Miller Electric OM-1589 User Manual

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OM-1589 163 473F

June 1999

Processes

MIG (GMAW) Welding Pulsed MIG (GMAW-P)

Description

Wire Feeder And Feeder Gun



XR-M Wire Feeder



XR-M Ai r- And Water-Cooled Guns

Visit our website at

www.MillerWelds.com

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From Miller to You

Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get the job done and get it done right. We know you don’t have time to do it any other way.

That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929, he made sure his products offered long-lasting value and superior quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller products had to be more than the best they could be. They had to be the best you could buy.

Today, the people that build and sell Miller products continue the tradition. They’re just as committed to providing equipment and service that meets the high standards of quality and value established in 1929.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They will help you protect yourself against potential hazards on the worksite. We’ve

made installation and operation quick and easy. With Miller you can count on years of reliable service with proper maintenance. And if for some reason the unit needs repair, there’s a Troubleshooting section that will help you

Miller is the first welding equipment m anufacturer in the U.S.A. to be registered to the ISO 9001 Quality System Standard.

Miller Electric manufactures a full line of welders and welding related equipment. For information on other quality Miller products, contact your local Miller distributor to receive the latest full line catalog or individual catalog sheets. To locate your nearest distributor call 1-800-4-A-Miller.

figure out what the problem is. The parts list will then help you to decide which exact part you may need to fix the problem. Warranty and service information for your particular model are also provided.

Working as hard as you do

− every power source from Miller i s backed by the most hassle-free warranty in t he business.

Miller offers a Technical Manual which provides more detailed service and parts information for your unit. T o obtain a Technical Manual, contact your local distributor. Your distributor can also supply you with Welding Process Manuals such as SMAW, GTAW, GMAW, and GMA W-P.

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WARNING

This product, when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer. (California Health & Safety Code Section

25249.5 et seq.)

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT UTILISATION 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Signification des symboles 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principales normes de sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Information sur les champs électromagnétiques 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − DEFINITIONS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Warning Label Definitions 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Manufacturer’s Rating Label for CE Products 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Symbols And Definitions 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − INSTALLATION 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Specifications 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Typical Air-Cooled System Connections 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Typical Water-Cooled System Connections 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Rear Panel Connections 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. 14-Pin Plug Information 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Internal Connections for Water-Cooled Gun 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Internal Connections for Air-Cooled Gun 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-8. Front Panel Connections for Gun 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-9. Removing Top Cover of Gun 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-10. Adjusting Contact Tip Position 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-11. Setting Torque Switch 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-12. Installing Wire Spool 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-13. Threading Welding Wire Through Feeder 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-14. Threading Welding Wire Through Feeder (Continued) 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1589

SECTION 4 − OPERATION 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Operational Terms 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Pulse Welding Terms 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Front Panel Controls 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4. Side and Rear Panel Controls 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5. Gun Controls 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − SETTING SEQUENCE PARAMETERS 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Sequence Parameters in a Program 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − SETTING DUAL SCHEDULE PARAMETERS 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1. Selecting Dual Schedule Pair 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Dual Schedule Switch Diagrams 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 − USING THE OPTIONAL DATA CARD 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Data Card Terms 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Installing Data Card 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Card Displays 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

(Continued)

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TABLE OF CONTENTS

SECTION 8 − SYSTEM SETUP 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1. System Setup Display Parameters 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 9 − STANDARD PULSE WELDING PROGRAMS 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Program 1 − Aluminum 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Program 2 − Aluminum 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3. Program 3 − Aluminum 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4. Program 4 − Aluminum 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-5. Program 5 − Aluminum 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6. Program 6 − Aluminum 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7. Program 7 − Aluminum 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-8. Program 8 – A l u m i n u m 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 10 − TEACH POINTS 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-1. Teach Points Explained 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-2. Redefining Teach Points 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 11 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-1. Routine Maintenance 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-2. Feeder Drive Assembly Maintenance 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-3. Changing Gun Contact Tip and Liner 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-4. Gun Drive Assembly Maintenance 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-5. Removing Air-Cooled Contact Tip Adapter 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-6. Removing Water-Cooled Contact Tip Adapter 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-7. Error Displays 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-8. Using Self Test 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-9. Troubleshooting 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 12 − ELECTRICAL DIAGRAM 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 13 − PARTS LIST 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OPTIONS AND ACCESSORIES WARRANTY

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Declaration of Conformity for

European Community (CE) Products

Note

Manufacturer’s Name: Miller Electric Mfg. Co.

Manufacturer’s Address: 1635 W. Spencer Street

This information is provided for units with CE certification (see rating label on unit).

Appleton, WI 54914 USA

Declares that the product: XR-M

conforms to the following Directives and Standards:

Directives

Low Voltage Directive: 73/23/EEC

Electromagnetic Compatibility (EMC) Directive: 89/336/EEC

Machinery Directives: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC

Standards

Arc Welding Equipment Part I: Welding Power Sources: IEC 974-1

(April 1995 − Draft Revision)

Arc Welding Equipment: Wirefeed Systems: IEC 974-4

(May 1995 − Draft Revision)

Degrees of Protection Provided By Enclosures (IP Code): IEC 529:1989

Insulation Coordination For Equipment With Low-Voltage Systems:

Part I: Principles, Requirements and Tests: IEC 664-1: 1992

Electromagnetic Compatibility, (EMC): EN 50199

Torches And Guns For Arc Welding, EN 50078

European Contact: Mr. Luigi Vacchini, Managing Director

MILLER Europe S.P.A. Via Privata Iseo 20098 San Giuliano Milanese, Italy

Telephone: 39(02)98290-1

Fax: 39(02)98281-552

dec_con 11/96

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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.

som _nd_5/97

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts. D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection. D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process. D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground − check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first − double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −

replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use. D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables. D Do not drape cables over your body.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable − do not use work clamp or work cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level. D Keep all panels and covers securely in place. D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power on inverters.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes. D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator. D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower th e oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.

D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.

D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal. D Do not weld where flying sparks can strike flammable material. D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby. D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes. D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use. D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed. D Allow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away. D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully .

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits. D Never drape a welding torch over a gas cylinder. D Never allow a welding electrode to touch any cylinder. D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result. D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve. D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring − be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle. D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans. D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installation.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained. D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts. D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading welding wire.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American W elding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according t o this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W1 17.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

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Page 10

1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency Electric And Ma g netic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.” However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.

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Page 11

SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT

UTILISATION

1-1. Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés par des symboles adjacents aux directives.

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des

Y Identifie un message de sécurité particulier.

. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout danger.

som _nd_fre 5/97

Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du

présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de sécurité.

Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-

vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-

ticulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut provoquer une électrocution ou des blessures graves. L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les

tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique, le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension. D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant

pas de trous.

D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres

moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact physique éventuel avec la pièce ou la terre.

D Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones

humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le

procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-

saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-

lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).

D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à

son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et municipaux.

D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation − Vérifier et s’assu-

rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas

endommagé o u dénudé − remplacer le cordon immédiatement s’il est endommagé − un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas. D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps. D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct − ne pas utiliser le connecteur de pièce ou le câble de retour.

circuits internes de l’appareil sont également sous

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la

terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur. D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots. D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORT ANT dans les convertisseurs après la suppression de l’alimentation électrique.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-

charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer

D A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau

de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-

tion d’air homologué.

D Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les

instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de

dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de l ’ arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

les fumées.

OM-1589 Page 5

Page 12

LES RAYONS DE L’ARC peuvent provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage génère des rayons visibles et invisibles intenses

des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées

pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour

protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est

trop élevé.

D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair

et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas regarder l’arc.

D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-

ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de

non utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-

rateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues D Prévoir une période de refroidissement avant

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LE SOUDAGE peut provoquer un incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours ou des conduites peut provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être

les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un surchauffement o u u n incendie. A vant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de

métal chaud.

D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7

m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneusement avec des protections homologués.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-

ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.

D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-

mité.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).

D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-

dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et un couvre chef.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-

DES PARTICULES VOLANTES peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent

lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

des étincelles et des particules métalliques vo-

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs d e stimulateur cardiaque, restez à distance. D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter l’ouïe.

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si

le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endommagées, elles pourront exploser.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser . Du fait que les bouteilles de gaz

manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-

re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits d e soudage ou autres cir-

cuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz. D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une

bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion. D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la

bouteille.

D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-

lisation ou de branchement de la bouteille.

D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-

primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énumérées dans les normes de sécurité.

font normalement partie du procédé de soudage, les

OM-1589 Page 6

Page 13

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-

mité de surfaces infllammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables D Ne pas surcharger l’installation électrique − s”assurer que l’alimen-

tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-

lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer

que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil.

soulever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement, respec-

ter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

recommancer le soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le

ventilateur.

D Maintenir fermés et fixement en place les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (H.F.) risque de provoquer des interférences.

D Le rayonnement haute frequence peut provoquer

des interférences avec les équipements de radio−navigation e t d e communication, les services

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-

reil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation. D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.

de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de provoquer des interférences.

LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques

pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles. D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir

reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-

nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.

D L’énergie électromagnétique r is qu e de provoquer

des interférences pour l’équipement électronique sensible tel que les ordinateurs et l’équipement

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-

patible électromagnétiquement.

