TWECO POWERMASTER 350i/ 550i Multi Process Welding Inverter Instruction manual [pt]

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POWERMASTER® 350i/ 550i

Fonte de solda inversora Multi Processo

Manual de Operação

Português

Art # A-12380

Revisão: AB Data: 10 de Julho, 2014 Manual No.: 0-5243P

Tweco.com

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NÓS AGRADECEMOS A SUA ESCOLHA!

Parabéns por receber o seu novo produto Tweco. Nós estamos orgulhosos de tê-lo como nosso cliente e nos esforçaremos para provê-lo com o melhor serviço e suporte do mercado. Este produto está apoiado por nossa extensiva garantia e na rede de serviço mundial.

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Acima de tudo, estamos comprometidos com um ambiente de trabalho mais seguro na indústria da soldagem. Sua satisfação com este produto e sua operação segura é a nossa maior preocupação. Por favor, tome o tempo necessário para ler o manual inteiro, especialmente as precauções de segurança.

Se você tiver dúvidas ou preocupações a respeito de seu novo produto Tweco, por favor entre em contato com a nossa Equipe de Atendimento ao Cliente em:

1-800-462-2782 (USA) e 1-905-827-4515 (Canada), Ou visite-nos em www.Tweco.com

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ALERTAS

Leia e compreenda completamente todo esse manual e as práticas de segurança dos seus empregados antes de instalar, operar ou fazer manutenção no equipamento.

Apesar da informação contida neste manual representar o nosso melhor julgamento, a Empresa não assume nenhuma responsabilidade pelo seu uso.

Fonte de solda Manual de operação número 0-5243P para: Fonte POWERMASTER 350i Part Number W1000350

Fonte POWERMASTER 550i Part Number W1000550

Publicado por:

Victor Technologies International, Inc.

16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 St. Louis, MO 63017 USA

www.victortechnologies.com

Victor Technologies International, Inc.

A reprodução deste trabalho, no todo ou em parte, sem a permissão por escrito do fabricante é proibida.

O publicante não assume e, através desta, nega qualquer obrigação legal para com quem quer que seja por qualquer perda ou dano causado por qualquer erro ou omissão neste manual, onde tais erros resultem na negligência, acidente, ou qualquer outra causa.

Data da publicação: 16 de Abril de 2014. Data da revisão: 10 de Julho de 2014.

Guarde as seguintes informações para questão de garantia:

Local de compra: ____________________________________

Data de compra: ____________________________________

Número de série do equipamento #: _____________________________

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ÍNDICE

SEÇÃO 1: INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS ................................................... 1-1

1.01 Risco da soldagem a arco ............................................................................... 1-1

1.02 Informações gerais de segurança dos reguladores CS Victor ......................... 1-5

1.03 Principais normas de segurança ..................................................................... 1-7

1.04 Tabela de simbologia ...................................................................................... 1-8

1.05 Declaração de conformidade .......................................................................... 1-9

SEÇÃO 2: INTRODUÇÃO ................................................................................... 2-1

2.01 Como utilizar este manual ............................................................................... 2-1

2.02 Identiﬁcação do equipamento ......................................................................... 2-1

2.03 Recebimento do equipamento ........................................................................ 2-1

2.04 Tabela de simbologia ...................................................................................... 2-2

2.05 Descrição ........................................................................................................ 2-3

2.06 Responsabilidade do usuario .......................................................................... 2-3

2.07 Métodos de transporte .................................................................................... 2-3

2.08 Ítens do pacote ............................................................................................... 2-4

2.09 Ciclo de trabalho ............................................................................................. 2-4

2.10 Especiﬁcações ................................................................................................ 2-5

2.11 Especiﬁcações de goivagem (Apenas para PowerMaster 550i) ...................... 2-7

2.12 Acessórios opcionais ...................................................................................... 2-8

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE ........................................................ 3-1

3.01 Environment ................................................................................................... 3-1

3.02 Localização ..................................................................................................... 3-1

3.03 Ventilação ....................................................................................................... 3-1

3.04 Necessidades de alimentação ......................................................................... 3-1

3.05 Compatibilidade eletromagnética .................................................................... 3-2

3.06 Controle da fonte, indicadores e funções da PowerMaster 350i, 550i ............ 3-3

3.07 Instruções de operação do regulador do gás de proteção ............................ 3-16

3.08 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda ............................. 3-18

3.09 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e sem gás de solda ..................... 3-21

3.10 Ajuste para solda TIG (GTAW) com gás de proteção .................................... 3-23

3.11 Ajuste para solda ELETRODO (SMAW) ......................................................... 3-24

3.12 Ajuste para GOIVAGEM (apenas PowerMaster 550i) .................................... 3-25

SEÇÃO 4: GUIA BÁSICO DE SOLDA ...................................................................... 4-1

4.01 Técnicas básicas de solda MIG (GMAW/FCAW) .............................................. 4-1

4.02 Solude problemas na solda MIG (GMAW/FCAW) ............................................ 4-6

4.03 Técnicas básicas de solda com Eletrodo (SMAW) .......................................... 4-9

4.04 Solução de problemas em solda a Eletrodo (SMAW) .................................... 4-19

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW) ......................................................... 4-22

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW) .................................................................. 4-25

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ÍNDICE

SEÇÃO 5: PROBLEMAS NA FONTE E ROTINA DE SERVIÇO .......................................... 5-1

5.01 Problemas na Fonte / alimentador .................................................................. 5-1

5.02 Rotina de serviço e necessidades de calibração ............................................. 5-2

5.03 Limpando a fonte de solda .............................................................................. 5-4

5.04 Limpando os roletes ....................................................................................... 5-4

SEÇÃO 6: PEÇAS DE REPOSIÇÃO ........................................................................ 6-1

6.01 Fonte ............................................................................................................... 6-1

SEÇÃO 7: CURVAS VOLT/AMPERE ....................................................................... 7-1

7.01 Curvas Volt/Amp ............................................................................................. 7-1

SEÇÃO 8: DIAGRAMA ...................................................................................... 8-1

8.01 Circuit Diagram ............................................................................................... 8-1

TWECO - TERMOS GARANTIA LIMITADA ..................................................................1

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POWERMASTER 350i / 550i

SEÇÃO 1:

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS

AVISOS

PROTEJA-SE E AOS OUTROS CONTRA POSSÍVEIS RISCOS DE ACIDENTE OU MORTE. MANTENHA AS CRIANÇAS DISTANTES. MANTENHA MARCA-PASSOS DISTANTES ATÉ CONSULTAR UM MÉDICO. MANTENHA ESTAS INSTRUÇÕES SEMPRE A SEU ALCANCE. LEIA ESTAS INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR E OPERAR ESTE EQUIPAMENTO

Produtos e o processo de solda podem causar sérios danos a saúde podendo levar a morte ou mesmo a danos ao equipamento e propriedade, se as devidas precauções com a segurança não forem tomadas.

As práticas mais seguras foram desenvolvidas através de experiências adquiridas no passado com o uso e desenvolvimento das técnicas de solda e corte. Estas práticas devem ser aprendidas antes do uso deste equipamento. Algumas destas práticas exigem a conexão com eletricidade e ou gases. Nenhuma pessoa que não possuir treinamento extensivo nestas áreas, não deve operar este equipamento.

As práticas de segurança estão descritas na American National Standard Z49.1 entitulada: SAFETY IN WELDING AND CUTTING. Esta e outras publicações contendo o que você deve aprender antes de operar este equipamento estão listados no ﬁnal desta seção. APENAS PERMITA QUE PESSOAS QUALIFICADAS INSTALEM, OPEREM FAÇAM

REPAROS E TRABALHEM COM ESTE EQUIPAMENTO.

1.01 Risco da soldagem a arco

5. Instale o aterramento apropriado neste equipamento de acordo com o manual do proprietário, normas nacionais, estaduais e locais.

AVISO

CHOQUE ELÉTRICO pode matar.

Tocar partes eletrificadas pode causar choques fatais ou queimaduras severas. O eletrodo e o circuito elétrico estão ligados em todo o momento que o equipamento estiver ligado. Os circuitos de alimentação e os circuitos internos também estão ligados quando o equipamento estiver ligado. Em solda semi-automática ou automática, o arame, os roletes, e a caixa de proteção e todas as partes metálicas estão energizadas. A instalação incorreta ou aterramento impróprio podem colocar o equipamento em risco.

1. Não toque nas partes energizadas.

2. Use luvas secas, sem furos e proteção para o corpo.

3. Isole você utilizando tapetes de borracha ou outro isolante.

4. Desconecte a alimentação elétrica antes de instalar ou dar manutenção neste equipamento. Remova os fusíveis ou trave a chave principal de alimentação para que a alimentação não possa ser ligada acidentalmente.

6. Desligue todo o equipamento quando não estiver em uso. Desconecte o cabo de alimentação se o equipamento for ﬁcar parado ou em manutenção.

7. Utilize o porta eletrodo totalmente isolado. Nunca mergulhe o porta eletrodo na água para resfriar ou deixe no chão ou em cima da obra. Não conecte o cabo obra a dois equipamentos ao mesmo tempo, ou toque outras pessoas com o porta eletrodo ou grampo obra.

8. Não utilize cabos danificados, desgastados, subdimencionados ou com a capa de proteção daniﬁcada.

9. Não enrole os cabos em torno de si mesmo.

10. Aterre a peça a ser soldada a um bom terra.

11. Não toque no eletrodo enquanto estiver em contato com o circuito de trabalho.

12. Utilize apenas equipamento em bom estado de operação. Repare ou troque as peças daniﬁcadas.

13. Em locais conﬁnados ou em depósito de sucata, não utilize o equipamento com saída CA a não ser que o equipamento esteja equipado com um redutor de tensão. Utilize equipamentos com saída CC.

Manual 0-5243P INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-1

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14. Use os EPI’s adequados em caso de trabalhos em superfícies acima do solo.

15. Mantenha todos os paineis e tampas fechadas em seus lugares.

AVISO

ARCO pode queimar os olhos e a pele; BARULHO pode daniﬁcar os ouvidos. O arco elétrico proveniente do processo de solda produz calor intenso e emissão forte de raios ultravioletas que podem queimar os olhos e a pele. O barulho de alguns processos podem daniﬁcar a audição.

AWS F2.2:2001 (R2010), Adaptado com permissão da American Welding Society (AWS), Miami, Florida

Guia para o número das lentes

Processo

Solda eletrodo (SMAW)

Tamanho do eletrodo

pol. (mm)

Menor que 3/32 (2,4)

3/32-5/32 (2,4-4,0)

5/32-1/4 (4,0-6,4)

Maior que 1/4 (6,4)

1. Utilize máscara de solda com ﬁltro apropriado (veja norma ANSI-Z49.1 listada nas normas) para proteger o seu rosto e olhos quando estiver soldando ou observando o processo.

2. Utilize óculos de segurança aprovados. Óculos com proteção lateral são recomendados.

3. Utilize cortinas ou barreiras para proteção de terceiros contra os raios e faíscas. Alerte as pessoas para não observarem o arco.

4. Utilize roupas de segurança feitas para durar, resistente a fogo (raspa de couro) e calçado de proteção.

5. Utilize protetores auriculares aprovados para reduzir o nível de ruído.

Corrente

(Amperes)

Menor que 60

60-160 160-250 250-550

Lente

mínima

8 10 11

Lente

sugerida*

(Comforto)

10 12 14

Menor que 60

Solda MIG/MAG (GMAW) e Flux

Cored Arc Welding (FCAW)

Solda TIG (GTAW)

Goivagem (CAC-A)

Solda Plasma (PAW)

Corte plasma (PAC)

* Como regra geral, começe com uma lente mais escura para ver a zona de solda. Em seguida, vá para uma tonalidade que dê uma visão da área da solda sem ir abaixo do mínimo, Na solda, corte e brazagem a gás onde o maçarico produz uma luz amarela, é desejável utilizar uma lente de ﬁltro absorvente a linha

do amarelo ou sódio da luz visível.

(Leve)

(Pesado)

60-160 160-250 250-550

Menor que 50

50-150 150-500

Menor que 500

500-1000

Menor que 20

20-100 100-400 400-800

Menor que 20

20-40 40-60 60-80

80-300 300-400 400-800

7 10 10 10

8 10

10 11

8 10 11

9 10

11 12 14

10 12 14

12 14

6 to 8

10 12 14

4 5 6 8

9 12 14

1-2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i / 550i

2. Não solde onde as fagulhas podem atingir material inﬂamável.

AVISO

FUMOS E GASES podem ser prejudiciais a saúde.

A solda produz fumos e gases. A respiração destes fumos e gases pode causar danos a saúde.

1. Mantenha a sua cabeça longe dos fumos. Não respire os fumos.

2. Se a solda for interna, ventile a área e/ou utilize exaustão no arco para remover os fumos e gases da solda.

3. Se a ventilação não for adequada, utilize um respirador apropriado.

4. Leia as especiﬁcações dos materiais (MSDS) dos consumíveis, revestimentos e produtos de limpeza.

5. Trabalhe em lugar conﬁnado apenas se estiver bem ventilado, ou se estiver utilizando um respirador apropriado. Os gases de proteção utilizados na solda podem substituir o ar que respiramos, causando danos ou morte. Certiﬁque-se de estar respirando ar.

6. Não solde próximo a operações de desengraxe, limpeza ou spray. O calor e os raios podem reagir com os vapores e formar gases tóxicos e irritantes.

7. Não solde materiais com proteção, como galvanizado, chumbo, cádmio, a não ser que a proteção na área de solda tenha sido removida, a área esteja bem ventilada, e se necessário, utilize o respirador apropriado. A proteção e outros metais contidos nesta proteção podem gerar fumos tóxicos durante a solda.

3. Remova todos os materiais inflamáveis a uma distância segura de 10,7 m. Se isto não for possível cubra os materiais com cobertura apropriada.

4. Fique alerta, pequenos respingos podem entrar em pequenas aberturas em área adjacentes.

5. Fique alerta quanto a fogo e mantenha sempre um extintor de incêndio por perto.

6. Fique alerta, pois solda no teto, chão ou divisórias podem causar fogo no outro lado.

7. Não solde em lugares fechados como tanque ou barril.

8. Conecte o cabo obra o mais próximo da área de solda, evitando que a corrente viaje muito longe, formando caminhos desconhecidos e causando choque elétrico.

9. Não utilize a solda para derreter tubulação congelada.

10. Remova o eletrodo do porta eletrodo ou corte o arame do tubo de contato quando não estiver em uso.

AVISO

RESPINGO E METAL QUENTE podem machucar.

Esmerilhar e rebarbar podem gerar fagulhas de metal que voam. Conforme a solda esfria, a escória pode ser removida.

1. Utilize protetor facial aprovado ou óculos de segurança. Recomenda-se o uso de proteção lateral.

2. Utilize proteção apropriada para o corpo.

AVISO

SOLDA pode causar fogo ou explosão. Respingos e fagulhas são gerados no processo

de solda. Os respingos são metais quentes que são projetados a partir do processo de solda. Peça quente, metal quente e equipamento quente podem causar fogo ou queimaduras. O contato acidental com o eletrodo ou arame

CILINDROS podem explodir se daniﬁcados. Os cilindros de gás de proteção contém gás

pressurizado. Se for daniﬁcado, o cilindro pode explodir. Desde que os cilindros são parte do processo de solda, certiﬁque-se de manipulá-los corretamente.

1. Proteja o cilindro de gás do calor excessivo, choque mecânico e arco elétrico.

de solda em objetos metálicos podem causar fagulhas ou fogo.

1. Proteja a sí e aos outros dos respingos de solda.

Manual 0-5243P INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-3

2. Instale e fixe o cilindro na posição vertical com pedestal e corrente ou um carro porta cilindro, para prevenir a sua queda.

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POWERMASTER 350i / 550i

3. Mantenha os cilindros fora dos circuitos elétricos de solda.

4. Nunca permita que um eletrodo de solda toque o cilindro.

5. Utilize apenas o cilindro de gás de proteção, reguladores, mangueiras e conexões corretas para o tipo de gás de proteção; mantenha-os em boas condições de uso.

6. Não ﬁque na frente da válvula do cilindro quando for abrir.

7. Mantenha o capacete do cilindro no lugar, exceto quando em uso.

8. Leia e siga as instruções das normas de segurança dos fabricantes de cilindros, e a publicação P-1 da CGA.

AVISO

Motores podem ser perigosos.

4. Não encha demais o tanque — deixe espaço para o combustível expandir.

5. Não derrame o combustível. Se derramar, limpe antes de ligar o motor.

AVISO

PEÇAS EM MOVIMENTO podem machucar.

Partes em movimento, tais como hélice, rotores e correias podem machucar os dedos e as mãos e pegar peças de

roupa solta.

1. Mantenha todas as portas, paineis e tampas fechadas e presas nos lugares.

2. Pare o motor antes de instalar ou conectar a unidade.

3. Tenha apenas pessoas qualiﬁcadas para remover as proteções para manutenção e diagnóstico se necessário.

4. Para prevenir a ligação acidental durante o serviço, desconecte o cabo negativo (-) da bateria.

AVISO

FUMAÇA DOS MOTORES pode matar.

Motores produzem gases muito perigosos.

1. Utilize estes equipamentos do lado de fora, em áreas bem ventiladas.

2. Se for utilizar em áreas fechadas, ventile a saída do motor para fora do local e distante de qualquer entrada de ar.

AVISO

COMBUSTÍVEL dos motores pode causar fogo ou explosão.

O combustível é altamente inﬂamável.

1. Pare o motor antes de checar ou completar o combustível.

2. Não adicione combustível enquanto estiver fumando ou se a unidade estiver perto de fagulhas ou líquidos inﬂamáveis.

3. Deixe o motor esfriar antes de adicionar combustível. Se possível, veriﬁque e adicione combustível com o motor frio antes de operar.

5. Mantenha as mãos, cabelo, roupas frouxas e ferramentas longe de peças móveis.

6. Reinstale os paineis e as proteções e feche as portas quando tiver terminado o serviço e antes de ligar o motor.

AVISO

FAGULHAS podem fazer com que os GASES DA BATERIA possam queimar os olhos e a pele.

Baterias contém ácido que gera gases explosivos.

1. Sempre utilize um protetor facial quando trabalhar com a bateria.

2. Pare o motor antes de desconectar ou conectar a bateria.

3. Não deixe ferramentas que possam causar faiscas quando estiver trabalhando com a bateria.

4. Não utilize a máquina de solda para carregar baterias ou ligar motores do carro.

5. Observe a polaridade correta (+ e -) da bateria.

1-4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA Manual 0-5243P

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2. Arrume os cabos em um lado distante do operador.

AVISO

VAPOR E REFRIGERANTE PRESSURIZADO QUENTE podem causar queimadura do rosto, olhos e pele.

O refrigerante do radiador pode estar muito quente e sobre pressão.

3. Não enrrole ou apoie os cabos ao redor do corpo.

4. Mantenha a fonte de solda e cabos o mais distante o possível do corpo como uma prática diária.

SOBRE MARCA PASSOS.

1. Não remova a tampa do radiador enquanto o motor estiver quente. Sempre deixe o motor esfriar.

2. Utilize luvas e utilize um pedaço de pano para remover a tampa.

3. Permita que a pressão saia antes de remover completamente a tampa.

AVISO: Este produto contem substâncias químicas, incluindo chumbo, conhecido no estado da Califórnia por causar danos de nascimento e outros danos reprodutivos. Lave as mãos após o manuseio

Considerações sobre soldagem e os efeitos da baixa frequência e campos magnéticos.

A seguir temos uma citação da Seção de conclusões gerais do Congresso dos EUA, Escritório de Tecnologia, Biological Effects of Power Frequency Electric & Magnetic Fields - Background Paper, OTA-BP-E-63 (Washington, DC: Governo dos EUA, May 1989): “...agora há um volume muito grande de descobertas cientíﬁcas baseadas em experimentos no nível celular e de estudos com animais e pessoas que estabelecem claramente que os campos magnéticos de baixa frequência interagem com, e produz mudanças nos sistemas biológicos. Enquanto a maior parte deste trabalho é de qualidade muito alta, os resultados são complexos. O entendimento cientíﬁco atual ainda não nos permite interpretar a evidência de um quadro único e coerente. Ainda mais frustante, ele ainda não nos permite tirar conclusões deﬁnitivas sobre questões de risco possível ou para oferecer conselhos de base cientíﬁca clara sobre as estratégias para minimizar ou evitar riscos potenciais.”

