Gianneschi ACM-BT Operating Manual

POMPE AUTOADESCANTI

SELF-PRIMING ELECTRO PUMP

ACM

Ed. 01/2012

MANUALE OPERATIVO DELLE POMPE CENTRIFUGHE SERIE:

OPERATING MANUAL FOR CENTRIFUGAL PUMPS SERIES:

ACM-BT

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5 –

INDICE.

 INTRODUZIONE

1. DISASSEMBLAGGIO, MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO
a. STOCCAGGIO

2. COLLEGAMENTI ELETTRICI

3. INSTALLAZIONE
a. INSTALLAZIONE DEL GRUPPO ELETTROPOMPA
b. INSTALLAZIONE DI TUBAZIONI DI ASPIRAZIONE E MANDATA

i. TUBAZIONE DI ASPIRAZIONE

ii. TUBAZIONE DI MANDATA
iii. PULIZIA TUBAZIONI
iv. PROVE DI TENUTA

c. ATTREZZATURE E COLLEGAMENTI AUSILIARI

4. CONTROLLI PRIMA DELL’ AVVIAMENTO

5. AVVIAMENTO, ESERCIZIO, ARRESTI
a. AVVIAMENTO

i. Posa in marcia di una pompa senza contropressione in mandata

ii. Posa in marcia di una pompa con contropressione in mandata
b. ESERCIZIO
c. ARRESTO

6. CONTROLLI DI FUNZIONAMENTO
a. MANUTENZIONE

7. TENUTE MECCANICHE

8. MALFUNZIONAMENTO: CAUSE E RIMEDI

9. RIPARAZIONE, SMONTAGGIO E DISMISSIONE DELLA POMPA DALL’ IMPIANTO

10. RICAMBI

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INTRODUZIONE

Il presente manuale ha lo scopo di costituire un riferimento per:

- la sicurezza di impiego

- gli interventi di installazione e manutenzione delle pompe

- le procedure di avviamento, di posa in esercizio e di spegnimento delle pompe.
Questo manuale deve essere completato dall’utilizzatore con le caratteristiche della pompa al quale è
dedicato compilando le note al fondo, conservato con cura ed essere sempre a disposizione del personale
competente e qualificato addetto all'utilizzo ed alla manutenzione delle pompe.
Il personale competente è responsabile delle operazioni che vengono effettuate e perciò esso deve leggerlo
ATTENTAMENTE prima di effettuare degli interventi. (Per personale competente e qualificato si intendono
coloro che per la loro esperienza, istruzione e conoscenza anche delle norme relative alla prevenzione degli
incidenti, sono stati autorizzati dal responsabile della sicurezza ad intervenire per qualsiasi ragione che si
rendesse necessaria ed essere in grado di risolverla efficacemente. Sono richieste inoltre anche capacità di
interventi di primo soccorso medico).

La pompa deve essere esclusivamente utilizzata per gli impieghi specificati nella conferma
d'ordine per i quali la GIANNESCHI PUMPS ha predisposto l'esecuzione, i materiali di
costruzione e le prove di collaudo che rendono la pompa perfettamente corrispondente alle
richieste.

Perciò essa NON PUÒ' essere utilizzata per impieghi diversi: nel caso ciò fosse necessario contattare la
GIANNESCHI PUMPS, la quale declina ogni responsabilità per usi diversi da quelli previsti senza il proprio
benestare.

Qualora i dati costruttivi e di funzionamento della pompa in questione non fossero disponibili devono essere
richiesti alla GIANNESCHI PUMPS specificando il tipo ed il numero di matricola stampigliato sulla targhetta
facilmente individuabile sulla pompa stessa (Vedi paragrafo 9): fare sempre riferimento a quest'ultima per la
richiesta di ulteriori informazioni tecniche e/o l'ordinazione di parti di ricambio.

L'utilizzatore è tenuto a verificare le corrette condizioni ambientali (per esempio gelo o temperature elevate)
nelle quali sarà posta la pompa che può essere per questo condizionata nelle prestazioni e/o danneggiata in
modo grave.
Le riparazioni e gli interventi effettuati dal cliente sulla pompa non sono garantiti dalla GIANNESCHI
PUMPS.
Esecuzioni speciali e varianti costruttive particolari possono discostarsi in alcuni particolari tecnici descritti
nel presente manuale. In caso di difficoltà o dubbi contattare la GIANNESCHI PUMPS.
N.B.: Tutti i disegni rappresentati sono puramente schematici e non impegnativi.
Per ulteriori informazioni contattare la GIANNESCHI PUMPS.

SICUREZZA

ATTENZIONE: LEGGERE ATTENTAMENTE LE SEGUENTI PRESCRIZIONI.

Tutte le precauzioni elencate in questa pagina devono essere osservate scrupolosamente per evitare danni
anche gravi alle persone e/o alla pompa.

- Attenersi SEMPRE alle prestazioni ed all’utilizzo previsti nella conferma d'ordine della pompa.

- I collegamenti elettrici del motore della pompa devono essere SEMPRE eseguiti da personale autorizzato e
competente seguendo le norme vigenti.

- Gli eventuali interventi sulla pompa devono essere SEMPRE effettuati da almeno 2 persone.

- Avvicinarsi alla pompa SEMPRE con un abbigliamento adatto (evitare indumenti con maniche larghe,
cravatte, collane, ecc.) e/o un equipaggiamento di protezione (elmetto, occhiali, guanti, scarpe, ecc.)
adeguato all'operazione da effettuare.

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- Informarsi SEMPRE delle ubicazioni dei luoghi di primo soccorso all’interno dell’azienda e leggere
attentamente le prescrizioni di sicurezza e di primo intervento medico vigenti.

- Scollegare SEMPRE la pompa dall'impianto e togliere la tensione dalla linea di alimentazione, quando si
devono effettuare degli interventi su di essa.

- La pompa deve SEMPRE essere ferma prima di essere toccata per qualsiasi motivo.

- La pompa non deve MAI essere calda quando si devono effettuare degli interventi su di essa.

- Non rimuovere MAI le protezioni dei componenti in rotazione a pompa funzionante.

- Riposizionare SEMPRE le protezioni di sicurezza, che eventualmente fossero state tolte, non appena siano
cessate
le ragioni che ne hanno causato la rimozione.

- Non toccare MAI la pompa e/o le tubazioni ad essa collegate in presenza di trasporto di liquidi caldi oltre gli
80°C.

- Porre SEMPRE grande attenzione nel toccare una pompa che trasporta o ha trasportato liquidi tossici e/o
acidi.

- Disporre SEMPRE di un equipaggiamento antincendio nelle immediate vicinanze.

- Non far MAI funzionare la pompa in senso contrario al senso di rotazione previsto ed indicato sulla pompa
stessa.

- Non mettere MAI le mani e/o le dita nei fori e/o nelle aperture del gruppo elettropompa.

- Non salire MAI sopra la pompa e/o le tubazioni ad essa collegate.

- La pompa e le tubazioni ad essa collegate non devono MAI essere in pressione quando si devono
effettuare degli interventi su di essa.

N.B.: Nella pompa si trovano componenti che possono causare pericoli alle persone esposte al
loro contatto anche durante normali procedure di utilizzo e/o di manutenzione.
Provvedere al loro eventuale smaltimento conformemente alle leggi vigenti e ad una corretta
gestione dell'ambiente circostante.

IN CASO DI EMERGENZA:

Se la pompa dovesse malfunzionare e/o perdere il liquido trasportato togliere immediatamente la tensione di
alimentazione seguendo le procedure di spegnimento descritte in questo manuale ed avvisare il personale
responsabile dell’impianto che interverrà in almeno due persone e che opererà con la dovuta attenzione del
caso: la pompa può trasportare liquidi pericolosi e/o dannosi alla salute delle persone e dell’ambiente.
Dopo avere risolto tutti i problemi che hanno generato l’emergenza bisognerà procedere a rieffettuare tutti i
controlli necessari per l’avviamento del gruppo elettropompa.

PRIMI SOCCORSI GENERICI

Se malauguratamente delle sostanze pericolose sono state inalate e/o venute a contatto con il corpo di una
persona devono essere presi immediatamente i provvedimenti medici specifici del caso previsti dalle tabelle
all’interno della Vs. azienda da parte di personale competente ed autorizzato.

DIS

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1 – DISASSEMBLAGGIO, MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO

All'arrivo della pompa è opportuno verificare l'esatta corrispondenza fra i documenti di trasporto e le merci
ricevute.
Nel disimballaggio della pompa è necessario attenersi alle seguenti indicazioni:

- controllare che sull'imballo non siano visibili segni di danneggiamento dovuti al trasporto

- rimuovere con attenzione l'imballo dalla pompa

- controllare che sulla pompa e sul suo eventuale equipaggiamento supplementare (per esempio serbatoi e
tubetti di flussaggio, ecc.) non siano visibili segni di danneggiamento

- in caso di danneggiamento avvisare immediatamente la GIANNESCHI PUMPS per verificare la funzionalità
della pompa.