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il

incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.

commandé par ordinateur tel que les robots.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-

tance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

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Page 14

1-4. Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme A WS

F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Pra ctices For Occupation And Educational Eye And Face Protection, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018. Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme, des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à l a santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les

attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur. 3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de

soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur , il e st alors recommandé de respecter les consignes ci−dessus.

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Page 15

SECTION 2 − DEFINITIONS

2-1. Warning Label Definitions

ABC

1 1.1 1.2 1.3

3 3.1 3.2 3.3

4 4.1

2.1

2.2

2.3

S-178 936

A.. Warning! Watch Out! There

are possible hazards as

shown by the symbols. B.. Drive rolls can injure fingers C.. Welding wire and drive parts

are at welding voltage during

operation − keep hands and

metal objects clear. 1 Electric shock can kill.

1.1 Wear dry insulating gloves.

Do not touch electrode with

bare hand. Do not wear wet or

damaged gloves.

1.2 Protect yourself from electric

shock by insulating yourself

from work and ground.

1.3 Disconnect input plug or

power before working on

machine. 2 Breathing welding fumes can

be hazardous to your health.

2.1 Keep your head out of the

fumes.

2.2 Use forced ventilation or local

exhaust to remove the fumes.

2.3 Use ventilating fan to remove

fumes. 3 Welding sparks can cause

explosion or fire.

3.1 Keep flammables away from

welding. Don’t weld near

flammables.

3.2 Welding sparks can cause

fires. Have a fire extinguisher

nearby and have a watch

person ready to use it.

3.3 Do not weld on drums or any

closed containers. 4 Arc rays can burn eyes and

injure skin.

4.1 Wear hat and safety glasses.

Use ear protection and button

shirt collar. Use welding

helmet with correct shade of

filter. Wear complete body

protection. 5 Become trained and read the

instructions before working on

the machine or welding. 6 Do not remove or paint over

(cover) the label.

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Page 16

2-2. Manufacturer’s Rating Label for CE Products

For label location see Section 3-4.

S/N:

2-3. Symbols And Definitions

NOTE

Output Alternating Current

Cold Jog (Inch) To-

wards Workpiece

Purge Parameter Select Trigger Line Connection

Some symbols are found only on CE products.

V A

3.0

MILLER ELECTRIC MFG. CO., APPLETON, WI USA

V100 A400 X 100 %

Duty Cycle

IP 23

Hz50/60

Amperes

Degree Of Protection

178 794-A

Volts

Hertz

Increase Read Instructions Trigger Hold On Trigger Hold Off

Trigger Hold On

Indicator Light

Primary Current

Wire Feed

Single Phase

Trigger Hold Off

Indicator Light U

Rated Welding

Current

Water (Coolant)

Output

Primary Voltage

Remote

Gas Output Percent

Conventional Load

Wire Feed Spool

Voltage

Gun

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Page 17

3-1. Specifications

SECTION 3 − INSTALLATION

Type of Input

Power

24 Volts AC

Single-Phase

3 Amperes

50/60 Hertz

Welding Power

Source Type

Constant Voltage (CV)

DC For GMAW Or

Constant Voltage(CV) /

Constant Current (CC) DC

For GMAW-P

All Need 14-Pin And

Contactor Control

Wire Feed

Speed Range

70 To 875 ipm

(1.8 To 22.2

mpm)

Wire Diameter

Range

.030 To 1/16 in

(0.8 To 1.6 mm)

Max Spool

Capacity: 12 in

(305 mm)

3-2. Typical Air-Cooled System Connections

Tools Needed:

9/16, 5/8, 3/4 in

Welding

Circuit RatingIPRating

100 Volts, 400

Amperes,

100% Duty

Cycle

IP 23

Overall

Dimensions

Length: 21-1/4 in

(540 mm)

Width: 9-1/2 in

(241 mm)

Height: 16 in

(406 mm)

1 300/400 Ampere Model

CC/CV Inverter Welding

Power Source

Weight

Net: 48 lb

(21.8 kg)

Ship: 56 lb

(24.5 kg)

. Use settings shown for both

pulse MIG welding and MIG

welding.

2 450 Ampere Model CV

Inverter Welding Power

Source System can be set up with a variety

of conventional Constant Voltage (CV) welding power sources.

3 14-Pin Plug And

Interconnecting Cord 4 Positive (+) Weld Cable 5 Negative (−) Weld Cable Select and prepare weld cables ac -

cording to welding power source Owner’s Manual.

6 Workpiece 7 Voltage Sensing Lead

(Optional Use) 8 Air-Cooled Gun 9 Wire Feeder

Y Do not use gas pressure

above 5 0 psi (345 kPa) or me-

chanical gas valve in gun can

leak.

10 Gas Hose 11 Gas Cylinder Route hose from regulator/flowme-

ter and connect to shielding gas valve fitting.

4 5

801 809 / Ref. 175 086 / Ref. 180 311-B

OM-1589 Page 11

Page 18

3-3. Typical Water-Cooled System Connections

1 300/400 Ampere Model

CC/CV Inverter Welding

Power Source

. Use settings shown for both

pulse MIG welding and MIG

welding.

2 450 Ampere Model CV

Inverter Welding Power

Source System can be set up with a variety

of conventional Constant Voltage (CV) welding power sources.

3 14-Pin Plug And

Interconnecting Cord 4 Positive (+) Weld Cable 5 Negative (−) Weld Cable Select and prepare weld cables ac -

cording to welding power source Owner’s Manual.

6 Workpiece 7 Voltage Sensing Lead

(Optional Use) 8 Water-Cooled Gun 9 Wire Feeder 10 Coolant Supply 11 Coolant In Hose 12 Coolant Out Hose Connect hoses between coolant

supply and wire feeder.

Y Do not use gas pressure

above 5 0 psi (345 kPa) or me-

chanical gas valve in gun can

leak.

13 Gas Hose 14 Gas Cylinder Route hose from regulator/flowme-

ter and connect to shielding gas valve fitting.

Tools Needed:

OM-1589 Page 12

9/16, 5/8, 11/16, 3/4 in

801 810 / Ref. 175 086 / Ref. 180 311-B

Page 19

3-4. Rear Panel Connections

Tools Needed:

5234

1 Rating Label Location 2 Coolant Supply Hose

Route supply hose and connect to rear of Water To Gun fitting in feeder.

3 Weld Cable If using conventional welding power

source, route through reed relay in feeder. Connect to power block.

4 Coolant Return Hose Route return hose and connect to

rear o f W eld/Water From Gun fitting or optional flow switch in feeder.

5 Gas Hose 6 14-Pin Plug

9/16, 5/8, 11/16 in

3-5. 14-Pin Plug Information

Pin* Pin Information

24 volts ac with respect to socket G.

Contact closure to A completes 24 volts ac contactor control circuit.

*The remaining pins are not used.

Circuit common for 24 volts AC circuit.

Remote control circuit common.

0 to +10 volts dc input command signal from remote control with respect to socket D.

Voltage feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 10 arc volts.

Current feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 100 amperes.

CC/CV Select (+24 V = CV)

Inductance (0-10 V)

Ref. 800 689

OM-1589 Page 13

Page 20

3-6. Internal Connections for Water-Cooled Gun

4 5 6

1 Wire Con duit 2 Thumbscrew 3 Wire Conduit Block Loosen thumbscrew and insert

conduit into block. Tighten thumbscrew. Tighten strain relief.

4 Power Block Weld Cable

Connection 5 Weld/Water From Gun Fitting

Y If using a recirculating cool-

ant system, make connec-

tions directly to gun hose

connections at wire feeder.

Maintain a minimum 1 qt/min

flow rate to prevent damage

to gun parts.

6 Water To Gun Fitting 7 Optional Water Flow Switch

Fitting

Tools Needed:

9/16, 11/16 in

3-7. Internal Connections for Air-Cooled Gun

2 1

Ref. 800 688-B

1 Wire Con duit 2 Thumbscrew 3 Wire Conduit Block Loosen thumbscrew and insert

conduit into block. Tighten thumbscrew. Tighten strain relief.

4 Power Block Weld Cable

Connection

Tools Needed:

OM-1589 Page 14

9/16 in

Ref. 801 052

Page 21

3-8. Front Panel Connections for Gun

Tools Nee d e d :

5/8, 11/16, 1-1/8 in

Water-Cooled Model Shown

Water-Cooled Guns:

1 Gun Control Cable Insert plug into Gun Control receptacle, and

tighten threaded collar. 2 Gas Hose Connect to Gas fitting on feeder. 3 Power/Water Cable 4 Strain Relief Remove strain relief as shown. Route cable through strain relief and connect

to Weld/Water From Gun outlet on feeder (left-hand threads). Reinstall strain relief.

5 Wire Conduit Route through strain relief. Insert through

front panel. Go to Section 3-6. 6 Water Hose Connect to Water To Gun fitting on feeder

(left-hand threads).

Air-Cooled Gun:

1 Gun Control Cable Insert plug into Gun Control receptacle, and

tighten threaded collar.

Ref. 800 688-B

2 Gas Hose Connect to Gas fitting on feeder. 3 Power Cable Route cable through front panel and connect

to power block. See Section 3-7. 4 Strain Relief Remove strain relief as shown. 5 Wire Conduit Route through strain relief. Insert through

front panel. Go to Section 3-7.