Para reduzir o campo magnético na obra, utilize os seguintes procedimentos.

1. Mantenha os cabos juntos, trançando-os ou amarrando-os.

Manual 0-5243P INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-5

AVISO DE CHUMBO

NOTA

Os procedimentos acima são normalmente recomendados para portadores de marca passos. Consulte seu médico para maiores informações.

1.02 Informações gerais de segurança dos reguladores Victor

A Prevenção contra incêndio

As operações de solda e corte usam fogo ou combustão como ferramenta básica. O processo é muito útil quando controlado de forma adequada. Porém, pode ser extremamente destrutivo se não for executado corretamente

em um ambiente apropriado.

1. O local de trabalho deve ter piso a prova de fogo.

2. As mesas ou bancadas de trabalho usadas durante as operações de solda e corte devem ter superfícies a prova de fogo.

3. Use proteções resistentes ao calor ou outros materiais aprovados para proteger as paredes ao redor ou as partes do piso desprotegidas contra faíscas e do metal quente.

4. Mantenha um extintor de incêndio aprovado, do tipo e tamanho adequado, no local de trabalho. Inspecione-o regularmente para assegurar que esteja em perfeitas condições de uso. Aprenda como usar o extintor de incêndio.

5. Afaste os materiais inﬂamáveis do local de trabalho. Se não puder retirá-los, proteja-os com coberturas a prova de fogo.

AVISO

NUNCA execute operações de solda, aquecimento ou corte em um recipiente que tenha abrigado líquidos ou vapores inﬂamáveis ou tóxicos. NUNCA execute operações de solda, aquecimento ou corte em uma área contendo vapores combustíveis, líquidos inﬂamáveis ou restos explosivos.

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B Armazenagem

AVISO

NUNCA permita que graxa, óleo ou outras substâncias inﬂamáveis entrem em contato com o oxigênio. Mesmo que o oxigênio não incendeie por sí próprio, essas substâncias se tornam extremamente explosivas. Elas podem se ativar e violentamente pegarem fogo na presença do oxigênio.

Mantenha TODOS os instrumentos limpos e sem graxa, óleo ou outras substâncias inﬂamáveis.

C Ventilação

AVISO

Mantenha o local de trabalho para soldagem, aquecimento e corte adequadamente ventilado para evitar o acúmulo e a concentração de gases explosivos ou tóxicos. Certas combinações de metais, revestimentos e gases geram fumaça tóxica. Nessas circunstâncias, use o equipamento de proteção respiratória. Quando estiver soldando/revestindo com cobre, leia e compreenda a página com os dados de segurança do material para ligas de cobre em soldagem/revestimento.

Pratique as seguintes precauções de segurança e operação SEMPRE que usar equipamentos de regulagem de pressão. O não cumprimento das seguintes instruções de segurança e operação podem resultar em incêndio, explosão, danos ao equipamento ou ferimentos ao operador.

E Cilindros de gás comprimido

O DOT (The Department of Transportation) aprova o projeto e a fabricação de cilindros que contêm gases usados nas operações de solda e corte.

1. Coloque o cilindro (Figura 1-1) onde ele será usado. Mantenha o cilindro na posição vertical. Fixe-o a um carro, parede, bancada de trabalho, coluna, etc.

D Proteção pessoal

As chamas de gás produzem radiação infravermelha, o que pode acarretar em um efeito nocivo para a pele, especialmente os olhos. Escolha um óculos ou máscara com lentes temperadas de tonalidade 4, ou mais escura para proteger os olhos e oferecer a visibilidade do trabalho.

Sempre use luvas protetoras e macacões resistentes as chamas para proteger sua pele e a roupa das faíscas e da escória. Mantenha a gola, as mangas e os bolsos abotoados. NÃO dobre o punho das mangas ou a bainha da calça.

Quando estiver trabalhando em um ambiente que não seja de soldagem ou corte, use sempre uma proteção confortável para os olhos e para o rosto.

Figura 1-1: Cilindros de gás

AVISO

Os cilindros são altamente pressurizados. Manuseie com cuidado. Acidentes graves podem resultar a partir do manuseio inadequado ou do uso impróprio dos cilindros de gás comprimido. NÃO deixe o cilindro cair, sofrer batidas ou ser exposto ao calor excessivo, chamas ou faíscas. NÃO permita que ele se choque contra outro cilindro. Entre em contato com o fornecedor de gás ou veja a edição “Manuseio seguro de gases comprimidos nos EUA (Compressed Gas Association - CGA-P-1).

1-6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA Manual 0-5243P

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NOTA

A edição da CGA P-1 está disponível mediante contato com a Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151-2923.

2. Coloque o capacete de proteção da válvula no cilindro sempre que movimentá-lo, armazena-lo ou tira-lo de uso. Nunca arraste ou role o cilindro de forma alguma. Use um carrinho de mão adequado para carregar os cilindros.

3. Guarde os cilindros cheios separados dos cilindros vazios. Assinale “VAZIO” e feche a válvula do cilindro.

4. NUNCA use cilindros de gás comprimido sem um regulador de redução de pressão acoplado a válvula do cilindro.

5. Inspecione a válvula do cilindro em busca de óleo, graxa e partes daniﬁcadas.

AVISO

NÃO use o cilindro se encontrar óleo, graxa ou partes daniﬁcadas. Informe o fornecedor de gás sobre estas condições imediatamente.

6. Abra e feche a válvula do cilindro momentaneamente (apenas um jato) para expelir algum resto ou sujeira que possa estar presente na válvula.

CUIDADO

1.03 Principais normas de segurança

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Ofﬁce, Washington, D.C. 20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices for Occupation and Educational Eye and Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting and Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Abra a válvula do cilindro levemente. Se abrir a válvula excessivamente, o cilinidro pode virar. Quando for expelir apenas um jato com a válvula do cilindro, NÃO se posicione diretamente na frente da válvula sempre que for expelir um jato, faça-o em uma área ventilada. Se um cilindro de acetileno soltar uma espécie de névoa ao invés de jato, deixe-o parado por 15 minutos. Depois tente soltar o jato novamente. Se o problema persistir, entre em contato com o fornecedor de gás.

Manual 0-5243P INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-7

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1.04 Tabela de simbologia

Note que apenas alguns destes símbolos irão aparecer no seu modelo.

Liga

Desliga

Perigo Tensão

Aumenta/Diminui

Disjuntor

CA Auxiliar

Fusível

Corrente

Tensão

Hertz (ciclos/seg)

Frequencia

Monofásico

Trifásico

Conversor frequência trifásico estático Transf - retificador

Remoto

Ciclo de trabalho

Percentagem

Painel/Local

Solda eletrodo (SMAW)

Solda MIG/MAG (GMAW)

Solda TIG (GTAW)

Goivagem (CAC-A)

Função alimentador de arame

Alimenta arame com tensão de saída desligada

Tocha

Purga de gás

Modo contínuo de solda

Modo de solda ponto

Tempo do ponto de

solda

Pressione para iniciar o alimentador e asolda, solte para parar.

Tempo pré fluxo

Tempo de pós fluxo

Operação de 2 toques

Negativo

Positivo

Corrente Direta (DC)

Terra de proteção (Terra)

Linha

Corrente constante

Tensão constante ou Potencial constante

Alta Temperatura

Indicação de falha

Controle do arco

Pressione e segure para pré fluxo, solte para iniciar. Pressione para parar e segure para pós fluxo.

IPM

MPM

Conexão de linha

Alimentação Auxiliar

115V 15A

Nota: Para ambientes com aumento de perigo de choque elétrico, fontes com o símbolo marcado conforme a EN50192 quando usado em conjunto com tochas manuais com bico exposto, se equipados com com distanciadores apropriados. Não pode ser jogado em lixo ordinário.

Especificação conector auxiliar

Tig lift (GTAW)

Indutância variável

Tensão de entrada

S Veja Nota

Operação de 4 toques

Burnback Time

Pol. Por Minuto

Metros por minuto

Veja Nota

Art # A-04130P_AB

1-8 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i / 550i

1.05 Declaração de conformidade

Declaração de Conformidade

Fabricante: Victor Technologies International Inc. Endereço: 16052 Swingley Ridge Road Suite 300 Chesterﬁeld, MO 63033 U.S.A.

Tipo de equipamento: Solda

Modelo /Número: POWERMASTER 350i, 550i

Número de série: Os números de série são únicos para cada peça individual e descrição detalhada do equipamento, peças usadas para fabricar uma unidade e data de fabricação.

Data de lançamento: 7-16-2014

Este produto foi projetado e fabricado conforme várias normas e requisitos técnicos. Entre os quais temos:

* IEC 60974-1 aplicavél a equipamentos de solda e acessórios associados.

Uma veriﬁcação extensiva do projeto do produto é realizada nas instalações do fabricante como parte da rotina de projeto e do processo de fabricação para assegurar que o produto é seguro e desempenha conforme especiﬁcado. Testes rigorosos são incorporados ao processo de fabricação para assegurar que o produto fabricado atende ou excede a todas as especiﬁcações de projeto.

A Victor Technologies. tem fabricado produtos por mais de 30 anos e continuará a atingir a excelência na nossa área de fabricação.

Representante autorizado do fabricante

Joe Mueller Sr VP GM Sales Americas

Endereço: Victor Technologies LTD (Formerly Thermadyne Corporation)

16052 Swingley Ridge Road

Suite 300

Chesterﬁeld, MO 63033 U.S.A.

Data: 7-16-2014

Sr VP GM Sales Americas

Assinatura

Joe Mueller

Nome completo

(Cargo)

Manual 0-5243P INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-9

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POWERMASTER 350i / 550i

1-10 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i / 550i

SEÇÃO 2:

INTRODUÇÃO

2.01 Como utilizar este manual

Para garantir a operação segura, leia por completo o manual, incluindo o capítulo de segurança e avisos.

Através deste manual as palavras AVISO, CUIDADO e NOTA, podem aparecer. Preste atenção nas informações fornecidas nestes pontos. Estas anotações especiais são facilmente reconhecidas conforme a seguir:

AVISO

Um AVISO mostra possível dano pessoal.

CUIDADO

Um CUIDADO se refere a um possível dano ao equipamento.

NOTA

Uma NOTA oferece uma informação que ajuda um determinado procedimento de operação.

Cópias adicionais deste manual podem ser adquiridas entrando em contato com a Tweco no endereço e telefone listado no ﬁnal deste manual. Inclua o código deste manual e o código de identiﬁcação do produto.

2.02 Identiﬁcação do equipamento

O número de identiﬁcação do equipamento (especiﬁcação ou código), modelo e número de série, usualmente aparecem numa etiqueta de dados, colocada no painel de controle do equipamento. Em alguns casos, pode estar anexado no painel traseiro. O equipamento que não tenham painel como tocha e cabo são identiﬁcados com uma etiqueta impressa na caixa onde foi enviado. Registre estes números para referências posteriores.

2.03 Recebimento do equipamento

Quando você receber o equipamento, veriﬁque com o pedido para garantir que esteja completo e inspecione o produto por possíveis danos devido ao transporte. Se existir algum dano, notiﬁque o transportador imediatamente e preencha um registro. Forneça as informações por completo de acordo com a reclamação ou erro de envio para o local mais perto de você listado no ﬁnal deste manual.

Inclua toda a identiﬁcação do equipamento como descrito acima junto com uma descrição completa dos erros.

Mova o equipamento para o local de instalação antes de desembalar a unidade. Tome cuidado para evitar danos ao equipamento quando utilizar barras, martelo, etc para abrir a embalagem.

Manual 0-5243P INTRODUÇÃO 2-1

Page 18

POWERMASTER 350i / 550i

Solda TIG (GTAW)

Goivagem (CAC-A)

Corrente constante

Tensão constante ou Potencial constante

Alta Temperatura

Indicação de falha

Controle do arco

Tig lift (GTAW)

Indutância variável

Tensão de entrada

Monofásico

Trifásico

Conversor frequência trifásico estático Transf - retificador

Perigo Tensão

Desliga

Liga

Painel/Local

Solda eletrodo (SMAW)

Solda MIG/MAG (GMAW)

Aumenta/Diminui

Disjuntor

CA Auxiliar

Remoto

Ciclo de trabalho

Percentagem

Corrente

Tensão

Hertz (ciclos/seg)

Frequencia

Negativo

Positivo

Corrente Direta (DC)

Terra de proteção (Terra)

Linha

Conexão de linha

Alimentação Auxiliar

Especificação conector auxiliar

115V 15A

IPM

MPM

Fusível

Função alimentador de arame

Alimenta arame com tensão de saída desligada

Tempo pré fluxo

Tempo de pós fluxo

Tempo do ponto de solda

Modo de solda ponto

Modo contínuo de solda

Pressione para iniciar o alimentador e asolda, solte para parar.

Purga de gás

Polegasdas por min.

Metros por minuto

Tocha

Burnback Time

Pressione e segure para pré fluxo, solte para iniciar. Pressione para parar e segure para pós fluxo.

Operação de 4 toques

Operação de 2 toques

Disturbio no Sistema de terra

Art # A-04937P

2.04 Tabela de simbologia

Note que apenas alguns destes símbolos irão aparecer no seu modelo.

2-2 INTRODUÇÃO Manual 0-5243P

Page 19

POWERMASTER 350i / 550i

2.05 Descrição

A POWERMASTER 350i e 550i da Tweco são fontes inversoras trifásicas multi processo que são capazes de efetuarem os processos de solda GMAW/FCAW (MIG), SMAW (Eletrodo) e GTAW (Lift TIG). A unidade é equipada com um dispositivo redutor de tensão (VRD aplicavel apenas no modo eletrodo), mostrador de corrente e tensão entre outras funções para satisfazer as necessidades de operação dos modernos proﬁssionais de solda. A unidade também está totalmente de acordo com a norma IEC 60974.1.

A POWERMASTER 350i e 550i fornece um excelente desempenho da solda através da faixa de aplicação quando usada com os consumíveis e procedimentos de solda corretos. As instruções a seguir detalham como ajustar o equipamento corretamente e com segurança e fornece um guia para se obter uma melhor eﬁciência e qualidade do equipamento. Por favor leia estas instruções por completo antes de utilizar este equipamento.

2.06 Responsabilidade do usuario

Este equipamento irá realizar, de acordo com a informação aqui contida quando instalado, operado, mantido e reparado de acordo com as instruções fornecidas. Este equipamento deve ser veriﬁcado periodicamente. O equipamento defeituoso (incluindo cabos de solda) não deve ser utilizado. Peças que estão quebradas, faltando, desgastadas, distorcidas ou contaminadas, devem ser substituidas imediatamente. Caso tais reparos ou substituições sejam necessários, recomenda-se que sejam efetuados por pessoa devidamente habilitada e aprovada pela Tweco. Conselhos a esse respeito podem ser obtidos entrando em contato com um distribuidor credenciado da Tweco.

2.07 Métodos de transporte

Esta unidade é equipada com uma alça para carregamento.

AVISO

CHOQUE ELÉTRICO pode matar. NÃO TOQUE partes elétricas viva. Desconecte a entrada de alimentação antes de mover a fonte de solda.

AVISO

EQUIPAMENTO EM QUEDA pode causar sérios danos pessoais e ao equipamento.

Levante a unidade com as duas mãos segurando a parte frontal e a traseira da fonte.

Utilize um carro manual ou similar com a capacidade adequada.

Se utilizar uma empilhadeira, posicione a unidade em um palet antes de transportar.

Este equipamento ou qualquer de suas partes não deve ser alterado a partir da especiﬁcação padrão sem a aprovação prévia por escrito da Tweco. O usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer avaria que resulta da utilização indevida ou modiﬁcação não autorizada das especiﬁcações, manutenção deﬁciente, danos ou reparos mal feitos por qualquer pessoa não qualiﬁcada e aprovada pela Tweco.

Manual 0-5243P INTRODUÇÃO 2-3

Page 20

POWERMASTER 350i / 550i

2.08 Ítens do pacote

Fonte de solda POWERMASTER 350i (Código W1000350)

• Fonte inversora POWERMASTER 350i

• Manual de operação

Fonte de solda POWERMASTER 550i (Código W1000550)

• Fonte inversora POWERMASTER 550i

• Manual de operação

2.09 Ciclo de trabalho

O ciclo de trabalho da uma fonte de solda é uma declaração do tempo que pode ser operado com a sua saída de corrente nominal sem exceder os limites de temperatura do isolamento dos componentes. Para explicar o período de ciclo de 10 minutos, temos o exemplo a seguir. Suponha que uma fonte é projetada para operar em um ciclo de 60%, a 550 amperes e 41,5 volts. Isto signiﬁca que foi concebida e construída para proporcionar a corrente de saída (550A) durante 6 minutos, isto é, o tempo de solda por arco em cada período de 10 minutos (60% de 10 minutos é 6 minutos). Durante os outros 4 minutos do período de 10 a fonte de solda deve estar ociosa para ser resfriada. O sistema de proteção por temperatura irá atuar se o ciclo de trabalho for excedido.

POWERMASTER 350i & 550i















POWERMASTER 350i & 550i 220VAC Entrada

POWERMASTER 350i (380/440VAC Entrada)

POWERMASTER 550i (380/440VAC Entrada)

REGIÃO SEGURA DE OPERAÇÃO









Ciclo de trabalho (PORCENTAGEM)

           

(MIG, ELETRODO & TIG )

Corrente de solda (AMPS)

Figura 2-1: Ciclo de trabalho POWERMASTER 350i, 550i

Art # A-12381P

2-4 INTRODUÇÃO Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i / 550i

2.10 Especiﬁcações

DESCRIÇÃO POWERMASTER 350i POWERMASTER 550i

Código da fonte W1000350 W1000550

Dimensões da fonte

H 22,8" × W 13,8" × D 25,2"

(580mm x 350mm x 640mm) Peso da fonte 156,5 lb (71 kg) 172 lb (78 kg) Refrigeração Ventilação forçada Tipo de fonte Sistema de solda multi processo Tipo de terminal de saída DinseTM 50

Norma IEC 60974-1 Número de fases 3

Tensão nominal de alimentação 220/ 380/ 440 VCA Faixa de alimentação 187-484VCA Frequência 50/60Hz Faixa de corrente de solda

(Modo MIG)

220VCA 40-320A 40-320A

380/440VCA

40-350A

40-550A

Faixa da velocidade do arame 39-788 IPM (1-20MPM) Faixa de tensão de solda MIG

220VCA 16-30VCC 16-30VCC

380/440VCA 16-31,5VCC 16-41,5VCC

MIG (GMAW/FCAW) 60,5-96,6VCC 57,2-96,0VCC

Nominal OCV

ELETRODO (SMAW) 60,5-96,7VCC 56,8-95,5VCC

LIFT TIG (GTAW) 17,9VCC 15,2VCC

220VCA 26,2A 27,5A

Corrente de entrada efetiva (I

1eff

)

380VCA 17,6A 34,9A 440VCA 15,2A 29,5A

Corrente máxima de entrada (I

)

1max

220VCA 33,8A 35,6A 380VCA 22,7A 45,1A

440VCA 19,6A 38,0A

Necessidades de gerador trifásico (nota 3) 18kVA 35kVA

320A@60%, 30V

220VCA

Saída de solda MIG (GMAW/ FCAW)

240A@100%, 26V

350A@60%, 31,5V

240A@100%, 26V

550A@60%, 41,5V

380/440VCA

270A@100%, 27,5V

300A@60%, 32V

420A@100%, 35V

320A@60%, 32,8V

220VCA

Saída de solda ELETRODO (SMAW)

240A@100%, 29,6V

350A@60%, 34V

240A@100%, 29,6V

550A@60%, 42V

380/440VCA

270A@100%, 30,8V

320A@60%, 22,8V

420A@100%, 36,8V

320A@60%, 22,8V

220VCA

240A@100%, 19,6V

Saída de solda LIFT TIG (GTAW)

350A@60%, 24V

550A@60%, 32V

380/440VCA

270A@100%, 20,8V

Manual 0-5243P INTRODUÇÃO 2-5

420A@100%, 26,8V

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POWERMASTER 350i / 550i

1/4" (6,5mm) Carbono Goivagem (CAG) Saída de solda, 40ºC, 3 min.

Não Disponível Nota: Goivagem é especiﬁcado apenas até 3 minutos de ciclo de trabalho.

