Fronius DeviceNet, DeviceNet Twin Operating Instruction

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Operating Instructions

DeviceNet DeviceNet Twin

Bedienungsanleitung

Operating Instructions

Instructions de service

Návod na obsluhu

Kullanım kılavuzu

操作说明书

42,0410,0635 014-02032023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4 Grundlagen 4 Gerätekonzept 4 Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 5 Zusatzhinweise 5 Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT - Geräteserie 5 Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces 6

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 7

Sicherheit 7 Anschlüsse am Feldbus-Koppler 7 Feldbus-Koppler anschließen 7 Konfiguration Slave-Adresse BK5250 9 Konfiguration Baudrate BK5200 10

Eigenschaften der Datenübertragung 11

Übertragungstechnik 11 Sicherheitseinrichtung 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Sicherheit 12 Allgemeines 12 K-Bus / Betriebszustand LEDs (Lokale Fehler) 13 LEDs Feldbus-Status 14

Signalbeschreibung DeviceNet/DeviceNet Twin 15

Allgemeines 15 Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 15 Übersicht 15

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 16

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 16 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 19

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 19 Einstellung Pulsbereich WIG 20 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 20

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 22

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 22 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 23

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 25

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 25

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 26 Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 28

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 29 Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net John Deere (4.100.400.800) - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 31

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 32 Konfigurationsbeispiele 34

Allgemeines 34

Konfigurationsbeispiele 34 Technische Daten 37

DeviceNet-Koppler BK5250 37

DeviceNet-Koppler BK5200 38 Schaltpläne 39

Allgemeines

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶ ▶

▶

Grundlagen DeviceNet ist ein offenes System das auf der Basis von CAN aufsetzt. CAN wur-

de vor einigen Jahren von der Firma R. Bosch für die Datenübertragung in Kraftfahrzeugen entwickelt. Seitdem sind Millionen von CAN-Chips im Einsatz. Nachteilig für einen Einsatz in der Automatisierungstechnik ist, dass CAN keine Definitionen für die Applikationsschicht enthält. CAN definiert nur die physikalische und Datensicherungsschicht.

Mit DeviceNet ist eine einheitliche Applikationsschicht festgelegt, mit der das CANProtokoll für Industrieanwendungen nutzbar wird. DIE ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) unterstützt Hersteller und Anwender des Systems DeviceNet als unabhängiger Verein. Die ODVA stellt sicher, dass alle Geräte, die der Spezifikation entsprechen, herstellerneutral zusammen in einem System arbeiten.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

CAN bietet durch das Verfahren der Bitarbitration grundsätzlich die Möglichkeit, Kommunikationsnetze mit Master/Slave- und Multimaster- Zugriffsverfahren zu betreiben. Der Buskoppler BK5200 mit dem Ausgabestand der Software B2 unterstützt den Master/Slave Betrieb (Polling Mode), wobei der Buskoppler als Slave arbeitet. In späteren Ausgabeständen wird der Buskoppler auch den Multimaster-Betrieb unterstützen.

Gerätekonzept Das DeviceNet zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität

aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene sowie die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert zusätzlich die Installation.

Anschlüsse am

(2)

(1)

(1) (10)

(2)

(3)

(9)

(8) (7)

(6)

(5)

(4)

Interface - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

(1) Zugentlastung mit Kabel-

durchführungen

zum Durchführen der Datenleitung DeviceNet und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Kopplers

(2) Anschluss LocalNet

zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes

Anschlüsse am Interface

Zusatzhinweise WICHTIG! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT - Geräteserie

(1) Stromquelle (2) DeviceNet (3) Verbindungs-Schlauchpaket (4) Drahtvorschub (5) Schweißbrenner

(6) Roboter (7) Schweißdraht-Fass (8) Roboter-Steuerung (9) Datenkabel DeviceNet (10) Kühlgerät

Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces

WICHTIG! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlini-

en beachten:

Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-

gen Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-

gen oder Komponenten zu erfolgen Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser

geschützten Ort eingebaut werden Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist

von Stromkreisen mit höherer Spannung.

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

(1)

(2)

(3)

BK5200

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Sicherheit

Anschlüsse am Feldbus-Koppler

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Feldbus-Koppler anschließen

Elemente am Feldbus-Koppler BK5250

(1) Anschluss-Stecker DeviceNet (2) Adresswähler / Baudraten-Einstellung (3) Anschlüsse für externe Spannungsversorgung

WICHTIG! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle erfolgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwenden.

VORSICHT!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Span-

▶

nungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

Interface-Deckel demontieren

Zugentlastung vom Interface abmontieren

DeviceNet Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung

durch Kabeldurchführung in der Zugentlastung durchführen

Elemente am Feldbus-Koppler BK5200

Das Buskabel besteht aus einer 2x2-adrigen verdrillten und geschirmten Leitung.

V+

CAN_H

SHIELD

CAN_L

CAN_V-

Red P.M.S. #207C

White EIA 395 A within wire/cable limits

Blue P.M.S. #297C

Black P.M.S. #426C

Von den zwei Adernpaaren ist eines jeweils zuständig für die

Datenübertragung

Stromversorgung (abhängig vom Kabel sind Ströme bis 8 Ampere möglich)

WICHTIG! Die maximal zulässige Leitungslänge ist abhängig von der Baud-Rate. Je nach Wahl der Baud-Rate sind Leitungslängen realisierbar von:

max. 100 m bei höchster Baud-Rate (500 kBaud)

max. 500 m bei niedrigster Baud-Rate (125 kBaud)

Der Anschluss des DeviceNet-Buskabels erfolgt über den mitgelieferten 5-poligen Stecker. Pin 1 befindet sich oben am Buskoppler.

Datenleitungen gemäß nachfolgender Abbildung polrichtig an Pin 2 und Pin 4

anschließen

HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, um Reﬂexionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

Stromversorgung polrichtig an Pin 1 und Pin 5 anschließen

Verbinden von

- Pin 1 mit Klemme X1 / 24 V

- Pin 5 mit Klemme X1 / 0 V

WICHTIG! Zur Herstellung der Betriebsbereitschaft ist der Anschluss beider Spannungen notwendig!

Anschluss DeviceNet mit zugehöriger Belegung

BK5200 BK5250

Vendor ID 108 108 Device Type 12 12 Produkt Code 5200 5250 DeviceNet Gruppe Group 2 Group 2 MajRev 3 1 MinRev 0 1 ProdName - BK5250 V01.01

„Isolierte Hutschiene“ (1) elektrisch mit Schirm des Buskabels (2) verbinden.

(1)

(2)

WICHTIG! Bei Montage des Feldbus-Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene ver-

wenden. Darauf achten, dass Hutschiene keinen elektrischen Kontakt zu der Erde des Schweißgerätes hat.

Hutschiene mit Schirm Buskabel verbinden - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Kontrollieren, ob der Schirm roboterseitig mit Erde Roboter verbunden ist

Externe Spannungsversorgung von Roboter oder Steuerung an die

Anschlüsse für die externe Spannungsversorgung am Feldbus-Koppler anschließen

DeviceNet-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mit-

tels Kabelbindern an der Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so mon-

tieren, dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt

Konfiguration Slave-Adresse BK5250

Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet

am Interface anschließen

Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen. Default-Einstellung = 11 Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkommen.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

trennt und ausgeschaltet sind Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.

Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator

Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

WICHTIG! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten

x 1

x 10

Beispiel

Adresse 34 einstellen:

Oberer Drehwahlschalter S520 : 4

Unterer Drehwahlschalter S521: 3

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

Konfiguration Baudrate BK5200

WICHTIG! Vor Inbetriebnahme des Buskopplers, Knotennummer und Baudrate

des Buskopplers einstellen.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

trennt und ausgeschaltet sind Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

Mit den Dip-Schaltern 1 bis 6 MAC ID einstellen:

Schalter 1 = niederwertigste Bit (20)

Schalter 6 = höchstwertige Bit (25)

Das Bit ist gesetzt, wenn sich der Schalter in Schalterstellung ON befindet

Die MAC ID ist im Bereich von 0 bis 63 einstellbar.

Die Einstellung der Baudrate erfolgt mit den Schaltern 7 bis 8. Die folgende Tabelle gibt Auskunft über die verschiedenen Baudraten-Einstellungen.

