Sammic SV-810LLS Installation Manual

SV-S
INSTRUCCIONES - USERS MANUAL - GEBRAUCHSANWEISUNG ­MODE D’EMPLOI - INSTRUZIONI PER L’USO - MANUAL DE INSTRUÇÕES
Envasadoras al vacío
Vacuum packaging machines
Vakuumverpackungsmaschinen
Machines a emballer sous-vide
Embaladoras de vácuo
Indicaciones para el marcado CE
Cada máquina lleva los siguientes identificadores:
- Nombre y dirección del fabricante: SAMMIC, S.L. Basarte, 1 Azkoitia Gipuzkoa (SPAIN)
- Marca "CE"
- Se Indica el modelo de máquina en el apartado siguiente.
- El número de serie se indica en la hoja de garantía y en la declaración de conformidad.
MODELOS
Este manual describe la instalación, funcionamiento y mantenimiento de las envasadoras de vacío controlado por sensor:
• modelos de sobremesa: SV-306S, SV-310S,
SV-410S, SV-420S, SV-520S
• modelos de pie: SV-604S, SV-606S, SV-806S,
SV-810S .
• modelos de campana basculante: SV-6100,
SV-6160 La referencia del modelo y sus características se indican en la placa de identificación colocada en la máquina. Estas envasadoras están diseñadas y fabricadas de acuerdo con las directivas Europeas 89 / 392 / CEE, 93 / 68 CEE, 73 / 23 / CEE y a la normativa NSF de higiene y sanidad.
INSTALACIÓN
Para conseguir las mejores prestaciones, así como una buena conservación de la máquina, hay que seguir cuidadosamente las instrucciones contenidas en este manual.
Emplazamiento
Colocar la máquina de tal manera que quede debidamente nivelada. Para evitar daños, la máquina no debe apoyarse nunca sobre uno de sus lados. Las máquinas de sobremesa deben instalarse sobre una superficie lisa, ya que las patas están fabricadas en material deslizante para poder mover la máquina sin esfuerzo y limpiar la superficie sobre la que se apoya.
Conexión Eléctrica
1. C
ARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA
-Las máquinas monofásicas se suministran
para tensión de 230V.
-Las máquinas trifásicas se suministran para
tensiones de 230V ó 400V (conectadas a
400V). Antes de conectar la envasadora a la red, comprobar la máquina está preparada para el mismo voltaje que el de la red.
Para el cambio de voltaje (solo máquinas trifásicas):
1.Conectar los transformadores a la tensión
adecuada, según se indica en su regleta de conexiones.
2.Cambiar si es necesario las conexiones en el
motor según se indica en su caja de bornes.
3.Ajustar, si es necesario, el relé térmico según se indica en el esquema eléctrico.
2. C
ARACTERÍSTICAS DEL CABLE
Las envasadoras SAMMIC se suministran con un cable eléctrico de 1,5 m de largo, con recubrimiento termo plástico. ES OBLIGATORIA LA CONEXION CON TIERRA. El hilo de toma-tierra de la máquina está señalizado. Además la maquina está provista de un tornillo externo para la conexión a un sistema equipotencial de tierra.
- Máquinas trifásicas: Preparar una toma de corriente mural con protección magneto­térmica y diferencial de 3P+N+T de 20 A, y una clavija estanca para conectarla al cable de alimentación de la envasadora.
- Máquinas monofásicas: Preparar una toma de corriente mural con protección magneto­térmica y diferencial de 2P +T de 20 A. La clavija que forma parte del cable de alimentación debe ser accesible.
Para cualquier operación de reparación la máquina debe ser desconectada de la red, bien desconectando el interruptor magnetotérmico, o bien desenchufando la toma de conexión.
3. C
AMBIO SENTIDO GIRO BOMBA DE VACÍO
(únicamente en máquinas trifásicas) Si al arrancar la máquina se produce un ruido anormal en el motor de la bomba de vacío, es debido a que está girando en sentido inverso. En tal caso, parar inmediatamente la máquina e intercambiar dos hilos en la alimentación.
PUESTA EN MARCHA
En los modelos SV-410S, SV-420S, SV-520S, SV-600S, SV-800S y SV-6000 la bomba ya contiene aceite. En los modelos SV-310S llenar de aceite la bomba a través de la toma, hasta completar ¾ partes de la mirilla. Se debe emplear aceite sin detergentes:
-Aceite SAE10 (sin detergente) para las
bombas hasta 20 m³/h.
-Aceite SAE30 (sin detergente) para las
bombas superiores a 20m³/h.
Se recomienda que los aceites empleados sean parafínicos. Una vez accionado el interruptor general, al objeto de que el aceite se caliente y permita un vacío correcto, es necesario realizar varios ciclos en vacío antes de proceder al primer envasado.
Vacío por sensor en %
Son los modelos en los cuáles todas las funciones (programación, vacío, entrada de gas inerte y soldadura) son controladas por un microprocesador que realiza el control a través de un sensor de gran precisión (0,2%) y permite alcanzar un vacío de hasta el 99,5% de manera fiable y segura. Ofrece la posibilidad de un vacío extra por tiempo.
Principales características
-Programación rápida y sencilla.
-Memorización de 10 programas.
-Contador automático de las horas de trabajo de la máquina, avisando de los cambios de aceite.
-Memorización automática del último programa ejecutado.
-Memorización de los programas sin pila desechable.
-Visualización mediante LEDS de cada etapa
ejecutada en el ciclo.
-La tecla de “Stop- avance ciclo” interrumpe la función en ejecución, activando la siguiente función hasta finalizar el ciclo.
-Sistema VAC-NORM. Permite realizar el vacío exterior en recipientes.
-Sistema de secado de la bomba. Recomendable cuando la bomba se usa para envasar líquidos, productos cocinados en caliente o entornos con mucha humedad.
Descripción técnica del panel de mandos
Al encender la máquina por medio del interruptor general, visualiza durante 2 segundos un número que representa la configuración de la máquina. Sirve asimismo para visualizar el número del programa elegido (entre 0 y 9).
Al encender la máquina por medio del interruptor general, visualiza durante 2 segundos un número que representa las horas de funcionamiento de la bomba de vacío, expresado en decenas. Si se visualiza el número 10, significa que tiene 100 horas de trabajo acumuladas. A continuación se pueden visualizar los valores de vacío, soldadura, etc., pulsando la tecla correspondiente.
- Permite aumentar cualquier valor que se
visualiza en el visor. Manteniendo constante la pulsación se consigue alcanzar rápidamente el valor deseado.
- Después del encendido de la máquina se
muestra en el display dos rayas centrales de espera que indica ninguna función seleccionada (vacío, gas o soldadura). Pulsando esta tecla durante 3s se accede al ciclo de secado del aceite (Dry oil).
2
ES
Subir - Dry-oil
Bajar
Visor 1
Visor 2
- Permite disminuir cualquier valor que se visualizan en el visor. Manteniendo constante la pulsación se consigue alcanzar rápidamente el valor deseado.
- Después del encendido de la máquina se muestra en el display dos rayas centrales de espera que indica ninguna función seleccionada (vacío, gas o soldadura). Pulsando esta tecla durante 3s se accede a la visualización de las horas de funcionamiento.
Esta tecla sirve para seleccionar el % de vacío, entre 0 y 99 %. El LED de esta tecla se enciende en el momento de seleccionar el % de vacío y durante la fase de ejecución del vacío.
