Powermatic PM2000B User guide

Operating Instructions and Parts Manual

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10-inch Cabinet Saw

Model PM2000B

shown with 30-inch rail set

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For models with serial no. 1911PM2000B1308 and higher

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Powermatic

427 New Sanford Road Part No. M-PM231B
LaVergne, Tennessee 37086 Edition 4 09/2019
Ph.: 800-274-6848 ECR 190517174815
www.powermatic.com Copyright © 2017 Powermatic

1.0 IMPORTANT SAFETY

INSTRUCTIONS

READ ALL INSTRUCTIONS BEFORE USING
THIS MACHINE.

WARNING – To reduce risk of injury:

1. Read and understand the entire owner’s
manual before attempting assembly or
operation.

2. Read and understand the warnings posted on
the machine and in this manual. Failure to
comply with all of these warnings may cause
serious injury.

3. Replace the warning labels if they become
obscured or removed.

4. This table saw is designed and intended for
use by properly trained and experienced
personnel only. If you are not familiar with the
proper and safe operation of a table saw, do
not use until proper training and knowledge
have been obtained.

5. Do not use this table saw for other than its
intended use. If used for other purposes,
Powermatic disclaims any real or implied
warranty and holds itself harmless from any
injury that may result from that use.

6. Always wear approved safety glasses or face
shield while using this table saw. Everyday
eyeglasses only have impact resistant lenses;
they are not safety glasses.

7. Before operating this table saw, remove tie,
rings, watches and other jewelry, and roll
sleeves up past the elbows. Do not wear loose
clothing. Confine long hair. Non-slip footwear
or anti-skid floor strips are recommended. Do
not wear gloves.

8. Wear ear protectors (plugs or muffs) during
extended periods of operation.

9. Do not operate this machine while tired or
under the influence of drugs, alcohol or any
medication.

10. Make certain the machine is properly
grounded.

11. Make all machine adjustments or maintenance
with the machine unplugged from the power
source. A machine under repair should be
RED TAGGED to show it must not be used
until maintenance is complete.

12. Remove adjusting keys and wrenches. Form a
habit of checking to see that keys and
adjusting wrenches are removed from the
machine before turning it on.

13. Keep safety guards in place at all times when
the machine is in use. If removed for
maintenance purposes, use extreme caution
and replace the guards immediately.

14. Check the alignment of the riving knife, fence
and miter slot to the blade. A caution decal is
installed on each guard to remind the operator
of the dangers of improper machine operation.

15. Check damaged parts. Before further use of
the machine, a guard or other part that is
damaged should be carefully checked to
determine that it will operate properly and
perform its intended function. Check for
alignment of moving parts, binding of moving
parts, breakage of parts, mounting and any
other conditions that may affect its operation.
A guard or other part that is damaged should
be properly repaired or replaced.

16. Provide for adequate space surrounding work
area and non-glare, overhead lighting.

17. Keep the floor around the machine clean and
free of scrap material, oil and grease.

18. Keep visitors a safe distance from the work
area. Keep children away.

19. Make your workshop child proof with padlocks,
master switches or by removing safety keys.

20. Give your work undivided attention. Looking
around, carrying on a conversation and “horse­play” are careless acts that can result in
serious injury.

21. Maintain a balanced stance at all times so that
you do not fall or lean against the blade or
other moving parts. Do not overreach or use
excessive force to perform any machine
operation.

22. Use the right tool at the correct speed and
feed rate. Do not force a tool or attachment to
do a job for which it was not designed. The
right tool will do the job better and safer.

23. Use recommended accessories; improper
accessories may be hazardous.

24. Maintain tools with care. Keep blade sharp and
clean for the best and safest performance.
Follow instructions for lubricating and changing
accessories.

25. Check the saw blade for cracks or missing
teeth. Do not use a cracked or dull blade or
one with missing teeth or improper set. Make
sure the blade is securely locked on the arbor.

26. Keep hands clear of the blade area. Do not
reach past the blade to clear parts or scrap
with the saw blade running. Never saw
freehand. Avoid awkward operations and hand
positions where a sudden slip could cause
your hand to contact the blade.

27. Do not attempt to saw boards with loose knots
or with nails or other foreign material, on its
surface. Do not attempt to saw twisted, warped
or bowed stock unless one edge has been
jointed for guiding purposes prior to sawing.
Excessively warped stock should not be used.

28. Do not attempt to saw long or wide boards
unsupported where spring or weight could
cause the board to shift position.

29. Always use the riving knife, blade guard, push
stick and other safety devices for all operations
where they can be used. On operations such
as dadoing or molding where the blade guard
cannot be used, use feather boards, fixtures
and other safety devices and use extreme
caution. Reinstall the riving knife and blade
guard immediately after completing the
operation that required their removal.

30. Be sure the saw blade rotates clockwise when
viewed from the motor side (left side) of the
machine.

31. Turn off the machine before cleaning. Use a
brush or compressed air to remove chips or
debris — do not use bare hands.

32. Do not stand on the machine. Serious injury
could occur if the machine tips over.

33. Never leave the machine running unattended.
Turn the power off and do not leave the
machine until it comes to a complete stop.

34. Remove loose items and unnecessary work
pieces from the area before starting the
machine.

35. Blade should have minimum exposure during
cuts. Adjust blade to approximately 1/8” inch
above surface of workpiece.

WARNING: This product can expose you to

chemicals including lead which is known to the
State of California to cause cancer and birth
defects or other reproductive harm. For more
information go to http://www.p65warnings.ca.
gov.

WARNING: Drilling, sawing, sanding or

machining wood products generates wood dust
and other substances known to the State of
California to cause cancer. Avoid inhaling dust
generated from wood products or use a dust
mask or other safeguards for personal
protection.

Wood products emit chemicals known to the
State of California to cause birth defects or
other reproductive harm. For more information
go to http://www.p65warnings.ca.gov/wood.

1.1 Kickback

The most common accidents among table saw
users, according to statistics, can be linked to
kickback, the high-speed expulsion of material from
the table that can strike the operator. Kickback can
also result in the operator’s hands being pulled into
the blade.

Kickback Prevention

Tips to avoid the most common causes of
kickback:

 Make sure the riving knife is always aligned

with the blade. A workpiece can bind or stop
the flow of the cut if the riving knife is
misaligned, and result in kickback.

 Use a riving knife during every cut. The riving

knife maintains the kerf in the workpiece,
which will reduce the chance of kickback.

 Never attempt freehand cuts. The workpiece

must be fed parallel to the blade, otherwise
kickback will likely occur. Always use the rip
fence or miter gauge to support the workpiece.

 Make sure that rip fence is parallel to blade. If

not, the chances of kickback are very high.
Take the time to check and adjust the rip
fence.

 Feed cuts through to completion. Anytime you

stop feeding a workpiece that is in the middle
of a cut, the chance of binding, resulting in
kickback, is greatly increased.

Tips for Kickback Protection

Kickback can happen even if precautions are taken
to prevent it. Listed below are some tips to protect
you if kickback does occur:

 Stand to the side of the blade when cutting. An

ejected workpiece usually travels directly in
front of the blade.

 Wear safety glasses or a face shield. Your

eyes and face are the most vulnerable part of
your body.

 Never place your hand behind the blade. If

kickback occurs, your hand will be pulled into
the blade.

 Use a push stick to keep your hands farther

away from the moving blade. If a kickback
occurs, the push stick will most likely take the
damage that your hand would have received.

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Familiarize yourself with the following safety notices used in this manual:

This means that if precautions are not heeded, it may result in minor injury and/or possible

machine damage.

This means that if precautions are not heeded, it may result in serious or possibly fatal injury.

2.0 About this manual

This manual is provided by Powermatic covering the safe operation and maintenance procedures for a
Powermatic Model PM2000B Cabinet Saw. This manual contains instructions on installation, safety
precautions, general operating procedures, maintenance instructions and parts breakdown. Your machine has
been designed and constructed to provide consistent, long-term operation if used in accordance with the
instructions set forth in this document.

This manual is not intended to be an exhaustive guide to table saw operational methods, use of jigs or after­market accessories, choice of stock, etc. Additional knowledge can be obtained from experienced users or
trade articles. Whatever accepted methods are used, always make personal safety a priority.

If there are questions or comments, please contact your local supplier or Powermatic. Powermatic can also be
reached at our web site: www.powermatic.com.

Retain this manual for future reference. If the machine transfers ownership, the manual should accompany it.

Read and understand the entire contents of this manual before attempting assembly

or operation! Failure to comply may cause serious injury!

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3.0 Table of contents

Section Page

1.0 IMPORTANT SAFETY INSTRUCTIONS ....................................................................................................... 2

1.1 Kickback ..................................................................................................................................................... 3

2.0 About this manual .......................................................................................................................................... 4

3.0 Table of contents ............................................................................................................................................ 5

4.0 Table Saw terminology ................................................................................................................................... 7

5.0 Specifications for PM2000B ........................................................................................................................... 8

5.1 Kit configurations ........................................................................................................................................ 9

6.0 Setup and assembly ..................................................................................................................................... 10

6.1 Shipping contents ..................................................................................................................................... 10

6.2 Tools required for assembly ..................................................................................................................... 10

6.3 Unpacking and cleanup ............................................................................................................................ 11

6.4 Installing extension wings ......................................................................................................................... 11

6.5 Handwheel, knobs, levers ........................................................................................................................ 12

6.6 Rails and Fence ....................................................................................................................................... 12

6.7 Motor cover .............................................................................................................................................. 12

6.8 Table insert ............................................................................................................................................... 12

6.9 Installing and removing blade ................................................................................................................... 13

6.10 Installing guard/knife assembly .............................................................................................................. 13

6.11 Dust port ................................................................................................................................................. 14

7.0 Electrical connections .................................................................................................................................. 14

7.1 GROUNDING INSTRUCTIONS ............................................................................................................... 15

7.2 Voltage conversion (3-phase model only) ................................................................................................ 15

7.3 Extension cords ........................................................................................................................................ 15

7.4 Magnetic switch and safety key ................................................................................................................ 15

8.0 Adjustments ................................................................................................................................................. 16

8.1 Tools required for adjustments ................................................................................................................. 16

8.2 Fence alignment ....................................................................................................................................... 16

8.3 Blade raising and tilting ............................................................................................................................ 16

8.4 Caster mechanism ................................................................................................................................... 16

8.5 Miter gauge .............................................................................................................................................. 16

8.6 Blade tilt stop adjustment ......................................................................................................................... 17

8.7 Riving knife alignment .............................................................................................................................. 18

8.8 Table to blade alignment .......................................................................................................................... 19

8.9 Belt adjustment ......................................................................................................................................... 19

8.10 DRO calibration and operation ............................................................................................................... 20

9.0 Operations .................................................................................................................................................... 21

10.0 Safety devices ............................................................................................................................................ 25

10.1 Feather board ......................................................................................................................................... 25

10.2 Push stick and push block ...................................................................................................................... 25

11.0 User-maintenance ...................................................................................................................................... 26

11.1 General inspection ................................................................................................................................. 26

11.2 Cleaning ................................................................................................................................................. 26

11.3 Lubrication .............................................................................................................................................. 26

11.4 Arbor/Arbor Bearing Removal ................................................................................................................ 26

11.5 Additional servicing ................................................................................................................................ 26

12.0 Optional accessories .................................................................................................................................. 27

13.0 Troubleshooting PM2000B Cabinet Saw ................................................................................................... 28

13.1 Motor and electrical problems ................................................................................................................ 28

13.2 Mechanical and operational problems .................................................................................................... 28

14.0 Replacement Parts ..................................................................................................................................... 29

14.1.1 PM2000B Table and Cabinet Assembly I – Exploded View ................................................................ 30

14.1.2 PM2000B Table and Cabinet Assembly II – Exploded View ............................................................... 31

14.1.3 PM2000B Table and Cabinet Assembly – Parts List ........................................................................... 32

14.2.1 PM2000B Motor and Trunnion Assembly I – Exploded View .............................................................. 35

14.2.2 PM2000B Motor and Trunnion Assembly II – Exploded View ............................................................. 36

14.2.3 PM2000B Motor and Trunnion Assembly – Parts List ......................................................................... 37

14.3.1 PM2000B Blade Guard and Miter Gauge Assemblies – Exploded View ............................................ 40

5

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14.3.2 PM2000B Blade Guard and Miter Gauge Assemblies – Parts List ..................................................... 41

14.4.1 PM2000B Motor Cover Assembly – Exploded View ........................................................................... 42

14.4.2 PM2000B Motor Cover Assembly – Parts List .................................................................................... 42

15.0 Electrical Connections ................................................................................................................................ 43

15.1 PM2000B Wiring diagram – 3HP, 230V, 1PH ......................................................................................... 43

15.2 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 230V, 1PH ........................................................................................ 44

15.3 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 230V, 3PH ........................................................................................ 45

15.4 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 460V, 3PH ........................................................................................ 46

16.0 Warranty and Service ................................................................................................................................. 47

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4.0 Table Saw terminology

Arbor: Metal shaft that connects the drive

mechanism to the blade.
Bevel Edge Cut: Tilt of the saw arbor and blade

between 0° and 45° to perform an angled cutting
operation.

Blade Guard: Mechanism mounted over the saw
blade to prevent accidental contact with the cutting
edge.

Crosscut: Sawing operation in which the miter
gauge is used to cut across the grain of the
workpiece.

Dado Blade: Blade(s) used for cutting grooves and
rabbets. A stacked dado set can be used for wider
grooves.

Dado Cut: Flat bottomed groove in the face of the
workpiece made with a dado blade.

Featherboard: Device used to keep a board
against the rip fence or table that allows the
operator to keep hands away from saw blade.

Freehand: Moving the workpiece into the blade
using only the hands, without a fixed positioning
device. (This is a dangerous, unacceptable
procedure – always use appropriate devices to
feed the workpiece through the saw blade during
cutting operations.)

Kerf: The resulting cut or gap made by a saw
blade.

Kickback: An event in which the workpiece is lifted
up and thrown back toward an operator, caused
when a workpiece binds on the saw blade or
between the blade and rip fence (or other fixed
object). To minimize or prevent injury from
kickbacks, see the Operations section.

Miter Gauge: A component that controls the
workpiece movement while performing a crosscut
of various angles.

Non-Through Cut: A sawing operation that
requires the removal of the blade guard and
standard riving knife, resulting in a cut that does
not protrude through the top of the workpiece
(includes dado and rabbet cuts).

The blade guard and riving knife must be re­installed after performing a non-through cut to
avoid accidental contact with the saw blade during
operation.

Parallel: Position of the rip fence equal in distance
at every point to the side face of the saw blade.

Perpendicular: 90° (right angle) intersection or
position of the vertical and horizontal planes such
as the position of the saw blade (vertical) to the
table surface (horizontal).

Push Board/Push Stick: An instrument used to
safely push the workpiece through the cutting
operation by keeping the operator’s hands at a
distance.

Rabbet: A cutting operation that creates an
L-shaped channel along the edge of the board.

Rip Cut: A cut made along the grain of the
workpiece.

Riving Knife: A metal plate fixed relative to the
blade, which moves with the blade as cutting depth
is adjusted. Thus, it maintains not only the kerf
opening in the workpiece, but also the knife-to­blade distance. A low-profile riving knife sits lower
than the top edge of the blade, for making a non­through cut.

Splitter (Spreader): A stationary metal plate to
which the blade guard is attached that maintains
the kerf opening in the workpiece during a cutting
operation. (Powermatic table saws use the superior
riving knife system instead.)

Standard Kerf: 1/8" gap made with a standard
blade.

Straightedge: A tool used to check that a surface
is flat or parallel.

Through Sawing: A sawing operation in which the
workpiece thickness is completely sawn through.
Proper blade height usually allows 1/8" of the top
of blade to extend above the wood stock. Keep the
blade guard down, the anti-kickback pawls down,
and the riving knife in place over the blade.

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7

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5.0 Specifications for PM2000B

Table 1

Model number
Stock number – saw only

(see Table 2 below for kit configurations)

Motor and Electricals

Motor type Totally enclosed, fan cooled, induction
Horsepower 3 HP 5 HP 5 HP
Motor phase 1 PH 3 PH

Motor voltage 230 V

Cycle 60 Hz
Listed FLA (full load amps) 14.5 A 21 A 13 / 6.5 A
Motor speed 3450 RPM
Starting amps 86 126 120
Running amps (no load) 4.9 4.8 6.5
Start capacitor 400MFD 125VAC 400MFD 250VAC n/a
Run capacitor 40µF 350VAC 30µF 500VAC n/a
Power transfer Poly-V belt
On/off switch Magnetic switch, with safety key
Power cord and plug not supplied
Recommended circuit size 2 20 A 30 A 20 A
Sound emission without load 3 84 db at 100cm; 89 dB at 50cm

Arbor and blade

Arbor diameter 5/8 in. (15.875 mm)
Arbor speed 4500 RPM
Arbor lock yes
Arbor wrench included
Blade included Ø10 in. (254mm), 0.079 in. (2.0mm) thk, 0.118 in. (3.0mm) kerf,

Maximum depth of cut at 90 degrees 3-1/8 in. (80 mm)
Maximum depth of cut at 45 degrees 2-1/8 in. (54 mm)
Maximum rip to right of blade 30 in. (762 mm) or 50 in. (1270 mm)
Maximum rip to left of blade 13-1/2 in. (343 mm)
Dado maximum width 13/16 in. (21 mm)
Dado maximum diameter 8 in. (203 mm)
Blade tilt Left, 0° to 45°

Table

Main table dimensions, L x W 30-1/2 x 22 in. (775 x 559 mm)
Table dimensions with extensions, L x W 30-1/2 x 42 in. (775 x 1067 mm)
Table area in front of blade at maximum height 11-1/4 in. (286 mm)
Table surface from floor, casters disengaged 35 in. (889 mm)
Miter T-slot, W x D 2 slots; 3/4 x 3/8 in. (19 x 10 mm)
Edge bevel Front and rear

Dust collection

Dust port outside diameter 4" (101.6 mm)
Recommended minimum extraction volume 400 CFM (0.5 CMM)

PM231B PM251B PM253B

PM2000B

40T, AB, carbide tips

1

230/460 V

(prewired 230 V)

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Main materials

Main table cast iron
Table insert aluminum
Extension wings cast iron
Cabinet steel
Base steel
Center trunnion cast iron
Bearing arm cast iron
Pulleys steel

General Dimensions

Base footprint 23 x 28 in. (584 x 711 mm)
Assembled, w/ extension wings only, L x W x H 42-5/8 x 32-3/4 x 40-3/8 in. (1083 x 832 x 1026 mm)
Assembled, with 30-in. rail set, L x W x H 66-3/4 x 39-1/8 x 40-3/8 in. (1694 x 993 x 1026 mm)
Assembled, with 50-in. rail set, L x W x H 84-3/4 x 39-1/8 x 40-3/8 in. (2151 x 993 x 1026 mm)
Caster elevation (approximate) 3/4 in. (19 mm)
Shipping dimensions, saw only, L x W x H 29-7/8 x 33 x 43-1/2 in. (760 x 840 x 1105 mm)

Weights

Saw only – net weight 385 lb. (175 kg) 405 lb. (184 kg) 398 lb. (181 kg)
Saw only – shipping weight 535 lb. (243 kg) 555 lb. (252 kg) 548 lb. (249 kg)

1

Note: For 460V operation, an overload relay (Part No. PM2000B-2107BORA) must be purchased separately and

installed. A qualified electrician is recommended.

2

subject to local/national electrical codes.

3

The specified values are emission levels and are not necessarily to be seen as safe operating levels. As workplace
conditions vary, this information is intended to allow the user to make a better estimation of the hazards and risks
involved only.

L = length, W = width, H = height, D = depth
n/a = not applicable

5.1 Kit configurations

Stock numbers
Saw only
Saw with 30-inch rail set, wood ext table PM23130K PM25130K PM25330K
Saw with 50-inch rail set, wood ext table PM23150K PM25150K PM25350K
Saw with 50-inch rail set & router lift PM23150RK PM25150RK PM25350RK
Saw with 50-inch rail set & workbench PM23150WK PM25150WK PM25350WK

PM231B PM251B PM253B

Table 2

The specifications in this manual were current at time of publication, but because of our policy of continuous
improvement, Powermatic reserves the right to change specifications at any time and without prior notice,
without incurring obligations.



9

Read and understand the
entire contents of this manual before
attempting set-up or operation. Failure to
comply may cause serious injury.

6.0 Setup and assembly

6.1 Shipping contents

See Figure 6-1.
Remove all accessory boxes from shipping pallet.

Remove items from inside cabinet. Do not discard
any packing material until saw is assembled and
running satisfactorily.

Compare contents of your container with parts list
below to make sure all parts are intact. Any
missing parts should be reported to your
distributor. (Check saw first in case parts were
preinstalled.)

1 Cabinet saw with switch – A
2 Cast iron extension wings – B
1 Miter gauge assembly – C
1 Motor cover with hinge pins – D
1 Push stick – E
1 Arbor wrench – F
1 Caster elevating handle – G
2 Handles – H
1 Handwheel – J
1 Handwheel lock knob – K
1 Blade guard – L
1 Low profile riving knife – M
1 Riving knife – N
1 Anti-kickback pawl assembly – O
1 Table insert (preinstalled) – P
1 Blade (preinstalled)
1 Product registration card
1 Operating Instructions and Parts Manual
1 Hardware package

6.1.2 Hardware package #PM2000B-HP

See Figure 6-2.
6 Hex cap screws, M10x35 (HP1)

6 Lock washers M10 (HP2)
6 Flat washers M10 (HP3)

NOTE: Fence and rail assemblies with fasteners,
and wood extension tables and legs with fasteners,
are shipped in separate boxes.

Figure 6-1 (items not to scale)

6.2 Tools required for assembly

Hex key 2.5mm
Open end wrenches: 14mm, 17mm
Straight edge
Rubber mallet (or hammer with block of wood)

Note: A ratchet wrench with sockets will speed
assembly time. Additional tools may be needed for
assembly of fence and rails.

Figure 6-2 hardware package (PM2000B-HP)

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10

The saw must be discon­nected from power source during assembly.
Failure to comply may cause serious injury.

6.3 Unpacking and cleanup

1. Use a hoist to lift saw off pallet; or remove

nailed boards holding saw cabinet to pallet and
slide saw off pallet onto floor. (Be careful not to
damage caster system while sliding it off
pallet.)

2. The cabinet saw should be placed in an area

with a sturdy level floor, good ventilation and
sufficient lighting. Leave enough space around
the machine for mounting extension tables and
rail assemblies, and loading and off-loading
stock and general maintenance work.

3. Exposed metal surfaces, such as table top and

extension wings, have been given a protective
coating at the factory. This should be removed
with a soft cloth moistened with kerosene or a
cleaner-degreaser. Do not use acetone,
gasoline, or lacquer thinner for this purpose.
Do not use solvents on plastic parts, and avoid
using an abrasive pad as it may scratch
surfaces.

Figure 6-3: installing accessories

Figure 6-4: leveling extension wings, method 1

Method 1 (Figure 6-4):

6.4 Installing extension wings

See Figure 6-3.

1. Mating edges of table and wings should be

clean and free of burrs.

2. Attach an extension wing (B) to saw table.

(Extension wings are identical). Use three
screws, lock washers and flat washers (HP­1/2/3). Lightly snug screws with 17mm wrench
or socket. Do not fully tighten yet.

Assembly Tip: If you are doing this without an
assistant, lift extension wing perpendicular to
table edge. Install center screw and washers,
and make snug. Then pivot wing parallel to
saw table to insert remaining two screws.

3. Repeat for opposite extension wing. Lightly

snug screws. Do not fully tighten yet.

4. The front edge of extension wings must be

flush with front edge of saw table. If needed,
tap front edge of wing with a rubber mallet to
make flush. See Figure 6-4.

6.4.1 Leveling extension wings

Level extension wings to saw table using a straight
edge. A metal straight edge is ideal, though a
carefully jointed board may also be used.

Two methods are described below: one using a
rubber mallet, the other using clamps on the table
edges.

1. Shift extension wing so it is slightly above saw
table surface.

2. Begin by tightening the three screws beneath
extension wing that secure it to saw table.
Tighten these just enough to hold wing in
place but loose enough to change wing height
by tapping on it. (Tap with rubber mallet, or
hammer over a flat block of wood. Never use a
steel-faced hammer directly on the tables.)

3. Lay straight edge across saw table and
extension wing, extending it out past edge of
wing as shown in Figure 6-4.

4. Move straight edge to several places along
wing, as you continue to nudge wing level with
saw table. Also brush your fingertips over the
seam to ensure the transition feels smooth. As
each area of wing becomes flush with table,
tighten screw under that area. Continue until
all three screws are fully tightened. NOTE:
Make sure front edge of wing remains flush
with front edge of saw table.

5. Repeat above steps for opposite extension
wing.

Method 2 (Figure 6-5):

1. Follow steps 1 through 3 from Method 1.

2. Position clamps over seam, one at front, one
at back of table. Use a pad or flat block
beneath clamp jaw to prevent damage to table
surface. See Figure 6-5.

11

3. Tighten both clamps to align front and back
edges of tables. Make sure front edge of wing
remains flush with front edge of saw table.

4. Tighten screws incrementally, and position
straight edge at various places across seam,
especially checking at the center. Make further
adjustments as needed.

5. Fully tighten screws.

Figure 6-6: installing switch

6.6.2 Wood Extension Table

Figure 6-5: leveling extension wings, method 2

6.5 Handwheel, knobs, levers

See Figure 6-3.

1. Remove tape from around shaft to expose
threads and shaft key (J

2. Ensure that set screw in handwheel (J

, Figure 6-3).

1

) is

2

backed out sufficiently to prevent interference.

3. Ensure that key is in slot. Slide handwheel
onto shaft, aligning keyway with key.

4. Push handwheel on shaft as far as it will go,
then tighten set screw (J

).

2

5. Install locking knob (K, Figure 6-3) and
handles (H). Use wrench on flat of handles to
tighten against handwheels.

6.6 Rails and Fence

For instructions on mounting the accessory wood
extension table, consult Accu-Fence

manual, no.

M-2195079B.

6.7 Motor cover

See Figure 6-7.
Slide pins of motor cover into hinge barrels on saw.

Close motor cover until it catches on post on saw.
Note: The catch mechanism may require

adjustment to ensure proper closure. Loosen screw
and position as needed. Retighten screw.

With extension wings properly mounted, the rails
and Accu-Fence

®

assembly can now be mounted
to saw. Consult manual no. M-2195079B which
accompanies the fence, then proceed with sect.

6.7 below.

6.6.1 Switch bracket

See Figure 6-6.
The switch bracket is installed at the same time as

guide tube. Use two screws with washers which
are provided with the rails.

Figure 6-7: installing motor cover

6.8 Table insert

See Figure 6-8.
Place insert into table opening. Verify that insert

lies flush with table surface by resting a straight
edge across it at various points. If insert is not flush
along its length, turn any of 4 set screws to raise or
lower that area of insert.

12

Figure 6-8: leveling table insert

6.9 Installing and removing blade

Use caution when working

with or near sharp saw blades to prevent injury.
See Figure 6-9.

1. Disconnect machine from power source.

2. Remove table insert.

3. Raise blade arbor to highest position, and set

blade tilt to 0°.

4. Install blade onto arbor, making sure teeth

point downward toward front of saw.

5. Install flange and nut as shown.

6. Press down and hold lever (R, Figure 6-9), and

rotate blade until arbor lock engages. Tighten
nut clockwise with provided arbor wrench. Do
not overtighten nut.

7. To remove blade, engage arbor lock and
remove nut with wrench.

6.10 Installing guard/knife assembly

See Figure 6-10.

6.10.1 Riving knife

1. Remove table insert.

2. Raise blade arbor to highest position and set
blade tilt to 0°.

3. Pull clamp lever (S
clamp plate (S
away from the fixed base, leaving a gap.

Figure 6-10: installing guard assembly

4. Slide prongs of riving knife (N) into slot on
clamping base, and push riving knife down as
far as it will go.

5. Push clamp lever (S

6. Riving knife must be parallel to saw blade. See
sect. 8.7 for inspection and adjustments.

NOTE: A low-profile riving knife is also provided,
for making non-through cuts on the table saw.

, Figure 6-9) upward. The

1

) is spring loaded and will move

2

) down to closed position.

1

6.10.2 Anti-kickback pawls

See Figures 6-11 and 6-12.

1. Install insert plate into table.

2. Push and hold button (O

) on opposite side of

1

the head to release the catch pin. Mount pawl
assembly straight down, in the location shown
in Figure 6-11.

3. Pivot head and push it downward (Figure 6-12)
until there is an audible click. Make sure you

hear the click to verify that pawl assembly is
secure.

Figure 6-9: installing blade

13

Figure 6-11

leaves must be in contact with table, before
beginning any through-cutting operation.

Figure 6-13

The riving knife clamping base is adjusted by the
manufacturer and no further adjustment of blade
guard and riving knife assembly should be
necessary. However, proper alignment is very

important. Before operating table saw, read sect.

8.7, Riving knife alignment, to verify and follow

adjustment procedure if necessary.

6.11 Dust port

Use of a dust collection system (not provided) is
strongly recommended during table saw operation.
It will help keep the shop clean, as well as prevent
potential health issues due to dust inhalation.

Make sure internal hose is pushed into external
dust port (Figure 6-14). Attach hose from your dust
collection system to the 4-inch dust port at base of
saw, and secure with wire hose clamp (not
provided).

Figure 6-12

6.10.3 Blade guard

See Figure 6-13.

