Telwin TECHNOMIG 200, TECHNOMIG 225 PULSE, TELMIG 161 1 TURBO User manual

MA NUAL E ISTRUZIONE

GB EX PLAN ATION O F DANG ER, MA NDATORY AN D

PROHIBITION SIGNS. I LEGENDA SEGNALI DI PERICOLO, D’OBBLIGO E DIVIETO. F LÉGENDE SIGNAUX DE DANGER, D'OBLIGATION ET

D'INTERDICTION. D L EGE ND E DER G EF AH RE N- , G EB OT S - U ND

VERBOTSZEICHEN. E LEYENDA SEÑALES DE PELIGRO, DE OBLIGACIÓN Y

PROHIBICIÓN. P LEGENDA DOS SINAIS DE PERIGO, OBRIGAÇÃO E

PROIBIDO. NL LEGENDE SIGNALEN VAN GEVAAR, VERPLICHTING EN

VERBOD. DK OVERSIGT OVER FARE, PLIGT OG FORBUDSSIGNALER. SF VAROITUS, VELVOITUS, JA KIELTOMERKIT. N SIGNALERINGSTEKST FOR FARE, FORPLIKTELSER OG

FORBUDT. S BILDTEXT SYMBOLER FÖR FARA, PÅBUD OCH FÖRBUD. GR ΛΕΖΑΝΤΑ ΣΗ ΜΑΤΩΝ ΚΙΝΔΥΝΟΥ, ΥΠ ΟΧΡΕ ΩΣΗΣ ΚΑΙ

ΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΣ.

RU ЛЕГЕНДА СИМВОЛОВ БЕЗОПАСНОСТИ, ОБЯЗАННОСТИ

И ЗАПРЕТА.

DANGER OF ELECTRIC SHOCK - PERICOLO SHOCK ELETTRICO - RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE STROMSCHLAGGEFAHR - PELIGRO DESCARGA ELÉCTRICA - PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO - GEVAAR ELEKTROSHOCK - FARE FOR ELEKTRISK STØD - SÄHKÖISKUN VAARA - FARE FOR ELEKTRISK STØT - FARA FÖR ELEKTRISK STÖT - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΗΛΕΚΤΡΟΠΛΗΞΙΑΣ - ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ - ÁRAMÜTÉS

VESZÉLYE - PERICOL DE ELECTROCUTARE - NIEBEZPIECZEŃSTWO SZOKU ELEKTRYCZNEGO - NEBEZPEČÍ ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PROUDEM - NEBEZPEČENSTVO ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PRÚDOM - NEVARNOST ELEKTRIČNEGA UDARA - OPASNOST STRUJNOG UDARA - ELEKTROS SMŪGIO PAVOJUS - ELEKTRILÖÖGIOHT - ELEKTROŠOKA

BĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ТОКОВ УДАР

DANGER OF WELDING FUMES - PERICOLO FUMI DI SALDATURA - DANGER FUMÉES DE SOUDAGE - GEFAHR DER ENTWICKLUNG VON RAUCHGASEN BEIM SCHWEISSEN - PELIGRO HUMOS DE SOLDADURA - PERIGO DE FUMAÇAS DE SOLDAGEM - GEVAAR LASROOK - FARE P.G.A. SVEJSEDAMPE - HITSAUSSAVUJEN VAARA - FARE FOR SVEISERØYK FARA FÖR RÖK FRÅN SVETSNING - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΚΑΠΝΩΝ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ - ОПАСНОСТЬ ДЫМОВ СВАРКИ - HEGESZTÉS

KÖVETKEZTÉBEN KELETKEZETT FÜST VESZÉLYE - PERICOL DE GAZE DE SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO OPARÓW SPAWALNICZYCH - NEBEZPEČÍ SVAŘOVACÍCH DÝMŮ - NEBEZPEČENSTVO VÝPAROV ZO ZVÁRANIA - NEVARNOST VARILNEGA DIMA - OPASNOST OD DIMA PRILIKOM VARENJA - SUVIRINIMO DŪMŲ PAVOJUS - KEEVITAMISEL SUITSU OHT

- METINĀŠANAS IZTVAIKOJUMU BĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ПУШЕКА ПРИ ЗАВАРЯВАНЕ

DANGER OF EXPLOSION - PERICOLO ESPLOSIONE - RISQUE D'EXPLOSION - EXPLOSIONSGEFAHR - PELIGRO EXPLOSIÓN - PERIGO DE EXPLOSÃO - GEVAAR ONTPLOFFING - SPRÆNGFARE - RÄJÄHDYSVAARA - FARE FOR EKSPLOSJON - FARA FÖR EXPLOSION - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΕΚΡΗΞΗΣ - ОПАСНОСТЬ ВЗРЫВА - ROBBANÁS VESZÉLYE -

PERICOL DE EXPLOZIE - NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU - NEBEZPEČÍ VÝBUCHU - NEBEZPEČENSTVO VÝBUCHU - NEVAR NOST EKSPLOZIJE - OPASNOST OD EKSP LOZ IJE - SPROGIMO PAVOJ US - PLAHVATUSOHT SPRĀDZIENBĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ЕКСПЛОЗИЯ

WEARING PROTECTIVE CLOTHING IS COMPULSORY -

VÊTEMENTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DAS TRAGEN VON SCHUTZKLEIDUNG IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR ROPA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO - VERPLICHT BESCHERMENDE KLEDIJ TE DRAGEN - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESTØJ - SUOJAVAATETUKSEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNETØY - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSPLAGG - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ

ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΕΝΔΥΜΑΤΑ - ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНУЮ ОДЕЖДУ - VÉDŐRUHA HASZNÁLATA KÖTELEZŐ

- FOLOSIREA ÎMBRĂCĂMINTEI DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA ODZIEŻY OCHRONNEJ- POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH PROSTŘEDKŮ - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH PROSTRIEDKOV - OBVEZNO OBLECITE ZAŠČITNA OBLAČILA - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE ODJEĆE - PRIVALOMA DĖVĖTI APSAUGINĘ APRANGĄ -

KOHUSTUSLIK KANDA KAITSERIIETUST - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGTĒRPUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНО ОБЛЕКЛО

WEARING PROTECTIVE GLOVES IS COMPULSORY - OBBLIGO INDOSSARE GUANTI PROTETTIVI - PORT DES GANTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DAS TRAGEN VON SCHUTZHANDSCHUHEN IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR GUANTES DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE LUVAS DE SEGURANÇA - VERPLICHT BESCHERMENDE HANDSCHOENEN TE DRAGEN - PLIGT TIL AT BRUGE BESKYTTELSESHANDSKER - SUOJAKÄSINEIDEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEHANSKER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSHANDSKAR -

ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΓΑΝΤΙΑ -

VÉDŐKESZTYŰ HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂNUŞILOR DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA RĘKAWIC OCHRONNYCH - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH RUKAVIC - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH RUKAVÍC OBVEZNO NADENITE ZAŠČITNE ROKAVICE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNIH RUKAVICA - PRIVALOMA MŪVĖTI

APSAUGINES PIRŠTINES - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEKINDAID - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGCIMDUS ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНИ РЪКАВИЦИ

DANGER OF ULTRAVIOLET RADIATION FROM WELDING - PERICOLO RADIAZIONI ULTRAVIOLETTE DA SALDATURA DANGER RADIATIONS ULTRAVIOLETTES DE SOUDAGE - GEFAHR ULTRAVIOLETTER STRAHLUNGEN BEIM SCHWEISSEN

- PELIGRO RADIACIONES ULTRAVIOLETAS - PERIGO DE RADIAÇÕES ULTRAVIOLETAS DE SOLDADURA - GEVAAR ULTRAVIOLET STRALEN VAN HET LASSEN - FARE FOR ULTRAVIOLETTE SVEJSESTRÅLER - HITSAUKSEN AIHEUTTAMAN ULTRAVIOLETTISÄTEILYN VAARA - FARE FOR ULTRAFIOLETT STRÅLNING UNDER SVEISINGSPROSEDYREN - FARA FÖR ULTRAVIOLETT STRÅLNING FRÅN SVETSNING - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΥΠΕΡΙΩΔΟΥΣ ΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΑΣ ΑΠΟ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ -

ОПАСНОСТЬ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ СВАРКИ - HEGESZTÉS KÖVETKEZTÉBEN LÉTREJÖTT IBOLYÁNTÚLI SUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL DE RADIAŢII ULTRAVIOLETE DE LA SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO PROMIENIOWANIA NADFIOLETOWEGO PODCZAS SPAWANIA - NEBEZPEČÍ ULTRAFIALOVÉHO ZÁŘENÍ ZE SVAŘOVÁNÍ Í - NEBEZPEČENSTVO ULTRAFIALOVÉHO ŽIARENIA ZO ZVÁRANIA - NEVARNOST SEVANJA ULTRAVIJOLIČNIH ŽARKOV ZARADI VARJENJA - OPASNOST OD ULTRALJUBIČASTIH ZRAKA PRILIKOM VARENJA - ULTRAVIOLETINIO SPINDULIAVIMO SUVIRINIMO METU PAVOJUS - KEEVITAMISEL ERALDUVA ULTRAVIOLETTKIIRGUSEOHT - METINĀŠANAS ULTRAVIOLETĀ IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ УЛТРАВИОЛЕТОВО ОБЛЪЧВАНЕ ПРИ

ЗАВАРЯВАНЕ

H A VESZÉLY, KÖTELEZETTSÉG ÉS TILTÁS JELZÉSEINEK

RO LE GEN D Ă I ND IC AT OA RE DE A V ER TI ZA RE A

PL OBJAŚNIENIA ZNAKÓW OSTRZEGAWCZYCH, NAKAZU I

CZ VYSVĚTLIVKY K SIGNÁLŮM NEBEZPEČÍ, PŘÍKAZŮM A

SK VYS VET LIVKY K SIGNÁ LOM NE BE ZPE ČENST VA,

SI LEGENDA SIGNALOV ZA NEVARNOST, ZA PREDPISANO IN

HR/SCG LEGENDA OZNAKA OPASNOSTI, OBAVEZA I

LT PAVOJAUS, PRIVALOMŲJŲ IR DRAUDŽIAMŲJŲ ŽENKLŲ

EE OHUD, KOHUSTUSED JA KEELUD. LV BĪSTA MĪ BU , PIENĀKUM U UN AIZLIEGUMA ZĪ MJU

BG ЛЕГЕНДА НА ЗНАЦИТЕ ЗА ОПАСНОСТ, ЗАДЪЛЖИТЕЛНИ

BLIGO INDOSSARE INDUMENTI PROTETTIVI - PORT DES

ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНЫЕ ПЕРЧАТКИ -

- 1 -

Cod. 953333

GB . . . . pag. 04 NL. . . . . pag. 40

I . . . . . . pag. 09 DK.. . . . pag. 46

F. . . . . . pag. 15 SF. . . . . pag. 52

D. . . . . . pag. 21 N. . . . . . pag. 58

E. . . . . . pag. 28 S. . . . . . pag. 63

P. . . . . . pag. 34 GR. . . . pag. 69

FELIRATAI.

PERICOLELOR, DE OBLIGARE ŞI DE INTERZICERE.

ZAKAZU.

ZÁKAZŮM.

PRÍKAZOM A ZÁKAZOM.

PREPOVEDANO.

ZABRANA.

PAAIŠKINIMAS.

PASKAIDROJUMI.

И ЗА ЗАБРАНА.

WEARING A PROTECTIVE MASK IS COMPULSORY - OBBLIGO USARE MASCHERA PROTETTIVA - PORT DU MASQUE DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DER GEBRAUCH EINER SCHUTZMASKE IST PFLICHT OBLIGACIÓN DE USAR MÁSCARA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE MÁSCARA DE PROTEÇÃO - VERPLICHT GEBRUIK VAN BESCHERMEND MASKER - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESMASKE - SUOJAMASKIN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEBRILLER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSMASK - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ

ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΗ ΜΑΣΚΑ - ОБЯЗАННОСТЬ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗАЩИТНОЙ МАСКОЙ - VÉDŐMASZK HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂŞTII DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ UŻYWANIA

MASKI OCHRONNEJ - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÉHO ŠTÍTU - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÉHO ŠTÍTU - OBVEZNOST UPORABI ZAŠČITNE MASKE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE MASKE -

PRIVALOMA UŽSIDĖTI APSAUGINĘ KAUKĘ - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEMASKI - PIENĀKUMS IZMANTOT AIZSARGMASKU - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО ИЗПОЛЗВАНЕ НА ПРЕДПАЗНА ЗАВАРЪЧНА МАСКА

USERS OF VITAL ELECTRICAL AND ELECTRONIC DEVICES MUST NOT USE THE WELDING MACHINE VIETATO L’USO DELLA SALDATRICE AI PORTATORI DI APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE VITALI - UTILISATION DU POSTE DE SOUDAGE INTERDIT AUX PORTEURS D'APPAREILS ÉLECTRIQUES ET ÉLECTRONIQUES MÉDICAUX - TRÄGERN LEBENSERHALTENDER ELEKTRISCHER UND ELEKTRONISCHER GERÄTE IST DER GEBRAUCH DER SCHWEISSMASCHINE UNTERSAGT PROHIBIDO EL USO DE LA SOLDADORA A LOS PORTADORES DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS VITALES - È PROIBIDO O USO DA MÁQUINA DE SOLDA POR PORTADORES DE APARELHAGENS ELÉTRICAS E ELETRÔNICAS VITAIS - HET GEBRUIK VAN DE LASMACHINE IS VERBODEN AAN DE DRAGERS VAN VITALE ELEKTRISCHE EN ELEKTRONISCHE APPARATUUR - DET ER FORBUDT FOR DEM, DER ANVENDER LIVSVIGTIGT ELEKTRISK OG ELEKTRONISK APPARATUR, AT BENYTTE SVEJSEMASKINEN - HITSAUSKONEEN KÄYTTÖ KIELLETTY HENKILÖILLE, JOILLA ON ELIMISTÖÖN ASENNETTU SÄHKÖINEN TAI ELEKTRONINEN LAITE - FORBUDT Å BRUKE SVEISEBRENNEREN FOR PERSONER SOM BRUKER LIVSVIKTIGE ELEKTRISKE OG ELEKTRONISKE APPARATER - FÖRBJUDET FÖR PERSONER SOM BÄR ELEKTRISKA OCH ELEKTRONISKA LIVSUPPEHÅLLANDE APPARATER ATT ANVÄNDA SVETSEN - ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙ Η ΧΡΗΣΗ ΤΟΥ

ΣΥΓΚΟΛΛΗΤΗ ΣΕ ΑΤΟΜΑ ΠΟΥ ΦΕΡΟΥΝ ΗΛΕΚΤΡΙΚΕΣ ΚΑΙ ΗΛΕΚΤΡΟΝΙΚΕΣ ΣΥΣΚΕΥΕΣ ΖΩΤΙΚΗΣ ΣΗ ΜΑΣ ΙΑ Σ - ЗАП РЕЩ АЕТСЯ И СПОЛЬЗО ВАНИ Е СВАРОЧН ОГО АПП АРАТА ЛИ ЦАМ С

ЖИЗНЕННОВАЖНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ И ЭЛЕКТРОННОЙ АППАРАТУРЫ - TILOS A HEGESZTŐGÉP HASZNÁLATA MINDAZOK SZÁMÁRA, AKIK SZERVEZETÉBEN ÉLETFENNTARTÓ ELEKTROMOS VAGY ELEKTRONIKUS KÉSZÜLEK VAN BEÉPÍTVE- SE INTERZICE FOLOSIREA APARATULUI DE SUDURĂ DE CĂTRE PERSOANE PURTĂTOARE DE APARATURĂ ELECTRICĂ ŞI ELECTRONICĂ VITALE -

ZABRONIONE JEST UŻYWANIE SPAWARKI OSOBOM STOSUJĄCYM URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE I

ELEKTRONICZNE WSPOMAGAJĄCE FUNKCJE ŻYCIOWE - ZÁKAZ POUŽITÍ SVAŘOVACÍHO PŘÍSTROJE NOSITELŮM ELEKTRICKÝCH A ELEKTRONICKÝCH ŽIVOTNĚ DŮLEŽITÝCH ZAŘÍZENÍ - ZÁKAZ POUŽÍVANIA ZVÁRACIEHO PRÍSTROJA OSOBÁM POUŽÍVAJÚCIM ELEKTRICKÉ A ELEKTRONICKÉ ŽIVOTNE DÔLEŽITÉ ZARIADENIA - PREPOVEDANA UPORABA VARILNE NAPRAVE ZA OSEBE, KI UPORABLJAJO ELEKTRIČNE IN ELEKTRONSKE ŽIVLJENJSKO POMEMBNE NAPRAVE - ZABRANJENO

JE KORIŠTENJE STROJA ZA VARENJE NOSITELJIMA ELEKTRIČNIH I ELEKTRONSKIH APARATA ASMENIMS, SU GYVYBIŠKAI SVARBIAIS ELEKTRINIAIS AR ELEKTRONINIAIS PRIETAISAIS, SUVIRINIMO APARATU NAUDOTIS DRAUDŽIAMA - KEEVITUSAPARAADI KASUTAMINE ON KEELATUD ISIKUTELE, KES KANNAVAD MEDITSIINILISI ELEKTRIINSTRUMENTI JA ELUSTAMISSEADMEID - ELEKTRISKO VAI ELEKTRONISKO MEDICĪNISKO IERĪČU LIETOTĀJIEM IR AIZLIEGTS IZMANTOT METINĀŠANAS APARĀTU - ЗАБРАНЕНО Е ИЗПОЛЗВАНЕТО НА ЕЛЕКТРОЖЕНА ОТ ЛИЦА - НОСИТЕЛИ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКИ И ЕЛЕКТРОННИ МЕДИЦИНСКИ УСТРОЙСТВА

DANGER OF NON-IONISING RADIATION - PERICOLO RADIAZIONI NON IONIZZANTI - DANGER RADIATIONS NON IONISANTES - GEFAHR NICHT IONISIERENDER STRAHLUNGEN - PELIGRO RADIACIONES NO IONIZANTES - PERIGO DE RADIAÇÕES NÃO IONIZANTES - GEVAAR NIET IONISERENDE STRALEN - FARE FOR IKKE-IONISERENDE STRÅLER - IONISOIMATTOMAN SÄTEILYN VAARA - FARE FOR UJONISERT STRÅLNING - FARA FÖR ICKE JONISERANDE - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΜΗ

ΙΟΝΙΖΟΝΤΩΝ ΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΩΝ - ОПАСНОСТЬ НЕ ИОНИЗИРУЮЩЕЙ РАДИАЦИИ - NEM INOGEN SUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL DE RADIAŢII NEIONIZANTE - ZAGRO ENIE PROMIENIOWANIEM NIEJONIZUJĄCYM - NEBEZPEČÍ NEIONIZUJÍCÍHO ZÁŘENÍ - NEBEZPEČENSTVO NEIONIZUJÚCEHO ZARIADENIA - NEVARNOST NEJONIZIRANEGA SEVANJA - OPASNOST NEJONIZIRAJUĆIH ZRAKA -

NEJONIZUOTO SPINDULIAVIMO PAVOJUS - MITTEIONISEERITUDKIIRGUSTE OHT - NEJONIZĒJOŠA IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA - ОПАСТНОСТ ОТ НЕ ЙОНИЗИРАНО ОБЛЪЧВАНЕ

GENERAL HAZARD - PERICOLO GENERICO - DANGER GÉNÉRIQUE - GEFAHR ALLGEMEINER ART PELIGRO GENÉRICO - PERIGO GERAL - ALGEMEEN GEVAAR - ALMEN FARE - YLEINEN VAARA GENERISK FARE STRÅLNING - ALLMÄN FARA - ΓΕΝΙΚΟΣ ΚΙΝΔΥΝΟΣ - ОБЩАЯ ОПАСНОСТЬ -

ÁLTALÁNOS VESZÉLY - PERICOL GENERAL - OGÓLNE NIEBEZPIECZEŃSTWO - VŠEOBECNÉ NEBEZPEČÍ -VŠEOBECNÉ NEBEZPEČENSTVO - SPLOŠNA NEVARNOST - OPĆA OPASNOST - BENDRAS

PAVOJUS - ÜLDINE OHT - VISPĀRĪGA BĪSTAMĪBA - ОБЩИ ОПАСТНОСТИ

WARNING: MOVING PARTS - ATTENZIONE ORGANI IN MOVIMENTO - ATTENTION ORGANES EN MOUVEMENT - VORSICHT BEWEGUNGSELEMENTE - ATENCIÓN ÓRGANOS EN MOVIMIENTO - CUIDADO ÓRGÃOS EM MOVIMENTO - OPGELET ORGANEN IN BEWEGING - PAS PÅ DELE I BEVÆGELSE - VARO LIIKKUVIA OSIA - ADVARSEL: BEVEGELIGE DELER - VARNING FÖR ORGAN I RÖRELSE -ΠΡΟΣΟΧΗ

ΟΡΓΑΝΑ ΣΕ ΚΙΝΗΣΗ - ВНИМАНИЕ, ЧАСТИ В ДВИЖЕНИИ - VIGYÁZAT: GÉPALKATRÉSZEK MOZGÁSBAN VANNAK - ATENŢIE PIESE ÎN MIŞCARE - UWAGA: RUCHOME CZĘŚCI MASZYNY - POZOR NA

POHYBUJÍCÍ SE SOUČÁSTI - POZOR NA POHYBUJÚCE SA SÚČASTI - POZOR, NAPRAVE DELUJEJO POZOR DIJELOVI U POKRETU - DĖMESIO! JUDANČIOS DETALĖS - TÄHELEPANU! LIIKUVAD

MASINAOSAD - UZMANĪBU KUSTĪGĀS DAĻAS - ВНИМАНИЕ ДВИЖЕЩИ СЕ МЕХАНИЗМИ

- 2 -

MIND YOUR HANDS, MOVING PARTS - ATTENZIONE ALLE MANI, ORGANI IN MOVIMENTO - ATTENTION AUX MAINS, ORGANES EN MOUVEMENT - AUF DIE HÄNDE ACHTEN, BEWEGUNGSELEMENTE ATENCIÓN A LAS MANOS, ÓRGANOS EN MOVIMIENTO - CUIDADO COM AS MÃOS, ÓRGÃOS EM MOVIMENTO - OPGELET VOOR DE HANDEN, ORGANEN IN BEWEGING - PAS PÅ HÆNDERNE, DELE I BEVÆGELSE - SUOJAA KÄDET LIIKKUVILTA OSILTA - FORSIKTIG MED HENDENE, BEVEGELIGE DELER AKTA HÄNDERNA, ORGAN I RÖRELSE - ΠΡΟΣΟΧΗ ΣΤΑ ΧΕΡΙΑ, ΟΡΓΑΝΑ ΣΕ ΚΙΝΗΣΗ - ОПАСНОСТЬ ДЛЯ

РУК, ЧАСТИ В ДВИЖЕНИИ - VIGYÁZAT A KEZEKRE, GÉPALKATRÉSZEK MOZGÁSBAN VANNAKATENŢIE LA MÂINI, PIESE ÎN MIŞCARE - CHRONIĆ RĘCE PRZED RUCHOMYMI CZĘŚCIAMI MASZYNY -

POZOR NA RUCE, POHYBUJÍCÍ SE SOUČÁSTI - POZOR NA RUKY, POHYBUJÚCE SA SÚČASTI - PAZITE NA ROKE, NAPRAVE DELUJEJO - POZOR SA RUKAMA, DIJELOVI U POKRETU - SAUGOTI RANKAS,

JUDANČIOS DETALĖS - TÄHELEPANU KÄTELE, LIIKUVAD MASINAOSAD - UZMANĪBU KUSTĪGĀS DAĻAS

- UZMANĪBU SEKOJIET TAM, LAI ROKAS NEPIESKARTOS KUSTĪGAJĀM DAĻĀM - UZMANĪBU SEKOJIET TAM, LAI ROKAS NEPIESKARTOS KUSTĪGAJĀM DAĻĀM - ВНИМАНИЕ ПАЗЕТЕ РЪЦЕТЕ ОТ

ДВИЖЕЩИТЕ СЕ МЕХАНИЗМИ

Symbol indicating separation of electrical and electronic appliances for refuse collection. The user is not allowed to dispose of these appliances as solid, mixed urban refuse, and must do it through authorised refuse collection centres. - Simbolo che indica la raccolta separata delle apparecchiature elettriche ed elettroniche. L'utente ha l'obbligo di non smaltire questa apparecchiatura come rifiuto municipale solido misto, ma di rivolgersi ai centri di raccolta autorizzati. - Symbole indiquant la collecte différenciée des

ménagers solides mixtes, mais doit s'adresser à un centre de collecte autorisé. - Symbol für die getrennte Erfassung elektrischer und elektronischer Geräte. Der Benutzer hat pflichtgemäß dafür zu sorgen, daß dieses Gerät nicht mit dem gemischt erfaßten festen Siedlungsabfall entsorgt wird. Stattdessen muß er eine der autorisierten Entsorgungsstellen einschalten. - Símbolo que indica la recogida por separado de los aparatos eléctricos y electrónicos. El usuario tiene la obligación de no eliminar este aparato como desecho urbano sólido mixto, sino de dirigirse a los centros de recogida autorizados. - Símbolo que indica a reunião separada das aparelhagens eléctricas e electrónicas. O utente tem a obrigação de não eliminar esta aparelhagem como lixo municipal sólido misto, mas deve procurar os centros de recolha autorizados. - Symbool dat wijst op de gescheiden inzameling van elektrische en elektronische toestellen. De gebruiker is verplicht deze toestellen niet te lozen als gemengde vaste stadsafval, maar moet zich wenden tot de geautoriseerde ophaalcentra. - Symbol, der står for særlig indsamling af elektriske og elektroniske apparater. Brugeren har pligt til ikke at bortskaffe dette apparat som blandet, fast byaffald; der skal rettes henvendelse til et autoriseret indsamlingscenter. - Symboli, joka ilmoittaa sähkö- ja elektroniikkalaitteiden erillisen keräyksen. Käyttäjän velvollisuus on kääntyä valtuutettujen keräyspisteiden puoleen eikä välittää laitetta kunnallisena sekajätteenä. - Symbol som angir separat sortering av elektriske og elektroniske apparater. Brukeren må oppfylle forpliktelsen å ikke kaste bort dette apparatet sammen med vanlige hjemmeavfallet, uten henvende seg til autoriserte oppsamlingssentraler. - Symbol som indikerar separat sopsortering av elektriska och elektroniska apparater. Användaren får inte sortera denna anordning tillsammans med blandat fast hushållsavfall, utan måste vända sig till en auktoriserad insamlingsstation. - Σύμβολο που δείχνει τη διαφοροποιημένη συλλογή των

ηλεκτρικών κια ηλεκτρονικών συσκευών. Ο χρήστης υποχρεούται να μην διοχετεύει αυτή τη συσκευή σαν μικτό στερεό αστικό απόβλητο, αλλά να απευθύνεται σε εγκεκριμένα κέντρα συλλογής. - Символ, указывающий на

раздельный сбор электрического и электронного оборудования. Пользователь не имеет права выбрасывать данное оборудование в качестве смешанного твердого бытового отхода, а обязан обращаться в специализированные центры сбора отходов. - Jelölés, mely az elektromos és elektronikus felszerelések

szelektív hulladékgyűjtését jelzi. A felhasználó köteles ezt a felszerelést nem a városi törmelékhulladékkal együttesen gyűjteni, hanem erre engedéllyel rendelkező hulladékgyűjtő központhoz fordulni. - Simbol ce indică depozitarea separată a aparatelor electrice şi electronice. Utilizatorul este obligat să nu depoziteze acest aparat împreună cu deşeurile solide mixte ci să-l predea într-un centru de depozitare a deşeurilor autorizat. - Symbol, który oznacza sortowanie odpadów aparatury elektrycznej i elektronicznej. Zabrania się likwidowania aparatury jako mieszanych odpadów miejskich stałych, obowiązkiem użytkownika jest skierowanie się do autoryzowanych ośrodków gromadzących odpady. - Symbol označující separovaný sběr elektrických a elektronických zařízení. Uživatel je povinen nezlikvidovat toto zařízení jako pevný smíšený komunální odpad, ale obrátit se s ním na autorizované sběrny. - Symbol označujúci separovaný zber elektrických a elektronických zariadení. Užívateľ nesmie likvidovať toto zariadenie ako pevný zmiešaný komunálny odpad, ale je povinný doručiť ho do autorizovaný zberní. Simbol, ki označuje ločeno zbiranje električnih in elektronskih aparatov. Uporabnik tega aparata ne sme zavreči kot navaden gospodinjski trden odpadek, ampak se mora obrniti na pooblaščene centre za zbiranje. - Simbol koji označava posebno sakupljanje električnih i elektronskih aparata. Korisnik ne smije odložiti ovaj aparat kao običan kruti otpad, već se mora obratiti ovlaštenim centrima za sakupljanje. - Simbolis, nurodantis atskirų nebenaudojamų

elektrinių ir elektroninių prietaisų surinkimą. Vartotojas negali išmesti šių prietaisų kaip mišrių kietųjų komunalinių atliekų, bet privalo kreiptis į specializuotus atliekų surinkimo centrus. - Sümbol, mis tähistab elektri- ja elektroonikaseadmete eraldi kogumist. Kasutaja kohustuseks on pöörduda volitatud kogumiskeskuste poole ja mitte käsitleda seda aparaati kui munitsipaalne segajääde. - Simbols, kas norāda uz to, ka utilizācija ir jāveic

atsevišķi no citām elektriskajām un elektroniskajām ierīcēm. Lietotāja pienākums ir neizmest šo aparatūru municipālajā cieto atkritumu izgāztuvē, bet nogādāt to pilnvarotajā atkritumu savākšanas centrā. - Символ, който означава разделно събиране на електрическата и електронна апаратура. Ползвателят се задължава да не изхвърля тази апаратура като смесен твърд отпадък в контейнерите за смет, поставени от общината, а трябва да се обърне към специализираните за това центрове.

appareils électriques et électroniques. L'utilisateur ne peut éliminer ces appareils avec les déchets

- 3 -

_______________(GB)_____________

INSTRUCTION MANUAL

WARNING! BEFORE USING THE WELDING MACHINE READ THE INSTRUCTION MANUAL CAREFULLY.