Classe de proteção IP21S

Tabela 2-1: Especiﬁcação da fonte de solda

Nota 1: A corrente de entrada efetiva deve ser usada para determinar o tamanho do cabo e as necessidades de alimentação.

Nota 2: Fusível de partida de motor ou disjuntores térmicos são recomendados para esta aplicação. Veriﬁque as necessidades locais para a instalação em questão.

Nota 3: Necessidades do gerador na saída máxima do ciclo de trabalho.

400A@63%

5/16" (8,0mm) Carbono

450A@54%

3/8" (9,5mm) Carbono

550A@35%

NOTA

Devido as variações que podem ocorrer em produtos manufaturados, o desempenho, tensões, faixas, todas as capacidades, medidas, dimensões e pesos indicados são apenas aproximados. As capacidades e faixas de uso e operações dependem da correta instalação, uso, aplicações, manutenção e serviço. A Tweco se reserva no direito de modiﬁcar as especiﬁcações ou projeto de qualquer parte deste produto sem noticia prévia.

2-6 INTRODUÇÃO Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i / 550i

2.11 Especiﬁcações de goivagem (Apenas para PowerMaster 550i)

Goivagem é um processo onde eletrodo de carvão cobreado é utilizado para remover rapidamente material de uma obra.

A tensão do arco é muito grande durante a goivagem, comparado a solda eletrodo ou MIG. Isto signiﬁca, que para a mesma saída de corrente, nós temos uma tensão muito maior durante a goivagem, e por isso muito maior a potência de saída. É devido a esta potência extra de saída, que nós temos que limitar a fonte de forma diferente para goivagem, comparando com solda.

Além disto como estamos drenando muito mais potência de saída durante a goivagem, a ﬁm de manter a temperatura interna da fonte dentro dos limites aceitáveis, o ciclo de trabalho para goivagem é especiﬁcado em um período de 3 minutos , ao invés dos 10 minutos especiﬁcados para os processos de solda.

Veja a seção 3.12 para saber como conﬁgurar para goivagem. Eletrodos de carvão tem uma faixa de corrente especíﬁca. Aqui temos os tamanhos normais que podem ser uti-

lizados com esta fonte, e a sua capacidade.

Tamanho do eletrodo Amps Ciclo de trabalho

1/4" (6,5mm) 300A 90%

400A 63%

5/16" (8,0mm) 350A 70%

450A 54%

3/8" (9,5mm) 450A 50%

550A 35%

Tabela 2-2: Tamanho do eletrodo

A-11481

Figura 2-2: Corrente de goivagem (AMPS)

Como exemplo, se estamos goivando com um eletrodo de 8 mm a 400 A, podemos ver no gráﬁco que teremos 400A a 57% de ciclo de trabalho. Para um período de 3 minutos, isto quer dizer que o nosso tempo de arco será de 1 minuto e 40 segundos, durante o outro 1 minuto e 20 segundos a máquina deve ser resfriada.

NOTA

Goivagem é especiﬁcada em um ciclo de trabalho de 3 minutos apenas.

Manual 0-5243P INTRODUÇÃO 2-7

Page 24

POWERMASTER 350i / 550i

2.12 Acessórios opcionais

Código Descrição

W3400002 ULTRAFEED VAF-4 wirefeeder W3400003 ULTRAFEED VAF4-HD wirefeeder

Tabela 2-3: Acessórios opcionais

2-8 INTRODUÇÃO Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

SEÇÃO 3:

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3.01 Ambiente

Estas unidades foram projetadas para uso em ambientes com risco aumentado de choque elétrico.

A. Exemplos de ambientes com risco aumentado de choque elétrico são:

1. Em locais em que a liberdade de circulação é restrita, de modo que o operador é obrigado a executar a obra em uma posição apertada (ajoelhado, sentado ou deitado), com o contato físico com as partes condutoras.

2. Em locais que são totalmente ou parcialmente limitados por elementos condutores, e em que há um alto risco de contato inevitável ou acidental pelo operador.

3. Em local molhado ou úmido, quente onde a umidade ou transpiração reduz consideravelmente a resistência da pele do corpo humano e as propriedades de isolamento de acessórios.

B. Ambientes com risco aumentado de choque elétri-

co não incluem locais onde partes condutoras na proximidade do operador, que pode causar perigo aumentado, tenham sido isoladas.

3.02 Localização

Certiﬁque-se de localizar a fonte de acordo com as seguintes diretrizes:

A. Em áreas, livre de umidade e poeira. B. Temperatura ambiente entre 32° F a 104° F. C. Em áreas, livre de óleo, vapores e gases corrosivos.

fornece proteção adequada contra objetos sólidos (maiores de 12 mm), e proteção direta contra quedas verticais. Sob nenhuma circunstância a unidade deve ser operada ou conectada em um ambiente pequeno que excederá o estado das condições. Para maiores informações veja a IEC60529.

H. Cuidados devem ser tomados contra a queda da

fonte. Quando a fonte de alimentação estiver em uso, ela deve ser colocada em uma superfície horizontal adequada, e na posição vertical.

3.03 Ventilação

Uma vez que a inalação dos fumos da solda podem ser prejudiciais, garanta que a área de soldagem é efetivamente ventilada.

3.04 Necessidades de alimentação

A tensão de alimentação elétrica deverá estar dentro de ± 15% da tensão nominal da rede de alimentação. Valores muito baixo de alimentação pode causar desempenho de solda deﬁciente ou mal funcionamento do alimentador. Valor muito alto irá causar aquecimento de componentes e possível falha.

A fonte de solda deve ser:

• Instalada corretamente, se necessário, por um

eletricista qualiﬁcado.

• Aterrada corretamente de acordo com as normas

locais.

• Conectado a um ponto de alimentação correto e

com fusível conforme as especiﬁcações na página 2-5.

D. Em áreas, não sujeita a vibração ou choques anor-

mais. E. Em áreas, não expostas diretamente ao sol ou chuva. F. Coloque a uma distância de 300 mm ou mais de

paredes ou similares que possam restringir o ﬂuxo

natural de ar para refrigeração. G. O desenho do gabinete desta fonte atende aos requi-

sitos de IP23S conforme descrito na IEC60529. Isto

Manual 0-5243P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

AVISO

Qualquer trabalho elétrico deve ser efetuado por um eletricista qualiﬁcado.

3-1

Page 26

POWERMASTER 350i/ 550i

3.05 Compatibilidade eletromagnética

WARNING

Precaução extra para compatibilidade eletromagnética pode ser exigido quando esta fonte de solda é usada em uma situação doméstica.

A. Instalação e uso - responsabilidade do usuário

O usuário é responsável por instalar e usar o equi-

pamento de solda de acordo com as instruções do fabricante. Se perturbações eletromagnéticas são detectadas, será de responsabilidade do utilizador do equipamento de solda parar e resolver a situação com a assistência técnica do fabricante. Em alguns casos essa ação corretiva pode ser tão simples como aterramento do circuito de soldagem, vide a NOTA abaixo. Em outros casos, pode ser necessário instalar uma tela eletromagnética em torno da fonte de solda e a obra, com ﬁltros de entrada. Em todos os casos, distúrbios eletromagnéticos devem ser reduzidos para o ponto onde eles não sejam mais problema.

NOTA

O circuito de solda pode ou não estar ligado a terra por razões de segurança. A mudança da ligação de aterramento só deve ser autorizada por uma pessoa que é competente para avaliar se as mudanças vão aumentar o risco de lesão, por exemplo, permitindo caminhos de corrente de retorno de solda paralela que podem daniﬁcar os circuitos de terra, e de outros equipamentos. Orientação adicional encontra-se na norma IEC 6097410 Equipamento de arco elétrico - Instalação e uso (sob preparação)

B. Avaliação da área

Antes de instalar equipamentos de solda, o usuário

deve fazer uma avaliação dos problemas eletromagnéticos potenciais na área ao redor. A seguir os pontos a serem observados.

1. Outros cabos de alimentação, cabos de controle, sinalização e cabos telefônicos; acima e adjacentes ao equipamento de solda.

4. Equipamentos críticos de segurança, por exemplo, equipamento de proteção industrial.

5. A saúde das pessoas em torno, por exemplo, o uso de marca-passo e aparelhos auditivos.

6. Equipamentos de medição e calibração.

7. O período do dia em que as atividades de solda ou outras estão sendo realizadas.

8. A imunidade de outros equipamentos no ambiente: o usuário deve garantir que o equipamento esteja sendo usado no meio ambiente é compatível: isso pode exigir medidas de proteção adicionais.

O tamanho da área circundante a ser considerado

dependerá da estrutura das atividades de construção que estão sendo efetuadas. A área circundante pode se estender além dos limites das instalações.

C. Métodos de redução das emissões de eletromag-

netismo

1. Alimentação

Os equipamentos de solda devem ser ligados

a rede de alimentação de acordo com as recomendações do fabricante. Se houver interferência, pode ser necessário tomar precauções adicionais, tais como ﬁltragem da alimentação da rede. Considerações devem ser dadas a blindagem do cabo de alimentação de equipamentos de solda permanentemente instalado num conduite metálico ou equivalente. A blindagem deve ser eletricamente contínua ao longo de seu comprimento. A blindagem deve ser conectada a fonte de solda de modo que um bom contato elétrico seja mantido entre o conduite e a carcaça da fonte.

2. Manutenção do equipamento de solda

O equipamento de solda deve ser rotineiramente

mantido de acordo com as recomendações do fabricante. Todas as portas de acesso e serviços e as tampas devem ser fechadas e devidamente ﬁxadas quando o equipamento está em operação. O equipamento não deve ser modiﬁcado de qualquer forma, exceto para as mudanças e adaptações que são objeto de instrução do fabricante.

2. Transmissores e receptores de rádio e televisão.

3. Computador e outros equipamentos de controle.

3-2

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

3. Cabos de solda Os cabos de solda devem ser mantidos o mais curto possível e devem ser posicionados perto do conjunto,

mas nunca enrolados ou perto do nível do chão.

4. Ligação equipotencial A junção de todos os componentes metálicos na instalação de solda e nas adjacencias devem ser consi-

derado. No entanto, os componentes metálicos colados à peça de trabalho irá aumentar o risco de que o operador possa receber um choque ao tocar os componentes metálicos e o eletrodo ao mesmo tempo. O operador deve ser isolado de todos os componentes metálicos próximos.

5. Aterramento da peça obra Quando a peça de trabalho não está ligada para a segurança elétrica, nem ligado à terra por causa de

seu tamanho e posição, por exemplo, casco de navio ou estruturas de aço de construção, uma ligação temporária a peça de trabalho para a terra pode reduzir as emissões em alguns, mas não em todos os casos. Cuidados devem ser tomados para evitar que o aterramento da peça de trabalho, aumente o risco de lesão para os usuários, ou danos a outros equipamentos elétricos. Sempre que necessário, a conexão da peçaa de trabalho para a terra deve ser feito por conexão direta com a peça, mas em alguns países onde a conexão direta não é permitida, a ligação deve ser feita por capacitância adequada, selecionado de acordo com a regulamentação local.

6. Triagem e blindagem A triagem seletiva e blindagem de cabos e outros equipamentos na área ao redor, pode aliviar os proble-

mas de interferência. Triagem da instalação de solda por completo pode ser considerado para aplicações especiais.

3.06 Controle da fonte, indicadores e funções da PowerMaster 350i, 550i

Manual 0-5243P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3-3

Art # A-12382

Page 28

POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-12383

Figura 3-1: Painel frontal e controles

3-4

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

Art # A-12384

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POWERMASTER 350i/ 550i

1. Controle de corrente (Velocidade do arame)

O botão de controle de corrente ajusta a quantidade de corrente de solda entregue pela fonte. Nos modos SMAW (Eletrodo) e GTAW (LIFT TIG), o knob de controle de corrente ajusta diretamente o inversor

de potência para fornecer o nível de corrente de saída desejado. No conector de 10 PINOS, no modo GMAW/FCAW (MIG), o knob de corrente ajusta a velocidade do motor

remoto conectado no conector de 10 pinos (que de certa forma ajusta a corrente de saída variando a quantidade de arame MIG que é fornecida para o arco de solda). A velocidade ótima do arame de solda necessária irá depender da aplicação.

No conector de 19 PINOS no modo GMAW/FCAW (MIG), o knob de corrente é inoperante já que a velocidade do arame é ajustada apenas utilizando o controle localizado no alimentador de arame.

NOTA

A funcionalidade da visualização fornecido nesta fonte é destinado a funcionar apenas como um guia. Algumas diferenças podem ser observadas entre os valores de visualização e os valores reais de soldagem devido a fatores que incluem o modo de soldagem, as diferenças nas misturas de gás / consumíveis, técnicas de soldagem individuais e o modo de transferência do arco de solda (ou seja, mergulho versus transferência em spray). Onde valores exatos são necessários (no caso de trabalho processual), recomenda-se que sejam utilizados métodos de medição alternativos para garantir valores de saída mais precisos.

2. Controle de tensão

O knob de controle de tensão ajusta a quantidade de tensão de solda a ser fornecida pela fonte. Nos modos SMAW (Eletrodo) e GTAW (Lift TIG), o knob de controle de tensão está inoperante. No conector de 10 PINOS e de 19 PINOS no modo GMAW/FCAW (MIG), o knob de tensão ajusta a tensão

que a fonte deve fornecer na saída.

NOTA

3. Controle multifuncional

O knob de controle multifuncional é usado para ajustar 3 parametros principais dependendo do modo de solda selecionado.

Quando o modo GMAW/FCAW (MIG) é selecionado

Neste modo o knob de controle é usado para ajustar a intensidade do arco de solda. Ajuste baixo do controle do arco propicia um arco mais suave com menos respingo. Ajuste maior do controle

do arco dá um arranque mais forte o que faz com que a penetração seja maior.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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POWERMASTER 350i/ 550i

Quando o modo SMAW (Eletrodo) é selecionado

Neste modo o knob de controle multifuncional é usado para a justar a força do arco. Neste modo, o botão de controle multifuncional é usado para ajustar a força do arco. O controle da força do arco fornece um valor ajustável de força de solda. Esta característica pode ser particularmente benéﬁca em fornecer ao operador a possibilidade de compensar a variação da junta em certas situações com eletrodos especíﬁcos. Em geral o aumento do controle da força do arco para ‘10’ (máximo) permite um controle maior de penetração a ser alcançada. A força do arco é aumentada girando o botão no sentido horário ou diminuida no sentido anti-horário.

Quando o modo GTAW (Lift Tig) é selecionado

Neste modo o knob de controle multifuncional é usado para ajustar a rampa de descida. Rampa de descida permite ao operador selecionar o tempo de rampa de descida para completar a solda. A função principal da rampa de descida é permitir que a corrente de solda gradualmente reduza para um valor pré ajustado para que a poça de solda tenha tempo suﬁciente para resfriar-se.

Note que quando estiver no modo normal 2T (veja item 14), a unidade irá entrar no modo de rampa de descida assim que a chave da tocha for solta (por exemplo o knob está ajustado para 5, a unidade irá reduzir do valor de corrente atual para zero em 5 segundos). Se não houver tempo de rampa de descida selecionado então a saída de solda irá parar imediatamente. Se a unidade estiver no modo 4T, para entrar no modo de rampa de descida a chave deve ser pressionada pelo tempo selecionado (por exemplo pressione e solte a chave para iniciar a solda, entáo pressione e segure a chave novamente para entrar no modo de descida da rampa). Se a chave for solta durante a fase de rampa de descida (apenas em 4T), a saída irá zerar imediatamente.

4. Botão Purge

Este botão irá purgar o gás de proteção enquanto estiver pressionado. O botão de PURGA é ativo no conector de 10 PINOS apenas no modo GMAW/FCAW (MIG). Pressione e segure o botão de PURGA para purgar o gás da linha no alimentador de arame (ativo apenas no

conector de 10 PINOS).

5. Botão Inch

O botão INCH é ativado no conector de 10 PINOS apenas no modo GMAW/FCAW (MIG). Pressione e segure o botão INCH para mover o arame no alimentador (Ativo apenas no conector de 10 PINOS).

6. Botão Local / Remote

O botão Local / Remote é usado para selecionar o modo de operação REMOTO ou LOCAL. O botão Local / Remote é usado apenas quando o dispositivo remoto (tal como tocha TIG com o controle

remoto de corrente ou alimentador) é acoplado a unidade por meio do conector ce controle remoto (itens 5 e 6). Quando o botão Local / Remote está na posição remoto, a unidade irá detectar um dispositivo remoto e irá trabalhar em conjunto.

Quando estiver em modo local, a unidade não irá detectar o dispositivo remoto e irá operar apenas através dos controles da fonte. Note que o gatilho irá operar todo o tempo no conector remoto independente da posição do botão local / remoto (por exemplo em ambos os modos local e remoto).

Se um dispositivo remoto for conectado e o botão local / remoto estiver em remoto, o ajuste máximo da fonte será determinado pelo respectivo painel de controle frontal, independente do ajuste do dispositivo de controle remoto. Como um exemplo se a corrente de saída no painel frontal da fonte estiver em 50% e o dispositivo de controle remoto estiver em 100%, a saída máxima alcançável pela fonte será de 50%.

Se for necessário uma saída de 100%, o painel frontal deve estar em 100%, neste caso o dispositivo remoto será capaz de ajustar a saída entre 0-100%.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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7. Botão 10 PIN / 19 PIN Remoto

O botão REMOTE é usado para selecionar o modo de operação de 10 PIN ou 19 PIN quando o botão Local / Remote (item 13) está em modo REMOTE.

Quando o modo remoto 10 PIN é selecionado, o conector de 10 PINOS é ativado e controle de tensão ou corrente / velocidade do arame remoto é ativado.

O modo remoto 10 PIN só está disponível nos modos GMAW/FCAW (MIG) e GTAW (Lift Tig). Quando estiver no modo remoto 19 PIN, o conector de 19 PINOS é ativado e o controle remoto de tensão é

ativado. O modo remoto 19 PIN só está disponível no modo GMAW/FCAW (MIG).

NOTA

Quando estiver operando um alimentador de arame no modo remoto 10 PIN, a saída máxima é determinada pelo ajuste na fonte (em modo local). Isto é feito de forma que a saída máxima disponível no alimentador de arame possa ser limitada a um valor pré ajustado. Este valor pré ajustado deve ser selecionado enquanto a máquina está em modo local.

Como um exemplo, se houver a necessidade de controlar a saída de 0-100% pelo alimentador de arame, a fonte deve ser colocada em modo local, e ambos o controle de corrente (alimentador) e o de tensão devem ser colocados em 100% (máximo),então o alimentador de arame será capaz de controlar a saída de 0-100% [de ambos corrente (arame) e tensão].

Se for necessário uma saída de 50% pelo controle do alimentador de arame, a fonte deve ser colocada em modo local, e ambos os controles de corrente (arame e tensão devem ser ajustados para 50% (ponto médio). O alimentador de arame será capaz de controlar entre 0-50% da saída [de ambos corrente (arame) e tensão].

NOTA

Quando um alimentador de arame de 19 pinos for utilizado, a saída de 100% para ambos a corrente (arame) e tensão estão disponíveis no alimentador a todo o momento independente do ajuste do controle no painel frontal da fonte (o mostrador da fonte irá mostrar uma série de pontos quando em modo remoto de 19 PINOS. O alimentador pode ajustar tanto a corrente (arame) e a tensão de 0-100%.

NOTA

O armazenamento de ajuste de programa de solda (10 programas) se aplica aos modos MIG 10 pin, Stick e Lift Tig.

8. Botão seleção de processo

O controle de seleção de processo é usado para selecionar o modo de solda desejado. Três modos estão disponíveis, GMAW/FCAW (MIG), GTAW (Lift TIG) e SMAW (Eletrodo) e Goivagem (apenas PowerMaster 550i). Veja a seção 3.08 ou 3.09 para detalhes do ajuste de FCAW/GMAW (MIG), seção 3.10 para detelhes do ajuste do GTAW (Lift TIG) ou seção 3.11 para detalhes do ajuste do SMAW (Eletrodo).

Note que quando a unidade é ligada o controle de seleção de processo irá para o modo padrão MIG. Isto se faz necessário para evitar que um arco inadvertido possa ocorrer se um porta eletrodo esteja conectado

a unidade e por um erro esteja em contato com a obra durante o ligar da fonte.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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9. Botão de modo de controle do gatilho (Modos MIG e LIFT TIG) (Aplicado apenas no modo 10 pin)

Note que esta função na fonte apenas se aplica a dispositivos conectados no conector 10 pin. No caso de alimentadores de arames conectados no conector 19 pin as funções são controladas apenas pelo alimentador independente.