1. Push up guard leaves (E, Figure 6-12) until
they catch and hold on the peg (F).

2. Lower blade guard assembly onto riving knife
and push it backward to seat it.

3. Tighten knob (G).

4. Pull down guard leaves (E) and allow them to
drop to the table.

5. Reverse procedure to remove guard.

IMPORTANT: Knob (G) must be tightened before
operating saw with guard in place.

Guard, riving knife, and pawl

assemblies must be securely installed, and

Figure 6-14

7.0 Electrical connections

Electrical connections must be

made by a qualified electrician in compliance
with all relevant codes. This machine must be
properly grounded to help prevent electrical
shock and possible fatal injury.

A power plug is not provided with the PM2000B.
You may either connect the proper UL/CSA listed
plug or “hardwire” the machine directly to your

14

electrical panel provided there is a disconnect near
the machine for the operator. Consult electrical
drawings in sect. 15.0 for further clarification of
wiring setup.

Before connecting to power source, be sure switch
is in off position.

It is recommended that the 3HP 1-phase, and 5HP
3-phase table saws be connected to a dedicated
20 amp circuit with breaker or fuse.

The 5HP 1-phase saw should be connected to a
30 amp circuit with breaker or fuse.

If connected to a circuit protected by fuse, use time
delay fuse marked “D”. Local codes take

precedence over recommendations.

7.1 GROUNDING INSTRUCTIONS

This machine must be grounded. In the event of a
malfunction or breakdown, grounding provides a
path of least resistance for electric current to
reduce the risk of electric shock. This tool is
equipped with an electric cord having an
equipment-grounding conductor. A plug is not
provided. A proper UL/CSA listed plug may be
installed or the machine may be “hard-wired” to a
circuit panel. If hard-wired, make sure a disconnect
is available to the operator.

Improper connection of the equipment-grounding
conductor can result in a risk of electric shock. The
conductor with insulation having an outer surface
that is green with or without yellow stripes is the
equipment-grounding conductor. If repair or
replacement of the electric cord or a plug is
necessary, do not connect the equipment­grounding conductor to a live terminal.

Check with a qualified

electrician or service personnel if the
grounding instructions are not completely
understood, or if in doubt as to whether the
tool is properly grounded. Failure to comply
may cause serious or fatal injury.

Repair or replace damaged or worn cord
immediately.

7.2 Voltage conversion (3-phase

model only)

1. Remove transformer cover at back of machine,
and move fuse from 230V position to 460V
position on transformer.

2. Switch the incoming power leads to the motor
for 460 volt operation, according to wiring
diagram on inside cover of motor junction box.
A similar diagram is found in sect. 15.0 of this
manual. (In case of discrepancy, diagram in
junction box takes precedence.)

3. Replace the 230V overload relay with a 460V
overload relay (additional purchase, part
number PM2000B-2107BORA).

4. If using a plug, the 230V plug must be
replaced with a UL/CSA listed plug rated for
460V.

7.3 Extension cords

USE PROPER EXTENSION CORD. Make sure
your extension cord is in good condition. When
using an extension cord, be sure to use one heavy
enough to carry the current your product will draw.
An undersized cord will cause a drop in line voltage
resulting in loss of power and overheating. Table 3
shows correct size to use depending on cord
length and nameplate ampere rating. If in doubt,
use the next heavier gauge. The smaller the gauge
number, the heavier the cord.

Amp Rating Volts Total length of cord (ft.)

More
Than

Not
More
Than

00 06 18 16 16 14
06 10 18 16 14 12

10 12 16 16 14 12
12 16 14 12

Table 3: extension cord recommendations

240 50 100 200 300

AWG

Not
Recommended

7.4 Magnetic switch and safety key

Refer to Figure 7-2.

Power Indicator Light – The start switch has a
power indicator lamp which is on whenever there
is power connected to the saw, not just when the
saw is running. Do not assume that no light means
there is no power to the machine. If the bulb is bad,
there will no indication. Always check before use.

Do not rely that no light means
no power to the machine. Always check for
power first. Failure to comply may cause
serious injury.

Start – Press green start switch.

When power is connected to the machine, the
green light is always on regardless of whether the
saw is running or not.

Stop – Press red switch to stop.
Reset – If the saw stops without pressing the stop

button, as the result of a tripped fuse or circuit
breaker:

1. Press red button to reset.

2. Press green button to restart machine.

15

7.4.1 Safety Key

The switch is equipped with a magnetic safety key.
When in place on the switch as shown in Figure 7­2, the safety key trips a relay which will allow the
machine to start and stop when the respective
switches are pressed. Being magnetic, the key can
be removed to make the machine inoperable and
can be hidden for safe storage by attaching it
underneath the rail or another magnetic surface.

When using the saw, place the key on the switch
cover lining up the arrow on the key with the
REMOVE arrow on the cover. Then rotate the key
so the arrow lines up with the LOCK arrow. This
prevents the safety key from vibrating loose when
machine is in use.

Figure 7-2

The DRO, or digital readout (E) displays the angle
for quick positioning. See sect. 8.10 for calibration
of the DRO.

Reference pointers (F) can be positioned at any
point along scale; loosen knob and slide pointer to
position, then tighten knob. These provide a quick
reference point for aligning the angle indicator.

Figure 8-1: blade adjustments

8.4 Caster mechanism

To engage caster system, pump handle (G, Figure
8-1) about 4 or 5 times.

Disengage caster system by turning handle (H)
counterclockwise. Casters must be disengaged

before operating saw.

Note: It is recommended that saw be lowered to
resting position after being moved to desired
location. If left in raised position for an extended
period, saw will gradually settle back to floor – this
is normal.

8.0 Adjustments

8.1 Tools required for adjustments

Hex keys: 2.5mm, 3mm, 4mm
Wrenches: 13mm, 19mm, 22mm (or adjustable)
Straight edge
Square

8.2 Fence alignment

Before using the Accu-Fence®, verify that it is
properly aligned with the blade. Consult manual no.
M-2195079B that accompanied the fence.

8.3 Blade raising and tilting

See Figure 8-1.
To raise or lower blade, loosen lock knob (A,

Figure 8-1) and turn handwheel (B) on front of saw
until desired height is reached. Tighten lock knob
(A). The blade should be raised about 1/8" above
top surface of material being cut.

To tilt blade, loosen lock knob (C) and turn
handwheel (D) until desired angle is obtained, as
shown on tilt scale or DRO. Retighten lock knob
(C).

8.5 Miter gauge

Refer to Figures 8-2 and 8-3.

8.5.1 Setting miter angle

The miter gauge has rack and pinion adjustment
for setting angle. To operate:

1. Slide miter gauge into table slot.

2. Loosen lock handle (H, Figure 8-2) by turning

counterclockwise.

3. Pull out spring-loaded knob (J) and rotate knob

until body (K) of miter gauge is at desired
angle as indicated on scale.

4. Tighten lock handle (H).

8.5.2 Indent settings

There are indents at 0º, 30º and 45º right and left
positions. At these settings, release knob (J) to
engage indent. Then tighten lock handle (H).

Note: Do not rely solely on the indents for an
accurate setting. After stop rod engages at the 0º,
30º and 45º positions, make a fine adjustment with
the knob (J) if necessary, setting it against the
scale indicator (L).

16

Figure 8-2

8.5.3 Miter gauge fence

The miter gauge fence (M, Figure 8-2) can be
adjusted by sliding to right or left, or removed
entirely.

To adjust, loosen two lock handles (N), slide fence
and retighten lock handles. Make sure end of
fence is not in blade path.

NOTE: The lock handles (N) are adjustable. Pull
out on handle, rotate it to different position, then
release, making sure it seats itself upon the pin.

To remove miter gauge fence, slide it completely
off and remove lock handles (N) and mounting
hardware.

8.5.4 Miter gauge calibration

1. Place miter gauge into table slot.

2. Set miter gauge at 90º to blade (0º setting on
scale) by loosening lock handle (H, Figure 8-

2), then pulling out spring-loaded knob (J) and
turning body (K) until 0º is indicated on scale.

3. Measure accuracy of miter gauge against slot
with a square.

If adjustment is needed:

4. Adjust body (K) until it is square (90º) to miter
slot.

5. Tighten lock handle (H).

6. Verify that scale indicator (L) reads 0º. If it
does not, loosen screw (P) and adjust
indicator (L) until it reads 0º. Retighten screw
(P).

7. If the above procedure does not satisfactorily
align the miter gauge, loosen two screws (R,
Figure 8-3) beneath mounting block and shift
block as needed. Retighten screws when
finished.

NOTE: The miter gauge bar has two slots with set
screws (S, Figure 8-2). Adjust these set screws to
eliminate any play between bar and miter slot.

Figure 8-3

8.6 Blade tilt stop adjustment

The stops for 90°, 45° blade tilt, and elevation
settings have all been factory set, and should
require no immediate adjustment. The settings
should be confirmed by the operator, however, and
especially if cuts become inaccurate. Both tilt stops
are located on the trunnion.

8.6.1 Tilt stop 90°

1. Disconnect machine from power source.

2. Make sure table insert has been leveled with
table surface (sect. 6.8).

3. Raise blade to highest position, and place a
square on table and against blade (Figure 8-

4). Make sure that a blade tooth does not
obstruct the actual reading.

4. Tilt blade with handwheel until square and
blade are flush.

5. If adjustment is required, loosen nut on 90°
stop screw (Figure 8-5) with 13mm wrench,
and turn screw to proper height. Verify setting
and retighten nut against trunnion.

6. Check pointer position on scale (Figure 8-5). If
needed, loosen screw and adjust pointer to
zero. Retighten screw.

Figure 8-4

17

Figure 8-5: blade stops

8.6.2 Tilt stop 45°

Follow same procedure as above, but with blade
tilted at 45°, as shown in Figure 8-6.

Adjust 45° stop shown in Figure 8-5. Confirm
setting, then retighten nut.

Figure 8-6

Figure 8-7

The saw blade and riving knife must be in line. If
adjustment is needed:

3. Pull up lever (A, Figure 8-8) and remove riving
knife, making note as to which direction riving
knife needs to be moved to align it with saw
blade.

4. Use 3mm hex key to make adjustments to four
set screws (B, Figure 8-8). Adjust any of the
set screws required to bring riving knife in
alignment with saw blade.

5. Reinsert riving knife, secure by tightening lever
(A) and check alignment per step 2.

6. Repeat steps 3–5 until alignment is correct.

8.7.2 Blade proximity alignment

The gap between saw blade and riving knife must
be between 3mm (0.12in.) and 8mm (0.32in.). See
Figure 8-9.

If adjustment is needed, note whether blade-to­knife gap needs to be increased or decreased.
Then adjust as follows:

8.7 Riving knife alignment

8.7.1 Lateral alignment

Saw blade and riving knife must be as closely
aligned as possible (lateral alignment) for
prevention of kickback. This should be checked
upon initial blade guard and riving knife installation.
Alignment should also be reaffirmed after each
blade change.

Inspect alignment as follows:

1. Remove blade guard and pawl assembly.

2. Place a straightedge on table so it rests
against blade and riving knife. See Figure 8-7.
Rotate blade so that top of blade tooth touches
straightedge.

Figure 8-8

18

Figure 8-9

7. Remove blade guard, pawl assembly, table
insert and riving knife.

8. Use 3mm hex key to loosen two socket head
button screws (C, Figure 8-8). This will allow
the clamp plate (D) to slide back and forth on
the fixed base.

Slide clamp plate (D) toward or away from saw
blade as required. Attempt to make the gaps
as even as possible.

9. Tighten screws (C).

10. Reinsert riving knife; engage lever (A) and
check that saw blade/knife gap is between
3-8mm (Figure 8-9).

8.8 Table to blade alignment

See Figures 8-10 and 8-11.
The table has been squared to the blade by the

manufacturer and no adjustment should be needed
now. If cuts become inaccurate, check table/blade
squareness and correct if necessary.

1. Disconnect saw from power source.

2. Raise blade to maximum height.

3. Mark one tooth (A, Figure 8-10) with a grease
pencil and position the tooth slightly above top
edge of table at the front.

4. Raise miter gauge slightly out of its slot to
serve as a shoulder. Using a sliding square (B)
against the side of the bar, slide the scale over
until it touches the tip of the blade, and lock
scale in position.

Figure 8-10

Figure 8-11

5. Rotate marked tooth (A) so that it is slightly
above table top at the rear, using the square
as before to verify that distance to blade is
identical. See Figure 8-11. If the two distances
are not the same, make a careful note of the
difference.

6. Loosen table screws (item #24, sect. 14.1.1),
and nudge table according to the distance you
noted.

7. Retighten screws firmly.

8. Verify alignment, angle pointer setting, fence
setting, etc. Make any needed adjustments.

8.9 Belt adjustment

8.9.1 Belt tension

See Figure 8-12.
Drive belt tension should be inspected after the first

few days of operation, as a belt may stretch slightly
during initial use; also inspect it periodically
thereafter.

To tighten belt:

1. Disconnect machine from power source.

2. Loosen screw (C, Figure 8-12) with 17mm
wrench.

3. Slightly loosen nut (D) with 1-1/4” (or
adjustable) wrench.

19

4. Push motor to the right and tighten screw (C)
to tension belt. Retighten nut (D). Verify proper
tension by pushing on belt midway between
pulleys; deflection should be about 1/2-inch.

If belt shows signs of wear, fraying, cracks, etc. it
should be replaced, as follows.

8.9.2 Belt replacement

See Figure 8-12.

1. Lower trunnion completely.

2. Loosen screw (C) with 17mm wrench.

3. Slightly loosen nut (D) with 1-1/4” (or
adjustable) wrench.

4. Pivot motor to the left to release tension.

5. Replace belt.

6. Push motor to the right and tighten screw (C)
to tension new belt. Retighten nut (D). Verify
proper tension by pushing on belt midway
between pulleys; deflection should be about
1/2-inch.

Figure 8-12

8.10 DRO calibration and operation

When the 0° and 45° blade tilt stops have been
verified to be correct, the DRO (digital readout) can
be calibrated to match the settings.

Sect. 8.10.1 describes general calibration
procedure. Sect. 8.10.2 describes mandatory
calibration procedures if the PCB sensor is ever
replaced in the table saw.

4. Calibration is complete.
NOTE: If power is disconnected, digital display will

reset to 0.00. When power is restored, repeat
above procedure.

Figure 8-13

8.10.2 PCB replacement calibration

1. Blade tilt stops must be correctly set. See sect.

8.6.

2. Connect machine to power source. DRO will
be illuminated.

3. Tilt saw blade to 0°.

4. Press and hold both SET buttons until display
shows “---“ (Figure 8-14).

5. Release buttons and display will show “00.0”.

6. Calibration at 0° is complete. (If “00.0” does
not display, disconnect from power, reconnect
and repeat above procedure.)

7. Tilt blade to 45°.

8. Press and hold both SET buttons until display
shows “---“ (Figure 8-14).

9. Release buttons and display will show “45.0”.

10. Calibration at 45° is complete. (If “45.0” does
not display, disconnect from power, reconnect
and repeat above procedure.)

8.10.1 General calibration

1. Blade tilt stops must be correctly set. See sect.

8.6.

2. Connect machine to power source. DRO will
be illuminated.

3. If saw blade is relatively close to 0°, set blade
to exactly 0° and press “SET 0” button.
Readout will display 0.00. See Figure 8-13.

Or, if saw blade is relatively close to 45°, set
blade to 45°, and press “SET 45” button.
Readout will display 45.0.

Figure 8-14

20

9.0 Operations

Familiarize yourself with the location and operation
of all controls and adjustments and the use of
accessories such as miter gauge and rip fence.

Note: The following figures are general in nature
and may not show your particular saw model.

9.1 Kickback prevention

Serious injury can result from kickbacks which
occur when a workpiece binds on the saw blade or
binds between the blade and rip fence or other
fixed object. This binding can cause the workpiece
to lift up and be thrown toward the operator.

Listed below are conditions which can cause
kickbacks:



Confining the cutoff piece when crosscutting
or ripping.



Releasing workpiece before completing
operation or not pushing workpiece all the
way past saw blade.



Not using splitter/riving knife when ripping or
not maintaining alignment of splitter/ riving
knife with saw blade.



Using dull saw blade.



Not maintaining alignment of rip fence so that
it tends to angle toward rather than away
from saw blade front to back.



Applying feed force when ripping to the cutoff
(free) section of workpiece instead of the
section between saw blade and fence.



Ripping wood that is twisted (not flat), or
does not have a straight edge, or has twisted
grain.

To minimize or prevent injury from kickbacks:



Avoid conditions listed above.



Wear a safety face shield, goggles, or safety
glasses.



Do not use miter gauge and rip fence in the
same operation unless provision is made by
use of a facing board on the fence, to allow
the cutoff section of workpiece to come free
before the actual cut begins (See Figure 9-

8).



As the machine receives use, the operation
of the anti-kickback pawls should be checked
periodically (Figure 9-1). If the pawls do not
stop the reverse motion of a workpiece,
resharpen all the points.

Figure 9-1



Where possible, keep your face and body out
of line with potential kickbacks, including
when starting or stopping the machine.



Dull, badly set, improper, or improperly filed
cutting tools, and cutting tools with gum or
resin adhering to them can cause accidents.
Never use a cracked saw blade. The use of a
sharp, well maintained, and correct cutting
tool for the operation will help avoid injuries.



Support the work properly and hold it firmly
against gauge or fence. Use a push stick or
push block when ripping short, narrow (6"
width or less), or thin work. Use a push block
or miter gauge hold-down when dadoing or
molding.



Never use the fence as a length stop when
crosscutting. Do not hold or touch the free
end or cutoff section of a workpiece. On
through-sawing operations, the cutoff section
must NOT be confined.



Always keep your hands out of line of the
saw blade and never reach back of the
cutting blade with either hand to hold the
workpiece.



Bevel ripping cuts should always be made
with the fence on the right side of saw blade
so that the blade tilts away from the fence
and minimizes possibility of the work binding
and the resulting kickback.

9.2 Rip sawing

Ripping is feeding the workpiece with the grain into
the saw blade using the fence or other positioning
device as a guide to ensure desired width of cut
(Figure 9-2).

Before starting a rip cut, verify

that fence is clamped securely and aligned
properly.



Never rip freehand or use miter gauge in
combination with the fence.



Never rip workpieces shorter than the saw
blade diameter.



Never reach behind the blade with either
hand to hold down or remove the cutoff piece
with the saw blade rotating.

21

Figure 9-2

Always use blade guard, splitter/riving knife and
anti-kickback pawls. Make sure splitter/riving knife
is properly aligned. When wood is cut along the
grain, the kerf tends to close and bind on the blade
and kickbacks can occur.

Note: A warning decal is affixed to the guard to
remind the operator of some basic safety
procedures.

The rip fence should be set for the width of the cut
by using the scale on the front rail, or by measuring
the distance between blade (A) and fence (B).
Stand out of line with saw blade and workpiece to
avoid sawdust and splinters coming off the blade or
a potential kickback.

If the workpiece does not have a straight edge, nail
an auxiliary straight edged board on it to provide
one against the fence. To cut properly, the board
must make good contact with the table. Do not
attempt to cut warped boards.

Always push the workpiece completely past the
blade at the end of a cut to minimize the possibility
of a kickback.

Figure 9-4

Figure 9-5

When ripping long boards, use a support at front of
table (C, Figure 9-5), such as a roller stand, and a
support or "tailman" at the rear (D).

Never use the rip fence beyond the point where the
carriage is flush with the end of the rails.

Have the blade extend about 1/8" above top of
workpiece. Exposing the blade above this point can
be hazardous.

Figure 9-3

In ripping, use one hand to hold the board down
against the fence or fixture, and the other to push it
into the blade between blade and fence. If
workpiece is narrower than 6" or shorter than 12",
use a push stick or push block to push it through
between fence and blade (Figure 9-4). Never push
in a location such that the pushing hand is in line
with the blade. Move the hand serving as a hold­down a safe distance from blade as cut nears
completion.

For very narrow ripping where a push stick cannot
be used, use a push block or auxiliary fence.

9.3 Resawing

Resawing is a ripping operation in which thick
boards are cut into thinner ones. Note: A band saw
is the ideal tool for resawing.

If the table saw is used for

resawing, take precautions such as using an
auxiliary fence, resaw barrier or similar devices
to stabilize the workpiece and provide operator
safety.

Narrow boards up to 3" can be resawn in one pass.
Wider boards up to 6" must be resawn in two
passes.

22

In resawing wider boards, adjust the blade height
so as to overlap the two cuts by 1/2" as shown in
Figure 9-6. Too deep a first cut can result in
binding and possible kickbacks on the second cut.
Always use the same side of the board against the
fence for both cuts.

Figure 9-6

9.4 Crosscutting

Crosscutting is where the workpiece is fed cross
grain into the saw blade using the miter gauge to
support and position the workpiece (Figure 9-7).

Figure 9-8

Length stops should not be used on the free end of
the workpiece in the cutoff area.

Do not crosscut workpieces shorter than 6". Before
starting a cut, be sure the miter gauge is securely
clamped at the desired angle. Hold the workpiece
firmly against the table and back against the miter
gauge. Always use the saw guard and riving knife
and make sure the riving knife is properly aligned.

For 90 degree crosscutting, most operators prefer
to use the left-hand miter gauge slot. When using it
in this position, hold the workpiece against the
gauge with the left hand and use the right hand to
advance the workpiece. When using the right hand
slot for miter and compound crosscutting so that
the blade tilts away from the gauge, the hand
positions are reversed.

When using the miter gauge, the workpiece must
be held firmly and advanced smoothly at a slow
rate. If the workpiece is not held firmly, it can
vibrate causing it to bind on the blade and dull the
saw teeth.

Figure 9-7

Crosscutting should never be done freehand nor
should the fence be used as an end stop unless an
auxiliary block (E, Figure 9-8) is clamped to the
front of the blade area such that the cutoff piece
comes free of the block before cutting begins.

Figure 9-9

To augment the effectiveness of the miter gauge in
crosscutting, some users mount an auxiliary wood
extension face (F, Figure 9-9) with a glued-on strip
of sandpaper (G) to help grip the workpiece.

Provide auxiliary support for any workpiece
extending beyond the table top with a tendency to
sag and lift up off the table.

23

Have the blade extend about 1/8" above the top of
the workpiece. Exposing the blade above this point
can be hazardous.

Have the blade extend only 1/8" above the top of
the workpiece. Exposing the blade above this point
can be hazardous.

9.5 Bevel and miter operations

Bevel cut – A bevel cut is a special type of
operation where the saw blade is tilted at an angle
less than 90-degrees to the table top (Figure 9-10).
Operations are performed in the same manner as
ripping or crosscutting, except the fence or miter
gauge should be used on the right-hand side of the
blade to provide added safety in avoiding a binding
action between blade and table top. When beveling
with the miter gauge, the workpiece must be held
firmly to prevent creeping.

Never use a zero-clearance

insert with saw blade in tilted position.

Figure 9-10

Mitering – Crosscuts made at an angle to the edge
of the workpiece are called miters (Figure 9-11).
Set the miter gauge at the required angle, and
make the cut the same as a normal crosscut
except the workpiece must be held extra firmly to
prevent creeping.

9.6 Dado cutting

Dadoing is cutting a wide groove into a workpiece
or cutting a rabbet along the edge of a workpiece.
A dado insert (optional accessory, shown in Figure
9-12) is necessary for this type of operation.

Do not use the standard table

insert for dadoing operations.

Figure 9-12

The process of cutting 1/8" to 13/16" grooves in
workpieces is accomplished by the use of a
stacked dado blade set or an adjustable type blade
mounted on the saw arbor. By using various
combinations of stacked dado blades, or properly
setting the dial on an adjustable blade, an accurate
width dado can be made. This is very useful for
shelving, making joints, tenoning, etc.

The guard, riving knife, and anti-kickback pawls
supplied with the saw should be used for all cutting
operations where they can be used.

When performing operations where the guard
cannot be used, as in some dadoing operations,
alternative safety precautions should be taken.
These include push sticks, feather boards, filler
pieces, fixtures, jigs and any other appropriate
device that can be utilized to keep operators’
hands away from the blade.

Upon completion of the operation requiring removal
of the guard, the entire guard assembly must be
placed back on the machine in its proper working
order.

Figure 9-11

Note: When making compound miters (with blade
tilted) use the miter gauge in the right hand slot to
provide more hand clearance and safety.

Never use a dado head in a

tilted position. Never operate the saw without
the blade guard, riving knife and anti-kickback
pawls for operations where they can be used.

24

10.0 Safety devices

10.1 Feather board

Feather boards, or “combs,” can be purchased at
most tool stores, or made by the operator to suit
particular applications. The feather board (Figure
9-13) should be made of straight grain hardwood
approximately 1" thick and 4" to 8" wide depending
on the size of the machine. The length is
developed in accordance with intended use.

Feather boards can be fastened to the table or rip
fence by use of C-clamps. Alternatively, drilled and
tapped holes in the table top allow the use of wing
nuts and washers as a method of clamping. If this
method of fastening is used, provide slots in the
feather board for adjustment. (The illustration
shows a method of attaching and use of the
feather board as a vertical comb. The horizontal
application is essentially the same except that the
attachment is to the table top.)

Figure 9-14: push block template

Figure 9-13: feather board

10.2 Push stick and push block

The use of a push block or push stick provides an
added level of safety for the operator. A push stick
is included with your table saw, but you may wish
to make others personalized for different cutting
procedures. The templates in Figures 9-15 and 9­15 offer construction details.

Figure 9-15: push stick template

 

25

11.0 User-maintenance

Always disconnect power to

machine before performing maintenance.
Failure to comply may result in serious
personal injury.

PERIODICALLY:

 Keep cabinet interior and trunnion area clean.

Vacuum dust and chips.

 Check for excessive play in tilting and raising

mechanism and in saw arbor, and adjust as
required.

11.1 General inspection

Always be aware of the condition of your machine.
Routinely check the condition of the following items
and repair or replace as necessary:

 Mounting bolts
 Power switch
 Saw blade
 Blade guard assembly

11.2 Cleaning

Note: The following maintenance schedule

assumes the saw is being used daily.

DAILY:

 Wipe down table surface and T-slots.

 Clean pitch and resin from saw blade.

WEEKLY:

 Table surface must be kept clean and free of

rust for best results. To facilitate this, apply a
coat of paste wax to the surface. Alternatively,
commercial spray protectants are available
from local hardware and tool stores. A good
protectant should provide rust protection for
the surface without staining workpieces.

 Clean the motor fan housing with compressed

air.

 Wipe down fence rails with a dry silicon

lubricant.

 Check belt for proper tension, and for wear,

cracks, frays, etc.

11.3 Lubrication

 Grease the tilting worm gear, raising worm

gear, and the trunnion areas with a good grade
non-hardening grease.

 Check all adjustments after lubricating, such

as handwheel action, blade stops, DRO
setting, etc.

11.4 Arbor/Arbor Bearing Removal

The saw arbor is press fitted in the saw raising arm
housing. If the arbor needs to be removed for
bearing replacement, it should be done by a
qualified service technician. Contact Powermatic
customer service.

11.5 Additional servicing

Any additional servicing should be performed by
authorized service personnel.

26

12.0 Optional accessories

These accessory items (purchased separately) can enhance the functionality of your PM2000B table saw.
Contact your dealer to order, or call Powermatic at the phone number on the cover. Additional accessories may
be available; see our website.

# 1791788B – Dado Insert

# 1791791C – High-Profile Thin-Kerf Riving Knife

0.079” (2.0mm) thick

# 1791786B – Zero-clearance insert



# 1791792B – Low-Profile Thin-Kerf Riving Knife

0.079” (2.0mm) thick

27

13.0 Troubleshooting PM2000B Cabinet Saw

13.1 Motor and electrical problems

Symptom Probable Cause Remedy

Saw will not start.

Saw will not start: fuse
blows or breaker trips.

Motor starts slowly or
fails to reach full speed.

Motor overheats. Motor overloaded. Reduce load on motor.

No incoming power. Check plug connection.
Safety key removed from switch. Install safety key.

Low voltage. Check power line for proper voltage.

Open circuit in motor or loose
connection.

Power cord damaged. Replace cord.
Short circuit in line cord or plug. Inspect cord or plug for damaged insulation

Short circuit in motor or loose
connections.

Incorrect fuses or circuit breakers in
power line.

Low voltage.

Power line overloaded.

Undersized wires in supply system. Increase supply wire size.

Centrifugal switch not engaging.

Motor malfunction.

Inspect all connections on motor for loose or
open connections.

and shorted wires.
Inspect all connections on motor for loose or

shorted terminals or worn insulation.
Install correct fuses or circuit breakers.

Request voltage check from power company
and correct low voltage condition.

Correct overload condition. Use dedicated
circuit for table saw.

Replace centrifugal switch (qualified
personnel only).

Have motor checked by a qualified
inspector. Repair or replace.

Improper cooling of motor; lack of air
circulation.

Motor stalls, resulting in
blown fuses or tripped
breaker.

Motor overloaded. Reduce load on motor.

Short circuit in motor or loose
connections.

Low voltage. Correct low voltage conditions.

Incorrect fuses or circuit breakers in
power line.

Table 4

13.2 Mechanical and operational problems

Excessive feed. Reduce feed.

Dull or incorrect blade.

Motor stalls or workpiece
binds or burns.

Miter slot misaligned. Realign table to blade.

Fence misaligned. Realign fence (see Accu-Fence manual).

Motor malfunction.

Clean sawdust from fan and duct areas of
motor.

Inspect connections on motor for loose or
shorted terminals or worn insulation.

Install correct fuses or circuit breakers.



