Fronius DeviceNet, DeviceNet Twin Operating Instruction

Operating
Instructions

DeviceNet
DeviceNet Twin

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

Návod na obsluhu

SK

Kullanım kılavuzu

TR

ZH

操作说明书

42,0410,0635 014-02032023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 5
Zusatzhinweise 5
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT - Geräteserie 5
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces 6

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 7

Sicherheit 7
Anschlüsse am Feldbus-Koppler 7
Feldbus-Koppler anschließen 7
Konfiguration Slave-Adresse BK5250 9
Konfiguration Baudrate BK5200 10

Eigenschaften der Datenübertragung 11

Übertragungstechnik 11
Sicherheitseinrichtung 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Sicherheit 12
Allgemeines 12
K-Bus / Betriebszustand LEDs (Lokale Fehler) 13
LEDs Feldbus-Status 14

Signalbeschreibung DeviceNet/DeviceNet Twin 15

Allgemeines 15
Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 15
Übersicht 15

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 16

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 16
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 19

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 19
Einstellung Pulsbereich WIG 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 20

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 22

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 22
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 23

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 25

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 25

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 26
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 28

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 29
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin Device-Net John Deere (4.100.400.800) - TS/
TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 31

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 32
Konfigurationsbeispiele 34

Allgemeines 34

Konfigurationsbeispiele 34
Technische Daten 37

DeviceNet-Koppler BK5250 37

DeviceNet-Koppler BK5200 38
Schaltpläne 39

DE

28

31

3

Allgemeines

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

▶

Grundlagen DeviceNet ist ein offenes System das auf der Basis von CAN aufsetzt. CAN wur-

de vor einigen Jahren von der Firma R. Bosch für die Datenübertragung in Kraft­fahrzeugen entwickelt. Seitdem sind Millionen von CAN-Chips im Einsatz. Nach­teilig für einen Einsatz in der Automatisierungstechnik ist, dass CAN keine Defi­nitionen für die Applikationsschicht enthält. CAN definiert nur die physikalische
und Datensicherungsschicht.

Mit DeviceNet ist eine einheitliche Applikationsschicht festgelegt, mit der das
CANProtokoll für Industrieanwendungen nutzbar wird. DIE ODVA (Open Device­Net Vendor Association) unterstützt Hersteller und Anwender des Systems De­viceNet als unabhängiger Verein. Die ODVA stellt sicher, dass alle Geräte, die der
Spezifikation entsprechen, herstellerneutral zusammen in einem System arbei­ten.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

CAN bietet durch das Verfahren der Bitarbitration grundsätzlich die Möglichkeit,
Kommunikationsnetze mit Master/Slave- und Multimaster- Zugriffsverfahren zu
betreiben. Der Buskoppler BK5200 mit dem Ausgabestand der Software B2 un­terstützt den Master/Slave Betrieb (Polling Mode), wobei der Buskoppler als
Slave arbeitet. In späteren Ausgabeständen wird der Buskoppler auch den Multi­master-Betrieb unterstützen.

Gerätekonzept Das DeviceNet zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität

aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene so­wie die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen
zwischen den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschrif­tungskonzept erleichtert zusätzlich die Installation.

4

Anschlüsse am

(2)

(1)

(1) (10)

(2)

(3)

(9)

(8) (7)

(6)

(5)

(4)

Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie

(1) Zugentlastung mit Kabel-

durchführungen

zum Durchführen der Datenlei­tung DeviceNet und der Span­nungsversorgung für den Feld­bus-Kopplers

(2) Anschluss LocalNet

zum Anschließen des Verbin­dungs-Schlauchpaketes

Anschlüsse am Interface

Zusatzhinweise WICHTIG! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2­Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter­face“ den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Be­dienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

DE

Anwendungsbei­spiel - TS/TPS,
MW/TT - Geräte­serie

(1) Stromquelle
(2) DeviceNet
(3) Verbindungs-Schlauchpaket
(4) Drahtvorschub
(5) Schweißbrenner

(6) Roboter
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter-Steuerung
(9) Datenkabel DeviceNet
(10) Kühlgerät

5

Hinweise zum
Einbau der ex­ternen Variante
des Interfaces

WICHTIG! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlini-

en beachten:

Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-

-

gen
Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-

-

gen oder Komponenten zu erfolgen
Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser

-

geschützten Ort eingebaut werden
Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist

-

von Stromkreisen mit höherer Spannung.

