Metabo MIG MAG 165 SP, MIG MAG 150/20 XT, MIG MAG 170/30 XTC, MIG MAG 200/40 XT, MIG MAG 250/60 XT User guide

...

Download

Page 1

MIG MAG 165 SP MIG MAG 150/20 XT MIG MAG 170/30 XTC MIG MAG 200/40 XT MIG MAG 250/60 XT MIG MAG 300/45 XT

Betriebsanleitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .11

Instructions d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . .19

Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

115 171 4591 / 0506 - 2.3

Page 2

D DEUTSCH ENG ENGLISH

ÖRSÄ

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit

den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen der Richtlinien**

F FRANÇAIS NL NEDERLANDS DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING

Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en vertu des dispositions des directives **

IT ITALIANO ES ESPA DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD

Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le disposizioni delle normative **

PT PORTUGU DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos regulamentos **

FIN SUOMI NO NORGE VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING

Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on direktiivien määräysten mukainen**

DA DANSK POL POLSKI OVERENSSTEMMELSESATTEST OŚWIADCZENIE O ZGODNOŚCI Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens

ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne**

EL ΕΛΛHNIK

∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΤΙΣΤΟΙΧΕΙΑΣ MEGEGYEZŐSÉGI NYILATKOZAT ∆ηλώνουµε µε ιδία ευθύνη ότι το προϊόν αυτό αντιστοιχεί στις

ακόλουθες προδιαγραφές* σύµφωνα µε τις διατάξεις των οδηγιών**

S SV SVENSKA

We herewith declare in our sole repsonsibility that this product complies with the following standards* in accordance with the regulations of the undermentioned Directives**

Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in overeenstemming is met de volgende normen* conform de bepalingen van de richtlijnen**

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo dispuesto en las directrices**

KRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven**

Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv**

Oświadczamy z pełną odpowiedzialnością, że niniejszy produkt odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń wytycznych **

HU MAGYAR

Kizárólagos felelősségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket* megfelel az alábbi irányelvek előírásainak**

CZ CEšTINY RO Românã Souhlasné prohlášení DECLARATIE DE CONFORMITATE Tímto na vlastní zodpovednost prohlašujeme, že tento výrobek

splnuje níže uvedené normy* normativní narízení**

Declaram pe proprie raspundere ca acest produs corespunde urmatoarelor norme* conform prevederilor liniilor directoare**

Schweißgerät MIG MAG

150/ 20 XT - 165 SP - 170/ 30 XTC - 200/ 40 XT - 250/ 60 XT - 300/ 45 XT

* EN 60974-1, EN 50199, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3

** 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG

Ing. grad. H. J. Schaller

Entwicklungsleiter

Metabowerke GmbH

Business Unit Elektra Beckum

Daimlerstr. 1

D - 49716 Meppen

Meppen, 10.01.2006 1001160

Page 3

XS0019D3.fm Betriebsanleitung DEUTSCH

DEUTSCH

Inhaltsverzeichnis

1. Zuerst lesen! ...............................3

2. Sicherheit ....................................3

2.1 Bestimmungsgemäße

Verwendung..................................3

2.2 Symbole auf dem Gerät................ 4

3. Bedienelemente ..........................4

3.1 Bedienteil......................................4

3.2 MIG/MAG 150/20 XT ....................4

3.3 MIG/MAG 165 SP.........................4

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC..................5

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT und

MIG/MAG 300/45 XT ....................5

4. Transport.....................................5

4.1 Krantransport................................5

5. Betriebsvorbereitung .................6

5.1 Gasflasche anschließen ...............6

5.2 Netzanschluss ..............................6

5.3 Schweißdrahtrolle einlegen ..........6

5.4 Schweißdraht einführen................ 6

6. Bedienung ...................................7

6.1 LED Anzeigen...............................7

6.2 Einstellen der

Schweißparameter........................8

6.3 Freibrandzeit.................................8

6.4 Schutzgasschweißen....................8

6.5 Betrieb beenden ...........................8

7. Wartung .......................................8

8. Lieferbares Zubehör..............8/39

9. Reparatur.....................................9

10. Umweltschutz..............................9

11. Störungen....................................9

11.1 Allgemeine Störungen ..................9

12. Technische Daten.....................10

1. Zuerst lesen!

Diese Betriebsanleitung wurde so erstellt, dass Sie schnell und sicher mit Ihrem Gerät arbeiten können. Hier ein kleiner Wegweiser, wie Sie diese Betriebsanleitung lesen sollten:

− Lesen Sie diese Betriebsanleitung vor der Inbetriebnahme ganz durch. Beachten Sie insbesondere die Sicherheitshinweise.

− Diese Betriebsanleitung richtet sich an ausgebildete Lichtbogenschweißer oder Fachkräfte mit ähnlicher Qualifikation.

− Bewahren Sie alle mit diesem Gerät gelieferten Unterlagen auf, damit Sie sich bei Bedarf informieren können. Bewahren Sie den Kaufbeleg für eventuelle Garantiefälle auf.

− Wenn Sie das Gerät einmal verleihen oder verkaufen, geben Sie alle mitgelieferten Geräteunterlagen mit.

− Für Schäden, die entstehen, weil diese Betriebsanleitung nicht beachtet wurde, übernimmt der Hersteller keine Haftung.

Die Informationen in dieser Betriebsanleitung sind wie folgt gekennzeichnet:

Gefahr! Warnung vor Personenschäden oder Umweltschäden.

Stromschlaggefahr! Warnung vor Personenschäden durch Elektrizität.

Achtung! Warnung vor Sachschäden.

Hinweis:

Ergänzende Informationen.

− Zahlen in Abbildungen (1, 2, 3, ...)

− kennzeichnen Einzelteile;

− sind fortlaufend durchnumme-

riert;

− beziehen sich auf entspre-

chende Zahlen in Klammern (1), (2), (3) ... im benachbarten Text.

− Handlungsanweisungen, bei denen die Reihenfolge beachtet werden muss, sind durchnummeriert.

− Handlungsanweisungen mit beliebiger Reihenfolge sind mit einem Punkt gekennzeichnet.

− Auflistungen sind mit einem Strich gekennzeichnet.

2. Sicherheit

Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vorschriften für den Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten zu beachten.

Für den sicheren und gefahrlosen Umgang mit dem Schweißgerät beachten Sie auch die nachfolgenden Hinweise!

Gefahr! Elektrische Spannung.

Schließen Sie das Gerät nur an eine Stromquelle an, deren Schutzeinrichtungen einwandfrei funktionieren. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an eine Elektrofachkraft!

Gefahr! Elektrische Spannung.

Reparaturen und Eingriffe in die Geräte dürfen nur von ausgebildeten Elektrofachkräften durchgeführt werden. Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die Netzverbindung trennen.

Gefahr!

Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbedingt ausreichende Schutzkleidung.

Verwenden Sie unbedingt Schutzschild und Schutzhandschuhe.

Sie schützen sich dadurch vor Funkenflug und Lichtbogenstrahlung.

Gefahr!

Bei schweißtechnischen Arbeiten in Bereichen mit besonderen Gefahren, z.B. in engen Räumen, in Bereichen mit Brand- und Explosionsgefahr, an Behältern mit gefährlichem Inhalt oder unter erhöhter elektrischer Gefährdung, sind zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.

Gefahr!

Alle Metalldämpfe sind schädlich! Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlossenen Räumen immer für eine ausreichende Belüftung und Absaugung, damit die maximalen Schadstoffkonzentrationen am Arbeitsplatz nicht überschritten werden. Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer, Zink und Beryllium sind besonders gefährlich!

Achtung!

Schweißen Sie niemals ein Schweißgut, das geerdet ist. Sie vermeiden so eine eventuelle Beschädigung der Schutzleiter durch vagabundierende Schweißströme (Potentialverschleifungen).

Achtung!

Benutzen Sie das Schweißgerät niemals zum Auftauen von Rohren.

Befestigen Sie die Klemme der Schweißstromrückleitung immer direkt am Schweißgut und so nah wie möglich an der Schweißstelle.

Achtung!

Besondere Vorsicht ist geboten, wenn Sie mit dem Gerät in der Nähe von Computern, elektronisch gesteuerten Anlagen oder in der Nähe von magnetischen Datenträgern (Tonbänder, Disketten, Datenbändern, Scheckkarten o.ä.) arbeiten. Bei der Lichtbogenzündung kann es zu Fehlfunktionen der Anlagen oder Datenverlusten kommen.

2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Schweißgerät ist eine Gleichstromquelle mit integriertem Drahtvorschub

Page 4

DEUTSCH

und es arbeitet mit einer Konstantspannungs-Kennlinie.

Das Schweißgerät ist bestimmt für das Verschweißen von Fe-Metallen, legierten Stählen, Buntmetallen und Aluminium.

Es entspricht bei Auslieferung den einschlägigen Bestimmungen.

Das Schweißgerät ist bestimmt für den Gebrauch durch ausgebildete Lichtbogenschweißer oder Fachkräfte mit ähnlicher Qualifikation.

Zugelassene Schweißverfahren:

− MIG-Schweißen (Metall-Inert-Gas), für Aluminium und Aluminiumlegierungen

− MAG-Schweißen (Metall-Aktiv-Gas) für Stahl oder Edelstahl

Beim Schutzgasschweißverfahren ist sicherzustellen, dass die Schutzglocke des Schutzgases nicht durch Zugluft weggeblasen wird.

Geräteleistungen siehe „Technische Daten“.

Jede andere Verwendung gilt als bestimmungswidrig und ist verboten.

Für Schäden, die durch bestimmungswidrige Verwendung entstehen, übernimmt der Hersteller keine Verantwortung.

2.2 Symbole auf dem Gerät

Gefahr! Missachtung der folgenden Warnungen kann zu schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Lesen Sie vor der Inbetriebnahme die Betriebsanleitung

Übertemperatur

Angaben auf dem Leistungsschild:

1 Hersteller 2 Gerätebezeichnung 3 Seriennummer 4 Normenhinweis – Diese Gerät

erfüllt die Anforderungen der genannten Norm

5 CE-Zeichen – Dieses Gerät

erfüllt die EU-Richtlinien gemäß Konformitätserklärung

6 Entsorgungssymbol – Gerät kann

über Hersteller entsorgt werden

7 Elektrische Leistungsdaten 8 Baujahr

345

3. Bedienelemente

3.1 Bedienteil

9101112

13 Drehknopf Schweißzeit

zum Einstellen der Schweißzeit in der Betriebsart Punkten. Einstellbereich: ca. 0 bis 15 s

3.2 MIG/MAG 150/20 XT

14 Schweißbrenner

(Direktanschluss)

15 Massekabel

(Querschnitt = 16 mm

16 Hauptschalter

Stellung I: Gerät eingeschaltet Stellung 0: Gerät ausgeschaltet

17 Wahlschalter Schweißstufen

schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten.

)

3.3 MIG/MAG 165 SP

2-Takt-Betrieb

4-Takt-Betrieb

Punkten Gas- und stromloses Draht-

einfädeln. Gilt nicht für: MIG MAG 165 SP, MIG

MAG 150/20 XT

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Grobstufen Schweißstrom (Spannung)

Feinstufen Schweißstrom (Spannung)

Netzspannung

Schweißgerät ist zum Schweißen in einer Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung geeignet.

9 Drehschalter Betriebsart

zum Einstellen der Betriebsart.

10 LED Überlast (gelb)

Kontrollleuchte zeigt Überlast an.

11 LED Netz (grün)

zeigt die Betriebsbereitschaft des Schweißgerätes an.

12 Drehknopf Drahtvorschub

zum Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit. Einstellbereich: ca. 0 bis 20 m/min (Bei MIG/MAG 150/20 XT ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit auch von der eingestellten Schweißstufe abhängig).

18 Zentralanschluss für

Schweißbrenner

zum Anschluss aller handelsüblichen Schweißbrenner (Eurostecker KZ-2).

Page 5

DEUTSCH

19 Anschluss Massekabel

(Kabelbuchse 25)

20 Wahlschalter Netzspannung

230V – 0 (Gerät aus) – 400V.

21 Wahlschalter Schweißstufen

schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten.

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC

22 Zentralanschluss für

Schweißbrenner

zum Anschluss aller handelsüblichen Schweißbrenner (Eurostecker KZ-2).

23 Anschluss Massekabel

(Kabelbuchse 50)

24 Hauptschalter

Stellung I: Gerät eingeschaltet, wenn am Wahlschalter Netzspannung (26) die Netzspannung 230V oder 400V voreingestellt ist. Stellung 0: Gerät ausgeschaltet und Schutzkontaktsteckdose betriebsbereit.

25 Schutzkontaktsteckdose

Voraussetzung für den Betrieb: Null-Leiter vorhanden und Gerät ist ausgeschaltet.

26 Wahlschalter Netzspannung

230V – 0 (Gerät aus) – 400V.

27 Wahlschalter Schweißstufen

schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten.

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT und MIG/MAG 300/45 XT

28 Zentralanschluss für

Schweißbrenner

zum Anschluss aller handelsüblichen Schweißbrenner (Eurostecker KZ-2).

29 Anschluss Massekabel

(Kabelbuchse 50)

30 Hauptschalter

Stellung I: Gerät eingeschaltet Stellung 0: Gerät ausgeschaltet und Schutzkontaktsteckdose betriebsbereit

31 Schutzkontaktsteckdose

Voraussetzung für den Betrieb: Null-Leiter vorhanden und Gerät ist ausgeschaltet.

32 Wahlschalter Feinstufen

schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten.

33 Wahlschalter Grobstufen

schaltet den Schweißstrom (Spannung) in zwei Schritten.

34 Drehachse Freibrandzeit

Drehachse ganz nach links gedreht = minimale Freibrandzeit

35 Haltevorrichtung für Kette

sichert Gasflasche vor dem Umkippen.

36 Schutzgasleitung 37 Netzanschlusskabel

4. Transport

Das Schweißgerät ist mit einem Fahrwerk ausgestattet. Damit können Sie das Schweißgerät zusammen mit der Schutzgasflasche bequem zum Einsatzort fahren.

Gefahr!

• Schließen Sie vor einem Transport das Flaschenventil.

• Beachten Sie das hohe Gewicht des Schweißgerätes. Besonders auf abschüssigem Gelände kann es außer Kontrolle geraten! Gehen Sie die geplante Wegstrecke ab, bevor Sie sich mit dem Schweißgerät auf den Weg machen. Nehmen Sie ggf. eine zweite Person zu Hilfe!

• Sichern Sie das Gerät am Einsatzort gegen Wegrollen.

4.1 Krantransport

Sie können das Schweißgerät mit einem Kran transportieren.

Gefahr!

• Vor dem Krantransport müssen Sie die Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen. Ein Krantransport mit Gasflasche ist verboten!

• Ein Krantransport am Handgriff ist nicht zulässig.

• Legen Sie die Transportgurte entsprechend der Abbildung an.

Page 6

DEUTSCH

5. Betriebsvorbereitung

1. Massekabel an dem Anschluss für die Schweißmasse anschließen.

2. Schweißbrenner am Zentralanschluss anschließen.

5.1 Gasflasche anschließen

2. Druckminderer an die Gasflasche anschließen.

3. Gasschlauch an dem Druckminderer anschließen.

Hinweis:

Das Gerät ist mit einem Magnetventil ausgestattet. Gas tritt nur während des Schweißprozesses aus.

5.2 Netzanschluss

Gefahr! Elektrische Spannung Betreiben Sie das Gerät nur an einer Stromquelle, die folgende Anforderungen erfüllt (siehe auch "Technische Daten"):

− Steckdosen vorschriftsmäßig installiert, geerdet und geprüft.