Baudraten-Einstellung 1 2 3 4 5 6 7 8

125 kBd - - - - - - off off 250 kBd - - - - - - on off 500 kBd - - - - - - off on (Default) 125 kBd - - - - - - on on

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

Eigenschaften der Datenübertragung

Übertragungstechnik

Netzwerk Topologie

Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (121 Ohm), Stichleitungen sind möglich

Medium

Abgeschirmtes 2x2 adrig verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden

Anzahl von Stationen

max. 64 Teilnehmer

Max. Bus Länge

abhängig von der eingestellten Baudrate: 100m bei 500 kBit/s, 250 m bei 250 kBit/s, 500 m bei 125 kBit/s

Übertragungsgeschwindigkeit

500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s

Steckverbinder

Open Style Connector 5 polig

Betriebsarten

Bit Strobe, Polling, Cyclic, Change of State (COS)

Prozessdaten-Breite

96 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format

Intel

Sicherheitseinrichtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

Signal „Roboter ready“

Signal „Quellen-Störung quittieren“

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(5)

(6)

(7)

(8)

(1)

(2)

(3) (4)

BK5200

BECKHOFF

(10)

(11)

(9)

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

(1) LED ADR (Modul)

(2) LED RUN (Modul)

(3) LED TX Overﬂow (Net)

(4) LED Overﬂow (Net)

(5) LED Versorgung Buskoppler

(6) LED Versorgung Powerkontak-

(7) LED K-Bus RUN

(8) LED K-Bus ERR

Elemente am Feldbus-Koppler BK5250

(9) LEDs Betriebszustand

(10) LEDs Feldbus-Status

(11) LEDs Versorgungsanzeige

linke LED ... zeigt die Ver-

sorgung des Feldbus-Kopplers an rechte LED... zeigt die Ver-

sorgung der Powerkontakte an

Elemente am Feldbus-Koppler BK5200

Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs oder die LEDs Betriebszustand die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

WICHTIG! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versor-

gungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu star-

(a) (b) (c)

ten.

K-Bus / Betriebszustand LEDs (Lokale Fehler)

Die LEDs K-Bus / Betriebszustand zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus-Fehler auftritt.

Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

Erste langsame Impulse:

Fehlerart

Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

WICHTIG! Die Anzahl der Impulse zeigt die Position der letzten FeldbusKlemme vor dem Auftreten des Fehlers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklemmen) werden nicht mit-

Blinkcode

gezählt.

Fehlercode Fehlerargument Beschreibung

1 Impuls 0 EEPROM-Prüfsummenfehler 1 Überlauf Inline-Code-Buffer 2 Unbekannter Datentyp 2 Impulse

programmierte Konfiguration

falscher Tabelleneintrag / Buskoppler n (n<0) Tabellenvergleich (Klemme n) falsch

3 Impulse 0 Klemmenbus Kommandofehler

4 Impulse 0 Klemmenbus Datenfehler n (n<0) Bruchstelle hinter Klemmen (0:Koppler) 5 Impulse n (n<0) Klemmenbus Fehler bei Registerkommuni-

kation mit Klemmen 6 Impulse 0 Spezielle Feldbusfehler n (n<0)

WICHTIG! Das Auftreten eines Fehlers im laufenden Betrieb löst nicht sofort die Ausgabe des Fehler-Codes über die LEDs aus. Der Buskoppler muss zur Diagnose der Busklemmen aufgefordert werden. Die Diagnoseanforderung generiert sich nach dem Einschalten oder erfolgt durch Aufforderung des Masters.

LEDs FeldbusStatus

Die LEDs Feldbus-Status zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an.

Modul Status

LED „MS RUN“, grüne LED

- blinkt

- leuchtet konstant

LED „MS OVERFL“, rote LED

- blinkt

- leuchtet konstant

Netzwerk Status

LED „NS CONNECT“, grüne LED

- blinkt Buskoppler zur Kommunikation bereit,

LED „NS BUS OFF“, grüne LED

- leuchtet konstant Buskoppler ist dem Master zugeordnet,

LED „NS BUS OFF“, rote LED

- blinkt

- leuchtet konstant

Konfiguration falsch Status OK

Überlauf der Receive-Queue Status OK

jedoch noch nicht dem Master zugeordnet

Datenaustausch findet statt

I/O Verbindung im Time-out BUS OFF: CAN-Fehler, Teilnehmer mit gleicher Knotenadresse

Signalbeschreibung DeviceNet/DeviceNet Twin

BK 5200

BK 5250

KL6021-0010

KL9010

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommuni-

kationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

WICHTIG! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Betriebsarten der Stromquelle

- TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Übersicht Signalbeschreibung ‘DeviceNet/DeviceNet Twin’ setzt sich aus folgenden Ab-

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface DeviceNet/DeviceNet Twin verschiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsart E05 E04 E03

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0

MIG/MAG Impuls LichtbogenSchweißen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

WIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

schnitten zusammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Gerätese-

rie Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin DeviceNet - TS/TPS,MW/TT

Geräteserie Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere - TS/

TPS,MW/TT Geräteserie

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E 16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200 ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

- High

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

- High

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

(-327,68 - +327,67 m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Master-Kennung Twin - -

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 KD disable - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job nummer 0 - 99 -

E25 DC / AC - High

E26 DC- / DC+ - High

E27 Kalottenbildung - High

E28 Pulsen disable - High

E29 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E30 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E31 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E32 Schweißsimulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 bis I

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 -

max

)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

(0% - 100%)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Einstellung Pulsbereich WIG

E73 - E80 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

(10% - 90%)

E81 - E82 Nicht verwendet - -

E83 Grundstrom disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 1023

(0 - vD

max

)

Betriebsart E31 E30 E29

Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Nicht verwendet - -

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer 0 - 255

A17 - A25 Nicht verwendet - -

A26 Hochfrequenz aktiv - High

A27 Nicht verwendet - -

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A30 Nicht verwendet - -

A31 Puls High - High

A32 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißspannung (Istwert)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

A73 - A80 Lichtbogen-Länge

(Istwert) (AVC)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

0 - 65535 (0 - 100 V)

(0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

0 - 255 -

(-327,68 - +327,67 m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programm-Nummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999

E32 Schweißsimulation - High

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535

(0,5 - vD

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

max

)

max

)

E65 - E72 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255

(0 - 50 V)

E73 - E80 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Schweißspannung disable - High

E84 Nicht verwendet - -

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

- High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehler-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

- High

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) (-327,68 - +327,67

m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535

(0,5 - vD

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535

(10 - 40 V)

max

)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(0 - 10)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200 ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Dynamikkorrektur disable - High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

- High

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehler-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

- High

A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A765- A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin

Stromquelle 1

E07 Masterkennung Twin

Stromquelle 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

- High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 1

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert) Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

0 - 65535 (0 - 100 %)

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

E81 - E96 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

E97 - E112 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 2

E113 - 128 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 2

E129 - 136 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert) Stromquelle 2

E137 - 144 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 2

E145 - 152 Nicht verwendet - -

E153 - 160 Standard I/O KL2134 - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limitsignal (nur in Verbindung

mit RCU5000i)

0 - 65535 (0 - 100 %)

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

- High

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer Stromquelle 1 0 - 255 -

A17 - A24 Fehlernummer Stromquelle 2 0 - 255 -

A25 Festbrand-Kontrolle (Festbrand

gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -

A33 - A48 Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -

A49 - A64 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 1

High

0 - 65535 (0 - 1000 A)

A65 - A72 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 1

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 1

0 - 255 (0 - 5 A)

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A97 - 112 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 2

A113 - 128 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A129 - 136 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A137 - 144 Nicht verwendet - -

A145 - 160 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 2

A161 - 168 Nicht verwendet - -

A169 - 172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535 (0 - 100 V)

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net John Deere (4.100.400.800) - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin Stromquel-

le 1

E07 Masterkennung Twin Stromquel-

le 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

- High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer Stromquelle 1 0 - 99 -

E25 - E31 Programm-Nummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 1

0 - 65535 (0 - 100 %)

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert) Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

E81 - E96 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 2

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

0 - 65535 (0 - 100 %)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

E97 - 112 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 2

E113 - 120 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert) Stromquelle 2

E121 - 128 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 2

E129 - 136 Standard I/O KL2134 - -

E137 - 144 Job-Nummer Stromquelle 2 0 - 99 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limitsignal (nur in Verbindung

mit RCU5000i)

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

- High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer Stromquelle 1 0 - 255 -

A17 - A24 Fehlernummer Stromquelle 2 0 - 255 -

A25 Festbrand-Kontrolle (Festbrand

gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -

A33 - A48 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 1

A49 - A64 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 1

A65 - A72 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 1

High

0 - 65535 (0 - 100 V)

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 1

A97 - A112 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 2

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

0 - 65535 (0 - 100 V)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A113 - 128 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A129 - 136 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A137 - 144 Nicht verwendet - -

A145 - 160 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 2

A161 - 168 Nicht verwendet - -

A169 - 172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

Konfigurationsbeispiele

BK 5200

KL6021-0010

KL9010

KL6021-0015

Allgemeines Die Art der Klemmen unterscheidet sich zwischen bitorientierten (digitalen) und

byteorientierten (analoge bzw. komplexen) Klemmen.

digitale Klemmen: KL1114, KL2134, KL2612

analoge Klemmen: KL4001

komplexe Klemmen: KL 6021

Das Prozessbild zeigt zuerst die byteorientierten Klemmen und dahinter die bitorientierten Klemmen. Bei gleicher Art der Klemmen ist auch die Position der Klemmen von Bedeutung. Auf Grund der verschiedenen Möglichkeiten die Klemmen einzubauen, ist die Darstellung eines allgemein gültigen Prozessbildes nicht möglich. Daher erfolgt die Beschreibung bei jedem Einbau-Set mit der Signalordnung bei E97 bzw. A97 zu Beginn.