6

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

(1)

(2)

(3)

BK5200

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

DE

Sicherheit

Anschlüsse am
Feldbus-Koppler

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Feldbus-Koppler
anschließen

Elemente am Feldbus-Koppler BK5250

(1) Anschluss-Stecker DeviceNet
(2) Adresswähler / Baudraten-Einstellung
(3) Anschlüsse für externe Spannungsversorgung

WICHTIG! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle
erfolgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwen­den.

VORSICHT!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Span-

▶

nungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss
aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

Interface-Deckel demontieren

1

Zugentlastung vom Interface abmontieren

2

DeviceNet Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung

3

durch Kabeldurchführung in der Zugentlastung durchführen

Elemente am Feldbus-Koppler BK5200

7

Das Buskabel besteht aus einer 2x2-adrigen verdrillten und geschirmten Leitung.

V+

CAN_H

SHIELD

CAN_L

CAN_V-

Red P.M.S. #207C

White EIA 395 A within wire/cable limits

Blue P.M.S. #297C

Black P.M.S. #426C

Von den zwei Adernpaaren ist eines jeweils zuständig für die

Datenübertragung

-

Stromversorgung (abhängig vom Kabel sind Ströme bis 8 Ampere möglich)

-

WICHTIG! Die maximal zulässige Leitungslänge ist abhängig von der Baud-Rate.
Je nach Wahl der Baud-Rate sind Leitungslängen realisierbar von:

max. 100 m bei höchster Baud-Rate (500 kBaud)

-

max. 500 m bei niedrigster Baud-Rate (125 kBaud)

-

Der Anschluss des DeviceNet-Buskabels erfolgt über den mitgelieferten 5-poli­gen Stecker. Pin 1 befindet sich oben am Buskoppler.

Datenleitungen gemäß nachfolgender Abbildung polrichtig an Pin 2 und Pin 4

4

anschließen

HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, um Re­flexionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

Stromversorgung polrichtig an Pin 1 und Pin 5 anschließen

5

Verbinden von

6

- Pin 1 mit Klemme X1 / 24 V

- Pin 5 mit Klemme X1 / 0 V

WICHTIG! Zur Herstellung der Betriebsbereitschaft ist der Anschluss beider
Spannungen notwendig!

Anschluss DeviceNet mit zugehöriger Belegung

BK5200 BK5250

Vendor ID 108 108
Device Type 12 12
Produkt Code 5200 5250
DeviceNet Gruppe Group 2 Group 2
MajRev 3 1
MinRev 0 1
ProdName - BK5250 V01.01

8

„Isolierte Hutschiene“ (1) elektrisch mit Schirm des Buskabels (2) verbinden.

(1)

(2)

7

WICHTIG! Bei Montage des Feldbus-Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene ver-

wenden. Darauf achten, dass Hutschiene keinen elektrischen Kontakt zu der
Erde des Schweißgerätes hat.

Hutschiene mit Schirm Buskabel verbinden - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Kontrollieren, ob der Schirm roboterseitig mit Erde Roboter verbunden ist

8

Externe Spannungsversorgung von Roboter oder Steuerung an die

9

Anschlüsse für die externe Spannungsversorgung am Feldbus-Koppler an­schließen

DeviceNet-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mit-

10

tels Kabelbindern an der Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren
Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so mon-

11

tieren, dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt

DE

Konfiguration
Slave-Adresse
BK5250

Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet

12

am Interface anschließen

Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen.
Default-Einstellung = 11
Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkom­men.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

1

trennt und ausgeschaltet sind
Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

2

Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.

3

Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator

-

Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

-

WICHTIG! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

x 1

x 10

Beispiel

Adresse 34 einstellen:

Oberer Drehwahlschalter S520 : 4

-

Unterer Drehwahlschalter S521: 3

-

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

4

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

Konfiguration
Baudrate
BK5200

WICHTIG! Vor Inbetriebnahme des Buskopplers, Knotennummer und Baudrate

des Buskopplers einstellen.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

1

trennt und ausgeschaltet sind
Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

2

Mit den Dip-Schaltern 1 bis 6 MAC ID einstellen:

3

-

Schalter 1 = niederwertigste Bit (20)

-

Schalter 6 = höchstwertige Bit (25)

Das Bit ist gesetzt, wenn sich der
Schalter in Schalterstellung ON befin­det

Die MAC ID ist im Bereich von 0 bis 63
einstellbar.

Die Einstellung der Baudrate erfolgt mit den Schaltern 7 bis 8. Die folgende Ta­belle gibt Auskunft über die verschiedenen Baudraten-Einstellungen.