CONTINUOUS WIRE WELDING MACHINE FOR MIG/MAG-FLUX, TIG, MMA ARC WELDING DESIGNED FOR INDUSTRIAL AND PROFESSIONAL USE. Note: In the following text the term “welding machine" will be used.

1. GENERAL SAFETY CONSIDERATIONS FOR ARC WELDING The operator should be properly trained to use the welding machine safely and should be informed about the risks related to arc welding procedures, the associated protection measures and emergency procedures. (Refer also to the “IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”: INSTALLATION AND USE OF EQUIPMENT FOR ARC WELDING).

- Avoid direct contact with the welding circuit: the no-load

voltage supplied by the welding machine can be dangerous under certain circumstances.

- When the welding cables are being connected or checks and

repairs are carried out the welding machine should be switched off and disconnected from the power supply outlet.

- Switch off the welding machine and disconnect it from the

power supply outlet before replacing consumable torch parts.

- Make the electrical connections and installation according to

the safety rules and legislation in force.

- The welding machine should be connected only and

exclusively to a power source with the neutral lead connected to earth.

- Make sure that the power supply plug is correctly connected

to the earth protection outlet.

- Do not use the welding machine in damp or wet places and do

not weld in the rain.

- Do not use cables with worn insulation or loose connections.

- Do not weld on containers or piping that contains or has

contained flammable liquid or gaseous products.

- Do not operate on materials cleaned with chlorinated solvents

or near such substances.

- Do not weld on containers under pressure.

- Remove all flammable materials (e.g. wood, paper, rags etc.)

from the working area.

- Provide adequate ventilation or facilities for the removal of

welding fumes near the arc; a systematic approach is needed in evaluating the exposure limits for the welding fumes, which will depend on their composition, concentration and the length of exposure itself.

- Keep the gas bottle away from heat sources, including direct

sunlight.

stopping in the vicinity of areas where this welding machine is used. Users of vital electrical or electronic devices should not

use the welding machine.

- This welding machine complies with the requirements of the technical standard for the product for use only and exclusively in industrial environments and for professional purposes. It is not guaranteed to meet electromagnetic compatibility requirements in the home.

EXTRA PRECAUTIONS

WELDING OPERATIONS:

- In environments with increased risk of electric shock;

- In confined spaces;

- In the presence of flammable or explosive materials; MUST BE evaluated in advance by an “Expert supervisor” and must always be carried out in the presence of other people trained to intervene in emergencies. Technical protection measures MUST BE taken as described in 5.10; A.7; A.9. of the “IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”.

- Welding MUST NOT be allowed if the welding machine or wire feeder is supported by the operator (e.g. using belts).

- The operator MUST NOT BE ALLOWED to weld in raised positions unless safety platforms are used.

- VOLTAGE BETWEEN ELECTRODE HOLDERS OR TORCHES: working with more than one welding machine on a single piece or on pieces that are connected electrically may generate a dangerous accumulation of no-load voltage between two different electrode holders or torches, the value of which may reach double the allowed limit. An expert coordinator must use measuring instruments to determine the existence of a risk and should take suitable protection measures as detailed in 5.9 of the “IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”.

RESIDUAL RISKS

- OVERTURNING: position the welding machine on a horizontal

surface that is able to support the weight: otherwise (e.g. inclined or uneven floors etc.) there is danger of overturning.

- IMPROPER USE: it is hazardous to use the welding machine

for any work other than that for which it was designed (e.g. deicing mains water pipes).

- MOVING THE WELDING MACHINE: always secure the gas

bottle, taking suitable precautions so that it cannot fall accidentally.

The safety guards and moving parts of the covering of the welding machine and of the wire feeder should be in their proper positions before connecting the welding machine to the power supply.

- Use adequate electrical insulation with regard to the electrode, the work piece and any (accessible) earthed metal parts in the vicinity.

This is normally achieved by wearing gloves, shoes, head coverings and clothing designed for this purpose and by using insulating platforms or mats.

- Always protect your eyes using masks or helmets with special

actinic glass.

Use special fire-resistant protective clothing and do not allow

the skin to be exposed to the ultraviolet and infrared rays produced by the arc; other people in the vicinity of the arc should be protected by shields of non-reflecting curtains.

- Noise level: If particularly intensive welding operations cause

a personal daily exposure level (LEPd) that is greater than or equal to 85db(A), the use of suitable personal protectors is compulsory.

- The electromagnetic fields generated by the welding process may interfere with the operation of electrical and electronic equipment.

Users of vital electrical or electronic devices (e.g. pace-

makers, respirators etc.) should consult a doctor before

)

WARNING! Any manual operation carried out on the moving parts of the wire feeder, for example:

- Replacing rollers and/or the wire guide;

- Inserting wire in the rollers;

- Loading the wire reel;

- Cleaning the rollers, the gears and the area underneath them

- Lubricating the gears SHOULD BE CARRIED OUT WITH THE WELDING MACHINE SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE POWER SUPPLY OUTLET.

2. I NT RO D U C T I O N AND GE NE RA L DESCRIPTION INTRODUCTION

These single phase welding machines are power sources based on state-of-the-art IGBT inverter technology with completely digital control, and are equipped with an integrated wire feeder. The welding machines can be used for high quality welding in continuous synergic MIG/MAG, TIG and MMA and in pulsed synergic MIG/MAG when included. The wire feeder is equipped with a 2-roller motorised wire puller unit with independent adjustment of pulling pressure. The digital control panel is integrated with the microprocessor adjustment board and it contains fundamentally three condensed functions: a) PARAMETER SETTINGS AND ADJUSTMENTS

- 4 -

With this user interface it is possible to set and adjust the operating welding machine can supply during welding parameters, select previously stored programs, view parameter status and values on the display.

b) RECALLING PRE-STORED SYNERGIC PROGRAMS FOR MIG-

MAG WELDING These programs are pre-defined and stored by the manufacturer (so cannot be modified); when the user recalls one of these programs, he can select a specific job point (corresponding to a set of various independent welding parameters), adjusting a single magnitude. With this SYNERGY concept, it is very easy to obtain the ideal adjustment for the welding machine according to each individual operating condition.

c) STORING/RECALLING CUSTOMISED PROGRAMS

This function is available when working within a synergic program and also when in manual mode (in this case the setting for all the welding parameters is at the discretion of the operator). This mode of operation allows the user to store and later recall a specific welding procedure.

This welding machine is designed for use with the SPOOL GUN torch, used for welding aluminium and steel when the power source and piece to be welded are far apart.

METAL WELDABILITY MIG/MAG-FLUX:The welding machine is suitable for MIG welding of

aluminium and its alloys, MIG brazing is typically carried out on galvanised plate and MAG welding on carbon, low alloy and stainless steels. It is also possible to weld Flux with tubular wire, without protective gas (self-shielding) by adjusting the torch polarity according to the instructions given by the wire manufacturer. MIG welding of aluminium and its alloys should be carried out using flux core wire with a composition that is compatible with the material being welded and pure Ar (99.9%) protective gas. MIG brazing can be carried out, typically, on galvanised plate using flux core wire in copper alloy (e.g. copper silicon or copper aluminium) with pure Ar (99.9%) protective gas. MAG welding of carbon and low alloy steel should be carried out using flux core or tubular wire with a composition that is compatible with the material being welded and CO and Ar/CO or Ar/CO /O mixtures as the protective gas (Ar-Argon normally > 80%). For welding stainless steel Ar/O or Ar/CO gas mixtures are normally used (Ar normally> 98%).

TIG: The welding machine is suitable for TIG welding in direct current (DC) with Lift arc strike, and is suitable for use with all steels (carbon, low and high alloys) and heavy metals (copper, nickel, titanium and their alloys) with pure Ar (99.9%) protective gas or, for particular operations, using Argon/Helium mixtures.

MMA: The welding machine is suitable for MMA electrode welding in direct current (DC) with all types of coated electrodes.

MAIN FEATURES:

- Power supply voltage monitor.

- Spot, 2/4-stroke operation.

- Automatic torch recognition.

- Regulation of wire slope up, post-gas time, wire burn-back time.

- Memorizzazione/Richiamo di programmi personalizzati.

- Ready for use with SPOOL GUN torch.

- Thermostatic protection.

- Inversione della polarità (Saldatura FLUX)

OPTIONAL ACCESSORIES

- Adapter for ARGON IT bottle.

- Trolley

- Manual remote control 1 pot.

- Manual remote control 2 pot.

- Connecting cables kit.

- Aluminium welding kit.

- Tubular wire welding kit.

- Welding kit MMA.

- Welding kit TIG DC.

- MIG torch.

- TIG torch.

3. TECHNICAL DATA

DATA PLATE

The most important data regarding use and performance of the welding machine are summarised on the rating plate and have the following meaning:

1- EUROPEAN standard of reference, for safety and construction of

arc welding machines.

2- Symbol for internal structure of the welding machine. 3- Symbol for welding procedure provided. 4- Symbol S: indicates that welding operations may be carried out in

environments with heightened risk of electric shock (e.g. very close to large metallic volumes).

5- Symbol for power supply line: 1~: single phase alternating voltage 3~: 3-phase alternating voltage

6- Protection rating of the covering. 7- Technical specifications for power supply line:

- U : Alternating voltage and power supply frequency of welding

machine (allowed limit ±10%):

- I : Maximum current absorbed by the line.

1 max

- I : : effective current supplied

1eff

8- Performance of the welding circuit:

- U : maximum no-load voltage (open welding circuit).

- I /U : current and corresponding normalised voltage that the

2 2

2 2 2 2

2 2

Fig. A

- X : Duty cycle: indicates the time for which the welding machine

can supply the corresponding current (same column). It is expressed as %, based on a 10 min. cycle (e.g. 60% = 6 minutes working, 4 minutes pause, and so on). If the usage factors (on the plate, referring to a 40°C environment) are exceeded, the thermal safeguard will trigger (the welding machine will remain in standby until its temperature returns within the allowed limits).

- A/V-A/V: shows the range of adjustment for the welding current

(minimum maximum) at the corresponding arc voltage.

9- Manufacturer's serial number for welding machine identification

(indispensable for technical assistance, requesting spare parts, discovering product origin).

10- : Size of delayed action fuses to be used to protect the

power line

11- Symbols referring to safety regulations, whose meaning is given in

chapter 1 “General safety considerations for arc welding”. Note: The data plate shown above is an example to give the meaning of the symbols and numbers; the exact values of technical data for the welding machine in your possession must be checked directly on the data plate of the welding machine itself.

OTHER TECHNICAL DATA

- WELDING MACHINE: see table 1 (TAB.1)

- MIG TORCH: see table 2 (TAB.2)

- TIG TORCH: see table 3 (TAB.3)

- ELECTRODE HOLDER: see table 4 (TAB.4) The welding machine weight is shown in table 1 (TAB. 1)

4. DESCRIPTION OF THE WELDING MACHINE CONTROL, ADJUSTMENT AND CONNECTION DEVICES Welding machine (FIG.B)

on the front side: 1- Control panel (see description). 2- Fast negative socket (-) for welding power cable (Earth cable for

MIG and MMA, torch cable for TIG).

3- Fast positive socket (+) for earth cable for TIG welding.

on the back side: 4- Centralized connection for MIG torch (Euro). 5- 14-pin connector for remote control connection (optional).

on the back side: 6- Main ON/OFF switch. 7- Gas tube connection (bottle) for TIG welding. 8- Power cable with cable block.

reel compartment 9- Positive terminal (+). 10- Negative terminal (-). N.B. polarity inversion for FLUX welding (no gas)

WELDING MACHINE CONTROL PANEL (FIG. C)

The control panel is available (in other words, the controls and signals are active) only if the generator is NOT CONNECTED to the wire feeder. Otherwise, the control modes automatically pass to the wire feeding panel, and the word "feed" will be appear on the source display

(4). 1- LED indicating alarm (machine output is blocked). An alarm

message will appear on the display (4).

The machine will automatically be restored when the cause for the alarm has ceased.

2- LED indicating power present at output (output on). 3- Indicator LED for PROGRAMMING WELDING MACHINE. 4- 3-digit alphanumeric display . Directions:

- Welding current in amperes.

The value shown is the set value if the welding machine is loadless, while it is the actual value during operation.

- an alarm message with the following code:

"AL. 1" : The safety thermostat in the primary circuit has

"AL. 2" : One of the safety thermostats has triggered due to "AL. 3" : Fault in primar y power supply: the power supply

"AL. 4": Fault in primary power supply: under voltage

"AL. 7" : There has been an attempt at a MIG/MAG weld with a "AL. 8": Fault in MIG/MAG welding circuit (only MIG Pulse

4a, 4b, 4c, 4d, 4e- LED indicating current measurement unit (amps, volts, seconds, percent metres/minutes). 5- Encoder control knob.

Used to regulate the welding current.

6- Key for recalling (LOAD) customised welding programs. 7- Key for saving (STORE) customised welding programs. 8- Key for selecting welding procedure.

When this key is pressed the LED corresponding to the desired welding mode lights up:

triggered due to overheating in the machine (only MIG Pulse version).

machine overheating. voltage is 15% above or below the rating plate value.

WARNING: Exceeding the upper voltage limit, as above, will cause serious damage to the device.

safeguard on power line triggered (only MIG Pulse version).

current that is too high for the power source. version). WARNING: In this case, to restore the

system it is necessary to switch the device off and on again.

- : MIG/MAG in PULSE ARC (where provided).

- 5 -

- : MIG/MAG/FLUX in SHORT/SPRAY ARC.

- : MMA electrode.

- : TIG-DC with LIFT strike.

9- Key for selecting welding process.

When the machine is in MIG/MAG/FLUX mode it is possible to choose between 2-stroke and 4-stroke control or with spotwelding timer ( SPOT).

10- Key for selecting type of material.

Sets the operating mode according to the material or the procedure. Only active if in synergy (13).

11- Key for selecting wire diameter is used for setting wire

diameter. For a diameter of 1.2mm it is necessary to press the

button until both LED's corresponding to diameters of 0.6 and

0.8mm light up. Only active if in synergy (13).

12- Key for selecting remote control.

- When LED is on, the controls on the welding machine

panel are enabled.

- When LED is on, adjustments can only be carried out by

the remote control:

a) single potentiometer control: replaces encoder operation (5). b) control with two potentiometers: replaces encoder operation (5) and the auxiliary parameter function. c) pedal remote control: replaces encoder operation (5) in TIG mode.

13- Key for selecting synergy welding. To set synergy operation of

the machine in MIG/MAG welding it is necessary to press the button. WARNING! Even though the machine allows you to set every welding parameter freely, there are par ticular parameter combinations that may have no meaning from the electrical or welding point of view. The welding machine will not break down however, but it may not operate according to the incorrect setting.

14- Key for selecting welding parameters.

Pressing the key repeatedly will light up one of the LED's from (14a) to (14i) associated with a specific parameter. The setting for the value of each activated parameter is made using the ENCODER (5) and is shown on the display (4). Note: Parameters that cannot be modified by the operator, depending on whether you are working with a synergy programme or in manual mode, are automatically excluded from the selection; the corresponding LED will not light up.

14a- parameter 1: Selects the welding voltage. In

MIG/MAG/FLUX it regulates the welding voltage in Volts or the arc correction in synergy (only for MIG/MAG). During welding it displays the power source output voltage.

14b- parameter 2: Sets the wire feed rate or welding

current. In

MIG/MAG/FLUX it is the wire feed rate in metres per minute. In MMA it is the welding current in amps. During welding it displays the power source output current.

14c- parameter 3: Arc force or Electronic reactance. In

MMA it is arc force or arc penetration regulation. In MIG/MAG/FLUX it has a similar meaning but is called electronic reactance.

14d- parameter 4: Acceleration slope-up: In

MIG/MAG/FLUX it regulates the gradient of the acceleration slope-up of the wire feeder moter.

14e- parameter 5: Burn-back time in MIG/MAG/FLUX it

regulates the time interval elapsing between when the wire stops and the output current falls to zero.

14f- parameter 6: Postgas. in MIG/MAG/FLUX it regulates

the postgas time in seconds.

14g- parameter 7: Slope-down. In MIG/MAG it is the slope-

down time (only in synergy (13)).

14h- parameter 8: Spot time. In MIG/MAG/FLUX it regulates

the welding current duration in SPOT-welding.

14i- parameter 9: Pause time in MIG/MAG/FLUX spot-

welding regulates the duration of the pause between one spotweld and the next. When the setting is 0 sec, in order to carry out the next spot-weld it is necessary to release the torch button and then press it again.

ST OR ING AND R ECA LLI NG C USTOM ISE D MI G/M AG PROGRAMS Introduction

The welding machine can be used to (STORE) customised work programs relating to a set of valid parameters for a particular welding job. Each stored program can be recalled (LOAD) at any time so that the user finds the welding machine “ready-to-use” for a specific job that has been optimised previously. It is possible to store 9 customised programmes in the welding machine.

Storage procedure (STORE)

After adjusting the welding machine for optimal operation with a given type of weld proceed as follows (FIG.C): a) Press button (7) “STORE” for 3 seconds. b) “St_ ”will appear on the display (4) with a number between 1 and 9. c) Turn the knob (5) to choose the desired programme number for

storage.

d) Press key (7) again “STORE”:

- if the STORE key is pressed for more than 3 seconds, the

program has been stored correctly. “YES” appears on the display;

- if the STORE key is pressed for less than 3 seconds, the program

has not been stored. “ no” appears on the display.

Loading procedure (LOAD)

Proceed as follows (see FIG.C): a) Press button (6) “LOAD” for 3 seconds. b) “Ld_ ”will appear on the display (4) with a number between 1 and 9. c) Turn the knob (5) to choose the number used to store the

programme that is now to be used.

d) Press key (6) “LOAD” again:

- if the LOAD key is pressed for more than 3 seconds, the program

has been loaded correctly. “YES” appears on the display;

- if the LOAD key is pressed for less than 3 seconds, the program

has not been loaded. “ no” appears on the display.

NOTE: during operations with the “store” and “load” keys the prg.

5. INSTALLATION ______________________________________________________

WARNING! CARRY OUT ALL INSTALLATION OPERATIONS

AND ELECTRICAL CONNECTIONS WITH THE WELDING MACHINE COMPLETELY SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE POWER SUPPLY OUTLET. THE ELECTRICAL CONNECTIONS MUST BE MADE ONLY AND EXCLUSIVELY BY AUTHORISED OR QUALIFIED PERSONNEL.

______________________________________________________

Assembling the protective mask

Assembling the return cable-clamp

Assembling the welding cable-electrode holder clamp

Locate the welding machine in an area where openings for cooling air are not obstructed (forced circulation with fan), leave at least 250mm free space around the welding machine; check that conductive dusts, corrosive vapours, humidity etc., will not enter welding machine. ______________________________________________________

WARNING: Position the welding machine on a flat surface

with sufficient carrying capacity for the weight of the welding machine, to prevent tipping or hazardous movement.

______________________________________________________

CONNECTION TO THE MAIN POWER SUPPLY Warning

- Before making any electrical connection, make sure the rating data

of the welding machine correspond to the mains voltage and frequency available at the place of installation..

- The welding machine should only be connected to a power supply

system with the neutral conductor connected to earth.

- To ensure protection against indirect contact use residual current

devices of the following types:

- Type A ( ) for single phase machines;

- Type B ( ) for 3-phase machines.

- To comply with the requirements of the EN 61000-3-11 (Flicker)

standard we recommend connecting the welding machine to interface points of the power supply that have an impedance of less than Zmax =0.18 ohm.

PLUG AND OUTLET

Connect a normalised plug (2P + T) having sufficient capacity- to the power cable and prepare a mains outlet fitted with fuses or an

Fig. D

Fig. E

Fig. F

- 6 -

automatic circuit-breaker; the special earth terminal should be connected to the earth conductor (yellow-green) of the power supply line. Table 1 (TAB.1) shows the recommended delayed fuse sizes in amps, chosen according to the max. nominal current supplied by the welding machine, and the nominal voltage of the main power supply.

______________________________________________________

WARNING!

Failure to observe the above rules will make the (Class 1) safety system installed by the manufacturer ineffective with consequent serious risks to persons (e.g. electric shock) and objects (e.g. fire).

______________________________________________________

CONNECTION OF THE WELDING CABLES

______________________________________________________

WARNING! BEFORE MAKING THE FOLLOWING

CONNECTIONS MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE POWER SUPPLY OUTLET.

Table 1 (TAB. 1) gives the recommended values for the welding cables

(in mm ) depending on the maximum current supplied by the welding machine. ______________________________________________________

MIG/MAG WELDING Connection to the gas bottle The gas bottle can be loaded onto the supporting platform of the trolley max. 60 kg.

- Screw the pressure reducing valve onto the gas bottle valve, inserting the appropriate adapter supplied as an accessory, for when the gas used is Argon or an Argon /CO mixture.

- Connect the gas inlet pipe to the pressure-reducing valve and

- Loosen the adjustment ring nut on the pressure-reducing valve

Connecting the welding current return cable

Connect the welding current return cable to the piece to be welded or to the metal bench on which it rests, as close as possible to the join being made.

Connecting the torch

Engage the torch (Fig. B (4)) with its dedicated connector MIG by tightening the locking ring manually as far down as it will go. Prepare the wire for loading the first time by dismantling the nozzle and the contact tube to ease its exit.

FLUX WELDING

The connections for the earth return cable and the torch are the same as those for MIG/MAG welding, it is necessary to change the voltage polarity (FIG.B (9)-(10)) in the reel compartment, as shown on the label.

Connecting the spool gun (Fig. B)

Connect the spool gun to the centralised torch connection (4) screwing the ring nut right down to fasten it. Then insert the control cable connector in the special socket (5). The welding machine will recognise the spool gun automatically.

TIG WELDING Connection to the gas bottle The gas bottle can be loaded onto the supporting platform of the trolley max. 60 kg.

- Screw the pressure reducing valve onto the gas bottle valve,

- Connect the gas input pipe to the reduction valve and tighten the clip

- Loosen the adjustment ring nut on the pressure-reducing valve

Connecting the welding current return cable

- This is connected to the piece being welded or to the metal bench

- This cable is connected to the terminal with the symbol (+).

Connecting the torch (Fig.M)

- Connect the TIG torch to the quick connection (-) on the front panel of

MMA welding

Practically all coated electrodes are connected to the positive terminal (+) of the power source, with the exception of acid-coated electrodes which are connected to the negative terminal (-).

Connecting the electrode-holder clamp welding cable

Put a special clamp on the terminal which serves to close the uncovered part of the electrode. This cable should be connected to the terminal with the symbol (+).

Connecting the welding current return cable

This is connected to the piece to be welded or to the metal bench on which it rests, as close as possible to the joint being made. This cable should be connected to the terminal with the symbol (-).

tighten the band supplied. before opening the bottle valve.

inserting the appropriate adapter supplied as an accessory, for when the gas used is Argon.

supplied; then connect the other end of the pipe to the cock connector provided on the TIG torch.

before opening the bottle valve.

supporting it, as close as possible to the join being made.

the welding machine;

WARNINGS

- Turn the welding cable connectors right down into the quick connections , to ensure a perfect electrical contact; otherwise the connectors themselves will overheat, resulting in their rapid deterioration and loss of efficiency.

- The welding cables should be as short as possible.

- Do not use metal structures which are not part of the workpiece to substitute the return cable of the welding current: this could jeopardise safety and result in poor welding.

LOADING THE WIRE REEL (Fig. G)

______________________________________________________

WARNING! BEFORE STARTING THE OPERATIONS TO LOAD

THE WIRE MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY OUTLET.

______________________________________________________ MAKE SURE THAT THE WIRE FEEDER ROLLERS, THE WIRE

GUIDE HOSE AND THE CONTACT TIP OF THE TORCH MATCH THE DIAMETER AND TYPE OF WIRE TO BE USED AND MAKE SURE THAT THESE ARE FITTED CORRECTLY. WHEN INSERTING AND THREADING THE WIRE DO NOT WEAR PROTECTIVE GLOVES.

- Open the reel compartment door.

- Position the wire reel on the spindle, holding the end of the wire upwards; make sure the tab for pulling the spindle is correctly seated in its hole (1a).

- Release the pressure counter-roller(s) and move them away from the lower roller(s)(2a);

- Make sure that the towing roller(s) is suited to the wire used (2b).

- Free the end of the wire and remove the distorted end with a clean cut and no burr; turn the reel anti-clockwise and thread the end of the wire into the wire-guide infeed, pushing it 50-100mm into the wire guide of the torch fitting (2c).

- Re-position the counter-roller(s), adjusting the pressure to an intermediate value, and make sure that the wire is correctly positioned in the groove of the lower roller(s) (3)

- Use the adjustment screw located at the centre of the spindle to apply a slight braking pressure on the spindle itself (1b).

- Remove the nozzle and contact tip (4a).

- Inser t the welding machine plug in the power supply outlet, switch on the welding machine, press the torch button and wait for the end of the wire to pass through the whole of the wire guide hose and protrude by 10-15 cm from the front part of the torch, release the button.

______________________________________________________

WARNING! During these operations the wire is live and

subject to mechanical stress; therefore if adequate precautions are not taken the wire could cause hazardous electric shock, injury and striking of electric arcs:

______________________________________________________

- Do not direct the mouthpiece of the torch towards parts of the body.

- Keep the torch away from the gas bottle.

- Re-fit the contact tip and the nozzle onto the torch (4b).

- Check that wire feed is regular; set the roller and spindle braking

pressure to the minimum possible values making sure that the wire does not slide in the groove and when feed is halted the loops of wire are not loosened by excessive reel inertia.

- Cut the end of the wire so that 10-15 mm protrude from the nozzle.

- Close the reel compartment door.

LOADING THE WIRE REEL ONTO THE SPOOL GUN (Fig. H)

______________________________________________________

WARNING! BEFORE STARTING THE OPERATIONS TO LOAD

THE WIRE MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY OR THAT THE SPOOL GUN IS DISCONNECTED FROM THE WELDING MACHINE.

______________________________________________________ MAKE SURE THE WIRE PULLER ROLLERS, THE WIRE GUIDE

HOSE AND THE SPOOL GUN CONTACT TUBE HAVE SUITABLE DIAMETERS CORRESPONDING TO THAT OF THE WIRE TO BE USED AND MAKE SURE THEY ARE ASSEMBLED CORRECTLY. DO NOT WEAR PROTECTIVE GLOVES WHEN THREADING IN THE WIRE.

- Remove the cover by undoing the appropriate screw (1).

- Position the wire reel on the reel holder.

- Free the pressure counter-roller and move it away from the lower

roller (2).

- Free the end of the wire, cut off the distorted end with a clean cut

leaving no burrs; turn the reel anti-clockwise and thread the end of the wire into the wire-guide infeed, pushing it 50-100mm inside the lance (2).

- Reposition the counter-roller, adjusting the pressure to an

intermediate value and make sure the wire is correctly positioned in the lower roller recess (3).

- Brake the reel holder slightly by adjusting the appropriate screw.

- Switch on the welding machine, putting the switch to ( I ), press the

spool gun button and wait until the end of the wire runs through the complete wire guide hose and 10-15 cm comes out of the front of the torch then release the torch button.