OM-1589 Page 15

Page 22

3-9. Removing Top Cover of Gun

3-10. Adjusting Contact Tip Position

1 Top Cover Push back and lift off as shown. To reinstall cover, set rear of cover

in gun, and push cover back, down, and forward until it clicks into position.

800 942

1 Contact Tip 2 Nozzle Adjusting barrel changes contact

tip location from 1/16 in (1.6 mm) out beyond end of nozzle to 1/4 in

(6.3 mm) inside nozzle. 3 Jam Nut 4 Barrel T o change contact tip location, loos-

en jam nut, and turn barrel. Tighten jam nut.

3-11. Setting Torque Switch

Air-Cooled ModelWater-Cooled Model

Ref. 150 434 / Ref. 150 431

1 Torque Switch Use switch to select the force used

to push wire. The up position is for high force, or torque. The down position is for low force, or torque.

Use low position for .030 in (0.8 mm) Aluminum wire. Use high position for all other wire.

If welding wire appears to be kinked, nicked, or damaged, place switch in low torque position.

Ref. 800 690-A

OM-1589 Page 16

Page 23

3-12. Installing Wire Spool

1 Wire Spool 2 Top Cover 3 Pressure Roll Assembly 4 Gun Contact Tip If wire spool is being replaced, open

pressure roll assembly in gun, and cut welding wire off at contact tip.

Retract wire onto spool. 5 Hub 6 Hub Pin 7 Compression Spring (Optional

For 8 in Spool) 8 Retaining Ring Install wire spool.

Tools Needed:

800 690-A / 800 945

OM-1589 Page 17

Page 24

3-13. Threading Welding Wire Through Feeder

1 Wire Spool Location 2 Tension Arm 3 Mounting Arm 4 Wire Inlet Guide 5 Feeder Drive Roll 6 Wire Conduit 7 Tension Thumbnut 8 Jog Button 9 Pressure Roll Assembly 10 Gun Drive Roll For wire sizes .035 in (0.9 mm) and

smaller use small groove, and .047 in (1.2 mm) and 1/16 in (1.6 mm) use large groove.

11 Pressure Adjustment Knob 12 Conduit Screw 13 Gun Cover

Hub Tension Adjustment

Turn On welding power source and wire feeder to make this adjustment.

Press and release Jog switch. Hub tension i s okay if wire unwinds freely, but wire does not backlash when Jog switch is released.

14 Cap Screw Turn cap screw to adjust hub ten-

sion. Do not overtighten. Close and latch door.

Tools Needed:

1 2

456

OM-1589 Page 18

Ref. 800 945 / 800 690-A

Page 25

3-14. Threading Welding Wire Through Feeder (Continued)

Hold wire tightly to keep it from unraveling.

6 in

(150 mm)

Open tension arm.

Pull and hold wire; cut off end.

Welding wire is electrically live when gun trigger is used to jog wire.

Thread wire thru inlet guide, along drive roll groove, and into wire con-

duit. Close tension arm. Adjust tension as follows: grasp spool with

one hand, press Jog switch, and turn thumbnut clockwise until motor

stalls when Jog switch is pressed. Back thumbnut off slightly .

WOOD

Open pressure roll assembly. Insert wire thru conduit

opening in rear of gun, past drive roll groove, and out contact tip. When wire conduit is seated in rear of gun, tighten screw to secure. Close pressure roll assembly.

Feed wire to check drive roll pres-

sure. If necessary, adjust pres-

sure adjustment knob in gun.

Lay wire conduit out straight. Remove wire conduit

from rear of gun. Press Jog button until about 10 in

(254 mm) of wire is sticking out of conduit.

Cut off wire. Reinstall gun cover . Close

and latch wire feeder doors.

Tools Nee d e d :

Ref. 800 944

OM-1589 Page 19

Page 26

4-1. Operational Terms

SECTION 4 − OPERATION

NOTE

The following is a list of terms and their definitions as they apply to this wire feeder:

General Terms: Adaptive Pulse Welding The wire feeder automatically regulates pulse frequency to maintain a constant arc length, regardless

Cold Wire Jog When weld amperage is not present, wire feeds for about three seconds at set wire feed speed. Then

Inductance As inductance increases, arc on time increases, and the weld puddle becomes more fluid. Trim Arc length adjustment in pulse welding. Increasing trim increases the actual arc length. Trim is re-

Synergic The operator programs pulse parameters for a specific wire feed speed. The wire feeder determines

Side Panel Terms: Card Mode Is used to select use of the optional data card storage and retrieval capabilities.

Dual Schedule Mode Is used to select a pair of programs that can be used together. Process Mode Is used to select the type of process to be used, including Pulse, Adaptive Pulse, or Mig. Sequence Mode Is used to select and program the weld sequences which include weld, crater, burnback, postflow,

See Menu Guide for detailed programming steps.

of change in welding wire stickout.

the welding power source contactor deenergizes and wire continues to feed at the wire jog speed.

placed by volts in MIG programs.

the pulse parameters between these wire feed speed increments.

preflow, and run-in.

4-2. Pulse Welding Terms

Amps

1 Apk = Peak Amperage Increasing Apk increases penetra-

tion. 2 Abk = Background Amperage Maintains arc between pulses. 3 PPS = Pulses Per Second Increasing PPS increases travel

speed. 4 PWms = Pulse Width In

Milliseconds

Increasing PWms increases bead width.

OM-1589 Page 20

Page 27

4-3. Front Panel Controls

4 5

1 Display 2 Parameter Select Button

Press button to move > on display. 3 Display Control Knob Turn knob to change parameter pointed to by

Turning knob one click causes Trim (arc length) to increase/decrease by one or Volt to increase/decrease by 0.1.

When IPM is selected, turning knob one click causes wire feed speed (IPM) to increase/ decrease by one inch per minute.

When Prg # is selected, turning knob one click causes program number (Prg #) to increase/decrease by one.

The program number cannot be changed

while welding, with exception of Dual Schedule Mode (see Section 6-1).

Pulse is a default setting. To change type of process (Pulse, Adaptive Pulse, or MIG) use side panel controls.

4 Jog Button Push to momentarily feed welding wire with-

out energizing welding circuit or shielding gas valve.

Jog speed is varied using the Display Control knob while Jog button is pressed. Default setting is 200 IPM.

5 Purge Button Push to momentarily energize gas valve

without energizing the welding circuit.

800 687-A

Holding the Jog and Purge buttons at the same time will display pulse parameters on the side panel display.

6 Trigger Hold Button And Indicator Light Trigger Hold can be set on a per program ba-

sis. Indicator light comes on for programs where this feature is active.

To weld without holding gun trigger throughout weld cycle, press and release button to turn on indicator light.

To start weld cycle and feed welding wire, press and release gun trigger within the first three seconds after an arc has been struck. If gun trigger is not released within the first three seconds after arc initiation, trigger hold stops, but is still active for next weld cycle. To end weld cycle, press and release gun trigger.

OM-1589 Page 21

Page 28

4-4. Side and Rear Panel Controls

1 23

10 9 8

1 Mode D i s p l a y 2 Data Card Slot 3 Parameter Display

4 Parameter Increase Button 5 Parameter Decrease Button 6 Parameter Select Button Press button to move > in display. 7 Optional Gas Flow

Adjustment Knob

Allows accurately presetting gas flow rate on wire feeder front panel digital display.

8 Circuit Breaker CB1 CB1 protects the wire feeder from

overload. I f CB1 trips, the wire feeder shuts down. Allow a cooling period and manually reset the breaker.

9 Mode Select Button Press button to move > in display. 10 Torque Switch (See Section

3-11) 11 Power Switch Use Power switch to turn wire

feeder On and Off.

4-5. Gun Controls

Ref. 800 690-A / Ref. 800 869

1 Trigger Press trigger to energize welding

power source contactor (if applicable), start shielding gas flow, and begin wire feed.

For shielding gas preflow and postflow, partially press trigger before and partially release after welding.

2 Increase/Decrease Switch Use switch to adjust value of se-

lected parameter. The numbers around the control are for reference only.

OM-1589 Page 22

Ref. 800 939

Page 29

SECTION 5 − SETTING SEQUENCE PARAMETERS

5-1. Sequence Parameters in a Program

Weld Time

0 − 25 sec.

Wire Speed

Weld WFS

Preflow

Time

Start Time

Run-In WFS

Crater

Time

Crater WFS

. See Menu Guide for detailed

programming steps.

Trim is arc length. If set to zero, arc length is short. If set to 99, arc length is long.

If time is set to zero in Weld sequence, welding continues until gun trigger is released.

. Crater and Burnback do not

function in Pulse or Adaptive

Pulse.

If time is set to zero in any timed sequence except Weld, the sequence is skipped.

Burnback

Time

Postflow

Time

Preflow

Trigger

Pressed

Strike

1. Weld

2. Crater

3. Burnback

4. & 5. Postflow/ Preflow

Arc

WeldRun-In

Pulse MIG Pulse MIG

MIG Only

Trim 0-99

Burnback

PostflowCrater

Trigger

Released

Volts

10.0-38.0

XXX

Inductance

0-99%

IPM

50-780

Sequence

End

Seconds

0-25.0

0-2.50

0-0.025

0-9.9

Time

6. Run-In

7. Start

X = Setting available.

