Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Drive EasyTwin
Bedienungsanleitung
DE
Systemerweiterung
42,0426,0194,DE 005-25052020
2
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
DE
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an
der Ausrüstung.
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4
Inhaltsverzeichnis
Installation und Inbetriebnahme................................................................................................................. 7
Variante Standard und PowerLiner....................................................................................................... 7
CrashBox Drive EasyTwin am Roboter aufbauen ................................................................................ 8
Brennerkörper montieren...................................................................................................................... 9
Schlauchpaket auf Federzug-Aufhängungen befestigen...................................................................... 9
Schlauchpaket anschließen.................................................................................................................. 10
Drahtförder-Schlauch in Robacta Drive EasyTwin montieren............................................................... 10
Schweißdraht einfädeln ........................................................................................................................ 11
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 15
Allgemeines .......................................................................................................................................... 15
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 15
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 15
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 16
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 16
Netzanschluss....................................................................................................................................... 16
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 17
Angaben zu Geräuschemissions-Werten ............................................................................................. 17
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 17
Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 18
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 18
Vagabundierende Schweißströme........................................................................................................ 19
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 20
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 20
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 21
Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 21
Anforderung an das Schutzgas............................................................................................................. 22
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ....................................................................................................... 22
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 23
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 23
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 24
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 24
Entsorgung............................................................................................................................................ 24
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 25
Datensicherheit..................................................................................................................................... 25
Urheberrecht......................................................................................................................................... 25
Allgemeines ............................................................................................................................................... 26
Zu dieser Bedienungsanleitung ............................................................................................................ 26
Vergleich Drive EasyTwin - TimeTwin Digital ....................................................................................... 26
Vorteile Drive EasyTwin........................................................................................................................ 26
Funktionsprinzip Drive EasyTwin.......................................................................................................... 26
Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle..................................................................................... 27
Einsatzgebiete Drive EasyTwin ............................................................................................................ 27
Dimensionierung des Roboters............................................................................................................. 27
Brenner-Reinigungsstation ................................................................................................................... 28
Systemvoraussetzungen............................................................................................................................ 29
Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für Drive EasyTwin ................................................ 29
Mechanische Voraussetzungen Drive EasyTwin.................................................................................. 29
Bedienelemente und Anschlüsse............................................................................................................... 30
Bedienelemente Antriebseinheit Drive EasyTwin ................................................................................. 30
Schweißtechnische Aspekte ...................................................................................................................... 31
Schutzgase für Drive EasyTwin............................................................................................................ 31
Gasfluss bei Drive EasyTwin ................................................................................................................ 31
Masseanschluss ................................................................................................................................... 31
Schweißkreisinduktivität L, Schweißkreiswiderstand r.......................................................................... 31
Stick out ................................................................................................................................................ 32
Anstellwinkel des Schweißbrenners ..................................................................................................... 32
Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten ............................................................................................... 32
PCS / Puls.................................................................................................................................................. 33
Symbolik ............................................................................................................................................... 33
Materialübergang.................................................................................................................................. 33
DE
5
Besonderheiten und Vorteile................................................................................................................. 33
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet............................................................................................ 33
Schweißparameter-Richtwerte................................................................................................................... 34
Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück bei Kehlnähten..................................................... 34
Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück bei Überlappnähten ............................................. 34
Einsatzbereich Drive EasyTwin - Stahl, Durchmesser 1,2 mm - 1,0 mm ............................................. 35
Schweißtechnische Möglichkeiten........................................................................................................ 35
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 37
Allgemeines .......................................................................................................................................... 37
Beispiel: Verbrauch Zusatzwerkstoff..................................................................................................... 37
Vor Schichtbeginn / Vor jeder Inbetriebnahme ..................................................................................... 37
Nach 25 Stunden Lichtbogen-Brennzeit ............................................................................................... 37
Nach 50 Stunden Lichtbogen-Brennzeit ............................................................................................... 37
Entsorgung............................................................................................................................................ 37
Verschleißteile tauschen............................................................................................................................ 38
Vorbereitung Vorschubrollen tauschen und Düse tauschen................................................................. 38
Einlaufdüse tauschen............................................................................................................................ 40
Vorschubrollen tauschen ...................................................................................................................... 40
6
Installation und Inbetriebnahme
DE
Variante Standard
und PowerLiner
Die Schweißdraht-Förderung kann beim Prozess Drive EasyTwin auf zwei verschiedene
Arten erfolgen.
