain stitch. Stitch type: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a - USA).

hot thread chain cutter.

Gewicht, netto: 41 kg BM111C2: Wie BM111C, jedoch mit längeren Nähteilen

und einem dreiteiligen Drückerfußsystem für lagengleiches Nähen, vergleichbar mit Obertransportmaschinen. Vorderer und hinterer Drückerfuß sowie Kettelfuß sind unabhängig voneinander gefedert. Zusätzliche Führung für Dich- tungskordel von unten. Ohne Fadenkettenabschneider. Zum Nähen von Säcken. Zum Einnähen der Deckel an Containersäcken (FIBCs) und Annähen der Einfüll- und Auslaufstutzen.

BM111C1: Wie BM111C2, jedoch mit pneumatisch betätigtem Fadenkettenabschneider. Steuerspannung 24 V DC.

BM111C1H: Wie BM111C2, jedoch mit elektropneumatisch betätigtem Heissschneider zum Trennen der Fadenkette. Steuerspannung 230 V, 50/60 Hz.

BML111DIv.: Wie BM111, jedoch Langarm-Ausführung, 425 mm horizontaler Armdurchgang.

BML111CE: Wie BM111C, jedoch ohne Fadenkettenabschneider. Zusätzliche Führung für Dichtungskordel von untern.

10008A Einfachkettenstichgreifer (Extra-Bestellung) produziert einen Einfaden-Einfachkettenstich. Nähstichtyp: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a - USA).

NEEDLES

NADELN

Each needle has both a type and a size number. The type number denotes the kind of shank, point, length, groove, finish and other details. The size number, stamped on the needle shank, denotes the largest diameter of the blade measured midway between the shank and the eye. Collectively, the type and size number represent the complete symbol which is given on the label of all needles packed and sold by Union Special.

TYPES AND DESCRIPTION

9848GF Round shank with tapered flat, square point, double groove spotted, chromium plated. Sizes available: 200/080, 250/100, 300/120.

9856TF Round shank with tapered flat, round point, double groove spotted, teflon coated. Sizes available: 200/080, 250/100.

For sewing bags made of plastic or woven polypropylene tapes it is recommended to use needle type 9856TF with teflon coating.

The standard needle for this machine is 9848GF 250/100.

Jede Nadel hat eine Typ- und eine Dickennummer. Die Typnummer bezeichnet die Art des Nadelkolbens, der Spitze, Länge, Rinne, Oberfläche und andere Einzelheiten. Die Dickennummer, im Nadelkolben eingeprägt, gibt den größten Durchmesser des Nadelschaftes an, gemessen in der Mitte zwischen Kolben und Öhr. Typ- und Dickennummer zusammen ergeben die vollständige Nadelbezeichnung, die auf jedem Etikett aller von UNION SPECIAL gepackten und verkauften Nadeln steht.

TYPNUMMERN UND BESCHREIBUNG

9848GF Rundkolben mit konischer Fläche, Vierkant- spitze, Doppelrinne, Hohlkehle, verchromt. Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100, 300/120.

9856TF Rundkolben mit konischer Fläche, Rundspitze, Doppelrinne, Hohlkehle, Teflon beschichtet. Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100.

Zum Nähen von Säcken aus Plastik oder Kunststoff- bändchengewebe ist es empfehlenswert, den Nadeltyp 9856TF mit Teflon-Beschichtung zu ver- wenden.

Die Standardnadel für die Maschine ist 9848GF 250/

100.

When changing the needle, make sure it is fully inserted in the needle head with the tapered flat of the needle shank facing the screw, before the screw is tightened.

NEEDLE ORDERING

When ordering needles please use the complete type and size numbers as printed on the package to ensure prompt and accurate processing of your order. A complete order should read as follows: 100 needles, type 9848GF, size 250/100.

TORQUE REQUIREMENTS

Torque (measured in inch-pounds) is a "rotating" force in pounds applied through a distance by a lever (in inches or feet). This is accomplished by a wrench, screwdriver, etc. Many of these devices are available, which when set at the proper amount of torque will tighten the part to the correct amount and no tighter. All straps and eccentric should be tightened to 26- 28 inch pounds (3 - 3.2 Nm) unless otherwise noted. Screws requiring a specific torque will be indicated on the illustrations.

NOISE EMISSION

Stellen Sie beim Nadelwechsel sicher, daß der Nadelkolben voll im Nadelkopf eingesetzt ist und die konische Fläche am Nadelkolben gegen die Schraube zeigt, bevor sie festgezogen wird.

NADELBESTELLUNG

Um Nadelbestellungen richtig und prompt erledigen zu können, geben Sie bitte die auf der Verpackung aufgedruckte komplette Typ- und Dickennummer an. Eine vollständige Bestellung würde lauten: 100 Nadeln Typ 9848GF, Dicke 250/100.

ERFORDERLICHE DREHMOMENTE

Das Drehmoment (gemessen in Nm) ist eine "Dreh"- Kraft in N mal einem Hebelarm in m. Es wird mittels eines Schraubenschlüssels, Schraubendrehers usw. aufgebracht. Dafür gibt es viele Werkzeuge, die, wenn sie auf das richtige Drehmoment eingestellt sind, das Teil korrekt aber nicht zu fest anziehen. Alle Verbindungen und Exzenter sollen mit 3-3,2 Nm (26-28 inch pounds) angezogen werden, wenn nicht anders angegeben. Schrauben, welche ein spezielles Drehmoment benötigen, finden Sie in den Darstellungen.

GERÄUSCHEMISSION

Equivalent continuous A-weighted sound pressure level (L ISO 10821-CB-M1 at 2500 RPM and 50 % duty cycle.

) at workstation: 78.5 dB(A) according to

pAd

Arbeitsplatzbezogener Emissionswert (L dB(A) nach ISO 10821-CB-M1 bei Betriebsdrehzahl 2500 U/min. und 50 % Einschaltdauer.

pAd

): 78,5

SAFETY RULES

SICHERHEITSHINWEISE

1. Before putting the machines described in this manual into service, carefully read the instructions. The starting of each machine is only permitted after taking notice of the instructions and by qualified operators.

IMPORTANT! Before putting the machine into service, also read the safety rules and instructions from the motor supplier.

2. Observe the national safety rules valid for your country.

3. The sewing machines described in this instruction manual are prohibited from being put into service until it has been ascertained that the sewing units which these sewing machines will be built into, have conformed with the provisions of EC Machinery Directive 98/37/EC, Annex II B.

Each machine is only allowed to be used as foreseen. The foreseen use of the particular machine is described in paragraph "STYLES OF MACHINES" of this instruction manual. Another use, going beyond the description, is not as foreseen.

4. All safety devices must be in position when the machine is ready for work or in operation. Operation of the machine without the appertaining safety devices is prohibited.

1. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der in diesem Katalog beschriebenen Maschinen die Betriebsanleitung sorgfältig. Jede Maschine darf erst nach Kenntnis- nahme der Betriebsanleitung und nur durch entsprechend unterwiesene Bedienungspersonen betätigt werden.

WICHTIG: Lesen Sie vor Inbetriebnahme auch die Sicherheitshinweise und die Betreibsanleitung des Motorherstellers.

2. Beachten Sie die für Ihr Land geltenden nationalen Unfallverhütungsvorschriften.

3. Die Inbetriebnahme der in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Nähmaschinen ist so lange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die Näheinheiten bzw. Nähanlagen, in die diese Nähmaschinen eingebaut werden sollen, den Bestimmungen der EG-Richtlinie Maschinen 98/37/EG, Anhang II B entsprechen.

Jede Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß verwendet werden. Der bestimmungsgemäße Gebrauch der einzelnen Maschine ist im Abschnitt "MASCHINENTYPEN" der Betriebsanleitung be- schrieben. Eine andere, darüber hinausgehende Benutzung ist nicht bestimmungsgemäß.

4. Bei betriebsbereiter oder in Betrieb befindlicher Maschine müssen alle Schutzeinrichtungen montiert sein. Ohne zugehörige Schutzeinrichtungen ist der Betrieb nicht erlaubt.

5. Wear safety glasses.

6. In case of machine conversions and changes all valid safety rules must be considered. Conversions and changes are made at your own risk.

7. The warning hints in the instructions are marked with one of these two symbols.

8. When doing the following the machine has to be disconnected from the power supply by turning off the main switch or by pulling out the main plug.

8.1 When threading needle(s), looper,

spreader etc.

8.2 When replacing any parts such as

needle(s), presser foot, throat plate, looper, spreader, feed dog, needle guard, folder, fabric guide etc.

8.3 When leaving the workplace and when

thework place is unattended.

8.4 When doing maintenance work.

8.5 When using clutch motors without

actuation lock, wait until motor is stopped totally.

5. Tragen Sie eine Schutzbrille.

6. Umbauten und Veränderungen der Maschinen dürfen nur unter Beachtung der gültigen Sicherheitsvorschriften vorgenommen werden. Umbauten und Veränderungen erfolgen auf eigene Verantwortung.

7. Überall da, wo die Betriebsanleitung Warnhinweise enthält, sind diese durch eines der beiden Symbole gekennzeichnet.

8. Bei folgendem ist die Maschine durch Ausschalten am Hauptschalter oder durch Herausziehen des Netzsteckers vom Netz zu trennen:

8.1 Zum Einfädeln von Nadel(n), Greifer, Leger

usw.

8.2 Zum Auswechseln von Nähwerkzeugen, wie

Nadel, Drückerfuß, Stichplatte, Greifer, Leger, Transporteur, Nadelanschlag, Apparat, Näh- gutführung usw.

8.3 Beim Verlassen des Arbeitsplatzes und bei

unbeaufsichtigtem Arbeitsplatz.

8.4 Für Wartungsarbeiten.

8.5 Bei mechanisch betätigten Kupplungsmo-

toren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.

9. Maintenance, repair and conversion work (see

item 8) must be done only by trained technicians or special skilled personnel under condsideration of the instructions.

9. Wartungs-, Reparatur- und Umbauarbeiten (siehe Punkt 8) dürfen nur von Fachkräften oder ent- sprechend unterwiesenen Personen unter Beach- tung der Betriebsanleitung durchgeführt werden.