Esta tecla sirve para seleccionar/visualizar el tiempo del vacío extra, entre 0 y 15 seg. Para poder utilizar esta opción hay que programar previamente un vacío del 99%. El LED de esta tecla se enciende en el momento de seleccionar el tiempo de vacío extra y durante la fase de su ejecución.
Esta tecla sirve para visualizar el % de vacío que quedará en la cámara después de introducir el gas. La selección del % de gas se realiza pulsando la tecla decrementadora, entre 99 y 0. Por ejemplo, si queremos introducir un 20% de gas en la cámara, se debe programar un 80% con la tecla de gas. Esta es la presión que quedará en la cámara después de haber introducido el gas. El LED de esta tecla se enciende en el momento de seleccionar el % de vacío restante y durante la fase de introducción del gas.
Activa/desactiva la opción de gas. Si al pulsar dicha tecla se enciende su LED es que se ha activado la opción. Cuando se efectúa la operación inversa, se apaga el LED y la opción de entrada de gas queda desactivada.
Selecciona/visualiza el tiempo de soldadura, entre 0 y 7 segundos. El LED de esta tecla se enciende en el momento de seleccionar el tiempo de soldadura y durante la fase de su
ejecución.
Selecciona/visualiza el tiempo de entrada lenta de aire, entre 0 y 30 segundos. El LED de esta tecla se enciende en el momento de seleccionar el tiempo y durante la fase de su ejecución.
Permite acceder a la selección del programa.
Esta tecla tiene tres funciones dependiendo de si la tapa esta abierta o cerrada.
Tapa cerrada Stop - avance ciclo Con cada pulsación se interrumpe la acción en curso y pasamos siguiente fase del ciclo. Pulsando la tecla repetidamente se llega al final del ciclo y se activa la entrada de aire.
Tapa abierta → VAC-NORM Si pulsamos la tecla cuando la tapa está abierta, la máquina empieza a aspirar, permitiendo realizar el vacío exterior en recipientes. Pulsando de nuevo esta tecla se vuelve al modo de funcionamiento normal. Con la tapa abierta y visualizando “oil” se puede hacer el reset horas de funcionamiento de la bomba. Pulsando 3 sg la tecla “Stop”pone a cero el contador de horas de funcionamiento y desaparece el aviso de “oil”.
Programación de las funciones
La unidad electrónica permite memorizar 10 programas distintos. El programa 0 es fijo, sin posibilidad de cambio.
Para realizar un programa es CONDICION INDISPENSABLE tener la TAPA ABIERTA. Los pasos para la programación se describen a continuación, tomando como ejemplo un posible programa:
1.Pulsar tecla Prog: se ilumina el LED de esta tecla. Accionar la tecla Incrementador o Decrementador hasta visualizar el valor 4 en el visor 1.
2.Pulsar tecla Vacío en %: se iluminan el LED de esta tecla y el LED % del visor 2, indicativo de que se está programando en %. A continuación pulsar la tecla
Incrementador hasta llegar a 99, que representa el % de vacío seleccionado.
3.Pulsar la tecla Vacío extra: se encienden el propio LED y el LEDSeg del Visor 2. Accionar la tecla Incrementador o tecla Decrementador hasta que en el Visor 2 aparezca el valor 6, que representa los segundos que va a durar el vacío plus.
4. Pulsar la tecla entrada de Gas (superior): se
iluminan el LED de esta tecla. Accionar Incrementador o tecla Decrementador hasta que en el Visor 2 aparezca la cifra 79, que representa el % de vacío que quedará en la cámara después de introducir el gas (20%).
5.Pulsar la tecla Interruptor Gas (inferior): si el LED está encendido quiere decir que la opción ya está activada. Si pulsamos nuevamente esta tecla, se apaga el LED, desactivando momentáneamente la opción, de modo que a pesar de haber un porcentaje de gas programado no entrará gas en la cámara hasta activarlo de nuevo.
6.Pulsar la tecla Soldadura: se encienden el propio LED y el LED Seg del Visor 2. Accionar la tecla Incrementador o tecla Decrementador hasta que en el Visor 2 aparezca el valor 3.5 que representa, en segundos, la duración de la soldadura de la bolsa.
7.Pulsar la tecla Aire progresivo: se encienden el propio LED y el LED Seg del Visor 2. Accionar la tecla Incrementador o tecla Decrementador hasta que el Visor 2 aparezca el valor 8, que indica los segundos que va a durar la entrada lenta de aire en la cámara.
8.Una vez determinados todos los valores si en cualquier momento se quiere rectificar uno de ellos, basta con pulsar la tecla correspondiente y accionar la tecla Incrementador o tecla Decrementador hasta obtener el nuevo valor deseado.
9.Cerrar la tapa inmediatamente después de haber terminado de fijar todos los valores del programa. El programa se memoriza automáticamente.
Atención: Esta última operación es fundamental para que el programa quede grabado en la memoria del microprocesador. Al cerrar la tapa, el ciclo comienza automáticamente. En el transcurso del mismo se van encendiendo sucesivamente los LED de las teclas, indicando así la fase del ciclo que está en curso.
FUNCION VAC-NORM
La función VAC-NORM permite hacer el vacío en cubetas. Para poder utilizar esta función es necesario adquirir el kit VAC-NORM, que incorpora la manguera y la adaptación a la cuba de la envasadora. 1-Antes de activar la función VAC-NORM,
colocar el adaptador y la manguera en la aspiración de la máquina.
2-Para activar la función VAC-NORM, es
necesario pulsar la tecla STOP con la tapa de la envasadora abierta. En ese momento la máquina empezará a aspirar.
3-Colocar el extremo de la manguera en la
cubeta. En ese momento comenzará a hacer
3
ES
Soldadura: 3,5 s
Vacío: 99 %
Aire progresivo: 0 s
Gas: 0 %
Soldadura: 3 s
Vacío: 99 % 99+: 0 seg
PROGRAMA 4
Aire progresivo: 8 s
99+: 6 seg Gas: 20 %
Prog
Stop - Avance ciclo
Vacío extra
Gas
Gas on /off
Soldadura
Descompresión progresiva
Vacío
el vacío dentro de la cubeta. El vacuómetro indica el grado de vacío alcanzado. Una vez alcanzado el vacío deseado, retirar la manguera de la cubeta.
4-Pulsando de nuevo el botón STOP o
apagando la máquina, se vuelve al modo de
funcionamiento normal. Advertencia: Es recomendable apagar la función VAC-NORM mientras no se esté utilizando, ya que de lo contrario la máquina está aspirando aire continuamente, lo cual es perjudicial para la bomba. Si no se realiza el apagado manualmente la placa desconecta la bomba automáticamente.
SECADO ACEITE
Después encender la máquina con el interruptor general, visualizando las dos rayas centrales, y manteniendo la tecla pulsada ”subir” durante 3sg, se visualiza en el display “do” ciclo de Secado del aceite (“dry-oil”). Con “do” visualizado y cerrando la tapa arranca el ciclo de secado del aceite del motor que tiene una duración de 15 minutos. Durante el ciclo se visualiza el parpadeo “do” y el tiempo (en minutos) que falta para terminar el ciclo.
CORTE DE BOLSA
Las barras que incluyen el hilo para el corte de bolsa se suministran como kits. La instalación se efectúa cambiando la barra de soldadura por la barra que contiene el hilo de corte y cambiando la conexión de uno de los cables en el transformador de soldadura a la tensión que se indica en el esquema eléctrico: Para realizar el corte de la bolsa, basta con programar el tiempo adecuado de soldadura en la placa de control y una vez soldada la bolsa se rasga manualmente por la línea marcada por el hilo de corte.