Pulse MIG Pulse MIG

0-2.50

0-5.00

OM-1589 Page 23

Page 30

SECTION 6 − SETTING DUAL SCHEDULE PARAMETERS

6-1. Selecting Dual Schedule Pair

Dual Schedule is used with two consecutive weld programs 1 & 2, 3 & 4, 5 & 6, or 7 & 8. Any program type (MIG, Adaptive Pulse, or

When dual schedule is On, and Process is selected on the side panel display, then the side panel increase/decrease buttons can be used to change program numbers.

Process Sequence

>Du a l Schd

Ca rd

>Pr g 1&2

Pulse) can be combined in dual schedule.

1 Side Panel Display Use side panel to turn feature on.

See Menu Guide for detailed programming steps.

2 Front Panel Display Press front panel parameter select

button to select program number. 3 Front Panel Display Control 4 Inc/Dec Switch Used As Dual

Schedule Switch 5 Welding Gun Trigger

. Switch type is set in System

Setup (see Section 6-2).

Selecting dual schedule program A or B is done by using Display Control, dual schedule switch, or gun trigger (depending on system setup).

When program B is active, turn Display Control one click clockwise to select another pair of dual schedule programs.

24.0V 250 IPM

>Pr g 1

Dual A

>Pr g 2

Dual B

Display Control

>Pr g 3

. Programs can be rearranged in

desired order using the data

card. See Menu Guide for de-

tailed programming steps.

Display Control

OM-1589 Page 24

Dual A

Page 31

6-2. Dual Schedule Switch Diagrams

Adapter

1 Momen 2P

(Momentary-Contact 2-Pole

Switch or DSS-10) 2 Maint 2P (Maintained-Contact

2-Pole Switch) 3 Maint 1P (Maintained-Contact

1-Pole Switch, Or DSS-8) 4 Trigger Allows dual scheduling after estab-

lishing a welding arc.

. If trigger is used for dual sched-

ule switch, T rigger Hold is dis-

abled.

SECTION 7 − USING THE OPTIONAL DATA CARD

7-1. Data Card Terms

Amperage

Apk (Peak

Amperage)

CARD SCREEN TERMS

WRITE Programs To Card

READ Programs From Card

PULSE MIG TERMS

(Pulses Per

Second)

PWms

(Pulse Width In

Milliseconds)

>Wr i t e

Read De l et e Done

PPS

Abk

(Background

Amperage)

Time

158 435

OM-1589 Page 25

Page 32

7-2. Installing Data Card

1 Label Apply label to data card. Write pro-

gram information on label. 2 Data Card 3 Card Slot For Blank Data Card:

Insert card into slot. To format card, turn On power. Select Card from menu. Data card formats when unit enters Card mode.

For Power Source Data Card: Insert card into slot. T urn On power.

Push Parameter Select button within 3 seconds and the 8 programs and setup information are read into the wire feeder memory.

Unit is ready to use when “Please Wait” message disappears from front panel display.

156 266-B

7-3. Card Displays

Process Sequence

Dua l Schd

>C a r d

>Wr i t e

Read De l et e Done

#1Pul se 035”Steel

Argon−Oxy

Press Be low

Press

Side Panel Parameter

Select Once

. See Menu Guide for detailed

programming steps.

1 Card Display

2 Moving Line Moving line is under value that can

be changed. 3 Write Transfers program data from unit to

card. The program card can hold up to 32 programs. When writing to the card, the next available program number is automatically assigned.

4 Read Transfers program data from card

to unit. 5 Delete Deletes program data from card. 6 Done Exits card display.

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SECTION 8 − SYSTEM SETUP

8-1. System Setup Display Parameters

NOTE

Display Setting Notes

>System * Select the process the welding power source is able to do. >Range * Welding power source minimum and maximum voltage values are always needed. Amperage values are required for

pulse welding. Set values to match welding power source ranges. >Security♦ With lock on, volts or trim and ipm range of change can be restricted. >Access♦ When on, restricts use of setup screens. >Mig Type Default is Off. Set to On only for older CV welding power source without voltage feedback at 14-socket receptacle. >Voltage Default is 14-pin receptacle. Use V . Sense when more than 50 ft (15m) of weld cable is used (including gun cable

length). >Arc Start** Use Hot Start only with 450 Ampere Inverter Model welding power source and large diameter wires. The arc starts in

CV and switches to CC. >Dual Schedule See Section 6-2. >Trigger When on, trigger can be used to switch between programs that have at least 0.2 seconds of preflow time programmed. >Remote When on, a DSS-10 can be used to change Volts or Trim, IPM, or Prg depending on where the front panel display > is. >Arc Time Displays accumulated arc time and cycles. >Self Test See Section 11-8. >Wire Feed Choose to display inches per minute or meters per minute and motor type, but installed motor must match selection. >Memory Program Reset: unit defaults to original factory setting for the last active program. Setup information does not change.

If setup card is in card slot, program will be loaded from card.

System Reset: unit defaults to original factory settings for all programs and setup excluding System, Arc Time, and

Model. If setup card is in card slot, program will be loaded from card. >Shutdown When on, the system immediately shuts down if no arc voltage is sensed. When off, wire feeds even if no arc voltage

is sensed. >Name When on, optional data card programs can be named. >Gas Flow♦♦ Setting must be Meter Off if option is not installed. >Software Know this when talking with service personnel.

See Menu Guide for detailed programming steps.

* Automatically set if power source data card is used. ♦ Can be used only when optional data card is inserted. ** Selection does not appear on display when MIG Only is System choice. ♦♦ Must remain set to Meter Off if option is not installed to prevent system error.

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Page 34

SECTION 9 − STANDARD PULSE WELDING PROGRAMS

NOTE

Apk = Peak Amperage, Abk = Background Amperage, PPS = Pulses Per Second, PWms = Pulse Width (milliseconds).

9-1. Program 1 − Aluminum

Wire Size/Type: .030” ER 4043 Gas: 100% Argon / 15-80 CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 360 90 234 2.2 28.0 820 355 87 228 2.1 26.8 765 347 82 217 2.0 26.2 710 345 80 215 1.9 25.8 655 330 75 210 1.8 25.8 600 315 68 200 1.7 24.0 545 300 61 190 1.6 23.0 490 300 60 180 1.5 22.0 435 290 54 158 1.4 24.6 380 275 49 146 1.3 24.6 325 265 43 136 1.2 20.7 270 255 37 135 1.1 17.8 215 245 31 117 1.1 16.6 160 230 27 71 1.1 17.6 105 230 19 30 1.0 20.2

9-2. Program 2 − Aluminum

Wire Size/Type: .035” ER 4043 Gas: 100% Argon / 20-40 CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 385 162 230 2.2 28.4 820 380 156 220 2.1 28.0 765 375 150 210 2.0 26.8 710 367 144 200 1.9 26.8 655 365 140 190 1.8 26.8 600 355 130 178 1.7 26.6 545 345 118 160 1.6 26.0 490 330 108 145 1.5 25.1 435 314 90 143 1.4 23.8 380 294 75 140 1.3 23.3 325 285 60 135 1.2 25.1 270 280 43 137 1.2 19.6 215 270 42 116 1.1 17.9 160 250 35 77 1.1 18.6 105 250 25 35 1.1 18.4

OM-1589 Page 28

Page 35

9-3. Program 3 − Aluminum

Wire Size/Type: 3/64” ER 4043 Gas: 100% Argon / 20-Max CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 500 195 270 3.0 30.5 820 480 185 270 3.0 29.4 765 460 175 270 3.0 29.0 710 440 160 260 2.8 28.5 655 420 150 255 2.7 27.8 600 400 140 250 2.6 27.3 545 380 130 239 2.5 26.7 490 360 128 211 2.4 24.5 435 325 115 205 2.3 23.9 380 320 113 185 2.2 22.9 325 297 104 157 2.2 22.3 270 288 57 170 2.1 22.0 215 265 45 155 2.1 21.8 160 210 54 90 2.0 19.6 105 240 33 63 1.9 20.3

9-4. Program 4 − Aluminum

Wire Size/Type: 1/16” ER 4043 Gas: 100% Argon / 20-Max CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

820 565 255 294 2.7 32.0 765 565 255 294 2.7 32.0 710 565 255 294 2.7 32.0 655 565 255 294 2.7 32.0 600 558 255 290 2.7 31.9 545 540 255 275 2.6 31.5 490 520 255 250 2.5 31.0 435 495 245 230 2.4 28.0 380 470 199 230 2.2 29.5 325 435 145 230 2.0 25.4 270 385 125 218 1.8 24.4 215 370 122 167 1.7 23.4 160 340 88 120 1.6 22.9 105 335 49 89 1.5 20.1

75 330 25 70 1.5 22.0

OM-1589 Page 29

Page 36

9-5. Program 5 − Aluminum

Wire Size/Type: .030” ER 5356 Gas: 100% Argon / 20-40 CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 340 78 144 2.4 25.0 820 335 73 140 2.3 24.4 765 330 70 138 2.2 24.1 710 325 67 133 2.1 23.3 655 320 62 128 2.0 23.1 600 310 59 123 1.9 23.2 545 300 55 117 1.8 23.2 490 290 50 110 1.7 24.0 435 285 45 97 1.6 21.4 380 280 40 91 1.5 22.1 325 275 37 78 1.4 24.9 270 272 36 60 1.3 21.4 215 270 28 50 1.3 20.2 160 270 21 41 1.3 18.3 105 283 18 28 1.2 17.3