Bei der Variante Standard wird der Schweißdraht mittels Drahtvorschub aus dem Fass
Richtung Robacta Drive EasyTwin gefördert. Der Drahtförder-Schlauch wird mit einer speziellen Halterung mit dem Schlauchpaket verbunden und mit Federzug-Aufhängungen aufgehängt.
Bei der Variante PowerLiner wird der Schweißdraht direkt aus dem Fass Richtung Robacta
Drive EasyTwin gefördert. Der PowerLiner-Schlauch wird mit einem Kletter mit dem
Schlauchpaket verbunden und mit Federzug-Aufhängungen aufgehängt.
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CrashBox Drive
1
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6
EasyTwin am Roboter aufbauen
1 2
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5 6
5
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Brennerkörper
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1
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2
montieren
Mögliche Anstellwinkel:
DE
x = 5° / 25° / 45° / 65°
1 2
1
Schlauchpaket
auf Federzug-Aufhängungen befestigen
Schlauchpaket an Federzug-Aufhängungen mit Klettverschlüssen befestigen
- bei 6 m Schlauchpaketlänge >
mindestens 3 Federzug-Aufhängungen an geeigneten Positionen
verwenden
Variante Standard
Drahtförder-Schlauch in einem Abstand von ca. 50 cm mittels Halterung
(Artikelnummer: 44,0350,3952) am
Schlauchpaket befestigen
Wichtig! 20 cm vor der Robacta Drive
EasyTwin-Einheit muss der Drahtförder-Schlauch mittels Halterung am
Schlauchpaket befestigt sein.
Variante PowerLiner
PowerLiner in einem Abstand von ca.
50 cm mit Klettverschlüssen (Artikelnummer: 42,0300,2589) am Schlauchpaket befestigen
9
PowerLiner an der Schnittstelle zu Ro-
3
2
5
8
2
bacta Drive EasyTwin mit Klettverschluss in Position bringen
Schlauchpaket
anschließen
DrahtförderSchlauch in Robacta Drive EasyTwin montieren
Leading-Schlauchpaket (die Ausblas-Leitung und die Gasleitung sind nur im Leading-
1
Schlauchpaket enthalten) an Leading-Stromquelle (wo die Steuerbox montiert ist) anschließen
Trailing-Stromkabel (Steuerleitung ist nur im Trailing-Schlauchpaket enthalten) an
Trailing-Stromquelle anschließen
Kühlleitungen an Kühlgerät anschließen
3
Ausblas-Leitung an Steuerbox anschließen
4
Gasleitung an Steuerbox anschließen
Steuerleitung an Steuerbox anschließen
6
LocalNet-Leitung an Steuerbox und Trailing-Stromquelle anschließen
7
Druckluft-Leitung an Steuerbox anschließen
Gaszufuhr mit Steuerbox verbinden (min. 30 l/min)
9
Der Drahtförder-Schlauch muss nur bei der Erst-Inbetriebnahme montiert werden.
1 2
1
10
3 4
4
2
3
Als nächstes muss der Schweißdraht eingefädelt werden (siehe Abschnitt „Schweißdraht
einfädeln“ ab Bild 3 auf Seite 12)
DE
Schweißdraht
einfädeln
HINWEIS!
Aus prozesstechnischen Gründen dürfen nur die im Erstausrüstungs-Set angeführten Draht-Führungsseelen verwendet werden.
1 2
1
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* ganz öffnen
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DE
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*** Anpressdruck einstellen (3 Ringe müssen sichtbar
sein)
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13
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14
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-
zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu
Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
DE
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung
zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Umgebungsbedingungen
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
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Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Verpflichtungen
des Betreibers
Verpflichtungen
des Personals
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-
traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-
sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-
prüfen.
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-
gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-
sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und
befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-
rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
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Selbst- und Personenschutz
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:
- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le-
bensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-einsatz vor UVStrahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.