Replace blade; use proper type of blade for
cut needed.

Have motor checked by a qualified
inspector. Repair or replace.

28

Machine slows or stalls
when operating.

Applying too much pressure to
workpiece.

Poly-v drive belt is loose. Tighten belt.

Feed workpiece more slowly.

Loud, repetitive noise
coming from machine.

Excessive vibration.

Blade not square with
miter slot, or fence not
square to blade.

Blade does not reach 90
degrees.

Cuts out-of-square when
crosscutting.

Cuts not true at 90 or 45
degrees.

Tilting or raising
handwheel difficult to
turn.

Pulley setscrews or keys are missing
or loose.

Motor fan is hitting the cover. Tighten fan or shim cover.

V-belt is defective. Replace V-belt.

Tilting or raising lock knobs not
tightened.

Caster system still engaged. Disengage casters before operating saw.
Machine not resting evenly on floor. Make sure floor is level; use shims beneath

Blade out of balance. Replace blade.

Pulley loose.

Belt is worn, cracked or frayed. Replace belt.

Motor malfunction.

Blade is warped. Replace saw blade.

Table top not parallel to blade. Adjust table parallel to blade.

Fence not parallel to blade. Adjust fence parallel to blade.

90 degree stop is out of adjustment. Adjust 90 degree stop.

Miter gauge out of adjustment. Re-set stops and pointer on gauge.

Miter slot misaligned. Realign table to blade.

Stop screws not set properly. Readjust screws.

Lock knob not released. Loosen lock knob.
Worm and trunnion segment caked

with sawdust and pitch.
Worm and trunnion segment out of

alignment.

Table 5

Inspect keys and setscrews. Replace or
tighten if necessary.

Tighten lock knobs on handwheels

cabinet if needed.

Check motor pulley and spindle pulley.
Tighten set screws if needed.

Have motor checked by a qualified
inspector. Repair or replace.

Clean and re-grease worm and segment.

Realign worm with segment (qualified
personnel).



14.0 Replacement Parts

Replacement parts are listed on the following pages. To order parts or reach our service department, call 1­800-274-6848 Monday through Friday (see our website for business hours, www.powermatic.com). Having the
Model Number and Serial Number of your machine available when you call will allow us to serve you quickly
and accurately.

Non-proprietary parts, such as fasteners, can be found at local hardware stores, or may be ordered from
Powermatic.

Some parts are shown for reference only, and may not be available individually.



29

14.1.1 PM2000B Table and Cabinet Assembly I – Exploded View

 

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14.1.2 PM2000B Table and Cabinet Assembly II – Exploded View

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14.1.3 PM2000B Table and Cabinet Assembly – Parts List

Index No Part No Description Size Qty

1 ................ TS-149105 ................ Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 35L ............... 6

2 ................ TS-2361101 .............. Lock Washer ............................................................ M10 ............................. 10

3 ................ TS-1550071 .............. Flat Washer ............................................................. 10 x 20 x 2.0T ............. 10

4 ................ PM2000B-104 ........... Extension Table ....................................................... ...................................... 2

5 ................ PM2000B-105 ........... Table ........................................................................ ...................................... 1

6 ................ F010395L .................. Soc Set Screw CPP w/thrdlckr ................................ M5-0.8 x 12L ................. 4

7 ................ PM2000B-107 ........... Plunger .................................................................... ...................................... 2

8 ................ PM2000B-108 ........... Table Insert .............................................................. ...................................... 1

.................. .PM2000B-108TIA .......Table Insert Assembly (includes #6,7,8) ................. ...................................... 1

9 ................ PM2000B-109 ........... Phillips Socket HD Tapping Screw .......................... M4-1.41P x 12L ............ 2

10 .............. PM2000B-110 ........... Tilt Angle Scale ........................................................ ...................................... 1

11 .............. TS-1503031 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M6-1.0 x 12L ................. 6

12 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 2

13 .............. PM2000B-113 ........... Scale Base w/Label ................................................. ...................................... 1

14 .............. PM2000B-114 ........... Angle Reference Knob ............................................ ...................................... 2

15 .............. TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.2 x 10 x 1.0T mm ....... 2

16 .............. PM2000B-116 ........... Specific Angle Reference ........................................ ...................................... 2

17 .............. PM2000B-117 ........... Special Nut .............................................................. ...................................... 2

18 .............. PM2000B-118 ........... Phillips Flat HD Tapping Screw ............................... M4-1.41P x 10L ............ 1

19 .............. PM2000B-119 ........... Sensor Assembly ..................................................... ...................................... 1

20 .............. PM2000B-120 ........... Phillips Pan HD Tapping Screw ............................... M3 x 1.06P x 10L .......... 4

21 .............. PM2000B-121 ........... DRO Box Cover ....................................................... ...................................... 1

22 .............. PM2000B-122 ........... Phillips Round HD Tapping Screw .......................... M4 x 1.41P x 10L .......... 5

23 .............. PM2000B-123 ........... Strain Relief ............................................................. PGA16-14B ................... 1

24 .............. TS-1491031 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 25L ............... 4

25 .............. PM2000B-125 ........... Cabinet (for 3HP 1PH and 5HP 1PH) ...................... ...................................... 1

.................. PM2000B-125A ......... Cabinet (for 5HP 3PH) ............................................. ...................................... 1

26 .............. PM2000B-126 ........... Push Stick ................................................................ ...................................... 1

27 .............. PM2000B-127 ........... Peg .......................................................................... ...................................... 1

28 .............. TS-2311081 .............. Hex Nut .................................................................... M8-1.25 ......................... 1

29 .............. PM2000B-129 ........... Cable Tie ................................................................. ...................................... 2

30 .............. PM2000B-130 ........... Powermatic Logo ..................................................... ...................................... 1

31 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.7 x 16 x 2.0T mm ....... 2

32 .............. TS-0720071 .............. Lock Washer ............................................................ 1/4" ................................ 6

33 .............. PM2000B-133 ........... Phillips Round HD Machine Screw .......................... 1/4"-20UNC x 3/8"L ....... 2

34 .............. PM2000B-134 ........... Leveling Foot ........................................................... ...................................... 4

35 .............. PM2000B-135 ........... Sensor Assembly Cover .......................................... ...................................... 1

36 .............. PM2000B-136 ........... Hanger ..................................................................... ...................................... 1

37 .............. PM2000B-137 ........... Hex Cap Screw w/Flat Washer ................................ M8-1.25 x 12L ............... 1

38 .............. PM2000B-138 ........... Dust Chute Adaptor ................................................. ...................................... 1

39 .............. PM2000B-139 ........... Dust Port .................................................................. ...................................... 1

40 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 4

41 .............. TS-2246122 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M6-1.0 x 12L ................. 4

42 .............. PM2000B-142 ........... Dust Hose ................................................................ ...................................... 1

43 .............. PM2000B-143 ........... Grommet .................................................................. ...................................... 1

44 .............. PM2000B-144 ........... Terminal Box ........................................................... ...................................... 1

45 .............. F002097 .................... Lock Washer, Ext Tooth .......................................... M5 ................................. 4

46 .............. TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.3 x 10 x 2.0T mm ....... 4

47 .............. TS-1533042 .............. Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 12L ................. 4

48 .............. PM2000B-148 ........... Strain Relief (only for 3HP, 1PH) ............................. MG25AS-14B ................ 1

.................. PM2000B-148A ......... Strain Relief (only for 5HP, 1PH & 5HP, 3PH) ........ MG25A-18B .................. 1

49 .............. PM2000B-149 ........... Spacer ..................................................................... ...................................... 4

50 .............. PM2000B-150 ........... Terminal Plate ......................................................... ...................................... 1

51 .............. F001221 .................... Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 35L ................. 4

52 .............. PM2000B-152 ........... Terminal Box Cover ................................................. ...................................... 1

53 .............. F000648 .................... Phillips Pan HD Machine Screw .............................. #10-24UNC x 1/4L ........ 1

54 .............. TS-1501041 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M4-0.7 x 12L ................. 7

55 .............. TS-2361041 .............. Lock Washer ............................................................ M4 ................................. 6

56 .............. TS-1550021 .............. Flat Washer ............................................................. 4.3 x 10 x 1.0T mm ....... 7

57 .............. PM2000B-157 ........... Oil Tank Cover ......................................................... ...................................... 1

32

Index No Part No Description Size Qty

58 .............. PM2000B-158 ........... Gasket ..................................................................... ...................................... 1

59 .............. F009923 .................... Socket Head Button Screw ...................................... M4-0.7 x 6L ................... 1

60 .............. PM2000B-160 ........... Oil Hose Fitting ........................................................ PT1/4" x PH1/4" ............ 1

61 .............. TS-1503061 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M6-1.0 x 25L ................. 4

62 .............. TS-1551041 .............. Lock Washer ............................................................ M6 ................................. 2

63 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.4 x 11.5 x 1.6T mm .... 2

64 .............. PM2000B-164 ........... Oil Tank ................................................................... ...................................... 1

65 .............. PM2000B-165 ........... Pump Shaft .............................................................. ...................................... 1

66 .............. PM2000B-166 ........... Pump Shaft Sleeve .................................................. ...................................... 1

67 .............. JMS10SCMS-43 ....... O-Ring ..................................................................... P7 ................................. 2

68 .............. SB-6MM .................... Steel Ball ................................................................. 6 Dia. ............................ 2

69 .............. PM2000B-169 ........... Compression Spring ................................................ ...................................... 1

70 .............. TS-2276081 .............. Socket Set Screw .................................................... M6-1.0 x 8L ................... 1

71 .............. PM2000B-171 ........... Oil Hose Fitting ........................................................ TH1/4" x TH1/4" ............ 1

72 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.2 x 20 x 3.0T mm ....... 2

73 .............. PM2000B-173 ........... Linkage .................................................................... ...................................... 1

74 .............. TS-1541021 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M6-1.0 ........................... 2

75 .............. TS-1541031 .............. Flat Washer ............................................................. 8.5 x 16 x 1.0T mm ....... 1

76 .............. JMS10SCMS-37 ....... Wave Washer .......................................................... WW-8 ............................ 1

77 .............. PM2000B-177 ........... Shoulder Screw ....................................................... ...................................... 1

78 .............. PM2000B-178 ........... Linkage .................................................................... ...................................... 1

79 .............. F005344 .................... Socket Head Cap Screw ......................................... M3-0.5 x 20L ................. 1

80 .............. TS-1540021 .............. Hex Nut .................................................................... M4-0.7 ........................... 1

81 .............. PM2000B-181 ........... Tension Spring ........................................................ ...................................... 1

82 .............. F012097 .................... Roll Pin .................................................................... 3 x 16mm ...................... 2

83 .............. CK350-722 ................ O-Ring ..................................................................... P5 ................................. 2

84 .............. PM2000B-184 ........... Knob ........................................................................ ...................................... 1

85 .............. PM2000B-185 ........... Oil Release Shaft ..................................................... ...................................... 1

86 .............. TS-1540011 .............. Hex Nut .................................................................... M3-0.5 ........................... 1

87 .............. PM2000B-187 ........... Oil Hose Assembly .................................................. ...................................... 2

88 .............. TS-1540061 .............. Hex Nut .................................................................... M8-1.25 ......................... 1

89 .............. 5784696 .................... O-Ring ..................................................................... P15 ............................... 2

90 .............. PM2000B-190 ........... Pump Handle ........................................................... ...................................... 1

91 .............. TS-1541031 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M8-1.25 .....

92 .............. TS-1550061 .............. Flat Washer ............................................................. 8 x 16 x 1.6T mm .......... 8

93 .............. PM2000B-193 ........... Caster ...................................................................... ...................................... 4

94 .............. TS-2248202 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M8-1.25 x 20L ............... 8

95 .............. F006047 .................... C-Retaining Ring, Ext .............................................. STW-20 ......................... 2

96 .............. F006088 .................... E-Retaining Ring ..................................................... ETW-15 ....................... 12

97 .............. PM2000B-197 ........... Linkage .................................................................... ...................................... 2

98 .............. PM2000B-198 ........... Drive Caster Bracket ............................................... ...................................... 2

99 .............. PM2000B-199 ........... Pivot ......................................................................... ...................................... 6

100 ............ PM2000B-1100 ......... Driven Caster Bracket ............................................. ...................................... 2

101 ............ PM2000B-1101 ......... Connection Rod ....................................................... ...................................... 1

102 ............ TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.3 x 13 x 1.0T mm ....... 4

103 ............ PM2000B-1103 ......... Brace ....................................................................... ...................................... 1

104 ............ PM2000B-1104 ......... Connecting Collar .................................................... ...................................... 1

105 ............ TS-2311121 .............. Hex Nut .................................................................... M12-1.75 ....................... 1

106 ............ F005363L .................. Socket Hd Cap Screw w/thrdlckr ............................. M5-0.8 x 10L ................. 1

107 ............ PM2000B-1107 ......... Special Nut .............................................................. ...................................... 1

108 ............ TS-2342101 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M10-1.5 ......................... 1

109 ............ TS-1505061 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M10-1.5 x 40L ............... 1

.................. PM2000B-HCA .......... Hydraulic Cylinder Assembly (includes #110 thru #122) ................................ 1

110 ............ HVBS710SG-314 ...... Socket Head Cap Screw ......................................... M5-0.8 x 15L ................. 6

111 ............ TS-1551031 .............. Lock Washer ............................................................ M5 ................................. 6

112 ............ TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.2 x 10 x 1.0T mm ....... 6

113 ............ PM2000B-1113 ......... Non-drive End Bell ................................................... ...................................... 1

114 ............ PM2000B-1114 ......... O-Ring ..................................................................... AS029 ........................... 2

115 ............ PM2000B-1115 ......... O-Ring ..................................................................... AS026 ........................... 2

116 ............ TS-1482061 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M6-1.0 x 30L ................. 1

117 ............ TS-2311061 .............. Hex Nut .................................................................... M6-1.0 ........................... 1

118 ............ PM2000B-1118 ......... Oil Hose Fitting ........................................................ PT1/4" x PH1/4" ............ 2

.................... 8

33

Index No Part No Description Size Qty

119 ............ PM2000B-1119 ......... Hydraulic Cylinder ................................................... ...................................... 1

120 ............ PM2000B-1120 ......... O-Ring ..................................................................... P29 ............................... 2

121 ............ PM2000B-1121 ......... Piston ....................................................................... ...................................... 1

122 ............ PM2000B-1122 ......... Drive End Bell .......................................................... ...................................... 1

123 ............ PM2000B-1123 ......... Strain Relief ............................................................. MGB16-10B .................. 3

124 ............ PM2000B-1124 ......... Transformer Assembly w/ Fuse ............................... ...................................... 1

125 ............ TS-1550021 .............. Flat Washer ............................................................. 4.3 x 10 x 1.0T mm ....... 2

126 ............ TS-2284082 .............. Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M4-0.7 x 8L ................... 2

127 ............ PM2000B-1127 ......... Transformer Box Cover ........................................... ...................................... 1

128 ............ F009884 .................... Socket Head Button Screw ...................................... M5-0.8 x 8L ................... 2

129 ............ PM2000B-1129 ......... Fuse ......................................................................... 2A x 250V .................... 2

.................. LM000304 ................. Warning Label (not shown) ...................................... ...................................... 1

.................. LM000305 ................. ID Label, PM2000B, 3HP 1PH (not shown) ............. ...................................... 1

.................. LM000312 ................. ID Label, PM2000B, 5HP 1PH (not shown) ............. ...................................... 1

.................. LM000313 ................. ID Label, PM2000B, 5HP 3PH (not shown) ............. ...................................... 1

.................. CL-HV ....................... Caution Label - High Voltage (not shown) ............... ...................................... 2

.................. PM2000B-1133 ......... Black Stripe (not shown) .......................................... 1"W ........................ per ft.

.................. LM000307 ................. Label - Caster Lift (not shown) ................................ ...................................... 1

.................. LM000308 ................. Label - Caster Lower (not shown)............................ ...................................... 1

34

14.2.1 PM2000B Motor and Trunnion Assembly I – Exploded View

A

C

A

B

B

35

14.2.2 PM2000B Motor and Trunnion Assembly II – Exploded View

C

36

14.2.3 PM2000B Motor and Trunnion Assembly – Parts List

Index No Part No Description Size Qty

1 ................ TS-1541031 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M8-1.25 ......................... 1

2 ................ F006042 .................... C-Retaining Ring, Ext .............................................. STW-14 ......................... 1

3 ................ PM2000B-203 ........... Compression Spring ................................................ ...................................... 1

4 ................ PM2000B-204 ........... Riving Knife Fixed Base .......................................... ...................................... 1

5 ................ PM2000B-205 ........... Clamping Block ........................................................ ...................................... 1

6 ................ TS-1504031 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M8-1.25 x 16L ............... 2

7 ................ PM2000B-207 ........... Low Profile Riving Knife ........................................... 0.1"(2.5mm) thk ............ 1

8 ................ PM2000B-208 ........... Riving Knife Clamp Plate ......................................... ...................................... 1

9 ................ TS-2276081 .............. Socket Set Screw .................................................... M6-1.0 x 8L ................... 4

10 .............. TS-2245162 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M5-0.8 x 16L ................. 2

11 .............. PM2000B-211 ........... Solid Pin .................................................................. ...................................... 1

12 .............. PM2000B-212 ........... Shaft ........................................................................ ...................................... 1

13 .............. PM2000B-213 ........... Lever ........................................................................ ...................................... 1

14 .............. VB-220J10 ................ Poly-V Belt ............................................................... 220J-10 ......................... 1

15 .............. TS-2342141 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M14-2.0 ......................... 2

16 .............. TS-155009 ................ Flat Washer ............................................................. 14.2 x 26 x 2T mm ........ 2

17 .............. F010401L .................. Soc Set Scrw CPP w/thrdlckr .................................. M6-1.0 x 8L ................... 2

18 .............. PM2000B-218 ........... Arbor Pulley ............................................................. ...................................... 1

19 .............. BB-6204VV ............... Ball Bearing ............................................................. 6204VV ......................... 2

20 .............. F006047 .................... C-Retaining Ring, Ext .............................................. STW-20 ......................... 1

21 .............. PM2000B-221 ........... Bushing .................................................................... ...................................... 1

22 .............. F010414L .................. Socket Set Screw CPP w/thrdlckr............................ M10-1.5 x 10L ............... 1

23 .............. PM2000B-223 ........... Bearing Arm ............................................................. ...................................... 1

24 .............. TS-1550071 .............. Flat Washer ............................................................. 10 x 20 x 2.0T mm ...... 14

25 .............. TS-2361101 .............. Lock Washer ............................................................ M10 ............................. 17

26 .............. JTS315PST-08 .......... Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 55L ............... 1

27 .............. TS-1491061 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 40L ............... 1

28 .............. PM2000B-228 ........... Fixed Plate ............................................................... ...................................... 1

29 .............. TS-2286201 .............. Phillips Flat HD Machine Screw .............................. M6-1.0 x 20L ................. 2

30 .............. TS-1540031 .............. Hex Nut .................................................................... M5-0.8 ........................... 1

31 .............. PM2000B-231 ........... Tension Spring ........................................................ ...................................... 1

32 .............. TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.3 x 10 x 2.0T mm ....... 3

33 .............. F001208L .................. Pan HD Mach Scrw w/thrdlckr ................................. M5-0.8 x 8L ................... 2

34 .............. PM2000B-234 ........... Riving Knife Extension Plate ................................... ..................

35 .............. PM2000B-235 ........... Bushing .................................................................... ...................................... 4

36 .............. TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.3 x 13 x 1.0T mm ....... 4

37 .............. F005267L .................. Soc Hd Cap Screw w/thrdlckr .................................. M6-1.0 x 12L ................. 4

38 .............. PM2000B-238 ........... Spindle Lock ............................................................ ...................................... 1

39 .............. PM2000B-239 ........... Shoulder Screw ....................................................... ...................................... 2

40 .............. 6291479 .................... Flat Key, Dbl Rd Hd ................................................. 5 x 5 x 30mm ................ 1

41 .............. PM2000B-241 ........... Arbor ........................................................................ ...................................... 1

42 .............. PM2000B-242 ........... Saw Blade ............................................................... 10" 40T 5/8A ATB ......... 1

43 .............. PM2000B-243 ........... Flange ...................................................................... ...................................... 1

44 .............. PM2000B-244 ........... Nut ........................................................................... ...................................... 1

45 .............. PM2000B-245 ........... Link .......................................................................... ...................................... 1

46 .............. F009893L .................. Soc Hd Button Screw w/thrdlckr .............................. M6-1.0 x 10L ................. 1

47 .............. PM2000B-247 ........... Dust Chute ............................................................... ...................................... 1

48 .............. TS-1550061 .............. Flat Washer ............................................................. 8.5 x 16 x 1.5T mm ....... 1

49 .............. TS-2248162 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M8-1.25 x 16L ............... 1

50 .............. PM2000B-250 ........... Elevation Gear Block ............................................... ...................................... 1

51 .............. DT45-110 .................. Flat Key, Dbl Rd Hd ................................................. 6 x 6 x 30 mm ............... 1

52 .............. PM2000B-252 ........... Socket Set Screw .................................................... M14-2.0 x 70L ............... 1

53 .............. TS-2311101 .............. Hex Nut .................................................................... M10-1.5 ......................... 1

54 .............. TS-1491041 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 30L ............... 1

55 .............. F010418L .................. Soc Set Screw CPP w/thrdlckr ................................ M10-1.5 x 25L ............... 1

56 .............. PM2000B-256 ........... Motor Rotation Bracket ............................................ ...................................... 1

57 .............. TS-1492051 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M12-1.75P x 50L .......... 1

58 .............. TS-2361121 .............. Lock Washer ............................................................ M12 ............................... 1

59 .............. PM2000B-259 ........... Flat Washer ............................................................. 13 x 28 x 3.0T mm ........ 1

.................... 1

37

Index No Part No Description Size Qty

60 .............. PM2000B-260 ........... Motor ....................................................................... 3HP 230V 60Hz 1PH ... 1

.................. PM2000B-260SC ...... Starting Capacitor .................................................... 400MFD 125VAC .......... 1

.................. PM2000B-260RC ...... Running Capacitor ................................................... 40µF 350VAC ............... 1

.................. PM2000B-260CC ...... Capacitor Cover ....................................................... ...................................... 2

.................. PM2000B-260F ......... Fan .......................................................................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260FC ...... Fan Cover ................................................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260CS ...... Centrifugal Switch .................................................... ...................................... 1

.................. LM000316 ................. Motor Label, PM2000B (3HP 1PH).......................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260A ......... Motor ....................................................................... 5HP 230V 60Hz 1PH .... 1

.................. PM2000B-260ASC .... Starting Capacitor .................................................... 400MFD 250VAC .......... 1

.................. PM2000B-260ARC .... Running Capacitor ................................................... 30µF 500VAC ............... 1

.................. PM2000B-260CC ...... Capacitor Cover ....................................................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260ARCC . Running Capacitor Cover ........................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260AF ....... Fan .......................................................................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260AFC .... Fan Cover ................................................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260CS ...... Centrifugal Switch .................................................... ...................................... 1

.................. LM000317 ................. Motor Label, PM2000B (5HP 1PH).......................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260B ......... Motor...............................................................5HP 230/460V 60Hz 3PH ...... 1

.................. PM2000B-260F ......... Fan .......................................................................... ...................................... 1

.................. PM2000B-260FC ...... Fan Cover ................................................................ ...................................... 1

.................. LM000318 ................. Motor Label, PM2000B (5HP 3PH).......................... ...................................... 1

61 .............. PM2000B-261 ........... Motor Pulley ............................................................. ...................................... 1

62 .............. PM2000B-262 ........... Soc Set Screw CPP w/thrdlckr ................................ M8-1.25 x 20L ............... 2

63 .............. TS-1505051 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M10-1.5 x 35L ............... 4

64 .............. PM2000B-264 ........... Trunnion .................................................................. ...................................... 2

65 .............. F006051 .................... C-Retaining Ring, Ext .............................................. STW-28 ......................... 1

66 .............. PM2000B-266 ........... Shaft ........................................................................ ...................................... 1

67 .............. PM2000B-267 ........... Nylon Washer .......................................................... ...................................... 1

68 .............. TS-1490021 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M8-1.25 x 16L ............... 1

69 .............. TS-2311081 .............. Hex Nut .................................................................... M8-1.25 ......................... 4

70 .............. PM2000B-270 ........... Center Trunnion ....................................................... ...................................... 1

71 .............. PM2000B-271 ........... Flat Washer ............................................................. 21 x 38 x 3T mm ........... 1

72 .............. PM2000B-272 ........... Nylon Lock Hex Nut ................................................. M20-1.5P ...................... 1

73 .............. TS-1490081 .............. Hex Cap Screw .....

74 .............. PM2000B-274 ........... Tilt Gear Block ......................................................... ...................................... 1

75 .............. TS-1505031 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M10-1.5 x 25L ............... 3

76 .............. JWBS10OS-107 ........ Lock Washer Ext Tooth ........................................... M6 ................................. 1

77 .............. PM2000B-277 ........... Angle Pointer ........................................................... ...................................... 1

78 .............. TS-2246122 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M6-1.0 x 12L ................. 1

79 .............. TS-1490051 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M8-1.25 x 30L ............... 2

80 .............. PM2000B-280 ........... Roll Pin .................................................................... ...................................... 2

81 .............. PM2000B-281 ........... Locking Knob ........................................................... ...................................... 2

82 .............. PM2000B-282 ........... Handle ..................................................................... ...................................... 2

83 .............. PM2000B-283 ........... Handwheel ............................................................... ...................................... 2

84 .............. F010052L .................. Soc Set Screw CPP w/thrdlckr ................................ 5/16“-18UNC x 5/16" ..... 2

85 .............. PM2000B-285 ........... Collar ....................................................................... ...................................... 1

86 .............. F010449L .................. Soct Set Screw CPP w/thrdlckr ............................... M5-0.8 x 5L ................... 2

87 .............. PM2000B-287 ........... Nylon Washer .......................................................... 19.1 x 25.4 x 1.6T mm .. 4

88 .............. 5509207 .................... Flat Key, Dbl Rd Hd ................................................. 5 x 5 x 20mm ................ 1

89 .............. PM2000B-289 ........... Woodruff Key ........................................................... ...................................... 2

90 .............. PM2000B-290 ........... Elevation Handwheel Shaft ..................................... ...................................... 1

91 .............. PM2000B-291 ........... Bushing .................................................................... ...................................... 1

92 .............. PM2000B-292 ........... Worm Shaft .............................................................. ...................................... 2

93 .............. F012076 .................... Roll Pin .................................................................... 5 x 30mm ...................... 2

94 .............. PM2000B-294 ........... Tilt Handwheel Shaft ............................................... ...................................... 1

95 .............. 5783961 .................... Flat Key, Dbl Rd Hd ................................................. 5 x 5 x 18mm ................ 1

96 .............. PM2000B-296 ........... Tilt Worm Shaft Base ............................................... ...................................... 1

97 .............. TS-2361081 .............. Lock Washer ............................................................ M8 ................................. 2

98 .............. TS-1504061 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M8-1.25 x 30L ............... 2

99 .............. PM2000B-299 ........... Bracket .................................................................... ...................................... 1

100 ............ PM2000B-2100 ......... Phillips Pan HD Tapping Screw ............................... M3-1.06 x 6L ................. 2

101 ............ F001208 .................... Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 8L ................... 2

................................................... M8-1.25 x 45L ............... 1

38

Index No Part No Description Size Qty

102 ............ TS-2171012 .............. Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M4-0.7 x 6L ................... 2

103 ............ PM2000B-2103 ......... Induction Disc .......................................................... ...................................... 1

104 ............ PM2000B-2104 ......... Collar ....................................................................... ...................................... 1

105 ............ F010408L .................. Soc Set Screw CPP w/thrdlckr ................................ M8-1.25 x 10L ............... 2

106 ............ TS-1491031 .............. Hex Cap Screw ........................................................ M10-1.5 x 25L ............... 8

107 ............ PM2000B-2107 ......... Magnetic Switch Assembly ...................................... 3HP 230V 60Hz 1PH ... 1

.................. PM2000B-2107OR .... Overload Relay ........................................................ NTH14 .......................... 1

.................. PM2000B-2107A ....... Magnetic Switch Assembly ...................................... 5HP 230V 60Hz 1PH .... 1

.................. PM2000B-2107AOR . Overload Relay ........................................................ NTH21 .......................... 1

.................. PM2000B-2107B ....... Magnetic Switch Assembly................................5HP 230/460V 60Hz 3PH .... 1

................PM2000B-2107BOR .... Overload Relay (230V) ............................................ NTH15 .......................... 1

................PM2000B-2107BORA .. Overload Relay (460V) ........................................... NTH8 ............................ 1

108 ............ PM2000B-2108 ......... Safety Key ............................................................... ...................................... 1

109 ............ PM2000B-2109 ......... Switch Plate ............................................................. ...................................... 1

110 ............ PM2000B-2110 ......... Strain Relief (3HP, 1PH) .......................................... SR-7R3 ......................... 2

.................. PM2000B-2110A ....... Strain Relief (5HP, 1PH & 5HP, 3PH) ..................... SR-8R3 ......................... 2

111 ............ PM2000B-2111 ......... Strain Relief (3HP, 1PH & 5HP, 1PH) ..................... MGB16-10B .................. 1

.................. PM2000B-2111A ....... Strain Relief (5HP, 3PH) .......................................... MGB16-10B .................. 2

112 ............ PM2000B-2112 ......... Motor Cable..............................................SJT 12AWG x 3C x 1900mm ........ 1