Only genuine spare parts approved by UNION SPECIAL have to be used for repairs.

Für Reparaturen sind nur die von UNION SPECIAL freigegebenen Original-Ersatzteile zu verwenden.

10. Any work on the electrical equipment must be done by an electrician or under direction and supervision of special skilled personnel.

11. Work on parts and equipment under electrical power is not permitted. Permissible exceptions are described in the applicable section of standard sheet EN 50 110 / VDE 0105.

12. Before doing maintenance and repair work on the pneumatic equipment, the machine has to be disconnected from the compressed air supply. In case of existing residual air pressure after disconnecting from compressed air supply (e.g. pneumatic equipment with air tank), the pressure has to be removed by bleeding.

10. Arbeiten an der elekrischen Ausrüstung dürfen nur von Elektrofachkräften oder unter Leitung und Aufsicht von entsprechend unterwiesenen Perso- nen durchgeführt werden.

11. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und Einrichtungen sind nicht erlaubt. Ausnahmen regeln die zutreffenden Teile der EN 50 110 / VDE

0105.

12. Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten an pneu- matischen Einrichtungen ist die Maschine vom pneumatischen Versorgungsnetz zu trennen. Wenn nach der Trennung vom pneumatischen Versorgungsnetz noch Restenergie ansteht (z. B. bei pneumatischen Einrichtungen mit Windkessel), ist diese durch Entlüften abzubauen.

THREADING THE MACHINE

EINFÄDELN DER MASCHINE

Turn off main power switch before threading! When using clutch motors without actuation lock wait until motor has completely stopped.

Schalten Sie vor dem Einfädeln den Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von Kupplungsmotoren ohne Betätigungs- sperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.

INSERTING NEEDLE

EINSETZEN DER NADEL

The standard needle is 9848GF 250/100. Insert needle according to the following procedure:

1. Bring needle head (A) to the highest position.

2. Loosen screw (B). Insert needle (C) into hole. The needle spot should face rearwards as viewed from the operator’s side, with the tapered flat of the needle shank facing screw (B).

3. Retighten screw (B).

Die Standardnadel ist 9848GF 250/100. Setzen Sie die Nadel wie folgt ein:

1. Bringen Sie den Nadelkopf (A) in die obere Stel- lung.

2. Lösen Sie die Schraube (B). Setzen Sie die Nadel (C) so in die Bohrung ein, daß die Hohlkehle aus Bedienersicht nach hinten und die konische Flä- che am Nadelkolben gegen die Schraube (B) zeigt.

3. Ziehen Sie die Schraube (B) wieder an.

Turn off main switch on machine before replacing the needle!

Schalten Sie vor dem Nadelwechsel den Hauptschalter der Maschine aus!

LUBRICATION

ÖLEN

CAUTION! Oil has been drained from machine before

shipping and the reservoir must be filled before beginning to operate. Use the oil with UNION SPECIAL Specification No. 175 which is delivered with the accessories of the machine. This oil is equivalent to a hydraulic oil according to ISO VG 22 and can be purchased from UNION SPECIAL

in 0.5 liter containers under part No. 28604U, or in 5 liter containers under part No. 28604V.

It is recommended that oil and filter be changed after the first 200 hours of operation. Thereafter, oil and filters must be changed every 500 hours of operation depending on material being bagged.

ADDING OIL THE FIRST TIME AND WHEN OIL AND FILTER IS CHANGED:

1. Remove 26 mm oil fill screw (A) nearest oil level indicator (B) and 26 mm oil filter fill screw (C) above oil filter. Fill oil in filter, and then lock screw (C).

2. Add oil in the oil hole until oil registers in the oil level indicator (B).

3. Run machine and add oil until oil line is at the center dot of the oil level indicator (B). The oil capacity of the machine with the filter is 0.5 l (18.0 ounces).

4. Screw oil fill screw (A) back on and tighten.

5. The oil pressure gauge (D) should register 15 PSI (1 bar) while the machine is running.

6. The oil pressure and oil level should remain as above while the machine is in operation.

7. If the oil pressure registers more than 15 PSI (1 bar) loosen nut (E) and turn screw (F) counterclockwise to reduce the oil pressure.

8. Retighten nut (E).

ACHTUNG! Vor dem Versand wurde das Öl aus der Maschine abgelassen, der Ölbehälter muß deshalb vor der Inbetriebnahme gefüllt werden. Verwenden Sie das im Zubehör der Maschine mitgelieferte Öl mit der UNION SPECIAL Spezifikation Nr. 175. Dieses Öl entspricht einem Hydraulik-Öl nach ISO VG 22 und ist in 0,5 l Behältern

unter der Teil Nr. 28604U, oder in 5 l Behältern unter der Teil Nr. 28604V von UNION SPECIAL erhältlich.

Es wird empfohlen, Öl und Filter nach den ersten 200 Betriebsstunden zu wechseln, Danach sollen Öl und Filter alle 500 Betriebsstunden, abhängig vom Füllgut, gewechselt werden.

ERSTE ÖLFÜLLUNG SOWIE ÖL- UND FILTERWECHSEL:

1. Entfernen Sie die Öl-Einlaßschraube SW26 (A) beim Ölstands-Anzeiger (B) und die Ölfilter-Einlaßschraube (C) oberhalb des Ölfilters. Füllen Sie Öl in den Filter und verschließen Sie ihn danach mit der Schraube (C).

2. Füllen Sie Öl in die Ölbohrung, bis der Ölstands- Anzeiger (B) Öl anzeigt.

3. Setzen Sie die Maschine in Betrieb und ergänzen Sie Öl, bis der Ölspiegel die Mitte des Ölstands-Anzeigers (B) erreicht hat. Die Ölfüllmenge der Maschine mit Filter beträgt 0,5 l (18.0 ounces).

4. Verschließen Sie die Ölbohrung mit der Schraube (A).

5. Das Öldruck-Schauglas (D) soll 1 bar (15 PSI) im Dauerbetrieb der Maschine anzeigen.

6. Der Öldruck und der Ölstand soll beim Betrieb der Maschine (wie oben angegeben) in etwa konstant bleiben.

7. Falls der Öldruck 1 bar (15 PSI) übersteigt, lösen Sie die Mutter (E) und drehen Sie die Schraube (F) gegen den Uhrzeigersinn, um den Öldruck zu reduzieren.

8. Ziehen Sie die Mutter (E) wieder an.

NOTE: If the machine has not been used in a while, the oil

level will take about 30 seconds machine running time to raise to the center lever, and the oil pressure to register at the normal pressure.

- Follow the same procedure with changing oil and filter.

NOTE: If during operation no oil pressure is indicated on

the oil pressure gauge (D), shut off the machine and check the oil lines to make sure they are not bent improperly to reduce oil flow or if there is an obstruction in the oil line or oil siphon filters.

1. Oil and oil filter (G) should be replaced after the first 200 hours of operation. Thereafter oil and filters must be changed every 500 hours of operation.

2. Use Union Special Spec. 175 or equivalent.

3. The 5 mm Allen head oil drain screw (H) is located on the underside of the reservoir next to the filter.

BEACHTEN SIE: Wenn die Maschine einige Zeit außer

Betrieb war, benötigt der Ölspiegel bei laufender Maschine etwa 30 Sekunden bis er zur Mitte des Ölstands-Anzeigers ansteigt und das Öl den Betriebsdruck erreicht.

- Folgen Sie dem gleichen Ablauf, wenn Sie Öl und Filter wechseln.

BEACHTEN SIE: Falls während des Betriebs kein Öldruck

am Öldruckschauglas (D) angezeigt wird, schalten Sie die Maschine aus, und prüfen Sie die Ölleitungen, um sicher zu sein, daß sie nicht abgeknickt sind und den Ölfluß behindern oder ob die Ölleitung oder die Öl-Siphon-Filter verstopft sind.

1. Öl und Ölfilter (G) sollen nach den ersten 200 Betriebsstunden gewechselt werden. Danach sollen Öl und Filter alle 500 Betriebsstunden gewechselt werden.

2. Verwenden Sie Union Special Öl Spezifikation 175 oder entsprechendes Öl.

3. Die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablaßschraube (H) befindet sich an der Unterseite des Reservoirs in der Nähe des Filters.

LUBRICATION (CONT.)

ÖLEN (FORTS).

4. Loosen the 5 mm Allen head oil drain screw (H), and oil fill screw (A). NOTE: Create a funnel from under the oil drain to the drain can by making a “V” in precut heavy paper that will fit under the drain area and into the drain can. Remove oil drain screw (H). Run the machine and drain the oil down the funnel until no more oil is pumped from the machine.

5. DO NOT run the machine after the oil is drained. Replace oil drain screw (H), and retighten oil fill screw (A).

4. Lösen Sie die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablaßschraube (H) und die Öl-Einlaßschraube (A). BEACHTEN SIE: Verwenden Sie eine V-förmige stabile Papierrinne, die das Öl von der Ablaß-Öffnung in den Öl- Auffangbehälter leitet. Entfernen Sie die Öl-Ablaßschraube (H). Lassen Sie die Maschine laufen und lassen Sie das Öl mittels der Papierrinne ab, bis die Maschine aufhört, Öl abzupumpen.

5. Lassen Sie die Maschine nicht laufen, nachdem das Öl abgelassen ist. Drehen Sie die Öl-Ablaßschraube (H) wie-

der fest ein und ziehen Sie die Öl-Einlaßschraube (A) fest.

Oil Distributor is shown 90° counter clockwise

Ölverteiler ist um 90° gegen den Uhrzeigersinn gezeichnet

Model Number and Serial Number

Typnummer und Seriennummer

OIL FLOW DIAGRAM

ÖLFLUSS-DIAGRAMM

The oiling system consists of pressurized oil 1 bar (15 PSI) through oil distributor (A) to four bearing areas (B), (E), (C), (D). From there, the oil is sent to strategic areas where oiling is necessary. First, the oil flows from the oil chamber (M) through the check valve (F) into the

3.5mm portion of the gerotor in the oil pump (G), through the main oil distribution pipe (J) in the oil housing (N) through the oil filter media (K), into the center of the oil filter (L), and out into the oil distributor (A) to the four bearing areas. The check valve (F) provides security to prevent oil from draining back into the sewing machine when the machine is idle.