WICHTIG! Ein Ermitteln des korrekten Prozessabbildes erfolgt daher nur, durch die tatsächlich gesteckten Klemmen.

Konfigurationsbeispiele

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Bauteilnummer (4,100,458)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

E97 - E104 Nicht verwendet - -

E105 - E112 Zeichen 1 32 - 254 -

E113 - E120 Zeichen 2 32 - 254 -

E121 - E128 Zeichen 3 32 - 254 -

E129 - E136 Zeichen 4 32 - 254 -

E137 - E144 Zeichen 5 32 - 254 -

E145 - E152 Zeichen 6 32 - 254 -

E153 - E160 Zeichen 7 32 - 254 -

E161 - E168 Zeichen 8 32 - 254 -

E169 - E176 Zeichen 9 32 - 254 -

E177 - E184 Zeichen 10 - -

E185 - E192 Zeichen 11 32 - 254 -

Ausgang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

A97 - A192 Nicht verwendet - -

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Externe I/O (4,100,287)

BK 5200

KL1114

KL2134

KL6021-0010

KL9010

BK 5200

KL9010

KL2612

KL6021

BK 5200

KL2134

KL6021

KL4001

KL9010

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

E97 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - High

E98 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - High

E99 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - High

E100 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Ausgang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

A97 Digital In 1 - KL1114 / 1 - High

A98 Digital In 2 - KL1114 / 5 - High

A99 Digital In 3 - KL1114 / 4 - High

A100 Digital In 4 - KL1114 / 8 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Doppelkopf Feldbus (4,100,395)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

E97 Digital Out 1 - KL2612 / 1 - High

E98 Digital Out 2 - KL2612 / 5 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Feldbus Externe 2AO / 4DO (4,100,462)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität Stromquelle

E97 – E112 Analog Out 1 KL4001 / 1 0 – 32767

(0 - 10 V)

E113 – E128 Analog Out 2 KL4001 / 1 0 – 32767

(0 - 10 V)

E129 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - High

E130 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - High

E131 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - High

E132 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Technische Daten

DeviceNetKoppler BK5250

Spannungsversorgung 24 V DC (20 ... 29 V DC)

über Buskabel 11 - 25 V

(gemäß DeviceNet-Spezifikation) Stromaufnahme ca. 100 mA Potentialtrennung 500 V

(K-Bus / Versorgungsspannung) Anzahl der Busklemmen 64 Peripheriebytes 512 Eingangsbytes

512 Ausgangsbytes Konfigurationsschnittstelle vorhanden für KS2000 Baudraten Normkonform:

125 kBaud, 250 kBaud, 500 kBaud

Spannungsfestigkeit 500 V

eff

EMV-Festigkeit Burst/ESD gemäß EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Einbaulage beliebig Schutzart IP20 VendCode 108 VendName Beckhoff Industrie Elektronik ProdType 12 ProdTypeStr Communications adapter ProdCode 5250 ProdName BK5250 V01.01 MajRev 1 MinRev 1

DeviceNetKoppler BK5200

Spannungsversorgung 24 V DC (20 ... 29 V DC)

über Buskabel 11 - 25 V

(gemäß DeviceNet-Spezifikation) Stromaufnahme ca. 100 mA Potentialtrennung 500 V

eff

(K-Bus / Versorgungsspannung) Anzahl der Busklemmen 64 Peripheriebytes 512 Eingangsbytes

512 Ausgangsbytes Konfigurationsschnittstelle vorhanden für KS2000 Baudraten Normkonform:

125 kBaud, 250 kBaud, 500 kBaud

Spannungsfestigkeit 500 V

eff

(Powerkontakt/Versorgungsspannung) Betriebstemperatur 0 °C bis +55 °C Lagertemperatur -25 °C bis +85 °C relative Feuchte 95 % ohne Betauung Vibrations-/Schockfestigkeit gemäß IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27 EMV-Festigkeit Burst/ESD gemäß EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Einbaulage beliebig Schutzart IP20 VendCode 108 VendName Beckhoff Industrie Elektronik ProdType 12 ProdTypeStr Communications adapter ProdCode 5200 MajRev 3 MinRev 0

Schaltpläne

DeviceNet (4,100,252) - 1

DeviceNet (4,100,252) - 2

Twin DeviceNet (4,100,400)

BK5200 KL1114 KL6021 KL2134 KL9010

BFU1A

DeviceNet Multibus (4,100,444)

Contents

General 44

Safety 44 Basics 44 Machine concept 44 Interface connections - TS/TPS, MW/TT range 45 For your information 45 Application example - TS/TPS, MW/TT range 45 Instructions for installing the external version of the interface 46

Connecting and configuring the field bus coupler 47

Safety 47 Connections on the field bus coupler 47 Connecting the field bus coupler 47 Slave address configuration BK5250 49 Baud rate configuration BK5200 50

Data transmission properties 51

Transmission technology 51 Safety feature 51

Troubleshooting 52

Safety 52 General remarks 52 K bus / operating status LEDs (local errors) 53 Field bus status LEDs 54

DeviceNet/DeviceNet Twin signal description 55

General 55 Power source modes - TS/TPS, MW/TT series 55 Overview 55

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range 56

Input signals (from robot to power source) 56 Output signals (from power source to robot) 57

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range 59

Input signals (from robot to power source) 59 TIG pulsing range settings 60 Output signals (from power source to robot) 60

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range 62

Input signals (from robot to power source) 62 Output signals (from power source to robot) 63

Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range 65

Input signals (from robot to power source) 65 Output signals (from power source to robot) 66

Input and output signals for MIG/MAG Twin Device-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT range 68

Input signals (from robot to power source input) 68

Output signals (from power source to robot) 69 Input and output signals for MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere (4.100.400.800) - TS/ TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source) 71

Output signals (from power source to robot) 72 Configuration examples 74

General remarks 74

Configuration examples 74 Technical data 77

DeviceNet coupler BK5250 77

DeviceNet coupler BK5200 78 Circuit diagrams 79

General

Safety

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

▶ ▶

▶

Basics DeviceNet is an open, CAN-based system. CAN was developed several years ago

by the company R. Bosch for data transmission in motor vehicles. There are now millions of CAN chips in use. A disadvantage of using CAN in automation applications is that it contains no definitions for the application layer. CAN only defines the physical and data protection layer.

DeviceNet employs a standard application layer that makes the CAN protocol useful for industrial applications. As an independent association, the ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) supports manufacturers and users of the DeviceNet system. ODVA ensures that all devices that meet the specification work together in one system, whether or not each device is manufactured by the same company.

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

By means of the bit arbitration process, CAN basically offers the option of operating communications networks using master/slave and multimaster access procedures. The bus coupler BK5200 (software version B2) supports master/slave operation (polling mode), where the bus coupler functions as slave. In future versions, the bus coupler will also support multimaster operation.

Machine concept The DeviceNet is characterised by its small footprint and high degree of modula-

rity. The fact that it can simply be fitted to a standardised C-rail (thus saving space) and employs direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further simplifies the installation.

Interface con-

(2)

(1)

(1) (10)

(2)

(3)

(9)

(8) (7)

(6)

(5)

(4)

nections - TS/ TPS, MW/TT range

Interface connections

(1) Strain-relief device with cable

glands

for the DeviceNet data line and the power supply for the field bus coupler

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnecting hosepack

For your information

Application example - TS/TPS, MW/TT range

IMPORTANT! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step

mode“ remains selected (display: 2-step mode).

Further information on the „special 2-step mode for robot interface“ can be found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the power source operating instructions.

(1) Power source (2) DeviceNet (3) Interconnecting hosepack (4) Wire-feed unit (5) Welding torch

(6) Robot (7) Welding wire drum (8) Robot control (9) DeviceNet data cable (10) Cooling unit

Instructions for installing the external version of the interface

IMPORTANT! The following guidelines must be followed when installing the ex-

ternal version of the interface:

The cables must be routed separately from mains leads

The field bus coupler must be installed separately from the mains leads or

components The field bus coupler may only be installed somewhere that provides protec-

tion from dirt and water Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-voltage

circuits.