.................. PM2000B-2112A ....... Motor Cable..............................................SJT 10AWG x 3C x 1900mm ........ 1

.................. PM2000B-2112B ....... Motor Cable..............................................ST 12AWG x 4C x 1900mm .......... 1

113 ............ PM2000B-2113 ......... Power Cable.............................................SJT 12AWG x 3C x 2000mm ........ 1

.................. PM2000B-2113A ....... Power Cable.............................................SJT 10AWG x 3C x 2000mm ........ 1

.................. PM2000B-2113B ....... Power Cable.............................................ST 12AWG x 4C x 2000mm .......... 1

114 ............ PM2000B-2114 ......... DRO Cable...............................................SJT18AWG x 2C x 1400mm ......... 1

115 ............ PM2000B-2115 ......... Transformer Cable...................................SJT 18AWG x 3C x 2100mm ......... 1

116 ............ PM2000B-2116 ......... Phillips Pan HD Tapping Screw ............................... M5-2.12 x 25 ................. 2

117 ............ PM2000B-2117 ......... Arbor Wrench (not shown) ....................................... ...................................... 1

 

39

14.3.1 PM2000B Blade Guard and Miter Gauge Assemblies – Exploded View



40

14.3.2 PM2000B Blade Guard and Miter Gauge Assemblies – Parts List

Index No Part No Description Size Qty

.................. PM2000B-BGAB ....... Blade Guard Assembly (includes #1-9, 13-17, 48-50, 55, 56) * ..................... 1

1 ................ TS-1541021 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M6-1.0 ........................... 8

2 ................ PM2000B-302B ......... Blade Guard Side Shield ......................................... ...................................... 2

3 ................ PM2000B-303 ........... Flat Washer Thin ..................................................... 6.7 x 16 x 1.0T .............. 4

4 ................ PM2000B-304 ........... Linkage .................................................................... ...................................... 4

5 ................ TS-1534051 .............. Phillips Flat HD Machine Screw .............................. M6-1.0 x 16L ................. 8

6 ................ TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.7 x 16 x 2.0T .............. 6

7 ................ TS-2284081 .............. Phillips Flat HD Machine Screw .............................. M4-0.7 x 8L ................... 2

8 ................ PM2000B-308 ........... Top Sight Shield ...................................................... ...................................... 1

9 ................ TS-1532032 .............. Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M4-0.7 x 10L ................. 2

10 .............. F006090 .................... E-Retaining Ring ..................................................... ETW-7 ........................... 2

11 .............. TS-1541011 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M5-0.8 ........................... 4

12 .............. PM2000B-312B ......... Compression Spring ................................................ ...................................... 1

13 .............. 6286494 .................... Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 6L ................... 5

14 .............. 1014960 .................... Roll Pin .................................................................... 5 x 40mm ...................... 1

15 .............. PM2000B-315B ......... Blade Guard Body ................................................... ...................................... 1

16 .............. PM2000B-316B ......... Front Shield ............................................................. ...................................... 1

17 .............. 3P12314 .................... Roll Pin .................................................................... 5 x 32mm ...................... 1

.................. PM2000B-APAB ........ Anti-Kickback Pawl Assembly (includes #10-12,18-20, 23-24, 51-54) ........... 1

18 .............. TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.3 x 12 x 1.0T .............. 2

19 .............. PM2000B-319B ......... Left Anti-Kickback Pawl ........................................... ...................................... 1

20 .............. PM2000B-320 ........... Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 30L ................. 1

23 .............. PM2000B-323B ......... Right Anti-Kickback Pawl ......................................... ...................................... 1

24 .............. PM2000B-324B ......... Anti-Kickback Pawl Lock Pin ................................... ...................................... 1

25 .............. PM2000B-325B ......... Riving Knife ............................................................. 2.3mm thk ..................... 1

.................. PM2000B-MGA ......... Miter Gauge Assembly (includes #26 thru 47) ........ ...................................... 1

26 .............. PM2000B-326 ........... Knob ........................................................................ ...................................... 1

27 .............. TS-1550061 .............. Flat Washer ............................................................. 8.5 x 23 x 2.0T .............. 1

28 .............. PM2000B-328 ........... Fence ...................................................................... ...................................... 1

29 .............. TS-0050051 .............. Hex Cap Screw ........................................................ 1/4"-20UNC x 1" ............ 2

30 .............. PM2000B-330 ........... Miter Gauge Body .................................................... ...................................... 1

31 .............. PM2000B-331 ........... Universal Handle ..................................................... ...................................... 2

32 .............. PM2000B-332 ........... Pin ........................................................................... ...................................... 1

33 .............. F010450 .................... Socket Set Screw CPP ............................................ M8-1.25 x 5L

34 .............. PM2000B-334 ........... Miter Bar .................................................................. ...................................... 1

35 .............. PM2000B-335 ........... Guide Washer .......................................................... ...................................... 1

36 .............. F001220 .................... Phillips Flat HD Machine Screw .............................. M6-1.0 x 8L ................... 1

37 .............. TS-0810012 .............. Round HD Machine Screw ...................................... #10-24 x 1/4"L ............... 1

38 .............. TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.2 x 10 x 1.0T .............. 1

39 .............. PM2000B-339 ........... Pointer ..................................................................... ...................................... 1

40 .............. PM2000B-340 ........... Pinion ....................................................................... ...................................... 1

41 .............. PM2000B-341 ........... Compression Spring ................................................ ...................................... 1

42 .............. PM2000B-342 ........... Pinion Shaft Hub ...................................................... ...................................... 1

43 .............. PM2000B-343 ........... Shaft ........................................................................ ...................................... 1

44 .............. TS-1521011 .............. Socket Set Screw .................................................... M4-0.7P x 4L ................ 1

45 .............. PM2000B-345 ........... Knob ........................................................................ ...................................... 1

46 .............. TS-1502011 .............. Socket Head Cap Screw ......................................... M5-0.8P x 8L ................ 2

47 .............. PM2000B-347 ........... Scale ........................................................................ ...................................... 1

48 .............. PM2000B-348 ........... Left Lock Pin Holder ................................................ ...................................... 2

49 .............. PM2000B-349 ........... Right Lock Pin Holder .............................................. ...................................... 2

50 .............. PM2000B-350 ........... Locking Knob ........................................................... ...................................... 1

51 .............. PM2000B-351 ........... Pawl Holder ............................................................. ...................................... 1

52 .............. PM2000B-352 ........... Right Torsion Spring ................................................ ...................................... 1

53 .............. PM2000B-353 ........... Left Torsion Spring .................................................. ...................................... 1

54 .............. PM2000B-354 ........... Solid Pin .................................................................. ...................................... 1

55 .............. LM000309B ............... Warning Label - Blade Guard .................................. ...................................... 1

56 .............. PM2000B-356B ......... Riving Knife Lock Pin ............................................... ...................................... 1

* for models with serial no. 1911PM2000B1308 and higher.



................. 2

41

14.4.1 PM2000B Motor Cover Assembly – Exploded View

14.4.2 PM2000B Motor Cover Assembly – Parts List

Index No Part No Description Size Qty

.................. 6827044B .................. Motor Cover Assembly (includes #1 thru 10) .......... ...................................... 1

1 ................ PM2000B-401 ........... Motor Cover ............................................................. ...................................... 1

2 ................ PM2000B-402 ........... Hinge Pin ................................................................. ...................................... 2

3 ................ PM2000B-403 ........... Spring Clamp ........................................................... ...................................... 1

4 ................ PM2000B-404 ........... Clamp Holder ........................................................... ...................................... 1

5 ................ TS-2246302 .............. Socket Head Button Screw ...................................... M6-1.0 x 30L ................. 1

6 ................ TS-1550041 .............. Flat Washer ............................................................. 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 1

7 ................ TS-1541021 .............. Nylon Lock Hex Nut ................................................. M6-1.0 ........................... 1

8 ................ TS-1533032 .............. Phillips Pan HD Machine Screw .............................. M5-0.8 x 10L ................. 1

9 ................ TS-1550031 .............. Flat Washer ............................................................. 5.3 x 12 x 1.0T mm ....... 1

10 .............. TS-1540031 .............. Hex Nut .................................................................... M5-0.8 ........................... 1

 

42

15.0 Electrical Connections

15.1 PM2000B Wiring diagram – 3HP, 230V, 1PH

Power Supply

BLACK

WHITE

GREEN

GREEN

SJT 12AWG*3C*2000mm

Power Cable

GREEN

WHITE

BLACK

BLACK

WHITE

SJT 12AWG*3C*1900mm

Motor Cable

WHITE

BLACK

OVERLOAD RELAY MAGNETIC CONTACTOR

RED

RED

230V

WHITE

BLACK

YELLOW

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

WHITE

BLACK

RED

BLACK

WHITE

RED

BLACK

WHITE

YELLOW YELLOW

Magnetic Switch

BLACK

WHITE

RED

LED

GREEN

DRO

(CCW)

Running Direction

Angle Sensor

43

15.2 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 230V, 1PH

Power Supply

BLACK

WHITE

GREEN

GREEN

SJT 10AWG*3C*2000mm

Power Cable

WHITE

BLACK

GREEN

BLACK

WHITE

SJT 10AWG*3C*1900mm

Motor Cable

WHITE

BLACK

OVERLOAD RELAY MAGNETIC CONTACTOR

RED

RED

230V

WHITE

BLACK

YELLOW

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

WHITE

BLACK

RED

BLACK

WHITE

RED

BLACK

WHITE

YELLOW YELLOW

Magnetic Switch

BLACK

WHITE

RED

LED

GREEN

(CCW)

Running Direction

DRO

Angle Sensor

44

15.3 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 230V, 3PH

Power Cable
ST 12AWG*4C*2000mm

Power Supply

RED

WHITE

BLACK

GREEN

GREEN

WHITE

RED

BLACK

MAGNETIC CONTACTOROVERLOAD RELAY

RED

BLACK

RED

WHITE

BLACK

GREEN

WHITE

YELLOW

RED

Motor Cable

AWM 10AWG*4C*1900mm

RED

230V

Magnetic Switch

BLACK

WHITE

RED

WHITE

BLACK

BLACK

WHITE WHITE

Transformer Connection Cable

SJT 18AWG*3C*2100mm

RED

Prewired 230V

WHITE

BLACK

WHITE

RED

GREEN

Run Direction

(CCW)

3
9

2
8

1
7

4
5
6

YELLOWYELLOW

BLACK

RED

WHITE

LED

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

RED

BLACK

BLACK

230V

RED

WHITE

WHITE



BLACK

DRO

Angle Sensor

45

15.4 PM2000B Wiring diagram – 5HP, 460V, 3PH

Power Cable
ST 12AWG*4C*2000mm

Power Supply

RED

WHITE

BLACK

GREEN

GREEN

WHITE

RED

BLACK

MAGNETIC CONTACTOROverload RELAY

RED

BLACK

RED

BLACK

WHITE

GREEN

WHITE

YELLOW

RED

Motor Cable

AWM 10AWG*4C*1900mm

RED

460V

Magnetic Switch

BLACK

WHITE

RED

WHITE

BLACK

BLACK

WHITE WHITE

RED

SJT 18AWG*3C*2100mm

Transformer Connection Cable

Conver to 460V

WHITE

BLACK

WHITE

RED

GREEN

Run Direction

(CCW)

3

2

1

6
9

5
8

4
7

YELLOWYELLOW

BLACK

RED

WHITE

LED

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

RED

BLACK

BLACK

RED

WHITE

WHITE

BLACK

DRO

Angle Sensor

46

16.0 Warranty and Service

Powermatic® warrants every product it sells against manufacturers’ defects. If one of our tools needs service or
repair, please contact Technical Service by calling 1-800-274-6846, 8AM to 5PM CST, Monday through Friday.

Warranty Period
The general warranty lasts for the time period specified in the literature included with your product or on the official
Powermatic branded website.

 Powermatic products carry a limited warranty which varies in duration based upon the product. (See chart

below)

 Accessories carry a limited warranty of one year from the date of receipt.
 Consumable items are defined as expendable parts or accessories expected to become inoperable within a

reasonable amount of use and are covered by a 90 day limited warranty against manufacturer’s defects.

Who is Covered

This warranty covers only the initial purchaser of the product from the date of delivery.

What is Covered

This warranty covers any defects in workmanship or materials subject to the limitations stated below. This warranty
does not cover failures due directly or indirectly to misuse, abuse, negligence or accidents, normal wear-and-tear,
improper repair, alterations or lack of maintenance. Powermatic woodworking machinery is designed to be used with
Wood. Use of these machines in the processing of metal, plastics, or other materials outside recommended
guidelines may void the warranty. The exceptions are acrylics and other natural items that are made specifically for
wood turning.

Warranty Limitations

Woodworking products with a Five Year Warranty that are used for commercial or industrial purposes default to a
Two Year Warranty. Please contact Technical Service at 1-800-274-6846 for further clarification.

How to Get Technical Support
Please contact Technical Service by calling 1-800-274-6846. Please note that you will be asked to provide proof
of initial purchase when calling. If a product requires further inspection, the Technical Service representative will

explain and assist with any additional action needed. Powermatic has Authorized Service Centers located throughout
the United States. For the name of an Authorized Service Center in your area call 1-800-274-6846 or use the Service
Center Locator on the Powermatic website.

More Information

Powermatic is constantly adding new products. For complete, up-to-date product information, check with your local
distributor or visit the Powermatic website.

How State Law Applies

This warranty gives you specific legal rights, subject to applicable state law.

Limitations on This Warranty

POWERMATIC LIMITS ALL IMPLIED WARRANTIES TO THE PERIOD OF THE LIMITED WARRANTY FOR EACH
PRODUCT. EXCEPT AS STATED HEREIN, ANY IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS
FOR A PARTICULAR PURPOSE ARE EXCLUDED. SOME STATES DO NOT ALLOW LIMITATIONS ON HOW
LONG AN IMPLIED WARRANTY LASTS, SO THE ABOVE LIMITATION MAY NOT APPLY TO YOU.

POWERMATIC SHALL IN NO EVENT BE LIABLE FOR DEATH, INJURIES TO PERSONS OR PROPERTY, OR
FOR INCIDENTAL, CONTINGENT, SPECIAL, OR CONSEQUENTIAL DAMAGES ARISING FROM THE USE OF
OUR PRODUCTS. SOME STATES DO NOT ALLOW THE EXCLUSION OR LIMITATION OF INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES, SO THE ABOVE LIMITATION OR EXCLUSION MAY NOT APPLY TO YOU.

Powermatic sells through distributors only. The specifications listed in Powermatic printed materials and on the official
Powermatic website are given as general information and are not binding. Powermatic reserves the right to effect at
any time, without prior notice, those alterations to parts, fittings, and accessory equipment which they may deem
necessary for any reason whatsoever.

Product Listing with Warranty Period

90 Days – Parts; Consumable items
1 Year – Motors, Machine Accessories
2 Year – Woodworking Machinery used for industrial or commercial purposes
5 Year – Woodworking Machinery

NOTE: Powermatic is a division of JPW Industries, Inc. References in this document to Powermatic also apply to
JPW Industries, Inc., or any of its successors in interest to the Powermatic brand.

47





427 New Sanford Road

LaVergne, Tennessee 37086

Phone: [phone]
www.powermatic.com





48

Manual de instrucciones de operación y piezas

Sierra de gabinete de 10 pulgadas

Modelo PM2000B

Se muestra con conjunto de
largueros de 30 pulg



Para modelos con número de serie 1911PM2000B1308 y superior



Powermatic

427 New Sanford Road No. de pieza M-PM231B
LaVergne, Tennessee 37086 Edición 4 09/2019
Tel: [phone] ECR 190517174815
www.powermatic.com Copyright © 2017 Powermatic

1.0 INSTRUCCIONES DE

SEGURIDAD
IMPORTANTES

LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES ANTES DE
USAR ESTA MÁQUINA.

ADVERTENCIA – Para reducir el
riesgo de lesiones:

1. ¡Lea y entienda todo el contenido de este
manual del propietario antes de tratar de
armarla o hacerla funcionar!

2. Lea y entienda las advertencias indicadas en
la máquina y este manual. De no cumplir con
todas estas advertencias se pueden producir
lesiones graves.

3. Reemplace las etiquetas de advertencia si se
oscurecen o se retiran.

4. Esta sierra de mesa está diseñada y prevista
para ser usada por personal debidamente
capacitado y experimentado solamente. Si no
está familiarizado con la operación apropiada
y segura de una sierra de mesa, no la use
hasta que haya obtenido una capacitación y
unos conocimientos apropiados.

5. No use esta sierra de mesa para otro fin que
no sea su empleo en aplicaciones para las
que se ha diseñado. Si se usa para otros
fines, Powermatic renuncia a cualquier
garantía real o implícita y se exime de la
responsabilidad de las lesiones que puedan
ser consecuencia de dicho uso.

6. Lleve siempre gafas de seguridad u una
máscara protectora aprobadas cuando use
esta sierra de mesa. (Las gafas de uso diario
solo tienen lentes resistentes a los impactos;
no son gafas de seguridad).

7. Antes de operar esta sierra de mesa, quítese
la corbata, los anillos, los relojes de pulsera y
otros artículos de joyería y arremánguese por
encima de los codos. No lleve ropa holgada.
Recójase el cabello. Se recomienda usar
calzado antirresbaladizo o tiras
antideslizantes. No lleve puestos guantes.

8. Lleve protectores de oídos (tapones u
orejeras) durante largos períodos de
operación.

9. No haga funcionar esta máquina si está
cansado o bajo la influencia de drogas, alcohol
o cualquier medicina.

10. Asegúrese de que la máquina esté
debidamente puesta a tierra.

11. Efectúe todos los ajustes de la máquina o el
mantenimiento con la máquina desenchufada
de la fuente de alimentación. Una máquina

sometida a reparaciones debe tener una
ETIQUETA ROJA que muestra que no debe
usarse hasta que se haya completado el
mantenimiento.

12. Quite las llaves de ajuste y herramientas.
Acostúmbrese a comprobar que las llaves de
ajuste y herramientas estén fuera de la
máquina antes de encenderla.

13. Mantenga los protectores de seguridad
colocados en todo momento cuando se use la
máquina. Si se quitan para fines de
mantenimiento, tenga mucho cuidado y vuelva
a colocar los protectores de inmediato.

14. Compruebe la alineación del separador, de la
guía y de la ranura de inglete con la hoja. Hay
una calcomanía de precaución instalada en
cada protector para recordar al operador de
los peligros de una operación indebida a la
máquina.

15. Compruebe si hay piezas dañadas. Antes de
usar más la máquina, se debe comprobar
detenidamente si hay un protector u otra pieza
para determinar si funcionará debidamente y
realizará su función prevista. Compruebe la
alineación y adherencia de las piezas móviles,
la rotura de piezas, el armado y cualquier otra
condición que pueda afectar su operación. Un
protector u otra pieza dañados debe repararse
o reemplazarse debidamente.

16. Proporcione un espacio adecuado alrededor
del área de trabajo y una luz por encima que
no dé reflejos.

17. Mantenga el piso alrededor de la máquina
limpio y sin materiales de desecho, aceite y
grasa.

18. Mantenga a los visitantes a una distancia
segura del área de trabajo. No deje que se
acerquen los niños.

19. Prepare su taller a prueba de niños con
candados, interruptores principales o retirando
las llaves de seguridad.

20. Preste toda la atención a su trabajo. Mirar
alrededor, mantener una conversación y
“jugar” son acciones descuidadas que pueden
provocar lesiones graves.

21. Mantenga una posición equilibrada en todo
momento, de modo que no se pueda caer
contra la hoja u otras piezas móviles. No
extienda el brazo ni use una fuerza excesiva
para realizar cualquier operación de la
máquina.

22. Use la herramienta apropiada a las
velocidades de corte y alimentación correctas.
No fuerce una herramienta ni un accesorio
para hacer un trabajo para el que no estén
diseñadas. Se hará un mejor trabajo y más
seguro usado la herramienta adecuada.

23. Use accesorios recomendados; los accesorios
indebidos pueden ser peligrosos.

24. Efectúe el mantenimiento de las herramientas
con cuidado. Mantenga la hoja afilada y limpia

para obtener el mejor rendimiento de forma
más segura Siga las instrucciones para
lubricar y cambiar accesorios.

25. Compruebe si la hoja de la sierra tiene
rajaduras o le faltan dientes. No use una hoja
agrietada o desafilada o a la que le falten
dientes o esté fijada indebidamente.
Asegúrese de que la hoja esté bien fijada al
árbol.

26. No acerque las manos al área de la hoja. No
introduzca el brazo pasada la hoja para
despejar piezas o residuos con la hoja de la
sierra en marcha. No sierre nunca a mano
libre. Evite operaciones y posiciones de la
mano extrañas cuando un deslizamiento
súbito pueda hacer que la mano haga
contacto con la hoja.

27. No trate de serrar tableros con nudos sueltos
o clavos u otras materias extrañas, en su
superficie. No trate de serrar madera torcida,
alabeada o arqueada a menos que se haya
unido un borde para fines de guía antes de
serrar. No se deben usar maderas demasiado
alabeadas.

28. No trate de serrar tableros largos o anchos sin
sujetar donde el resorte o el peso puedan
hacer que el tablero cambie de posición.

29. Use siempre el separador, el protector de
hoja, la varilla de empuje y otros dispositivos
de seguridad para todas las operaciones
donde se pueden usar. En operaciones como
juntas de ranura o molduras donde no se
puede usar el protector de hoja, use tableros
de presión, aparatos y otros dispositivos de
seguridad y tenga mucho cuidado. Vuelva a
instalar el separador y el protector de hoja de
inmediato después de completar la operación
que requería su retirada.

30. Asegúrese de que la hoja de la sierra gire
hacia la derecha cuando se observa desde el
lado del motor (lado izquierdo) de la máquina.

31. Apague la máquina antes de limpiarla. Use un
cepillo o aire comprimido para eliminar las
astillas o residuos. No use las manos
desprotegidas.

32. No se pare encima de la máquina. Se pueden
producir lesiones graves si se vuelca la
máquina.

33. No deje nunca la máquina funcionando de
forma desatendida. Desconecte la corriente y
no deje la máquina hasta que se pare
completamente.

34. Quite los artículos sueltos y las piezas de
trabajo innecesarias del área antes de
arrancar la máquina.

35. La hoja debe tener una exposición mínima
durante los cortes. Ajuste la hoja a
aproximadamente 1/8” por encima de la
superficie de la pieza.

ADVERTENCIA: Este producto puede

exponerlo a productos químicos, incluido plomo
que, según el estado de California, causa
cáncer y defectos de nacimiento u otros daños
reproductivos. Para obtener más información,
vaya a http://www. p65warnings.ca.gov.

ADVERTENCIA: La perforación, aserrado,

lijado o mecanizado de productos de madera
genera polvo de madera y otras sustancias
conocidas por el Estado de California como
causante de cáncer. Evitar la inhalación de
polvo que se genera a partir de productos de
madera o utilizar una mascarilla contra el polvo
u otras medidas de seguridad para protección
personal.

Productos de madera emiten sustancias
químicas conocidas en el Estado de California
como causa defectos de nacimiento u otros
daños reproductivos. Para obtener más
información, vaya a http://www.p65warnings.
ca.gov/ wood.

1.1 Retroceso

Los accidentes más comunes entre usuarios de
sierras de mesa, según las estadísticas, pueden
relacionarse con el retroceso, la expulsión de
material a alta velocidad de la mesa puede golpear
al operador. El retroceso también puede atraer las
manos del operador hacia la hoja.

Prevención del retroceso

Consejos para evitar las causas más comunes del
retroceso:

 Asegúrese de que el separador esté siempre

alineado con la hoja. Una pieza de madera
puede atascarse o detener el flujo del corte si
el separador está desalineado, y ocasiona un
retroceso.

 Use un separador durante los cortes. El

separador mantiene el ancho de corte en la
pieza, lo que reducirá la posibilidad de
retroceso.

 No trate nunca de hacer cortes a mano. La

pieza debe alimentarse paralela a la hoja, ya
que de lo contrario es probable que se
produzca un retroceso. Use siempre la guía de
corte o calibre de inglete para sujetar la pieza.

 Asegúrese de que la guía de corte sea paralela

a la hoja. Si no es así, las posibilidades de
retroceso son muy elevadas. Tómese el tiempo
para comprobar y ajustar la guía de corte.

 Avance los cortes hasta completarse. En

cualquier momento en que deje de alimentar
la pieza que está en el medio de un corte,

3



aumenta considerablemente la a probabilidad
de atasco produciendo un retroceso.

Consejos de protección contra los

retrocesos

El retroceso puede ocurrir incluso si se toman
precauciones para impedirlo. A continuación, se
indican algunos consejos de protección en caso de
que se produzca un retroceso:

 Póngase a un lado de la hoja al cortar. Una

pieza expulsada normalmente se desplaza
directamente delante de la hoja.

Familiarícese con los siguientes avisos de seguridad usados en este manual:

Esto significa que si no se respetan las precauciones, se pueden producir lesiones menores

y posibles daños en la máquina.

Esto significa que si no se respetan las precauciones, se pueden producir lesiones graves o

posiblemente incluso mortales.

 Lleve gafas de seguridad o una máscara. Los

ojos y la cara son la parte más vulnerable del
cuerpo.

 No coloque nunca la mano detrás de la hoja.

Si se produce un retroceso, la mano será
atraída hacia la hoja.

 Use una varilla de empuje para mantener

alejadas las manos de la hoja móvil. Si se
produce un retroceso, la varilla de empuje
probablemente absorberá el daño que se
habría producido en la mano.

2.0 Acerca de este manual

Powermatic proporciona este manual que cubre los procedimientos de operación y mantenimiento seguros
para una sierra de gabinete modelo PM2000B de Powermatic. Este manual contiene instrucciones sobre
instalación, precauciones de seguridad, procedimientos de operación generales, instrucciones de
mantenimiento y enumeración de piezas. Esta máquina se ha diseñado y construido para proporcionar una
operación uniforme a largo plazo si se usa según las instrucciones establecidas en este documento.

Este manual no tiene como fin ser una guía exhaustiva de métodos de operación de sierra de mesa, uso de
dispositivos o accesorios comerciales, selección de materiales o brocas de corte, etc. Se pueden obtener
conocimientos adicionales de usuarios experimentados o artículos profesionales. Sea cual sea el método
aceptado usado, haga que la seguridad personal sea siempre prioritaria.

Si desea hacer preguntas o comentarios, póngase en contacto con su proveedor local o Powermatic.
Powermatic también puede visitarse en nuestro sitio web: www.powermatic.com.

Conserve este manual como referencia. Si la máquina cambia de dueño, el manual debe acompañarla.

¡Lea y entienda todo el contenido de este manual antes de tratar de armar o hacer

funcionar! ¡De no cumplir con esto se pueden producir lesiones graves!

4



3.0 Índice

SecciónPágina

1.0 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD IMPORTANTES .................................................................................. 2 

1.1 Retroceso ................................................................................................................................................... 3

2.0 Acerca de este manual .................................................................................................................................. 4

3.0 Índice .............................................................................................................................................................. 5

4.0 Terminología de la sierra de mesa ................................................................................................................. 7

5.0 Especificaciones para PM2000B ................................................................................................................... 8

5.1 Configuraciones de los kits ........................................................................................................................ 9

6.0 Configuración y armado ............................................................................................................................... 10

6.1 Contenido de envío .................................................................................................................................. 10

6.2 Herramientas requeridas para el armado ................................................................................................. 10

6.3 Desembalaje y limpieza ........................................................................................................................... 11

6.4 Instalación de las alas de extensión ............................................................................................................. 11

6.5 Volante, perillas, palancas ....................................................................................................................... 12

6.6 Largueros y guía ...................................................................................................................................... 12

6.7 Cubierta del motor .................................................................................................................................... 12

6.8 Inserto de la mesa .................................................................................................................................... 13

6.9 Instalación y retirada de la hoja ................................................................................................................ 13

6.10 Instalación de conjunto de protector/cuchilla ......................................................................................... 13

6.11 Orificio para el polvo ............................................................................................................................... 14

7.0 Conexiones eléctricas .................................................................................................................................. 15

7.1 INSTRUCCIONES DE PUESTA A TIERRA ............................................................................................. 15

7.2 Conversión de voltaje (modelo trifásico solamente) ................................................................................. 15

7.3 Cordones de alargamiento ....................................................................................................................... 15

7.4 Interruptor magnético con llave de seguridad .......................................................................................... 16

8.0 Ajustes ......................................................................................................................................................... 16

8.1 Herramientas requeridas para los ajustes ................................................................................................ 16

8.2 Alineamiento de la guía ............................................................................................................................ 16

8.3 Subida e inclinación de la hoja ................................................................................................................. 16

8.4 Mecanismo de las ruedecillas orientables ................................................................................................ 17

8.5 Calibre de inglete ..................................................................................................................................... 17

8.6 Ajuste de tope de inclinación de la hoja ................................................................................................... 18

8.7 Alineación del separador .......................................................................................................................... 18

8.8 Alineación de la mesa con la hoja ............................................................................................................ 19

8.9 Ajuste de la correa ................................................................................................................................... 20

8.10 Calibración de la DRO y operación ........................................................................................................ 20

9.0 Operaciones ................................................................................................................................................. 21

10.0 Dispositivos de seguridad .......................................................................................................................... 26

10.1 Tablero de presión ................................................................................................................................. 26

10.2 Varilla de empuje y bloque de empuje ................................................................................................... 26

11.0 Mantenimiento del usuario ......................................................................................................................... 27

11.1 Inspección general ................................................................................................................................. 27

11.2 Limpieza ................................................................................................................................................. 27

11.3 Lubricación ............................................................................................................................................. 27

11.4 Retirada del árbol/cojinete del árbol ....................................................................................................... 27

11.5 Servicio adicional ................................................................................................................................... 27

12.0 Accesorios opcionales ............................................................................................................................... 28

13.0 Resolución de problemas Sierra de gabinete PM2000B ........................................................................... 29

13.1 Problemas del motor y eléctricos ........................................................................................................... 29

13.2 Problemas mecánicos y eléctricos ......................................................................................................... 30

14.0 Piezas de repuesto .................................................................................................................................... 31

14.1.1 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete I – Vista desarrollada .......................................................... 32

14.1.2 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete II – Vista desarrollada ......................................................... 33

14.1.3 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete – Lista de piezas ................................................................. 34

14.2.1 PM2000B Conjunto de motor y muñón I – Vista desarrollada ............................................................ 37

14.2.2 PM2000B Conjunto de motor y muñón II – Vista desarrollada ........................................................... 38

14.2.3 PM2000B Conjunto de motor y muñón – Lista de piezas ................................................................... 39

14.3.1 PM2000B Conjuntos de protector de hoja y calibre de inglete – Vista desarrollada ........................... 42

5



14.3.2 PM2000B Conjuntos de protector de hoja y calibre de inglete – Lista de piezas ............................... 43

14.4.1 PM2000B Conjunto de cubierta de motor – Vista desarrollada .......................................................... 44

14.4.2 PM2000B Conjunto de cubierta de motor – Lista de piezas .............................................................. 44

15.0 Conexiones eléctricas ................................................................................................................................ 45

15.1 PM2000B Diagrama de conexiones – 3 HP, 230 V, monofásica ............................................................ 45

15.2 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 230 V, monofásica ............................................................ 46

15.3 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 230 V, trifásica .................................................................. 47

15.4 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 460V, trifásica ................................................................... 48

16.0 Garantía y servicio ..................................................................................................................................... 49

6



4.0 Terminología de la sierra de mesa

Árbol: Eje de metal que conecta el mecanismo de

impulsión con la hoja.
Corte de borde biselado: Incline el árbol de la

sierra y la hoja entre 0° y 45° para efectuar una
operación de corte en ángulo.