UTILIZACIÓN Y MANTENIMIENTO
Muy importante:
-No envasar productos en caliente, ya que el
vapor que producen, daña la bomba de vacío.
-Nunca envasar productos empleando gas
con un contenido en oxígeno mayor del 20% sin antes consultar a su proveedor o servicio reconocido por SAMMIC. Esto podría causar explosiones fatales.
Envasado de líquidos:
Para el envasado de líquidos se debe emplear el accesorio que mantiene la bolsa con una inclinación para evitar la salida del líquido. Si aparecen burbujas durante el envasado entonces se ha alcanzado el punto de saturación y se debe pulsar la tecla de STOP, para evitar que el líquido pueda estropear el aceite. El punto de saturación es similar al punto de evaporación-ebullición que se produce a distintas temperaturas en función de la presión. El punto de saturación se alcanza antes
cuanto más alta es la temperatura del líquido durante el proceso de vacío. Se recomienda primeramente enfriar el líquido antes de envasarlo para obtener el óptimo vacío del producto. Se indica una tabla del punto de saturación del agua con la relación entre la temperatura y la presión
-Es importante limpiar cada día el interior y bordes de la cámara, así como la junta del cierre.
-El exterior de la máquina no se debe limpiar con un chorro directo de agua. Emplear para su limpieza un paño húmedo y cualquier detergente habitual. Nunca limpiar la tapa con alcohol, disolventes o productos limpiacristales puesto que puede afectar a las propiedades mecánicas del material y provocar su rotura. En caso de observar una fisura en la tapa, no continuar trabajando con la máquina y avisar al servicio técnico autorizado para su reparación, hay riesgo de rotura de la tapa.
-Si el cable de alimentación se deteriora y es preciso instalar uno nuevo, dicho recambio sólo podrá ser realizado por un servicio técnico reconocido por SAMMIC.
-Antes de cualquier intervención para la limpieza, revisión o reparación de la máquina, es obligatorio desconectar la máquina de la red.
-El nivel de ruido de la máquina, en marcha colocada a 1.6 m de altura y 1 m de distancia es 75 dß (A). Ruido de fondo: 32 dß (A).
Cambio de aceite
Es necesario controlar semanalmente el nivel de aceite, que debe cubrir 3/4 de la mirilla. Completarlo si es preciso. El aceite debe ser cambiado tras las primeras 100 horas de funcionamiento. Posteriormente cambiar el aceite:
• Modelos de sobremesa; Número de modelo
2: 150horas
• Modelos de pie; Bomba funcionamiento
intermitente, Número de modelo 1: 300horas
• Modelos de pie; Bomba funcionamiento
continuo, Número de modelo 0: 300horas Cuando la bomba haya trabajado las horas indicadas, al encender la máquina el visor marcará “oil” y parpadeará durante 10 seg para avisar de que hay que cambiar el aceite. También se debe cambiar el aceite si se observa que está emulsionado. La cantidad de horas de trabajo acumuladas se puede visualizar al encender la máquina o manteniendo pulsado la tecla “bajar” durante 3 sg. Para efectuar el cambio, soltar el tapón de vaciado y dejar que salga el aceite usado. Para el llenado seguir las instrucciones dadas en el apartado correspondiente.
En las bombas de 40m³/h y superiores, simultáneamente se debe cambiar el filtro de aceite. Este filtro es del tipo empleado en el automóvil según referencia: AWS2, rosca 3/4. El filtro de escape se debe sustituir cada 4 cambios de aceite o cuando se observen pérdidas de aceite o bien niebla de aceite en el escape.
RESET HORAS BOMBA
Una vez cambiado el aceite hay que resetear las horas de funcionamiento, para ello hay que seguir la siguiente secuencia: Con la tapa abierta visualizando las dos
rayas centrales, y pulsando la tecla ”bajar” durante 3s, en el display se visualiza el parpadeo de “oil” y el nº de horas del motor. Se pulsa la tecla “Stop” durante 3sg y el nº se pone a cero. Esperando 10 s, pulsando “subir”, pulsando “bajar”, o “Stop” para salir del RESET HORAS BOMBA.
CAMBIO DE CONFIGURACION Y TEST DE FUNCIONES
Hay tres configuraciones para la placa electrónica dependiendo de la máquina en la esté montada. El número se muestra, al encender la máquina, durante 2s. en el visor 1
Modelos equipados con sistema de inyección de Gas:
Configuración "0": Máquinas de pie y
funcionamiento continuo. (SV-604, SV-606, SV­806, SV-810, SV-6000). La bomba está en marcha desde el momento que se acciona el interruptor general. Esta configuración está pensada para las máquinas que están instaladas en lugares fríos o cámaras frigoríficas. Al estar la bomba en marcha continuamente, la máquina se mantiene caliente asegurando su buen funcionamiento.
Configuración "1": Máquinas de pie y funcionamiento intermitente. (SV-604, SV­606, SV-806, SV-6000). La bomba está en marcha durante la fase de vacío y soldadura. Configuración"2": Máquinas sobremesa y funcionamiento intermitente. (SV-310, SV­410, SV-420 y SV-520). La bomba está en marcha en la fase de vacío.
Modelos sin sistema de inyección de Gas
Con el mismo modo de funcionamiento de la bomba que los anteriores se configuran los mismos modelos pero sin sistema de inyección de Gas Configuración “3”: SV-600, SV-800, SV-6000 Configuración “4”: SV-600, SV-800, SV-6000 Configuración “5”: SV-300, SV-400, SV-500
Parada automática de la bomba: En los modelos con funcionamiento continuo de la bomba si la máquina NO se utiliza durante 10min la bomba se detiene automáticamente. Esto impide un sobrecalentamiento del aceite, y reduce la
4
ES
Presión vacío
(mbar)
1000 100 50 31,36 20 10 6,09 5 2
Presión vacío
(%)
0 90,1 95 96,87 98 99 99,4 99,5 99,8
Temp.
Evaporación
(ºC)
100 45 33 25 18 7 0 -2 -13
cantidad de aceite depositada en los filtros de expulsión, además de ahorrar energía. Cerrando la tapa, la bomba y el ciclo arrancan simultáneamente.
Para cambiar la configuración de la máquina hay que seguir los siguientes pasos: 1- Desmontar el panel de mandos. 2- Accionar el interruptor general. 3- Buscar en la placa electrónica dos patillas
situadas al lado de la palabra TEST y cortocircuitarlas con un destornillador o algo similar. En ese momento comenzará el proceso de test, que consiste en que la placa electrónica acciona durante 1 seg. cada una de las salidas (Motor, Electroválvula de soldadura, etc.) encendiéndose a su vez el LED correspondiente en la placa. Al lado de cada LED aparece un texto que identifica el componente que acciona en cada momento.
4- Una vez acabada la secuencia del test, en el
visor aparecerá la configuración de la
máquina. 5- Pulsar “Prog” 6- Para cambiar la configuración pulsar la
tecla Incrementador o tecla Decrementador hasta que en el visor 1 aparezca el valor de configuración deseado.
7- Pulsar Prog para memorizar la
configuración: se apaga su LED.