- With the Spool gun connected, switch on the machine, press the

- 7 -

spool gun button and wait for the end of the wire to pass completely - welding voltage range : 24-30V through the wire guide hose and for 10-15 cm to come out of the - suitable gases : Ar 99.9% front of the torch, release the torch button. The contact tip should generally be 5-10mm inside the nozzle, the

REPLACING THE LINER IN THE TORCH (FIG. I)

Before proceeding to replace the hose, lay out the torch cable straight without any bends.

Coiled hose for steel wires 1- Unscrew the nozzle and contact tip on the torch head. 2- Unscrew the hose locking nut on the central connector and remove

the old hose.

3- Insert the new hose into the cable-torch duct and push it gently

until it comes out of the torch head.

4- Tighten up the hose locking nut by hand. 5- Trim off all the excess protruding hose pressing it slightly; remove it

from the torch cable again.

6- Smooth the part where the hose was cut and reinsert it into the

cable-torch duct.

7- Tighten up the nut again using a spanner. 8- Reassemble the contact tip and nozzle.

Synthetic hose for aluminium wires

Carry out operations 1, 2, 3 as given for the steel hose (ignore operations 4, 5, 6, 7, 8). 9-Re-tighten the contact tip for aluminium, making sure it comes into

contact with the hose.

10-At the other end of the hose (torch connector end) insert the brass

nipple and the OR ring and, keeping slight pressure on the hose, tighten the hose locking nut.

The excess part of the hose will be removed to size later on (see (13)).

Extract the capillary pipe for steel hoses from the wire feeder torch connector.

11-THE CAPILLARY PIPE IS NOT REQUIRED for aluminium hoses of

diameter 1.6-2.4mm (coloured yellow); the hose is therefore inserted into the torch connector without it. Cut the capillary pipe for aluminium hoses of diameter 1-1.2mm (coloured red) to approx. 2mm shorter than the steel pipe, and insert it into the free end of the hose.

12-Insert and lock the torch into the wire feeder connector, mark the

hose at 1-2mm from the rollers, take the torch out again.

13-Cut the hose to the required size, without distorting the inlet hole.

Reassemble the torch in the wire feeder connector and assemble

the gas nozzle

6. WIRE WELDING Short arc

The melting of the electrode wire and the detachment of the drop is produced by repeated short circuits (up to 200 times per second) from the tip of the wire to the molten pool.

Carbon and mild steels

- Suitable wire diameter: 0.6-1.2mm

- Welding current range: 40-210A

- Arc voltage range: 13-23V

- Suitable gases: CO , mix Ar/CO , Ar/CO /O

Stainless steels

- Suitable wire diameter: 0.8-1mm

- Welding current range: 40-160A

- Arc voltage range: 14-20V

- Suitable gases: mix Ar/O , Ar/CO (1-2%)

Aluminium and alloys

- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm

- Welding current range: 75-160A

- Arc voltage range: 16-22V

- Suitable gases: Ar 99.9%

- Wire stick out: 5-12mm Generally, the contact tip should be flush with the nozzle or protrude slightly when using the thinnest wires and lowest arc voltages; the length of free wire (stick-out) will normally be between 5 and 12mm.

Application: Welding in all positions, on thin material or for the first passage in bevelled edges, with the advantage of limited heat transfer and highly controllable pool.

Note: SHORT ARC transfer for welding aluminium and alloys should be used with great care (especially with wires of diameter >1mm) because the risk of melting defects may arise.

WIRE WELDING SPRAY ARC TRANSFER MODE

Higher voltages and currents than for "short arc" are used here to achieve the melting of the wire. The wire tip does not come into contact with the molten pool; an arc forms from the tip and through it flows a stream of metallic droplets. These are produeced by the continuous melting of the electrode wire without short-circuits involved.

Carbon and mild steels

- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm

- Welding current range: 180-450A

- Arc voltage range : 24-40V

- Suitable gases : mix Ar/CO , Ar/CO /O

Stainless steels

- Suitable wire diameter: 1-1.6mm

- Welding current range: 140-390A

- Welding voltage range : 22-32V

- Suitable gases : mix Ar/O , Ar/CO (1-2%)

Aluminium and alloys

- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm

- Welding current range: 120-360A

2 2 2 2

2 2

2 2 2

2 2

higher the arc voltage the further inside; the length of free wire (stickout) should normally be between 10 and 12mm. In MANUAL MODE (“PRG 0”), once the wire feed rate and arc voltage parameters have been selected correctly (i.e. with compatible values), the selected value of the reactance is immaterial.

Application: Horizontal welding with thicknesses of at least 3-4mm (very fluid pool); execution rate and deposit rate are very high (high heat transfer).

WIRE WELDING PULSE ARC TRANSFER MODE (WHERE PROVIDED)

This is a “controlled” transfer situated in the “spray arc” transfer area (modified spray arc) and therefore has the advantages of speedy melting and lack of projections, extending to significantly low current values so as to satisfy many typical “short arc” applications as well. Every current impulse corresponds to the separation of a single drop from the wire electrode; the phenomenon occurs with a frequency that is proportional to the wire feed rate with the variation rule related to the type and diameter of the wire itself (typical frequency values: 30300Hz).

Carbon and mild steels

- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm

- Welding current range: 60-360A

- Arc voltage range : 18-32V

- Suitable gases : mix Ar/CO , Ar/CO /O (Co max 20%)

Stainless steels

- Suitable wire diameter: 0.8-1.2mm

- Welding current range: 50-230A

- Welding voltage range : 17-26V

- Suitable gases : mix Ar/O , Ar/CO (1-2%)

Aluminium and alloys

- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm

- Welding current range: 40-320A

- welding voltage range : 17-28V

- suitable gases : Ar 99.9%

Normally the contact pipe should be 5-10mm inside the nozzle, the higher the arc voltage, the further inside; the length of free wire (stickout) will normally be between 10 and 12mm.

Application: “horizontal” welding on medium-low thicknesses and on heat-sensitive materials, particularly suitable for welding light

alloys (aluminium and its alloys) also on thicknesses below 3mm.

ADJUSTING THE WELDING PARAMETERS Shielding gas

shielding gas flow rate should be: short arc: 8-14 l/min depending on welding current intensity and nozzle diameter.

Welding current

Is determined for a given wire diameter by its own advancement speed. Remember that for a given current the wire advancement speed is inversely propor tional to the diameter used. Approximate values for the current in manual welding mode for the most commonly used wires are given in the table (TAB. 5).

Arc voltage

Arc voltage can be adjusted by the operator by turning the encoder knob (FIG.C (5)); it adjusts itself to the chosen wire feed rate (current) according to the diameter of the wire being used and the type of protective gas, progressively according to the following relationship, which gives an average value: U = (14 + 0,05 x l )

2 2

where :U = arc voltage in volts;

l = welding current in amperes.

Weld quality

The quality of the weld seam is higher when less spatter is produced. this is determined principally by a correct balance of the welding parameters: current (wire speed), wire diameter, arc voltage etc., as well as a correct choice of choke intakes. In the same way the torch position must comply with the data in figure (FIG. L) in order to avoid excessive spatter and faults on the weld seam. The weld speed (i.e. the advancement speed along the joint) is also a determining factor for the correct execution of the seam. This is particularly important for good penetration and correct shape of the seam. The most common welding flaws are summarized in TAB.8.

TIG WELDING

TIG welding is a welding procedure that exploits the heat produced by the electric arc that is struck, and maintained, between a nonconsumable electrode (tungsten) and the piece to be welded. The tungsten electrode is supported by a torch suitable for transmitting the welding current to it and protecting the electrode itself and the weld pool from atmospheric oxidation, by the flow of an inert gas (usually argon: Ar 99.5) which flows out of the ceramic nozzle (FIG. M). To achieve a good weld it is absolutely necessary to use the exact electrode diameter with the exact current, see the table (TAB.6). The electrode usually protrudes from the ceramic nozzle by 2-3mm, but this may reach 8mm for corner welding. Welding is achieved by fusion of the edges of the joint. For properly prepared thin pieces (up to about 1mm) weld material is not needed (FIG. N). For thicker pieces it is necessary to use filler rods of the same composition as the base material and with an appropriate diameter,

2 2 2 2

2 2

- 8 -

preparing the edges correctly (FIG.O). To achieve a good weld the EXTRAORDINARY MAINTENANCE: pieces should be carefully cleaned and free of oxidation, oil, grease, solvents etc.

LIFT strike:

The electric arc is struck by moving the tungsten electrode away from the piece to be welded. This strike mode causes less electricalradiation disturbance and reduces tungsten inclusions and electrode wear to a minimum. Procedure: Place the tip of the electrode on the piece, using gentle pressure. Lift the electrode 2-3mm with a few moments' delay, thus striking the arc. Initially the welding machine supplies a current I , after a few moments the welding current setting will be supplied.

TIG DC welding

TIG DC welding is suitable for all low- and high-carbon steels and the heavy metals, copper, nickel, titanium and their alloys. For TIG DC welding with the electrode to the (-) terminal the electrode with 2% cerium (grey band). It is necessary to sharpen the tungsten electrode axially on the grinding wheel, as shown in FIG. P, making sure that the tip is perfectly concentric to prevent arc deviation. It is important to carry out the grinding along the length of the electrode. This operation should be repeated periodically, depending on the amount of use and wear of the electrode, or when the electrode has been accidentally contaminated, oxidised or used incorrectly.

MMA WELDING WITH COATED ELECTRODES

- It is most important that the user refers to the maker's instructions indicated on the stick electrode packaging. This will indicate the correct polarity of the stick electrode and the most suitable current.

- The welding current must be regulated according to the diameter of the electrode in use and the type of the joint to be carried out (TAB.7).

- The user must consider that, according to the electrode diameter, higher current values must be used for flat welding, whereas for vertical or overhead welds lower current values are necessary.

- In addition to being determined by the selected current intensity, the mechanical characteristics of the welded join are determined by the other welding parameters i.e. arc length, working rate and position, electrode diameter and quality (to store the electrodes correctly keep them dry and protected by suitable packaging or containers).

- The properties of the weld also depend on the ARC-FORCE value (dynamic behaviour) of the machine.

- It should be noted that high ARC-FORCE values achieve better penetration and allow welding in any position typically with basic and cellulose electrodes, low ARC-FORCE values give a softer, spray-free arc typically with rutile electrodes. The welding machine is also equipped with HOT START and ANTI STICK devices to guarantee easy starting and to prevent the electrode from sticking to the piece.

Procedure

- Keeping the mask IN FRONT OF THE FACE, rub the tip of the

electrode on the piece to be welded with a movement like striking a match; this is the best way to strike the arc. WARNING: DO NOT TAP the electrode on the piece; this risks damaging the coating and making arc strike difficult.

- As soon as the arc has struck, try to keep at a distance from the

piece equivalent to the diameter of the electrode being used and keep this distance as constant as possible while carrying out the weld; bear in mind that electrode inclination in the direction of progress should be about 20-30 degrees (FIG.Q).

- At the end of the welded seam, take the end of the electrode

backwards slightly with respect to the direction of progress, above the crater so as to fill it, then lift the electrode quickly from the weld pool so that the arc is extinguished. (Appearance of the weld

seam FIG. R).

7. MAINTENANCE

______________________________________________________

WARNING! BEFORE CARRYING OUT MAINTENANCE

OPERATIONS MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

______________________________________________________

ROUTINE MAINTENANCE: ROUTINE MAINTENANCE OPERATIONS CAN BE CARRIED OUT BY THE OPERATOR.

Torch

- Do not put the torch or its cable on hot pieces; this would cause the

insulating materials to melt, making the torch unusable after a very short time;

- Make regular checks on the gas pipe and connector seals;

- Every time the wire reel is changed, blow out the wire-guide hose

using dry compressed air (max. 5 bar) to make sure it is not damaged;

- Before every use, check the wear and correct assembly of the parts

at the end of the torch: nozzle, contact tip, gas diffuser.

Wire feeder

- Make frequent checks on the state of wear of the wire feeder

rollers, regularly remove the metal dust deposited in the feeder area (rollers and wire-guide infeed and outfeed).

BASE

EXTRAORDINARY MAINTENANCE OPERATIONS SHOULD BE CARRIED OUT ONLY AND EXCLUSIVELY BY SKILLED OR AUTHORISED ELECTRICAL-MECHANICAL TECHNICIANS.

______________________________________________________

WARNING! BEFORE REMOVING THE WELDING MACHINE

PANELS AND WORKING INSIDE THE MACHINE MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY OUTLET. If checks are made inside the welding machine while it is live, this may cause serious electric shock due to direct contact with live parts and/or injury due to direct contact with moving parts.

______________________________________________________

- Inspect the welding machine regularly, with a frequency depending on use and the dustiness of the environment, and remove the dust deposited on the transformer, reactance and rectifier using a jet of dry compressed air (max. 10 bar).

- Do not direct the jet of compressed air on the electronic boards; these can be cleaned with a very soft brush or suitable solvents.

- At the same time make sure the electrical connections are tight and check the wiring for damage to the insulation.

- At the end of these operations re-assemble the panels of the welding machine and screw the fastening screws right down.

- Never, ever carry out welding operations while the welding machine is open.

8. TROUBLESHOOTING

IN CASE OF UNSATISFACTORY FUNCTIONING, BEFORE SERVICING MACHINE OR REQUESTING ASSISTANCE, CARRY OUT THE FOLLOWING CHECK:

- Check that the welding current, which is regulated by the potentiometer with a graduated amp scale, is correct for the diamter and electrode type in use.

- Check that when general switch is ON the relative lamp is ON. If this is not the case then the problem is located on the mains (cables, plugs, outlets, fuses, etc.)

- Check that the yellow led (ie. thermal protection interruption- either over or undervoltage or short circuit) is not lit.

- Check that the nominal intermittance ratio is correct. In case there is a thermal protection interruption, wait for the machine to cool down, check that the fan is working properly.

- Check the mains voltage: if the value is too high or too low the welding machine will be stopped.

- Check that there is no short-circuit at the output of the machine: if this is the case eliminate the incovenience.

- Check that all connections of the welding circuit are correct, particularly that the work clamp is well attached to the workpiece, with no interferring material or surface-coverings (ie. Paint).

- Protective gas must be of appropriate type (Argon 99,5%) and quantity.

_______________(I)_______________

MANUALE ISTRUZIONE

ATTENZIONE: PR IMA DI U TI LIZZ ARE L A SAL DAT RIC E LE GGE RE ATTENTAMENTE IL MANUALE DI ISTRUZIONE!

SALDATRICI A FILO CONTINUO PER LA SALDATURA AD ARCO MIG/MAG E FLUX, TIG, MMA PREVISTE PER USO INDUSTRIALE E PROFESSIONALE. Nota: Nel testo che segue verrà impiegato il termine “saldatrice” .

1. SICUREZZA GENERALE PER LA SALDATURA AD ARCO

L'operatore deve essere sufficientemente edotto sull'uso sicuro della saldatrice ed informato sui rischi connessi ai procedimenti per saldatura ad arco, alle relative misure di protezione ed alle procedure di emergenza. (Fare riferimento anche alla "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”: INSTALLAZIONE ED USO DELLE APPARECCHIATURE PER SALDATURA AD ARCO).

- Evitare i contatti diretti con il circuito di saldatura; la tensione a

vuoto fornita dal generatore può essere pericolosa in talune circostanze.

- La connessione dei cavi di saldatura, le operazioni di verifica e

di riparazione devono essere eseguite a saldatrice spenta e scollegata dalla rete di alimentazione.

- Spegnere la saldatrice e scollegarla dalla rete di alimentazione

prima di sostituire i particolari d'usura della torcia.

- Eseguire l'installazione elettrica secondo le previste norme e

leggi antinfortunistiche.

- La saldatrice deve essere collegata esclusivamente ad un

sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

- 9 -

- Assicurarsi che la presa di alimentazione sia correttamente elettricamente si può generare una somma pericolosa di collegata alla terra di protezione. tensioni a vuoto tra due differenti portaelettrodi o torce, ad un

- Non utilizzare la saldatrice in ambienti umidi o bagnati o sotto valore che può raggiungere il doppio del limite ammissibile. la pioggia. E' necessario che un coordinatore esperto esegua la misura

- Non utilizzare cavi con isolamento deteriorato o con strumentale per determinare se esiste un rischio e possa connessioni allentate. adottare misure di protezione adeguate come indicato in 5.9

della "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”.

- Non saldare su contenitori, recipienti o tubazioni che

contengano o che abbiano contenuto prodotti infiammabili - RIBALTAMENTO: collocare la saldatrice su una superfice liquidi o gassosi. orizzontale di portata adeguata alla massa; in caso contrario

- Evitare di operare su materiali puliti con solventi clorurati o (es. pavimentazioni inclinate, sconnesse etc...) esiste il

nelle vicinanze di dette sostanze. pericolo di ribaltamento.

- Non saldare su recipienti in pressione.

- Allontanare dall'area di lavoro tutte le sostanze infiammabili

(p.es. legno, carta, stracci, etc.)

- Assicurarsi un ricambio d'aria adeguato o di mezzi atti ad

asportare i fumi di saldatura nelle vicinanze dell'arco; è necessario un approccio sistematico per la valutazione dei limiti all'esposizione dei fumi di saldatura in funzione della loro composizione, concentrazione e durata dell'esposizione stessa.

- Mantenere la bombola al riparo da fonti di calore, compreso

l'irraggiamento solare.

- Adottare un adeguato isolamento elettrico rispetto l'elettrodo,

il pezzo in lavorazione ed eventuali parti metalliche messe a terra poste nelle vicinanze (accessibili). Ciò è normalmente ottenibile indossando guanti, calzature, copricapo ed indumenti previsti allo scopo e mediante l'uso di pedane o tappeti isolanti.

- Proteggere sempre gli occhi con gli appositi vetri inattinici

montati su maschere o caschi. Usare gli appositi indumenti ignifughi protettivi evitando di esporre l'epidermide ai raggi ultravioletti ed infrarossi prodotti dall'arco; la protezione deve essere estesa ad altre persone nelle vicinanze dell'arco per mezzo di schermi o tende non riflettenti.

- Rumorosità: Se a causa di operazioni di saldatura

particolarmente intensive viene verificato un livello di esposizione quotidiana personale (LEPd) uguale o maggiore a 85db(A), è obbligatorio l'uso di adeguati mezzi di protezione individuale.

)

- I campi elettromagnetici generati dal processo di saldatura

possono interferire con il funzionamento di apparecchiature elettriche ed elettroniche. I portatori di apparecchiature elettriche o elettroniche vitali (es. Pace-maker, respiratori etc...), devono consultare il medico prima di sostare in prossimità delle aree di utilizzo di questa saldatrice. Ai portatori di dispositivi elettrici o elettronici vitali è vietato l'utilizzo di questa saldatrice.

- Questa saldatrice soddisfa ai requisiti dello standard tecnico

di prodotto per l'uso esclusivo in ambienti industriali e a scopo professionale. Non è assicurata la rispo ndenza alla compatibilità elettromagnetica in ambiente domestico.

PRECAUZIONI SUPPLEMENTARI

LE OPERAZIONI DI SALDATURA:

- In ambiente a rischio accresciuto di shock elettrico;

- In spazi confinati;

- In presenza di materiali infiammabili o esplodenti; DEVONO essere preventivamente valutate da un "Responsabile esperto" ed eseguiti sempre con la presenza di altre persone istruite per interventi in caso di emergenza. DEVONO essere adottati i mezzi tecnici di protezione descritti in 5.10; A.7; A.9. della "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”.

- DEVE essere proibita la saldatura mentre la saldatrice o l'alimentatore di filo è sostenuto dall'operatore (es. per mezzo di cinghie).

- DEVE essere proibita la saldatura con operatore sollevato da terra, salvo eventuale uso di piattaforme di sicurezza.

- TENSIONE TRA PORTAELETTRODI O TORCE: lavorando con più saldatrici su di un solo pezzo o su più pezzi collegati

RISCHI RESIDUI

- USO IMPROPRIO: è pericolosa l'utilizzazione della saldatrice per qualsiasi lavorazione diversa da quella prevista (es. scongelazione di tubazioni dalla rete idrica).

- SPOSTAMENTO DELLA SALDATRICE: assicurare sempre la

bombola con idonei mezzi atti ad impedirne cadute accidentali.

Le protezioni e le parti mobili dell'involucro della saldatrice e dell'alimentatore di filo devono essere in posizione, prima di collegare la saldatrice alla rete di alimentazione.

ATTENZIONE! Qualunque intervento manuale su parti in movimento dell’alimentatore di filo, ad esempio:

- Sostituzione rulli e/o guidafilo;

- Inserimento del filo nei rulli;

- Caricamento della bobina filo;

- Pulizie dei rulli, degli ingranaggi e della zona sottostante ad essi;

- Lubrificazione degli ingranaggi.

DEVE ESSERE ESEGUITO CON LA SALDATRICE SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

2. INTRODUZIONE E DESCRIZIONE GENERALE INTRODUZIONE

Queste saldatrici monofasi sono sorgenti di corrente, basate sulla più moderna tecnologia inverter igbt con controllo interamente digitale, ed hanno alimentatore a filo integrato. Le saldatrici permettono di realizzare saldature di alta qualità in Mig/Mag sinergico continuo, Tig e Mma ed in Mig/Mag sinergico pulsato ove previsto. L'alimentatore di filo è provvisto di gruppo trainafilo a 2 rulli motorizzati con regolazione indipendente della pressione di trascinamento. Il pannello di controllo digitale è integrato con la scheda di regolazione a microprocessore ed in esso sono fondamentalmente condensate tre funzionalità: a) IMPOSTAZIONE E REGOLAZIONE DEI PARAMETRI

Mediante questa interfaccia utente è possibile l'impostazione e la regolazione dei parametri operativi, la selezione di programmi memorizzati, la visualizzazione su display delle condizioni di stato e del valore dei parametri.

b) RICHIAMO DI PROGRAMMI SINERGICI PREMEMORIZZATI

PER SALDATURA MIG-MAG Questi programmi sono predefiniti e memorizzati dal costruttore (quindi non modificabili); dopo aver richiamato uno di questi programmi, l'utente può selezionare un determinato punto di lavoro (corrispondente ad un set di diversi parametri indipendenti di saldatura) regolando una sola grandezza. Con questo concetto di SINERGIA, è consentito ottenere con estrema facilità una regolazione ottimale della saldatrice in funzione di ogni specifica condizione operativa.

c) M EMO RI ZZ A ZI ON E /R IC H IA MO D I P RO G R AM MI

PERSONALIZZATI Questa funzionalità è disponibile sia lavorando nell'ambito di un programma sinergico, sia in modalità manuale (in questo caso è arbitraria l’impostazione di tutti i parametri di saldatura). Questa operatività consente all'utente di memorizzare e successivamente

richiamare una specifica saldatura. La saldatrice è predisposta per l’uso con torcia SPOOL GUN, utilizzato per la saldatura dell’alluminio e degli acciai quando esistono lunghe distanze tra generatore e il pezzo da saldare.

SALDABILITÀ DEI METALLI MIG/MAG-FLUX: La saldatrice è indicata per la saldatura MIG

dell’alluminio e delle sue leghe, la brasatura MIG eseguita tipicamente su lamiere zincate e la saldatura MAG degli acciai al carbonio, basso legati ed acciai inox. E’ inoltre possibile la saldatura FLUX di fili animati, senza gas di protezione (self-shielding) adeguando la polarità della torcia alle indicazioni del fabbricante del filo. La saldatura MIG dell’alluminio e delle sue leghe deve essere eseguita utilizzando fili pieni di composizione compatibile con il materiale da saldare e gas di protezione Ar puro (99,9%). La brasatura MIG è eseguibile tipicamente su lamiere zincate con fili pieni in lega di rame (es. rame silicio o rame alluminio) con gas di protezione Ar puro (99,9%).

- 10 -

La saldatura MAG degli acciai al carbonio e basso legati deve essere 2- Presa rapida negativa (-) per cavo corrente di saldatura (cavo di eseguita utilizzando fili sia pieni che animati di composizione massa per MIG ed MMA, cavo torcia per TIG). compatibile con il materiale da saldare, gas di protezione Co , miscele 3- Presa rapida positivo (+) per cavo di massa saldatura TIG (cavo Ar/CO o Ar/CO /O (Argon tipicamente > 80%).

2 2 2m

Per la saldatura degli acciai inox si utilizzano tipicamente miscele di gas Ar/O o Ar/CO (Ar tipicamente> 98%).

2 2

TIG: La saldatrice è indicata per la saldatura TIG in corrente continua (DC) con innesco dell'arco a LIFT, adatta all'impiego con tutti gli acciai (al carbonio, basso-legati e alto-legati) e dei metalli pesanti (rame, nichel, titanio e loro leghe) con gas di protezione Ar puro (99,9%) oppure, per impieghi particolari, con miscele Argon/Elio. MMA: La saldatrice è indicata per la saldatura ad elettrodo MMA in corrente continua (DC) con tutte le tipologie di elettrodi rivestiti.

PRINCIPALI CARATTERISTICHE:

- Monitor della tensione di alimentazione.

- Funzionamento 2T/4T, Spot.

- Riconoscimento automatico della torcia.

- Regolazione rampa di salita del filo, tempo di post-gas, tempo di bruciatura finale del filo (burn-back).

- Memorizzazione/Richiamo di programmi personalizzati.

- Predisposizione uso torcia SPOOL GUN.

- Protezione termostatica.

- Inversione della polarità (Saldatura FLUX)

ACCESSORI A RICHIESTA

- Adattatore bombola Argon.

- Carrello.

- Comando a distanza manuale 1 potenziometro.

- Comando a distanza manuale 2 potenziometri.

- Kit cavi di collegamento.

- Kit saldatura alluminio.

- Kit saldatura filo animato.

- Kit saldatura MMA.

- Kit saldatura TIG DC.

- Maschera autoscurante.

- Torcia MIG.

- Torcia TIG.

3. DATI TECNICI

TARGA DATI

I principali dati relativi all'impiego e alle prestazioni della saldatrice sono riassunti nella targa caratteristiche col seguente significato:

1- Norma EUROPEA di riferimento per la sicurezza e la costruzione

delle macchine per saldatura ad arco.

2- Simbolo della struttura interna della saldatrice. 3- Simbolo del procedimento di saldatura previsto. 4- Simbolo S: indica che possono essere eseguite operazioni di

saldatura in un ambiente con rischio accresciuto di shock elettrico (p.es. in stretta vicinanza di grandi masse metalliche).

5- Simbolo della linea di alimentazione:

1~: tensione alternata monofase 3~: tensione alternata trifase

6- Grado di protezione dell'involucro. 7- Dati caratteristici della linea di alimentazione:

- U : Tensione alternata e frequenza di alimentazione della

saldatrice (limiti ammessi ±10%):

- I : Corrente massima assorbita dalla linea.

1 max

- I : Corrente effettiva di alimentazione

1eff

8- Prestazioni del circuito di saldatura:

- U : tensione massima a vuoto (circuito di saldatura aperto).

- I /U : Corrente e tensione corrispondente normalizzata che

2 2

possono venire erogate dalla saldatrice durante la saldatura.

- X : Rapporto d'intermittenza: indica il tempo durante il quale la

saldatrice può erogare la corrente corrispondente (stessa colonna). Si esprime in %, sulla base di un ciclo di 10min (p.es. 60% = 6 minuti di lavoro, 4 minuti sosta; e così via). Nel caso i fattori d'utilizzo (di targa, riferiti a 40°C ambiente) vengano superati si determinerà l'intervento della protezione termica ( la saldatrice rimane in stand-by sinché la sua temperatura non rientri nei limiti ammessi.

- A/V-A/V: Indica la gamma di regolazione della corrente di

saldatura (minimo - massimo) alla corrispondente tensione d'arco.

9- Numero di matricola per l’identificazione della saldatrice

(indispensabile per assistenza tecnica, richiesta ricambi, ricerca origine del prodotto).

10- :Valore dei fusibili ad azionamento ritardato da prevedere

per la protezione della linea

11- Simboli riferiti a norme di sicurezza il cui significato è riportato nel

capitolo 1 “Sicurezza generale per la saldatura ad arco”. Nota: L'esempio di targa riportato è indicativo del significato dei simboli e delle cifre; i valori esatti dei dati tecnici della saldatrice in vostro possesso devono essere rilevati direttamente sulla targa della saldatrice stessa.

ALTRI DATI TECNICI:

- SALDATRICE : vedi tabella 1 (TAB.1)

- TORCIA MIG : vedi tabella 2 (TAB.2)

- TORCIA TIG : vedi tabella 3 (TAB.3)

- PINZA PORTAELETTRODO : vedi tabella 4 (TAB.4) Il peso della saldatrice è riportato in tabella 1 (TAB. 1).

4. DESCRIZIONE DELLA SALDATRICE DISPOSITIVI DI CONTROLLO, REGOLAZIONE E CONNESSIONE Saldatrice (FIG. B) sul lato anteriore:

1- Pannello di controllo (vedi descrizione).