Connecting and configuring the field bus coupler

(1)

(2)

(3)

BK5200

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Safety

Connections on the field bus coupler

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on. After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Connecting the field bus coupler

Elements on the field bus coupler BK5250

(1) DeviceNet connection (2) Address selector / Baud rate setting (3) Connections for external power supply

IMPORTANT! External power supply must not come via the power source. Use the robot or control for the external power supply..

CAUTION!

Danger from electrical current.

This can result in severe damage to property.

Before starting work, ensure that the cables for the external power supply to

▶

the interface are and remain de-energised until all work is complete.

Remove the interface lid

Remove the strain-relief device from the interface

Feed the DeviceNet data line and cable for the external power supply

through the cable gland in the strain-relief device

Elements on the field bus coupler BK5200

The bus cable consists of one 2x2 core twisted-pair and screened line. Of the two

V+

CAN_H

SHIELD

CAN_L

CAN_V-

Red P.M.S. #207C

White EIA 395 A within wire/cable limits

Blue P.M.S. #297C

Black P.M.S. #426C

pairs of wires, one is responsible for

data transfer

and one for the power supply (currents up to 8 A possible, depending on the

cable)

IMPORTANT! Maximum permitted cable length depends on the Baud rate. Depending on the Baud rate chosen, cable lengths can be:

max. 100 m at the highest Baud rate (500 kBaud)

max. 500 m at the lowest Baud rate (125 kBaud)

The DeviceNet bus cable is connected using the 5-pin plug provided. Pin 1 is located on the top of the bus coupler.

Connect the data lines to pin 2 and pin 4 as shown in the illustration below

(observe polarity)

NOTE! In order to avoid reﬂections and any transmission problems, fit resis- tors to both ends of the field bus cable.

Connect power supply to pin 1 and pin 5 (observe polarity)

Connect

- pin 1 to terminal X1/24 V

- pin 5 to terminal X1/0 V

IMPORTANT! Both voltages must be connected before the field bus coupler can be used.

DeviceNet connection with pin assignments

BK5200 BK5250

Vendor ID 108 108 Device Type 12 12

Produkt Code 5200 5250 DeviceNet Group Group 2 Group 2 MajRev 3 1 MinRev 0 1 ProdName - BK5250 V01.01

Make the electrical connection between the „insulated DIN rail“ (1) and the

(1)

(2)

bus cable shield (2).

IMPORTANT! Use only „insulated“ DIN rails when fitting the field bus coupler. Ensure that the DIN rail has no electrical contact with the earth of the power source.

Slave address configuration BK5250

Connecting the DIN rail to the bus cable shield - TS/TPS, MW/TT series

Check that the shield is connected to the robot earth

Connect the external power supply from the robot or control system to the

connections for the external power supply on the field bus coupler Attach the DeviceNet data line and cable for the external power supply to

the cable gland in the strain-relief device using cable ties Attach the strain-relief device to the interface using the original fixings. En-

sure that the strain-relief device assumes its original position

For the TS/TPS, MW/TT series:

Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet

connection on the interface

Set slave address using the two rotary selector switches. Default setting = 11 All addresses are permitted, each address may only appear once on the network.

Ensure that all devices and components have been switched off and discon-

nected from the mains Ensure that the interface has been disconnected from the mains

Move switch to desired position using a screwdriver

Values on the upper switch represent units

Values on the lower switch represent tens

IMPORTANT! Ensure that the switches engage properly

x 1

x 10

Example

Setting address 34:

Upper rotary selector switch S520:

4 Lower rotary selector switch S521:

Using the original screws, fit the interface lid back into its original position

Baud rate configuration BK5200

IMPORTANT! Set the bus coupler node number and Baud rate before starting up

the bus coupler.

Ensure that all devices and components have been switched off and discon-

nected from the mains Ensure that the interface has been disconnected from the mains

Set MAC ID using DIP switches 1 to 6:

Switch 1 = least significant bit (20)

Switch 6 = most significant bit (25)

The bit is set if the switch is in the ON position

The MAC ID can be in the range 0 to

63.

The Baud rate is set using switches 7 and 8. The following table contains information about the different Baud rate settings.

Baud rate setting 1 2 3 4 5 6 7 8

125 kBd - - - - - - off off 250 kBd - - - - - - on off 500 kBd - - - - - - off on (Default) 125 kBd - - - - - - on on

Using the original screws, fit the interface lid back into its original position

Data transmission properties

Transmission technology

Network topology

Linear bus, bus termination at both ends (121 Ohm), spur lines are possible

Medium

Screened 2x2 core twisted-pair cable, must be screened.

Number of stations

max. 64 nodes

Max. bus length

depends on the Baud rate: 100 m at 500 kBit/s, 250 m at 250 kBit/s, 500 m at 125 kBit/s

Transmission speed

500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s

Connector

Open Style connector, 5-pin

Operating modes

Bit strobe, polling, cyclic, „Change of State“ (COS)

Process data width

96 bits (Standard configuration)

Process data format

Intel

Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source

can interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission within 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the following signals resume the process:

“Robot ready” signal

“Source error reset” signal

Troubleshooting

(5)

(6)

(7)

(8)

(1)

(2)

(3) (4)

BK5200

BECKHOFF

(10)

(11)

(9)

Safety

General remarks

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on. After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

(1) LED ADR (Module)

(2) LED RUN (Module)

(3) LED TX overﬂow (Net)

(4) LED overﬂow (Net)

(5) LED bus coupler supply

(6) LED power contacts supply

(7) LED K bus RUN

(8) LED K bus ERR

Elements on the field bus coupler BK5250

(9) Operating status LEDs

(10) Field bus status LEDs

(11) Supply LEDs

left-hand LED ... monitors

the field bus coupler power supply right-hand LED... monitors

the power contact supply

Elements on the field bus coupler BK5200

If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of error and where it occurred.

WICHTIG! In some cases, the field bus coupler does not complete the ﬂashing sequence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the supply voltage off and on again, or by resetting the software.

K bus / operating

(a) (b) (c)

status LEDs (local errors)

The K bus LEDs (operating status LEDs) monitor local communications between the field bus coupler and field bus terminals. The green LED lights when there are no errors. The red LED ﬂashes at two different intervals if a terminal bus error occurs.

Rapid ﬂashing:

Start of the error code

First slow pulse:

Type of error

Second slow pulse:

Error location

IMPORTANT! The number of pulses indicates the location of the last field bus terminal prior to where the error occurred. Passive field bus terminals (e.g. supply terminals) are not counted.

Flash code

Error code Error argument Description

1 pulse 0 EEPROM check sum error

1 Inline code buffer overﬂow 2 Unknown data type 2 pulses

Programmed configuration

Incorrect table entry/bus coupler n (n<0) Terminal(s) table comparison incorrect

3 pulses 0 Terminal bus command error

4 pulses 0 Terminal bus data error n (n<0) Break behind terminal(s) (0:coupler) 5 pulses n (n<0) Terminal bus error during register commu-

nication with terminal(s) 6 pulses 0 Special field bus error n (n<0)

IMPORTANT! When an error occurs during operation, the error code is not immediately indicated on the LEDs. The bus coupler must be requested to perform a diagnosis of the bus terminals. The diagnosis request is generated after switching on, or is requested by the master.

Field bus status LEDs

The field bus status LEDs indicate the operating status of the field bus.

Module Status

LED „MS RUN“, green LED

- ﬂashes

- is steady

LED „MS OVERFL“, red LED

- ﬂashes

- is steady

Network Status

LED „NS CONNECT“, green LED

- ﬂashes Bus coupler ready to communicate, but

LED „NS BUS OFF“, green LED

- is steady Bus coupler is assigned to the master,

LED „NS BUS OFF“, red LED

- ﬂashes

- is steady

Configuration incorrect Status OK

Receive queue overﬂow Status OK

not yet assigned to the master

data exchange taking place

I/O connection timeout BUS OFF: CAN error, node with identical node address

DeviceNet/DeviceNet Twin signal description

BK 5200

BK 5250

KL6021-0010

KL9010

General The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 com-

munication terminal (standard version)

Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that can be installed is limited by the size of the housing.

IMPORTANT! When installing extra terminals, the process data image changes.

Power source modes - TS/TPS, MW/TT series

Overview ‘DeviceNet/DeviceNet Twin’ signal description is composed of the following sec-

Depending on the selected mode, the DeviceNet/DeviceNet Twin interface can transfer a wide variety of input and output signals.