O modo de controle do gatilho é usado para modiﬁcar a função entre 2T (normal), 4T (modo retido) e SPOT (modo spot).

2T Modo normal

Neste modo, o gatilho da tocha deve permanecer pressionado para que a saída de solda seja ativada. Pressione e segure o gatilho para ativar a fonte (solda). Solte o gatilho para terminar a solda.

4T Modo retido

Este modo de solda é principalmente utilizado para cordões muito longos para reduzir a fadiga do operador. Neste modo o operador pode pressionar e soltar o gatilho e a saída irá permanecer ativa. Para desativar a fonte, o gatilho deve ser pressionado novamente e solto, isto elimina a necessidade do operador segurar o gatilho da tocha.

Note que quando operar em GTAW (modo LIFT TIG), a fonte irá permanecer ativada até que o tempo de rampa de descida (downslope) selecionado tenha terminado (veja item 14).

Modo SPOT

Este modo de solda é similar ao modo 2T, exceto que a saída de solda irá ﬁcar ativa apenas por um determinado tempo. Isto é principalmente utilizado para pontear um inicio de trabalho. Pressione e segure o gatilho para ativar a fonte (solda). Depois que o tempo de SPOT tenha terminado a saída é desligada, solte o gatilho.

10. Luz indicadora do VRD ON/OFF

O VRD (dispositivo de redução de tensão) é um dispositivo de redução de perigo, desenvolvido para reduzir a presença de perigo de choque elétrico na saída da fonte de solda quando operando no modo SMAW (Eletrodo). Note que a presença do VRD não deve ser utilizado como substituto do uso de práticas de segurança apropriada conforme indicado na seção um deste manual.

Ambos os indicadores verde e vermelho operam apenas no modo SMAW (Eletrodo). O led verde VRD ON acende (vermelho apagado) quando o VRD está ativo. Sob esta condição a tensão de

circuito aberto da fonte é limitada abaixo de 35V CC, reduzindo assim o grave potencial de choque elétrico (tal como na troca de eletrodo).

O led vermelho VRD OFF acende (verde apagado) quando o VRD está inativo. Sob esta condição a tensão de saída da fonte será o valor do potencial de solda , em alguns casos pode exceder os 35V CC.

O VRD incorporado dentro da PowerMaster 350i e 550i está de acordo com a norma IEC 60974-1.

11. Luz indicadora de sobreaquecimento (Falha)

Esta fonte de solda é protegida por um termostato de auto restart. O indicador irá acender se o ciclo de trabalho da fonte tenha sido excedido. Se o indicador de sobre aquecimento acender a saída da fonte será desabilitada. Uma vez que a fonte resfrie esta luz irá apagar e a condição de sobre aquecimento será automaticamente resetada. Note que a chave geral dave permanecer na posição ligada para que os ventiladores continuem a funcionar permitindo assim que a fonte resfrie o suﬁciente. Não desligue a fonte se uma condição de sobre aquecimento estiver presente.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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12. Mostrador e botão de guardar programa

Esta fonte de solda está habilitada a guardar 10 ajustes de máquina na memória para os modos MIG (apenas 10 pin), Eletrodo e Lift Tig. Esta memória é retida mesmo se a alimentação da fonte tenha sido desligada. Estado dos botões, corrente, tensão e velocidade do arame são armazenados na memória para uma troca rápida entre os ajustes de solda comumente utilizados.

A memória irá guardar os ajustes da máquina nos 3 modos de operação, GMAW/FCAW (MIG) (apenas 10 Pin), GTAW (Lift TIG) e SMAW (Eletrodo).

Para GUARDAR (STORE) um programa. Pressione o botão NUMBER. O mostrador irá mudar para indicar qual programa está sendo utilizado. Pressione e segure o botão SAVE. O número irá piscar por 3 segundos. Durante este tempo os ajustes atuais serão salvos no número do programa. Para CARREGAR (LOAD) um programa. Pressione o botão NUMBER. o mostrador irá mudar para indicar qual programa a ser usado. Pressione o botão LOAD. O LED PROGRAM irá acender. Durante este tempo os ajustes da máquina serão carregados para a máquina e serão travados. Para destravar

pressione o botão LOAD novamente e o LED do PROGRAM irá apagar. A qualquer momento depois de GUARDAR ou CARREGAR tenha sido efetuado, ajustes manuais de tensão,

corrente, velocidade ou qualquer botão pressionado irá retornar a fonte para o modo de operação manual.

13. Mostrador digital de corrente / velocidade do arame / tempo de Spot

O mostrador digital de corrente é usado para mostrar tanto a corrente ajustada (apenas modo Eletrodo e TIG) e a corrente de saída atual (todos os modos) da fonte. Também é usado para mostrar a velocidade do arame e o tempo de SPOT.

A qualquer momento fora da solda, o mostrador irá mostrar o valor ajustado do modo SMAW (Eletrodo) e

GTAW (LIFT TIG). Este valor pode ser ajustado, variando o controle de corrente (item 8) e o LED de AMPS acende para indicar que AMPS está sendo mostrado. No modo 10 PIN GMAW/FCAW (MIG), o mostrador irá mostrar a velocidade do arame. IPM (pol. por minuto) ou MPM (metros por minuto) acende para

Art # A-12385

indicar qual unidade de medida está sendo utilizada. No modo 19 PIN GMAW/FCAW (MIG), será mostrado zero no mostrador. Durante a solda o mostrador irá mostrar a corrente de solda real em todos os modos.

Ao ﬁnal da solda, o mostrador irá reter o último valor da corrente por um período de aproximadamente 10 segundos em todos os modos. O mostrador irá reter o valor até que; (1) qualquer botão do painel frontal seja ajustado que no caso a fonte irá retornar para o modo de visualização, (2) a solda inicia que no caso irá mostrar o valor da corrente atual, ou (3) o tempo de 10 segundos termine ﬁnalizando o processo de solda no qual a fonte irá retornar para o modo de visualização.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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Art # A-12386

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POWERMASTER 350i/ 550i

NOTA

14. Voltimetro Digital / Indutância (MIG) / Downslope (TIG) / Arc Force (Eletrodo)

O voltimetro digital é usado para mostrar tanto o valor ajustado da tensão (apenas modo MIG) quanto o valor real de saída (todos os modos) da fonte. Também é usado para mostrar a indutância e o tempo de rampa de descida.

Com a fonte não soldando o Voltimetro irá mostrar o valor ajustado no modo GMAW (MIG). Este valor pode ser ajustado variando o controle de tensão (item 9) e o LED VOLTS irá acender para indicar que a tensão está sendo mostrada. Durante a solda, o voltimetro irá mostrar o valor atual da solda em todos

Art # A-12387

os modos. Ao ﬁnal da solda, o mostrador irá reter o último valor da tensão por um período de aproximadamente 10

segundos em todos os modos. O mostrador irá reter o valor até que; (1) qualquer botão do painel frontal seja ajustado que no caso a fonte irá retornar para o modo de visualização, (2) a solda inicia que no caso irá mostrar o valor da corrente atual, ou (3) o tempo de 10 segundos termine ﬁnalizando o processo de solda no qual a fonte irá retornar para o modo de visualização.

No modo MIG quando ajustar o valor da INDUTÂNCIA, o

irá acender, e o mostrador lerá a INDUTÂN-

CIA. A faixa de ajuste é de 0 a 100. No modo TIG quando ajustar a RAMPA DE DESCIDA o LED de SEC irá acender, e o mostrador irá ler o TEMPO

DE RAMPA DE DESCIDA. A faixa de ajuste é de 0 a 10 segundos. No modo ELETRODO quando ajustar o valor de ARCFORCE, o mostrador lerá o ARCFORCE. A faixa de ajuste

é de 0 a 100. O controle da força do arco fornece um valor ajustável de força de solda. Esta característica pode ser par-

ticularmente benéﬁca em fornecer ao operador a possibilidade de compensar a variação da junta em certas situações com eletrodos especíﬁcos. Em geral o aumento do controle da força do arco para ‘100%’ (máximo) permite um controle maior de penetração a ser alcançada. A força do arco é aumentada giranto o botão no sentido horário ou diminuida no sentido anti-horário.

NOTA

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-12390

15. Recursos avançados

A PowerMaster 350i e 550i tem uma série de recursos avançados que permitem o controle de múltiplos parâmetros.

Eles são acessados pressionando os knobs AMPS e VOLTS ao mesmo tempo. Uma vez no modo de recursos avançados, gire o controle AMPS para selecionar o parâmetro, e gire o controle

VOLTS para ajustar o valor.

Figura 3-2: Recursos avançados

Número do programa Descrição

Art # A-12391

P01 P02 P03 P04 P05 P06 P07 P08

SPOT TIME, ajustável de 0,5 a 5,0 segundos

BURN BACK TIME, ajustável de 0,01 a 2,00 segundos

PRE FLOW TIME, ajustável de 0,01 a 9,99 segundos

POST FLOW TIME, ajustável de 0,01 a 9,99 segundos

SMAW (Stick) HOT START CURRENT, adustável de 10 a 100A

RUN IN SPEED, ajustável de 20 a 788 IPM

Wirefeed speed units, muda entre IPM e MPM

Mostra a revisão do software

Tabela 3-1: Recursos avançados

Art # A-12389

NOTA

Estes recursos somente podem ser acessados no modo local.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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POWERMASTER 350i/ 550i

16. Chave principal trifásica Liga / Desliga

Este disjuntor trifásico executa duas funções. É usada para ligar / desligar a fonte e também abre se um evento de maior condição de falha acontecer. Levante a cobertura para acessar o disjuntor.

AVISO

Quando o mostrador digital frontal estiver aceso, a máquina está conectada a alimentação principal e os componentes elétricos internos estão alimentados.

17. Terminal de solda positivo

A corrente de solda ﬂui da fonte pelo conector dinse. É essencial, no entanto, que o conector macho esteja inserido e girado ﬁrmemente para alcançar um som de clique que indica que a conexão foi feita.

18. Terminal de solda negativo

CUIDADO

Terminal de solda frouxo pode causar sobre aquecimento e resultar na fusão do terminal macho ao fêmea.

3-12

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

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19. Conector de controle 10 Pin O receptáculo de 10 pin é usado para conectar um alimentador de arame a fonte:

Para fazer conexões, alinhe o resalto, insira o conector e gire o colar no sentido horário. A informação do

conector é fornecido caso o cabo de interface fornecido não seja compatível e seja necessario fazer a conexão para o conector de 10 pinos.

A-10636

Pino Descrição

A B C D

Centro do potenciômetro de controle remoto de tensão Negativo do motor Positivo do motor Contactor + (fechamento do contato é fornecido entre os pinos D

e G para energizar a contatora)

E F G H

I J

Máximo do potenciômetro do controle remoto da tensão / arame Centro do potenciômetro do controle remoto do arame Negativo da contatora, negativo da solenóide Mínimo do potenciômetro do controle remoto da tensão / arame Positivo da solenóide Não usado

Tabela 3-2: Conﬁguração do conector de controle de 10 Pinos

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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A-10637

20. Conector de controle do alimentador de 19 Pin

O conector do alimentador de 19 pinos é utilizado para conectar o alimentador de arame a fonte. Para efetuar esta conexão, alinhe o resalto, insira o conector e gire o colar no sentido horário. A informação do conector é fornecido caso o cabo de interface fornecido não seja compatível e seja necessario fazer a conexão para o conector de 19 pinos do alimentador de arame.

Pino Descrição

C D E F G H

J K L

P R S T U V

Contactor + (fechamento do contato é fornecido entre os pinos A e B para energizar a contatora)

Contactor - (fechamento do contato é fornecido entre os pinos A e B para energizar a contatora)

Retorno da tensão (1V=10V tensão de saída) Não usado Entrada de alimentação 110VCA 4A com relação ao pino F (comum) Comum 42VCA e 110VCA Terra carcaça (terra principal) Máximo do potenciômetro de controle remoto de tensão Centro do potenciômetro de controle remoto de tensão Mínimo do potenciômetro de controle remoto de tensão Comum do circuito de controle Arco estabelecido = +15V CC Linha de seleção da fonte (0V = alimentador habilitado) Não usado Não usado Entrada de alimentação 42VCA 8A com relação ao pino F (comum) Não usado Retorno corrente (1V=100A corrente de saída) Não usado

Tabela 3-3: Conﬁguração do conector de controle de interligação

AVISO

O terra de proteção pino G do cabo de controle está conectado apenas quando a fonte está devidamente aterrada.

3-14

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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21. Disjuntores de controle

Art # A-12392

Figura 3-3: Disjuntores

Estes disjuntores protegem a unidade de falhas elétricas. Os disjuntores SOLENOID 4A e MOTOR 5A são para o alimentador de arame conectado ao conector 10 pin.

Os disjuntores 42VCA 8A e 110VCA 4A são para o alimentador de arame conectado ao conector 19 pin. O disjuntor Fan 3A protege o circuito do ventilador em eventual falha.

NOTA

Se um disjuntor abrir, deve ser esperado um tempo para resfriar, antes de tentar rearmar, pressionando o disjuntor. Caso o disjuntor não rearme, leve a fonte para um assistente técnico credenciado da Tweco para veriﬁcar o problema.

22. Recuperação dos ajustes de fábrica

A PowerMaster 350i e 550i pode ter os ajustes padrões de fabrica restaurados. Esta função é acessada pressionando os knobs AMPS e INDUCTANCE ao mesmo tempo por dois segundos. Os LED´s de VOLTS e AMPS irão piscar 3 vezes para indicar que a recuperação foi concluída.

Figura 3-4: Recuperação dos ajustes de fábrica

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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Art # A-12393

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POWERMASTER 350i/ 550i

3.07 Instruções de operação do regulador do gás de proteção

AVISO

Este equipamento foi desenvolvido apenas para uso com gases de proteção de solda (inerte).

Segurança em regulador de gás de segurança

Este regulador foi desenvolvido para reduzir e controlar cilindros de gás em alta pressão ou tubulação para uma pressão de trabalho necessário para o uso em equipamentos.

Se o equipamento for utilizado incorretamente, condições perigosas são criadas que podem causar acidentes. É responsabilidade do usuário evitar que tais condições ocorram. Antes de manusear ou utilizar o equipamento, entenda e respeite a todo momento as práticas de segurança previstas nesta instrução.

PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS para o uso de reguladores, estão listados abaixo.

1. NUNCA exponha o regulador a uma pressão de entrada superior a que ele possa suportar.

2. NUNCA pressurize um regulador que tenha peças frouxas ou daniﬁcadas ou está em condição questionável. NUNCA solte a conexão ou tente remover qualquer parte do regulador até que a pressão de gás tenha sido aliviada. Sob pressão, o gás pode expelir a peça solta.

3. NÃO remova o regulador do cilindro sem primeiro fechar a válvula do cilindro e soltar o gás do regulador das camaras de alta e de baixa.

4. NÃO use o regulador como uma válvula de controle. Quando o equipamento alimentado pelo regulador não for ser utilizado por um longo período de tempo, DESLIGUE o gás na válvula do cilindro e solte o gás do equipamento.

5. ABRA a válvula do cilindro DEVAGAR. Feche depois do uso.

Responsabilidades do usuário

Este equipamento irá realizar de forma segura e conﬁável apenas quando instalado, operado, mantido, e reparado de acordo com as instruções fornecidas. O equipamento deve ser veriﬁcado periodicamente e reparado, substituido ou ajustado conforme necessário para um desempenho contínuo seguro e conﬁável. Equipamentos com defeito não devem ser utilizados. Peças que estão quebradas, perdidas, com danos aparentes, distorcidas ou contaminadas devem ser substituidas imediatamente.

O usuário deste equipamento geralmente tem a responsabilidade por qualquer avaria, que resulte do uso impróprio, manutenção deﬁciente, ou reparação por alguem que não seja uma oﬁcina credenciada.

CUIDADO

Combine o regulador ao cilindro. NUNCA CONECTE um regulador destinado a um gás em particular ou gases a um cilindro que contenha outro gás

3-16

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

CONEXÃO DE

ENTRADA

CONEXÃO DE

SAÍDA

FLUXÔMETRO (SAÍDA)

PARAFUSO DE

AJUSTE DA

PRESSÃO

Figura 3-5

Instalação

1. Remova o plástico selante da válvula do cilindro. Limpe a válvula de saída do cilindro de impuresas que possam estar presentes e que possam daniﬁcar a sede antes de conectar o regulador.

Abra a válvula (abra e feche) momentâneamente, apontando a saída distante das pessoas e fontes de

ignição. Limpe com um pano limpo.

2. Combine o regulador com o cilindro. Antes de conectar, veriﬁque que a etiqueta do regulador e a marcação no cilindro se encaixem e que a entrada do regulador e a daída do cilindro combinem. NUNCA CONECTE um regulador desemvolvido para um gás em particular ou gases a um cilindro contendo outro gás.

MANÔMETRO DE ALTA PRESSÃO (ENTRADA)

Art # A-12126P

3. Conecte a entrada do regulador ao cilindro ou a tubulação e aperte ﬁrmemente mas não excessivamente, com uma chave adequada.

4. Conecte a mangueira de gás entre a saída do regulador e a entrada na parte traseira da fonte.

5. Para proteger equipamentos mais sensíveis um dispositivo a parte pode ser necessário se o regulador não for equipado com um dispositivo de alívio de pressão.

Operação

Com o regulador conectado ao cilindro ou a tubulação, e com o knob de ajuste totalmente aberto, pressurize conforme a seguir:

1. Posicione ao lado do regulador e abra a válvula do cilindro lentamente. Se abrir muito rápido, uma pressão alta súbita pode daniﬁcar componentes internos do regulador.

2. Com a válvula na fonte fechada, ajuste o regulador para a pressão aproximada de trabalho. É recomendado que se faça teste de vazamento nas conexões do regulador utilizando um detector de vazamento ou espuma de sabão neutro.

3. Purgue o ar ou outro tipo de gás indesejado na linha de gás de proteção abrindo e fechando a válvula. Uma purga completa pode levar 10 segundos ou mais, dependendo do comprimento e tamanho da mangueira que está sendo purgada.

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INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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POWERMASTER 350i/ 550i

Ajustando o ﬂuxo

Figura 3-6: Ajustando o fluxo

Com o regulador pronto para operação, ajuste a vazão de trabalho conforme a seguir:

1. Lentamente gire o knob no sentido horário até que o indicador de saída mostre a vazão necessária.

NOTA

Pode ser necessário checar novamente a vazão do regulador depois da primeira sequência da solda devido a pressão presente na mangueira de gás

2. Para reduzir a vazão, deixe que o gás ﬂua para descarregar do regulador, abrindo a válvula. Deixe o gás sair em um ambiente ventilado e longe de fontes de ignição. Gire o knob no sentido anti horário, até que a vazão necessária esteja indicada no ﬂuxômetro. Feche a válvula.

Desligando

Feche a válvula do cilindro quando o regulador não estiver em uso. Para desligar por períodos longos (mais de 30 minutos).

1. Feche a válvula do cilindro.

2. Abra a válvula depois do regulador para drenar o gás. Drene em uma área ventilada e distante de fontes de ignição.

3. Depois que o gás for drenado completamente, afrouxe o knob de ajuste e feche a válvula depois do regulador.

4. Antes de transportar cilindros que não estejam ﬁrmemente presos a carros de transporte para tal propósito, retire o regulador.

3.08 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda

CONEXÕES DA FONTE

A. Remova todos os materiais da caixa. Não feche as áreas de ventilação na parte frontal e traseira da fonte. B. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-) [terminal de solda positivo (+) ao arame ﬂux cored].

Na dúvida, consulte o fabricante do arame. A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica.

CUIDADO

Terminal de solda frouxo pode causar sobre aquecimento e resultar na fusão do terminal macho ao fêmea.

3-18

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

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POWERMASTER 350i/ 550i

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

Prenda o cilindro de gás de proteção em uma posição vertical e a um suporte estacionário adequado para evitar queda ou tombamento.

C. Posicione o cilindro de gás na parte de trás da fonte e prenda a fonte com corrente. Se esta opção não for

utilizada ou se a fonte não tem o suporte do cilindro então certiﬁque-se de que o cilindro de gás esteja preso a um suporte de parede ou outro sistema de ﬁxação na posição vertical.