There are two oil returns (I, H) located in the lowest part of the feed area. The oil in this area is returned to the oil chamber (M) by suction through the gerotor oil pump (G). The oil is ensured to stay in the oil chamber (M) by passing through an oil overflow tube (O) located in the oil chamber (M). The tube opening is above the oil line so oil will not return to the feed drive area.

There is also an oil siphon filter (P) attached to each return line to ensure filtered oil at all times.

NOTE: If oil pressure gauge does not function, make sure

oil return lines and line filters (P) are not filled with foreign material preventing the oil to return. Check also to ensure that there is at least .060" (1.5 mm) gap between the end of the return tube (H) and the feed cover.

Die Druckschmierung arbeitet mit 1 bar Drucköl über einen Druckölverteiler (A), der vier Lagerstellen (B), (E), (C), (D) versorgt. Von dort aus werden die zu schmieren- den Stellen bedient. Zuerst fließt das Öl aus der Ölkammer (M) durch das Rückschlagventil (F) in den 3,5 mm Teil des Gerotors der Ölpumpe (G) durch die Hauptöl- Verteilerschraube (J) in das Ölgehäuse (N) und durch das Filtermaterial (K) in die Mitte des Ölfilters (L) und heraus in den Druckölverteiler (A) hin zu den vier Lager- stellen. Das Rückschlagventil (F) stellt sicher, daß kein Öl zurück in die Nähmaschine fließt, wenn die Maschine still steht.

Es sind zwei Saugölrückläufe (I, H) im untersten Teil des Transportbereichs vorhanden. Das Öl in diesem Bereich wird über den Saugölrücklauf mittels der Gerotor- Ölpumpe (G) in die Ölkammer (M) zurückgeführt. Das Öl verbleibt in der Ölkammer (M), da es durch ein in der Ölkammer (M) angeordnetes Ölüberlaufrohr (O) fließt. Die Rohröffnung befindet sich über dem Ölspiegel, so daß kein Öl in den Transportantriebsbereich zurück- fließen kann.

Es sind auch Saugölfilter (P) in den Saugölrückläufen eingebaut, so daß nur gefiltertes Öl im Umlauf ist.

ACHTUNG: Falls der Öldruckanzeiger nicht funktioniert,

stellen Sie sicher, daß die Saugölrückläufe (H, I) und Filter (P) nicht verstopft sind und

dadurch den Ölrücklauf blockieren. Prü- fen Sie auch, daß mindestens 1,5 mm Platz zwischen der Öffnung des Saugölrück- laufrohres (H) und der Transport-Abdek- kung vorhanden ist.

Pressure Oil Drucköl

Oil Siphon from Oil Chamber Saugöl aus Ölkammer

Oil Siphon Returns Saugölrücklauf

OIL SPECIFICATION REQUIREMENTS

ERFORDERLICHE ÖL-SPEZIFIKATIONEN

All oils shall be non compounded, straight mineral oils, of high viscosity index (will not thin down excessively with heat). Practically all oil companies have Union Special Specification 175 and their industrial representatives will make their recommendations conforming to Union Special requirements.

UNION SPECIAL SPEC. 175 Nominal Viscosity 100 S.S.U at 100°F (Nominally ISO

Grade 22) Viscosity at 100°F 90 - 125 S.U.S (22 cSt)

Flash Point (min.) 350°F (176°C) Pour Point (max.) 20°F (- 7°C) Color (max). 1 Neutralization No. (max). 0.10 Viscosity Index (D&D min.) 90 Copper Corrosion (max.) 1 A Aniline Point 175-225°F (79-107°C) Compounding Not a requirement ASTM = American Society for Testing Materials

NOTE: The use of non corrosive oxidation, rust and foam inhibitators and / or film strength, and lubricity enhancers is permitted, but these additives must be completely soluble in the oil, they must not separate, nor be removed by wick feeding. „EP“ (extreme pressure), tackiness / adhesive, lead soap and detergent additives are not permitted, nor are solid lubricants like graphite,

and PTFE, etc.

Sämtliche Öle sollten ungebundene, pure Mineralöle mit hoher Viskosität sein (verdünnen sich bei Hitze nicht über- mäßig). Praktisch alle Ölgesellschaften haben Öle ent- sprechend der Union Special Spezifikationen 175 und ihre Vertreter in der Industrie werden ihre Empfehlungen ge- mäß unserer Vorgaben vornehmen.

UNION SPECIAL SPEZ. 175 Nominelle Viscosität 100 S.S.U bei 100° F (ISO VG 22).

Viskosität bei 100°F 90-125 S.U.S (22 cSt) Flammpunkt (min.) 350°F (176°C) Stockpunkt (max.) 20°F (-7°C) Farbe (max.) 1 Neutralisationsfaktor (max.) 0,10 Viskositätsindex (D&D min.) 90 Korrosionswirkung auf Kupfer (max.) 1 A Anilinpunkt 175-225°F (79-107°C) Verbundbildung nicht gefordert ASTM = Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfung

BEACHTEN SIE: Die Verwendung nicht korrosiver Oxydations-, Rost-, und Schaumverhüter und / oder Film- verstärkern und Fließverbesserer ist erlaubt, jedoch müs- sen diese Additive vollkommen öllöslich sein und dürfen nicht ausfällen bzw. in den Dochten ausgeschieden wer- den. „EP“ (extremer Druck)-, Klebrigkeits- / Haftungs-, Bleiseife- und Reinigungsmittel-Zusätze sind unzulässig, sowie auch feste Schmierstoffe wie Graphit und PTFE usw.

ADJUSTING THE STITCH LENGTH

STICHLÄNGEN-EINSTELLUNG

1. Remove screw (A).

2. Turn handwheel until center adjustment screw is located.

3. Turn adjustment screw clockwise to lengthen stitch length.

4. Turn adjustment screw counterclockwise to shorten stitch length.

5. Replace screw (A) after adjustment is made.

NOTE: Needle guard requires no readjustment when stitch length is changed.

1. Entfernen Sie die Schraube (A).

2. Drehen Sie die Riemenscheibe bis die mittig an- geordnete Einstellschraube sichtbar wird.

3. Drehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn ver- größert die Stichlänge.

4. Drehen der Einstellschraube gegen den Uhrzei- gersinn verkleinert die Stichlänge.

5. Drehen Sie die Schraube (A) nach der Ein- stellung wieder ein.

BEACHTEN SIE: Der Nadelanschlag muß bei Stich- längenänderung nicht nachgestellt werden.

Turn off main power before setting stitch length! When using clutch motors without actuation lock wait until the motor has completely stopped.

Schalten Sie vor dem Einstellen der Stichlänge den Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von Kupplungsmotoren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.

FEED DOG SETTING

TRANSPORTEUR-EINSTELLUNG

Set the height of the feed dog in its highest position so that the rear teeth project .060" (1.5 mm) above the throat plate surface. Tilt front of the feed dog to be at its highest position when tilted, but not exceed .060" (1.5 mm).

1.5 mm (0.60")

TILT TO HIGHEST POSITION. DO NOT EXCEED .060" (1.5 mm)

CHAINING SECTION SETTING

The chaining section lever must be parallel to the throat plate. Adjust the screws of the chaining section shank to have slight movement forward and backward. This is required for securing the thread chain.

1. Locate front raised portion of chaining section .276" to .354" (7 - 9 mm) from rear of needle.

Stellen Sie die Höhe des Transporteurs in seiner höchsten Stellung so ein, daß die hinteren Zähne 1,5 mm aus der Stichplatte ragen. Neigen Sie die Vorderseite des Trans- porteurs in seine höchste Stellung, aber nicht mehr als

1,5 mm.

GENEIGT IN HÖCHSTE STELLUNG, ABER NICHT MEHR ALS 1,5 mm

KETTELTEIL-EINSTELLUNG

Der Kettelteil-Halter soll parallel zur Stichplatte stehen. Stellen Sie die Schrauben der Kettelteil-Nabe so ein, daß die Nabe noch etwas hin- und herbewegbar ist. Dies ist zum Sichern der Fadenkette erforderlich.

1. Die Vorderseite des Kettelteils soll 7 bis 9 mm von der Rückseite der Nadel entfernt sein.

2. Rest the chaining section bottom on the top of the throat plate. Both sides of bottom must have "0" clearance with the throat plate.

3. With the feed dog at the top position, check to insure that the chaining section bottom lays flat front to rear on the feed dog. Adjust with the front and rear screws on the underside of chaining section shank. Set the front screw .020" to .040" (0.5 to 1 mm) and the rear screw to .020" (0.5 mm) to the underside of the shank. NOTE: These screws must be loctited. Use Union Special Part No. 999-114C.

2. Setzen Sie die Kettelteil-Sohle auf die Stichplatte auf. Sie darf nicht verkantet sein.

3. Wenn der Transporteur in seiner oberen Stellung ist,

prüfen Sie, daß die Kettelteil-Sohle plan vorn und hinten auf dem Transporteur aufliegt. Stellen Sie dies mit der vorderen und hinteren Schraube an der Unterseite der Kettelteil-Nabe ein. Stellen Sie die vordere Schraube auf 0,5 bis 1 mm und die hintere Schraube auf 0,5 mm relativ zur Unterseite der Nabe ein. BEACHTEN SIE: Diese Schrauben müssen mit Loctite gesichert werden. Verwenden Sie Union Special Teil Nr. 999-114C.

7-9

0.5 - 1

PRESSER FOOT SETTING

DRÜCKERFUSS-EINSTELLUNG

The presser foot and chaining section must rest as flat as possible on the throat plate. This can be checked with a strip of paper under each side of presser foot, being careful not to get under the chaining section. An equal amount of force should be required for each strip. The

presser lever must be parallel to the throat plate.

PRESSER FOOT AND CHAINING SECTION PRESSURE DRÜCKERFUSS- UND KETTELTEILDRUCK

1. Turning adjustment screw (A) for (rear) presser foot pressure clockwise increases the pressure, while counter clockwise decreases the pressure. Set required force at 16 to 17 lbs. (75 N).