Fig. A

corrente di saldatura per MMA) 4- Attacco centralizzato per torcia MIG (Euro). 5- Connettore 14p per il collegamento del comando a distanza e

spool gun

sul lato posteriore :

6- Interruttore generale ON/OFF. 7- Attacco tubo gas (bombola) per saldatura MIG. 8- Cavo di alimentazione con bloccacavo.

vano aspo:

9- Morsetto positivo (+). 10- Morsetto negativo (-).

N.B.: inversione polarità per saldatura FLUX (no gas). PANNELLO DI CONTROLLO DELLA SALDATRICE (FIG. C)

1- LED di segnalazione Allarme (l'output della saldatrice è

bloccato). Sul display (4) appare un messaggio d'allarme.

Il ripristino della saldatrice è automatico alla cessazione della

causa d'allarme.

2- LED presenza tensione in uscita (output attivo). 3- LED di segnalazione programmazione saldatrice. 4- Display alfanumerico a 3 digit. Indica:

- la corrente di saldatura in ampere. Il valore indicato è quello impostato, con saldatrice a vuoto, mentre è quello reale durante il funzionamento.

- un messaggio di allarme con la seguente codifica:

- "AL. 1" : Si è verificato un intervento del termostato di

- "AL. 2" : Si è verificato un intervento di uno dei termostati di

- "AL. 3" : Anomalia nell’alimentazione primaria: la tensione

- "AL. 4" : Anomalia nell'alimentazione primaria: intervento

- "AL. 7" : Si è tentato di saldare in MIG/MAG ad una corrente

- "AL. 8" : Anomalia nel circuito di saldatura MIG/MAG (solo

4a, 4b, 4c, 4d, 4e- LED di indicazione unità di misura in corso

(ampere, volt, secondi, percentuale metri/minuti).

5- Manopola di comando encoder.

Permette la regolazione della corrente di saldatura.

6- Tasto di richiamo (LOAD) dei programmi di saldatura

personalizzati.

7- Tasto di memorizzazione (STORE) di programmi di saldatura

personalizzati.

8- Tasto di selezione del procedimento di saldatura.

Premendo il tasto si illumina il led in corrispondenza alla modalità

di saldatura che si intende adottare:

sicurezza del circuito primario a causa del surriscaldamento della macchina (solo versione MIG Pulse).

sicurezza a causa del surriscaldamento della macchina.

di alimentazione è fuori dal range +/- 15% rispetto al valore di targa.

ATTENZIONE: Superare il limite di tensione su pe rio re , s opra c itat o, d anne gger à seriamente il dispositivo.

protezione per sottotensione della linea di alimentazione (solo versione MIG Pulse).

eccessiva per il generatore stesso. versione MIG Pulse). ATTENZIONE: in questo

caso, per il ripristino è necessario spegnere e riaccendere il dispositivo.

- : MIG/MAG in PULSE ARC (ove previsto).

- : MIG/MAG/FLUX in SHORT/SPRAY ARC.

- : elettrodo MMA.

- : TIG-DC con innesco a LIFT.

9- Tasto di selezione processo saldatura.

Quando la macchina è in modo MIG/MAG/FLUX permette di scegliere tra comando a 2 tempi, 4 tempi o con temporizzatore di puntatura ( SPOT).

10- Tasto di selezione tipo materiale.

Imposta il modo di funzionamento in base al materiale o al procedimento. E' attivo solo se si è in sinergia (13).

11- Tasto di selezione diametro filo consente di impostare il

diametro del filo. Per il diametro 1.2mm bisogna agire sul

pulsante fino all’accensione di entrambi i leds corrispondenti ai diametri 0.6 e 0.8mm. E' attivo solo se si è in sinergia (13).

12- Tasto di selezione comando a distanza.

- Con LED illuminato, sono attivi i comandi sul

pannello della saldatrice.

- Con LED illuminato, la regolazione può essere

esclusivamente effettuata dal comando a distanza: a) comando ad un potenziometro: sostituisce la funzione dell'encoder (5). b) comando due potenziometri: sostituisce la funzione dell'encoder (5) e del parametro ausiliario. c) comando a distanza a pedale: sostituisce la funzione dell'encoder (5) in modalità Tig.

13- Tasto di selezione saldatura in synergia. Per impostare il

- 11 -

funzionamento sinergico della macchina in saldatura MIG/MAG secondi il programma non è stato memorizzato è appare la scritta è necessario agire sul pulsante. ATTENZIONE! Anche se la macchina permette di impostare liberamente ogni parametro esistono delle particolar i combinazioni di parametri che possono non avere significato dal punto di vista elettrico o dal punto di vista della saldatura. La saldatrice in ogni caso non si guasterà anche se potrebbe non funzionare secondo la impostazione scorretta.

14- Tasto di selezione dei parametri di saldatura.

Premendo in successione il tasto, viene illuminato uno dei LEDS da (14a) a (14i) a cui è associato uno specifico parametro. L’impostazione del valore di ciascun parametro attivato, è eseguibile per mezzo del ENCODER (5) ed indicato sul display (4). Nota: i parametri che non sono modificabili dall’operatore, a seconda che si stia lavorando con un programma sinergico o in modalità manuale sono automaticamente esclusi dalla selezione; il LED corrispondente non s’illumina.

14a- parametro 1: Seleziona la tensione di saldatura. In

MIG/MAG/FLUX regola la tensione di saldatura in Volt o la correzione d'arco in sinergia (solo per MIG/MAG). In saldatura visualizza la tensione in uscita del generatore.

14b- parametro 2: Imposta la velocità filo o la corrente di

saldatura. In MIG/MAG/FLUX è la velocità di avanzamento del

filo in metri al minuto. In MMA è la corrente di saldatura misurata in Ampere. In saldatura visualizza la corrente in uscita del generatore.

14c- parametro 3: Arc force o Reattanza elettronica. In

MMA è l’arc force o regolazione della penetrazione dell’arco. In MIG/MAG/FLUX ha un significato simile ma prende il nome di reattanza elettronica.

14d- parametro 4: Rampa di accelerazione: In

MIG/MAG/FLUX rego la la pendenza della rampa di accelerazione del motore trainafilo.

14e- parametro 5: Burn back time : in MIG/MAG/FLUX regola

l’intervallo di tempo che intercorre tra l’istante di arresto del filo e quello in cui si azzera la corrente di uscita.

14f- parametro 6: Postgas. In MIG/MAG/FLUX regola il

tempo di postgas in secondi.

14g- parametro 7: Rampa di discesa. MIG/MAG è il tempo

della rampa di discesa (solo in synergia (13)).

“ no”.

Procedura di richiamo (LOAD)

Procedere come segue (vedi FIG.C): a) Premere il tasto (6) “LOAD”per 3 secondi. b) Appare “Ld_ ” sul display (4) ed un numero compreso tra 1 e 9. c) Ruotando la manopola (5) scegliere il numero col quale si era

memorizzato il programma che ora si intende utilizzare.

d) Premere nuovamente il tasto (6) “LOAD”:

- se il tasto “LOAD” viene premuto per un tempo superiore ai 3 secondi il programma è stato richiamato correttamente e appare la scritta “YES”;

- se il tasto “LOAD” viene premuto per un tempo inferiore ai 3 secondi il programma non è stato richiamato è appare la scritta “

no”.

NOTA: durante le operazioni con il tasto “store” e “load” il led prg è

illuminato.

5. INSTALLAZIONE ______________________________________________________

ATTENZIONE! ESEGUIRE TUTTE LE OPERAZIONI DI

INSTALLAZIONE ED ALLACCIAMENTI ELETTRICI CON LA SALDATRICE RIGOROSAMENTE SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. GLI ALLACCIAMENTI ELETTRICI DEVONO ESSERE ESEGUITI ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO. ______________________________________________________

Assemblaggio maschera di protezione

Assemblaggio cavo di ritorno-pinza

Assemblaggio cavo di saldatura-pinza portaelettrodo

UBICAZIONE DELLA SALDATRICE

Individuare il luogo d’installazione della saldatrice in modo che non vi siano ostacoli in corrispondenza della apertura d’ingresso e d’uscita dell’aria di raffreddamento; accertarsi nel contempo che non vengano aspirate polveri conduttive, vapori corrosivi, umidità, etc.. Mantenere almeno 250mm di spazio libero attorno alla saldatrice.

______________________________________________________

ATTENZIONE! Posizionare la saldatrice su di una superfice

piana di portata adeguata al peso per evitarne il ribaltamento o spostamenti pericolosi. ______________________________________________________

COLLEGAMENTO ALLA RETE Avvertenze

- Prima di effettuare qualsiasi collegamento elettrico, verificare che i dati di targa della saldatrice corrispondano alla tensione e frequenza di rete disponibili nel luogo d'installazione.

- La saldatrice deve essere collegata esclusivamente ad un sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

- Per garantire la protezione contro il contatto indiretto usare interuttori differenziali del tipo:

Fig. D

Fig. E

Fig. F

- Tipo A ( ) per macchine monofasi;

14h- parametro 8: Tempo di spot. In MIG/MAG/FLUX regola il

tempo di durata della corrente di saldatura in puntatura (SPOT).

14i- Parametro 9: Tempo di pausa in puntatura

MIG/MAG/FLUX regola la durata della pausa tra una puntatura

e quella successiva. Con impostazione a 0 sec per eseguire la puntatura successiva è necessario rilasciare il pulsante torcia e poi ripremerlo.

ME M O RI ZZ AZ IO NE E RI CH IA MO DI PR OG RA MM I PERSONALIZZATI Introduzione

La saldatrice permette di memorizzare (STORE) programmi di lavoro personalizzati relativi ad un set di parametri validi per una determinata saldatura. Ogni programma personalizzato può essere richiamato (LOAD) in un qualunque momento mettendo così a disposizione dell’utilizzatore la saldatrice “pronta all’uso” per un specifico lavoro ottimizzato in precedenza. La saldatrice permette la memorizzazione di 9 programmi personalizzati.

Procedura di memorizzazione (STORE)

Dopo aver regolato la saldatrice in modo ottimale per una determinata saldatura, procedere come segue (FIG.C): a) Premere il tasto (7) “STORE” per 3 secondi. b) Appare “St_ ” sul display (4) ed un numero compreso tra 1 e 9. c) Ruotando la manopola (5) scegliere il numero con cui si desidera

memorizzare il programma.

d) Premere nuovamente il tasto (7) “STORE”:

- se il tasto “STORE” viene premuto per un tempo superiore ai 3 secondi il programma è stato memorizzato correttamente e appare la scritta “YES”;

- se il tasto “STORE” viene premuto per un tempo inferiore ai 3

- Tipo B ( ) per macchine trifasi.

- Al fine di soddisfare i requisiti della Norma EN 61000-3-11 (Flicker) si consiglia il collegamento della saldatrice ai punti di interfaccia della rete di alimentazione che presentano un'impedenza minore di Zmax =0,18 ohm.

Spina e presa

Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata, (2P + T) di portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o interruttore automatico; l'apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (giallo-verde) della linea di alimentazione. La tabella 1 (TAB.1) riporta i valori consigliati in ampere dei fusibili ritardati di linea scelti in base alla massima corrente nominale erogata dalla saldatrice, e alla tensione nominale di alimentazione.

______________________________________________________

ATTENZIONE! L'inosservanza delle regole sopraesposte

rende inefficace il sistema di sicurezza previsto dal costruttore (classe I) con conseguenti gravi rischi per le persone (es. shock elettrico) e per le cose (es. incendio). ______________________________________________________

CONNESSIONI DEL CIRCUITO DI SALDATURA ______________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE I SEGUENTI

COLLEGAMENTI ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

La Tabella 1 (TAB. 1) riporta i valori consigliati per i cavi di saldatura (in

mm ) in base alla massima corrente erogata dalla saldatrice.

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- 12 -

SALDATURA MIG/MAG Collegamento alla bombola gas

- Bombola gas caricabile sul piano d’appoggio del carrello max 60 kg.

- Avvitare il riduttore di pressione alla valvola della bombola gas interponendo la riduzione apposita fornita come accessorio, quando venga utilizzato gas Argon o miscela Argon/CO .

- Collegare il tubo di entrata del gas al riduttore e serrare la fascetta in dotazione.

- Allentare la ghiera di regolazione del riduttore di pressione prima di aprire la valvola della bombola.

Collegamento cavo di ritorno della corrente di saldatura

Collegare il cavo di ritorno della corrente di saldatura al pezzo da saldare o al banco metallico su cui è appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.

Collegamento torcia

Innestare la torcia (FIG.B (4)) nel connettore MIG ad essa dedicato serrando a fondo manualmente la ghiera di bloccaggio. Predisporla al primo caricamento del filo, smontando l'ugello ed il tubetto di contatto, per facilitarne la fuoriuscita.

SALDATURA FLUX

I collegamenti del cavo di ritorno massa e la torcia sono analoghi alla saldatura MIG/MAG, è necessario cambiare la polarità di tensione

(FIG.B (9)-(10)) nel vano aspo, come riportato nell’etichetta. Collegamento Spool Gun (FIG.B)

- Collegare lo Spool Gun (4) all’attacco centralizzato ruotando a fondo

la ghiera di fissaggio.

- Inserire il connettore (5) del cavo comando all’apposita presa, la

saldatrice riconosce in modo automatico lo Spool Gun.

SALDATURA TIG Collegamento della bombola gas

Bombola gas caricabile sul piano d’appoggio del carrello max 60 kg

- Avvitare il riduttore di pressione alla valvola della bombola gas interponendo la riduzione apposita fornita come accessorio, per gas Argon.

- Collegare il tubo di entrata del gas al riduttore e serrare la fascetta in dotazione; collegare quindi l’altra estremità del tubo all’apposito raccordo presente nella torcia Tig a rubinetto.

- Allentare la ghiera di regolazione del riduttore di pressione prima di aprire la valvola della bombola.

Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura

- Collegare il cavo al pezzo da saldare o al banco metallico su cui

quest’ultimo è appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.

- Collegare il cavo sulla saldatrice alla presa rapida (+).

Collegamento della torcia Tig (FIG.M)

- Collegare la torcia TIG alla presa rapida (-) sul pannello anteriore

della saldatrice.

SALDATURA MMA

La quasi totalità degli elettrodi rivestiti va collegata al polo positivo (+) del generatore; eccezionalmente al polo negativo (-) per elettrodi con rivestimento acido.

Collegamento cavo di saldatura pinza-portaelettrodo

Porta sul terminale un speciale morsetto che serve a serrare la parte scoperta dell’elettrodo. Questo cavo va collegato al morsetto con il simbolo (+) .

Collegamento cavo di ritorno della corrente di saldatura

Va collegato al pezzo da saldare o al banco metallico su cui è appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione. Questo cavo va collegato al morsetto con il simbolo (-).

Raccomandazioni:

- Ruotare a fondo i connettori dei cavi di saldatura nelle prese rapide

(se presenti), per garantire un perfetto contatto elettrico; in caso contrario si produrranno surriscaldamenti dei connettori stessi con relativo loro rapido deterioramento e perdita di efficenza.

- Utilizzare i cavi di saldatura più corti possibile.

- Evitare di utilizzare strutture metalliche non facenti parte del pezzo

in lavorazione, in sostituzione del cavo di ritorno della corrente di saldatura; ciò può essere pericoloso per la sicurezza e dare risultati insoddisfacenti per la saldatura.

CARICAMENTO BOBINA FILO (Fig. G) ______________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI INIZIARE LE OPERAZIONI DI

CARICO DEL FILO, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. ______________________________________________________

VERIFICARE CHE I RULLI TRAINAFILO, LA GUAINA GUIDAFILO ED IL TUBETTO DI CO NTATTO DELLA TORCIA SIANO CORRISPONDENTI AL DIAMETRO E ALLA NATURA DEL FILO CHE S'INTENDE UTILIZZARE E CHE SIANO CORRETTAMENTE MONTATI. DURANTE LE FASI DI INFILAMENTO DEL FILO NON INDOSSARE GUANTI DI PROTEZIONE.

- Aprire lo sportello del vano aspo.

- Posizionare la bobina di filo sull'aspo; assicurarsi che il piolino di trascinamento dell'aspo sia correttamente alloggiato nel foro previsto (1a).

- Liberare il/i controrullo/i di pressione e allontanarlo/i dal/i rullo/i

inferiore/i (2a);

- Verificare che il/i rullino/i di traino sia/siano adatto/i al filo utilizzato

(2b).

- Liberare il capo del filo, troncarne l'estremità deformata con un taglio netto e privo di bava; ruotare la bobina in senso antiorario ed imboccare il capo del filo nel guidafilo d'entrata spingendolo per 50100mm nel guidafilo del raccordo torcia (2c).

- Riposizionare il/i controrullo/i regolandone la pressione ad un valore intermedio, verificare che il filo sia correttamente posizionato nella cava del/i rullo/i inferiore/i (3).

- Frenare leggermente l'aspo agendo sull'apposita vite di regolazione posizionata al centro dell’aspo stesso (1b).

- Togliere l’ugello e il tubetto di contatto (4a).

- Inserire la spina della saldatrice nella presa di alimentazione,

accendere la saldatrice, premere il pulsante torcia e attendere che il capo del filo percorrendo tutta la guaina guidafilo fuoriesca per 1015cm dalla parte anteriore della torcia, rilasciare il pulsante.

______________________________________________________

ATTENZIONE! Durante queste operazioni il filo è sotto

tensione elettrica ed è sottoposto a forza meccanica; può quindi causare, non adottando opportune precauzioni, pericoli di shock elettrico, ferite ed innescare archi elettrici: ______________________________________________________

- Non indirizzare l'imboccatura della torcia contro parti del corpo.

- Non avvicinare alla bombola la torcia.

- Rimontare sulla torcia il tubetto di contatto e l'ugello (4b).

- Verificare che l'avanzamento del filo sia regolare; tarare la

pressione dei rulli e la frenatura dell'aspo ai valori minimi possibili verificando che il filo non slitti nella cava e che all'atto dell'arresto del traino non si allentino le spire di filo per eccessiva inerzia della bobina.

- Troncare l'estremità del filo fuoriuscente dall'ugello a 10-15mm.

- Chiudere lo sportello del vano aspo.

CARICAMENTO BOBINA FILO SULLO SPOOL GUN (Fig. H) ______________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI INIZIARE LE OPERAZIONI DI

CARICO DEL FILO, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. OPPURE CHE LO SPOOL GUN SIA SCOLLEGATO DALLA SALDATRICE. ______________________________________________________

VERIFICARE CHE I RULLI TRAINAFILO, LA GUAINA GUIDAFILO ED IL TUBETTO DI CONTATTO DELLO SPOOL GUN SIANO CORRISPONDENTI AL DIAMETRO E ALLA NATURA DEL FILO CHE S’INTENDE UTILIZZARE E CHE SIANO CORRETTAMENTE MONTATI. DURANTE LE FASI DI INFILAMENTO DEL FILO NON INDOSSARE GUANTI DI PROTEZIONE.

- Togliere il coperchio svitando l’apposita vite (1).

- Posizionare la bobina del filo sull’aspo.

- Liberare il controrullo di pressione e allontanarlo dal rullo

inferiore (2).

- Liberare il capo del filo, troncarne l’estremità deformata con un taglio

netto e privo di bava; ruotare la bobina in senso antiorario ed imboccare il capo del filo nel guidafilo d’entrata spingendolo per 50100mm all’interno della lancia (2).

- Riposizionare il controrullo regolandone la pressione ad un valore

intermedio e verificare che il filo sia correttamente posizionato nella cava del rullo inferiore (3).

- Frenare leggermente l’aspo agendo sull’apposita vite di

regolazione.

- A Spool gun collegato, inserire la spina della saldatrice nella presa

di alimentazione, accendere la saldatrice e premere il pulsante dello spool gun ed attendere che il capo del filo percorrendo tutta la guaina guidafilo fuoriesca per 100-150mm dalla par te anteriore della torcia, rilasciare il pulsante torcia.

SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO NELLA TORCIA (FIG. I)

Prima di procedere alla sostituzione della guaina, stendere il cavo della torcia evitando che formi delle curve.

Guaina a spirale per fili acciaio 1- Svitare l'ugello ed il tubetto di contatto della testa della torcia. 2- Svitare il dado fermaguaina del connettore centrale e sfilare la

guaina esistente.

3- Infilare la nuova guaina nel condotto del cavo-torcia e spingerla

dolcemente fino a farla fuoriuscire dalla testa della torcia.

4- Riavvitare il dado fermaguaina a mano. 5- Tagliare a filo il tratto di guaina eccedente comprimendola

leggermente; ritoglierla dal cavo torcia.

6- Smussare la zona di taglio della guaina e reinserirla nel condotto

del cavo-torcia.

7- Riavvitare quindi il dado stringendolo con una chiave. 8-Rimontare il tubetto di contatto e l'ugello.

Guaina in materiale sintetico per fili alluminio

Eseguire le operazioni 1, 2, 3 come indicato per la guaina acciaio ( non considerare le operazioni 4, 5, 6, 7,8). 9- Riavvitare il tubetto di contatto per alluminio verificando che vada

in contatto con la guaina.

10- Inserire sull'estremità opposta della guaina (lato attacco torcia) il

nipple di ottone, l'anello OR e, mantenendo la guaina in leggera pressione, serrare il dado fermaguaina. La parte della guaina in

- 13 -

eccesso sarà rimossa a misura successivamente (vedi (13)). Acciai al carbonio e basso legati Estrarre dal raccordo torcia del trainafilo il tubo capillare per guaine - Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,6mm acciaio. - Gamma corrente di saldatura: 60-360A

11- NON E' PREVISTO IL TUBO CAPILLARE per guaine alluminio di

diametro 1,6-2,4mm (colore giallo); la guaina verrà quindi inserita nel raccordo torcia senza di esso.

Tagliare il tubo capillare per guaine alluminio di diametro 1-1,2mm

(colore rosso) ad una misura inferiore di 2 mm circa rispetto a quella del tubo acciaio, ed inserirlo sull'estremità libera della guaina.

12- Inserire e bloccare la torcia nel raccordo del trainafilo, segnare la

guaina a 1-2mm di distanza dai rulli, riestrarre la torcia.

13- Tagliare la guaina, alla misura prevista, senza deformarne il foro

d'ingresso.

Rimontare la torcia nel raccordo del trainafilo e montare l'ugello

gas.

6. SALDATURA A FILO Short Arc (Arco corto)

La fusione del filo e distacco della goccia avviene per corto-circuiti successivi dalla punta del filo nel bagno di fusione (fino a 200 volte al secondo).

Acciai al carbonio e basso-legati

- Diametro fili utilizzabili: 0,6-1,2mm

- Gamma corrente di saldatura: 40-210A

- Gamma tensione d'arco: 14-23V

- Gas utilizzabile: CO o miscele Ar/CO o Ar/CO /O

Acciai inossidabili

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1mm

- Gamma corrente di saldatura: 40-160A

- Gamma tensioni d'arco: 14-20V

- Gas utilizzabile: miscele Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Alluminio e leghe

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,6mm

- Gamma corrente di saldatura: 75-160A

- Gamma tensioni di saldatura: 16-22V

- Gas utilizzabile: Ar 99,9%

- Lunghezza libera del filo (stickout): 5-12mm Tipicamente il tubetto di contatto deve essere a filo dell'ugello o leggermente sporgente con i fili più sottili e tensione d'arco più basse; la lunghezza libera del filo (stick-out) sarà normalmente compresa tra 5 e 12mm.

Applicazione: Saldatura in ogni posizione, su spessori sottili o per la prima passata entro smussi favorita dall'appor to termico limitato e il bagno ben controllabile.

Nota: Il trasferimento SHORT ARC per la saldatura dell'alluminio e leghe dev'essere adottato con precauzione (specialmente con fili di diametro >1mm) in quanto può presentarsi il rischio di difetti di fusione.

SALDATURA A FILO SPRAY ARC (ARCO A SPRUZZO)

La fusione del filo avviene a correnti e tensioni più elevate rispetto lo "short arc" e la punta del filo non entra più in contatto col bagno di fusione; da essa prende origine un arco attraverso cui passano le gocce metalliche provenienti dalla fusione continua del filo elettrodo, in assenza quindi di corto-circuiti.

Acciai al carbonio e basso legati

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,6mm

- Gamma corrente di saldatura: 180-450A

- Gamma tensione d'arco: 24-40V

- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO o Ar/CO /O

Acciai inossidabili

- Diametro fili utilizzabili: 1-1,6mm

- Gamma corrente di saldatura: 140-390A

- Gamma tensione di saldatura: 22-32V

- Gas utilizzabile: miscele Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Alluminio e leghe

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,6mm

- Gamma corrente di saldatura: 120-360A

- Gamma tensione di saldatura: 24-30V

- Gas utilizzabile: Ar 99,9% Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all'interno dell'ugello di 5-10mm, tanto più quanto più è elevata la tensione d'arco; la lunghezza libera del filo (stick-out) sarà normalmente compresa tra 10e 12mm. In MODALITÀ MANUALE (“PRG 0”), una volta che i parametri velocità di filo e tensione d’arco siano stati selezionati correttamente (ossia con valori compatibili), il valore di reattanza da selezionare è indifferente.

Applicazione: Saldatura in piano con spessori non infer iori a 34mm (bagno molto fluido); la velocità d'esecuzione e il tasso di deposito sono molto elevati (alto apporto termico).

SALDATURA A FILO PULSE ARC (ARCO PULSATO), OVE PREVISTO

E’ un trasferimento “controllato” situato nella zona di funzionalità “spray-arc” (spray-arc modificato) e possiede quindi i vantaggi di velocità di fusione e assenza di proiezioni estendendosi a valori di corrente notevolmente bassi, tali da soddisfare anche molte applicazioni tipiche del “short-arc”. Ad ogni impulso di corrente corrisponde il distacco di una singola goccia del filo elettrodo; il fenomeno avviene con una frequenza proporzionale alla velocità di avanzamento filo con legge di variazione legata al tipo e al diametro del filo stesso (valori tipici di frequenza: 30300Hz).

2 2 2 2

2 2

2 2 2

2 2

- Gamma tensione d’arco: 18-32V

- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO o Ar/CO /O

Acciai inossidabili

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,2mm

- Gamma corrente di saldatura: 50-230A

- Gamma tensione di saldatura: 17-26 V

- Gas utilizzabile: miscele Ar/cO o Ar/CO (1-2%)

Alluminio o leghe:

- Diametro fili utilizzabili: 0,8-1,6mm

- Gamma corrente di saldatura: 40-320A

- Gamma tensione di saldatura: 17-28V

- Gas utilizzabile: Ar 99,9%

Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all’interno dell’ugello di 5-10mm, tanto più quanto più è elevata la tensione d’arco; la lunghezza libera del filo (stick-out) sarà normalmente compresa tra 10 e 12mm. Applicazione: saldatura in “posizione” su spessori medio-bassi e su materiali termicamente suscettibili, particolarmente adatto per

saldare su leghe leggere (alluminio e sue leghe) anche su spessori inferiori a 3mm.

REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA Gas di protezione

La portata del gas di protezione deve essere: short arc: 8-14 l/min in funzione dell'intensità della corrente di saldatura e del diametro dell'ugello.

Corrente di saldatura

È determinata per un dato diametro di filo dalla sua velocità di avanzamento. Si osservi che a parità di corrente richiesta la velocità di avanzamento del filo è inversamente proporzionale al diametro del filo utilizzato. I valori indicativi della corrente in saldatura manuale per i fili più comunemente usati sono indicati in tabella (TAB. 5).

Tensione d'arco

La tensione d'arco è regolabile dall’operatore ruotando l’encoder (FIG.C (5)); essa si adegua alla velocità di avanzamento del filo (corrente) scelta in base al diametro del filo utilizzato e alla natura del gas di protezione, in modo progressivo secondo la relazione seguente che ne fornisce un valore medio: U = (14 + 0,05 x I )

2 2

dove: U :Tensione d'arco in volt;

I :Corrente di saldatura in ampere.

Qualità della saldatura

La qualità del cordone di saldatura contemporaneamente alla minima quantità di spruzzi prodotta, sarà principalmente determinata dall'equilibrio dei parametri di saldatura: corrente (velocità filo), diametro del filo, tensione d'arco, etc. Allo stesso modo la posizione della torcia andrà adeguata alle immagini in figura (FIG. L), onde evitare eccessiva produzione di spruzzi e difetti del cordone. Anche la velocità di saldatura (velocità di avanzamento lungo il giunto) è un elemento determinante per la corretta esecuzione del cordone; di essa si dovrà tener conto a parità degli altri parametri, soprattutto al fine della penetrazione e della forma del cordone stesso.

2 2 2

(CO max 20%)

2 2

I difetti di saldatura più comuni sono riassunti in TAB.8.