8- Para salir del modo test y memorizar la
nueva configuración hay que apagar la máquina. Si se baja la tapa sin haber salido del modo test la máquina no se pondrá en marcha. En el caso de que hayamos reseteado las horas de funcionamiento, al volver a encender la máquina comprobaremos en el visor el nuevo valor.
En el caso de que la máquina presente una avería, la placa electrónica dispone de un sistema para testear las distintas funciones:
Seguir los pasos 1,2 y 3 del apartado anterior.
Si durante el test alguno de los componentes
no se acciona seguir los siguientes pasos:
-Comprobar que el componente está bien conectado y le llega tensión. Si el componente sigue fallando sustituirlo por uno nuevo.
-Si no le llega tensión al componente, comprobar la tensión a la salida de la placa
cuando el led correspondiente esté encendido. Si no hay tensión, entonces sustituir la placa electrónica.
OBSERVACIONES: Estando la maquina en el ciclo de vacío si el sensor detecta que la presión de vacío no llega a la consigna programada, tras un tiempo de espera, se detiene el ciclo pasando a descompresión. Si al hacer la descompresión la tapa no se abre, después de un tiempo la electroválvula de descompresión se desconecta para evitar daños en la misma o en la placa electrónica.
Otras indicaciones importantes
Este aparato no está destinado para ser usado por personas (incluidos niños) cuyas capacidades físicas, sensoriales o mentales estén reducidas, o carezcan de experiencia o conocimiento, salvo si han tenido supervisión o instrucciones relativas al uso del aparato por una persona responsable de su seguridad. Los niños deberían ser supervisados para asegurar que no juegan con el aparato.
El vacío es un sistema de conservación natural que consiste en la extracción del aire del interior de la bolsa eliminando el oxígeno, principal factor del deterioro de los alimentos.
Ventajas del envasado al vacío:
1-Reduce al máximo las mermas de los productos.
2-Rentabiliza al máximo las horas de personal, al
aprovechar los tiempos muertos que se pueden dar a lo largo de la semana para adelantar trabajo y aligerar el flujo de trabajo de las cocinas.
3-Racionaliza el almacenamiento de los productos
en las cámaras:
-No hay mezcla de olores.
-Los productos se presentan etiquetados, lo que permite una rotación de materias primas.
-Mejora el control de stock ya que se puede calcular con precisión las compras necesarias para cada momento.
4-Aprovechamiento de los mejores días de compra:
-Permite comprar cuando los precios son
mejores.
-Reducción de desplazamientos.
5-Reduce el lavado de utensilios.
Envasado productos curados (embutidos, jamones, etc)
Siendo de por sí productos de una vida prolongada, el envasado al vacío duplica como mínimo la vida de estos productos, evitando que se resequen y que pierdan peso con el consiguiente perjuicio económico. Estos productos no es necesario envasarlos con gas, salvo algunos productos de textura frágil.
Envasado de productos cocinados
Este es el caso de productos como los asados, estofados, canelones, etc. Una vez cocinados es indispensable enfriar dichos alimentos de +65ºC a +10ºC en menos de dos horas en el corazón del producto para impedir desarrollo de microorganismos. Este es le método más práctico para mantener la cocina tradicional con las siguientes ventajas:
-Facilitar el trabajo en las preparaciones sin necesidad de correr riesgos de pérdida del producto.
-Alargar la vida del producto.
Cocción de productos envasados
Consiste en colocar un alimento dentro de un envase que sea estanco y termoresistente. Extraer el aire de su interior, sellarlo y someterlo a la acción de una fuente de calor para cocerlo. La cocción se realiza a baja temperatura (entre 65ºC y 100ºC) consiguiendo un efecto de pasteurización. Este sistema tiene muchas ventajas como son:
-Preserva las cualidades nutricionales.
-Preserva las condiciones higiénicas al reducirse la manipulación.
-Reduce las pérdidas de peso en la cocción, al evitar la evaporación y la desecación.
-Racionaliza la planificación del trabajo. Preparación y cocción fuera del período de servicio, anticipación de la preparación de banquetes, etc.
-Prolonga el tiempo de conservación.
Posteriormente a la cocción el producto, este debe ser enfriado rápidamente para detener el proceso de cocción e impedir el desarrollo de microorganismos. Este proceso se lleva a cabo mediante un abatidor de temperatura.
Platos refrigerados: Se debe rebajar la temperatura de +65ºC a +10ºC en menos de 2 horas en el corazón del producto. Platos congelados: Se debe rebajar la temperatura de +65ºC a -18ºC en menos de 4,5 horas en el corazón del producto.
El posterior almacenamiento debe mantener una temperatura 0ºC a 3ºC para los platos refrigerados y de -18ºC para los platos congelados.
Para poder poner los alimentos en condiciones de degustarlo, el proceso de regeneración se debe realizar de forma inmediata una vez fuera del refrigerador en el que ha sido almacenado. Básicamente, son tres las técnicas de regeneración: el horno a vapor a baja presión, el baño maría y el horno microondas. En los dos primeros casos, la regeneración se lleva a cabo con el material dentro
del propio envase, mientras que en el caso del microondas, es necesario perforar la bolsa para que el vapor pueda escapar sin que explote el envase o bien regenerar el producto fuera del mismo.
Si un producto regenerado no llega a consumirse, no puede volver a almacenarse y hay que deshacerse del mismo.
El tiempo de almacenamiento de los platos refrigerados no debe exceder 6-21 días.
Envasado bajo atmósfera protectora
Consiste en la sustitución en el envase del aire que rodea al alimento, con una mezcla de gases en proporción diferente a la del aire, con dos objetivos:
-Prolongar la vida del producto, sin precisar aditivos ni conservantes, inhibiendo procesos de deterioro que se producen durante el almacenamiento.
-Evitar el aplastamiento de productos tales como bolleria, ensaladas, etc.
Se emplean principalmente tres gases: 02, CO2 y N2, o mezclas de ellos. Como idea general puede considerarse que una mayor concentración de CO2 (controlada) alargará la vida del producto, mientras que cierta cantidad de N2 evitará la ruptura del envase en aquellos productos de alto nivel metabólico, y una pequeña proporción de O2 asegura el buen estado y presencia de algunos alimentos.
Se recomienda consultar con los fabricantes especialistas en gases para alimentación, a fin de que nos asesoren sobre la combinación de gases adecuada para cada producto.
Congelación de productos envasados al vacío
Las técnicas de congelación tradicionales conservan el producto pero no así su calidad. La congelación de productos envasados al vacío tiene muchas ventajas:
-No hay quemado exterior
-No hay cristalización superficial
-No hay pérdida de gusto y aroma
-No hay desecación
-No hay oxidación de grasas
NOCIONES BÁSICAS SOBRE EL ENVASADO AL VACÍO
5
ES
CE Marking Indications
Each appliance is identified by the following data:
• Manufacturer's name and address: SAMMIC, S.L. Basarte, 1 Azkoitia Gipuzkoa (SPAIN).
• "CE" mark.
• The machine model as stated in the next section.
• The serial number as indicated on the guarantee slip and the Declaration of Conformity.
MODELS
This manual describes the installation, operation and maintenance of the sensor controlled vacuum packing machines:
•tabletop models: SV-306S, SV-310S, SV-410S,
SV-420S, SV-520S
•free-standing models: SV-604S, SV-606S, SV-
806S, SV-810S
· Hinged hood models: SV-6100, SV-6160
The model reference and its specifications are shown on the nameplate affixed to the machine. These vacuum packaging machines have been designed and manufactured in accordance with the following European directives: 89/392/EEC, 93/68/EEC, 73/23/EEC and to the NSF Hygiene and Public Health standards.