DE
Angaben zu GeräuschemissionsWerten
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von
den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der
Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-
cy for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
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Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen SchadstoffEmissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den
aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Gefahr durch
Funkenflug
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des
Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent-
fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegen-
de Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen
und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
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Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage
oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte LeerlaufSpannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale
beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit
Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
DE
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen,
die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende Schweißströme
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
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Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf-
stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten
Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klassifizierungen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche
Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder
Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und
internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
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Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln
DE
Besondere Gefahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbei-
ten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder
über die Homepage des Herstellers.
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Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten LastAufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B.
auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band
abdichten.
Anforderung an
das Schutzgas
Gefahr durch
Schutzgas-Flaschen
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf Filter verwenden!
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung
explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen
sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie
nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
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Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen-
des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim
Transport
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen,
damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell
für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!
DE
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-
onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische
Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in
unseren Geräten geeignet.
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Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter
bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen OriginalGebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Inbetriebnahme,
Wartung und Instandsetzung
Sicherheitstechnische Überprüfung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen
Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung
von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten
Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen
zur Verfügung.
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-
tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte
Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zu-
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rückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und
Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
DE
Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller
nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen
vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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Allgemeines
Zu dieser Bedienungsanleitung
Vergleich Drive
EasyTwin - TimeTwin Digital
In dieser Bedienungsanleitung wird der Prozess „Drive EasyTwin“ beschrieben.
Generell unterscheidet man laut DVS-Merkblatt 0909 - Teil 1 zwischen
- Doppeldraht Schweißen: Verschweißen von zwei Drahtelektroden mit gemeinsamen
Schweißpotential
- Tandem Schweißen (Fronius: TimeTwin Digital): Verschweißen von zwei Drahtelektroden mit getrenntem Schweißpotential
Time Twin Digital Drive EasyTwin
Schweißpotential getrennt getrennt
Lichtbögen selektiv regelbar ja ja
Lichtbogen-Länge selektiv einstellbar ja ja
Blaswirkung beim Impulslichtbogen gering gering
Spritzerbildung gering gering
Lichtbogenkombination Puls / Puls möglich möglich
Lichtbogenkombination Puls /Standard möglich möglich
Lichtbogenkombination Standard / Puls möglich möglich
Lichtbogenkombination Standard/Standard möglich *) möglich *)
Drahtvorschub getrennt regelbar ja nein
Vorteile Drive EasyTwin
Funktionsprinzip
Drive EasyTwin
*) wird nicht empfohlen
- Auf Grund des Frontpull-Antriebs gibt es keinen Schlupf im Schlauchpaket, dadurch
ergibt sich ein stabiler Lichtbogen
- Wenig Verschleißteile - geringer Wartungsaufwand
- Bis auf den Rohrbogen ist es ein komplett seelenloses System
- Einfacher Aufbau - geringere Baugröße des Roboters notwendig
- Problemlose Anpassung der Stromquellen-Charakteristik an Grund- und Zusatzwerkstoff sowie an das Schutzgas
- Kleines Schmelzbad auf Grund kurzer Lichtbögen - daraus ergibt sich eine hohe
Schweißgeschwindigkeit
- Mischbetrieb möglich (z.B.: Impuls-Lichtbogen / Standard-Lichtbogen)
- Einfache Bedienung auf Grund gleicher Menüführung wie bei TPS 4000 / 5000
- Zwei Drahtelektroden werden in einem Schmelzbad unter einer Schutzgasatmosphäre verschweißt.
- Die Drahtförderung erfolgt über einen gemeinsamen Frontpull-Antrieb.
- Der Frontpull-Antrieb wird von einer Steuereinheit angesteuert.
- Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammengeführt, dass
zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale vorhanden sind.
- Der Prozess Drive EasyTwin funktioniert nur mit dem Einsatz des Zusatzwerk-
stoffes aus Fässern.
26
(1)
(1)
(2)
DE
Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle
(3)
(3)
(4) (4)
(1) Drahtförderschlauch 1 und 2
(2) Drahtfass 1 und 2
(3) Stromquelle 1 und 2
(4) getrenntes Schweißpotential
Die beiden Stromquellen werden beim Prozess „Drive EasyTwin“ als Leading-Stromquelle
(= führende) und Trailing-Stromquelle (= folgende) bezeichnet.
- Die Schweißrichtung ist durch die Drahtpaarung definiert
- In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode der Leading-Stromquelle die vordere Drahtelektrode.
