Mitsubishi PEH-P8, PEH-P10, PEH-P16, PEH-P20MYA Installation Manual

Air-Conditioners INDOOR UNIT

PEH-P8, 10, 16, 20MYA

FOR INSTALLER FÜR INSTALLATEURE POUR L’INSTALLATEUR PARA EL INSTALADOR

PER L’INSTALLATORE VOOR DE INSTALLATEUR FÖR INSTALLATÖREN PARA O INSTALADOR

INSTALLATION MANUAL

For safe and correct use, please read this operation manual thoroughly before operating the air-conditioner unit.

INSTALLATIONSHANDBUCH

Zum sicheren und ordnungsgemäßen Gebrauch der Klimageräte das Installationshandbuch gründlich durchlesen.

MANUEL D’INSTALLATION

Veuillez lire le manuel d’installation en entier avant d’installer ce climatiseur pour éviter tout accident et vous assurer d’une utilisation correcte.

MANUAL DE INSTALACIÓN

Para un uso seguro y correcto, lea detalladamente este manual de instalación antes de montar la unidad de aire acondicionado.

MANUALE DI INSTALLAZIONE

Per un uso sicuro e corretto, leggere attentamente questo manuale di installazione prima di installare il condizionatore d’aria.

INSTALLATIEHANDLEIDING

Voor een veilig en juist gebruik moet u deze installatiehandleiding grondig doorlezen voordat u de airconditioner installeert.

INSTALLATIONSMANUAL

Läs denna installationsmanual noga för säkert och korrekt bruk innan luftkonditioneringen installeras.

MANUAL DE INSTALAÇÃO

Para segurança e utilização correctas, leia atentamente este manual de instalação antes de instalar a unidade de ar condicionado.

[Fig. 2.0.1]

[Fig. 3.2.1]

3.2

* In case of PEH-P8, 10MYA * In case of PEH-P16, 20MYA

200530

730

131 200 19932

7525928

428500

PEH-P10: 1440 PEH-P8: 1240

PEH-P10: 1480

PEH-P8: 1280

PEH-P10: 2080 PEH-P8: 1880

1 When connecting air inlet

2 When installing the suspension fixtures prior to installation of the

indoor unit without inlet duct

3 When hanging the indoor unit directly without inlet duct A Service space B Suspension bolt pitch C Air inlet D Air outlet

200400

1 2 3

*1 When there is not 500mm of ser vice space on top of the unit, there must be 700mm

of service space at the air outlet side.

A Air outlet B Remote controller

200

946

620

746700

1206

706

500

400

PEH-P20:1940

PEH-P16:1637

PEH-P20:1890 PEH-P16:1587

PEH-P20:2490 PEH-P16:2187

200

[Fig. 3.2.2]

GHEI

PEH-P10: 1580 PEH-P8: 1380 PEH-P10: 1480

PEH-P8: 1280

199200

E Top of the unit

562

F 4-ø12 suspension bolt holes G Control box

13122

H Drain pan I Main body

* In case of PEH-P16, 20MYA* In case of PEH-P8, 10MYA

4.1

[Fig. 4.1.1] [Fig. 4.1.2]

A Ceiling board B Edge beam C Tie beam D Square timber for hanging the air conditioner E Pitch

PEH-P20:2043 PEH-P16:1740 PEH-P20:1940

PEH-P16:1637

F Insert: 100 to 150 kg (1 piece) (field supply) G M10 hanging bolt (field supply) H Reinforcement

62063

746

5.1

[Fig. 5.1.1] [Fig. 5.1.2] [Fig. 5.1.3]

A Unit body B Lifting machine

[Fig. 5.1.4]

* In case of PEH-P16, 20MYA

100

over

A B

* In case of PEH-P8, 10MYA * In case of PEH-P8, 10MYA

A Nut B Washer

Ceiling

A Nut B Washer

A30

A Be sure to attach a U-shaped washer (4 wash-

[Fig. 5.2.1]

ers in total).

5.2

A30

[Fig. 6.2.1]

* In case of PEH-P8, 10

A B

6.2

SWI

152 156

100

A Refrigerant pipe (liquid pipe) B Refrigerant pipe (gas pipe)

91 54

C Drain pipe

100

9090 251190

* In case of PEH-P20* In case of PEH-P16

A B

100

7474 256211

A Refrigerant pipe (liquid pipe) B Refrigerant pipe (gas pipe) C Drain pipe

7.1

[Fig. 7.1.1] [Fig. 7.1.2]

A Remove the cap

[Fig.7.1.3]

* In case of PEH-P8, 10

A Brazing B Flare joint C Gas pipe D Liquid pipe E Service port F Indoor unit G Outdoor unit

* In case of PEH-P16, 20

A Thermal insulation B Pull out insulation C Wrap with damp cloth D Return to original position E Ensure that there is no gap here F Wrap with insulating tape

(No.2)

(No.1)

SWI

[Fig.7.2.1]

[Fig.8.0.1]

D C

[Fig.8.0.2]

* In case of PEH-P8, 10 * In case of PEH-P16, 20

A Inlet duct flange B Inlet temperature sensor C Sensor protection plate D Sensor fixture E Inlet duct

12.5 25~100mm

10mm

7.2

A Insulator B Drain pipe Rc1

A Air inlet B Air outlet C Access door D Ceiling surface E Canvas duct

F Keep duct-work length 850 or more G Connect common reference potential wire between duct-work to air conditioner

C Drain pan

70 mm

2 × F

35 mm

70 mm

10 mm

E F G Downward slope 20mm/m or more H Drain trap I The drain pipe should extend below this level. J Open drain

12.5

25~100 mm

[Fig.8.0.3]

* In case of PEH-P8, 10MYA

* In case of PEH-P16, 20MYA

PEH-P20:1648

PEH-P16:1388

PEH-P10 : 1302 PEH-P8 : 1102

1000

PEH-P10 : 66 PEH-P8 : 31

PEH-P10 : 220 PEH-P8 : 120

380

250

600

A Inlet duct flange B PEH-P8: 8 × 130pitch = 1040

PEH-P10: 9 × 130pitch = 1170 PEH-P16: 10 × 130pitch = 1300 PEH-P20: 12 × 130pitch = 1560

C PEH-P8: 24-ø3 holes (Inlet duct mount holes)

PEH-P10: 26-ø3 holes (Inlet duct mount holes) PEH-P16: 34-ø3 holes (Inlet duct mount holes) PEH-P20: 38-ø3 holes (Inlet duct mount holes)

D Top of the unit E Outlet duct flange F PEH-P8,10: 7 × 130pitch = 910

PEH-P16,20: 8 × 130pitch = 1040

G PEH-P8,10: 22-ø3 holes (Outlet duct mount holes)

PEH-P16,20: 26-ø3 holes (Outlet duct mount holes)

H PEH-P8,10: 2 × 130pitch = 260

PEH-P16,20: 5 × 110pitch = 550

I PEH-P8,10: 2 × 100pitch = 200

PEH-P16,20: 3 × 130pitch = 390

1099

29.5

PEH-P20:323 PEH-P16:208

37 462

SWI

30120

83.5

PAR-20MAA

ON/OFF

CENTRALLY CONTROLLED

ERROR CODE

CLOCK

ON OFF

˚C

CHECK

CHECK MODE

FILTER

TEST RUN FUNCTION

˚C

1Hr.

NOT AVAILABLE

STAND BY DEFROST

FILTER

CHECK TEST

TEMP.

TIMER SET

[Fig.9.1.1]

(1)

9.1

9.2

[Fig.9.2.1]

A Remote controller pro-

file

B Required clearances

surrounding the remote controller

C Temperature sensor D Installation pitch

(2)

<A> For installation in the switch box: For direct installation on the wall

select one of the following:

B-1.

B-2.

C Wall D Conduit E Lock nut F Bushing G Switch box H Remote controller cord I Seal with putty.

(3)

<A> For installation in the switch box For direct installation on the wall

[Fig.9.2.2]

[Fig.9.3.1]

A To TB5 on the indoor unit B Terminal block representation

No polarity!

234

9.3

TB6

234

(1) (2)

C Switch box for two pieces D Remote controller cord E Cross-recessed, pan-head screw G Seal the remote controller cord service entrance with putty H Wood screw

SWI

9.4

[Fig.9.4.1]

4321

F G E

⁄1Mode number ⁄2Setting number ⁄3Refrigerant address ⁄4Unit number

A B

9.4

[Fig.9.4.2]

[Fig.9.4.3]

1Hr.

CLOCK

STAND BY

INDOOR UNIT

DEFROST

ADDRESS NO

ON OFF

CLOCK

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

(a)

(b)

1Hr.

CLOCK

STAND BY

INDOOR UNIT

DEFROST

ADDRESS NO

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

ON OFF

CLOCK

˚C

ON OFF

CLOCK

˚C

ON OFF

CLOCK

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

[Fig.9.4.4]

(a) Outdoor unit (b) Indoor unit

(d)(c)

CHECK

1Hr.

ON OFF

CLOCK

˚C

ON OFF

CLOCK

˚C

ON OFF

CLOCK

˚C

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

ON/OFF TEMP

FAN

VANE

MODE

LOUVER

CHECK

TEST RUN

RESETSET CLOCK

AUTO STOP

AUTO START

min

C,D

A B

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

1Hr.

ON OFF

CLOCK

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

CHECK

SWI

1Hr.

ON OFF

CLOCK

˚C

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

ON OFF

CLOCK

˚C

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

ON OFF

CLOCK

˚C

STAND BY DEFROST

CLOCK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

CHECK

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

[Fig.10.0.1]

In case of PEH-P8, 10 In case of PEH-P16, 20

A A

AAA

A Power supply B Main switch/fuse (purchased locally) C Power supply wiring for outdoor unit D Power supply wiring for indoor unit E Outdoor unit F Indoor unit G Connection wiring for indoor/outdoor units (polarity) H Remote controller I Connection wiring for indoor/remote controller (no polarity) J Grounding K Signal wiring for alternate defrost

[Fig.10.0.2]

In case of PEH-P8, 10 In case of PEH-P16, 20

L1L2L

3ø4W

S1 S2 S3

(TB4-2)

,,,

S1 S2 S3

JJJ

(NO.1) (NO.2)

3ø4W

L1L2L

(TB4-1)

S2 S3

3ø4W

L1L2L

A Indoor unit B Power cable wiring C Control cable wiring D Outdoor unit E Breaker F Fuse G Power cable terminal bed H Control cable terminal bed I Defrost signal cable terminal bed J Defrost signal cable wiring

S1 S2 S3

3ø4W

(NO.1 Outdoor)

3ø4W

(NO.2 Outdoor)

[Fig.10.0.3] [Fig.10.0.4]

SWI

In case of PEH-P8, 10 In case of PEH-P16, 20

A B

A For remote controller cables B For outdoor unit connection

cables

C For power supply cables

ABC

L1L2L

S1 S2 S3

,,,

L1L2L

S1 S2 S3

A White connector (50 Pa) C01 B Red connector (150 Pa) C02 C Remove

OUT OUT

IN IN

11.211

PAR-20MAA

ON/OFF

CENTRALLY CONTROLLED

ERROR CODE

CLOCK

ON OFF

˚C

CHECK

CHECK MODE

FILTER

TEST RUN FUNCTION

˚C

1Hr.

NOT AVAILABLE

STAND BY DEFROST

FILTER

CHECK TEST

TEMP.

TIMER SET

[Fig.11.2.1]

[Fig.11.3.1]

3 (1)

STAND BY DEFROST

(2)

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

ON OFF

CLOCK

ON OFF

CLOCK

ON OFF

CLOCK

ERROR CODE

ON OFF

CLOCK

ON OFF

CLOCK

ERROR CODE

[Fig.11.2.2]

<SW4>

OFF

A B

1 2

C D

A Stop B Cooling C Operation D Heating

11.3

(3)

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

CLOCK

ERROR CODE

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

c)a)b)

1Hr.

˚C

CHECK MODE

FUNCTION

a) Alter nating display

b) Error code

FILTER

c) Attribute of error search

d) Unit number

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

CLOCK

ERROR CODE

CLOCK

ON OFF

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

a) Alter nating display

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

˚C

CLOCK

ERROR CODE

ON OFF

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

SWI

11 14

11.4 14.1

[Fig.11.4.1]

CLOCK

STAND BY DEFROST

I Electric current marker

CHECK

STAND BY DEFROST

CHECK

STAND BY DEFROST

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

˚C

CLOCK

˚C

CLOCK

˚C

ON OFF

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

3 (1)

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

˚C

ON OFF

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

(2)

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

CLOCK

˚C

ON OFF

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

(1)

1Hr.

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

ON OFF

CLOCK

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

(2)

ON OFF

CLOCK

˚C

STAND BY DEFROST

CHECK

INDOOR UNIT ADDRESS NO

L Remote controller transmission data

1Hr.

˚C

FILTER

CHECK MODE

FUNCTION

K When the number

of data errors generated is 02.

[Fig.14.1.1]

AFGE

TB1

TB4

TB5

E SW 1 - 3 ~ 6

TB1 TB1

TB4

TB5

OFF

3456

A Outdoor unit B Indoor unit C Master remote controller D Subordinate remote controller E Standard 1:1 (Refrigerant address = 00)

TB4

BBB

TB5

SWI

M Transmission data at transmission path

12.2

[Fig.12.2.1]

CHECK

ON/OFF TEMP

FAN

AUTO STOP

VANE

LOUVER

RESETSET CLOCK

AUTO START

min

MODE

CHECK

TEST RUN

3,4

12.3

[Fig.12.3.1]

ON/OFF TEMP

FAN

VANE

MODE

LOUVER

CHECK

TEST RUN

RESETSET CLOCK

TEST RUN

AUTO STOP

AUTO START

min

Contents

1. Safety precautions .................................................................................... 11

1.1. Before installation and electric work ........................................ 11

1.2. Precautions for devices that use R407C refrigerant ................ 11

1.3. Before getting installed ............................................................ 12

1.4. Before getting installed (moved) - electrical work .................... 12

1.5. Before starting the test run ...................................................... 12

2. Indoor unit accessories ............................................................................. 12

3. Selecting an installation site ..................................................................... 12

3.1. Install the indoor unit on a ceiling strong enough to sustain

its weight ................................................................................. 13

3.2. Securing installation and service space .................................. 13

3.3. Combining indoor units with outdoor units .............................. 13

4. Fixing hanging bolts .................................................................................. 13

4.1. Fixing hanging bolts ................................................................ 13

5. Installing the unit ....................................................................................... 13

5.1. Hanging the unit body ............................................................. 13

5.2. Confirming the unit’s position and fixing hanging bolts ........... 13

6. Refrigerant pipe and drain pipe specifications .......................................... 14

6.1. Refrigerant pipe and drain pipe specifications ........................ 14

6.2. Refrigerant pipe, drain pipe and filling port ............................. 14

7. Connecting refrigerant pipes and drain pipes ........................................... 14

7.1. Refrigerant piping work ........................................................... 14

7.2. Drain piping work ..................................................................... 14

1. Safety precautions

1.1. Before installation and electric work

s Before installing the unit, make sure you read all the “Safety

precautions”.

s The “Safety precautions” provide very important points re-

garding safety. Make sure you follow them.

Symbols used in the text

Warning:

Describes precautions that should be observed to prevent danger of injury or death to the user.

Caution:

Describes precautions that should be observed to prevent damage to the unit.

Symbols used in the illustrations

: Indicates an action that must be avoided.

: Indicates that important instructions must be followed.

: Indicates a part which must be grounded.

: Indicates that caution should be taken with rotating parts. (This symbol is

displayed on the main unit label.) <Color: yellow>

: Beware of electric shock. (This symbol is displayed on the main unit label.)

<Color: yellow>

Warning:

Carefully read the labels affixed to the main unit.

Warning:

• Ask the dealer or an authorized technician to install the air conditioner.

- Improper installation by the user may result in water leakage, electric shock, or fire.

• Install the unit at a place that can withstand its weight.

- Inadequate strength may cause the unit to fall down, resulting in injuries.

• Use the specified cables for wiring. Make the connections securely so that the outside force of the cable is not applied to the terminals.

- Inadequate connection and fastening may generate heat and cause a fire.

• Prepare for strong winds and earthquakes and install the unit at the specified place.

- Improper installation may cause the unit to topple and result in injury.

• Always use an filter and other accessories specified by Mitsubishi Electric.

- Ask an authorized technician to install the accessories. Improper installation

by the user may result in water leakage, electric shock, or fire.

• Never repair the unit. If the air conditioner must be repaired, consult the dealer.

- If the unit is repaired improperly, water leakage, electric shock, or fire may

result.

• Do not touch the heat exchanger fins.

- Improper handling may result in injury.

8. Duct work .................................................................................................. 15

9. Remote controller ..................................................................................... 15

9.1. Installing procedures ............................................................... 15

9.2. Connecting procedures ........................................................... 16

9.3. Fitting the upper case .............................................................. 16

9.4. Function settings ..................................................................... 16

10. Electrical wiring ......................................................................................... 18

11. Test run ...................................................................................................... 19

11.1. Before test run ......................................................................... 19

11.2. Test run procedures................................................................. 19

11.3. Self-diagnosis .......................................................................... 20

11.4. Remote controller diagnosis .................................................... 20

12. Test run [for wireless remote controller] .................................................... 21

12.1. Before test run ......................................................................... 21

12.2. Self-check ................................................................................ 21

12.3. Test run method....................................................................... 22

13. Troubleshooting ......................................................................................... 22

13.1. How to handle problems with the test run ............................... 22

13.2. The following occurrences are not problems or errors ............ 23

14. System control .......................................................................................... 23

14.1 System settings ....................................................................... 23

14.2 Examples of refrigerant system address setting ..................... 24

14.3 Capacity control setting method (PEH-P16·20MYA only)........ 24

• When handling this product, always wear protective equipment. EG: Gloves, full arm protection namely boiler suit, and safety glasses.

- Improper handling may result in injury.

• If refrigerant gas leaks during installation work, ventilate the room.

- If the refrigerant gas comes into contact with a flame, poisonous gases will

be released.

• Install the air conditioner according to this Installation Manual.

- If the unit is installed improperly, water leakage, electric shock, or fire may

result.

• Have all electric work done by a licensed electrician according to “Electric Facility Engineering Standard” and “Interior Wire Regulations”and the instructions given in this manual and always use a special circuit.

- If the power source capacity is inadequate or electric work is performed im-

properly, electric shock and fire may result.

• Securely install the outdoor unit terminal cover (panel).

- If the terminal cover (panel) is not installed properly, dust or water may enter

the outdoor unit and fire or electric shock may result.

• When installing and moving the air conditioner to another site, do not charge the it with a refrigerant different from the refrigerant (R407C) specified on the unit.

- If a different refrigerant or air is mixed with the original refrigerant, the refrig-

erant cycle may malfunction and the unit may be damaged.

• If the air conditioner is installed in a small room, measures must be taken to prevent the refrigerant concentration from exceeding the safety limit even if the refrigerant should leak.

- Consult the dealer regarding the appropriate measures to prevent the safety

limit from being exceeded. Should the refrigerant leak and cause the safety limit to be exceeded, hazards due to lack of oxygen in the room could result.

• When moving and reinstalling the air conditioner, consult the dealer or an authorized technician.

- If the air conditioner is installed improperly, water leakage, electric shock, or

fire may result.

• After completing installation work, make sure that refrigerant gas is not leaking.

- If the refrigerant gas leaks and is exposed to a fan heater, stove, oven, or

other heat source, it may generate noxious gases.

• Do not reconstruct or change the settings of the protection devices.

- If the pressure switch, thermal switch, or other protection device is shorted

and operated forcibly, or parts other than those specified by Mitsubishi Electric are used, fire or explosion may result.

• To dispose of this product, consult your dealer.

• The installer and system specialist shall secure safety against leakage according to local regulation or standards.

- Following standards may be applicable if local regulation are not available.

• Pay a special attention to the place, such as a basement, etc. where refrigeration gas can stay, since refrigeration is heavier than the air.

1.2. Precautions for devices that use R407C

refrigerant

Caution:

• Do not use the existing refrigerant piping.

- The old refrigerant and refrigerator oil in the existing piping contains a large

amount of chlorine which may cause the refrigerator oil of the new unit to deteriorate.

SWI

• Use refrigerant piping made of phosphorus deoxidized copper. In addition, be sure that the inner and outer surfaces of the pipes are clean and free of hazardous sulphur, oxides, dust/dirt, shaving particles, oils, moisture, or any other contaminant.

- Contaminants on the inside of the refrigerant piping may cause the refriger-

ant residual oil to deteriorate.

• Store the piping to be used during installation indoors and keep both ends of the piping sealed until just before brazing. (Store elbows and other joints in a plastic bag.)

- If dust, dirt, or water enters the refrigerant cycle, deterioration of the oil and

compressor trouble may result.

• Use ester oil, ether oil or alkylbenzene (small amount) as the refrigerator oil to coat flares and flange connections.

- The refrigerator oil will degrade if it is mixed with a large amount of mineral

oil.

• Use liquid refrigerant to fill the system.

- If gas refrigerant is used to seal the system, the composition of the refriger-

ant in the cylinder will change and performance may drop.

• Do not use a refrigerant other than R407C.

- If another refrigerant (R22, etc.) is used, the chlorine in the refrigerant may

cause the refrigerator oil to deteriorate.

• Use a vacuum pump with a reverse flow check valve.

- The vacuum pump oil may flow back into the refrigerant cycle and cause the

refrigerator oil to deteriorate.

• Do not use the following tools that are used with conventional refrigerants.

(Gauge manifold, charge hose, gas leak detector, reverse flow check valve, refrigerant charge base, refrigerant recovery equipment)

- If the conventional refrigerant and refrigerator oil are mixed in the R407C,

the refrigerant may deteriorated.

- If water is mixed in the R407C, the refrigerator oil may deteriorate.

- Since R407C does not contain any chlorine, gas leak detectors for conven-

tional refrigerants will not react to it.

• Do not use a charging cylinder.

- Using a charging cylinder may cause the refrigerant to deteriorate.

• Be especially careful when managing the tools.

- If dust, dirt, or water gets in the refrigerant cycle, the refrigerant may deterio-

rate.

1.3. Before getting installed

Caution:

• Do not install the unit where combustible gas may leak.

- If the gas leaks and accumulates around the unit, an explosion may result.

• Do not use the air conditioner where food, pets, plants, precision instruments, or artwork are kept.

- The quality of the food, etc. may deteriorate.

• Do not use the air conditioner in special environments.

- Oil, steam, sulfuric smoke, etc. can significantly reduce the performance of

the air conditioner or damage its parts.

• When installing the unit in a hospital, communication station, or similar place, provide sufficient protection against noise.

- The inverter equipment, private power generator, high-frequency medical

equipment, or radio communication equipment may cause the air conditioner

SWI

to operate erroneously, or fail to operate. On the other hand, the air conditioner may affect such equipment by creating noise that disturbs medical treatment or image broadcasting.

• Do not install the unit on a structure that may cause leakage.

- When the room humidity exceeds 80 % or when the drain pipe is clogged,

condensation may drip from the indoor unit. Perform collective drainage work together with the outdoor unit, as required.

1.4. Before getting installed (moved) - electrical work

Caution:

• Ground the unit.

- Do not connect the ground wire to gas or water pipes, lightning rods, or telephone ground lines. Improper grounding may result in electric shock.

• Install the power cable so that tension is not applied to the cable.

- Tension may cause the cable to break and generate heat and cause a fire.

• Install an leak circuit breaker, as required.

- If an leak circuit breaker is not installed, electric shock may result.

• Use power line cables of sufficient current carrying capacity and rating.

- Cables that are too small may leak, generate heat, and cause a fire.

• Use only a circuit breaker and fuse of the specified capacity.

- A fuse or circuit breaker of a larger capacity or a steel or copper wire may result in a general unit failure or fire.

• Do not wash the air conditioner units.

- Washing them may cause an electric shock.

• Be careful that the installation base is not damaged by long use.

- If the damage is left uncorrected, the unit may fall and cause personal injury or property damage.

• Install the drain piping according to this Installation Manual to ensure proper drainage. Wrap thermal insulation around the pipes to prevent condensation.

- Improper drain piping may cause water leakage and damage to furniture

and other possessions.

• Be very careful about product transportation.

- Only one person should not carry the product if it weighs more than 20 kg.

- Some products use PP bands for packaging. Do not use any PP bands for a

means of transportation. It is dangerous.

- Do not touch the heat exchanger fins. Doing so may cut your fingers.

- When transporting the outdoor unit, suspend it at the specified positions on

the unit base. Also support the outdoor unit at four points so that it cannot slip sideways.

• Safely dispose of the packing materials.

- Packing materials, such as nails and other metal or wooden parts, may cause

stabs or other injuries.

- Tear apart and throw away plastic packaging bags so that children will not

play with them. If children play with a plastic bag which was not torn apart, they face the risk of suffocation.

1.5. Before starting the test run

Caution:

• Turn on the power at least 12 hours before starting operation.

- Starting operation immediately after turning on the main power switch can

result in severe damage to internal parts. Keep the power switch turned on during the operational season.

• Do not touch the switches with wet fingers.

- Touching a switch with wet fingers can cause electric shock.

• Do not touch the refrigerant pipes during and immediately after operation.

- During and immediately after operation, the refrigerant pipes are may be hot

and may be cold, depending on the condition of the refrigerant flowing through the refrigerant piping, compressor, and other refrigerant cycle parts. Your hands may suffer burns or frostbite if you touch the refrigerant pipes.

• Do not operate the air conditioner with the panels and guards removed.

- Rotating, hot, or high-voltage parts can cause injuries.

• Do not turn off the power immediately after stopping operation.

- Always wait at least five minutes before turning off the power. Otherwise,

water leakage and trouble may occur.

2. Indoor unit accessories

The unit is provided with the following accessories:

[Fig. 2.0.1] (P.2)

3. Selecting an installation site

• Select a site with sturdy fixed surface sufficiently durable against the weight of unit.

• Before installing unit, the routing to carry in unit to the installation site should be determined.

• Select a site where the unit is not affected by entering air.

• Select a site where the flow of supply and return air is not blocked.

• Select a site where refrigerant piping can easily be led to the outside.

• Select a site which allows the supply air to be distributed fully in room.

• Do not install unit at a site with oil splashing or steam in much quantity.

A Air outlet B Remote controller

• Do not install unit at a site where combustible gas may generate, flow in, stagnate or leak.

• Do not install unit at a site where equipment generating high frequency waves (a high frequency wave welder for example) is provided.

• Do not install unit at a site where fire detecter is located at the supply air side. (Fire detector may operate erroneously due to the heated air supplied during heating operation.)

• When special chemical product may scatter around such as site chemical plants and hospitals, full investigation is required before installing unit. (The plastic components may be damaged depending on the chemical product applied.)

3.1. Install the indoor unit on a ceiling strong enough to sustain its weight

Warning:

The unit must be securely installed on a structure that can sustain its weight. If the unit is mounted on an unstable structure, it may fall down causing injuries.

3.2. Securing installation and service space

• Select the optimum direction of supply airflow according to the configuration of

the room and the installation position.

• As the piping and wiring are connected at the bottom and side surfaces, and

the maintenance is made at the same surfaces, allow a proper space properly. For the efficient suspension work and safety, provide a space as much as possible.

4. Fixing hanging bolts

4.1. Fixing hanging bolts

(Use M10 hanging bolts. The bolts should be supplied in the field.) (Give site of suspension strong structure.)

Hanging structure

• Ceiling: The ceiling structure varies from building to one another. For detailed

information, consult your construction company.

1 Reinforcing the ceiling with additional members (edge beam, etc) must be re-

quired to keep the ceiling at level and to prevent the ceiling from vibrations.

2 Cut and remove the ceiling members. 3 Reinforce the ceiling members, and add other members for fixing the ceiling

boards.

For wooden construction

• Use the tie beam (for one story building) or second-floor beam (for two story

building) as strength members.

5. Installing the unit

Service space

[Fig. 3.2.1] (P.2)

1 When connecting air inlet

2 When installing the suspension fixtures prior to installation of the indoor unit with-

out inlet duct

3 When hanging the indoor unit directly without inlet duct A Service space B Suspension bolt pitch C Air inlet D Air outlet

*1 When there is not 500mm of service space on top of the unit, there must be 700mm of

service space at the air outlet side.

Suspension bolt pitch

[Fig. 3.2.2] (P.2)

E Top of the unit F 4-ø12 suspension bolt G Control box H Drain pan I Main body

3.3. Combining indoor units with outdoor units

For combining indoor units with outdoor units, refer to the outdoor unit installation manual.

• To hang the air-conditioner, use a hard square timber of more than 6 cm if the

distance between beams is less than 90 cm and a hard square timber of more than 9 cm if the distance between beams is less than 180 cm.

[Fig. 4.1.1] (P.2)

A Ceiling board B Edge beam C Tie beam D Square timber for hanging the air conditioner E Pitch

For reinforced concrete construction

• As shown in the figure below, fix the hanging bolts, or use square timbers to fix

the hanging bolts. [Fig. 4.1.2] (P.2)

F Insert: 100 to 150 kg (1 piece) (field supply) G M10 hanging bolt (field supply) H Reinforcement

Product Weight (kg)

PEH-P8MYA 70 kg PEH-P10MYA 80 kg PEH-P16MYA 180 kg PEH-P20MYA 212 kg

5.1. Hanging the unit body

s Bring the indoor unit to an installation site as it is packed.

s To hang the indoor unit, use a lifting machine to lift and pass through the

hanging bolts.

s Install the indoor unit before ceiling work.

[Fig. 5.1.1] (P.3)

A Unit body B Lifting machine

* Two installation methods are available <When hanging the indoor unit directly>

1. Attach a washer and nut(s) to each suspension bolt. (The washers and nuts are to be supplied locally.)

2. Fit the indoor unit to each suspension bolt.

3. Make sure that the unit is positioned level, then tighten each nut. [Fig. 5.1.2] (P.3)

A Nut B Washer

AB When using inlet duct 100 or more 130 or more When not using inlet duct 0 or more 30 or more

Nut (*1) is not required if distance A is 0.

1. Loosen each suspension fixture bolt slightly, and remove the fixture and Ushaped washers.

2. Adjust each suspension fixture bolt.

3. Attach a washer, nut and suspension fixture to each suspension bolt. (The washers and nuts are to be supplied locally.)

4. Hook the indoor unit to the suspension fixtures.

5. Make sure that the unit is positioned level, then tighten each nut. [Fig. 5.1.3] (P.3)

A Be sure to attach a U-shaped washer (4 washers in total).

AB When using inlet duct 100 or more 130 or more When not using inlet duct 25 or more 55 or more

[Fig. 5.1.4] (P.3)

A Nut B Washer

5.2. Confirming the unit’s position and fixing hanging bolts

[Fig. 5.2.1] (P.3)

A Level check

s Use the gage supplied with the panel to confirm that the unit body and

hanging bolts are positioned in place. If they are not positioned in place, it may result in dew drops due to wind leak. Be sure to check the positional relationship.

s Use a level to check that the surface indicated by A is at level. Ensure

that the hanging bolt nuts are tightened to fix the hanging bolts.

s To ensure that drain is discharged, be sure to hang the unit at level using

a level.

Caution:

Be sure to install the unit body at level.

SWI

6. Refrigerant pipe and drain pipe specifications

To avoid dew drops, provide sufficient antisweating and insulating work to the refrigerant and drain pipes. When using commercially available refrigerant pipes, be sure to wind commercially available insulating material (with a heat-resisting temperature of more than 100 °C and thickness given below) onto both liquid and gas pipes. Be also sure to wind commercially available insulating material (with a form polyethylene’s specific gravity of 0.03 and thickness given below) onto all pipes which pass through rooms.

1 Select the thickness of insulating material by pipe size.

Pipe size Insulating material’s thickness

6.4 mm to 25.4 mm More than 10 mm

28.6 mm to 38.1 mm More than 15 mm

2 If the unit is used on the highest story of a building and under conditions of

high temperature and humidity, it is necessary to use pipe size and insulating material’s thickness more than those given in the table above.

3 If there are customer’s specifications, simply follow them.

7. Connecting refrigerant pipes and drain pipes

7.1. Refrigerant piping work

This piping work must be done in accordance with the installation manuals for outdoor unit.

• For constraints on pipe length and allowable difference of elevation, refer to the outdoor unit manual.

• The method of pipe connection is brazing connection.

Cautions on refrigerant piping

s Be sure to use non-oxidative brazing for brazing to ensure that no for-

eign matter or moisture enter into the pipe.

s Provide a metal brace to support the refrigerant pipe so that no load is

imparted to the indoor unit end pipe. This metal brace should be pro-

vided 50 cm away from the indoor unit’s brazing connection.

Warning:

Do not mix anything other than the specified refrigerant (R407C) into the refrigerating cycle. Mixing air may cause the refrigerating cycle to get abnormally high temperature, resulting in a burst.

SWI

Caution:

• Install the refrigerant piping for the indoor unit in accordance with the following.

1. Remove the cap. [Fig. 7.1.1] (P.4)

A Remove the cap

2. Pull out the thermal insulation on the site refrigerant piping, braze the unit piping, and replace the insulation in its original position. Wrap the piping with insulating tape.

[Fig. 7.1.2] (P.4)

A Thermal insulation B Pull out insulation C Wrap with damp cloth D Return to original position E Ensure that there is no gap here F Wrap with insulating tape

Note:

• Pay strict attention when wrapping the copper piping since wrapping the piping may cause condensation instead of preventing it.

* Before brazing the refrigerant piping, always wrap the piping on the main

body, and the thermal insulation piping, with damp cloths to prevent heat shrinkage and burning the thermal insulation tubing. Take care to ensure

that the flame does not come into contact with the main body itself.

Caution:

• Use refrigerant piping made of C1220 (CU-DHP) phosphorus deoxidized copper as specified in the JIS H3300 “Copper and copper alloy seamless pipes and tubes”. In addition, be sure that the inner and outer surfaces of the pipes are clean and free of hazardous sulphur, oxides, dust/dirt, shaving particles, oils, moisture, or any other contaminant.

• Never use existing refrigerant piping.

- The large amount of chlorine in conventional refrigerant and refrigerator oil

in the existing piping will cause the new refrigerant to deteriorate.

• Store the piping to be used during installation indoors and keep both ends of the piping sealed until just before brazing.

- If dust, dirt, or water gets into the refrigerant cycle, the oil will deteriorate and

the compressor may fail.

• Use ester oil, ether oil or alkylbenzene (small amount) as the refrigerator oil to coat flares and flange connections. (For models using R407C)

6.1. Refrigerant pipe and drain pipe specifications

Model

Item

Refrigerant pipe

Liquid pipe ø12.7 Gas pipe ø25.4 ø28.58

Drain pipe RC1 (Male screw)

PEH-P8, 16MYA PEH-P10, 20MYA

6.2. Refrigerant pipe, drain pipe and filling port

[Fig. 6.2.1] (P.3)

A Refrigerant pipe (liquid pipe) B Refrigerant pipe (gas pipe) C Drain pipe

- The refrigerant used in the unit is highly hygroscopic and mixes with water and will degrade the refrigerator oil.

• Do not use a leak detection additive.

Additional refrigerant charge

• Take care not to allow dirt or cutting chips to enter the refrigerant pipes.

• The refrigerant pipes must be kept warm, so take particular care to insulate between refrigerant pipes and the gas pipe located inside the indoor unit, since the gas pipe causes condensation during cooling operation.

• When connecting the refrigerant pipes, make sure that the stop valve of the outdoor unit is fully closed (as it was when shipped from the factory). After connecting all the refrigerant pipes between the indoor and outdoor units, purge air from the stop valve service port of the outdoor unit and service port of each connecting pipe. Check that there is no air leakage from any pipe connection, then fully open the stop valve of the outdoor unit. This will connect the refrigerant circuit between the indoor and outdoor units.

• The refrigerant pipes must be as short as possible.

• Flare and flange connections must be used for connection of the refrigerant pipes.

• The indoor and outdoor units must be connected with the refrigerant pipes. [Fig. 7.1.3] (P.4)

A Brazing B Flare joint C Gas pipe D Liquid pipe E Service port F Indoor unit G Outdoor unit

Warning:

During installation and re-installation, take care not to allow any gas or materials other than the specified refrigerant (R407C) to enter the refrigerant cycle. Entry of air will cause extremely high pressure inside the refrigerant cycle, possibly resulting in breakage of pipes.

PEH-P8MYA Piping Method Height Difference between Indoor and Outdoor Units Number of bends (right angles) Total Piping Length

Refrigerant Pipe Size (mm)

s Refer to the installation manual for details of the additional amount of

Liquid Pipe

Gas Pipe

refrigerant for the outdoor unit.

Brazing

40 m or less

15 or less

50 m or less

ø12.7

ø25.4

PEH-P10MYA

Brazing

40 m or less

15 or less

50 m or less

ø12.7

ø28.58

PEH-P16MYA

Brazing

40 m or less

15 or less

50 m or less

ø12.7 × 2

ø25.4 × 2

PEH-P20MYA

Brazing

40 m or less

15 or less

50 m or less

ø12.7 × 2

ø28.58 × 2

7.2. Drain piping work

[Fig. 7.2.1] (P.4)

A Insulator B Drain pipe Rc1 C Drain pan D

E G Downward slope 20mm/m or more H Drain trap I The drain pipe should extend below this level. J Open drain

2 × F

70 mm F

70 mm

35 mm

1. Ensure that the drain piping is downward (pitch of more than 20 mm/m) to the outdoor (discharge) side.

2. Ensure that any cross-wise drain piping is less than 20 m (excluding the difference of elevation). If the drain piping is long, provide metal braces to prevent it from waving. Never provide any air vent pipe. Otherwise drain may be ejected.

3. Use a hard vinyl chloride pipe VP-25 (with an external diameter of 32 mm) for drain piping.

8. Duct work

4. Ensure that collected pipes are 10 cm lower than the unit body’s drain port .

5. Put the end of the drain piping in a position where no odor is generated.

6. Do not put the end of the drain piping in any drain where ionic gases are generated.

• In connecting duct, insert canvas duct between unit and duct.

• Use incombustible material for duct parts.

• Provide full insulation to inlet duct flange, outlet duct flange and outlet duct to

prevent condensation.

• Be sure to apply the air filter near the air inlet grille.

• Before connecting an inlet duct, remove the air filter (supplied with the unit),

then install that filter in the inlet grille. [Fig. 8.0.1] (P.4)

A Air inlet B Air outlet C Access door D Ceiling surface E Canvas duct F Keep duct-work length 850 or more G Connect common reference potential wire between duct-work to air conditioner

Caution:

• Outlet duct is 850 mm or more necessary to construct.

• To connect the air conditioner main body and the duct for potential equalization.

• Inlet temperature sensor when an inlet duct is installed. An inlet temperature sensor is installed on the inlet duct flange. Before connecting an inlet duct, this sensor must be removed and installed in the specified position.

[Fig. 8.0.2] (P.4)

A Inlet duct flange B Inlet temperature sensor C Sensor protection plate D Sensor fixture E Inlet duct

1 Pull out the sensor, and remove the sensor fixture and protection plate. (The

protection plate must be discarded.)

2 Connect the inlet duct. 3 Drill a sensor hole (ø12.5 dia.) on the side on the duct. 4 Assemble the sensor and fixiture.

• When pulling out the sensor, do not pull it by the lead wire. Doing so may result in wire breakage.

• Before connecting the inlet duct, make sure that the sensor, its fixture and protection plate are removed.

• The sensor removed in step 1 must be re-installed in the position specified in the drawing. Installation of the sensor in an incorrect position may result in malfuction.

• Mount holes for outlet duct flange and inlet duct. [Fig. 8.0.3] (P.5)

A Inlet duct flange B PEH-P8: 8 × 130pitch = 1040

PEH-P10: 9 × 130pitch = 1170 PEH-P16: 10 × 130pitch = 1300 PEH-P20: 12 × 130pitch = 1560

C PEH-P8: 24-ø3 holes (Inlet duct mount holes)

PEH-P10: 26-ø3 holes (Inlet duct mount holes) PEH-P16: 34-ø3 holes (Inlet duct mount holes) PEH-P20: 38-ø3 holes (Inlet duct mount holes)

D Top of the unit E Outlet duct flange F PEH-P8,10: 7 × 130pitch = 910

PEH-P16,20: 8 × 130pitch = 1040

G PEH-P8,10: 22-ø3 holes (Outlet duct mount holes)

PEH-P16,20: 26-ø3 holes (Outlet duct mount holes)

H PEH-P8,10: 2 × 130pitch = 260

PEH-P16,20: 5 × 110pitch = 550

I PEH-P8,10: 2 × 100pitch = 200

PEH-P16,20: 3 × 130pitch = 390

9. Remote controller

9.1. Installing procedures

(1) Select an installing position for the remote controller (switch box).

Be sure to observe the following precautions. [Fig. 9.1.1] (P.6)

A Remote controller profile B Required clearances surrounding the remote controller C Temperature sensor D Installation pitch

1 The temperature sensors are located on both remote controller and indoor

unit. To use the temperature sensor on the remote controller, mainly use the remote controller for temperature setting or room temperature detection. Install the remote controller in such an area that can detect average room temperatures, free of direct sunlight, airflow from the air conditioner, and other such heating source.

2 In either case when the remote controller is installed in the switch box or on the

wall, provide the clearances indicated in the diagram. (When the schedule timer is used in combination, also refer to the installation manual supplied with the schedule timer.)

Note: Check that there is no electric wire left close to the remote controller sensor. If any electric wire is near the sensor, the remote controller may fail to detect a correct room temperature.

3 Procure the following parts locally:

Switch box for two pieces Thin copper conduit tube Lock nuts and bushings

(2) Seal the service entrance for the remote controller cord with putty to

prevent possible invasion of dew drops, water, cockroaches or worms.

<A> For installation in the switch box:

• When the remote controller is installed in the switch box, seal the junction between the switch box and the conduit tube with putty.

For direct installation on the wall select one of the following:

• Prepare a hole through the wall to pass the remote controller cord (in order to run the remote controller cord from the back), then seal the hole with putty.

• Run the remote controller cord through the cut-out upper case, then seal the cut-out notch with putty similarly as above.

B-1. To lead the remote controller cord from the back of the controller:

B-2. To run the remote controller cord through the upper portion:

[Fig. 9.1.1] (P.6)

C Wall D Conduit E Lock nut F Bushing G Switch box H Remote controller cord I Seal with putty

(3) Install the lower case in the switch box or on the wall.

[Fig. 9.1.1] (P.6)

<A> For installation in the switch box

C Switch box for two pieces D Remote controller cord E Cross-recessed, pan-head screw G Seal the remote controller cord service entrance with putty

For direct installation on the wall

H Wood screw

Caution:

Do not over-tighten the screws to possible deformed or broken lower case. Note:

• Select a flat place for installation.

• Be sure to use two or more locations for securing of the remote controller in the switch box or on the wall.

SWI

9.2. Connecting procedures

• The remote controller cord may be extended up to 500 m. Since the remote controller cord supplied with the unit is 10 m-long, use those electric wires or (two-core) cables of 0.3 mm conductor cables to prevent possible malfunction of the unit.

[Fig. 9.2.1] (P.6)

(1) Connect the remote controller cord to the terminal block for the lower

case.

A To TB5 on the indoor unit B Terminal block representation

No polarity!

to 1.25 mm2 for extension. Do not use multi-

Caution:

Do not use crimp-style terminals for connection to the remote controller terminal block to eliminate contact with the boards and resultant trouble.

(2) Set the dip switch No.1 shown below when using two remote controller’s

for the same group. [Fig. 9.2.2] (P.6) Dip switches

Setting the dip switches The dip switches are at the bottom of the remote controller. Remote controller

Main/Sub and other function settings are performed using these switches. Ordinarily, only change the Main/Sub setting of SW1. (The factory settings are all “ON”.)

SW contents Main Remote controller Main/Sub setting ON/OFF Main/Sub Comment Set one of the two remote controllers at one group to “Main”

SW contents Main When remote controller power turned on

ON/OFF Normally on/Timer mode on

Comment

SW contents Main Cooling/heating display in AUTO mode

ON/OFF Yes/No

Comment

SW contents Main Intake temperature display ON/OFF Yes/No

Comment

When you want to return to the timer mode when the power is restored after a power failure when a Program timer is connected, select “Timer mode”.

When you do not want to display “Cooling” and “Heating” in the Auto mode, set to “No”.

When you do not want to display the intake temperature, set to “No”.

9.3. Fitting the upper case

[Fig. 9.3.1] (P.6)

(1) Put the upper latches (at two locations) first then fit the upper case into

the lower case as illustrated.

SWI

(2) To remove the upper case, put a slotted screwdriver tip in the latches as

shown in the diagram then move the screwdriver in the direction of arrow.

Caution:

• Do not move the screwdriver while inserting the tip far into the latches to prevent broken latches.

• Be sure to put the screwdriver tip securely in the latches until a snap sounds. Loosely inserted screwdriver may fall down.

Note: The operating section is covered with a protective sheet. Before using the unit, remember to remove the protective sheet.

9.4. Function settings

(1) Wired type

[Fig. 9.4.1] (P.6)

⁄1Mode number ⁄2Setting number

⁄3Refrigerant address ⁄4Unit number

Changing the power voltage setting

Be sure to change the power voltage setting when operating the unit in an area where the power source is 220 V or 230 V. (The power voltage setting is set to 240 V at the factory. Units that are used in areas where the power source is 240 V do not require power voltage setting changes.)

[Operating instructions] (entering settings with a wired remote controller)

[Fig. 9.4.2] (P.7)

1 Go to the function setting mode

Switch OFF the remote controller. Press the A FILTER and B TEST RUN buttons simultaneously and hold them for at least 2 seconds. FUNCTION will start to flash. The refrigerant address display will start to flash momentarily.

2 Setting the refrigerant address

Use the C to 00. Press to increase the value or to decrease it.

00 is the typical setting. When operating in a group configuration, use the correlating refrigerant address (see the technical manual for details on setting the refrigerant address for a group). The refrigerant addresses must be set in order when performing the following operation.

* If the unit stops two seconds after the FUNCTION display starts to flash or

[88] starts to flash in the room temperature display, a transmission problem may have occurred. Check to see if there is some source of transmission interference (noise) nearby.

If you make a mistake during any point of this procedure, you can quit the function setting mode by pressing 8 once and then return to step 1.

3 Setting the unit number

Press D (CLOCK ON OFF) and [--] will start to flash in the unit number ⁄ display.

Use the C

to increase the value or to decrease it.

Unit number 00 = the function setting selection for the entire refrigerant system

4 Setting the refrigerant address/unit number

Press the E MODE button to designate the refrigerant address/unit number. [-

-] will flash in the mode number ⁄

* If [88] appears in the room temperature section, the selected refrigerant

address does not exist in the system. Also, if [F] appears in the unit number display section, the selected unit number does not exist. Enter the correct refrigerant address and unit number at steps 2 and 3.

Fan draft operation will start when settings are confirmed using the E MODE button. You can also use this operation to find out what functions are assigned to which unit numbers and the locations of those indoor units. Note that the fan draft operation will start for all of the indoor units that have been assigned refrigerant addresses when 00 or AL is the assigned unit number.

* If an indoor unit other than those designated with refrigerant addresses

emits a fan draft when a different refrigerant grouping is being used, the set refrigerant addresses have probably overlapped. Reassign the refrigerant addresses at the DIP switch of the outdoor unit.

Example) When the refrigerant address is set to 00 and the unit number is 02.

[Fig. 9.4.3] (P.7)

(a) Outdoor unit (b) Indoor unit (c) Designate operation (d) Remote controller

5 Selecting the mode number

Press the F to 04. Press

Mode number 04 = power voltage switching mode

⁄

6 Selecting the setting number

1 will start to flash as the currently specified setting number ⁄ button G is pressed. Use the (TEMP) buttons to specify 2 as the setting number. Press

Setting number 1 = 240 V

⁄

Setting number 2 = 220 V/230 V

⁄

7 Designating the mode and setting numbers

The mode and setting numbers ⁄ E is pressed and the designation operation will begin. The numbers are set

when the flashing settings stay lit.

If [--] appears in the room temperature display as the mode/setting number, or if a flashing [88] display appears, a transmission problem may have occurred. Check to see if there is some source of transmission interference (noise) nearby.

8 Complete function selection

Press the FILTER A and TEST RUN B buttons simultaneously for at least two seconds. The function selection screen will disappear momentarily and the air conditioner OFF display will appear.

* Do not use the remote controller for 30 seconds after completing the func-

tion selection.

(TIMER SET) button to set the refrigerant address ⁄

(TIMER SET) button to set the unit number to 00. Press

display momentarily.

(TEMP) buttons to set the mode number ⁄

to increase the value or to decrease it.

when the

to increase the value or to decrease it.

⁄2 will start to flash when the MODE button

Other function selections

Now that you know how to change the power voltage setting, there are several other settings that can be changed as well. The following Table lists the various settings that can be changed through the remote controller and the default settings of the various units.

Table 1

Settings

PEH-P-MYA

–

Mode no. Setting no. Check Remarks

02 2

03 2

3 1

3 1 2

Approx. 4-minute wait-period after power is restored.

Power failure automatic re-

Function

covery Indoor temperature detecting

LOSSNAY connectivity

Power voltage

Filter sign

Fan speed

No. of air outlets Installed options (high-performance filter) Up/down vane setting

Things to remember when entering function selections:

The basic procedure for entering function selections is the same as described for switching between power voltages. However, there are some differences at step 3 for selecting the unit number, step 5 for selecting the mode number and step 6 for selecting the unit number. The following Tables 2 and 3 list the various function settings, mode numbers and setting numbers. Table 2 details the functions of the entire refrigerant system while Table 3 shows the functions that can be set for the indoor unit.

Table 2. Itemized functions of the entire refrigerant system (select unit number 00)

Mode Power failure automatic recovery

Indoor temperature detecting

LOSSNAY connectivity

Power voltage

Not available Available Indoor unit operating average Set by indoor unit’s remote controller Remote controller’s internal sensor Not supported Supported (indoor unit is not equipped with outdoor-air intake) Not supported (indoor unit is equipped with outdoor-air intake) 240 V 220 V, 230 V 100 Hr 2500 Hr No filter sign indicator Quiet Standard High ceiling 4 directions Not supported Supported No vanes Equipped with vanes

Not available Available

Indoor unit operating average Set by indoor unit’s remote controller Remote controller’s internal sensor Not Supported Supported (indoor unit is not equipped with outdoor-air intake) Supported (indoor unit is equipped with outdoor-air intake) 240 V 220 V, 230 V

Table 3. Itemized functions of the indoor unit (select unit numbers 01 to 03 or AL)

Mode Filter sign

Fan speed

No. of air outlets

Installed options (highperformance filter) Up/down vane setting

3 Setting the unit numbers

Set “00” as the unit number when setting functions from Table 2. When setting functions from Table 3:

- When setting functions for an indoor unit in an independent system, set the unit number to 01.

- When setting functions for a simultaneous-Twin Triple indoor unit system, assign unit numbers from 01 to 03 to each indoor unit.

- When setting the same functions for an entire simultaneous Twin Triple-indoor unit system, assign “AL” as the unit number.

5 Selecting the mode number

Select from Table 2 and Table 3.

6 Selecting the setting number

Select from Table 2 and Table 3.

100 Hr 2500 Hr No filter sign indicator Quiet Standard High ceiling Standard High ceiling Not supported Supported No vanes Equipped with vanes

Settings

Mode no. Setting no. Check Remarks

07 2

08 2

3 1

3 1 2 1 2 1 2

SWI

(2) Wireless remote controller type

[Fig. 9.4.4] (P.7)

Changing the power voltage setting

Be sure to change the power voltage setting depending on the voltage used. 1 Go to the function select mode Press the

(Start this operation from the status of remote controller display turned off.)

CHECK

Press the temp toward the receiver of the indoor unit and press the

2 Setting the unit number Press the temp wireless remote controller toward the receiver of the indoor unit and press the

3 Selecting a mode Enter 04 to change the power voltage setting using the Direct the wireless remote controller toward the receiver of the indoor unit and

press the

10. Electrical wiring

CHECK

button F twice continuously.

is lighted and “00” blinks.

min

button B.

Current setting number: 1 = 1 beep (one second)

button C once to set “50”. Direct the wireless remote controller

button C and D to set the unit number “00”. Direct the

button A.

2 = 2 beeps (one second each) 3 = 3 beeps (one second each)

button A.

C and D buttons.

4 Selecting the setting number Use the V). Direct the wireless remote controller toward the sensor of the indoor unit and

press the

5 To select multiple functions continuously Repeat steps 3 and 4 to change multiple function settings continuously.

6 Complete function selection Direct the wireless remote controller toward the sensor of the indoor unit and press

the

Note: Whenever changes are made to the function settings after construction or maintenance, be sure to record the added functions with an “ “Check” column provided on the chart.

C and D buttons to change the power voltage setting to 01 (240

button A.

button E.

”, in the

Precautions on electrical wiring

Warning:

Electrical work should be done by qualified electrical engineers in accord-

ance with “Engineering Standards For Electrical Installation” and supplied installation manuals. Special circuits should also be used. If the power circuit lacks capacity or has an installation failure, it may cause a risk of electric shock or fire.

1. Be sure to take power from the special branch circuit.

2. Be sure to install an earth leakage breaker to the power.

3. Install the unit to prevent that any of the control circuit cables (remote controller, transmission cables) is brought in direct contact with the power cable outside the unit.

4. Ensure that there is no slack on all wire connections.

5. Some cables (power, remote controller, transmission cables) above the ceiling may be bitten by mouses. Use as many metal pipes as possible to insert the cables into them for protection.

6. Never connect the power cable to leads for the transmission cables. Otherwise the cables would be broken.

7. Be sure to connect control cables to the indoor unit, remote controller, and the outdoor unit.

8. Put the unit to the ground on the outdoor unit side.

9. Be sure to connect between the control cable terminal block of the outdoor unit

SWI

and that of the indoor unit. (Cables have polarity, so make sure that they are connected according to the terminal numbers.)

10. Fix power source wiring to control box by using buffer bushing for tensible force (PG connection or the like). Connect control wiring to control terminal bed throngh the knockout hole of control box using ordinary bushing.

Caution:

Be sure to put the unit to the ground on the outdoor unit side. Do not connect the earth cable to any gas pipe, water pipe, lightening rod, or telephone earth cable. Incomplete grounding may cause a risk of electric shock.

[Fig. 10.0.1] (P.8)

A Power supply B Main switch/fuse (purchased locally)

C Power supply wiring for outdoor unit D Power supply wiring for indoor unit E Outdoor unit F Indoor unit G Connection wiring for indoor/outdoor units (polarity) H Remote controller I Connection wiring for indoor/remote controller (no polarity) J Grounding K Signal wiring for alternate defrost

[Fig. 10.0.2] (P.8)

Caution:

Make sure that refrigerant pipe and wiring unit must be connect from Outdoor unit No.1 to Indoor unit No.1 and Outdoor unit No.2 to Indoor unit No.2 respectively. Wiring from Outdoor unit No.1 must be connect to terminal bed TB4-1 in control box of Indoor unit No.1 while wiring from Outdoor unit No.2 must be connect to terminal bed TB4-2 in control box of Indoor unit No.2. Any mistakes on those connections may cause an abnormal refrigerant pipe temperature and etc.

[Wiring example] (For metal piping)

Power Cable Fuse

PEH-P8MYA 1.5 mm PEH-P16MYA 1.5 mm2 or thicker 15 A 15 A PUH-P8MYA 4 mm PEH-P10MYA 1.5 mm2 or thicker 15 A 15 A PEH-P20MYA 1.5 mm2 or thicker 15 A 15 A PUH-P10MYA 6 mm

* The grounding wire must be of the same diameter as the power cable wires.

[Selecting earth leakage breaker (NV)]

To select NF or NV instead of a combination of Class B fuse with switch, use the following:

• In the case of Class B fuse rated 15 A Fuse (class B) 15 A 40 A 50 A

Earth leakage NV-30CA NV-100CF NV-100CF

breaker ELB 15 A 40 A 50 A

(with over-load protection) 30 mA 0.1s or less 100 mA 0.1s or less 100 mA 0.1s or less

NV is a product name of MITSUBISHI.

• Power supply cords of appliances shall not be lighter than design 245 IEC53 or

227 IEC53.

• A switch with at least 3 mm contact separation in each pole shall be provided

by the Air conditioner installation.

or thicker 15 A 15 A

or thicker 50 A 32 A

or thicker 50 A 40 A

Breaker

Capacity

Control

Cable

Cable or wire of

0.8 mm or Thicker (12 VDC)

Defrost signal

Cable

–

0.5 mm2 or thicker

–

0.5 mm2 or thicker

Caution:

Do not use anything other than the correct capacity breaker and fuse. Using fuse, wire or copper wire with too large capacity may cause a risk of malfunction or fire.

Location of cable holes

[Fig. 10.0.3] (P.8)

A For remote controller cables B For outdoor unit connection cables C For power supply cables

• Switching the external static pressure (PEH-P8, 10MYA ONLY)

The unit has been set at the factory so that the standard amount of air is provided when the static pressure outside the unit is 50 Pa. However, it is possible to change the motor torque so that the standard amount of air is provided when the static pressure outside the unit is 150 Pa. This can be done by removing the white connector and connecting the red one (both connectors are provided inside the control box) as shown below.

[Fig. 10.0.4] (P.8)

A White connector (50 Pa) C01 B Red connector (150 Pa) C02 C Remove

11. Test run

11.1. Before test run

The test run can be carried out either from the outdoor unit or the indoor unit.

1. Checklist

• After the installation, piping setup, and wiring of the indoor and outdoor units is complete, check that refrigerant is not leaking, the power and control wires are not loose, and the poles are not reversed.

• Use a 500 V insulation resistance tester to make sure that the resistance between the power terminal and the ground is 1.0 MΩ or more. If it is less than

1.0 MΩ, do not operate the unit. * Absolutely do not touch the tester to indoor/ outdoor connection terminals S1, S2, and S3. An accident could occur.

• Make sure there is no malfunction in the outdoor unit. (If there is a malfunction, you can diagnose it using LED2 on the board.)

• Check that the ball valve is fully open on both the liquid and gas ends.

• Check the electrical power phase. If the phase is reversed, the fan may rotate

in the wrong direction or stop, or unusual sounds may be produced.

• Starting at least 12 hours before the test run, send current through the crankcase heater. (If the current is running for a shorter period of time, damage to the compressor could result.)

• For specific models requiring changing of settings for higher ceilings or selection of power supply ON/OFF capability, make proper changes referring to the description for Selection of Functions through Remote Controller.

After the above checks are complete, carry out the test run as indicated in the following outline.

11.2. Test run procedures

1) Indoor unit

[Fig. 11.2.1] (P.9)

Operating procedures

1 Turn on the main power supply

While the room temperature display on the remote controller reads “CEN- TRALLY CONTROLLED”, the remote controller is disabled. Turn off the “CENTRALLY CONTROLLED” display before using the remote controller.

2 Press “TEST RUN” button twice

A The ‘TEST RUN’ indicator should light up.

3 Press button

Cooling/drying mode: Cool air should start to blow. Heating mode: Warm air should start to blow (after a while).

4 Press button

Check for correct motion of auto-vanes.

5 Check the outdoor unit fan for correct running

The outdoor unit features automatic capacity control to provide optimum fan speeds. The fan keeps running at a low speed to meet the current outside air condition unless it exceeds its available maximum power. Then, in actuality, the fan may stop or run in the reverse direction depending on the outside air, which does not mean malfunction.

6 Press the “ON/OFF” button to reset the test run in progress

• The test run will be automatically shut down after two hours in response to the AUTO STOP setting of two hours on the timer.

• During the test run, the room temperature display shows the indoor unit tubing temperatures.

• In the case of the test run, the OFF timer will activate, and the test run will automatically stop after two hours.

• The room temperature display section shows the control temperature for the indoor units during the test run.

• Check that all the indoor units are running properly for simultaneous twin and triple operation. Malfunctions may not be displayed even if the wiring is incorrect.

(*1) After turning ON the power, the system will go into startup mode, and the remote controller operation lamp (red) and the room temperature display section’s “H0” will flash. Also, in the case of the indoor substrata LEDs, LED 1 and LED 2 light up (when address is 0) or become dim (when address is not 0), and LED 3 flashes. In the case of the outdoor substrata LED display, alternatively at 1-second intervals.

• If one of the above operations does not function correctly, the following causes should be considered, and if applicable, dealt with. (The following symptoms have been determined under test run mode. Note that “startup” in the chart means the *1 display above.)

and are displayed

Symptoms

Remote controller is displaying “H0”, and operation is not possible. After power is turned ON, “H0” is displayed for 3 mins., then error code is displayed.

Power is turned ON, and “EE” or “EF” are displayed after “H0” is displayed.

Display messages do not appear even when remote controller operation switch is turned ON (operation lamp does not light up).

Operation display appears but soon disappears even when remote controller operations are executed.

* Press the remote controller’s “CHECK” button twice consecutively to be able to run a self diagnosis. See the chart below for content of error code displays.

LCD Nonconformity Content

Remote Controller Display Outdoor Substrate LED Display

P1 Suction sensor error P2 Tubing (liquid) sensor error P4 Drain sensor error P5 Drain overflow safeguard operation P6 Freezing/overheating safeguard operation

After “startup” display, “00” is displayed (correct operation). After “startup” display, error code is displayed.

After “startup” display, “F1” (negative phase) is displayed. After “startup” display, “00” or “EE” is displayed (“EE” is displayed when a test run is made). After “startup” display, “EA” (error for number of units) or “Eb” (unit number error) is displayed. After “startup” display, “00” is displayed (correct operation). After “startup” display, “00” is displayed (correct operation). After “startup” display, “00” is displayed (correct operation).

LCD Nonconformity Content LCD Nonconformity Content

P8 Tube temperature error P9 Tube (2-phase tube) sensor error

U0 ~ UP Outdoor unit nonconformity

F1 ~ FA Outdoor unit nonconformity E0 ~ E5 Signal error between remote controller and

indoor unit

• After power is turned ON, system startup lasts for about 2 mins., and “H0” is displayed (correct operation).

• Outdoor unit’s safeguard installation connector is open.

• Negative phase and open phase of outdoor unit’s power terminal board

(Single phase: L, N,

• Incorrect connection of outdoor terminal board (Single phase: L, N, triple phase: L1, L2, L3, N, grounding and S1, S2, S3)

• Outdoor unit and indoor unit construction differ

• Wiring for the indoor and outdoor unit is not connected correctly. (Polarity

is wrong for S1, S2, S3)

• Remote controller transmission wire short

• There is no outdoor unit for address 0 (address is something other than

0).

• Remote controller transmission wire burnout

• After cancellation of function selection, operation is not possible for about

30 secs. (correct operation).

E6 ~ EF Signal error between indoor and outdoor

- - - - No error history

FFFF No relevant unit

Cause

/triple phase: L1, L2, L3, N, )

units

SWI

See the chart below for details of the LED displays (LED 1, 2, 3) on the indoor substrate.

LED 1 (microcomputer power supply) Displays the ON/OFF of power for control. Check that this is lit during normal use. LED 2 (remote controller feed) Displays the ON/OFF of feed to wired remote controller. Is only lit for indoor unit linked to outdoor unit with address “00”. LED 3 (indoor and outdoor signals) Displays signal between indoor and outdoor units. Check that this is flashing during normal use.

2) Outdoor unit

1) Check Items

• After installation of indoor and outdoor units, and tubing and electric wiring work, check that the unit is free from leaks of refrigerant, loosened connections, and incorrect polarity.

• Check that there is no negative phase and open phase. (The F1 message for negative phase and the F2 message for open phase will flash at LED 1 on the outdoor substrate. If this happens, rewire correctly.)

• Measure the impedance between power terminals (Single phase: L, N, triple phase: L1, L2, L3, N, that it is 1.0 MΩ or more. Do not operate the equipment if measurement is less than 1.0 MΩ. * Never conduct this operation on the outdoor connection wiring terminals (S1, S2, S3) as this causes damage.

• When there is no error at the outdoor unit. (If there is an error at the outdoor unit, it can be evaluated at LED 1 [digital display] of the outdoor substrate.)

• The stop valves are open both the liquid and gas sides. After checking the above, execute the test run in accordance with the following.

2) Test run start and finish

• Operation from the indoor unit Execute the test run using the installation manual for the indoor unit.

• Operation from the outdoor unit Execute settings for test run start, finish and operation mode (cooling, heating) using the DIP switch SW 4 on the outdoor substrate.

[Fig. 11.2.2] (P.9)

A Stop B Cooling

C Operation D Heating

1 Set the operation mode (cooling, heating) using SW 4-2

2 Turn ON SW 4-1, The operation mode for SW 4-2 will be adhered to, and

the test run will commence

3 Turn OFF SW 4-1 to finish the test run

• There may be a faint knocking noise emitted from the proximity of the fan during the test run. This is torque fluctuation occurring due to control of fan revolutions. There is no problem with the product.

Note: The SW 4-2 operation mode cannot be changed during the test run. (To change test run mode, stop the equipment with SW 4-1, change the operation mode, then restart test run with SW 4-1.)