INSTALLATION
For optimum performance and long service life of the machine, follow the instructions contained in this manual rigorously.
Location
Place the machine so that it stands perfectly levelled. To avoid damages, never lean the machine on one of its sides. The tabletop machines must be installed on a smooth surface, since their legs are made of a sliding material for easy removal of the machine in order to clean the support surface.
Electric connection
1. M
OTOR SPECIFICATIONS
-Single-phase motors are supplied for feeding
at 230V.
-Three-phase motors are suitable for 230V or
400V (connection to 400V). Before connecting the vacuum packing machine to the mains, check if the machine is prepared for the same voltage as the mains.
To change the voltage (only three-phase machines):
1.Connect the transformers to the suitable voltage, as shown in the terminal strip.
2. If necessary, change the motor connections
as shown in the terminal box.
3. If necessary, adjust the temperature relay
as shown on the electric diagram.
2. C
ABLE SPECIFICATIONS
The SAMMIC vacuum packaging machines are supplied with one thermoplastic-sheathed cable 1.5m in length. THEY MUST BE EARTHED. The grounding wire
of the machine is identified. Furthermore, the machine is fitted with an external screw for the connection to an equipotential earthing system.
- Three.phase machines: Prepare a wall­mounted mains socket with 20 A, 3P+N+T magneto-thermal and differential protection, and a sealed plug to connect it to the power supply cord of the packing machine.
- Single-phase machines: Prepare a wall­mounted mains socket with 20 A, 2P+T magneto-thermal and differential protection. The plug which is part of the power supply cord must be accessible.
For any repair work, the machine must be disconnected from the grid, either by disconnecting the magnetothermic switch, or unplugging the connection.
3. T
O CHANGE THE VACUUM PUMP DIRECTION OF
ROTATION
(three-phase machines only): If the vacuum pump motor generates unusual noise on starting the machine, this means that the motor rotates in the wrong direction. In this event, immediately stop the machine and invert two feed wires.
STARTING
In models SV-410S, SV-420S, SV-520S, SV­600S, SV-800S and SV-6000 the pump already contains oil. In models SV-310S fill the pump with oil through the inlet, until oil reaches ¾ of the oil sight. Detergent-free oils are to be used :
-SAE10 oil (detergent-free) for pumps with
outputs up to 20m³/h.
-SAE30 oil (detergent-free) for pumps with
outputs over 20m³/h.
Paraffin oils are recommended. After pressing the general switch, it is necessary to perform a few cycles on no load before proceeding with the first packing, so that the oil can heat up and provide the right vacuum.
Sensor controlled vacuum %
This concerns the models in which all the functions (programming, vacuum, gasflush and sealing) are controlled by a microprocessor which uses a high-precision sensor (0,2%), enabling a vacuum of up to 99,5% reliably and safely. It offers the possibility of creating an additional time­controlled vacuum.
Main features
-Fast and simple programming.
-Storage of 10 programmes.
-Automatic counter of the machine running
hours, with oil change warning signal.
-Automatic storage of the last executed
programme.
-Storage of programmes without a disposable
cell.
-LED-display of every stage executed within
the cycle.
-The "Stop- cycle switch" key interrupts the
function currently in operation and activates
the next function until the cycle is finished.
- VAC-NORM system. This permits the external vacuum packaging of containers.
-Pump drying system. Recommended when
the pump is used to vacuum pack liquids, hot cooked products or in very humid environments.
Technical description of the control panel
When the operator switches on the main switch of the machine, the display shows, for two seconds, the number identifying the machine configuration. Besides, it serves to indicate the number of the selected programme (from 0 to 9).
When the machine is switched on with the main switch, a number representing the number of hours the vacuum pump has been operating, expressed in tens, is displayed for 2 seconds. If number 10 is displayed, it means the pump has accumulated 100 hours of operation. Afterwards, the vacuum, gas, sealing time and other values can be displayed by pressing the corresponding key.
- It serves to increase any of the values shown in either display. Keep the key depressed to reach the required value faster.
- After switching the machine on, two central standby lines are displayed indicating that no function has been selected (vacuum, gas or sealing). Press this key for 3 seconds to start the oil drying cycle (Dry oil).
- It serves to decrease any of the values shown in either display. Keep the key depressed to reach the required value faster.
- After switching the machine on, two central standby lines are displayed indicating that no function has been selected (vacuum, gas or sealing). Press this key for 3 seconds to display the number of hours of operation.
This key is used to select the vacuum percentage, from 0 to 99 %. The LED in this key lights up when the vacuum percentage is selected and during the vacuuming stage.
Up - Dry-oil
Down
Display 1
Display 2
Vacuum
6
EN
This key serves to select/display the extra vacuum time, from 0 to 15 seconds. To use this option, it is necessary to previously program a 99% vacuum. The key LED turns on while the operator selects the extra vacuum time and during the performance of this process.
This key allows displaying the vacuum percentage left in the chamber when gas has flushed in. Selecting the gas percentage, between 99 and 0, is done by pressing the decrementing key. For example, if 20% of gas should flush in we must programme 80% with the gas key. This is the pressure remaining in the chamber after flushing the gas. The key LED turns on while the operator selects the percentage of vacuum left and during the gas flushing process.
It activates/deactivates the gas option. If the key LED turns on when the key is depressed, the option is activated. If on pressing the key again, the LED turns off, the gas flushing option is deactivated.
This key is meant to select/display the sealing time, from 0 to 7 seconds. The key LED turns on while the operator selects the sealing time and during the sealing operation.
This is to select/display the soft air inlet time, from 0 to 30 seconds. The key LED turns on while the operator selects this time and during the execution of this function.
This key gives access to the programme selection.
This key has three functions depending on whether the lid is open or closed.
Lid closed- Stop – cycle switch Each time it is pressed the cycle is interrupted
and switches to the next stage. By pressing the key several times the end of the cycle is reached and the air inlet is activated.
Lid open → VAC-NORM If you press the key, when the lid is open, the machine starts extacting air, producing the vacuum in external containers. Pressing the key again restores the normal operating mode. With the lid open and displaying "oil" we can reset the hours of operation of the pump. By pressing the "stop" key for 3 seconds the counter resets and the “oil” indicator disappears.
Programming the functions
The electronic unit allows to store 10 different programmes. Programme 0 is fixed and and cannot be changed.
The cover should be OPEN, as an ESSENTIAL REQUIREMENT for programming. The programming steps are described below, taking a possible programme as an example:
1.Press the Prog key: its built-in LED turns on. Press the Incrementer or Decrementer key until display 1 shows value 4.
2. Press the Vacuum % key. The LED of this
key and the % LED of display 2 turn on, showing that the vacuum percentage is being programmed. Then, press the incrementer key till 99 is displayed, which corresponds to the selected vacuum percentage.
3. Press the Additional Vacuum key. The key
built-in LED and the "Seg" LED of display #2 turn on. Press either the Incrementer or Decrementer key until value 6 corresponding to the duration, in seconds, of the extra vacuum operation is shown on display 2.
4. By pressing the Gas inlet key (top): this
key's LED lights up. With the Incrementer or Decrementer key, make value 79 appear in display 2, as it corresponds to the vacuum percentage to be left in the chamber, once gas (20%) has flushed in.