Mode E05 E04 E03

MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0

MIG/MAG pulsed arc welding 0 0 1

Job mode 0 1 0

Internal parameter selection 0 1 1

TIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard manual welding 1 0 0

CMT/special process 1 1 1

tions:

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range

Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range

Input and output signals for MIG/MAG Twin DeviceNet - TS/TPS, MW/TT

range Input and output signals for MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere - TS/

TPS, MW/TT range

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 operating modes - High

E04 Bit 1 operating modes - High

E05 Bit 2 operating modes - High

E06 Master selection Twin - High

E07 - E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow through - High

E15 - E 16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i remote control unit and in Job mode

E17 - E23 Job number 0 - 999 -

E32 Welding simulation - High

Power (command value) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

Arc length correction (com-

mand value)

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Pulse/dynamic correction (com-

mand value)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals (from power source to robot)

E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255

(-200 ms - +200 ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Pulse/dynamic correction dis-

able

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed 0 - 1023

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

- High

(0 - 1023 cm/min)

- High

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Wire stick control

(wire released from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU

5000i)

A28 Wire available - High

A29 Timeout short circuit - High

A30 Data documentation ready - High

A31 Not in use - -

- High

A32 Power outside range - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current (real value) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

Wire feed speed (actual value) 0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/min)

A81 - A88 Low byte - -

A89 - A96 High byte - -

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 modes - High

E04 Bit 1 modes - High

E05 Bit 2 modes - High

E06 Master selection twin - -

E07 - E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Cold wire disable - High

E15 - E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 DC / AC - High

E26 DC- / DC+ - High

E27 Cap shaping - High

E28 Pulse disable - High

E29 Pulse range bit 0 - High

E30 Pulse range bit 1 - High

E31 Pulse range bit 2 - High

E32 Welding simulation - High

Main current (command value) 0 - 65535

(0 bis I

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

External parameter (command

value)

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

0 - 65535 -

max

)

E65 - E72 Base current (command value) 0 - 255

(0% - 100%)

Seq. no. Signal designation Field Activity

TIG pulsing range settings

E73 - E80 Duty cycle (command value) 0 - 255

(10% - 90%)

E81 - E82 Not in use - -

E83 Base current disable - High

E84 Duty cycle disable - High

E85 - E86 Not in use - -

E87 - E96 Wire speed Wfi (command va-

lue)

0 - 1023 (0 - vD

max

)

Operating mode E31 E30 E29

Set pulsing range on the power source 0 0 0

Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

Output signals (from power source to robot)

200 - 2000 Hz 1 0 1

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Not in use - -

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number 0 - 255

A17 - A25 Not in use - -

A26 High frequency active - High

A27 Not in use - -

A28 Wire available - High

A29 - A30 Not in use - -

A31 Pulse high - High

A32 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

Welding voltage (real value)

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current (actual value) 0 - 255

A73 - A80 Arc length (actual value) (AVC) 0 - 255 -

Wire feed speed (actual value) 0 - 65535

A81 - A88 Low byte - -

0 - 65535 (0 - 100 V)

(0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

(-327.68 - +327.67 m/min)

A89 - A96 High byte - -

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 operating modes - High

E04 Bit 1 operating modes - High

E05 Bit 2 operating modes - High

E06 Master selection twin - High

E07 - E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow through - High

E15 - E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i remote control unit and in Job mode

E17 - E31 Job number 0 - 999

E32 Welding simulation - High

Welding current (command va-

lue)

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

Wire speed (command value) 0 - 65535

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

0 - 65535 (0 - I

max

(0,5 - vD

)

max

)

E65 - E72 Welding voltage (command va-

lue)

E73 - E80 Not in use - -

0 - 255 (0 - 50 V)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Welding voltage disable - High

Output signals (from power source to robot)

E84 Not in use - -

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

- High

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Wire stick control

(wire released from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU

5000i)

A28 Wire available - High

A29 Timeout short circuit - High

A30 Data documentation ready - High

A31 Not in use - -

A32 Power outside range - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

- High

(0 - 100 V)

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current (real value) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

Wire feed speed (actual value) (-327.68 - +327.67

m/min)

A81 - A88 Low byte - -

A89 - A96 High byte - -

Input and output signals for standard manual TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 operating modes - High

E04 Bit 1 operating modes - High

E05 Bit 2 operating modes - High

E06 Master selection twin - High

E07 - E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow through - High

E15 - E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i remote control unit and in Job mode

E17 - E31 Job number 0 - 999 -

E32 Welding simulation - High

Wire speed (command value) 0 - 65535

(0.5 - vD

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

Welding voltage (command va-

lue)

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

0 - 65535 (10 - 40 V)

max

)

E65 - E72 Dynamic correction (command

value)

0 - 255 (0 - 10)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals (from power source to robot)

E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255

(-200 ms - +200 ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Dynamic correction disable - High

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

- High

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Wire stick control

(wire released from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU

5000i)

A28 Wire available - High

A29 Timeout short circuit - High

A30 Data documentation ready - High

A31 Not in use - -

- High

A32 Power outside range - High

Welding voltage (real value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A765- A72 Motor current (real value) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -

(-327.68 - +327.67 m/min)

A81 - A88 Low byte - -

A89 - A96 High byte - -

Input and output signals for MIG/MAG Twin Device-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source input)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 modes - High

E04 Bit 1 modes - High

E05 Bit 2 modes - High

E06 Master selection twin

Power source 1

E07 Master selection twin

Power source 2

E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow out - High

- High

E15 - E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E31 Job number 0 - 999 -

E32 Welding simulation - High

E33 - E48 Power (command value)

power source 1

E49 - E64 Arc length correction (com-

mand value) power source 1

E65 - E72 Pulse/dynamic correction (com-

mand value) power source 1

E73 - E80 Burn-back (command value)

power source 1

0 - 65535 (0 - 100 %)

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

E81 - E96 Not in use - -

E97 - E112 Power (command value)

power source 2

0 - 65535 (0 - 100 %)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals (from power source to robot)

E113 - 128 Arc length correction (com-

mand value) power source 2

E129 - 136 Pulse/dynamic correction (com-

mand value) power source 2

E137 - 144 Burn-back (command value)

power source 2

E145 - 152 Not in use - -

E153 - 160 Standard I/O KL2134 - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

- High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number power source 1 0 - 255 -

A17 - A24 Error number power source 2 0 - 255 -

A25 Wire stick control (wire released

from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU

5000i)

A28 Wire available - High

A29 - A32 Not in use - -

A33 - A48 Welding voltage (real value) 0 - 65535 -

A49 - A64 Welding current (real value)

power source 1

A65 - A72 Motor current (real value)

power source 1

High

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

A81 - A96 Wire speed (real value)

power source 1

A97 - 112 Welding voltage (real value)

power source 2

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min)

0 - 65535 (0 - 100 V)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A113 - 128 Welding current (real value)

power source 2

A129 - 136 Motor current (real value)

power source 2

A137 - 144 Not in use - -

A145 - 160 Wire speed (real value)

power source 2

A161 - 168 Not in use - -

A169 - 172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min)

Input and output signals for MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere (4.100.400.800) - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Bit 0 modes - High

E04 Bit 1 modes - High

E05 Bit 2 modes - High

E06 Master selection twin power

source 1

E07 Master selection twin power

source 2

E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow out - High

- High

E15 - E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number power source 1 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E31 Job number 0 - 999 -

E32 Welding simulation - High

E33 - E48 Power (command value)

power source 1

E49 - E64 Arc length correction (com-

mand value) power source 1

E65 - E72 Pulse/dynamic correction (com-

mand value) power source 1

E73 - E80 Burn-back (command value)

power source 1

0 - 65535 (0 - 100 %)

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

E81 - E96 Power (command value)

power source 2

0 - 65535 (0 - 100 %)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals (from power source to robot)

E97 - 112 Arc length correction (com-

mand value) power source 2

E113 - 120 Pulse/dynamic correction (com-

mand value) power source 2

E121 - 128 Burn-back (command value)

power source 2

E129 - 136 Standard I/O KL2134 - -

E137 - 144 Job number power source 2 0 - 99 -

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

0 - 255 (-200 - +200 ms)

- High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number power source 1 0 - 255 -

A17 - A24 Error number power source 2 0 - 255 -

A25 Wire stick control (wire released

from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access (with RCU 5000i) High

A28 Wire available - High

A29 - A32 Not in use - -

A33 - A48 Welding voltage (real value)

power source 1

A49 - A64 Welding current (real value)

power source 1

A65 - A72 Motor current (real value)

power source 1

High

0 - 65535 (0 - 100 V)

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

A81 - A96 Wire speed (real value) power

source 1

A97 - A112 Welding voltage (real value)

power source 2

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

0 - 65535 (0 - 100 V)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A113 - 128 Welding current (real value)

power source 2

A129 - 136 Motor current (real value)

power source 2

A137 - 144 Not in use - -

A145 - 160 Wire speed (real value)

power source 2

A161 - 168 Not in use - -

A169 - 172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535 (0 - 1000 A)

0 - 255 (0 - 5 A)

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min)

Configuration examples

BK 5200

KL6021-0010

KL9010

KL6021-0015

General remarks Terminals can be either bit-oriented (digital) or byte-oriented (analog/complex).

digital terminals: KL1114, KL2134, KL2612

analog terminals: KL4001

complex terminals: KL 6021

The process image first shows the byte-oriented terminals, with the bit-oriented terminals behind. With terminals of the same type, their position is also significant. Due to the different ways of installing the terminals, it is not possible to show a generally applicable process image. Therefore, each installation set is described in signal order, with E97/A97 at the beginning.