Der Drückerfuß und das Kettelteil sollen plan auf der Stichplatte aufliegen. Dies kann mittels eines Papier- streifens unter jeder Seite des Drückerfußes geprüft werden. Klemmen Sie die Streifen nicht unter den Kettelfuß . Die Streifen sollten gleichmäßig geklemmt werden. Der Drückerfußhalter soll parallel zur Stich-

platte stehen.

1. Drehen der Einstellschraube (A) für den (hinteren) Drückerfußdruck im Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den Uhrzeigersinn reduziert den Druck. Stellen Sie die erforderliche Kraft auf 75 N (16 bis 17 lbs.) ein.

2. Turning chaining section pressure adjustment screw (B) clockwise increases the pressure, while counter clockwise decreases the pressure. Set required force at 24 to 25 lbs. (110 N).

3. Turning adjustment screw (C) for front presser foot pressure clockwise increases the pressure, while counter clockwise decreases the pressure. Set required force at 16 to 17 lbs. (75 N).

Measurement made by pulling on lever (D).

2. Drehen der Kettelteildruck-Einstellschraube (B) im Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den Uhrzeigersinn reduziert den Druck. Stellen Sie die erforderliche Kraft auf 110 N (24 bis 25 lbs.) ein.

3. Drehen der Einstellschraube (C) für den vorderen Drückerfußdruck im Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den Uhrzeigersinn reduziert den Druck. Stellen Sie die erforderliche Kraft auf 75 N (16 bis 17 lbs.) ein.

Gemessen wird durch Ziehen am Hebel (D).

LOOPER SETTING

GREIFER-EINSTELLUNG

Set the looper so that the looper point is 5 - 6 mm from the centerline of the needle, when the looper is at its furthest position to the right. Looper gauge number 21225-7/32 is available for setting the looper. The looper should pass as close as possible to the back of the needle .000" to .002" (0.00 to 0.05 mm) clearance. For adjustment, loosen screw in the looper holder, move forward or backward as

required. Retighten screw in looper holder.

Stellen Sie den Greifer so ein, daß der Abstand von Mitte Nadel bis zur Spitze des Greifers 5 - 6 mm beträgt, wenn der Greifer in seiner rechten Endstellung ist. Die Greifereinstelllehre Nr. 21225-7/32 erleichtert diese Ein- stellung. Der Greifer soll so dicht wie möglich hinter der Nadel im Abstand von 0,00 bis 0,05 mm vorbeigehen. Zur Einstellung lösen Sie die Schraube im Greiferhalter und bewegen sie ihn nach Bedarf vor oder zurück. Ziehen Sie die Schraube im Greiferhalter wieder an.

NEEDLE HEIGHT SETTING

Loosen nut (D). Set needle height by turning the needle head (A) in the needle bar (E) so that the eye is flush with the bottom of the looper blade when looper point is .040" to .060" (1 to 1.5 mm) left to the left side of the needle (C). Lock needle head (A) by retightening nut (D). Recheck looper setting.

NADELHÖHEN-EINSTELLUNG

Lösen Sie die Mutter (D). Stellen Sie die Nadelhöhe durch Ein– oder Herausdrehen des Nadelkopfes (A) in der Nadelstange (E) so ein, daß die Oberkante des Nadelöhrs mit der Unterkante der Greiferklinge auf gleicher Höhe ist, wenn die Greiferspitze 1 bis 1,5 mm über die linke Seite der Nadel (C) hinaussteht. Sichern Sie den Nadelkopf (A) durch Kontern mit der Mutter (D). Prüfen Sie nochmals die Greifereinstellung.

NEEDLE GUARD SETTING

NADELANSCHLAG-EINSTELLUNG

1. Slip shaft of guard into holder.

2. Position the guard about central in the clearance of the rubber sealing frame.

3. Position the guard so the guard shank clears the right side of the needle. Allow .040" to .080" (1 to 2 mm) so if the largest diameter needle is ever used, it will clear.

4. Rotate handwheel to bring the tip of the looper close to the right side of the needle, then push the guard to just contact the needle and not deflect it. Tighten the guard with one screw. Rotate adjustable pulley in direction of arrow to check this setting. If good, tighten both screws very tight (will not have to be reset when changing stitch length).

1. Schieben Sie den Schaft des Anschlags in den Halter.

2. Setzen Sie den Anschlag etwa mittig in die Ausspa- rung des Gummi-Dichtrahmens.

3. Setzen Sie den Anschlag so, daß der Anschlag- schenkel rechts der Nadel 1 bis 2 mm Abstand aufweist, so daß auch die dickste Nadel noch Platz hat.

4. Drehen Sie das Handrad bis die Greiferspitze die rechte Seite der Nadel erreicht. Drücken Sie den Anschlag so an die Nadel, daß er gerade die Nadel berührt, aber nicht ablenkt. Befestigen Sie den An- schlag mit nur einem Gewindestift. Drehen Sie die Riemenscheibe ein volle Umdrehung in Pfeilrichtung, um diese Einstellung zu kontrollieren. Falls sie in Ord- nung ist, ziehen Sie beide Schrauben fest an (muß bei Stichlängenänderung nicht nachgestellt werden).

NEEDLE THREAD CONTROL

1. Needle thread lever to be set 1 1/8" (28 mm) from the center of needle thread lever eyelet hole to the underside of the top needle thread strike-off support bracket.

2. The underside of ‘U’ shaped needle thread control eyelet should be ¼” (6.3 mm) above the center line of the needle thread lever cross shaft.

3. Set eyelet that it is directly left of needle thread tension assembly to the bottom of its slot.

NADELFADENKONTROLLE

1. Stellen Sie den Nadelfadenhebel von Mitte Nadel- fadenhebel-Öse bis Unterseite des oberen Faden- abzugsträgers auf das Maß 28 mm ein.

2. Die Unterseite des U-förmigen Nadelfadenbügels soll auf das Maß 6,3 mm über Nadelfadenhebel- Querwelle eingestellt werden.

3. Befestigen Sie die links neben der Nadelfaden- spannung angeordnete Fadenöse im unteren Schlitzbereich.

LOOPER THREAD CONTROL

GREIFERFADENKONTROLLE

1. Set the cast off edge of looper thread take-up to be

2.000" (51 mm) from the outside of the looper thread take-up shaft.

2. Set the center line of the take-up eyelet hole to be

1.850" (47 mm) from the outside of the looper thread take-up shaft.

3. Set the edge of the looper thread take-up so that the take-up eyelet hole is just free when the take-up is at the end of its stroke.

1. Stellen Sie die Abzugskante des Greiferfadenab- zugs bis Außenkante Greiferfadenabzugswelle auf das Maß 51 mm ein.

2. Stellen Sie die Mitte der Abzugsöse bis Außenkante Greiferfadenabzugswelle auf das Maß 47 mm ein.

3. Stellen Sie die Kante des Greiferfadenabzugs in Hubende so ein, daß die Abzugsöse gerade frei ist.

LOOPER THREAD TAKE-UP SETTING

The looper thread should cast-off at the high point of the cam of the thread take up when the tip of the needle is within .040" (1 mm) above the bottom of the looper blade. Increase the amount of the looper thread when lengthening the stitch by raising the cast-off cam in its slot. Recheck the cast-off setting.

GREIFERFADENAUFNEHMER-EINSTELLUNG

Der Greiferfaden soll dann am höchsten Punkt der Kurve des Fadenaufnehmers „abspringen“, wenn die Spitze der Nadel innerhalb 1 mm oberhalb der Unterkante der Greiferklinge steht. Sie vergrößern die Greiferfaden- menge – bei größerer Stichlänge - durch Höherstellen des Fadenaufnehmers in seinem Aufnahmeschlitz. Prü- fen Sie nochmals die Greiferfadenkontrolle.

STITCH FORMATION AND THREAD TENSION

STICHBILDUNG UND FADENSPANNUNG

Set the needle thread tension to be light enough to maintain a needle loop at the tip of the needle one half the length of one stitch. There should be approximately 9 ounces (2.5 N) of needle thread tension at the needle thread tension assembly and 2.5 ounces (0.7 N) of looper thread tension at the looper thread tension assembly.

Use just enough needle thread strike-off to be set with the „U“-shaped needle thread control eyelet to form an adequate needle loop.

STYLES BM111C, BML111C

THREAD CHAIN CUTTER SETTING

The knife tip of the stationary knife is positioned just below underside of the throat plate. The moveable knife tip should move freely .012" to .020" (0.3 to 0.5 mm) below the throat plate and its cutting edge overlap the cutting edge of the stationary knife by .020" (0.5 mm) when in cutting position.

Stellen Sie die Nadelfadenspannung so ein, daß bei Bildung einer halben Stichlänge eine ausreichend große Nadelfadenschlinge an der Nadelspitze gebildet wird. Die Nadelfadenspannung an der Nadelfaden- Spanneinrichtung beträgt ca. 2,5 N (9 ounces), die Greiferfadenspannung an der Greiferfaden- Spanneinrichtung ca. 0,7 N (2,5 ounces).

Ziehen Sie nur soviel Nadelfaden mit dem “U”-förmigen Nadelfadenbügel ab, daß eine ausreichend große Nadelfadenschlinge gebildet wird.

TYPEN BM111C, BML111C

FADENKETTENABSCHNEIDER-EINSTELLUNG

Die Messerspitze des feststehenden Messers ist knapp unter der Unterseite der Stichplatte angeordnet. Die Spitze des beweglichen Messers soll sich frei mit einem Abstand von 0,3 bis 0,5 mm unter der Stichplatte bewe- gen und seine Schneidkante soll die Schneidkante des feststehenden Messers 0,5 mm in Schneidstellung über- lappen.

DISASSEMBLY OF MAIN SHAFT AND CRANKSHAFT AND

THEIR COMPONENTS

DEMONTAGE DER HAUPTWELLE UND KURBELWELLE SOWIE IHRER KOMPONENTEN

1. Drain the oil while machine is still installed (see also page 11).

2. Remove 10082K Cover.

3. Remove needle thread and looper thread levers from its shafts.

4. Loosen (16) screw and remove 10082H Front Cover.

5. Loosen (8) screws and remove 10082G Rear Cover.

6. Only on BM(L)111C: Remove the complete 29126FU Knife Drive Assembly.

7. Loosen the acorn nut of the distribution housing with a wrench 24 mm. Also the oil filter has to be removed. Please make sure that the 10093D Threaded Tube remains in the distribution housing.