− Steckdosen bei Dreiphasen-Drehstrom mit Neutralleiter. Der Neutralleiter ist notwendig zum Betrieb der Gerätesteckdose.

− Netzspannung und -Frequenz müssen mit den auf dem Typenschild der Maschine angegebenen Daten übereinstimmen.

− Absicherung gegen Stromschlag durch einen FI-Schalter mit einem Fehlerstrom von 30 mA.

− Absicherung gegen Kurzschluss durch eine Netztabsicherung (Kurzschlussschutzeinrichtung) mit maximal 16 A (träge).

− Systemimpedanz Z gabepunkt (Hausanschluss) höchstens 0,35 Ohm.

Hinweis:

Wenden Sie sich an Ihr Energieversorgungsunternehmen oder Ihren Elektroinstallateur, falls Sie Fragen haben, ob Ihr Hausanschluss diese Bedingungen erfüllt.

am Über-

max

2. Feststeller vom Spulendorn abdrehen und Schweißdrahtrolle auf den Spulendorn aufsetzen.

Die Bohrung der Drahtrolle muss beim Aufsetzen auf den Mitnehmer greifen (39).

Hinweis:

Verwenden Sie beim Einsetzen von Drahtkorbspulen einen geeigneten Adapter. Bei Verwendung von 5 kg-Schweißdrahtrollen muss ein Adapterring für 5 kg-Drahtrolle (siehe "Lieferbares Zubehör") verwendet werden. Der fehlende Abstand zur Schweißdrahtrolle wird damit ausgeglichen.

3. Feststeller wieder aufschrauben.

Einstellung der Bremse prüfen und ggf. an der Schraube (40) korrigieren. Die Bremse verhindert ein Nachlaufen der Drahtrolle beim Schweißprozessende.

Achtung! Zugelassen für 10l- und 20l-Flaschen! Nicht richtig gesicherte Flaschen

können ein Kippen des Gerätes verursachen. Um dadurch auftretende Schäden am Gerät bzw. an der Gasflasche zu vermeiden, dürfen nur 10lund 20l-Flaschen benutzt werden.

1. Gasflasche aufsetzen und mit Kette

(38) gegen Umfallen sichern.

Verlegen Sie das Netzkabel so, dass es beim Arbeiten nicht stört und nicht beschädigt werden kann.

Schützen Sie das Netzkabel vor Hitze, aggressiven Flüssigkeiten und scharfen Kanten.

Verwenden Sie als Verlängerungskabel nur Gummikabel mit ausreichendem Querschnitt (Anschlussdaten beachten).

Ziehen Sie den Netzstecker nicht am Netzkabel aus der Steckdose.

5.3 Schweißdrahtrolle einlegen

1. Seitliche Geräteabdeckung an den

beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.

5.4 Schweißdraht einführen

Hinweis:

Gilt nicht für MIG MAG 165 SP/ MIG MAG 150/20 XT.

Die Drahtführungsrolle besitzt eine Führungsnut für Drahtdurchmesser von 0,6/ 0,8 mm oder 1,0/1,2 mm. Im Betrieb wird der Draht in der hinteren Nut (auf der Motorseite) geführt. Herstellerseitig ist die Drahtvorschubeinheit für Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmesser eingerichtet.

Page 7

Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbeitet werden, müssen Sie die Drahtführungsrolle umdrehen, oder bei 1,0/1,2 mm Drahtdurchmesser die Drahtführungsrolle austauschen.

1. Seitliche Geräteabdeckung an den beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.

2. Stellschraube lösen und nach außen klappen. Andruckhebel klappt nach oben.

3. Lage der Drahtführungsrolle prüfen und bei Bedarf Rolle umdrehen oder wechseln:

7. Gerät einschalten.

8. Am Drehschalter (43) die Betriebs-

art "Gas- und stromloses Drahteinfädeln" einstellen.

Hinweis:

Die Betriebsart "Gas- und stromloses Drahteinfädeln" kann am Gerät MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 SP nicht eingestellt werden.

9. Brennertaster solange gedrückt hal-

ten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm am Brennerhals austritt.

10. Stromdüse aufschrauben und Gas-

düse wieder aufstecken.

11. Seitliche Geräteabdeckung wieder

verschließen.

Nur bei bei MIG/MAG 150/20 XT, MIG MAG 165 SP

Die Drahtführungsrolle (46) besitzt 4 Nuten für Drahtdurchmesser von 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm und 1,2 mm.

Hinweis:

Die Nuten von 1,0 mm und 1,2 mm finden beim MIG/MAG 150/ 20 XT und MIG/MAG 165 SP keine Verwendung, da die Schweißleistung nur für Schweißdrahtdurchmesser von 0,6 mm oder 0,8 mm ausgelegt ist.

DEUTSCH

1. Seitliche Geräteabdeckung an den beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.

2. Hebel (44) nach hinten (im Uhrzeigersinn) drücken, um die Andruckrolle von der Drahtführungsrolle zu lösen.

3. Sicherungsschraube (50) lösen und Fächerscheibe (49), U-Scheibe (48), Distanzring (47) und Drahtführungsrolle (46) von der Motorwelle abziehen.

4. Drahtführungsrolle (46) mit der anderen Seite wieder aufstecken.

5. Distanzring (47), U-Scheibe (48) und Fächerscheibe (49) aufstecken und Sicherungsschraube (50) montieren.

6. Schweißdraht entgraten und

− durch die Führungsspirale,

− über die Drahtführungsrolle,

− ca. 40 - 50 mm in den Zentralan-

schluss einschieben.

− Evtl. den Brenneranschluß /

Führungsspirale in der Lage korrigieren, so dass beides auf die Mitte der Nut zeigt.

7. Hebel (44) wieder zurückdrehen

(gegen den Uhrzeigersinn) und Anpressdruck der Andruckrolle mit der Stellschraube (45) einstellen.

8. Gasdüse abziehen und Stromdüse am Brennerhals abschrauben.

9. Brennerschalter bei geringem Drahtvorschub solange gedrückt halten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm am Brennerhals austritt.

10. Stromdüse aufschrauben und Gasdüse wieder aufstecken.

11. Seitliche Geräteabdeckung wieder verschließen.

− Sicherungsschraube (41) lösen.

− Drahtführungsrolle (42) mit Zahn-

rad von der Steckachse abziehen.

− Drahtführungsrolle vom Zahnrad abheben und mit der anderen Seite wieder aufstecken oder auswechseln.

− Beide Teile wieder auf Steckachse aufsetzen und Sicherungsschraube montieren.

4. Schweißdraht entgraten und

− durch die Führungsspirale,

− über die Drahtführungsrolle,

− in den Zentralanschluss führen.

5. Andruckhebel schließen und Stellschraube nach oben klappen. Anpressdruck der Vorschubrolle mit der Stellschraube einstellen.

6. Gasdüse abziehen und Stromdüse am Brennerhals abschrauben.

Herstellerseitig ist die Drahtvorschubeinheit für Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmesser eingerichtet (Beschriftung auf der Stirnfläche: 0,8/1,0). Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbeitet werden, müssen Sie die Drahtführungsrolle umdrehen (Beschriftung auf der Stirnfläche zeigt dann: 0,6/1,2).

6. Bedienung

Achtung! Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Geräte sämtliche Anschlüsse und Zuleitungen.

Achtung! Sichern Sie das Gerät am Einsatzort gegen Wegrollen.

6.1 LED Anzeigen

− LED-Check: Beim Einschalten wird ein LEDCheck durchgeführt.

Beide Kontrollleuchten leuchten für 1 Sekunde (LED-Check). Sobald die gelbe LED "Überlast" erlischt, ist das Gerät betriebsbereit.

− Grüne LED "Netz" leuchtet. Gerät ist betriebsbereit.

Page 8

DEUTSCH

− Gelbe LED "Überlast" blinkt. Überlastschutz ausgelöst. Sobald die gelbe LED erlischt, kann wieder geschweißt werden.

− Grüne LED "Netz" blinkt. Der Brennertaster wurde während einer Überlastphase gedrückt gehalten. Brennertaster loslassen: Das Gerät ist wieder betriebsbereit.

Der Brennertaster wurde zwei Mal zu schnell hintereinander betätigt. Brennertaster erneut betätigen.

6.2 Einstellen der Schweißparameter

Das Einstellen der Betriebs-Parameter erfolgt über das Bedienteil.

Drahtvorschub

Über den Drehknopf Drahtvorschub wird die Geschwindigkeit des Drahtvorschubs eingestellt.

Einstellbereich für den Drahtvorschub:

− ca. 0... 20 m/min.

Bei MIG/MAG 150/20 XT und MIG/MAG 165 SP ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit auch von der eingestellten Schweißstufe abhängig.

Schweißstrom (Spannung)

Der Schweißstrom (Spannung) wird über die Wahlschalter für die Schweißstufen eingestellt:

MIG/MAG 150/20 XT

− 6 Stufen

MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), MIG/MAG 165 SP

12 Stufen:

− 6 Stufen bei 230 V

− 6 Stufen bei 400 V

6.4 Schutzgasschweißen

Achtung!

Prüfen Sie vor Beginn der Arbeit:

− Richtiger Schweißdraht eingelegt?

− Richtiges Schutzgas angeschlossen?

− Brenner richtig bestückt (Seele, Spirale, Düsen und Stützrohr)?

1. Massekabel an geeigneter Stelle am Werkstück befestigen.

2. Hauptabsperrventil an Gasflasche öffnen und gewünschte Gasmenge einstellen. Bei Bedarf Gasdüse wechseln.

Faustformel zur Bestimmung der erforderlichen Schutzgasmenge

Schutzgasmenge [l/min] = 10 x Drahtelektrodendurchmesser [mm]

Beispiel:

Drahtelektrodendurchmesser 1 mm erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min

Diagramm für die genaue Ermittlung der erforderlichen Schutzgasmenge

Schutzgasmenge in l/min

Aluminium

Stahl

6. Mit dem Hauptschalter das Gerät einschalten. Das Schweißgerät ist jetzt betriebsbereit.

2-Takt-Betrieb (Handschweißen)

1. Brennerschalter betätigen Schweißprozess startet.

2. Brennerschalter loslassen Schweißprozess endet.

4-Takt-Betrieb (Dauerschweißen)

1. Brennerschalter betätigen und loslassen Schweißprozess startet.

2. Brennerschalter nochmals betätigen und loslassen Schweißprozess endet.

Betriebsart Punktschweißen

1. Schweißzeit einstellen.

2. Brennerschalter betätigen. Das Punktschweißen startet.

Der Schweißprozeß endet automatisch nach Ablauf der eingestellten Schweißzeit.

Hinweis:

Wird der Brennerschalter vor Ablauf der eingestellten Schweißzeit losgelassen, endet der Schweißprozess ebenfalls.

6.5 Betrieb beenden

1. Hauptabsperrventil an Gasflasche

schließen.

2. Gerät am Hauptschalter ausschal-

ten.

3. Massekabel von dem Werkstück

trennen.

4. Netzstecker ziehen.

MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT und 300/45 XT

12 Stufen:

− 2 Grobstufen

− 6 Feinstufen

6.3 Freibrandzeit

Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen des Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Einstellung erfolgt über die Drehachse Freibrandzeit (51).

− Drehachse (51) ganz nach links

gedreht = minimale Freibrandzeit.

− Drehachse (51) ganz nach rechts

gedreht = maximale Freibrandzeit.

Gasdüsendurchmesser in mm

3. Schweißstrom (Spannung) einstellen.

Achtung! Betätigen Sie die Stufenschalter für die Schweißstromeinstellung (Spannung) niemals während des laufenden Schweißprozesses. Schalten unter Last überlastet und beschädigt die Schalter.

4. Gewünschte Betriebsart wählen.

5. Drahtvorschubgeschwindigkeit ein-

stellen.

Stromstärke in A

7. Wartung

Das Schweißgerät ist weitgehend wartungsfrei.

Je nach Staubbelastung sollte es alle 4 bis 6 Monate mit wasserfreier Druck- luft ausgeblasen werden.

Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen die Geräte auf sichtbare Mängel. Benachrichtigen Sie bei Schäden an den Kabeln eine Elektrofachkraft.

8. Lieferbares Zubehör

Für diese MIG/MAG-Geräte empfehlen wir das nachfolgend genannte Zubehör. Dieses Zubehör ist mit den Geräten getestet worden und garantiert ein problemloses Arbeiten.

A Schweißbrenner für 150/20 XT,

SB 14 (fest)

1) mit 3 m Anschlusslänge

B Schweißbrenner für 165 SP,

SB 14 KZ-2

1) mit 3 m Anschlusslänge

Page 9

C Schweißbrenner für 170/30 XTC,

SB 15 KZ-2

1) mit 3 m Anschlusslänge

2) mit 4 m Anschlusslänge

3) mit 5 m Anschlusslänge

D Schweißbrenner für 200/40 XT und

250/60 XT, SB 25 KZ-2

1) mit 3 m Anschlusslänge

2) mit 4 m Anschlusslänge

3) mit 5 m Anschlusslänge

E Schweißbrenner für 300/45 XT,

SB 36 KZ-2

1) mit 3 m Anschlusslänge

2) mit 4 m Anschlusslänge

3) mit 5 m Anschlusslänge

F Massekabel für 150/20 XT

1) 3 m, 16 mm

G Massekabel für 165 SP,

1) 3 m, 16 mm

H Massekabel für 170/30 XTC,

200/40 XT und 250/60 XT

1) 3 m, 25 mm

I Massekabel für 300/45 XT

1) 5 m, 35 mm

J Druckminderer mit 2 Manometer.

1) ohne Absperrventil

2) mit Absperrventil

K Adapter für Schweißdrahtrollen

1) 5 kg Rollen Stahl/Edelstahl und 2 kg Rollen Aluminium

2) 15 kg Korbspulen Stahl/Edelstahl und 7 kg Korbspulen Alu

L Schweißschild

1) Automatik-Schutzschirm, DIN11 fest

2) Automatik-Schutzschirm, DIN 9-13 einstellbar

3) mit Glas, DIN 11

4) mit Vorsatzglas und Freisicht, DIN 11

M Brennerspray

1) 150 ml

2) 400 ml

(fest)

9. Reparatur

Gefahr! Reparaturen an Elektrowerkzeugen dürfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgeführt werden!

Reparaturbedürftige Schweißgeräte können an die Service-Niederlassung Ihres Landes eingesandt werden. Die Adresse finden Sie bei der Ersatzteilliste.

Bitte beschreiben Sie bei der Einsendung zur Reparatur den festgestellten Fehler.

10. Umweltschutz

Das Verpackungsmaterial der Maschine ist zu 100 % recyclingfähig.

Ausgediente Elektrowerkzeuge und Zubehör enthalten große Mengen wertvoller Roh- und Kunststoffe, die eben-

falls einem Recyclingprozess zugeführt werden können.

Die Anleitung wurde auf chlorfrei gebleichtem Papier gedruckt.

11. Störungen

Das Gerät ist mit mehreren unabhängig von einander arbeitenden Schutzeinrichtungen gegen Überlast gesichert.

Zu diesen Schutzeinrichtungen gehören auch Feinsicherungen, die auf den Platinen montiert sind. Sollte eine dieser Sicherungen durchbrennen, ist das ein Hinweis auf eine größere Störung des Geräts.

Gefahr! Elektrische Spannung! Ersetzen Sie niemals eigenmächtig eine Feinsicherung im Inneren des Gerätes. Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft!

Vor dem Einsetzen einer neuen Sicherung muss das Gerät vollständig geprüft und ein eventueller Schaden behoben werden!

11.1 Allgemeine Störungen

Unregelmäßiger Drahtvorschub

Anpressdruck am Rollenvorschub?

− Richtigen Druck einstellen.

Drahtführung am Vorschub-Motor nicht in einer Linie?

