Pfannenberg EB 2.0 Series, EB 32, EB 44, EB 65, EB 95 Operating And Maintenance Instructions Manual

English

SERIES EB 2.0

Operating and Maintenance Instructions

EB 32-44-65-80-95-140-160

MANUFACTURER

DASSI S.r.l. – Member of the Pfannenberg Group
Via La Bionda, 13 I-43036 Fidenza (PR)
Tel. [phone] Fax. [phone]
E-mail: [e-mail]

English

Operating and Maintenance Instr uctions

Deutsch

(Übersetzung

Originalbetriebsanleitung)

Betriebs - und Wartungsanleitung

Italiano

(Traduzioni delle istruzioni

originali)

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 1

Libretto di istruzioni e assistenza

4

27

51

English

Pfannenberg Service Company

Pfannenberg Italia s.r.l.

ITALY

GERMANY

U.S.A.

CHINA

Via La Bionda, 13 I – 43036 FIDENZA (Parma)
Tel. +39 0 524 / 51 6-711 – Fax +39 0 524 / 516-792

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg GmbH

Werner-Witt-Straße 1 . D -21035 Hamburg
Tel. +49 40 / 73412-105 – Fax [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg Inc

68 Ward Road. Lancaster, NY 14086
Tel. +1 716 / 685-6866 – Fax +1 716 / 681 -1521

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg (Suzhou) Pte Ltd

5-1-D, No.333 Xingpu Road
Modern Industrial Park, SiP,
Suzhou 215021, Jiangs u Province, P.R.C
Tel: [phone] –Fax: [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.cn

Pfannenberg Asia Pacific Pte Ltd

61 Tai Seng Avenue

ASIA

# B1-01 UE Print Media Hub
Singapore 534167

[e-mail] - www.pfannenberg.com

For Service, please contact the nearest Pfannenberg Service Company.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 2

English

Index

1 Warranty ............................................................................................................................................................................. 4

2 Safety .................................................................................................................................................................................. 4

3 Residual risks ..................................................................................................................................................................... 5

4 Receiving and Unpacking .................................................................................................................................................. 6

5 Positioning the Chiller ........................................................................................................................................................ 7

6 Connections ........................................................................................................................................................................ 8

7 Process Water / Fluids ...................................................................................................................................................... 10

7.1 Waterquality ................................................................................................................................................................. 11

8 Ambient temperature ........................................................................................................................................................ 12

9 Start up of the chiller ........................................................................................................................................................ 12

Debug Tab le ............................................................................................................................................................................. 16

APPENDIX A .......................................................................................................................................................................... 18

APPENDIX B1 ........................................................................................................................................................................ 19

APPENDIX B2 ........................................................................................................................................................................ 21

APPENDIX C .......................................................................................................................................................................... 22

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 3

English

Risk

Recommended Safety Measure

Residual Risk to be

Label

sharp edges (such as heat

It is recommended to use safety

-

hot surfaces

It is recommended to use safety

-

refrigerant under pressures

Always verify functionality of High

Due to Toxicity of

equipment.

cooling water/glycol mixture

Always check that all cooling

Due to Toxicity of glycol

equipment

1 Warranty

For informations about warranty please visit Pfannenberg website:
http://www.pfannenberg.com/en/company/general-conditions/

2 Safety

The Chiller instructions must be read by the installer and personnel in charge for operation, before starting the chiller.
All safety and security instructions given in this manual have to be observed!
Only qualified personnel are allowed to install, operate and do the maintenance work.
Non observance of the instructions may cause injuries and will cancel the manufacturer’s liability for subsequent damage.
National regulations on accident prevention, regulations of the local power supply authorities as well as any specific safety
instructions for chiller must be observed .
The safety of the unit is only guaranteed, if it is used as intended.
The following points must be observed before commissioning and while operating the Chiller:

• Familiarize yourself with all operating controls.

• Make sure that all working limits indicated within unit label are observed.

• Use protective devices to check electrical insulation. Do not carry out any work on any part of the equipment that are

live with wet clothing, hands and feet.

• Never spill or pour any cooling medium into the environment as this may cause health hazard.

• The components of the Chiller must not be modified in any way.

• Disconnect the power supply and release pressure from any pressurized component before carrying out any service

work on the Chiller.

• A qualified commissioning engineer must ensure that the Chiller has been connected to the electrical mains in
accordance with the standard EN 60204 and all other applicable national regulations.

For Health and Safety reasons, please find below a list of potential risks that the operator is exposed to while commissioning
and/or operating and/or dismantling the unit:

exchanger fins and internal
metal plates live edges)

(such as electric motor
body of pump or
compressor and
refrigeration copper pipes)

within refrigeration circuit
(PS indicated on chiller data
label)

under pressure within
hydraulic circuits (max
pressure indicated on chiller
data label)

equipment (such as gloves and
protective cloths)

equipment (such as gloves and
protective cloths)

Pressure Switch.
Never open refrigeration circuit for
maintenance before releasing
pressure*

water/glycol pressure is released
before sectioning and servicing
hydraulic equipment using purging
system and refill ball valve

aware of

refrigerant and oil still
inside circuit, it is
recommended to use
suitable gloves and mask
while servicing refrigerant

and oil still inside circuit, it
is recommended to use
suitable gloves and mask
while servicing hydraulic

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 4

English

electrical shock

Always disconnect power supply and

-

rotating fans

Always disconnect power supply and
is stopped before service.

-

Toxicity of refrigerant and

It is recommended to use suitable

-

post a ‘MAINTENANCE WORK IN
PROGRESS’ sign on a visible position
next to the main switch during service

make sure all mechanical equipment

cooling liquid

*NOTE: for environmental reasons never discharge refrigerant into atmosphere (follow local regulations to properly dispose of
refrigerant).
It is recommended to familiarize with all technical documentation provided with the unit (such as controller manual, Mechanical
& Electrical Diagrams) in order to avoid improper operation of this unit.

It is also mandatory to comply with Regulation (EU) No. 517/2014 of the European Parliament and of the Council of 16 April
2014 on certain fluorinated greenhou se gas es.
The above mentioned regulation establishes specific measures and limitations to be taken into consideration during the
commissioning, operation, maintenance and disposal of equipment containing greenhouse gases.
The Regulation (EU) N. 517/2014 also (but not only) specifi e s:

- Prevention of emissions of fluorinated greenhouse gases (Article 3)

- Leak checks (to be performed by certified personnel) (Article 4)

- Record keeping (Article 6) by equipment operators

- Recovery (Article 8)

- Training and certification (art. 10) of the personne l inv olv ed

protection equipment (such as gloves,
glasses, safety shoes)

CAUTION! In accordance to the F-GAS regulation (EU) No 517/2014, every year the operator (the owner of the

equipment) is responsible to ensure a Gas leakage test, the recording of the gas quantity change inside the unit and the
communication to the responsible agency of the state in the European community where the unit is in operation.

To ensure that the performance of your chiller is not impaired, we recommend that you only use original spare parts purchased
from Pfannenberg, in this way you ensure the reliability and quality of the machine.
If you have any questions about spare parts, please contact our Pfannenberg Service Team (Contact details, p.2).
If you need any consultancy in terms of a maintenance and leakage check according (EU) No. 517/2014 please contact our
Pfannenberg Service Team. To ensure the proper and reliable functionality of the chiller, we recommend to perform the
commissioning by our Pfannenberg Service Team.

3 Residual risks

There are some residual risks after the installation of the unit that have to be considered:

Residual risks according to 2006/42/CE Directive:

• The condenser has fins on his external surface, so there is the possibility for the operator to touch sharp edges during
service of the unit.

• Although the unit is designed with all the possible safety requirements, in case of external fire there is the possibility that the
internal pressure and temperature of the unit will increase in a dangerous and uncontrollable way; in that case use the
extinguishing tools suitable for that conditions.

• For units without emergency switch-disconnector: chiller user must install the emergency switch-disconnector installation
close to the chiller, in an accessible and clearly visible place, to allow emergency stop of the unit and saftefy for the
operator.

• Even if the instructions contained in this manual are enough explanatory for safety, high pressure switches are mounted, to
guarantee intervention in case of wrong filing, or in case of malfunction due to not controlled increase of pressure and
temperature.

• Even if in this manual is clearly indicated to switch off the unit before doing any maintenance or control operation, protection
elements of the unit, as fixed panels, are not provided with safety devices that block the operation of the unit if they are not
mounted, in that case the operator could be exposed to contact with internal rotating parts

Residual risks according to 2014/68/UE Directive:

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 5

English

• Although the unit is designed with all the possible safety requirements, in case of external fire there is the possibility that the
internal pressure and temperature of the unit will increase in a dangerous and uncontrollable way; in that case use the
extinguishing tools suitable for that conditions.

• For the series production of the standard units of category Ι, the pressure resistance test (typically the hydrostatic pressure
test) is made on a stati sti c bas e, not on all units.
This can be accepted, also considering all the safety devices mounted on the units.

• For units without emergency switch-disconnector: chiller user must install the emergency switch-disconnector installation
close to the chiller, in an accessible and clearly visible place, to allow emergency stop of the unit and saftefy for the
operator.

• Even if the instructions contained in this manual are enough explanatory for safety , high press ure switches/safety valves
are mounted, to guarantee intervention in case of wrong filing, or in case of malfunction due to not controlled increase of
pressure and temperature.

4 Receiving and Unpacking

Each chiller is supplied on a wooden pallet, wrapped with protective film, strapped, and prot ecte d on lateral sid es.
Some units are also contained in a carton box.
It is recommended to pay particular attention during handling and transportation of the unit and to maintain the packaged units
in the vertical position, in order to avoid any kind of dents to the external frame and any damage to the internal components.
Secure units to the transport vehicle with suitable strapping.

Note: The above mentioned packages are not suitable for piling up units on top of each other

Store the Chiller in a dry place, away from heat sources. All waste materials should be recycled in the appropriate manner.
For the operations of lifting and movement it is necessary to use a fork lift truck with proper load capacity and with forks longer
than the base of the Chiller. Avoid sudden movements which can damage the framework and the internal components.
PFANNENBERG Std Chiller (above 45 kg weight) can be provided with 4 eyebolts for lifting and transportation; to be used for
vertical loading/unloading only (to see the right point for lifting please refer to the stickers on the unit). Where eyebolts are not
installed as standard, they can be provided as accessory.

CAUTION! The chiller must be transported and moved without liquid/s in the tank/s

Picture 1 – Chiller liftin g

Check after the final positioning of the Chiller the internal connections to avoid damage during operation.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 6

English

5 Positioning the Chiller

Place the Chiller in an area shielded from any possible manufacturing residuals (shavings, dust, etc.) and well-ventilated, away
from heat sources and direct influence of sun light ; if possible, near the user system, in order to avoid load losses along the
hydraulic connection pipes. Use the adjustable feet (where installed) to level off the cooling unit.

Not intended use: chiller can’t be installed on mobile floor, or conveying vibrations, oscillating or inclined one.

The customer has to place a suitable room at disposal, as shown in the figure:

Picture 2 – Room minimum dimension s, x=h=1.5 m; y=0.5 m

According to CEI EN 60204-1, for units which don’t have the lockable main switch at a mini mum distance of 0.6 m from the
basement of the unit, it’s necessary to install that units in a position that allows to maintain that minimum distance.

CAUTION! For standard unit the outdoor installation is absolutely forbidden, even if under a roof.

Only special designed outdoor units can be used in outdoor installation.
For regular maintenance or adjustment, the chiller shall be located between 0.3 m and 1.0 m above the servicing level.

PFANNENBERG chillers should be set on a concrete slab. The slab should extend a minimum of 30 cm (12 inches) beyond the
perimeter of the Chiller to prevent damage from lawn maintenance equipment, etc. The Chiller, which should be level and
properly anchored, is provided with 4 antivibration dampers on the bottom of the unit, which allow the support and the fixing of
the Chiller and to dampen the vibrations and decrease the noise during the operation.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 7

English

Picture 4 – Electric connection plate

6 Connections

WARNING: Hydraulic connections are the firs t ones to be assem beled during insta lling operation, to

be followed by e lectric c on nections . Remove the caps inside the h ydraulic f ittings connec tio n bef ore to conn ect the
chiller to your device.

WARNING: The chillers has been cleaned by means of specific cleaning products. The eventual

findings of solid particles in the hydraulic system might cause the loss of warranty.

Hydraulic connections. For the hydraulic connection please ref er to the enclosed hyd raulic plan. The f low rate
and the fluid circulation direction must be respected during connection in accordance with INLET-OUTLET
identification plates.

CAUTION! Fill the tank before connecting Hydraulic tubes (as described in the start-up procedure).

Remove the caps inside the hydraulic fittings connection before to connect the chiller to your device.

Example of Hydraulic connection plate

Picture 3 –Hydraulic connection plate

CAUTION! In case of unit with tank, please fill the tank before connecting Hydraulic tubes.

Example of Electric connections

The unit must be electrically connected by the customer

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 8

English

Picture 5

Transformer set at 400 V

Picture 6

Transformer set at 460 V

Please Note:

• When units are provided without power and alarm cables (or industrial connectors), cable on terminal blocks into the

electrical box, according to the e-plan enclosed with the unit

• Electrical installation must respect all valid safety standards.

• It’s necesary to inst all protective fuses (indicated on the electrical plan) or a circuit breaker upstream of the power

cable.

• Make sure the system is adequately earthed.

• Check that the voltage and frequency of the power supply correspond to the specifications on the unit’s data plate

and/or enclosed electrical pl an .

• Pfannenberg Chiller units are designed for TN Earthing Systems. Use the Maximum fault loop Chiller Impedence value

for sizing purposes on site (refer to Zpe value specified within Electrical Diagram attached)

• For units with (black) control main switch, emergency switch-disconnector (in accordance with IEC 60947-1, IEC

60947-2, IEC 60947-3) will be provided by customer in proximity of the unit

CAUTION! In case units that can work with different voltages (400 V or 460 V), connect the

transformer of the auxiliary circuit located inside the e-box in the right way.

Unit CE: Factory setting 400/3/50, see picture 5
Unit UL: Factory setting 460/3/60, see picture 6

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 9

English

[V]

[V]

[Hz]

[Hz]

400 V / 3 ~ / 50 Hz

360

440

49.5

50.5

460 V / 3 ~ / 60 Hz

414

506

59.4

60.6

Propylene glycol

dilution

Working range temperature

Freezing point

% Min [°C]

Max [°C]

PP20P

20

+10

+101

-8

PP30P

30 0 +103

-14

PP50P

54

-25

+104

-38

Ethylene glycol

dilution

Working range temperature

Freezing point

% Min [°C]

Max [°C]

PP20E

20

+10

+102

-8

PP30E

30 0 +103

-15

PP50E

50

-25

+108

-38

Voltage Limitations:

According to CEI EN 60204-1, Pfannenberg standard Chiller operat ion is guaranteed within these ranges:

• Nominal voltage ±10 % [V]

• Nominal frequency ±1 % [Hz]

Please refer to the type label to see which are the operating nominal conditions of the unit.

Nominal conditions
230 V / 1 ~ / 50 Hz 207 253 49.5 50.5

230 V / 1 ~ / 60 Hz 207 253 59.4 60.6

V min

V max

f min

f max

For units with special voltages please refer to the type label.

7 Process Water / Fluids

PFANNENBERG chillers should be filled to the proper level with an inhibited glycol designed for Industrial chillers systems. Do
not use automotive antifreeze! The inhibitors used in automotive antifreeze can break down quickly and accelerate the

degradation of the coolant base (glycol); as well as promote corrosion in a system. Silicates used in automotive antifreeze coat
heat exchangers, resulting in reduced heat transfer. Also, silicates can gel causing fouling and plugging of a system.