Provvedere all'immediato smaltimento degli eventuali elementi dell'imballo che possono
costituire un pericolo (per esempio spigoli, chiodi, schegge, ecc.) e dei materiali a smaltimento
controllato e differenziato (per esempio plastica, cartone, polistirolo, ecc.) conformemente alle
leggi vigenti e ad una corretta gestione dell'ambiente circostante.
Si ricorda che le supportazioni delle pompe centrifughe monostadio contengono olio.
ATT.: Se la pompa dovrà essere immagazzinata, come previsto dal nostro Manuale Operativo,

si raccomanda la dovuta attenzione per evitare travasi a terra.
La pompa o il gruppo elettropompa devono essere movimentati e trasportati SEMPRE in posizione
orizzontale.
Prima di effettuare il trasporto occorre verificare sui documenti di trasporto e le documentazioni tecniche:

- il peso totale

- il baricentro della massa

- le dimensioni d'ingombro di massima

- la posizione dei punti di sollevamento.

Per un sollevamento in sicurezza è necessario fare uso soltanto di funi od imbracature idonee
posizionate direttamente sulla pompa e/o utilizzando gli appositi golfari o punti di aggancio presenti sul
basamento con manovre effettuate correttamente onde evitare di danneggiare la pompa e/o cose e
provocare infortuni a persone.
La fig. 1 illustra alcuni esempi di trasporto di pompe nelle varie esecuzioni.

Evitare che le funi o le imbracature utilizzate per il sollevamento della pompa formino un triangolo con
l'angolo del
vertice superiore maggiore di 90° (vedere la fig. 2).
I golfari previsti per sollevare solo un singolo componente del gruppo elettropompa NON devono essere
utilizzati per sollevare l'intero gruppo elettropompa.
Come esempio, sono assolutamente da evitare i sollevamenti illustrati in fig. 3.
Prima di un eventuale trasporto dopo l'utilizzo, la pompa e le sue eventuali tubazioni ausiliarie ed
incamiciature devono essere svuotate e bonificate dal liquido trasportato ed avere tutti i fori e le aperture che
comunicano con l'interno della pompa, ben chiuse.

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Fig. 3

1.2 - STOCCAGGIO

Se dopo il ricevimento ed il controllo la pompa non sarà immediatamente installata sull'impianto essa dovrà
essere re imballata ed immagazzinata nel migliore dei modi.
Per lo stoccaggio e l’immagazzinamento della pompa è opportuno attenersi alle seguenti indicazioni
precauzionali:

- riporre la pompa in un luogo chiuso, pulito, asciutto, non esposto ai raggi solari e privo di vibrazioni

- evitare che la temperatura scenda sotto i 5°C

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PERICOLO DI CONGELAMENTO!

In presenza di temperatura ambientale al di sotto dei 5°C è necessario che la pompa e gli
eventuali
serbatoi, accessori e tubazioni siano completamente svuotati da un eventuale liquido che
non sia un
anticongelante idoneo.

- riempire la pompa con un liquido protettivo, compatibile con le guarnizioni e gli elastomeri presenti nella
pompa, e ruotarla a mano per impregnare tutte le superfici interne (N.B.: le pompe con componenti interni in
ghisa sono comunque già state trattate prima della spedizione con un liquido protettivo della durata di 3÷6
mesi); drenare in seguito la pompa e tutte le tubazioni collegate.
un’ulteriore soluzione, specialmente per un immagazzinamento prolungato, è quella di riempire totalmente la
pompa con un liquido protettivo idoneo per tutti i componenti della pompa avendo cura di evitare il formarsi
di sacche d’aria.

- chiudere ogni foro ed apertura che comunica con l'interno della pompa

- proteggere tutte le parti esterne lavorate con prodotti antiruggine

- ricoprire la pompa con un telo di materiale impermeabile

- almeno ogni mese far ruotare per alcuni giri la parte rotante dell'albero della pompa per evitare possibili
incrostazioni e/o bloccaggi

- riservare lo stesso trattamento a tutti gli equipaggiamenti supplementari della pompa.

2 – COLLEGAMENTI ELETTRICI

I collegamenti elettrici devono essere esclusivamente effettuati da personale specializzato che dovrà
attenersi alle istruzioni del costruttore del motore e delle apparecchiature elettriche ed alle normative
nazionali previste.

ATTENERSI ALLE PRESCRIZIONI DI SICUREZZA.
TUTTI I LAVORI DEVONO ESSERE ESEGUITI IN ASSENZA DI TENSIONE ELETTRICA.

E' raccomandabile che tutti i componenti elettrici (motore della pompa centrifuga ed eventuali accessori
collegati) siano protetti contro il sovraccarico con opportuni interruttori e/o fusibili. L'intensità di corrente a
pieno carico, stampata sulla targhetta del motore, deve essere usata per selezionare l'adeguato grado di
protezione.
E' consigliabile prevedere un pulsante di emergenza in posizione agevole nei pressi della pompa.
Prima di effettuare i collegamenti elettrici far girare la pompa ed il motore a mano per verificare se ruotano
liberamente.
Effettuare correttamente, secondo le norme vigenti, i collegamenti elettrici senza trascurare la messa a terra
del motore.
Collegare i morsetti rispettando i dati di targa del motore (frequenza, tensione, numero delle fasi e consumo
max.) leggendo attentamente le eventuali ulteriori istruzioni che accompagnano il motore stesso.
Per motori con potenza superiore a 7,5 kW è raccomandato di predisporre l’avviamento con collegamento a
stella-triangolo
al fine di evitare sovraccarichi elettrici al motore e meccanici alla pompa.
Ricordarsi di riposizionare tutte le protezioni esistenti prima di ridare tensione alla linea.
Se possibile, verificare il senso di rotazione del elettropompa prima dell’ avviamento, proteggendone
accuratamente l’albero al fine di evitare possibili incidenti, altrimenti far funzionare il gruppo elettropompa per
un tempo brevissimo dopo avere completato e verificato l’intera installazione (la rotazione contraria e/o a
secco può causare danni molto seri): se dovesse ruotare in senso contrario (sulla pompa è indicato con una
freccia il senso corretto di rotazione) occorre scambiare tra loro 2 dei 3 cavi di alimentazione del motore.

L’eventuale strumentazione elettrica (es.: elettrovalvole, livellostati, termostati, flussostati, ecc.) fornita con la
pompa dovrà essere collegata seguendo le istruzioni e le relative prescrizioni di sicurezza che le
accompagnano.

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3 – INSTALLAZIONE

Dai disegni di ingombro e dalle documentazioni tecniche si possono dedurre, per il corretto
dimensionamento delle tubazioni e del piano di appoggio, le seguenti informazioni:

- le misure e le posizioni della bocca di aspirazione e di mandata

- le misure e le posizioni delle connessioni per gli eventuali flussaggi, raffreddamenti, riscaldamenti, scarichi,
drenaggi, ecc.

- la posizione per le viti di bloccaggio della pompa monoblocco e/o del basamento.

Qualora la pompa non sia già predisposta per un funzionamento immediato, ma necessita di essere
completata con accessori, serbatoi e tubazioni, bisognerà effettuarne la completa installazione secondo
quanto suggerito in fase di ordine o dalle normative vigenti.
Per i lavori di installazione e di riparazione devono essere disponibili adeguati mezzi di sollevamento.
Il gruppo elettropompa deve essere installato in luogo accessibile da ogni lato, pulito ed in modo tale da
favorire una corretta ed efficiente installazione.
E’ necessario evitare il posizionamento del gruppo elettropompa in luoghi angusti, polverosi, tossici od
esplosivi: nel caso ciò non fosse possibile, l’ambiente dovrà almeno essere sufficientemente ventilato per
garantire una corretta aerazione del motore.
Tutti i componenti installati devono rispettare le norme vigenti previste.
Scegliere il corretto tipo del piano d'appoggio in modo da ridurre al minimo le vibrazioni e le torsioni del
gruppo elettropompa. Generalmente è preferibile un piano in calcestruzzo oppure un telaio in travi di acciaio.
E’ indispensabile, in prima istanza, provvedere alla posa in opera dei bulloni di fondazione necessari
all’ancoraggio del basamento sul piano d’appoggio (vedere la fig. 15).

I basamenti ed altre opere in muratura devono essere consolidati, finiti, asciutti e puliti prima che vi sia
posizionato il gruppo elettropompa
Tutti i lavori di preparazione necessari per la posa in opera del gruppo elettropompa devono essere terminati
prima di procedere all’installazione.

3.2 - INSTALLAZIONE DEL GRUPPO ELETTROPOMPA

Appoggiare il gruppo con pompa e motore sul piano d’appoggio centrando i bulloni di fondazione.
Con l'aiuto di eventuali spessori metallici mettere il gruppo in posizione controllando con livelle l'orizzontalità
e la verticalità delle flange delle bocche di aspirazione e di mandata.
Serrare a fondo i bulloni di fondazione.
Controllare nuovamente l'orizzontalità e procedere alla verifica dell’allineamento ed i controlli finali sul
gruppo pompa motore.
Nel caso la pompa sia collocata su un basamento separato da quello del motore (a causa di possibili
tensioni provenienti dalle tubazioni o nel caso di grandi macchine) installare per prima la pompa e poi
allineare il motore.

IMPORTANTE

Lasciare sempre lo spazio necessario per l’estrazione del motore elettrico (MIN. 150mm)

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3.3 - TUBAZIONI DI ASPIRAZIONE E DI MANDATA (vedere la fig. 16)

Dopo aver individuato correttamente le posizioni e le dimensioni di tutte le connessioni necessarie
all’interfacciamento della pompa con l’impianto di destinazione, bisognerà effettuare gli opportuni
collegamenti delle tubazioni tra pompa ed impianto: collegare le flange di aspirazione e di mandata della
pompa e tutte le altre connessioni di servizio.