Baudraten-Einstellung 1 2 3 4 5 6 7 8

125 kBd - - - - - - off off
250 kBd - - - - - - on off
500 kBd - - - - - - off on
(Default) 125 kBd - - - - - - on on

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

4

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

10

Eigenschaften der Datenübertragung

DE

Übertragungs­technik

Netzwerk Topologie

Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (121 Ohm), Stichleitungen sind
möglich

Medium

Abgeschirmtes 2x2 adrig verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden

Anzahl von Stationen

max. 64 Teilnehmer

Max. Bus Länge

abhängig von der eingestellten Baudrate:
100m bei 500 kBit/s, 250 m bei 250 kBit/s, 500 m bei 125 kBit/s

Übertragungsgeschwindigkeit

500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s

Steckverbinder

Open Style Connector 5 polig

Betriebsarten

Bit Strobe, Polling, Cyclic, Change of State (COS)

Prozessdaten-Breite

96 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format

Intel

Sicherheitsein­richtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unter­brechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Fin­det innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und
Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“.
Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des
Vorganges durch folgende Signale:

Signal „Roboter ready“

-

Signal „Quellen-Störung quittieren“

-

11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(5)

(6)

(7)

(8)

(1)

(2)

(3)
(4)

BK5200

BECKHOFF

(10)

(11)

(9)

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

(1) LED ADR (Modul)

(2) LED RUN (Modul)

(3) LED TX Overflow (Net)

(4) LED Overflow (Net)

(5) LED Versorgung Buskoppler

(6) LED Versorgung Powerkontak-

te

(7) LED K-Bus RUN

(8) LED K-Bus ERR

Elemente am Feldbus-Koppler BK5250

(9) LEDs Betriebszustand

(10) LEDs Feldbus-Status

(11) LEDs Versorgungsanzeige

linke LED ... zeigt die Ver-

-

sorgung des Feldbus-Kopp­lers an
rechte LED... zeigt die Ver-

-

sorgung der Powerkontakte
an

Elemente am Feldbus-Koppler BK5200

Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs oder die LEDs Be­triebszustand die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

12

WICHTIG! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in man­chen Fällen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versor-

gungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu star-

(a) (b) (c)

ten.

DE

K-Bus / Be­triebszustand
LEDs (Lokale
Fehler)

Die LEDs K-Bus / Betriebszustand zeigen die lokale Kommunikation zwischen
Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem
Betrieb. Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein
Klemmbus-Fehler auftritt.

Schnelles Blinken:

a)

Start des Fehlercodes

Erste langsame Impulse:

b)

Fehlerart

Zweite langsame Impulse:

c)

Fehlerstelle

WICHTIG! Die Anzahl der Impulse
zeigt die Position der letzten Feldbus­Klemme vor dem Auftreten des Feh­lers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B.
Einspeiseklemmen) werden nicht mit-

Blinkcode

gezählt.

Fehlercode Fehlerargument Beschreibung

1 Impuls 0 EEPROM-Prüfsummenfehler
1 Überlauf Inline-Code-Buffer
2 Unbekannter Datentyp
2 Impulse

0

programmierte Konfiguration

falscher Tabelleneintrag / Buskoppler
n (n<0) Tabellenvergleich (Klemme n) falsch

3 Impulse 0 Klemmenbus Kommandofehler

4 Impulse 0 Klemmenbus Datenfehler
n (n<0) Bruchstelle hinter Klemmen (0:Koppler)
5 Impulse n (n<0) Klemmenbus Fehler bei Registerkommuni-

kation mit Klemmen
6 Impulse 0 Spezielle Feldbusfehler
n (n<0)

WICHTIG! Das Auftreten eines Fehlers im laufenden Betrieb löst nicht sofort die
Ausgabe des Fehler-Codes über die LEDs aus. Der Buskoppler muss zur Diagno­se der Busklemmen aufgefordert werden. Die Diagnoseanforderung generiert
sich nach dem Einschalten oder erfolgt durch Aufforderung des Masters.

13

LEDs Feldbus­Status

Die LEDs Feldbus-Status zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an.