Einsatzgebiete
Drive EasyTwin
Dimensionierung
des Roboters
Drive EasyTwin wird ausschließlich bei automatisierten Anwendungen eingesetzt, z.B.:
- Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile
- Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile
- Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißen
- Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte
- Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte
- Bei Hebezeugen für Ecknähte
- Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte
- Bei Auftragsschweißungen
Bei der Dimensionierung des Roboters sind folgende Punkte zu beachten:
- Die Brenneraufnahme am Roboter muss stabil ausgeführt sein. Ein Drive EasyTwinBrenner mit Kollisionsbox hat ??? kg.
- Die Verlegung der Roboterschlauchpakete und Drahtförderschläuche muss über Balancer in der Roboterzelle erfolgen.
27
Brenner-Reinigungsstation
Für einen optimalen Ablauf des automatisierten Drive EasyTwin Schweißprozess wird eine
Brenner-Reinigungsstation empfohlen, z.B.:
Robacta Reamer Twin
Mechanische Brennerreinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.
Robacta TC 1000 Twin oder Robacta TC 2000 Twin
Elektromagnetische Brennerreinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe.
28
Systemvoraussetzungen
Systemvoraussetzungen und
Mindestausstattung für Drive EasyTwin
DE
Schweißbrenner:
1 x Robacta Twin Compact PB ED
Drive:
1 x Robacta Drive EasyTwin
Brennerschlauchpaket:
1 x Robacta Drive EasyTwin W/FB
Mechanische Voraussetzungen
Drive EasyTwin
gas line /
blow out line
LEADING TRAILING
Für einen stabilen und reproduzierbaren Prozess „Drive EasyTwin“ müssen folgende mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:
- Genaue Brennerführung für Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längsfahrwerk)
- Exakte Nahtvorbereitung
- Geringe Bauteiltoleranzen
- Nahtführungssysteme mit geringer Abweichung
- Systembedingt ist kein Vorschub auf der 3. Achse notwendig
control line
Stromquellen:
2 x TPS 5000 (+ Varianten)
1 x Steuereinheit
Kühlgerät:
1 x FK 4000-R FC
29
Bedienelemente und Anschlüsse
(3)
(1) (2)
Bedienelemente
Antriebseinheit
Drive EasyTwin
Nr. Funktion
(1) Taste Gasprüfen
zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer
(2) Taste Drahteinfädeln
Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das SchweißbrennerSchlauchpaket
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:
HINWEIS!
Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht automatisch aufgewickelt wird.
Nr. Funktion
(3) Taste Drahtrücklauf
Die Taste Drahtrücklauf funktioniert nur mit der Variante PowerLiner.
Gas- und stromloses Zurückziehen der Drahtelektrode
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen
30
Schweißtechnische Aspekte
DE
Schutzgase für
Drive EasyTwin
Gasfluss bei Drive EasyTwin
Masseanschluss Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden:
Material Schutzgas
Un- und niedriglegierte Stähle ArCO
- Gesamte Gas Durchflussmenge mindestens 30 l/min
HINWEIS!
Auf Grund der verminderten Einstellungsmöglichkeit (Synchronisation) empfehlen
wir Schutzgase mit einem geringen aktiv Anteil an Schutzgas zu verwenden, z.
B. 96 % Argon / 4 % Sauerstoff oder 90 % Argon / 10 % CO2. Dadurch ergibt sich eine
geringere Spritzerbildung und in der Folge wesentlich weniger Verschleiß.
-, ArO2- und ArCO2O2-Gemische
2
Schweißkreisinduktivität L,
Schweißkreiswiderstand r
Seperate Massekabel Gemeinsames Massekabel, Massebrücke
Massekabel bifilar aufgelegt Massekabel aufgewickelt
Der Abgleich von Schweißkreiswiderstand r und Schweißkreisinduktivität L muss beim
Prozess „Drive EasyTwin“ für jede Stromquelle seperat erfolgen.
31
Stick out Stick out und Abstand der Drahtelektroden:
Ø 1,2 mm
Ø 1,0 mm
18 mm
~8 mm
(1)
(2)
(3)
90 - 100°
(1) Gasdüse
(2) Trailing Stromquelle
(3) Leading Stromquelle
Anstellwinkel des
Schweißbrenners
Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten
Anstellwinkel des Schweißbrenners so
wählen, dass je nach Schweißrichtung die
Leading-Drahtelektrode (= Drahtelektrode
der Leading-Stromquelle) neutral bis leicht
stechend positioniert ist.