PORRE LA MASSIMA ATTENZIONE AL CORRETTO COLLEGAMENTO DELLE TUBAZIONI
DELL’IMPIANTO ALLE RISPETTIVE CONNESSIONI DELLA POMPA!

Non si devono togliere i coperchi di chiusura delle flange od i tappi di chiusura delle eventuali connessioni
prima di collegarsi alle tubazioni al fine di proteggere l'interno della pompa dall'entrata di corpi estranei.
Per il dimensionamento delle tubazioni di aspirazione e di mandata bisognerà utilizzare i diametri nominali
delle rispettive bocche della pompa cercando, dove possibile, di aumentarne la misura e MAI diminuirla.
Generalmente la velocità del liquido nelle tubazioni deve essere inferiore a 2 m/s in quella aspirante ed a 3
m/s in quella di mandata.
A velocità superiori si avranno maggiori perdite di pressione che potranno causare l’insorgere della
cavitazione nella tubazione di aspirazione ed un’eccessiva caduta di pressione in quella di mandata
compromettendo i dati di funzionamento e la pompa stessa.
Evitare, dove possibile, l’utilizzo di curve e soprattutto di quelle a raggio stretto.

Utilizzare sempre ACQUA PULITA e un filtro posto prima della valvola di non ritorno sul fondo.

3.3.1 - Tubazione di aspirazione (vedere la fig. 17)

Bisogna assolutamente evitare il formarsi di sacche d’aria che causano il disinnesco idraulico della pompa.
Tale tubazione dovrà quindi avere un andamento ascendente nel caso di aspirazione negativa (da pozzo) ed
un andamento discendente nel caso di aspirazione positiva (sotto battente).
Un’eventuale saracinesca da utilizzarsi solo ed esclusivamente con funzione di intercettazione e MAI di
regolazione, deve essere montata con l’asse del volantino in posizione orizzontale ad una distanza dalla
bocca di aspirazione di almeno 10 volte il proprio diametro.
Se possibile montare sempre una valvola di non ritorno o di fondo (evita lo svuotamento dell’intera
tubazione), un filtro (evita l’ingresso di corpi solidi in pompa) ed un manovuotometro (misura la pressione in
aspirazione).

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Tutti i sopraccitati componenti creano perdite di carico che devono essere attentamente considerate.
Nel caso di installazione di più pompe ogni pompa deve avere la propria tubazione di aspirazione; se è
prevista anche la pompa di riserva si può collegare le due bocche di aspirazione tramite un collettore ad
un’unica tubazione di aspirazione.

ATT.: Per le pompe della serie ACM-BT nel caso di aspirazione negativa (da pozzo) e solo se NON
provviste di valvola di non ritorno o di fondo, al contrario di quanto detto sopra sarà necessario posizionare
la tubazione aspirante con andamento discendente verso le pompe.

3.2.2 - Tubazione di mandata (vedere la fig. 17)

Subito dopo la bocca di mandata della pompa è necessario prevedere, una valvola di non ritorno (evita il
pericoloso fenomeno del colpo d’ariete che può distruggere il corpo della pompa), una valvola di regolazion e
(del tipo a saracinesca od a spillo), un manometro (è possibile collegarlo anche sotto la bocca di mandata
della pompa nell’apposita connessione filettata), una valvola di sfiato (necessaria per il riempimento delle
tubazioni per avviare la pompa).

3.2.3 - Pulizia delle tubazioni

Prima dell'avviamento dell'impianto le tubazioni ed eventuali recipienti devono essere accuratamente puliti
da ogni sporcizia o sostanza estranea. Se ci sono parti saldate occorre asportare qualsiasi traccia di scoria.

3.2.4 - Prove di tenuta

Una volta terminate tutte le operazioni di posa in opera, le tubazioni devono essere sottoposte a collaudo di
tenuta stagna, sia in pressione sia in vuoto. Le prove devono essere fatte, sia per la metodologia sia per i
valori di pressione, in accordo con le apposite norme.

Fig. 17

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3.4 - ATTREZZATURE E COLLEGAMENTI AUSILIARI

Possono essere previste, secondo le necessità, attrezzature ausiliarie di controllo delle prestazioni della
pompa (strumenti di misura della pressione, della temperatura, della portata, ecc.) e/o necessarie al
funzionamento (raffreddamenti, riscaldamenti, flussaggi alle tenute, ecc.).

Quando si installano attrezzature ausiliarie prestare attenzione alle seguenti minime raccomandazioni:

a) I manometri ed i manovuotometri devono essere montati su supporti e collegati ai punti da misurare sulle
bocche delle pompe, o vicino ad esse, utilizzando tubi da circa 8 mm con un tratto a spirale per attenuare le
oscillazioni. Per sicurezza, prima di questi strumenti, è necessario prevedere un rubinetto di esclusione dello
strumento stesso ed uno spurgo dell'aria (vedere la fig. 18).

b) I termometri devono essere inseriti in opportuni pozzetti,
dimensionati allo scopo, nel punto in cui si vuole effettuare la
misura (vedere la fig. 19).

c) Ogni pompa è prevista con connessioni per lo svuotamento del
corpo pompa. Se necessario, per lo svuotamento e/o per la
raccolta delle eventuali perdite dalle tenute meccaniche si deve
predisporre un tubo di collegamento ad un recipiente posto sul
pavimento od al tubo di raccolta delle perdite dell’impianto (se
presente).
Il tubo di collegamento per il drenaggio della pompa deve essere
provvisto di un rubinetto di esclusione; il tutto deve resistere oltre
alla pressione massima alla quale è sottoposta la pompa.

d) I raffreddamenti, i riscaldamenti, i flussaggi delle tenute
meccaniche ed ulteriori eventuali flussaggi vanno collegati solo ed
esclusivamente nelle appropriate connessioni previste sulla
pompa.
Tutte le tubazioni e connessioni previste non dovranno essere di misura inferiore a quelle nominali della
pompa.
Le eventuali coibentazioni devono essere eseguite solo per il corpo pompa lasciando tutti gli altri componenti
(per esempio la supportazione ed il motore) liberi di smaltire il calore generato.

e) Regolazione della portata minima.
Ai carichi parziali, vicino a portata nulla, quasi tutta la potenza della pompa si trasforma in energia termica
ceduta al liquido pompato.
Se la portata è inferiore ad un certo valore minimo (circa il 10-15 % della portata al massimo rendimento),
oltre a un eccessivo carico sulla supportazione, il liquido può evaporare con conseguenti danni alle giranti ed
agli anelli di usura fino ad arrivare al grippaggio della pompa.
Per evitare questi inconvenienti è necessario installare sulla tubazione di mandata, subito dopo la pompa e
prima della valvola di regolazione, una valvola di minima portata, che garantisca automaticamente il ritorno
nel circuito di aspirazione di una portata superiore a quella minima qualora la valvola di regolazione venga
chiusa o troppo parzializzata.
Un altro sistema per garantire il defluire di una portata minima richiesta è quello di installare un by-pass
collegante la tubazione di mandata, prima della valvola di regolazione, con la tubazione di aspirazione
tramite un orifizio tarato per garantirne sempre la portata minima richiesta.

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g) Per evitare il funzionamento a secco delle pompe si rende necessario installare un flussimetro od un
flussostato sulla linea di mandata: ciò permetterà di controllare costantemente che nella tubazione di scarico
ci sia sempre del liquido in circolazione.

h) L’installazione di un analizzatore di rete elettrica permetterà di controllare il funzionamento delle pompe,
verificando gli assorbimenti minimi e massimi della pompa durante l’esercizio, e così facilmente prevenire
funzionamenti indesiderati (per esempio: funzionamento a secco, a travaso, ecc.).

i) Sonde accelerometriche poste sulla supportazione delle pompe in prossimità della sede dei cuscinetti
permettono il controllo delle vibrazioni. Una corretta ed attenta analisi dei valori delle vibrazioni dirette ed
indotte riscontrabili permette la diagnostica e la prevenzione di malfunzionamento meccanici, quale può
essere la cavitazione idraulica.

l) Avviamenti a stella-triangolo oppure “soft-start” sono raccomandati per le pompe a trascinamento
magnetico con potenza superiore a 3 kW e per tutti gli altri tipi di pompe con potenza superiore a 7,5 kW.

4 – CONTROLLI PRIMA DELL’ AVVIAMENTO

Se la pompa fosse destinata all’uso in ambienti soggetti all'applicazione della Direttiva ATEX
99/92/CE oppure la targhetta della pompa riporta la marcatura ATEX, non si deve
assolutamente procedere all’avvio ma è necessario rivolgersi alla GIANNESCHI PUMPS per
chiarimenti.
Tutte le risposte alle domande sotto elencate devono assolutamente essere AFFERMATIVE
prima di procedere all'avviamento della pompa (l’elenco sottostante può non essere
sufficientemente completo qualora si presentassero condizioni di installazione e di servizio
particolari: in questi casi è necessario prendere gli ulteriori adeguati provvedimenti).

- Il presente manuale è stato letto completamente anche nei capitoli seguenti ed è stato interamente
compreso?

- Tutto il sistema di tubazioni è stato filtrato da eventuali scorie di saldatura e/o altri corpi solidi?