9-6. Program 6 − Aluminum

Wire Size/Type: .035” ER 5356 Gas: 100% Argon / 20-45 CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 350 122 180 2.5 26.0 820 345 115 175 2.4 25.7 765 340 107 170 2.3 25.7 710 330 101 165 2.2 25.0 655 320 97 158 2.1 25.8 600 310 86 145 2.0 23.7 545 300 79 132 1.9 23.1 490 290 72 122 1.8 23.7 435 285 66 115 1.7 24.7 380 280 62 96 1.6 23.5 325 278 54 89 1.5 20.5 270 276 41 85 1.4 23.7 215 274 33 73 1.3 24.0 160 272 29 50 1.2 17.8 105 270 22 34 1.1 18.2

OM-1589 Page 30

Page 37

9-7. Program 7 − Aluminum

Wire Size/Type: 3/64” ER 5356 Gas: 100% Argon / 20-Max CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

875 485 140 250 3.0 31.5 820 470 135 240 2.9 30.9 765 450 117 235 2.8 29.0 710 433 107 230 2.7 27.6 655 410 100 220 2.6 26.4 600 395 89 207 2.5 25.6 545 380 84 197 2.5 25.5 490 357 80 186 2.4 24.6 435 340 76 177 2.3 24.9 380 330 68 165 2.2 24.4 325 320 59 151 2.1 23.5 270 318 41 136 2.0 22.6 215 310 34 112 1.8 21.2 160 305 27 83 1.7 19.6 105 300 25 45 1.6 22.2

9-8. Program 8 – Aluminum

Wire Size/Type: 1/16” ER 5356 Gas: 100% Argon / 20-Max CFH Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Volts COMMENTS

820 565 255 294 2.7 33.0 765 565 255 294 2.7 33.0 710 565 255 294 2.7 33.0 655 545 255 294 2.7 33.0 600 515 255 280 2.6 31.0 545 480 255 224 2.5 29.1 490 460 255 190 2.3 27.4 435 430 230 185 2.1 25.5 380 422 200 175 2.0 22.3 325 412 160 165 1.9 23.7 270 400 128 145 1.8 24.3 215 385 100 112 1.7 21.8 160 385 73 80 1.6 22.9 105 363 39 63 1.5 19.4

75 350 20 60 1.4 19.9

OM-1589 Page 31

Page 38

SECTION 10 − TEACH POINTS

10-1. Teach Points Explained

See GMAW-P (Pulsed MIG) Process Guide (MILLER Part No. 158 920) supplied with unit for more information.

Apk = Peak Amperage Abk = Background Amperage PPS = Pulses Per Second PWms = Pulse Width (Milliseconds)

The teach mode allows the user to create custom pulse programs. The teach mode has 15 teach points. At each teach point, the user can adjust five parameters to shape the pulse waveform of the weld output. The five parameters are: IPM (MPM), Apk, Abk, PPS, and PWms.

Apk, Abk, PPS, and PWms acting together provide the energy necessary to burn of f welding wire at a set wire feed speed. The graph below shows that as wire feed speed increases, energy increases (Apk, Abk, PPS, and PWms acting synergically).

Under some conditions, the wire feeder limits wire feed speed to maintain all pulse parameters within the capability of the system.

IPM

875

820

765

710

655

600

545

490

435

380

325

270

215

160

Example Of A Synergic

Setting For 525 IPM With

All Teach Points Set At 55

IPM Increments

100 180 210 240 270 300 330 360 370 420 450 480 510 540 565 Apk

Apk Abk PPS PWms

OM-1589 Page 32

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 200 Abk 20 55 80 105 130 160 185 210 235 260 290 315 340 365 400 PPS

1 3 5 PWms24

Page 39

10-2. Redefining Teach Points

Redefining IPM Teach Point

Redefining IPM is not normally required unless special wire or unusual joint design is needed.

Redefining Pulse Parameters

Process

50 Tr im

>450 IPM

50 Tr im

>460 IPM

Teach On 215 IPM

>210 Apk

40 Abk

Purge

And

Prg 1 Pul se

1 IPM IPM determines the weld metal de-

position rate.

. Redefining IPM is not normally

required unless special wire or unusual joint design is needed.

Use front panel parameter select button t o move > to select IPM. Use Display Control to select teach point value.

Press and hold Purge button while turning Display Control to redefine the ipm teach point. For example: there are teach points at 215, 270, and 325 ipm; the teach point at 270 can be adjusted to a wire feed speed of 216 to 324 ipm.

2 Apk − Peak Amperage 3 Abk − Background Amperage Peak and background amperage

depend o n the range of the welding power source.

4 PPS − Pulses Per Second Of

20-400

5 PWms − Pulse Width Of

1.0-5.0 Milliseconds

Use side panel controls to change pulse parameters. See Menu Guide for detailed programming steps.

After values are set, strike and maintain a n arc for five seconds. Do this for each teach point.

End weld by releasing gun trigger, not by pulling gun out of weld. Repeat for each custom teach point.

The taught arc length represents a Trim (arc length) setting of 50.

Once the teach points are set, the wire feeder adjusts parameters b e tween teach points synergically.

215 IPM 210 Apk

>4 0 A b k

65 PPS

34 5

210 Apk 40 Abk

>6 5 PPS

1. 1 PWms

210 Apk 40 Abk 65 PPS

>1 . 1 PWm s

Ref. S-0259 / Ref. 154 109

OM-1589 Page 33

Page 40

Date Program Number Wire Size/Type

Gas Flowrate CFH(L/min)

Equipment Used − Power Source Serial Number

Wire Feeder Serial Number

Gun Model Weld Cable − Negative Positive

Wire Manufacturer Mfg. Date

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Vpk COMMENTS

Preflow Seconds:

Run-In Trim/Volts: IPM / MPM: Seconds:

Crater Volts: IPM / MPM: Seconds:

Postflow Seconds:

OM-1589 Page 34

Page 41

SECTION 11 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

11-1. Routine Maintenance

Y Disconnect power before maintaining.

3 Months

Clean Replace Unreadable Labels

Replace Cracked Parts

14-Pin Cord Gas

And

Tighten

Weld

Terminals

6 Months

Blow Out Or Vacuum Inside. During Heavy Service, Clean Monthly

11-2. Feeder Drive Assembly Maintenance

Hose And Fittings

Repair Or Replace Cracked Weld Cable

Gun Cable

Clean

Drive

Rolls

Retract wire onto spool. 1 Pressure Roll Assembly 2 Drive Motor Shaft 3 Setscrew 4 Drive Roll

. Number size of desired drive roll groove,

located on side of drive roll closest to groove, must face inside toward shaft

Tools Nee d e d :

5/16 in

when reinstalling drive roll.

Use wire brush to clean drive roll. Install drive roll with desired groove in, and turn drive roll so one setscrew faces flat side of shaft.

5 Bearing Use wire brush to clean bearing. 6 Wire Conduit Fitting

Ref. 800 944 / 151 781 / Ref. 151 781

Line up drive roll groove with bearing groove and opening in conduit fitting. Tighten setscrews.

7 Wire Inlet Guide Pull guide toward rear of feeder to remove.

Install new guide. Thread welding wire and adjust drive roll

pressure, if necessary (see Sections 3-13 and 3-14).

OM-1589 Page 35

Page 42

11-3. Changing Gun Contact Tip and Liner

Tools Nee d e d :

150 437

Remove top cover and open pressure roll assembly.

1 Contact Tip Wrench Insert wrench into nozzle over contact tip. 2 Compression Nut

Loosen nut. Pull out contact tip. 3 Contact Tip 4 Nozzle Pull wire out nozzle and liner should slide

out. If necessary, tilt nozzle down to remove liner.

11-4. Gun Drive Assembly Maintenance

Close pressure roll assembly. Reinstall top cover.

Install new liner and contact tip over wire. Cut off wire at end of contact tip.

Tighten nut just until contact tip is secure. Overtightening nut will damage adapter.

Retract wire onto spool. 1 Setscrew 2 Current Pick-Up Tab This tab helps prevent burnback

caused by welding arcs inside the contact tip. This tab may be removed t o provide an insulated drive roll. (If t a b i s r e m o v e d , a smaller diameter contact tip is recommended. See options in Parts List.) Lightly grease top of tab before reinstalling.

3 Drive Roll Use wire brush to clean drive roll.

Install drive roll with desired groove down, and turn drive roll so one setscrew faces flat side of shaft.

4 Bearing Use wire brush to clean bearing.

Line up drive roll groove with bearing groove and liner opening. Tighten setscrews.

If changing drive roll in feeder, see Section 11-2.

Thread welding wire through gun. Close and secure pressure roll assembly. Adjust drive roll pressure, if necessary (see Sections 3-13 and 3-14). Reinstall top cover.

Tools Needed:

5/16 in

OM-1589 Page 36

Ref. 800 945-A

Page 43

11-5. Removing Air-Cooled Contact Tip Adapter

Tools Needed:

3/32 in

11-6. Removing Water-Cooled Contact Tip Adapter

1 Barrel Extension Remove as shown. 2 Contact Tip 3 Compression Nut To remove, see Section 11-3. 4 Contact Tip Adapter 5 Head Tube 6 Head Tube Setscrew Loosen setscrews and remove

adapter. Install ne w a d a p t e r and tighten set-

screws. Reinstall contact tip, compression nut, and nozzle.