Caution! Oil.

8. Loosen (3) 80 Screws and remove A9469QA Handwheel. Loosen (2) 22894AV Screws and remove A9469QB Hub.

1. Lassen Sie das Öl ab, solange Maschine noch in Betrieb ist (siehe auch Seite11).

2. Entfernen Sie die Abdeckung 10082K.

3. Entfernen Sie die Nadelfaden- und Greiferfadenab- zugshebel von den Wellen.

4. Lösen Sie die (16) Schrauben und entfernen Sie den Frontdeckel 10082H.

5. Lösen Sie die (8) Schrauben und entfernen Sie den hinteren Deckel 10082G.

6. Nur bei BM(L)111C: Entfernen Sie den kompletten Messerantrieb 29126FU.

7. Lösen Sie die Hutmutter des Verteilergehäuses mit einem Steckschlüssel SW24. Ebenso muß der Öfilter abgeschraubt werden. Dabei ist darauf achten, daß das Gewinderohr 10093E im Verteilergehäuse bleibt.

Vorsicht! Öl.

8. Lösen Sie die (3) Senkschrauben 80 und entfernen Sie das Handrad A9469QA. Öffnen Sie die beiden Gewindestifte 22894AV und entfernen Sie die Nabe A9469QB.

9. Loosen (6) screws and remove right 10082J Belt Cover.

10. Loosen 10067 Belt Tension Lever and remove 10042J Timing Belt.

11. Remove needle bar guard with a 35 mm open end wrench.

12. Loosen (3) SS9151120CP Screws and remove upper 10021E Belt Puller.

13. Loosen (2) 22894AV Screws and remove 10021D Hub.

14. Loosen (3) SS4151215SP Screws and remove 10042 K Flange.

15. Loosen 10095F Nut on 10018A Needle Head and the needle head from 10017 Needle Bar.

16. Install 21227EX Oil Seal Tool on lower end of 10017 Needle Bar to protect 660-1085 Lip Seal of 10054 Lower Needle Bar Bushing. Loosen SS6150810SP Clamping Screw of 10016 Needle Bar Connection and remove needle bar upwards.

17. Loosen (2) 22894AV Screws of 10091 Counter Weight of needle bar drive. Remove 10047B Crank Pin and 10045N Needle Drive Connecting Rod. Note, a 660-1059 Washer is located between needle drive connecting rod and counter weight. Keep 10037 Needle Drive Slide Plate in place in housing.

9. Lösen Sie die (6) Schrauben und entfernen Sie den rechten Riemendeckel 10082J.

10. Lösen Sie den Riemenspanner 10067 und entfernen Sie den Zahnriemen 10042J.

11. Entfernen Sie den Nadelstangenschutz mit einem Gabelschlüssel SW35.

12. Lösen Sie die (3) Schrauben SS9151120CP und entfer- nen Sie das obere Zahnriemenrad 10021E.

13. Öffnen Sie die (2) Gewindestifte 22894AV und ent- fernen Sie die Zahnradnabe 10021D.

14. Lösen Sie die (3) Schrauben SS4151215SP und entfer- nen Sie den Flansch 10042K.

15. Lösen Sie die Mutter 10095F am Nadelkopf 10018A und den Nadelkopf aus der Nadelstange 10017.

16. Schieben Sie die Montagehilfe 21227EX auf das un- tere Ende der Nadelstange 10017, um den Wellen- dichtring 660-1085 der unteren Nadelstangenbuchse 10054 zu schützen. Öffnen Sie die Klemmschraube SS6150810SP der Nadelstangenverbindung 10016 und entfernen Sie die Nadelstange nach oben.

17. Öffnen Sie die (2) Gewindestifte 22894AV im Gegen- gewicht 10091 des Nadelstangenantriebs. Entfernen Sie den Kurbelzapfen 10047B und das Nadelstangen- Antriebspleuel 10045N. Beachten Sie, daß zwischen Antriebspleuel und Gegengewicht eine Distanz- scheibe 660-1059 montiert ist. Belassen Sie die Gleitführung 10037 für den Nadelan- trieb im Gehäuse.

18. Remove 10091 Counter Weight.

18. Entfernen Sie das Gegengewicht 10091.

19. Remove 670G224 Plug for 10022G Shaft at the rear

side of the machine housing.

19. Entfernen Sie den Stopfen 670G224 für die Welle 10022G an der Maschinenrückseite.

20. Loosen ball screw of 291126FP Bearing and (3) SS8660612TP Screws of 10040B Eccentric.

21. Slide 10022G Shaft to the rear out of the housing.

22. Loosen (2) SS8660612TP Screws of 10033J Collar for ball bearing as well as (3) SM6051202TP Screws of 29126FN Oil Pump and pull mainshaft to the right out of the housing. Keep 660-1029 Retaining Ring in place in housing.

23. Loosen (4) SS61210050SP Screws for 10084B Sealing Bellow, sealing washer and sealing frame.

24. Loosen SS8660612TP Screw and pull 10034 Drive Bar with sealing bellow upwards.

25. Loosen SS9151740CP Screw on 10034C Feed Driving Lever, (2) SS8660612TP Screws of 10033C Collar and SS8151230SP Screw for 10095C Eccentric Bolt.

26. Pull feed mechanism to the left. Note 10095B Washer between feed driving lever and bushing. Remove 29916FR Feed Drive Assembly.

20. Lösen Sie die Kugelschraube des Lagers 29126FP und die (3) Gewindestifte SS8660612TP im Exzenter 10040B.

21. Schieben Sie die Welle 10022G nach hinten aus dem Gehäuse.

22. Öffnen Sie die (2) Gewindestifte SS8660612TP im Stellring 10033J des Kugellagers 660-1056, sowie die (3) Befestigungsschrauben SM6051202TP der Ölpumpe 29126FN und ziehen Sie die Hauptwelle 10022F nach rechts aus dem Gehäuse. Belassen Sie den Sicherungsring 660-1029 im Gehäu- se.

23. Lösen Sie die (4) Schrauben SS6121050SP für den Dichtbalg 10084B, die Dichtplatte und den Dicht- rahmen.

24. Lösen Sie die Befestigungsschraube SS8660612TP und ziehen Sie die Transporteurstange 10034 mit dem Dichtbalg nach oben.

25. Öffnen Sie Pratzschraube SS9151740CP im Transport- antriebshebel 10034C, die (2) Gewindestifte SS8660612TP im Stellring 10033C und den Gewinde- stift SS8151230SP für den Exzenterbolzen 10095C.

26. Ziehen Sie den Transportmechanismus nach links ab. Beachten Sie die Scheibe 10095B zwischen Antriebs- hebel und Buchse (evtl. Pratzung mit Keil öffnen). Entfernen Sie den kompletten Transportantrieb 29126FR.

27. Loosen SS8660612TP Screw of 10035 Fork for 10022E Needle Guard Shaft and pull shaft to the left.

28. Loosen 22894AW Screw and pull 10013A Looper Holder off 10043 Looper Bar. Loosen SS7111410SP Screw of 10035 Fork for looper bar. Screw out 10043 Looper Bar from 10035E Looper Drive Joint using 3 mm Allen wrench.

29. Loosen (3) SS6151440SP Outer Screws of 10042B Flange for 10022 Crankshaft.

30. Loosen 22894AV Screw of 10013 Looper Drive Rocker and push 10022D Knife Drive Crankshaft to the rear.

31. Loosen (4) SS8661012TP Screws of 29126FS Stitch Length Adjusting Mechanism. The first screw in operating direction of the small outside diameter of 10042A Flange is fixed to the crankshaft flat.

32. Pull 29126FT Crankshaft Assembly to the right out of the housing. The ball of looper drive rocker should be in the top position on the crankschaft for the mechanism to have easy exit out of the housing.

27. Öffnen Sie den Gewindestift SS8660612TP in der Ga- bel 10035 für die Nadelanschlagwelle 10022E und ziehen Sie die Welle nach links ab.

28. Öffnen Sie die Pratzschraube 22894AW und ziehen Sie den Greiferhalter 10013A von der Greiferstange

10043. Öffnen Sie die Schraube SS7111410SP in der Verbindungsgabel 10035C für die Greiferstange und schrauben Sie die Greiferstange mit einem Innen- sechskantschlüssel 3 mm von der Greiferantriebs- verbindung 10035E ab.

29. Lösen Sie die (3) äußeren Schrauben SS6151440SP vom Flansch 10042B der Kurbelwelle 10022.

30. Lösen Sie den Gewindestift 22894AV im Greiferan- triebshebel 10013 und drücken Sie die Messeran- triebswelle 10022D nach hinten.

31. Öffnen Sie die (4) Gewindestift SS8661012TP im Stichsteller 29126FS. Die erste Schraube in Dreh- richtung auf dem kleinen Durchmesser des Flan- sches 10042A ist als Zeitschraube auf Fläche gesetzt.

32. Ziehen Sie die komplette Kurbelwelle 29126FT nach rechts aus dem Gehäuse. Stellen Sie dabei die Kugel des Greiferantriebhebels nach oben und führen Sie die schwenkbaren Teile der Antriebe am Gußgestell vorbei.

33. If the 29126FS Stitch Length Adjusting Mechanism has to be disassembled the two SS7080520SP Screws which press against SM6043002TN Allen Head Screws

for 660-1047 Washers have to be loosened first.

33. Soll der Stichsteller 29126FS zerlegt werden, müssen die beiden Sicherungsschrauben SS7080520SP, welche auf die Innensechskantschrauben SM6043002TN für die Tellerfedern 660-1047 drücken, zuerst gelöst werden.

ASSEMBLY OF STITCH LENGTH ADJUSTING

MECHANISM

1. Turn 22599F Adjustment Screw through 10037E Disc Segment into 10040A Eccentric.

MONTAGE DES STICHSTELLERS

1. Drehen Sie die Einstellschraube 22599F durch das Scheibensegment 10037E in den Exzenter 10040A.

2. Assemble 10082D Cover and 10037E Disc Segment on 10085 Disc with (2) SS1110840SP Screws.

3. Slide 10045H Connecting Rod wit 660-1036 Needle Bearing attached onto 10040A Eccentric.

4. Attach 10042A Flange with is 96510 Pin to 10040A Eccentric.

5. Slide the (2) SM6043002TN Allen Head Screws through disc, eccentric and flange. Slide (2) each 660-1047 Washers assembled against each other onto screws and turn screws into 10095E Nuts with the machined flats of the nuts on the opposite side of washers and facing outwards.