- Sono state rimosse tutte le eventuali ostruzioni dalle tubazioni e dalla pompa?

- Tutte le connessioni e le tubazioni della pompa non presentano perdite e sono prive di forze e
momenti torcenti?

- La pompa ed il motore sono lubrificati, se necessario, correttamente?

- L’accoppiamento pompa-motore è stato verificato?

- Se la tenuta della pompa necessita di flussaggio quest'ultimo è stato collegato?

- Tutte le valvole delle tubazioni sono nelle posizioni corrette?

- Tutte le protezioni di sicurezza sono al loro posto?

- Accendendo e spegnendo immediatamente la pompa, gira nella giusta direzione?

- La posizione del pulsante di arresto della pompa è chiara ed evidente?

- L'impianto è pronto per il funzionamento assieme alla pompa?

- I collegamenti elettrici sono stati eseguiti correttamente e il coperchio del motore è chiuso
ermeticamente?

- Verificare sempre che il motore (qualora fosse motore ATEX) sia stato installato correttamente e
che l’involucro esterno sia intatto.

5 – AVVIAMENTO ESERCIZIO ARRESTO

Dopo il ricevimento e/o l’installazione è consigliabile far ruotare a mano la pompa per verificare che ruoti
liberamente: se fosse bloccata si può provare a sbloccarla usando un serratubi agendo con cautela sul
mozzo del giunto lato pompa.
Se la pompa non si sblocca la si può riempire con un prodotto adatto a smuovere delle eventuali ruggini
formatesi e in seguito drenarla completamente. N.B.: Nella scelta del prodotto fare attenzione alla
compatibilità dei materiali che compongono le tenute meccaniche ed i materiali della pompa (per i materiali
esatti del prodotto contattare la GIANNESCHI PUMPS).

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Se la pompa proviene da un periodo di stoccaggio in magazzino ed è stata trattata con un liquido protettivo,
prima dell’avviamento è consigliabile risciacquarla per 15 minuti con acqua pulita: la miscela liquido-acqua
ottenuta dovrà essere raccolta ed, ai fini dello smaltimento ecologico, dovrà essere trattata come liquido
speciale.

CONTROLLARE L'ALLINEAMENTO DEL GRUPPO POMPA-MOTORE!

Questa operazione va eseguita sempre in occasione del primo avviamento e prima di ogni avviamento
successivo qualora il gruppo fosse stato smontato dall’impianto.

5.1 – AVVIAMENTO

La pompa non deve mai funzionare a secco!

Prima dell’avviamento è necessario verificare che tutti i servizi ausiliari siano disponibili, pronti all’utilizzo e,
dove necessario, correttamente avviati (es.: flussaggio alle tenute a baderna, pressurizzazione delle tenute
meccaniche doppie contrapposte, ecc.), che i cuscinetti della pompa e del motore siano correttamente
lubrificati ed i livelli siano quelli prescritti. Gli eventuali rabbocchi si devono effettuare attraverso le apposite
connessioni utilizzando dei lubrificanti idonei.
Se la temperatura del liquido pompato è tale da costituire pericolo è necessario proteggere sia la pompa sia
le tubazioni dalla possibilità di contatto, è inoltre opportuno evitare shock termici alla pompa intervenendo
con adeguati accorgimenti (coibentazioni, preriscaldamento del corpo della pompa, ecc.).
Prima dell'avviamento della pompa tutta la tubazione di aspirazione e tutta la pompa devono essere
completamente riempite con il liquido da sollevare.

ATTENZIONE!:
Durante le seguenti operazioni è necessario porre particolare cura nell’evitare il contatto e/o
l’inalazione dell’eventuale liquido fuoriuscito: devono perciò essere prese tutte le precauzioni
del caso.

5.1.1 - Posa in marcia di una pompa senza contropressione in mandata

Tutte le valvole sulle tubazioni di aspirazione e di mandata devono essere completamente aperte prima di
avviare il gruppo. Procedere, in seguito, all’accensione del motore e regolare la pressione d’esercizio tramite
la valvola posta sulla tubazione di mandata. (La valvola posta sulla tubazione di mandata può anche essere
chiusa durante la fase di avviamento, ma così facendo si avrà il massimo assorbimento di potenza del
motore).

5.1.2 - Posa in marcia di una pompa con contropressione in mandata

In questo caso deve sempre esistere una valvola di non ritorno posta sulla tubazione di mandata.
Si avvia il gruppo con la valvola di regolazione parzialmente aperta e successivamente una volta superata la
contropressione presente in mandata si regolerà la pressione di esercizio tramite la valvola stessa.

5.2 – ESERCIZIO

Dopo aver avviato la pompa controllare che:

- La prevalenza differenziale e la portata siano quelli previsti (se necessario, intervenire utilizzando la valvola
di regolazione della portata posta sulla tubazione di mandata ed assolutamente NON quella posta sulla
tubazione di aspirazione).

- L'assorbimento del motore di azionamento non superi il valore di targa.

- Il gruppo elettropompa sia esente da vibrazioni e rumori anomali.

- Il funzionamento del sistema di tenuta sia regolare:

- La temperatura dei supporti, a regime, sia inferiore a circa 85°C.

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NON FARE MAI FUNZIONARE LA POMPA A SECCO!

Se durante l'avviamento si ritiene che la pompa funzioni in modo anomalo è indispensabile arrestarla e
ricercare le cause del malfunzionamento.

Prima del primo avviamento e dopo un lungo periodo di stop è necessario verificare che il corpo
pompa sia sempre pieno d’acqua, inoltre verificare A MOTORE SPENTO che il corpo pompa gira
manualmente.

5.3 – ARRESTO

Le pompe centrifughe possono essere fermate, spegnendo il motore, con la valvola di regolazione sia aperta
che chiusa: se però non esistono dispositivi contro il colpo di ariete è consigliabile chiudere
progressivamente la valvola di regolazione, posta sulla tubazione di mandata, prima di fermare la pompa.
Evitare di usare valvole a solenoide che, a causa della loro rapidità d’intervento, possono danneggiare la
pompa. Se non è prevista nessuna valvola di non ritorno sulle tubazioni, per evitare lo svuotamento della
pompa, bisogna chiudere in sequenza le valvole di intercettazione poste sulle tubazioni di mandata e di
aspirazione.
Può succedere, se non è presente la valvola di non ritorno o si verifica un trafilamento nelle valvole poste
sulla tubazione di mandata, che durante la fase di arresto l’albero giri in senso contrario a quello di
funzionamento: evitare assolutamente di riavviare la pompa in questa fase.
Dopo l'arresto della pompa chiudere anche eventuali collegamenti di intercettazione ausiliari e di flussaggio.
Dopo il primo avviamento ed arresto, se necessario, controllare l’accoppiamento pompa-motore e/o che non
sussistano tensioni e forze sulla pompa generate dalle tubazioni.
In caso di lunghe fermate svuotare completamente la pompa per evitare pericoli di gelo durante la stagione
fredda o corrosione dovute alla possibile alterazione chimica del liquido stagnante nella pompa stessa.

6 – CONTROLLI DEL FUNZIONAMENTO

Controllare periodicamente il buon funzionamento della pompa verificando, tramite la strumentazione
dell'impianto (manometri, manovuotometri, amperometri, flussometri, ecc.), che la pompa sia costantemente
in grado di svolgere il servizio cui è predisposta.
Il funzionamento in servizio a regime deve avvenire senza vibrazioni né rumori anomali: in loro presenza
bisogna fermare immediatamente la pompa, cercare la causa ed eliminare l'inconveniente.
Anche in assenza di rumori o di vibrazioni ad intervalli regolari di tempo, ed almeno una volta all'anno, è
necessario controllare l'allineamento del gruppo pompa-motore attraverso il giunto di trasmissione, il
regolare funzionamento dei cuscinetti, del sistema di tenuta, le prestazioni della pompa e la potenza
assorbita.
Se le prestazioni della pompa, senza che siano intervenute condizioni diverse a monte ed a valle della
stessa, sono diminuite è necessario fermarla, controllarla e procedere ad eventuali riparazioni o sostituzioni.
Qualora sulla macchina siano previsti raffreddamenti, riscaldamenti o flussaggi, ad intervalli regolari di tempo
è necessario controllarne la portata, la temperatura e la pressione.
Se sulle pompe a trascinamento magnetico è installata una sonda termometrica, il valore della zona di
contatto del giunto magnetico deve essere indicativamente di circa 3÷5°C max. superiore a quello del liquido
pompato in condizioni standard (acqua a temperatura ambiente).
Valori superiori possono rivelare un funzionamento a bassa portata, un’ostruzione dei flussaggi interni od un
danneggiamento meccanico del giunto magnetico.
Si raccomanda di contattare la GIANNESCHI PUMPS qualora sorgessero dubbi riguardo un anomalo
innalzamento della temperatura.

15

6.1 – MANUTENZIONE

Le El/Pompe serie ACM non necessitano di particolare manutenzione durante il funzionamento.
Si consiglia comunque il controllo dei componenti soggetti ad usura (Giranti, Tenute Meccaniche, Cuscinetti
e Spazzole per C.C.) ogni circa 1000 ore di utilizzo.