− Vorschubrolle und Drahtführung in Linie bringen.

Führungsspirale verstopft, oder für Drahtstärke nicht passend?

− Überprüfen, evtl. wechseln.

Schlecht gespulter Draht oder DrahtKreuzungen?

− Drahtrolle tauschen.

Verrosteter Draht oder schlechte Qualität?

− Drahtrolle tauschen, Führungsspirale reinigen bzw. tauschen.

Zu stark angezogene Dornbremse?

− Dornbremse lösen.

Vorschubrolle verschmutzt oder abgenutzt bzw. nicht passend für Drahtstärke?

− Vorschubrolle reinigen bzw. wechseln.

Kein Drahtvorschub

Brennerschalter im Brennerpaket defekt?

− Brennerschalter von Elektrofachkraft überprüfen lassen.

DEUTSCH

Kein Schweißstrom bei funktionierendem Drahtvorschub

Massekabel gibt keinen richtigen Kontakt?

− Massekabel auf richtigen Kontakt prüfen.

Spröde oder poröse Schweißnaht

Gasschlauchanschlüsse undicht?

− Anschlüsse überprüfen.

Leere Gasflasche?

− Gasflasche tauschen.

Gashahn geschlossen?

− Gashahn öffnen.

Druckminderer defekt?

− Druckminderer überprüfen.

Magnetventil defekt?

− Magnetventil von Elektrofachkraft überprüfen lassen.

Gasdüse am Brenner oder Schlauchpaket verstopft?

− Gasdüse reinigen.

Zugluft an der Schweißstelle?

− Schweißstelle abschirmen bzw. Gasdurchfluss erhöhen.

Unsauberes Werkstück?

− Rost, Fett oder Lackschicht entfernen.

Schlechte Drahtqualität, oder ungeeignetes Schutzgas?

− Neuen Schweißdraht oder geeignetes Schutzgas verwenden.

Ständiger Gasaustritt

Magnetventil defekt?

− Magnetventil tauschen.

Fremdkörper im Magnetventil?

− Magnetventil reinigen.

Berührung des Werkstücks mit Gasdüse zündet Lichtbogen

Kurzschluss zwischen Strom- und Gasdüse?

− Gasdüse und Brennerhals reinigen und mit Brennerspray einsprühen.

Brenner wird zu heiß

Stromdüse zu groß oder lose?

− Passende Stromdüse einsetzen, Düse festschrauben.

Keine Funktion des Gerätes

Netzsicherung ausgelöst?

− Netzsicherung einschalten oder wechseln.

Page 10

DEUTSCH

12. Technische Daten

Gerät

Netzanschlussspannung

Netzfrequenz

Leerlaufspannung

Arbeitsspannung

Stromeinstellbereich

Stufe 1

Stufe 2

Stufe 3

Stufe 4

Stufe 5

Stufe 6

Eingangsleistung max.

Eingangshöchststrom Effektivstrom

150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT

1~230V 1~230V 2~400V 1~230V 2~400V 3~400V

50-60 Hz

36 V 36,5 V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V

15,5... 21,5V

30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A

50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A

75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A

100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A

130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A

150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A

5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA

25 A

11,2 A

15,25... 21,25V

24,5 A 12,3 A

17,25...

22,25 V

16,9 A

7,7 A

15,5...

21,75V

25 A

13,7 A

17...

22,5 V

16,6 A

9,1 A

15,5...

24 V

1/2 1/2 1/2

9,7 A 6,1 A

15,5... 26,5V

12,8 A

9,9 A

15,5...

29 V

17,5 A 11,7 A

Max. Einschaltdauer (25°C) 100% Einschaltdauer bei

Max. Einschaltdauer (40°C) 100% Einschaltdauer bei

Schweißstufen

Verschweißbarer Draht

Schutzklasse

Schutzart

Kühlart

Isolationsklasse

Netzsicherung

Netzstecker

Maße L x B x H (mm)

Gewicht (kg)

20% 50 A

15% 50 A

6 Stufen 6 Stufen

0,6…0,8

Schuko

16 A

59,5 60,5 68,5 91 102 104

25% 70 A

17% 50 A

(230 V)

Schuko

16 A

25%

65 A

15%

45 A

6 Stufen

(400 V)

0,6…0,8

CEE 16 A

854 x 338 x 782 954 x 384 x 882

30%

80 A

20%

45 A

6 Stufen

(230 V)

Schuko

16 A

0,6…0,8

SK I

IP 23

T16A

30% 90 A

20% 60 A

6 Stufen

(400 V)

CEE 16 A

40%

120 A

30%

100 A

0,6…1,0

60%

190 A

40%

160 A

2 x 6 Stufen

CEE 16 A

0,6…1,2

45%

190 A

30%

150 A

Page 11

XS0019E3.fm Operating Instruction ENGLISH

ENGLISH

Table of Contents

1. Please Read First!..................... 11

2. Safety.........................................11

2.1 Specified Conditions of Use........11

2.2 Symbols Used.............................12

3. Operating Elements..................12

3.1 Control Panel..............................12

3.2 MIG/MAG 150/20 XT ..................12

3.3 MIG/MAG 165 SP.......................12

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................13

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT,

MIG/MAG 300/45 XT ..................13

4. Transport...................................13

4.1 Hoisting by Crane .......................13

5. Preparing for Operation ...........14

5.1 Connecting the Gas Cylinder......14

5.2 Mains Connection.......................14

5.3 Installing the Wire Spool.............14

5.4 Threading the Electrode Wire .....14

6. Operation...................................15

6.1 LED Indicators ............................16

6.2 Setting the Welding

Parameters .................................16

6.3 Backburn Time............................16

6.4 Gas-shielded Arc Welding ..........16

6.5 Shutting Down ............................16

7. Maintenance..............................16

8. Available Accessories.........16/39

9. Repairs.......................................17

10. Environmental Protection........17

11. Faults .........................................17

11.1 Trouble Shooting ........................17

12. Technical Specifications..........18

1. Please Read First!

These operating instructions have been written to make it easier for you, the user, to learn how to operate the machine and to do so safely. These instructions should be used as follows:

− Read these instructions completely before use. Pay special attention to the safety information.

− These instructions are intended for skilled arc welders or other specialists of similar qualification.

− Keep all documents supplied with this machine for future reference. Retain proof of purchase in case of a possible warranty claim.

− This machine must not be hired out or sold without being accompanied by these operating instructions and all other documents supplied with the machine.

− The manufacturer assumes no liability for any damage caused by non-

observance of these operating instructions.

The information in these instructions is marked as follows:

Danger! Warning of personal injury or environmental damage.

Risk of electric shock! Risk of personal injury by electric shock.

Caution! Risk of material damage

Note:

Additional information.

− At times numbers are used in illus-

trations (1, 2, 3, ...). These numbers:

− indicate component parts;

− are consecutively numbered;

− correspond with the number(s) in

brackets (1), (2), (3) ... in the neighbouring text.

− Numbered steps must be carried out in sequence.

− Instructions which can be carried out in any order are indicated by a bullet point (•).

− Listing are indicated by a dash (–).

2. Safety

All legal regulations pertaining to the operation of electric arc welding machines must be observed.

The following information should be observed as well for a safe and risk-free handling of the welding machine!

Danger! High voltage!!

Connect machine only to a properly earthed outlet. If in doubt check with a qualified electrician!

Danger! High voltage!!

Service and repairs to the machine must only be made by qualified electricians. Disconnect from mains supply before opening the machine's housing.

Danger!

Wear sufficient protective clothing when welding.

Always use a welding visor or helmet and welder's gloves.

They provide protection against sparks and arc radiation.

Danger!

Take extra precautions when welding in special hazard areas such as confined spaces, areas with a fire or explosion hazard, containers with dangerous contents, or areas with an increased electrical hazard.

Danger!

All metal fumes are detrimental to health! When working indoors ensure sufficient ventilation and extraction, in order to not exceed the maximum permissible workplace pollutant concentration. Fumes of lead, cadmium, copper, zinc and beryllium are particularly harmful!

Caution!

Never weld earthed metal. This will prevent possible damage to the protective earth conductors by stray welding currents.

Caution!

Never use the welding machine for thawing pipes.

Always attach the welding return cable directly to the workpiece, and as close as possible to the welding spot.

Caution!

Special care is required when working near computers, electronically controlled equipment or in the proximity of magnetic data media (sound recording tapes, floppy disks, data recording tapes, credit cards, etc.). The arc start can cause misfunction of this type of equipment or data loss.

2.1 Specified Conditions of Use

The welding machine is a direct current power source with integrated wire feed; it works with a constant-voltage characteristic curve.

The welding machine is designed for welding ferrous metals, alloy steels, nonferrous metals and aluminium.

It conforms to all relevant regulations applicable at the time of delivery.

This welding machine is intended for operation by professional arc welders or specialists with similar qualifications.

Permissible welding processes:

− MIG (Metal Inert Gas) welding for aluminium and aluminium alloys

− MAG (Metal Active Gas) welding for steel or stainless steel

Page 12

ENGLISH

For shielded gas welding it must be ensured that the shielding gas cover is not blown away by air draft.

For machine performance see "Technical Specifications".

Any other use is not as specified and prohibited.

The manufacturer does not assume any liability for damage caused by unspecified use.

2.2 Symbols Used

Danger! Disregard of the following warnings could cause serious personal injury or material damage.

Read operating instructions before initial operation

2-step mode

4-step mode

1 Manufacturer

2 Machine designation

3 Serial number

4 Standard information – This

machine meets the requirements of the standards mentioned

5 CE mark – This machine con-

forms to EC directives as per declaration of conformity

6 Waste disposal symbol – the

machine can be disposed of through the manufacturer

7 Electrical performance data

8 Date of manufacture

3. Operating Elements

3.1 Control Panel

9101112

13 Weld time setting knob

For setting the weld time in spot weld mode. Setting range: approx. 0 to 15 s

3.2 MIG/MAG 150/20 XT

Spot welding

Gasless and currentless wire thread-up not applicable for: MIG MAG 165 SP MIG MAG 150/20 XT

Wire feed speed

Welding current coarse setting (voltage)

Welding current fine setting (voltage)

Supply voltage

Welding machine suitable for welding in environments with an increased electrical hazard.

Excess temperature

Information on the name plate:

345

14 Welding gun

(not detachable)

15 Earth cable (cross

section = 16 mm

16 Main switch

Position I: machine turned ON Position 0: machine turned OFF

17 Welding step selector switch

Switches the welding current (voltage) in six steps.

)

3.3 MIG/MAG 165 SP

9 Operating mode selector

switch

To set the operating mode.

10 LED overload (yellow)

Indicates overloads.

11 LED power (green)

Indicates the welding machine's readiness for operation.

12 Wire feed setting knob

For setting the wire feed speed. Setting range: approx. 0 to 20 m/min (On the MIG/MAG 150/20 XT the wire feed speed depends on the set welding step as well).

18 Connector for welding gun

Accepts all commercially available welding guns (Euro connector KZ-2).

Page 13

ENGLISH

19 Earth cable connector (cable

socket 25)

20 Supply voltage selector

switch

230V – 0 (machine OFF) – 400V.

21 Welding step selector switch

Switches the welding current (voltage) in six steps.

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC

22 Connector for welding gun

Accepts all commercially available welding guns (Euro connector KZ-2).

23 Earth cable connector (cable

socket 50)

24 Main switch

Position I: Machine turned ON, if supply voltage of 230V or 400V is selected with the supply voltage selector switch (26). Position 0: Machine turned OFF, earthed outlet operational.

25 Earthed outlet

Works only with neutral wire in mains supply line and machine turned OFF.

26 Supply voltage selector

switch

230V – 0 (machine OFF) – 400V.

27 Welding step selector switch

Switches the welding current (voltage) in six steps.

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT, MIG/MAG 300/45 XT

28 Connector for welding gun

Accepts all commercially available welding guns (Euro connector KZ-2).

29 Earth cable connector (cable

socket 50)

30 Main switch

Position I: Machine turned ON Position 0: machine turn OFF, earthed outlet operational

31 Earthed outlet

Works only with neutral wire in mains supply line and machine turned OFF.

32 Welding current fine setting

selector switch

Switches the welding current (voltage) in six steps.

33 Welding current coarse set-

ting selector switch

Switches the welding current (voltage) in two steps.

34 Backburn time potentiometer

Knob turned fully to the left = minimum backburn time

35 Chain holder

Chain secures gas cylinder on machine

36 Shielding gas line 37 Power supply cable

4. Transport

The welding machine is equipped with a wheel set. This provides for convenient relocation of the welding machine complete with gas cylinder to the job site.

Danger!

• Close the cylinder's valve before moving the machine.

• Bear in mind the welding machine's heavy weight. Especially on sloping ground one can quickly loose control over the machine! Walk along the intended way, before setting out with the welding machine. If necessary, let a second person assist you!

• When on site, secure machine against rolling away.

4.1 Hoisting by Crane

The welding machine may be hoisted by crane.

Danger!

• Remove the gas cylinder from the machine before hoisting. Crane hoisting with a gas cylinder on the machine is prohibited!

• Hoisting at the handle is not permissible.

• Position hoisting slings as illustrated.

Page 14

ENGLISH

2. Connect pressure regulator to the gas cylinder.

3. Connect gas hose to the pressure regulator.

Note:

The welding machine is equipped with a solenoid valve. Gas escapes only during the welding process.

Never pull on the power supply cable to unplug.

5.3 Installing the Wire Spool

1. Unlock the side cover at the two plastic latches and open.

2. Twist off the wire brake from the spool carrier, place wire spool on the spool carrier.

The driving tenon (39) must fit into the driving hole of the wire spool.

Note:

Use a suitable adaptor when installing wire cage spools. For 5 kg wire spools an adapter ring for 5 kg spools (see "Available Accessories") must be used. The adapter aligns the wire spool with the feed rollers.

5. Preparing for Operation

1. Connect earth cable to the earth cable connector.

2. Connect welding gun to the Euro connector.

5.2 Mains Connection

Danger! High voltage Operate the machine only on a power source meeting the following requirements (see also "Technical Specifications"):

− Outlets installed, earthed, and checked according to regulations.

− 3-phase outlets with neutral wire. The neutral wire is required for the coupler socket to work.

− Mains voltage and system frequency must correspond with the data stated on the machine's nameplate.

− Protection against electric shock by a residual current device (RCD) of 30 mA sensivity.

− Fuse protection in the supply circuit against short circuits by a 16 A (time-lag) maximum fuse.

− System impedance Z house service connection

0.35 Ohm maximum.

max

at the

3. Turn the wire brake on the spool carrier. Check the brake setting, correct if necessary with knob (40). The wire brake prevents post-running of the wire spool when the welding process stops.

5.1 Connecting the Gas Cylinder

Caution!

Approved for 10l and 20l cylinders only!

Gas cylinders not properly secured may cause the machine to tip over. To avoid damage to machine or gas cylinder by tipping over, only 10l and 20l cylinders may be used.

1. Set gas cylinder on the machine and

secure with chain (38).

Note:

When in doubt if your house service connection meets these requirements, contact your Electricity Board or a qualified electrician.

Make sure the power supply cable is out of the way, so that it does not interfere with the work and cannot get damaged.

Protect the power supply cable from damage by heat, aggressive liquids and sharp edges.

Use only rubber jacketed extension cables of sufficient lead cross section (observe power requirements).

5.4 Threading the Electrode Wire

Note:

not applicable for MIG MAG 150/

20 XT, MIG MAG 165 SP.

Page 15

ENGLISH

The wire feed roll is grooved for 0.6/

0.8 mm or 1.0/1.2 mm wire diameter. For welding the wire is guided through the rear groove (on the motor side). The wire feed unit is factory set for electrode wires of 0.8 mm diameter.

If 0.6 mm wire is to be used you need to reverse the wire feed roll or, for 1.0/

1.2 mm wire, replace it with a suitable wire feed roll.

1. Unlock the side cover at the two plastic latches and open.

2. Loosen the regulating screw and swing down. The pressure lever swings up.

3. Check position of wire feed roll, if necessary reverse or replace:

− Loosen securing screw (41).

− Pull wire feed roll (42) with gear-

wheel off the shaft.

− Separate wire feed roll from gear-

wheel, reverse and join with the gearwheel, or or replace with one of suitable groove size.

− Put both parts back on the shaft

and install securing screw.

4. Deburr the electrode wire and thread it

− through the guide tube,

− across the wire feed roll

− into the Euro connector.

5. Close pressure lever and swing the regulating screw up.

Set the feed roll's pressure with the regulating screw.

6. Pull off the gas shroud and unscrew the contact tip from the burner neck.

7. Turn machine ON.

8. Set rotary switch (43) to operating mode "Gasless and currentless wire thread-up ".

Note:

Operating mode "Gasless and currentless wire thread-up" is not available on the MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP.

9. Press and hold the gun's trigger

switch until the electrode wire protrudes approx. 2 cm at the burner neck.

10. Screw contact tip on and put gas

shroud back on.

11. Close the wire spool compartment

cover.

MIG/MAG 150/20 XT , 165 SP only

The wire feed roll (46) has 4 grooves for

0.6 mm, 0.8 mm, 1.0mm, 1.2mm wire diameter.

Note:

The 1.0 mm and 1.2 mm grooves are not used on the MIG/MAG 150/ 20 XT, MIG/MAG 165 SP since its welding power is designed for 0.6 mm or

0.8 mm wire diameter only.

The wire feed unit is factory set for electrode wire of 0.8 mm diameter (marking on the face: 0.8/1.0). If 0.6 mm wire is to be used, reverse the wire feed roll (marking on the face then: 0.6/1.2).

1. Unlock the side cover at the two plastic latches and open.

2. Press lever (44) to the rear (clockwise) to release the pressure roll from the wire feed roll.

3. Loosen securing screw (50) and pull serrated lock washer (49), washer (48), spacer ring (47) and wire feed roll (46) off the motorshaft.

4. Reverse wire feed roll (46) and put back on the motor shaft.

5. Put on spacer ring (47), washer (48), serrated lock washer (49), then screw on securing screw (50).

6. Deburr the electrode wire and thread it

− through the guide tube,

− across the wire feed roll

− and approx. 40 - 50 mm into the

torch lead connector.

− If necessary, correct position of

torch lead connector / guide tube so that both point to the centre of the groove.

7. Pull lever (44) back (anticlockwise) and the pressure roll's pressure with regulating screw (45).

8. Pull off the gas shroud and unscrew the contact tip from the burner neck.

9. At a low wire feed rate, press and hold the gun's trigger switch until the electrode wire protrudes approx. 2 cm at the burner neck.

10. Screw contact tip on and put gas shroud back on.

11. Close the wire spool compartment cover.

6. Operation

Caution! Check all connections and supply lines before switching ON.

Caution! When on site, secure machine against rolling away.

Page 16

ENGLISH

6.1 LED Indicators

− LED check: When turning On a LED check is carried out.

Both indicators are illuminated for one second (LED check). As soon as the yellow LED "Overload" extinguishes the machine is operational.

− Green LED "Mains" illuminated. Machine is operational.

− Yellow LED "Overload" flashes. Overload protection tripped. When the yellow LED extinguishes, welding can resume.

− Green LED "Mains" flashes. The gun's trigger switch was pressed and held during an overload period. Release trigger switch: The machine is operational again.

The trigger switch was pressed twice too quickly. Press trigger switch again.

6.2 Setting the Welding Parameters

The operational parameters are set at the control panel.

Wire feed

With the wire feed potentiometer the speed of the wire feed is adjusted.

Wire feed setting range:

− approx. 0... 20 m/min.

On the MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 SP the wire feed speed depends also on the set welding step.

Welding current (voltage)

The welding current (voltage) is set with the welding step selector switch:

MIG/MAG 150/20 XT

− 6 steps

MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), MIG/MAG 165 SP

12 steps

− 6 steps at 230 V

− 6 steps at 400 V

MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT, MIG/MAG 300/45 XT

12 steps

− 2 coarse steps

− 6 fine steps

6.3 Backburn Time

When correctly set the backburn time prevents the electrode wire from sticking to the weld pool. Setting is adjusted by the backburn time potentiometer (51).

− Backburn time potentiometer knob

(51) turned fully to the left = minimum backburn time.

− Backburn time potentiometer knob

(51) turned fully to the right = maximum backburn time.

6.4 Gas-shielded Arc Welding

Caution!

Always check before starting work:

− Correct electrode wire installed?

− Correct shielding gas connected?

− Gun correctly equipped (liner, spi-

ral, tip/shroud and guide tube)?

1. Attach earth cable at a suitable loca-

tion to the workpiece.

2. Open cylinder valve and set desired

gas flow rate. Change gas shroud, if necessary.

Rule of thumb for calculating the required amount of shielding gas

Amount of shielding gas [l/min] = 10 x wire diameter [mm]

Example:

Electrode wire diameter 1 mm required amount of shielding gas 10 l/min

Diagram for the exact determination of the shielding gas amount required

Amount of shielding gas in l/min

Gas shroud diameter in mm

3. Set the welding current (voltage).

Aluminium Steel

Current in A

Caution! Never actuate the welding current (voltage) step switch during the running welding process. Switching under load causes an overload and damages the switches.

4. Select desired operating mode.

5. Set the wire feed speed.

6. Turn machine on at the main switch.

The welding machine is now operational.

2-step mode (manual welding)

1. Press and hold trigger switch;

the welding process starts.

2. Release trigger switch;

the welding process ends.

4-step mode (continuous welding)

1. Press and release trigger switch;

the welding process starts.

2. Press and release trigger switch

again;the welding process ends.

Spot weld mode

1. Set the weld time.

2. Press trigger switch;

the spot welding starts. The welding process ends automati-

cally after the set weld time.

Note:

Releasing the trigger switch before the set weld time is over also ends the welding process.

6.5 Shutting Down

1. Close gas cylinder valve.

2. Turn machine OFF at the main

switch.

3. Disconnect earth cable from work-

piece.

4. Unplug power cable.

7. Maintenance

This welding machine contains no userserviceable parts.

Depending on dust build-up it should be blown out every 4 to 6 months with dry compressed air.

Periodically check the machine for visible defects. Contact a qualified electrician if any of the cables are damaged.

8. Available Accessories

For these MIG/MAG welding machines we recommend the following accessories. They have been tested with the machines and ensure unproblematic operation.

Page 17

ENGLISH

A Welding gun for 150/20 XT,

SB 14 (not detachable)

1) 3 m torch leads

B Welding gun for 165 SP,

SB 14 KZ-2

1) 3 m torch leads

C Welding gun for 170/30 XTC,

SB 15 KZ-2

1) 3 m torch leads

2) 4 m torch leads

3) 5 m torch leads

D Welding gun for 200/40 XT and

250/60 XT, SB 25 KZ-2

1) 3 m torch leads

2) 4 m torch leads

3) 5 m torch leads

E Welding gun for 300/45 XT,

SB 36 KZ-2

1) 3 m torch leads

2) 4 m torch leads

3) 5 m torch leads

F Earth cable for 150/20 XT

1) 3 m, 16 mm

G Earth cable for 165 SP,

3 m, 16 mm

H Earth cable for 170/30 XTC,

200/40 XT and 250/60 XT

1) 3 m, 25 mm

I Earth cable for 300/45 XT

1) 5 m, 35 mm

J Dual clock pressure regulator

1) without stop valve

2) with stop valve

K Adaptor for electrode wire spools

1) 5 kg spools steel/stainless steel and 2 kg aluminium spools

2) 15 kg basket coils steel/stainless steel and 7 kg aluminium basket coils

L Welding visor

1) Automatic visor, shade DIN 11

2) Automatic visor, shade DIN 9-13 variable

3) with lens shade DIN 11

4) with safety plate and window, shade DIN 11

M Nozzle spray

1) 150 ml

2) 400 ml

(not detachable)

9. Repairs

Danger! Repairs to power tools must be carried out by qualified electricians only!

Welding machines in need of repair can be sent to the service centre of your country. Refer to spare parts list for address.

Please attach a description of the fault to the machine.

10. Environmental Protection

All packaging material are 100 % recyclable.

Worn out power tools and accessories contain considerable amounts of valuable raw and rubber materials, which can be recycled.

These instructions are printed on paper produced with elemental chlorine free bleaching process.

11. Faults

The machine is safeguarded against overloads by multiple protection devices, working independent of each other.

Part of these protection devices are the fine-wire fuses on the PCBs. If any of these fuses blows this indicates a serious machine defect.

Danger! High voltage! Never attempt to replace a fine-wire fuse inside the machine yourself. Contact a qualified electrician!

Before replacing a blown fuse the machine needs a complete check and any defects repaired!

11.1 Trouble Shooting

Irregular wire feed

Feed roll pressure?

− Adjust to correct pressure

Wire guiding at wire feed motor not in line?

− Line up feed roll and wire guiding.

Liner blocked, not suitable for wire size?

− Check, replace if necessary.

Irregularly coiled wire or wire crossed?

− Replace wire spool.

Wire rusty or of poor quality?

− Replace wire spool, clean or replace liner.

Spool brake tightened too much?

− Loosen spool brake.

Feed roll dirty, worn, or not correct size for wire diameter?

− Clean or replace feed roll.

No wire feed

Trigger switch in gun faulty?

− Have trigger switch checked by a qualified electrician.

No welding current with working wire feed

Poor contact of earth cable?

− Check earth cable for proper contact.

− Check connections.

Gas cylinder empty?

− Replace.

Gas valve closed?

− Open gas valve.

Pressure regulator faulty?

− Check pressure regulator.

Solenoid valve faulty?

− Have solenoid valve checked by a qualified electrician.

Gas shroud on torch or torch leads blocked?

− Clean gas shroud.

Air draft at welding spot?

− Screen off welding spot or increase gas flow rate.

Workpiece not clean?

− Remove rust, grease, or paint coating.

Poor wire quality, unsuitable shielding gas?

− Use different electrode wire or a suitable shielding gas.

Steady gas flow

Solenoid valve faulty?

− Replace solenoid valve.

Foreign matter in solenoid valve?

− Clean solenoid valve.

Arcing when gas shroud touches the workpiece

Short-circuit between contact tip and gas shroud?

− Clean gas shroud and burner neck, spray with nozzle spray.

Gun getting too hot

Contact tip too large or loose?

− Install contact tip matching the wire size, tighten contact tip.

No function of machine

Supply circuit fuse blown or cut-out?

− Replace or turn ON again.

Brittle or porous weld seam

Gas line connection not tight?

Page 18

ENGLISH

12. Technical Specifications

Model

Mains connection voltage

System frequency

Open-circuit voltage

Working voltage

Current setting range

Position 1

Position 2

Position 3

Position 4

Position 5

Position 6

Max. power input

Peak input current Effective current

150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT

1~230V 1~230V 2~400V 1~230V 2~400V 3~400V

50-60 Hz

36 V 36.5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V

15.5...21.5 V15.25...21. 25V

30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A

50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A

75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A

100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A

130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A

150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A

5.8 KVA 5.6 KVA 6.8 KVA 5.8 KVA 6.7 KVA 7.0 KVA 8.9 KVA 12.1 KVA

25 A

11.2 A

24.5 A

12.3 A

17,25...22.

25 V

16.9 A

7.7 A

15.5...21.7 5 V

25 A

13.7 A

17...22.5 V 15.5...24 V 15.5...26.5 V15.5...29 V

1/2 1/2 1/2

16.6 A

9.1 A

9.7 A

6.1 A

12.8 A

9.9 A

17.5 A

11.7 A

Max. duty cycle (25°C) 100% duty cycle at

Max. duty cycle (40°C) 100% duty cycle at

Welding steps

Weldable electrode wire

Protection class

Degree of protection

Type of cooling

Insulation class

Mains fuse

Power cable plug

Dimensions L x W x H

Weight

20% 50 A

15% 50 A

6 steps 6 Stufen

0.6…0.8 mm

Type

Schuko

16 A

59,5 60,5 68,5 91 102 104

25% 70 A

17% 50 A

(230 V)

0.6…0.8

Schuko

16 A

25%

65 A

15%

45 A

6 Stufen

(400 V)

CEE 16 A

854 x 338 x 782 mm 954 x 384 x 882 mm

30%

80 A

20%

45 A

(230 V)

Type

Schuko

16 A

0.6…0.8 mm

SK I

IP 23

T16A

30% 90 A

20% 60 A

(400 V)

CEE 16 A

40%

120 A

30%

100 A

0.6…1.0 mm

60%

190 A

40%

160 A

2 x 6

0.6…1.2 mm

CEE 16 A

45%

190 A

30%

150 A

Page 19

XS0019F3.fm Instructions d'utilisation FRANÇAIS

FRANÇAIS

Table des matières

1. À lire impérativement !.............19

2. Sécurité......................................19

2.1 Utilisation conforme aux

prescriptions ...............................20

2.2 Symboles figurant sur

l'appareil......................................20

3. Éléments de commande...........20

3.1 Panneau de commande.............. 20

3.2 MIG/MAG 150/20 XT ..................21

3.3 MIG/MAG 165 SP.......................21

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................21

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT et

MIG/MAG 300/45 XT ..................21

4. Transport...................................22

4.1 Transport par grue......................22

5. Mise en ordre de marche .........22

5.1 Raccordement de la bouteille

de gaz .........................................22

5.2 Raccordement au secteur...........22

5.3 Insertion de la bobine de fil à

souder.........................................23

5.4 Insertion du fil d'apport................23

6. Manipulation..............................24

6.1 Voyants.......................................24

6.2 Réglage des paramètres de

soudage...................................... 24

6.3 Temps de latence .......................24

6.4 Soudage sous protection

gazeuse ......................................25

6.5 Arrêt de l'appareil........................25

7. Maintenance..............................25

8. Accessoires disponibles..... 25/39

9. Réparations...............................25

10. Protection de

l'environnement ........................25

11. Dérangements...........................26

11.1 Problèmes généraux...................26

12. Caractéristiques techniques.... 27

1. À lire impérativement !

Ces instructions d'utilisation ont été conçues de manière à vous permettre de travailler rapidement avec l'appareil et de manière sûre. Les remarques qui suivent vous aideront à utiliser ces instructions :

− Avant la mise en service, lire soigneusement les instructions d'utilisation dans leur intégralité. Observer en particulier les consignes de sécurité.

− Ces instructions s'adressent à des soudeurs à l'arc qualifiés ou du personnel de qualification équivalente.

− Conserver tous les documents fournis avec l'appareil afin de pouvoir en

prendre connaissance en cas de besoin. Conserver le justificatif d'achat au cas où vous auriez besoin de faire valoir la garantie.

− Lorsque vous prêtez ou vendez l'appareil, remettre au nouvel utilisateur l'ensemble de la documentation fournie.

− Le constructeur décline toute responsabilité en cas de dommages liés au non-respect de ces instructions d'utilisation.

Les informations qui figurent dans ces instructions d'utilisation sont signalées comme suit :

Danger ! Risque de dommages corporels ou d'atteinte à l'environnement.

Risque d'électrocution ! Risque de dommages corporels causés par l'électricité.

Attention ! Risque de dégâts matériels.

Remarque :

Informations complémentaires.

− Les numéros des illustrations (1, 2, 3, ...)

− désignent des pièces données ;

− sont attribués dans l'ordre ;

− se réfèrent aux chiffres entre

parenthèses (1), (2), (3) ... dans le texte adjacent.

− Lorsqu'une manipulation doit être effectuée dans un ordre précis, les instructions sont numérotées.

− Les consignes pouvant être effectuées dans n'importe quel ordre sont identifiées par un point.

− Les énumérations sont signalées par un tiret.

2. Sécurité

D'une façon générale, les dispositions légales relatives à la manipulation d'appareils de soudage à l'arc sont à respecter.

Pour une utilisation en toute sécurité de l'appareil de soudage, respecter également les indications qui suivent !

Danger ! Tension électrique.

Ne raccorder l'appareil qu'à une source de courant dont les dispositifs de sécurité fonctionnent parfaitement.

S'adresser à un électricien en cas de doute !

Danger ! Tension électrique.

Toute réparation ou modification de l'appareil doit être effectuée par un électricien qualifié. Débrancher l'appareil du secteur avant de l'ouvrir.

Danger !

Porter impérativement des vêtements protecteurs adaptés aux travaux de soudage.

Utiliser obligatoirement un bouclier et des gants de protection.

Ils protègent des projections d'étincelles et du rayonnement de l'arc électrique.

Danger !

En cas de travaux de soudage dans des zones dangereuses, par exemple dans des pièces étroites, dans des endroits à risque d'incendie et d'explosion, sur des récipients au contenu dangereux ou dans des lieux présentant un risque électrique accru, il est nécessaire de prendre des précautions supplémentaires.

Danger !

Toutes les vapeurs métalliques sont toxiques ! Veiller à un renouvellement d'air suffisant et constant pendant les travaux de soudage en intérieur afin de ne pas dépasser sur le lieu de travail les concentrations maximales tolérées de produits toxiques. Les vapeurs de plomb, de cadmium, de cuivre, de zinc et de béryllium sont particulièrement dangereuses !

Attention !

Ne jamais souder une pièce reliée à la terre. Vous préviendrez ainsi une éventuelle dégradation du conducteur de protection par des courants de fuite (couplage).

Attention !

Ne jamais utiliser l'appareil de soudage pour dégeler des tuyaux.

Toujours fixer l'étrier du circuit retour du courant de soudage directement sur la pièce et le plus près possible de la soudure.

Attention !

Faire très attention lorsque les travaux de soudage s'effectuent à proximité d'ordinateurs, d'appareils à commande électronique ou encore de supports de

Page 20

FRANÇAIS

données magnétiques (bandes de magnétophones, disquettes, bandes magnétiques, cartes bancaires, etc.). Des dysfonctionnements ou des pertes de données peuvent se produire pendant l'amorçage à l'arc.

2.1 Utilisation conforme aux prescriptions

L'appareil de soudage est une source de courant continu avec avance du fil intégrée et fonctionne avec une courbe caractéristique de tension constante.

L'appareil de soudage est destiné au soudage de métaux ferreux, d'alliages d'acier, de métaux lourds non ferreux et d'aluminium.

Il est conforme aux dispositions légales en vigueur à la livraison.

Cet appareil de soudage est prévu pour être utilisé par des soudeurs à l'arc qualifiés ou du personnel de qualification équivalente.

Procédés de soudage autorisés :

− Soudage MIG (soudage à l'arc en atmosphère inerte) pour l'aluminium et les alliages d'aluminium

− Soudage MAG (soudage à l'électrode métallique sous gaz actif) pour l'acier ou l'inox

S'assurer, en cas de soudage à l'arc sous protection, que le globe protecteur du gaz n'est pas repoussé par le souffle d'air.

Performances de l'appareil : voir "Caractéristiques techniques".

Toute autre utilisation de cet appareil est contraire aux prescriptions et interdite.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages causés par une utilisation contraire aux prescriptions.

2.2 Symboles figurant sur l'appareil

Danger ! Le non-respect des mises en garde suivantes peut entraîner des blessures ou des dommages matériels graves.

Avant de mettre en marche l'appareil, lire les instructions d'utilisation.

Mode à 2 temps

Enfilage sans gaz ni courantne s'applique pas à : MIG MAG 150/20 XT, MIG MAG165 SP

Vitesse d'avance du fil

Degrés de réglage grossier du courant de soudage (tension)

Degrés de réglage fin du courant de soudage (tension)

Tension d'alimentation

L'appareil peut être utilisé pour souder dans un endroit à risque électrique accru.

Surchauffe

Indications figurant sur la plaque signalétique :

1 Constructeur

2 Nom de l'appareil

3 Numéro de série

4 Norme de référence – cet appa-

reil est conforme aux exigences de la norme indiquée.

5 Sigle CE – cet appareil est con-

forme aux directives européennes comme indiqué dans la déclaration de conformité.

6 Symbole de mise au rebut –

l'appareil peut être remis au fabricant.

345

3. Éléments de commande

3.1 Panneau de commande

9101112

9 Commutateur rotatif de mode

pour régler le mode de fonctionnement.

10 Voyant de surcharge (jaune)

voyant de contrôle indiquant les surcharges.

11 Voyant du courant (vert)

indique si l'appareil de soudage est prêt à l'emploi.

12 Bouton rotatif d'avance du fil

pour régler la vitesse d'avance du fil. Plage de réglage : 0 à 20 m/min environ

(Dans le cas du modèle MIG/ MAG 150/20 XT, la vitesse d'avance du fil dépend aussi du degré de soudage sélectionné).

13 Bouton rotatif de la durée de

soudage

pour régler la durée de soudage en mode de soudage par points. Plage de réglage : 0 à 15 s environ

Mode à 4 temps

Soudage par points

7 Caractéristiques électriques

8 Année de construction

Page 21

FRANÇAIS

3.2 MIG/MAG 150/20 XT

14 Chalumeau

(raccordement direct)

15 Câble de masse (section

=16mm

16 Commutateur principal

Position I : appareil allumé Position 0 : appareil éteint

17 Sélecteur du degré de sou-

dage

varie le courant de soudage (tension) selon six degrés.

)

3.3 MIG/MAG 165 SP

18 Raccordement principal pour

chalumeau

permet de raccorder n'importe quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2).

19 Raccordement du câble de

masse (prise pour câble 25)

20 Sélecteur de la tension d'ali-

mentation

230V – 0 (appareil éteint) – 400V.

21 Sélecteur du degré de sou-

dage

varie le courant de soudage (tension) selon six degrés.

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC

22 Raccordement principal pour

chalumeau

permet de raccorder n'importe quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2).

23 Raccordement du câble de

masse (prise pour câble 50)

24 Commutateur principal

Position I : appareil allumé lorsque la tension est préréglée sur 230 V ou 400 V sur le sélecteur de la tension d'alimentation (26). Position 0 : appareil éteint et prise de courant avec terre en état de fonctionnement.

25 Prise de courant avec terre

Condition d'utilisation : conducteur neutre présent et l'appareil est éteint.

26 Sélecteur de la tension d'ali-

mentation

230V – 0 (appareil éteint) – 400V.

27 Sélecteur du degré de sou-

dage

varie le courant de soudage (tension) selon six degrés.

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT et MIG/MAG 300/45 XT

28 Raccordement principal pour

chalumeau

permet de raccorder n'importe quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2).

29 Raccordement du câble de

masse (prise pour câble 50)

30 Commutateur principal

Position I : appareil allumé Position 0 : appareil éteint et prise de courant avec terre en état de fonctionnement

31 Prise de courant avec terre

Condition d'utilisation : conducteur neutre présent et l'appareil est éteint.

32 Sélecteur du degré de

réglage fin

varie le courant de soudage (tension) selon six degrés.

33 Sélecteur du degré de

réglage grossier

varie le courant de soudage (tension) selon deux degrés.

Page 22

FRANÇAIS

34 Axe rotatif du temps de

latence

Axe complètement tourné vers la gauche = temps de latence minimal

35 Dispositif de fixation pour

chaîne empêche la bouteille de gaz de se renverser.

36 Conduite de gaz protecteur 37 Câble de raccordement au

secteur

4. Transport

L'appareil est équipé d'un chariot. Ainsi, vous pouvez le déplacer aisément avec la bouteille de gaz protecteur afin de vous rendre sur le lieu de soudage.

Danger !

• Avant de transporter l'appareil, refermer la valve de la bouteille de gaz.

• Tenir compte du poids de l'appareil de soudage. Sur les terrains en pente, il risque de vous échapper ! Repérer le chemin à suivre avant de le faire avec l'appareil. Demander au besoin de l'aide à une deuxième personne !

• Bloquer l'appareil sur le lieu de soudage pour empêcher qu'il ne roule.

4.1 Transport par grue

Vous pouvez utiliser une grue pour transporter l'appareil de soudage.

Danger !

• Avant tout transport par grue, il est nécessaire de retirer la bouteille de gaz de l'appareil. Il est interdit de transporter l'appareil par grue avec la bouteille de gaz !

• Il est interdit de transporter l'appareil par grue en le tenant par la poignée.

• Placer les sangles de transport comme indiqué sur l'illustration.

5. Mise en ordre de marche

1. Raccorder le câble de masse à la prise de masse.

2. Relier le chalumeau au raccordement principal.

5.1 Raccordement de la bou-

teille de gaz

Attention !

Autorisé pour les bouteilles de 10 l et 20 l !

Si la bouteille n'est pas correctement fixée, cela peut faire basculer l'appareil. Pour éviter d'endommager

l'appareil et la bouteille de gaz, n'utiliser que des bouteilles de 10 l et 20 l.

1. Mettre en place la bouteille de gaz

et la bloquer avec la chaîne (38) pour l'empêcher de tomber.

2. Raccorder le détendeur à la bouteille de gaz.

3. Raccorder le tuyau de gaz au détendeur.

Remarque :

L'appareil est muni d'une vanne magnétique. Le gaz ne sort que durant le soudage.

5.2 Raccordement au secteur

Danger ! Tension électrique Ne raccorder l'appareil qu'à une source électrique conforme aux exigences suivantes (voir aussi le chapitre "Caractéristiques techniques") :

− prises de courant installées de manière réglementaire, mises à la terre et contrôlées.

− prises à courant triphasé avec conducteur neutre. Le conducteur neutre est nécessaire pour pouvoir utiliser la prise de courant de l'appareil.

− tension et fréquence du secteur conformes aux données figurant sur la plaque signalétique de la machine.

− protection contre les risques d'électrocution grâce à un disjoncteur différentiel à courant de défaut de 30 mA.

− protection contre les courts-circuits au moyen d'un fusible secteur (dispositif de protection contre les courts-circuits) de 16 A au plus (à action retardée).

− Impédance du système Z point de transfert (raccordement maison) : 0,35 ohm au plus.

Remarque :

Adressez-vous à votre compagnie d'électricité ou à votre installateur si vous n'êtes pas sûr que votre raccordement maison réponde à ces conditions.

max

Page 23

Poser le câble d'alimentation de façon à ce qu'il ne gêne pas le travail et ne puisse pas être endommagé.

Protéger le câble d'alimentation de la chaleur, des liquides agressifs et des arêtes coupantes.

N'utiliser comme rallonge que des câbles en caoutchouc d'une section suffisante (voir paramètres de raccordement).

Ne pas tirer sur le câble pour débrancher la fiche.

5.3 Insertion de la bobine de fil à souder

1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil

par les deux fermetures en plastique.

2. Dévisser l'arrêtoir de la broche

porte-bobine et placer la bobine de fil à souder sur la broche.

L'alésage de la bobine de fil doit s'enclencher dans le tenon d'entraînement (39).

Remarque :

Utiliser un adaptateur adéquat

lors du montage de bobines en panier. Pour les bobines de fil à souder de 5 kg, utiliser une bague adaptatrice conçue à cet effet (voir "Accessoires disponibles"). Cela compense l'écart manquant avec la bobine de fil à souder.

5.4 Insertion du fil d'apport

Remarque :

ne s'applique pas àMIG MAG

150/20 XT, MIG MAG 165 SP.

La roulette guide-fil possède une rainure de guidage pour les fils de 0,6/0,8 mm ou 1,0/1,2 mm de diamètre. Lorsque l'appareil est en marche, le fil est guidé dans la rainure arrière (côté moteur). L'unité d'avance du fil a été conçue en usine pour des fils d'apport de 0,8 mm de diamètre.

La roulette guide-fil doit être retournée pour les fils de 0,6 mm de diamètre ou remplacée par un autre modèle pour les fils de 1,0/1,2 mm de diamètre.

FRANÇAIS

− Défaire la vis de fixation (41).

− Retirer la roulette guide-fil (42)

avec la roue dentée de l'axe enfichable.

− Détacher la roulette guide-fil de la roue dentée et la remettre dans l'autre sens ou la remplacer.

− Replacer les deux pièces sur l'axe enfichable et fixer avec la vis de fixation.

4. Ébavurer le fil d'apport et le faire passer

− par le serpentin,

− sur la roulette guide-fil,

− dans le raccordement principal.

5. Fermer le levier de serrage et rabattre la vis vers le haut. Régler la pression de la roulette d'avance à l'aide de la vis.

6. Dégager la buse à gaz et dévisser la buse de courant sur le col du chalumeau.

3. Revisser l'arrêtoir. Vérifier le réglage du frein et le corriger au besoin à l'aide de la vis (40). Le frein empêche que la bobine ne continue de tourner par inertie à la fin du soudage.

1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil par les deux fermetures en plastique.

2. Défaire la vis de blocage et la rabattre vers l'extérieur. Le levier de serrage remonte.

3. Vérifier la position de la roulette guide-fil, la retourner ou la remplacer au besoin :

7. Mettre en marche l'appareil.

8. Régler sur le commutateur rotatif

(43) le mode "Enfilage sans gaz ni courant".

Remarque :

Le mode "Enfilage sans gaz ni courant" n'est pas disponible sur le modèle MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP.

Page 24

FRANÇAIS

9. Maintenir la touche du chalumeau enfoncée jusqu'à ce que le fil d'apport sorte de 2 cm environ au niveau du col du chalumeau.

10. Visser la buse de courant et remettre en place la buse à gaz.

11. Refermer le cache latéral de l'appareil.

Uniquement sur le modèle MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP

La roulette guide-fil (46) possède 4 rainures pour les fils de 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm et 1,2 mm de diamètre.

Remarque :

Les rainures de 1,0 mm et 1,2 mm ne sont pas utilisées sur le modèle MIG/MAG 150/20 XT, MIG/ MAG 165 SP, car la capacité de soudage n'est conçue que pour les fils de 0,6 mm ou 0,8 mm de diamètre.

L'unité d'avance du fil est conçue en usine pour les fils d'apport de 0,8 mm de diamètre (inscription sur la face avant : 0,8/1,0). Si vous utilisez un fil d'apport de 0,6 mm de diamètre, il est nécessaire de retourner la roulette guide-fil (l'inscription sur la face avant indique alors : 0,6/1,2).

1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil

par les deux fermetures en plastique.

2. Enfoncer le levier (44) vers l'arrière

(dans le sens des aiguilles d'une montre) pour dégager le rouleau presseur de la roulette guide-fil.

3. Défaire la vis de fixation (50) et

dégager de l'arbre du moteur la rondelle à dents chevauchantes (49), la rondelle en U (48), la bague d'écartement (47) et la roulette guide-fil (46).

4. Remettre en place la roulette guide-

fil (46) dans l'autre sens.

5. Monter la bague d'écartement (47),

la rondelle en U (48) et la rondelle à dents chevauchantes (49) et bloquer avec la vis de fixation (50).

6. Ébavurer le fil d'apport et le faire

passer

− par le serpentin,

− sur la roulette guide-fil,

− puis l'insérer de 40 - 50 mm dans

le raccordement principal.

− Corriger au besoin la position du raccordement du chalumeau / du serpentin de manière à ce que les deux soient tournés vers le milieu de la rainure.

7. Tourner à nouveau le levier (44)

dans le sens contraire des aiguilles d'une montre et régler la pression du rouleau presseur à l'aide de la vis (45).

8. Dégager la buse à gaz et dévisser la buse de courant sur le col du chalumeau.

9. Maintenir la touche du chalumeau enfoncée avec une avance de fil réduite jusqu'à ce que le fil d'apport sorte de 2 cm environ au niveau du col du chalumeau.

10. Visser la buse de courant et remettre en place la buse à gaz.

11. Refermer le cache latéral de l'appareil.

6. Manipulation

Attention ! Avant de mettre en marche les appareils, vérifier tous les raccordements et les câbles.

Attention ! Bloquer l'appareil sur le lieu de soudage pour empêcher qu'il ne roule.

6.1 Voyants

− Contrôle des voyants : avant la mise en marche, l'appareil procède à un contrôle des voyants.

Les deux voyants s'allument durant 1 seconde (contrôle des voyants). Dès que le voyant jaune "Surcharge" s'éteint, cela signifie que l'appareil est prêt à l'emploi.

− Le voyant vert "Secteur" est allumé. L'appareil est prêt à l'emploi.

− Le voyant jaune "Surcharge" clignote. La protection contre les surcharges s'est déclenchée. Dès que le voyant jaune s'éteint, vous pouvez recommencer à souder.

− Le voyant vert "Secteur" clignote. La touche du chalumeau a été actionnée durant une phase de surcharge. Relâcher la touche du chalumeau : l'appareil est à nouveau prêt à l'emploi.

La touche du chalumeau a été actionnée deux fois de suite de manière trop rapprochée.

Appuyer à nouveau sur la touche du chalumeau.

6.2 Réglage des paramètres de soudage

Le réglage des paramètres se fait sur le panneau de commande.

Avance du fil

Le bouton rotatif d'avance du fil permet de régler la vitesse d'avance du fil.

Plage de réglage pour l'avance du fil :

− 0 à 20 m/min environ.

Dans le cas du modèle MIG/MAG 150/ 20 XT, MIG/MAG 165 SP, la vitesse d'avance du fil dépend aussi du degré de soudage sélectionné.

Courant de soudage (tension)

Le courant de soudage (tension) est réglé à l'aide des sélecteurs du degré de soudage :

MIG/MAG 150/20 XT

− 6 degrés

MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), MIG/MAG 165 SP

12 degrés :

− 6 degrés à 230 V

− 6 degrés à 400 V

MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT et 300/ 45 XT

12 degrés :

− 2 degrés de réglage grossier

− 6 degrés de réglage fin

6.3 Temps de latence

Lorsqu'il est correctement réglé, le temps de latence empêche que le fil d'apport ne se prenne dans le bain de fusion. Le réglage se fait au niveau de l'axe rotatif du temps de latence (51).

− Axe rotatif (51) complètement

tourné vers la gauche = temps de latence minimal.

− Axe rotatif (51) complètement

tourné vers la droite = temps de latence maximal.

Page 25

FRANÇAIS

6.4 Soudage sous protection gazeuse

Attention !

À vérifier avant le soudage :

− Avez-vous monté le bon fil d'apport ?

− Le gaz protecteur raccordé est-il correct ?

− Torche bien équipée (âme, serpentin, buses et tube support) ?

1. Fixer le câble de masse à un endroit adéquat sur la pièce à souder.

2. Ouvrir la vanne d'arrêt principale de la bouteille de gaz et régler le débit souhaité. Changer la buse au besoin.

Formule pour estimer le débit de gaz inerte nécessaire

Débit de gaz inerte [l/min] = 10 fois le diamètre de l'électrode [mm]

Exemple :

Diamètre de l'électrode 1 mm Débit de gaz inerte nécessaire 10 l/min

Diagramme pour calculer précisément le débit de gaz inerte nécessaire

Débit de gaz inerte en l/min Aluminium

Diamètre de la buse à gaz en mm

3. Régler le courant de soudage (tension).

Attention ! N'actionner jamais les commutateurs de réglage du courant de soudage (tension) en cours de soudage. Une commutation en charge entraîne une surcharge et abîme les commutateurs.

4. Régler le mode de fonctionnement

souhaité.

5. Régler la vitesse d'avance du fil.

6. Mettre en marche l'appareil en

actionnant le commutateur principal. L'appareil de soudage est maintenant prêt à l'emploi.

Mode à 2 temps (soudage manuel)

1. Actionner l'interrupteur du chalu-

meau Le soudage démarre.

2. Relâcher l'interrupteur du chalu-

meau Le soudage s'arrête.

Intensité en A

Acier

Mode à 4 temps (soudage permanent)

1. Actionner l'interrupteur du chalumeau et le relâcher Le soudage démarre.

2. Actionner de nouveau l'interrupteur du chalumeau et le relâcher Le soudage s'arrête.

Mode de soudage par points

1. Régler la durée de soudage.

2. Actionner l'interrupteur du chalumeau. Le soudage par points démarre.

Le soudage s'arrête automatiquement à la fin de la durée de soudage programmée.

Remarque :

Lorsque vous relâchez l'interrupteur du chalumeau avant la fin de la durée de soudage programmée, le soudage s'arrête également.

6.5 Arrêt de l'appareil

1. Fermer la vanne d'arrêt principale

sur la bouteille de gaz.

2. Éteindre l'appareil en actionnant le

commutateur principal.

3. Débrancher le câble de masse de la

pièce à souder.

4. Débrancher la fiche.

7. Maintenance

L'appareil de soudage ne nécessite aucune maintenance.

Selon la quantité de poussière, l'appareil doit être nettoyé tous les 4 à 6 mois à l'air comprimé sec.

Effectuer régulièrement un contrôle visuel des appareils. Contacter un électricien en cas de dommages au niveau des câbles.

8. Accessoires disponibles

Nous recommandons pour ces appareils MIG/MAG les accessoires indiqués cidessous. Ces accessoires ont été testés avec les appareils et garantissent un travail sans encombres.

A Chalumeau pour 150/20 XT,

SB 14 (fixe)

1) avec câble de 3 m

B Chalumeau pour 165 SP,

SB 14 KZ-2

1) avec câble de 3 m

C Chalumeau pour 170/30 XTC,

SB 15 KZ-2

1) avec câble de 3 m

2) avec câble de 4 m

3) avec câble de 5 m

D Chalumeau pour 200/40 XT et 250/

60 XT, SB 25 KZ-2

1) avec câble de 3 m

2) avec câble de 4 m

3) avec câble de 5 m

E Chalumeau pour 300/45 XT,

SB 36 KZ-2

1) avec câble de 3 m

2) avec câble de 4 m

3) avec câble de 5 m

F Câble de masse pour 150/20 XT

1) 3 m, 16 mm

G Câble de masse pour 165 SP

1) 3 m, 16 mm

H Câble de masse pour 170/30 XTC,

200/40 XT et 250/60 XT

1) 3 m, 25 mm

I Câble de masse pour 300/45 XT

1) 5 m, 35 mm

J Détendeur avec 2 manomètres.

1) sans vanne d'arrêt

2) avec vanne d'arrêt

K Adaptateur pour bobines de fil à

souder

1) Bobines de 5 kg acier/inox et bobines de 2 kg aluminium

2) Bobines en panier de 15 kg acier/inox et bobines en panier de 7 kg aluminium

L Bouclier

1) Écran protecteur automatique, DIN 11 fixe

2) Écran protecteur automatique, DIN 9-13 réglable

3) avec verre, DIN 11

4) avec verre additionnel et vue libre, DIN 11

M Spray pour chalumeau

1) 150 ml

2) 400 ml

(fixe)

9. Réparations

Danger ! Toujours s'adresser à un électricien professionnel pour réparer des outils électriques !

Les appareils à souder nécessitant une réparation peuvent être envoyés au centre de service après-vente de votre pays. L'adresse figure avec la liste des pièces de rechange.

Prière de joindre à l'appareil expédié une description du défaut constaté.

10. Protection de l'environnement

Le matériau d'emballage de la machine est recyclable à 100 %.

Les outils et accessoires électriques qui ne sont plus utilisés contiennent de grandes quantités de matières premières et de matières plastiques de qualité pouvant également être recyclées.

Les présentes instructions ont été imprimées sur papier blanchi sans chlore.

Page 26

FRANÇAIS

11. Dérangements

L'appareil est protégé contre les risques de surcharge par différents dispositifs de protection fonctionnant indépendamment les uns des autres.

Parmi ces dispositifs de protection figurent également des fusibles pour courant faible montés sur la platine. Si l'un de ces fusibles fond, cela indique une défaillance importante de l'appareil.

Danger ! Tension électrique ! Ne remplacez jamais vous-même un fusible pour courant faible à l'intérieur de l'appareil. Adressez-vous à un électricien !

Avant de monter un nouveau fusible, il est nécessaire de contrôler l'ensemble de l'appareil et de remédier aux éventuels dommages !

11.1 Problèmes généraux

Avance du fil irrégulière

Pression sur l'avance de la bobine ?

− Régler la pression.

Le guidage du fil sur le moteur d'avance ne forme pas une seule ligne ?

− Mettre la roulette d'avance et le guidage du fil sur une même ligne.

Serpentin bouché ou non adapté à l'épaisseur du fil ?

− Vérifier le serpentin, le remplacer au besoin.

Fil mal embobiné ou qui se croise ?

− Remplacer la bobine de fil.

Fil rouillé ou de mauvaise qualité ?

− Remplacer la bobine de fil, nettoyer le serpentin ou le remplacer.

Frein de broche trop serré ?

− Desserrer le frein de broche.

Roulette d'avance encrassée, usée ou non adaptée à l'épaisseur du fil ?

− Nettoyer ou remplacer la roulette d'avance.

Pas d'avance du fil

Interrupteur du chalumeau défectueux ?

− Faire contrôler l'interrupteur par un électricien.

Bouteille de gaz vide ?

− Remplacer la bouteille de gaz.

Robinet à gaz fermé ?

− Ouvrir le robinet à gaz.

Détendeur défectueux ?

− Contrôler le détendeur.

Vanne magnétique défectueuse?

− Faire contrôler la vanne magnétique par un électricien.

Buse du chalumeau bouchée ou flexible obturé ?

− Nettoyer la buse.

Souffle d'air au niveau de la soudure ?

− Couvrir la soudure ou augmenter le débit de gaz.

Pièce à souder sale ?

− Éliminer les traces de rouille, graisse ou peinture.

Mauvaise qualité de fil ou gaz inerte non adapté ?

− Utiliser un nouveau fil d'apport ou un gaz inerte adapté.

Fuite de gaz

Vanne magnétique défectueuse?

− Remplacer la vanne magnétique.

Présence de corps étrangers dans la vanne magnétique ?

− Nettoyer la vanne magnétique.

L'arc s'allume au contact de la pièce et de la buse à gaz

Court-circuit entre la buse à courant et à gaz ?

− Nettoyer la buse à gaz et le col du chalumeau et vaporiser le spray à chalumeau.

La torche est trop chaude

Buse de courant trop grande ou mal serrée ?

− Insérer une buse de courant adaptée, la visser.

L'appareil ne fonctionne pas

Fusible de secteur déclenché ?

− Réenclencher ou remplacer le fusible de secteur.

Pas de courant de soudage lorsque l'avance de fil fonctionne

Mauvais contact au niveau du câble de masse ?

− Contrôler le contact du câble de masse.

Soudure cassante ou poreuse

Raccords du tuyau de gaz non hermétiques ?

− Contrôler les raccords.

Page 27

12. Caractéristiques techniques

FRANÇAIS

Appareil

Tension secteur

Fréquence du secteur

Tension à vide

Tension de service

Plage de réglage du courant

Position 1

Position 2

Position 3

Position 4

Position 5

Position 6

Puissance d'entrée max.

Courant d'entrée max. Courant effectif

150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT

1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V

50-60 Hz

36 V 36,5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V

15,5 -

21,5 V

30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A

50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A

75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A

100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A

130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A

150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A

5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA

25 A

11,2 A

15,25...21,25V17,25...22,25V15,5 - 21,75 V17 - 22,5 V 15,5 - 24 V 15,5 - 26,5 V15,5 - 29 V

1/2 1/2 1/2

24,5 A 12,3 A

16,9 A

7,7 A

25 A

13,7 A

16,6 A

9,1 A

9,7 A 6,1 A

12,8 A

9,9 A

17,5 A 11,7 A

Facteur de marche max. (25 °C) Régime permanent

Facteur de marche max. (40 °C) Régime permanent

Degrés de soudage

Fil soudable

Classe de protection

Type de protection

Type de refroidissement

Classe d'isolation

Fusible de secteur

Fiche de contact

Dimensions L x l x H (mm)

Poids (kg)

20 %

50 A

15 %

50 A

6 degrés 6 Stufen

0,6 - 0,8

16 A avec

terre

59,5 60,5 68,5 91 102 104

25% 70 A

17% 50 A

(230 V)

Schuko

16 A

25% 65 A

15% 45 A

6 Stufen

(400 V)

0,6…0,8

CEE 16 A

854 x 338 x 782 954 x 384 x 882

30 %

80 A

20 %

45 A

6 degrés

(230 V)

0,6 - 0,8

16 A avec

terre

SK I

IP 23

T16A

30 %

90 A

20 %

60 A

6 degrés

(400 V)

CEE 16 A

40 %

120 A

30 %

100 A

0,6 - 1,0

60 % 190 A

40 % 160 A

2 x 6 degrés

CEE 16 A

0,6 - 1,2

45 %

190 A

30 %

150 A

Page 28

XS0019H3.fm Handleiding NEDERLANDS

NEDERLANDS

Inhoudstafel

1. Lees deze tekst voor u begint!.28

2. Veiligheid ...................................28

2.1 Voorgeschreven gebruik van

het systeem.................................28

2.2 Symbolen op het apparaat ..........29

3. Bedieningsfuncties...................29

3.1 Bedienelement ............................29

3.2 MIG/MAG 150/20 XT...................29

3.3 MIG/MAG 165 SP .......................30

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................30

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT en

MIG/MAG 300/45 XT...................30

4. Transport ...................................30

4.1 Kraantransport ............................31

5. Bedrijfsvoorbereiding...............31

5.1 Gasfles aansluiten.......................31

5.2 Netaansluiting .............................31

5.3 Lasdraadrol inleggen...................31

5.4 Lasdraad invoeren ......................32

6. Bediening...................................33

6.1 LED weergaven...........................33

6.2 Instellen van de lasparameters ...33

6.3 Vrijbrandtijd .................................33

6.4 Lassen met gasbescherming ......33

6.5 Het apparaat uitschakelen ..........34

7. Onderhoud.................................34

8. Beschikbare accessoires ....34/39

9. Reparatie....................................34

10. Milieubescherming....................34

11. Storingen ...................................34

11.1 Algemene storingen ....................34

12. Technische gegevens...............36

1. Lees deze tekst voor u begint!

Deze gebruiksaanwijzing werd zo gemaakt dat u snel en veilig met uw toestel kunt werken. Hier een kleine wegwijzer hoe u deze gebruiksaanwijzing dient te lezen:

− Lees deze gebruiksaanwijzing vóór de ingebruikneming geheel door. Besteedt daarbij vooral aandacht aan het hoofdstuk „veiligheidsvoorschriften”.

− Deze gebruiksaanwijzing richt zich aan geschoolde lichtbooglassers of vakmannen met soortgelijke kwalificatie.

− Bewaar alle met toestel geleverde documenten op, opdat u zich bij behoefte kunt informeren. Bewaar het koopbewijs voor eventuele garantiegevallen op.

− Wanneer u het toestel uitleent of verkoopt, geef dan alle meegeleverde documenten mee.

− Voor beschadigingen die ontstaan omdat deze gebruiksaanwijzing niet werd opgevolgd, overneemt de fabrikant geen aansprakelijkheid.

De informaties in deze gebruiksaanwijzing zijn als volgt gekenmerkt:

Gevaar! Waarschuwing voor lichamelijk letsel of milieubeschadigingen.

Gevaar voor elektrische schok! Waarschuwing voor lichamelijke letsels door elektrische schok.

Oppassen! Waarschuwing voor materiële schade.

Opmerking:

Aanvullende informaties.

− Getallen in afbeeldingen (1, 2, 3, ...)

− kentekenen afzonderlijke delen;

− zijn doorlopend genummerd;

− refereren naar de passende

getallen in de haakjes (1), (2), (3) ... in de naburige tekst.

− Handelingen, waarbij op de volgorde moet worden gelet, zijn genummerd.

− Handelingen met willekeurige volgorde zijn met een punt gekenmerkt.

− Lijsten zijn met een streep gekenmerkt.

2. Veiligheid

Principieel moet u zich houden aan de wettelijke voorschriften voor het gebruik van booglasapparatuur.

Houd u aan de onderstaande tips om veilig te werken met het lasapparaat!

Gevaar! Elektrische spanning

Sluit het apparaat uitsluitend aan op een stroombron, waarvan de beveiligingsinrichtingen correct functioneren. In geval van twijfel neemt u contact op met een elektromonteur!

Gevaar! Elektrische spanning

Reparaties en ingrepen in de apparatuur mogen uitsluitend door elektromonteurs uitgevoerd worden. Vóór openen van het toestel moet u de netverbinding scheiden.

Gevaar!

Draag tijdens het lassen in elk geval voldoende beschermende kledij.

Gebruik in elk geval een lasschild en veiligheidshandschoenen.

Zo beschermt u zich tegen rondvliegende vonken en de vlamboogstraling.

Gevaar!

Bij lastechnische werkzaamheden in bereiken met bijzondere gevaren, bv in nauwe ruimten, in bereiken met branden explosiegevaar, aan reservoirs met gevaarlijke inhoud of onder verhoogde elektrische bedreiging moeten aanvullende voorzichtsmaatregelen worden genomen.

Gevaar!

Alle metaaldampen zijn schadelijk! Zorg dat bij laswerkzaamheden in gesloten ruimten steeds voldoende ventilatie en afzuiging is, zodat de maximaal toegelaten concentraties van schadelijke stoffen op de werkplek niet overschreden worden. De dampen van lood, cadmium, koper, zink en beryllium zijn bijzonder gevaarlijk!

Oppassen!

Las nooit lasmateriaal dat geaard is. Zo vermijdt u eventuele beschadiging van de beschermingsleiding door zwerflasstromen (potentiaallusvorming).

Oppassen!

Gebruik het lasapparaat nooit voor het ontdooien van buizen.

Bevestig de klem van de lasstroomretourleiding steeds rechtstreeks op het lasmateriaal en zo dicht mogelijk bij het laspunt.

Oppassen!

Wees bijzonder voorzichtig, wanneer u met het apparaat in de buurt van computers, elektronisch gestuurde installaties of in de buurt van magnetische gegevensdragers zoals geluidscassettes, diskettes, gegevensbanden, betaalkaarten etc. werkt. De vlamboogontsteking kan aanleiding geven tot defecten aan de installaties of verlies van gegevens.

2.1 Voorgeschreven gebruik van het systeem

Het lastoestel is een gelijkstroombron met geïntegreerde draadaanvoer, en het werkt met een constantspannings-instelling.

Page 29

NEDERLANDS

Het lastoestel is voor het lassen van Fe metalen, gelegerde stalen, non-ferrometalen en aluminium geconstrueerd.

Het voldoet bij levering aan de betreffende bepalingen.

Het lasapparaat is bedoeld voor gebruik door opgeleide booglasser of vakmensen met een gelijkaardige kwalificatie.

Toegelaten lasmethoden:

− MIG-lassen (Metal-Inert-Gas), voor aluminium en aluminiumlegeringen

− MAG-lassen (Metal-Active-Gas) voor staal of roestvrij staal

Bij lassen met gasbescherming moet u zorgen dat de beschermingsklok van het beschermingsgas niet door tocht weggeblazen wordt.

Toestelgegevens zie „Technische gegevens“.

Elke andere toepassing geldt als onreglementair en is verboden.

Voor beschadigingen die door onreglementair gebruik ontstaan, overneemt de fabrikant geen aansprakelijkheid.

2.2 Symbolen op het apparaat

Gevaar! Veronachtzaming van de volgende waarschuwingen kan tot zware verwondingen of materiële schade leiden.

Lees vóór de ingebruikname de gebruiksaanwijzing

2-takt-bedrijf

Gegevens op het vermogensplaatje:

1 Fabrikant 2 Benaming van het apparaat 3 Serienummer 4 Normopmerking - Dit apparaat

vervult de eisen van de genoemde norm

5 CE-teken - Dit apparaat vervult

de EU-richtlijnen volgens conformiteitsverklaring

6 Afvalsymbool – Het toestel kan

via de fabrikant worden afgevoerd

7 Elektrische vermogensgegevens 8 Bouwjaar

345

3. Bedieningsfuncties

3.1 Bedienelement

9101112

10 LED overbelasting (geel)

Controlelampje geeft overbelasting weer.

11 LED net (groen)

geeft de bedrijfsgereedheid van het lastoestel weer.

12 Draaiknop draadaanvoer

voor het instellen van de aanvoersnelheid voor de draad. Instelbereik: ca. 0 tot 20 m/min (Bij MIG/MAG 150/20 XT is de aanvoersnelheid voor de draad ook afhankelijk van het ingesteld lasniveau).

13 Draaiknop lastijd

voor het instellen van de lastijd in het bedrijfssoort punten. Instelbereik: ca. 0 tot 15 s

3.2 MIG/MAG 150/20 XT

4-takt-bedrijf

Punten Gas- en stroomvrij inrijgen

van een draad is niet van toepassing voor: MIG MAG 165 SP, 150/20 XT

Aanvoersnelheid draad

Grove trappen lasstroom (spanning)

Fijne trappen lasstroom (spanning)

Netspanning

Het lasttoestel ist geschikt voor het lassen in een omgeving met verhoogde elektrische bedreiging.

Overtemperatuur

9 Draaischakelaar bedrijfs-

soort

voor het instellen van het bedrijfssoort.

14 Lasbrander

(directe aansluiting)

15 Massakabel

(doorsnede= 16 mm

16 Hoofdschakelaar

Positie I: toestel ingeschakeld Positie 0: toestel uitgeschakeld

17 Keuzeschakelaar lasniveau´s

schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.

)

Page 30

NEDERLANDS

3.3 MIG/MAG 165 SP

18 Centrale aansluiting voor las-

brander

voor de aansluiting van alle in de handel gebruikelijke lasbranders (eurostekker KZ-2).

19 Aansluiting massakabel

(kabelbus 25)

20 Keuzeschakelaar netspan-

ning

230V – 0 (toestel uit) – 400V.

21 Keuzeschakelaar lasniveau´s

schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.

23 Aansluiting massakabel

(kabelbus 50)

24 Hoofdschakelaar

Positie I: toestel ingeschakeld, wanneer aan de keuzeschakelaar netspanning (26) de netspanning 230V of 400V vooraf is ingesteld. Positie 0: toestel uitgeschakeld en veiligheidsstopcontact bedrijfsklaar.

25 Veiligheidsstopcontact

voorwaarde voor het bedrijf: nulgeleider voorhanden en toestel is uitgeschakeld.

26 Keuzeschakelaar netspan-

ning

230V – 0 (toestel uit) – 400V.

27 Keuzeschakelaar lasniveau´s

schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.

3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT en MIG/MAG 300/45 XT

32 Keuzeschakelaar fijnniveau´s

schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.

33 Keuzeschakelaar grove

niveau´s

schakelt de lasstroom (spanning) in twee niveau´s.

3.4 MIG/MAG 170/30 XTC

22 Centrale aansluiting voor las-

brander

voor de aansluiting van alle in de handel gebruikelijke lasbranders (eurostekker KZ-2).

28 Centrale aansluiting voor las-

brander

voor de aansluiting van alle in de handel gebruikelijke lasbranders (eurostekker KZ-2).

29 Aansluiting massakabel

(kabelbus 50)

30 Hoofdschakelaar

Positie I: toestel ingeschakeld Positie 0: toestel uitgeschakeld en veiligheidsstopcontact bedrijfsklaar

31 Veiligheidsstopcontact

voorwaarde voor het bedrijf: nulgeleider voorhanden en toestel is uitgeschakeld.

34 Draaias vrijbrandtijd

draaias geheel naar links gedraaid = minimale vrijbrandtijd

35 Houdersvoorziening voor ket-

ting zekert de gasfles tegen omkantelen.

36 Beschermgasleiding

37 Netaansluitkabel

4. Transport

Het lastoestel is voorzien van een onderstel. Daarmee kunt u het lastoestel samen met de beschermgasfles gemakkelijk naar de inzetplaats rijden .

Page 31

NEDERLANDS

Gevaar!

• Sluit vóór een transport het flesventiel.

• Let op het hoge gewicht van het lastoestel. Vooral op sterk afhellend terrein kan het buiten controle geraken! Loop het geplande traject af, alvorens u zich met het lastoestel op de weg maakt. Neem evt. een tweede persoon als hulp!

• Beveilig het toestel ter plekke van de inzet tegen wegrollen.

4.1 Kraantransport

U kunt het lastoestel met een kraan transporteren.

Gevaar!

• Vóór een transport met een hijskraan moet u de gasfles van het lastoestel verwijderen. Een kraantransport met gasfles is verboden!

• Een kraantransport aan de handgreep is niet toegestaan.

• Leg de transportgordels in overeenstemming met de afbeelding aan.

5. Bedrijfsvoorbereiding

1. Massakabel aan de aansluiting voor de lasmassa aansluiten.

2. Lasbrander aan centrale aansluiting aansluiten.

5.1 Gasfles aansluiten

Oppassen! Toegelaten voor 10l- en 20l-flessen! Niet correct gezekerde flessen kun-

nen een omkantelen van het toestel veroorzaken. Om daardoor optredende beschadigingen aan het toestel resp. aan de gasfles te vermijden, mogen slechts 10l- en 20l-flessen worden toegepast.

1. Gasfles opzetten en met ketting (38)

tegen omvallen zekeren.

2. Drukverlager aan de gasfles aan-

sluiten.

3. Gasslang aan de drukverlager aan-

sluiten.

Opmerking:

het toestel is met een magneetventiel uitgerust. Gas komt slechts gedurende het lasproces vrij .

5.2 Netaansluiting

Gevaar! Elektrische spanning Exploiteer het toestel slechts aan een stroombron die aan de volgende

eisen beantwoordt (zie ook "Technische gegevens"):

− stopcontacten volgens de voorschriften geïnstalleerd, geaard en gekeurd.

− Stopcontacten bij driefasedraaistroom met neutrale geleider. De neutrale geleider is noodzakelijk voor het bedrijf van het toestelstopcontact.

− Netspanning en -frequentie moeten met de op het typeplaatje van de machine vermelde gegevens overeenstemmen.

− Afzekering tegen stroomslag door een FI-schakelaar met een storingstroom van 30 mA.

− Afzekering tegen kortsluiting door een netafzekering (veiligheidsvoorziening tegen kortsluiting) met maximaal 16 A (traag).

− Systeemimpedantie Z overgavepunt (huisaansluiting) maximaal 0,35 ohm.

Opmerking:

richt u zich aan uw energieverzorgingsbedrijf of uw elektro-installateur, indien u vragen heeft, of uw huisaansluiting aan deze voorwaarden voldoet.

Verleg het netkabel zo, dat het bij de werkzaamheden niet stoort en niet kan worden beschadigd.

Bescherm de netkabel tegen hitte, aggressieve vloeistoffen en scherpe kanten.

Gebruik als verlengkabel slechts rubberkabels met voldoende doorsnede (op aansluitgegevens letten).

Trek de netstekker niet aan de netkabel uit het stopcontact.

max

aan het

5.3 Lasdraadrol inleggen

1. Zijdelingse toestelafdekking aan de

beide kunststofsluitingen openen.

2. Vastzetter van de spoeldoorn los-

draaien en lasdraadrol op de spoeldoorn plaatsen.

De boring van de draadrol moet bij het opzetten op de meenemer grijpen (39).

Opmerking:

gebruik bij het inzetten van draadmandspoelen een geschikte adapter. Bij gebruik van 5 kg-lasdraadrollen moet een adapterring voor 5 kg-draadrol (zie "Leverbare toebehoren") worden toegepast. De ontbrekende afstand tot de lasdraadrol wordt hiermee gecompenseerd .

Page 32

NEDERLANDS

3. Vastzetter weer vastschroeven. Instelling van de rem controleren en evt. aan de schroef (40) corrigeren. De rem voorkomt een nalopen van de draadrol bij het einde van het lasproces .

1. Zijdelingse toestelafdekking aan de beide kunststofsluitingen openen.

2. Stelschroef losmaken en naar buiten klappen. Aandrukhendel klapt naar boven .

3. Positie van de draadgeleidingsrol controleren en bij behoefte de rol omdraaien of vervangen:

7. Toestel inschakelen.

8. Aan de draaischakelaar (43) het

bedrijfssoort "gas- en stroomvrij inrijgen van de draad " instellen.

Opmerking:

het bedrijfssoort "Gas- en stroomvrij inrijgen van de draad" kan aan het toestel MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP niet worden ingesteld.

5.4 Lasdraad invoeren

Opmerking:

is niet van toepassing voor

MIG MAG 165 SP, 150/20 XT.

De draadgeleidingsrol bezit een geleidingsgroef voor een draaddoorsnede van 0,6/0,8 mm of 1,0/1,2 mm. In het bedrijf wordt de draad in de achterste groef (op de motorzijde) gevoerd. Door de fabrikant is de draadaanvoereenheid voor lasdraden met 0,8 mm doorsnede ingericht.

Dient een draaddoorsnede van 0,6 mm te worden verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol omdraaien of bij 1,0/1,2 mm draaddoorsnede de draadgeleidingsrol vervangen.

− Borgbout (41) losmaken.

− Draadgeleidingsrol (42) met tand-

wiel van de steekas lostrekken.

− Draadgeleidingsrol van het tandwiel optillen en met de andere kant weer opsteken of vervangen.

− Beide delen weer op de steekas opzetten en borgbout monteren.

4. Lasdraad ontbramen en

− door de geleidingsspiraal,

− via de geleidingsrol,

− in de centrale aansluiting voeren.

5. Aandrukhendel sluiten en stelschroef naar boven klappen. Aanpersdruk aan de aanvoerrol met de stelbout instellen.

6. Gassproeier lostrekken en stroomsproeier aan brandershals losschroeven.

9. branderstoets zo lang ingedrukt houden tot de lasdraad ca. 2 cm aan de brandershals te voorschijn komt.

10. Stroomsproeier losschroeven en gassproeier weer opsteken.

11. Zijdelingse toestelafdekking weer afsluiten.

Slechts bij MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP

De draadgeleidingsrol (46) bezit 4 groeven voor draaddoorsneden van 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm en 1,2 mm.

Opmerking:

de groeven van 1,0 mm en 1,2 mm vinden bij de MIG/MAG 150/ 20 XT, MIG/MAG 165 SP geen toepassing, omdat het lasvermogen slechts voor lasdraaddoorsneden van 0,6 mm of 0,8 mm is geconstrueerd.