SALDATURA TIG (DC)

La saldatura TIG è un procedimento di saldatura che sfrutta il calore prodotto dall'arco elettrico che viene innescato, e mantenuto, tra un elettrodo infusibile (Tungsteno) ed il pezzo da saldare. L'elettrodo di Tungsteno è sostenuto da una torcia adatta a trasmettervi la corrente di saldatura e proteggere l'elettrodo stesso ed il bagno di saldatura dall'ossidazione atmosferica mediante un flusso di gas inerte (normalmente Argon: Ar 99,5%) che fuoriesce dall'ugello ceramico

(FIG. M).

E' indispensabile per una buona saldatura impiegare l'esatto diametro di elettrodo con l'esatta corrente, vedi tabella (TAB.6). La sporgenza normale dell'elettrodo dall'ugello ceramico è di 2-3mm e può raggiungere 8mm per saldature ad angolo. La saldatura avviene per fusione dei lembi del giunto. Per spessori sottili opportunamente preparati (fino a 1mm ca.) non serve materiale d'apporto (FIG. N). Per spessori superiori sono necessarie bacchette della stessa composizione del materiale base e di diametro opportuno, con preparazione adeguata dei lembi (FIG. O). E' opportuno, per una buona riuscita della saldatura, che i pezzi siano accuratamente puliti ed esenti da ossido, oli, grassi, solventi, etc.

Innesco LIFT:

L’accensione dell’arco elettrico avviene allontanando l’elettrodo di tungsteno dal pezzo da saldare. Tale modalità di innesco causa meno disturbi elettro-irradiati e riduce al minimo le inclusioni di tungsteno e l’usura dell’elettrodo. Procedimento: Appoggiare la punta dell'elettrodo sul pezzo, con leggera pressione. Sollevare l'elettrodo di 2-3mm con qualche istante di ritardo, ottenendo così l'innesco dell'arco. La saldatrice inizialmente eroga una corrente I , dopo qualche istante, verrà erogata la corrente di saldatura

BASE

impostata.

Saldatura TIG DC

La saldatura TIG DC è adatta a tutti gli acciai al carbonio basso-legati e

- 14 -

alto-legati e ai metalli pesanti rame, nichel, titanio e loro leghe. Per la saldatura in TIG DC con elettrodo al polo (-) è generalmente - Periodicamente e comunque con frequenza in funzione dell'utilizzo usato l'elettrodo con il 2% di Cerio (banda colorata grigia). e della polverosità dell'ambiente, ispezionare l'interno della E' necessario appuntire assialmente l'elettrodo di Tungsteno alla mola, saldatrice e rimuovere la polvere depositatasi su trasformatore, vedi FIG. P, avendo cura che la punta sia perfettamente concentrica onde evitare deviazioni dell'arco. E' importante effettuare la molatura nel senso della lunghezza dell'elettrodo. Tale operazione andrà ripetuta periodicamente in funzione dell'impiego e dell'usura dell'elettrodo oppure quando lo stesso sia stato accidentalmente contaminato, ossidato oppure impiegato non correttamente.

SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO MMA

E' indispensabile, rifarsi alle indicazioni del fabbricante riportate sulla confezione degli elettrodi utilizzati indicanti la corretta polarità dell'elettrodo e la relativa corrente ottimale. La corrente di saldatura va regolata in funzione del diametro dell'elettrodo utilizzato ed al tipo di giunto che si desidera eseguire (TAB. 7). Si osservi che a parità di diametro dell’elettrodo, valori elevati di corrente saranno utilizzati per saldature in piano, mentre per saldature in verticale o sopratesta dovranno essere utilizzate correnti più basse. Le caratteristiche meccaniche del giunto saldato sono determinate, oltre che dall’intensità di corrente scelta, dagli altri parametri di saldatura quali lunghezza dell’arco, velocità e posizione di esecuzione, diametro e qualità degli elettrodi (per una corretta conservazione mantenere gli elettrodi al riparo dall’umidità, protetti dalle apposite confezioni o contenitori). Le caratteristiche della saldatura dipendono anche dal valore di ARCFORCE (comportamento dinamico) della saldatrice.

Si osservi che valori alti di ARC-FORCE danno maggior penetrazione e permettono la saldatura in qualsiasi posizione tipicamente con elettrodi basici, valori bassi di ARC-FORCE permettono un arco più morbido e privo di spruzzi tipicamente con elettrodi rutili.

La saldatrice è inoltre equipaggiata di dispositivi HOT START e ANTI STICK che garantiscono partenze facili e assenza di incollamento dell’elettrodo al pezzo.

Procedimento

Tenendo la maschera DAVANTI AL VISO, strofinare la punta dell'elettrodo sul pezzo da saldare eseguendo un movimento come si dovesse accendere un fiammifero; questo è il metodo più corretto per innescare l'arco. ATTENZIONE: NON PICCHIETTARE l'elettrodo sul pezzo; si rischierebbe di danneggiarne il rivestimento rendendo difficoltoso l'innesco dell'arco. Appena innescato l'arco, cercare di mantenere una distanza dal pezzo equivalente al diametro dell'elettrodo utilizzato e mantenere questa distanza la più costante possibile durante l'esecuzione della saldatura; ricordare che l'inclinazione dell'elettrodo nel senso dell'avanzamento dovrà essere di circa 20-30 gradi (FIG.Q). Alla fine del cordone di saldatura, portare l'estemità dell'elettrodo leggermente indietro rispetto la direzione di avanzamento, al di sopra del cratere per effettuare il riempimento, quindi sollevare rapidamente l'elettrodo dal bagno di fusione per ottenere lo spegnimento dell'arco

(Aspetti del cordone di saldatura - FIG. R).

7. MANUTENZIONE ______________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE LE OPERAZIONI DI

MANUTENZIONE, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. ______________________________________________________

MANUTENZIONE ORDINARIA LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE ORDINARIA POSSONO ESSERE ESEGUITE DALL’OPERATORE.

Torcia

- Evitare di appoggiare la torcia e il suo cavo su pezzi caldi; ciò

causerebbe la fusione dei materiali isolanti mettendola rapidamente fuori servizio;

- Verificare periodicamente la tenuta della tubazione e raccordi gas;

- Ad ogni sostituzione della bobina filo soffiare con aria compressa

secca (max 5 bar) nella guaina guidafilo, verificarne l'integrità;

- Controllare, prima di ogni utilizzo, lo stato di usura e la correttezza di

montaggio delle parti terminali della torcia: ugello, tubetto di contatto, diffusore gas.

Alimentatore di filo

- Verificare frequentemente lo stato di usura dei rulli trainafilo,

asportare periodicamente la polvere metallica depositatasi nella zona di traino (rulli e guidafilo di entrata ed uscita).

MANUTENZIONE STRAORDINARIA LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ES PERTO O QUA LIF ICATO IN AMB ITO ELE TTR ICOMECCANICO. ______________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI RIMUOVERE I PANNELLI DELLA

SALDATRICE ED ACCEDERE AL SUO INTERNO ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. Eventuali controlli eseguiti sotto tensione all'interno della saldatrice possono causare shock elettrico grave originato da contatto diretto con parti in tensione e/o lesioni dovute al contatto diretto con organi in movimento. ______________________________________________________

reattanza e raddrizzatore mediante un getto d'aria compressa secca (max 10 bar).

- Evitare di dirigere il getto d'aria compressa sulle schede elettroniche; provvedere alla loro eventuale pulizia con una spazzola molto morbida od appropriati solventi.

- Con l'occasione verificare che le connessioni elettriche siano ben serrate ed i cablaggi non presentino danni all'isolamento.

- Al termine di dette operazioni rimontare i pannelli della saldatrice serrando a fondo le viti di fissaggio.

- Evitare assolutamente di eseguire operazioni di saldatura a saldatrice aperta.

8. RICERCA GUASTI

NELL'EVENTUALITA' DI FUNZIONAMENTO INSODDISFACENTE, E PRIMA DI ESEGUIRE VERIFICHE PIU' SISTEMATICHE O RIVOLGERVI AL VOSTRO CENTRO ASSISTENZA CONTROLLARE CHE:

- La corrente di saldatura, regolata tramite il potenziometro con

riferimento alla scala graduata in ampere, sia adeguata al diametro e al tipo di elettrodo utilizzato.

- Con interruttore generale in "ON" la lampada relativa sia accesa; in

caso contrario il difetto normalmente risiede nella linea di alimentazione (cavi, presa e/o spina, fusibili, etc.).

- Non sia acceso il led giallo segnalante l'intervento della sicurezza

termica di sovra o sottotensione o di corto circuito.

- Assicurarsi di aver osservato il rapporto di intermittenza nominale;

in caso di intervento della protezione termostatica attendere il raffreddamento naturale della saldatrice, verificare la funzionalità del ventilatore.

- Controllare la tensione di linea: se il valore è troppo alto o troppo

basso la saldatrice rimane in blocco.

- Controllare che non vi sia un cortocircuito all'uscita della saldatrice:

in tal caso procedere all'eliminazione dell'inconveniente.

- I collegamenti del circuito di saldatura siano effettuati

correttamente, particolarmente che la pinza del cavo di massa sia effettivamente collegata al pezzo e senza interposizione di materiali isolanti (es. Vernici).

- Il gas di protezione usato sia corretto (Argon 99,5%) e nella

giusta quantità.

_______________(F)_______________

MANUEL D'INSTRUCTIONS

ATTENTION! AVANT TOUTE UTILISATION DU POSTE DE S OU DA GE , L I RE AT TE N TI V E ME N T L E M A NU E L D'INSTRUCTIONS.

POSTES DE SOUDAGE À FIL CONTINU POUR LE SOUDAGE À L'ARC MIG/MAG-FLUX, TIG, MMA PRÉVUS POUR UNE UTILISATION INDUSTRIELLE ET PROFESSIONNELLE. Remarque: le terme "poste de soudage" sera ensuite utilisé dans le texte.

1.RÈGLES GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ POUR LE SOUDAGE À

L'ARC L'opérateur doit être informé de façon adéquate sur l'utilisation en toute sécurité du poste de soudage, ainsi que sur les risques liés aux procédés de soudage à l'arc, les mesures de précaution et les procédures d'urgence devant être adoptées. (Se reporter également à la ”SPÉCIFICATION TECHNIQUE CEI ou CLC/TS 62081: INSTALLATION ET UTILISATION DES APPAREILS POUR LE SOUDAGE À L'ARC).

- Éviter tout contact direct avec le circuit de soudage; dans

certains cas, la tension à vide fournie par le poste de soudage peut être dangereuse.

- Éteindre le poste de soudage et le débrancher de la prise

secteur avant de procéder au branchement des câbles de soudage et aux opérations de contrôle et de réparation.

- Éteindre le poste de soudage et le débrancher de la prise

secteur avant de remplacer les pièces de la torche sujettes à usure.

- L'installation électrique doit être effectuée conformément aux

normes et à la législation sur la prévention des accidents du travail.

- Le poste de soudage doit exclusivement être connecté à un

système d'alimentation avec conducteur de neutre relié à la terre.

- S'assurer que la prise d'alimentation est correctement reliée à la terre.

- Ne pas utiliser le poste de soudage dans des lieux humides, sur des sols mouillés ou sous la pluie.

- Ne pas utiliser de câbles à l'isolation défectueuse ou aux connexions desserrées.

- En cas d'utilisation d'un système de refroidissement liquide,

- 15 -

le remplissage d'eau doit être effectué avec le poste de électriquement peut entraîner une accumulation de tension à soudage à l'arrêt et débranché du réseau d'alimentation vide dangereuse entre deux porte-électrode ou torches électrique. pouvant atteindre le double de la limite admissible.

- Ne pas souder sur emballages, récipients ou tuyauteries contenant ou ayant contenu des produits inflammables liquides ou gazeux.

- Éviter de souder sur des matériaux nettoyés avec des solvants chlorurés ou à proximité de ce type de produit.

- Ne pas souder sur des récipients sous pression. - RENVERSEMENT: Installer le poste de soudage sur une

- Ne laisser aucun matériau inflammable à proximité du lieu de surface horizontale de portée adéquate pour éviter tout travail (par exemple bois, papier, chiffons, etc.) risque de renversement (par ex. en cas de sol incliné ou

- Prévoir un renouvellement d'air adéquat des locaux ou irrégulier, etc.) installer à proximité de l'arc des appareils assurant l'élimination des fumées de soudage; une évaluation systématique des limites d'exposition aux fumées de soudage en fonction de leur composition, de leur concentration et de la durée de l'exposition elle-même est indispensable.

- Protéger la bonbonne de gaz des sources de chaleur, y compris des rayons UV.

- Prévoir un isolement électrique adéquat de l'électrode, de la pièce en cours de traitement, et des éventuelles parties métalliques se trouvant à proximité (accessibles). Cet isolement est généralement assuré au moyen de gants, de chaussures de sécurité et autres spécifiquement prévus, ainsi que de plate-formes ou de tapis isolants.

- Toujours protéger les yeux au moyen de verres inactiniques spéciaux montés sur le masque ou le casque. Utiliser des gants et des vêtements de protection afin d'éviter d'exposer l'épiderme aux rayons ultraviolets produits par l'arc. Ces mesures de protection doivent également être étendues à toute personne se trouvant à proximité de l'arc au moyen d'écrans ou de rideaux non réfléchissants.

- Bruit: si, du fait d'opérations de soudage particulièrement intensives, le niveau d'exposition quotidienne personnelle (LEPd) est égal ou supérieur à 85db (A), l'utilisation de moyens de protection individuelle adéquats est obligatoire.

)

- Les champs électromagnétiques produits par le processus de soudage peuvent interférer avec le fonctionnement des appareils électriques et électroniques. Les porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux (par ex., stimulateurs cardiaques, respirateurs, etc.) doivent consulter leur médecin traitant avant de stationner à proximité des zones d'utilisation du poste de soudage. L'utilisation du poste de soudage est déconseillée aux porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux.

- Ce poste de soudage est conforme à la norme technique de produit pour une utilisation exclusive dans un environnement industriel et de type professionnel. La conformité à la compatibilité électromagnétique en milieu domestique n'est pas garantie.

PRÉCAUTIONS SUPPLÉMENTAIRES

TOUTE OPÉRATION DE SOUDAGE:

- dans des lieux comportant des risques accrus de choc

électrique;

- dans des lieux fermés;

- en présence de matériaux inflammables ou comportant

des risques d'explosion;

DOIT être soumise à l'approbation préalable d'un

”Responsable expert”, et toujours effectuée en présence d'autres personnes formées pour intervenir en cas d'urgence.

Les moyens techniques de protection décrits aux points

5.10; A.7; A.9. de la ”SPÉCIFICATION TECHNIQUE CLC/TS (CEI) 62081” DOIVENT être adoptés.

- NE JAMAIS procéder au soudage si le poste de soudage ou le dispositif d'alimentation du fil est maintenu par l'opérateur (par ex. au moyen de courroies).

- Tout soudage par l'opérateur en position surélevée est interdit, sauf en cas d'utilisation de plates-formes de sécurité.

- TENSION ENTRE PORTE-ÉLECTRODE OU TORCHES: toute intervention effectuée avec plusieurs postes de soudage sur la même pièce ou sur plusieurs pièces connectées

Il est indispensable qu'un coordinateur expert procède à la mesure des instruments pour déterminer la présence effective de risques, et adopte des mesures de protection adéquates, comme indiqué au point 5.9 de la SPÉCIFICATION TECHNIQUE CLC/TS 62081.

RISQUES RÉSIDUELS

- UTILISATION INCORRECTE: il est dangereux d'utiliser le poste de soudage pour d'autres applications que celles prévues (ex.: décongélation des tuyauteries du réseau hydrique.)

- DÉPLACEMENT DU POSTE DE SOUDAGE: toujours assurer la bonbonne de gaz avec des moyens adéquats pour éviter toute chute accidentelle.

Les protections et les parties mobiles de la structure du poste de soudage et du dispositif d'alimentation du fil doivent être installées avant de brancher le poste de soudage au réseau secteur.

ATTENTION! TOUTE INTERVENTION MANUELLE EFFECTUÉE SUR LES PARTIES EN MOUVEMEN T DU DI SP OSITIF D'ALIMENTATION DU FIL, COMME PAR EXEMPLE:

- Remplacement des rouleaux et/ou du guide-fil;

- Introduction du fil dans les rouleaux;

- Chargement de la bobine de fil;

- Nettoyage des rouleaux, des engrenages et de la partie située en dessous de ces derniers;

- Lubrification des engrenages

DOIT ÊTRE EFFECTUÉE AVEC LE POSTE DE SOUDAGE ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.

2. INTRODUCTION ET DESCRIPTION GÉNÉRALE INTRODUCTION

Ces postes de soudage monophasés sont des sources de courant basées sur la toute dernière technologie à inverseur Igbt avec contrôle entièrement numérique et sont équipés d'une alimentation à fil intégré. Les postes de soudage permettent de réaliser des soudages haute qualité en MIG/MAG synergique continu, TIG et MMA et en MIG/MAG synergique pulsé si prévu. Le dispositif d'alimentation du fil est équipé d'un groupe d'entraînement du fil à 2 rouleaux motorisés avec régulation indépendante de la pression d'entraînement. Le panneau de contrôle numérique, auquel est incorporée la carte de régulation à microprocesseur, remplit trois fonctions essentielles: a) CONFIGURATION ET RÉGLAGE DES PARAMÈTRES

Cette interface utilisateur permet la configuration et le réglage des paramètres d'exploitation, la sélection des programmes mémorisés, l'affichage sur écran de l'état et de la valeur des paramètres.

b) R A PP E L D E P R O GR A M M ES S Y N E R G I Q U ES

PRÉMÉMORISÉS POUR SOUDAGE MIG-MAG Ces programmes ont été prédéfinis et mémorisés par le constructeur et ne peuvent donc être modifiés; le rappel de l'un de ces programmes permet à l'utilisateur de sélectionner un point d'intervention précis (correspondant à un groupe de différents paramètres de soudage indépendants) en régulant une seule grandeur. Ce concept de SYNERGIE permet un réglage optimal extrêmement aisé du poste de soudage en fonction de toutes les conditions d'exploitation.

c) M ÉM ORISAT IO N ET R AP PEL DE P ROGRA MM ES

PERSONNALISÉS Cette fonction est disponible tant dans le contexte d'un programme synergique qu'en mode manuel (dans ce dernier cas, la configuration de tous les paramètres de soudage est arbitraire.) Ce mode de fonctionnement permet à l'utilisateur de mémoriser puis

de rappeler un soudage spécifique. Le poste de soudage est prévu pour une utilisation avec torche SPOOL GUN, pour le soudage de l'aluminium et des aciers en cas de distances importantes entre le générateur et la pièce à souder.

SOUDABILITÉ DES MÉTAUX MIG/MAG-FLUX: Le poste de soudage est indiqué pour le soudage

MIG de l'aluminium et des alliages d'aluminium, le brasage MIG, typiquement effectué sur des tôles zinguées, et le soudage MAG des aciers au carbone, alliages d'acier léger et aciers inox. Le poste de soudage est également prévu pour le soudage Flux des fils fourrés sans gaz de protection (self-shielding/autoblindage) après adaptation de la polarité de la torche selon les indications fournies par le fabricant

- 16 -

du fil. poste de soudure doivent être vérifiées directement sur la plaquette du Le soudage MIG de l'aluminium et des alliages d'aluminium doit être poste de soudure. effectué en utilisant des fils fourrés à la composition compatible avec le matériau à souder et un gaz de protection Ar pur (99,9%). Le brasage MIG type s'effectue sur des tôles zinguées en utilisant des fils pleins en alliage de cuivre (ex. cuivre silicium ou cuivre aluminium) avec gaz de protection Ar pur (99,9%). Le soudage MAG des aciers au carbone et des alliages légers doit être effectué en utilisant des fils pleins ou fourrés ayant une composition compatible avec le matériau à souder, et un gaz de protection CO ou desmélanges Ar/CO ou Ar/CO /O (Ar-Argon typiquement > 80%).

2 2 2

Pour le soudage des aciers inox sont généralement utilisés des mélanges de gaz Ar/O ou Ar/CO (Ar typiquement>98%).

TIG: Le poste de soudage est prévu pourun soudage TIG en courant continu (CC) avec amorçage de l'arc par Lift pouvant être utilisé avec tous les types d'acier (au carbone, bas-allié et fortement allié) et les métaux lourds (cuivre, nickel, titane et leurs alliages) et avec gaz de protection Ar pur (99,9%) ou bien, pour des utilisations particulières, avec des mélanges Argon/Hélium.

MMA: Le poste de soudage est prévu pour le soudage avec électrode MMA en courant continu (CC) avec tous les types d'électrodes enrobées.

CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES:

- Moniteur de la tension d'alimentation;

- Fonctionnement 2T/4T, Spot;

- Reconnaissance automatique de la torche;

- Régulation rampe de montée du fil, temps de pré-gaz, temps de brûlure finale du fil (burn-back);

- Mémorisation/Rappel de programmes personnalisés

- Prévu pour utilisation torche SPOOL GUN;

- Protection thermostatique.

- Inversion de polarité (soudage FLUX)

ACCESSOIRES SUR DEMANDE

- Adaptateur bonbonne ARGON IT.

- Chariot

- Commande à distance manuelle 1 potentiomètre.

- Commande à distance manuelle 2 potentiomètres.

- Kit câbles de connexion R.A.

- Kit soudage aluminium.

- Kit soudage fil fourré.

- Kit soudage MMA.

- Kit soudage TIG DC.

- Torche MIG.

- Torche TIG.

3. DONNÉES TECHNIQUES

PLAQUETTE D'INFORMATIONS

Les principales informations concernant les performances du poste de soudure sont résumées sur la plaque des caractéristiques avec la signification suivante:

1 - Norme EUROPÉENNE de référence pour la sécurité et la

construction des postes de soudure pour soudure à l'arc.

2 - Symbole de la structure interne du poste de soudure. 3 - Symbole du procédé de soudage prévu. 4 - Symbole S: indique qu'il est possible d'effectuer des opérations de

soudage dans un milieu présentant des risques accrus de choc électrique (par ex. à proximité immédiate de grandes masses métalliques).

5 - Symbole de la ligne d'alimentation.

1~: tension alternative monophasée 3~: tension alternative triphasée

6 - Degré de protection de la structure. 7 - Informations caractéristiques de la ligne d'alimentation:

- U : tension alternative et fréquence d'alimentation du poste de

soudure (limites admises "15%).

- I : courant maximal absorbé par la ligne

1max

- I : courant d'alimentation efficace

1eff

8 - Performances du circuit de soudage:

- U : Tension maximale à vide (circuit de soudage ouvert).

- I /U : Courant et tension correspondante normalisée (U2 = (20 +

2 2

0,04 I2) V) pouvant être distribués par la machine durant le soudage.

- X: Rapport d'intermittence: indique le temps durant lequel la

machine peut distribuer le courant correspondant (même colonne). S'exprime en % sur la base d'un cycle de 10 mn (par exemple: 60% = 6 minutes de travail, 4 minutes de pause; et ainsi de suite). En cas de dépassement des facteurs d'utilisation (figurant sur la plaquette et indiquant 40°), la protection thermique se déclenche et le poste de soudure se place en veille tant que la température ne rentre pas dans les limites autorisées.

- A/V - A/V: indique la plage de régulation du courant de soudage

(minimum - maximum) à la tension d'arc correspondante.

9 - Numéro d'immatriculation pour l'identification du poste de

soudure (indispensable en cas de nécessité d'assistance technique, demande pièces de rechange, recherche provenance du produit).

10- Valeur des fusibles à commande retardée à prévoir pour la

protection de la ligne.

11- Symboles se référant aux normes de sécurité dont la signification

figure au chapitre 1 “Consignes générales de sécurité pour le

soudure à l'arc ”. Note: La plaquette représentée indique la signification des symboles et des chiffres; les valeurs exactes des informations techniques du

2 2

Fig. A

AUTRES INFORMATIONS TECHNIQUES:

- POSTE DE SOUDURE: voir tableau 1 (TAB.1)

- TORCHE MIG : voir tableau 2 (TAB.2)

- TORCHE TIG : voir tableau 3 (TAB.3)

- PINCE PORTE ELECTRODE : voir tableau 4 (TAB.4) Le poids du poste de soudure est indiqué au TAB. 1

4. DESCRIPTION DU POSTE DE SOUDAGE DISPOSITIFS DE CONTRÔLE, DE RÉGLAGE ET DE CONNEXION Poste de soudage (FIG. B)

côté avant: 1 - Tableau de contrôle (voir description). 2 - Prise rapide négative (-) pour le câble du courant de soudage

(câble de masse pour MIG et MMA, câble de la torche pour TIG).

3 - Prise rapide positive (+) pour le câble de masse du soudage TIG. 4 - Attache centralisée pour la torche MIG (Euro). 5 - Connecteur à 14p pour connexion commande à distance (sur

demande) et Spool Gun.

côté postérieur: 6 - Interrupteur général ON/OFF. 7 - Attache du tuyau de gaz (bouteille) pour soudage MIG. 8 - Câble d'alimentation avec bloc-câble.

compartiment bobine: 9 - Borne positive (+). 10 - Borne négative (-). N.B.: inversion de polarité pour soudage FLUX (no gaz).

TABLEAU DE CONTRÔLE DU POSTE DE SOUDAGE (FIG. C) 1- DEL de signalisation alarme (fonctionnement de la machine

bloqué).

Un message d'alarme apparaît sur le cadran d'affichage (4). Le

rétablissement de la machine est automatique quand la cause de

l'alarme disparaît.

2- DEL présence de tension en sortie (sortie activée). 3- DEL de signa lisation PROGRAMMATION POSTE DE

SOUDAGE. 4- Cadran d'affichage alphanumérique à 3 chiffres. Indications:

- Courant de soudage en ampère. La valeur indiquée est celle définie avec le poste de soudage à vide, et est la valeur réelle durant le fonctionnement.

- Un message d'alarme avec le code suivant: "AL. 1" : intervention du thermostat de sécurité du circuit

primaire du fait d'une surchauffe de la machine (version MIG Pulse uniquement).

"AL. 2" : l'un des thermostats de sécurité est intervenu suite à

la surchauffe de la machine.

"AL. 3" : anomalie de l'alimentation primaire : la tension

d'alimentation est hors des limites de la plage 15% par rapport à la valeur de plaque.

ATTENTION: Ne pas dépasser la limite de tension su périe ure s usm enti onnée s ous p eine d'endommager sérieusement le dispositif.

"AL. 4" : anomalie de l'alimentation primaire : intervention de la

protection contre les sous-tensions de la ligne d'alimentation (version MIG Pulse uniquement).

"AL. 7" : on est tenté de souder en MIG/MAG à un courant

excessif pour le générateur.

"AL. 8" : anomalie du circuit de soudage MIG/MAG (version

MIG Pulse uniquement). ATTENTION: pour le rétablissement du circuit, éteindre et rallumer le

4a, 4b, 4c, 4d, 4e- DEL d'indication de l'unité de mesure en cours 5- Poignée de commande codeur. 6- Touche de rappel (LOAD) des programmes de soudage 7- Touche de mémorisation (STORE) des programmes de 8- Touche de sélection du procédé de soudage.

dispositif.

(volts, secondes et pourcentage mètres/minutes.)

Permet le réglage du courant de soudage.

personnalisés. soudage personnalisés.

La pression de la touche entraîne l'allumage de la DEL correspondant au mode de soudage que l'on désire adopter :

- : MIG/MAG en PULSE ARC (où elle est prévue)

- : MIG/MAG/FLUX en SHORT/SPRAY ARC.

- : électrode “MMA”.

- : TIG-CC avec amorçage LIFT.

9- Touche de sélection du procédé de soudage.

Si la machine est en mode MIG/MAG/FLUX, permet de sélectionner entre commande à 2 temps, 4 temps ou avec temporisateur de soudage par point (SPOT).

10- Touche de sélection type de matériau.

Configure le mode de fonctionnement en fonction du matériau ou du procédé. Activée en synergie uniquement (13).

11- Touche de sélection diamètre fil permettant de configurer le

diamètre du fil. Pour le diamètre 1,2mm actionner la touche

jusqu'à allumage des deux DEL correspondant aux diamètres 0,6 et 0,8mm. Activée uniquement en synergie (13).

12- Touche d'introduction de la commande à distance.

- Avec la DEL allumée, les commandes du panneau du poste de soudage sont activées.

- 17 -

- Avec DEL allumée, la régulation ne peut être effectuée qu'à partir de la commande à distance :

a) commande à un potentiomètre: se substitue à la fonction du codeur (5). b) commande deux potentiomètres: se substitue à la fonction du codeur (5) et du paramètre auxiliaire. c) commande à distance à pédale: remplace la fonction du codeur (5) en mode TIG.