7 – TENUTE MECCANICHE

Scopo delle Tenute Meccaniche è contenere il liquido pompato all’interno della pompa nell’area di passaggio
dell’albero.
Le tenute meccaniche possono essere di diversi tipi di materiali, esecuzioni ed installazioni.
La corretta scelta è stata valutata in fase di progettazione dalla GIANNESCHI PUMPS a seguito delle
indicazioni fornite dal cliente in funzione del liquido e delle condizioni d’esercizio tale da garantire la
massima affidabilità e sicurezza durante il funzionamento.
Le elettropompe serie ACM montano tenute meccaniche che non è necessario predisporre alcun sistema di
flussaggio e/o pressurizzazione in quanto la costruzione della pompa ne permette la corretta lubrificazione e
mantenimento delle pressioni ideali.
Le tenute meccaniche solitamente non richiedono di manutenzione finché non si vedono perdite di liquido
(per la loro sostituzione vedere le istruzioni di smontaggio e montaggio).
Le tenute non devono MAI funzionare a secco!

Si consiglia comunque di verificare lo stato di usura delle facce ogni circa 1000 ore di funzionamento in
normale utilizzo.

8 – MALFUNZIONAMENTO: CAUSE E RIMEDI

In caso si incontrino malfunzionamenti o guasti fare riferimento alla seguente tab. 5 per risolvere dove
possibile gli inconvenienti riscontrati.
Se persistono, od in caso di dubbi, contattare la GIANNESCHI PUMPS.

16

17

9 – RIPARAZIONE, SMONTAGGIO E DISMISSIONE DELLA POMPA DALL’ IMPIANTO

Qualora si rendesse necessario eseguire una riparazione della pompa è richiesta una particolare
conoscenza delle operazioni da effettuare riferendosi all’ apposito manuale "Istruzioni di smontaggio e
montaggio".

ATTENERSI A TUTTE LE PRECAUZIONI DI SICUREZZA SECONDO LE NORMATIVE
VIGENTI.

Comunque prima di intervenire sulla pompa è indispensabile:

- procurarsi ed indossare l'opportuno abbigliamento di protezione (elmetto, occhiali, guanti, scarpe, ecc.)

- togliere la tensione di alimentazione e, se necessario, scollegare i cavi elettrici dal motore

- chiudere le valvole in aspirazione ed in mandata della pompa

- se la pompa trasporta liquidi caldi lasciarla raffreddare alla temperatura ambiente

- se la pompa trasporta liquidi pericolosi adottare le necessarie misure di sicurezza

- scaricare il corpo pompa dal liquido pompato attraverso i foro di drenaggio e se necessario bonificare tutta
la pompa.

18

Per scollegare la pompa ed il motore (se necessario) dall’impianto bisogna:

- staccare i bulloni di fissaggio delle flange di aspirazione e di mandata della pompa

- togliere il coprigiunto

- togliere il giunto spaziatore (se presente)

- smontare il motore elettrico (se necessario) allentando le viti di fissaggio al basamento od alla lanterna.

- smontare la pompa allentando le viti di fissaggio al basamento

- scollegare la pompa dall'impianto facendo la massima attenzione a non danneggiare alcun componente.

Prima di rimandare la pompa alla GIANNESCHI SERVICE Srl o alla GIANNESCHI PUMPS AND BLOWERS
Srl, eseguire la bonifica secondo le normative vigenti.

10 – RICAMBI

Per mantenere un efficiente servizio è consigliabile, all’ atto dell’ ordinazione della pompa, dotarsi di una
scorta minima di ricambi sufficienti a far fronte ad eventuali guasti, specialmente quando non siano installate
pompe di riserva.
Per questo motivo la GIANNESCHI PUMPS può fornire su ordinazione KIT di manutenzione già forniti dei
componenti di consumo.

Sulla targhetta della pompa sono indicati il tipo, l’anno di costruzione ed il numero di matricola, fare sempre
riferimento a quest’ ultimo per l’ordinazione dei ricambi.

Si raccomanda l’utilizzo di ricambi originali GIANNESCHI per un corretto funzionamento del prodotto;
qualora ciò non fosse rispettato la GIANNESCHI si riterrà sollevata da ogni responsabilità per eventuali
danni o malfunzionamenti causati da parti di ricambio non originali.

19

MODELLO

POTENZA

INSTALLATA

dB (Lp)

dB (Lw)

ACM 311 BT

1.1 Kw

70

82

ACM 311 BT

1.5 Kw

70

82

ACM 312 BT

2.2 Kw

71

83

ACM 313 BT

3 Kw

71

83

ACM 401 BT

2.2 Kw

74

86

ACM 401 BT

3 Kw

74

86

ACM 402 BT

4 Kw

76

88

ACM 403 BT

5.5 Kw

79

89

ACM 403 BT

7.5 Kw

79

89

ACM 501 BT

4 Kw

75

88

ACM 501 BT

5.5 Kw

76

89

ACM 502 BT

7.5 Kw

77

90

ACM 502 BT

9.2 Kw

79

90

ACM 503 BT

15 Kw

81

93

ACM 651 BT

7.5 Kw

77

90

ACM 652 BT

11 Kw

78

92

ACM 652 BT

15 Kw

78

93

ACM 653 BT

22 Kw

80

95

LIVELLI DI RUMOROSITA’

ELETTROPOMPE SERIE ACM-BT

NOTE:

 Livello di Pressione sonora (Lp) misurato a 1mt dalla El/pompa e Livello di Potenza Sonora (Lw) per

la el/pompa al punto di funzionamento BEP (50Hz).

20

INDEX

 INTRODUCTION

1. UNCRATING, LIFTING AND MOVING INSTRUCTION
a. STORAGE

2. ELECTRIC CONNECTION

3. INSTALLATION
b. INSTALLATION OF PUMP/MOTOR ASSEMBLY
c. SUCTION AND DISCHARGE PIPING

i. SUCTION PIPING

ii. DISCHARGE PIPING
iii. PIPING CLEANING
iv. PRESSURE TESTING

d. ACCESSORIES AND AUXILIARY CONNECTIONS

4. CHECK LIST TO PRIOR START-UP

5. STARTING, OPERATING AND STOPPING PROCEDURES
e. START-UP

i. Starting a pump without back pressure at discharge side

ii. Starting a pump with back pressure at discharge side
f. OPERATION
g. SHUT DOWN

6. OPERATING CHECK LIST
a. MAINTEINANCE

7. MECHANICAL SEAL

8. TROUBLE SHOOTING CHARTS, PROBLEMS, CAUSES AND SOLUTION

9. PUMP REPAIR AND REMOVAL FROM INSTALLATION

10. SPARE PARTS

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INTRODUCTION

This manual is intended to provide reference to:

- pump safe application and operation

- pump installation and maintenance instructions

- pump start-up, operation and stopping procedures.
The pump user must complete the section at the end of this manual where the design conditions for the
pump are recorded.
The manual must be filed in a safe place and be accessible to the operator and to the maintenance
personnel.
The qualified personnel responsible for the operation or maintenance of the pump should read CAREFULLY
the whole manual before operating or working on the pump. Qualified personnel are those with experience,
knowledge and have a good familiarity with the working safety regulations. They usually have a knowledge
of basic first aid.

The pump is to be used only for the applications specified on the confirming order for which
GIANNESCHI PUMPS has selected the design, materials of construction and tested the
pump to meet the order specifications. Therefore the pump CANNOT be used for
applications other than those specified on the order confirmation.

In the event the pump is to be used for different applications, please contact the sales office or
representative of the manufacturer. GIANNESCHI PUMPS declines to assume any responsibility if the pump
is used for different applications without prior written consent.
The user is responsible for the verification of the ambient conditions where the pump will be stored or
installed.
Extreme low or high temperatures may severely damage the pump unless proper precautions are taken.
GIANNESCHI PUMOS does not guarantee repairs or alterations done by user or other unauthorised
personnel.

Special designs and constructions may vary from the information given in this manual. Please contact
GIANNESCHI PUMPS should you have any difficulty.
NOTE: Drawings appearing in this manual are only schematics and not to be used for construction.
For more specific information contact the Engineering Department of GIANNESCHI PUMPS.

SAFETY PRECAUTION

CAUTION: CAREFULLY READ FOLLOWING INSTRUCTIONS.

Strictly adhere to the instructions listed below to prevent personal injuries and/or equipment damage.

- ALWAYS apply the pump for the conditions outlined on the confirming order.

- Electrical connections on the motor or accessories must ALWAYS be carried out by authorised personnel
and in accordance to the local codes.

- Any work on the pump should be carried out by at least 2 people.

- When approaching the pump ALWAYS be properly dressed (avoid use of clothes with wide sleeves,
neckties, necklaces, etc.) and/or wear safety equipment (hard hat, safety glasses, safety shoes, etc.)
adequate for the work to be done.

- Be ALWAYS informed on locations of first aid sites inside the company and carefully read safety and
medical first aid prescriptions in force.

- ALWAYS stop the pump prior to touching it for whatever the reason.

- ALWAYS disconnect the power to the motor prior to working or removing the pump from the installation.

- NEVER work on the pump when it is hot.

- DO NOT attempt to remove the safety guards when the pump is operating.

- After completion of the work ALWAYS re-install the safety guards previously removed.

- NEVER touch pump or piping with temperatures higher than 80°C.

- ALWAYS be careful when handling pumps that convey acids or hazardous fluids.

- ALWAYS have a fire extinguisher in the vicinity of the pump installation.