IMPORTANT! The correct process image can only be determined using the terminals that are actually plugged in.

Configuration examples

Arrangement of signals when using the component number installation set (4,100,458)

Input Remarks Range Activity Power source

E97 - E104 Not in use - -

E105 - E112 Character 1 32 - 254 -

E113 - E120 Character 2 32 - 254 -

E121 - E128 Character 3 32 - 254 -

E129 - E136 Character 4 32 - 254 -

E137 - E144 Character 5 32 - 254 -

E145 - E152 Character 6 32 - 254 -

E153 - E160 Character 7 32 - 254 -

E161 - E168 Character 8 32 - 254 -

E169 - E176 Character 9 32 - 254 -

E177 - E184 Character 10 - -

E185 - E192 Character 11 32 - 254 -

Output Remarks Range Activity Power source

A97 - A192 Not in use - -

Signal assignments when using the external I/O field bus installation set

BK 5200

KL1114

KL2134

KL6021-0010

KL9010

BK 5200

KL9010

KL2612

KL6021

BK 5200

KL2134

KL6021

KL4001

KL9010

(4,100,287)

Input Remarks Range Activity Power source

E97 Digital out 1 - KL2134 / 1 - High

E98 Digital out 2 - KL2134 / 5 - High

E99 Digital out 3 - KL2134 / 4 - High

E100 Digital out 4 - KL2134 / 8 - High

Output Remarks Range Activity Power source

A97 Digital in 1 - KL1114 / 1 - High

A98 Digital in 2 - KL1114 / 5 - High

A99 Digital in 3 - KL1114 / 4 - High

A100 Digital in 4 - KL1114 / 8 - High

Signal assignments when using the twin-head field bus installation set (4,100,395)

Input Remarks Range Activity Power source

E97 Digital out 1 - KL2612 / 1 - High

E98 Digital out 2 - KL2612 / 5 - High

Signal assignments when using the external field bus installation set 2AO/4DO (4,100,462)

Input Remarks Range Activity Power source

E97 – E112 Analog out 1 KL4001 / 1 0 – 32767

(0 - 10 V)

E113 – E128 Analog out 2 KL4001 / 1 0 – 32767

(0 - 10 V)

E129 Digital out 1 - KL2134 / 1 - High

E130 Digital out 2 - KL2134 / 5 - High

E131 Digital out 3 - KL2134 / 4 - High

E132 Digital out 4 - KL2134 / 8 - High

Technical data

DeviceNet coupler BK5250

Power supply 24 V DC (20 to 29 V DC)

via 11 - 25 V bus cable

(acc. to DeviceNet specification) Current-input approx. 100 mA Electrical isolation 500 V

(K bus / supply voltage) Number of bus terminals 64 Peripheral bytes 512 input bytes

512 output bytes Configuration interface available for KS2000 Baud rates Standard-compliant:

125 kBaud, 250 kBaud, 500 kBaud

Electrical strength 500 V

eff

EMC resistance Burst / ESD as per EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Installation position any Protection IP20 VendCode 108 VendName Beckhoff Industrie Elektronik ProdType 12 ProdTypeStr Communications adapter ProdCode 5250 ProdName BK5250 V01.01 MajRev 1 MinRev 1

DeviceNet coupler BK5200

Power supply 24 V DC (20 to 29 V DC)

via 11 - 25 V bus cable

(acc. to DeviceNet specification) Current-input approx. 100 mA Electrical isolation 500 V

eff

(K bus / supply voltage) Number of bus terminals 64 Peripheral bytes 512 input bytes

512 output bytes Configuration interface available for KS2000 Baud rates Standard-compliant:

125 kBaud, 250 kBaud, 500 kBaud

Electrical strength 500 V

eff

(power contact / supply voltage) Operating temperature 0 °C to +55 °C Storage temperature -25 °C to +85 °C Relative humidity 95 % without condensation Vibration/shock resistance as per IEC 68-2-6/IEC 68-2-27 EMC resistance Burst / ESD as per EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Installation position any Protection IP20 VendCode 108 VendName Beckhoff Industrie Elektronik ProdType 12 ProdTypeStr Communications adapter ProdCode 5200 MajRev 3 MinRev 0

Circuit diagrams

DeviceNet (4,100,252) - 1

DeviceNet (4,100,252) - 2

Twin DeviceNet (4,100,400)

BK5200 KL1114 KL6021 KL2134 KL9010

BFU1A

DeviceNet Multibus (4,100,444)

Sommaire

Généralités 84

Sécurité 84 Principes fondamentaux 84 Conception de l’appareil 84 Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 85 Consignes supplémentaires 85 Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 85 Remarques relatives au montage de la variante externe de l’interface 86

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain 87

Sécurité 87 Connecteurs du coupleur de bus de terrain 87 Connecter le coupleur de bus de terrain 87 Configuration adresse esclave BK5250 89 Configuration du taux de bauds BK5200 90

Propriétés de la transmission de données 91

Technique de transmission 91 Dispositif de sécurité 91

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 92

Sécurité 92 Généralités 92 K bus / operating status LEDs (local errors) 93 Voyants DEL de statut du bus de terrain 94

Description des signaux DeviceNet/DeviceNet Twin 95

Généralités 95 Modes de service de la source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 95 Aperçu 95

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS, MW/T 96

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 96 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 97

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 99

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 99 Réglage de la plage d’impulsion TIG 100 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 100

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 102

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 102 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 103

Signaux d’entrée et de sortie pour Manuel standard - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 105

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 105

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 106 Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Twin DeviceNet (4.100.400) - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 108

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 109 Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere (4.100.400.800) Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 111

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 112 Exemples de configuration 114

Généralités 114

Exemples de configuration 114 Caractéristiques techniques 117

DeviceNet Coupleur BK 5250 117

DeviceNet Coupleur BK5200 118 Schémas des connexions 119

108

111

Généralités

Sécurité

Principes fondamentaux

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

DeviceNet est un système ouvert qui repose sur la base du CAN. Le CAN a été développé il y a quelques années par la société R. Bosch pour la transmission de données dans les véhicules. Depuis, des millions de puces CAN ont été installées. L’inconvénient du CAN s’il devait être utilisé dans le cadre d’une technique d’automatisation est qu’il ne contient aucune définition pour la couche d’application. Le CAN ne définit que la couche physique et de liaison de contrôle.

DeviceNet définit une couche d’application homogène permettant d’utiliser le protocole CAN dans des applications industrielles. L’ODVA (Open DeviceNet Vendor Association), une association indépendante, soutient les fabricants et les utilisateurs de DeviceNet. L’ODVA garantit que tous les appareils respectant la spécification peuvent fonctionner ensemble dans un même système, indépendamment de leur fabricant.

Conception de l’appareil

Grâce au procédé d’arbitrage bit à bit, le CAN propose en principe la possibilité d’exploiter des réseaux de communication à l’aide d’une procédure d’accès centralisée maître / esclave et multimaître. Le coupleur de bus BK5200 dans la version équipée du logiciel B2 assiste le mode de service maître / esclave (Polling Mode), où le coupleur de bus joue le rôle de l’esclave. Dans les versions futures, le coupleur de bus assistera également le mode de service multimaître.

Le DeviceNet se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande modularité. Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage direct des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes normalise l’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installation.

Raccordements

(2)

(1)

(1) (10)

(2)

(3)

(9)

(8) (7)

(6)

(5)

(4)

avec l’interface Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

(1) Anti-traction

pour le passage du câble de données DeviceNet et de l’alimentation électrique du coupleur de bus de terrain

(2) Connecteur LocalNet

pour le branchement du faisceau de câbles intermédiaire.