Anstellwinkel Schweißbrenner neutral bis leicht stechend
Beim Prozess „Drive EasyTwin“ können verschiedene Lichtbogenarten kombiniert werden.
Durch die Drahtpaarung (Ø 1,2 mm Leading Stromquelle / Ø 1,0 Trailing Stromquelle) und
die Konstruktion des Schweißbrenners ist die Schweißrichtung vorgegeben.
32
Die Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeit Puls - Puls ist nur mit dem Einbauset LHSB TPS
möglich.
Leading-Drahtelektrode
(= Leading-Stromquelle)
Puls Puls
Trailing-Drahtelektrode
(= Trailing-Stromquelle)
Standard Puls
PCS Puls
PCS / Puls
I (A)
t (s)
I
T
I
L
DE
Symbolik
Materialübergang
Trailing-Drahtelektrode
Leading-Drahtelektrode
Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang
Inaktiver Impuls--Lichtbogen (kein Tropfenübergang)
I
L
I
T
Schweißstrom der Leading-Stromquelle
Schweißstrom der Trailing-Stromquelle
Schweißrichtung
Besonderheiten
und Vorteile
Anwendungsmöglichkeiten,
Einsatzgebiet
PCS / Puls: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges
- Großer Einbrand durch den PCS-Lichtbogen der Leading-Drahtelektrode
- Große Nahtquerschnitte möglich
- Optisch schöne Schweißnähte durch den Impuls-Lichtbogen der Trailing-Drahtelektrode
Die Lichtbogen-Kombination PCS / Puls wird für Stahl-Anwendungen eingesetzt.
33
Schweißparameter-Richtwerte
35 - 40°
(1)
(2)
55 - 75°
(1)
(2)
Ausrichtung des
Schweißbrenners zum Werkstück bei
Kehlnähten
Ausrichtung des
Schweißbrenners zum Werkstück bei
Überlappnähten
- Schweißbrenner (1) laut linker Abbil-
dung zum Werkstück (2) ausrichten
- Schweißbrenner (1) in einem 5° Winkel
stechend zur Schweißrichtung
Seitenansicht Schweißbrenner/Werkstück
- Schweißbrenner (1) laut linker Abbildung zum Werkstück (2) ausrichten
- Schweißbrenner (1) in einem 5° Winkel
stechend zur Schweißrichtung
34
Seitenansicht Schweißbrenner/Werkstück
HINWEIS!
Sollte die Schweißnaht Kerben am Oberblech aufweisen, kann die nachfolgend dargestellte Ausrichtung des Schweißbrenners die Kerbbildung vermeiden.
DE
68,5°
Einsatzbereich
Drive EasyTwin Stahl, Durchmesser 1,2 mm - 1,0
mm
Schweißtechnische Möglichkeiten
Der Kennlinienbereich bei Drive EasyTwin erstreckt sich von Vd. = 5 m/min (eine Stromquelle) bis Vd. = 15 m/min.
Dieser Bereich wird durch folgende Gründe festgelegt
- Der Zusatzwerkstoff 1,0 ist bei Vd. = 15 m/min absolut an der obersten Grenze der
Belastbarkeit
- Da es nur eine Vorschubmotor gibt, wird dieser vor Überlastung geschützt
Der Arbeitsbereich liegt zwischen Vd. = 10,5 m/min und Vd. = 15 m/min.
Der Vd.-Bereich unter 10 m/min ist ausschließlich für Up- und DownSlope gedacht.
Der Bereich von Vd. = 8,5 m/min bis Vd.= 10,5 m/min ist ein Übergangsbereich, bei dem
der 1,2 mm Zusatzwerkstoff (Leading Stromquelle) in einen modifizierten Sprühlichtbogen
wechselt. Ob dieser Wechsel bei Vd. = 9 m/min oder Vd. = 10 m/min geschieht, ist abhängig vom verwendeten Schutzgas (Kennlinie). Dieser Bereich sollte als Produktionsparameter vermieden werden.
WICHTIG!
Bei allen angeführten Anwendungen ist die Schweißnaht-Länge auf maximal 5m be-
grenzt.