22

- DO NOT operate the pump in the wrong direction of rotation.

- NEVER put hands or fingers in the pump openings or holes.

- NEVER step on pump and/or piping connected to the pump.

- Pump and piping connected to the pump must NEVER be under pressure when maintenance or repair is
carried out.

NOTE: There are certain components in the pump which may be dangerous to people coming
in their
contact even during normal operation procedures and/or maintenance, see table 1.
Take care of their eventual disposal according to the laws into force and to a safe local
environment management.

IN CASE OF EMERGENCY

In the event of pump break-down and/or loss of pumped fluid, immediately disconnect the electrical power to
the motor and contact the responsible personnel in charge of the installation, which should intervene with at
least two people paying particular attention to the fact that the pump may be handling dangerous fluids,
hazardous to the health and environmentally unsafe.
After the causes for the emergency have been addressed and resolved, it will be necessary to follow the
starting procedures for the start-up of the pump/motor assembly.

BASIC FIRST AID

In the event dangerous substances have been inhaled and/or come in contact with the human body,
immediately follow the instructions given in the company’s internal medical safety procedures.

1 – UNCRATING, LIFTING AND MOVING INSTRUCTION

Upon receipt verify that the material received is in exact compliance with that listed on the packing slip.
When uncrating follow the instructions listed below:

- Check that no visible damage exists on the crate that could have occurred during transport

- Carefully remove the packaging material

- Check that pump/or accessories such as tanks, piping, valves, etc. are free from visible markings such as
dents, scratches and damage which may have occurred during transportation

- In the event of damage, report this immediately to the transport company and to GIANNESCHI PUMPS
customer service department.

Take immediate actions to dispose of eventual packaging parts that may generate injuries or
risks (for example edges, nails, splinters, etc.) and of materials subjected to controlled and
differentiate disposal (for example plastic, cartoon, polystyrene materials, etc.) according to the
laws into force and to a safe local environment management. according to the laws into force
and to a safe local environment management.

We remind that the single stage centrifugal pumps supports contain lubricating oil.
ATT.: If the pump will be stored, as foreseen in our Operating Manuals, we recommend a proper care to
avoid oil dropping on the ground.

The pump must ALWAYS be moved and transported in the horizontal position. Prior to moving the unit find
the following:

- total weight

- centre of gravity

- maximum outside dimensions

- lifting points location.

For a safe lifting it is recommended to use ropes, or belts properly positioned on the pump
and/or lifting eyebolts with correct movements, to prevent material damages and/or personal
injuries.

23

Fig. 3

Lifting eyebolts fitted on single components of the assembly (pump or motor) should not be used to lift
the total assembly.
The fig. 1 shows several additional examples of lifting.
Avoid lifts whereby the ropes or straps, form a triangle with the top angle over 90° (see fig. 2).
The fig. 3 shows several additional examples of lifting to be avoided.
Prior to moving the unit from an installation, always drain any pumped fluid from the pump, piping and
accessories, rinse and plug all openings to prevent spillage.

24

1.2 – STORAGE INSTRUCTION

After receipt and inspection the unit, if not immediately installed, the unit must be repackaged and stored in
the best way.
For a proper storage proceed as follows:

- store the pump in a location which is closed, clean, dry and free of vibrations

- do not store in areas with less than 5°C temperature (for lower temperature it is necessary to completely
drain the pump of any liquids which are subject to freezing)

FREEZING DANGER!

Where the ambient temperature is less than 5°C it is recommended to drain the pump, piping,
separator, heat exchanger, etc. or add an anti-freeze solution to prevent damage to the
equipment

- fill the pump with a rust-preventative liquid that is compatible with the pump gaskets and elastomers. Rotate
the shaft by hand to impregnate all internal surfaces. Drain the excessive liquid from the pump and
associated piping.
Please note that the pumps with cast iron internal parts have been treated at the factory, prior to shipment,
with a rust-preventative liquid: this liquid is capable of protecting the pump against rust for a period of 3 to 6
months.
A further solution, for long term storage, is to fill the pump with the rust inhibitor, rotate the pump shaft by
hand to eliminate any air pockets (the liquid must be suitable with gasket, elastomers and pump materials).

- plug all openings that connect the pump internals to the atmosphere

- protect all machined external surfaces with an anti-rust material (grease, oils, etc.)

- cover the unit with plastic sheet or similar protective material

- rotate pump shaft at least every three months to avoid possible rust build-up or seizing

- any pump accessories should be subjected to similar procedure.

2 – ELECTRICAL CONNECTION

Electrical connections must be made exclusively by qualified personnel in accordance with the
instructions from the manufacturer of the motor or other electrical components and must adhere
to the local National Electrical Code.

It is recommended that electric motors and eventual connected accessories be protected against
overloading by means of circuit breakers and/or fuses.
Circuit breakers and fuses must be sized in accordance with the full load amperage appearing on the motor
nameplate.
It is advisable to have an electrical switch near the pump for emergency situations. Prior to connecting the
electrical wiring, turn the pump shaft by hand to make sure that it rotates freely. Connect the electrical wiring
in accordance with local electrical codes and be sure to ground the motor.
Motor connection should be as indicated on the motor tag (frequency, voltage, poles and max consumption)
and as discussed in the motor instruction manual.
It is recommended that motors over 7.5 kW be wired for Star-Delta start-up, to avoid electrical overloads to
the motor and mechanical overloads to the pump.
Be sure to replace all safety guards before switching on the electrical power.
If possible check the direction of rotation before the motor is coupled to the pump but protect the motor shaft
to prevent any accidents. When this is not possible briefly jog the pump to check its direction of rotation (see
arrow on pump for correct rotation). If the direction must be changed two of the three electrical wire leads
must be alternated with each other (at the terminal box or at the motor starter).

25

Please be aware that rotation in the wrong direction and/or pump running dry may cause severe pump
damage.
Electrical instrumentation such as solenoid valves, level switches, temperature switches, flow switches, etc.
which are supplied with the pump or systems must be connected and handled in accordance with the
instructions supplied by their respective manufacturers.

3 – INSTALLATION INSTRUCTION

Information to determine the piping sizes and floor space requirements can be obtained from dimension
drawings and other engineering data. The information required is:

- size and location of suction and discharge flanges

- size and location of all connections for flushing, cooling, heating, draining, etc.

- location and size for mounting bolts for monoblock pump and/or baseplate and/or frame.

In the event additional accessories are required to complete the installation such as separators, piping,
valves, etc. refer to following chapters.
Proper lifting devices should be available for installation and repair operations.
Pump assembly should be installed in an accessible location with adequate clear and clean space all around
for maintenance, so that an efficient and proper installation can be made.
It is important to have proper room around the unit for ventilation of motor. Avoid installing the unit in hidden
locations, dusty and lacking of ventilation.
Pump/motor assembly should not be installed in narrow areas, dusty, toxic and explosive ambient. In the
event this is not possible it is recommended to ventilate the areas to help cooling the motor. All components
used in the installation should comply with the safety codes.
Select a mounting pad that will minimise vibrations or torsion of the pump baseplate or frame. It is generally
preferred to have a concrete base or sturdy steel beams.
It is important to provide adequate anchor bolting for the pump frame or baseplate to be firmly attached to
the foundations (see fig. 15).

Concrete pads and other concrete works must be aged, dry and clean before the pump assembly can be
positioned in
place. Complete all the work relating to the foundations and grouting of the pump assembly, before
proceeding with the
mechanical and electrical portion of the installation.

3.1 - INSTALLATION OF PUMP/MOTOR ASSEMBLY

Place the pump assembly on the foundation pad aligning the anchoring bolts.
If necessary use metal spacers to level the unit and check the flange connection for good horizontal and
vertical planes.
Tighten the foundation bolts..
In cases where the pump is installed on a baseplate separated from that of the motor (due to expected
piping forces, moments or as it often is in cases of large units) it is recommended to first install the pump and
then proceed with the motor installation and alignment.

26

3.2 - SUCTION AND DISCHARGE PIPING (see fig. 16)
Identify first locations and dimensions of all connections required to interconnect the pump with the
installation, then proceed with the actual piping: connect the pump suction and discharge flanges, the service
liquid line and all other service connections.

BE SURE TO PIPE THE CORRECT CONNECTION FROM THE INSTALLATION TO THE
RESPECTIVE PUMP CONNECTION!

To prevent foreign matters from entering the pump during installation, do not remove protection cap from
flanges or cover from openings until the piping is ready for hook-up.
Inlet and discharge piping should be of same size as the pump flanges, where possible increase the pipe
size but NEVER decrease the size.
In general the liquid velocity in the suction piping should not exceed 2 m/s and in the discharge piping should
be less than 3 m/s. Higher liquid velocities will result in higher pressure drops which could create cavitation in
the suction piping and excessive pressure losses in the discharge piping, which would negatively affect the
system performance and the pump.
Where possible, avoid using piping turns and especially short radius elbows.
When using larger pipe sizes than the nominal, the reduction from a larger diameter to a small diameter
should be gradual and with conical configuration, the length of the conical area should be 5 to 7 times the
difference in size of the two diameters.
Piping should always be supported to neutralise any forces, moments, piping weights, thermal expansions,
etc. which could create pump/motor misalignment, deflections and overloading to foundation bolts.
Pipe joints should be by means of flanges with flange gaskets of proper size and material.
Flange gaskets should be properly centred between the flange bolts so that there is no interference with the
flow of the liquid.
There should not be any tensions, deformations or misalignment of the piping when loosening the bolts
holding the flanges together.
Any thermal shocks and/or excessive vibrations should be controlled by means of expansion joints, flexible,
etc. having same size as the piping.