Modul Status

LED „MS RUN“, grüne LED

- blinkt

- leuchtet konstant

LED „MS OVERFL“, rote LED

- blinkt

- leuchtet konstant

Netzwerk Status

LED „NS CONNECT“, grüne LED

- blinkt Buskoppler zur Kommunikation bereit,

LED „NS BUS OFF“, grüne LED

- leuchtet konstant Buskoppler ist dem Master zugeordnet,

LED „NS BUS OFF“, rote LED

- blinkt

- leuchtet konstant

Konfiguration falsch
Status OK

Überlauf der Receive-Queue
Status OK

jedoch noch nicht dem Master zugeord­net

Datenaustausch findet statt

I/O Verbindung im Time-out
BUS OFF: CAN-Fehler, Teilnehmer mit
gleicher Knotenadresse

14

Signalbeschreibung DeviceNet/DeviceNet Twin

BK 5200

BK 5250

KL6021-0010

KL9010

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommuni-

kationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface ein­zubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

WICHTIG! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

DE

Betriebsarten
der Stromquelle

- TS/TPS,
MW/TT Geräte­serie

Übersicht Signalbeschreibung ‘DeviceNet/DeviceNet Twin’ setzt sich aus folgenden Ab-

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface DeviceNet/DeviceNet Twin
verschiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsart E05 E04 E03

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0

MIG/MAG Impuls LichtbogenSchweißen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

WIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

schnitten zusammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Gerätese-

-

rie
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin DeviceNet - TS/TPS,MW/TT

-

Geräteserie
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin DeviceNet John Deere - TS/

-

TPS,MW/TT Geräteserie

15

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/
TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E 16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

16

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

- High

-

-

DE

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

- High

- High

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

-

17

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

(-327,68 - +327,67
m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

-

-

18

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Master-Kennung Twin - -

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

DE

E14 KD disable - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job nummer 0 - 99 -

E25 DC / AC - High

E26 DC- / DC+ - High

E27 Kalottenbildung - High

E28 Pulsen disable - High

E29 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E30 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E31 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E32 Schweißsimulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 bis I

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 -

max

)

-

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

(0% - 100%)

-

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Einstellung Puls­bereich WIG

E73 - E80 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

-

(10% - 90%)

E81 - E82 Nicht verwendet - -

E83 Grundstrom disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 1023

(0 - vD

max

)

-

Betriebsart E31 E30 E29

Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Nicht verwendet - -

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer 0 - 255

A17 - A25 Nicht verwendet - -

A26 Hochfrequenz aktiv - High

A27 Nicht verwendet - -

20

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A30 Nicht verwendet - -

A31 Puls High - High

A32 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißspannung (Istwert)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

A73 - A80 Lichtbogen-Länge

(Istwert) (AVC)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

0 - 65535
(0 - 100 V)

(0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

0 - 255 -

(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

-

-

DE

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

21

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programm-Nummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999

E32 Schweißsimulation - High

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535

(0,5 - vD

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

max

)

max

)

-

-

22

E65 - E72 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255

(0 - 50 V)

E73 - E80 Nicht verwendet - -

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Schweißspannung disable - High

E84 Nicht verwendet - -

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

- High

-

DE

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehler-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

- High

- High

-

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

23

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) (-327,68 - +327,67

m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

-

-

24

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ­TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 - E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

DE

E14 Brenner ausblasen - High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535

(0,5 - vD

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535

(10 - 40 V)

max

)

-

-

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(0 - 10)

-

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Dynamikkorrektur disable - High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung

mit RCU 5000i)

- High

-

-

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehler-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit - High

A31 Nicht verwendet - -

- High

- High

26

A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A765- A72 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67
m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

DE

-

-

-

27

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Twin De­vice-Net (4.100.400) - TS/TPS, MW/TT Gerätese­rie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin

Stromquelle 1

E07 Masterkennung Twin

Stromquelle 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

- High

- High

E15 - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 1

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert)
Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

-

-

-

-

28

E81 - E96 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E97 - E112 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 2

E113 - 128 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 2

E129 - 136 Puls-/Dynamikkorrektur (Soll-

wert)
Stromquelle 2

E137 - 144 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 2

E145 - 152 Nicht verwendet - -

E153 - 160 Standard I/O KL2134 - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limitsignal (nur in Verbindung

mit RCU5000i)

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

- High

-

-

-

-

DE

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer Stromquelle 1 0 - 255 -

A17 - A24 Fehlernummer Stromquelle 2 0 - 255 -

A25 Festbrand-Kontrolle (Festbrand

gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -

A33 - A48 Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -

A49 - A64 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 1

High

High

0 - 65535
(0 - 1000 A)

-

A65 - A72 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 1

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 1

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

29

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A97 - 112 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 2

A113 - 128 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A129 - 136 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A137 - 144 Nicht verwendet - -

A145 - 160 Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

Stromquelle 2

A161 - 168 Nicht verwendet - -

A169 - 172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

-

-

30