D. Selecione o modo MIG através do botão de controle de processo.

CONEXÃO DO ALIMENTADOR DE ARAME

A. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-) [terminal de solda positivo (+) ao arame ﬂux cored].

Na dúvida, consulte o fabricante do arame. A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no

entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica. B. Conecte o cabo de controle do alimentador ao conector 10 PIN ou 19 PIN da fonte conforme aplicável. C. Coloque o regulador / ﬂuxômetro no cilindro de gás e então conecte a mangueira proveniente da parte de traz

do alimentador de arame a saída do regulador / ﬂuxômetro. D. É fornecido como padrão roletes de duplo V. Selecione o rolete necessário com o tamanho do arame marcado

na face de fora.

SULCO “B”SULCO “A”

Art # A-08739P

TAMANHO SULCO “A”TAMANHO SULCO “B”

E. Coloque o rolo de arame de solda no suporte. Certiﬁque-se de alinhar o pino do suporte ao furo no carretel.

Coloque o clipe no suporte para segurar o rolo. O arame deve sair da parte de baixo do rolo. F Conexão da tocha tipo TWECO. Coloque a tocha MIG no alimentador empurrando o conector de latão da tocha ao adaptador e aperte o parafuso

manualmente no sentido horário para segurar a tocha no lugar. Retire o bico de contato da tocha. Conecte o

conector do gatilho da tocha MIG ao alimentador. G Levante o braço pressionador do arame e passe o arame pelo guia de entrada, entre os roletes, através do guia

centralizador, entre os roletes, através do guia de saída e para dentro da tocha MIG.

AVISO

NÃO UTILIZE LUVAS ENQUANTO MANUSEIA O ARAME OU TROCA A BOBINA.

H. Abaixe o braço pressionador e com o cabo da tocha ligeiramente reto, alimente o arame através da tocha.

Coloque o bico de contato apropriado por exemplo 0,9 mm para um arame de 0,9 mm. I Pressione o botão INCH para alimientar o arame através da tocha. (Aplicado apenas em alimentador de arame

conectado ao conector 10 pin. Alimentadores conectados ao conector 19 pin apenas pode mover o arame se

esta função estiver disponível).

Manual 0-5243P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3-19

Page 44

POWERMASTER 350i/ 550i

AVISO

Se o gatilho da tocha é utilizado para alimentar o arame, o arame estará com o potencial da tensão de solda enquanto está sendo alimentado pelo sistema do alimentador.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

NOTA

Ajustes de programas de solda guardados (10 programas) é aplicável aos modos MIG (apenas 10 pin), Eletrodo e Lift Tig.

Terminal de solda positivo (+)

Terminal de solda negativo (-)

Cabo obra

Conector de controle 19 Pinos

Art # A-12399P

Alimentador de

Tocha MIG Tweco No. 4

Figura 3-7: Ajuste para solda MIG Welding com alimentador de 19 pinos com gás de proteção

arame

3-20

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

Page 45

POWERMASTER 350i/ 550i

TAMANHO SULCO “B”

3.09 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e sem gás de solda

CONEXÕES DA FONTE

A. Remova todos os materiais da caixa. Não feche as áreas de ventilação na parte frontal e traseira da fonte. B. Conecte o cabo obra ao terminal de solda positivo (+). Na dúvida, consulte o fabricante do arame. A corrente

ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até

ouvir click da conexão elétrica.

CAUTION

Terminal de solda frouxo pode causar sobre aquecimento e resultar na fusão do terminal macho ao fêmea.

WARNING

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

C. Selecione o modo MIG com o botão de controle de seleção de processo.

CONEXÕES DO ALIMENTADOR DE ARAME

A. Conecte o cabo de solda negativo do alimentador de arame ao terminal negativo da fonte (-). Na dúvida, con-

sulte o fabricante do arame. A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os

terminais sejam inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica. B. Conecte o cabo de controle do alimentdor ao conector 10 PIN ou 19 PIN da fonte conforme aplicável. C. É fornecido como padrão roletes de duplo V. Selecione o rolete necessário com o tamanho do arame marcado

na face de fora.

SULCO “B”SULCO “A”

Art # A-08739P

TAMANHO SULCO “A”

D. Coloque o rolo de arame de solda no suporte. Certiﬁque-se de alinhar o pino do suporte ao furo no carretel.

Coloque o clipe no suporte para segurar o rolo. O arame deve sair da parte de baixo do rolo. E. Conexão da tocha tipo TWECO. Coloque a tocha MIG no alimentador empurrando o conector de latão da tocha ao adaptador e aperte o parafuso

manualmente no sentido horário para segurar a tocha no lugar. Retire o bico de contato da tocha. Conecte o

conector do gatilho da tocha MIG ao alimentador. F. Levante o braço pressionador do arame e passe o arame pelo guia de entrada, entre os roletes, através do guia

centralizador, entre os roletes, através do guia de saída e para dentro da tocha MIG.

AVISO

NÃO UTILIZE LUVAS ENQUANTO MANUSEIA O ARAME OU TROCA A BOBINA.

G. Abaixe o braço pressionador e com o cabo da tocha ligeiramente reto, alimente o arame através da tocha.

Coloque o bico de contato apropriado por exemplo 0,9 mm para um arame de 0,9 mm.

Manual 0-5243P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3-21

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POWERMASTER 350i/ 550i

H Pressione o botão INCH para alimentar o arame através da tocha. (Aplicado apenas em alimentador de arame

conectado ao conector 10 pin. Alimentadores conectados ao conector 19 pin apenas pode mover o arame se esta função estiver disponível).

AVISO

Se o gatilho da tocha é utilizado para alimentar o arame, o arame estará com o potencial da tensão de solda enquanto está sendo alimentado pelo sistema do alimentador.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

NOTE

Ajustes de programas de solda guardados (10 programas) é aplicável aos modos MIG (apenas 10 pin), Eletrodo e Lift Tig.

Terminal de solda positivo (+)

Cabo obra

Terminal de solda negativo (-)

Conector de controle de 19 Pinos

Art # A-12400P

Alimentador de

Tocha MIG Tweco No. 4

arame

Figura 3-8: Ajuste para solda MIG com alimentador 19 pin com arame MIG sem gás

3-22

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

3.10 Ajuste para solda TIG (GTAW) com gás de proteção

ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até

ouvir click da conexão elétrica. C. Conecte a tocha TIG opcional (veja a tabela 2-2 para os acessórios opcionais) ao terminal de solda negativo

(-). A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos

e girados até ouvir click da conexão elétrica.

CUIDADO

Terminal de solda frouxo pode causar sobre aquecimento e resultar na fusão do terminal macho ao fêmea.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

Prenda o cilindro do gás de proteção em uma posição vertical e a um suporte estacionário adequado para evitar queda ou tombamento.

D. Posicione o cilindro de gás na parte de trás da fonte e prenda a fonte com corrente. Se esta opção não for

utilizada ou se a fonte não tem o suporte do cilindro então certiﬁque-se de que o cilindro de gás esteja preso

a um suporte de parede ou outro sistema de ﬁxação na posição vertical. E. Selecione o modo LIFT TIG com o botão de controle de seleção de processo. F. Conecte o gatiho da tocha TIG / controle remoto ao conector 10 PIN na fonte conforme aplicável. A tocha TIG

requer um gatilho para operar no modo LIFT TIG. G. Coloque o regulador / ﬂuxômetro no cilindro de gás e então conecte a mangueira proveniente da tocha TIG

a saída do regulador / ﬂuxômetro. A fonte não está equipada com uma solenóide de gás de proteção para

controlar o ﬂuxo de gás no modo LIFT TIG, desta forma a tocha TIG precisa ter uma válvula de controle.

Terminial de solda positivo (+)

Cabo obra

Conector de controle de 10 Pinos

Figura 3-9: Ajuste para solda TIG (GTAW) com gás de proteção

Manual 0-5243P

Terminal de solda negativo (-)

Tocha Ti g

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3-23

A-10640P_AB

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POWERMASTER 350i/ 550i

3.11 Ajuste para solda ELETRODO (SMAW)

A. Remova todos os materiais da caixa. Não feche as áreas de ventilação na parte frontal e traseira da fonte. B. Conecte o porta eletrodo ao terminal positivo da fonte (+). Na dúvida, consulte o fabricante do eletrodo. A cor-

rente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica.

C. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-). Na dúvida, consulte o fabricante do eletrodo. A corrente

ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica.

CUIDADO

Terminal de solda frouxo pode causar sobre aquecimento e resultar na fusão do terminal macho ao fêmea.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

D. Selecione o modo STICK com o botão de controle de seleção de processo.

Terminal de solda positivo (+)

Porta eletrodo

Figura 3-10: Ajuste para solda ELETRODO

3-24

Terminal de solda negativo (-)

A-10641P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Cabo obra

Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Terminal de solda negativo (-)

Terminal de solda positivo (+)

Tocha de goivagem

Ponto de fornecimento de ar comprimido industrial filtrado

3.12 Ajuste para GOIVAGEM (apenas PowerMaster 550i)

A. Remova todos os materiais da caixa. Não feche as áreas de ventilação na parte frontal e traseira da fonte. B. Conecte a tocha de goivagem ao terminal de solda positivo (+). Na dúvida, consulte o fabricante do eletrodo

de carvão. A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam

inseridos e girados até ouvir click da conexão elétrica. C. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-). Na dúvida, consulte o fabricante do eletrodo de carvão.

A corrente ﬂui da fonte pelos terminais dinse. É importante, no entanto, que os terminais sejam inseridos e

girados até ouvir click da conexão elétrica. D. Conecte a mangueira de ar da tocha de goivagem a um ponto de ar comprimido inductrial ﬁltrado, e ajuste a

pressão conforme as especiﬁcações do fabricante da tocha de goivagem. E. Selecione o modo STICK / GOUGING com o botão de controle de seleção de processo (apenas na PowerMaster

550i).

CUIDADO

Veja a seção 2.10 & 2.11 para a faixa de goivagem e o período do ciclo de trabalho.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra a peça certiﬁque-se de que a alimentação esteja desligada.

Figura 3-11: Ajuste para goivagem

Manual 0-5243P

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

3-25

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POWERMASTER 350i/ 550i

Página deixada em branco

3-26

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E AJUSTE

Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-8991P_AB

Gás de proteção

Metal de solda derretido

Metal de solda solidiﬁcado

Bocal

Arame

Arco

Metal Base

Processo GMAW

Art # A-08992P_AB

Escória derretida

Bocal (Opcional)

Processo FCAW

Arame tubular

Arco

Gás de proteção (Opcional)

Escória

Metal derretido

Metal base

Metal soldado solidiﬁcado

SEÇÃO 4:

GUIA BÁSICO DE SOLDA

4.01 Técnicas básicas de solda MIG (GMAW/FCAW)

Dois diferentes processos de soldagem serão abordados nesta seção (GMAW e FCAW), com a intenção de fornecer os conceitos básicos no uso do modo de soldagem MIG, onde a tocha é manual e o arame é alimentado para a poça de solda, e o arco é protegido por um gás de solda inerte ou mistura de gás inerte.

GAS METAL ARC WELDING (GMAW): Este processo, também conhecido como solda MIG, solda CO2 , Micro solda, solda de transferência, etc., é um processo de solda elétrica que funde as partes a serem unidas aquecendo-as com o arco entre o arame alimentado continuamente e a peça. A blidagem é obtida de um suprimento de gás ou mistura de gás externa. O processo é normalmente aplicado semi automatizado; no entanto ele pode ser operado automaticamente e pode ser mecanizado. O processo pode ser usado para soldar aços ﬁnos e relativamente grossos, e alguns metais não ferrosos em todas as posições.

Figura 4-1

FLUX CORED ARC WELDING (FCAW): É um processo de solda elétrica que funde as partes a serem unidas aquecendo-as com o arco entre o arame tubular alimentado continuamente e a peça. A blidagem é obtida da decomposição do ﬂuxo agragado ao arame tubular. Proteção adicional pode ou não ser obtida de uma fonte externa de gás ou mistura de gás. O processo é normalmente aplicado semi automatizado; no entanto ele pode ser operado automaticamente e pode ser mecanizado. É normalmente usado para soldar com arames mais grossos na posição plana e horizontal e arames mais ﬁnos em todas as posições. Este processo é usado em pequenas aplicações de solda em inoxidável e para um trabalho de sobreposição.

Figura 4-2

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-1

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POWERMASTER 350i/ 550i

Solda plana / horizontal

Direção da

solda

5° a 15°

Ângulo

longitudinal

90°

Ângulo

transversal

Art # A-08993P

Filete horizontal

Direção da

solda

5° a 15°

ângulo longitudinal

30° a 60°

ângulo transversal

Art # A-08994P

Posição da tocha MIG

O ângulo da tocha MIG para a soldagem causa um efeito na largura do cordão de solda.

Empurrando

Vertical

Arraste/Puxar

Art # A-07185P_AB

Figura 4-3

A tocha deve permanecer inclinada em relação a junta de solda. (veja Variáveis de ajuste secundário abaixo). Segure a tocha MIG de forma que o cordão de solda possa ser visto em todos os momentos. Sempre use mascara

de solda com a lente apropriada e use todo o equipamento de segurança adequado.

CUIDADO

NÃO puxe a tocha de volta quando o arco está estabelecido. Isto irá criar uma extensão do arame (stick out) e irá resultar em uma solda muito pobre.

O arame não está energizado até que o gatilho da tocha seja pressionado. O arame pode portanto ser colocado sobre o cordão ou junta antes de baixar a máscara.

4-2 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

Figura 4-4

Figura 4-5

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POWERMASTER 350i/ 550i

Filete vertical

Art # A-08995P

30° a 60°

ângulo

transversal

30° a 60°

ângulo

transversal

Direção da solda

10°

ângulo longitudinal

10° a 20° ângulo longitudinal

Solda aérea

Art # A-08996P

30° a 60°

ângulo transversal

Direção da solda

5° a 15° ângulo longitudinal

Figura 4-6

Figura 4-7

Distância do bocal da tocha MIG para a obra

A distância do arame do bocal da tocha deve ser entre 3/8" - 3/4" (10 - 20 mm). Esta distância pode variar dependendo do tipo de junta que está sendo soldada.

Velocidade de deslocamento

A velocidade que a poça de solda viaja inﬂuencia na largura do cordão de solda e na penetração.

Variáveis da solda MIG (GMAW)

A maior parte da solda feita por todos os processos é em aço carbono. Os ítens abaixo descrevem as variáveis da solda em arco curto de 0,023 - 1/4" (0,6 mm - 6,4 mm) am aço carbono ou chapa. As técnicas aplicadas e o resultado ﬁnal no processo GMAW são controlados por estas variáveis.

Variáveis pré selecionadas

Variáveis pré-selecionadas dependerão do tipo de material a ser soldado, a espessura do material, a posição de solda, a taxa de deposição e a propriedade mecânica. Estas variáveis são:

• Tipo do arame

• Tamanho do arame

• Tipo de gás (não aplicável para a solda FCAW)

Variáveis de ajuste primário

Elas controlam o processo depois que as variáveis pré-selecionadas tenham sido encontradas. Elas controlam a penetração, largura do cordão, altura do cordão, estabilidade do arco, taxa de deposição e o som do arco. São elas:

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-3

• Vazão de gás (não aplicável para a solda FCAW)

• Tensão do arco

• Corrente do arco (velocidade do arame)

• Velocidade de deslocamento

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POWERMASTER 350i/ 550i

Eixo longitudinal e transversal do bocal

Art # A-08998P_AB

Ângulo longitudinal

Eixo da solda

ngulo

transversal

Art # A-08999P_AC

Ângulo do bocal, operador destro

Direção de deslocamento

Ângulo a frente ou “Empurrando”

(Apontando para frente)

Ângulo atrasado ou “Puchando”

(Apontando para trás)

90°

Variáveis de ajuste secundário

Essas variáveis causam mudanças nas variáveis de ajuste primário que por sua vez causa mudança desejada na formação do cordão. São elas:

1. Sick-out (distância entre a ponta do bico de contato e a ponta do arame). Manter o stick-out em torno de 3/8" (10 mm).

2. Velocidade do arame. Aumentar a velocidade do arame aumenta a corrente, diminuir a velocidade do arame diminui a corrente.

Bocal de gás

Distância do

arame a obra

Comprimento médio do arco

Stick-Out do arame

Tubo de contato Arame

Stick-out atual

Art # A-08997P_AD

Figura 4-8

3. Ângulo do bocal. Isto refere-se a posição da tocha MIG em relação a junta. O ângulo transversal é geralmente a metade do ângulo formado entre as placas de junção. O ângulo longitudinal é o ângulo entre a linha de centro da tocha MIG e a linha perpendicular ao eixo da solda. O ângulo longitudinal é normalmente chamado de ângulo do bocal e pode ser tanto atrasado (puxando) ou a frente (empurrando). Se o operador é canhoto ou destro deve ser considerado para avaliar os efeitos de cada ângulo em relação a direção de deslocamento.

4-4 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

Figura 4-9

Figura 4-10

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POWERMASTER 350i/ 550i

Estabelecendo o arco e fazendo cordões

Antes de tentar soldar em uma peça de trabalho, é recomendado que a prática de solda seja feita em uma amostra de metal do mesmo material da peça ﬁnal.

O procedimento mais fácil de soldagem para o iniciante é experimentar a solda MIG na posição plana. O equipamento é capaz de fazer solda nas posições plana, vertical e sobrecabeça.

Para a prática da solda MIG, separe alguns pedaços de aço carbono de 1/16" ou 3/16" (1,6 mm ou 5,0 mm) por 6" x 6" (150 mm x 150 mm). Use arame tubular de 0,035" (0,9 mm) ou arame sólido com gás de proteção.

Ajustando a fonte

O ajuste da fonte e do alimentador de arame requer alguma prática do operador, já que a solda tem dois controles que tem que se equilibrar. São eles o controle da velocidade do arame (veja a seção 3.06.1) e o controle da tensão de solda (veja seção 3.06.2). A corrente de solda é determinada pelo controle do alimentador de arame, a corrente aumenta com o aumento da velocidade, resultando em um arco curto. Velocidade menor irá reduzir a corrente e alongar o arco. Aumentando a tensão do arco diﬁcilmente altera a corrente de solda, mas aumenta o arco. Diminuindo a tensão, um arco menor é obtido com uma pequena mudança no nível de corrente.

Ao mudar o arame para um diametro diferente, diferentes ajustes são necessários. Um arame mais ﬁno necessitam de maior velocidade para atingir o mesmo nível de corrente.

Uma solda satisfatória não pode ser obtida se as conﬁgurações de velocidade do arame e a tensão não estejam ajustados para se adequar ao diametro do arame e as dimensões da peça de trabalho.

Se a velocidade do arame for muito elevada para a tensão de solda, uma ponta do arame vai ﬁcar presa na poça, e não irá dereter. Soldar nestas consições normalmente produz uma solda fraca devido a falta de fusão. Se, no entanto, a tensão de solda for muito elevada, gotas grandes irão formar-se na ponta do arame, causando respingos. O ajuste correto da tensão e velocidade do arame pode ser visto na forma do deposito de solda e ouvindo-se um som suave e regular do arco. Veja o guia de solda localizado no lado de dentro da porta do compartimento do alimentador para instruções de ajuste.

Seleção do arame

A escolha do tamanho do eletrodo e do gás de proteção usado depende do seguinte:

• Espessura do metal a ser soldado

• Tipo de junta

• Capacidade da fonte e do alimentador de arame

• A necessidade de penetração solicitada

• Taxa de depósito solicitada

• Perl do cordão de solda

• Posição de solda

• Custo do arame

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-5

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POWERMASTER 350i/ 550i

4.02 Solução de problemas na solda MIG (GMAW/FCAW)

Solução de problemas além dos terminais de solda

A abordagem geral para corrigir problemas na solda MIG (GMAW/FCAW) é começar no carretel do arame, em seguida trabalhar até a tocha MIG. Existem duas áreas principais onde os problemas ocorrem com GMAW; Porosidade e inconsistencia na alimentação do arame.

Solução de problemas além dos terminais de solda - Porosidade

Quando existe um problema de gás, o resultado é geralmente porosidade no material soldado. A pororisade geralmente tem a sua causa decorrente de algum contaminante na poça de metal derretido durante o processo de resolidiﬁcação. Os contaminantes podem ser devido a falta de gás de proteção ao redor do arco elétrico a superfície de solda contaminada. A porosidade pode ser reduzida checando-se os seguintes pontos.