The ratio of inhibited glycol to water should be adequate to prevent freezing at the lowest ambient temperature. Check the level
with all lines filled. The glycol mixture should be checked periodically (3 to 6 months) for proper concentrations. When
filling the system, always use a pre-mixed solution in the proper ratio to maintain freeze and corrosion protection.
Demineralized/deionized water is recommended because many municipal water supplies contain large amounts of chlorine,
which can react unfavorably with glycol.

NOTE: If user’s circuit is at least 500mm over the hydraulic connection of the chiller, the fluid in the piping may drain
back and overflow the chiller reservoir if the chiller is shut down. This can be prevented by using a check valve in the
supply line, and either a solenoid valve on the return line.

Corrosion protection:

PFANNENBERG recommends that Pfannenberg Protect Glycol is also used as a rust inhibitor.
The percentages of glycol into the mixture is related to the minimum working temperature of the mixture (that must be in line

with the minimum working set point of the unit, please see the technical data of the unit):

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 10

English

CAUTION! The higher the concentration of glycol the lower the am ount of heat rejection you will be

able to get out of the fluid.

CAUTION! Ethylene glycol (Pfannenberg Protec t PP…E) and Propylene glycol (Pfannenberg Pro tect

PP…P) differs for viscos ity and toxicity. Ethylene gl ycol is less viscous than Prop ylene one, so it provide a higher
efficiency in heat exchanging, and has better performance at low temperatures. For applications where is
necessary to ensure a non-toxic process, the prop ylene glycol bas ed fluids are us ed because of their low tox icity if
ingested; it can be use d for example wher e fluid can enter into accidental conta ct with beverages , or for industrial
processes for food and beverages processing. In some applications propylene glycol use is mandatory.

7.1 Waterquality

To keep the hydraulic circuit correct and trouble-free, it is necessary, to check the water quality and if necessary, carry out water
treatment. The standard circuit of a water chiller is a half open system, that means, part of the water steams/evaporates out
during operation. That mea ns, that the con centration of glycol is getting higher.

When using water to dilute the mixture, please consider the following:

• It’s recommended to use demineralized/deionized water (DM/DI) but not destilled water.

• Do not allow mechanical contamination to get in the water. Use water filters if this could be a problem.

• Water hardness should not be too high. (see below)

• Watch for chemical contamination. If this is to become a problem, treat the water with passivators and/or inhibitors.

• Do not allow biological, slime bacteria, and algae contamination. If this does happen, treat the water with biocides.

PFANNENBERG recommends that the properties of the water has to be checked in order to identify the quality

Water quality A (No water treatment necessary):
Fresh water from the tap, free of contamination

Ph-level: 7-9
Hardness: <5 °dH
Conduction: <50 µS/cm
Chlorine: <20 mg/l

Water quality B (Water treatment is recommended):
Fresh water from tap, free of contamination

Ph-level: 7-8,5
Hardness: <10 °dH
Conduction: <300 µS/cm
Chlorine: <50 mg/l

Water quality C (Water treatment manditory):

Fresh water from tap, free of contamination
Ph-level: 7-8,5
Hardness: <20 °dH
Conduction: <500 µS/cm
Chlorine: <100 mg/l

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 11

English

Picture 8 – Circuit breakers OFF

Picture 7 – Main switch OFF

8 Ambient temperature

Chiller is designed to operate in the ambient temperature range indicated in the type label. When ambient temperatures are out
of that range, manufacturer must be consulted.

9 Start up of the chiller

CAUTION! W ORK ON THE ELECTRICAL AND REFRIGERANT CIRCUITS MAY ONLY BE PERFORMED BY

QUALIFIED PERSONNEL!!!

CAUTION! TO AVOID AN UNDEFINED OPERATING STATUS, A FUNCTIONAL RESTRICTION, OR A

DEVICE FAULT, AFTER SWITCHING OFF THE CHILLER, WAIT FOR ABOUT 3 0 SECONDS BEFORE TURNING IT ON
AGAIN!!!

NOTE: The following instruction will guide you through the start up procedure in detailed st eps. For a
quick commissioning instruction please see appendix A.

• Turn main switch, control switch, all circuit breakers to switches to the - 0 - (off) position.

• CHILLER with tank: Remove filling plug, which is located in the front side / top side of the chiller (external), or on reservoir

top plate (internal).

Picture 9 – Example of filling point

• Fill reservoir with water-glycol mixture until the maximum level is reached. (water quality and treatment should be

established according to the application specifications)

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 12

English

•

• Connect water inlet and outlet pipes.

Picture 10/11 – Max visual level

Picture 12 – Pipe connection

Establish main power feed and alarm cable with customer’s equipment. When units are provided without power and alarm

cables (or industrial connectors), cable on terminal blocks into the electrical box, according to the e-plan enclosed with the
unit.

Picture 13 – Electrical connections

• CHILLER with pump: Purge pumps by loosening purging screw that is located on the side of pump. Be advised that the

pump has been purged correctly when only water is visible.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 13

English

Picture 14 – Pump purging

• CHILLER with pump: Switch to “On” position the main power switch and circuit breaker for the pump (pumps). All other

circuit breakers must stay in the “Off” position.

Picture 15 – pump breaker On

• CHILLER with pump: Main switch should be switched to the - l - (on) position and the pump (pumps) should be checked for

the correct rotation. (Please note that there is an arrow located at the back part of the pump for direction indication).
Reverse two phases R-S-T on the terminal board of the electrical box in case of incorrect rotation to restablish the correct
phase sequence. On chiller with phase check relay the control is automatic.

Picture 16 – Main swi tch ON

CAUTION! The pump must not flat running or in inverse direction; therefore the checking of the correct rotation

must be quick

• Switch on the pump; the fluid level must always stay over the miminum level. After the water circuit has run for approx. 5

minutes, switch off the main switch and check again the visual level of the tank; refill the tank in case of need.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 14

English

Picture 17/18 – tank top up

• Switch off the main switch, than switch all circuit breakers to the “on” position and then the main switch back to “On”

position.

Picture 19 – All circuit brakers ON

• Fan should be checked for the correct rotation. (Please note that there is an arrow located at the side part of the fan-shroud

for direction indication). Reverse two phases R-S-T on the terminal board in case of incorrect rotation. EB2.0 are already
provided with a phase check controller relay.

NOTE: for units without fan please verify the correct rotation on the pump motor.

Picture 20 – Example of fan rotating direction

At this time the Chiller is ready to operate automatically according to the controllers “set point values”. If necessary, set
controller according to customers temperature requirements. (Please refer to the manual of the thermostat delivered with the
unit).

NOTE: The unit works correctly only if the cover panels are mounted on the unit, so if for some
reason during the installation of the Chiller they have been removed, please replace them
before switching on the unit.

After installation, the REFRIGERATOR does not need intervention by the Qualified Operator.
Every calibration operation on thermostats, pressure switch and whatever component of the refrigerating circuit, the personnel
of the Service Pfannenberg only is competent.
For further information on chiller installation, start-up or troubleshooting please contact PFANNENBERG Sales Support.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 15

English

Chiller

No supply voltage

Check the supply main voltage line

r the shut down of the compressor, the resetting time will

depending on the environment of the compressor: In a hot closed

The compressors are protected against high temperatures and

th of an internal or external device (Klixon). The internal/external

r or a high

Verify the regulation of hydraulic bypass where installed

Verify circuit pressure drop to reach the nominal flow rate

Refrigerant Cycle is not working

Problem

Cause

Possible corrective Action

blocked thermostatic valve.

The causes are:

solvents suitable to remove sludges.

• Wrong fan rotating direction

Debug Table

The information described below are useful for the service staff. The faults that require the intervention of a refrigeration
engineer must be carried out only by specialized staff. Follow all electrical legislation when working on the unit based on valid
laws of the countries were the unit is placed.

Problem Cause Possible corrective Action

The unit does not start
up

Not working thermostat Inspect the connection, verify the auxiliary circuit fuses and, if there is no fault,

replace the thermostat.

It works, but does not
cool

Switching of low
pressure switch

The compressor protector (KLIXON,
where installed) has switched off

There is not enough gas in the
equipment

Faulty thermostatic valve Service by a refrigeration engineer
Too high heat load Possible wrong application, to be checked with our staff
Not working thermostat Check and correct the parameter settings
Not correct flow rate on hydraulic

circuit

The unit works for short periods, it
stops and starts again after a while.
The causes are:

• Low gas level in the equipment

• Outlet line of the compressor is

blocked and more in detail:
satured dehydrating filter,

Important: Afte
environment it will be 2 hours, in ventilated 1 hour.

Note:

currents, wi
device protects the compressor against the following situations:

• overheating due to an inadequate cooling of the compressor motor.

• Blocked compressor due to a high temperature of the moto

current.

• Loose connections which may cause high currents
Service by a refrigeration engineer

Service by a refrigeration engineer

Switching of the high
pressure switch

The unit does not work.

• Dirty condenser

• The fan is broken

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 16

Clean the condenser with compressed air if it is full of dust, or use proper

Replace the fan

Verify the connection on the terminal board of the electrical box

English

lateral panels

button located on the external body of the pressure switch itself (see the

Compressor

Broken thermostat

Replace the thermostat

Not enough Freon in the unit

Please ask for the service by a refrigeration engineer

Too high heat load

Possible wrong application, to be checked with our staff

Pump

Problem

Cause

Possible corrective Action

Check that the chiller is located in a place that can guarantee suitable

• Too high ambient

temperature

Note: after solving the cause of the fault, start the chiller by pressing the reset

Problem Cause Possible corrective Action

The compressor works continuously and the chiller can’t control the liquid temperature:

- too low temperat ure of the liqui d

- too high temperature of the liquid

Too low temperature Broken thermostat (contact blocked) Replace the thermostat
Too high temperature

• Chiller operating without

ventilation of the refrigerating unit.
Check that the ambient temperature does not exceed the max T indicated on

the chiller label.

Mount the panels on the unit

picture)

No flow rate in the circuit Pump is down Check the right rotation of the electrical motor

Not correct flow rate on hydraulic
circuit

Verify the regulation of hydraulic bypass where installed
Verify circuit pressure drop to reach the nominal flow rate

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 17

English

APPENDIX A

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 18

English

APPENDIX B1

Maintanace / Check and Inspections

CAUTION! Before any maintenance intervention, not needing the machine running, disconnect the supply

voltage and put the signal MAINTENANCE IN PROGRESS next to the lockable main switch in “Off” position.

Carrying out the tests and check program listed below will extend the life of the equipment and avoid possible breakdowns.
Please Note: it is of utmost importance the compliance with Regulation (UE) No 517/2014, regarding mandatory regular

leakage-check program, as described in Section 2 of this Operation and Maintenance Manual.

• Check mechanical working of the compressor . Control the absence of metallic vibrations and not too high noises and

temperatures on the compressor head during running to verify its regular working.

Picture 21 – Compressor placement

• Check the operation of the fan.

Picture 22 – Fan placement

• Check the electrical alarm systems and controls.

• Check the filling of the tank (visual level). If the system is filled with a glycol-mix, refill only with the same mix. Only water will

reduce the concentration of glycol.

• Check that pressure, flow rate and temperature values of the hydraulic circuit are included into the limits indicated on the

machine label.

• If the chiller is equipped with an air filter, the filter has to be changed/cleaned monthly, or, if required in a shorter time

interval

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 19

English

• Inspect the condenser monthly on the external side to see if it is clean. The fins of the condenser must not have any dust

deposits or residual products or sludges on their surface .

Picture 23 – Air filter Picture 24 – Condenser external surface

• The condenser must be cleaned in monthly intervals, or, if required in shorter time intervals.

• If the Chiller is equipped with a filter on the hydraulical side, the filter has to be checked/cleaned monthly, or if required, in a

shorter time interval

• It’s recommended to change the water glycole mixture 20 % every year (every 2 years if it’s a 30 % or 50 % glycole mixture)

to allow the operation of the unit in the best conditions.

• Longer standstill of the chiller requires draining of the tank and complete water circuit. Open the ball valve (or the plug) at

the end of the draining hose to drain the circuit. When the drain operation is finished close again.

• For a new installation, it is recommended to empty the hydraulic circuit. Please, refer to chapter 4 for the lifting of the unit

and chapters 6 and 9 for connection and start up.

• It is recommended to check safety discharge valve (in the refrigerant circuit, where installed) every 24/36 months. Leakages

and/or visible scale may suggest potential malfunction.

• Please note: it is necessary to replace safety discharge valve after its intervention. Safety discharge pressure set is not

guaranteed after first intervention

• Please, familiarize with components description table below prior to proceeding with Service and Maintenance requiring

refrigeration circuit sectio ning .

• No device with internal volume greater than 25 lt is installed on the refrigeration circuit, thus no further inspection from

notified bodies is required according to D.M . nr.309 – December the 1st 2004.

• On special chiller which are designed to work in outside ambients (OD version), and also equipped with multipolar

connector, it’s necessary to change connector gasket every two years. The code of the gasket is indicated in the spare part
list of the unit. Use Loctite 407 or similar to fix the gasket.

The customer is intended to verify compliance with all additional local requirements in force

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 20

English

Compressor

Condenser

Dehydrator Filter

Sight glass

High pressure switch

Low pressure switch

Thermostatic Valve / Evaporator

Fan

Pump

APPENDIX B2

Electrical and mechan ical com po nen t s

Rrefrigeration and hydraulic circuits are accessible by removing the two lateral panels.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 21

English

1

2

3

4

Picture 25 – Functional Diagram

APPENDIX C

Water Cooled Chiller s

1. Design Concept

Water Cooled Chillers design con cept is to relea se heat vi a a liquid me dia (ty pi cally water) rather than air of the atmosphere.

The advantage is a more stable operating condition of the refrigeration circuit due to a smaller temperature variation range of
the cooling media alond the year, indipendently from the Ambient Temperature.

1.1 Functional Diagram

Please Note: it is of utmost importance to reduce Fouling and Limescale Phenomena within Condensing Circuit, where Plate

Heat Exchanger and other sensitive equi pm ent may be affe ct ed.
Fouling is the accumulation of unwanted material on solid surfaces to the detriment of function. The fouling material can consist

of either living organisms (bio-fouling) or a non-living substance (inorganic or organic).
The most fundamental and usually preferred method of controlling fouling is to prevent the ingress of the fouling species into the

cooling water circuit.
In industrial installations, macro fouling is avoided by way of pre-filtration and cooling water debris filters.

Minimum filtration level required: 90 µm

In the case of micro fouling, water purification is achieved with extensive methods of water treatment, micro-filtration, membrane
technology (reverse osmosis, elec tr ode ion iz atio n) or ion-exchange resins. The generation of the corrosion products in the water
piping systems is often minimized by controlling the pH of the process fluid, control of oxygen dissolved in water, or addition of
corrosion inhibitors.

It is recommended to proceed with a chemical and phisical analysis of the Condensing Water intended to be used and design a
water tretment system accordingly.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 22

English

D

Date

Revision

Description

Name

11/05/17

01-A

Updated chapter 3

AGe

30/01/18

01-B

Updated for EB2.0 series

AGe

02/08/15

01-C

Chanpter 2 and chapter 9

AB

OCUMENT REVISION HISTORY

29/10/16 01-_ First Release AGe

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 23

Deutsch

SERIE EB 2.0

Betriebs- und Wartungsanleitung

EB 32-44-65-80-95-140-160

HERSTELLER

DASSI S.r.l. – Member of the Pfannenberg Group
Via La Bionda, 13 I-43036 Fidenza (PR)
Tel. [phone] Fax [phone]
E-Mail: [e-mail]

English

Operating and Maintenance Instruction s

Deutsch

(Übersetzung

Originalbetriebsanleitung)

Betriebs - und Wartungsanleitung

Italiano

(Traduzioni delle istruzioni

originali)

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 24

Libretto di istruzioni e assiste n za

4

27

51

Deutsch

Kundendienstunternehmen Pfannenberg

Pfannenberg Italia s.r.l.