ATTENTION

Consider the necessary space for the motor extraction (MIN. 150mm)

3.2.1 - Suction piping (see fig. 17)

27

To prevent loosing pump priming absolutely avoid formation of air pockets in the suction piping. This piping
therefore should have a slope toward the reservoir in the case of suction lift installation, and toward the
pump in the case of the flooded suction installation.
Isolating valve should only be on the fully open or fully closed positions and NEVER as a flow regulator. The
valve should be installed with the stem in the horizontal position relative to the flow in the piping and at a
distance from the pump suction flange of at least 10 times the pipe size.
Depending upon the application, a non return valve or a foot valve should be fitted in the suction piping, a
strainer or filter will prevent solids from entering the pump and a pressure or vacuum gauge will enable
reading the pump inlet pressure.
All components listed above will create pressure drops which must be taken into consideration in the design
stage.
Where more than one pump is installed, every pump should have its own separate suction piping; if a stand­by pump is installed the two inlets can be connected to a common manifold with a single suction piping.

ATT.: For pumps series ACM-BT, in case of negative suction (from well) and only if NOT provided with
check valve or foot valve, contrary to what above indicated it should be necessary that the suction piping will
have a slope toward the pump.

3.2.2 - Discharge piping (see fig. 17)
Right after the pump discharge flange install a non return valve will stop dangerous water hammer which
could seriously damage the pump discharge casing, a flow regulating valve (Globe or Needle valve), a
pressure gauge can be connected to the threaded connection under the pump discharge flange, a vent valve
should be fitted in this piping to fill pump and piping for initial start-up.

3.2.3 - Piping cleaning

Before installation start-up clean piping and any reservoirs removing loose materials and foreign particles.
Particular attention for cleaning should be for installations where welding of piping and components has
taken place.

3.2.4 - Pressure testing

When the installation has been completed it is necessary to test the piping for both static pressure and
vacuum.
Testing should be carried out in accordance to the applicable standards for the piping function and the
operating pressures.

28

3.3 - ACCESSORIES AND AUXILIARY CONNECTIONS

Depending on the application accessories may be installed to test the pump performance (instrumentation to
measure pressure, temperature, capacity, etc.) and/or for necessary operations (cooling, heating, flushing of
seals, etc.).
When accessories are required the following should be considered:

a) Pressure and vacuum gauges must be properly anchored and connected at the measuring points located
at pump flanges or near the flanges, using approx. 8 mm. diameter tubing with “pig tail” configuration to
alleviate pressure fluctuations.
For safety purposes, isolating and vent valves should be fitted before these instruments (see fig. 18).

b) Temperature gauges should be installed with thermo wells selected for the
specific purpose and fitted in strategic locations where the reading is
required (see fig. 19).

c) Every pump is fitted with draining connections at the pump casing.
If required, pump drain and mechanical seals leakages can be piped to
a container located nearby on the floor or (if available) to the drain
catch basin for the total installation.
The pump draining piping should be fitted with an isolating valve and
both should be suitable for the pumps maximum operating pressure.

d) Cooling, heating, flushing of mechanical seals and other piping must
be connected only to the designated connections located on the pump.
All tubing and connections must be a minimum of same size as the
connection on the pump.
Insulation, if required, must be limited to the pump body, leaving all
other components such as bearing frame and motor uncovered for
heat dissipation.

e) Controlling the minimum capacity.
When the pump operates near the shut-off with almost no flow, almost all the motor power is transformed
into thermal energy which is absorbed by the pumped liquid.
If the capacity is less than the minimum recommended (10-15% of pump capacity at its best efficiency point)
not only will there be excessive load on the pump support and bearings but the liquid could evaporate
resulting in damage to the impellers and wear rings with possibility of the pump seizing.
To prevent these problems it is recommended the installation of a minimum flow valve in the discharge
piping, right after the pump but before the flow regulating valve.
In the event the flow regulating valve being excessively throttled or even completely closed, there will always
be the required minimum liquid flow recalculated from the pump discharge to the suction piping of the pump.
The other device which may be fitted in this by-pass line (from pump discharge, before flow regulating valve,
to pump suction) is a calibrated orifice sized for the minimum liquid flow required by the pump.

g) To prevent pumps running dry it is recommended to install, in the pump discharge line, a flow meter to
check that there is a constant liquid circulation in the piping.

h) Fitting of a power meter will help analyzing the operation of the pumps. Knowing the minimum and
maximum power
absorbed by the operating pumps will help identifying problems that may be caused by dry running,
siphoning, etc.

i) Accelerometers fitted on the bearing housing near the bearings, will help with the reading of the vibrations.
An analysis of the vibration diagram, direct or indirect, would provide a diagnostic to prevent mechanical
breakdowns, such as hydraulic cavitation.

l) It is recommended to start the magnetic pumps over 3 KW and all other pumps with more than 7.5 KW
motor drive, with Soft-Starters or Delta-Star connections.

29

4 - CHECK LIST TO PRIOR START-UP

If pump is designated to be used in environments subjected to the application of the ATEX
99/92/CE directive or the pump is provided with a nameplate indicting the ATEX stamp, it
strictly forbidden proceed to start up the pumps but necessary to consult GIANNESCHI PUMPS
for clarifications.

All questions listed below must have POSITIVE answers prior to proceeding to the pump start­up. (The following list may not be complete for special installations which may require further
precautions as the cases dictate).

- This manual has been completely read, including the following chapters, and has been fully
understood?

- The piping system has been flushed of any foreign particles, welding impurities, etc.?

- Have all piping and pump obstruction been removed?

- All connections and piping are leak proof and there are no external forces or moments applied to
the piping or pump flanges?

- Pump and motor are properly lubricated, if required?

- Pump/motor alignment has been checked?

- If mechanical seal requires flushing has this been connected?

- All valves in the installation are in the correct position?

- All safety guards are in place?

- Has this pump’s direction of rotation been checked by jogging the motor?

- The pump Stop switch is clear and visible?

- Are pump and installation ready for start-up?

- ALWAYS verify that the motor was ATEX type, was correctly installed and NOT damaged.

5 - STARTING, OPERATING AND STOPPING PROCEDURES

Upon receipt and/or completion of installation, before turning on the power to the electric motor, rotate the
pump shaft by hand to make sure that the pump rotor is free. In the event the shaft does not turn, try to free it
up by applying a torque to the pump coupling with a pipe wrench.
In the event the pump does not become free with the above procedures, fill up the pump with a suitable
solvent or lubricating liquid, let it rest for several hours to allow softening of the rust build-up inside the pump,
drain the pump and apply torque to the pump shaft as described above to finally free the rotor.
NOTE: The selected solvent or lubricating fluid must be compatible with the pump, seals and gasketing
materials.
New pumps from the factory and pumps coming from long term storage are likely impregnated with a rust
preventative liquid; before the start-up, these pumps should be subjected to fresh water rinsing for
approximately 15 minutes. The liquid mixture coming out of the pumps should be collected to safeguard the
environment, this liquid should be send for treatment as a special liquid.

CHECK PUMP-MOTOR COUPLING ALIGNMENT!

This must be done prior to the first start-up and before every start-up if pump or motor has been
removed from the installation for maintenance or other reasons.

5.1 - START-UP

Never run the pump when it is dry!

Before starting-up verify that all auxiliary supplies are in place, ready to be used and, where necessary, they
have been correctly opened. (Example: seal or packing flushing, pressurising buffer liquid to “back to back”
double mechanical seals, etc.). Make sure the pump and motor bearings have been properly lubricated and
oil levels are correct.
If necessary oil topping should be done through the proper connections and with recommended lubricants. If
the liquid to be handled is at dangerous high temperatures it is required to insulate the pump and the piping

30

to prevent direct contact, the pump should also be protected against thermal shocks by insulation,
preheating, etc.

Prior to starting, the suction piping and the pump must be filled with the liquid to be lifted; for this purpose
there are three types of installations to be identified:

WARNING!:
During the following operations it is particularly important to avoid contact and/or inhale of
eventual spilled liquid (vapour): therefore all safety precautions must be taken.

For this purpose there are three types of installations to be identified:

5.1.1 - Starting a pump without back pressure at discharge side

All valves in suction and discharge piping must be fully open before starting the motor. After the motor has
been started the discharge valve can be throttled to build up the expected pressure. (It is possible to start
these pumps with the discharge valve at the closed position but, in this case, there will be maximum power
consumption at start -up).

5.1.2 - Starting a pump with back pressure at discharge side

In this case a non-return valve must always be installed in the discharge piping.
The unit is started with the discharge valve partially open and after the pump pressure exceeds the back
pressure in the discharge line then is time to adjust the discharge flow regulating valve to attain the operating
pressure.

5.2 – OPERATION

After starting the pump the following should be checked:

- The differential pressure and the capacity are as expected (if required, adjust the flow regulating valve at
the pump discharge side but NEVER throttle the valve at the suction side).

- The motor amperage does not exceed the value shown on the motor nameplate.

- The pump/motor assembly does not have unusual vibrations and noises.