6. Assemble 10034C Feed Driving Lever to 10045H Connecting Rod of 29126FS Stitch Length Adjusting Assembly with a 10045L Link Pin and lock in place with SS8660612TP Screw to 35 in. lbs. (4 Nm).

7. Slide preassembled 29126FS Stitch Length Adjusting Mechanism onto 10022 Crankshaft and tighten the (2) Allen head screws to 18 in. lbs. (2 Nm).

2. Befestigen Sie den Deckel 10082D mit den beiden Senkschrauben SS1110840SP und dem Scheiben- segment 10037E auf der Scheibe 10085.

3. Schieben Sie die Verbindungsstange 10045H mit dem Nadellager 660-1036 auf den Exzenter 10040A.

4. Legen Sie den Flansch 10042A mit seinem Stift 96519 auf den Exzenter 10040A.

5. Stecken Sie die beiden Innensechskantschrauben SM6043002TN durch Scheibe, Exzenter und Flansch. Schieben Sie je 2 gegeneinander angeordnete Teller- federn 660-1047 pro Schraube auf und drehen Sie die Schrauben in die Muttern 10095E. Dabei müssen die angeschrägten Flächen der Muttern auf der den Tellerfedern abgewandten Seite und nach außen gerichtet sein.

6. Montieren Sie den Transportantriebshebel 10034C an die Verbindungsstange 10045H des kompletten Stichstellers 29126FS mittels des Gelenkstifts 10045L und schrauben Sie diesen mit der Schraube SS8660612TP mit 4 Nm fest.

7. Schieben Sie den montierten Stichsteller 29126FS auf die Kurbelwelle 10022 und ziehen Sie die beiden Innensechskantschrauben mit 2 Nm an.

8. Turn 22599F Adjustment Screw in and out while the stitch length adjusting mechanism is assembled onto the crankshaft to ensure easy sliding on the crankshaft.

9. Tighten the (2) SS7050520SP Screws to Allen head screws and remove the stitch length adjusting mechanism from the crankshaft. NOTE: Do not turn adjustment screw until stitch length adjusting mechanism has been assembled.

ASSEMBLY OF OIL PUMP

1. Pull off the oil tubes from the oil suction tubes.

2. Loosen the (3) SM6051202TP Screws and remove 29126FN Oil Pump complete with attached tubes and 660-1071 Oil Filters.

3. Remove the oil tubes as well as the rotary fittings and the hexagonal screws mounted in the housing. Mark the connections accordingly.

4. Remove the timing sprocket, the (4) screws and the right flange.

5. Remove the (4) screws and the left flange. Press the complete pump unit out of the pump housing.

8. Drehen Sie die Einstellschraube 22599F solange der Stichsteller auf der Kurbelwelle steckt einige Male ein und aus, so daß sich der Stichsteller leicht auf der Kurbelwelle verschieben läßt.

9. Ziehen Sie die Sicherungsschrauben SS7080520SP der Innensechskantschrauben fest und ziehen Sie den Stichsteller von der Kurbelwelle. BEACHTEN SIE: Die Einstellschraube darf bis zur Mon- tage des Stichstellers nicht mehr betätigt werden.

MONTAGE DER ÖLPUMPE

1. Ziehen Sie die Ölschläuche von den Ölansaugrohren ab.

2. Lösen Sie die (3) Schrauben SM6051202TP und entfer- nen Sie die Ölpumpe 29126FN mit den anhängen- den Schläuchen und Ölfiltern 660-1071.

3. Lösen Sie die Ölschläuche von der Ölpumpe und entfernen Sie die Schwenkverschraubungen sowie die Sechskantschrauben im Gehäuse. Markieren Sie die einzelnen Verbindungen entsprechend.

4. Entfernen Sie das Zahnriemenrad, die (4) Schrauben und das rechte Lagerschild.

5. Entfernen Sie die (4) Schrauben und das linke Lager- schild. Drücken Sie die ganze Pumpeneinheit aus dem Pumpengehäuse.

6. Remove the eccentric disc by tapping lightly or by using a magnet.

7. Remove the pump rotor as well as the connecting pin for the pump rotor.

8. Remove the pump wheel housing.

6. Entfernen Sie die exzentrische Scheibe durch leich- tes Klopfen oder mit einem Magnet.

7. Entfernen Sie den Pumpenrotor sowie den Mitnehmer- stift für den Pumpenrotor.

8. Entfernen Sie das Pumpen-Laufradgehäuse.

9. Act similar when disassembling the other two units.

Rotors and wheels should not be mixed up when disassembled.

9. Verfahren Sie sinngemäß mit den beiden anderen Einheiten. Pumpenrotor und Laufrad sollen so bei- einander bleiben, wie sie demontiert wurden.

10. Note during assembling that the pump section with the small hole from presser chamber to the outside will be assembled last.

11. Slide washer and flange onto shaft against the retaining ring.

12. Slide the first pump wheel housing onto shaft and slide connecting pin crosswise through motor shaft that the connecting pin is centered.

13. Slide the rotor onto connecting pin and slide rotor disc into pump wheel housing, conical flat in front.

14. Act similar when assembling the two remaining units. Add eccentric disc last.

15. Position the pump housing so, that the two fastening holes are on top. Align the threaded holes of the units and slide the preassembled units from left into the pump housing so the aligned threaded holes match with the corresponding holes on the bottom side of the pump housing. Screw in the center fitting first and then the two outer fittings. Snug (4) screws of left flange to pump housing.

10. Achten Sie beim Zusammenbau darauf, daß das Pumpen-Laufradgehäuse mit der kleinen Bohrung von der Druckkammer zur Außenseite das letzte in der zu montierenden Gruppe ist.

11. Schieben Sie die Scheibe und das Lagerschild über die Welle auf den Sicherungsring.

12. Legen Sie darauf das erste Laufradgehäuse und schieben Sie einen Mitnehmerstift so quer durch die Rotorwelle, daß der Stift auf beiden Seiten gleich- mäßig übersteht.

13. Schieben Sie den Rotor über den Mitnehmerstift und die Rotorscheibe mit der Fase voran in das Pumpen- Laufradgehäuse.

14. Verfahren Sie mit den beiden anderen Einheiten sinngemäß. Legen Sie zuletzt die Exzenterscheibe bei.

15. Positionieren Sie das Pumpengehäuse so, daß die beiden Befestigungsbohrungen oben sind. Richten Sie die Einheiten so zueinander aus, daß die Gewindebohrungen auf einer Linie sind und schie- ben Sie die vormontierten Einheiten von links so in das Pumpengehäuse, daß die ausgerichteten Gewindebohrungen mit den entsprechenden Boh- rungen an der Gehäuseunterseite übereinstimmen. Drehen Sie zuerst die mittlere, dann die beiden äußeren Anschlußschrauben ein. Ziehen Sie die (4) Befestigungsschrauben des linken Lagerschilds im Pumpengehäuse leicht an.

16. Slide right flange onto the shaft and tighten the (4) screws.

17. Then, tighten the (4) screws of left flange.

18. Attach the timing sprocket onto the right side of the pump shaft. Align the first screw to the shaft flat in operating direction. At the same time thrust retaining ring and timing sprocket and tighten the (2) screws of the timing sprocket.

16. Setzen Sie das rechte Lagerschild auf die Welle und ziehen Sie die (4) Schrauben fest an.

17. Ziehen Sie jetzt die (4) Schrauben des linken Lager- schildes an.

18. Montieren Sie das Zahnriemenrad auf die rechte

Seite der Pumpenwelle. Setzen Sie die erste Schrau- be in Drehrichtung auf die Fläche der Welle. Stellen Sie gleichzeitig den Sicherungsring und das Zahn- riemenrad zueinander dicht und ziehen Sie die beiden Schrauben des Zahnriemenrads fest.

ASSEMLY – LOWER UNIT MONTAGE – UNTERTEIL

ASSEMBLY OF DRIVEN THREAD CHAIN CUTTER. CRANKSHAFT, FEED AND LOOPER DRIVE

1. Only on BM(L)111C: Assemble 299126FU Knife Drive Assembly through right rear opening into machine. Slide 10095D Bolt through the housing bushing and into 21126FU Knife Drive Assembly. Lock 10095D Bolt with two SS1120710SP Screws.

2. Only on BM(L)111C: Assemble 10033 Collar to 10095D Bolt and thrust against 10045B Knife Drive Link without any play. Position SS9110543CP Hexagon Screw to 4 o’clock and tighten screw to 26 in. lbs. (3 Nm).

3. Only on BM(L)111C: Install 10073 Knife Drive Bar into 10073A Knife Bar Connection. Do not tighten the binder on the bar at this time (see also page 35, item 23).

4. Assemble 29105BF Fork Assembly to 10013 Looper

Drive Rocker with the 10045K Link Pin. Tighten SS9090640SP Hexagonal Screw to 10045K Link Pin to 30 in. lbs. (3.5 Nm).

5. Push 299126FT Crankshaft Assembly in the machine

housing. The ball assembly should be in the top position on the crankshaft for the mechanism to have easy entry into the housing.

MONTAGE MITLAUFENDER FADENKETTENABSCHNEIDER, KURBELWELLE, TRANSPORT- UND GREIFERANTRIEB

1. Nur bei BM(L)111C: Führen Sie den kompletten Messer- antrieb 29126 FU durch die rechte hintere Maschinen- öffnung und schieben Sie ihn auf den eingesetzten Bolzen 10095 D. Ziehen Sie den Bolzen mit zwei Schrauben SS1120710SP fest.

2. Nur bei BM(L)111C: Schieben Sie den Stellring 10033 auf den Bolzen 10095D so gegen das Messerantriebs- gelenk 10045B, daß kein Spiel mehr vorhanden ist. Ziehen Sie die Sechskantschraube SS9110543CP so mit 3 Nm fest, daß sie auf ca. 4 Uhr nach rechts unten steht.