Protector de hoja: Mecanismo montado sobre la
hoja de la sierra para impedir el contacto por
accidente con la cuchilla.

Corte transversal: Operación de aserrado en la
que se usa el calibre de inglete para cortar a través
de las vetas de la pieza.

Hoja para juntas de ranura: Hojas usadas para
cortar muescas y rebajos. Se puede usar un
conjunto de hojas de juntas de ranura apilado para
hacer muescas más anchas.

Corte de junta de ranura: Muesca plana
aplastada en la cara de la pieza hecha con una
hoja para juntas de ranura.

Tablero de presión: Dispositivo usado para
mantener un tablero contra la guía de corte o mesa
que permite al operador tener las manos alejadas
de la hoja de la sierra.

Mano libre: Mover la pieza hacia la hoja usando
ambas manos, sin un dispositivo de posición fijo.
(Este procedimiento es inaceptable por peligroso –
use siempre dispositivos apropiados para
alimentar la pieza a través de la hoja de la sierra
durante las operaciones de corte).

Ancho de corte: El corte o el hueco producidos
por una hoja de sierra.

Retroceso: Suceso por el que la pieza es
levantada y arrojada hacia atrás, hacia el
operador, cuando la pieza se agarrota en la hoja
de la sierra o entre la hoja y la guía de corte (u otro
objeto fijo). Para minimizar o impedir lesiones
debidas a los retrocesos, vea la sección de
Operaciones.

Calibre de inglete: Componente que controla el
movimiento de la pieza mientras realiza un corte
transversal a varios ángulos.

Corte no pasante: Operación de aserrado que
requiere la retirada del protector de la hoja y del
separador estándar, produciendo un corte que no
sobresale por la parte de arriba de la pieza (incluye
cortes de juntas de ranura y de rebajo).

El protector de hoja y el separador deben volver a
instalarse después de efectuar un corte no
pasante para evitar el contacto por accidente con
la hoja de la sierra durante la operación.

Posición paralela: Posición de la guía de corte a
una distancia igual en cada punto de la cara lateral
de la sierra de mesa.

Posición perpendicular: Intersección o posición a
90° (ángulo recto) de los planos vertical y
horizontal como la posición de la hoja de la sierra
(vertical) a la superficie de la mesa (horizontal).

Tablero de empuje/Varilla de empuje:

Instrumento usado para empujar de modo seguro
la pieza durante la operación de corte
manteniendo las manos del operador a distancia.

Rebajo: Operación de corte que produce un canal
en forma de L- a lo largo del borde del tablero.

Rasgado: Corte hecho a lo largo de la veta de la
pieza.

Separador: Placa de metal fija con relación a la
hoja, que se mueve con la hoja a medida que se
ajusta la profundidad de corte. Así, no solo se
mantiene la abertura del ancho de corte en la
pieza, sino también la distancia entre la cuchilla y
la hoja. Hay un separador de bajo perfil más bajo
que el borde superior de la hoja, para hacer un
corte no pasante.

Divisor: Placa de metal fija a la que se sujeta el
protector de la hoja que mantiene la abertura del
ancho de corte en la pieza durante una operación
de corte. (En vez de eso, las sierras de mesa
Powermatic usan el sistema de separador
superior).

Ancho de corte estándar: Hueco de 1/8" hecho
con una hoja estándar.

Regla: Herramienta usada para comprobar si una
superficie es plana o paralela.

Aserrado pasante: Operación de aserrado en la
que el espesor de la pieza se sierra por completo.
La altura debida de la hoja normalmente permite
que 1/8" de la parte superior de la hoja se extienda
por encima de la madera. Mantenga el protector de
la hoja bajado, los fiadores antirretroceso bajados
y el separador colocado sobre la hoja.



7



5.0 Especificaciones para PM2000B

Tabla 1

Número de modelo
Número de existencias – sierra solamente

(vea en la Tabla 2 de abajo las configuraciones de
los kits)

Motor y sistema eléctrico

Tipo de motor Inducción, enfriado por ventilador, totalmente cerrado
Potencia 3 HP 5 HP 5 HP
Fase del motor Monofásico Trifásico

Voltaje del motor 230 V

Frecuencia 60 Hz
FLA (amperios de carga máxima) homologados 14.5 A 21 A 13 / 6.5 A
Velocidad del motor 3450 RPM
Amperios de arranque 86 126 120
Amperios de funcionamiento (sin carga) 4.9 4.8 6.5
Capacitor de arranque 400 MFD 125 VCA 400 MFD 250 VCA no disponible
Capacitor de marcha 40 µF 350 VCA 30 µF 500 VCA no disponible
Transferencia de potencia Correa trapecial poli
Interruptor de encendido/apagado Interruptor magnético con llave de seguridad
No se suministran ni el cordón de alimentación ni el enchufe
Tamaño recomendado del circuito 2 20 A 30 A 20 A
Emisión de sonido sin carga 3 84 db a 100cm; 89 dB a 50cm

Árbol y hoja

Diámetro del árbol 5/8 pulg (15.875 mm)
Velocidad del árbol 4500 RPM
Traba del árbol sí
Llave para árbol incluido
Hoja incluida Puntas de carburo de Ø10 pulg (254 mm), 0.079 pulg (2.0 mm)

Profundidad máxima del corte a 90 grados 3-1/8 pulg (80 mm)
Profundidad máxima del corte a 45 grados 2-1/8 pulg (54 mm)
Rasgado máximo a la derecha de la hoja 30 pulg (762 mm) o 50 pulg (1270 mm)
Rasgado máximo a la izquierda de la hoja 13-1/2 pulg (343 mm)
Ancho máximo de la junta de ranura 13/16 pulg (21 mm)
Diámetro máximo de la junta de ranura 8 pulg (203 mm)
Inclinación de la hoja Izquierda, 0° a 45°

Mesa

Dimensiones de la mesa principal, L x A 30-1/2 x 22 pulg (775 x 559 mm)
Dimensiones de la mesa con extensiones, L x A 30-1/2 x 42 pulg (775 x 1067 mm)
Área de la mesa delante de la hoja a la máxima

altura
Superficie de la mesa desde el piso, ruedecillas

orientables desconectadas
Ranura en T de inglete, A x P 2 ranuras; 3/4 x 3/8 pulg (19 x 10 mm)
Bisel de borde Delantero y trasero

Colector de polvo

Diámetro exterior del orificio de polvo 4 pulg (101.6 mm)
Volumen de extracción mínimo recomendado 400 pie³/min (0.5 m³/min)

PM231B PM251B PM253B

de espesor, 0.118 pulg (3.0 mm) de ancho de corte, 40T, AB

PM2000B

230/460 V 1

(precableado a 230

V)

11-1/4 pulg (286 mm)

35 pulg (889 mm)




8



Materiales principales

Mesa principal hierro de fundición
Inserto de la mesa aluminio
Alas de extensión hierro de fundición
Gabinete acero
Base acero
Muñón central hierro de fundición
Brazo de apoyo hierro de fundición
Poleas acero

Dimensiones generales

Superficie de la base 23 x 28 pulg (584 x 711 mm)
Montada, con alas de extensión solamente, L x A x

H
Montada, con conjunto de largueros de 30 pulg, L

x A x H
Montada, con conjunto de largueros de 50 pulg, L

x A x H
Elevación de las ruedecillas orientables

(aproximada)
Dimensiones de envío, sierra solamente, L x A x H 29-7/8 x 32-3/33 x 43-1/2 pulg (760 x 840 x 1105 mm)

Pesos

Sierra solamente – peso neto 385 lb (175 kg) 405 lb (184 kg) 398 lb (181 kg)
Sierra solamente – peso de envío 535 lb (243 kg) 555 lb (252 kg) 548 lb (249 kg)

1

Nota: Para la operación de 460 V, se debe comprar un relé de sobrecarga (No. de pieza PM2000B-2107BORA)

por separado e instalarse. Se recomienda un electricista capacitado.

2

Sujeto a los códigos eléctricos locales/nacionales.

3

Los valores especificados son niveles de emisión y no se consideran necesariamente como niveles de operación
seguros. A medida que varían las condiciones del lugar de trabajo, esta información tiene como fin permitir al usuario
estimar mejor los peligros y riesgos que conlleva solamente.

L = longitud, A = ancho, H = altura, P = profundidad
n/a = no disponible

42-5/8 x 32-3/4 x 40-3/8 pulg (1083 x 832 x 1026 mm)

66-3/4 x 39-1/8 x 40-3/8 pulg (1694 x 993 x 1026 mm)

84-3/4 x 39-1/8 x 40-3/8 pulg (2151 x 993 x 1026 mm)

3/4 pulg (19 mm)

5.1 Configuraciones de los kits

Números de existencias
Sierra solamente
Sierra con conjunto de largueros de 30 pulg, mesa de

extensión de madera
Sierra con conjunto de largueros de 50 pulg, mesa de

extensión de madera
Sierra con conjunto de largueros de 50 pulg y

elevador de rebajadora
Sierra con conjunto de largueros de 50 pulg y banco PM23150WK PM25150WK PM25350WK

PM231B PM251B PM253B

PM23130K PM25130K PM25330K

PM23150K PM25150K PM25350K

PM23150RK PM25150RK PM25350RK

Tabla 2

Las especificaciones en este manual eran las actuales en el momento de la publicación, pero debido a
nuestras normas de mejora continua, Powermatic se reserva el derecho de cambiar las especificaciones en
cualquier momento sin previo aviso y sin incurrir en obligaciones.



9

Lea y entienda todo el
contenido de este manual antes de tratar de
configurar u operar. De no cumplir con esto se
pueden producir lesiones graves.

6.0 Configuración y armado

6.1 Contenido de envío

Vea la Figura 6-1.
Retire todas las cajas de accesorios de la paleta

de envío. Saque los artículos del gabinete. No
deseche ningún material de embalaje hasta que se
arme la sierra y funcione de forma satisfactoria.

Compare el contenido de su recipiente con la lista
de piezas de abajo para asegurarse de que todas
las piezas estén intactas. Se debe informar al
distribuidor de inmediato en caso de que falte
cualquier pieza. (Compruebe la sierra primero en
caso de que haya piezas que se hayan instalado
antes).

1 Sierra de gabinete con interruptor – A
2 Alas de extensión de hierro de fundición – B
1 Conjunto de calibre de inglete – C
1 Cubierta de motor con pasadores articulados–D
1 Varilla de empuje – E
1 Llave para árbol – F
1 Manija de elevación de ruedecillas orientables–G
2 Manijas – H
1 Volante – J
1 Perilla de traba del volante – K
1 Protector de hoja – L
1 Separador de bajo perfil – M
1 Separador – N
1 Conjunto de fiadores antirretroceso – O
1 Inserto de mesa (preinstalado) – P
1 Hoja (preinstalada)
1 Tarjeta de registro del producto
1 Manual de instrucciones de operación y piezas
1 Paquete de tornillería

6.1.2 Paquete de tornillería PM2000B-HP

Vea la Figura 6-2.
6 Tornillos de cabeza hexagonal M10x35–(HP1)

6 Arandelas de traba M10 (HP2)
6 Arandelas planas M10 (HP3)

NOTA: Los conjuntos de guía y largueros con
sujetadores, y mesas de extensión y patas de
madera con sujetadores, se envían en cajas
separadas.

Nota: El empleo de una llave de trinquete con
cubos acelerará el tiempo de armado. Tal vez sea
necesario usar herramientas adicionales para el
montaje de la guía y los largueros.

Figura 6-1 (artículos no a escala)

6.2 Herramientas requeridas para el

armado

Llave hexagonal de 2.5mm
Llaves de boca fija: 14 mm, 17 mm
Regla
Maza de goma (o martillo con bloque de madera)

Figura 6-2 paquete de tornillería (PM2000B-HP)

10

La sierra debe desconectarse
de la fuente de alimentación durante el armado.
De no cumplir con esto se pueden producir
lesiones graves.

6.3 Desembalaje y limpieza

1. Use un dispositivo para levantar la sierra de la

paleta; o quite los tableros clavados que
sujetan el gabinete de la sierra a la paleta y
deslice la sierra de la paleta sobre el piso.
(Tenga cuidado de no dañar el sistema de
ruedecillas orientables mientras la desliza
sacándola de la paleta).

2. La sierra del gabinete debe colocarse en un

área con un piso horizontal robusto, buena
ventilación y suficiente iluminación. Deje
espacio suficiente alrededor de la máquina
para montar mesas de extensión y conjuntos
de largueros, y cargar y descargar madera y
hacer un trabajo de mantenimiento general.

3. Las superficies de metal expuestas, como

superficies superiores de mesas y alas de
extensión, disponen de una capa protectora
de fábrica. Esta debe quitarse con un paño
suave humedecido en queroseno o limpiador
desengrasante. No use acetona, gasolina o
diluyente de laca para este fin. No use
disolventes en piezas de plástico, y evite usar
un estropajo abrasivo, ya que se pueden
arañar las superficies.

6.4 Nivelación de las alas de extensión

Nivele las alas de extensión con la mesa de la
sierra haciendo uso de una regla. Es ideal usar
una regla de metal, aunque también se puede usar
un tablero unido con cuidado.

A continuación, se describen dos métodos: uno,
usando una maza de goma y el otro con prensas
los bordes de la mesa.

Figura 6-3: instalación de accesorios

Regla

6.4 Instalación de las alas de extensión

Vea la Figura 6-3.

1. Los bordes de contacto de la mesa y las alas

deben estar limpios y sin rebabas.

2. Sujete un ala de extensión (B) a la mesa de la

sierra. (Las alas de extensión son idénticas).
Use tres tornillos, arandelas de traba y
arandelas planas (HP-1/2/3). Apriete
ligeramente los tornillos con una llave o un
cubo de 17 mm. No apriete por completo

todavía.
Consejo de montaje: Si está haciendo esto sin

un ayudante, levante el ala de extensión
perpendicular al borde de la mesa. Instale el
tornillo central y las arandelas, y apriete.
Después pivote el ala paralela a la mesa de la
sierra para insertar los dos tornillos restantes.

3. Repita para el ala de extensión opuesta.

Apriete los tornillos ligeramente. No apriete
por completo todavía.

4. El borde delantero de las alas de extensión

debe estar al ras con el borde delantero de la
mesa de la sierra. Si es necesario, golpee
ligeramente el borde delantero del ala con una
maza de goma para poner al ras. Vea la
Figura 6-4.

Al ras

Figura 6-4: nivelación de las alas de extensión,

método 1

Método 1 (Figura 6-4):

1. Desplace el ala de extensión de modo que
esté ligeramente por encima de la superficie
de la sierra.

2. Empiece apretando los tres tornillos de debajo
del ala de extensión que la sujeta a la mesa
de la sierra. Apriete estos lo suficiente para
mantener el ala en posición, pero
suficientemente aflojada para cambiar la altura
del ala golpeándola. (Golpee con una maza de
goma o un martillo sobre un bloque plano de
madera. No use nunca un martillo de acero
directamente contra las mesas).

3. Ponga la regla a través de la mesa de sierra y
del ala de extensión, extendiéndola pasado el
borde del ala según se muestra en la Figura 6-

4.

4. Mueva la regla a varios lugares a lo largo del
ala, a medida que sigue poniendo al ras el ala
con la mesa de sierra. Pase también la punta
de los dedos sobre la costura para asegurarse
de que la transición se sienta suave. A medida
que se pone cada área al ras con la mesa,
apriete el tornillo de debajo de esa área. Siga

11

hasta que los tres tornillos estén
completamente apretados. NOTA: Asegúrese
de que el borde delantero del ala esté al ras
con el borde delantero de la mesa de sierra.

5. Repita los pasos de arriba para el ala de
extensión opuesta.

Método 2 (Figura 6-5):

1. Siga los pasos 1 a 3 del Método 1.

2. Coloque las prensas sobre la costura, una
delante y otra detrás de la mesa. Use una
placa o bloque plano debajo de la mordaza de
la prensa para no dañar la superficie de la
mesa. Vea la Figura 6-5.

3. Apriete ambas prensas para alinear los bordes
delantero y trasero de las mesas. Asegúrese
de que el borde delantero del ala esté al ras
con el borde delantero de la mesa de sierra.

4. Apriete los tornillos gradualmente, y coloque la
regla en varios lugares a través de la costura,
comprobando especialmente el centro. Haga
ajustes adicionales según sea necesario.

5. Apriete completamente los tornillos.

6.6 Largueros y guía

Una vez debidamente montadas las alas de
extensión, los largueros y el conjunto Accu-Fence
pueden montarse ahora en la sierra. Consulte el
manual no. M-2195079B que acompaña a la guía,
y después pase a la sección 6.7 abajo.

6.6.1 Soporte del interruptor

Vea la Figura 6-6.
El soporte del interruptor se instala al mismo

tiempo que el tubo de guía. Use dos tornillos con
arandelas proporcionados con los largueros.

®

Figura 6-5: nivelación de las alas de extensión,

método 2

6.5 Volante, perillas, palancas

Vea la Figura 6-3.

1. Quite la cinta adhesiva de alrededor del eje
para exponer las roscas y la chaveta del eje
(J

, Figura 6-3).

1

2. Asegúrese de que el tornillo de presión del
volante (J
impedir interferencias.

3. Asegúrese de que la chaveta esté en la
ranura. Deslice el volante en el eje, alineando
el chavetero con la chaveta.

4. Empuje el volante por el eje tan lejos como
sea posible y después apriete el tornillo de
presión (J

5. Instale la perilla de traba (K, Figura 6-3) y las
manijas (H). Use la llave en la superficie plana
de las manijas para apretarlas contra los
volantes.

) esté aflojado lo suficiente para

2

).

2

Figura 6-6: instalación del interruptor

6.6.2 Mesa de extensión de madera

Para obtener instrucciones sobre el montaje de la
mesa de extensión de madera, consulte el manual
de Accu-Fence

, no. M-2195079B.

6.7 Cubierta del motor

Vea la Figura 6-7.
Deslice los pasadores de la cubierta del motor en

los cilindros de articulación de la sierra. Cierre la
cubierta del motor hasta que se enganche en el
montante de la sierra.

Nota: Es posible que sea necesario ajustar el
mecanismo de enganche para asegurar un cierre
apropiado. Afloje el tornillo y colóquelo según sea
necesario. Vuelva a apretar el tornillo

Figura 6-7: instalación de la cubierta del motor

12

6.8 Inserto de la mesa

Vea la Figura 6-8.
Coloque el inserto en la abertura de la mesa.

Verifique que el inserto esté al ras con la superficie
de la mesa colocando una regla a través de ella en
varios puntos. Si el inserto no está al ras a lo largo,
gire cualquiera de los 4 tornillos de presión para
subir o bajar esa área del inserto.

Figura 6-8: nivelación del inserto de la mesa

Figura 6-9: instalación de la hoja

7. Para quitar la hoja, conecte la traba del árbol y
quite la tuerca con una llave.

6.9 Instalación y retirada de la hoja

Tenga cuidado al trabajar con

hojas de sierra o en sus proximidades a fin de
impedir lesiones.

Vea la Figura 6-9.

1. Desconecte la máquina de la fuente de
alimentación.

2. Quite el inserto de la mesa

3. Suba el árbol de la hoja a la posición más
elevada y fije la inclinación de la hoja en 0°.

4. Instale la hoja en el árbol, asegurándose de
que las puntas de los dientes estén dirigidos
hacia abajo, hacia la parte delantera de la
sierra.

5. Instale la brida y la tuerca según se muestra.

6. Ejerza presión hacia abajo y sujete la palanca
(R, Figura 6-9), y gire la hoja hasta que se
conecte la traba del árbol. Apriete la tuerca
hacia la derecha con la llave para árbol
proporcionada. No apriete la tuerca
excesivamente.

6.10 Instalación de conjunto de

protector/cuchilla

Vea la Figura 6-10.

6.10.1 Separador

1. Quite el inserto de la mesa

2. Suba el árbol de la hoja a la posición más
elevada y fije la inclinación de la hoja a 0°.

3. Tire de la palanca de fijación (S
hacia arriba. La placa de sujeción (S
cargada por resorte y se alejará de la base
fija, dejando un hueco.

Figura 6-10: instalación del conjunto de protector

4. Deslice las patillas del separador (N) en la
ranura de la base de sujeción y empuje el
separador hacia abajo tanto como sea posible.

5. Empuje la palanca de sujeción (S
abajo a la posición cerrada.

, Figura 6-9)

1

) está

2

) hacia

1

13

6. El separador debe ser paralelo a la hoja de la
sierra. Vea la sección 8.7 para inspecciones y
ajustes.

NOTA: También se proporciona un separador de
bajo perfil para hacer cortes no pasantes en la
sierra de mesa.

6.10.2 Fiadores antirretroceso

Vea la Figura 6-11 y 6-12.

1. Instale la placa del inserto en la mesa.

2. Oprima sin soltar el botón (O1) en el lado
opuesto de la cabeza para liberar el pasador
de retención. Monte el conjunto de fiadores
hacia abajo, en la ubicación que se muestra
en la Figura 6-11.

3. Gire la cabeza y empújela hacia abajo (Figura
6-12) hasta que escuche un clic audible.

Asegúrese de escuchar el clic para verificar
que el ensamblaje de fiadores sea seguro.

6.10.3 Protector de hoja

Vea la Figura 6-13.

1. Empuje hacia arriba las hojas de protección
(E, Figura 6-12) hasta que atrapen y sujeten la
clavija (F).

2. Baje el conjunto del protector de hoja sobre la
cuchilla separadora y empújela hacia atrás
para asentarla.

3. Apriete la perilla (G).

4. Tire hacia abajo de las hojas de protección (E)
y permita que caigan sobre la mesa.

5. Invierta el procedimiento para quitar la
protección.

IMPORTANTE: La perilla (G) debe estar apretada
antes de operar la sierra con el protector en su
lugar.

Los conjuntos de protector,

separador y fiadores deben instalarse
firmemente, y las hojas deben estar en
contacto con la mesa, antes de iniciar cualquier
operación de corte pasante.

Figura 6-11

Figura 6-12

Figura 6-13

El fabricante ajusta la base de sujeción del
separador y no debe ser necesario hacer ningún
ajuste adicional del conjunto de protector de hoja y
separador. No obstante, el alineamiento debido
es muy importante. Antes de operar la sierra de
mesa, lea la sección 8.7 Alineación del separador,
para verificar y seguir el procedimiento de ajuste si
es necesario.

6.11 Orificio para el polvo

Se recomienda encarecidamente el uso de un
sistema colector de polvo (no se incluye) durante
la operación de la sierra de mesa. Mantendrá el
taller limpio, así como impedirá los problemas de
salud potenciales debido a la inhalación de polvo.

Asegúrese de que la manguera esté empujada
dentro del orificio externo para el polvo (Figura 6-

11). Conecte la manguera de su sistema colector

de polvo al orificio para el polvo de 4 pulg en la
base de la sierra, y fije con una abrazadera de
manguera de alambre (no se incluye).

14

asegúrese de que haya una desconexión a
disposición del operador.

La conexión indebida del conductor de puesta a
tierra del equipo puede provocar un riesgo de
descarga eléctrica. El conductor con aislamiento
que tenga una superficie exterior verde con o sin
franjas amarillas es el conductor de tierra del
equipo. Si es necesario reparar o reemplazar el
cordón eléctrico o el enchufe, no conecte el
conductor de puesta a tierra del equipo a un
terminal con corriente.

Figura 6-11

7.0 Conexiones eléctricas

Las conexiones eléctricas

deben ser efectuadas por un electricista
capacitado en cumplimiento con todos los
códigos relevantes. La máquina debe estar
debidamente puesta a tierra para impedir
descargas eléctricas y posibles lesiones
mortales.

No se incluye un enchufe con la PM2000B. Usted
puede conectar el enchufe apropiado homologado
por UL/CSA o “cablear” la máquina directamente a
su panel eléctrico siempre que haya un interruptor
de desconexión cerca de la máquina para el
operador. Consulte los dibujos eléctricos en la
sección 15.0 para aclarar mejor la configuración de
las conexiones.

Antes de conectar a la fuente de alimentación,
asegúrese que el interruptor esté en la posición de
apagado.

Se recomienda conectar las sierras de mesa
monofásicas de 3 HP y trifásicas de 5 HP a un
circuito especial de 20 A con disyuntor o fusible.

La sierra monofásica de 5 HP debe conectarse a
un circuito de 30 A con disyuntor o fusible.

Si está conectado a un circuito protegido por
fusibles, use un fusible de retardo marcado con
una “D”. Los códigos locales tienen prioridad

con respecto a las recomendaciones.

7.1 INSTRUCCIONES DE PUESTA A
TIERRA

Esta máquina debe estar puesta a tierra. En caso
de funcionamiento erróneo o rotura, la puesta a
tierra proporciona una ruta de resistencia mínima
para la corriente eléctrica a fin de reducir el riesgo
de una descarga eléctrica. Esta herramienta está
equipada con un cordón eléctrico con un conductor
de puesta a tierra del equipo. No se incluye un
enchufe. Se puede instalar un enchufe apropiado
homologado por UL/CSA o se puede “cablear” la
máquina a un panel de circuitos. Si está cableado,

Compruebe con un

electricista o un técnico de servicio
capacitados si no entienden completamente las
instrucciones de puesta a tierra, o en caso de
duda si la herramienta está debidamente
puesta a tierra. De no cumplir con esto se
pueden causar lesiones graves o mortales.

Repare o reemplace de inmediato el cordón
dañado o desgastado.

7.2 Conversión de voltaje (modelo

trifásico solamente)

1. Quite la cubierta del transformador de la parte
trasera de la máquina, y mueva el fusible de la
posición de 230 V a 460 V en el
transformador.

2. Cambie los cables de alimentación de entrada
al motor para la operación a 460 voltios, según
el diagrama de conexiones de la parte interior
de la cubierta de la caja de empalmes del
motor. Hay un diagrama similar en la sección

15.0 de este manual (En caso de
discrepancia, el diagrama de la caja de
empalmes tiene prioridad).

3. Reemplace el relé de sobrecarga de 230 V por
un relé de sobrecarga de 460 V (compra
adicional, número de pieza PM2000B­2107BORA).

4. Si usa un enchufe, el enchufe de 230 V debe
reemplazarse por un enchufe homologado por
UL/CSA para 460 V.

7.3 Cordones de alargamiento

USE UN CORDÓN DE ALARGAMIENTO DEBIDO.
Asegúrese de que el cordón de alargamiento esté
en buenas condiciones. Al usar un cordón de
alargamiento, asegúrese de utilizar uno
suficientemente grueso para transportar la
corriente requerida por su producto. Un cordón de
tamaño insuficiente causará una caída de voltaje,
lo que producirá una pérdida de corriente y un
recalentamiento. La Tabla 3 muestra el tamaño
correcto dependiendo de la longitud del cordón y
de los amperios nominales de la placa de
identificación. En caso de duda, use el siguiente
calibre más grueso. Cuanto más pequeño sea el
número de calibre, más grueso será el cordón.

15

Amp nom Voltios

Mayor
que

No
mayor

que

00 06 18 16 16 14
06 10 18 16 14 12

10 12 16 16 14 12
12 16 14 12

Tabla 3: recomendaciones del cordón de

240 50 100 200 300

Calibre AWG

alargamiento

Largo total del

cordón (pies)

No se
recomienda

7.4 Interruptor magnético con llave

de seguridad

Consulte la Figura 7-2:

Luz indicadora de corriente – El interruptor de
arranque tiene una luz indicadora de corriente que
está encendida siempre que haya corriente
conectada a la sierra, no solo cuando la sierra
esté en marcha. No suponga que si no hay luz no
hay corriente en la máquina. Si la bombilla es
defectuosa, no habrá ninguna indicación.
Compruebe siempre antes de usar.