150 430-A

Y Point gun downward when

removing water-cooled barrel to keep water out of gun. Wipe gun dry before putting it back together.

1 Nozzle 2 Nozzle Adapter Remove as shown. 3 Contact Tip Adapter Use wrench to remove adapter.

Coat new adapter with threadlocking compound (such as Loctite No.

242), and install.

Tools Needed:

3/32 in

150 431

OM-1589 Page 37

Page 44

11-7. Error Displays

Re l ease Tr i gger

No Vo l t Sensed Er ror

Memo r y CRC

Memo r y Range

No Tach Sensed Er ror

Arc Start Error

Arc Stop Error

Mi n C F H x x Ga s F l o w E r r o r

Ma x C F H x x

GasF l ow E r r or

Gas Ou t

ofRange Er ror

Coolan t

Prg 1 Error

1 Release Trigger Error Display This appears if the trigger is closed

when the unit power is turned on, or if the trigger is stuck or defective.

2 No Volt Sensed Error Display The arc voltage sense circuit is not

receiving feedback. Check voltage sensing connections. Check connections at 17-position plugs/receptacles at the unit and welding power source.

Turn unit off and back on after correcting problem.

If this error continues to occur when pulse welding, it may help to select Hot Start.

3 Memory CRC Error Display The data in the program indicated is

not the same data that was saved. Perform a system reset. 4 Memory Range Error Display The data in the program indicated is

out of usable range. Go through pulse parameters to

make sure they do not exceed settings of the Range display or perform a system reset.

5 No Tach Sensed Error Display The motor tach feedback is not

reaching the control. Check connections.

Press front panel Parameter Select to clear error.

6 Arc Start Error Display This appears when pulse welding

and current is detected but the arc cannot be started. Check and correct program pulse parameters and voltage settings. Check voltage sensing connections.

Press front panel Parameter Select to clear error.

7 Arc Stop Error Display This appears when pulse welding

and the motor does not stop at the end of the weld. If there is high frequency being used in the area, turn it off. A motor brake circuit problem can also cause this error.

Press front panel Parameter Select to clear error.

8 Minimum Gas Flow Error This appears when gas flow falls

below the minimum CFH set (xx in example). Adjust gas flow to bring it above set value.

Press front panel Parameter Select to clear error.

9 Maximum Gas Flow Error This appears when gas flow is

above the maximum CFH set (xx in example). Adjust gas flow to bring it below set value.

Press front panel Parameter Select to clear error.

10 Gas Out Of Range Error This appears when gas flow is

greater than 100 CFH. To protect the internal sensor, the unit shuts down until the gas flow can be adjusted below 100 CFH.

11 Coolant Flow Error This appears when coolant flow is

interrupted. Check coolant flow and coolant supply before continuing operation.

Flow Error

OM-1589 Page 38

Ref. 800 687-A

Page 45

11-8. Using Self Test

Access

Setup

Display

Press

Mode

Select

Remo te Arc Time

>S e l f T e s t

Wi re feed

>Swi t c h A

Of f

Y Have only Factory-Autho-

rized persons perform tests or replace parts.

1 Switch A This checks the gun switch in-

crease position. 2 Switch B This checks the gun switch de-

crease position.

>Swi t c h A

Increase

Gun

Switch

Increase

3 Trigger This checks the gun trigger. 4 Wire Feed This checks the wire feed motor. 5 Gas This checks the gas valve. 6 Contactor This checks the welding power

source contactor.

>T r i g g e r

Of f

Gun

Trigger

>T r i g g e r

>C o n t a c t o r

Of f

Press

Increase

>Swi t c h B

Gun

Decrease

Switch

Side Panel Parameter

>Wi r e f e e d

Of f

Press

The welding wire and all metal parts in contact with it carry weld output when the welding power source contactor is energized.

Select

>Swi t c h B

>Wi r e f e e d

Press

Of f

Increase

>Ga s

Of f

Press

Side Panel Parameter

Select

>Ga s

Press

Side Panel Parameter

Select

>C o n t a c t o r

Press

OM-1589 Page 39

Page 46

11-9. Troubleshooting

feeder. Welding wire is not energized.

work.

tip.

models).

Trouble Remedy

Y Disconnect power before troubleshooting.

Pressing gun trigger does not energize Shielding gas does not flow.

Wire feeds, shielding gas flows, but welding wire is not energized.

Wire feeds erratically.

Arc varies and welding wire is kinked when feeding out gun.

No weld output; gun/feeder does no

Erratic weld output.

Pressing gun/feeder trigger does not energize weld control; welding wire is not energized; shielding gas does not flow.

Secure plug from gun control cable into Gun Control receptacle on feeder (see Section 3-8). Have nearest Factory Authorized Service Agent check optional water flow switch, if applicable. See Troubleshooting section in welding power source manual.

Check position of Motor Torque switch (see Section 3-11 ). Adjust drive roll pressure if necessary (see Sections 3-13 and 3-14). Replace or clean drive rolls as necessary (see Sections 11-2 and 11-4). Align drive roll with opening in gun conduit fitting and groove in bearing (see Section 11-4). Place Motor Torque switch in low torque position if welding with .030 (0.8 mm) aluminum welding wire (see

Section 3-11). Check gun trigger plug connection on wire feeder front panel (see Section 3-8). Place Power switch on welding power source in the On position. Place Power switch on the wire feeder in the On position (see Section 4-4). Tighten and clean all connections. Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14). Check and replace liner if necessary (see Section 11-3). Check gun trigger plug connection on wire feeder front panel (see Section 3-8).

Wire does not feed; burnback in contac

Wire feeds, shielding gas flows, but welding wire is not energized.

Wire feeds erratically.

Gun overheating (water-cooled

Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14). Check and replace liner if necessary (see Section 11-3). Reinstall voltage sensing lead (see Sections 3-2 and 3-3). See Troubleshooting section in welding power source Owner’s Manual.

Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14). Clean or replace drive roll in gun and wire feeder (see Sections 11-2 and 11-4). Check and replace liner if necessary (see Section 11-3). Be sure coolant flowrate is at least 1 qt/min. Corrosion buildup in gun decreasing coolant flowrate. Backflush coolant system, clean coolant system

filter, and clean fittings.

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Page 47

Notes

OM-1589 Page 41

Page 48

SECTION 12 − ELECTRICAL DIAGRAM

OM-1589 Page 42

Figure 12-1. Circuit Diagram

Page 49

OM-1589 Page 43

184 771-A

Page 50

Figure 12-2. Circuit Diagram For Gun

163 699

OM-1589 Page 44

Page 51

Notes

OM-1589 Page 45

Page 52

. Hardware is common and

not available unless listed.

SECTION 13 − PARTS LIST

PC1

535455

34*

PC80

PC10

PC50

37 Thru 45

*Includes Items

39 3738

49 48

Fig 13-4

80Fig 13-2

75 76

71 70

Fig 13-3

800 959-A

OM-1589 Page 46

Figure 13-1. Main Assembly

Page 53

Part

Dia.

Item

No.

Mkgs.

No.

Description

Figure 13-1. Main Assembly

1 178 936 LABEL, warning general precautionary 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 +169 085 WRAPPER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 126 416 HANDLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 126 415 CLAMP, saddle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 058 427 RING, retaining spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 605 518 BOLT, stl hexhd .250-20 x 1.250 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 602 233 WASHER, flat .250 ID stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 057 543 SPRING, cprsn .845 OD x .091 wire x 1.500 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 113 168 WASHER, locking 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 058 428 HUB, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 089 561 WASHER, anti-turn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 058 424 WASHER, fiber 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 151 697 STRIP, brake surface anti-turn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 112 198 SHROUD, spool wire 12 in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 169 089 DOOR, side RH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 Fig 13-4 PANEL, side w/components 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 120 304 BLANK, snap-in nyl .250mtg hole 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 134 201 STAND-OFF SUPPORT, PC card .312/.375 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 +184 852 CABINET, control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 057 357 BUSHING, snap-in nyl .937 ID x 1.125mtg hole 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 010 494 BUSHING, snap-in nyl 1.375 ID x 1.750mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 S1 111 997 SWITCH, rocker SPST 10A 250VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 PC1 161 486 CIRCUIT CARD, motor control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG1 152 249 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG3 115 091 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG4 131 054 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 138 044 BUSHING, strain relief .120/.150 ID x .500mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 073 302 BEARING, ball rdl sgl row .669 x 1.378 x .39 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 113 161 BLOCK, bearing front 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 113 165 STAND-OFF, .250-20 x 1.000 lg stl 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 120 396 SHAFT, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 163 304 BRAKE, fsbr reverse mtg pwr off 24VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 113 900 BLOCK, bearing rear 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 176 089 TUBING, plstc PVC .250 ID x .375 OD x 9.000 in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 601 222 CLAMP, univ 50A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 600 399 WIRE, strd 14ga 600V 105c (order by ft) 35ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 ♦166 997 GAS FLOWMETER, digital electronic (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 PC70 169 519 CIRCUIT CARD, flowmeter (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 169 523 TUBING, PVC .125 ID x .062 wall (order by ft) 4ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 124 973 FITTING, brs barbed M 1/8tbg x 1/8NPT 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 136 341 FITTING, junction block 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 177 347 HOSE, SAE .187 ID x .410 OD x 6.500 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 089 120 CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 073 432 FITTING, brs barbed M 3/16tbg x 1/8NPT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 170 733 BRACKET, mtg gas flow meter 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 121 938 VALVE, shut-off screw bonnet 1/4FNPT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 010 089 FITTING, pipe brs coupling 1/8NPT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 112 090 FITTING, pipe brs elbow 1/8NPT x 3/16 hose 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG71 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

024 376 BLANK, snap-in nyl .625mtg hole (not shown when unit has option) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 PLG9 141 162 CONNECTOR & PINS, (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47 079 739 CONNECTOR, circ clamp str rlf sz 17-20 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48 163 520 CABLE, port No. 18-14 11/c (order by ft) 12ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49 121 276 BUSHING, strain relief .709 ID x 1.115mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 605 227 NUT, .750-14 knurled nyl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51 144 844 STAND-OFF, 6-32 x .625 lg 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1589 Page 47

Quanti

Page 54

Part

Dia.