- The seal arrangement works as it should:
if the sealing is by packing there should be continuous dripping from the stuffing box (see chapter 14).
if the sealing is by mechanical seal there should not be any leakage (see chapter 15).

- the bearing support temperature, at full operation, is less than approx. 85°C.

NEVER OPERATE THE PUMP DRY!

If at start-up there are suspicions of abnormal operation it is recommended to stop the unit and investigate
the causes

At the first start and after a long stop, if necessary, please verify that the body pump was full of
water.

31

5.3 - SHUT DOWN

The centrifugal pumps can be shut down by switching off the power to the motor, with open or closed flow
regulating valve: however if there are no provisions against liquid hammer it is recommended to close the
flow regulating valve at pump discharge prior to stopping the pump.
Avoid the use of instantaneous shut-off valves, such as solenoid valves. These can cause severe pump
damage.
If the piping has not been fitted with non-return valves it is required to close the shut-off valves in sequence
to prevent emptying the piping.
Close first the isolating valve at discharge and then at suction side.
If the non return valve is not fitted, or the isolating valve at the discharge side is not completely closed, it may
happen that during the shut-down the pump shaft will rotate in the opposite direction than is normal: in such
cases absolutely avoid restarting the pump until the pump shaft has stopped rotating.
Following pump shut down it is required to close any auxiliary lines such as flushing, heating, etc.
After the first start-stop and if necessary, check pump/motor alignment and make sure that no external forces
or moment rest on pump or piping.
In the event the pump is shut down for an extended period of time it is recommended to completely drain the
pump to prevent the possibility of freezing in the winter time and/or the possibility of corrosion due to
stagnant liquid left in the pump.

6 – OPERATING CHECK LIST

Periodically check the good working condition of the pump by reading the instruments such as gauges, amp
meters, flow meters, etc., the pump should constantly be performing as the installation requires.
The operation of the pump should be without abnormal vibrations or noises, if any of these problems is
noticed, the pump should be stopped immediately, search for the cause and make the necessary
corrections.
It is good practice to check the pump/motor alignment, the running conditions of the bearings and of the
mechanical seals at least once a year, even if no abnormalities have been noticed.
If there is a deterioration of the pump performance, which is not attributable to changes in system demands,
the pump must be stopped and proceed with necessary repairs or replacement.
When the pump is fitted with auxiliary supply lines such as cooling, heating or flushing it is recommended to
periodically check their flow, temperature and pressure.
If the magnetic driven pump is fitted with a temperature sensor, the temperature in the area of the magnetic
coupling should be approximately 3 to 5°C above the temperature of the product being pumped in standard
conditions (water at ambient temperature). Higher values could indicate operation at low flow, obstruction of
internal flushing connections or mechanical damage of the magnetic coupling.
Please contact GIANNESCHI PUMPS if there are doubts regarding abnormal temperature rises.

6.1 – MAINTEINANCE

The ACM pump series not required special maintenance during the operation.
However, we recommend the checking of wear parts (Impellers, Mechanical Seals, Bearing and Brushes for
D.C. version) approximately every 1000 working hours.

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7 – MECHANICAL SEAL

Purpose of mechanical seals is to retain handled product inside the pump in the area where the shaft exits
the pump casing.

To assure maximum reliability and safe operation Gianneschi Pumps and Blowers evaluates seal choices at
time of pump selection in connection with customer’s requirements, application and liquid details.
ACM pumps type mounting the self lubricated single mechanical seals and has been engineered to provide
proper seal lubrication with pump operating pressure.
Mechanical seals do not require maintenance until losses of liquid are visible (for seal replacement see
“Disassembly and Assembly instruction”).
Mechanical Seals should NEVER run dry.

It’s recommended to check the wear on seal faces every 1000 working hours.

8 – TROUBLE SHOOTING CHART – PROBLEMS, CAUSES AND SOLUTION

Consult the following table when problems are experienced, if solutions are not found in this chart (tab. 5) or
should there be any doubts, do not hesitate to contact GIANNESCHI PUMPS.

Tab 5

33

34

9 – PUMP REPAIR AND REMOVAL FROM INSTALLATION

Should the pump require repairs it is recommended to be familiar with the procedures outlined in the
“Disassembly and Assembly Instructions”.

RESPECT THE SAFETY PRECAUTION.

In any case, before working on the pump it is important to:

- procure and wear the proper safety equipment (hard hat, safety glasses, gloves, safety shoes, etc.)

- disconnect the electrical power supply and, if required, disconnect the electrical cables from the motor

- close the pump inlet and outlet isolating valves

- let the pump cool down to ambient temperature if is pumping hot liquids

- adopt safety measures if the pump has been handling dangerous liquids

- drain the pump body of the pumped liquid, through the draining connections, if necessary rinse with neutral
liquid.
To remove the pump and the motor from the installation proceed as follows:

- remove bolts from pump suction and discharge flanges

- remove the coupling guard

- remove the spacer of the coupling, if there is one

- if required, remove motor by removing the bolts on the baseplate, for base mounted assembly, or the bolts
on the adapter flange in the case of monoblock design

- remove the pump anchor bolts on the baseplate

- remove the pump from installation without damaging other system components.

10 – SPARE PARTS

When ordering the pump it is good practice to also order the necessary spare parts, especially when there
are no standby pumps in the installation. This will minimise unnecessary down times in the event of pump
failure or routine maintenance.

35

PUMP MODEL

POWER INST.

dB (Lp)

dB (Lw)

ACM 311 BT

1.1 Kw

70

82

ACM 311 BT

1.5 Kw

70

82

ACM 312 BT

2.2 Kw

71

83

ACM 313 BT

3 Kw

71

83

ACM 401 BT

2.2 Kw

74

86

ACM 401 BT

3 Kw

74

86

ACM 402 BT

4 Kw

76

88

ACM 403 BT

5.5 Kw

79

89

ACM 403 BT

7.5 Kw

79

89

ACM 501 BT

4 Kw

75

88

ACM 501 BT

5.5 Kw

76

89

ACM 502 BT

7.5 Kw

77

90

ACM 502 BT

9.2 Kw

79

90

ACM 503 BT

15 Kw

81

93

ACM 651 BT

7.5 Kw

77

90

ACM 652 BT

11 Kw

78

92

ACM 652 BT

15 Kw

78

93

ACM 653 BT

22 Kw

80

95

On the pump nameplate there are printed pump model, year of manufacture and pump serial number.
When ordering spare parts always provide this information.

We recommend the use of original spares: in case this is not respected, GIANNESCHI PUMPS declines any
responsibility for eventual damages and not correct running caused by not original spare parts.

PUMP NOISE LEVEL

EL/PUMPS ACM BT SERIES

NOTE:

 Sound Pressure Level (Lp) measured at 1Mt from the El/pump and Sound Power Level (Lw) for

pump operating at BEP level (50Hz).

36

37

ACM-BT

38

ACM-BT; Pompe /Pumps

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

Ai sensi dell’ allegato II della direttiva macchine 2006/42/CE e successivi emendamenti.

Il sottoscritto costruttore:

GIANNESCHI Pumps and Blowers S.r.l.

Dichiara sotto la propria responsabilità che le pompe e le elettropompe serie:

ACM-BT, e loro derivati,

destinate al pompaggio di acqua pulita ove non vi sia il pericolo di esplosione sono conformi a quanto

prescritto dalla:

DIRETTIVA MACCHINE (MSD) 2006/42/CE

DIRETTIVA BASSA TENSIONE (LVD) 2006/95/CE

e successivi emendamenti.

È fatto divieto di mettere in servizio le pompe e le elettropompe, oggetto di questa dichiarazione,

prima che l’impianto o il sistema in cui sarà incorporato sia stato dichiarato conforme alle

disposizioni delle direttive vigenti e ai regolamenti di classe applicabili.

Dichiara inoltre che la marcatura è apposta sulla targhetta del prodotto.

DECLATATION OF CONFORMITY

Under Annex II of the Machinery Directive 2006/42/CE as amended.

The undersigned manufacturer:

GIANNESCHI Pumps and Blowers S.r.l.

Declare on own and exclusive risk, that the pumps and electro pumps:

ACM-BT and their derivate,

Suitable to pump clean water and to work in not danger of explosion areas are conformity with the provisions

of:

MACHINERY DIRECTIVE (MSD) 2006/42/CE

LOW VOLTAGE DIRECTIVE (LVD) 2006/95/CE

and subsequent amendments.

It’ is forbidden to operate the pumps and electro pumps referred to in this declaration before the

finished product in each it will be incorporated or assembled has been declared to be in

conformance with the directive in force and class rules applied.

It also declares that the marking is affixed in the product plate.

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NOTE:

40

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________

Pump Plate

ASSISTENZA – SERVICE

Gianneschi Service S.r.l.

Via dei Calzolai 2/b 55041 Capezzano Pianore (LU) ITALY

Tel.: [phone] (r.a.) Fax: [phone]

E-Mail: [email protected]

Gianneschi Pumps and Blowers S.r.l. - Via G. Pastore, n°19/21

55040 Capezzano Pianore (LU) - ITALIA

 Tel.: [phone]  Fax: [phone]

Cod. FIS. e P.IVA IT: 01619620469 – (REA 154940 Lucca) – Cap. Soc. 54.000 €

Web site: www.gianneschi.net; E-Mail: [email protected]