5. Press the Gas Switch key (Bottom). If the
LED is on, this means that the option is already activated. By pressing the key again, the LED turns off and the option is temporarily deactivated. In this event, although there is a percentage of gas programmed, no gas would flow into the chamber, until the function is reactivated.
6. Press the Sealing key. The LED of the key and
the "Seg" LED of display 2 turn on. Using the Incrementer or Decrementer key, have value
3.5 being the duration in seconds of bag sealing, displayed in display 2.
7. Press the Soft Air key. The built-in LED and
the "Seg" LED of display 2 turn on. With the Incrementer or Decrementer key have value
8, being the duration in seconds of soft air inlet into the chamber, displayed in display 2.
8. In order to change any of the entered values at any time, it is as simple as to press the relevant function key and to select the new value with the Incrementer or Decrementer key.
9. Close the cover immediately after having selected all the values of the programme. The programme is stored automatically.
Warning: The last described operation is essential to have the programme stored in the microprocessor memory. On closing the cover, the working cycle starts automatically. As the cycle is carried out, the key built-in LEDs successively turn on, showing the stage of the cycle in progress.
VAC-NORM FUNCTION
The VAC-NORM function enables creating a vacuum in trays. To be able to use this function, you need to purchase the VAC­NORM kit that includes a hose and connector to the chamber of the vacuum packing machine. 1- Before activating the VAC-NORM function,
fit the connector and hose into the machine suction inlet.
2- Activate the VAC-NORM function, by
pressing the STOP button with the lid of the vacuum packer open. Now, the machine starts extracting air.
3- Place the free end of the hose into the tray.
Now, a vacuum is created inside the tray. A vacuum gauge shows the amount of vacuum produced. On reaching the desired vacuum, remove the hose from the tray.
4- Press the STOP button again or switch the
machine off; this restores the normal mode of operation.
Warning! It is advisable to disable the VAC­NORM function when not in use; otherwise the machine would be extracting air continuously, which is harmful to the pump. If it is not switched off manually the board automatically disconnects the pump.
DRY OIL
After switching the machine on with the general switch, displaying the two central lines, and pressing the "up" key for 3 secs, the display shows “do” Dry oil cycle (“dry-oil”). With “do” on the display and by closing the lid, the dry oil cycle starts, which lasts 15 minutes. During the cycle the “do” text flashes and the time remaining (in minutes) to finish the cycle is displayed.
BAG CUTTING
The bars including bag cutting threads are supplied as an optional kit.
To install them, the sealing bar must be replaced by the new bar provided with the cutting thread and one of the wires in the sealing transformer must be changed to the
Program
Stop - cycle switch
Gas
Gas on/of
Sealing
Progressive decompression
Sealing: 3,5 s
Vacuum: 99 %
Soft air: 0 s
Gas: 0 %
Sealing: 3 s
Vacuum: 99 % 99+: 0 seg
PROGRAMME 4
Softair: 8 s
99+: 6 seg Gas: 20 %
Extra vacuum
7
EN
power indicated on the electric layout: For the bag cutting operation, it is enough to programme the suitable sealing time in the control panel and, once the bag is sealed, it is separated manually along the line marked by the cutting thread.
DIRECTIONS FOR USE AND MAINTENANCE
Very important:
-Never pack products if they are still hot, since the vapour generated by them damages the vacuum pump.
-Never pack products using gas with an oxygen content greater than 20% without previously consulting your supplier or a SAMMIC-approved TAS. This could cause fatal explosions.
Packaging liquids:
To package liquids, use the accessory that keeps the bag at an angle to avoid spilling the liquid. If bubbles appear during packaging, the saturation point has been reached and you must press the STOP button, to prevent the liquid spoiling the oil. The saturation point is similar to the evaporation or boiling point that occurs at different temperatures depending on the pressure. The saturation point is reached sooner the higher the temperature of the liquid during the vacuum process. We recommend cooling the liquid before packaging to obtain an optimum vacuum for the product. The table indicates the saturation point for water with the relationship between temperature and pressure.
- It is important to clean the interior and
edges of the chamber, as well as the locking joint, every day.
- The outside of the machine must not be
washed under a direct water jet; instead you can use a wet cloth and an ordinary detergent. Never clean the cover with alcohol, solvent or glass-cleaners since they can affect the mechanical properties of the material and break it. If you appreciate a crack in the cover, stop the machine and call the authorised technical service for repairs; there is a risk of cover breaking.
- In the event the power cable should get
damaged and have to be replaced, the repair may only be done by a SAMMIC approved assistance service.
- Before cleaning, repairing or checking the
machine, you must unplug the machine from the mains.
- The noise level of a machine in operation, as
measured at a height of 1.6m and a distance of 1 metre, is 75 dB(A). Background noise: 32 dB(A).
Oil change
The oil level must be checked weekly. It should not be below 3/4 of the oil indicator. Complete the level, if necessary. Oil must be changed after the first 100 working hours. Afterwards, change oil:
• Tabletop models; Model number 2: 150 hours
• Free-standing models; Intermittent pump operation, Model number 1: 300hours
• Free-standing models; Continuous pump operation, Model number o: 300hours
When the pump has been operating during the hours indicated, when switching on the machine the display will show “oil” and will flash for 10 secs to warn that the oil must be changed. The oil must be changed as well as each time it is found to be emulsified. The accumulated working hours are displayed when the machine is switched on or by pressing the "down" key for 3 secs. To change oil, unscrew the draining plug and let the used oil drain out. To fill the pump with oil, follow the instructions given in the relevant section. On pumps with outputs from 40m³/h upwards, replace the oil filter at the same time. This filter is of the type used in cars, as per ref: AWS2, thread 3/4. The exhaust filtre must be changed every 4 oil changes or on detecting either oil leaks or oil mist at the escape.
RESET PUMP HOURSç
Once oil has been changed, reset the pump working time by observing the following
sequence:
With the lid open and the two central lines on the display, and pressing the "down" key for 3 secs, the display flashes “oil” and displays the number of hours of the motor. Press the "Stop" key for 3 secs and
the number resets to zero. Wait 10 secs, by pressing “up”, pressing “down”, or “Stop” to exit RESET PUMP HOURS.
CHANGE OF CONFIGURATION AND TESTING OF FUNCTIONS
There are three possible configurations of the electronic board, according to the machine in which it is fitted. The number is shown for 2 seconds when the machine is turned on. in viewer 1
Model equipped with the gas injection system:
Configuration "0": Free-standing and
continuous operation machines. (SV-604, SV­606, SV-806, SV-810 and SV-6000). The pump starts operating from the moment the main switch is pressed. This configuration is intended for machines installed in cold rooms or refrigerating chambers. As the pump is continuously operating, the machine is kept hot, guaranteeing its proper operation.
Configuration "1": Free-standing and intermittent operation machines. (SV-604, SV­606, SV-806 and SV-6000). The pump is in operation during the vacuuming and sealing stage. Configuration"2": Tabletop and intermittent operation machines. (SV-310, SV-410, SV-420 and SV-520). The pump is in operation during the vacuuming stage.
Model without gas injection systems
The same models are configured with the same pump operation mode as the previous ones, but without the gas injection system. Configuration “3”: SV-600, SV-800, SV-6000 Configuration “4”: SV-600, SV-800, SV-6000 Configuration “5”: SV-300, SV-400, SV-500
Automatic pump shutdown
In models with continuous pump operation, if the machine is not used for 10 minutes the pump stops automatically. These prevents the oil overheating, and reduces the amount of oil deposited in the drainage filters, in addition to saving energy. When the cover is closed, the pump and the cycle start up simultaneously.