13- Touche de sélection soudage en synergie. Configurer le

fonctionnement synergique de la machine en soudage MIG/MAG au moyen du poussoir. ATTENTION! Même si la machine permet de configurer librement tous les paramètres, certaines combinaisons de paramètres peuvent n'avoir aucune signification du point de vue électrique ou du soudage. L'opération ne comportera cependant aucun problème pour l'appareil, mais le poste de soudage risque de ne pas fonctionner selon la configuration incorrecte.

14- Touche de sélection des paramètres de soudage.

La pression de la touche en séquence entraîne l'allumage de l'une des DELs de (14a) à (14i) auxquelles est associé un paramètre spécifique. La configuration de la valeur de chacun des paramètres activés peut être effectuée au moyen du CODEUR (5) et s'affiche sur l'écran (4). Remarque: les paramètres non modifiables par l'opérateur, en fonction du fait que l'on utilise un programme synergique ou le mode manuel, sont automatiquement exclus de la sélection; la DEL correspondante ne s'allume pas.

14a- paramètre 1 : sélectionne la tension de soudage. En

MIG/MAG/FLUX, règle la tension de soudage en volts ou la correction de l'arc en synergie (MIG/MAG uniquement). En soudage, affiche la tension en sortie du générateur.

14b- paramètre 2 : configure la vitesse du fil ou le courant

de soudage. En MIG/MAG/FLUX, correspond à la vitesse

d'avancement du fil en mètres par minute. En MMA, correspond au courant de soudage exprimé en ampères. En soudage, affiche le courant en sortie du générateur.

14c- paramètre 3 : Arc force ou Réactance électronique. En

MMA, correspond à l'arc force ou réglage de la pénétration de l'arc. En MIG/MAG/FLUX possède une signification similaire mais prend le nom de réactance électronique.

14d- paramètre 4 : rampe d'accélération: En

MIG/MAG/FLUX, règle la pente de la rampe d'accélération du moteur d'entraînement du fil.

14e- paramètre 5 : Burn back time : En MIG/MAG/FLUX,

règle l'intervalle de temps s'écoulant entre l'arrêt du fil et la remise à zéro du courant de sortie.

14f- paramètre 6 : Postgaz. En MIG/MAG/FLUX, règle le

temps de postgaz en secondes.

14g- paramètre 7 : rampe de descente: MIG/MAG est le

temps de la rampe de descente (uniquement en synergie (13)).

14h- paramètre 8 : Temps de spot. En MIG/MAG/FLUX, règle

la durée du courant de soudage en soudage par point (SPOT).

14i- Paramètre 9 : temps de pause en soudage par point

MIG/MAG/FLUX règle la durée de la pause entre deux

pointages. Avec configuration à 0 sec. pour effectuer le pointage suivant, relâcher le poussoir torche et l'enfoncer à nouveau.

M É MO RIS ATI O N E T R AP PE L D E P RO GR AM ME S PERSONNALISÉS Introduction

Le poste de soudage permet de mémoriser (STORE) des programmes de travail personnalisés correspondant à un JEU de paramètres valides pour un soudage donné. Chacun des programmes mémorisés peut être rappelé (LOAD) à tout moment, l'opérateur disposant ainsi d'un poste de soudage "prêt à l'utilisation" pour un travail spécifique optimisé précédemment. Le poste de soudage permet la mémorisation de 9 programmes personnalisés.

Procédure de mémorisation (STORE)

Après avoir réglé le poste de soudage de façon optimale pour un soudage donné, procéder comme suit (voir FIG. C): a) Presser la touche (7) “STORE”pour 3 secondes

b) “St_ “ s’affiche sur l’écran (4) avec un nombre compris entre 1 et 9. c) Tourner la poignée (5) pour sélectionner le numéro de sélection du

programme.

d) Presser à nouveau la touche (7) “STORE”:

- si la touche "STORE" est pressée pour un temps supérieur à 3 secondes le programme a été mémorisé correctement et l'inscription "YES" va apparaître;

- si la touche "STORE" est pressée pour un temps inférieur à 3 secondes le programme n'a pas été mémorisé et l'inscription “no” va apparaître.

Procédure de rappel (LOAD)

Procéder comme suit (voir FIG. C): a) Presser la touche (7) “STORE”pour 3 secondes b) “Ld_” s’affiche sur l’écran (4) avec un nombre compris entre 1 et 9. c) Tourner la poignée (5) pour sélectionner le numéro de

mémorisation du programme.

d) Presser à nouveau la touche (6) “LOAD”:

- si la touche "LOAD" est pressée pour un temps supérieur à 3 secondes le programme a été rappelé correctement et l'inscription "YES" va apparaître;

- si la touche "LOAD" est pressée pour un temps inférieur à 3 secondes le programme n'a pas été rappelé et l'inscription “no” va apparaître.

REMARQUE: la del prg est allumée durant les opérations avec les touches “store” et “load”.

5. INSTALLATION ______________________________________________________

ATTENTION!

EFF E C T U ER E XC LU SI VE ME NT L ES OP ÉR ATIONS D' INSTAL LAT ION E T TOU S LES R ACC ORD EMENT S ÉLECTRIQUES AVEC LE POSTE DE SOUDAGE ÉTEINT ET ISOLÉ DE LA LIGNE D'ALIMENTATION SECTEUR. L E S R AC C OR DE ME NTS ÉL E C TR IQ UE S DO IVE N T EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉS PAR UN PERSONNEL EXPERT OU QUALIFIÉ. ______________________________________________________

Assemblage masque de protection

Assemblage câble de retour - pince

Assemblage câble de soudage - pince porte-électrode

POSITIONNEMENT DU POSTE DE SOUDURE

Choisir un lieu d'installation ne comportant aucun obstacle face à l'ouverture d'entrée et de sortie de l'air de refroidissement (circulation forcée par ventilateur, si prévu); s'assurer qu'aucune poussière conductrice, vapeur corrosive, humidité, etc., n'est aspirée. Laisser un espace dégagé minimum de 250mm autour de la machine.

______________________________________________________

ATTENTION! Installer le poste de soudure sur une surface

horizontale d'une portée correspondant à son poids pour éviter tout risque de déplacement ou de renversement. ______________________________________________________

BRANCHEMENT AU RÉSEAU D'ALIMENTATION SECTEUR Attention

- Avant de procéder aux raccordements électriques, contrôler que les informations figurant sur la plaquette de la machine correspondent à la tension et à la fréquence de réseau disponibles sur le lieu d'installation.

- Le poste de soudure doit exclusivement être connecté à un système d'alimentation avec conducteur de neutre branché à la terre.

Pour garantir la protection contre le contact indirect, utiliser des interrupteurs différentiels de type suivant :

- Type A ( ) pour machines monophasées ;

- Type B ( ) pour machines triphasées.

- Pour répondre aux exigences de la Norme EN 61000-3-11 (Flicker), il est conseillé de connecter le poste de soudage aux points d'interface du réseau d'alimentation présentant une impédance inférieure à Zmax=0,18 ohm.

Fiche et prise

Brancher une fiche normalisée (2P+T) de portée adéquate au câble d'alimentation, et installer une prise de réseau munie de fusibles ou d'un interrupteur automatique. La borne de terre prévue doit être reliée au conducteur de terre (jaune-vert) de la ligne d'alimentation. Le tableau 1 (TAB.1) indique les valeurs conseillées, exprimées en ampères, des fusibles retardés de ligne sélectionnés en fonction du courant nominal max. distribué par le poste de soudure et de la tension nominale d'alimentation.

______________________________________________________

ATTENTION! La non-observation des règles indiquées ci-

dessus annule l'efficacité du système de sécurité prévu par le constructeur (classe I) et peut entraîner des risques importants pour les personnes (risques de choc électrique) et les appareils (risques d'incendie). ______________________________________________________

Fig. D

Fig. E

Fig. F

- 18 -

CONNEXIONS DU CIRCUIT DE SOUDAGE ______________________________________________________

ATTENTION! TOUTES LES OPÉRATIONS DE CONNEXION

DU CIRCUIT DOIVENT ETRE EFFECTUÉES AVEC LE POSTE DE SOUDURE ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.

Le tableau 1 (TAB. 1) indique les valeurs conseillées pour les câbles de soudage (en mm ) en fonction du courant maximal distribué par le poste de soudure.

______________________________________________________ SOUDAGE MIG/MAG

Connexion à la bonbonne de gaz

Bouteille de gaz pouvant être chargée sur le plan d'appui du chariot

max. 60 kg

- Visser le réducteur de pression sur la valve de la bonbonne de gaz en interposant la réduction prévue fournie comme accessoire en cas d'utilisation de gaz Argon ou de mélange Argon/CO .

- Brancher le tuyau d'entrée du gaz au réducteur et serrer le collier fourni.

- Desserrer le manchon de réglage du réducteur de pression avant d'ouvrir la valve de la bouteille.

Connexion câble de retour du courant de soudage

Connecter le câble de retour du courant de soudage à la pièce à souder ou au banc métallique sur lequel elle est posée, le plus près possible du raccord à exécuter.

Connexion torche

Insérer la torche (Fig. B(4)) dans son connecteur MIG et serrer à fond le collier de serrage. La préparer pour le premier chargement de fil en démontant la buse et le tuyau de contact pour faciliter la sortie.

SOUDAGE FLUX

Les branchements du câble de retour masse et de la torche sont analogues à ceux du soudage MIG/MAG ; changer la polarité de tension (FIG.B (9)-(10)) dans le compartiment bobine comme indiqué sur l'étiquette.

Connexion du Spool gun (Fig. B)

Brancher le spool gun à l'attache de la torche centralisée (4) en tournant à fond la courroie de fixation. Insérer aussi le connecteur du câble de commande à la prise prévue à cet effet (5). La machine à souder reconnaît de façon automatique le spool gun.

SOUDAGE TIG Connexion à la bonbonne de gaz

Bouteille de gaz pouvant être chargée sur le plan d'appui du chariot

max. 60 kg

- Visser le réducteur de pression sur la valve de la bonbonne de gaz

en interposant la réduction prévue fournie comme accessoire en cas d'utilisation de gaz Argon.

- Connecter le tube d'entrée du gaz au réducteur et serrer le collier

fourni ; connecter ensuite l'autre extrémité du tube au raccord prévu sur la torche Tig en robinet.

- Desserrer le manchon de réglage du réducteur de pression avant

d'ouvrir la valve de la bouteille.

Connexion câble de retour du courant de soudage

- Doit être connecté à la pièce à souder ou au banc métallique de

support, le plus près possible du raccord en cours d'exécution.

- Le câble doit être connecté à la borne portant le symbole (+).

Connexion de la torche (Fig.M)

- Connecter la torche TIG à la prise rapide (-) sur le panneau antérieur

du poste de soudage.

Soudage MMA

La quasi-totalité des électrodes enrobées doivent être connectées au pôle positif (+) du générateur, à l'exception des électrodes avec revêtement acide, qui doivent être connectées au pôle négatif (-).

Connexion câble de soudage pince porte-électrode

Porte sur le bornier une borne spécifique permettant de serrer la partie découverte de l'électrode. Ce câble doit être connecté à la borne portant le symbole (+).

Connexion câble de retour du courant de soudage

Doit être connecté à la pièce à souder ou au banc métallique sur lequel elle est posée, le plus près possible du raccord en cours d'exécution. Ce câble doit être connecté à la borne portant le symbole (-).

RECOMMANDATIONS

- Tourner à fond les connecteurs des câbles de soudage dans les

prises rapides pour garantir un contact électrique parfait; dans le cas contraire, les connecteurs risquent de surchauffer et de se détériorer rapidement, entraînant une perte d'efficacité.

- Utiliser des câbles de soudage les plus courts possibles.

- Éviter d'utiliser des structures métalliques ne faisant pas partie de la

pièce à souder en remplacement du câble de retour du courant de soudage: outre les dangers présentés par cette intervention, cette dernière entraînerait également de mauvais résultats de soudage.

CHARGEMENT DE LA BOBINE DE FIL (Fig. G) ______________________________________________________

ATTENTION! AVANT TOUTE OPÉRATION DE CHARGEMENT

DU FIL, ÉTEINDRE LE POS TE DE SOUDURE ET LE DÉBRANCHER DU RÉSEAU D'ALIMENTATION.

______________________________________________________

VÉRIFIER QUE LES GALETS D'ENTRAÎNEMENT DU FIL, LA GAINE GUIDE-FIL ET LE TUBE DE CONTACT DE LA TORCHE CORRESPONDENT AU DIAMÈTRE ET AU TYPE DE FIL UTILISÉ ET SONT CORRECTEMENT MONTÉS. DURANT LES PHASES D'ENFILAGE DU FIL, NE PAS PORTER DE GANTS DE PROTECTION.

- Ouvrir le compartiment bobine.

- Placer la bobine du fil sur le support en maintenant l'extrémité du fil vers le haut, et s'assurer que le téton d'entraînement est correctement inséré dans l'orifice prévu (1a).

- Libérer le(les) contre-galet(s) de pression et l'éloigner du(des) galet(s) inférieur(s) (2a);

- Vérifier si le(les) galet(s) d’entraînement correspond au fil utilisé (2b).

- Libérer l'extrémité du fil et couper l'extrémité déformée de façon nette et sans bavures; tourner la bobine dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et introduire l'extrémité du fil dans le guide-fil d'entrée en le poussant sur 50-100 mm dans le guide-fil du raccord de la torche (2c).

- Repositionner le(les) contre-galet(s) en régulant sa pression à une valeur intermédiaire; vérifier que le fil est correctement positionné dans la gorge du(des) galet(s) inférieur(s) (3).

- Freiner légèrement le support au moyen de la vis de réglage prévue au centre de la bobine (1b).

- Retirer la buse et le tube de contact (4a).

- Introduire la fiche du poste de soudage dans la prise secteur. Mettre en fonction le poste de soudage en pressant le poussoir torche et attendre que l'extrémité du fil traverse toute la gaine guide-fil et sorte de 10-15 cm par l'avant de la torche; relâcher le poussoir torche.

______________________________________________________

ATTENTION! Durant ces opérations, le fil est sous tension

électrique et soumis à une force mécanique; des précautions doivent donc être adoptées pour éviter tout risque de choc électrique et de blessures, ainsi que pour éviter de provoquer des arcs électriques: ______________________________________________________

- Ne pas diriger l'extrémité de la torche contre les personnes.

- Ne pas approcher la torche de la bonbonne de gaz.

- Remonter le tube de contact et la buse sur la torche (4b).

- Contrôler que l'avancement du fil est régulier; régler la pression

des galets et le freinage du support sur les valeurs minimales en s'assurant que le fil ne patine pas dans la gorge et que, en cas d'arrêt de l'entraînement, les spires de fil ne se détendent pas du fait d'une inertie excessive de la bobine.

- Couper l'extrémité du fil sortant de la buse à 10-15 mm.

- Fermer le compartiment bobine.

CHARGEMENT DE LA BOBINE DE FIL SUR LE SPOOL GUN (Fig. H) ______________________________________________________

ATTENTION: AVANT TOUTE OPÉRATION DE CHARGEMENT

DU FIL, ÉTEI NDRE LE POS TE DE SOUDAGE ET LE DÉBRANCHER DU RÉSEAU D'ALIMENTATION. OU BIEN QUE LE SPOOL GUN SOIT DÉCONNECTÉ DE LA MACHINE. ______________________________________________________

VÉRIFIER QUE LES GALETS D'ENTRAÎNEMENT DU FIL, LA GAINE GUIDE-FIL ET LE TUBE DE CONTACT DE LA TORCHE CORRESPONDENT AU DIAMÈTRE ET AU TYPE DE FIL UTILISÉ ET SONT CORRECTEMENT MONTÉS. NE PAS PORTER LES GANTS DE PROTECTION DURANT LES PHASES D'ENFILAGE DU FIL.

- Enlever le couvercle en dévissant la vis concernée (1)

- Placer la bobine du fil sur l'enrouleur.

- Libérer le contre-rouleau de pression et l'éloigner du rouleau

inférieur (2)

- Libérer l'extrémité du fil, couper l'extrémité déformée avec une

coupe nette et sans bavures; tourner la bobine dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, et entrer l'extrémité du fil dans le guide-fil d'entrée avant de l'enfoncer sur 50-100 mm à l'intérieur de la lance (2).

- Remettre le contre-rouleau en en réglant la pression à une valeur

intermédiaire et vérifier que le fil soit correctement placé dans la cavité du rouleau inférieur (3).

- Freiner légèrement l'enrouleur en tournant la vis de réglage.

- Avec le Spool gun connecté, allumer le poste de soudage et presser

le poussoir du spool gun; attendre que l'extrémité du fil parcoure toute la gaine guide-fil et dépasse de 100-150mm sur la partie antérieure de la torche, puis relâcher le poussoir torche.

REMPLACEMENT DE LA GAINE GUIDE-FIL DE LA TORCHE (FIG. I)

Avant de remplacer la gaine, étaler le câble de la torche en évitant qu'il ne forme des méandres.

Gaine à spirale pour fils en acier 1- Dévisser la buse et le petit tube de contact de la tête de la torche. 2- Dévisser l'écrou de blocage gaine du connecteur central et retirer

la gaine actuelle.

3- Introduire la nouvelle gaine dans le conduit du câble-torche et la

pousser délicatement jusqu'à ce qu'elle sorte par la tête de la torche.

4- Revisser manuellement l'écrou de blocage gaine. 5- Couper à ras la portion de gaine en excès en la comprimant

légèrement; la retirer à nouveau du câble torche.

- 19 -

6- Émousser la zone de coupe de la gaine et la réintroduire dans le EST PRÉVUE.

conduit du câble-torche. Il s'agit d'un transfert "contrôlé" situé dans la zone de fonctionnement

7- Revisser ensuite l'écrou et le serrer avec une clé. 8- Remonter le petit tube de contact et la buse.

Gaine en matière synthétique pour fils en aluminium

Effectuer les opérations 1, 2, 3 comme indiqué pour la gaine en acier (ne pas effectuer les opérations 4, 5, 6, 7, 8). 9- Revisser le petit tube de contact pour aluminium en contrôlant qu'il

se trouve en contact avec la gaine.

10-Sur l'extrémité opposée de la gaine (côté raccord torche) insérer le

nipple en laiton et l'anneau torique, puis exercer une légère pression sur la gaine en serrant l'écrou de blocage gaine. La partie

de la gaine en excès sera éliminée dans un second temps (voir (13)). Retirer le tube capillaire pour gaines en acier du raccord

torche du dispositif d'entraînement du fil.

11-LE TUBE CAPILLARE N'EST PAS PRÉVU pour les gaines en

aluminium d'un diamètre de 1,6-2,4mm (couleur jaune); la gaine doit donc être insérée sans le tube dans le raccord torche. Couper le tube capillaire pour gaines aluminium d'un diamètre de 1-1,2mm (couleur rouge) à une longueur inférieure d'environ 2mm à la longueur du tube en acier et l'insérer sur l'extrémité libre de la gaine.

12-Insérer et bloquer la torche sur le raccord du dispositif

d'entraînement du fil, faire une marque sur la gaine à 1-2mm de distance des rouleaux, retirer à nouveau la torche.

13-Couper la gaine à la longueur prévue sans déformer l'orifice

d'entrée.

Remonter la torche sur le raccord du dispositif d'entraînement du fil

et monter la buse gaz.

6. SOUDAGE À FIL Short arc (Arc court)

La fusion du fil et le détachement de la goutte a lieu par une série de court-circuits successifs de la pointe du fil dans le bain de fusion (jusqu'à 200 fois par seconde).

Aciers au carbone et alliages faibles

- Diamètres de fil utilisables: 0,6-1,2mm

- Gamme du courant de soudage: 40-210A

- Gamme de la tension d'arc: 14-23V

- Gaz utilisable: CO o mélanges Ar/CO o Ar/CO /O

Aciers inoxydables

- Diamètres de fil utilisables: 0,8-1mm

- Gamme du courant de oudage: 40-160A

- Gamme de la tension d'arc: 14-20V

- Gaz utilisable: mélanges Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium et alliages

- Diamètres de fil utilisables: 0,8-1,6mm

- Gamme de courant de soudage: 75-160A

- Gamme de tension d’arc: 16-22V

- Gaz utilisable: Ar 99,9%

- Longueur libre du fil (stick out): 5-12mm La position type du petit tube de contact est au ras de la buse ou légèrement en saillie avec les fils les plus fins et les tensions d'arc les plus basses; la longueur libre du fil (stick-out) est généralement comprise entre 5 et 12mm.

Application: Soudage en toute position, sur faibles épaisseurs ou pour le premier passage entre chanfreins favorisé par un apport thermique limité et un bain bien contrôlable.

Remarque: Le transfert SHORT ARC pour le soudage de l'aluminium et des alliages doit être effectué avec précautions (en particulier en cas de diamètres de fil >1mm) du fait du risque de défauts de fusion.

SOUDAGE À FIL MODE DE TRANSFERT SPRAY ARC (PULVÉRISATION AXIALE)

La fusion du fil a lieu avec un courant et une tension plus élevés par rapport au "short arc"; la pointe du fil n’entre plus en contact avec le bain de fusion et de cette pointe, naît un arc à travers lequel passent les gouttes métalliques provenant de la fusion continue du fil électrode, donc en absence de court-circuit.

Aciers au carbone et alliages faibles

- Diamètres de fil utilisables: 0,8 -1,6mm

- Gamme de courant de soudage: 180-450A

- Gamme de tension d’arc: 24 -40V

- Gaz utilisable: CO o mélanges Ar/CO o Ar/CO /O

Aciers inoxydables

- Diamètres de fil utilisables: 1-1,6mm

- Gamme de courant de soudage: 140-390A

- Gamme de tension d’arc: 22-32V

- Gaz utilisable: mélanges Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium et alliages

- Diamètres de fil utilisables: 0,8-1,6mm

- Gamme du courant de soudage: 120-360A

- Gamme de tension d'arc: 24 à 30V

- Gaz utilisable: Ar 99,9% La position type du petit tube de contact est à l'intérieur de la buse sur 5-10mm, et proportionnellement à la tension de l'arc; la longueur libre du fil (stick-out) est généralement comprise entre 10 et 20mm. En MANUEL ("PRG 0"), et après sélection correcte des paramètres vitesse du fil et tension d'arc (c'est-à-dire avec des valeurs compatibles), la valeur de réactance sélectionnable est sans importance. Application: Soudage à plat avec épaisseur minimale de 3-4mm (bain très fluide); la vitesse d'exécution et le taux de dépôt sont très élevés (haut apport thermique).

SOUDAGE À FIL MODE DE TRANSFERT PULSE ARC (ARC PULSÉ), OÙ ELLE

2 2 2 2

2 2

2 2 2 2

2 2

"spray-arc" (spray-arc modifié) et offrant donc des avantages en termes de vitesse de fusion et d'absence de projections étendues à des valeurs de courant remarquablement basses convenant également à de nombreuses applications types du "short-arc". À chaque impulsion de courant correspond le détachement d'une goutte du fil électrode le phénomène se produit avec une fréquence proportionnelle à la vitesse d'avancement du fil et selon une loi de variation liée au type et au diamètre du fil lui-même (valeurs types de fréquence: 30-300Hz).

Aciers au carbone et alliages faibles

- Diamètres de fil utilisables: 0,8-1,6mm

- Gamme du courant de soudage: 60-360A

- Gamme de la tension d'arc: 18-32V

- Gaz utilisable: mélanges Ar/CO o Ar/CO /O

Aciers inoxydables

- Diamètres de fil utilisables: 0,8-1,2mm

- Gamme du courant de soudage: 50-230A

- Gamme de la tension d'arc: 17-26V

- Gaz utilisable: mélanges Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium et alliages

- Diamètres de fil utilisables : 0,8-1,6mm

- Gamme de courant de soudage: 40-320A

- Gamme de tension d’arc: 17-28V

- Gaz utilisable: Ar 99,9%

Typiquement, le petit tube de contact doit être inséré sur une longueur de 5-10mm à l'intérieur de la buse, proportionnellement à la valeur de la tension d'arc ; la longueur libre du fil (stick-out) sera normalement comprise entre 10 et 20 mm.

Application: soudage en "position" sur épaisseurs moyennes-basses et sur matériaux susceptibles du point de vue thermique,

particulièrement adéquat pour un soudage sur les alliages légers (aluminium et alliages d'aluminium), y compris sur des épaisseurs inférieures à 3mm.

RÉGLAGE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE Gaz de protection

Le débit du gaz de protection doit être le suivant: short arc: 8-14 l/min en fonction de l'intensité du courant de soudage et du diamètre buse.

Courant de soudage

Est déterminé, pour un diamètre de fil donné, par sa vitesse d’avancement. Il ne faut pas oublier que pour un même courant, la vitesse d’avancement du fil est inversement proportionnelle au diamètre du fil utilisé. Les valeurs indicatives de courant en soudage manuel pour les fils les plus fréquemment utilisés sont indiquées au tableau (TAB. 5).

Tension de l'arc

La tension d'arc peut être réglée par l'opérateur en tournant le codeur (FIG.C (5)); la tension doit être adaptée à la vitesse d'avancement du fil (courant) sélectionnée en fonction du diamètre du fil utilisé et du type de gaz de protection, et de façon progressive selon le rapport suivant qui en fournit une valeur moyenne: U = (14 + 0,05 x I )

2 2

Où: U :Tension d'arc en volt;

I :Courant de soudage en ampères.

Qualité de soudure

La qualité du cordon de soudure, comme la quantité minimum de jets produits, sera principalement déterminée par l’équilibre des paramètres de soudage: courant (vitesse du fil), diamètre du fil, tension d’arc, etc. et par le choix approprié de la prise de réactance. De la même façon, la position de la torche sera adaptée aux paramètres du figure (FIG. L), afin d’éviter la production excessive de jets et de défauts du cordon. Même la vitesse de soudage (vitesse d’avancement le long du joint) est un élément déterminant pour une exécution correcte du cordon; il faudra en tenir compte comme des autres paramètres, surtout pour ce qui concerne la pénétration et la forme du cordon lui-même. Les défauts de soudage les plus courants sont indiqués au TAB.8.

SOUDAGE TIG

Le soudage TIG est un procédé de soudage utilisant la chaleur produite par l'arc électrique amorcé et maintenu entre une électrode infusible (tungstène) et la pièce à souder. L'électrode au tungstène est supportée par une torche prévue pour lui transmettre le courant de soudage et protéger l'électrode et le bain de soudage de l'oxydation atmosphérique au moyen d'un flux de gaz inerte (généralement de l'Argon : Ar 99,5%) en sortie de la tuyère en céramique (FIG. M). Pour un soudage correct, il est indispensable d'utiliser le diamètre d'électrode correspondant exactement au courant, voir le tableau (TAB. 6). La saillie normale de l'électrode de la tuyère en céramique est de 23mm, et peut atteindre 8mm pour les soudages en angle. Le soudage s'effectue par fusion des bords du joint. Pour les épaisseurs réduites préparées de façon adéquate (jusqu'à 1mm env.), aucun matériel d'apport n'est nécessaire (FIG. N). Pour les épaisseurs supérieures, il est nécessaire d'utiliser des baguettes de même composition que le matériau de base et de diamètre adéquat, avec une préparation correcte des bords (FIG. O). Pour un soudage correct, les pièces doivent être soigneusement nettoyées et ne présenter aucune trace d'oxyde, huiles, gras, solvants, etc.

2 2 2

(CO max 20%)

2 2

- 20 -

Amorçage LIFT :

L'allumage de l'arc électrique s'effectue en éloignant l'électrode de tungstène de la pièce à souder. Ce mode d'amorçage réduit les perturbations irradiées électriquement et réduit au minimum les inclusions de tungstène et l'usure de l'électrode. Procédé : Appuyer la pointe de l'électrode sur la pièce en exerçant une légère pression. Soulever l'électrode de 2-3mm avec quelques instants de retard, entraînant ainsi l'amorçage de l'arc. Le poste de soudage distribue initialement un courant I , après quelques instants, le courant de soudage configuré.

Soudage TIG CC

Le soudage TIG CC convient à tous les alliages légers et lourds des aciers au carbone et aux métaux lourds : cuivre, nickel, titane et leurs alliages. Pour le soudage en TIG CC avec électrode au pôle (-), est généralement utilisée l'électrode avec 2% de cérium (bande grise). Il est nécessaire de meuler en pointe axialement l'électrode de tungstène comme indiqué à la FIG. PL, en ayant soin que la pointe soit parfaitement concentrique pour éviter toute déviation de l'arc. Il est important de procéder au meulage dans le sens de la longueur de l'électrode. Cette opération doit être effectuée périodiquement en fonction de l'utilisation et de l'usure de l'électrode ou en cas de contamination accidentelle, oxydation ou utilisation incorrecte de cette dernière.

SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE MMA

- Il est indispensable, dans tous les cas, de suivre les indications du fabricant reportées sur la boîte des électrodes utilisées et qui indiquent la polarité correcte de l'électrode et son courant optimal relatif.

- Le courant de soudage se règle en fonction du diamètre de l'électrode utilisée et du type de joint que l'on désire effectuer (TAB.7).

- Il ne faut pas oublier que, à diamètre d'électrode égal, des valeurs élevées de courant seront utilisées pour le soudage horizontal, alors que pour le soudage vertical ou au-dessus de la tête il faudra utiliser des courants plus bas.

- Les caractéristiques mécaniques de la soudure sont déterminées, outre l'intensité de courant utilisée, par d'autres paramètres de soudage comme la longueur de l'arc, la vitesse et la position d'exécution, le diamètre et la qualité des électrodes (pour une conservation correcte, garder les électrodes à l'abri de l'humidité dans leurs boîtes ou emballages).

- Les caractéristiques du soudage dépendent également de la valeur d'ARC-FORCE (comportement dynamique) de la machine.

- Ne pas oublier que des valeurs élevées d'ARC-FORCE permettent une majeure pénétration et un soudage en toute position, typiquement avec électrodes basiques et cellulosiques, des valeurs basses d'ARC-FORCE permettant un arc plus souple et sans projection (avec électrodes rutiles). Le poste de soudage est en outre équipé des dispositifs HOT START et ANTI STICK garantissant des démarrages aisés et l'absence de collage de l'électrode à la pièce.

Procédé

- En tenant le masque DEVANT LE VISAGE, frotter la pointe de l'électrode sur la pièce à souder comme pour frotter une allumette, méthode la plus correcte d'amorçage de l'arc. ATTENTION: NE PAS TAPOTER l'électrode sur la pièce pour ne pas endommager le revêtement et compromettre l'amorçage de l'arc.

- Dès que l'arc est amorcé, maintenir si possible une distance de la pièce équivalant au diamètre de l'électrode utilisée; cette distance doit rester la plus constante possible durant l'exécution du soudage; ne pas oublier que l'inclinaison de l'électrode dans le sens de l'avancement doit être d'environ 20-30 degrés (Fig.Q).

- À la fin du cordon de soudage, placer l'extrémité de l'électrode légèrement en arrière par rapport à la direction d'avancement audessus du cratère pour procéder au remplissage, et soulever rapidement l'électrode du bain de fusion pour entraîner l'extinction de l'arc (Aspects du cordon de soudage - FIG. R).

7. ENTRETIEN

______________________________________________________

ATTENTION: AVANT TOUTE OPÉRATION D'ENTRETIEN,

S'ASSURER QUE LE POSTE DE SOUDAGE EST ÉTEINT ET L'ALIMENTATION SECTIONNÉE. ______________________________________________________

ENTRETIEN DE ROUTINE LES OPÉRATIONS D'ENTRETIEN DE ROUTINE PEUVENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR L'OPÉRATEUR.

Torche

- Eviter de poser la torche et son câble sur des éléments chauds, pour éviter la fusion et l'endommagement rapide des matériaux isolants.

- Contrôler périodiquement l'étanchéité des tuyauteries et raccords de gaz;

- À chaque remplacement de la bobine du fil, nettoyer la gaine guidefil avec un jet d'air comprimé sec (max. 5 bars) et contrôler l'état de la gaine.

- Contrôler avant chaque utilisation l'état d'usure et du montage des parties terminales de la torche: buse, tube de contact, diffuseur de gaz.

Dispositif d'alimentation du fil

- Contrôler fréquemment l'état d'usure des galets d'entraînement du fil, et retirer périodiquement la poussière métallique déposée sur la

BASE

zone d'entraînement (galets et guide-fil d'entrée et de sortie).

ENTRETIEN CORRECTIF LES OPÉRATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF DOIVENT EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR UN PERSONNEL E X P E RT O U Q U A L I FI É DA N S L E S E C T E U R ÉLECTROMÉCANIQUE. ______________________________________________________

ATTENTION! ÉTEINDRE LE POSTE DE SOUDAGE ET LE

DÉBRANCHER DU RÉSEAU D'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE AVANT DE RETIRER LES PANNEAUX DU POSTE DE SOUDAGE ET D'ACCÉDER À L'INTÉRIEUR DE CE DERNIER. Tout contrôle exécuté sous tension à l'intérieur du poste de soudage risque de provoquer des chocs électriques graves dus au contact direct avec les parties sous tension et/ou des blessures dues au contact direct avec les organes en mouvement. ______________________________________________________

- Inspecter périodiquement, et selon une fréquence fixée en fonction de l'utilisation et du niveau d'empoussièrement des lieux, l'intérieur de la machine et retirer la poussière déposée sur le transformateur, la réactance et le redresseur au moyen d'un jet d'air comprimé sec (max. 10 bars).

- Éviter de diriger le jet d'air comprimé sur les cartes électroniques; les nettoyer si nécessaire au moyen d'une brosse douce ou de solvants adéquats.

- Contrôler également que les connexions électriques sont correctement serrées et vérifier l'état de l'isolement des câblages.

- À la fin des opérations, remonter les panneaux de la machine en serrant à fond les vis de fixation.

- Ne jamais procéder aux opérations de soudage avec le poste de soudage ouvert.

8. RECHERCHE DES PANNES

DANS L'EVENTUALITE D'UN MAUVAIS FONCTIONNEMENT, ET AVANT D' EF FE CT U E R DES V ER IF IC ATI ON S PLUS SYSTEMATIQUES OU DE VOUS ADRESSER A VOTRE CENTRE D'ASSISTENCE, CONTROLEZ QUE:

- Le courant de soudage, réglé au moyen du potentiomètre, avec référence à l'échelle graduée en ampères, corresponde au diamètre et au type d'électrode utilisé.

- L'interrupteur général étant sur "ON", le témoin relatif est allumé; dans le cas contraire la panne réside normalement dans la ligne d'alimentation (câbles, prise et/ou fiche, fusibles, etc.).

- Vérifier que le voyant lumineux jaune signalant l'intervention de la sécurité thermique contrôlant les surtensions, les chutes de tension ou les courts-circuits n'est pas allumé.

- S'assurer d'avoir observé le rapport d'intermittence nominale. En cas d'intervention de la protection thermostatique attendre le refroidis sem ent naturel de la machine. V érifier le bon fonctionnement du ventilateur.

- Contrôler la tension de ligne : une valeur trop élevée ou trop basse entraîne le blocage du poste de soudage.

- Contrôler qu'il n'y a pas un court-circuit en sortie de machine. Si tel est le cas, procéder à l'élimination de l'inconvénient.

- Les raccords du circuit de soudage soient correctement effectués, spécialement que la pince du câble de masse soit effectivement reliée à la pièce, sans interposition de matériaux isolants (par exemple des peintures).

- Que le gaz de protection utilisé soit correct (Argon 99.5%) et dans la juste quantité.

_______________(D)_______________

BEDIENUNGSANLEITUNG

ACHTUNG: VOR GEBRAUCH DER MASCHINE LESEN SIE SORGFÄLTIG DIE BETRIEBSANLEITUNG SICHERHEITSNORMEN!

E N D L O S - S C H W E I S S M A S C H I N E N Z U M LICHTBOGENSCHWEISSEN MIT DEN VERFAHREN MIG/MAGFLUX, WIG, MMA IN INDUSTRIE UND GEWERBE. Anme rk un g: I m fol ge nd en Text w ird de r B egrif f "Schweißmaschine" gebraucht.

1. ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN ZUM

LICHTBOGENSCHWEISSEN Der Bediener muß im sicheren Gebrauch der Schweißmaschine ausreichend unterwiesen sein. Er muß über die Risiken bei den Lichtbogenschweißverfahren, über die Schutzvorkehrungen und das Verhalten im Notfall informiert sein. (Siehe auch die ”TECHNISCHE SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 6 20 81 ” : I N S TA L L AT I O N U N D G E BR AU C H VO N LICHTBOGENSCHWEISSANLAGEN).

- V er m eiden Si e d en dir ek te n Kontak t m it d em

Schweißs tromkrei s; die von der Sch we ißma schi ne bereitgestellte Leerlaufspannung ist unter bestimmten

- 21 -

Umständen gefährlich.

- Das An schließen der Schweißkabel, Pr üfu ngen und Reparaturen dürfen nur ausgeführt werden, wenn die Schweißmaschine ausgeschaltet und vom Versorgungsnetz genommen ist.

- Bevor Verschleißteile des Brenners ausgetauscht werden, muß die Schweiß m a s ch in e au s g es ch al te t u n d vom Versorgungsnetz genommen werden.

- Die Elektroinstallation ist im Einklang mit den einschlägigen Vors chri ften u nd Un fal lv erh ütun gsbes timm unge n vorzunehmen.

- D ie Sc hwe iß mas ch ine darf aus schli eßlic h a n e in Versorgungsnetz mit geerdetem Nullleiter angeschlossen werden.

- Stellen Sie sicher, daß die Strombuchse korrekt mit der Schutzerde verbunden ist.

- Die Schweißmaschine darf nicht in feuchter oder nasser Umgebung oder bei Regen benutzt werden.

- Keine Kabel mit verschlissener Isolierung oder gelockerten Verbindungen benutzen.

- Ist eine Einheit zur Flüssigkeitskühlung vorhanden, darf diese nur bei ausgeschalteter und vom Versorgungsnetz getrennter Schweißmaschine befüllt werden.

- Schweißen Sie nicht auf Containern, Gefäßen oder Rohrleitungen, die entflammbare Flüssigkeiten oder Gase enthalten oder enthalten haben.

- Arbeiten Sie nicht auf Werkstoffen, die mit chlorierten Lösungsmitteln gereinigt worden sind. Arbeiten Sie auch nicht in der Nähe dieser Lösungsmittel.

- Nicht an Behältern schweißen, die unter Druck stehen.

- Entfernen Sie alle entflammbaren Stoffe (z. B. Holz, Papier, Stofffetzen o. ä.)

- Sorgen Sie für ausreichenden Luftaustausch oder geeignete Hilfsmittel, um die beim Schweißen in Lichtbogennähe freiwerdenden Rauchgase abzuführen. Es ist systematisch zu untersuchen, welche Gr enzwerte für die jeweilige Zusammensetzung, Konzentration und Einwirkungsdauer der Schweißabgase gelten.

- Die Gasflasche muß vor Wärmequellen einschließlich Sonneneinstrahlung geschützt werden.

- Sorgen Sie für eine funktionsgerechte elektrische Isolierung der Elektrode, de s Werkstückes und naheg ele gener (zugänglicher) geerdeter Metallteile.

Dazu reicht es im Normalfall aus, zweckentsprechende Handschuhe, Schuhwerk, Kopfbedeckung und Kleidung zu tragen, sowie Trittbretter und isolierende Teppiche zu benutzen.

- Schützen Sie stets die Augen mit Blendglas, das an Masken

oder Helmen angebracht ist. Verw en den Si e f un kti on sge recht e feu erh em men de Schutzkleidung und vermeiden Sie es, die Haut der vom Lichtbog en ausgehen den UV- und Infr aro tstra hlung auszusetzen; Schützen müssen sich mit Schirmen oder nicht reflektierenden Vorhängen auch Dritte, die sich in der Nähe des Lichtbogens aufhalten.

- Lärm ent wickl ung : Wird b ei bes ond ers in ten siv en

Schweißarbeiten ein täglich auf die Person einwirkender Pegel vo n 85db (A) ode r da rüb er err eic ht (LE Pd) , muß funktionsgerechte individuelle Schutzausrüstung benutzt werden.

- Die beim Schweißvorgang erzeugten Magnetfelder können

elektrische und elektronische Geräte stören. Träg er von l ebe nse rhal tend en e lek tris che n od er elektronischen Geräten (Herzschrittmacher, Atemhilfen etc...) müssen ihren Arzt befragen, bevor sie den Wirkradius dieser Schweißmaschine betreten. Trä ger n von lebe nse rh alt en den el ek tri sc hen od er elektronischen Einrichtungen wird vom Gebrauch dieser Schweißmaschine abgeraten.

- Diese Schweißmaschine genügt den Anforderungen der

technischen Produktstandards für den ausschließlichen Gebrauch im industriellen und gewerblichen Umfeld. Die elektromagnetische Verträglichkeit im Haushalt ist nicht sichergestellt.

)

ZUSÄTZLICHE SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

SCHWEISSARBEITEN:

- in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr;

- in beengten Räumen;

- in Anwesenheit entflammbarer oder explosionsgefährlicher Stoffe; MUSS ein "verantwortlicher Fachmann" eine Abwägung der Umstände vornehmen. Diese Arbeiten dürfen nur in Anwesenheit weiterer Personen durchgeführt werden, die im Notfall eingreifen können. MÜSSEN die technischen Schutzausrüstungen benutzt werden, die in 5.10; A.7; A.9. der ”TECHNISCHEN SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 62081” genannt sind.

- MUS S das Schw eißen ve rboten werden , wenn die Schweißmaschine oder das Drahtvorschubsystem vom Bediener getragen werden (etwa an Riemen).

- MUSS das Schweißen untersagt werden, wenn der Bediener über Bodenhöhe tätig wird, es sei denn, er benutzt eine Sicherheitsplattform.

- SPANNUNG ZWISCHEN ELEKTRODENKLEMMEN ODER BRENNERN: Wird mit mehreren Schweißmaschinen an einem einzigen Werkstück oder an mehreren, elektrisch miteinander verbundenen Werkstücken gearbeitet, können sich die Le er laufspa nn un gen zwi schen zwei verschiede ne n Elektrodenklemmen oder Brennern gefährlich aufsummieren bis hin zum Doppelten des zulässigen Grenzwertes.

Es ist erforderlich, daß ein fachkundiger Koordinator mit einem

Gerät nachmißt, um festzustellen, ob das Risiko so groß ist, daß entsprechende Schutzmaßnahmen ergriffen werden müssen, wie in 5.9 der “TECHNISCHEN SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 62081” beschrieben.

RESTRISIKEN

- KIPPGEFAHR: Die Schwei ßm as chine ist auf einer

waagerechten Fläche aufzustellen, die das Gewicht tragen kann; andernfalls (z. B. bei Bodengefälle, unregelmäßigem Untergrund etc) besteht Kippgefahr.

- UNSACHG EMÄSSER GEBR AUCH: Der Geb rauch der

Schweißmaschine für andere als die vorgesehenen Arbeiten ist gefährlich (z. B. Auftauen von Wasserleitungen).

- UMSETZEN DER SCHWEIßMASCHINE: Die Flasche ist stets

mit geeigneten Mitteln gegen Stürze zu sichern.

Die Sc hu tz vorrichtungen un d bewe glic he n Teil e des Schweißmaschinenmantels und des Drahtvorschubsystems müssen vor dem Anschluß der Schweißmaschine an das Versorgungsnetz an Ort und Stelle angebracht sein.

VORSICHT! Vor jedem manuellen Eingriff an Bewegungsteilen des Drahtvorschubsystems MUSS DIE SCHWEISSMASCHINE AUSGESCHALTET UND VON DER STROMVERSORGUNG GENOMMEN WERDEN. Beispiele:

- Austausch Rollen oder Drahtführung;

- Einsetzen des Drahtes in die Rollen;

- Zuführen der Drahtspule;

- Reinigung der Rollen, der Zahnräder und der darunter

liegenden Bereiche

- Schmieren der Zahnräder

2.EINFÜHRUNG UND ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

EINFÜHRUNG

Diese einphasigen Schweißmaschinen sind Stromquellen, die auf modernster IGBT-Invertertechnik basieren, vollständig digital gesteuert werden und eine integrierte Drahtzufuhreinrichtung besitzen. Die Maschinen ermöglichen hochwertige Schweißarbeiten im kontinuierlichen MIG-MAG Synergieverfahren, WIG, MMA und im pulsierten MIG/MAG Synergieschweißen.Die Drahtzufuhr hat ein Drahtvorschubsystem mit 2 Motorrollen, bei denen sich der Schleppdruck unabhängig voneinander einstellen läßt; die digitale Kontrolltafel ist mit einer Mikroprozessor-Regelkarte ausgestattet. Die Tafel hat im wesentlichen drei Funktionen: a) EINSTELLUNG UND REGELUNG DER PARAMETER

Mit dieser Benutzerschnittstelle lassen sich die Betriebsparameter

einstellen und regeln, abgespeicherte Programme aufrufen, der Status und der Wert auf dem Display anzeigen.

b) AUFRUFEN GESPEICHERTER SYNERGIEPROGRAMME FÜR

DIE SCHWEISSUNG MIG-MAG

Diese Programme werden vom Hersteller geschrieben und

gespeichert (sie lassen sich also nicht ändern). Durch den Aufruf

- 22 -

eines dieser Programme kann der Nutzer durch Regelung einer einzigen Größe einen bestimmten Arbeitspunkt bestimmen (der einem Satz verschiedener unabhängiger Schweißparameter entspricht). Mit diesem SYNERGIEKONZEPT läßt sich die Schweißmaschine auf einfachste Weise optimal regeln und dadurch an alle spezifischen Arbeitsbedingungen anpassen.

c) SP EICHERUNG / AUFRU F VON PERSONALIS IERTEN

PROGRAMMEN

Die Funkt io n is t verfügb ar sowohl im Bereic h ei nes

Synergieprogrammes, als auch im Handmodus (in diesem Fall sind sämtliche Schweißparameter beliebig einstellbar). Diese Betriebsart gestattet es dem Nutzer, einen spezifischen Schweißvorgang zu speichern und anschließend wieder

aufzurufen. Die Schweißmaschine ist für den Einsatz mit Brennern des Typs SPOOL GUN ausgelegt. Diese Brenner werden zum Schweißen von Aluminium und Stahl verwendet, wenn zwischen Generator und Werkstück größere Distanzen liegen.

SCHWEISSBARKEIT VON METALLEN MIG/MAG-FLUX: Die Schweißmaschine eignet sich zum MIG-

Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen, zum MIG-Löten typischerweise auf verzinkten Blechen und zum MAG-Schweißen von Kohlenstoffstählen, niedrig legier ten Stählen und rostfreien Stählen. Außerdem lassen sich Kerndrähte ohne Schutzgas (self-shielding) Flux schweißen, indem man die Polung des Brenners den Angaben des Drahtherstellers anpaßt. Beim MIG-Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen sind Fülldrähte zu verwenden, deren Zusammensetzung auf den Werkstoff und das reine Schutzgas Ar (99,9%) abgestimmt ist. Das MIG -Löte n wird typi scher weise mit Volldr ähten aus Kupferlegieru ng und reinem Schu tzgas Ar (99 ,9%) (z. B. Kupfersilizium oder Kupferaluminium) auf verzinkten Blechen ausgeführt. Beim MAG-Schweißen von Kohlenstoffstählen und niedrig legierten Stählen werden sowohl Fülldrähte wie auch Kerndrähte benutzt, deren Zusammensetzung mit dem Werkstoff, dem Schutzgas CO und seinen Gemischen Ar/CO oder Ar/CO /O (Ar-Argon typischerweise > 80%) kompatibel sind. Zum Schweißen von rostfreien Stählen werden meist die Gasg emische A r/O oder Ar/CO eingesetzt (Ar typischerweise > 98%).

WIG: Die Schweißmaschine ist zum gleichstromgeführten (DC) WIGSchweißen mit Lift zündung bestimmt. Sie eignet sich für alle Stahlsorten (Kohlenstoffstahl, niedrig legierter und hoch legierter Stahl) und Schwermetalle (Kupfer, Nickel, Titan und ihre Legierungen) und arbeitet mit reinem Schutzgas Ar (99,9%) oder in Sonderfällen mit Argon-Helium-Gemischen.

MMA: Die Schweißmaschine eignet sich zum gleichstromgeführten (DC) MMA-Elektrodenschweißen mit allen Arten von umhüllten Elektroden.

HAUPTEIGENSCHAFTEN:

- Monitor der Versorgungsspannung.

- Betriebsar ten 2T/4T, Spot.

- Automatische Erkennung des Brenners.

- Einstellung Draht-Aufstiegsrampe, Gas-Vorströmungszeit, Draht-

Nachbrenndauer (Burn-back).

- Speichern / Aufrufen benutzerdefinierter Programme.

- Möglichkeit zum Gebrauch eines Brenners SPOOL GUN.

- Thermostatischer Schutz.

- Polaritätsumschaltung (FLUX-Schweißen)

AUF ANFRAGE ERHÄLTLICHES ZUBEHÖR

- Adapter Flasche ARGON IT.

- Wagen

- Handfernsteuerung 1 Pot.

- Handfernsteuerung 2 Pot.

- Anschlußkabelsatz.

- Kit Aluminiumschweißen.

- Kit Seelendrahtschweißen.

- Kit MMA-Schweißen.

- Kit WIG DC-Schweißen.

- MIG-Brenner.

- WIG-Brenner.

3. TECHNISCHE DATEN TYPENSCHILD

Die wichtigsten Angaben über die Bedienung und Leistungen der Schweißmaschine sind auf dem Typenschild zusammengefaßt:

1- EUROPÄISCHE Referenznorm für die Sicherheit und den Bau

von Lichtbogenschweißmaschinen.

2- Symbol für den inneren Aufbau der Schweißmaschine. 3- Symbol für das vorgesehene Schweißverfahren. 4- Symbol S: Weist darauf hin, daß Schweißarbeiten in einer

Umgebung mit erhöhter Stromschlaggefahr möglich sind (z. B. in der Nähe großer metallischer Massen).

5- Symbol der Versorgungsleitung: 1~: Wechselspannung einphasig; 3~: Wechselspannung dreiphasig.

6- Schutzart der Umhüllung. 7- Kenndaten der Versorgungsleitung:

- U : Wechselspannung und Frequenz für die Versorgung der

Schweißmaschine (Zulässige Grenzen ±10%):

- I : Maximale Stromaufnahme der Leitung.

1 max

- I : Tatsächliche Stromversorgung

1 eff

8- Leistungen des Schweißstromkreises:

2 2 2

2 2

Abb. A

- U : M ax im a l e Le e r la ufs p an nu ng ( ge ö ff ne te r

Schweißstromkreis).

- I /U : Entsprechender Strom und Spannung, normalisiert, die

2 2

von der Schweißmaschine während des Schweißvorganges bereitgestellt werden können.

- X : Einschaltdauer: Gibt die Dauer an, für welche die

Schweißmaschine den entsprechenden Strom bereitstellen kann (gleiche Spalte). Wird ausgedrückt in % basierend auf einem 10-minütigen Zyklus (Bsp: 60% = 6 Minuten Arbeit, 4 Minuten Pause usw.). Werden die Gebrauchsfaktoren (Angaben des Typenschildes bezogen auf auf eine Raumtemperatur von 40°C) überschritten, sch re it et di e the rm is che Ab si cher un g ein ( di e Schweißmaschine wird in den Stand-by-Modus versetzt, bis die Temperatur den Grenzwert wieder unterschritten hat.

- A/V-A/V: Gibt den Regelbereich des Schweißstroms (Minimum -

Maximum) bei der entsprechenden Lichtbogenspannung an.

9- Seriennummer für die Identifizierung der Schweißmaschine (wird

unbedingt benötigt für die Anforderung des Kundendienstes, die Bestellung von Ersatzteilen und die Nachverfolgung der Produktherkunft).

10- :Für den Leitungsschutz erforderlicher Wert der trägen

Sicherungen.

11-Symbole mit Bezug auf Sicherheitsnormen. Die Bedeutung ist im

Kapitel 1 “Allgemeine Sicherheit für das Lichtbogenschweißen"

erläutert. Anmerkung: Das Typenschild in diesem Beispiel gibt nur die Bedeutung der Symbole und Ziffern wider, die genauen Werte der technischen Daten für Ihre eigene Schweißmaschine ist unmittelbar dem dort sitzenden Typenschild zu entnehmen.

SONSTIGE TECHNISCHE DATEN:

- SCHWEISSMASCHINE: siehe Tabelle 1 (TAB. 1).

- MIG BRENNER: siehe Tabelle 2 (TAB. 2).

- WIG BRENNER: siehe Tabelle 3 (TAB. 3).

- Elektrodenzange: siehe Tabelle 4 (TAB. 4). Das Gewicht der Schweißmaschine ist in Tabelle 1 (TAB. 1) aufgeführt.

4. BESCHREIBUNG DER SCHWEISSMASCHINE EINRICHTUNGEN FÜR STEUERUNG, EINSTELLUNG UND ANSCHLUSS Schweissmaschine (ABB. B)

auf der Vorderseite: 1 - Bedienbrett (siehe Beschreibung). 2 - S chnel lanschlu ß Mi nus pul (-) für Schwei ßstromkabel

(Massenkabel für MIG und MMA, Brennerkabel für WIG).

3 - Schnellanschluß Pluspol (+) für Massekabel WIG-Schweißen. 4 - Zentralanschluß für MIG-Brenner (Euro). 5 - Steckbuchse mit 14p für den Anschluß der Fernbedienung (auf

Anfrage) und Spool Gun.

auf der Rückseite: 6 - Hauptschalter ON/OFF. 7 - Gasschlauchanschluß (Flasche) für MIG-Schweißung. 8 - Versorgungskabel mit Kabelhalter.

Haspelgehäuse: 9 - Plusklemme (+). 10 - Minusklemme (-). Zur Beachtung: Polaritätsumschaltung für das FLUX-Schweißen mit

Flußmittel (ohne Gas).

SCHWEISSMASCHINE. BEDIENFELD DES GENERATORS (ABB. C) 1- Alarmanzeige-LED (Output der Maschine blockiert).

Auf dem Display (4) erscheint eine Alarmmeldung. Das Maschinenreset erfolgt automatisch, wenn die Alarmursache nicht mehr vorliegt.

2- LED Anliegende Spannung am Ausgang (Output aktiv). 3-Signal-LED PROGRAMMIERUNG 4-Alphanumerisches, 3-stelliges Display Anzeigte Informationen:

- Schweißstrom in Ampere. Im Leerlauf der Schweißmaschine wird der Sollwert angezeigt, während des Betriebes der Istwert.

- Eine Alarmmeldung mit folgendem Code:

- "AL. 1": D e r S i c h e r h e i t s t h e r m o s t a t d e s

- "AL. 2": auf Grund der Überhitzung der Maschine ist der

- "AL. 3": S tö ru n g d e r P r i m ä rs p e is un g: d ie

- "AL. 4": St ör ung in der P rim ärv ers org ung : Der

- "AL. 7": man hat versucht, bei einem für den Generator

- "AL. 8": Störung im Schweißstromkreis MIG/MAG (nur

4a, 4b, 4c, 4d, 4e- LED zur Angabe der jeweils gültigen Maßeinheit

(Ampere, Volt, Sekunden, Prozent Meter/Minute).

5- Drehknopf zur Encodersteuerung.

Für die Schweißstromregelung.

Primärschaltkreises ist wegen einer Überhitzung der Maschine angesprochen worden (nur Version MIG Pulse).

Einschritt eines Sicherheitsthermostats erfolgt. Versorgungsspannung weicht mehr als +/- 15%

vom Wert auf dem Typenschild ab.

ACH TU NG : Wenn der genannte obe re Spannungsgrenzwert überschritten wird, kann das Gerät ernsten Schaden nehmen.

Unterspannungsschutz der Versorgungsleitung ist angesprochen worden (nur Version MIG Pulse).

übermäßigen Strom im MIG/MAG- Modus zu schweißen.

Version MIG Pulse). ACHTUNG: In diesem Fall muss das Gerät zum Rückstellen aus- und wieder eingeschaltet werden.

- 23 -

6- Taste zum Aufrufen (LOAD) der benutzerdefinierten

Schweißprogramme.

7- Taste zum Speichern (STORE) der benutzerdefinierten

Schweißprogramme.

8- Taste zur Auswahl des Schweißverfahrens.

Wenn man die Taste betätigt, leuchtet die Led für das anzuwendende Schweißverfahren auf:

- : MIG/MAG in PULSE ARC (falls vorhanden).

- : MIG/MAG/FLUX in SHORT/SPRAY ARC.

- : Elektrode “MMA”.

- : WIG-DC mit LIFT-Zündung.

9- Taste für die Auswahl des Schweißprozesses.

Wenn sich die Maschine im Modus MIG/MAG/FLUX befindet, besteht die Auswahl zwischen den Steuerungsarten 2-Takt, 4Takt und Taktgebersteuerung beim Punkten (SPOT).

10- Taste für die Auswahl der Werkstoffart.

Mit ihr wird die Betriebsart an das Werkstoff und das Verfahren angepaßt. Die Taste ist nur im Synergiemodus (13) ansprechbar.

11- Taste für die Einstellung des Drahtdurchmessers. Für

Durchmesser 1.2 mm muß der Knopf betätigt werden, bis beide Leds für die Durchmesser 0.6 und 0.8mm aufleuchten. Die Taste ist nur im Synergiemodus (13) ansprechbar.