ITALIEN

DEUTSCHLAND

U.S.A.

CHINA

Via La Bionda, 13 I – 43036 FIDENZA (Parma)
Tel. +39 0 524 / 516-711 – Fax +39 0 524 / 516-792

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg GmbH

Werner-Witt-Straße 1. D -21035 Hamburg
Tel. +49 40 / 73412-105 – Fax [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg Inc

68 Ward Road. Lancaster, NY 14086
Tel. +1 716 / 685-6866 – Fax +1 716 / 681-1521

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg (Suzhou) Pte Ltd

5-1-D, No.333 Xingpu Road
Modern Industrial Park, SiP,
Suzhou 215021, Jiangsu Province, P.R.C
Tel: [phone] –Fax: [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.cn

Pfannenberg Asia Pacific Pte Ltd

ASIEN

61 Tai Seng Avenue
# B1-01 UE Print Media Hub
Singapore 534167

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Für den Kundendienst wenden Sie sich bitte an das Pfannenberg­Kundendienstunternehmen in Ihrer Nähe.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 25

Deutsch

Inhaltsverzeichnis

1 Garantie ........................................................................................................................................................... 27

2 Sicherheit ......................................................................................................................................................... 27

3 Restrisiken ....................................................................................................................................................... 28

4 Empfang und Auspacken ................................................................................................................................. 29

5 Positionierung des Rückkühlers ...................................................................................................................... 30

6 Anschlüsse ....................................................................................................................................................... 31

7 Wasser / Kühlflüssigkeiten ............................................................................................................................... 33

7.1 Wasserqualität ................................................................................................................................................. 34

8 Umgebungstemperatur .................................................................................................................................... 35

9 Inbetriebsetzung des Rückkühlers ................................................................................................................... 35

Tabelle zur Lokalisierung der Störungen .................................................................................................................... 39

ANLAGE A .................................................................................................................................................................. 41

ANLAGE B1 ................................................................................................................................................................ 43

ANLAGE B2 ................................................................................................................................................................ 45

ANLAGE C .................................................................................................................................................................. 46

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 26

Deutsch

Risiko

Empfohlene Sicherheitsmaßnahme

zu beachtendes Restrisiko

Etikett

Scharfe Kanten (zum

Es wird die Anwendung von

-

Heiße Oberflächen

Es wird die Anwendung von

-

Kühlmittel unter Druck im

Immer sicherstellen, dass der

In Anbetracht der Giftigkeit des

Schutzmaske zu tragen.

Wasser/Glykol-

Immer sicherstellen, dass der Druck

In Anbetracht der Giftigkeit des

Schutzmaske zu tragen.

1 Garantie

Informationen zur Gewährleistung erhalten Sie bitte auf unserem Website Pfannenberg
http://www.pfannenberg.com/de/unternehmen/agb/

2 Sicherheit

Der Installateur und das für den Rückkühler zuständige Personal müssen diese Anleitungen vor der Inbetriebsetzung der
Maschine lesen.
Alle in diesem Heft enthaltenen Sicherheitsanleitungen beachten.
Für Installation, Betrieb und Wartung ist ausschließlich qualifiziertes Personal einzusetzen.
Das Nichtbeachten dieser Anleitungen kann zu Verletzungen des Personals führen und entbindet den Hersteller von jeglicher
Haftung für die daraus hervorgehenden Schäden.
Auf jeden Fall muss den nationalen Unfallverhütungsvorschriften, den Vorschriften der lokalen Behörden für Elektrizität sowie
allen anderen spezifischen Sicherheitsanweisungen für Rückkühler Genüge geleistet werden.
Die Sicherheit des Geräts ist nur für den Einsatz gewährleistet, für den es vorgesehen ist.
Vor Inbetriebnahme und während des Betriebs des Rückkühlers sind die nachstehenden Anweisungen zu beachten:

• Vertrautheit mit allen Steuervorrichtungen erwerben.

• Sicherstellen, dass alle auf dem Typenschild der Einheit angegebenen Betriebsgrenzwerte beachtet werden.

• Die elektrische Isolierung unter Einsatz von geeigneter Schutzvorrichtungen überprüfen. An Geräten, die unter

Spannung stehen, nicht mit nasser Kleidung, nassen Händen oder Füßen arbeiten.

• Kühlmittel nicht in die Umwelt gelangen lassen, da sie für die Gesundheit gefährlich sein könnten.

• Keine Änderungen irgendwelcher Art an den Komponenten des Rückkühlers vornehmen.

• Vor Eingriffen aller Art am Rückkühler zuerst die Stromversorgung abtrennen und den Druck aus den unter Druck

stehenden Teilen ablassen.

• Ein qualifizierter, für die Inbetriebnahme zuständiger Techniker muss sicherstellen, dass der Anschluss des
Rückkühlers an das Stromnetz gemäß der Norm EN 60204 sowie gemäß jeder anderen anwendbaren nationalen
Norm erfolgt ist.

Es folgt ein Verzeichnis möglicher Risiken, denen das Personal bezüglich seiner Gesundheit und Sicherheit während der
Inbetriebnahme und/oder dem Betrieb und/oder der Entsorgung ausgesetzt ist:

Beispiel: Rippen des
Wärmetauschers und
Kanten der internen
Metallplatten)

(zum Beispiel: Körper des
Pumpen- oder
Kompressor-Elektromotors
und Kühlrohre aus Kupfer)

Kühlkreislauf (PS-Angabe
auf dem Daten-Etikett des
Chillers)

Kühlmischung unter Druck
im Hydraulikkreislauf
(Angabe des Höchstdrucks
auf dem Daten-Etikett des
Chillers)

Schutzvorrichtungen empfoh le n (z um
Beispiel: Schutzhandschuhe und ­kleidung)

Schutzausrüstungen empfohl e n (zum
Beispiel: Schutzhandschuhe und ­kleidung)

Hochdruck-Druckwächter einwandfrei
funktioniert.
Niemals den Kühlkreislauf für
Wartungszwecke öffnen, bevor dieser
druckentlastet wurde*.

der Wasser-Glykol-Kühlmischung vor
Abtrennen des Hydraulikgeräts
zwecks Durchführung von Arbeiten
vollständig abgelassen wurde (dazu
das Entlüftungsystem und das Kugel­Füllventil benutzen).

Kühlmittels und des
Vorhandenseins von Öl im
Kreislauf wird empfohlen, bei der
Ausführung von
Wartungsarbeiten an den
Rückkühlern geeignete
Schutzhandschuhe und

Glykols und des Vorhandenseins
von Öl im Kreislauf wird
empfohlen, bei der Ausführung
von Wartungsarbeiten am
Hydraulikgerät geeignete
Schutzhandschuhe und

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 27

Deutsch

Stromschlag

Die Stromversorgung immer

-

Sich drehende Lüfter

Vor Arbeiten an der Maschine immer

Apparate ausgestellt sind.

-

Giftigkeit des Kühl- und

Es wird die Anwendung von

kleidung)

-

abtrennen. Während der Arbeiten am
Gerät ein Schild mit der Warnung
ACHTUNG WARTUNGSARBEITEN
gut sichtbar neben dem
Hauptschalter anbringen.

die Stromversorgung abtrennen und
sicherstellen, dass alle mechanischen

Kältemittels

*ZUR BEACHTUNG: Aus Gründen des Umweltschutzes darf das Kühlmittel niemals direkt in die Atmosphäre abgelassen
werden (die entsprechenden örtlichen Gesetze für die korrekte Entsorgung des Kühlmittels befolgen).

Die gesamten, mit dem Gerät gelieferten Unterlagen genau durchlesen und verstehen (zum Beispiel: manuelle Thermostat,
mechanische Pläne und Schaltpläne), um einen unsachgemäßen Gebrauch der Anlage zu vermeiden.

Die Verordnung (EU) Nr. 517/2014 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 16. April 2014 über bestimmte fluorierte
Treibhausgase muss eingehalten werden.
Die oben genannte Verordnung legt spezifische Maßnahmen und Beschränkungen fest, die bei der Inbetriebnahme, dem
Betrieb, der Wartung und der Entsorgung von Anlagen, die Treibhausgase enthalten, zu berücksichtigen sind.
In der Verordnung (EU) Nr. 517/2014 ist (unter anderem) Folgendes festgelegt:

- Vermeidung von Emissionen fluorierter Treibhausgase (Artikel 3)

- Dichtheitskontrollen (durch zertifiziertes Personal) (Artikel 4)

- Führung von Aufzeichnungen (Artikel 6) durch Anlagenbetreiber

- Rückgewinnung (Artikel 8)

- Ausbildung und Zertifizierung (art.10) des Personals

Schutzausrüstungen empfohl e n (zum
Beispiel: Schutzhandschuhe und -

ACHTUNG! Gemäß der Verordnung in Sachen F-GAS (EU) Nr. 517/2014 ist der Bediener (der

Besitzer des Geräts) verpflichtet, jedes Jahr zu gewährleisten, dass eine Überprüfung auf Gaslecks ausgeführt
wird, dass die Veränderungen der in der Anlage vorhandenen Gasmenge aufgezeichnet werden und dass die
entsprechenden Mitteilungen an die zuständige Behörde des Mitgliedsstaats der Europäischen Union, in dem das
Gerät verwendet wird, erfolgen.

Damit die Leistungsfähigkeit Ihrer Kältemaschine nicht beeinträchtigt wird, empfehlen wir Ihnen, ausschließlich
Originalersatzteile von Pfannenberg zu verwenden.
Sie sichern somit die Zuverlässigkeit und die Qualität der Maschine.
Für Anfragen zu Ersatzteilen wenden Sie sich bitte an unser Pfannenberg Service Team (Kontaktdaten, S. 34).

Für eine Beratung und eine auszuführende Wartung und Dichtigkeitsprüfung (gem. EU Verordnung 517/2014), wenden Sie sich
bitte an den Pfannenberg Service.

Um dem Betreiber der Rückkühlanlage eine hohe Applikationssicherheit zu gewährleisten, empfehlen wir die Inbetriebnahme
durch den Pfannenberg Service vorzunehmen. Hierdurch werden mögliche Kosten durch Anwendungsfehler vermieden.

3 Restrisiken

Nach Abschluss der Installation der Anlage sind einige Restrisiken zu berücksichtigen:

Restrisiken gemäß der Richtlinie 2006/42/EG:

• Die Außenoberfläche des Kondensators ist mit Rippen versehen. Daher besteht die Möglichkeit, dass der Bediener bei
Arbeiten an der Anlage mit scharfen Kanten in Berührung gerät.

• Obwohl bei der Entwicklung der Anlage alle möglichen Sicherheitsvorrichtungen angewandt wurden, besteht im Falle eines
externen Brandes die Möglichkeit, dass der Innendruck und die Innentemperatur der Anlage gefährlich und unkontrollierbar
ansteigen. Den Umständen entsprechende Löschmittel verwenden.

• Für Geräte ohne Notschalter-Trenner: Chiller Benutzer muss den Notschalter Trenn Anlage in der Nähe des Kühlers, in
einem zugänglichen und gut sichtbaren Stelle installieren, Not-Aus des Gerätes zu ermöglichen und für den Bediener
saftefy.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 28

Deutsch

Abbildung 1 – Heben des

Rückkühlers

• Wenngleich die in diesem Benutzer- und Instandhaltungshandbuch enthaltenen Anweisungen für Sicherheitszwecke
hinreichend sind, wurden trotzdem Hochdruckschalter eingerichtet, die bei falschem Füllen oder einer Funktionsstörung der
Anlage aufgrund unkontrolliertem Druck- oder Temperaturanstieg aktiviert werden.

• Wenngleich in diesem Benutzer- und Instandhaltungshandbuch klar angegeben wird, dass jede Instandhaltung und
Kontrolle der Maschine bei unterbrochenem Stromkreislauf zu erfolgen hat, sind die Schutzelemente der Maschine, wie die
nicht abnehmbaren Paneele, nicht mit Sicherheitsvorrichtungen versehen, die den Betrieb der Maschine bei Fehlen
derselben blockieren: In diesem Fall könnte der Bediener mit den internen freien Drehteilen in Kontakt kommen.

Restrisiken gemäß der Richtlinie 2014/68/UE :

• Obwohl bei der Entwicklung der Anlage alle möglichen Sicherheitsvorrichtungen angewandt wurden, besteht im Falle eines
externen Brandes die Möglichkeit, dass der Innendruck und die Innentemperatur der Anlage gefährlich und unkontrollierbar
ansteigen. Den Umständen entsprechende Löschmittel verwenden.

• Für die Serienproduktion der Standard-Einheiten der Klasse I werden die Druckfestigkeitsprüfungen (üblicherweise die
hydrostatische Druckprüfung) an einer statistischen Stichprobe und nicht an allen Einheit ausgeführt.
Dieses Verfahren ist in Anbetracht aller Sicherheitsvorrichtungen, mit denen die Einheiten ausgestattet sind, akzeptierbar.

• Für Geräte ohne Notschalter-Trenner: Chiller Benutzer muss den Notschalter Trenn Anlage in der Nähe des Kühlers, in
einem zugänglichen und gut sichtbaren Stelle installieren, Not-Aus des Gerätes zu ermöglichen und für den Bediener
saftefy.

• Wenngleich die in diesem Benutzer- und Instandhaltungshandbuch enthaltenen Anweisungen für Sicherheitszwecke
hinreichend sind, wurden trotzdem Hochdruckschalter/
Funktionsstörung der Anlage aufgrund unkontrolliertem Druck- oder Temperaturanstieg akti v ier t wer den.

Sicherheitsventil eingerichtet, die bei falschem Füllen oder einer

4 Empfang und Auspacken

Jeder Rückkühler wird fest verzurrt auf einer Holzpalette ausgeliefert. Als zusätzlicher Schutz der Seitenwände und des
Gesamtgerätes, wird der Rückkühler komplett in Schutzfolie eingew ic kelt .
Einige Einheit ist in einem Pappkarton verpackt
Es wird empfohlen, beim Handling und Transport der Einheit besonders vorsichtig zu sein, und die Einheiten vertikal in der
Verpackung zu bewegen, um eine Beschädigung des Außenrahmens und der Innenkomponenten zu vermeiden.
Die Geräte mit geeigneten Riemen am Transportmittel befestigen.

Zur Beachtung: Die oben angegebenen Verpackungen sind nicht zum Stapeln der Einheiten geeignet.

Den Rückkühler
entsorgen.
Beim Heben und Handling ist ein Gabelstapler mit geeigneter Tragkraft zu verwenden. Die Gabeln müssen länger sein, als der
Sockel des Rückkühlers breit ist. Abrupte Bewegungen vermeiden, durch die der Rahmen oder die internen Teile beschädigt
werden könnten. Die PFANNENBERG-Rückkühler
Augenschrauben zum Heben und für den Transport ausgestattet, die nur für das vertikale Laden/Abladen zu verwenden sind
(für den korrekten Hebepunkt sind die an der Einheit vorhandenen Aufkleber zu beachten). Falls Kranösen nicht serienmäßig
enthalten sind, können diese als Zubehör bereitgestellt werden.

an einem trockenen, kühlen Ort lagern, fern von Wärmequellen. Das gesamte Abfallmaterial vorschriftsgemäß

in der Standard-Ausführung (Gewicht über 45 kg) sind ferner mit 4

ACHTUNG! Die Rückkühlanlage muss ohne Flüssigkeit im Tank transportiert und bewegt werden.

Direction of pull Heberichtung

DO not use at 45° or less Nicht mit einem Neigungswinkel gleich oder unter 45° heben.

Nachdem der Rückkühler seine endgültige Position erreicht hat, sind die internen Verbindungen zu prüfen, um Schäden
während des Betriebs zu vermeiden.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 29

Deutsch

5 Positionierung des Rückkühlers

Der Rückkühler in einem vor eventuellen Bearbeitungsrückständen (Splitter, Staub usw.) geschützten, gut belüfteten, von
Wärmequellen und direkten Sonnenstrahlen entfernten Bereich aufstellen, der möglichst in der Nähe des Verwenders liegen
sollte, um einen Druckverlust in den Hydraulikschläuchen zu vermeiden. Zum Nivellieren des Kühlgeräts die verstellbaren
Füßchen (wo eingebaut) benutzen.

Nicht geeignet für

Die Rückkühlanlage kann nicht auf bewegliche, oder geneigte Teile eingebaut werden.

Der Kunde muss einen geeigneten Aufstellplatz bereitstellen, wie auf der folgenden Abbildung dargestellt ist:

Abbildung 2 – Mindestraumbedarf, x=h=1,5 m; y=0,5 m

Für alle Geräte deren abschließbarer Hauptschalter gemäß IEC 60204-1 nicht min. 0,6 m oberhalb des Aufstellbodens liegt,
müssen diese so aufgestellt sein, dass der Mindestabstand eingehalten wird.

ACHTUNG! Es ist strikt verboten, die Standard-Einheit im Freien aufzustellen, auch wenn sie durch ein Dach

geschützt ist.
Für die Installation im Freien sind nur die entsprechend ausgelegten Einheiten zu verwenden.
Für eine bequemere und leichtere Ausführung der Wartungs- und Einstellarbeiten ist der Rückkühler
bis 1,0 m über der Höhe, in der sich die Wartungsvorrichtungen befinden, zu positionieren.

in einer Höhe von 0,3 m

Die PFANNENBERG-Rückkühler müssen auf einer Fundamentplatte aus Beton aufgestellt werden, die mindestens 30 cm über
den Umriss des Rückkühlers überstehen muss, um Beschädigungen (zum Beispiel durch Geräte zur Pflege der Grünflächen
usw.) zu vermeiden. Der Rückkühler muss eben aufgestellt und angemessen befestigt werden. Er ist am Boden der Einheit mit
4 Schwingungsdämpfern ausgestattet, die das Abstützen und Befestigen des Rückkühlers sowie das Dämpfen von
Schwingungen erlauben, was den Lärmpegel während des Betriebs senkt.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 30

Deutsch

Abbildung 3 – Platte für Hydraulikanschlüsse

Abbildung 4 – Platte für Stromanschlüsse

Outlet = Ausgang

6 Anschlüsse

ACHTUNG! Bei der Instal lat ion sin d zuers t die Hydraulikanschlüsse, dann d ie elektrischen Anschlüsse

zu erstellen.

ACHTUNG! Die Kälte maschinen wurde durch spe zifische Reinigungsmittel gereinigt worden is t. Die

eventuelle Erkenntnisse von Feststoffpartikeln im Hydrauliksystem kann dazu führen, den Verlust der Garantie.

Hydraulikanschlüsse. Für den Hydraulikanschluss ist Bezug auf das beigestellte Hydraulikschema zu nehmen. Bei der
Erstellung der Anschlüsse sind Durchsatz und Strömungsrichtung des Kühlmittels (durch die Aufkleber INLET-OUTLET
angegeben) zu berücksichtigen.

ACHTUNG! Vor dem Anschluss der Hydraulikschläuche ist der Tank zu füllen (wie im

Inbetriebsetzungsverfahren beschrieben). Vor Inbetriebnahme des Rückkühlers müssen die Verschlusskappen der
Hydraulikanschlüsse entfernt werden.

Beispiel für die Platte der Hydraulikanschlüsse

ACHTUNG! Bei mit Tank ausgestatteter Einheit ist dieser zu füllen, bevor die Hydraulikschläuche

angeschlossen werden.

Die Stromanschlüsse der Einheit müssen durch den Kunden ausgeführt werden

Inlet = Eingang
Drain = Auspuff

Beispiel für Stromanschlüsse

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 31

Deutsch

Abbildung 5

Transformator

Abbildung 6

Zur Beachtung:

• Bei Geräten die ohne Anschlusskabel für die Spannungsversorgung und Alarmsignale oder ohne Anschlussstecker

ausgeliefert werden, müssen diese innerhalb des E-Kastens gemäß dem Gerät beiliegenden Elektroschaltplans an
den hierfür vorgesehenen Anschlussklemmen kundenseitig verdrahtet werden.Bei der Elektroinstallation sind alle
geltenden Sicherheitsvorschriften einzuhalten.

• Es ist notwendig, Schutzsicherungen (Hinweis im Elektroschaltplan) oder entsprechende Schutzschalter vor dem

Netzanschlusskabel zu installieren Sicherstellen, dass das System vorschriftsmäßig geerdet ist.

• Sicherstellen, dass Versorgungsspannung und -frequenz mit den Angaben auf dem Kennschild der Einheit und/oder

auf dem beigefügten Schaltplan übereinstimmen.

• Die Pfannenberg-Rückkühler wurden für Erdungsanlagen des Typs TN entwickelt. Für die Dimensionierung vor Ort ist

der max. Impedanzwert des Rückkühler-Störkreises zu verwenden (siehe im beigefügten Schaltplan spezifizierter Wert
Zpe).

• Bei Geräten mit schwarzem Netztrenngerät , Notfalltrennschalter (nach IEC 60947-1, IEC 60947-2, IEC 60947-3) wird

vom Kunden in der Nähe des G erät es zur Verfügung gestellt werden.

ACHTUNG! Bei Einheiten, die mit verschiedenen Spannungen (400 V oder 460 V) funktionieren

können, ist der Transformator korrekt an den im Stromkasten vorhandenen Hilfsstromkreis anzuschließen.

Auf 400V eingestellter

Einheit CE: Werksseitige Einstellungen 400/3/50, siehe Abbildung 5
Einheit UL: Werksseitige Einstellungen 460/3/60, siehe Abbildung 6

Auf 460V eingestellter Transformator

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 32

Deutsch

[V]

[V]

[Hz]

[Hz]

230 V / 1 ~ / 50 Hz

207

253

49.5

50.5

230 V / 1 ~ / 60 Hz

207

253

59.4

60.6

400 V / 3 ~ / 50 Hz

360

440

49.5

50.5

460 V / 3 ~ / 60 Hz

414

506

59.4

60.6

Propylenglykol

Verdünnung

Betriebstemperaturintervall

Gefrierpunkt

%

Min [°C]

Max [°C]

PP20P

20

+10

+101

-8

PP30P

30 0 +103

-14

PP50P

54

-25

+104

-38

Ethylenglykol

Verdünnung

Betriebstemperaturintervall

Gefrierpunkt

%

Min [°C]

Max [°C]

PP20E

20

+10

+102

-8

PP30E

30 0 +103

-15

PP50E

50

-25

+108

-38

Spannungsgrenzen:

Der Betrieb der Pfannenberg-Rückkühler in der Standardausführung wird innerhalb folgender Grenzwerte gewährleistet (nach
dem Standard CEI EN 60204-1):

• Nennspannung ±10 % [V]

• Nennfrequenz ±1 % [Hz]

Für die Nennbetriebsbedingungen der Einheit ist Bezug auf das Kennschild zu nehmen.

V min

Nennbedingungen

Bei Geräten mit Sonderspannungen entnehmen Sie diese bitte dem Typenschild.

V max

f min

f max

7 Wasser / Kühlflüssigkeiten

Die PFANNENBERG-Rückkühler müssen immer bis zum vorgeschriebenen Stand mit spezifischem inhibiertem Glykol für
industrielle Rückkühlanlagen gefüllt werden. Keine Frostschutzgemische für Kraftfahrzeuge verwenden. Die bei
Frostschutzmitteln für Kraftfahrzeuge verwendeten Inhibitoren können sich schnell zersetzen und den Verfall der Kühlbasis
(Glykol) beschleunigen. Außerdem beschleunigen sie auch die Korrosion innerhalb des Systems. Die bei Frostschutzmitteln für
Kraftfahrzeuge verwendeten Silikate lassen einen dünnen Film auf den Wärmetauschern entstehen, wodurch die
Wärmeabgabe verringert wird. Außerdem können sie gelieren und das System verschmutzen oder verstopfen.

Das Verhältnis inhibiertes Glykol / Wasser muss derart bemessen sein, dass das Gefrieren bei der niedrigsten
Umgebungstemperatur verhindert wird. Den Stand kontrollieren, wenn alle Leitungen gefüllt sind. Die Glykolmischung muss
periodisch (etwa alle 3-6 Monate) auf die korrekte Konzentration überprüft werden. Zum Befüllen der Anlage immer eine
vorgemischte Lösung mit der korrekten Konzentration verwenden, um den Frost- und Korrosionsschutz zu gewährleisten. Es
sollte entmineralisiertes/ entsalztes Wasser verwendet werden, da Leitungswasser oft große Mengen an Chlor enthält, das
ungünstig mit dem Glykol reagieren könnte.

ZUR BEACHTUNG: Wenn sich die Kundenanwendung mehr als 500 mm oberhalb der hydraulischen Anschlüsse der
Rückkühlanlage befindet, kann nach Abschalten der Rückkühlanlage der Kälteträger innerhalb der Maschine und der
Verrohrung zurück in den Tank fließen und somit ggf. zu einer Überfüllung führen. Um dies zu vermeiden, kann ein
Rückschlagventil an der Speiseleitung und ein Magnetventil an der Rückflussleitung installiert werden.

Korrosionsschutz:

PFANNENBERG empfiehlt den Gebrauch von Glykol Pfannenberg Protect auch als korrosionshemmendes Mittel.
Der Glykolanteil an der Mischung hängt von der niedrigsten Betriebstemperatur der Mischung ab (die mit dem für die Einheit

eingestellten niedrigsten Betriebswert übereinstimmen muss – siehe Technisches Datenblatt der Einheit):

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 33

Deutsch

ACHTUNG! Die Glykolkonzentration ist umgekehrt proportional zur Wärmeemission, die von der

Flüssigkeit erhalten werden kann.

ACHTUNG! Ethylenglykol (Pfannenberg Protect PP ... E) und Prop ylenglyko l (Pfannen berg Protec t PP

... P) weisen Unterschie de in der Viskosität und T oxizität auf. Ethylenglyko l ist weniger viskos als Prop ylenglykol,
so dass es eine höhere Ef fizienz bei der Wärmeübertragung hat, un d somit eine bessere Leistungsfähigk eit bei
niedrigen Temperaturen. Für Anwendungen, bei denen ein nicht-toxisches Verfahren zu gewährleisten ist, sind
Glykole auf Propylenbasis zu verwenden.
Aufgrund seiner ger in gen T ox i zität ist es ins beso nder e f ür An wend ung en in der Lebensmittel- und Getränke- sowie
Pharmaindustrie geeignet.
In einigen Anwendungen ist die Verwendung von Propylenglykol vorgeschrieben.

7.1 Wasserqualität

Um den Hydraulikkreislauf sauber und perfekt funktionstüchtig zu halten, ist die Wasserqualität zu prüfen, um das Wasser
gegebenenfalls aufzubereiten. Der Standardkreislauf eines Wasser-Rückkühlers ist ein halboffenes System, d.h., dass während
des Betriebs ein Teil des Wassers verdampft. Folglich neigt die Glykolkonzentration dazu anzusteigen.

Wenn zur Verdünnung der Mischung Wasser verwendet wird, beachten Sie bitte folgendes:

• Es wird empfohlen, entmineralisiertes/ entsalztes Wasser (DM/DI) zu verwenden (kein destilliertes Wasser verwenden).

• Die physikalische Verunreinigung des Wassers vermeiden. Wenn die Gefahr einer physikalischen Verunreinigung besteht,

sind Wasserfilter zu verwenden.

• Das Wasser sollte keine zu hohe Härte besitzen. (si ehe unten).

• Auf die chemische Verunreinigung achten. Wenn diese Verunreinigung ein Problem darstellt, ist das Wasser mit

Passivierern und/oder Inhibitoren zu behandeln.

• Der biologischen Verunreinigung durch Myxobakterien und Algen vorbeugen. W enn es zu einer solchen Verunreinigung

kommt, ist das Wasser mit Bioziden zu behandeln.

PFANNENBERG empfiehlt die Wassereigenschaften zu prüfen, um die Güte des Wassers zu bestimmen.
Wasser Güteklasse A (keine Behandlung erforderlich):
Trinkbares Leitungswasser, frei von Verunreinigungen

pH:7-9
Härte:<5 °dH
Leitfähigkeit:<50 µS/cm
Chlor:<20 mg/l

Wasser Güteklasse B (Behandlung empfohlen):
Trinkbares Leitungswasser, frei von Verunreinigungen

pH:7-8,5
Härte:<10 °dH
Leitfähigkeit:<300 µS/cm
Chlor:<50 mg/l

Wasser Güteklasse C (Behandlung vorgeschrieben)

Trinkbares Leitungswasser, frei von Verunreinigungen
pH:7-8,5
Härte:<20 °dH
Leitfähigkeit:<500 µS/cm
Chlor:<100 mg/l

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 34

Deutsch

8 Umgebungstemperatur

Die Kühlanlage ist für den Betrieb in dem Umgebungstemperaturbereich ausgelegt, der auf dem Typenschild angegeben ist.
Für Umgebungstemperaturen außerhalb des angegebenen Bereichs mu ss der Herstel ler k onta ktiert werden.

9 Inbetriebsetzung des Rückkühlers

ACHTUNG! EINGRIFFE AN DEN SCHALTKREISEN UND KÜHLKREISLÄUFEN DÜRFEN NUR VON

QUALIFIZIERTEM PERSONAL AUSGEFÜHRT WERDEN.

ACHTUNG! UM EINEN UNDEFINIERTEN BETRIEBSZUSTAND, EINE FUNKTIONSEINSSCHRÄNKUNG

ODER GERÄTEFEHLER ZU VERMEIDEN, WARTEN SIE NACH DEM AUSSCHALTEN DES CHILLERS ETWA 30
SEKUNDEN, BEVOR SIE IHN WIEDER EINSCHALTEN!!!

ZUR BEACHTUNG: In der Folge werden die detaillierten Anleitungen für die einzelnen

Inbetriebsetzungsphasen aufgeführt. Für eine Inbetriebsetzungs-Schnellanleitung siehe Anlage A.

• Den Hauptschalter, den Steuerschalter und alle Trennschalter auf „0“ (Off) stellen.

Abbildung 7 – Hauptschalter OFF

Abbildung 8 – Trennschalter OFF

• RÜCKKÜHLER mit Tank: Den Stopfen des Befüllstutzens am Oberteil/Vorderseite des Rückkühlers (außen) oder an der

oberen Tankplatte (innen) entfernen.

Abbildung 9 – Befüllstutzen

• Den Tank bis zum Höchststand mit Wasser/Glykol-Mischung füllen. (die Wassergüte prüfen und entscheiden, ob das

Wasser gemäß Spezifikationen der Anwendung behandelt werden muss).

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 35

Deutsch

Abbildung 10 / 11 – Befüllverfahren und Höchststand

• Die Ein- und Ausgangsschläuche für Wasser anschließen.

Abbildung 12 – Anschluss der Schläuche

• Den Anschluss an das Stromnetz des Kunden und des Alarmkabels mit der Ausrüstung des Kunden ausführen. Bei

Geräten die ohne Anschlusskabel für die Spannungsversorgung und Alarmsignale oder ohne Anschlussstecker ausgeliefert
werden, müssen diese innerhalb des E-Kastens gemäß dem Gerät beiliegenden Elektroschaltplans an den hierfür
vorgesehenen Anschlussklemmen kundenseitig verdrahtet werden.

Abbildung 13 – Stromanschlüsse

• RÜCKKÜHLER mit Pumpe: Zum Entlüften der Pumpe die Entlüftungsschraube an der Pumpenseite lockern.

Berücksichtigen, dass die Pumpe korrekt entlüftet ist, wenn nur Wasser austritt .

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 36

Deutsch

Abbildung 14 – Entlüften der Pu mpe

• RÜCKKÜHLER mit Pumpe: Den Hauptschalter und den Trennschalter der Pumpe (oder der Pumpen) auf „On“ stellen (alle

anderen Trennschalter sollten auf „Off“ bleiben).

Abbildung 15 – Pumpenschalter auf ON

• RÜCKKÜHLER mit Pumpe: Den Hauptschalter auf „I“ (On) stellen und prüfen, dass die Drehrichtung der Pumpe (oder der

Pumpen) richtig ist. (Auf der Rückseite der Pumpe zeigt ein Pfeil die Drehrichtung an). Bei falscher Drehrichtung der
elektrischen Motoren sind zwei Phasen R-S-T an der Anschlussklemmenleiste des E-Kastens zu tauschen um die richtige
Drehrichtung zu erlangen. Bei Rückkühlanlagen mit einem Phasenfolgerelais erfolgt die Prüfung automatisch.

Abbildung 16 – Hauptschalter auf ON

ACHTUNG! Die Pumpe darf nicht ‚trocken‘ oder mit umgekehrter Drehrichtung funktionieren. Daher muss die

Kontrolle der vorschriftsmäßigen Drehrichtung schnell erfolgen.

• Schalten Sie die Pumpe ein; der Flüssigkeitsstand muss immer oberhalb dem Mindestniveau bleiben. Nach ca. 5 Minuten

Betrieb des Hydraulikkreislaufs den Hauptschalter ausschalten und eine weitere Sichtkontrolle des Tankstands vornehmen;
gegebenenfalls Mischung nac hfüll en.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 37

Deutsch

Abbildung 17 / 18 – Füllen des Tanks

• Schalten Sie den Hauptschalter aus (auf „Off“ Position) und anschließend alle Motorschutzschalter ein (in die "On"

Position), danach schalten Sie den Hauptschalter wieder ein (zurück auf "On" Position).

Abbildung 19 – Alle Trennschalter auf ON

• Sicherstellen, dass sich die Pumpe vorschriftsmäßig dreht. (Auf der Seite des Lüftersammlers zeigt ein Pfeil die

Drehrichtung an). Bei falscher Drehrichtung zwei der Phasen R-S-T auf dem Klemmenbrett umkehren.

ZUR BEACHTUNG: Bei Einheiten ohne Lüfter muss sichergestellt werden, dass sich der Motor der Pumpe in der richtigen
Richtung dreht.

Jetzt der Rückkühler automatisch mit den mittels der Steuerelemente „eingestellten Werten“ funktionieren. Wenn erforderlich,
die Steuerelemente auf der Basis der Temperaturanforderungen des Kunden einstellen. (Bezug auf das Handbuch des mit der
Einheit gelieferten Thermostats nehmen).

Abbildung 20 – Drehrichtung des Lüfters (Beispiel)

ZUR BEACHTUNG: Die Einheit funktioniert nur dann einwandfrei, wenn die

Verkleidungsbleche montiert sind. Wenn diese aus irgendwelchen Gründen während der
Installation des Rückkühlers entfernt wurden, müssen sie vor dem Einschalten der Einheit
wieder angebracht werden.

Nach Abschluss der Installation benötigt der RÜCKKÜH LER kein e Eingriffe durch einen speziell ausgebilde ten B edie ner.
Die Kalibrierung der Thermostate, des Druckwächters und aller anderen Komponenten des Kühlkreislaufs hat ausschließlich
durch den Kundendienst Pfannenberg.
Für weitere Informationen bezüglich Installation des Rückkühlers, Inbetriebsetzung oder Behebung von Störungen ist
PFANNENBERG zu kontaktieren.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 38

Deutsch

Rückkühler

Speisespannung fehlt.

Hauptstromleitung prüfen

einer geschlossenen, warmen Umgebung werden 2 Stunden benötigt,

Die Kompressoren sind mittels einer internen oder

Lockerung der Anschlüsse, was zu Überstrom führen könnte.

Einstellung prüfen Hydraulik Bypass wo installiert

überprüfen Sie die Lastverluste, um den Nenndurchfluss zu erreichen.

Der Kühlzyklus funktioni e rt nicht

Störung

Ursache

Mögliche Maßnahme zur Behebung

thermostatisches Ventil

Mögliche Ursachen:

Kondensator

Tabelle zur Lokalisierung der Störungen

Die in diesem Kapitel enthaltenen Informationen sind für das Kundendienst- und Wartungspersonal bestimmt. Die Störungen, die
den Eingriff eines Kühltechnikers erfordern, können nur von Fachpersonal behoben werden. Bei Eingriffen an der Einheit sind alle
Vorschriften in Sachen elektrische Anlagen und Gesetze des Landes zu befolgen, in dem die Einheit installiert ist.

Störung

Das Gerät läuft nicht an.

Thermostat funktioniert nicht

Ursache

Mögliche Maßnahme zur Behebung

Verbindung überprüfen, Sicherungen überprüfen. Wenn das Problem
fortbesteht, den Thermostaten ersetzen.

Ist in Betrieb, kühlt aber
nicht

Aktivierung des
Druckwächters für niedrigen
Druck

Der Kompressorschutz (KLIXON,
wenn installiert) ist ausgeschaltet

Ungenügende Gasmenge im Gerät Einsatz des Kundendienstes (Kühltechniker)
Defektes thermostatisches Ventil Einsatz des Kundendienstes (Kühltechniker)
Zu hohe Wärmelast
Thermostat funktioniert nicht die Einstellungen der Werte kontrollieren und ggf. korrigieren
nicht richtig fließen

Wichtig: Nach dem Aussc halten des Kompress ors schwankt die Reset-Zeit
in Abhängigkeit von der Umgebung, in der sich der Kompress or bef indet: In

während in einer belüfteten Umgebung 1 Stunde benötigt wird.

Zur Beachtung:

externen Vorrichtung (Klixon) vor Temperaturspitzen geschützt. Diese
interne oder externe Vorrichtung schützt den Kompressor vor:

• Überhitzung infolge einer schlechten Kühlung des Kompressormotors.

• Blockierung des Kompressors infolge einer zu hohen Temperatur oder

zu hohen Stromaufnahme des Motors.

•

Die Anwendung könnte falsch sein; mit unserem Personal überprüfen

Die Einheit funktioniert für einen
kurzen Zeitraum, halt an, um kurz
darauf wieder anzulaufen. Mögliche
Ursachen:

• Niedriger Gasstand im Gerät

Einsatz des Kundendienstes (Kühltechniker)

• Die Ausgangsleitung des

Kompressors ist verstopft, in
diesem Fall: gesättigter
Trocknungsfilter, blockiertes

Aktivierung des
Druckwächters für hohen
Druck

Die Einheit ist nicht in Betrieb.

• Schmutziger

• Der Lüfter ist defekt

• Sinn für falsche

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 39

Lüfterdreh

Den Kondensator mit Druckluft reinigen, wenn er voller Staub ist. Zum
Entfernen von Schlamm geeignete Lösemittel verwenden.

Lüfter ersetzen.

Überprüfen Sie die Verbindung der Phasen an der Klemmenleiste des
elektrischen Platte

Deutsch

angegeben ist

montiert

Kompressor

- Die Temperatur der Flüssigkeit ist zu hoch

blockiert)

Thermostat defekt

Thermostaten ersetzen

Einheit

Zu hohe Wärmelast

Die Anwendung könnte falsch sein; mit unserem Personal überprüfen

Pumpe

Störung

Ursache

Mögliche Maßnahme zur Behebung

Einstellung prüfen Hydraulik Bypass wo installiert

überprüfen Sie die Lastverluste, um den Nenndurchfluss zu erreichen.

• Zu hohe

Umgebungstemperatur

Prüfen, dass der Rückkühler an einem Ort aufgestellt ist, an dem eine
geeignete Belüftung der Kühleinheit gewährleistet ist.

Es ist außerdem sicherzustellen, dass die Umgebungstemperatur nicht über
der Höchsttemperatur liegt, die auf dem Daten-Etikett des Kühlgeräts

• Rückkühler-Funktion mit

den Seitenwänden nicht

•

Mount-Platten

Zur Beachtung: Nach dem Beheben der Störungsursache der Rückkühler
durch Drücken des Reset-Druckknopfs am Außenkörper des Druckwächters
einschalten (siehe Abbildung)

Störung

Der Kompressor bleibt ständig in Betrieb und dem Rückkühler gelingt es nicht, die Flüssigkeitstemperatur unter Kontrolle zu halten:

- Die Temperatur der Flüssigkeit ist zu niedrig

Temperatur zu niedrig

Temperatur zu hoch

Thermostat defekt (Kontakt

Ungenügende Freon-Menge in der

Ursache

Mögliche Maßnahme zur Behebung

Thermostaten ersetzen

Den Einsatz eines Kühltechnikers anfordern

Kein Durchsatz im Kreislauf Die Pumpe funktioniert nicht

nicht richtig fließen

Sicherstellen, dass die Drehrichtung des Elektromotors korrekt ist

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 40

Deutsch

ANL AG E A

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 41

Deutsch

Commissioning „Open loop cooling circuit“

Inbetriebsetzung “Rückkühler mit offenem Kreislauf”

Canister H2O + Glycol

Kanister H2O + Glykol

Tools

Werkzeuge

Time- 30 min.

Zeit – 30 Min.

Application

Anwendung

Chiller OFF

Rückkühler OFF

Out

Out

In

In

Max

Max

Min

Min

H2O + Glycol

H2O + Glykol

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 42

Deutsch

ANLAGE B1
Wartung / Kontrollen und Inspektionen

ACHTUNG! Vor jeder Wartungsarbeit, bei deren Ausführung die Maschine nicht in Betrieb sein muss, ist die

Stromversorgung zu unterbrechen und neben dem Hauptschalter ist das Schild „ACHTUNG WARTUNGSARBEITEN“
anzubringen.

Die Ausführung des unten aufgeführten Test- und Kontrollprogramms trägt dazu bei, die Lebensdauer des Geräts zu verlängern
und eventuellen Störungen vorzubeugen.

Zur Beachtung: Bezüglich des Programms und der vorgeschriebenen Häufigkeit der Kontrollen zum Feststellen eventueller
Lecks ist es von wesentlicher Bedeutung, sich an die in Kapitel 2 dieser Betriebs- und Wartungsanleitung aufgeführte
Verordnung (UE) Nr. 517/2014 zu halten.

• Den mechanischen Betrieb des Kompressors prüfen. Zum Prüfen des einwandfreien Betriebs des Kompressors ist während

des Betriebs zu kontrollieren, dass keine mechanische Vibrationen und Geräusche oder zu hohe Temperaturen am
Kompressorkopf vorhanden sind.

Abbildung 21 – Position des Kompressors

• Den mechanischen Betrieb des Lüfters prüfen.

Abbildung 22 – Position des Lüfters

• Die Funktionstüchtigkeit der Steuerungen und der elektrischen Alarmanlagen prüfen.

• Füllstand des Tanks prüfen (Sichtkontrolle des Stands). Wenn die Anlage mit einer Glykolmischung gefüllt wurde, ist die

gleiche Mischung nachzufüllen. Der Gebrauch von reinem Wasser führt zu einer niedrigeren Glykolkonzentration.

• Prüfen, dass die Druck-, Durchsatz- und Temperaturwerte des Hydraulikkreislaufs innerhalb der auf dem Ken nschild der

Maschine angegebenen Grenzwerte liegen.

• Wenn der Rückkühler mit einem Luftfilter ausgestattet ist, muss dieser einmal im Monat oder -wenn notwendig- auch

häufiger ersetzt/gereinigt werden.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 43

Deutsch

• Einmal im Monat kontrollieren, dass die Außenoberfläche des Kondensators sauber ist. Die Oberfläche der

Kondensatorrippen darf keine Staubablagerungen, Produktrückstände oder Schlammablagerungen aufweisen.

Abbildung 23 – Position des Luftfilters Abbildung 24 – Außenoberfläche des Kondensators

• Der Kondensator muss monatlich oder -wenn notwendig- auch häufiger gereinigt werden.

• Wenn der Rückkühler mit einem Filter an der Hydraulikseite ausgestattet ist, muss dieser einmal im Monat oder -wenn

notwendig- auch häufiger kontrolliert/gereinigt werden.

• Damit jede Einheit unter den besten Bedingungen funktioniert, wird empfohlen, 20 % de r Wass er/Gl ykol-Mis chung einm al

im Jahr (alle 2 Jahre im Falle einer Mischung mit 30 % - 50 % Glykol) zu ersetzen.

• Nach einem längeren Stillstand des Rückkühlers muss der Tank und der gesamte Hydraulikkreislauf entleert werden. Zum

Entleeren des Kreislaufs das Kugelventil (oder die Kappe) am Ende des Ablassschlauchs öffnen. Nach Abschluss des
Vorgangs das Kugelventil wieder schließen.

• Im Fall einer neuen Installation wird empfohlen, den Hydraulikkreislauf zu entleeren. Zum Heben der Einheit Bezug auf

Kapitel 4 und für die Anschlüsse/Verbindungen und die Inbetriebsetzung Bezug auf Kapitel 6 und 9 nehmen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsablassventil (im Kältekreislauf, wo installiert) alle 24/36 Monate zu kontrollieren.

Eventuelle sichtbare Lecks und/oder Ablagerungen können auf eine mögliche Betriebsstörung hinweisen.

• Zur Beachtung: Wenn das Sicherheitsablassventil ausgelöst wurde, muss es ersetzt werden. Die Sicherheitsvorrichtungen

zur Druckentlastung sind nach der ersten Auslösung nicht mehr durch die Garantie gedeckt.

• Vor der Ausführung von Kundendienst- und Wartungseingriffen, für die der Kühlkreislauf unterbrochen werden muss, ist die

unten abgebildete Tabelle mit der Beschreibung der Komponenten aufmerksam zu lesen.

• Da im Kühlkreislauf keine Vorrichtung mit Innenvolumen über 25 Liter installiert ist, ist keine weitere Kontrolle durch die

zuständige Behörde im Sinne des Ministerialerlasses Nr. 309 vom 1. Dezember 2004 erforderlich.

• Version OD: auf speziellen Kühler, die für den Betrieb im Freien ausgelegt sind, und mit Multi-Pin-Stecker ausg estattet,

müssen Sie alle zwei Jahre den Stecker Dichtung zu ändern. Der Code dieser Dichtung wird in der Ersatzteilliste. Loctite
407 (oder ähnliche Produkte), um die Dichtung zu fixieren.

Der Kunde ist verpflichtet, die Konformität mit allen Vorgaben der örtlichen Gesetze zu prüfen.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 44

Deutsch

Kompressor

Kondensator

Trocknungsfilter

Standanzeige

Druckwächter hoher Druck

Druckwächter niederDruck

Thermostatisches Ventil / Verdampfer

Fan Lüfter

Pumpe

ANLAGE B2

Elektrische und mechanische Komponenten

Der Zugang zu den beiden Kreisläufen (Kühl- und Hydraulikkreislauf) erfolgt durch Abbau der Seitenplatten des Kühlgeräts

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 45

Deutsch

1

2

3

4

Abbildung 25 – Betriebsschema

ANLAGE C

Wassergekühlte Rückkühler

1. Betriebsprinzip

Das Betriebsprinzip der wassergekühlten Rückkühler ist die Freisetzung von Wärme in die Atmosphäre mittels einer
Flüssigkeit (normalerweise Wasser) anstatt über die Luft.
Der Vorteil ist eine höhere Stabilität der Betriebsbedingungen des Kreislaufs dank einem reduzierten
Temperaturschwankungsbereich der Kühlflüssigkeit im Laufe des Jahres, und zwar unabhängig von der
Umgebungstemperatur.

1.1 Betriebsschema

Zur Beachtung: Es ist von wesentlicher Bedeutung, die Bildung von Ablagerungen und Kalk im Verflüssigungskreislauf zu

reduzieren, da der Plattenwärmetauscher und andere empfindliche Komponenten beschädigt werden könnten.
Unter Ablagerungen versteht sich die Ansammlung von ungewünschtem Material auf festen Oberflächen, was zur

Beeinträchtigung des Betriebs führt. Das sich ansammelnde Material kann aus lebenden Organismen (Bioablagerungen) oder
nicht lebenden Stoffen (anorganische oder organische Stoffe) bestehen.

Die wichtigste und normalerweise vorgezogene Methode, mit der die Bildung von Ablagerungen unter Kontrolle gehalten wird,
besteht darin, das Eintreten von Schmutz in den Kühlwasserkreislauf zu verhindern.
Bei Industrieinstallationen werden makroskopischen Ablagerungen durch die Vorfilterung und den Einsatz mechanischer
Kühlwasserfilter vorgebeugt.

Erforderlicher Mindestfiltergrad: 90 µm

Bezüglich der mikroskopischen Ablagerungen werden zur Reinigung des Wassers verschiedene Wasserbehandlungsmethoden
angewendet: Mikrofilterung, Membrantechnologie (umgekehrte Osmose, Elektroentionisierung) oder Ionenaustauscherharze.
Die Bildung von Korrosionsprodukten in den Leitungen wird oft durch die Kontrolle des pH-Wertes der Betriebsflüssigkeit, des in
der Flüssigkeit gelösten Sauerstoffs oder durch Hinzufügen von Korrosionshemmern reduziert.

Es wird empfohlen, eine chemisch-physikalische Analyse des Kondenswassers, das verwendet werden soll, vorzunehmen, und
das Wasserbehandlungssystems entsprechend zu planen.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 46

Deutsch

Datum

Rezension

Beschreibung

Name

29/10/16

01-_

Erstausgabe

AGe

11/05/17

01-A

Kapitel 3 Update

AGe

30/01/18

01-B

aktualisiert für EB 2.0

AGe

02/08/18

01-C

Kapitel 2 und Kapitel 9

AB

VERZEICHNIS DER ÜBERARBEITUNGEN

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 47

Italiano

SERIE EB 2.0

EB 32-44-65-80-95-140-160

Libretto di istruzioni e assistenza

COSTRUTTORE

DASSI S.r.l. – Member of the Pfannenberg Group
Via La Bionda, 13 I-43036 Fidenza (PR)
Tel. [phone] Fax [phone]
E-mail: [e-mail]

English

Operating and Maintenance Instruction s

Deutsch

(Übersetzung

Originalbetriebsanleitung)

Betriebs - und Wartungsanleitung

Italiano

(Traduzioni delle istruzioni

originali)

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 48

Libretto di istruzioni e assistenza

4

27

51

Italiano

Centri Assistenza Pfannenberg

Pfannenberg Italia s.r.l.

ITALIA

GERMANIA

U.S.A.

CINA

Via La Bionda, 13 I – 43036 FIDENZA (Parma)
Tel. +39 0 524 / 516-711 – Fax +39 0 524 / 516-792

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg GmbH

Werner-Witt-Straße 1 . D -21035 Hamburg
Tel. +49 40 / 73412-105 – Fax [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg Inc

68 Ward Road. Lancaster, NY 14086
Tel. +1 716 / 685-6866 – Fax +1 716 / 681-1521

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Pfannenberg (Suzhou) Pte Ltd

5-1-D, No.333 Xingpu Road
Modern Industrial Park, SiP,
Suzhou 215021, Jiangs u Province, P.R.C
Tel: [phone] –Fax: [phone]

[e-mail] - www.pfannenberg.cn

Pfannenberg Asia Pacific Pte Ltd

61 Tai Seng Avenue

ASIA

# B1-01 UE Print Media Hub
Singapore 534167

[e-mail] - www.pfannenberg.com

Per assistenza rivolgersi al centro Pfannenberg più vicino

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 49

Italiano

Sommario

1 Garanzia........................................................................................................................................................... 51

2 Sicurezza ......................................................................................................................................................... 51

3 Rischi residui .................................................................................................................................................... 52

4 Ricezione e disimballaggio .............................................................................................................................. 53

5 Posizionamento del refrigeratore ..................................................................................................................... 54

6 Collegamenti .................................................................................................................................................... 55

7 Acqua / fluidi di processo ................................................................................................................................. 57

7.1 Qualità dell’acqua ............................................................................................................................................ 58

8 Temperatura ambiente ..................................................................................................................................... 59

9 Messa in funzione del refrigeratore ................................................................................................................. 59

Tabella di localizzazione guasti .................................................................................................................................. 63

ALLEGATO A.............................................................................................................................................................. 65

ALLEGATO B1............................................................................................................................................................ 67

ALLEGATO B2............................................................................................................................................................ 69

ALLEGATO C ............................................................................................................................................................. 70

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 50

Italiano

Rischio

Misura di sicurezza raccomandata

Rischio residuo di cui

Etichetta

Spigoli vivi (per esempio:

Si raccomanda l’utilizzo di dispositivi

-

Superfici calde

Si raccomanda l’utilizzo di dispositivi

-

Refrigerante in pressione

Verificare sempre che il pressostato

Considerata la tossicità del

refrigerazione.

Miscela acqua/glicole di

Prima di sezionare l’apparecchiatur a

Considerata la tossicità del

idraulica.

1 Garanzia

Per le informazioni riguardanti la garanzia si prega di visitare il sito web Pfannenberg alla pagina:
http://www.pfannenberg.com/it/azienda/condizioni-generali/

2 Sicurezza

L’installatore e il personale addetto all’esercizio del refrigeratore dovranno leggere le presenti istruzioni prima di mettere in
funzione la macchina.
Attenersi a tutte le istruzioni di sicurezza riportate nel presente libretto.
Per l’installazione, l’esercizio e gli interventi di manutenzione avvalersi solo di personale qualificato.
Il mancato rispetto delle presenti istruzioni può causare lesioni al personale e annulla la responsabilità del costruttore per i danni
che ne conseguono.
Rispettare le leggi nazionali in materia di prevenzione degli infortuni, le disposizioni delle autorità locali per l’energia elettrica e
qualsiasi istruzione di sicurezz a specif ic a riguard ant e i refrigeratori.
La sicurezza dell’unità è garantita solo se utilizzata per l’impiego previsto.
Prima della messa in funzione e durante il funziona me nto del refrig eratore rispettare le seguenti indicaz ioni:

• Acquisire dimestichezza con tutti i dispositivi di comando.

• Assicurarsi che vengano rispettati tutti i limiti d’esercizio specificati sulla targhetta dell’unità.

• Per controllare l’isolamento elettrico utilizzare opportuni dispositivi di protezione. Non eseguire lavori su

apparecchiature sotto tensione con indumenti, mani e piedi bagnati.

• Non rovesciare o versare fluidi di raffreddamento nell’ambiente perché potrebbero essere pericolosi per la salute.

• Non modificare in alcun modo i componenti del refrigeratore.

• Prima di effettuare qualsiasi intervento di assistenza sul refrigeratore scollegare l’alimentazione elettrica e scaricare la

pressione dai componenti pressurizz ati.

• Un tecnico qualificato competente per la messa in funzione deve accertare che il refrigeratore sia stato collegato alla
rete elettrica in conformità alla norma EN 60204 e a ogni altra normativa nazionale applicabile.

Per motivi di salute e sicurezza, segue un elenco di rischi potenziali cui l’operatore è esposto durante la messa in funzione e/o il
funzionamento e/o lo smantellamento dell’unità:

alette dello scambiatore di
calore e spigoli delle
piastre metalliche interne)

(per esempio: corpo del
motore elettrico della
pompa o del compressore
e tubi di raffreddamento in
rame)

all’interno del circuito
frigorifero (PS del

refrigeratore indicata in
etichetta macchina)

raffreddamento in
pressione all’interno del
circuito idraulico

(pressione massima
indicata in etichetta
macchina)

di protezione (per esempio: guanti e
indumenti protettivi)

di protezione (per esempio: guanti e
indumenti protettivi)

di alta pressione funzioni.
Non aprire mai il circuito di
raffreddamento per interventi di
manutenzione prima di aver scaricato
la pressione*

idraulica ed effettuare interventi di
assistenza, verificare sempre che la
pressione della miscela acqua/glicole
di raffreddamento sia stata
completamente scaricata utiliz z ando il
sistema di spurgo e la valvola a sfera
di ricarica

tenere conto

refrigerante e la presenza di
olio all'interno del circuito, si
raccomanda di indossare
guanti e maschera adeguati
durante gli interventi di
manutenzione su
apparecchiature di

glicole e la presenza di olio
all'interno del circuito, si
raccomanda di indossare
guanti e maschera adeguati
durante gli interventi di
manutenzione
sull’apparecchiatura

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 51

Italiano

Folgorazione

Scollegare sempre l’alimentazione

-

Ventilatori rotanti

Scollegare sempre l’alimentazione

interventi di assistenza

-

Tossicità del liquido

Si raccomanda l’utilizzo di dispositivi

-

elettrica e durante gli interventi di
assistenza collocare un cartello con la
dicitura ‘MANUTENZIONE IN
CORSO’ in posizione visibile accanto
all’interruttore generale

elettrica e assicurarsi che tutte le
apparecchiature meccaniche s iano
ferme prima di procedere con gli

refrigerante e di
raffreddamento

*NOTA BENE: per motivi di carattere ambientale non scaricare mai il refrigerante direttamente nell’atmosfera (attenersi alle
disposizioni locali relative al corretto smaltimento del refrigerante).
Studiare a fondo l'intera documentazione tecnica fornita con l'unità (per esempio: manuale del regolatore, schemi meccanici ed
elettrici) per evitare un utilizzo improprio dell’impianto.

È inoltre obbligatorio rispett are il Regolamento (UE) N. 517/2014 del Parlamento europeo e del Consiglio del 16 aprile 2014
su certi gas fluorurati a effetto serra.
Il Regolamento summenzionato sancisce misure e limitazioni specifiche da tenere in considerazione in fase di messa in
funzione, funzionamento, manutenzione e smaltimento di apparecchiature contenenti gas a effetto serra.
Il Regolamento (UE) N. 517/2014 specifica anche (ma non solo) :

- Prevenzione delle emissioni di gas fluorurati a effetto serra (art. 3)

- Controlli delle perdite obbligatori (da eseguire a cura di personale certificato) (art. 4)

- Tenuta dei registri (art. 6) da parte degli operatori di apparecchiature

- Recupero dei gas (art. 8)

- Formazione e certificazione (art.10) del personale coinvolto

di protezione adeguati (per esempio:
guanti, occhiali e indumenti protettiv i)

ATTENZIONE! Ai sensi del regolamento in materia di F-GAS (Regolamento (EU) n.517/2014 ), ogni

anno l’operatore (il proprietario dell’apparecchiatura) è responsabile di garantire che venga effettuato un controllo
delle perdite di gas, che vengano registrate le variazioni della quantità di gas pres ente al l’int er no del l’impianto e
che venga effettuata la comunicazione all’autorità competente dello stato membro dell’Unione Europea all’interno
del quale l'impianto viene utili zzat o.

Per assicurarsi che la performance del chiller non venga alterata, è raccomandato l’utilizzo di sole parti di ricambio originali
acquistate da Pfannenberg. In questo modo verrà assicurata l’affidabilità e la qualità della macchina.
In caso di necessità di informazioni aggiuntive riguardo ai pezzi di ricambio, per favore contattare il Servizio Assistenza
Pfannenberg.

Per qualsiasi informazione riguardo la manutenzione e la verifica delle perdite (in accordo al Regolamento (EU) n.517/2014)
consultare il Servizio Assistenza Pfannenberg.

Per assicurare la corretta e affidabile funzionalità del refrigeratore, raccomandiamo di fare eseguire l’avviamento dell’impianto
dal nostro Servizio Assistenza Pfannenberg.

3 Rischi residui

Una volta ultimata l'installazione dell'impianto è necessario tenere in considerazione alcuni rischi residui:

Rischi residui ai sensi della Direttiva 2006/42/CE:

• La superficie esterna del condensatore presenta delle alette, sussiste pertanto la possibilità che l’operatore tocchi degli
spigoli vivi durante gli interventi sull’impianto.

• Sebbene l’impianto sia stato progettato adottando tutti i requisiti di sicurezza possibili, in caso di incendio esterno vi è la
possibilità che la pressione e la temperatura interne dell’impianto aumentino in modo pericoloso e incontrollabile. Utilizzare
mezzi estinguenti adatti alle circostanze.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 52

Italiano

Direction of pull

Direzione del sollevamento

Do not use at 45° or less

Non sollevare con angolo di inclinazione uguale o inferiore a 45°

refrigeratore

• Nelle unità senza sezionatore di emergenza, l’installazione di tale dispositivo è demandata all’utilizzatore e deve essere
prevista in prossimità del refrigeratore in luogo facilmente accessibile e ben visibile, in modo da consentire l’arresto di
emergenza garantendo la sicurezza dell’operatore

• Sebbene le istruzioni contenute in questo manuale di uso e manutenzione siano ritenute sufficientemente esplicative ai fini
della sicurezza, sono stati comunque previsti pressostati di massima che intervengono nel caso in cui ci sia un riempimento
non corretto o nel caso in cui ci sia un malfunzionamento dell’impianto dovuto ad un aumento non controllato della
pressione o della temperatura.

• Sebbene in questo manuale di uso e manutenzione sia chiaramente indicato che ogni operazione di manutenzione e
controllo va eseguita con macchina non connessa all’alimentazione elettrica, gli elementi di protezione della macchina,
quali i pannelli inamovibili, non sono dotati di dispositivi di sicurezza che bloccano il funzionamento in caso di mancanza di
essi, in tal caso l’operatore potrebbe esporsi al contatto con parti rotanti interne libere.

Rischi residui ai sensi della Direttiva 2014/68/UE:

• Sebbene l’impianto sia stato progettato adottando tutti i requisiti di sicurezza possibili, in caso di incendio esterno vi è la
possibilità che la pressione e la temperatura interne dell’impianto aumentino in modo pericoloso e incontrollabile. Utilizzare
mezzi estinguenti adatti alle circostanze.

• Per la produzione di serie delle unità standard di categoria I, il test di resistenza alla pressione (solitamente il test di
pressione idrostatica) è effettuato su un campione statistico, non su tutte le unità.
Questa metodologia è accettabile in considerazione di tutti i dispositivi di sicurezza di cui le unità sono dotate.

• Nelle unità senza sezionatore di emergenza, l’installazione di tale dispositivo è demandata all’utilizzatore e deve essere
prevista in prossimità del refrigeratore in luogo facilmente accessibile e ben visibile, in modo da consentire l’arresto di
emergenza garantendo la sicurezza dell’operatore.

• Sebbene le istruzioni contenute in questo manuale di uso e manutenzione siano ritenute sufficientemente esplicative ai fini
della sicurezza, sono stati comunque previsti pressostati di massima/vaòlvole di sicurezza che intervengono nel caso in cui
ci sia un riempimento non corretto o nel caso in cui ci sia un malfunzionamento dell’impianto dovuto ad un aumento non
controllato della pressione o della temperatura.

4 Ricezione e disimballaggio

Il refrigeratore è fornito su un un pallet di legno, avvolto in una pellicola protettiva, reggiato e protetto lateralemente.
Alcune unità sono anche imballate in una scatola di cart one.
Si raccomanda di prestare particolare attenzione quando si movimenta e trasporta l'unità e di mantenere le unità imballate in
posizione verticale per evitare eventuali danni al telaio esterno e ai componenti interni.
Fissare le unità al mezzo di trasporto con cinghie idonee.

Nota bene: Gli imballaggi di cui sopra non sono adeguati per impilare le unità una sopra l’altra.

Stoccare il refrigeratore in un luogo asciutto, lontano da fonti di calore. Riciclare tutti i materiali di scarto in modo adeguato.
Per le operazioni di sollevamento e movimentazione utilizzare un carrello elevatore con capacità di carico adeguata e con
forche di lunghezza superiore rispetto alla base del refrigeratore. Evitare movimenti improvvisi che possano danneggiare il
telaio o i componenti interni. I refrigeratori PFANNENBERG standard (di peso superiore ai 45 Kg) possono essere dotati di 4
bulloni a occhio per il sollevamento e il trasporto, da utilizzare solo per le operazioni di carico/scarico verticale (per vedere il
punto corretto per il sollevamento fare riferimento agli adesivi presenti sull'unità). Per i refrigeratori che non li prevedono di serie,
i golfari possono essere forniti come accessorio.

ATTENZIONE: Il refrigeratore deve essere trasportato e movimentato se nz a liquid o/i nel/ i serbatoio/i

Figura 1 – Sollevamento del

Dopo aver collocato il refrigeratore nella posizione finale, verificare i collegamenti interni per evitare danni durante l'esercizio.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 53

Italiano

5 Posizionamento del refrigeratore

Posizionare il refrigeratore in una zona protetta da eventuali residui di lavorazione (schegge, polvere, ecc.) e ben ventilata,
lontano da fonti di calore e dall’esposizione diretta alla luce del sole, possibilmente in prossimità dell’impianto dell’utente per
evitare perdite di carico lungo i tubi di collegamento idraulico. Per livellare l’unità di raffreddamento utilizzare i piedini regolabili
laddove installati.

Uso non previsto: il refrigeratore non può essere ins tallato su parti mobili, su parti che trasmetton o vibraz ioni, su parti

oscillanti, su parti inclinate.
Il cliente dovrà predisporre uno spazio adeguato come illustrato nella seguente figura:

Figura 2 – Requisiti minimi di spazio, x=h=1,5 m; y=0,5 m

In conformità alla norma CEI EN 60204-1, per i refrigeratori in cui l’interruttore generale lucchettabile è posizionato ad
un’altezza minore di 0,6m dalla base dell’unità, si raccomanda di installare il refrigeratore in modo da mantenere tale distanza
minima.

ATTENZIONE! È assolutamente vietato installare le unità standard all’esterno, anche se protette da un tetto.

Per l’installazione esterna utilizzare solo le unità appositamente progettate.
Per agevolare il regolare svolgimento degli interventi di manutenzione o regolazione, posizionare il refrigeratore a un’altezza
compresa tra 0,3 m e 1,0 m al di sopra dell'altezza a cui si trovano i dispositivi per la manutenzione.

I refrigeratori PFANNENBERG devono essere posizionati su una lastra di cemento che deve sporgere di almeno 30 cm oltre il
perimetro del refrigeratore per evitare danni causati, per esempio, dalle attrezzature per la manutenzione del prato, ecc.. Il
refrigeratore, che deve essere in piano e adeguatamente fissato, è dotato di 4 ammortizzatori delle vibrazioni sul fondo
dell’unità che consentono il sostegno e il fissaggio del refrigeratore nonché l’ammortizzazione delle vibrazioni, riducendo la
rumorosità durante il funzionamento.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 54

Italiano

6 Collegamenti

AVVERTENZA! Durante l’installa zione realizzar e per primi i collegam enti idraulici e, in segu ito, quelli

elettrici.

AVVERTENZA! I refrigerator i sono stata pul iti per mezzo di prod otti di pulizia spec ifici. Gli eventuali

resisui di particelle solide nel sistema idraulico potrebbe causare la perdita della garanzia.

Collegamenti idraulici. Per il collegamento idraulico fare riferimento allo schema idraulico allegato. Nella realizzazione dei
collegamenti bisognerà tenere in considerazione la portata e la direzione di circolazione del fluido come indicato dalle etichette
INLET-OUTLET.

ATTENZIONE! Prima di colle gare i tubi idraul ici riempire il ser batoio (come des critto nella procedur a

di messa in funzione). Rim uovere i tappi all’inter no delle connes sioni idrauliche p rima di connettere i l refrigeratore
al vostro dispositivo.

Esempio di piastra per i collegamenti idraulici

idraulici.

Connessione di uscita

Connessione di ingresso

Scarico

Figura 3 – Piastra per i collegamenti idraulici

ATTENZIONE! In caso di unità dotata di serbatoio, riempire quest'ultimo prima di collegare i tubi

Esempio di collegamenti elettrici

I collegamenti elettrici dell’unità devono essere realizzati a cura del cliente

Figura 4 – Piastra per i collegamenti elettrici

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 55

Italiano

[V]

[V]

[Hz]

[Hz]

230 V / 1 ~ / 50 Hz

207

253

49.5

50.5

230 V / 1 ~ / 60 Hz

207

253

59.4

60.6

400 V / 3 ~ / 50 Hz

360

440

49.5

50.5

460 V / 3 ~ / 60 Hz

414

506

59.4

60.6

Figura 5

Figura 6

Trasformatore impostato a 460 V

Nota bene:

• Laddove i refrigeratori non sono forniti di cavi di alimentazione e allarmi (o dei connettori industriali), cablare in

morsettiera, all’inter no del quadro elettrico, in accordo allo schema elettrico allegato al refrigeratore.

• L’installazione elettrica deve rispettare tutte le norme di sicurezza in vigore.

• È necessario installare dei fusibili di protezione (indicati nello schema elettrico) o un interruttore magnetotermico a

monte del cavo di alimentazione elettrica.

• Assicurarsi che l’impianto sia adeguatamente collegato a terra.

• Controllare che il voltaggio e la frequenza dell’alimentazione elettrica corrispondano alle specifiche riportate sulla

targhetta identificativa dell’unità e/o sullo schema elettrico allegato .

• I refrigeratori Pfannenberg sono progettati per sistemi di messa a terra del tipo TN. Ai fini del dimensionamento in loco

utilizzare il valore massimo di impedenza dell’anello di guasto del refrigeratore (vedere il valore Zpe specificato nello
schema elettrico allegato).

• Per unità con sezionatore di comando nero, il sezionatore/interruttore di emergenza (in accordo con la IEC 60947-1,

IEC 60947-2, IEC 60947-3) deve essere installato dal cliente in prossimità della macchina.

ATTENZIONE! In caso di unità c he p os sono funzionare a voltaggi d if f erenti ( 400 V o 460 V), collegare

correttamente il trasformatore al circuito ausiliario collocato all’interno del quadro elet tric o.

Trasformatore impostato a 400 V

Unità CE: Impostazioni di fabbrica 400/3/50, vedere la figura 5
Unità UL: Impostazioni di fabbrica 460/ 3/60, vedere la figura 6

Limiti di voltaggio:

In conformità alla norma CEI EN 60204-1 il funzionamento dei refrigeratori Pfannenberg standard è garantito entro i seguenti
limiti:

• Tensione nominale ±10 % [V]

• Frequenza nominale ±1 % [Hz]

Fare riferimento alla targhetta identificativa per verificare le condizioni operative nominali per l'unità.

Condizioni nominali

V min

V max

f min

f max

Per le macchine con tensioni speciali fare rifer ime nto all ’etichetta macchina.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 56

Italiano

Glicole propilenico

Diluizione

Intervallo di temperatur a d’esercizio

Punto di congela m e nt o

%

Min [°C]

Max [°C]

PP20P

20

+10

+101

-8

PP30P

30 0 +103

-14

PP50P

54

-25

+104

-38

Glicole etilenico

Diluizione

Intervallo di temperatur a d’esercizio

Punto di congela m e nt o

% Min [°C]

Max [°C]

PP20E

20

+10

+102

-8

PP30E

30 0 +103

-15

PP50E

50

-25

+108

-38

7 Acqua / fluidi di processo

I refrigeratori PFANNENBERG devono essere riempiti fino al livello adeguato con glicole inibito specifico per impianti di
refrigerazione industriali. Non utilizzare antigelo per automobili. Gli inibitori impiegati nell’antigelo per automobili possono
decomporsi rapidamente e accelerare il decadimento della base refrigerante (glicole), oltre che favorire la corrosione
dell’impianto. I silicati utilizzati nell’antigelo per automobili creano una patina sugli scambiatori di calore, con conseguente
riduzione del trasferimento di calore. Inoltre, possono gelificarsi, sporcando e intasando l’impianto.

Il rapporto glicole inibito / acqua dovrebbe essere tale da impedire il congelamento alla temperatura ambiente più bassa.
Controllare il livello con tutte le linee piene. La miscela di glicole deve essere sottoposta a controllo periodico (3 – 6 mesi)
per verificare che la concentrazione sia corretta. Per riempire l’impianto utilizzare sempre una soluzione pre-miscelata a lla
concentrazione corretta per mantenere la protezione antigelo e anticorrosione. Si raccomanda l’uso di acqua
demineralizzata/deionizzata, poiché l’acqua di rete contiene spesso grandi quantità di cloro che può reagire negativamente con
il glicole.

NOTA BENE: Se l’utenza è posizionata ad almeno 500mm sopra il livello delle connessioni idrauliche il fluido nelle
tubazioni potrebbe refluire e causare un traboccamento del serbatoio del refrigeratore se quest’ultimo è spento. Per
evitare che ciò si verifichi è possibile installare una valvola di non ritorno sulla linea di alimentazione e
un’elettrovalvola sulla linea di ritorno.

Protezione contro la corrosione:

PFANNENBERG raccomanda l’impiego di glicole Pfannenberg Protect anche come inibitore della corrosione.

La percentuale di glicole nella miscela varia in funzione della temperatura minima d’esercizio della miscela stessa (che deve
essere in linea con il valore d’esercizio minimo impostato per l’unità; fare riferimento alla scheda tecnica dell’unità):

ATTENZIONE! La concentrazione di glicole è inversamente proporzionale alla quantità di emissione di calore

che si riuscirà a ottenere dal fluido.

ATTENZIONE! I glicoli a base etilenica (Pfannenberg Protect PP…E) e a base propilenica (Pfannenberg

Protect PP….P) differiscono in generale per la viscosità e la tossicità. Il glicole etilenico è meno viscoso di quello a base
propilenica, pertanto in generale fornisce una maggiore efficienza nel trasferimento del calore, ed ha inoltre migliori prestazioni
a basse temperature.
Nelle applicazioni dove è necessario garantire un processo atossico sono utilizzati fluidi a base di glicole propilenico, a causa
della loro bassa tossicità se ingeriti; esempi di utilizzo possono essere applicazioni in cui il fluido può entrare in contatto
accidentalmente con bevande o processi alimentari per la lavorazione di cibo o bevande; esistono anche applicazioni in cui
l’utilizzo di glicole propilenico è obbligatorio per legge.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 57

Italiano

7.1 Qualità dell’acqua

Per mantenere il circuito idraulico pulito e in perfetto funzionamento è necessario controllare la qualità dell’acqua ed
eventualmente prevederne un trattamento. Il circuito standard di un refrigeratore ad acqua è un sistema semiaperto, vale a dire
che durante l’esercizio parte dell’acqua evapora. Di conseguenza la concentrazione di glicole tende ad aumentare.

Quando si utilizza l’acqua per diluire la miscela tenere presente quanto segue:

• Si raccomanda di utilizzare acqua demineralizzata/deionizzata (DM/DI). Non utilizzare acqua distillata.

• Evitare la contaminazione fisica dell’acqua. In presenza di rischio di contaminazione fisica, utilizzare filtri per l’acqua.

• L’acqua non dovrebbe presentare una durezza troppo elevata (vedere sotto).

• Prestare attenzione alla contaminazione chimica. Se tale contaminazione dovesse rappresentare un problema, trattare

l’acqua con passivatori e/o inibitori.

• Prevenire la contaminazione biologica, da parte di mixobatteri e di alghe. Se ciò dovesse verificarsi, trattare l’acqua con

biocidi.

PFANNENBERG raccomanda di verificare le caratteristiche dell’acqua per determinarne la qualità.

Acqua di qualità A (non è necessario alcun trattamento):
Acqua potabile di rete, esente da contaminazioni

Ph: 7-9
Durezza: <5 °dH
Conducibilità: <50 µS/cm
Cloro: <20 mg/l

Acqua di qualità B (si consiglia di provvedere al trattamento):
Acqua potabile di rete, esente da contaminazioni

Ph: 7-8,5
Durezza: <10 °dH
Conducibilità: <300 µS/cm
Cloro: <50 mg/l

Acqua di qualità C (trattamento obbligatorio):

Acqua potabile di rete, esente da contaminazioni
Ph: 7-8,5
Durezza: <20 °dH
Conducibilità: <500 µS/cm
Cloro: <100 mg/l

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 58

Italiano

8 Temperatura ambient e

Il refrigeratore è progettato per funzionare nell'intervallo di temperatura ambiente indicato nell'etichetta macchina. Quando le
temperature ambientali sono fuori di tale gamma, è necessario consultare il costruttore.

9 Messa in funzione del refrigeratore

ATTENZIONE! GLI INTERVENTI SUI CIRCUITI ELETTRICI E DI RAFFREDDAMENTO POSSONO ESSERE

ESEGUITI ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE QUALIFICATO.

ATTENZIONE! PER EVITARE UN FUNZIONAMENTO ANORMALO DEL REFRIGERATORE,

MALFUNZIONAMENTO O EVENTUALI GUASTI, ATTENDERE CIRCA 30 SECONDI PRIMA DI RIACCENDERE IL
CHILLER!!!

NOTA BENE: Si riportano di seguito le istruzioni dettagliate relative alle fasi della messa in funzione. Per
una guida rapida alla messa in funzione, vedere l’allegato A.

• Posizionare l’interruttore gener ale, l’i nter rut tor e di comando e tutti gli interruttori di circuito nella pos iz ione “0” (off) .

Figura 7 – Interruttore generale OFF

Figura 8 – Interrutt o ri di circuito OFF

• REFRIGERATORE con serbatoio: Rimuovere il tappo del raccordo di riempimento collocato sul lato frontale/ superiore del

refrigeratore (esternamente) oppure sulla piastra superiore del serbatoio (internamente).

Figura 9 – Raccordo di riempimento

• Riempire il serbatoio con miscela acqua-glicole fino al raggiungimento del livello massimo. (Verificare la qualità dell’acqua e

stabilire l’eventuale trattamento necessario in conformità alle specifiche dell’applicazione).

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 59

Italiano

Figura 10 / 11 – Procedura di rie mp i me n t o e livello mas s imo

• Collegare i tubi di ingresso e uscita dell’acqua.

Figura 12 – Collegamento dei tubi

• Realizzare il collegamento elettrico dell’alimentazione di corrente di rete e del cavo d’allarme con l’attrezzatura del cliente.

Laddove i refrigeratori non sono forniti di cavi di alimentazione e allarmi (o dei connettori industriali), cablare in morsettiera,
all’interno del quadro elettrico, in accordo allo schema elettrico allegato al refrigeratore.

Figura 13 – Collegamenti elettrici

• REFRIGERATORE con pompa: Per spurgare la pompa allentare la vite di spurgo collocata sul lato della pompa. Tenere

presente che la pompa è stata spurgata correttamente quando si vede fuoriuscire solo acqua.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 60

Italiano

Figura 14 – Spurgo della pompa

• REFRIGERATORE con pompa: Posizionare l’interruttore generale e l’interruttore di circuito della pompa (o delle pompe) su

“on”. (tutti gli altri interruttori di circuito devono restare pos iz io nati su “off ”)

Figura 15 – Interruttore della pompa su ON

• REFRIGERATORE con pompa: Posizionare l’interruttore generale su “l” (on) e verificare che la rotazione della pompa (o

delle pompe) sia corretta. (Sul retro della pompa è presente una freccia che indica la direzione). In caso di errata rotazione
invertire due fasi R-S-T sulla morsettiera del quadro elettrico per ripristinare la sequenza corretta delle fasi. Nei refrigeratori
con rilevatore di sequenza fasi tale controllo è automat ic o.

Figura 16 – Interruttore generale su ON

ATTENZIONE! La pompa non deve funzionare a secco o in direzione inversa. Pertanto il controllo della corretta

rotazione deve essere rapido.

• Accendere la pompa e verificare che il livello del glicole non scenda mai sotto il minimo visivo. Dopo circa 5 minuti di

funzionamento del circuito idraulico, spegnere l’interruttore generale ed effettuare un altro controllo visivo del livello del
serbatoio, effettuando un rabbocco se necessario.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 61

Italiano

Figura 17 / 18 – Rabbocco del serbatoio

• Spegnere l’interruttore generale, posizionare tutti gli interruttori di circuito su “ON” e riaccendere nuovamente l’interruttore

generale.

Figura 19 – Tutti gli interruttori di circuito su ON

• Verificare che la rotazione del ventilatore sia corretta. (Sul lato del collettore del ventilatore è presente una freccia che ne

indica la direzione). In caso di errata rotazione invertire due fasi R-S-T sulla mor settiera.

NOTA BENE: In caso di unità senza ventilatore si prega di verificare la corretta rotazione del motore della pompa.

Figura 20 – Esempio di direzione di rotazione del ventilatore

A questo punto il refrigeratore è pronto per funzionare automaticamente secondo i “valori impostati” tramite i dispositivi di
comando. Se necessario, impostare i comandi in base alle esigenze di temperatura del cliente. (Fare riferimento al manuale del
termostato fornito insieme all’unità).

NOTA BENE: L’unità funziona correttamente solo se i pannelli di copertura sono montati sulla
stessa. Pertanto, se per qualsiasi ragione durante l’installazione del refrigeratore sono stati
rimossi, prima di accendere l’unità sarà necessario riposizionarli.

Una volta terminata l’installazione, per il REFRIGERATORE non è necessario l’intervento di un operatore specializzato.
Gli interventi di calibrazione dei termostati, del pressostato o di qualsiasi altro componente del circuito di refrigerazione sono di
competenza esclusiva del Servizio Assistenza Pfannenberg.

Per maggiori informazioni relativamente all’installazione del refrigeratore, alla messa in funzione o alla risoluzione dei problemi
contattare il Supporto Vendite Pfannenberg.

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 62

Italiano

Assenza di tensione di alimentazione

Controllare la linea principale di alimentazione elettrica

Il protettore del compressore

In seguito allo spegnimento del compressore, il tempo di reset

chiuso e caldo saranno necessarie 2 ore, mentre in un ambiente ventilato

tramite un dispositivo interno o esterno (Klixon). Tale dispositivo interno o

allentamento dei collegamenti che potrebbe causare sovracorrenti.

nell’apparecchiatura

Valvola termostatica difettosa

Intervento di assistenza da parte di un frigorista

Carico termico eccessivo

L’applicazione potrebbe essere errata; da verificare con il nostro personale

Termostato non funzionante

Verificare e correggere le impostazioni dei parametri

Verificare la regolazione del bypass idraulico dove installato

nominale

Il ciclo refrigerante non f unziona

bloccata.

Possibili cause:

utilizzare solventi idonei per rimuovere i fanghi.

Tabella di localizzazione guasti

Le informazioni riportate nel presente capitolo sono destinate al personale addetto all’assistenza e manutenzione. I guasti per i
quali è necessario l’intervento di un tecnico frigorista possono essere gestiti solo da personale specializzato. Durante gli
interventi sull’unità attenersi a tutte le norme in materia di impianti elettrici e alla legislazione vigente nel Paese nel quale l’unità
è installata.

Refrigeratore

Problema

Mancato avviamento
dell’unità

Termostato non funzionante

Causa

Possibile azione correttiva

Controllare il collegamento, verificare i fusibili degli ausiliari e, se il problema
persiste, sostituire il termostato

È in funzione, ma non
raffredda

Attivazione del
pressostato di bassa
pressione

Problema

(KLIXON, dove installato) si è spento

Quantità di gas insufficiente

Portata non corretta nel circuito
idraulico

Causa

L’unità funziona per periodi brevi, si
arresta e riparte dopo poco. Possibili
cause:

• Livello di gas basso
nell’apparecchiatura

• La linea d’uscita del

compressore è bloccata e nello
specifico: filtro disidratatore
saturo, valvola termostatica

Importante:

varierà in funzione dell’ambiente in cui si trova il compressore: in un ambiente

basterà 1 ora.

Nota bene: I compressori sono protett i da picchi di temperatura e corrente

esterno protegge il compressore da:

• surriscaldamento dovuto a un inadeguato raffreddamento del motore del
compressore.

• blocco del compressore dovuto a una temperatura o corrente eccessiva
del motore.

•

Intervento di assistenza da parte di un frigorista

Verificare le perdite di carico del circuito in modo da raggiungere la portata

Possibile azione correttiva

Intervento di assistenza da parte di un frigorista

Attivazione del
pressostato di alta
pressione

L’unità non è in funzione.

• Condensatore sporco

• Il ventilatore è rotto

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 63

Pulire il condensatore con aria compressa se è pieno di polvere oppure

Sostituire il ventilatore

Italiano

un’adeguata ventilazione dell’unità refrigerante.

installati

premendo il pulsante reset posizionato sul corpo esterno del pressostato

Compressore

Problema

Causa

Possibile azione correttiva

- temperatura del liquido troppo alta

all’interno dell’unità

Carico termico eccessivo

L’applicazione potrebbe essere errata; da verificare con il nostro personale

Pompa

Problema

Causa

Possibile azione correttiva

Verificare la regolazione del bypass idraulico dove installato

nominale

• Senso di rotazione del

ventilatore non corretto

• Temperatura ambiente

eccessiva

• Refrigerante in funzione

con pannelli laterali non

Nota bene: dopo aver rimosso la causa del guasto, avviare il refrigeratore

Verificare il collegamento delle fasi sulla morsettiera del quadro elettrico.

Verificare che il refrigeratore sia posizionato in un posto in cui sia garantita

Verificare inoltre che la temperatura ambiente non sia superiore al dato
indicato in etichetta macchina.

Montare i pannelli sulla macchina

(vedere figura)

Il compressore resta costantemente in funzione e il refrigeratore non riesce a controllare la temperatura del li qui do:

- temperatura del liquido troppo bassa

Temperatura troppo
bassa

Temperatura troppo alta Termostato rotto

Assenza di portata
all'interno del circuito

Termostato rotto (contatto bloccato) Sostituire il termostato

Quantità di Freon insufficiente

La pompa non funziona

Portata non corretta nel circuito
idraulico

Sostituire il termostato
Richiedere l’intervento di assistenza di un frigorista

Verificare che la rotazione del motore elettrico sia corretta

Verificare le perdite di carico del circuito in modo da raggiungere la portata

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 64

Italiano

ALLE GATO A

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 65

Italiano

Commissioning „Open loop cooling circuit“

Messa in funzione “Impianto di raffreddamento a
circuito aperto”

Canister H2O + Glycol

Tanica H2O + Glicole

Tools

Attrezzi

Time- 30 min.

Tempo – 30 min.

Application

Applicazione

Chiller OFF

Refrigeratore OFF

Out

Out

In

In

Max

Max

Min

Min

H2O + Glycol

H2O + Glicole

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 66

Italiano

ALLEGATO B1

Manutenzione / Controlli e ispezioni

ATTENZIONE! Prima di qualsiasi intervento di manutenzione per il quale non è necessario che la macchina sia

in funzione, scollegare l'alimentazione elettrica e posizionare il cartello “MANUTENZIONE IN CORSO” accanto all’interruttore
generale lucchettabile in posizione “0” (Off).

L’esecuzione del programma di test e controllo specificato sotto contribuirà a prolungare la vita utile dell’apparecchiatura e a
prevenire eventuali guasti.

Nota bene: In relazione al programma e alla frequenza dei controlli obbligatori per rilevare eventuali perdite è di fondamentale
importanza attenersi al Regolamento (UE) n. 517/2014, come illustrato nel Capitolo 2 del presente Libretto di istruzioni e
assistenza.

• Verificare il funzionamento meccanico del compressore. Durante il funzionamento, per verificare che il compressore

funzioni correttamente, controllare che non vi siano vibrazioni meccaniche e rumorosità o temperature eccessive sulla testa
del compressore stesso.

Figura 21 – Posizione del compressore

• Verificare il funzionamento del ventilatore.

Figura 22 – Posizione del ventilatore

• Verificare il funzionamento dei comandi e degli impianti elettrici di allarme.

• Verificare il riempimento del serbatoio (controllo visivo del livello). Se l’impianto è stato riempito con una miscela di glicole,

provvedere alla ricarica utilizzando la stessa miscela. L’utilizzo di sola acqua comporta la riduzione della concentrazione del
glicole.

• Verificare che i valori di pressione, portata e temperatura del circuito idraulico rientrino nei limiti indicati sulla targhetta

identificativa della macchina.

• Se il refrigeratore è dotato di un filtro aria, esso deve essere sostituito/pulito una volta al mese o, se necessario, con una

frequenza maggiore.

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Italiano

• Una volta al mese effettuare un controllo della parte esterna del condensatore per verificare che sia pulita. La superficie

delle alette del condensatore non deve presentare depositi di polvere, prodotti residui o fanghi.

Figura 23 – Posizione del filtro aria Figura 24 – Superficie esterna del condensatore

• Il condensatore deve essere pulito con cadenza mensile o, se necessario, con una frequenza maggiore.

• Se il refrigeratore è dotato di un filtro sul lato idraulico, tale filtro deve essere controllato/pulito una v olta al mese o, se

necessario, con una frequenza maggiore.

• Affinché l'unità funzioni nelle migliori condizioni, si consiglia di sosti tuire la miscel a acqua-glicole 20 % una volta all’anno

(ogni due anni se si tratta di una miscela con glicole al 30 % o al 50 %).

• In caso di fermo prolungato del refrigeratore è necessario svuotare il serbatoio e l'intero circuito idraulico. Per svuotare il

circuito aprire la valvola a sfera (o il tappo) all'estremità del tubo di scarico. Una volta ultimata la procedura, chiudere
nuovamente.

• In caso di nuova installazione si consiglia di svuotare il circuito idraulico. Fare riferimento al capitolo 4 per il sollevamento

dell’unità e ai capitoli 6 e 9 per i collegamenti e la messa in funzione.

• Si consiglia di controllare la valvola di scarico di sicurezza (nel circuito frigorifero, laddove installata) ogni 24/36 mesi.

Eventuali perdite e/o incrostazioni visibili potrebbero essere collegate a un potenziale malfunzionamento.

• Nota bene: se la valvola di scarico di sicurezza scatta, è necessario sostituirla. I dispositivi di sicurezza di scarico della

pressione non sono più coperti dalla garanzia dopo la prima attivazione.

• Prima di eseguire interventi di assistenza e manutenzione per i quali sia necessario sezionare il circuito di raffreddamento,

leggere attentamente la tabella di descrizione dei componenti sotto riportata.

• Poiché nel circuito di raffreddamento non è installato alcun dispositivo con volume interno superiore a 25 litri, non è

necessario alcun controllo ulteriore da parte di un ente autorizzato ai sensi del D.M. n. 309 del 1 dicembre 2004.

• Sui refrigeratori speciali che sono progettati per funzionamento all’esterno (versione OD), e dotate di connettore

multipolare, è necessario cambiare la guarnizione del connettore ogni due anni. Il codice di tale guarnizione è riportato
nell’apposita lista ricambi. Utilizzare Loctite 407 (o un prodotto similare) per fissare la guarnizione.

Il cliente è tenuto a verificare la conformità a tutti gli altri requisiti di legge loca li vigenti.

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Italiano

Compressore

Condensatore

Filtro disidratatore

Indicatore di liquido

Pressostato di alta pressione

Pressostato di bassa pressione

Valvola termostatica / Evapora

Ventilatore

Pompa

ALLEGATO B2

Componenti elettrici e meccanici

I circuiti frigorifero e idraulico sono accessibili rimuovendo i due pannelli laterali.

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Italiano

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4

Figura 25 – Schema di funzionamento

ALLEGATO C

Refrigeratori raffreddati ad acqua

1. Principio di funzionamento

Il principio di funzionamento dei refrigeratori raffreddati ad acqua è il rilascio di calore nell’atmosfera attraverso un mezzo
fluido (solitamente l'acqua) invece che attr av er so l’ari a.
Il vantaggio è rappresentato da una maggiore stabilità delle condizioni d'esercizio del circuito grazie a un ridotto intervallo di
variazione della temperatura del fluido di raffreddamento nel corso dell'anno, indipendentemente dalla temperatura ambiente.

1.1 Schema di funzionamento

Nota bene: è di fondamentale importanza ridurre la formazione di incrostazioni e di calcare all'interno del circuito di

condensazione, in quanto potrebbero danneggiare lo scambiatore di calore a piastre e altri com pone nti sen si bil i.
Per incrostazioni si intende l'accumulo di materiale indesiderato su superfici solide a discapito del funzionamento. Il materiale

che si accumula può essere composto da organismi viv ent i (bio-incrostazioni) o da sostanze non viventi (inorganiche o
organiche).

Il metodo fondamentale e solitamente preferito per controllare la formazione di incrostazioni è impedire l’ingresso di fattori di
sporcizia all’interno del circuito dell’acqua di raffreddamento.
Nelle installazioni industriali, le incrostazioni macroscopiche vengono prevenute tramite la pre-filtrazione e l'impiego di filtri
meccanici per l’acqua di raffreddamento.

Livello minimo di filtrazione necessario: 90 µm

Per quanto riguarda le incrostazioni microscopiche, per la purificazione dell’acqua si adottano diversi metodi di trattamento
dell’acqua, micro-filtrazione, tecnologia a membrana (osmosi inversa, elettrodeionizzazione) oppure resine a scambio ionico. La
formazione di prodotti di corrosione all’interno delle tubazioni viene spesso ridotta controllando il pH del fluido di processo, il
livello di ossigeno disciolto nell 'acqua opp ur e aggiungendo inibitori della corrosione.

Si consiglia di effettuare un’analisi chimico-fisica dell’acqua di condensa che si intende utilizzare per progettare un sistema di
trattamento dell'acqua adegua to.

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Italiano

Data

Revisione

Descrizione

Nome

29/10/16

01-_

Prima emissione

AGe

11/05/17

01-A

Aggiornato capitolo 3

AGe

30/01/18

01-B

Aggiornato per EB2.0

AGe

02/08/18

01-C

Sezione 2 et sezione 9

AB

CRONOLOGIA DELLE REVISIONI

70040-106_01-C_EN-DE-IT_comp.doc 71