Kehlnähte einlagig / Position PA:
Blechstärke: ab 3 mm
a-Maß einlagig: a3 - a6
a3: Vs-2 m/min
a6: Vs-0,5 m/min
Bei einem geforderten A-Maß größer als 6 mm wird die Mehr-
lagentechnik empfohlen.
Kehlnähte einlagig / Position PB:
35
Blechstärke: ab 3 mm
a-Maß einlagig: a3 - a4,5
a3: Vs-2 m/min
a4,5: Vs-1,2 m/min
Bei einem geforderten A-Maß größer als 4,5 mm wird die Mehr-
lagentechnik empfohlen.
Kehlnähte mehrlagig / Position PB:
Blechstärke: ab 3 mm
a-Maß mehrlagig: a3 - a4,5
Mögliche Abschmelzleistung: Bis zu 13,5 kg
Ecknähte einlagig / Position PA:
Blechstärke: 3 - 6 mm
Blechstärke 3 mm: Vs-3,2 m/min
Blechstärke 6 mm: Vs-1,8 m/min
Ohne Badstütze ist keine 100 % Wurzelausbildung möglich
Überlappnähte / Position PB:
Blechstärke (s): 1,5 - 2,5 mm
Blechstärke 2 mm: Vs-3,3 m/min
Blechstärke 2,5 mm: Vs-2,5 m/min
Überlappnähte / Position PB:
Blechstärke (s): 2,5 - 3,5 mm
Vs-2 - 2,5 m/min
Schweißposition wie abgebildet
Die hier angeführten Parameter sind Richtwerte und können sich in der Praxis, auf Grund
der Gegebenheiten in der Schweißfuge (Magnetfelder, Zunder...), um bis zu +/- 20 % verschieben. Daher sind Grenzfälle immer mit einem Schweißversuch abzusichern.
36
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Das Gerät ist generell wartungsfrei. Um das Gerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu hal-
ten sind jedoch einige Punkte bezüglich Pflege und Wartung zu beachten.
DE
Beispiel: Verbrauch Zusatzwerkstoff
Vor Schichtbeginn / Vor jeder Inbetriebnahme
Nach 25 Stunden
LichtbogenBrennzeit
Rechenbeispiel Verbrauch von Zusatzwerkstoff Stahl:
Vd. ges. = 12 m/min (Zusatzwerkstoff 1,2 + 1,0) = 10,8 kg/h Abschmelzleistung -> gerundet
auf 10 kg/h
Bei 50 Stunden Lichtbogen-Brennzeit:
10 kg/h x 50 h = 500 kg Zusatzwerkstoff = 2 Drahtfässer a 250 kg
- Kontrolle der Schweißbrenner-Verschleißteile:
- Gasdüse
- Kontaktrohr
- Gasverteiler
- Spritzerschutz...
- Drahtführungs-Seelen ausblasen
Nach 50 Stunden
LichtbogenBrennzeit
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Vorschriften durch-
- Antriebseinheit Robacta Drive EasyTwin ausblasen
- Kontrolle der Vorschubrollen
Sind die Vorschubrollen verschlissen, müssen die Achskörper der Druckrollen und das Gegenlager der Doppelrolle getauscht werden (siehe Abschnitt „Verschleißteile tauschen“)
führen.
37
Verschleißteile tauschen
2
4
6
Vorbereitung
Vorschubrollen
tauschen und
Düse tauschen
1 2
1
3
3
4
* ganz öffnen
5 6
5
38
7 8
8
10
12
7
9 10
9
DE
11 12
11
39
Einlaufdüse tau-
1
2
1
2
3
4
schen
1 2
Als nächstes muss der Schweißdraht eingefädelt werden (siehe Abschnitt „Schweißdraht
einfädeln“ ab Bild 5 auf Seite 12)
Vorschubrollen
tauschen
1 2
3 4
40
5 6
6
5
Als nächstes muss der Schweißdraht eingefädelt werden (siehe Abschnitt „Schweißdraht
einfädeln“ ab Bild 5 auf Seite 12)
DE
41
42
DE
43
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusstraße 1
A-4643 Pettenbach
AUSTRIA
contact@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the addresses
of all Fronius Sales & Service Partners and locations.
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