12- Taste für die Auswahl der Fernbedienung.

- Wenn die LED aufleuchtet, sind die Befehle auf dem Bedienfeld der Schweißmaschine ansprechbar.

- Wenn die LED aufleuchtet, kann die Regelung ausschließlich per Fernbedienung ausgeführt werden: a)Bedienung mit einem Potentiometer: Ersetzt die

Encoderfunktion (5). b) Bedienung mit zwei Potentiometern: Ersetzt die Funktion des Encoders (5) und des Hilfsparameters. c)Pedal-Fernsteuerung: Tritt im WIG-Verfahren an die Stelle des Encoders (5).

13- Taste für die Auswahl des Synergieschweißens. Um den

synergistischen Betrieb der Maschine im Schweißverfahren MIG/MAG auszuwählen, muß der Knopf betätigt werden. ACHTUNG! Auch wenn alle Parameter der Maschine nach Belieben eingestellt werden können, gibt es bestimmte Parameterkombinationen, die möglicherweise elektrisch oder schweißtechnisch bedeutungslos sind. In keinem Fall nimmt die Schweißmaschine Schaden, auch wenn sie aufgrund einer fehlerhaften Einstellung vielleicht nicht funktioniert.

14- Taste für die Auswahl der Schweißparameter.

Wenn man mehrmals die Taste drückt, leuchtet eine der LEDS von (14a) bis (14i) auf, denen spezifische Parameter zugeordnet sind. Der Wert der einzelnen aktivierten Parameter ist mit Hilfe des ENCODERS (5) einstellbar und wird auf dem Display (4) angezeigt. Anmerkung: Die Parameter, die vom Bediener nicht verändert werden können, wenn er mit einem synergistischen Programm oder im Handbetrieb arbeitet, stehen automatisch nicht zur Wahl; die zugehörige LED leuchtet nicht auf.

14a- Parameter 1: Zur Einstellung der Schweißspannung.

Im Modus MIG/MAG/FLUX regelt er die Schweißspannung in Volt oder die Lichtbogenkorrektur, wenn die Synergie gewählt ist (nur MIG/MAG). Beim Schweißen zeigt er die Spannung am Ausgang des Generators an.

14b- Parameter 2: Gibt die Drahtgeschwindigkeit oder den

Schweißstrom vor. Im Modus MIG/MAG/FLUX steht er für die

Drahtvorschubgeschwindigkeit in Metern pro Minute, im Modus MMA für den Schweißstrom in Ampere. Beim Schweißen zeigt er den Strom am Ausgang des Generators.

14c- Parameter 3: Arc force oder elektronische Reaktanz.

Bei M MA st eh t er f ür Ar c Fo rce (d ynam is che St ro mnach re ge lung) oder für die Eins te ll ung des Lichtbogeneinbrandes. Bei MIG/MAG/FLUX hat er eine ähnliche Bedeutung, nimmt aber die Bezeichnung der elektrischen Reaktanz an.

14d- Parameter 4: Beschleunigungskennlinie: Bei

M IG / M AG / F LU X r eg e l t e r di e S te i gu n g d er Beschleunigungskennlinie für den Drahtvorschubmotor.

14e- Parameter 5: Burn back time : Bei MIG/MAG/FLUX

regelt er den Zeitabstand zwischen dem Anhalten des Drahtes und dem Moment, in dem der Ausgangsstrom den Nullwert erreicht.

14f- Parameter 6: Postgas. Bei MIG/MAG/FLUX regelt er die

Dauer “Postgas” (Gasnachströmungszeit) in Sekunden.

14g- Parameter 7: Abstiegskennlinie. Im Modus MIG/MAG

die Dauer der Abstiegskennlinie (nur mit Synergie (13)).

14h- Parameter 8: Spot-Dauer. Bei MIG/MAG/FLUX regelt er

die Zeitdauer des Schweißstromes beim Punktschweißen (SPOT).

14i- Parameter 9: Pausendauer beim Punktschweißen. Im

Modus MIG/MAG/FLUX regelt er die Dauer der Pause zwischen zwei aufeinanderfolgenden Punktschweißungen. Wenn der Parameter auf 0 Sekunden gesetzt wird, muß der Brennerknopf losgelassen und erneut gedrückt werden, um die nächste Punktschweißung vorzunehmen.

SPE IC HERU NG UN D AU FRUF P ERSON AL ISIE RT ER PROGRAMME Einführung

Mi t der Sch wei ßm asc hin e lass en sic h pers ona li sie rte Arbeitsprogramme mit einem PARAMETERSATZ (SET) speichern (STORE), die für eine bestimmte Schweißung gelten. Jedes gespeicherte Programm kann jederzeit aufgerufen (LOAD) werden, sodaß der Schweißmaschi nennutzer eine “betriebsbereite” Schweißmaschine für spezifische, zuvor optimierte Arbeit vorfindet. Die Schweißmaschine gestattet die Speicherung von 9 individuell erstellten Programmen.

Vorgehensweise für die Speicherung (STORE)

Nachdem die Schweißmaschine für eine bestimmte Schweißung optimal eingestellt worden ist, ist folgendermaßen vorzugehen (ABB. C): a) Die Taste (7) “STORE” 3 Sekunden lang drücken. b) Auf dem Display (4) erscheint “St_ “ und eine Nummer zwischen 1

und 9.

c) Durch Drehen am Regler (5) eine Nummer wählen, unter der das

Programm abgespeichert werden soll.

d) Nochmals die Taste (7) “STORE“ betätigen:

- wenn die Taste "STORE" mehr als 3 Sekunden lang gedrückt wird, ist das Programm korrekt eingeprägt und die Aufschrift "YES" erscheint;

- wenn die Taste "STORE" weniger als 3 Sekunden lang gedrückt wird, ist das Programm nicht eingeprägt, und die Aufschrift “no” erscheint.

Vorgehensweise für das Aufrufen (LOAD)

Es gilt die folgende Vorgehensweise (siehe ABB. C): a) Die Taste (7) “STORE” 3 Sekunden lang drücken. b) Auf dem Display (4) erscheint “Ld_ “ und eine Nummer zwischen 1

und 9.

c) Durch Drehen des Reglers (5) die Nummer auswählen, unter der

das nun zur verwendung vorgesehene Programm abgespeichert worden ist.

d) Nochmals die Taste (6) “LOAD” drücken:

- wenn die Taste "LOAD" mehr als 3 Sekunden lang gedrückt wird,

ist das Programm korrekt wiedergerufen und die Aufschrift "YES" erscheint;

- wenn die Taste "LOAD" weniger als 3 Sekunden lang gedrückt

wird, ist das Programm nicht wiedergerufen und die Aufschrift “no” erscheint

WÄHREND: der benutzung der tasten “store” und “load”leuchtet die led prg auf.

5. INSTALLATION ______________________________________________________

ACHTUNG! VOR BE GI NN ALL ER ARB EI TEN ZU R

I NS TA LL AT IO N U ND Z UM AN SC HL U SS AN D I E STROMVERSORGUNG MUSS DIE SCHWEISSMASCHINE UNBEDI NGT AUSGESCHALTET UND VOM STROMN ETZ GETRENNT WERDEN. DIE STROMANSCHLÜSSE DÜRFEN AUSSCHLIESSLICH VON FACHKUNDIGEM PERSONAL DURCHGEFÜHRT WERDEN. ______________________________________________________

Zusammensetzen der Schutzmaske

Zusammensetzen Stromrückleitungskabel und Klemme

Zusammensetzen Schweißkabel und Elektrodenklemme

AUFSTELLUNG DER SCHWEISSMASCHINE

Suchen Sie den Installationsort der Schweißmaschine so aus, daß der Ein- und Austritt der Kühlluft nicht behindert wird (Zwangsumwälzung mit Ventilator, falls vorhanden); stellen Sie gleichzeitig sicher, daß keine leitenden Stäube, korrosiven Dämpfe, Feuchtigkeit u. a.

Abb. D

Abb. E Abb. F

- 24 -

angesaugt werden. - Der Gaszuführungsschlauch muß mit dem Reduzierer verbunden Um die Schweißmaschine herum müssen mindestens 250 mm Platz werden. Die im Lieferumfang enthaltene Schlauchschelle ist frei bleiben. festzuziehen. Anschließend das andere Ende des Schlauches mit

______________________________________________________

ACHTUNG! Die Schweißmaschine ist auf einer flachen,

ausreichend tragfähigen Oberfläche aufzustellen, um das Umkippen und Verschieben der Maschine zu verhindern. ______________________________________________________ NETZANSCHLUSS Achtung

- Bevor die elektrischen Anschlüsse hergestellt werden, ist zu prüfen, ob die Daten auf dem Typenschild der Schweißmaschine mit der Netzspannung und frequenz am Installationsort übereinstimmen.

- Die Schweißmaschine darf ausschließlich mit einem Speisesystem verbunden werden, das einen geerdeten Nulleiter hat.

- Zum Schut z vor indir ektem Kontak t mü ssen fo lgend e Differenzialschaltertypen benutzt werden:

- Typ A ( ) für einphasige Maschinen;

- Typ B ( ) für dreiphasige Maschinen.

- Um den Anforderungen der Norm EN 61000-3-11 (Flicker) gerecht zu werden, empfiehlt es sich, die Schweißmaschinen an den Schnittstellen des Versorgungsnetzes anzuschließen, die eine Impedanz von unter Zmax =0,18 ohm haben.

Stecker und Buchse

Verbinden Sie mit dem Versorgungskabel einen Normstecker (2P + T) mit ausreichender Stromfestigkeit und richten Sie eine Netzdose ein mit Schmelzsicherungen oder Leistungsschalter. Der zugehörige Erdungsanschluß muß mit dem Schutzleiter (gelb-grün) verbunden der Versorgungsleitung verbunden werden. In Tabelle 1 (TAB.1) sind die empfohlenen Amperewerte der trägen Leitungssicherungen au fgefü hrt , die aus zu wäh le n sind na ch d em von de r Schweißmaschine abgegebenen max. Nennstrom und de r Versorgungsnennspannung.

______________________________________________________

ACHTUNG! Bei Mißachtung der obigen Regeln wird das

herstellerseitig vorgesehene Sicherheitssystem (Klasse I) ausgehebelt. Schwere Gefahren für die beteiligten Personen (z. B. Stromschlag) und Sachwerte (z. B. Brand) sind die Folge. ______________________________________________________

ANSCHLÜSSE DES SCHWEISSSTROMKREISES ______________________________________________________

VORSICHT! BEVOR DIE FOLGENDEN ANSCHLÜSSE

VORGENOMMEN WERDEN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE SCH WE ISSMA SC HINE AUSG ES CHALTET U ND V OM VERSORGUNGSNETZ GENOMMEN IST.

In Tabelle 1 (TAB. 1) sind für den jeweiligen maximal abgegebenen Schweißstrom der Schweißmaschine die empfohlenen Werte für den Querschnitt des Schweißkabels aufgeführt (in mm ).

______________________________________________________ SCHWEISSEN MIG/MAG

Verbindung mit der Gasflasche

Aufladbare Gasflasche auf der Auflagefläche des Wagens max 60 kg

- Druckverminderer an das Ventil der Gasflasche schrauben. Dazwischen wird das Reduzierstück gesetzt, das als Zubehör geliefert wird, wenn Argon oder Gemische aus Argon/CO verwendet werden.

- Gaszufuhrschlauch an den Druckverminderer anschließen und die mitgelieferte Schlauchschelle festziehen.

- Den Einstellring des Druckverminderers lockern, bevor das Flaschenventil geöffnet wird.

Anschluß Schweißstrom-Rückleitungskabel (Abb. G1)

Das Schweißstrom-Rückleitungskabel so nah wie möglich an der ausgeführten Schweißung an das Werkstück oder an die Metallbank anschließen, auf dem das Werkstück liegt.

Brenneranschluß

Der Brenner (Abb.B(4)) wird in die MIG zugehörige Steckverbindung eingesetzt, anschließend den Feststellring von Hand ganz festdrehen. Bereiten Sie ihn für die Erstzuführung des Drahtes vor, indem Sie die Düse und das Kontaktrohr abnehmen, damit der Draht leichter austritt.

FLUSSMITTEL-SCHWEISSEN (FLUX)

Die Anschlüsse des Masserückleitungskabels sowie des Brenners sind die gleichen wie beim MIG/MAG-Schweißen. Allerdings muß die Spannungspolarität im Haspelgehäuse gewechselt werden (ABB. B

(9)-(10)), wie auf dem Schildchen angegeben. Anschluß Spool gun (Abb. B)

Verbinden Sie die Spool gun mit dem zentralen Brenneranschluß (4) und drehen die Befestigungsringmutter fest zu. Stecken Sie außerdem den Stecker des Steuerkabels in die entsprechende Aufnahmestelle (5). Die Schweißmaschine erkennt die Spool gun automatisch.

WIG-SCHWEISSEN Verbindung mit der Gasflasche

Aufladbare Gasflasche auf der Auflagefläche des Wagens max 60 kg

- Druckverminderer an das Ventil der Gasflasche schrauben. Dazwischen wird das Reduzierstück gesetzt, das als Zubehör geliefert wird, wenn Argon.

dem Anschlußhahn im WIG-Brenner verbinden.

- Den Einstellring des Druckverminderers lockern, bevor das Flaschenventil geöffnet wird.

Anschluß Schweißstrom-Rückleitungskabel

- Es wird mit dem Werkstück oder der Metallbank verbunden, auf

dem es aufliegt, und zwar so nah wie möglich an der Schweißnaht.

- Dieses Kabel ist an die Klemme mit dem Symbol (+)

anzuschließen.

Anschluß des Brenners (Abb. M)

- Verbinden Si den WIG-Brenner mit dem Schnellanschluß (-) auf der vorderen Tafel der Schweißmaschine.

MMA-Schweißen

Fast alle ummantelten Elektroden müssen mit dem Pluspol (+) des Generators verbunden werden, einzig die sauerumhüllten Elektroden sind an den Minuspol (-) anzuschließen.

Anschluß Schweißkabel Elektrodenhalter

Auf dem Endstück sitzt eine spezielle Klemme zum Einspannen des freiliegenden Elektrodenteils. Dieses Kabel ist an die Klemme mit dem Symbol (+) anzuschließen.

Anschluß Schweißstromrückleitungskabel

Es ist möglichst nahe der Schweißstelle an das Werkstück oder die Metallbank anzuschließen, auf der das Werkstück ruht. Dieses Kabel ist an die Klemme mit dem Symbol (-) anzuschließen.

EMPFEHLUNGEN

- Drehen Sie die Stecker der Schweißkabel so tief es geht in die

Schnellanschlüsse, damit ein einwandfreier elektrischer Kontakt sichergestellt ist; andernfalls überhitzen sich die Stecker, verschleißen vorzeitig und büßen an Wirkung ein.

- Verwenden Sie möglichst kurze Schweißkabel.

- Vermeiden Sie es, anstelle des Schweißstrom-Rückleitungskabels

metallische Strukturen zu verwenden, die nicht zum Werkstück gehö ren; dadurch wird die Sicherheit beeinträchtigt und möglicherweise nicht zufriedenstellende Schweißergebnisse hervorgebracht.

EINLEGEN DER DRAHTSPULE (Abb.G) ______________________________________________________

VORSICHT! BEVOR MIT DER ZUFÜHRUNG DES DRAHTES

BEGONNEN WIRD, MUSS SICHERGESTELLT SEIN, DASS DIE SCH WE ISSMA SC HINE AUSG ES CHALTET U ND V OM VERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST. ______________________________________________________

PR ÜFE N SI E, O B DIE D RAH TFÖ RDE RRO LLE N, DIE DRAHTFÜHRUNGSSEELE UND DAS KONTAKTROHR DES BRENNERS MIT DEM DURCHMESSER UND DER ART DES VORGESEHENEN KAB ELS KOMPATIBEL UND KORR EKT ANGEBRACHT SIND. WÄHREND DER DRAHT EINGEFÄDELT WIRD, DÜRFEN KEINE SCHUTZHANDSCHUHE GETRAGEN WERDEN.

- Das Haspelfach öffnen.

- Drahtspule auf die Haspel setzen, das Drahtende dabei nach oben

gerichtet. Der Mitnahmestift der Haspel muß dabei korrekt in der dafür vorgesehenen Öffnung sitzen (1a).

- Nun die Andrück-Gegenrolle(n) lösen und von den unteren Rolle(n)

entfernen (2a).

- Prüfen Sie, dass die Drahtvoschubrolle(n) den verwendeten Draht

anpasst(en) (2a).

- Das Drahtende freilegen, und das verformte Ende mit einem

glatten, gratfreien Schnitt abtrennen; die Spule gegen den Uhrzeigersinn drehen und das Drahtende einlaufseitig in die Drahtführung leiten. Es wird 50-100 mm in die Drahtführung des Brenneranschlusses geschoben (2c).

- Die Gegenrolle(n) werden wieder positioniert und auf einen

Zwischenwert eingestellt. Prüfen Sie, ob der Draht korrekt in der Nut der unteren Rolle(n) läuft (3).

- Die Haspel wird mit Hilfe der entsprechenden, in der Haspelmitte

sitzenden Stellschraube leicht gebremst (1b).

- Düse und Kontaktrohr entfernen (4a).

- Stecker in die Netzsteckdose stecken, Schweißmaschine

einschalten, Brennerknopf und abwarten, bis das Drahtende die gesamte Drahtführungsseele durchquert hat und 10-15 cm aus dem vorderen Brennerteil hervorschaut. Nun den Knopf loslassen.

______________________________________________________

VORSICHT! Während dieser Vorgänge steht der

Elektrodendraht unter Strom und unterliegt mechanischen Kr äften . Bei Ni cht anwe ndun g de r en tspr eche nden Vorsichtsmaßnahmen besteht die Gefahr von Stromschlägen, Verletzungen und der unerwünschten Zündung von elektrischen Lichtbögen. ______________________________________________________

- Das Mundstück des Brenners nicht auf Körperteile richten.

- Nicht den Brenner der Flasche annähern.

- Das Kontaktrohr und die Düse müssen wieder an den Brenner

montiert werden (4b).

- Prüfen Sie, ob der Draht gleichmäßig vorgeschoben wird; stellen Sie

den Rollendruck und die Haspelbremsung auf die Mindestwerte ein und kontrollieren Sie, ob der Draht in der Nut rutscht und ob sich beim Anhalten des Vorschubes die Drahtwindungen wegen der Trägheitskräfte der Spule lockern.

- Das aus der Düse hervorstehende Drahtende ist auf 10-15 mm

- 25 -

abzutrennen. - Gasart: CO und Ar/CO , Ar/CO /O

- Das Haspelfach wieder schließen.

EINLEGEN DER DRAHTSPULE IN DIE SPOOL GUN (Abb. H) ______________________________________________________

VORSICHT! PRÜFEN SIE, OB DRAHTZUGROLLEN,

DRAHTFÜHRUNGSMANTEL UND KONTAKTRÖHRCHEN DER SPOOL GUN DEM DURCHMESSER UND DER ART DES BENUTZTEN DRAHTES ENTSPRECHEN UND OB SIE RICHTIG ANGEBRACHT SIND. ODER DAß DIE SPOOL GUN VON DER MASCHINE GETRENNT IST. ______________________________________________________

- Durch Lösen der Schraube die Haube abnehmen (1)

- Drahtspule in die Haspel einlegen.

- Gegendruckrolle lösen und Sie sie von der unteren Rolle trennen

(2).

- Das Drahtende lösen, das verformte Ende mit einem sauberen, gratfr eie n Schni tt abtr ennen; die Spule entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und das Drahtende in den Eingang der Führungsseele einmünden lassen. Dazu wird der Draht 50-100 mm weit ins Innere des Schweißmundstückes (2) geschoben.

- Die Gegenrolle wieder positionieren, einen mittleren Druckwert einstellen und prüfen, ob der Draht richtig in der Nut der unteren Rolle liegt (3).

- Bremsen Sie die Haspel leicht mit der zugehörigen Stellschraube.

- Wenn die Spool gun angeschlossen ist, die Schweißmaschine einschalten und abwarten, bis der Draht die Drahtführungsseele durchquert hat und nun 10-15 cm aus dem vorderen Brennerteil hervorsteht. In diesem Moment den Brennerknopf loslassen.

AUSTAUSCH DER DRAHTFÜHRUNGSSEELE IM BRENNER (ABB. I)

Bevor die Seele ausgewechselt wird, ziehen Sie das Brennerkabel glatt, sodaß sich keine Biegungen bilden.

Spiralförmige Führungsseele für Stahldraht 1- Düse und Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben. 2- Die Feststellmutter der mittleren Steckverbindung abschrauben,

welche die Führungsseele festhält. Dann die vorhandene Führungsseele entfernen.

3- Die neue Seele in den Kanal des Brennerkabels einführen und

vorsichtig weiterschieben, bis sie aus dem Brennerkopf austritt.

4- Nun die Festellmutter für die Führungsseele von Hand wieder

anschrauben.

5- Das überstehende Seelenstück bündig abschneiden, indem man

die Seele leicht zusammendrückt; dann die Seele wieder aus dem Brennerkabel entfernen.

6- Den Schnittbereich der Seele abschrägen und die Seele wieder in

den Kanal des Brennerkabels einführen.

7- Anschließend die Mutter wieder anschrauben und mit einem

Schlüssel festziehen.

8- Kontaktrohr und Düse wieder anbringen. Führungsseele aus synthetischem Material für Aluminiumdraht

Die Schritte 1, 2, 3 durchführen, wie sie für die Stahlführungsseele beschrieben sind ( die Schritte 4, 5, 6, 7, 8 gelten hier nicht). 9- Das Kontaktrohr für Aluminium wieder anschrauben und prüfen,

ob es die Führungsseele berühr t.

10- Am anderen Ende der Seele (Seite des Brenneranschlusses)

Messingnippel und O-Ring einsetzen, und - die Seele leicht gedrückt haltend - die Befestigungsmutter für die Führungsseele festziehen. Der überschüssige Teil des Futterrohrs wird anschließend auf Maß gekürzt (siehe (13). Aus dem Brenneranschluß des Drahtvorschubsystems das Kapillarrohr für Stahlseelen entnehmen.

11- Für Aluminiumdrahtseelen des Durchmessers 1,6 bis 2,4mm

(gelb) IST DAS KAPILLARROHR NICHT VORGESEHEN; Die Führungsseele wird deshalb ohne es in den Anschluß eingesetzt. Das Kapillarrohr für Aluminiumdrahtseelen des Durchmessers 11,2mm (rot) auf ein Maß schneiden, das 2mm unter dem des Stahlrohres liegt. Dann wird das Kapillarrohr am freien Ende der Führungsseele eingeführt.

12- Nun den Brenner in den Anschluß des Drahtvorschubsystems

einsetzen und festspannen; Die Seele wird in 1-2mm Abstand von den Rollen markiert; Den Brenner wieder entnehmen.

13- Die Seele auf das vorgesehene Maß zuschneiden, ohne die

Eingangsöffnung zu verformen. Den Brenner wieder in den Anschluß des Drahtvorschubsystems montieren und die Gasdüse anbringen.

6. DRAHT SCHWEISSEN

Short arc (Kurzlichtbogen)

Das Schmelzen des Drahtes sowie das Abtrennen des Tropfen wird durch aufeinanderfolgende Kurzschlüsse der Drahtspitze im Schmelzbad (bis zu 200 Mal/Sek.) erzielt.

Kohlenstoffstahl und niedrig legierter Stahl

- Drahtdurchmesser: 0,6-1,2mm

- Schweißstrom: 40-210A

- Bogenspannung: 14-23V

Rostfreier Stahl

- Drahtdurchmesser: 0,8-1mm

- Schweißstrom: 40-160A

- Bogenspannung: 14-20V

- Gasart: Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium und Legierungen

- Drahtdurchmesser: 0,8-1,6mm

- Schweißstrom: 75-160A

- Bogenspannung: 16-22V

- Gasart: Ar 99,9% Typischerweise muß das Kontaktrohr bündig mit der Düse liegen oder die dünneren Drähte schauen leicht hervor bei der niedrigsten Lichtbogenspannung; die Länge des freiliegenden Drahtes (stick-out) liegt normalerweise zwischen 5 und 12mm.

Anwendung: Schweißen in allen Lagen von dünnwandigen Werkstoffen oder im ersten Schweißgang innerhalb von Gehrungen, unterstützt durch den begrenzten Wärmeeintrag und das gut kontrollierbare Schmelzbad.

Anmerkung: Der SHORT ARC - Übergang beim Schweißen von Aluminium und Legierungen muß mit Vorsicht angewendet werden (besonders bei Drähten mit Durchmesser >1mm), weil die Gefahr von Schmelzfehlern besteht.

DRAHT SCHWEISSEN ÜBERTRAGUNGSART SPRAY ARC (SPRÜHLICHTBOGEN)

Das Schmelzen des Drahtes stellt sich bei höherer Spannung und höherem Stromwert ein als bei Short Arc: die Drahtspitze kommt nicht mehr mit dem Schmelzbad in Kontakt; von der Spitze aus spannt sich ein Bogen, den die Metalltropfen, die beim ununterbrochenem Schmel zen des Drahtes entstehen, durchlaufen. Kurzschlüsse fehlen also.

Kohlenstoffstahl und niedrig legierter Stahl

- Drahtdurchmesser : 0,8-1,6mm

- Schweißstrom : 180-450A

- Bogenspannung: 24-40V

- Gasart: Ar/CO o Ar/CO /O

Rostfreier Stahl

- Drahtdurchmesser: 1-1,6mm

- Schweißstrom : 140-390A

- Bogenspannung: 22- 32V

- Gasart: Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium und Legierungen

- Drahtdurchmesser : 0,8-1,6mm

- Schweißstrom : 120-360A

- Bogenspannung: 24-30V

- Gasart: Ar 99,9% Das Kontaktrohr steckt im Normalfall 5-10mm innerhalb der Düse, je höher die Lichtbogenspannung, desto tiefer das Kontaktrohr; die Länge des freiliegenden Drahtes (stick-out) liegt normalerweise zwischen 10 und 20mm.

S i nd im HA N D MO DU S ( “P R G 0 ”) di e P ar a me te r Drahtgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung korrekt eingestellt

(also mit kompatiblen Werten), spielt der Einstellwert der Reaktanz keine Rolle.

Anwendung: Waagerechtes Schweißen bei Dicken nicht unter 34 m m ( s e h r d ü n n f l ü ss i g e s S c h m e l z b a d ) ; D i e Ausführungsgeschwindigkeit und das Nahtvolumen sind sehr hoch (hoher Wärmeeintrag).

DRAHT SCHWEISSEN ÜBERTRAGUNGSART PULSE ARC (IMPULSLICHTBOGEN) (FALLS VORHANDEN)

Es handelt sich um einen “kontrollierten” Übergang, der zum Funktionsbereich des “spray-arc” gehört (modifizierter spray-arc). Die Vorteile bestehen darin, daß bei bemerkenswert niedrigen Stromwerten die Schmelze schnell abläuft und kein Material herausgeschleudert wird, sodaß auch viele typische Anwendungen des “short-arc” abgedeckt werden. Bei jedem Stromimpuls löst sich ein einzelner Tropfen des Elektrodendrahtes ab; die Häufigkeit dieses Phänomens verhält sich propor tional zur Drahtvor sch ubg esc hwi ndi gkeit nach ei ner Variationsregel, die vom Typ und dem Durchmesser des Drahtes abhängt (typische Frequenzwerte: 30-300Hz).

Kohlenstoffstahl und niedrig legierter Stahl

- Drahtdurchmesser: 0,8-1,6mm

- Schweißstrom: 60-360A

- Bogenspannung: 18-32V

- Gasart: Ar/CO o Ar/CO /O (Co max 20%)

Rostfreier Stahl

- Drahtdurchmesser: 0,8-1,2mm

- Schweißstrom: 50-230A

- Bogenspannung: 17- 26V

- Gasart: Ar/O o Ar/CO (1-2%)

Aluminium und Legierungen

- Drahtdurchmesser: 0,8-1,6mm

- Schweißstrom : 40-320A

- Bogenspannung: 17-28V

- Gasart: Ar 99,9% Typischerweise muß das Kontaktrohr im Innern der Düse 5-10mm messen, je höher die Lichtbogenspannung, desto höher dieses Maß. Die freie Drahtlänge (stick-out) beträgt im Normalfall zwischen 10 und 20mm.

Anwendung: Schweißen in “Zwangslage” auf niedrigen bis mittleren Dicken und thermisch empfindlichen Werkstoffen, besonders

geeignet zum Schweißen auf leichten Legierungen (Aluminium und seine Legierungen) auch bei Dicken unter 3mm.

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