No suponga que la carencia
de luz significa que no hay corriente en la
máquina. Compruebe siempre primero si hay
corriente. De no cumplir con esto se pueden
producir lesiones graves.

Arranque – Oprima el interruptor de arranque de

color verde.
Cuando haya corriente conectada a la máquina, la

luz verde estará siempre encendida tanto si la
sierra funciona como si no lo hace.

Parada – Oprima el interruptor rojo para parar.
Reajuste – Si la sierra se para sin oprimir el botón

de parada, como consecuencia de un fusible o un
disyuntor disparados:

1. Oprima el botón rojo para reajustar.

2. Oprima el botón verde para volver a arrancar

la máquina.

7.4.1 Llave de seguridad

El interruptor viene equipado con una llave de
seguridad magnética. Cuando esté en el
interruptor según se muestra en la Figura 7-2, la
llave de seguridad magnética dispara un relé que
permite que la máquina arranque y se pare cuando
se oprimen los interruptores respectivos. Al ser
magnética, la llave puede sacarse de la máquina
para que no se pueda operar y puede ocultarse en
un lugar seguro adhiriéndola debajo del larguero u
otra superficie magnética.

Al usar la sierra, coloque la llave en la cubierta del
interruptor, alineando la flecha de la llave con la
flecha REMOVE (Quitar) en la cubierta. Gire
después la llave de modo que la flecha se alinee
con la flecha LOCK (Trabar). Esto impide que la
llave de seguridad vibre y se afloje cuando la
máquina esté funcionando.

Quitar

Trabar

INTERRUPTOR DE

ARRANQUE y

Luz indicadora de

corriente

PARADA / REAJUSTE

Figura 7-2

8.0 Ajustes

8.1 Herramientas requeridas para los

ajustes

Llaves hexagonales: 2.5 mm, 3 mm, 4 mm
Llaves: 13 mm, 19 mm, 22 mm (o ajustable)
Regla
Escuadra

8.2 Alineamiento de la guía

Antes de usar el Accu-Fence®, verifique que esté
debidamente alineado con la hoja. Consulte el
manual no. M-2195079B incluido con la guía.

8.3 Subida e inclinación de la hoja

Vea la Figura 8-1.
Para subir o bajar la hoja, afloje la perilla de traba

(A, Figura 8-1) y gire el volante (B) delante de la
sierra hasta que se logre la altura deseada. Apriete
la perilla de traba (A). La hoja debe subirse
aproximadamente 1/8" por encima de la superficie
superior del material que se está cortando.

Para inclinar la hoja, afloje la perilla de traba (C) y
gire el volante (D) hasta que se obtenga el ángulo
deseado, según se muestra en la escala de
inclinación o DRO (lectura digital). Vuelva a apretar
la perilla de traba (C).

La DRO, o lectura digital (E) muestra el ángulo
para una colocación rápida. Vea la sección 8.10
para calibrar la DRO.

Los punteros de referencia (F) pueden colocarse
en cualquier punto a lo largo de la escala; afloje la
perilla y deslice el puntero a la posición, y después
apriete la perilla. Estos proporcionan un punto de
referencia rápido para alinear el indicador de
ángulo.

16

Figura 8-1: ajustes de la hoja

8.4 Mecanismo de las ruedecillas

orientables

Para enganchar el sistema de ruedecillas
orientables, suba y baje la manija (G, Figura 8-1)
unas 4 o 5 veces.

Desenganche el sistema de ruedecillas orientables
girando la manija (H) hacia la izquierda. Las

ruedecillas orientables deben desengancharse
antes de hacer funcionar la sierra.

Nota: Se recomienda bajar la sierra a la posición
de reposo después de moverla a la ubicación
deseada. Si se deja en posición elevada durante
un período prolongado, la sierra se estabilizará
gradualmente hasta el suelo, lo cual es normal.

8.5 Calibre de inglete

Consulte las Figuras 8-2 y 8-3.

8.5.1 Ajuste del ángulo de inglete

El calibre de inglete tiene un ajuste de cremallera y
piñón para fijar el ángulo. Para operar:

1. Deslice el calibre de inglete en la ranura de la

mesa.

2. Afloje la manija de traba (H, Figura 8-2)

girándola hacia la izquierda.

3. Tire hacia afuera de la perilla cargada por

resorte (J) y gire la perilla hasta que el cuerpo
(K) del calibre de inglete esté al ángulo
deseado según se indica en la escala.

4. Apriete la manija de traba (H).

8.5.2 Ajustes de indentación

Hay indentaciones en las posiciones derecha e
izquierda para 0º, 30º y 45º. En estos ajustes,
suelte la perilla (J) para enganchar la indentación.
Después de apriete la manija de traba (H).

Nota: No se fíe exclusivamente de las
indentaciones para obtener un ajuste preciso.
Después de que la varilla de tope se enganche en
las posiciones de 0º, 30º y 45º, efectúe un ajuste
fino con la perilla (J) si es necesario, ajustándola
con el indicador de escala (L).

Figura 8-2

8.5.3 Guía del calibre de inglete

La guía del calibre de inglete (M, Figura 8-2) puede
ajustarse deslizándola a la derecha o a la
izquierda, o retirarse completamente.

Para ajustar, afloje las dos manijas de traba (N),
deslice la guía y vuelva a apretar las manijas de
traba. Asegúrese de que el extremo de la guía
no esté en la trayectoria de la hoja.

NOTA: Las manijas de traba (N) son ajustables.
Tire de la manija hacia afuera, gírela a una
posición diferente, y después suéltela,
asegurándose de que se asiente sobre el pasador.

Para quitar la guía del calibre de inglete, deslícela
completamente y quite las manijas de traba (N) y
la tornillería de montaje.

8.5.4 Calibración del calibre de inglete

1. Coloque el calibre de inglete en la ranura de la
mesa.

2. Fije el calibre de inglete a 90º con respecto a
la hoja (ajuste de 0º en la escala) aflojando la
manija de traba (H, Figura 8-2) y tirando
después hacia afuera de la perilla cargada por
resorte (J) y girando el cuerpo (K) hasta que
se indique 0º en la escala.

3. Mida la precisión del calibre de inglete con
respecto a la ranura usando una escuadra.

Si es necesario hacer un ajuste:

4. Ajuste el cuerpo (K) hasta que sea
perpendicular (90º) a la ranura de inglete.

5. Apriete la manija de traba (H).

6. Verifique que el indicador de escala (L)
indique 0º. Si no es así, afloje el tornillo (P) y
ajuste el indicador (L) hasta que indique 0º.
Vuelva a apretar el tornillo (P).

7. Si el procedimiento de arriba no alinea
satisfactoriamente el calibre de inglete, afloje
los dos tornillos (R, Figura 8-3) de debajo del
bloque de montaje y desplace el bloque según
sea necesario. Vuelva a apretar los tornillos
cuando haya acabado.

17

Figura 8-3

NOTA: La barra del calibre de inglete tiene dos
ranuras con tornillos de presión (S, Figura 8-2).
Ajuste estos tornillos de presión para eliminar
cualquier juego entre barra y ranura de inglete.

8.6 Ajuste de tope de inclinación de

la hoja

Los topes de inclinación de la hoja de 90°, 45° y
los ajustes de elevación se han fijado en fábrica, y
no deben requerir ningún ajuste inmediato.

No obstante, el operador debe confirmar los
ajustes, en especial si los cortes se hacen
imprecisos. Ambos topes de inclinación están en el
muñón.

8.6.1 Tope de inclinación de 90°

Figura 8-4

ESCUADRA

TOPE DE 90° (0°)

puntero
de ángulo

HOJA

TOPE DE 45°

1. Desconecte la máquina de la fuente de
alimentación.

2. Asegúrese de que el inserto de la mesa esté
al ras con la superficie de la mesa (sección

6.8).

3. Suba la hoja a la posición más alta, y coloque
una escuadra sobre la mesa y contra la hoja
(Figura 8-4). Asegúrese de que no hay un
diente de la hoja que obstruya la lectura real.

4. Incline la hoja con el volante hasta que la
escuadra y a hoja estén al ras.

5. Si es necesario hacer algún ajuste, afloje la
tuerca en el tornillo de tope de 90° (Figura 8-5)
con una llave de 13 mm, y gire el tornillo a la
altura apropiada. Verifique el ajuste y vuelva a
apretar la tuerca contra el muñón.

6. Compruebe la posición del puntero en la
escala (Figura 8-5). Si es necesario, afloje el
tornillo y ajuste el puntero a cero. Vuelva a
apretar el tornillo.

Figura 8-5: topes de la hoja

8.6.2 Tope de inclinación de 45°

Siga el mismo procedimiento que arriba, pero con
la hoja inclinada a 45°, según se muestra en la
Figura 8-6.

Ajuste el tope de 45° mostrado en la Figura 8-5.
Confirme el ajuste, y después reajuste la tuerca.

Figura 8-6

8.7 Alineación del separador

8.7.1 Alineación lateral

La hoja de la sierra y el separador deben estar tan
estrechamente alineados como sea posible

18

(alineación lateral) para impedir el retroceso. Esto
debe comprobarse durante la instalación inicial del
protector de la hoja y del separador. Se debe
reafirmar la alineación después de cambiar cada
hoja.

Inspeccione la alineación de la forma siguiente:

1. Quite el protector de hoja y el conjunto de
fiadores.

2. Coloque una regla sobre la mesa de modo
que esté contra la hoja y el separador. Vea la
Figura 8-7. Gire la hoja, de modo que la parte
superior del diente de la hoja haga contacto
con la regla.

Figura 8-8

Figura 8-7

La hoja de la sierra y el separador deben estar
alineados. Si es necesario hacer un ajuste:

3. Tire hacia arriba de la palanca (A, Figura 8-8)
y quite el separador, tomando nota del sentido
en que necesita moverse el separador para
alinearse con la hoja de la sierra.

4. Use una llave hexagonal de 3 mm para
efectuar ajustes en cuatro tornillos de presión
(B, Figura 8-8). Ajuste cualquiera de los
tornillos presión requeridos para alinear el
separador con la hoja de la sierra.

5. Reinserte el separador, fije con un palanca de
apriete (A) y compruebe la alineación según el
paso 2.

6. Repita los pasos 3–5 hasta que la alineación
sea correcta.

8.7.2 Alineación de proximidad de la hoja

El hueco entre la hoja de la sierra y el separador
debe estar comprendido entre 3 y 8 mm (0.12 y

0.32 pulg). Vea la Figura 8-9.

Si es necesario hacer un ajuste, observe si el
hueco entre la hoja y el separador debe
aumentarse o reducirse. Después ajuste de la
forma siguiente:

Figura 8-9

7. Quite el protector de hoja, el conjunto de
fiadores, el inserto de la mesa y el separador.

8. Use una llave hexagonal de 3 mm para
efectuar ajustes en cuatro tornillos de botón
(C, Figura 8-8). Esto permitirá que la placa de
sujeción (D) se deslice hacia adelante y hacia
atrás sobre la base fija.

Deslice la placa de sujeción (D) acercándola o
alejándola de la hoja de la sierra según sea
necesario. Trate de que los huecos sean lo
más parejos posibles.

9. Apriete los tornillos (C).

10. Reinserte el separador; enganche la palanca
(A) y compruebe que el hueco entre la hoja de
la sierra y el separador esté comprendido
entre 3-8 mm (Figura 8-9).

8.8 Alineación de la mesa con la hoja

Vea las Figuras 8-10 y 8-11.
La mesa ha sido alineada con la hoja por el

fabricante y no debe ser necesario hacer ningún
ajuste ahora. Si los cortes se hacen imprecisos,
compruebe la alineación de la mesa la hoja y
corrija si es necesario.

1. Desconecte la sierra de la fuente de
alimentación.

2. Suba la hoja a la altura máxima.

19

3. Marque un diente (A, Figura 8-10) con un lápiz
de cera y coloque el diente ligeramente por
encima del borde superior de la mesa en la
parte delantera.

4. Suba ligeramente el calibre de inglete de su
ranura para servir como resalto. Use una
escuadra deslizante (B) contra el lado de la
barra, deslice la escala por encima hasta que
haga contacto con la punta de la hoja, y trabe
la escala en posición.

Figura 8-10

Figura 8-11

5. Gire el diente marcado (A) de modo que esté
ligeramente por encima de la superficie
superior de la mesa haciendo uso de la
escuadra como antes para verificar que la
distancia a la hoja es idéntica. Vea la Figura 8-

11. Si las dos distancias no son iguales, tome
nota con cuidado de la diferencia.

6. Afloje los tornillos de la mesa (artículo 24,
sección 14.1.1), y mueva un poco la mesa a la
distancia observada.

7. Vuelva a apretar firmemente los tornillos.

8. Verifique la alineación, el ajuste del puntero
del ángulo, el ajuste de la guía, etc. Efectúe
ajustes si es necesario.

8.9 Ajuste de la correa

8.9.1 Tensión de la correa

Vea la Figura 8-12.
Se debe inspeccionar la tensión de la correa de

impulsión después de los primeros días de
operación, ya que la correa puede estirarse

ligeramente durante el uso inicial; inspecciónela
también periódicamente después.

Para apretar la correa:

1. Desconecte la máquina de la fuente de
alimentación.

2. Afloje el tornillo (C, Figura 8-12) con una llave
de 17 mm.

3. Afloje ligeramente la tuerca (D) con una llave
de 1-1/4” (o ajustable).

4. Empuje el motor hacia la derecha y apriete el
tornillo (C) para tensar la correa. Vuelva a
apretar la tuerca (D). Verifique la tensión
apropiada en la correa haciendo fuerza sobre
el punto medio entre poleas; la desviación o
flecha debe ser de aproximadamente 1/2 pulg.

Si la correa muestra indicios de desgaste,
deshilachado, grietas, etc. debe reemplazarse de
la forma siguiente.

8.9.2 Reemplazo de la correa

Vea la Figura 8-12.

1. Baje el muñón por completo.

2. Afloje el tornillo (C) con una llave de 17 mm.

3. Afloje ligeramente la tuerca (D) con una llave
de 1-1/4” (o ajustable).

4. Pivote el motor hacia la izquierda para aliviar
la tensión.

5. Reemplace la correa.

6. Empuje el motor hacia la derecha y apriete el
tornillo (C) para tensar la nueva correa. Vuelva
a apretar la tuerca (D). Verifique la tensión
apropiada en la correa haciendo fuerza sobre
el punto medio entre poleas; la desviación o
flecha debe ser de aproximadamente 1/2 pulg.

Figura 8-12

8.10 Calibración de la DRO y

operación

Cuando se haya verificado que los topes de
inclinación de la hoja de 0° y 45° son correctos, la
DRO (lectura digital) puede calibrarse para
coincidir con los ajustes.

La sección 8.10.1 describe el procedimiento de
calibración general. La sección 8.10.2 describe los

20

procedimientos de calibración obligatorios si se
reemplaza el sensor de PCB en la sierra de mesa.

8.10.1 Calibración general

1. Los topes de inclinación de la hoja deben
fijarse correctamente. Vea la sección 8.6.

2. Conecte la máquina a la fuente de
alimentación. Se iluminará la DRO.

3. Si la hoja de la sierra está relativamente cerca
de 0°, fije la hoja exactamente en 0° y oprima
el botón “SET 0”. La lectura mostrará 0.00.
Vea la Figura 8-13.

Si la hoja de la sierra está relativamente cerca
de 45°, fije la hoja exactamente en 45° y
oprima el botón “SET 45”. La lectura mostrará

45.0.

4. La calibración está completa.

NOTA: Si se desconecta la corriente, la lectura
digital se reajustará a 0.00. Cuando se restablece
la corriente, repita el procedimiento de arriba.

Figura 8-13

8.10.2 Calibración del PCB de reemplazo

1. Los topes de inclinación de la hoja deben
fijarse correctamente. Vea la sección 8.6.

2. Conecte la máquina a la fuente de
alimentación. Se iluminará la DRO.

3. Incline la hoja de la sierra a 0°.

4. Oprima sin soltar ambos botones SET hasta
que la pantalla muestre “---“ (Figura 8-14).

5. Suelte los botones y la pantalla mostrará
“00.0”.

6. La calibración a 0° está completa. (Si no se
muestra “00.0”, desconecte la corriente,
reconecte y repita el procedimiento de arriba).

7. Incline la hoja a 45°.

8. Oprima sin soltar ambos botones SET hasta
que la pantalla muestre “---“ (Figura 8-14).

9. Suelte los botones y la pantalla mostrará
“45.0”.

10. La calibración a 45° está completa. (Si no se
muestra “45.0”, desconecte la corriente,
reconecte y repita el procedimiento de arriba).

Figura 8-14

9.0 Operaciones

Familiarícese con la posición y operación de todos
los controles y ajustes y el uso de accesorios como
el calibre de inglete y la guía de corte.

Nota: Las figuras siguientes son de naturaleza
general y es posible que no muestren su modelo
de sierra particular.

9.1 Prevención de retroceso

Se pueden producir lesiones graves debidas a
retrocesos cuando una pieza de atasca en la hoja
de la sierra o entre la hoja y la guía de corte u otro
objeto fijo. Este atasco puede hacer que la pieza
se levante y sea arrojada hacia el operador.

A continuación, se indican las condiciones que
puede causar retrocesos:

 Confinado de la pieza al efectuar cortes

transversales o rasgados.

 Al soltar la pieza antes de completar la

operación o no empujarla completamente
hasta pasada la hoja de la sierra.

 Al no usar un divisor/separador cuando se

hace un corte transversal o no se mantiene
la alineación del divisor/separador con la
hoja de la sierra.

 Empleo de una hoja de sierra desafilada.
 Al no mantener la alineación de la guía de

corte, de modo que tienda a inclinarse
acercándose en vez de alejándose de la hoja
de la sierra de la parte delantera a la trasera.

 Al aplicar una fuerza de alimentación al

rasgar hasta la sección de corte (libre) de la
pieza en vez de a la sección entre la hoja de
la sierra y la guía.

 El rasgado de madera que esté retorcida (no

plana), o no tenga un borde recto, o tenga
vetas torcidas.

Para minimizar o prevenir lesiones de retrocesos:

 Evite las condiciones indicadas arriba.
 Lleve una máscara de seguridad, anteojos o

gafas de seguridad.

 No use el calibre de inglete ni la guía de

corte en la misma operación a menos que se
hayan hecho preparativos mediante el

21

empleo de un tablero exterior en la guía,
para dejar que la sección de corte de la
pieza se suelte antes de que empiece el
corte real (Vea la Figura 9-8).



A medida que se usa la máquina, se debe
comprobar periódicamente la operación de
los fiadores antirretroceso (Figura 9-1). Si los
fiadores no detienen el movimiento inverso
de una pieza, reafile todas las puntas.

Figura 9-1



Siempre que sea posible, mantenga la cara y
el cuerpo fuera de la línea de retrocesos
potenciales, incluidos arranque o parada de
la máquina.



Las herramientas de corte desafiladas, mal
fijadas, indebidas o indebidamente afiladas,
y las herramientas de corte con goma o
resina adheridas pueden causar accidentes.
No use nunca una hoja de sierra rajada. El
uso de una herramienta de corte afilada,
bien mantenida y correcta para la operación
evitará lesiones.



Sostenga la pieza debidamente y sujétela
firmemente contra el calibre o la guía. Use
una varilla de empuje o bloque de empuje al
rasgar madera corta, estrecha (de 6" de
ancho o menos), o delgada. Use un
retenedor de bloque de empuje o calibre de
inglete al hacer juntas de ranuras o
molduras.



No use nunca la guía como tope de longitud
al hacer cortes transversales. No sujete ni
toque el extremo libre o sección de corte de
una pieza. En operaciones de aserrado
pasante, la sección de corte NO debe
confinarse.



Mantenga siempre las manos fuera de la
línea de la hoja de la sierra y no introduzca
nunca el brazo hasta la parte trasera de la
hoja de corte con ninguna mano para sujetar
la pieza.



Los rasgados biselados deben hacerse
siempre con la guía en el lado derecho de la
hoja de la sierra para que la hoja se incline
alejándose de la guía y minimice la
posibilidad de que la pieza se atasque y se
produzca un retroceso.

9.2 Aserrado de rasgado

Rasgar es alimentar la pieza con la veta en la hoja
de la sierra usando la guía u otro dispositivo de
colocación como guía para asegurar el ancho de
corte deseado (Figura 9-2).

Antes de iniciar un corte de

rasgado, verifique que la guía esté fijamente
sujeta y debidamente alineada.



No rasgue nunca a mano libre el calibre de
inglete en combinación con la guía.



No rasgue nunca piezas más cortas que el
diámetro de la hoja de la sierra.



No introduzca el brazo por detrás de la hoja
con ninguna de las manos para retener o
retirar la pieza cortada con la hoja de la
sierra en movimiento.

Figura 9-2

Use siempre el protector de hoja, el
divisor/separador y los fiadores antirretroceso.
Asegúrese de que el divisor/separador esté
debidamente alineado. Cuando se corte madera a
lo largo de la veta, el ancho de corte tiende a
cerrarse y atascarse en la hoja y se pueden
producir retrocesos.

Nota: Hay una calcomanía de advertencia pegada
al protector para hacer recordar al operador
algunos procedimientos de seguridad básicos.

La guía de corte debe fijarse para el ancho de corte
usando la escala en el larguero delantero, o
midiendo la distancia entre la hoja (A) y la guía (B).
Apártese de la línea de la hoja de la sierra y la pieza
para evitar que salgan proyectados aserrín y astillas
de la hoja o se pueda producir un retroceso.

Si la pieza no tiene un borde recto, clave un tablero
auxiliar de borde recto para proporcionar uno contra
la guía de corte. Para cortar debidamente, el tablero
debe hacer un buen contacto con la mesa. No trate
de cortar tableros alabeados.

22

Figura 9-3

Al rasgar, use una mano para sujetar el tablero
hacia abajo contra la guía o el dispositivo, y la otra
para empujarla hacia la hoja entre la hoja y la guía.
Si la pieza es más estrecha que 6" o más corta
que 12", use una varilla de empuje o un bloque de
empuje para empujarla entre la guía y la hoja
(Figura 9-4). No empuje nunca en un lugar de
modo que la mano que empuje quede alineada
con la hoja. Mueva la mano que sirve para retener
una distancia segura desde la hoja a medida que
se completa el corte.

Para un rasgado muy estrecho donde no se pueda
usar una varilla de empuje, use un bloque de
empuje o una guía de corte auxiliar. Empuje
siempre la pieza completamente pasada la hoja al
final de un corte para minimizar la posibilidad de
un retroceso.

Al rasgar tableros largos, use un soporte en la
parte delantera de la mesa (C, Figura 9-5), como
pedestal rodante, y un soporte de cola en la parte
trasera (D).

No use nunca la guía de corte más allá del punto
en que el carro esté al ras con el extremo de los
largueros.

Despliegue la hoja aproximadamente 1/8" por
encima de la parte de arriba de la pieza. Exponer
la hoja por encima de este punto puede ser
peligroso.

9.3 Reaserrado

El reaserrado es una operación de rasgado en la
que se cortan tableros gruesos produciendo otros
más delgados. Nota: La herramienta ideal para
reaserrar es una sierra de cinta.

Si se usa la sierra de mesa

para reaserrar, tenga cuidado al usar una guía
auxiliar, reasierre la barrera o dispositivos
similares para estabilizar la pieza y dar
seguridad al operador.

Los tableros estrechos de hasta 3" pueden volver
a serrarse en una pasada. Los tableros más
anchos de hasta 6" pueden volver a serrarse en
dos pasadas.

Al reaserrar tableros más anchos, ajuste la altura
de la hoja para no superponer los dos cortes 1/2"
según se muestra en la Figura 9-6. Un corte
demasiado profundo puede producir atascos y
posibles retrocesos en el segundo corte. Use
siempre el mismo lado del tablero contra la guía
para ambos cortes.

Figura 9-4

Figura 9-5

PRIMER CORTE
DEMASIADO PROFUNDO

(produce atascos)

DOS CORTES DAN MEJOR RESULTADO

(con superposición de ½”)

¡SÍ!

Figura 9-6

9.4 Corte transversal

Un corte transversal es un corte producido cuando
se alimenta la pieza a través de la veta en la hoja
de la sierra usando el calibre de inglete para
sujetar y colocar la pieza (Figura 9-7).

23

Figura 9-7

El corte transversal no debe hacerse nunca a
mano libre ni se debe usar la guía como un tope
de extremo a menos que se sujete un bloque
auxiliar (E, Figura 9-8) a la parte delantera del área
de la hoja, de modo que la pieza de corte se suelte
del bloque antes de iniciar el corte.

Figura 9-8

No se deben usar topes de longitud en el extremo
libre de la pieza, en el área de corte.

No corte transversalmente piezas más cortas que
6". Antes de iniciar un corte, asegúrese de que el
calibre de inglete esté debidamente sujeto al
ángulo deseado. Sujete firmemente la pieza contra
la mesa y contra el calibre de inglete. Use siempre
el protector de la sierra y el separador y asegúrese
de que el separador esté debidamente alineado.

Para hacer cortes transversales de 90 grados, la
mayoría de los operadores prefieren usar la ranura
del calibre de inglete del lado izquierdo. Al usarla
en esta posición, sujete la pieza contra el calibre
con la mano izquierda y use la mano derecha para
hacer avanzar la pieza. Al usar la ranura derecha
para el corte transversal del inglete y compuesto
de modo que la hoja se incline alejándose del
calibre, las posiciones de las manos se invierten.

Al usar el calibre de inglete, la pieza debe estar
firmemente sujeta y hacerse avanzar suavemente
a una velocidad lenta. Si no se sujeta firmemente
la pieza, puede vibrar haciendo que se atasque en
la hoja y desafile los dientes de la sierra.

Figura 9-9

Para aumentar la efectividad del calibre de inglete
en el corte transversal, algunos usuarios montan
una cara de extensión de madera auxiliar (F,
Figura 9-9) con una tira pegada de papel de lija (G)
para ayudar a sujetar la pieza.

Proporcione un soporte auxiliar para cualquier
pieza que se extienda más allá de la superficie de
arriba de la mesa con una tendencia a combarse y
levántela de la mesa.

Despliegue la hoja aproximadamente 1/8" por
encima de la parte de arriba de la pieza. Exponer
la hoja por encima de este punto puede ser
peligroso.

9.5 Operaciones de biselado e inglete

Corte biselado – Un corte biselado es un tipo
especial de operación donde la hoja de la sierra se
inclina a un ángulo menor que 90 grados con
respecto a la parte superior de la mesa (Figura 9-

10). Las operaciones se realizan de la misma
manera que el rasgado y corte transversal,
excepto que la guía o calibre de inglete deben
usarse en el lado derecho de la hoja para dar
seguridad adicional y evitar un atasco entre la hoja
y la superficie superior de la mesa. Al biselar con
el calibre de inglete, la pieza debe sujetarse
firmemente para evitar el movimiento lento.

No use nunca un inserto de
holgura cero con la sierra de la hoja en
posición inclinada.

Figura 9-10

24

Cortes en inglete – Los cortes transversales
hechos en ángulo con respecto al borde de la
pieza se llaman ingletes (Figura 9-11). Fije el
calibre de inglete al ángulo requerido, y efectúe el
corte igual que si fuera un corte transversal normal
excepto que la pieza debe sujetarse firmemente
para impedir un movimiento lento.

Figura 9-11

Nota: Al efectuar ingletes compuestos (con la hoja
inclinada), use el calibre de inglete en la ranura
derecha para dar mayor holgura para la mano y
seguridad.

Despliegue la hoja solamente 1/8" por encima de
la parte de arriba de la pieza. Exponer la hoja por
encima de este punto puede ser peligroso.

Al efectuar operaciones donde no se pueda usar el
protector, como en algunas operaciones de juntas
de ranura, se deben tomar precauciones de
seguridad alternativas. Estas incluyen varillas de
empuje, tableros de presión, piezas de relleno,
aparatos y cualquier otro dispositivo que pueda
utilizarse para mantener las manos del operador
alejadas de la hoja.

Al completar la operación de retirada del protector,
se debe volver a colocar todo el conjunto de
protector en la máquina en su orden de trabajo
apropiado.

No use nunca una cabeza de

junta de ranura en una posición inclinada. No
opere nunca la sierra sin el protector de hoja,
separador y fiadores de antirretroceso para
operaciones donde puedan usarse.



9.6 Corte de juntas de ranura

Consiste en cortar una muesca ancha en una
pieza o cortar un rebajo a lo largo del borde de una
pieza. Es necesario un inserto de juntas de ranura
(accesorio opcional, mostrado en la Figura 9-12)
para este tipo de operación.

No use el inserto de la mesa

estándar para operaciones de juntas de ranura.

Figura 9-12

El proceso de cortar muescas de 1/8" a 13/16" en
piezas se logra usando un conjunto de hojas de
juntas de ranura apiladas o una hoja tipo ajustable
montada en el árbol de la hoja. Al usar varias
combinaciones de hojas de juntas de ranura
apiladas o ajustar debidamente el indicador en una
hoja ajustable, se puede hacer un ancho de junta
de ranura exacto. Esto es muy útil para hacer
estantes, juntas, espigas, etc.

El protector, el separador y los fiadores
antirretroceso suministrados con la sierra deben
usarse para todas las operaciones de corte donde
se puedan usar.