Item

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figure 13-1. Main Assembly (Continued)

52 PC80 182 299 CIRCUIT CARD, HF filter 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG81 115 093 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG82 158 720 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG83 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG89 131 054 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53 S2 011 770 SWITCH, tgl SPDT 6A 125VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54 CB1 011 310 CIRCUIT BREAKER, man reset 1P 3A 250VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 605 970 WASHER, shldr .252 ID nyl 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 105 567 SKID, base 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 176 357 HOSE, SAE .187 ID x .410 OD x 21.000 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58 089 120 CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 GS1 125 785 VALVE, 24VAC 2way custom port 1/8 orf 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60 PLG10,24 168 675 CABLE, ribbon 34posn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 PC10 163 526 CIRCUIT CARD, processor w/proms 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG11 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG13 163 467 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG15 153 501 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG17 115 093 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG18 162 382 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

62 PC50 189 124 CIRCUIT CARD, interface 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG51 158 720 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG52 158 719 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG53 131 204 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG54 148 439 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG55 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63 PLG12,50 168 673 CABLE, ribbon 14posn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64 PLG16,41 168 674 CABLE, ribbon 24posn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65 117 496 WASHER, flat .312 ID fbr 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66 117 498 TERMINAL, pwr weld 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

67 010 910 WASHER, flat .406 ID stl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

68 075 150 WASHER, shldr .406 ID nyl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

69 RC70 048 282 CONNECTOR w/SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

70 163 314 INSULATOR, terminal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

71 163 685 BUS BAR, water 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

72 163 694 ADAPTER, terminal water/electrode 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

73 Fig 13-3 PANEL, front w/components 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

74 ♦♦089 120 CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

75 ♦♦166 412 HOSE, water in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

76 601 872 NUT, .375-16 stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

77 602 213 WASHER, lock .380 ID stl split 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

78 089 573 PLATE, keeper link-lock 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

79 010 493 BUSHING, snap-in nyl .625 ID x .875mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80 Fig 13-2 MOTOR & WIRE DRIVE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

81 112 167 INSULATOR, door 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

82 089 572 CATCH, link-lock 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG101 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG105 115 094 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

043 661 CORD, adapter 60M to XMT & Maxtron 450 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

♦OPTIONAL ♦♦Part of 166 130 Optional Water Flow Shut Down Switch.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-1589 Page 48

Page 55

23 45 67

Part

Dia.

Item

*Includes Items 15-18

. Hardware is common and

not available unless listed.

2324

114 188-F

Figure 13-2. Motor & Wire Drive

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figure 13-2. Motor & Wire Drive (Fig 13-1 Item 80)

1 115 191 DRIVE ASSEMBLY, wire (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 058 968 RING, retainer E 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 605 798 WASHER, shldr nyl .375 OD x .168 ID x .080thk 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 120 395 SPRING, tension pressure roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 112 713 ARM, pressure roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 058 409 BEARING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 112 887 PIN, hinge 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 057 544 SPRING, cprsn .240 OD x .026 wire x 1.000 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 120 397 NUT, thumb tension adjustment 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 147 626 COVER, gear wire drive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 058 549 GUIDE, wire inlet 1/16 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 602 306 PIN, spring CS .125 x .500 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 008 667 BEARING, ball rdl dbl row .250 x .687 x .31 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 113 170 GEAR & SHAFT, motor 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 147 624 CASE, gear wire drive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 147 625 BLOCK, anchor conduit 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 054 263 SCREW, thumb stl .250-20 x .500 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 120 398 ROLL, drive V groove .030-1/16 wire (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 604 612 SCREW, set stl sch 8-32 x .125 cup point 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 605 971 WASHER, shldr nyl .236 OD x .195 ID x .042thk 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 113 162 INSULATOR, motor 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 M1 163 326 MOTOR, torque 24VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG6 164 899 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG7 168 809 CONNECTOR & PINS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 113 169 GEAR, driver 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 604 612 SCREW, set stl sch 8-32 x .125 cup point 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1589 Page 49

Page 56

. Hardware is common and

Part

Dia.

Item

not available unless listed.

See Fig 13-1

Item 19

PC20

13 14

1617

800 960

Figure 13-3. Panel, Front w/Components

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figure 13-3. Panel, Front w/Components (Fig 13-1 Item 73)

1 ♦164 964 FITTING, mtg switch flow 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 FS1 ♦163 603 SWITCH, flow piston SPST 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦010 295 FITTING, pipe brs elbow M 1/4NPT x .625-18 LH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦173 258 INSULATOR, water flow switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦605 798 WASHER, shldr .168 ID nyl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 147 139 TAPE, adh double sided .010 x .500 x 3.000 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 164 842 METER LENS, w/gasket 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 167 633 WASHER, shldr .612 ID nyl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 159 264 RING, rtng ext .625 shaft grv x .045thk 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 144 844 STAND-OFF, 6-32 x .875 lg 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 PC20 161 440 CIRCUIT CARD, schd front 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG25 148 439 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG26 131 054 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 139 678 FITTING, water 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 120 854 FITTING, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 173 259 INSULATOR, water fitting 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 089 032 LENS, LED 4341 red 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 153 169 ACTUATOR, switch 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 NAMEPLATE, (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 000 527 BLANK, snap-in nyl .875mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 605 798 WASHER, shldr .168 ID nyl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 121 276 BUSHING, strain relief .709 ID x 1.115mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 138 262 STRAIN RELIEF, cable flexible .428-.546 cable 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 173 738 KNOB, pointer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 010 291 WASHER, flat .625 ID nylafil 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦Part of 166 130 Optional Water Flow Shut Down Switch.

OM-1589 Page 50

Page 57

. Hardware is common and

Part

Dia.

Item

not available unless listed.

No.

Mkgs.

No.

PC60

PC40

800 113-B

Figure 13-4. Panel, Side w/Components

Description

Quanti

Figure 13-4. Panel, Side w/Components (Fig 13-1 Item 16)

1 147 139 TAPE, adh acrylic double sided .010 x .500 x 3.000 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 155 024 LENS, clear anti-glare 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 154 933 PANEL, inner control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 PC60 156 623 CIRCUIT CARD, data card 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG60 153 501 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 PC40 158 160 CIRCUIT CARD, side display 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 144 844 STAND-OFF, 6-32 x .875 lg 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 154 109 PLATE, ident inner control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 153 169 ACTUATOR, switch 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1589 Page 51

Page 58

. Hardware is common and

Part

Dia.

Item

not available unless listed.

14 15

800 434-A

Figure 13-5. Barrel Assembly

No.

Mkgs.

No.

Description

Figure 13-5. Barrel Assembly (Fig 13-6 Item 48)

1 144 862 EXTENSION, nozzle (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 156 821 EXTENSION, barrel 2.875 lg (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦136 171 TIP, contact .025/31 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦135 427 TIP, contact .030/36 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦135 428 TIP, contact .030/41 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦147 314 TIP, contact .035/41 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 135 430 TIP, contact .035/52 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦135 429 TIP, contact .047/52 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 135 424 TIP, contact .047/61 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦135 426 TIP, contact .062/73 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ♦135 425 TIP, contact .062/81 wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

136 821 WRENCH, nut tube contact 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

166 575 WRENCH, hex .078 across the flat 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

000 950 FITTING, hose brs coupler .625 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 136 748 NUT, .375-24 stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 136 683 LINER, teflon .045-1/16 wire x 6.875 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 136 682 LINER, teflon .023-.035 wire x 6.875 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 164 421 ADAPTER, contact tube (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 164 485 O-RING .176 ID x .070CS (XRM-15A & 30A models) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 604 612 SCREW, set 8-32 x .125 cup pt sch stl (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 164 422 TUBE, head (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 058 685 NUT, 1.000-8 nyl (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 602 172 SCREW, set 10-32 x .187 cup pt sch stl (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 164 423 ADAPTER, tube head (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 134 800 O-RING, .614 ID x .070CS 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 132 985 MANIFOLD, water (XRM-15W & 30W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 175 946 O-RING, .176 ID x .070CS (XRM-15W & 30W models) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 135 128 SCREW, cap stl sch 6-32 x 1.000 (XRM-15W & 30W models) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1589 Page 52

Quanti

Page 59

Part

Dia.

Item

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figure 13-5. Barrel Assembly (Fig 13-6 Item 48) (Continued)

17 137 042 BARREL ASSEMBLY, water cooled (XRM-15W & 30W models). . . . . . . . . . . . . . . .

(consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 134 800 O-RING, .614 ID x .070CS 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 164 485 O-RING, .176 ID x .070CS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 180 805 FITTING ASSEMBLY, barrel 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 136 943 TUBING, teflon 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 136 834 WASHER, flat .594 ID fbr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 180 966 O-RING, .926 ID x .070CS 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 137 041 BARREL, outer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 136 836 INSULATOR, head tube from adapter 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 136 835 WASHER, flat .390 ID brs 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 136 680 ADAPTER, contact tube 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 136 748 NUT, .375-24 stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 136 833 NUT, 1.000-12 stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 136 832 ADAPTER, nozzle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 ♦009 925 NOZZLE, spot outside corner .937 ID x 2.375 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 ♦050 116 NOZZLE,13/16 orf x 1-5/8 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 ♦050 115 NOZZLE, 1/2 orf x 1-5/8 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 050 622 NOZZLE, 5/8 orf x 1-5/8 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 ♦000 442 NOZZLE, spot 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 ♦004 466 NOZZLE, spot 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 ♦000 443 NOZZLE, spot inside corner 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦OPTIONAL

OM-1589 Page 53

Page 60

. Hardware is common and

not available unless listed.

31*

48(Fig. 13−5)

46 41

OM-1589 Page 54

*Includes Item 36

801 000-C

Figure 13-6. XRM-A & W Guns

Page 61

Part

Dia.

Item

No.

Mkgs.

No.

Description

Figure 13-6. XRM-A & W Guns

1 133 479 COVER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 135 196 SPRING, closure cover 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 112 715 CONDUIT w/FITTING, 15ft (XRM-15A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 112 716 CONDUIT w/FITTING, 30ft (XRM-30A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 137 474 HOSE, water in (XRM-15W model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 137 475 HOSE, water in (XRM-30W model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 137 473 HOSE, gas in (XRM-15A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 137 472 HOSE, gas in (XRM-30A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 000 571 HOSE, water (XRM-15 & 30W models) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 048 837 HOSE, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 163 695 CABLE, control (XRM-15A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 163 680 CABLE, control (XRM-30A & W models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 141 694 SCREW, set .312-18 x .375 conept sch stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 173 225 FITTING, end water 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 146 552 NUT, swivel .500-20 LH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 173 223 CONNECTOR, weld cable 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 152 577 STRIP, cop .010 x 2.000 x .750 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 073 476 CLAMP, strap rbr 5 holes .375 wide x 4.625 lg (XRM-15A & W models) 6. . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 073 476 CLAMP, strap rbr 5 holes .375 wide x 4.625 lg (XRM-30A & W models) 13. . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 173 278 CABLE, power (XRM-15A model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 173 279 CABLE, power (XRM-30A model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 133 365 CLAMP, head tube 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 000 417 SCREW, 10-24 x 1.000 sochd hex 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 162 041 BEARING BLOCK ASSEMBLY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

604 638 SCREW, 6-32 x .375 sochd hex 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

143 480 SCREW, 6-32 x .625 sochd hex stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 136 135 ROLL, drive VK groove .023-1/16 wire (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 604 612 SCREW, 8-32 x .125 cup pt sch stl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 155 565 SCREW, thumb 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

134 799 O-RING, .176 ID x .070 CS (used w/thumbscrew) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 135 126 SCREW, set 6-32 x .125 cup pt sch stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 114 045 SCREW, hexwhd slt stl slffmg 6-32 x .500 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 134 623 BEARING, idler roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 132 852 ARM, pressure 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 605 798 WASHER, shldr nyl .375 OD x .168 ID x .080 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 133 083 SPRING, tension adj drive roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 144 860 SCREW, 8-32 x .437 flathd slt stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 058 968 RING, retainer E 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 135 474 PIN, hinge 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 163 704 HOUSING, wire drive (XRM-15A & 30A models) (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 163 692 HOUSING, wire drive (XRM-15W & 30W models) (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 170 353 PLUNGER, pin 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 170 351 SPRING, cprsn .150 OD x .010 wire x .375 lg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 170 352 PLUNGER, gas flow 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 135 580 FITTING, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 058 262 CAP, valve 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

146 555 SCREW, set 8-32 x .125 cup pt sch 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

151 661 SCREW, set 10-32 x .125 cup pt sch (XRM-15W & 30W models) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 112 896 SPRING, cprsn .240 OD x .020 wire x .437 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 135 773 NUT, thumb tension adjusting 8-32 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 143 360 SCREW, 8-32 x .500 panhd phl stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 136 679 CLAMP, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 114 045 SCREW, 6-32 x .500 hexwhd slt stl slffmg 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 164 591 CASE, gun LH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 135 646 SCREW, 8-32 x 1.500 rndhd phl stl 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 143 397 BLANK, snap-in nyl .312mtg hole 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 135 645 SCREW, 8-32 x 1.000 hexwhd slt stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 B2 170 354 MOTOR, gear w/tach feedback 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47 164 592 TRIGGER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quanti

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Page 62

Part

Dia.

Item

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figure 13-6. XRM-A & W Guns (Continued)

48 Fig 13-5 BARREL ASSEMBLY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49 137 495 FITTING, connection power weld (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 141 694 SCREW, set stl sch .312-18 x .375 cone point (XRM-15A & 30A models) 1. . . . . . . . . . . . . . . . .

51 137 476 CABLE, power/water out 15ft (XRM-15W model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51 137 477 CABLE, power/water out 30ft (XRM-30W model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52 133 362 STRAIN RELIEF, cable 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53 R4 163 683 SWITCH, rotary 3posn 1P 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54 161 776 WASHER, non-turn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 175 731 WASHER, anti-turn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 602 169 SCREW, set 8-32 x .187 cup pt sch stl 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 163 679 KNOB, control inc & dec .140 shaft x 1.125 OD 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58 164 590 CASE, gun RH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 PB1 000 369 SWITCH, lim 10A 125/250VAC DPST plgr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60 183 884 SPRING, cprsn .240 OD x .026 wire x 1.000 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 184 101 WASHER, shldr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

62 135 647 NUT, 8-32 brs 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63 162 042 CONTACT, current pick-up 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64 602 198 WASHER, lock stl split No. 6 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65 134 624 BEARING, flg nyl .140 ID x .187 OD x .375flg x .031thk 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Effective January 1, 1999

(Equipment with a serial number preface of “KK” or newer)

This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its original retail purchaser that new Miller equipment sold after the effective date of this limited warranty is free of defects in material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Miller will repair or replace any warranted parts or components that fail due to such defects in material or workmanship. Miller must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which time Miller will provide instructions on the warranty claim procedures to be followed.

Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed below in the event of such a failure within the warranty time periods. All warranty time periods start on the date that the equipment was delivered to the original retail purchaser, or one year after the equipment is sent to a North American distributor or eighteen months after the equipment is sent to an International distributor.

1. 5 Years Parts − 3 Years Labor

* Original main power rectifiers * Inverters (input and output rectifiers only)

2. 3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources * Plasma Arc Cutting Power Sources * Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders * Inverter Power Supplies * Intellitig * Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by the engine manufacturer.)

3. 1 Year — Parts and Labor

* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

185) * Process Controllers * Positioners and Controllers * Automatic Motion Devices * Robots * IHPS Power Sources * Water Coolant Systems * HF Units * Grids * Spot Welders * Load Banks * SDX Transformers * Miller Cyclomatic Equipment * Running Gear/Trailers * Plasma Cutting Torches (except APT, ZIPCUT &

PLAZCUT Models) * Deutz Engines (outside North America) * Field Options

(NOTE: Field options are covered under True

Blue for the remaining warranty period of the

product they are installed in, or for a minimum of

one year — whichever is greater.)

4. 6 Months — Batteries

5. 90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches

guarantees or warranties expressed or implied.

* APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting

Torches * Remote Controls * Accessory Kits * Replacement Parts (No labor) * Spoolmate 185

Miller’s True Blue Limited Warranty shall not apply to:

1. Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any.

2. Consumable components; such as contact tips, cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays or parts that fail due to normal wear.

3. Equipment that has been modified by any party other than Miller, or equipment that has been improperly installed, improperly operated or misused based upon industry standards, or equipment which has not had reasonable and necessary maintenance, or equipment which has been used for operation outside of the specifications for the equipment.

MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by Miller in appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or replacement at an authorized Miller service station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation bas e d u p o n a c tual use) upon return of the goods at customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by Miller. Therefore no compensation or reimbursement for transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE REMEDIES. I N N O EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED BY MILLER.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect, special or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you. This warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain additional warranties or remedies other than as stated herein, and to the extent that they may not be waived, the limitations and exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from province to province.

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and Parts) Circuit Diagrams Welding Process Handbooks

File a claim for loss or damage during shipment.

Miller Electric Mfg. Co.

An Ill inoi s Tool Works Company 1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA

International Headquart ers− USA

USA Phone: 920-735-4505 Auto-Attended USA & Canada FAX: 920-735-4134 International FAX: 920-735-4125

European Headquart ers − United Kingdom

Phone: 44 (0) 1204-593493 FAX: 44 (0) 1204-598066

www.MillerWelds.com

PRINTED IN USA  1999 Miller Electric Mfg. Co. 9/98

Miller Electric OM-1589 User Manual

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Frequently Asked Questions

User Manual