3. Nur bei BM(L)111C: Schieben Sie die Messerantriebs- stange 10073 in die Messerstangenverbindung 10073A, pratzen Sie sie jedoch noch nicht fest (siehe auch Seite 35, Punkt 23).

4. Montieren Sie die Gabel für Greiferlängsweg 29105BF

mit dem Gelenkstift 10045K an den Greiferantriebs- hebel 10013. Befestigen Sie den Gelenkstift 10045K mit der Sechskantschraube SS9090640SP mit 3,5 Nm.

5. Schieben Sie die komplette Kurbelwelle 29126FT mit

der Kugel der Kurbel nach oben in die Maschine, damit sich die Teile leicht einführen lassen.

6. Continue to push the crankshaft assembly past the first bushing. Install 10040 Eccentric for looper avoid drive and needle guard drive to the crankshaft, longer eccentric on right.

7. Install 299126FS Stitch Length Adjusting Assembly to the crankshaft from the rear. Small outside dia. of regulator will face the crankshaft first.

8. Position the stitch length adjusting assembly on the crankshaft to align the crankshaft flat to the first screw of 10042A Flange in operating direction. Leave the (4) SS8660612TP Screws for eccentric and stitch length adjusting assembly loose on the crankshaft until 10034C Feed Drive Lever is thrust into place later in the procedure.

9. Align 10042B Inner Flange on the crankshaft assembly against the casting housing, flat to front and vertical. Tighten (3) SS6151440SP Mounting Screws to the housing.

10. Install 10022D Knife Drive Crankshaft from the rear with the crank in top position. Thrust 10013 Looper Drive Rocker to 10044H Bushing with shoulder of knife drive crankshaft against the outer portion of the bushing. Lock 22894AV Screw to flat on knife

drive crankshaft to 87 in. lbs. (10 Nm).

6. Wenn die Kurbelwelle aus der ersten Lagerbuchse austritt, schieben Sie den Exzenter 10040 für Greifer- seitweg und Nadelanschlag so auf, daß das lange Teil nach rechts zeigt.

7. Schieben Sie von hinten den Stichsteller 29216FS mit seinem kleineren Durchmesser (Flansch) voran auf die Kurbelwelle. Schieben Sie die Kurbelwelle weiter ein, bis der Flansch 10042B am Gehäuse anliegt.

8. Legen Sie die erste Schraube in Drehrichtung vom Flansch 10042A des Stichstellers (kleiner Durchmes- ser) so gegen die Fläche auf der Kurbelwelle an, daß sich der Stichsteller noch seitlich verschieben läßt. Ziehen Sie die (4) Befestigungsschrauben für Exzen- ter und Stichsteller auf der Kurbelwelle erst dann an, wenn der Transportantriebshebel 10034C beim wei- teren Zusammenbau dichtgestellt ist.

9. Richten Sie den inneren Flansch 10042B der komplet- ten Kurbelwelle am Gehäuse so aus, daß die Fläche nach vorne zeigt und senkrecht steht. Ziehen Sie ihn mit den (3) Schrauben SS6151440SP am Gehäuse- fest.

10. Montieren Sie die Messerantriebskurbelwelle 10022D von hinten und schieben Sie den Greiferantriebs- hebel 10013 auf. Stellen Sie den Kurbelzapfen auf höchste Stellung. Stellen Sie den Flansch der Messer- antriebskurbelwelle und den Greiferantriebshebel zur Buchse 10044H dicht. Ziehen Sie den Gewinde- stift 22894AV gegen die Fläche an der Messeran- triebskurbelwelle mit 10 Nm an.

11. Install 10022E Needle Guard Shaft to housing

bushing. Install 10035 Needle Guard Fork around 10040 Eccentric and to shaft and thrust against bushing. Locate eccentric so that needle guard fork is centered on eccentric. Locate SS8660612TP Right Eccentric Screw on the crankshaft flat and tighten both screws to 35 in. lbs. (40 Nm).

11. Schieben Sie die Welle 10022E für den Nadelanschlag in ihre Gehäusebuchse und in die zuvor auf den An- triebsexzenter geschobene Nadelanschlagsgabel 10035 und stellen Sie die Komponenten dicht. Vermit- teln Sie den Exzenter durch seitliches Verschieben des- selben, so daß die Nadelanschlagsgabel in der Mitte läuft; der rechte Gewindestift SS8660612TP drückt auf die Fläche. Ziehen Sie beide Gewindestifte mit 40 Nm an.

12. Install 10043 Looper Bar to housing bushing. Install 10035C Connecting Fork around eccentric and to looper bar. Screw on looper bar onto 10035E Looper Drive Joint. Use 3 mm Allen wrench. Secure looper bar thread with loctite.

13. Position 10035C Connection Fork to extreme right end of looper bar. Make sure fork is centered around eccentric with no bind. Lock SS7111410SP Fastening Screw on looper bar.

14. Only on BM(L)111C: Install 10045D Link onto crank of 10022D Knife Drive Crankshaft. Assemble 10045G Connection Rod with 10045D Link and tighten SS6111010SP Screws to 30 in. lbs. (3.5 Nm). Locate link on crank for no bind. Adjust 96519 Pin against shoulder on knife drive crankshaft. Lock in place with SS9090640SP Screw and torque to 17 in. lbs. (2 Nm). Thrust 10033A Collar against 10045D Link and tighten SS9110543CP Screw to 26 in. lbs. (3 Nm) in 7 o’clock position. Make sure no binds occur throughout the machine rotation.

15. Insert CL21 Wick into the end of 10022B Feed Bar Drive Shaft until it hits the bottom, then bend over. Pull wick out in order to double it, push wick back into shaft to stick out 1/16". When rebuilding machine remove wick to clean or replace it.

12. Schieben Sie die Greiferstange 10043 in ihre Buchse und in die zuvor auf den Exzenter geschobene Verbindungsgabel 10035C. Schrauben Sie die Greifer- stange mit einem Innensechskantschlüssel 3 mm auf die Greiferantriebsverbindung 10035E. Sichern Sie da- bei das Gewinde der Greiferstange mit Konstruktions- kleber.

13. Richten Sie die am rechten Ende der Greiferstange befestigte Verbindungsgabel so aus, daß sie ohne zu klemmen innerhalb des Exzenters läuft. Ziehen Sie die Befestigungsschraube SS7111410SP an.

14. Nur bei BM(L)111C: Schieben Sie das Gelenk 10045D auf den Kurbelzapfen der Messerantriebskurbelwelle. Be- festigen Sie die Schubstange 10045G mit dem Gelenk und ziehen Sie die beiden Schrauben SS6111010SP mit 3,5 Nm an. Verschieben Sie das Gelenk auf dem Kurbelzapfen so, daß es darauf spannungsfrei läuft. Stellen Sie den Stift 96519 jetzt gegen den Flansch am Kurbelzapfen und fixieren Sie ihn mit der Schraube SS9090640SP mit 3 Nm. Stellen Sie den Stellring 10033A spielfrei, ohne zu klemmen, dagegen und ziehen Sie die Schraube SS9110543CP in Stellung 7 Uhr an.

15. Führen Sie den Docht CL21 in das Ende der Transport- rahmenwelle 10022B bis zum Grund ein, biegen Sie ihn dann um. Ziehen Sie ihn heraus, um ihn vollends umzu- biegen; schieben Sie ihn wieder in die Welle mit 3 mm Überstand. Beim Wiederzusammenbau der Maschine entfernen Sie den Docht, um ihn zu reinigen oder zu ersetzen.

16. Install 10022B Feed Bar Drive Shaft through the casting bushing with flat on the shaft to the left. Slide shaft into 10095B Washer, 10034C Feed Drive Lever and 10033C Shaft Collar with the machined side to the left. Position of 10022B Shaft should have shaft end inside end cover casing surface 1 to 2 mm with flat lined up with the rear screw hole of 10034A Feed Rocker. Thrust 10034C Feed Driving Lever against 10095B Washer and inner side of housing bushing. Thrust 10033C Shaft collar against Feed Driving Lever. Snug SS9151740CP Screw on 10034C Feed Driving Lever to shaft. Lock SS8660612TP first Screw of 10042A Flange in operating direction for the 299126FS Stitch Length Adjusting Mechanism on the flat of the crankshaft. Lock the remaining (3) screws on the crankshaft.

17. Assemble 10045E Feed Drive Link onto 10047A Drive Pin with 2165C0.3 Thrust Washer and 10033E Thrust Collar. Lock thrust collar to drive pin with SS8120410SP Screw after the collar is set for slip fit. Slide 10045E Feed Drive Link assembled to

10047A Drive Pin on the left end of the crankshaft.

16. Schieben Sie die Transportrahmenwelle 10022B durch die Gehäusebuchse mit ihrer Fläche nach links und mit der Scheibe 10095B in die Pratzung des Transportan- triebshebels 10034C (für leichtere Montage die Pratzung mit einem Keil aufdrücken). Schieben Sie den Stellring 10033C mit der bearbeiteten Seite nach links auf den Bolzen, sobald der Bolzen aus der Pratzung tritt. Die Transportrahmenwelle soll in dieser Position 1 – 2 mm hinter der linken Gehäusefläche zurückstehen. Richten Sie dabei die Fläche zu der hinteren Gewindebohrung des Transportrahmens aus. Stellen Sie den Transportan- triebshebel 10034C gegen die Scheibe 10035B und die Innenseite der Gehäusebuchse. Stellen Sie den Stell- ring 10033C gegen den Tansportantriebshebel. Ziehen Sie die Schraube SS9151740CP des Transportantriebs- hebels leicht gegen die Welle an. Ziehen Sie die erste Schraube SS8660612TP des Flansches 10042A des Stichs- tellers 299126FS in Drehrichtung auf der Fläche der Kurbelwelle fest. Ziehen Sie die weiteren (3) Schrauben auf der Kurbelwelle fest.

17. Montieren Sie das Transportantriebsgelenk 10045E mit

der Scheibe 2165C0.3 und dem Stellring 10033E auf den Bolzen des Mitnehmers 10047A. Stellen Sie den Stellring mit der Schraube SS8120410SP leichtgängig fest. Schieben Sie das vormontierte Transportantriebs- gelenk 10045E auf den Antriebszapfen 10047A am Ende der Kurbelwelle.