• If the 2-hour timer is set, the test run will stop automatically after 2 hours.

• During the test run, the room temperature display on the indoor unit will indi-

cate the temperature of the indoor unit piping.

) and the ground with a 500 V Megger and check

11.3. Self-diagnosis

Use the remote controller to look up each units error history.

[Fig. 11.3.1] (P.9)

1 Change to self-diagnosis mode

SWI

Press the CHECK button twice within three seconds to show the following display.

2 Select the refrigerant address number to be self-diagnosed

Press the bers (00 to 15) and select the refrigerant address number to be self-diagnosed. After three seconds from making the change, the lit refrigerant address to be self-diagnosed will start to flash, and self-diagnosis will commence.

3 Self-diagnosis result display

See the above chart for details of error code contents.

(1) When there is an error history (2) When there is no error history (3) When the address does not exist a) Alternating display b) Error code c) Attribute of error search d) Unit number

4 Reset error history

Display the error history at the self-diagnosis result display screen 3. The address for self-diagnosis will flash when the

twice within three seconds. The diagram on the left will be displayed when error history has been reset.

Note that the error content will be redisplayed if error history resetting is unsuccessful.

a) Alternating display

5 Canceling self-diagnosis

The following two methods can be used to cancel self-diagnosis. Press the CHECK button twice within three seconds to cancel self-diagnosis.

buttons to scroll through the refrigerant address num-

ON OFFCLOCK

button is pressed

The display screen will return to the status before self-diagnosis. Press the I ON/OFF button to cancel self-diagnosis. The indoor unit will stop. (This operation is ineffectual when operation is prohibited.)

11.4. Remote controller diagnosis

If operation cannot be carried out from the remote controller, use this function to diagnose the remote controller.

[Fig. 11.4.1] (P.10)

1 First, check the electricity current marker

If the correct voltage (DC 12 V) is not displayed on the remote controller, the electric current marker will be lit.

If the electricity current marker is not lit, check the remote controller wiring and the indoor units.

I Electric current marker

2 Transfer to remote control mode

Hold down the CHECK button for five seconds or more to display the diagram on the left.

Press the FILTER button to commence diagnosis of remote controller.

3 Remote controller diagnosis results

(1) The remote control is functioning correctly.

Check other possible causes as there are no problems with the remote controller.

(2) The remote controller has a nonconformity.

The remote controller must be replaced. Error display 1 (“NG”) flashes to show a nonconformity in the transmitter-receiver circuit.

Potential problems other than those diagnosed for the remote controller.

(1) Single transmission not possible if error display 2 (“E3”) flashes.

There is “noise” on the transmission line, or damage of other remote controllers for the indoor units can be considered. Check the transmission path and other controllers.

(2) Data error has occurred when error display three shows “ERC” and number of

data errors. Number of generated data errors (maximum 66 errors). The number of generated data errors stands for the difference in the number of bits of transmitted data from the remote controller and the actual number of bits that were transmitted along the transmission path. If this error occurs, “noise”, etc., is interfering with the transmission data. Check the transmission path.

K When the number of data errors generated is 02 L Remote controller transmission data M Transmission data at transmission path

4 Cancel the remote controller diagnosis

Hold down the CHECK button for five seconds or more to cancel the remote controller diagnosis. The “H0” operation lamp will flash, and the display screen will return to the status before remote controller diagnosis in approximately 30 seconds.

12. Test run [for wireless remote controller]

12.1. Before test run

s After completing installation and the wiring and piping of the indoor and

outdoor units, check for refrigerant leakage, looseness in the power supply or control wiring, and wrong polarity.

s Use a 500-volt megohmmeter to check that the resistance between the

power supply terminals and ground is at least 1.0 M

s Do not carry out this test on the control wiring (low voltage circuit) termi-

nals.

Warning:

Do not use the air conditioner if the insulation resistance is less than

1.0 M

Ω.

Caution:

The compressor will not operate unless the power supply phase connection is correct.

• For description of each check code, refer to the following table.

1 Check code Symptom 2 Buzzer sound 3 OPE LED P1 Intake sensor error Single beep × 1 Lit for 1 sec. × 1 P2 Pipe sensor error Single beep × 2 Lit for 1 sec. × 2 P4 Drain sensor error Single beep × 4 Lit for 1 sec. × 4 P5 Drain pump error Single beep × 5 Lit for 1 sec. × 5 P6 Freezing / Overheating safeguard operation Single beep × 6 Lit for 1 sec. × 6 P8 Pipe temperature error Single beep × 8 Lit for 1 sec. × 8 P9 TH5 sensor error Single beep × 2 Lit for 1 sec. × 2 U0–UP Outdoor unit error Double beep × 1 Lit for 0.4 sec. + 0.4 sec. × 1 F1–FA Outdoor unit error Double beep × 1 Lit for 0.4 sec. + 0.4 sec. × 1 E0–E5 Signal error between remote controller and indoor units Sounds other than above Lights other than above E6–EF Communication error between indoor and outdoor units Sounds other than above Lights other than above – – No alarm history No sound Not lit F F F F No unit Triple beep Not lit

Ω .

12.2. Self-check

[Fig. 12.2.1] (P.10)

1 Turn on the power.

2 Press the

(Start this operation from the status of remote controller display turned off.)

3 While pointing the remote controller toward the unit’s receiver, press the

that the buzzer sounds from the receiver section and the number of blinks of the operation lamp.

4 Press the ON/OFF button to stop the self-check.

CHECK

button twice.

begins to light.

CHECK

B «00» begins to blink.

button. The check code will be indicated by the number of times

• On wireless remote controller

2 The continuous buzzer sounds from receiving section of indoor unit. 3 Blink of operation lamp

• On wired remote controller

1 Check code displayed in the LCD.

• If the unit cannot be operated properly after the above test run has been performed, refer to the following table to remove the cause.

Symptom

Wired remote controller LED 1, 2 (PCB in outdoor unit)

H0 → Error code

Display messages do not apper even when operation switch is turned ON (operation lamp does not light up).

On the wireless remote controller with condition above, following phenomena takes place.

• No signals from the remote controller are accepted.

• OPE lamp is blinking.

• The buzzer makes a short pipng sound.

Note: Operation is not possible for about 30 seconds after cancellation of function selection. (Correct operation)

For description of each LED (LED1, 2, 3) provided on the indoor controller, refer to the following table.

LED1 (power for microcomputer) Indicates whether control power is supplied. Make sure that this LED is always lit. LED2 (power for remote controller) Indicates whether power is supplied to the remote controller. This LED lights only in the case of the

LED3 (communication between indoor and outdoor units) Indicates state of communication between the indoor and outdoor units. Make sure that this LED is

For about 2 minutes following power-on

After about 2 minutes has expired following power-on

After LED 1, 2 are lighted, LED 2 is turned off, then only LED 1 is lighted. (Correct operation)

Only LED 1 is lighted. → LED 1, 2 blink.

Only LED 1 is lighted. → LED 1 blinks twice, LED 2 blinks once.

indoor unit which is connected to the outdoor unit refrigerant address “0”.

always blinking.

• For about 2 minutes following power-on, operation of the remote controller is not possible due to system start-up. (Correct operation)

• Connector for the outdoor unit’s protection device is not connected.

• Reverse or open phase wiring for the outdoor unit’s power terminal block (L1, L2, L3)

• Incorrect wiring between indoor and outdoor units (incorrect polarity of S1, S2, S3)

• Remote controller wire short

Cause

SWI

12.3. Test run method

[Fig. 12.3.1] (P.10)

1 Turn on the power to the unit at least 12 hours before the test run.

TEST RUN

2 Press the

(Start this operation from the status of remote controller display turned off.)

3 Press the

whether cool air is blown out from the unit.

4 Press the

whether warm air is blown out from the unit.

button twice continuously.

and current operation mode are displayed.

TEST RUN

MODE

button to activate

MODE

button to activate

COOL

mode, then check

HEAT

mode, then check

13. Troubleshooting

13.1. How to handle problems with the test run

Error code list: details

Error details

Remote controller communication – reception error Remote controller communication – transmission error Remote controller communication – reception error Remote controller communication – transmission error Communication between indoor and outdoor units – reception error Communication between indoor and outdoor units – transmission error

Communication between indoor and outdoor units – reception error Communication between indoor and outdoor units – transmission error Indoor/outdoor connection wiring error, indoor unit overload (5 units or more) Indoor/outdoor connection wiring error (interference, loose) Excessive time in use Serial communication error Serial communication error

Reverse phase, out of phase verification Faulty input circuit Duplicated M-NET address setting M-NET error in PH/W transmission M-NET bus busy M-NET communication error with P transmission M-NET error – no ACK

M-NET error- no response Undefined error code Outlet temperature error CN23 Short-circuit Connector Unplugged Open/short in discharge temp thermistor Open/short in liquid temp or condenser/evaporater temp thermistor

SWI

Compressor overcurrent interruption (51C operation) High pressure error (63H1 operation) Low pressure error (63L operation) Power synchronous idle circuit error Inlet sensor error Piping sensor error Drain sensor error Drain overflow protector operation Water leak error (PDH only) Freeze prevention operation Surge prevention operation Piping temperature error

5 Press the

6 Press the

erly.

7 Press the ON/OFF button to stop the test run.

Note:

• Point the remote controller towards the indoor unit receiver while following steps 2 to 7.

• It is not possible to run in FAN, DRY or AUTO mode.

Remote Controller Remote Controller

FAN

VANE

Indoor unit Indoor unit Indoor unit

Indoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit

M-NET board

Outdoor unit Outdoor unit

M-NET board M-NET board M-NET board M-NET board M-NET board M-NET board

–

Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit Outdoor unit

Indoor unit

button and check whether fan speed changes.

button and check whether the auto vane operates prop-

MELANS displayProblem location

6831,6834 6832,6833 6831,6834 6832,6833 6740,6843 6841,6842 6840,6843 6841,6842

6844 6845 6846 0403 0403 4103 4115 6600 6602 6603 6606 6607 6608

undefined

1102 1108 5104 5105 4101 1302 1300 4115 5101 5102 2503 2502 2500 1503 1504 1110

Remote controller

display

E0 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 EA EB EC ED EE

F8 A0 A2 A3 A6 A7 A8 EF U2 U2 U3 U4 U6 UE UL

F8 P1 P2 P4 P5 P5 P6 P6 P8

• Depending on the position of the SW2 switch on the outdoor unit board, the segments light up to indicate the running condition of the unit and the particulars of the check code.

SW2 setting

123456 000000

Operation mode/relay output

Item

tens place O: stop

C: cooling H: heating d: defrosting

units place 1: SV1

2: 21S4 4: 52C

When an error occurs, the error code and error signal (*1) are displayed in alternation.

Display contents

Relay output = SV1 + 21S4 + 52C

Ex. During cooling mode, when 52C and SV1 are ON: C5

011110

010110

110110

011100 111100

*1 Display system for error indicator

The indicator corresponds to the following numbers

0 .............Outdoor unit

1 .............Indoor unit No.1

2 .............Indoor unit No.2

3 .............Indoor unit No.3

4 .............Indoor unit No.4

Outdoor unit control condition

Indoor unit control condition

Error code history 1 Error code history 2

(IC1)

(IC2)

(IC3) (IC4)

Control mode display system

Indoor unit No.2 Indoor unit No.4

The error code (ex. U8, UA) and error indicator (*1) are displayed in alternation.

Indoor unit No.1 Indoor unit No.3 Outdoor unit

Display

0 1 2 3 4 5 6 7

Hot adjustment

Freeze prevention

Surge prevention

Compressor OFF

Control mode

Indoor unit

Ordinary

Defrosting

—

Heater ON

Outdoor unit

←

13.2. The following occurrences are not problems or errors

Problem

The fan setting changes during heating.

The fan stops during heating.

When the switch is turned ON, the fan does not begin to operate.

The outdoor unit fan turns in reverse or stops, and an unusual sound is heard.

Note: If the fan in the indoor unit does not operate, check the over-current relay on the fan motor to determine whether it has been tripped. If the over-current relay has been tripped, reset it after eliminating the cause of the problem (e.g. motor lock). To reset the over-current relay, open the control box and press the green claw on bottom-right of the relay until a click is heard. Release the claw and check that it returns to its original position. Note that if it is pressed too hard it will not return to its original position.

Remote controller display

Ordinary display

Defrosting display

Heating preparations

underway

Ordinary display

Cause

During thermostat OFF mode, light air or low air operation will take place. During thermostat ON mode, light air or low air will switch automatically to set notch on the basis of time or piping temperature. During defrosting, the fan will stop. After the switch is turned to ON or until the piping temperature reaches 35°C, there will be 5 minutes of light air operation. After that there will be 2 minutes of low air operation, then set notch will begin (hot adjustment control). There is a risk of the power to the outdoor unit being connected in reverse phase. Be sure to check that the phase is correct.

SWI

14. System control

14.1 System settings

[Fig. 14.1.1] (P.10)

A Outdoor unit B Indoor unit C Master remote controller D Subordinate remote controller E Standard 1:1 (Refrigerant address = 00)

* Set the refrigerant address using the DIP switch of the outdoor unit. 1 Wiring from the Remote Control

This wire is connected to TB5 (terminal board for remote controller) of the indoor unit (non-polar).

2 When a Different Refrigerant System Grouping is Used Up to 16 refrigerant systems can be controlled as one group using the slim MA remote controller.

Note: In single refrigerant system, there is no need of wiring 2.

SW1 Function table

<SW1>

OFF

123456

SW1 function settings

Function

1 Compulsory de-

frosting 2 Error history clear 3

Refrigerant sys-

tem address set-

ting

Operation according to switch setting

ON OFF

Start Normal

Clear Normal Settings for outdoor unit addresses 0 to 15

14.2 Examples of refrigerant system address setting

Ex.

Indoor unit

PEH-P8·10MYA

PEH-P16·20MYA

* Set the refrigerant system address of one outdoor unit to 00 for the power supply

to the remote controller. (The refrigerant system address is set to 00 when shipped from the factory.) Do not duplicate the refrigerant system address settings within the same system.

Outdoor unit

No.1 No.2

Outdoor unit refrigerant

–

system address

00 00

01~15

Remote controller power supply unit

14.3 Capacity control setting method (PEHP16·20MYA only)

With the PEH-P16·20MYA which has two outdoor units, the capacity can be controlled to 0%, 50% or 100%. This is set by setting the outdoor unit side dip switches as shown in the table below before turning the power on.

DipSW5-1

No.1 side outdoor unit

OFF

No.2 side outdoor unit

SWI

Inhalt

1. Sicherheitsvorkehrungen .......................................................................... 25

1.1. Vor Installations- und Elektroarbeiten ...................................... 25

1.2. Vorsichtsmaßnahmen für Vorrichtungen, die das Kältemittel

R407C verwenden ................................................................... 26

1.3. Vor der Aufstellung .................................................................. 26

1.4. Vor dem Einbau (der Ortsveränderung) - Elektroarbeiten ....... 26

1.5. Vor Installationsbeginn ............................................................ 26

2. Versorgungseinrichtungen der Innenanlage ............................................. 27

3. Einen Aufstellort wählen ........................................................................... 27

3.1. Die Innenanlage an einer Decke montieren,

die stark genug ist, um das Gewicht zu halten ........................ 27

3.2. Sicherstellen des Freiraums für Montage und Wartung/

Bedienung ............................................................................... 27

3.3. Innenanlagen mit Außenanlagen verbinden............................ 27

4. Befestigung der Hängebolzen................................................................... 27

4.1. Befestigung der Hängebolzen ................................................. 27

5. Aufstellen der Anlage ................................................................................ 28

5.1. Aufhängen des Anlagenkörpers .............................................. 28

5.2. Sich über die richtige Lage der Anlage vergewissern und die

Hängebolzen befestigen .......................................................... 28

6. Technische Daten der Kältemittel- und Auslaufrohrleitung ....................... 28

6.1. Technische Daten der Kältemittel- und Auslaufrohrleitung...... 28

6.2. Kältemittelrohr, Auslaufrohr und Einfüllöffnung ....................... 28

7. Kältemittel- und Auslaufrohrleitungen anschließen .................................. 28

7.1. Verrohrung der Kältemittelleitung ............................................ 28

1. Sicherheitsvorkehrungen

1.1. Vor Installations- und Elektroarbeiten

s Vor dem Einbau der Anlage vergewissern, daß Sie alle Infor-

mationen über “Sicherheitsvorkehrungen” gelesen haben.

s Die “Sicherheitsvorkehrungen” enthalten sehr wichtige

Sicherheitsgesichtspunkte. Sie sollten sie unbedingt befolgen.

Im Text verwendete Symbole

Warnung:

Beschreibt Vorkehrungen, die beachtet werden sollten, um den Benutzer vor der Gefahr von Verletzungen oder tödlicher Unfälle zu bewahren.

Vorsicht:

Beschreibt Vorkehrungen, die beachtet werden sollten, um die Anlage vor Schäden zu bewahren.

Innerhalb der Abbildungen verwendete Symbole

: Verweist auf eine Handlung, die unterbleiben muß.

: Verweist auf wichtige Anweisungen, die befolgt werden müssen.

: Verweist auf ein Teil, das geerdet werden muß.

: Zeigt an, daß bei rotierenden Teilen Vorsichtgeboten ist. (Dieses Symbol

findet sich als Aufkleber auf der Hauptanlage.) <Farbe: gelb>

: Gefahr von elektrischem Schlag. (Dieses Symbol findet sich als Aufkleber

auf der Hauptanlage.) <Farbe: gelb>

Warnung:

Die auf der Hauptanlage angebrachten Aufkleber sorgfältig lesen.

Warnung:

• Bitten Sie Ihren Fachhändler oder einen geprüften Fachtechniker, die Installation der Anlage vorzunehmen.

- Unsachgemäße Installation durch den Benutzer kann Wasseraustritt, Strom-

schläge oder Brände verursachen.

• Die Anlage an einem Ort installieren, der genügend Tragkraft für deren Gewicht besitzt.

- Bei ungenügender Tragkraft kann das Gerät herunterfallen und Verletzun-

gen verursachen.

• Zur Verdrahtung die angegebenen Kabel verwenden. Die Anschlüsse so sichern, daß Zugspannung von außen nicht auf die Klemmen wirken kann.

- Falscher Anschluß und falsche Befestigung führen zu Wärmebildung und

verursachen Brände.

• Vorsorge gegen heftige Windstöße und Erdbeben treffen, und die Anlage an dem angegebenen Ort installieren.

- Durch unsachgemäße Installation kann die Anlage herunterfallen und Ver-

letzungen verursachen.

• Stets einen Filter und sonstiges Zubehör gemäß Angaben von Mitsubishi Electric verwenden.

7.2. Verrohrung des Auslaufs/der Dränage .................................... 29

8. Arbeiten am Strömungskanal ................................................................... 29

9. Fernbedienung .......................................................................................... 30

9.1. Installationsabläufe.................................................................. 30

9.2. Anschlußverfahren .................................................................. 30

9.3. Anbringung des oberen Kastens ............................................. 31

9.4. Funktionseinstellungen............................................................ 31

10. Elektroverdrahtung .................................................................................... 33

11. Testlauf ...................................................................................................... 34

11.1. Vor dem Testlauf ...................................................................... 34

11.2. Testlaufverfahren ..................................................................... 34

11.3. Selbstdiagnose ........................................................................ 35

11.4. Fernbedienungsdiagnose ........................................................ 35

12. Testlauf [Für drahtlose Fernbedienung] ..................................................... 36

12.1. Vor dem Testlauf ...................................................................... 36

12.2. Selbsttest................................................................................. 36

12.3. Probelaufverfahren .................................................................. 37

13. Fehlerbehebung ........................................................................................ 37

13.1. Handhabung von Problemen beim Testlauf ............................. 37

13.2. Die folgenden Erscheinungen stellen keine Probleme oder

14. Kontrolle des Systems............................................................................... 38

- Einen geprüften Techniker bitten, die Zusatzeinrichtungen zu installieren.

• Die Anlage niemals selbst reparieren. Wenn die Anlage repariert werden muß, wenden Sie bitte sich an den Fachhändler.

- Wenn die Anlage unsachgemäß repariert wird, kann dies zu Wasseraustritt,

• Nicht die Wärmetauscherleitung berühren.

- Unsachgemäße Handhabung kann zu Verletzungen führen.

• Tragen Sie bei der Handhabung dieses Erzeugnisses immer Schutzausrüstung, d.h. Handschuhe, vollen Armschutz wie einen Overall und eine Schutzbrille.

- Unsachgemäße Handhabung kann zu Verletzungen führen.

• Wenn Kältemittelgas während der Installationsarbeiten austritt, den Raum gründlich lüften.

- Wenn das Kältemittelgas auf offenes Feuer trifft, wird giftiges Gas freige-

• Die Anlage gemäß Anweisungen in diesem Installations-handbuch installieren.

- Bei unsachgemäßer Installation kann dies zu Wasseraustritt, Stromschlägen

• Elektroarbeiten durch einen zugelassenen Fachelektriker in Übereinstimmung mit dem “Electric Facility Engineering Standard” - (Technische Normen für Elektroeinrichtungen), den “Interior Wire Regulations” - (Vor- schriften zur Innenverdrahtung) und den in diesem Handbuch gegebenen Anweisungen vornehmen. Anlage auch immer an einen gesonderten Stromkreis anschließen.

- Wenn die Leistung der Stromquelle ungenügend ist oder die Elektroarbeiten

• Die Abdeckung der Elektroanschlüsse der Außenanlage (Abdeckplatte) fest anbringen.

- Wenn die Abdeckung der Elektroanschlüsse (Abdeckplatte) nicht sachge-

• Beim Verbringen der Anlage an einen anderen Standort, Anlage nicht mit einem anderen Kältemittel als dem auf der Anlage angegebenen Kälte- mittel (R407C) füllen.

- Wenn das ursprüngliche Kältemittel mit einem anderen Kältemittel oder mit

• Wenn die Anlage in einem kleinen Raum installiert wird, müssen Maßnahmen ergriffen werden, damit die Kältemittelkonzentration auch bei Kältemittelaustritt den Sicherheitsgrenzwert nicht überschreitet.

- Befragen Sie einen Fachhändler bezüglich geeigneter Maßnahmen zur Ver-

• Beim Verbringen der Anlage an einen anderen Ort einen Fachhändler oder einen geprüften Techniker zur Neuaufstellung hinzuziehen.

- Bei unsachgemäßer Installation der Anlage kann Wasser austreten, und es

• Nach Abschluß der Installationsarbeiten sicherstellen, daß kein Kältemittelgas austritt.

Fehler dar ................................................................................ 38

14.1 Systemeinstellungen ............................................................... 38

14.2 Beispiele für die Kältemittel-Adresseneinstellung ................... 39

14.3 Kapazitätssteuerung-Einstellmethode (nur PEH-P16·20MYA) ...

Unsachgemäße Installation durch den Benutzer kann zu Wasseraustritt, Stromschlägen oder Bränden führen.

Stromschlägen oder Bränden führen.

setzt.

oder Bränden führen.

unsachgemäß ausgeführt wurden, kann dies zu Stromschlägen und zu Bränden führen.

mäß angebracht wurde, kann Staub oder Wasser in die Außenanlage eindringen und Brände oder Stromschläge verursachen.

Luft vermischt wird, kann dies zu Fehlfunktionen des Kältemittelkreislaufs führen und die Anlage beschädigt werden.

hinderung des Überschreitens des Grenzwertes. Sollte durch Austreten von Kältemittel das Überschreiten des Grenzwertes erfolgen, besteht wegen möglichem Sauerstoffmangel im Raum Gesundheitsgefahr.

können Stromschlage oder Brände verursacht werden.

SWI

- Wenn Kältemittelgas austritt und mit einem Heizgebläse, einem Ofen oder sonstigen Wärmequellen in Berührung kommt, kann giftiges Gas erzeugt werden.

• Die Einstellungen der Schutzvorrichtungen nicht neu einrichten oder ändern.

- Wenn Druckschalter, Thermoschalter oder eine andere Schutzvorrichtung

kurzgeschlossen oder mit Gewalt betätigt wird oder wenn andere als die von Mitsubishi Electric angegebenen Teile verwendet werden, besteht Brandoder Explosionsgefahr.

• Zum Entsorgen dieses Gerätes wenden Sie sich an Ihren Fachhändler.

• Der Installateur und der Systemfachmann müssen für die Sicherung ge-

gen Wasseraustritt gemäß den örtlichen Bestimmungen und Normen sorgen.

- Falls keine örtlichen Bestimmungen bestehen, sind die nachstehenden Nor-

men anzuwenden.

• Besondere Beachtung ist den örtlichen Verhältnissen wie etwa dem Kellergeschoß etc. zu schenken, wo sich Kältemittelgas ansammeln kann, da Kältemittel schwerer als Luft ist.

1.2. Vorsichtsmaßnahmen für Vorrichtun-

gen, die das Kältemittel R407C verwenden

SWI

Vorsicht:

• Kältemittel und Öl.

- Das alte Kältemittel und das Kältemaschinenöl in der vorhandenen Rohrlei-

tung enthalten große Mengen Chlor, was zur Qualitätsminderung des Kälte- maschinenöls der neuen Anlage führen kann.

• Die Kä ltemittelrohrleitung muß wie angegeben aus Phosphor desoxidiertem Kupfer bestehen. Außerdem vergewissern, daß die Innenund Außenflächen der Rohrleitungen sauber und frei von gefährlichem Kupfer, Oxyden, Staub/Schmutz, Metallbearbeitungsrückständen, Ölen, Feuchtigkeit oder anderen Verunreinigungen sind.

- Verunreinigungen auf der Innenseite der Kältemittelrohrleitungen können

dazu führen, daß das Kältemittelrestöl verdirbt.

• Die bei der Installation verwendete Rohrleitung in einem geschlossenen Raum aufbewahren und beide Enden bis unmittelbar vor dem Hartlöten geschlossen halten. (Krümmer und andere Rohrverbinder in einem Kunststoffbeutel aufbewahren).

- Wenn Staub, Schmutz oder Wasser in den Kältemittelkreislauf gelangt, kann

dies zu einer Qualitätsminderung des Öls und zu Kompressorstörungen füh- ren.

• Zum Beschichten der Konus- und Flanschanschlüsse Esteröl/Ätheröl oder Alkylbenzol (kleine Menge) als Kältemaschinenöl verwenden.

- Das Kältemaschinenöl zersetzt sich, wenn es mit größeren Mengen Mine-

ralöl vermischt wird.

• Zur Füllung des Systems flüssiges Kältemittel verwenden.

- Wenn Kältemittelgas zur Füllung des Systems verwendet wird, ändert sich

die Zusammensetzung des Kältemittels im Zylinder, so daß die Leistung abfallen kann.

• Kein anderes Kältemittel als R407C verwenden.

- Bei Verwendung eines anderen Kältemittels (R22 etc.) kann das Chlor zur

Qualitätsminderung des Kältemaschinenöls führen.

• Eine Vakuumpumpe mit einem Reverse Flow (Gegenstrom)-Rückschlag- ventil verwenden.

- Das Öl der Vakuumpumpe fließt in den Kältemittelkreislauf zurück und führt

zur Qualitätsminderung des Kältemaschinenöls.

• Folgende Vorrichtungen, die bei herkömmlichen Kältemitteln verwendet werden, nicht einsetzen. (Meßrohrleitung, Füllschlauch, Gasaustrittsdetektor, Reverse Flow (Gegenstrom)- Rückschlagventil, Kältemittelfüllständer, Kältemittelaufbereitungseinrichtungen)

- Wenn ein herkömmliches Kältemittel und Kältemaschinenöl mit R407C ver-

mischt werden, kann dies zur Qualitätsminderung des Kältemaschinenöls führen.

- Wenn R407C mit Wasser vermischt wird, kann dies zur Qualitätsminderung

des Kältemaschinenöls führen.

- Da R407C kein Chlor enthält, reagieren Gasaustrittssuchgeräte für herkömm-

liche Kältemittel nicht darauf.

• Keinen Füllzylinder verwenden.

- Bei Verwendung eines Füllzylinders kann das Kältemittel verderben.

• Beim Einsatz der Handhabungsvorrichtungen besondere Sorgfalt walten lassen.

- Wenn Staub, Schmutz oder Wasser in den Kältemittelkreislauf gelangt, kann

dies zur Qualitätsminderung des Kältemittels führen.

1.3. Vor der Aufstellung

Vorsicht:

• Anlage nicht an Orten installieren, wo brennbares Gas austreten kann.

- Wenn Gas austritt und sich um die Anlage herum ansammelt, kann dies zu

einer Explosion führen.

• Anlage nicht an Orten verwenden, wo sich Lebensmittel, Tiere, Pflanzen, Präzisionswerkzeuge oder Kunstgegenstände befinden.

- Die Qualität der Lebensmittel etc. kann sich verschlechtern.

• Anlage nicht unter besonderen Umfeldbedingungen einsetzen.

- Dichter Öldampf, Dampf oder schwefelhaltiger Rauch können die Leistung

der Klimageräte erheblich beeinträchtigen oder Teile der Anlage beschädi- gen.

• Bei Installation der Anlage in einem Krankenhaus, einer Rundfunkstation oder an ähnlichen Orten für ausreichend Lärmschutz sorgen.

- Der Betrieb der Anlage kann gestört oder unterbrochen werden, wenn sie

durch Aufnahmegeräte, private Stromerzeugungseinrichtungen, medizinische Hochfrequenzgeräte oder Rundfunkeinrichtungen beeinflußt wird, und umgekehrt kann der Betrieb der Anlage die Funktion dieser Geräte und Einrichtungen beeinträchtigen und Lärm erzeugen, der ärztliche Behandlungen stört oder Bildübertragungen beeinträchtigt.

• Die Anlage nicht auf Baueinrichtungen installieren, die Wasseraustritt verursachen können.

- Wenn die Luftfeuchtigkeit 80 % übersteigt oder wenn die Abwasserleitung

verstopft ist, kann Kondenswasser aus der Innenanlage tropfen. Daher die vorgesehene Sammelabwasserleitung der Außenanlage einrichten.

1.4. Vor dem Einbau (der Ortsveränderung)

- Elektroarbeiten

Vorsicht:

• Erdung der Anlage.

- Die Erdungsleitung nicht an Gas- oder Wasserrohre, Beleuchtungsstäbe oder

an die Erdleitungen von Telefonen anschließen. Unsachgemäße Erdung kann zu Stromschlägen führen.

• Netzstromleitungen so anbringen, daß keine Zugspannung auf die Kabel ausgeübt wird.

- Zugspannung kann Kabelbruch, Wärmebildung und Brände verursachen.

• Einen Fehlerstromschutzschalter wie vorgesehen anbringen.

- Wenn kein Fehlerstromschutzschalter angebracht wird, können Stromschlä-

ge verursacht werden.

• Netzstromkabel mit ausreichender Stromstärke und Nennwertauslegung verwenden.

- Zu kleine Kabel können Fehlstrom verursachen, Wärme erzeugen und Brand

ausbrechen lassen.

• Nur Stromunterbrecher und Sicherungen der angegebenen Leistung verwenden.

- Eine Sicherung oder ein Stromunterbrecher von größerer Stärke oder Stahl-

oder Kupferdraht können zum Ausfall der Anlage oder zum Ausbruch von Bränden führen.

• Klimageräte nicht waschen.

- Waschen der Anlage kann Stromschläge verursachen.

• Sorgfältig darauf achten, daß die Installationsplatte durch langen Gebrauch nicht beschädigt wird.

- Wenn der Schaden nicht behoben wird, kann die Anlage herunterfallen und

Personenschäden oder Schäden an der Einrichtung hervorrufen.

• Zur Gewährleistung eines ordnungsgemäßen Wasserablaufs die Abwasserleitung gemäß Anweisungen in diesem Installationshandbuch installieren. Rohrleitungen mit Wärmeisolierung versehen, um Kondenswasserbildung zu verhindern.

- Unsachgemäß angebrachte Abwasserleitungen können Wasseraustritt ver-

ursachen und Schäden an Möbeln oder sonstigen Einrichtungsgegenständen nach sich ziehen.

• Beim Transport der Anlage sehr sorgfältig vorgehen.

- Wenn der Gegenstand mehr als 20 kg wiegt, nicht nur eine Person zum

Tragen einsetzen.

- Bei einigen Produkten besteht die Verpackung aus Kunststoffbändern. Zum

Transport keine Kunststoffbänder verwenden.

- Nicht die Rippen des Wärmetauschers berühren. Man kann sich dadurch die

Finger verletzen.

- Beim Transport der Außenanlage diese an den angegebenen Stellen der

Grundplatte der Anlage aufhängen. Auch die Außenanlage an vier Punkten unterstützen, damit sie nicht zur Seite wegrutschen kann.

• Verpackungsmaterial sicher entsorgen

- Verpackungsmaterial, wie Nägel und andere Metall- oder Holzteile, können

Stichwunden oder sonstige Verletzungen verursachen.

- Kunststoffbeutel zerreißen und entsorgen, damit Kinder nicht mit ihnen spie-

len. Wenn Kinder mit Kunstoffbeutel spielen, die nicht zerrissen wurden, besteht Erstickungsgefahr.

1.5. Vor Installationsbeginn

Vorsicht:

• Strom mindestens 12 Stunden vor Betriebsbeginn einschalten.

- Betriebsbeginn unmittelbar nach Einschalten des Netzschalters kann zu

schwerwiegenden Schäden der Innenteile führen. Während der Saison Netzschalter eingeschaltet lassen.

• Schalter nicht mit nassen Fingern berühren.

- Berühren eines Schalters mit nassen Fingern kann einen Stromschlag ver-

ursachen.

• Kältemittelrohrleitung nicht während oder unmittelbar nach Betrieb berühren.

-Während und unmittelbar nach Betrieb sind die Kältemittelrohrleitungen, je

nach Durchfluß des Kältemittels durch die Kältemittelrohrleitung, den Kompressor und andere Teile des Kältemittelkreislaufs, manchmal heiß und manchmal kalt. Sie können sich die Hände verbrennen oder Frostverletzungen erleiden, wenn Sie die Kältemittelrohrleitung berühren.

• Klimageräte nicht bei abgenommenen Verkleidungen und Schutzab-

• Netzstrom nicht unmittelbar nach Betriebsbeendigung ausschalten.

2. Versorgungseinrichtungen der Innenanlage

deckungen betreiben.

- Drehende, heiße oder unter Hochspannung stehende Teile können Verlet- zungen verursachen.

- Vor Ausschalten des Netzstroms immer mindestens 5 Minuten warten. Anderenfalls kann es zu Wasseraustritt oder sonstigen Störungen kommen.

Die Anlage ist mit folgenden Versorgungseinrichtungen versehen:

[Fig. 2.0.1] (P.2)

3. Einen Aufstellort wählen

• Einen Aufstellort mit stabiler, fester Fläche, die für das Gewicht der Anlage haltbar genug ist, wählen.

• Vor Einbau der Anlage muß der Weg zum Transport der Anlage an den Aufstellort festgelegt werden.

• Einen Aufstellort wählen wo die Anlage nicht durch eindringende Luft beeinflußt wird.

• Einen Aufstellort wählen wo der Strom der Zu- und Abluft nicht behindert ist.

• Einen Aufstellort wählen wo die Kältemittelrohrleitung problemlos nach außen

geleitet werden kann.

• Einen Aufstellort wählen wo die Luft aus der Anlage sich vollständig im Raum verteilen kann.

• Die Anlage nicht an einem Ort aufstellen, wo in größeren Mengen Öl verspritzt oder Dampf erzeugt wird.

• Die Anlage nicht an einem Or t aufstellen, wo brennbares Gas erzeugt werden, hereinströmen, verbleiben oder austreten kann.

• Die Anlage nicht an einem Ort aufstellen, wo durch Einrichtungen Hochfrequenzwellen entstehen können (z.B. durch ein Hochfrequenz-Schweißgerät).

• Die Anlage nicht an einem Ort aufstellen, wo sich an derSeite, wo die Luftaustritt, ein Feuermelder befindet. (Der Feuermelder kann versehentlich in Gang gesetzt werden, wenn während des Heizbetriebs Warmluft austritt)

• Wo spezielle chemische Produkte im Raum verteilt sein können, wie in chemischen Anlagen und Krankenhäusern, ist vor Aufstellung der Anlage eine umfassende Untersuchung erforderlich. (Die Kunststoffteile können je nach Art der chemischen Produkte, denen sie ausgesetzt sind, beschädigt werden)

3.1. Die Innenanlage an einer Decke mon-

tieren, die stark genug ist, um das Gewicht zu halten

Warnung:

Die Anlage muß an einem Gebäudeteil, der das Gewicht tragen kann, sicher angebracht werden. Wenn die Anlage an einem Gebäudeteil mit ungenügen- der Tragkraft montiert wird, kann sie herunterfallen und Personenschäden verursachen.

A Luftausgang B Fernbedienung

3.2. Sicherstellen des Freiraums für Monta- ge und Wartung/Bedienung

• Entsprechend der Raumanordnung und der Aufstellposition die optimale

Strömungsrichtung der Luft aus der Anlage feststellen und auswählen.

• Wenn Rohrleitungen und Elektroleitungen an den Boden- und Seitenflächen

angeschlossen sind und die Bedienung und Wartung an der gleichen Fläche vorgenommen wird, genügend Freiraum vorsehen. Zur effizienten Vornahme der Aufhängungsarbeiten und zur Sicherheit soviel Freiraum wie möglich vorsehen.

Raum für Bedienung und Wartung

[Fig. 3.2.1] (P.2)

1 Beim Anschluß des Lufteingangs 2 Bei Anbringung der Aufhängungsbefestigungen vor Aufstellung der Innenanlage

ohne Eingangsströmungskanal

3 Bei unmittelbarem Aufhängen der Innenanlage ohne Eingangsströmungskanal

A Freiraum für Bedienung und Wartung B Abstand der Aufhängungsbolzen C Lufteingang D Luftausgang

*1 Wenn ein Freiraum für Montage und Wartung von 500 mm oberhalb des Gerätes nicht vor-

handen ist, so muss ein Freiraum von 700 mm an der Luftauslassseite vorhanden sein.

Abstand der Aufhängungsbolzen

[Fig. 3.2.2] (P.2)

E Oberseite der Anlage F Aufhängungsbolzen 4-ø12 G Steuerkasten H Dränagepfanne I Hauptteil der Anlage

3.3. Innenanlagen mit Außenanlagen verbinden

Zum Verbinden der Innenanlagen mit Außenanlagen im Montagehandbuch der Außenanlagen nachschlagen.

SWI

4. Befestigung der Hängebolzen

4.1. Befestigung der Hängebolzen

(Dazu M10-Hängebolzen verwenden. Die Bolzen müssen vor Ort beschafft wer- den.) (Die Aufhängeposition muß eine starke Baustruktur aufweisen.)

Baustruktur für die Aufhängung

• Decke: Die Deckenstruktur ist von Gebäude zu Gebäude unterschiedlich. Holen Sie nähere Informationen bei der jeweiligen Bauunternehmung ein.

1 Verstärkung der Decken durch zusätzliche Stützglieder (Deckenträger etc.) ist

erforderlich, um die Decke in der Waagerechten zu halten und um Schwingungen der Decke zu vermeiden.

2 Die Stützglieder der Decke abtrennen und herausnehmen. 3 Die Stützglieder der Decke verstärken und weitere Bauelemente zur Befesti-

gung der Deckenplatten hinzufügen.

Bei Holzkonstruktionen

• Verwenden Sie den Dachbalken (bei eingeschossigen Gebäuden) oder den Deckenträger (bei zweigeschossigen Gebäuden) als verstärkende Bauelemente.

• Zum Aufhängen der Klimaanlage Vierkanthartholz von mehr als 6 cm Seitenlänge verwenden, wenn der Abstand zwischen den Trägern weniger als 90 cm und Vierkanthartholz von mehr als 9 cm Seitenlänge verwenden, wenn der Abstand zwischen den Trägern weniger als 180 cm beträgt.

[Fig. 4.1.1] (P.2)

A Deckenplatte B Eckenträger C Dachbalken D Vierkantholz zur Aufhängung der Klimaanlage E Abstand

Zur Verstärkung von Betonkonstruktionen

• Die Hängebolzen, wie in der nachstehenden Darstellung gezeigt, befestigen oder die Hängebolzen mit Vierkantholz befestigen.

[Fig. 4.1.2] (P.2)

F Einschub: 100 bis 150 kg (1 Stück) (Vor Ort zu beschaffen) G M10-Hängebolzen (Vor Ort zu beschaffen) H Verstärkung

Produktgewicht (kg)

PEH-P8MYA 70 kg PEH-P10MYA 80 kg PEH-P16MYA 180 kg PEH-P20MYA 212 kg

5. Aufstellen der Anlage

5.1. Aufhängen des Anlagenkörpers

s Die Innenanlage in der Verpackung an den Aufstellungsort bringen.

s Zum Aufhängen der Innenanlage diese mit einer Hebevorrichtung anhe-

ben und durch die Hängebolzen führen.

s Innenanlage vor Vornahme der Deckenarbeiten anbringen.

[Fig. 5.1.1] (P.3)

A Anlagenkörper B Hebevorrichtung

* Es gibt zwei Aufstellungsverfahren <Bei Direktaufhängung der Anlage>

1. Jede Aufhängungsschraube mit einer Unterlegscheibe und Mutter(n) verse- hen. (Unterlegscheiben und Muttern vor Ort beschaffen.)

2. Innenanlage an jedem Aufhängungsbolzen anbringen.

3. Dafür sorgen, daß die Anlage waagerecht angeordnet ist, dann die einzelnen Muttern anziehen.

[Fig. 5.1.2] (P.3)

A Mutter B Unterlegscheibe

Bei Einsatz eines Eingangsströmungskanals Ohne Eingangsströmungskanal 0 oder mehr 30 oder mehr

Mutter (*1) ist nicht erforderlich, wenn Abstand A = 0 ist.

1. Alle Bolzen der Aufhängungsbefestigung leicht lockern und die

einzelnenBefestigungen und U-förmigen Unterlegscheiben abnehmen.

2. Die einzelnen Bolzen der Aufhängungsbefestigung anpassen.

3. Jeden Aufhängungsbolzen mit einer Unterlegscheibe, einer Mutter und einer Aufhängungsbefestigung versehen. (Unterlegscheiben und Muttern vor Ort beschaffen.)

4. Innenanlage in die Aufhängungsbefestigungen einhaken.

100 oder mehr 130 oder mehr

5. Dafür sorgen, daß die Anlage waagerecht angeordnet ist, dann alle Muttern anziehen.

[Fig. 5.1.3] (P.3)

A Darauf achten, daß eine U-förmige Unterlegscheibe ( 4 Unterlegscheiben insge-

samt) angebracht wird.

Bei Einsatz eines Eingangsströmungskanals Ohne Eingangsströmungskanal 25 oder mehr 55 oder mehr

[Fig. 5.1.4] (P.3)

A Mutter B Unterlegscheibe

100 oder mehr 130 oder mehr

5.2. Sich über die richtige Lage der Anlage

vergewissern und die Hängebolzen befestigen

[Fig. 5.2.1] (P.3)

A Überprüfung der Waagerechten

s Mit der mit der Füllplatte gelieferten Lehre vergewissern, daß der An-

lagenkörper und die Hängebolzen sich in der richtigen Lage befinden. Wenn sie nicht richtig angeordnet sind, kann dies aufgrund von Luftdurchgangsöffnungen zur Tropfenbildung führen. Vergewissern, daß das Lageverhältnis genau überprüft wird.

s Mit einer Wasserwaage vergewissern, daß sich die mit A gekennzeich-

nete Fläche in der Waagerechten befindet. Auch dafür sorgen, daß die Muttern der Hängebolzen fest angezogen sind, um die Hängebolzen zu sichern.

s Um zu gewährleisten, daß der Wasserauslauf stattfindet, mit einer Was-

serwaage sicherstellen, daß die Anlage in der Waagerechten hängt.

Vorsicht:

Dafür sorgen, daß der Anlagenkörper waagerecht angebracht wird.

6. Technische Daten der Kältemittel- und Auslaufrohrleitung

Um Tropfenbildung zu vermeiden, die Kältemittel- und Auslaufrohrleitung ausreichend gegen Schwitzwasserbildung sichern und mit Isoliermaterial ausstatten. Bei Einsatz von handelsüblichen Kältemittelrohren dafür sorgen, daß handelsübli- ches Isoliermaterial (mit einer Hitzebeständigkeit von mehr als 100 °C und der

nachstehend angegebenen Stärke) sowohl um die Flüssigkeits- als auch um die Gasrohre gewickelt wird. Auch dafür sorgen, daß handelsübliches Isoliermaterial (mit einem spezifischen Gewicht für Schaumpolyäthylen von 0,03 und der nachstehend angegebenen Stärke) um alle Rohre, die durch Räume verlaufen, gewickelt wird.

1 Auswahl der Stärke des Isoliermaterials nach Rohrgrößen.

SWI

2 Wenn die Anlage im obersten Stockwerk eines Gebäudes und unter

Umgebungsbedingungen mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit eingesetzt wird, ist es notwendig, Rohrgrößen und Isoliermaterialstärken zu verwenden, die über den in der Tabelle angegebenen liegen.

3 Wenn technische Angaben seitens des Kunden vorliegen, diese einfach befolgen.

RohrgrößeStärke des Isoliermaterials

6,4 mm bis 25,4 mm Mehr als 10 mm

28,6 mm bis 38,1 mm Mehr als 15 mm

6.1. Technische Daten der Kältemittel- und

Auslaufrohrleitung

Position

Kältemittelrohr

Auslaufrohr RC1 (Schraubenspindel)

6.2. Kältemittelrohr, Auslaufrohr und Einfüll-

öffnung

[Fig. 6.2.1] (P.3)

A Kältemittelrohrleitung (Flüssigkeitsrohrleitung) B Kältemittelrohrleitung (Gasrohrleitung) C Auslaufrohr

7. Kältemittel- und Auslaufrohrleitungen anschließen

7.1. Verrohrung der Kältemittelleitung

Die Verrohrung muß gemäß Anweisungen im Aufstellungshandbuch für die Außenanlage vorgenommen werden.

• Angaben über weitere Bedingungen bezüglich Rohrlänge und zulässiger Höhendifferenz finden sich im Handbuch der Außenanlage.

• Der Rohranschluß erfolgt mittels Hartlöt-Verfahren.

Vorsichtsmaßregeln bei Kältemittelrohrleitungen

s Dafür sorgen, daß zum Hartlöten nichtoxidierende Hartlötverfahren an-

gewendet werden, um zu gewährleisten, daß keine Fremdstoffe oder Feuchtigkeit in die Rohrleitung eindringen.

s Die Kältemittelrohrleitung mit einer Metallklammer stützen, damit das

Endrohr der Innenanlage keiner Belastung ausgesetzt wird. Diese Metallklammer muß 50 cm von der hartgelöteten Verbindung der Innenanlage entfernt angebracht werden.

Warnung:

Kein anderes als das angegebene Kältemittel (R407) in den Kältemittelkreislauf einspeisen. Das Mischen mit Luft kann dazu führen, daß im Kälte- mittelkreislauf abnormal hohe Temperaturen entstehen, die zum Platzen füh- ren.

Vorsicht:

• Die Kältemittelrohre für die Innenanlage gemäﬂ der folgenden Angaben installieren.

1. Die Kappe abnehmen. [Fig. 7.1.1] (P.4)

A Kappe abnehmen

2. Die Wärmeisolierung an der Seite des Kältemittelrohres herausziehen, die Rohrleitungen der Anlage löten, und die Isolierung wieder an der ursprünglichen Stelle anbringen. Die Rohrleitung mit Isolierband umwickeln.

Modell

PEH-P8, 16MYA PEH-P10, 20MYA

Flüssigkeitsrohr Gasrohr ø25,4 ø28,58

ø12,7

[Fig. 7.1.2] (P.4)

A Wärmeisolierung B Isolierung abziehen C Mit feuchtem Tuch umwickeln D Wieder an ursprünglicher Stelle anbringen E Dafür sorgen, daﬂ an dieser Stelle keine Lücke ist F Mit Isolierband umwickeln

Hinweis:

• Beim Umwickeln der Kupferrohre größte Vorsicht walten lassen, da sich durch das Umwickeln der Rohrleitung Kondenswasser bilden kann, anstatt dies zu verhindern.

* Vor dem Löten der Kältemittelrohre die Rohre am Anlagenkörper und die

Wärmeisolierungsrohre immer mit feuchten Tüchern umwickeln, um Wärmeschrumpfen und Verbrennen der Wärmeisolierungsrohre zu vermeiden. Dafür sorgen, daﬂ die Flamme nicht mit dem Anlagenkörper in Be-

rührung kommt.

Vorsicht:

• Kältemittelrohrleitungen aus phosphor-deoxidiertem Kupfer C1220 (CUDHP) gemäß Angaben in JIS H3300 „Nahtlose Rohrleitungen und Rohre aus Kupfer und Kupferlegierung“ verwenden. Außerdem vergewissern, daß die Innen- und Außenflächen der Rohrleitungen sauber und frei von gefährlichem Kupfer, Oxyden, Staub/Schmutz, Metallbearbeitungsrückständen, Ölen, Feuchtigkeit oder anderen Verunreinigungen sind.

• Niemals vorhandene Kältemittelrohrleitungen einsetzen.

- Die große Menge Chlor in herkömmlichen Kältemitteln und Kältemaschinenöl

in der vorhandenen Rohrleitung führt zu einer Qualitätsminderung des neuen Kältemittels.

• Die zu verwendende Rohrleitung während der Installation in einem geschlossenen Raum aufbewahren und beide Enden der Rohrleitung bis unmittelbar vor dem Hartlöten abgedichtet lassen.

- Wenn Staub, Schmutz oder Wasser in den Kältemittelkreislauf gelangen,

wird die Qualität des Öls gemindert, was zum Ausfall des Kompressors füh- ren kann.

• Zum Beschichten der Konus- und Flanschanschlüsse Esteröl/Ätheröl oder Alkylbenzol (kleine Menge) als Kältemaschinenöl verwenden. (Für Modelle, die R407C verwenden)

- Das in der Anlage verwendete Kältemittel ist stark hygroskopisch, vermischt

sich mit Wasser und mindert die Qualität des Kältemaschinenöls.

• Keine Additive zur Erkennung von undichten Stellen verwenden.

Zusätzliche Kältemittelfüllung

• Dafür sorgen, daß weder Schmutz noch Schneidrückstände in die Rohrleitungen gelangen.

• Die Kältemittelrohrleitungen müssen warm gehalten werden. Daher besonders auf die Isolierung zwischen Kältemittelrohrleitungen und Gasrohrleitung im Inneren der Innenanlage achten, da die Gasrohrleitung während des Kühl- betriebs Kondenswasser bildet.

• Beim Anschluß der Kältemittelrohrleitungen dafür sorgen, daß die Absperrarmatur der Außenanlage vollständig geschlossen ist (wie dies bei Versand ab Werk der Fall war). Nach Anschluß der Kältemittelrohrleitungen zwischen Innen- und Außenanlagen von der Wartungseinheit der Außenanlage und der Wartungseinheit von jeder Anschlußrohrleitung aus eine Luftreinigung vornehmen. Vergewissern, daß an den Rohranschlüssen keine Luft austritt, dann die Absperrarmatur der Außenanlage vollständig öffnen. Dadurch wird der Kältemittelkreislauf zwischen Innen- und Außenanlagen angeschlossen.

• Die Kältemittelrohrleitungen müssen so kurz wie möglich sein.

• Konische Anschlüsse und Flanschanschlüsse müssen zum Anschluß der Kälte-

mittelrohrleitungen verwendet werden.

• Die Innen- und Außenanlagen müssen mit Kältemittelrohrleitungen verbunden werden.

[Fig. 7.1.3] (P.3)

A Hartlöten B Konischer Anschluss C Gasrohrleitung D Flüssigkeitsrohrleitung E Wartungseinheit F Innenanlage G Außenanlage

Warnung:

Während der Aufstellung und Wiederaufstellung dafür sorgen, daß kein Gas oder andere Materialien als das angegebene Kältemittel (R407) in den Kälte- mittelkreislauf eingeleitet werden. Durch Einleiten von Luft entsteht im Kältemittelkreislauf extrem hoher Druck, wodurch die Rohre platzen können.

Verrohrungsweise Höhenunterschied zwischen Innenund Außenanlagen Anzahl der Krümmer (rechtwinklig) Gesamtlänge der Rohrleitung Größe der Kältemittlro

hrleitung (mm)

Verrohrungsweise Höhenunterschied zwischen Innenund Außenanlagen Anzahl der Krümmer (rechtwinklig) Gesamtlänge der Rohrleitung Größe der Kältemittlro

hrleitung (mm)

s Einzelheiten über die zusätzliche Menge Kältemittel für die Außenanlage

finden sich in der Installationsanleitung.

Flüssigkeitsrohrleitung Gasrohrleitung

PEH-P8MYA PEH-P10MYA

Hartlöten Hartlöten

40 m oder weniger 40 m oder weniger

15 oder weniger 15 oder weniger

50 m oder weniger 50 m oder weniger

ø12,7 ø12,7 ø25,4 ø28,58

PEH-P16MYA PEH-P20MYA

Hartlöten Hartlöten

40 m oder weniger 40 m oder weniger

15 oder weniger 15 oder weniger

50 m oder weniger 50 m oder weniger

ø12,7 × 2 ø12,7 × 2 ø25,4

× 2

ø28,58

× 2

7.2. Verrohrung des Auslaufs/der Dränage

[Fig. 7.2.1] (P.4)

A Isolator B Ablassrohr Rc1 C Ablassschale D

E G Abwärtsneigung 20 mm/m oder mehr H Geruchverschluss I Das Ablassrohr sollte bis unter diesen Pegel reichen. J Offener Ablass

1. Dafür sorgen, daß die Auslaufrohrleitung in Richtung Außenanlage (Abwasserauslauf) geneigt ist (Verhältnis von mehr als 1/100).

2. Dafür sorgen, daß abzweigende Auslaufrohrleitungen weniger als 20 m lang sind (unabhängig vom Steigungsunterschied). Bei langen Dränagerohren Metallklammern (Rohrschellen) anbringen, um Schwingungen zu verhindern. Niemals Luftabzugsrohre anbringen, da sonst Abwasser ausgestoßen wird.

3. Ein Hartvinylchlorid-Rohr VP-25 (mit einem Außendurchmesser von 32 mm) als Auslaufrohr verwenden.

4. Dafür sorgen, daß zusammengefaßte Rohre 10 cm niedriger als die Wartungseinheit des Gerätekörpers angebracht sind.

5. Das Ende des Auslaufrohrs an einer Stelle anbringen, an der kein Geruch entstehen kann.

6. Das Ende der Auslaufleitung nicht in einen Ablauf verlegen, in dem sich IonenGase bilden können.

2 × F

70 mm F

70 mm

35 mm

SWI

8. Arbeiten am Strömungskanal

• Beim Anschluß des Strömungskanals zwischen Anlage und Strömungskanal ein Zwischenstück aus Segeltuch einsetzen.

• Für die einzelnen Teile des Strömungskanals nichtbrennbares Material ver- wenden.

• Die Flansche am Eingang des Strömungskanals, am Ausgang des Strömungskanals und den Ausgangsströmungskanal selbst vollständig isolieren, um Kondenswasserbildung zu verhindern.

• Dafür sorgen, daß der Luftfilter in der Nähe des Lufteinganggitters angebracht wird.

• Vor Anschluß eines Eingangsströmungskanals Luftfilter (mit der Anlage geliefert) abnehmen, dann diesen Filter im Einlaßgitter anbringen.

[Fig. 8.0.1] (P.4)

A Lufteingang B Luftausgang C Zugangstür D Deckenfläche E Teilstück des Strömungskanals aus Segeltuch F Länge des Strömungskanals bei 850 oder mehr halten G Strömungskanal und Klimaanlage mit Spannungsleitung der üblichen Art verbin-

den

Vorsicht:

• Der Ausgangsströmungskanal muß auf 850 mm oder mehr ausgelegt werden.

• Den Hauptkörper der Klimaanlage und den Strömungskanal zum potentiellen Ausgleich miteinander verbinden.

• Eingangstemperaturfühler, wenn ein Eingangsströmungskanal installiert wurde. Am Flansch des Eingangsströmungskanals ist ein Eingangstemperaturfühler installiert. Vor Anbringung eines Eingangsströmungskanals muß der Fühler abgenommen und an der angegebenen Stelle installiert werden.

[Fig. 8.0.2] (P.4)

A Flansch des Eingangsströmungskanals B Eingangstemperaturfühler C Fühlerschutzplatte D Fühlerbefestigung E Eingangsströmungskanal

1 Fühler herausziehen und Fühlerbefestigung und Schutzplatte abnehmen. (Die

Schutzplatte muß beseitigt werden.)

2 Den Eingangsströmungskanal anschließen.

3 An der Seite des Strömungskanals ein Fühlerloch (Durchmesser 12,5) boh-

ren.

4 Fühler zusammen mit der Befestigung anbringen.

• Fühler nicht an der Elektroleitung herausziehen, da sonst die Leitung brechen

kann.

• Vor Anschluß des Eingangsströmungskanals vergewissern, daß der Fühler, seine Befestigung und die Schutzplatte abgenommen wurden.

• Der in Schritt 1 abgenommene Fühler muß an der in der Zeichnung angegebenen Stelle wieder angebracht werden. Wird der Fühler an der falschen Stelle angebracht, kann dies zu Fehlfunktionen führen.

• Befestigungslöcher für Flansch des Ausgangsführungskanals und Eingangsströmungskanals.

9. Fernbedienung

[Fig. 8.0.3] (P.5)

A Einlasskanalflansch B PEH-P8: 8 × 130pitch = 1040

PEH-P10: 9 × 130pitch = 1170 PEH-P16: 10 × 130pitch = 1300 PEH-P20: 12 × 130pitch = 1560

C PEH-P8: 24-ø3 Löcher (Einlasskanal-Anbringungslöcher)

PEH-P10: 26-ø3 Löcher (Einlasskanal-Anbringungslöcher) PEH-P16: 34-ø3 Löcher (Einlasskanal-Anbringungslöcher) PEH-P20: 38-ø3 Löcher (Einlasskanal-Anbringungslöcher)

D Oberteil der Einheit E Auslasskanalflansch F PEH-P8,10: 7 × 130pitch = 910

PEH-P16,20: 8 × 130pitch = 1040

G PEH-P8,10: 22-ø3 Löcher (Auslasskanal-Anbringungslöcher)

PEH-P16,20: 26-ø3 Löcher (Auslasskanal-Anbringungslöcher)

H PEH-P8,10: 2 × 130pitch = 260

PEH-P16,20: 5 × 110pitch = 550

I PEH-P8,10: 2 × 100pitch = 200

PEH-P16,20: 3 × 130pitch = 390

9.1. Installationsabläufe

(1) Aufstellungsort für Fernbedienung (Schaltkasten) auwählen.

Dabei nachstehende Vorsichtsmaßnahmen beachten.

[Fig. 9.1.1] (P.6)

A Form der Fernbedienung B Erforderliche Freiräume um die Fernbedienung herum C Temperaturfühler D Installationsteilung

1 Die Temperaturfühler befinden sich sowohl an der Fernbedienung als auch an

der Innenanlage. Den Temperaturfühler an der Fernbedienung hauptsächlich zur Temperatureinstellung oder zur Ermittlug der Raumtemperatur verwenden. Die Fernbedienung an einer Stelle anbringen, an der die durchschnittliche Raumtemperatur festgestellt werden kann, ohne daß sie durch direktes Sonnenlicht, Luftstrom aus der Klimaanlage oder sonstige Heizquellen beeinflußt wird.

2 In jedem Falle, ob nun die Fernbedienung im Schaltkasten oder an der Wand

befestigt wird, dafür sorgen, daß die in der Zeichnung angegebenen Freiräume

eingehalten werden. (Wenn die Fernbedienung in Verbindung mit dem Zeitschalter verwendet wird, auch das mit dem Zeitschalter gelieferte Installationshandbuch beachten.)

Hinweis: Vergewissern, daß sich in der Nähe des Fühlers der Fernbedienung keine Elektroleitung befindet. Wenn sich eine Elektroleitung nahe dem Fühler befindet, kann die Fernbedienung u.U. die richtige Raumtemperatur nicht feststellen.

3 Folgende Teile vor Ort beschaffen:

Schaltkasten für zwei Teile Dünnes Kupferleitungsrohr Kontermuttern und Buchsen/Leitungsdurchführungen

(2) Den Wartungszugang des Fernbedienungskabel mit Kitt oder Dichtungs-

mittel abdichten, um das mögliche Eindringen von Tau, Wasser, Kakerla-

SWI

ken oder Würmern und Raupen zu verhindern.

<A> Zur Installation des Schaltkasten:

• Wenn die Fernbedienung im Schaltkasten installiert wird, die Verbindung zwischen Schaltkasten und Leitungsrohrdurchführung mit Kitt abdichten.

Bei Installation direkt an der Wand wie folgt vorgehen:

• Ein Loch für das Anschlußkabel der Fernbedienung durch die Wand brechen (damit das Kabel der Fernbedienung von hinten durchgeführt werden kann), dann das Loch mit Kitt abdichten.

• Das Fernbedienungskabel durch einen Einschnitt im oberen Gehäuse führen, dann den Einschnitt in ähnlicher Weise wie oben mit Kitt abdichten.

B-1. Zur Führung des Fernbedienungskabels von der Rückseite der Steue-

rung:

B-2. Zur Führung des Fernbedienungskabels durch die Oberseite:

[Fig. 9.1.1] (P.6)

C Wand/Mauer D Rohrleitung E Kontermutter F Buchse/Rohrleitungsführung G Schaltkasten H Kabel der Fernbedienung I Mit Kitt abdichten

(3) Den unteren Kasten im Schaltkasten oder an der Wand befestigen.

[Fig. 9.1.1] (P.6)

<A> Bei Installation im Schaltkasten

C Schaltkasten für zwei Stück D Kabel der Fernbedienung E Zylinderkopfschraube mit Kreuzschlitz G Bedienungszugang des Kabels der Fernbedienung mit Kitt abdichten.

Bei Installation direkt an der Wand

H Holzschraube

Vorsicht:

Die Schrauben nicht zu stark anziehen, damit der untere Kasten nicht deformiert wird oder bricht.

Hinweis:

• Zur Installation einen ebenen Platz auswählen.

• Darauf achten, daß zur Sicherung der Fernbedienung im Schaltkasten

oder an der Wand zwei oder mehr Plätze vorgesehen werden.

9.2. Anschlußverfahren

• Das Kabel der Fernbedienung kann bis zu 500 m lang sein. Da das mit der Anlage gelieferte Kabel der Fernbedienung 10 m lang ist, zur Verlängerung Elektroleitungen oder (zweiadrige) Kabel von 0,3 mm den. Keine mehradrigen Kabel verwenden, um mögliche Fehlfunktionen der Anlage auszuschließen.

[Fig. 9.2.1] (P.6)

(1) Kabel der Fernbedienung an die Klemmleisten im unteren Kasten an-

schließen.

A Zu TB5 an der Innenanlage B Darstellung der Klemmleiste

Keine Polarität!

Vorsicht:

Zum Anschluß an die Klemmleiste der Fernbedienung keine Quetschkontakte verwenden, um unerwünschte Kontakte mit der Tafel und daraus resultierende Störungen zu vermeiden.

(2) Den Dip-Schalter Nr. 1 wie unten gezeigt einstellen, wenn zwei Fernbe-

dienungen für die gleiche Gruppe verwendet werden. [Fig. 9.2.2] (P.6) Dip-Schalter

Einstellung der DIP-Schalter Die DIP-Schalter befinden sich am Boden der Fernbedienung. Mit diesen Schal-

tern können Haupt-/Unter-Fernbedienung und weitere Funktionen eingestellt werden. Im Normalfall ist nur die Einstellung Haupt/Unter am Schalter 1 zu ändern. (Die Werkseinstellung aller Schalter ist “EIN”.)

<SCHALTER-Nr. 1>

Funktionen der Haupt-Schalter EIN/AUS Haupt/Unter KOMMENTAR Stellen Sie eine der beiden Fernbedienungen auf “Haupt”

<SCHALTER-Nr. 2>

Funktionen der Haupt-Schalter EIN/AUS Normal ein/Timerbetrieb ein

KOMMENTAR

<SCHALTER-Nr. 3>

Funktionen der Haupt-Schalter EIN/AUS Ja/Nein

KOMMENTAR

Einstellung Haupt-/Unter-Fernbedienung

Versorgungsspannung an der Fernbedienung einschalten

Möchten Sie in den Timerbetrieb zurückkehren, wenn nach einem Stromausfall die Spannungsversorgung wieder hergestellt ist und ein Programmtimer angeschlossen ist, wählen Sie “Timerbetrieb”.

Kühlung-/Heizungsanzeige im Autobetrieb

Wünschen Sie keine Anzeige für “Cooling” (Kühlung) und “Heating” (Heizung) im Autobetrieb, wählen Sie “No” (Nein).

bis 1,25 mm2 verwen-

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