In order to change the machine configuration, follow the procedure described below: 1- Take off the control panel. 2- Press the general switch. 3- Locate two lugs near the word "TEST" on
the electronic board and short-circuit them with a screwdriver or similar object. At this moment, the test process starts: the electronic board activates each output (Motor, Vacuum solenoid valve, Sealing solenoid valve, etc.) for one (1) second and its associated LED on the board should then turn on. Next to each LED, there is a text identifying the component being tested.
4- Once the test sequence is finished, the
configuration of the machine will be
displayed. 5- Press the Prog key. 6- In order to change the machine
configuration, press the Incrementer or
Decrementer key until the required
configuration value is shown in display 1.
7- Press Prog in order to save the
configuration. Its LED turns off. 8- To exit the test mode and save the new
configuration, switch the machine off. If the
lid is closed before exiting the test mode,
the machine will not start. After having
changed the configuration or resetting the
working time counter, you can read the new
value on the corresponding display when
the machine is switched on again.
The electronic board has a function testing feature as an aid to troubleshooting in the event of a machine failure.
Execute steps 1 and 2 described in the previous section. If any component fails to work during the test, proceed as follows:
-Verify that the component is connected
correctly and is energised. If this is OK and the component still fails, replace it by a new
8
EN
Vacuum
pressure
(mbar)
1000 100 50 31,36 20 10 6,09 5 2
Vacuum
pressure (%)
0 90,1 95 96,87 98 99 99,4 99,5 99,8
Temp.
Evaporation
(°C)
100 45 33 25 18 7 0 -2 -13
one.
-If the component is not energised, check the voltage at the output of the electronic board when the associated LED is on. If there is no voltage, change the electronical print.
OBSERVATIONS
If, when the machine is in the vacuum cycle, the sensor detects that the vacuum pressure does not reach the programmed setpoint, after a waiting time the cycle is stopped and changed to the decompression process. If, upon initiating the decompression process, the lid does not open, after a time the
decompression electrovalve disconnects to prevent damage to the valve or to the electronic board.
Other important indications: This machine is not designed for use by people (including children) with reduced physical, sensory or mental capabilities or lacking the necessary experience or knowledge, unless they have received supervision or instructions from a health and safety expert. Children must be supervised to ensure that they do not play with the device.
Vacuum is a method of natural food preservation that consists in removing air from the pack, eliminating oxygen, the principal food spoilage agent.
Advantages of vacuum-packing
1- Maximum reduction of product wastage.
2- Maximum return from labour hours by
making good use of any idle times occurring within the week in order to speed up work and to quicken the process flow in the kitchen.
3- Rational storage of products in cold rooms:
- Odors will not mix up.
- Products can be labelled, which facilitates the turnover of raw materials.
- Improvement of inventory control, since anything to be purchased at a given time can be determined with greater accuracy.
4- Exploitation of the best-to-buy days:
- Shopping can be made when prices are lower.
- Less travels are needed.
5- Less washing-up.
Packing of cured products (sausages, hams, etc.)
These per se durable products can see their shelf-life at least doubled when vacuum­packed. Vacuum-packing also prevents them from drying up or losing weight, which would entail an economic loss. Except for some that are fragile in texture, these products require no gas injection.
Packing of cooked food
This concerns such food as roast meats, stews, cannelloni, etc. Once cooked, these products must be cooled down to the core from +65ºC to +10ºC in less than two hours, in order to prevent microorganisms from developing. Vacuum-packing is perhaps the most practical method of maintaining traditional cooking with these advantages:
- Easy food processing, without risk of product spoilage.
- Longer product life.
Cooking of vacuum-packed food
Put food into a tight and heat-resistant container. Remove any air from the inside, seal the container and heat it to cook the food inside. Cooking is done at low temperatures (65ºC to 100ºC), producing a pasteurising effect. This process has many advantages. Indeed, among others:
- it maintains the nutritional values.
- It safeguards hygiene, as there is less handling.
- It reduces weight loss, by preventing evaporation and drying.
- It allows rational work planning. Food processing and cooking outside service hours; preparation of banquets in advance, etc.
- It increases the storage time.
Food must be cooled down immediately after cooking, in order to stop the cooking process and to prevent the growth of microorganisms. Cooling is achieved with a temperature reducer.
Refrigerated foods: Temperature at the core of the product must descend from +65ºC to +10ºC in less than 2 hours. Frozen foods: Temperature at the core of the product must descend from +65ºC to -18ºC in less than 4.5 hours..
Thereafter, food is to be kept at a temperature of 0ºC to 3ºC as for refrigerated dishes and of
-18ºC if frozen.
When so-packed food is to be prepared to be savoured, the reconstitution process must start immediately after taking the pack out of the fridge or freezer. Basically, there are three reconstitution techniques: the low-pressure steam oven, a bain-marie, and a microwave oven. In the first two cases, food can be reconstituted within their packing, while the bag must be perforated or removed for
reconstitution in a microwave oven, so that steam can escape without the bag bursting.
Any reconstituted product that is not consumed may not be stored again.
Refrigerated food should not be stored for more than 6-21 days.
Gas-packing
The process consists in replacing the air surrounding food in a bag by a gas mixture in a proportion different to the air quantity, with a double objective:
- to prolong the life of food without additives or preservatives, by inhibiting degradation processes that develop during storage; and
- to prevent the crushing of products like salads, bread rolls, etc.
Mainly three gases or their mixtures are used: O2, CO2 and N2. As a general guide, it can be assumed that a greater (controlled) concentration of CO2 increases the product life, while a given amount of N2 prevents the container of quick metabolising food from breaking and a small quantity of O2 ensures that some types of food keep their good condition and aspect.
It is recommended that specialist gas manufacturers should be consulted on what combination of gases is adequate for a given product.
Freezing of vacuum-packed food.
Conventional freezing techniques allow keeping the product, but not all of its qualities. Freezing vacuum-packed food has many advantages:
- No external frostbiting
- No surface frosting
- No loss of taste or aroma
- No drying
- No oxidation of fats
THE BASICS OF VACUUM-PACKING TECHNOLOGY
9
EN
Hinweise für die CE-Kennzeichnung
Jede einzelne Maschine ist mit folgenden Angaben gekennzeichnet:
-Name und Anschrift des Herstellers: SAMMIC, S.L., Basarte, 1, Azkoitia, Gipuzkoa (Spanien).
-"CE" - Zeichen.
-Modellangabe im folgenden Abschnitt.
-Serien-Nr. auf dem Garantieschein und in der Konformitätserklärung.
MODELLE
Dieses Handbuch enthält die Beschreibung für die Aufstellung, den Betrieb und die Wartung der Vakuum-Verpackungsmaschinen mit Sensorsteuerung:
• Tischmodelle: SV-306S, SV-310S, SV-410S, SV-
420S, SV-520S
• Ständermodelle: SV-604S, SV-606S, SV-806S,
SV-810S.
· Modelle mit Schwenkglocke: SV-6100, SV-6160
Die Referenz des Modells und seine Merkmale sind auf dem Typenschild der Maschine angebracht. Diese Verpackungsmaschinen sind entsprechend den Europäischen Richtlinien 89 / 392 / EWG, 93 / 68 EWG, 73 / 23 / EWG und der NSF Vorschrift für Gesundheit und Hygiene konstruiert und gebaut worden.