25

10.0 Dispositivos de
seguridad

10.1 Tablero de presión

Los tableros de presión, o “peines,” pueden
comprarse en la mayoría de las ferreterías, o los
puede hacer el operador para adaptarse a ciertas
aplicaciones. El tablero de presión (Figura 9-13)
debe hacerse de madera dura de vetas rectas de
aproximadamente 1" de espesor y 4" a 8" de
ancho dependiendo del tamaño de la máquina. La
longitud se desarrolla según el uso debido.

Los tableros de presión pueden sujetarse a la
mesa o guía de corte usando prensas en C.- De
forma alternativa, los agujeros perforados y
aterrajados en la superficie de la mesa permiten el
uso de tuercas de mariposa y arandelas como
método de sujeción. Si se usa este método de
sujeción, proporcione ranuras en el tablero de
presión para el ajuste. (La ilustración muestra un
método de sujetar y usar el tablero de presión
como un peine vertical. La aplicación horizontal es
esencialmente la misma excepto que el accesorio
es la parte superior de la mesa).

LONGITUD A LA MEDIDA

ASA TIPO
GARLOPA

ANCHO DEL

CORTE

MADERA

CONTRACHAPADA

DE 3/8”

Figura 9-14: plantilla de bloque de empuje

1/8” ENTRE CORTES

LÍNEA DE LA VETA

TABLERO DE PRESION VERTICAL

TUERCA DE MARIPOSA,

ARANDELA Y PERNO

DE CARRUAJE

HOJA DE SIERRA

TABLERO DE PRESIÓN

GUÍA DE CORTE AUXILIAR

GUÍA DE CORTE

TORNILLOS DE
CABEZA PLANA

Figura 9-13: tablero de presión

10.2 Varilla de empuje y bloque de

empuje

El uso de un bloque de empuje o varilla de empuje
proporciona un nivel adicional de seguridad para el
operador. Se incluye una varilla de empuje con su
sierra de mesa, pero tal vez desee hacer otras
personalizadas para distintos procedimientos de
corte. Las plantillas en las Figuras 9-14 y 9-15
ofrecen detalles de construcción.

CUADRADOS DE 1”

Figura 9-15: plantilla de varilla de empuje



26

11.0 Mantenimiento del
usuario

Desconecte siempre la
corriente de la máquina antes de realizar el
mantenimiento. De no cumplir con esto se
pueden producir lesiones graves.

11.1 Inspección general

Sepa siempre cuál es el estado de su máquina.
Compruebe de forma rutinaria el estado de los
artículos siguientes y repare o reemplace según
sea necesario:

 Pernos de montaje
 Interruptor de encendido
 Hoja de sierra
 Conjunto de protector de hoja

11.2 Limpieza

PERIÓDICAMENTE:

 Mantenga limpios el interior del gabinete y el

muñón. Limpie el polvo y las astillas con una
aspiradora.

 Compruebe si hay un juego excesivo al

inclinar y subir el mecanismo y en el árbol de
la sierra, y ajuste según sea necesario.

 Compruebe la correa para ver si tiene la

tensión debida, y si tiene indicios de desgaste,
rajaduras, deshilachado, etc.

11.3 Lubricación

 Engrase las áreas del engranaje sinfín

inclinable, engranaje sinfín de subida y muñón
con una grasa no endurecedora de buena
calidad.

 Compruebe todos los ajustes después de

lubricar, como la acción del volante, los topes
de hoja, el ajuste de la DRO, etc.

Nota: El plan de mantenimiento siguiente supone
que la sierra se está usando a diario.

DIARIAMENTE:

 Limpie la superficie de la mesa paño y las

ranuras en T con un paño.

 Limpie al alquitrán y la resina de la hoja de la

sierra.

SEMANALMENTE:

 La superficie de la mesa debe mantenerse

limpia y sin herrumbre para obtener los
mejores resultados. Para facilitar esto, aplique
una capa de pasta de cera a la superficie. De
forma alternativa, se puede disponer de
protectores de rociado comerciales de
ferreterías locales. Un buen protector debe
proteger contra la formación de óxido en la
superficie sin manchar las piezas.

 Limpie la caja del ventilador del motor con aire

comprimido.

 Limpie los largueros de la guía con un

lubricante de silicona seco.

11.4 Retirada del árbol/cojinete del

árbol

El árbol de sierra se ajusta a presión en la caja del
brazo de subida de la sierra. Un técnico de servicio
capacitado debe quitar el árbol para reemplazar el
cojinete, en caso de que sea necesario. Póngase
en contacto con el departamento de servicio al
cliente de Powermatic.

11.5 Servicio adicional

Un técnico de reparación autorizado debe realizar
el servicio adicional.

27

12.0 Accesorios opcionales

Estos artículos accesorios (comprados por separado) pueden mejorar la funcionalidad de su sierra de mesa
PM2000B. Póngase en contacto con su distribuidor para pedir, o llamar a Powermatic al número de teléfono
de la cubierta. Puede disponerse de accesorios adicionales; vea nuestro sitio web.

1791788B – Inserto para juntas de ranura

1791791C – Separador de ancho de corte delgado

de alto perfil de 0.079” (2.0 mm) de
espesor

1791786B – Inserto de holgura cero



1791792B – Separador de ancho de corte grueso

de bajo perfil de 0.079” (2.0 mm) de
espesor

28

13.0 Resolución de problemas Sierra de gabinete PM2000B

13.1 Problemas del motor y eléctricos

Síntoma Causa probable Solución

La sierra no arranca.

La sierra no arranca: el
fusible se funde o el
disyuntor se dispara.

El motor arranca
lentamente o no alcanza
su velocidad máxima.

El motor se recalienta. Motor sobrecargado. Reduzca la carga en el motor.

No hay corriente de entrada. Compruebe la conexión del enchufe.
Falta la llave de seguridad del

interruptor.
Bajo voltaje. Compruebe si el voltaje de la línea de

Circuito abierto en el motor o conexión
suelta.

Cordón de alimentación dañado. Reemplace el cordón.
Cortocircuito en el cordón o el enchufe

de la línea de alimentación.

Cortocircuito en el motor o conexiones
sueltas.

Fusibles o disyuntores incorrectos en
la línea de alimentación.

Bajo voltaje.

Línea eléctrica sobrecargada.

Cables de tamaños menores en el
sistema de alimentación eléctrica.

El interruptor centrífugo no se conecta.

Funcionamiento defectuoso del motor.

Instale la llave de seguridad.

alimentación es apropiado.
Inspeccione todas las conexiones del motor

para ver si hay conexiones sueltas o
abiertas.

Inspeccione el cordón o el enchufe para ver
si el aislamiento está dañado y los cables
cortocircuitados.

Inspeccione todas las conexiones del motor
para ver si hay terminales sueltos o
cortocircuitados o aislamiento desgastado.

Instale fusibles o disyuntores correctos.

Solicite la comprobación de voltaje de la
compañía eléctrica y corrija la condición de
bajo voltaje.

Condición correcta de sobrecarga. Use un
circuito especial para la sierra de mesa.

Aumente el tamaño de los cables de
alimentación.

Reemplace el interruptor centrífugo
(personal capacitado solamente).

Pida a un inspector capacitado que
compruebe el motor. Repare o reemplace.

Enfriamiento indebido del motor; falta
de circulación de aire.

El motor se cala, lo que
resulta en fusibles
fundidos o circuitos
disparados.

Motor sobrecargado. Reduzca la carga en el motor.

Cortocircuito en el motor o conexiones
sueltas.

Bajo voltaje. Corrija las condiciones de bajo voltaje.

Fusibles o disyuntores incorrectos en
la línea de alimentación.

Tabla 4





Limpie el aserrín de las áreas del ventilador
y conducto del motor.

Inspeccione todas las conexiones del motor
para ver si hay terminales sueltos o
cortocircuitados o aislamiento desgastado.

Instale fusibles o disyuntores correctos.

29

13.2 Problemas mecánicos y eléctricos

Alimentación excesiva. Reduzca la alimentación.

Hoja desafilada o incorrecta.

El motor se cala o la
pieza se atasca o se
quema.

La máquina disminuye
su velocidad o se cala al
operar.

Ruido repetitivo de gran
volumen procedente de
la máquina.

Ranura de inglete desalineada. Realinee la mesa con la hoja.

Guía de corte desalineada.

Funcionamiento defectuoso del motor.

Aplicación de demasiada presión
sobre la pieza.

La correa trapecial de poli está
aflojada.

Faltan tornillos de presión o chavetas
de la polea o están aflojados.

El ventilador del motor golpea la
cubierta.

La correa trapecial es defectuosa. Reemplace la correa trapecial.

Reemplace la hoja; use un tipo apropiado de
hoja para el corte necesitado.

Realinee la guía de corte (vea el manual de
Accu-Fence).

Pida a un inspector capacitado que
compruebe el motor. Repare o reemplace.

Alimente la pieza con más lentitud.

Apriete la correa.

Inspeccione las chavetas y los tornillos de
presión. Reemplace o apriete si es
necesario.

Apriete el ventilador o calce la cubierta.

Vibraciones excesivas

La hoja no está alineada
con la ranura de inglete
ni la guía está alineada
con la hoja.

La hoja no llega a 90
grados.

Corta sin cuadrar al
cortar de modo
transversal.

Los cortes no son
precisos a 90 o 45 grados.

Es difícil girar el volante
de inclinación o subida.

Las perillas de traba de inclinación o
subida no están apretadas.

El sistema de ruedecillas orientables
sigue conectado.

La máquina no está apoyada de forma
pareja sobre el piso.

Hoja desequilibrada. Reemplace la hoja.

Polea suelta.

Correa desgastada, agrietada o
deshilachada.

Funcionamiento defectuoso del motor.

La hoja está alabeada. Reemplace la hoja de la sierra.

La parte superior de la mesa no es
paralela a la hoja.

La guía no es paralela a la hoja. Ajuste la guía paralela a la hoja.

El tope de 90 grados está desajustado. Ajuste el tope de 90 grados.

Calibre de inglete desajustado. Reajuste los topes y el puntero en el calibre.

Ranura de inglete desalineada. Realinee la mesa con la hoja.

Los tornillos de tope no están
debidamente ajustados.

No se ha soltado la perilla de traba. Afloje la perilla de traba.
Segmento de sinfín y muñón

empastado con aserrín y alquitrán.
Segmento de sinfín y muñón

desalineado.

Tabla 5

Apriete las perillas de traba en los volantes

Desconecte las ruedecillas orientables antes
de operar la sierra.

Asegúrese de que el piso esté horizontal;
use calzos debajo del gabinete si es
necesario.

Compruebe la polea del motor y la polea del
huso. Apriete los tornillos de presión si es
necesario.

Reemplace la correa.

Pida a un inspector capacitado que
compruebe el motor. Repare o reemplace.

Ajuste la mesa paralela a la hoja.

Reajuste los tornillos.

Limpie y reengrase el sinfín y el segmento.

Realinee el sinfín con el segmento (personal
capacitado).

30

14.0 Piezas de repuesto

Las piezas de repuesto aparecen indicadas en las páginas siguientes. Para pedir piezas o comunicarse con
nuestro departamento de servicio, llame al 1-800-274-6848 de lunes a viernes, Hora Central (vea nuestras
horas comerciales en nuestro sitio web, www.powermatic.com). Tener el número de modelo y el número de
serie de su máquina disponible cuando llame nos permitirá servirle de forma rápida y precisa.

Se pueden encontrar piezas no propietarias, como sujetadores, en ferreterías, o se pueden pedir a
Powermatic.

Algunas piezas se muestran como referencia solamente, y tal vez no estén disponibles individualmente.



31

14.1.1 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete I – Vista desarrollada

 

32

14.1.2 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete II – Vista desarrollada

33

14.1.3 PM2000B Conjunto de mesa y gabinete – Lista de piezas

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

1 ................ TS-149105 ................. Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.5 x 35L ............... 6

2 ................ TS-2361101 ............... Arandela de traba ................................................... M10 ............................. 10

3 ................ TS-1550071 ............... Arandela plana ........................................................ 10 x 20 x 2.0T ............. 10

4 ................ PM2000B-104 ........... Mesa de extensión ................................................. ...................................... 2

5 ................ PM2000B-105 ........... Mesa ........................................................................ ...................................... 1

6 ................ F010395L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP con trabarroscas..M5-0.8 x 12L .. 4

7 ................ PM2000B-107 ........... Émbolo .................................................................... ...................................... 2

8 ................ PM2000B-108 ........... Inserto de mesa ....................................................... ...................................... 1

.................. PM2000B-108TIA ........Conjunto de Inserto de mesa (incluye #6,7,8) ......... ...................................... 1

9 ................ PM2000B-109 ........... Tornillo Phillips de aterrajado de cabeza hueca ..... M4-1.41P x 12L ............ 2

10 .............. PM2000B-110 ........... Escala de ángulo de inclinación ............................. ...................................... 1

11 .............. TS-1503031 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M6-1.0.7 x 12L .............. 6

12 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 2

13 .............. PM2000B-113 ........... Base de escala con etiqueta ................................... ...................................... 1

14 .............. PM2000B-114 ........... Perilla de referencia de ángulo ............................... ...................................... 2

15 .............. TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.2 x 10 x 1.0T mm ....... 2

16 .............. PM2000B-116 ........... Referencia de ángulo específico ............................. ...................................... 2

17 .............. PM2000B-117 ........... Tuerca especial ...................................................... ...................................... 2

18 .............. PM2000B-118 ........... Tornillo Phillips de aterrajado de cabeza hueca ..... M4-1.41P x 10L ............ 1

19 .............. PM2000B-119 ........... Conjunto de sensor ................................................ ...................................... 1

20 .............. PM2000B-120 ........... Tornillo Phillips de aterrajado de cabeza hueca ..... M3 x 1.06P x 10L .......... 4

21 .............. PM2000B-121 ........... Cubierta de caja de DRO ........................................ ...................................... 1

22 .............. PM2000B-122 ........... Tornillo Phillips de aterrajado de cabeza redonda .. M4 x 1.41P x 10L .......... 5

23 .............. PM2000B-123 ........... Aliviador de tensión ................................................. PGA16-14B ................... 1

24 .............. TS-1491031 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.5 x 25L ............... 4

25 .............. PM2000B-125 ........... Gabinete (para 3 HP monofásica y 5 HP monofásica) ................................... 1

.................. PM2000B-125A ......... Gabinete (para 5 HP trifásica) ................................. ...................................... 1

26 .............. PM2000B-126 ........... Varilla de empuje .................................................... ...................................... 1

27 .............. PM2000B-127 ........... Clavija ...................................................................... ...................................... 1

28 .............. TS-2311081 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M8-1.25 ......................... 1

29 .............. PM2000B-129 ........... Amarre de cable ..................................................... ...................................... 2

30 .............. PM2000B-130 ........... Logotipo de Powermatic ......................................... ...................................... 1

31 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.7 x 16 x 2.0T mm ....... 2

32 .............. TS-0720071 ............... Arandela de traba .................................................... 1/4" ................................ 6

33 .............. PM2000B-133 ........... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal . 1/4"-20UNC x 3/8"L ....... 2

34 .............. PM2000B-134 ........... Pata de nivelación ................................................... ...................................... 4

35 .............. PM2000B-135 ........... Cubierta de conjunto de sensor .............................. ...................................... 1

36 .............. PM2000B-136 ........... Soporte colgante ..................................................... ...................................... 1

37 .............. PM2000B-137 ........... Tornillo de cabeza hex con arandela plana ............ M8-1.25 x 12L ............... 1

38 .............. PM2000B-138 ........... Adaptador de rampa de descarga para polvo ......... ...................................... 1

39 .............. PM2000B-139 ........... Orificio para polvo .................................................... ...................................... 1

40 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 4

41 .............. TS-2246122 ............... Tornillo de cabeza de botón hueca ........................ M6-1.0.7 x 12L .............. 4

42 .............. PM2000B-142 ........... Manguera para el polvo ........................................... ...................................... 1

43 .............. PM2000B-143 ........... Arandela de goma ................................................... ...................................... 1

44 .............. PM2000B-144 ........... Caja de terminales ................................................... ...................................... 1

45 .............. F002097 .................... Arandela de traba, diente ext ................................. M5 ................................. 4

46 .............. TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.3 x 10 x 2.0T mm ....... 4

47 .............. TS-1533042 ............... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal ..M5-0.8 x 12L ................ 4

48 .............. PM2000B-148 ........... Aliviador de tensión (solamente para 3HP, monofásica)..MG25AS-14B ....... 1

.................. PM2000B-148A ......... Aliviador de tensión

.................. .................................. (solamente para 5 HP, monofásica y 5 HP, trifásica)…MG25A-18B ............. 1

49 .............. PM2000B-149 ........... Espaciador ............................................................... ...................................... 4

50 .............. PM2000B-150 ........... Placa de terminales ................................................. ...................................... 1

51 .............. F001221 .................... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal . …M5-0.8 x 35L ............. 4

52 .............. PM2000B-152 ........... Cubierta de caja de terminales ................................ ...................................... 1

53 .............. F000648 .................... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal . …10-24UNC x 1/4L ...... 1

54 .............. TS-1501041 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M4-0.7 x 12L ................. 7

55 .............. TS-2361041 ............... Arandela de traba .................................................... M4 ................................. 6

56 .............. TS-1550021 ............... Arandela plana ........................................................ 4.3 x 10 x 1.0T mm ....... 7

34

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

57 .............. PM2000B-157 ........... Cubierta de tanque de aceite .................................. ...................................... 1

58 .............. PM2000B-158 ........... Junta ........................................................................ ...................................... 1

59 .............. F009923 .................... Tornillo de botón de cabeza hueca ........................ M4-0.7 x 6L ................... 1

60 .............. PM2000B-160 ........... Conexión de manguera de aceite ........................... PT1/4" x PH1/4" ............ 1

61 .............. TS-1503061 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M6-1.0 x 25L ................. 4

62 .............. TS-1551041 ............... Arandela de traba ................................................... M6 ................................. 2

63 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.4 x 11.5 x 1.6T mm .... 2

64 .............. PM2000B-164 ........... Tanque de aceite ..................................................... ...................................... 1

65 .............. PM2000B-165 ........... Eje de bomba ......................................................... ...................................... 1

66 .............. PM2000B-166 ........... Manguito de eje de bomba ..................................... ...................................... 1

67 .............. JMS10SCMS-43 ........ Junta tórica .............................................................. P7 ................................. 2

68 .............. SB-6MM .................... Bola de acero ......................................................... 6 Diám. ......................... 2

69 .............. PM2000B-169 ........... Resorte de compresión .......................................... ...................................... 1

70 .............. TS-2276081 ............... Tornillo de presión de cabeza hueca ...................... M6-1.0 x 8L ................... 1

71 .............. PM2000B-171 ........... Conexión de manguera de aceite ........................... TH1/4" x TH1/4" ............ 1

72 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.2 x 20 x 3.0T mm ....... 2

73 .............. PM2000B-173 ........... Varillaje .................................................................... ...................................... 1

74 .............. TS-1541021 ............... Tuerca hexagonal de traba de nilón ........................ M6-1.0 ........................... 2

75 .............. TS-1541031 ............... Arandela plana ........................................................ 8.5 x 16 x 1.0T mm ....... 1

76 .............. JMS10SCMS-37 ........ Arandela ondulada ................................................. WW-8 ............................ 1

77 .............. PM2000B-177 ........... Tornillo de resalto ................................................... ...................................... 1

78 .............. PM2000B-178 ........... Varillaje .................................................................... ...................................... 1

79 .............. F005344 .................... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M3-0.5 x 20L ................. 1

80 .............. TS-1540021 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M4-0.7 ........................... 1

81 .............. PM2000B-181 ........... Resorte de tensión ................................................. ...................................... 1

82 .............. F012097 .................... Pasador de rodillo ................................................... 3 x 16 mm ..................... 2

83 .............. CK350-722 ................ Junta tórica .............................................................. P5 ....................

84 .............. PM2000B-184 ........... Perilla ....................................................................... ...................................... 1

85 .............. PM2000B-185 ........... Eje de descarga de aceite ....................................... ...................................... 1

86 .............. TS-1540011 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M3-0.5 ........................... 1

87 .............. PM2000B-187 ........... Conjunto de manguera de aceite ............................ ...................................... 2

88 .............. TS-1540061 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M8-1.25 ......................... 1

89 .............. 5784696 .................... Junta tórica .............................................................. P15 ............................... 2

90 .............. PM2000B-190 ........... Manija de bomba .................................................... ...................................... 1

91 .............. TS-1541031 ............... Tuerca hexagonal de traba de nilón ........................ M8-1.25 ......................... 8

92 .............. TS-1550061 ............... Arandela plana ........................................................ 8 x 16 x 1.6T mm .......... 8

93 .............. PM2000B-193 ........... Ruedecilla orientable ............................................... ...................................... 4

94 .............. TS-2248202 ............... Tornillo de botón de cabeza hueca ........................ M8-1.25 x 20L ............... 8

95 .............. F006048 .................... Anillo de retención en C, ext .................................... STW-20 ......................... 2

96 .............. F006088 .................... Anillo de retención en E .......................................... ETW-15 ....................... 12

97 .............. PM2000B-197 ........... Varillaje .................................................................... ...................................... 2

98 .............. PM2000B-198 ........... Soporte de ruedecillas orientables de mando ....... ...................................... 2

99 .............. PM2000B-199 ........... Pivote ....................................................................... ...................................... 6

100 ............ PM2000B-1100 ......... Soporte de ruedecillas orientables impulsadas ....... ...................................... 2

101 ............ PM2000B-1101 ......... Biela ......................................................................... ...................................... 1

102 ............ TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.3 x 13 x 1.0T mm ....... 4

103 ............ PM2000B-1103 ......... Tirante ..................................................................... ...................................... 1

104 ............ PM2000B-1104 ......... Collar de conexión .................................................. ...................................... 1

105 ............ TS-2311121 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M12-1.75 ....................... 1

106 ............ F005363L .................. Tornillo de cabeza hueca con trabarroscas ............. M5-0.8 x 10L ................. 1

107 ............ PM2000B-1107 ......... Tuerca especial ...................................................... ...................................... 1

108 ............ TS-2342101 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M10-1.5 ......................... 1

109 ............ TS-1505061 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M10-1.5 x 40L ............... 1

.................. PM2000B-HCA .......... Conjunto de cilindro hidráulico (incluye 110 a 122) . ...................................... 1

110 ............ HVBS710SG-314 ...... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M5-0.8 x 15L ................. 6

111 ............ TS-1551031 ............... Arandela de traba .................................................... M5 ................................. 6

112 ............ TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.2 x 10 x 1.0T mm ....... 6

113 ............ PM2000B-1113 ......... Campana de extremo impulsado ............................. ...................................... 1

114 ............ PM2000B-1114 ......... Junta tórica .............................................................. AS029 ........................... 2

115 ............ PM2000B-1115 ......... Junta tórica .............................................................. AS026 ........................... 2

116 ............ TS-1482061 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M6-1.0 x 30L ................. 1

117 ............ TS-2311061 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M6-1.0 ........................... 1

............. 2

35

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

118 ............ PM2000B-1118 ......... Conexión de manguera de aceite ........................... PT1/4" x PH1/4" ............ 2

119 ............ PM2000B-1119 ......... Cilindro hidráulico .................................................... ...................................... 1

120 ............ PM2000B-1120 ......... Junta tórica .............................................................. P29 ............................... 2

121 ............ PM2000B-1121 ......... Pistón ....................................................................... ...................................... 1

122 ............ PM2000B-1122 ......... Campana de extremo de mando ............................. ...................................... 1

123 ............ PM2000B-1123 ......... Aliviador de tensión ................................................. MGB16-10B .................. 3

124 ............ PM2000B-1124 ......... Conjunto de transformador con fusible .................... ...................................... 1

125 ............ TS-1550021 ............... Arandela plana ........................................................ 4.3 x 10 x 1.0T mm ....... 2

126 ............ TS-2284082 ............... Tornillo Phillips con cabeza redondeada para metal…M4-0.7 x 8L ............... 2

127 ............ PM2000B-1127 ......... Cubierta de caja de transformador .......................... ...................................... 1

128 ............ F009884 .................... Tornillo de botón de cabeza hueca ........................ M5-0.8 x 8L ................... 2

129 ............ PM2000B-1129 ......... Fusible ..................................................................... 2A x 250V .................... 2

.................. LM000304 ................. Etiqueta de advertencia (no se muestra) ................. ...................................... 1

.................. LM000305 ................. Etiqueta de ID, PM2000B, 3 HP monofásica (no se muestra)........................ 1

.................. LM000312 ................. Etiqueta de ID, PM2000B, 5 HP monofásica (no se muestra)........................ 1

.................. LM000313 ................. Etiqueta de ID, PM2000B, 5 HP trifásica (no se muestra).............................. 1

.................. CL-HV ........................ Etiqueta de precaución - Alto voltaje (no se muestra) .................................... 2

.................. PM2000B-1133 ......... Franja negra (no se muestra) .................................. 1" de ancho .......... por pie

.................. LM000307 ................. Etiqueta - Elevador de ruedas orientables (no se muestra) ........................... 1

.................. LM000308 ................. Etiqueta - Parte inferior de ruedas orientables (no se muestra) ..................... 1

36

14.2.1 PM2000B Conjunto de motor y muñón I – Vista desarrollada

A

C

A

B

B

37

14.2.2 PM2000B Conjunto de motor y muñón II – Vista desarrollada

C

38

14.2.3 PM2000B Conjunto de motor y muñón – Lista de piezas

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

1 ................ TS-1541031 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M8-1.25 ......................... 1

2 ................ F006042 .................... Anillo de retención en C, ext .................................... STW-14 ......................... 1

3 ................ PM2000B-203 ........... Resorte de compresión .......................................... ...................................... 1

4 ................ PM2000B-204 ........... Base fija del separador ............................................ ...................................... 1

5 ................ PM2000B-205 ........... Bloque de sujeción .................................................. ...................................... 1

6 ................ TS-1504031 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M8-1.25 x 16L ............... 2

7 ................ PM2000B-207 ........... Separador de bajo perfil………………………….0.1" (2.5 mm) de espesor .... 1

8 ................ PM2000B-208 ........... Placa de sujeción del separador ............................. ...................................... 1

9 ................ TS-2276081 ............... Tornillo de presión de cabeza hueca ...................... M6-1.0 x 8L ................... 4

10 .............. TS-2245162 ............... Tornillo de cabeza de botón hueca ........................ M5-0.8 x 16L ................. 2

11 .............. PM2000B-211 ........... Pasador macizo ....................................................... ...................................... 1

12 .............. PM2000B-212 ........... Eje ........................................................................... ...................................... 1

13 .............. PM2000B-213 ........... Palanca .................................................................... ...................................... 1

14 .............. VB-220J10 ................. Correa trapecial de poli ........................................... 220J-10 ......................... 1

15 .............. TS-2342141 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M14-2.0 ......................... 2

16 .............. TS-155009 ................. Arandela plana ........................................................ 14.2 x 26 x 2T mm ........ 2

17 .............. F010401L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP con trabarroscas...M6-1.0 x 8L ... 2

18 .............. PM2000B-218 ........... Polea del árbol ......................................................... ...................................... 1

19 .............. BB-6201VV ................ Cojinete de bolas .................................................... 6204VV ......................... 2

20 .............. F006048 .................... Anillo de retención en C, ext .................................... STW-20 ......................... 1

21 .............. PM2000B-221 ........... Buje ......................................................................... ...................................... 1

22 .............. F010414L .................. Tornillo de cabeza hueca CPP con trabarroscas .... M10-1.5 x 10L ............... 1

23 .............. PM2000B-223 ........... Brazo de apoyo ...................................................... ...................................... 1

24 .............. TS-1550071 ............... Arandela plana ........................................................ 10 x 20 x 2.0T mm ...... 14

25 .............. TS-2361101 ............... Arandela de traba ................................................... M10 ............................. 17

26 .............. JTS315PST-08 .......... Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.5 x 55L ............... 1

27 .............. TS-1491061 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.35 x 40L ............. 1

28 ..............

29 .............. TS-2286201 ............... Tornillo Phillips con cabeza redondeada para metal…M6-1.0 x 20L ............. 2

30 .............. TS-1540031 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M5-0.8 ........................... 1

31 .............. PM2000B-231 ........... Resorte de tensión ................................................. ...................................... 1

32 .............. TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.3 x 10 x 2.0T mm ....... 3

33 .............. F001208L .................. Tornillo de cabeza redondeada para metal con trabarroscas..M5-0.8 x 8L ... 2

34 .............. PM2000B-234 ........... Placa de extensión del separador .......................... ...................................... 1

35 .............. PM2000B-235 ........... Buje ......................................................................... ...................................... 4

36 .............. TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.3 x 13 x 1.0T mm ....... 4

37 .............. F005267L .................. Tornillo de cabeza hueca con trabarroscas ............. M6-1.0 x 12L ................. 4

38 .............. PM2000B-238 ........... Traba de huso ......................................................... ...................................... 1

39 .............. PM2000B-239 ........... Tornillo de resalto ................................................... ...................................... 2

40 .............. 6291479 .................... Chaveta plana de cabeza redondeada doble .......... 5 x 5 x 30 mm ............... 1

41 .............. PM2000B-241 ........... Árbol ........................................................................ ...................................... 1

42 .............. PM2000B-242 ........... Hoja de sierra .......................................................... 10" 40T 5/8A ATB ......... 1

43 .............. PM2000B-243 ........... Brida ........................................................................ ...................................... 1

44 .............. PM2000B-244 ........... Tuerca ..................................................................... ...................................... 1

45 .............. PM2000B-245 ........... Tirante ..................................................................... ...................................... 1

46 .............. F009893L .................. Tornillo de cabeza hueca con trabarroscas ............. M6-1.0 x 10L ................. 1

47 .............. PM2000B-247 ........... Conducto de descarga de polvo .............................. ...................................... 1

48 .............. TS-1550061 ............... Arandela plana ........................................................ 8.5 x 16 x 1.5T mm ....... 1

49 .............. TS-2248162 ............... Tornillo de botón de cabeza hueca ........................ M8-1.25 x 16L ............... 1

50 .............. PM2000B-250 ........... Bloque de engranajes de elevación ........................ ...................................... 1

51 .............. DT45-110 .................. Chaveta plana de cabeza redondeada plana ......... 6 x 6 x 30 mm ............... 1

52 .............. PM2000B-252 ........... Tornillo de presión de cabeza hueca ...................... M14-2.0 x 70L ............... 1

53 .............. TS-2311101 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M10-1.5 ......................... 1

54 .............. TS-1491041 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.5 x 30L ............... 1

55 .............. F010418L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP con trabarroscas..M10-1.5 x 25L 1

56 .............. PM2000B-256 ........... Soporte de rotación del motor ................................ ...................................... 1

57 .............. TS-1492051 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M12-1.75P x 50L .......... 1

58 .............. TS-2361121 ............... Arandela de traba ................................................... M12 ............................... 1

59 .............. PM2000B-259 ........... Arandela plana ....................................................... 13 x 28 x 3.0T mm ........ 1

PM2000B-228 ........... Placa fija .................................................................. ...................................... 1

39

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

60 .............. PM2000B-260 ........... Motor..........................................................3HP 230V 60Hz monofásica ....... 1

.................. PM2000B-260SC ...... Capacitor de arranque ............................................. 400 MFD 125 VCA ........ 1

.................. PM2000B-260RC ...... Capacitor de marcha .............................................. 40 µF 350 VCA ............. 1

.................. PM2000B-260CC ...... Cubierta de capacitor ............................................. ...................................... 2

.................. PM2000B-260F ......... Ventilador ................................................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260FC ....... Cubierta de ventilador ............................................. ...................................... 1

.................. PM2000B-260CS ...... Interruptor centrífugo .............................................. ...................................... 1

.................. LM000316 ................. Etiqueta de motor , PM2000B (3 HP monofásico) ... ...................................... 1

.................. PM2000B-260A ......... Motor..........................................................5HP 230V 60Hz monofásica ....... 1

.................. PM2000B-260ASC .... Capacitor de arranque ............................................. 400 MFD 250 VCA ........ 1

.................. PM2000B-260ARC .... Capacitor de marcha ............................................... 30 µF 500 VCA ............. 1

.................. PM2000B-260CC ...... Cubierta de capacitor ............................................. ...................................... 1

.................. PM2000B-260ARCC . Cubierta de capacitor de marcha ............................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260AF ....... Ventilador ................................................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260AFC .... Cubierta de ventilador ............................................. ...................................... 1

.................. PM2000B-260CS ...... Interruptor centrífugo .............................................. ...................................... 1

.................. LM000317 ................. Etiqueta de motor, PM2000B (5 HP monofásica) .... ...................................... 1

.................. PM2000B-260B ......... Motor............................................................5HP 230/460 V 60 Hz trifásico . 1

.................. PM2000B-260F ......... Ventilador ................................................................ ...................................... 1

.................. PM2000B-260FC ....... Cubierta de ventilador ............................................. ...................................... 1

.................. LM000318 ................. Etiqueta de motor , PM2000B (5 HP trifásica) ......... ...................................... 1

61 .............. PM2000B-261 ........... Polea de motor ....................................................... ...................................... 1

62 .............. PM2000B-262 ........... Tornillo de presión de cabeza hueca CPP con trabarroscas..M8-1.25 x 20L 2

63 .............. TS-1505051 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M10-1.5 x 35L ............... 4

64 .............. PM2000B-264 ........... Muñón ...................................................................... ...................................... 2

65 .............. F006051 .................... Anillo de retención en C, ext .................................... STW-28 ......................... 1

66 .............. PM2000B-266 ........... Eje ........................................................................... ...................................... 1

67 .............. PM2000B-267 ........... Arandela de nilón ..................................................... ...................................... 1

68 .............. TS-1490021 ............... Tornillo de cabeza hex ............

69 .............. TS-2311081 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M8-1.25 ......................... 4

70 .............. PM2000B-270 ........... Muñón central .......................................................... ...................................... 1

71 .............. PM2000B-271 ........... Arandela plana ....................................................... 21 x 38 x 3T mm ........... 1

72 .............. PM2000B-272 ........... Tuerca hex de traba de nilón .................................. M20-1.5P ...................... 1

73 .............. TS-1490081 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M8-1.25 x 45L ............... 1

74 .............. PM2000B-274 ........... Bloque de engranajes de inclinación ....................... ...................................... 1

75 .............. TS-1505031 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M10-1.5 x 25L ............... 3

76 .............. JWBS10OS-107 ........ Arandela de traba, diente ext. ................................ M6 ................................. 1

77 .............. PM2000B-277 ........... Puntero en ángulo .................................................. ...................................... 1

78 .............. TS-2246122 ............... Tornillo de cabeza de botón hueca ........................ M6-1.0 x 12L ................. 1

79 .............. TS-1490051 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M8-1.25 x 30L ............... 2

80 .............. PM2000B-280 ........... Pasador de rodillo ................................................... ...................................... 2

81 .............. PM2000B-281 ........... Perilla de traba ........................................................ ...................................... 2

82 .............. PM2000B-282 ........... Manija ..................................................................... ...................................... 2

83 .............. PM2000B-283 ........... Volante .................................................................... ...................................... 2

84 .............. F010052L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP

.................. .................................. con trabarroscas ...................................................... 5/16“-18UNC x 5/16" ..... 2

85 .............. PM2000B-285 ........... Collar ...................................................................... ...................................... 1

86 .............. F010449L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP con trabarroscas M5-0.8 x 5L ... 2

87 .............. PM2000B-287 ........... Arandela de nilón ..................................................... 19.1 x 25.4 x 1.6T mm .. 4

88 .............. 5509207 .................... Chaveta plana de cabeza redondeada doble .......... 5 x 5 x 20mm ................ 1

89 .............. PM2000B-289 ........... Chaveta Woodruff ................................................... ...................................... 2

90 .............. PM2000B-290 ........... Eje de volante de elevación .................................... ...................................... 1

91 .............. PM2000B-291 ........... Buje ......................................................................... ...................................... 1

92 .............. PM2000B-292 ........... Eje sinfín .................................................................. ...................................... 2

93 .............. F012076 .................... Pasador de rodillo ................................................... 5 x 30 mm ..................... 2

94 .............. PM2000B-294 ........... Eje de volante de inclinación ................................... ...................................... 1

95 .............. 5783961 .................... Chaveta plana de cabeza redondeada doble .......... 5 x 5 x 18mm ................ 1

96 .............. PM2000B-296 ........... Base de eje sinfín de inclinación ............................. ...................................... 1

97 .............. TS-2361081 ............... Arandela de traba .................................................... M8 ................................. 2

98 .............. TS-1504061 ............... Tornillo de cabeza hueca ....................................... M8-1.25 x 30L ............... 2

99 .............. PM2000B-299 ........... Soporte .................................................................... ...................................... 1

100 ............ PM2000B-2100 ......... Tornillo Phillips de aterrajado de cabeza hueca ..... M3-1.06 x 6L ................. 2

............................... M8-1.25 x 16L ............... 1

40

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

101 ............ F001208 .................... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal….M5-0.8 x 8L ................ 2

102 ............ TS-2171012 ............... Tornillo Phillips con cabeza redondeada para metal...M4-0.7 x 6L ................ 2

103 ............ PM2000B-2103 ......... Disco de inducción .................................................. ...................................... 1

104 ............ PM2000B-2104 ......... Collar ...................................................................... ...................................... 1

105 ............ F010418L .................. Tornillo de presión de cabeza hueca CPP

.................. .................................. con trabarroscas ...................................................... M10-1.25 x 25L ............. 2

106 ............ TS-1491031 ............... Tornillo de cabeza hex ........................................... M10-1.5 x 25L ............... 8

107 ............ PM2000B-2107 ......... Conjunto de interruptor magnético.................3HP 230V 60Hz monofásica ... 1

.................. PM2000B-2107OR .... Relé de sobrecarga ................................................. NTH14 .......................... 1

.................. PM2000B-2107A ....... Conjunto de interruptor magnético………….5HP 230 V 60 Hz monofásica ... 1

.................. PM2000B-2107AOR .. Relé de sobrecarga ................................................ NTH21 .......................... 1

.................. PM2000B-2107B ....... Conjunto de interruptor magnético………5HP 230 V/460 V 60 Hz trifásica ... 1

................PM2000B-2107BOR .... Relé de sobrecarga (230 V) .................................... NTH15 .......................... 1

................PM2000B-2107BORA .. Relé de sobrecarga (460 V) ................................... NTH8 ............................ 1

108 ............ PM2000B-2108 ......... Llave de seguridad ................................................. ...................................... 1

109 ............ PM2000B-2109 ......... Placa de interruptor ................................................. ...................................... 1

110 ............ PM2000B-2110 ......... Aliviador de tensión (3 HP, monofásica).................. SR-7R3 ......................... 2

.................. PM2000B-2110A ....... Aliviador de tensión (5 HP, monofásica y 5 HP, trifásica)….SR-8R3 ............. 2

111 ............ PM2000B-2111 ......... Aliviador de tensión (3 HP, monofásica y 5 HP, monofásica)..MGB16-10B .. 1

.................. PM2000B-2111A ....... Aliviador de tensión (5 HP, trifásica)........................ MGB16-10B .................. 2

112 ............ PM2000B-2112 ......... Cable de motor..............................................SJT 12AWG x 3C x 1900mm ... 1

.................. PM2000B-2112A ....... Cable de motor..............................................SJT 10 AWG x 3C x 1900mm .. 1

.................. PM2000B-2112B ....... Cable de motor.............................................SJT 10 AWG x 3C x 1900mm ... 1

113 ............ PM2000B-2113 ......... Cable de alimentación..................................SJT 12 AWG x 3C x 2000mm ... 1

.................. PM2000B-2113A ....... Cable de alimentación..................................SJT 10 AWG x 3C x 2000mm ... 1

.................. PM2000B-2113B ....... Cable de alimentación..................................SJT 12 AWG x 4C x 2000mm ... 1

114 ............ PM2000B-2114 ......... Cable de DRO..............................................SJT 18 AWG x 2C x 1400mm ... 1

115 ............ PM2000B-2115 ......... Cable de transformador................................SJT 18 AWG x 3C x 2100mm ... 1

116 ............ PM2000B-2116 ......... Tornillo Phillips de aterrajado con cabeza redondeada….M5-2.12 x 25 ........ 2

117 ............ PM2000B-2117 ......... Llave de Árbol (no se muestra) ............................... ...................................... 1

 

41

14.3.1 PM2000B Conjuntos de protector de hoja y calibre de inglete – Vista

desarrollada



42

14.3.2 PM2000B Conjuntos de protector de hoja y calibre de inglete – Lista de

piezas

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

.................. PM2000B-BGAB ....... Conjunto de protector de hoja (incluye #1-9, 13-17, 48-50, 55, 56) * ............. 1

1 ................ TS-1541021 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M6-1.0 ........................... 8

2 ................ PM2000B-302B ......... Blindaje lateral de protector de hoja ........................ ...................................... 2

3 ................ PM2000B-303 ........... Arandela plana delgada ........................................... 6.7 x 16 x 1.0T .............. 4

4 ................ PM2000B-304 ........... Varillaje .................................................................... ...................................... 4

5 ................ TS-1534051 ............... Tornillo Phillips de cabeza plana para metal ........... M6-1.0 x 16L ................. 8

6 ................ TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.7 x 16 x 2.0T .............. 6

7 ................ TS-2284081 ............... Tornillo Phillips de cabeza plana para metal ........... M4-0.7 x 8L ................... 2

8 ................ PM2000B-308 ........... Protector de mirilla superior ..................................... ...................................... 1

9 ................ TS-1532032 ............... Tornillo de cabeza plana Phillips ............................. M4-0.7 x 10L ................. 2

10 .............. F006090 .................... Anillo de retención en E ........................................... ETW-7 ........................... 2

11 .............. TS-1541011 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M5-0.8 ........................... 4

12 .............. PM2000B-312B ......... Resorte de compresión ........................................... ...................................... 1

13 .............. 6286494 .................... Tornillo de cabeza plana Phillips ............................. M5-0.8 x 6L ................... 5

14 .............. 1014960 .................... Pasador de rodillo .................................................... 5 x 40mm ...................... 1

15 .............. PM2000B-315B ......... Cuerpo de protector de hoja .................................... ...................................... 1

16 .............. PM2000B-316B ......... Blindaje delantero .................................................... ...................................... 1

17 .............. 3P12314 .................... Pasador de rodillo .................................................... 5 x 32mm ...................... 1

.................. PM2000B-APAB ........ Conjunto de fiadores antirretroceso (incluye #10-12,18-20, 23-24, 51-54) .... 1

18 .............. TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.3 x 12 x 1.0T .............. 2

19 .............. PM2000B-319B ......... Fiador antirretroceso izquierdo ................................ ...................................... 1

20 .............. PM2000B-320 ........... Tornillo de cabeza plana Phillips ............................. M5-0.8 x 30L ................. 1

23 .............. PM2000B-323B ......... Fiador antirretroceso derecho ................................. ...................................... 1

24 .............. PM2000B-324B ......... Pasador de traba de fiador antirretroceso ............... ...................................... 1

25 .............. PM2000B-325B ......... Separador ................................................................ 2.3mm thk ..................... 1

.................. PM2000B-MGA ......... Conjunto de calibre de inglete (incluye #26 thru 47) ...................................... 1

26 .............. PM2000B-326 ........... Perilla ....................................................................... ...................................... 1

27 .............. TS-1550061 ............... Arandela plana .....................

28 .............. PM2000B-328 ........... Guía de corte ........................................................... ...................................... 1

29 .............. TS-0050051 ............... Tornillo de cabeza hex ............................................ 1/4"-20UNC x 1" ............ 2

30 .............. PM2000B-330 ........... Cuerpo de calibre de inglete hoja ............................ ...................................... 1

31 .............. PM2000B-331 ........... Palanca universal .................................................... ...................................... 2

32 .............. PM2000B-332 ........... Pasador ................................................................... ...................................... 1

33 .............. F010450 .................... Tornillo de presión de cabeza hueca CPP .............. M8-1.25 x 5L ................. 2

34 .............. PM2000B-334 ........... Barra de inglete ....................................................... ...................................... 1

35 .............. PM2000B-335 ........... Arandela de guía ..................................................... ...................................... 1

36 .............. F001220 .................... Tornillo Phillips de cabeza plana para metal ........... M6-1.0 x 8L ................... 1

37 .............. TS-0810012 ............... Tornillo de cabeza redondeada para metal ............. #10-24 x 1/4"L ............... 1

38 .............. TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.2 x 10 x 1.0T .............. 1

39 .............. PM2000B-339 ........... Puntero .................................................................... ...................................... 1

40 .............. PM2000B-340 ........... Piñón ....................................................................... ...................................... 1

41 .............. PM2000B-341 ........... Resorte de compresión ........................................... ...................................... 1

42 .............. PM2000B-342 ........... Cubo de eje de piñón .............................................. ...................................... 1

43 .............. PM2000B-343 ........... Eje ........................................................................... ...................................... 1

44 .............. TS-1521011 ............... Tornillo de presión de cabeza hueca ....................... M4-0.7P x 4L ................ 1

45 .............. PM2000B-345 ........... Perilla ....................................................................... ...................................... 1

46 .............. TS-1502011 ............... Tornillo de cabeza hueca ........................................ M5-0.8P x 8L ................ 2

47 .............. PM2000B-347 ........... Escala ...................................................................... ...................................... 1

48 .............. PM2000B-348 ........... Soporte de pasador de traba izquierdo ................... ...................................... 2

49 .............. PM2000B-349 ........... Soporte de pasador de traba derecho ..................... ...................................... 2

50 .............. PM2000B-350 ........... Perilla de traba ........................................................ ...................................... 1

51 .............. PM2000B-351 ........... Soporte de fiador ..................................................... ...................................... 1

52 .............. PM2000B-352 ........... Resorte de torsión derecho ..................................... ...................................... 1

53 .............. PM2000B-353 ........... Resorte de torsión izquierdo .................................... ...................................... 1

54 ..............

55 .............. LM000309B ............... Etiqueta de advertencia - Protector de hoja ............ ...................................... 1

56 .............. PM2000B-356B ......... Pasador de traba de separador ............................... ...................................... 1

* Para modelos con número de serie 1911PM2000B1308 y superior

PM2000B-354 ........... Pasador sólido ......................................................... ...................................... 1

................................... 8.5 x 23 x 2.0T .............. 1

43

14.4.1 PM2000B Conjunto de cubierta de motor – Vista desarrollada

14.4.2 PM2000B Conjunto de cubierta de motor – Lista de piezas

No. de índice No. de pieza Descripción Tamaño Cant.

.................. 6827044B .................. Conjunto de cubierta de motor (incluye 1 a 10) ....... ...................................... 1

1 ................ PM2000B-401 ........... Cubierta de motor ................................................... ...................................... 1

2 ................ PM2000B-402 ........... Pasador articulado ................................................... ...................................... 2

3 ................ PM2000B-403 ........... Abrazadera de resorte ............................................ ...................................... 1

4 ................ PM2000B-404 ........... Retenedor de sujeción ............................................. ...................................... 1

5 ................ TS-2246302 ............... Tornillo de botón de cabeza hueca ........................ M6-1.0 x 30L ................. 1

6 ................ TS-1550041 ............... Arandela plana ........................................................ 6.2 x 13 x 1.5T mm ....... 1

7 ................ TS-1541021 ............... Tuerca hex de traba de nilón ................................... M6-1.0 ........................... 1

8 ................ TS-1533032 ............... Tornillo Phillips de cabeza redondeada para metal…M5-0.8 x 10L ............... 1

9 ................ TS-1550031 ............... Arandela plana ........................................................ 5.3 x 12 x 1.0T mm ....... 1

10 .............. TS-1540031 ............... Tuerca hexagonal .................................................... M5-0.8 ........................... 1

 

44

15.0 Conexiones eléctricas

A

A

A

Cable del motor

15.1 PM2000B Diagrama de conexiones – 3 HP, 230 V, monofásica

SJT 12AWG*3C*2000mm

Power Cable

Cable de alimentación

Fuente de alimentación

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

SJT 12AWG*3C*1900mm

Motor Cable

Power Supply

OVERLOAD RELAY MAGNETIC CONTACTOR

RELÉ DE SOBRECARGA

RED

ROJO

RED

ROJO

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

VERDE

GREEN

VERDE

GREEN

CONTACTOR MAGNÉTICO

MARILLO

YELLOW

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

Cable de conexión de la DRO

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

GREEN

VERDE

ROJO

RED

BLANCO

WHITE

Interruptor magnético

Magnetic Switch

NEGRO

BLACK

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

ROJO

BLANCO

NEGRO

RED

BLACK

WHITE

YELLOW YELLOW

MARILLO

230V

ROJO

BLANCO

BLACK

WHITE

RED

NEGRO

MARILLO

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

VERDE

GREEN

NEGRO

NEGRO

(CCW)

Running Direction

Sentido de marcha

(A la izquierda)

DRO

WHITE

BLANCO

NEGRO

BLACK

LED

Sensor de ángulo

Angle Sensor

45

15.2 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 230 V, monofásica

A

Cable del motor

A

A

Cable de alimentación

SJT 10AWG*3C*2000mm

Power Cable

Fuente de alimentación

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

SJT 10AWG*3C*1900mm

Motor Cable

Power Supply

OVERLOAD RELAY MAGNETIC CONTACTOR

RELÉ DE SOBRECARGA

ROJO

ROJO

RED

RED

VERDE

GREEN

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

VERDE

GREEN

CONTACTOR MAGNÉTICO

MARILLO

YELLOW

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

Cable de conexión de la DRO

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

GREEN

VERDE

RED

ROJO

BLANCO

WHITE

Interruptor magnético

Magnetic Switch

NEGRO

BLACK

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

ROJO

NEGRO

BLANCO

RED

BLACK

WHITE

YELLOW YELLOW

MARILLO

230V

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

VERDE

GREEN

NEGRO

NEGRO

(CCW)

Running Direction

Sentido de marcha

(A la izquierda)

DRO

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

LED

ROJO

BLANCO

BLACK

WHITE

RED

NEGRO

MARILLO

Sensor de ángulo

Angle Sensor

46

15.3 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 230 V, trifásica

Cable del motor

A

A

Power Cable

Fuente de alimentación

Power Supply

Cable de alimentación

ST 12AWG*4C*2000mm

ROJO

RED

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

VERDE

GREEN

VERDE

GREEN

BLANCO

NEGRO

WHITE

BLACK

ROJO

RED

RELÉ DE SOBRECARGA

BLANCO

NEGRO

ROJO

VERDE

GREEN

RED

WHITE

BLACK

ROJO

RED

Motor Cable

AWM 10AWG*4C*1900mm

ROJO

RED

230V

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

ROJO

RED

VERDE

GREEN

Sentido de marcha

Run Direction

(CCW)

(A la izquierda)

3
9

2
8

1
7

4
5
6

MAGNETIC CONTACTOROVERLOAD RELAY

CONTACTOR MAGNÉTICO

YELLOW

MARILLO

Interruptor magnético

Magnetic Switch

NEGRO

BLANCO

BLACK

WHITE

MARILLO

AMARILLO

YELLOWYELLOW

BLACK

WHITE

NEGRO

BLANCO

LED

ROJO

RED

NEGRO

BLANCO

BLACK

WHITE WHITE

ROJO

RED

BLACK

BLANCO BLANCO

WHITE

NEGRO

WHITE

BLACK

Cable de conexión de la DRO

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

ROJO

RED

NEGRO

RED

ROJO

Cable de conexión del transformador

Transformer Connection Cable

SJT 18AWG*3C*2100mm

ROJO

NEGRO

BLACK

RED

BLACK

ROJO

RED

BLANCO

WHITE

BLANCO

WHITE

BLANCO

WHITE

Precableado 230V

Prewired 230V

230V

NEGRO

BLANCO

BLACK

DRO

Sensor de ángulo

Angle Sensor



47

15.4 PM2000B Diagrama de conexiones – 5 HP, 460V, trifásica

Cable del motor

g

A

Cable de alimentación

Fuente de alimentación

Power Supply

Power Cable
ST 12AWG*4C*2000mm

ROJO

RED

BLANCO

WHITE

NEGRO

BLACK

VERDE

GREEN

GREEN

VERDE

BLANCO

NEGRO

WHITE

BLACK

ROJO

RED

RELÉ DE SOBRECARGA

BLANCO

NEGRO

ROJO

VERDE

GREEN

RED

BLACK

WHITE

AWM 10AWG*4C*1900mm

ROJO

RED

Motor Cable

ROJO

RED

460V

NEGRO

BLACK

BLANCO

WHITE

ROJO

RED

GREEN

VERDE

Sentido de marcha

Run Direction

(CCW)

(A la izquierda)

3

2

1

6
9

5
8

4
7

MAGNETIC CONTACTOROverload RELAY

CONTACTOR MAGNÉTICO

YELLOW

AMARILLO

Interruptor magnético

Magnetic Switch

AMARILLO

NEGRO

BLACK

WHITE

YELLOWYELLOW

BLACK

WHITE

NEGRO

MARILLO

LED

BLANCO

RED

ROJO

NEGRO

BLANCO

BLACK

WHITE WHITE

BLANCO

RED

ROJO

WHITE

BLANCO

BLANCO

WHITE

Cable de conexión de la DRO

DRO Connection Cable

SJT 18AWG*2C*1400mm

RED

ROJO

NEGRO

BLACK

ROJO

NEGRO

RED

BLACK

SJT 18AWG*3C*2100mm

NEGRO

BLACK

Cable de conexión del transformador

Transformer Connection Cable

ROJO

RED

NEGRO

BLACK

ROJO

BLANCO

WHITE

BLANCO

WHITE

RED

BLANCO

WHITE

Conversión a 460 V

Conver to 460V

BLANCO

BLACK

NEGRO

DRO

Sensor de án

Angle Sensor

ulo

48

16.0 Garantía y servicio

Powermatic® garantiza que todos los productos que vende no tienen defectos de fabricante. Si una de nuestras
herramientas necesita servicio o reparación, póngase en contacto con Servicio Técnico llamando al 1-800-274-6846,
8 de la mañana a 5 de la tarde, Hora Central, de lunes a viernes.

Período de garantía
La garantía general dura el tiempo especificado en las publicaciones incluidas con su producto o en el sitio web
oficial de la marca Powermatic.

 Los productos Powermatic tienen una garantía limitada cuya duración varía según el producto. (Vea la tabla

siguiente)

 Los accesorios tienen una garantía limitada de un año después de la fecha de recepción.
 Los artículos de consumo se definen como piezas o accesorios fungibles que se espera que no puedan

operar después de una cierta cantidad de uso razonable y están cubiertos por una garantía limitada de 90
días contra defectos de fabricación.

Quién está cubierto

Esta garantía cubre solo al comprador inicial del producto a partir de la fecha de entrega.

Qué está cubierto

Esta garantía cubre los defectos de fabricación o materiales sujetos a las limitaciones indicadas arriba. Esta garantía
no cubre fallas debido directa o indirectamente a uso indebido, abuso, negligencia o accidentes, desgaste normal,
reparación indebida, alteraciones o falta de mantenimiento. La maquinaria de carpintería de Powermatic está
diseñada para utilizarse con madera. El empleo de estas máquinas en el procesamiento de metal, plástico u otros
materiales fuera de las guías recomendadas puede anular la garantía. Las excepciones son artículos acrílicos y
otros artículos naturales hechos específicamente para tornear madera.

Limitaciones de la garantía

Los productos de carpintería con una garantía de cinco años que se usen para fines comerciales o industriales
pasan de forma predeterminada a una garantía de dos años. Póngase en contacto con Servicio Técnico llamando al
1-800-274-6846 para obtener aclaraciones adicionales.

Cómo obtener apoyo técnico
Póngase en contacto con Servicio Técnico llamando al 1-800-274-6846. Observe que se le va a pedir que
proporcione una prueba de comprar inicial al llamar. Si un producto requiere una inspección adicional, el

representante de Servicio Técnico le explicará y ayudará con cualquier acción adicional necesaria. Powermatic dispone
de centros de servicio autorizados en todo Estados Unidos. Para obtener el nombre de un centro de servicio autorizado
en su área, llame al 1-800-274-6846 o use el localizador de centros de servicio en el sitio web de Powermatic.

Información adicional

Powermatic está añadiendo constantemente productos nuevos. Para obtener información completa y actualizada de
un producto, pregunte a su distribuidor local o visite el sitio

Cómo se aplica la ley estatal

Esta garantía le da derechos legales específicos sujetos a la ley estatal correspondiente.

Limitaciones de esta garantía

POWERMATIC LIMITA TODAS LA GARANTÍAS IMPLÍCITAS AL PERÍODO DE GARANTÍA LIMITADA POR CADA
PRODUCTO. EXCEPTO SEGÚN SE INDICA AQUÍ, SE EXCLUYE CUALQUIER GARANTÍA IMPLÍCITA DE
COMERCIALIZACIÓN E IDONEIDAD PARA UN CIERTO FIN. ALGUNOS ESTADOS NO PERMITEN
LIMITACIONES SOBRE LA DURACIÓN DE LA GARANTÍA IMPLÍCITA, POR LO QUE LA LIMITACIÓN DE ARRIBA
TAL VEZ NO CORRESPONDA A SU CASO.

POWERMATIC NO DEBE EN NINGÚN CASO SER RESPONSABLE DE LA MUERTE, DE LAS LESIONES DE
PERSONAS O DE DAÑOS MATERIALES, O DAÑOS INCIDENTALES, CONTINGENTES, ESPECIALES O
INDIRECTOS QUE SEA CONSECUENCIA DEL EMPLEO DE NUESTROS PRODUCTOS. ALGUNOS ESTADOS
NO PERMITEN LA EXCLUSIÓN O LA LIMITACIÓN DE DAÑOS INCIDENTALES O INDIRECTOS, POR LO QUE LA
LIMITACIÓN DE ARRIBA TAL VEZ NO SE APLIQUE A SU CASO.

Powermatic vende a través de distribuidores solamente. Las especificaciones indicadas en los materiales impresos
de Powermatic y en el sitio web oficial de Powermatic se indican como información general y no son vinculantes.
Powermatic se reserva el derecho de efectuar en cualquier momento, sin aviso previo, aquellas modificaciones en
piezas, conexiones y equipos accesorios que puedan parecer necesarios por cualquier motivo.

Lista de productos con período de garantía

90 días – Piezas; artículos de consumo
1 año – Motores, accesorios de máquina
2 años – Maquinaria de carpintería usada para fines industriales o comerciales
5 años – Maquinaria de carpintería

NOTA: Powermatic es una división de JPW Industries, Inc. Las referencias en este documento a Powermatic
también se aplican a JPW Industries, Inc., o a cualquiera de sus sucesores que sean de interés para la marca
Powermatic.

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427 New Sanford Road

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Teléfono: 800-274-6848

www.powermatic.com

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