Door de fabrikant is de draadaanvoereenheid voor lasdraden met 0,8 mm doorsnede ingericht (opschrift op de kopse kant: 0,8/1,0). Indien een draaddoorsnede van 0,6 mm dient te worden verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol omdraaien (opschrift op de kopse kant toont dan: 0,6/1,2).

Page 33

NEDERLANDS

1. Zijdelingse toestelafdekking aan de beide kunststofsluitingen openen.

2. Hendel (44) naar achteren (in richting van de wijzers van de klok) drukken, om de aandrukrol van de draadgeleidingsrol los te maken.

3. Borgbout (50) losmaken en waaierschijf (49), U-schijf (48), afstandsring(47) en draadgeleidingsrol (46) van de motoras lostrekken. De afstandsring

4. Draadgeleidingsrol (46) met de andere kant weer opsteken.

5. Afstandsring (47), U-schijf(48) en waaierschijf (49) opsteken en borgbout (50) monteren.

6. Lasdraad ontbramen en

− door de geleidingsspiraal,

− via de geleidingsrol,

− ca. 40 - 50 mm in de centrale

aansluiting schuiven.

− Evtl. de brandersaansluiting /

geleidingsspiraal in de positie corrigeren, zo dat beide op het midden van de groef wijst.

7. Hendel (44) weer terugdraaien

(tegen de wijzers van de klok in) en aanpersdruk van de aandrukrol met de stelschroef (45) instellen.

8. Gassproeier lostrekken en stroomsproeier aan brandershals losschroeven.

9. Brandersschakelaar bij geringe draadaanvoer zo lang ingedrukt houden, tot de lasdraad ca. 2 cm aan de brandershals te voorschijn komt.

10. Stroomsproeier losschroeven en gassproeier weer opsteken.

11. Zijdelingse toestelafdekking weer afsluiten.

6. Bediening

Oppassen! Controleer vóór het inschakelen van de toestellen alle aansluitingen en toevoeren.

Oppassen! Beveilig het toestel ter plekke van de inzet tegen wegrollen.

6.1 LED weergaven

− LED-check: bij het inschakelen wordt een LEDcheck uitgevoerd.

Beide controlelampjes branden voor 1 seconde (LED-check). Zodra de gele LED "Overbelasting" uitgaat, is het toestel bedrijfsklaar.

− Groene LED "Net" brandt. Toestel is bedrijfsklaar.

− Gele LED "Overbelasting" knippert. Overbelastingsbescherming geactiveerd. Zodra de gele LED uitgaat, kan weer worden gelast .

− Groene LED "Net" knippert. De branderstoets werd gedurende een overbelastingsfase ingedrukt gehouden. Branderstoets loslaten : het toestel is weer bedrijfsklaar.

De branderstoets werd twee keer snel achtereen bediend. Branderstoets opnieuw bedienen.

6.2 Instellen van de lasparameters

Het instellen van de bedrijfsparameters geschiedt via het bedienelement.

Draadaanvoer

Via de draaiknop draadaanvoer wordt de snelheid van de draadaanvoer ingesteld.

Instelbereik voor de draadaanvoer:

− ca. 0... 20 m/min.

Bij MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 SP is de draadaanvoersnelheid ook afhankelijk van het ingesteld lasniveau.

Lasstroom (spanning)

De lasstroom (spanning) wordt via de keuzeschakelaar voor de lasniveau´s ingesteld:

MIG/MAG 150/20 XT

− 6 niveau´s

MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), MIG/MAG 165 SP

12 niveau´s:

− 6 niveau´s bij 230 V

− 6 niveau´s bij 400 V

MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT en 300/45 XT

12 niveau´s:

− 2 grove niveau´s

− 6 fijnniveau´s

6.3 Vrijbrandtijd

De vrijbrandtijd voorkomt bij correcte instelling een vastbranden van de lasdraad in het smeltbad. De instelling geschiedt via de draaias vrijbrandtijd (51).

− Draaias (51) geheel naar links

gedraaid = minimale vrijbrandtijd.

− Draaias (51) geheel naar rechts

gedraaid = maximale vrijbrandtijd.

6.4 Lassen met gasbescherming

Oppassen! Controleer vóór begin van de werkzaamheden:

− Correcte lasdraad ingelegd?

− Is het juiste beschermingsgas

aangesloten?

− Brander correct uitgerust (kern, spiraal, sproeiers en steunpijp)?

1. Massakabel aan geschikte plaats aan het werkstuk bevestigen.

2. Open de hoofdafsluitkraan van de gasfles en stel het gewenste gasdebiet in. Vervang het gasmondstuk indien nodig.

Vuistregel ter bepaling van de vereiste hoeveelheid beschermgas

Hoeveelheid beschermgas [l/min] = 10 x doorsnede van de draadelektrode [mm]

Voorbeeld:

Doorsnede van de draadelektrode 1 mm vereiste hoeveelheid beschermgas 10 l/ min

Page 34

NEDERLANDS

Diagram voor de exacte berekening van de vereiste hoeveelheid beschermgas

Hoeveelheid beschermgas in l/min

Doorsnede van de gassproeiers in mm

3. Lasstroom (spanning) instellen.

Oppassen! Bedien de niveauschakelaars voor de instelling van de lasstroom (spanning) nooit gedurende het lopende lasproces. Schakel onder last overbelast en beschadigt de schakelaars.

4. Gewenst bedrijfssoort kiezen.

5. Draadaanvoersnelheid instellen.

6. Met de hoofdschakelaar het toestel

inschakelen. Het lasapparaat is nu gebruiksklaar.

2-takt-bedrijf (handlassen)

1. Brandersschakelaar bedienen

lasproces start.

2. Brandersschakelaar loslaten

lasproces eindigt.

4-takt-bedrijf (continu lassen)

1. Brandersschakelaar bedienen en

loslassen lasproces start.

2. Brandersschakelaar opnieuw bedie-

nen en loslassen lasproces eindigt.

Bedrijfssoort puntlassen

1. Lastijd instellen.

2. Brandersschakelaar bedienen.

Het puntlassen start. Het lasproces eindigt automatisch

na afloop van de ingestelde lastijd.

Opmerking:

wordt de brandersschakelaar vóór afloop van de ingestelde lastijd losgelaten, eindigt het lasproces eveneens.

Aluminium

Stroomsterkte in A

Staal

6.5 Het apparaat uitschake-

len

1. Sluit de hoofdafsluitkraan op de

gasfles.

2. Toestel aan de hoofdschakelaar uit-

schakelen.

3. Massakabel van het werkstuk schei-

den.

4. De stekker uit het stopcontact trek-

ken.

7. Onderhoud

Het lasapparaat is in hoge mate onderhoudsvrij.

Al naar stofbelasting dient alle 4 tot 6 maanden met watervrije perslucht te worden uitgeblazen.

Controleer in regelmatige afstanden de toestellen op zichtbare gebrekken. In geval van schade aan de snoeren neemt u contact op met een elektromonteur.

8. Beschikbare accessoires

Voor deze MIG/MAG-toestellen adviseren wij de volgende genoemde toebehoren. Deze toebehoren zijn met de toestellen getest en garanderen een probleemloos werken.

A Lasbrander voor 150/20 XT,

SB 14 (vast)

1) met 3 m aansluitlengte

B Lasbrander voor 165 SP,

SB 14 KZ-2

1) met 3 m aansluitlengte

C Lasbrander voor 170/30 XTC,

SB 15 KZ-2

1) met 3 m aansluitlengte

2) met 4 m aansluitlengte

3) met 5 m aansluitlengte

D Lasbrander voor 200/40 XT en

250/60 XT, SB 25 KZ-2

1) met 3 m aansluitlengte

2) met 4 m aansluitlengte

3) met 5 m aansluitlengte

E Lasbrander voor 300/45 XT,

SB 36 KZ-2

1) met 3 m aansluitlengte

2) met 4 m aansluitlengte

3) met 5 m aansluitlengte

F Massakabel voor 150/20 XT

1) 3 m, 16 mm

G Massakabel voor 165 SP

1) 3 m, 16 mm

H Massakabel voor 170/30 XTC,

200/40 XT en 250/60 XT

1) 3 m, 25 mm

I Massakabel voor 300/45 XT

1) 5 m, 35 mm

J Drukverlager met 2 manometers.

1) zonder blokkeerklep

2) met blokkeerklep

K Adapter voor lasdraadrollen

1) 5 kg rollen staal/roestvrij staal en 2 kg rollen aluminium

2) 15 kg korfspoelen staal/roestvrij staal en 7 kg korfspoelen alu

L Lasplaatje

1) Automatiek-veiligheidsscherm, DIN11 vast

2) Automatiek-veiligheidsscherm, DIN 9-13 instelbaar

3) met glas, DIN 11

(vast)

4) met voorzetglas en vrijzicht, DIN 11

M Brandersspray

1) 150 ml

2) 400 ml

9. Reparatie

Gevaar! Reparaties van elektrische machines mogen uitsluitend door een elektromonteur uitgevoerd worden!

De lasapparaten kunnen voor reparatie verzonden worden naar de Service-vestiging in uw land. Het adres vindt u bij de lijst met onderdelen.

Geef bij inzending voor reparatie een omschrijving van het vastgestelde defect.

10. Milieubescherming

Het verpakkingsmateriaal van de machine is 100 % recycleerbaar.

Afgedankte elektronische machines en accessoires bevatten grote hoeveelheden waardevolle grond- en kunststoffen die eveneens gerecycleerd kunnen worden.

De gebruiksaanwijzing werd op chloorvrij gebleekt papier gedrukt.

11. Storingen

Het toestel is met meerdere onafhankelijk van elkaar werkende veiligheidsvoorzieningen tegen overbelasting gezekerd.

Tot deze veiligheidsvoorzieningen behoren ook fijnzekeringen die op de platines zijn gemonteerd. Brandt een van deze zekeringen door, is dat een indicatie voor een grotere storing van het toestel.

Gevaar! Elektrische spanning! Vervang nooit eigenmachtig een fijnzekering in het binnenste van het toestel. Richt u zich aan een electricien!

Vóór het inzetten van een nieuwe zekering moet het toestel geheel gekeurd en een eventuele schade zijn verholpen!

11.1 Algemene storingen

Onregelmatige draadaanvoer

Aanpersdruk aan rolaanvoer?

− Correcte druk instellen.

Draadgeleiding aan aanvoer-motor niet in één lijn?

− Aanvoerrol en draadgeleiding in lijn brengen.

Geleidingsspiraal verstopt of voor draadsterkte niet passend?

Page 35

NEDERLANDS

− Controleren, evt. vervangen.

Slecht gespoelde draad of draad-kruizingen?

− Draadrol vervangen.

Verroeste draad of slechte kwaliteit?

− Draadrol vervangen, geleidingsspiraal reinigen resp. vervangen.

Te sterk aangetrokken doornrem?

− Doornrem losmaken.

Aanvoerrol vervuild of versleten resp. niet passend voor draadsterkte?

− Aanvoerrol reinigen resp. vervangen.

Geen draadaanvoer

Brandersschakelaar in branderspakket defect?

− Brandersschakelaar door elektrische vakman laten controleren .

Geen lasstroom bij werkende draadaanvoer

Massakabel geeft geen correcte contact?

− Massakabel op correct contact controleren.

Contact van het werkstuk met gassproeier ontsteekt lichtboog

Kortsluiting tussen stroom- en gassproeier?

− Gassproeier en brandershals reinigen en met brandersspray insproeien.

Brander wordt te heet

Stroomsproeier te groot of los?

− Passende stroomsproeier inzetten, sproeier vastschroeven.

Het apparaat functioneert niet

Netzekering geactiveerd?

− Schakel de netzekering in of vervang ze.

Lasnaad bros of poreus

Zijn er lekkages in de gasslangen-aansluitingen?

− Controleer de aansluitingen.

Is de gasfles leeg?

− Vervang de gasfles.

Is de gaskraan gesloten?

− Draai de gaskraan open.

Is de drukregelaar defect?

− Controleer de drukregelaar.

Is de elektromagnetische klep defect?

− Laat de elektromagnetische klep door een elektromonteur controleren.

Is het gasmondstuk van de brander of de slangbundel verstopt?

− Maak het gasmondstuk schoon.

Tocht het op het laspunt?

− Scherm het laspunt af resp. verhoog het gasdebiet.

Onzuiver werkstuk?

− Verwijder roest, vet of laklaag.

Slechte draadkwaliteit of ongeschikt beschermgas?

− Nieuwe lasdraad of geschikt beschermgas gebruiken.

Continue gasuitstroming

Is de elektromagnetische klep defect?

− Vervang de elektromagnetische klep.

Bevat de elektromagnetische klep vuildeeltjes?

− Maak de elektromagnetische klep schoon.

Page 36

NEDERLANDS

12. Technische gegevens

Apparaat

Netaansluitspanning

Netfrequentie

Vrijloopspanning

Werkspanning

Stroominstelbereik

Positie 1

Positie 2

Positie 3

Positie 4

Positie 5

Positie 6

Ingangsvermogen max.

Maximale ingangsstroom Effectieve stroom

150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT

1~230V 1~230V 2~400V 1~230V 2~400V 3~400V

50-60 Hz

36 V 36,5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V

15,5..

.21,5 V

30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A

50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A

75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A

100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A

130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A

150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A

5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA

25 A

11,2 A

15,25... 21,25V

24,5 A 12,3 A

17,25...

22,25 V

16,9 A

7,7 A

15,5...

21,75V

25 A

13,7 A

17...

22,5 V

16,6 A

9,1 A

15,5...

24 V

1/2 1/2 1/2

9,7 A 6,1 A

15,5... 26,5 V

12,8 A

9,9 A

15,5...

29 V

17,5 A 11,7 A

Max. inschakelduur (25°C) 100% inschakelduur bij

Max. inschakelduur (40°C) 100% inschakelduur bij

Lasniveau´s

Lasbare draad

Beschermklasse

Beschermsoort

Koelsoort

Isolatieklasse

Netzekering

Netstekker

Afmetingen L x B x H (mm)

Gewicht (kg)

20% 50 A

15% 50 A

6 niveau´s 6 Stufen

0,6…0,8

Veilig-

heidsstop-

contact

16 A

59,5 60,5 68,5 91 102 104

25% 70 A

17% 50 A

(230 V)

Schuko

16 A

25%

65 A

15%

45 A

6 Stufen

(400 V)

0,6…0,8

CEE 16 A

854 x 338 x 782 954 x 384 x 882

30%

80 A

20%

45 A

6 niveau´s

(230 V)

Veilig-

heidsstop-

contact

16 A

6 niveau´s

0,6…0,8

SK I

IP 23

T16A

30% 90 A

20% 60 A

(400 V)

CEE 16 A

40%

120 A

30%

100 A

0,6…1,0

60%

190 A

40%

160 A

2 x 6 niveau´s

CEE 16 A

0,6…1,2

45%

190 A

30%

150 A

Page 37

Page 38

Page 39

U3S0039.fm

A 1) 132 407 7398 B 1) 090 200 9914 C 1) 090 200 9949

2) 090 200 9957

3) 090 200 9965

D 1) 090 200 8330

2) 090 200 8344

3) 090 200 8357

G 1) 100 200 4999

H 1) 090 200 8365

E 1) 090 200 8411

2) 090 200 8420

3) 090 200 8438

I 1) 090 201 1293

F 1) 100 201 2118

J 1) 090 203 1472

2) 090 200 5293

K 1) 090 201 8158

2) 090 201 2630

L 1) 090 206 3161

2) 090 205 3166

3) 090 202 7840

4) 090 200 5528

M 1) 132 703 8296

2) 090 206 1150