AUFSTELLUNG
Um die bestmögliche Leistung und eine lange Lebensdauer der Maschine sicherzustellen befolgen Sie bitte genau die Hinweise dieser Betriebsanleitung.
Standort
Die Maschine muss einwandfrei nivelliert aufgestellt werden. Um Schäden zu vermeiden, darf die Maschine niemals auf einer ihrer Seitenflächen abgestellt werden. Installieren Sie die Tischmodelle auf einer ebenen Fläche, denn die Füße sind aus gleitfähigem Material hergestellt, damit man die Maschine mühelos verschieben und so die Aufstellfläche besser reinigen kann.
Elektrischer Anschluss
1. E
IGENSCHAFTEN DER MASCHINE
- Die Maschinen für Einphasenstrom werden für
eine Spannung von 230 V geliefert.
- Die Maschinen für Drehstrom werden für eine
Spannung von 230 V oder 400 V
(angeschlossen an 400 V) geliefert. Prüfen Sie vor dem Anschluss der Verpackungsmaschine an das Netz, ob die Netzspannung mit dem auf dem Typenschild des Gerätes angegebenen Wert übereinstimmt.
Zum Spannungswechsel (nur Maschinen mit Dreiphasenmotor):
1. Transformatoren an die geeignete Spannung,
wie auf der Anschlussleiste angegeben, anschließen.
2. Falls erforderlich die Anschlüsse am Motor
gemäß den Angaben am Klemmenkasten ändern.
3. Falls erforderlich das Thermorelais wie auf
dem Schaltplan angegeben einstellen.
2. E
IGENSCHAFTEN DES KABELS
Die SAMMIC-Verpackungsmaschinen sind mit einem 1,5 m langen thermoplastisch beschichteten Kabel bestückt.
DIE MASCHINE MUSS UNBEDINGT GEERDET WERDEN. Der Erdungsdraht der Maschine ist entsprechend gekennzeichnet. Außerdem besitzt das Gerät eine externe Schraube für den Anschluss an ein System mit Erdpotenzial.
- Maschinen mit Dreiphasenmotor: Sehen Sie eine Wandsteckdose mit thermo-magnetischem Schutzschalter und Fehlerstromschutz mit 3P+N+T, 20 A und einen wasserdichten Stecker für das Netzkabel der Verpackungsmaschine vor.
- Maschinen mit Einphasenmotor: Sehen Sie eine Wandsteckdose mit thermo-magnetischem Schutzschalter und Fehlerstromschutz mit 2P+T, 20 A vor. Der Stecker des Netzkabels muss zugänglich sein.
Vor der Ausführung von Reparaturarbeiten ist das Gerät durch Ausschalten des Leitungsschutzschalters oder Ziehen des Netzsteckers vom Netz zu trennen.
3. D
REHRICHTUNGSWECHSEL DER VAKUUMPUMPE (nur
bei Dreiphasenmaschinen) Wenn der Motor der Vakuumpumpe beim Anlassen der Maschine ein ungewöhnliches Geräusch abgibt, so ist dies auf die falsche Drehrichtung des Motors zurückzuführen. Die Maschine muss in diesem Fall sofort angehalten und zwei Drähte in der Zuleitung umgewechselt werden.
INBETRIEBNAHME
Bei den Modellen SV-410S, SV-420S, SV-520S, SV-600S, SV-800S, und SV-6000 ist die Pumpe werkseitig mit Öl gefüllt. Bei den Modellen SV-310S ist die Pumpe über die zu diesem Zweck vorgesehene Öffnung zu ¾ mit Öl zu füllen. Zu verwenden ist ein detergensfreies Öl.
-SAE10 (detergensfrei) für Pumpen bis 20 m3/h.
-AE30 (detergensfrei) für Pumpen mit über 20
m3/h. Wir empfehlen die Verwendung von paraffinhaltigen Ölen. Nach Betätigen des Hauptschalters und vor Arbeitsbeginn sollte man das Gerät mehrmals im Leerlauf arbeiten lassen, damit das Öl sich erwärmen und so ein einwandfreies Vakuum hergestellt werden kann.
Vakuum über Sensor in %
Bei diesen Modellen werden sämtliche Funktionen (Programmierung, Vakuum, Edelgas­Eintritt und Verschweißen) über einen Mikroprozessor mit einem hochpräzisen Sensor (0,2 %) gesteuert, der auf zuverlässige und sichere Art ein Vakuum von bis zu 99,5 % ermöglicht. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit der Erzeugung eines zeitabhängigen Extra-Vakuums.
Wichtigste Merkmale
-Schnelle und einfache Programmierung.
-Speicherung von 10 Programmen.
-Automatischer Betriebsstundenzähler der
Maschine mit Ölwechsel-Überwachung.
-Automatische Speicherung des zuletzt
durchgeführten Programms.
-Speicherung der Programme ohne
Einwegbatterie.
-Anzeige jeder im Zyklus ausgeführten Etappe
anhand von LEDs.
-Die Taste “Stop – Weiter Zyklus" unterbricht die laufende Funktion und aktiviert die nächste Funktion bis zum Zyklusende.
-VAC-NORM System. Ermöglicht das Vakuumverpacken der Behältnisse von außen.
-System zur Pumpentrocknung. Empfehlenswert
bei Einsatz der Pumpe zum Verpacken von Flüssigkeiten, warm zubereiteten Produkten oder Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit.
Technische Beschreibung der Schalttafel
Wenn die Maschine mit dem Hauptschalter eingeschaltet wird, erscheint hier 2 Sekunden lang eine Ziffer, die die Konfiguration der Maschine darstellt. Es kann ebenfalls die Nummer des gewählten Programms angezeigt werden (von 0 bis 9).
Wenn die Maschine mit dem Hauptschalter eingeschaltet wird, erscheint 2 Sekunden lang eine Ziffer, die die Gesamt-Betriebsstunden der Vakuumpumpe in Zehnern darstellt. Wenn z.B. die Zahl 10 angezeigt wird, so sind 100 Betriebsstunden angefallen. Anschließend können Sie durch Betätigen der entsprechenden Tasten die Werte für Vakuum, Verschweißen usw. aufrufen.
-Hiermit kann jeder der auf den beiden
Anzeigen vorhandenen Werte erhöht werden. Durch Gedrückthalten der Taste ist der gewünschte Wert schnell erreicht.
-Nach dem Einschalten der Maschine erscheinen in der Mitte des Displays zwei Striche als Platzhalter, die angeben, dass keine Funktion gewählt wurde (Vakuum, Gas oder Verschweißen). Wenn Sie diese Taste 3 s gedrückt halten, gelangen Sie in den Öltrocknungszyklus (Dry oil).
- Hiermit kann jeder der auf den beiden
Anzeigen vorhandenen Werte verringert werden. Durch Gedrückthalten der Taste ist der gewünschte Wert schnell erreicht.
- Nach dem Einschalten der Maschine erscheinen
in der Mitte des Displays zwei Striche als Platzhalter, die angeben, dass keine Funktion gewählt wurde (Vakuum, Gas oder Verschweißen). Wenn Sie diese Taste 3 s lang gedrückt halten, haben Sie Zugriff auf die Anzeige der Betriebsstunden.
Mit dieser Taste kann der Prozentsatz des
Nach oben – Dry-oil
Nach unten
Vakuum
Anzeige 1
Anzeige 2
10
DE
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