FALHA CAUSA

1 Conteúdo do cilindro de gás e

ﬂuxômetro.

2 Vazamento de gás. Veriﬁque se existem vazamentos de gás entre o regulador /

3 Mangueira interna da fonte. Certiﬁque-se de que a mangueira da válvula solenóide para

4 Solda em um ambiente com

muito vento.

5 Material sujo, óleo, pintura,

oxidado ou com graxa.

6 Distância entre o bocal da tocha

MIG e a obra.

7 Mantenha a tocha MIG numa boa

condição de trabalho.

Certiﬁque-se de que o cilindro não esteja vazio e que o ﬂuxômetro esteja ajustado corretamente para 15 LPM.

conexão do cilindro e na mangueira para a fonte.

o adaptador da tocha MIG não está quebrada e que esteja conectada ao adaptador da tocha.

Proteja a área de solda do vento e aumente a vazão de gás.

Limpe o material destes contaminantes.

Mantenha uma distância minima entre o bocal da tocha MIG e a obra.

A Certiﬁque-se de que os furos de gás não estejam entupidos e

exista saída do gás pelo bico da tocha.

B NÃO restrinja a vazão do gás por respingos depositados

internamente ao bocal da tocha MIG.

C certiﬁque-se de que os O-rings da tocha não estejam daniﬁ-

cados

Tabela 4-1: Solucionando problemas além dos terminais da tocha - Porosidade

AVISO

Desengate o rolo pressionador quando for testar a vazão do gás com o ouvido.

4-6 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Solução de problemas além dos terminais de solda - Alimentação do arame inconsistente

Problemas com o alimentador de arame podem ser reduzidos checando-se os seguintes pontos.

FALHA CAUSA

1 O rolete tracionado pelo motor dentro

do gabinete desliza.

2 O arame desenrola e enrosca. O freio do rolo do arame está muito frouxo. 3 Tamanho do rolete errado ou desgas-

tado

4 O arame patina diminuindo assim a

alimentação.

5 Guia entupida com limalha do arame A A limalha do arame é produzida pela passagem do arame

6 Bico de contato errado ou daniﬁcado A O bico de contato transfere a corrente de solda para o ara-

O freio do rolo do arame está muito apertado.

A Use o rolete que combine com o arame de solda. B Troque o rolete se entiver desgastado.

Desalinhamento das guias de entrada e saída.

pelo rolete, se uma pressão excessiva for aplicada ao braço do rolete.

B A limalha do arame também pode ser causada pela passa-

gem do arame pelo tamanho ou forma incorrta do rolete.

C A limalha é consuzida para dentro da guia, onde se acumu-

la reduzindo a velocidade de alimentação.

me. Se o furo do bico de contato for muito grande, então o arco pode ocorrer dentro do bico, resultando no enroscamento do arame dentro do bico.

B Quando utilizando um arame ﬂexivel como o alumínio, ele

pode enroscar no bico de contato devido a expansão do arame pelo aquecimento. Um bico de contato destinado a esta aplicação deve ser utilizado.

7 Mal contato entre o cabo obra e a

peça.

8 Guia torta. Isto irá causar fricção entre o arame e a guia, reduzindo

Tabela 4-2: Problemas com o alimentador de arame

Se o cabo obra tem um contato ruim com a peça, então este ponto de conexão irá aquecer e resultará na redução da potência do arco elétrico.

assim a velocidade do arame.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-7

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Solução de problemas básicos na solda GMAW (MIG)

FAULT CAUSE REMEDY

1 Mordedura A Tensão do arco muito alta. A Diminua a tensão ou aumente a velocidade do arame.

B Ângulo da tocha errado B Ajuste o ângulo. C Entrada excessiva de calor C Aumente a velocidade da tocha e/ou diminua a

corrente de solda diminuindo a tensão ou a velocidade do arame.

2 Falta de penetração. A Corrente de solda muito

baixa.

B Junta muito estreita ou

muito apertada.

C Gás de proteção errado. C Mude para um gás de maior penetração. 3 Falta de fusão. Tensão muito baixa. Aumente a tensão. 4 Excesso de respingo. A Tensão muito alta. A Diminua a tensão ou aumente a velocidade do arame.

B Tensão muito baixa. B Aumente a tensão ou diminua a velocidade do arame. 5 Forma de solda

irregular.

6 Trinca na solda A Cordão de solda muito

A Ajuste errado da tensão e

corrente. Convexo, tensão muito baixa. Concavo, tensão muito alta.

B Arame muito solto B Substitua o bico de contato.

C Gás de proteção errado. C Veriﬁque o gás de proteção.

D Entrada insuﬁciente ou

excessiva de calor.

pequeno.

A Aumente a corrente de solda aumentando a velocidade

do arame e aumentando a tensão.

B Aumente o ângulo da junta ou a distância.

A Ajuste a tensão e corrente atuando no controle da

tensão e na velocidade do arame.

D Ajuste a velocidade do arame ou a tensão.

A Diminua a velocidade de deslocamento.

B Penetração da solda estrei-

ta e profunda.

C Excessiva tensão na solda. C Aumente o metal de solda ou reveja o desenho.

D Tensão alta. D Diminua a tensão.

E Resfriamento muito

rápido.

7 Poça de solda fria. A Conexão do cabo frouxo. A Veriﬁque todas as conexões elétricas.

B Tensão primária baixa. B Contacte a fornecedora de energia.

C Falha na fonte. C Peça a um assistente técnico credenciado que teste e

8 O arco não tem um

som cristalino, que mostra, quando a vel. do arame e a tensão estão corretos.

A tocha MIG foi conectada com a polaridade errada no painel frontal.

Tabela 4-3: Problemas na solda GMAW (MIG)

B Reduza a corrente e a tensão e aumente a velocidade

de deslocamento da tocha ou selecione um gás de baixa penetração.

E Diminua a taxa de resfriamento, pré aquecendo a peça

a ser soldada ou resfrie lentamente.

troque a peça defeituosa. Conecte a tocha MIG no conector positivo (+) para

solda com arame sólido e tubular. Consulte o fabricante do arame para a correta polaridade.

4-8 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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4.03 Técnicas básicas de solda com Eletrodo (SMAW)

Tamanho do eletrodo

O tamanho do eletrodo é determinado pela espessura do material que está sendo soldado e também pode ser regulado pelo tipo de fonte de solda disponível. Máquinas pequenas somente irão fornecer corrente suﬁciente para eletrodos pequenos.

Para seções ﬁnas, é necessário utilizar eletrodos pequenos caso contrário o arco pode fazer buracos na peça. Um pouco de prática irá ajudar a estabelecer o melhor eletrodo para uma determinada aplicação.

Armazenamento dos eletrodos

Sempre guarde os eletrodos em um local seco e dentro de sua embalagem original.

Polaridade do eletrodo

Os eletrodos são geralmente conectados ao PORTA ELETRODO com o porta eletrodo conectado ao terminal positivo. o CABO OBRA é conectado ao terminal negativo e conectado a peça. Na dúvida consulte a folha de dados do eletrodo ou consulte um distribuidor credenciado da Tweco.

Efeito da solda em vários materiais

A. Alta tenacidade e as ligas de aço

Os dois efeitos mais predominantes na solda destes materiais quando algumas precauções não são tomadas são os seguintes: a formação da ZTA (Zona Termicamente Afetada) e trincas. Estes efeitos podem ser reduzidos, diminuindo a corrente de solda, aplicação de pré aquecimento, escolha do eletrodo correto, cordões curtos com eletrodos de diâmetros maiores ou o alívio de tensão em forno.

B. Aço austenítico de manganês

Os efeitos no aço manganês de resfriamento lento de altas temperaturas é a fragilização. Por este motivo é absolutamente essencial manter o aço manganês frio durante a solda temperando depois de cada cordão ou pulando a solda para distribuir o calor.

C. Ferro fundido

A maioria dos tipos de ferro fundido, com excessão do ferro branco, são soldáveis. O ferro fundido branco, devido a sua fragilidade extrema, geralmente aparecem ﬁssuras quando são feitas tentativas de soldar. O problema também pode ser experimentado quando soldar o branco maleável, devido a porosiadade causada pelo gás retido dentro deste tipo de ferro.

D. Cobre e suas ligas

O fator mais importante é a alta taxa de condutibilidade termica do cobre, tornando necessário o pré aquecimento de grandes seções para dar a fusão adequada da solda ao metal base.

Prática na solda elétrica

As técnicas utilizadas para a soldagem a arco são quase todas idênticas, independentemente de quais os tipos de metais estão sendo soldados. Naturalmente, diferentes tipos de eletrodos seriam usados para os metais, conforme descrito na seção anterior.

Posições de solda

Os eletrodos tratados nesta publicação podem ser usados na maioria das posições, ou seja, eles são adequados para a soldagem horizontal, vertical e posição de sobre cabeça. Numerosas aplicações de solda podem ser feitas em posições intermediárias. Alguns dos tipos mais comuns de solda são mostrados nas ﬁguras 4-11 a 4-18.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-9

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Art # A-07688

Art # A-07689

Art # A-07690

Art # A-07687

Figura 4-11: Posição plana

Figura 4-12: Filete horizontal

Figura 4-13: Posição horizontal

Figura 4-14: Horizontal em ângulo

Art A-07691

Figura 4-15: Posição vertical

Art # A-07692

Figura 4-16: Filete vertical

4-10 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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Abertura varia de 1,6mm (1/16”) a 4,8mm (3/16”) dependendo da espessura

Junta de topo

1,6mm (1/16” ) máx.

1.6mm (1/16”)

V Simples

Não mais que

70°

Duplo V

1.6mm (1/16”)

Junta sobreposta

Junta em T

(Cordão nos dois

lados da solda)

Junta em aresta

Ponto de solda

Junta de canto

Plug

Não mais que

70°

V Simples

Não menor que

45°

1,6mm (1/16”) máx

Art # A-07695P_AE

Art# A-07693

Figura 4-17: Posição sobre cabeça

Art # A-07694

Figura 4-18: Filete posição sobre cabeça

Preparação das juntas

Em muitos casos, será possível soldar perfís de aço, sem qualquer preparação especial. Para trabalhos mais pesados e para trabalhos de reparação em fundição, etc. será necessário cortar ou esmerilhar um ângulo entre as partes que serão soldadas, para assegurar uma penetração adequada do metal de solda e produzirem juntas perfeitas.

Em geral, superfícies a serem soldadas devem estar limpas e livres de ferrugem, incurstações, sujeira, graxa, etc. A escória deve ser removida das superfícies oxicortadas. Juntas típicas são mostradas na ﬁgura 4-19.

Figura 4-19: Formas típicas de junção para solda

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-11

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Art # A-07696

Técnicas de soldagem a arco - Um mundo para os iniciantes

Para aqueles que ainda não tenham feito qualquer solda, a maneira mais simples para começar é soldar cordões em um pedaço de sucata. Utilize chapas de aço carbono de 1/4" (6,4mm) de espessura e um eletrodo de 1/8"(3,2mm). Limpe a tinta, a gordura da placa e ﬁxe-a ﬁrmemente na bancada de trabalho de soldagem de modo que pode ser realizado na posição da mão para baixo. Certiﬁque-se de que o grampo obra está fazendo um bom contato elétrico com o trabalho, quer diretamente, quer através da mesa de trabalho. Para os materiais de espessura ﬁna, sempre prender o grampo obra diretamente ao trabalho, caso contrário, um contato ruim pode resultar em uma solda ruim.

O soldador

Coloque-se numa posição confortável antes de começar a soldar. Obter um banco para que a sua posição em relação ao trabalho, ﬁque sentada. Não mantenha o seu corpo tenso. Uma atitude de espirito tenso e um corpo tenso, em breve vai fazer você se sentir cansado. Relaxe, e você vai achar que o trabalho se torna muito mais facil. Você pode acrescentar muito para a sua paz de espirito, vestindo um avental de couro e luvas. Você não vai se preocupar em ser queimado ou queimar as suas roupas.

Coloque o trabalho de forma que a direção de soldagem seja transversal ao invés de ou para, o seu corpo. O Porta eletrodo deve estar livre de qualquer obstrução para que você possa mover livremente ao longo do seu braço conforme o eletrodo é fundido. Se o cabo é jogado sobre o ombro, isto permite um movimento mais livre e tem um monte de peso fora da sua mão. Certiﬁque-se de que o isolamento do seu cabo e do porta eletrodo não estão com defeito, caso contrário, você está se arriscando a levar um choque elétrico.

Abrindo o arco

Pratique isto em um pedaço de sucata antes de ir para o trabalho mais exigente. Você pode na primeira experiência sentir diﬁculdade, devido a ponta do eletrodo "furar" a peça de trabalho. Isso é causado por fazer contato com muito peso com o trabalho e não retirar o eletrodo com rapidez suﬁciente. A baixa amperagem vai acentuá-la. Este congelamento sobre a ponta pode ser superada riscando o eletrodo ao longo da superfície da placa, da mesma forma como riscar um fósforo. Assim que o arco é estabelecido, mantenha a distância entre 1/16" (1,6mm) a 1/8" (3,2mm) entre a extremidade do eletrodo em chama e metal-base. Mova o eletrodo devagar conforme ele vai fundindo.

Outra diﬁculdade que você pode encontrar é a tendência, após o arco elétrico colar, é afastar muito o eletrodo e o arco quebra novamente. Um pouco de prática deve solucionar estes dois defeitos.

Figura 4-20: Abrindo o arco

Comprimento do arco

A obtenção de um comprimento de arco necessário para produzir uma solda logo se torna quase automático. Você vai achar que um arco muito longo produz um ruído de crepitação ou balbuciante e o metal de solda ﬁca com grandes manchas irregulares. O cordão de solda é achatado e os respingos aumentam. Um arco curto é essencial para que uma solda de alta qualidade deva ser obtida, embora se ele for muito curto, há o perigo de ser coberta por escória e da ponta do eletroco colar. Se isso acontecer, puxe o eletrodo rápido para trás durante a solda para retira-la.

4-12 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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Art # A-07697P_AB

Cordão de solda

20°-30°

Eletrodo

Cordão de solda

Art # A-07698

Velocidade de deslocamento

Depois que o arco é aberto, sua próxima preocupação é mante-lo, e isto exige que se desloque a ponta do eletrodo para a poça fundida no mesmo ritmo em que está derretendo o eletrodo. Ao mesmo tempo, o eletrodo tem que se mover ao longo da placa para formar um cordão. O eletrodo é direcionado à poça de fusão em torno de 20° em relação à vertical. A taxa de deslocamento tem que ser ajustada para que um cordão bem formado seja produzido.

Se a velocidade for muito rápida, o cordão será estreito e pode mesmo ser dividido em glóbulos individuais. Se a velocidade for muito lenta, formam-se estacas de metal e o cordão será muito largo.

Fazendo as juntas de solda

Tendo atingido certa habilidade no manuseio do eletrodo, você estará pronto para ir compor as juntas soldadas.

A. Solda de topo

Acerte duas placas com seus cantos paralelos, como mostrado na ﬁgura 4-21, permitindo um espaço entre 1,6mm a 2,4mm entre elas e da aderência da solda em ambas as extremidades. Isto serve para evitar a contração a partir do metal frio retirando as placas para fora do alinhamento. Placas mais espessas do que 6,4mm devem ter suas bordas chanfradas para formar um ângulo de 70° a 90°. Isto permite a penetração completa do metal de solda para a raiz.

Não oscile o eletrodo, mas mantenha um ritmo constante ao longo do curso o suﬁciente para produzir um conjunto bem formado do cordão. No início você vai notar uma tendencia a formar uma mordedura, mas mantendo o comprimento do arco curto, o ângulo do eletrodo em cerca de 20° na vertical, e uma velocidade não muito rápida, vai ajudar a eliminar este problema. O eletrodo deve ser movido ao longo, rápido o suﬁciente para impedir que a poça de escória ﬁque a frente do arco. Para completar a solda de chapa ﬁna, vire o trabalho para cima, limpe a escória da parte traseira e faça uma solda similar.

Figura 4-21: Solda de topo

Figura 4-22: Sequência de solda sobreposta

Chapas grossas exigirão vários cordões para completar o conjunto. Depois de completar o primeiro cordão, retire a casca da escória e limpe a solda com uma escova de arame. É importante fazer isso para evitar que a escória ﬁque presa entre o primeiro e o segundo cordão. As camadas seguintes são então depositadas usando uma técnica de tecer os cordões individuais previstos na sequência mostrada na ﬁgura 4-22. A largura do cordão não deve ser superior a três vezes o diâmetro do eletrodo. Quando a junta está completamente cheia, a face inferior deve ser usinada, ou removida para a retirada de escória que pode estar presa na raiz, e para preparar a junta adequada para depositar a última corrida. Se uma barra de apoio foi utilizada, geralmente não é necessário removê-la, uma vez que serve a um propósito semelhante ao executado anteriormente para garantir apoio adequado de fusão na raiz da solda.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-13

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Art # A-07699P_AB

45° da vertical

60° - 70° da linha de solda

Art # A-07700_AB

B. Solda de ﬁlete

Trata-se de soldas de seção transversal triangular feita mediante depósito de metal no canto de duas faces que se encontram em ângulos reto. Consulte a Figura 4-14.

Um pedaço de aço de ângulo é um modelo adequado com o qual deseja começar ou dois pedaços de ﬁta de aço pode ser preso juntamente com ângulo reto. Posicione os corpos em ângulo, um na horizontal e outro na vertical. isso é conhecido como uma solda na horizontal em ângulo. Abra o arco e imediatamente coloque o eletrodo para uma posição perpendicular a linha do cordão e cerca de 45° com a vertical. Alguns eletrodos necessitam de ser inclinados cerca de 20° a partir da posição perpendicular para evitar o acúmulo de escória a frente da solda. Consulte a ﬁgura 4-23. Não tente fazer um cordão muito maior do que 6,4 mm de largura com um eletrodo de 3,2 mm, caso contrário, o metal de solda tente a cair em direção a base e a face inferior da borda vertical. Multiplos passes podem ser feitos como mostrado na ﬁgura 4-24. Não é recomendado oscilação em solda de ﬁlete na posição sobre cabeça..

Figura 4-23: Posição do eletrodo horizontal em ângulo

Figura 4-24: Multipassos na solda horizontal em ângulo

4-14 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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Art # A-07701

C. Solda vertical

1. Vertical ascendente

Solde um pedaço de aço com um metro de comprimento na posição vertical em sua bancada. Sinta-se

confortável em uma cadeira em frente ao trabalho e abra o arco no canto do cordão. O eletrodo deve estar a cerca de 10° a partir da horizontal para permitir uma boa poça a ser depositada. Consulte a ﬁgura 4-25. Use um arco curto, e não tente oscilar na primeira passada. Quando concluir a primeira, retire a escória do depósito de solda e comece a segunda passada da parte inferior. Desta vez, um ligeiro movimento de tecelagem é necessário para cobrir a primeira passada e obter boa fusão nas bordas. Ao ﬁnal de cada movimento lateral, faça uma pausa por um movimento para permitir que o metal de solda deposite nas margens, caso contrário irá furar o material e muito metal irá se acumular no centro da solda. A ﬁgura 4-26 ilustra a técnica multimpassagem e a ﬁgura 4-27 mostra os efeitos de uma pausa nos cantos e de oscilação muito rápida.

Figura 4-25: Cordão simples na vertical

Art # A-07702P

Movimento oscilante para segundo e subsequentes passes

Pausa na borda do movimento

Figura 4-26: Multipasso na vertical

CORRETO INCORRETO

Pausa na oscilação nos cantos permitindo que o metal de solda se solidiﬁque nos cantos

Art # A-07703P

Note o contorno da solda quando a parada é insuﬁciente entre os passes

Figura 4-27: Exemplos de cordões na vertical

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-15

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2. Vertical descendente

A ponta do eletrodo é mantido em leve contato com o trabalho e a velocidade de deslocamento é regulada

de modo que a ponta do eletrodo apenas mantém a frente da escória. O eletrodo deve apontar para cima num ângulo de aproximadamente 45°.