18. Assemble 10038 Slide Block onto shaft of 10095C

Eccentric Bolt then mount into fork of 10034B Feed Bar. Assemble 10033G Clamp Block on shaft of eccentric bolt. Lock clamp block after slip fit is obtained with 10034B Feed Bar.

18. Schieben Sie den Gleitstein 10038 auf den Zapfen des Exzenterbolzens 10095C und in die Gabel des Transporteurrahmens 10034B. Montieren Sie die Pratze 10033G auf den Zapfen des Exzenterbolzens und stellen Sie diese leichtgängig zum Transport- rahmen ein.

19. Assemble 10034A Feed Rocker of 29126FR Feed Drive Assembly to 10022B Feed Bar Drive Shaft and position 10047A Drive Pin in center fork of 10043B Feed Bar with the flat of the main body to the rear and 10095C Eccentric Bolt in its housing bushing at the same time. When positioning the feed drive assembly in place make sure 660-1027 O-Ring does not shear as it moves into the bushing hole of end cover casing.

20. Assemble 10034 Drive Bar with the preassembled sealing bellow, sealing washer and sealing frame through the feed bar top hole through 10047A Drive Pin and feed bar bottom hole. Snug 22894AV Screw on 10034A Feed Rocker to 10022B Feed Bar Drive Shaft and SS8660612TP Screw on 10047A Drive Pin to 10034 Drive Bar. Set vertical position of stroke of drive bar to obtain equal movement of sealing bellow up and downwards. Lock sealing frame to housing with (4) SS6121050SP Screws and lock drive bar in place with SS8660612TP 3 mm socket screw. Torque to 40 in. lbs. (4.5 Nm). Center 10034 Drive Bar in the horizontal opening of left end cover casing to obtain equal movement of feed bar within sealing bellow for and backwards by swivelling 10034C Feed Driving Lever on 10022B Feed Bar Drive shaft. This setting directly influences the lifetime of sealing bellow. Keep the feed drive mechanism tight and torque SS9151740CP Screw on 10034C Feed Driving Lever to 60 in. lbs. (7 Nm).

19. Schieben Sie den Transportrahmen 10034A des kom- pletten Transportantriebs 29126FR auf die Transport- rahmenwelle 10022B und schieben Sie den Mitneh- mer 10047A mit seiner Fläche am Grundkörper nach hinten in die innere Gabel des Transporteurrahmens 10034B und den Exzenterbolzen 10095C gleichzeitig in seine Gehäusebuchse. Beachten Sie beim Einbau des kompletten Transportantriebs in das Gehäuse, daß der O-Ring 660-1027 nicht abgeschert wird.

20. Schieben Sie die Transporteurstange 10034 mit vor- montiertem Dichtbalg, Dichtplatte und Dichtrahmen durch die obere Transporteurrahmenöffnung, durch den Mitnehmer 10047A und durch die untere Transporteurrahmenöffnung. Ziehen Sie den Gewindestift 22894AV des Transportrahmens 10034A gegen die Transportrahmenwelle 10022B leicht an. Vermitteln Sie den Hub der im Dichtbalg montierten Transporteurstange 10034 so, daß die Bewegung des Dichtbalgs nach oben und unten gleich ist. Befestigen Sie den Dichtrahmen des Gehäuse mit (4) Schrauben SS6121050SP und sichern Sie die Transporteurstange mit dem 3 mm Gewindestift SS8660612TP mit 4,5 Nm. Vermittlen Sie die Transporteurstange 10034 so in der horizontalen linken Öffnung im Gehäuse, daß die Bewegung des Dichtbalgs nach vorne und hinten gleich ist, indem Sie den Transportantriebshebel 10034C auf der Transportrahmenwelle 10022B schwenken. Diese Einstellung beeinflußt direkt die Standzeit des Dichtbalges. Beachten Sie dabei die Dichtstellung des Transportantriebs und ziehen Sie die Schraube SS9151740CP des Transportantriebs- hebels 10034C mit 7 Nm fest.

21. Assemble throat plate support lightly to end cover casing with (2) SS4151215SP Screws and assemble feed dog to drive bar with fastening screw(s). Assemble throat plate with 29599L Screws. Tighten the (2) screws of throat plate support.

22. Install 10021B Pulley Hub against shoulder on crankshaft. Lock 22894AV first Screw in operating direction to flat on crankshaft. Then lock the remaining screw. Use 5 mm Allen wrench and torque to 87 in. lbs. (10 Nm). Slide 10042 Belt Sprocket over 10021B Pulley Hub. Center the (3) SS9151420TP, 9 mm slotted Hexagonal Screws with (3) WP06210165D Washer in the slots on the 10042 Belt Sprocket. The slots are used to fine tune the synchronization of the needle and looper after the 10042J Pulley Belt has been installed with a 10076 Tension Roller set for correct belt tension. Lock the SS9151420TP Screws temporarily. Torque to 100 in. lbs. (11.5 Nm) after synchronization.

21. Schrauben Sie die Stichplattenträger mit den (2) Schrauben SS4151215SP leicht an, setzen Sie den Transporteur auf die Transporteurstange 10034 und ziehen Sie die Befestigungsschraube(n) leicht an. Ziehen Sie die Stichplatte mit den Schrauben 29559L an und ziehen Sie die (2) Schrauben des Stich- plattenträgers fest.

22. Montieren Sie die Nabe 10021B gegen die Schulter der Kurbelwelle. Ziehen Sie den ersten Gewindestift 22894AV in Drehrichtung gegen die Fläche der Kur- belwelle fest, danach den weiteren Gewindestift. Verwenden Sie einen 5 mm Innensechskantschlüssel und ziehen Sie beide Gewindestifte mit 10 Nm fest. Schieben Sie das Zahnriemenrad 10042 über die Nabe 10021B. Vermitteln Sie die drei geschlitzten Sechskantschrauben SW9 SS9151420TP mit den drei Scheiben WP06210165D in den Schlitzen des Zahn- riemenrads 10042. Die Schlitze dienen zur Feineinstel- lung der Nadel– und Greifersynchronisierung, nach- dem der mit der Spannrolle 10076 vorgespannte Zahnriemen 10042J montiert wurde. Ziehen Sie die Schrauben SS9151420TP vorläufig an und nach der Synchronisierung mit 11,5 Nm fest.

23. Align feed dog in throat plate slots by moving

10034A Feed Rocker on 10022B Feed Bar Drive Shaft and 10095C Eccentric Bolt in end cover casing side to side to obtain equal clearance of the feed dog prongs in the throat plate slots. Tighten 22894AV Screw of feed rocker to flat on feed bar drive shaft. Use 5 mm Allen wrench and torque to 87 in. lbs. (10 Nm).

23. Richten Sie den Transporteur seitlich durch Verschie- ben des Transportrahmens 10034A auf der Trans- portrahmenwelle 10022B und durch Verschieben des Exzenterbolzens 10095C im Gehäuse so aus, daß die Transporteurstege in den Schlitzen der Stich- platte parallel und im gleichen Abstand links und rechts sind. Ziehen Sie den Gewindestift 22894AV des Transportrahmens auf der Fläche des Transport- rahmenwelle fest. Benützen Sie einen 5 mm Innen- sechskantschlüssel und ziehen Sie mit 10 Nm an.

24. Set the horizontal position of feed dog so with 10095C Eccentric Bolt that the front of the feed dog is lightly lower than the rear of the feed dog when leaving the throat plate slots upwards. Disassemble throat plate and feed dog. Set SS6110710TP Feed Height Adjustment Screw so above 10034 Drive Shaft that the rear feed dog tooth in its highest position projects .060" (1.5 mm) above the throat plate surface. This allows correct setting when replacing the feed dog. Rotate the crank shaft several revolutions clockwise and counterclockwise to ensure that 10035C Eccentric Bolt is positioned correctly. Then tighten SS8151230SP Screw in end cover casing to eccentric bolt.

25. Preassemble WP053100SE Washer and SM6051602TP Screw to lower hole of oil pump. Assemble the marked oil tubes to the rotary fittings. Add sealing grease to the (3) O-Rings and the connecting flat of oil pump and assembly the oil pump with the (3) WP053100SE Washers and SM6051602TP Screws to housing. Snug the upper (2) screws to housing first. Connect loose tubes as marked to the oil suction tubes. Note that the springs are inserted into the tubes and that the

tubes are not twisted during assembly.

24. Stellen Sie die horizontale Lage des Transporteurs mit dem Exzenterbolzen 10095C so ein, daß der Trans- porteur beim Austritt aus der Stichplatte leicht nach vorne hängt. Bauen Sie die Stichplatte und den Transporteur aus. Stellen Sie die Höhenein- stellschraube SS6110710TP des Transporteurs auf der Transporteurstange 10034 so ein, daß der hintere Transporteurzahn in seiner höchsten Stellung 1,5 mm über die Stichplatte ragt. Diese Einstellung ermög- licht beim Austausch des Transporteurs immer die richtige Höhe. Drehen Sie die Kurbelwelle einige Umdrehungen hin und her, damit sich der Exzenter- bolzen 10035C seitlich in die richtige Position setzen kann. Ziehen Sie die Befestigungsschraube SS8141230SP im Gehäuse am Exzenterbolzen fest.

25. Montieren Sie die Scheibe WP053100SE mit der Schraube SM6051602TP in die einzelne untere Boh- rung der Ölpumpe. Schließen Sie die markierten Schläuche an die Schwenkverschraubungen an. Fetten Sie die O-Ringe und die Anschraubfläche der Ölpumpe leicht mit Dichtfett ein. Befestigen Sie die Ölpumpe mit den drei Scheiben WP053100SE und drei Schrauben SM6051602TP. Beginnen Sie mit den oberen beiden Schrauben, ziehen Sie sie jedoch noch nicht fest. Verbinden Sie die losen Schläuche

- wie markiert - mit den Ölansaugrohren. Achten Sie darauf, daß sich die Spiralfedern in den Schläuchen befinden und die Schläuche beim Anschrauben nicht verdreht werden.

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