Raccordements avec l’interface

Consignes supplémentaires

Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/ TPS, MW/TT

IMPORTANT! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de

service « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage « Mode 2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage MIG/MAG » et « Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la source de courant.

(1) Source de courant (2) DeviceNet (3) Faisceau de liaison (4) Dévidoir-fil (5) Torche de soudage

(6) Robot (7) Pack Marathon (8) Commande robot (9) Câble de données DeviceNet (10) Refroidisseur

Remarques relatives au montage de la variante externe de l’interface

IMPORTANT! Lors du montage de la variante externe de l’interface, respecter les

prescriptions suivantes :

La pose des câbles doit s’effectuer séparément des lignes affectées au

réseau d’alimentation Le montage du coupleur de bus doit s’effectuer séparément des lignes af-

fectées au réseau d’alimentation ou des composants relié à ce dernier Le coupleur de bus de terrain doit être installé dans un endroit protégé de la

saleté et de l’eau Veiller à ce que la tension d’alimentation 24 V soit séparée des circuits élec-

triques d’une tension supérieure.

Raccorder et configurer le coupleur de bus de ter-

(1)

(2)

(3)

BK5200

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

rain

Sécurité

Connecteurs du coupleur de bus de terrain

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche. Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.

Connecter le coupleur de bus de terrain

Éléments du coupleur de bus de terrain BK5250

(1) Connecteur DeviceNet (2) Sélecteur d’adresse / Réglage du taux de bauds (3) Connecteurs pour l’alimentation électrique externe

IMPORTANT! L’alimentation électrique externe ne doit pas provenir de la source de courant. Pour l’alimentation électrique externe, utiliser le robot ou la commande.

ATTENTION!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Avant le début des travaux, s’assurer que le câble pour l’alimentation électri-

▶

que externe de l’interface soit hors tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.

Démonter le couvercle de l’interface

Démonter l’anti-traction de l’interface

Éléments du coupleur de bus de terrain BK5200

Passer le câble de données DeviceNet et le câble pour l’alimentation électri-

V+

CAN_H

SHIELD

CAN_L

CAN_V-

Red P.M.S. #207C

White EIA 395 A within wire/cable limits

Blue P.M.S. #297C

Black P.M.S. #426C

que externe dans l’anti-traction par le passage pour câbles

Le câble de bus se compose d’un câble blindé et torsadé à 2x2 conducteurs. Les deux paires de conducteurs sont respectivement destinées à

la transmission de données

l’alimentation électrique (en fonction du câble, des intensités de courant jus-

qu’à 8 Ampère sont possibles)

IMPORTANT! La longueur de câble maximale autorisée dépend du taux de bauds. Selon le choix du taux de bauds, les longueurs de câble suivantes sont possibles :

max. 100 m pour le taux de bauds le plus élevé (500 kbaud)

max. 500 m pour le taux de bauds le plus faible (125 kbaud)

Le branchement du câble de bus DeviceNet s’effectue au moyen de la fiche 5 pôles fournie. La broche 1 se trouve en haut sur le coupleur de bus.

Brancher les câbles de données conformément à l’illustration suivante en re-

spectant les pôles sur la broche 2 et la broche 4

REMARQUE! Mettre en place des résistances aux extrémités du câble de bus de terrain, afin d’éviter les réﬂexions et les problèmes de transmission qui y sont liés.

Brancher l’alimentation électrique en respectant les pôles sur la broche 1 et

la broche 5 Raccorder

- la broche 1 à la borne X1 / 24 V

- la broche 5 à la borne X1 / 0 V

IMPORTANT! Pour la mise en service, le raccordement des deux tensions est nécessaire !

Connecteur DeviceNet avec positions de branchement correspondantes

BK5200 BK5250

Vendor ID 108 108 Device Type 12 12 Code produit 5200 5250 Groupe DeviceNet Groupe 2 Groupe 2 MajRev 3 1

BK5200 BK5250

(1)

(2)

MinRev 0 1 ProdName - BK5250 V01.01

Brancher la connexion électrique entre le « rail profilé isolé » et le blindage

du câble de bus

IMPORTANT! Pour le montage du coupleur de bus de terrain, utiliser exclusivement des rails profilés « isolés ». Vérifier que le rail profilé n’ait aucun contact électrique avec la terre de la source de courant.

Configuration adresse esclave BK5250

Raccorder le profilé chapeau avec le blindage du câble de bus - Série d’appareils TS/TransPuls Synergic,MW/TT

Vérifier si le blindage du côté du robot est bien relié à la terre du robot

Raccorder l’alimentation électrique externe du robot ou de la commande aux

connecteurs pour l’alimentation électrique externe sur le coupleur de bus de terrain

Monter le câble de données DeviceNet et le câble pour l’alimentation électri-

que externe à l’aide d’attache-câbles dans l’anti-traction par le passage pour câbles

Monter l’anti-traction sur l’interface avec le matériel de fixation original de

manière à ce que l’anti-traction reprenne sa position initiale

Sur série d’appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT:

Raccorder la prise LocalNet du faisceau de liaison à la connexion Localnet

sur l’interface

Régler l’adresse de l’esclave au moyen des deux sélecteurs. Réglage par défaut = 11 Toutes les adresses sont admises, mais chaque adresse ne peut apparaître qu’une fois sur le réseau.

S’assurer que tous les appareils et composants concernés sont débranchés

du secteur et sont déconnectés. S’assurer que l’interface est débranchée du secteur

À l’aide d’un tournevis, placer le commutateur dans la position souhaitée

x 1

x 10

le commutateur supérieur est un multiplicateur d’unités

le commutateur supérieur est un multiplicateur de dizaines

IMPORTANT! S’assurer que le commutateur est bien enclenché.

Exemple

Régler l’adresse 34 :

Sélecteur rotatif supérieur S520 :

4 Sélecteur rotatif inférieur S521 : 3

Remonter le couvercle de l’interface avec les vis d’origine de manière à ce

que la couvercle de l’interface reprenne sa position initiale

Configuration du taux de bauds BK5200

IMPORTANT! Avant la mise en service du coupleur de bus, régler le numéro de

noeud et le taux de bauds du coupleur de bus.

S’assurer que tous les appareils et composants concernés sont débranchés

du secteur et sont déconnectés. S’assurer que l’interface est débranchée du secteur

Régler le MAC ID avec les commutateurs Dip 1 à 6 :

Commutateur 1 = bit minimal (20)

Commutateur 6 = bit maximal (25)

Le bit est activé si le commutateur se trouve en position ON.

Le MAC ID est réglable selon une plage de 0 à 63.

Le réglage du taux de bauds s’effectue à l’aide des commutateurs 7 à 8. Le tableau suivant indique les différents réglages des taux de bauds.

Réglage du taux de bauds 1 2 3 4 5 6 7 8

125 kBd - - - - - - off off 250 kBd - - - - - - on off 500 kBd - - - - - - off on (par defaut) 125 kBd - - - - - - on on

Remonter le couvercle de l’interface avec les vis d’origine de manière à ce

que la couvercle de l’interface reprenne sa position initiale

Propriétés de la transmission de données

Technique de transmission

Topologie du réseau

Bus linéaire, fermeture de bus aux deux extrémités (121 Ohm), câbles de dérivation possibles

Medium

Câble blindé torsadé à 2x2 conducteurs, le blindage doit être exécuté.

Nombre de stations

max. 64 participants

Longueur max. du bus

selon le taux de bauds réglé : 100 m pour 500 kBit/s, 250 m pour 250 kBit/s, 500 m pour 125 kBit/s

Vitesse de transmission

500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s

Connecteur

Open Style Connector 5 pôles

Modes de service

Bit Strobe, Polling, Cyclic, Change of State (COS)

Bande passante de données de processus

96 Bit (configuration standard)

Format de données de processus

Intel

Dispositif de sécurité

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence de transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de mise hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutes les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suivants :

Signal “Robot ready”

Signal “Valider la panne”

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

(5)

(6)

(7)

(8)

(1)

(2)

(3) (4)

BK5200

BECKHOFF

(10)

(11)

(9)

Sécurité

Généralités

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche. Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.

(1) DEL ADR (Module)

(2) DEL RUN (Module)

(3) DELTX Overﬂow (Net)

(4) DEL Overﬂow (Net)

(5) DEL Alimentation coupleur de

bus

(6) DEL Alimentation contacts

d’alimentation

(7) DEL Bus de bornes RUN

(8) DEL Bus de bornes ERR

Éléments du coupleur de bus de terrain BK5250

(9) Voyants DEL d’état de service

(10) Voyants DEL de statut du bus

de terrain

(11) Voyants DEL d’alimentation

DEL gauche ... indique l’ali-

mentation du coupleur de bus de terrain indique l’alimentation des

contacts d’alimentation

Éléments du coupleur de bus de terrain BK5200

Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus de terrain ou d’état de service signalent le type d’erreur et l’endroit où elle s’est produite.