3. Solda sobre cabeça

Além da situação desconfortável necessária, a solda sobre cabeça não é muito mais diﬁcil que a solda

descendente. Prepare um modelo para a solda sobre cabeça, primeiro pegando um pedaço de cantoneira e solde a um cano. Então leve este modelo para a bancada de trabalho ou posicione de forma a ﬁcar de cabeça para baixo, como mostrado no desenho. O eletrodo é mantido a 45° com a horizontal e inclinado 10° na linha de deslocamento (ﬁgura 4-28). A ponta do eletrodo pode ser tocada levemente sobre o metal, o que ajuda a dar uma corrida constante. A técnica de tecer não é aconselhável para solda de sobre cabeça. Deposite a primeira, simplesmente deslocando o eletrodo junto a um ritmo constante. Você vai perceber que o depósito da solda é bastante convexo, devido ao efeito da gravidade, antes do metal se solidiﬁcar.

Art # A-07704P

45 para a chapa

Inclinado 10 da linha de deslocamento

Ângulo preso a

Figura 4-28: Solda sobre cabeça

Distorção

Distorção em algum grau está presente em todas as formas de soldagem. Em muitos casos ela é tão pequena que é quase imperceptível, mas em outros casos algo tem que ser feito antes do início da solda para reduzir a distorção que ocorre posteriormente. O estudo da distorção é tão complexo que apenas um breve resumo será apresentado.

As causas da distorção

A distorção é causada por:

A. Contração do metal soldado:

Metal fundido encolhe cerca de 11% do seu volume, a temperatura ambiente. Isto signiﬁca que um cubo de metal fundido contrai cerca de 2,2% em cada uma de suas 3 dimensões. Em uma junta soldada, o metal ﬁca anexado ao lado do conjunto e não pode contrair livremente. Portanto, a refrigeração faz com que o metal de solda ﬂua plasticamente, isto é, a solda em si tem de se esticar, e superar os efeitos da contração do volume e ainda ser anexada a borda da junta. Se a restrição é excessiva, por exemplo, uma parte pesada do material, o metal de solda pode quebrar. Mesmo nos casos em que o metal de solda não quebre, haverá ainda tensão presa na estrutura. Se o material é relativamente fraco, por exemplo, uma junta comum em 5/64" (2,0 mm), a contração do metal de solda pode fazer com que o material ﬁque distorcido.

B. Expansão e contração do metal base na zona de fusão:

Enquanto o processo de soldagem está sendo executado, um volume relativamente pequeno de material da peça adjacente é aquecido a uma temperatura muito elevada e existe a tentativa para expandir em todas as direções. É capaz de mover livremente perpendicularmente a superfície da placa (isto é, através da solda), mas quando ele tenta se expandir "através da solda", ou "ao longo da solda", encontra-se uma resistência considerável, e para cumprir o desejo de continuar a expansão, tem de deformar plasticamente, ou seja, o metal adjacente a solda está em alta temperatura, portanto bastante suave e, por expansão, empurra contra o material frio, mais duro, mais longe, e tende a formar uma barriga (ou "virada"). Quando a área de solda

4-16 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-07705P_AB

Quente

Solda

Virada

Expansão com compressão

Frio

Art # A-07706P_AB

Solda

Virada permanente

Contração com tensão

começa a esfriar, a virada "tende a contrair tanto quanto ela se expandiu, mas, porque foi virado, não retorna a sua antiga forma, e a contração da nova forma exerce uma forte tração do metal adjacente. Várias coisas podem acontecer.

O metal na área de solda é esticado (deformação plástica), o trabalho pode ser puxado para fora da forma pela contração poderosa (distorção), ou a solda pode rachar, em qualquer caso continuará a haver estresse do trabalho. As ﬁguras 4-29 e 4-30 ilustram como a distorção é criada.

Figura 4-29: Expansão do metal

Figura 4-30: Contração do metal

Superando os efeitos da distorção

Existem vários métodos de minimizar os efeitos da distorção.

A. Martelada

Isto é feito martelando a solda enquanto ela ainda está quente. O metal de solda é pouco achatado e por isso as tensões de tração são um pouco reduzidas. O efeito da martelada é relativamente raso, e não é aconselhavel

na última camada.

B. Distribuição do estresse

Distorção pode ser reduzida através da seleção de uma sequência de soldagem, que vai distribuir adequadamente os esforços de modo que eles tendem a anular-se mutuamente. Ver ﬁguras 4-34 a 4-37 de várias sequências de solda. A escolha da sequência de soldagem mais adequada é provavelmente o método mais eﬁcaz para superar a distorção, embora uma sequência inadequada pode aumentar a distorção. Soldagem simultânea de

ambos os lados de uma junção por dois soldadores muitas vezes é eﬁcaz para eliminar a distorção.

C. Retenção de peças

A retenção forçada dos componentes a serem soldados é frequentemente utilizado para evitar distorções. Os gabaritos, posicionadores, são métodos utilizados com esse ﬁm.

D. Pré ajustes

É possível que em alguns casos possamos contar com a experiência do passado ou encontrar por tentativa e erro (ou menos frequentemente, calcular) quanta distorção ocorrerá em uma determinada estrutura soldada. Por pré-deﬁnição correta dos componentes a serem soldados, a construção pode ser feita para retirar as

peças em alinhamento correto. Um exemplo simples é mostrado na ﬁgura 4-31.

E. Pré aquecimento

Adequado pré aquecimento de partes da estrutura que não seja a área a ser soldada pode ser, por vezes utilizado para reduzir a distorção. A ﬁgura 4-32 mostra uma aplicação simples. Ao remover a fonte de calor a partir de B e C, assim que a soldagem é concluída, as seções B e C contraem-se a uma taxa semelhante,

reduzindo assim a distorção.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-17

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-07708P

Pré

aquecimento

Pontilhado mostra o efeito sem pré aquecimento

Weld

Pré aquecimento

Art # A-07710P_AB

Sequência de bloco. Os espaços entre os cordões são preenchidos depois de esfriar a solda.

Art # A-07711_AB

Figura 4-32: Redução da distorção por pré aquecimento

Art # A-07707

Figura 4-31: Princípio de ajuste

Art # A-07709

Figura 4-33: Exemplos de distorção

Figura 4-34: Sequência de solda

Figura 4-35: Sequência de trás para frente

4-18 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-07713_AB

Art # A-07712

Figura 4-36: Solda em sequência intermitente

Figura 4-37: Solda escalonada intermitente

4.04 Solução de problemas em solda a Eletrodo (SMAW)

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

1 Corrente de solda

varia

2 Um espaço é deixa-

do por uma falha na solda no preencimento da raiz.

3 Partículas não me-

tálicas estão presas no metal de solda (incrustação).

O ARC FORCE está ajustado para um valor que causa uma variação na corrente que varia excessivamente o comprimento do arco.

A Corrente de solda muito

baixa.

B Eletrodo muito grande para

a junta.

C Garganta insuﬁciente. C Permita uma garganta maior.

A Partículas não metálicas

podem estar presas debaixo do cordão.

B Junta muito apertada. B Prrmita uma penetração adequada e deixe lugar para a

C Depósito irregular faz com

que a escoria ﬁque presa.

Reduza o ARC FORCE até que a corrente de solda esteja rasoávelmente constante enquanto inibe o eletrodo de colar a obra quando você toca o eletrodo na obra.

A Aumente a corrente de solda.

B Utilize eletrodos de diâmetro menor.

A Se houver sujeira presente na parte de baixo, limpe a

escória e cubra o cordão com um eletrodo menor.

limpeza da escória.

C Se ﬁcar muito ruim, retire as irregularidades com

esmerilhadeira.

D Falta de penetração com es-

cória presa entre os cordões.

E Ferrugem ou restos estão

impedindo a fusão completa.

F Eletrodo errado para a posi-

ção que a solda está sendo executada.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-19

D Utilize um eletrodo menor com corrente suﬁciente

para dar uma penetração adequada. Utilize ferramentas para remover as escórias dos cantos.

E Limpe a junta antes de soldar.

F Utilize eletrodo destinado a posição em que se esteja

soldando, do contrário, o controle da escória será impossível.

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-05866_AC

Art # A-05867_AC

Falta de fusão entre cordão

Falta de fusão da lateral, superﬁcie suja, eletrodo pequeno, baixa corrente

Falta de fusão da raiz

Falta de fusão causado pela sujeira, angulo errado do eletrodo, velocidade muito alta

Sequencia incorreta

Penetração insuﬁciente

4 Uma ranhura foi for-

mada no metal base adjacente ao pé da solda, não tendo sido preenchida pelo metal de solda (mordedura).

5 Pedaços do cordão

de solda não se fundiram a superfície do metal ou no canto da junta.

Figura 1-Exemplo de garganta insuﬁciente ou sequência incorreta

A Corrente de solda muito alta. A Reduza a corrente de solda.

B Arco de solda muito longo. B Reduza o comprimento do arco de solda. C Ângulo incorreto do eletrodo. C Eletrodo não deve ser inclinado a menos de 45° relati-

vo a face vertical.

D Preparação da junta não

deixa o ângulo correto do eletrodo.

E Eletrodo muito grande para

a junta.

F tempo de depósito insuﬁcien-

te na borda da solda.

G Fonte ajustada para solda

MIG (GMAW).

A Eletrodo pequeno utilizado

para soldar material duro.

B Corrente de solda muito

baixa

C Ângulo errado do eletrodo. C Ajuste o ângulo para que o arco de solda esteja mais

D Deixe mais espaço na junta para a manipulação do

eletrodo.

E Use um eletrodo menor.

F Pare por um momento nos cantos da virada para

permitir que o metal se acumule.

G Ajuste a fonte para modo de solda ELETRODO

(SMAW).

A Utilize um eletrodo maior e pré aqueça a chapa.

B Aumente a corrente de solda.

inclinado ao metal base.

D Velocidade de deslocamento

do eletrodo muito rápida.

E Sujeira na superfície de

solda.

Figura 2: Exemplo de falta de fusão

D Reduza a velocidade de deslocamento do eletrodo.

E Limpe a superfície da junta de solda.

4-20 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Sujo, ou eletrodo incorreto

Escória presa entre cordões

Escória presa na raiz

Art # A-05868P_AC

6 Bolsões de gás ou

vazios na solda (porosidade)

7 Ocorrência de

trinca na solda imediatamente após o início da solidiﬁcação

A Alto nível de enxofre no

aço.

A Use um eletrodo que seja desenvolvido para aços

de alto teor de enxofre. B Eletrodo úmido. B Seca o eletrodo antes de usar. C Corrente de solda muito

C Reduza a corrente de solda.

alta.

D Superfície com impurezas,

D Limpe a junta antes de soldar. tais como óleo, graxa, tinta, etc.

E Soldando em um ambiente

E Isole a área de solda do vento. com vento.

F Eletrodo daniﬁcado por

exemplo, revestimento

F Descarte os eletrodos e utilize eletrodos com o

revestimento intacto.

com falha.

A Rigidez na junta. A Refaça a junta de solda para aliviar as tensões ou

utilize eletrodos resistentes a trinca.

B Espessura da garganta

insuﬁciente.

C Corrente de solda muito

B Desloque a tocha mais devagar para permitir o

enchimento da garganta.

C Diminua a corrente de solda. alta.

Figura 3: Exemplo de incrustação

Tabela 4-4 Problemas na solda SMAW (Eletrodo)

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-21

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POWERMASTER 350i/ 550i

Art # A-09658P_AC

Obra

pode ser qualquer metal

comercial

Bocal

de deramica,

alto impacto ou

refrigerado

Solda feita com ou sem

metal de adição

Eletrodo de tungstênio

não consumível

Gás inerte

Protege o eletrodo

e a poça de solda

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW)

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) ou TIG (Tungsten Inert Gas) como é vulgarmente conhecido, é um processo de solda no qual a fusão é produzida por um arco elétrico que se estabelece entre o eletrodo de tungstênio (não consumível) e a obra. A proteção é obtida a partir de um gás ou mistura que geralmente é com base em argônio. Um metal de adição pode também ser adicionado manualmente em algumas ocasiões, dependendo da aplicação da solda.

Figura 4-38: Aplicação da solda TIG

Faixa de corrente de eletrodos de tungstênio

Diâmetro do eletrodo Corrente CC (Amps)

0,040” (1,0mm) 30-60

1/16” (1,6mm) 60-115 3/32” (2,4mm) 100-165

1/8” (3,2mm) 135-200 5/32” (4,0mm) 190-280 3/16” (4,8mm) 250-340

Tabela 4-5: Faixa de corrente para vários tamanhos de eletrodo de tungstênio

Guia para seleção do diâmetro do arame

Diâmetro do arame Corrente CC (Amps)

1/16” (1,6mm) 20-90 3/32” (2,4mm) 65-115

1/8” (3,2mm) 100-165 3/16” (4,8mm) 200-350

Tabela 4-6: Guia para seleção do arame

4-22 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

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POWERMASTER 350i/ 550i

Tipos de eletrodo de tungstênio

Tipo de eletrodo

(revestimento)

Tório 2%

Zirconado 1%

Cerio 2%

Aplicação na solda Características Códico de cor

Solda CC de aço carbono, inox e cobre

Solda alta qualidade CA de alumínio, mangnésio e suas ligas.

Solda CA e CC em aço carbono, inox, cobre, alumínio, magnésio e suas ligas

Excelente abertura do arco, vida longa, capacidade de alta corrente

Alto limpante, vida longa, mantém a ponta boleada, capacidade de conduzir altas correntes.

Vida mais longa, arco mais estável, fácil abertura do arco, faixa de corrente menor, arco menor e mais concentrado.

Tabela 4-7

NOTA

As inversoras Powermaster 350 e 550i não são adequadas para a solda Tig AC.

Vermelho

Branco

Cinza

Arame para solda TIG

AWS Std Tipo/Aplicação

ER70S-4 ER70S-6 ER70S-2

ER80S-B2 ER90S-B3

ER308L ER309L ER316L

Para aços de resistência de media a leve. Tubos, etc.

Para aços de alta resistência, aços Cr-Mo usados em temperaturas elevadas.

Para aço inoxidável. Tubos de inox, estrutural, etc.

Tabela 4-8

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-23

Page 74

POWERMASTER 350i/ 550i

Guia para seleção do diâmetro do arame Guia do diâmetro para solda TIG

Espessura do

metal base

0,040”

1,0mm

0,045”

1,2mm

1/16”

1,6mm

1/8”

3,2mm

3/16”

4,8mm

1/4”

6,4mm

Solda TIG é geralmente considerada como um processo especializado, que requer competência do operador. Enquanto muitos dos princípios descritos nas seções anteriores são aplicáveis em um esboço abrangente do processo de solda TIG está fora do escopo deste manual de operação. Para maiores informações por favor veja em www.Tweco.com ou entre em contato com a Tweco.

Corrente CC

para aço

carbono

35-45 40-50

45-55 50-60

60-70 70-90

80-100 90-115

115-135 140-165

160-175 170-200

Corrente CC

para aço

inoxidável

20-30 25-35

30-45 35-50

40-60 50-70

65-85

90-110

100-125 125-150

135-160 160-180

Diâmetro do

eletrodo

0,040”

1,0mm

0,040”

1,0mm

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

3/32”

2,4mm

1/8”

3,2mm

Tabela 4-9

Diâmetro da guia

(se necessário)

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

3/32”

2,4mm

1/8”

3,2mm

5/32”

4,0mm

Fluxo do

gás Argônio

Litros/min

5-7 Topo/Canto

7 Topo/Canto

10 Topo/Canto

Tipo de junta

Sobreposta/Ponto

4-24 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

Page 75

POWERMASTER 350i/ 550i

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW)

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

1 Excessiva mordedura ou

baixa penetração ou baixa fusão nos cantos da solda.

2 Cordão de solda largo e

chato ou mordeduras nos cantos da solda ou queima excessiva.

3 Cordão de solda muito

pequeno ou penetração insuﬁciente ou ondulações amplamente espaçado no cordão.

4 Cordão de solda muito lar-

go ou excessiva mordedura ou excessiva penetração na junta.

5 Comprimento desigual da

perna no cordão de solda.

6 Eletrodo derrete ou oxida

quando toca a obra.

Corrente de solda muito baixa.

Corrente de solda muito alta.

Velocidade de deslocamento muito alta.

Velocidade de deslocamento muito baixa.

Posicionamento errado da vareta de adição.

A A tocha TIG está co-

nectada ao terminal de solda positivo.

Aumente a corrente de solda e/ou mude a preparação da junta.

Diminua a corrente de solda.

Reduza a velocidade de deslocamento.

Aumente a velocidade de deslocamento.

Re posicione a vareta.

A Conecte a tocha TIG ao terminal de solda

negativo.

B Sem gás ﬂuindo para a

região da solda.

C A tocha TIG está entu-

pida com sujeira.

D Mangueira cortada. D Troque a mangueira de gás.

E Passagem de gás com

impurezas.

F Regulador fechado. F Abra o regulador.

G Válvula da tocha TIG

fechada.

H O eletrodo é muito pe-

queno para a corrente de solda.

I Fonte no modo de

solda MIG.

B Veriﬁque a linha de gás se está torcida ou

rompida e o conteúdo do cilindro.

C Limpe a tocha TIG.

E Desconecte a mangueira de gás da trasei-

ra da fonte, aumente a pressão de gás e limpe a impureza.

G Abra a válvula.

H Aumente o diâmetro do eletrodo ou redu-

za a corrente de solda.

I Ajuste a fonte para modo de solda LIFT

TIG.

Manual 0-5243P GUIA BÁSICO DE SOLDA 4-25

Page 76

POWERMASTER 350i/ 550i

7 Poça de solda suja A Eletrodo contaminado

através do contato com a obra ou material da vareta.

B Superfície da obra

contaminada.

C Gás contaminado com

ar.

8 Acabamento de solda ruim Gás de proteção inade-

quado.

9 Arco não abre suavemente. A Eletrodo de tungstênio

muito grande para a corrente de solda.

B Eletrodo utilizado está

errado com relação ao tipo de solda.

C Vazão de gás muito

alta.

A Limpe o eletrodo retirando a contamina-

ção.

B Limpe a superfície.

C Veriﬁque a linha de gás por furos e cone-

xões frouxas ou mude o cilindro.

Aumente a vazão de gás ou veriﬁque se existe problema na linha de gás.

A Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela

4-6 Tabela de seleção do eletrodo.

B Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela

4-8 Tabela de seleção do eletrodo.

C Selecione a vazão correta para a solda.

Veja a tabela 4-9.

10 Arco tremulo durante a

solda.

D Gás de proteção erra-

do.

E Conexão do cabo obra

ruim.

Eletrodo de tungtênio é muito grande para a corrente de solda.

Tabela 4-10: Problemas na solda GTAW (TIG)

D Selecione o gás de proteção correto.

E Melhore a conexão a obra.

Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela 4-6 Tabela de seleção do eletrodo.

4-26 GUIA BÁSICO DE SOLDA Manual 0-5243P

Page 77

POWERMASTER 350i/ 550i

SEÇÃO 5:

PROBLEMAS NA FONTE E ROTINA DE SERVIÇO

5.01 Problemas na Fonte / alimentador

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

Alimentação ligada, indicador

aceso no entanto a fonte não inicia a solda quando o gatilho da tocha é pressionado.

Alimentação ligada. Indicador

não acende e o arco não é estabelecido.

Indicador de falha aceso e

a fonte não inicia a solda quando o gatilho da tocha é pressionado.

Alimentador não libera o arame

no modo MIG.

Arame continua a sair mesmo

depois de solto o gatilho da tocha.

Arame sai enquanto o gatilho

é pressionado mas o arco não abre.

Alimentação do arame

inconsistente.

Arame não sai enquanto o

gatiho é pressionado. Eletrodo TIG derrete ao abrir o

arco. Arco oscila durante a solda TIG. Eletrodo tungstênio muito

Fonte não está no modo de operação correto.

Gatilho da tocha com defeito.

A BFusível primário queimado.

Conexão quebrada no circuito primário.

Ciclo de trabalho da fonte foi excedido.

Arame embolado no conduite ou no bico de contato.

Falha interna da fonte.

Modo de seleção do gatilho está em 4T (RETIDO) (apenas conector de 10 pinos).

Cabo do gatilho em curto.

Contato do cabo obra ruim ou inexistente.

Bico de contato sujo ou desgastado.

Rolete desgastado.

Freio do rolo muito tensionado.

Conduite, desgastado, sujo ou dobrado.

Falha no cabo / chave do gatilho.

Tocha TIG conectada ao terminal positivo (+).

grande para a corrente de solda.

Tabela 5-1

Coloque a fonte no modo de operação correto com o botão de seleção de processo.

Repare ou substitua o gatilho / cabo.

A BTroque o fusível.

Leve a fonte a um assistente técnico autorizado TWECO para veriﬁcação.

Deixe a chave da fonte ligada e permita o resfriamento. Note que o indicador de falha deve apagar antes de iniciar a solda.

Veriﬁque se o conduite está entupido / dobrado ou bico de contato daniﬁcado. Troque o item daniﬁcado. Leve a fonte a um assistente

técnico autorizado TWECO para veriﬁcação.

Mude para modo 2T (NORMAL).

Repare ou troque o cabo da tocha / gatilho.

Limpe o grampo obra e certiﬁque-se de que tenha um bom contato elétrico.

Troque o bico de contato.

Troque o rolete.

Diminua a tensão do freio.

Limpe ou troque o conduite.

Repare ou troque o cabo da tocha / gatilho.

Conecte a tocha TIG ao terminal negativo (-).

Selecione o eletrodo de tamanho correto.

Manual 0-5243P PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO 5-1

Page 78

POWERMASTER 350i/ 550i

5.02 Rotina de serviço e necessidades de calibração

AVISO

Existem tensões e potências muito altas presentes no interior deste produto. Não tente abrir ou reparar a não ser que você seja certiﬁcado pela Tweco para tal serviço. Desconecte a fonte da alimentação antes de desmontar.

Rotina de inspeção, teste e manutenção

A. Agenda de teste

1. Para equipamentos portáteis, ao menos uma vez a cada 3 meses; e

2. para equipamentos estacionários, uma vez a cada 12 meses.

O proprietário do equipamento deve manter um registro adequado dos testes periódicos e um sistema de registro, incluindo a data da inspeção mais recente.

Um equipamento portátil é considerado como sendo qualquer equipamento que não esteja permanentemente ligado e ﬁxado na posição em que é operado.

B. Aterramento

A resistência não deve exceder a 1Ω entre qualquer parte metalica da fonte de alimentação onde tal metal seja necessário ser aterrado e -

1. O terminal terra de uma fonte ﬁxa; ou

2. O terminal terra de uma tomada conectada a fonte portátil.

Observe que, devido aos perigos de daniﬁcar a ﬁação ﬁXa pela corrente, a integridade da ﬁação ﬁxa de alimentação para a fonte TWECO deve ser inspecionada por um eletricista licenciado, e estar em conforme com os requisitos abaixo -

1. Para os cabos de saída e acessórios associados aos equipamentos portáteis - ao menos uma vez a cada 3 meses; e

2. Para os cabos de saída e acessórios associados a equipamentos ﬁxos - ao menos uma vez a cada 12 meses.

C. Veriﬁcação geral de manutenção

Equipamentos de solda devem ser veriﬁcados regularmente por um técnico credenciado da Tweco para garantir que:

1. O cabo ﬂexível de alimentação de multi vias encapado emborrachado ou proteção plástica a uma faixa adequada, corretamente conectado e em boas condições.

2. Terminais de solda estejam em condições adequadas e que estejam isolados para evitar o contato indevido ou curto-circuito.

3. O sistema de solda é limpo internamente, especialmente o depósito de metal, escória e material solto.

D. Acessórios

Equipamentos acessórios, incluindo ligações de saída, porta eletrodo, tocha, alimentador de arame e similares devem ser inspecionados ao menos mensalmente por uma pessoa compentente para garantir que o equipamento está em condições de uso e com segurança. Todos os acessórios inseguros não devem ser utilizados.

5-2 PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO Manual 0-5243P

Page 79

POWERMASTER 350i/ 550i

E. Reparos

Se quaisquer parte está daniﬁcadas por qualquer razão, recomenda-se que a substituição seja realizada por um assistênte técnico credenciado da TWECO.

Calibração da fonte

A. Agenda

Testes de saída de todas as fontes inversoras TWECO e acessórios relacionados devem ser executados em intervalos periódicos para certiﬁcar que eles estejam dentro dos níveis especiﬁcados. O intervalo de calibração deve ser conforme descrito a seguir -

1. Para equipamentos portáteis, ao menos uma vez a cada 3 meses; e

2. Para equipamentos ﬁxos, ao menos uma vez a cada 12 meses.

B. Requisitos de calibração

Quando aplicável, os testes devem ser efetuados conforme descrito na tabela 5-2 a seguir e devem ser executados por um assistente técnico credenciado pela TWECO.

Requisitos de calibração

Corrente de saída (A) a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da fonte TWECO. Tensão de saída (V) a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da fonte TWECO. Velocidade do motor (RPM) do arame a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações

da fonte / alimentador de arame TWECO. Precisão dos medidores digitais a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da

fonte TWECO.

Tabela 5-2: Parâmetros de calibração

A calibração periódica de outros parâmetros, tais como funções de temporização não são necessários, a menos que uma falha especíﬁca tenha sido identiﬁcada.

C. Equipamentos de calibração

Todo o equipamento utilizado para a calibração da fonte deve estar em condições de funcionamento e ser adequado a realizar a medição em questão. Apenas equipamentos certiﬁcados de calibração válidos (por laboratório certiﬁcado), devem ser utilizados.

Manual 0-5243P PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO 5-3

Page 80

POWERMASTER 350i/ 550i

5.03 Limpando a fonte de solda

AVISO

Existem níveis de tensão e potência elevados presentes dentro deste produto. Não tente abrir ou reparar a não ser que seja um eletricista qualiﬁcado. Desconecte a fonte da alimentação antes de desmontar.

Para limpar a fonte, abra as tampas e utilize um aspirador de pó para remover a sujeira, pó metálico, escórias e material solto acumulado.

5.04 Limpando os roletes

Limpe as ranhuras dos roletes frequentemente. Isto pode ser feito utilizando uma escova de aço pequena. Limpar também, as ranhuras do rolete superior. Depois de limpar, aperte o rolo de alimentação utilizando os knobs.

CUIDADO

NÃO use ar comprimido para limpar a fonte. O ar comprimido pode forçar partículas de metal a se alojarem entre partes elétricas vivas e partes metálicas aterradas dentro da fonte. Isto pode resultar em um arco entre estas partes e causar uma eventual falha.

5-4 PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO Manual 0-5243P

Page 81

POWERMASTER 350i/ 550i

SEÇÃO 6:

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

6.01 Fonte

Art # A-12409

Figura 6-1

Item Part Number Descrição

1 W7005250 PCB, main control 550i 1 W7005251 PCB, main control 350i 2 W7005252 Filter, EMC (both models) 3 W7005206 PCB, display (both models) 4 W7005205 PCB, Filter EMC (both models) 5 W7005207 PCB, diode snubber (both models) 6 W7005256 Auxiliary transformer T2 (both models) 7 W7005257 Auxiliary transformer T3 (both models) 8 W7005214 Diode, Welding (both models) 9 W7005260 Inverter transformer 550i

9 W7005261 Inverter transformer 350i

10 W7005218 Inductor (both models)

Tabela 6-1 Peças de reposição

Manual 0-5243P PEÇAS DE REPOSIÇÃO 6-1

Page 82

POWERMASTER 350i/ 550i

Item Part Number Descrição

11 W7005219 Sensor, Hall Effect (both models) 12 W7005264 PCB, IGBT driver (both models) 13 W7005203 PCB, IGBT snubber PM350i 13 W7005265 PCB, IGBT snubber PM550i 14 W7005267 PCB, current transformer (both models) 15 W7005221 Fan, 230V Transmig (both models) 16 W7005266 IGBT PM350i 16 W7005271 IGBT PM550i 17 W7005272 Input rectiﬁer bridge PM350i 17 W7005223 Input rectiﬁer bridge PM550i 18 W7005224 Capacitor, Poly, 20uF (both models) 19 W7005225 Capacitor, Poly, 5uF (both models) 20 W7005226 Welding Current DINSE Terminal (both models) 21 W7005276

Varistor 550V 25Dia

Tabela 6-2 Peças de reposição

Art # A-12410

6-2 PEÇAS DE REPOSIÇÃO Manual 0-5243P

Page 83

POWERMASTER 350i/ 550i

SEÇÃO 7:

CURVAS VOLT/AMPERE

7.01 Curvas Volt/Amp





Tensão de saída (volts)



















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MAXARC FORCE

Corrente de solda (amps)





Tensão de saída (volts)



















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POWERMASTER 350i

（220VAC)

Corrente de solda (amps)

SMAW(Stick)

POWERMASTER 350i

(380/440VAC)

POWERMASTER 350i

（220VAC)

GMAW(Mig)

POWERMASTER 350i

(380/440VAC)





Tensão de saída (volts)



















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Corrente de solda (amps)

GTAW(Lift Tig)

POWERMASTER 350i

(380/440VAC)

POWERMASTER 350i

（220VAC)

Art # A-12394P

Tabela 7-1 Curvas Volt/Amp, PowerMaster 350i

Manual 0-5243P CURVAS VOLT/AMP 7-1

Page 84

POWERMASTER 350i/ 550i





Tensão de saída (volts)



















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



Tensão de saída (volts)



















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

SMAW(Stick)

POWERMASTER 550i

（220VAC)

MAX ARC FORCE

Corrente de solda (amps)

POWERMASTER 550i

（220VAC)

Corrente de solda (amps)

POWERMASTER 550i

(380/440VAC)

MAX ARC FORCE

GMAW(Mig)

POWERMASTER 550i

(380/440VAC)





Tensão de saída (volts)

















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POWERMASTER 550i

（220VAC)

Corrente de solda (amps)

GTAW(Li Tig)

Art # A-12395P

POWERMASTER 550i

(380/440VAC)

Tabela 7-2 Curvas Volt/Amp, PowerMaster 550i

7-2 CURVAS VOLT/AMP Manual 0-5243P

Page 85

TRANSMIG 350i/ 550i

SEÇÃO 8: DIAGRAMA

8.01 Diagrama do circuito

WELDING TERMINALS

POSITIVE

EFG

C11

C12

NEGATIVE

10 PIN

CB5

19 PIN

HJKLM

TUV

CB6

W7005203

POSITIVE

X4-F

X4-E

CT2

HALL EFFECT

RA4

C10

Q2A

Q1A

RA1

INPUT

RECTIFIER

W7005207

C2 C3

Q2B

Q1B

20UF 20UF

IGBT SNUBBER

NEGATIVE

RA3

1X12-1

1X13-1

1X12-3

1X11-7

1X11-6

1X11-5

1X11-4

1X11-3

1X11-2

1X9-4

24V

3X3-1

W7005206

3X1

1X6

1X13-2

3X3-2

DISPLAY BOARD

3X2

1X7

1X4-1

1X4-4

1X4-2

1X4-5

1X4-3

1X4-6

1X2-6

1X2-5

1X2-7

1X2-1

1X2-8

1X2-3

1X2-2

1X2-4

W7005202

MAIN CONTROL BOARD

1X13-3

1X1-8

24V

1X3-4

1X1-9

1X1-4 & 5

1X1-1 & 2

1X3-5

RA2

CT1

W7005204

2X3-1

2X3-2

2X2-4

G3 E3 G4 E4

G2 E2

G1 E1

W7005201

2X1-1

22V

C11

2X2-3

IGBT DRIVE

2X2-1

2X1-3

2X1-2

9X1-5

8910V

22V

C12

X4-S

1X5-2

1X5-1

1X9-1

1X1-6 & 7

1X5-9

1X5-3

1X5-4

1X5-5

1X5-6

1X5-7

1X5-8

X4-E

X4-S

X4-F

1X9-2

1X9-3

C13

Manual 0-5243P

RA1

TS1

Art # A-12411

FAN 230VAC

CB1

DIAGRAMA

8-1

Page 86

TWECO - TERMOS GARANTIA LIMITADA

GARANTIA LIMITADA: Tweco ®, Inc, uma empresa da Victor Technologies Company, garante aos clientes de seus distribuidores autorizados doravante denominados “Compradores” que o seu produto está livre de defeitos de mão de obra ou peças. No caso de qualquer falha em se adequar a esta garantia aparecerem dentro do período aplicável aos produtos Tweco conforme declarado abaixo, a Tweco deverá, contra notiﬁcação e comprovação de que o produto foi armazenado, instalado, operado e mantido de acordo com as especiﬁcações, instruções, recomendações da Tweco e conforme práticas padrão reconhecidas na indústrica e não sujeito a mal uso, conserto, negligência, alteração ou acidente, corrigidos tais defeitos por meios adequados ou substituição, por única opção da Tweco, de quaisquer coomponentes ou partes do produto, determinados pela Tweco como defeituosos.

A TWECO NÃO TEM OUTRA GARANTIA, EXPRESSA OU IMPLICITA. ESTA GARANTIA É EXCLUSIVA E EM SUBSTITUIÇÃO A QUALQUER GARANTIA DE COMERCIABILIDADE OU ADEQUAÇÃO PARA UM PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITAÇÃO DE RESPONSABILIDADE: A TWECO NÃO DEVERÁ SOB QUAISQUER CIRCUNSTÂNCIA SER RESPONSÁVEL POR DANOS ESPECIAIS OU CONSEQUÊNCIAIS, TAIS COMO MAS NÃO LIMITADOS A DANOS OU PERDAS DE BENS OU INTERRUPÇÃO DO TRABALHO. As soluções do comprador aqui estabelecidas são exclusivas e a responsabilidade da Tweco com respeito a qualquer contrato, ou qualquer coisa feita em conexão com ele tal como o desempenho ou interrupção deste, ou de fabricação, venda, entrega, revenda, ou uso de quaisquer bens cobertos por ou fornecidos pela Tweco sejam gerados pelo contrato, negligência, quebras estritas, ou sob qualquer garantia, ou seja o que for, não deve, exceto conforme expressamente citado aqui, exceder o preço dos bens sobre os quais tal responsabilidade é baseada. Nenhum funcionário, agente ou representante da Tweco está autorizado a mudar este termo de garantia em qualquer parte ou conceder qualquer outra garantia.

OS DIREITOS DO COMPRADOR SOB ESTA GARANTIA TORNAM-SE INVÁLIDOS SE FOREM UTILIZADOS PEÇAS DE REPOSIÇÃO OU ACESSÓRIOS QUE SOB JULGAMENTO DA TWECO POSSAM IMPEDIR A SEGURANÇA OU O DESEMPENHO DE QUALQUER PRODUTO TWECO. ESTA GARANTIA É INVALIDADA SE O PRODUTO FOR VENDIDO POR PESSOAS NÃO AUTORIZADAS.

A garantia é valida para o tempo indicado abaixo a partir da data que o distribuidor autorizado entregar o produto para o comprador. Não obstante, em nenhum caso, o período de garantia se extenderá 1 ano a amis do que o tempo indicado a partir da data que a Tweco entregou o produto para o distribuidor autorizado.

Page 87

AGENDA GARANTIA

5 anos para peças* / 3 anos mão de obra

ArcMaster, Excelarc, Fabricator, Fabstar, PowerMaster

Portafeed, Ultrafeed, Ultima 150, WC 100B

* 5 anos no transformador original e indutores não montados em placa

* 3 anos nos componentes na fonte

2 anos em peças e mão de obra caso não especificado

Mascara de solda com escurecimento automático (lentes eletrônicas), ** 1 mês na montagem

Regulador Victor para Fabricator 181i (sem mão de obra)

1 ano em peças e mão de obra caso não especificado

95S, recirculador de água

Todos os consoles de solda plasma a ar (poe exemplo, WC-1 Controller, WT Timer,

WF-100 Capstain Feeder, etc)

180 dias em peças e mão de obra caso não especificado

Tochas de solda plasma e pacote de cabo

Reguladores de gás "Fornecidos com a fonte" (sem mão de obra)

90 dias em peças / sem mão de obra

Controles remoto

Tochas MIG e TIG (fornecido com a fonte)

Substituição de peças

30 diaa em peças / sem mão de obra

Tocha MIG para Fabricator 181i

5-2-1 anos em peças / sem mão de obra

Fontes de solda FirePower®

5 anos em peças / sem mão de obra

Victor® Professional

A garantia limitada da Victor Technologies não aplica-se a:

Consumíveis para tochas MIG, TIG, Solda plasma, Corte plasma e maçaricos oxicumbustível, O-rings, fusíveis, filtros ou outras peças que possal falhar por desgaste normal.

* Solicitação de reparo ou troca de peças em garantia sob esta garantia limitada deve ser submetida a um serviço autorizado da VICTOR TECHNOLOGIES® num período de 30 dias do reparo.

* Nenhum funcionário, agente ou representante da VICTOR TECHNOLOGIES® está autorizado a mudar este termo de garantia em qualquer parte ou conceder qualquer outra garantia, e a VICTOR TECHNOLOGIES® não deve ser vinculada por qualquer tentativa neste sentido. Correção de não conformidade, na forma e no tempo deste documento, consiste na realização de obrigações técnicas da VICTOR TECHNOLOGIES® para o comprador em relação ao produto.

* Esta garantia será anulada, e o vendedor não tem qualquer responsabilidade nos termos deste instrumento, se o comprador usar peças de reposição ou acessórios, onde a critério exclusivo da VICTOR TECHNOLOGIES®, prejudicou a segurança ou o desempenho de qualquer produto da VICTOR TECHNOLOGIES®. Os direitos do comprador sob este termo degarantia serão cancelados se o produto for vendido para o comprador por uma pessoa não autorizada.

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THE AMERICAS

Denton, TX USA U.S. Customer Care

Ph 1-800-426-1888 (tollfree) Fax: 1-800-535-0557 (tollfree)

International Customer Care

Ph 1-940-381-1212 Fax: 1-940-483-8178

Miami, FL USA Sales Office, Latin America

Ph 1-954-727-8371 Fax: 1-954-727-8376

Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care

Ph 1-905-827-4515 Fax: 1-800-588-1714 (tollfree)

EUROPE

Chorley, United Kingdom Customer Care

Ph +44 1257-261755 Fax: +44 1257-224800

Milan, Italy Customer Care

Ph +39 0236546801 Fax: +39 0236546840

ASIA/PACIFIC

Cikarang, Indonesia Customer Care

Ph 6221-8990-6095 Fax: 6221-8990-6096

Rawang, Malaysia Customer Care

Ph +603 6092-2988 Fax: +603 6092-1085

Melbourne, Australia Australia Customer Care

Ph 1300-654-674 (tollfree) Ph 61-3-9474-7400 Fax: 61-3-9474-7391

International

Ph 61-3-9474-7508 Fax: 61-3-9474-7488

Shanghai, China Sales Office

Ph +86 21-64072626 Fax: +86 21-64483032

Singapore Sales Office

Ph +65 6832-8066 Fax: +65 6763-5812

INNOVATION TO SHAPE THE WORLD™

T ECHNOLOGIES

™

U.S. Customer Care: 800-426-1888 / FAX 800-535-0557 Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714 International Customer Care: 940-381-1212 / FAX 940-483-8178

TWECO POWERMASTER 350i/ 550i Multi Process Welding Inverter Instruction manual [pt]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

1.01 Risco da soldagem a arco

1.03 Principais normas de segurança

1.04 Tabela de simbologia

1.05 Declaração de conformidade

2.01 Como utilizar este manual

2.03 Recebimento do equipamento

2.04 Tabela de simbologia

2.05 Descrição

2.06 Responsabilidade do usuario

2.07 Métodos de transporte

2.08 Ítens do pacote

2.09 Ciclo de trabalho

2.12 Acessórios opcionais

3.02 Localização

3.03 Ventilação

3.04 Necessidades de alimentação

3.05 Compatibilidade eletromagnética

3.06 Controle da fonte, indicadores e funções da PowerMaster 350i, 550i

3.07 Instruções de operação do regulador do gás de proteção

3.08 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda

3.09 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e sem gás de solda

3.10 Ajuste para solda TIG (GTAW) com gás de proteção

3.11 Ajuste para solda ELETRODO (SMAW)

3.12 Ajuste para GOIVAGEM (apenas PowerMaster 550i)

4.01 Técnicas básicas de solda MIG (GMAW/FCAW)

4.03 Técnicas básicas de solda com Eletrodo (SMAW)

4.04 Solução de problemas em solda a Eletrodo (SMAW)

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW)

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW)

5.01 Problemas na Fonte / alimentador

5.02 Rotina de serviço e necessidades de calibração

5.03 Limpando a fonte de solda

5.04 Limpando os roletes

6.01 Fonte

7.01 Curvas Volt/Amp

SEÇÃO 8: DIAGRAMA

TWECO - TERMOS GARANTIA LIMITADA