IMPORTANT! Après élimination de l’erreur, dans de nombreux cas, la séquence de clignotement ne se termine pas au niveau du coupleur de bus de terrain.

Redémarrer en éteignant et en rallumant l’alimentation électrique ou en réinitia-

(a) (b) (c)

lisant le logiciel du coupleur de bus de terrain.

K bus / operating status LEDs (local errors)

Les voyants DEL du bus de bornes / d’état de service indiquent la communication locale entre le coupleur de bus de terrain et les bornes du bus de terrain. La DEL verte s’allume si le fonctionnement est normal. La DEL rouge clignote avec deux fréquences différentes si une erreur de bus se produit.

Clignotement rapide :

Démarrage du code d’erreur

Première impulsion lente :

Type d’erreur

Deuxième impulsion lente :

FEmplacement de l’erreur

IMPORTANT! Le nombre d’impulsions indique la position de la dernière borne du bus de terrain avant la survenue de l’erreur. Les bornes passives du bus de terrain (par exemple bornes d’alimen-

Code de clignotement

tation) ne sont pas incluses dans ce nombre.

Code d’erreur

Explication de l’erreur Description

1 impulsion 0 Erreur du total de contrôle EEPROM 1 Dépassement Inline-Code-Buffer 2 Type de données inconnu 2 impulsions

Configuration programmée Entrée du tableau incorrecte / Coupleur de

bus n (n<0) Comparaison tableau borne(s) incorrecte

3 impulsions 0 Erreur de commande bus de bornes

4 impulsions 0 Erreur de données bus de bornes n (n<0) Interruption derrière borne(s) (0 : coupleur) 5 impulsions n (n<0) Erreur bus de bornes lors de la communication

de registre avec borne(s) 6 impulsions 0 Erreur spécifique bus de terrain n (n<0)

Voyants DEL de statut du bus de terrain

Les voyants DEL de statut de bus de terrain indiquent les états de service du bus de terrain.

Module Statut

DEL „MS RUN“ La DEL verte

- clignote

- est allumée en continu

DEL „MS OVERFL“ La DEL rouge

- clignote

- est allumée en continu

Réseau Statut

DEL „NS CONNECT“ La DEL verte

- clignote Coupleur de bus prêt pour la communi-

DEL „NS BUS OFF“ La DEL verte

- est allumée en continu Coupleur de bus relié au maître,

DEL „NS BUS OFF“ La DEL rouge

- clignote

- est allumée en continu

Configuration incorrecte Statut OK

Dépassement de la Receive-Queue Statut OK

cation, mais non relié au maître

l’échange de données a lieu

Connexion E/S en Time-out BUS OFF : Erreur CAN, participants avec adresse de noeud identique

Description des signaux DeviceNet/DeviceNet

BK 5200

BK 5250

KL6021-0010

KL9010

Twin

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s’appliquent à une interface avec une bor-

ne de communication KL 6021-0010 (exécution standard)

Il existe en plus la possibilité d’intégrer d’autres bornes supplémentaires dans une interface robot. Le nombre est toutefois limité par la taille du boîtier.

IMPORTANT! En cas d’intégration d’autres bornes, le modèle de données du processus est modifié.

Modes de service de la source de courant - Série d’appareils TS/ TPS, MW/TT

Aperçu La « Description des signaux DeviceNet/DeviceNet Twin » se compose des sec-

En fonction du mode de service sélectionné, l’interface DeviceNet/DeviceNet Twin peut transmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Mode de service E05 E04 E03

Soudage MIG/MAG Standard 0 0 0

Soudage arc pulsé MIG/MAG 0 0 1

Mode job 0 1 0

Sélection de paramètres internes 0 1 1

TIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Soudage standard manuel 1 0 0

CMT / Procédé spécial 1 1 1

tions suivantes :

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/

TPS,MW/TT Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard - Série d’appareils TS/

TPS,MW/TT Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Twin DeviceNet - Série d’appa-

reils TS/TPS,MW/TT Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere -

Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Série d’appareils TS/TPS, MW/T

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Soudage activé - High

E02 Robot prêt - High

E03 Modes de service Bit 0 - High

E04 Modes de service Bit 1 - High

E05 Modes de service Bit 2 - High

E06 Identification maître Twin - High

E07 - E08 Non utilisé - -

E09 Gas Test - High

E10 Amenée de fil - High

E11 Retour de fil - High

E12 Valider la panne de source - High

E13 Recherche de position - High

E14 Soufﬂage torche - High

E15 - E 16 Non utilisé - -

E17 - E24 Numéro de tâche 0 - 99 -

E25 - E31 Numéro de programme 0 - 127 -

E32 Simulation du soudage - High

Avec la commande à distance RCU 5000i et en mode de service

Mode Tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 0 - 999 -

E32 Simulation du soudage - High

Puissance (valeur de consigne) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Correction de la longueur de

l’arc électrique (valeur de consigne)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

0 - 65535 (-30 % - +30 %)

E65 - E72 Correction arc pulsé / dynami-

que (valeur de consigne)

0 - 255 (-5 % - +5 %)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

E73 - E80 Brûlure retour (valeur de consi-

gne)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Correction arc pulsé / dynami-

que disable

E84 Brûlure retour disable - High

E85 Plage totale de puissance (0 -

30 m)

E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse de soudage 0 - 1023

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 Arc électrique stable - High

A02 Signal limite (uniquement en re-

lation avec RCU5000i)

0 - 255 (-200 ms - +200 ms)

- High

(0 - 1023 cm/min)

- High

A03 Processus actif - High

A04 Signal de courant principal - High

A05 Protection collision torche - High

A06 Source de courant prête - High

A07 Communication prête - High

A08 Réserve - -

A09 - A16 Numéro d’erreur 0 - 255 -

A17 - A24 Non utilisé - -

A25 Contrôle collage du fil

(collage détaché)

A26 Non utilisé - -

A27 Accès robot (uniquement en re-

lation avec RCU 5000i)

A28 Fil disponible - High

A29 Durée dépassée court-circuit - High

A30 Documentation données prête - High

A31 Non utilisé - -

- High

A32 Puissance hors plage - -

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 Low Byte - -

0 - 65535 (0 - 100 V)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A41 - A48 High Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle)

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Courant moteur (valeur réelle) 0 - 255

A73 - A80 Non utilisé - -

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 - 65535

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

0 - 65535 (0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

(-327,68 - +327,67 m/min)

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Soudage activé - High

E02 Robot prêt - High

E03 Modes de service Bit 0 - High

E04 Modes de service Bit 1 - High

E05 Modes de service Bit 2 - High

E06 Identification maître Twin - -

E07 - E08 Non utilisés - -

E09 Gas Test - High

E10 Amenée de fil - High

E11 Retour de fil - High

E12 Valider la panne de source - High

E13 Recherche de position - High

E14 KD disable - High

E15 - E16 Non utilisés - -

E17 - E24 Numéro de tâche 0 - 99 -

E25 DC / AC - High

E26 DC- / DC+ - High

E27 Formation de calotte - High

E28 Impulsions disable - High

E29 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - High

E30 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - High

E31 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - High

E32 Simulation du soudage - High

Courant principal (valeur de consi-

gne)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Paramètre externe (valeur de con-

signe)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

0 - 65535 (0 bis I

0 - 65535 -

max

)

E65 - E72 Courant de base disable 0 - 255

(0% - 100%)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Réglage de la plage d’impulsion TIG

E73 - E80 Duty Cycle (valeur de consigne) 0 - 255

(10% - 90%)

E81 - E82 Non utilisés - -

E83 Courant de base disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Non utilisés - -

E87 - E96 Vitesse d’avance du fil (valeur de

consigne)

0 - 1023 (0 - vD

max

)

Mode de service E31 E30 E29

Régler la plage d’impulsion au niveau de la source de

0 0 0

courant

Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

200 - 2000 Hz 1 0 1

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 Arc électrique stable - High

A02 Non utilisé - -

A03 Processus actif - High

A04 Signal de courant principal - High

A05 Protection collision torche - High

A06 Source de courant prête - High

A07 Communication prête - High

A08 Réserve - -

A09 - A16 Numéro d’erreur 0 - 255

A17 - A25 Non utilisés - -

A26 Haute fréquence active - High

A27 Non utilisé - -

100

A28 Fil disponible - High

A29 - A30 Non utilisés - -

A31 Puls High - High

A32 Non utilisé - -

Fronius DeviceNet, DeviceNet Twin Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual