Fimer TM 236 Instruction Manual

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Cod. 910.100.335 REV08

TM 236

DUAL PULSE SYNERGIC

Manuale d’Istruzione Instruction Manual

Manuel d’emploi Bedienungsanleitung

Manual de instrucciones

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TM 236

DUAL PULSE SYNERGIC

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TARGA DATI, NOMINAL DATA, LEISTUNGSCHILDER, PLAQUE DONÉES, PLACA DE CARACTERÌSTICAS

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ESPAÑOL FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

• AVVERTENZE .................................................................................. pag. 2, 3, 4

1. CARATTERISTICHE GENERALI E NOTE PER LA CONSULTAZIONE

DEL MANUALE............................................................................................ pag. 5

2. DESCRIZIONE DELL’APPARATO.................................................................... pag. 5

3. CARICAMENTO DEL FILO DI SALDATURA..................................................... pag. 8

4. SALDATURA MIG/MAG................................................................................. pag. 9

4. 1 SALDATURA MIG Short Arc Manuale........................................................... pag. 10

4. 2 SALDATURA MIG Short Arc Sinergico......................................................... pag. 11

4. 3 SALDATURA MIG Arco Pulsato Sinergico.................................................... pag. 14

5. COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG...................................................... pag. 16

5.1 TORCIA MIG................................................................................................. pag. 16

5. 2 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG con torcia tradizionale...................... pag. 16

5. 3 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG con torcia Push-Pull..................................... pag. 16

6. INNESCO DELL’ARCO MIG............................................................................ pag. 17

7. REGOLAZIONE DELLA SALDATRICE............................................................. pag. 17

8. COME OTTENERE I MIGLIORI RISULTATI DI SALDATURA............................... pag. 17

9. SALDATURA MMA........................................................................................ pag. 18

9. 1 SALDATURA MMA Manuale........................................................................... pag. 18

10 TABELLA DI SALDATURA ............................................................................. pag. 19

11 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MMA..................................................... pag. 19

12. INNESCO DELL’ARCO MMA.......................................................................... pag. 19

13. SALDATURA TIG........................................................................................... pag. 20

13. 1 SALDATURA TIG (Lift-Arc)............................................................................. pag. 21

14. COLLEGAMENTO PER SALDATURA TIG........................................................ pag. 23

15. COLLEGAMENTO DELL’ALIMENTAZIONE...................................................... pag. 23

16. COLLEGAMENTO REMOTO........................................................................... pag. 23

16.1 COLLEGAMENTO REMOTO CORRENTE DI SALDATURA................................ pag. 24

17. COLLEGAMENTO DELLE USCITE.................................................................. pag. 24

18. COLLEGAMENTO DELLA BOMBOLA E DEL REGOLATORE DEL GAS......................... pag. 24

19. MANUTENZIONE ORDINARIA DELLA MACCHINA........................................... pag. 24

20. SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO DELLA TORCIA.......................... pag. 25

21. MEMORIZZAZIONE DEL PUNTO DI LAVORO.................................................. pag. 26

22. BLOCCO DEL PUNTO DI LAVORO................................................................. pag. 26

23. CODICE ERRORI........................................................................................... pag. 29

24. RICERCA GUASTI......................................................................................... pag. 30

25. SCHEMA BLOCCHI ...................................................................................... pag. 31

26. PARTI DI RICAMBIO...................................................................................... pag. 32

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SIMBOLI UTILIZZATI

AVVERTENZE

Situazione che può causare gravi danni alle persone e/o alla apparecchiatura

PERICOLO DI SVILUPPO FIAMMA

Indica che è necessario indossare la visiera protettiva per evitare scottature e danni agli occhi

GAS TOSSICI

Indica il pericolo, in condizioni anomale, di sviluppo di gas tossici

PERICOLO SCORIE

Indica la possibilità di venir scottati da scorie bollenti

Indica la necessità di indossare occhiali protettivi per evitare danni dovuti a scorie proiettate

PERICOLO DI FULMINAZIONE

Grave pericolo di fulminazione per le persone

Indica il pericolo di ferimento o di morte dovuto a trascuratezza durante l’utilizzo o manutenzione di bombole o valvole per gas compresso

Informazione importante da tenere in debito conto. Indica le precauzioni da tenere in conto per una migliore installazione ed utilizzo.

INFORMAZIONI RELATIVE ALLO SMALTIMENTO

ISTRUZIONI D’INSTALLAZIONE

ISTRUZIONI D’USO

ISTRUZIONI DI DISIMBALLAGGIO

PRECAUZIONI PER L’ESTINZIONE DELL’INCENDIO

Leggere il manuale d’istruzioni

UTILIZZABILE IN AMBIENTE A MAGGIOR RISCHIO DI SCOSSA ELETTRICA

RIGUARDO ALLA SICUREZZA DELL’APPARATO

Questo apparato è un prodotto previsto solamente per uso industriale e professionale e, come tale, deve essere uti-

lizzato solamente da specialisti o da persone addestrate. È compito dell’utilizzatore fare in modo che l’apparato non sia accessibile a personale non professionale.

Fimer SpA declina ogni responsabilità per danni a persone o cose derivanti da un uso inesperto, improprio o disattento delle proprie apparecchiature.

L’utilizzatore deve avere cura del proprio strumento

di lavoro! si rammenta esplicitamente che un utensi-

le o un apparato può diventare pericoloso se non è integro. Anche apparati ed accessori deteriorati o guasti possono essere pericolosi: in caso di funzionamento anomalo o di surriscaldamento disconnettere immediatamente l’intero apparato dalla rete elettrica e renderlo al fornitore per l’opportuna riparazione.

Leggere il presente manuale prima di utilizzare il vostro sistema di saldatura, questo vi aiuterà ad effettuare un lavoro migliore e in

condizioni di maggiore sicurezza. Tramite la lettura del manuale conoscerete più a fondo le possibilità, le limitazioni e i potenziali pericoli del lavoro di saldatura. Conservate il presente manuale per tutta la vita dell’apparato e riponetelo in un luogo facilmente accessibile all’addetto all’utilizzo della macchina.

Le informazioni sulla sicurezza che troverete nel seguito devono essere considerate come una guida per la vostra incolumità, ma non possono comunque sostituirsi completamente

alla competenza e al corretto comportamento dell’utente.

Tutti gli apparati connessi alla rete elettrica possono risultare pericolosi se le istruzioni relative all’utilizzo sicuro del-

l’apparato non sono conosciute o non sono seguite. Di conseguenza per ridurre il rischio di morte o di gravi danni dovuti a scossa elettrica occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso.

Il fuoco e le esplosioni possono provocare seri danni a per-

sone e cose! Per ridurre il rischio di morte o di gravi danni

dovuti al fuoco o ad esplosioni occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso. Ricordate sempre che l’operazione di saldatura, per sua stessa natura, produce scintille, spruzzi di materiale bollente, gocce di metallo fuso, scorie e schegge bollenti che possono provocare incendi, bruciare la pelle e danneggiare gravemente gli occhi.

I raggi emessi dall’arco elettrico possono danneggiare gli occhi e bruciare la pelle! Per ridurre il rischio di danni dovuti ai rag-

gi emessi dall’arco occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso. Indossare e far indossare alle persone presenti la maschera protettiva

I FUMI, I GAS E I VAPORI POSSONO DETERMINARE

DANNI!

Per ridurre il rischio di danni dovuti ai fumi di saldatura occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso.

a trascuratezza durante l’utilizzo o la manutenzione di bombole o valvole per gas compresso può determinare il ferimento o la morte dell’utente o delle persone circostanti!

Per ridurre il rischio di danni dovuti ai gas compressi occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso.

TENSIONI PERICOLOSE

L’apparato contiene al suo interno tensioni potenzialmente letali.

Tutte le tensioni pericolose all’interno dell’apparato sono segregate in apposite zone accessibili solamente utilizzando attrezzi non forniti in dotazione con la saldatrice. Tutte le operazioni di manutenzione o riparazione che richiedono l’accesso a queste parti dell’apparato possono essere effettuate solamente da personale tecnico appositamente istruito dalla Fimer S.p.A.

INTRODUZIONE OGGETTI

Non introdurre oggetti nelle feritoie di aerazione ed evi-

tare il contatto con qualsiasi tipo di sostanza liquida; provvedere alla pulizia solamente con panno asciutto. Tali attenzioni devono essere osservate anche a macchina spenta.

SEZIONE DEI CAVI

Verificare che i cavi dell’impianto siano di sezione ade-

guata alla corrente di ingresso della saldatrice. Estendere il controllo ad eventuali prolunghe. Si raccomanda che il cavo della prolunga sia sempre completamente steso: un cavo arrotolato può surriscaldarsi e divenire pericoloso, inoltre un cavo avvolto a matassa o arrotolato sul proprio rocchetto può determinare grossi malfunzionamenti nella saldatrice.

CALPESTABILITÀ

La parte superiore delle saldatrici non sono progettati per reggere pesi consistenti. Non salire mai sull’apparto.

SIMBOLI UTILIZZATI

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AVVERTENZE RELATIVE ALLA SICUREZZA

DEL PROCESSO DI SALDATURA

PROTEZIONE DEL PERSONALE

POSIZIONAMENTO

Posizionare lontano da fonti di calore.Posizionare in locali aven-

ti una sufficiente aerazione. Posizionare in locali ben riparati: non è possibile installarla all’aperto. Non posizionare in locali molto polverosi: la polvere può entrare all’interno dell’apparato impedendone il corretto raffreddamento. La saldatrice deve essere posizionata su una superficie di sostegno piana e stabile che si estende oltre la base del prodotto in tutte le direzioni.

PULIZIA DEL LUOGO DI UTILIZZO

Il luogo dove è utilizzata la saldatrice deve esse-

re mantenuto pulito e asciutto per evitare che qualsiasi oggetto o liquido possa essere aspirato all’interno dell’apparato. Tale circostanza può portare, oltre che al malfunzionamento dell’apparato, ad un concreto pericolo di incendio.

RIPARAZIONE

Non tentare mai di riparare il prodotto da soli, ma

rivolgersi sempre al costruttore o ad un suo centro di assistenza autorizzato. Qualsiasi tentativo di riparazione non autorizzato per iscritto e non gestito direttamente dal costruttore oltre ad essere oggettivamente pericoloso, determina l’immediata scadenza della garanzia e la cessazione di qualsiasi responsabilità per eventuali malfunzionamenti e per le conseguenze che da essi possono derivare.

ACCESSORI

Usare solo accessori previsti dal costruttore, l’uti-

lizzo di accessori di tipo differente può determinare gravi malfunzionamenti dell’apparato. L’utilizzo di accessori non originali determina l’immediata scadenza della garanzia e la cessazione di qualsiasi responsabilità per eventuali malfunzionamenti e per le conseguenze che da essi possono derivare.

ATTENZIONE!

Il processo di saldatura, se non si rispettano atten-

tamente le istruzioni relative alla sicurezza e all’uso, può essere pericoloso non solo per l’operatore, ma anche per le persone vicine al luogo in cui avviene la saldatura.

PAVIMENTO DELL’AREA DI LAVORO

Il pavimento dell’area di lavoro DEVE essere

realizzato in materiale ininfiammabile.

PIANO DELL’AREA DI LAVORO

Il piano del tavolo da lavoro su cui si effettua la saldatu-

re DEVE essere realizzato in materiale ininfiammabile.

PROTEZIONE DEI MURI E DEI PAVIMENTI

I muri circostanti l’area di saldatura e i pavimenti

devono essere protetti da schermi realizzati in materiale ininfiammabile; questo, non solo per ridurre il rischio di incendio, ma anche per fornire una protezione atta ad evitare che i muri e/o il pavimento siano danneggiati durante le operazioni di saldatura.

ESTINTORE

Posizionare nell’area di lavoro un estintore omologato di

tipo e dimensioni appropriate. Verificarne periodicamente lo stato (effettuare la manutenzione prog1rammata) e assicurarsi che il personale si opportunamente istruito per il suo utilizzo

MASCHERA DI PROTEZIONE

Indossare una maschera di protezione per sal-

datura non infiammabile per proteggersi il collo, la faccia e i lati della testa. Mantenete il vetro protettivo pulito e sostituirlo se è rotto o crepato. Posizionare un vetro di protezione trasparente tra lo schermo della maschera e la zona di saldatura.

ABBIGLIAMENTO

Indossare un abbigliamento di protezione non ecces-

sivamente largo, chiuso, ininfiammabile e senza tasche.

Posizionare sempre nelle immediate vicinanze dell’area di lavoro un estintore di tipo omologato.Effettuare sempre le revisioni periodiche all’estintore.

PERICOLO PER GLI OCCHI

Non guardare MAI l’arco senza le opportune protezioni.

FUMI E GAS 1

Pulire bene la parte da saldare da vernici, ruggine o qualsiasi sporcizia per evitare l’emissione di fumi pericolosi

di composizione non conosciuta.

FUMI E GAS 2

Non saldare MAI metalli contenenti zinco, mercurio, cromo, grafite, metalli pesanti, cadmio o berillio senza che l’operato-

re e le persone presenti durante la saldatura indossino appositi respiratori.

SPAZI RISTRETTI

Quando si lavora in spazi ristretti occorre lasciare la sorgente di potenza al di fuori della zona in cui avviene la

saldatura e fissare il cavo di terra al pezzo da lavorare.

AREE UMIDE

Non effettuare mai l’operazione di saldatura in ambienti umidi o bagnati.

CAVI DANNEGGIATI 1

Non utilizzare mai cavi danneggiati (tale precauzione deve essere rispettata sia per i cavi di rete

che per quelli di saldatura)

CAVI DANNEGGIATI 2

Non rimuovere mai i pannelli della saldatrice. Nel caso in cui la saldatrice sia dotata di pannelli apribili veri-

ficare sempre che, al momento dell’uso, siano ben chiusi.

PROTEZIONE DALLE SCOSSE ELETTRICHE

Oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni.

PREVENZIONE DEGLI INCENDI

Oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni. Il processo di saldatura richiede il raggiungimento di temperature elevate, di conseguenza esiste un concreto rischio di incendio.

ASSISTENZA

La saldatrice dovrà esser consegnata al centro di assistenza

quando l’apparato è stata in qualche modo danneggiato, come nei casi in cui vi sia penetrato del liquido, vi siano caduti sopra o dentro oggetti, quando sia stato esposto alla pioggia o all’umidità (al di fuori dei valori specificati), quando non funziona normalmente, quando presenta evidenti cambiamenti di prestazione o quando è stato fatto

cadere.

INTERRUTTORE DI PROTEZIONE

Verificare che l’impianto che alimenta la saldatrice sia

dotato di opportuno organo di sezionamento e protezione. L’interruttore deve aprire tutti i cavi di alimentazione (Nel caso di linea monofase: Fase e neutro; nel caso di linea trifase: tutte e tre le fasi; nel caso di linea a quattro cavi: tutte le fasi e il conduttore di neutro). Si consiglia l’uso di fusibili ritardati o di interruttori magnetotermici con curva K.

COLORAZIONE DEI CAVI

Il cavo di collegamento giallo-verde serve per la connessio-

ne della terra di protezione (non utilizzarlo per altri scopi!)

AMBIENTE DI UTILIZZO E/O INSTALLAZIONE1

Apparato non adatto a locali da bagno, docce, piscine o aree

similari. Nel caso sia necessario operare in tali ambienti verificare preventivamente il serraggio di tutti i rubinetti di adduzione dell’acqua e verificare che nessuno stia utilizzando l’ambiente per la propria funzione.

AMBIENTE DI UTILIZZO E/O DI INSTALLAZIONE 4

Non utilizzare la saldatrice in ambienti in cui sia presente

una atmosfera esplosiva o corrosiva o abrasiva o salina.

VENTILAZIONE DEL LOCALE

Saldare in un locale ben ventilato senza accesso diretto ad altri luoghi di lavoro

CONNESSIONE DI TERRA

Nel caso che la saldatrice non sia fornita della spina di alimentazione, connettere sempre per primo il cavo di terra. In caso

di scollegamento dell’apparato scollegare il cavo di terra per ultimo.

SPINA E PRESA DI COLLEGAMENTO

Nel caso che la saldatrice sia fornita di spina di collegamento alla rete verificare sempre con attenzione che sia conforme al tipo di

presa montata a parete. Non manomettere mai il cavo di collegamento.

MOVIMENTAZIONE 1

Alcune tipologie di saldatrici sono apparati pesanti, effettuare le ope-

razioni di movimentazione con attenzione. Nel caso la saldatrice sia utilizzata, anche momentaneamente, in ambienti civili controllare sempre preventivamente la tenuta delle solette e dei pavimenti “sopraelevati”.

AMBIENTE DI UTILIZZO E/O INSTALLAZIONE 2

La saldatrice non è idonea al funzionamento e immagazi-

namento sotto pioggia o neve

AMBIENTE DI UTILIZZO E/O INSTALLAZIONE 3

La saldatrice non è prevista per essere installata o utilizzata in

luoghi soggetti ad urti o vibrazioni; ad esempio: mezzi di trasporto su strada, su rotaia, su fune, aerei, navali ed equiparabili (come gru, carri ponte, parti di macchine utensili soggette a movimento o vibrazione)

MOVIMENTAZIONE 2

Non conservare o trasportare la saldatrice inclinata o

appoggiato su un lato.

Oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni

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PULIZIA DELL’AREA CIRCOSTANTE ALLA ZONA DI LAVORO

Ripulire accuratamente la zona di lavoro da qualsiasi materiale combustibile.

GRAVISSIMO PERICOLO! 1

Non effettuare assolutamente MAI le operazioni di sal-

datura in un ambiente ristretto (per esempio un container, una cisterna, un ripostiglio) che abbia contenuto o contenga materiali o liquidi tossici, infiammabili o esplosivi. Prestare la massima attenzione al fatto che soprattutto le cisterne possono conservare al loro interno gas e vapori tossici, infiammabili o esplosivi anche dopo anni dal loro svuotamento.

GRAVISSIMO PERICOLO! 3

Attenzione non utilizzare mai le apparecchiature

per saldatura per sgelare i tubi dell’acqua

GRAVISSIMO PERICOLO! 2

Non effettuare assolutamente MAI le operazioni di salda-

tura su un serbatoio che abbia contenuto o contenga materiali o liquidi tossici, infiammabili o esplosivi. Prestare la massima attenzione al fatto che i serbatoi possono conservare al loro interno vapori infiammabili ed esplosivi anche dopo anni dal loro svuotamento. Nel caso sia necessario effettuare saldature su di un serbatoio occorre SEMPRE passivarlo riempiendolo di sabbia o equivalente materiale inerte.

VENTILAZIONE DEL LOCALE DOVE AVVIENE LA

SALDATURA.

Ventilare il locale dove avviene la saldatura adeguata-

mente. Mantenere un sufficiente flusso d’aria per evitare l’accumulo di gas tossici o esplosivi. L’operazione di saldatura effettuata su certi tipi o combinazioni di materiali può generare fumi tossici. In questi casi utilizzare appropriati sistemi di respirazione. PRIMA di iniziare a saldare leggere e capire le prescrizioni di sicurezza della lega di saldatura.

TIPI DI GAS DA UTILIZZARE

Queste saldatrici devono essere impiegate solamente con gas inerti (non infiammabili) per la protezione dell’arco di saldatura. Ovviamente è della massima importanza scegliere il tipo di gas appropriato per la saldatura che deve essere eseguita.

BOMBOLE NON MARCATE

Non usare MAI gas da bombole prive della propria etichetta.

RIDUTTORE DI PRESSIONE 1

Non collegare MAI la bombola direttamente alla salda-

trice. Utilizzare sempre un riduttore di pressione.

RIDUTTORE DI PRESSIONE 2

Assicurarsi che il regolatore di pressione funzioni correttamente.

Leggere con attenzione le istruzioni del regolatore di pressione.

RIDUTTORE DI PRESSIONE 3

Non lubrificate mai alcuna parte del riduttore di pressione

RIDUTTORE DI PRESSIONE 4

Ciascun regolatore è progettato per essere utilizzato con

uno specifico tipo di gas. Assicurarsi che il riduttore sia del tipo indicato per il gas di protezione in uso.

VENTILAZIONE

Oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni.

GAS DI PROTEZIONE ALLA SALDATURA

Nel caso si utilizzino processi di saldatura utilizzanti gas di protezione, oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni.

BOMBOLE DANNEGGIATE

Non usare MAI bombole danneggiate o deteriorate.

MOVIMENTAZIONE DELLE BOMBOLE

Non spostare MAI la bombola prendendola per la valvola

BOMBOLE

Non esporre le bombole ad un calore eccessivo, a

scintille, a scorie o alla fiamma.

TUBO DEL GAS 1

Assicurarsi che il tubo del gas sia in buono stato

TUBO DEL GAS 2

Mantenere sempre il tubo del gas lontano dal

punto di saldatura

SCARICHE ELETTRICHE

Per ridurre il rischio di seri danni dovuti alle scariche elettriche, oltre alle avvertenze generali precedentemente riportate occorre rispettare scrupolosamente anche le seguenti precauzioni.

INFORTUNIO DOVUTO A SCARICA ELETTRICA

Nel caso in cui una persona sia colpita da scarica elettrica NON prestarle soccorso se è ancora in contatto coi cavi. Togliere immediatamente tensione e POI soccorrerla.

CONTATTO COI CAVI

Non fare manovre sui cavi di ingresso se l’alimentazione non

è stata interrotta. Non toccare il circuito di saldatura: anche se normalmente la tensione del circuito di saldatura non è molto elevata, è comunque buona norma prudenziale non toccare mai gli elttrodi di saldatura.

STATO DI CONSERVAZIONE DEI CAVI E DELLA PRESA

Verificare spesso l’integrità del cavo di alimentazione e del-

la relativa spina e presa. Ciò è particolarmente necessario

nelle apparecchiature che subiscono ripetuti movimenti.

RIPARAZIONI

Non tentare mai di effettuare in proprio delle riparazioni sul-

la saldatrice; questo determina non solo l’immediata deca-

denza della garanzia, ma può essere fonte di seri pericoli.

APERTURA DELLE ZONE ACCESSIBILI ALL’OPERATORE

Verificare sempre che la saldatrice sia disconnessa dalla rete

prima di effettuare le manovre di ordinaria manutenzione riportate in questo manuale (ad esempio la sostituzione di un elettrodo consumato, del filo di saldatura, il cambio del trainafilo ecc)

Non puntare mai la pistola di saldatura o l’elettrodo verso se

stessi o verso le persone presenti

Assicurarsi che vicino alla saldatrice non passino cavi di controllo,

telefonici e bus di segnale (come reti di computer, bus di campo ecc)

Assicurarsi che vicino alla saldatrice non vi siano telefoni,

televisori, computer o altri apparati di controllo.

COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA

Assicurarsi che vicino alla saldatrice non vi siano persone portatrici di pace-macker.

Non utilizzare la saldatrice in ambiente ospedaliero o in ambulatori (sia medici che veterinari). Prestare particolare attenzione al fatto che nelle immediate vicinanze della zona di saldatu-

ra non vi siano apparecchi elettromedicali in funzione.

Nel caso in cui la saldatrice provochi disturbi ad altre apparecchiature

si può cercare di diminuirne l’effetto tramite le seguenti precauzioni

1. Verificare che tutti gli sportelli eventualmente presenti nella saldatrice siano ben chiusi

2. Accorciare i cavi di alimentazione

3. Interporre dei filtri EMC tra la saldatrice e la linea di alimentazione

Classificazione per compatibilità elettromagnetica: CISPR

11, gruppo2, classe A.

Questo è un apparato in Classe A e non è adatto a funzionare in ambienti residenziali in cui la potenza elettrica è fornita

tramite rete pubblica in bassa tensione. In questi ambienti potrebbero sorgere problemi per garantire la compatibilità elettromagnetica, sia per quanto riguarda i disturbi condotti che irradiati.

Questa apparecchiatura non è conforme con la IEC 61000-

3-12.Se viene collegata ad una rete pubblica in bassa ten-

sione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi, contattando, se necessario, il gestore della rete, che l’apparato possa essere connesso.

Questa apparecchiatura è adatta ad essere utilizzata in ambien-

te industriale con rete protetta da interruttore differenziale ritar-

dato all’intervento, di tipo B e con corrente di intervento >200mA

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ITALIANO

1. CARATTERISTICHE GENERALI E NOTE PER LA CONSULTAZIONE DEL MANUALE

Le saldatrici tipo “TM236 EVO” sono apparecchiature realizzate con tecnologia INVERTER; si tratta di apparati estremamente compatti e versatili utilizzabili in tutte le situazioni in cui, il minimo ingombro, si deve coniugare con le più elevate prestazioni. Queste saldatrici permettono di effettuare saldature in tecnologia MMA, TIG e MIG/MAG manuale o sinergica (short arc, pulsata o doppio pulsata). L’innovativo sistema di interfacciamento con l’operatore tramite l’ampio display TFT a colori di 5,7’’ consente un utilizzo dell’apparato semplice ed intuitivo, senza rinunciare alla possibilità di personalizzare tutti i parametri di saldatura. Tutti i principali parametri della macchina

sono memorizzati in un’apposita scheda di memoria (SD-Card); in questo modo sarà sempre possibile mantenere il vostro apparato aggiornato ai più recenti sviluppi nell’ambito della saldatura. L’estrazione della scheda di memoria impedisce il funzionamento dell’apparato, costituendo così un valido sistema di antifurto e di sicurezza contro gli usi impropri. Grazie alle avanzate tecniche di controllo adottate, il prodotto ha un’elevatissima affidabilità e facilità d’uso. Questo manuale di istruzione riporta nel dettaglio le regolazioni e le modalità di funzionamento della macchina: la sua lettura completa vi permetterà di apprezzarne l’estrema flessibilità e la praticità di utilizzo. Attenzione: l'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel manuale e non deve essere utilizzato per altri fini impropri.

2. DESCRIZIONE DELL’APPARATO

Fig. 1

Fig. 2

5 6

tramite questo selettore è

possibile scegliere l’uscita

del gas dedicata per ogni

processo di saldatura

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FIGURA 1:

1. Display Grafico:

Il display a colori da 5,7’’ visualizza differenti schermate a secondo che sia in modalità di saldatura o in modalità di settaggio. In modalità saldatura il display è diviso in 5 zone principali:

Parte 1: Stato della macchina Parte 2: Significato dei pulsanti attivi

(pulsanti 2, 3, 4, 5, 6 di fig.1)

Parte 3: Valore delle grandezze impostate Parte 4: Tipo di processo selezionato Parte 5: Indica i valori impostabili per i vari

parametri di saldatura (per variare il valore impostato evidenziarlo tramite la manopola 10 e confermare la scelta premendo la manopola stessa; il valore viene evidenziato in contrasto. Ruotando la manopola si varia il valore, per confermare il nuovo valore occorre premere nuovamente la manopola 10). Valore evidenziato:

Indica il parametro che

viene variato tramite la manopola 10.

VISUALIZZAZIONI:

- All’accensione viene visualizzato il logo Fimer e la revisione del Firmware caricata.

PULSANTI DI COMANDO:

(2, 3, 4, 5,6 di fig.1)

Ad ogni pulsante di comando è associata una specifica funzione visualizzata sul display.

7.Alloggiamento SD: questo alloggiamento, coperto da un apposito tappo in gomma, contiene la SD-Card fornita in dotazione con la macchina; senza di essa la macchina rimane inattiva ed un’ apposita segnalazione viene riportata sul display.

8. Porta USB: solo per assistenza tecnica.

9. Manopola di impostazione del parametro principale di saldatura: tramite questa

manopola si imposta il parametro principale di saldatura: Saldatura MMA/TIG:

imposta la corrente di

saldatura.

11. Griglie di aerazione (non devono mai essere ostruite).

12. Presa dinse frontale “-”: presa polo negativo. Presa di collegamento della torcia in modalità TIG.

Modalità MMA: Pinza di massa Modalità MIG: Pinza di massa

13. Connettore per controllo remoto.

14. Presa dinse frontale “+”: presa polo

positivo.

Modalità MMA: Pinza porta elettrodo Modalità TIG: Pinza di massa Modalità MIG con gas: Non usato

15. Uscita Gas: Modalità MMA: inattiva Modalità TIG: connessione gas alla torcia di

saldatura (rubinetto interno in posizione GAS TIG) Modalità MIG con gas: inattiva (rubinetto interno in posizione GAS MIG)

16. ATTACCO RAPIDO TORCIA Attacco in uscita (positivo), per il connettore (tipo euro) della torcia di saldatura permette i contatti elettrici e per il gas.

FIGURA 2:

17. Interruttore ON-OFF: accende e

spegne la macchina.

18. Cavo di ingresso: Cavo di collegamento alla rete elettrica.

19. Ingresso gas di saldatura: Modalità MMA: non usato Modalità TIG: connessione gas alla bombola Modalità MIG con gas: connessione gas alla

bombola

20. Fusibile

21.CONNETTORE PER L’ALIMENTAZIONE DEL SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO A LIQUIDO (Opzione): Attenzione il

connettore presenta al suo interno tensioni pericolose: non utilizzarlo MAI per funzione diversa da quella specificata.

Parte 1

Parte 2

Parte 3

Parte 4

Parte 5

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FRANÇAISESPAÑOL

FIGURA 3:

22. SUPPORTO PER BOBINA FILO

la bobina di filo da 300mm necessita di un supporto esterno (cod. 580.727.001)

23. GRUPPO TRAINAFILO: evidenziato con maggior dettaglio in figura 3A.

24. MOTORE TRAINAFILO

25. REGOLATORE PRESSIONE FILO:

Permette di regolare la tensione del filo di saldatura.

26. INGRESSO FILO DEL MOTORINO TRAINAFILO

27. RULLINI TRAINAFILO

28. RUBINETTO DEL GAS: Il rubinetto del

gas presenta tre posizioni

Posizione GAS MIG:

invia il gas di saldatura, proveniente dalla connessione 19 della bombola, all’Euroconnettore (Utilizzare questa posizione per la saldatura MIG con gas)

osizione GAS TIG: invia il gas di saldatura,

proveniente dalla connessione 19 della bombola, alla presa 14 posta sul frontale (Utilizzare questa posizione per la saldatura TIG)

Fig. 3

Fig. 3A

TORCIA DI SALDATURA

Fig.4A

Fig.4B

UGELLO DIFFUSORE GAS

PUNTA GUIDAFILO

CORPO TORCIA

CAVO

EUROCONNETTORE

Fig.4

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3. CARICAMENTO DEL FILO DI SALDATURA

Per caricare il filo di saldatura seguire queste istruzioni e fare riferimento alla sequenza sotto riportata.

Attenzione: prima di effettuare le operazioni per l’istallazione del filo rimuovere sempre l’ugello diffusore del gas (Fig. 4A) e la punta guidafilo (Fig.

4B) dalla torcia di saldatura.

1. scollegare il cavo di alimentazione di rete (18 di Fig. 2)

N.B. Quando si effettua un cambio di diametro del filo biso-

gna assicurarsi che la cava corretta del rullino trainafilo sia rivolta verso l’interno della macchina. Per far questo verificare che sia leggibile (rivolto verso l’esterno della macchina) il valore corrispondente al diametro e al tipo di filo utilizzato. Si ricorda che i rullini dotati di cava a “V” sono adatti al trascinamento di fili tipo ferro e acciaio. I rullini con cava ad “U” sono adatti a fili tipo alluminio.

Attenzione: prima di procedere ai passi successivi verificare che il cavo della torcia (Fig. 4) sia ben teso e che il filo di saldatura non presenti angoli o sbavature. Se non si segue questa precauzione si potrebbe danneggiare la guaina guidafilo interna alla torcia. Una volta fatto scorrere il filo attraverso la torcia, serrare nuovamente la punta guidafilo e l’ugello/diffusore del gas.

Avvitare la brugola in modo da ottenere la frizione ottimale: se si stringe troppo si rischia una frizione eccessiva che tende a bloccare il regolare svolgimento della bobina. Al contrario una frenatura troppo scarsa fa sì che il filo al termine della saldatura si srotoli accidentalmente.

2. Svitare il pomello zigrinato posto al centro del supporto della bobina del filo di saldatura (22 di Fig. 3).

7. Inserire il filo nel tubetto di ingresso (26 di Fig. 3A) del motore trainafilo.

9. Abbassare il rullino superiore

4. Rimuovere la protezione di plastica della nuova bobina e sistemare la bobina sull’apposito supporto (22 di Fig. 3).

5. Prestare attenzione al fatto che la brugola (M8) posta al centro del supporto bobina costituisce il sistema di frizione del filo.

3. Rimuovere eventualmente il distanziale a seconda della dimensione della bobina utilizzata.

4. Rimontare il pomello zigrinato.

6. Abbassare il rullino trainafilo (25 di

Fig. 3A)

8. Far scorrere il

filo fin sotto ai rullini trainafilo fino all’imboccatura dell’euroconnettore.

10. Alzare il pomello di plastica (25 di Fig. 3A) del regolatore di pressione del filo.

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Al fine di permettere una migliore comprensione dei parametri di saldatura relativi alla modalità MIG, quando necessario, fare riferimento agli andamenti riportati di seguito:.

: pre gas

, t

: corrente iniziale , tempo iniziale

: rampa I

->I

: corrente di saldatura

: corrente secondo livello

: rampa I

->I

, t

: corrente finale, tempo finale

: post gas

: pre gas

, t

: corrente iniziale , tempo iniziale

: rampa I

->I

: corrente di saldatura

: corrente secondo livello

: rampa I

->I

, t

: corrente finale, tempo finale

: post gas

Pulsante torciaP. T.

4. SALDATURA MIG/MAG

Pulsante torcia

MIG modalità 2t con rampe

MIG modalità 4t/4bi con rampe

Page 14

Per scegliere questa modalità di saldatura :

tramite la manopola 10 scegliere MIG e premere per conferma.

La saldatura MIG/MAG (Metal Inert Gas e Metal Active Gas) è una saldatura a filo continuo che permette di utilizzare densità di corrente più elevate rispetto alla saldatura con elettrodi rivestiti; questo permette di avere penetrazioni e velocità maggiori ed ottenere un riempimento del giunto con un numero minore di passate.

La saldatura viene eseguita sciogliendo in un bagno di saldatura un elettrodo metallico costituito da un filo fornito in continuazione con velocità costante e controllata tramite la torcia di saldatura.

Quando il filo comincia a scorrere e tocca il

pezzo da saldare, si genera l’arco elettrico;

l’arco scioglie il filo che si deposita sul pezzo

da saldare.

Questa saldatrice può utilizzare i seguenti tipi di filo:

1. filo pieno: deve sempre essere usato con gas protettivo.

2. filo animato per saldatura con gas: ha nella parte centrale un prodotto minerale che ha lo scopo di migliorare le caratteristiche di saldatura (deve essere sempre usato con gas)

La corretta connessione della torcia e del cavo di massa è mostrata nella tabella sotto riportata:

Attraverso il pulsante 9 è possibile regolare, la potenza macchina.

Vi sono tre principali modi di saldatura MIG-MAG:

1.Short arc manuale

2.Short arc sinergico

3. Arco pulsato sinergico

4.1 SALDATURA MIG Short Arc Manuale

La rotazione della manopola 10 permette la scelta tra i differenti modi di saldatura MIG-MAG; la pressione della manopola conferma la scelta effettuata.

WELDING

PROCESS

Euroconnettor

16 of Fig.1

‘+’

Front socket

14 of Fig.1

‘-’

Front socket

12 of Fig.1

MIG/MAG

TORCH CABLE

NOT USED

EARTH CABLE

Page 15

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Effettuata la selezione si accede alla schermata di saldatura:

Velocità filo: Permette di impostare la

velocità del filo utilizzato per la saldatura. Soft-start: Permette di modificare la velocità

di accosto del filo in modo da ottenere un

innesco di saldatura morbido; valori elevati

corrispondono a velocità di accosto più

basse. Induttanza: Permette di modificare la veloc-

ità di variazione della corrente di saldatura

per ottenere un arco più secco (valori bassi)

o più morbido (valori alti). 2t-4t-4bilevel: Permette di impostare il fun-

zionamento in modalità 2 tempi o 4 tempi 2t: Nel funzionamento in modalità 2 tempi, la

macchina effettua la saldatura per tutto il

tempo in cui il pulsante torcia è premuto. 4t: Nel funzionamento in modalità 4 tempi,

una prima pressione del pulsante torcia da

inizio alla saldatura, la seconda ne provoca

la fine Puntatura: Permette di impostare (se diver-

so da 0) la durata massima della saldatura.

Pausa: Permette di impostare (se diverso da

0) la durata della pausa tra due successive

puntature. Pre gas: Permette di impostare il tempo di

erogazione del gas prima dell’innesco del-

l’arco elettrico. Post gas: Permette di impostare il tempo di

erogazione del gas dopo la fine del-

l'erogazione della corrente di saldatura. Burnback: Permette di variare il tempo di

bruciatura del filo alla fine della saldatura. Hot start: Permette di impostare la corrente

di innesco della saldatura in modo da

ottenere un innesco di saldatura morbido; in

genere viene usato insieme con il parametro

di Soft-start. Pompa acqua: Permette di accendere (ON)

o spegnere (OFF) la centralina dell'acqua,

se presente.

4.2 SALDATURA MIG Short Arc Sinergico

La saldatura Mig Sinergica permette di ade-

guare facilmente i parametri di saldatura ai

differenti materiali da saldare. Durante la sal-

datura con regolazione sinergica la manopo-

la 9 di Fig 1 regola simultaneamente la ten-

sione o la velocità del filo.

Gli altri parametri vengono automaticamente

adeguati alla potenza impostata, in funzione

del tipo e del diametro del filo scelto.

La lunghezza dell’arco può essere variata in

percentuale tramite il parametro “tensione

saldatura”. La qualità della saldatura può

essere ulteriormente migliorata regolando il

parametro “Induttanza elettronica” e deposito.

Pronto a saldare

INIZIO

INDIETRO

MEM +

SPURGO

150

15,0

MIG-MAG S.A.M.

velocità filo soft start induttanza 2t-4t-4bilevel puntatura

pausa pre gas post gas burnback hot start pompa acqua

1,0 m/' 0 0 2t 0,0 s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 2,0ms 0 OFF

2,8m/'

Page 16

La rotazione della manopola 10 permette la scelta tra i differenti modi di saldatura MIGMAG; la pressione della manopola conferma la scelta effettuata.

Effettuata la selezione si accede alla schermata relativa alla scelta del materiale del filo di saldatura:

I parametri che non appaiono sullo schermo sono accessibili ruotando la manopola 10.

Una volta selezionato il tipo di filo (tramite la pressione della manopola 10), si accede alla pagina di impostazione del diametro del filo di saldatura.

Effettuata la selezione si accede alla schermata di saldatura:

Lunghezza arco: Permette di variare la tensione di riferimento usata per la saldatura Deposito: Permette di modificare il deposito di materiale di apporto (velocità del filo) rispetto al valore sinergico predefinito Induttanza: Permette di modificare la velocità di variazione della corrente di saldatura per ottenere un arco più rigido (valori bassi) o più morbido (valori alti) Doppio short: Permette di attivare (ON) o disattivare (OFF) la modalità a due livelli, ovvero la commutazione continua tra due diversi livelli di corrente di saldatura Tempo L1: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di impostare la durata del primo livello di corrente

Pronto a saldare

INIZIO

INDIETRO

MEM +

SPURGO

23,2

MIG-MAG S.A.S. Fe 0,6mm

lunghezza arco deposito induttanza doppio short

tempo L1 tempo L2 livello L2 tensione L2

2t-4t-4bilevel

secondo livello

corrente iniziale/finale

corrente iniziale

tempo iniziale rampa ls->l1 rampa l1->le

corrente finale

tempo finale

puntatura

pausa pre gas post gas burnback soft start hot start pompa acqua

0,0v 0,0m/’ 0 OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 0,0 s 0 0 OFF

10,5m/'

1,8mm

Page 17

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Tempo L2: Quando la modalità a due livelli

è attiva permette di impostare la durata del primo livello di corrente Livello L2: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di impostare la corrente del secondo livello (L2) rispetto alla corrente impostata (livello L1) Tensione L2: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di modificare la tensione del secondo livello (L2) in modo indipendente dalla tensione del livello L1 (parametro Lunghezza arco) 2t-4t-4bilevel: Permette di impostare il funzionamento in modalità 2 tempi o 4 tempi. 2t: Nel funzionamento in modalità 2 tempi, la macchina effettua la saldatura per tutto il tempo in cui il pulsante torcia è premuto. 4t: Nel funzionamento in modalità 4 tempi, una prima pressione del pulsante torcia da inizio alla saldatura, la seconda ne provoca la fine. 4bi: Il funzionamento è analogo alla modalità 4t con la sola differenza che pressioni brevi (< 1s) del pulsante torcia durante la fase di saldatura causano il passaggio tra la corrente di primo livello I1 e quella di secondo livello I2; una pressione prolungata (> 1s) causa l’inizio della fase di chiusura della saldatura. Secondo livello: Permette di impostare il valore di corrente relativo al secondo livello di potenza, attivo quando il valore del parametro 2t-4t-4bilevel è impostato su 4bi Corrente iniziale/finale: Permette di attivare (ON) o disattivare (OFF) la modalità con corrente iniziale e finale. Corrente iniziale: Permette di impostare il livello iniziale in percentuale della corrente di saldatura (es. 130% implica I

=1,30xI1) Tempo iniziale: Nella modalità 2t permette di impostare il tempo di applicazione della corrente iniziale I

Rampa ls->l1: Permette di impostare la durata della rampa di corrente dal livello iniziale I

alla corrente di saldatura I

Rampa l1->le: Permette di impostare la durata della rampa di corrente dalla corrente di saldatura I

al livello finale I

Corrente finale: Permette di impostare la corrente finale in percentuale della corrente di saldatura (es. 80% implica I

=0,80xI1) Tempo finale: Nella modalità 2t permette di impostare il tempo di applicazione della corrente finale I

Puntatura: Permette di impostare (se diverso da 0) la durata massima della saldatura. Pausa: Permette di impostare (se diverso da

0) la durata della pausa tra due successive puntature. Pre gas: Permette di impostare il tempo di erogazione del gas prima dell’innesco dell’arco elettrico. Post gas: Permette di impostare il tempo di erogazione del gas dopo la fine dell'erogazione della corrente di saldatura. Burnback: Permette di variare il tempo di bruciatura del filo alla fine della saldatura. Soft start: Permette di modificare la velocità di accosto del filo in modo da ottenere un innesco di saldatura morbido; valori elevati corrispondono a velocità di accosto più basse. Hot start: Permette di impostare la corrente di innesco della saldatura in modo da ottenere un innesco di saldatura morbido; in genere viene usato insieme con il parametro di Soft-start. Pompa acqua: Permette di accendere (ON) o spegnere (OFF) la centralina dell'acqua, se presente.

Page 18

4.3 SALDATURA MIG Arco pulsato sinergico

La saldatura MIG ad arco pulsato sinergico permette di ottenere un bagno relativamente freddo contestualmente ad una buona penetrazione. Questa modalità di saldatura, grazie al basso apporto di energia, è particolarmente indicata per spessori molto sottili e per materiali quali l’acciaio inox e l’alluminio.

Durante la saldatura con regolazione sinergica la manopola 9 di Fig.1 regola la velocità del filo (cioè la potenza di saldatura).

Gli altri parametri vengono automaticamente adeguati alla potenza impostata, in funzione del tipo e del diametro del filo scelto.

La rotazione della manopola 10 permette la scelta tra i differenti modi di saldatura MIG-MAG; la pressione della manopola conferma la scelta effettuata.

Effettuata la selezione si accede alla schermata relativa alla scelta del materiale del filo di saldatura:

I parametri che non appaiono sullo schermo sono accessibili ruotando la manopola 10.

Una volta selezionato il tipo di filo (tramite la pressione della manopola 10), si accede alla pagina di impostazione del diametro del filo di saldatura.

I diametri filo potrebbero non essere disponibili per tutti i modelli.

Effettuata la selezione si accede alla schermata di saldatura:

Pronto a saldare

INIZIO

INDIETRO

MEM +

SPURGO

150A

30,7V

MIG-MAG A.P.S. Fe 0,8mm

lunghezza arco deposito doppio pulsato

tempo L1 tempo L2 livello L2 lunghezza arco L2

2t-4t-4bilevel

secondo livello

corrente iniziale/finale

corrente iniziale tempo iniziale rampa Is->l1 rampa I1->lf corrente finale tempo finale

puntatura

pausa pre gas post gas burnback soft-start hot start induttanza pompa acqua

0,0v 0,0m/’ OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0s 0,1 s 2,0 s 0,0 0 0 0 OFF

14,8m/'

5,0mm

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Lunghezza arco: Permette di variare la ten-

sione di riferimento usata per la saldatura. Deposito: Permette di modificare il deposito di materiale di apporto (velocità del filo) rispetto al valore sinergico predefinito. Doppio pulsato: Permette di attivare (ON) o disattivare (OFF) la modalità a due livelli, ovvero la commutazione continua tra due diversi livelli di corrente di saldatura. Tempo L1: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di impostare la durata del primo livello di corrente. Tempo L2: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di impostare la durata del primo livello di corrente Livello L2: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di impostare la corrente del secondo livello (L2) rispetto alla corrente impostata (livello L1) Lunghezza arco L2: Quando la modalità a due livelli è attiva permette di modificare la lunghezza arco del secondo livello (L2) in modo indipendente dalla lunghezza arco del livello L1 (parametro Lunghezza arco) 2t-4t-4bilevel: Permette di impostare il funzionamento in modalità 2 tempi o 4 tempi. 2t: Nel funzionamento in modalità 2 tempi, la macchina effettua la saldatura per tutto il tempo in cui il pulsante torcia è premuto. 4t: Nel funzionamento in modalità 4 tempi, una prima pressione del pulsante torcia da inizio alla saldatura, la seconda ne provoca la fine. 4bi:Il funzionamento è analogo alla modalità 4t con la sola differenza che pressioni brevi (< 1s) del pulsante torcia durante la fase di saldatura causano il passaggio tra la corrente di primo livello I1 e quella di secondo livello I2; una pressione prolungata (> 1s) causa l’inizio della fase di chiusura della saldatura Secondo livello: Permette di impostare il valore di corrente relativo al secondo livello di potenza, attivo quando il valore del parametro 2t-4t-4bilevel è impostato su 4bi. Corrente iniziale/finale: Permette di attivare (ON) o disattivare (OFF) la modalità con corrente iniziale e finale.

Corrente iniziale: Permette di impostare il livello iniziale in percentuale della corrente di saldatura (es. 130% implica I

=1,30xI1) Tempo iniziale: Nella modalità 2t permette di impostare il tempo di applicazione della corrente iniziale I

Rampa Is->I1: Permette di impostare la durata della rampa di corrente dal livello iniziale I

alla corrente di saldatura I

Rampa I1->If: Permette di impostare la durata della rampa di corrente dalla corrente di saldatura I

al livello finale I

Corrente finale: Permette di impostare la corrente finale in percentuale della corrente di saldatura (es. 80% implica I

=0,80xI1) Tempo finale: Nella modalità 2t permette di impostare il tempo di applicazione della corrente finale I

Puntatura: Permette di impostare (se diverso da 0) la durata massima della saldatura. Pausa: Permette di impostare (se diverso da

0) la durata della pausa tra due successive puntature. Pre gas: Permette di impostare il tempo di erogazione del gas prima dell’innesco dell’arco elettrico. Post gas: Permette di impostare il tempo di erogazione del gas dopo la fine dell'erogazione della corrente di saldatura. Burnback: Permette di variare il tempo di bruciatura del filo alla fine della saldatura. Soft-start: Permette di modificare la velocità di accosto del filo in modo da ottenere un innesco di saldatura morbido; valori elevati corrispondono a velocità di accosto più basse. Hot start: Permette di impostare la corrente di innesco della saldatura in modo da ottenere un innesco di saldatura morbido; in genere viene usato insieme con il parametro di Soft-start. Induttanza: Permette di modificare la velocità di variazione della corrente di saldatura per ottenere un arco più rigido (valori bassi) o più morbido (valori alti). Pompa acqua: Permette di accendere (ON) o spegnere (OFF) la centralina dell'acqua, se presente.

Page 20

Fare riferimento alla tabella seguente per l’impostazione della corretta corrente di saldatura:

5. COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG

Il collegamento dei cavi di saldatura avviene con un sistema di attacco rapido che impiega appositi connettori.

5.1. TORCIA MIG

Si raccomanda di effettuare dei controlli periodici sullo stato della torcia di saldatura; in particolare, occorre verificare l’ugello/diffusore del gas (Fig. 4A) la punta guidafilo (Fig. 4B), e la guaina interna alla torcia. Queste parti devono essere ben pulite e intatte. Sostituire il guidafilo quando il filo non scorre regolarmente. N.B. Per ogni filo e diametro corrispondono un’ apposita punta guidafilo e guaina. Accertarsi che siano corrette.

5.2 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG con torcia tradizionale

1) Collegare il cavo di massa all’apposito

connettore “-“ posto sul frontale (12 di Fig 1). L’inserimento deve avvenire allineando la chiavetta con la scanalatura e stringendo il connettore fino all’arresto tramite una rotazione in senso orario. Non stringere troppo!

2) Collegare la torcia all’apposito connettore posto sul frontale (16 di Fig 1), avvitandolo in senso orario fino all’arresto. Non stringere troppo! Attenzione: la macchina viene fornita di serie con la propria torcia per saldatura MIG (Fig 4) Questo accessorio avrà una lunga durata se si effettuano dei controlli periodici dell’ugello del gas (Fig 4A) e alla punta guidafilo (Fig 4B). Queste parti devono essere ben pulite e intatte. Sostituire il guidafilo quando il filo non scorre regolarmente.

5.3 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MIG con torcia Push-Pull

1) Collegare il cavo di massa all’apposito

connettore “-“ (12 di figura 1). L’inserimento deve avvenire allineando la chiavetta con la scanalatura e stringendo fino all’arresto tramite una rotazione in senso orario. Non stringere troppo!

2) Collegare la torcia all’apposito connettore posto sul frontale (16 di Fig 1), avvitandolo in senso orario fino all’arresto. Non stringere troppo!

3) Collegare il connettore dei segnali della torcia all’apposita presa femmina.

SALDATURA MIG:

Prima di effettuare il collegamento della bombola

occorre verificare che la bombola contenga gas

inerte. Non utilizzare altri gas.

Connettere alla bombola il riduttore di pressione, dopo di che collegare a quest’ultimo il tubo del gas della torcia. Le saldature MIG vengono generalmente eseguite in c.c. con polo positivo (“+”

vedi fig.5).

Il cavo della torcia MIG andrà collegato all’euroconnettore (16 di fig.1), men- tre il cavo di massa del pezzo da saldare andrà collegato alla presa frontale “-” (12 di fig.1).

A questo punto si potrà regolare la corrente di saldatura tramite il potenziometro (9 di fig.1) posto sul pannello frontale.

Il diametro dell’elettrodo e il valore della corrente di saldatura dovranno essere scelti in funzione dello spessore del pezzo da saldare.

SPESSORE

DEL

PEZZO

DIAMETRO

FILO

CORRENTE

SALDATURA

ARCO

mm mm A

0.8 - 1.0 0.6 - 0.8 60-100

Short-Arc

1.5 - 2.0 0.8 - 1.0 80-120

Short-Arc

2.0 - 3.0 1.0 - 1.2 100-130

Short-Arc

3.0 - 4.0 1.2 120-200

Short-Arc

> 4.0 1 150÷200

Spray-Arc

> 4.0 1.2 200÷300

Spray-Arc

Fig.5

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6. INNESCO DELL’ARCO MIG

Il procedimento di saldatura MIG-MAG si realizza quando si crea un arco elettrico fra un filo fusibile ed il pezzo da saldare sotto la protezione di una atmosfera gassosa. Questa può essere un’atmosfera inerte (Argon) o attiva (CO² o una miscela di Argon e CO²).

Il filo viene fatto avanzare con continuità da un trainafilo attraverso la torcia fino al bagno di fusione. Si possono usare o un filo pieno o un filo animato.

Le modalità di trasferimento del materiale d’apporto definiscono diverse tipologie di arco:

- la tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensione costante.

- la velocità di avanzamento del filo è in relazione con la corrente di saldatura.

7. REGOLAZIONE

DELLA SALDATRICE

Una volta impostata la tensione di saldatura mantenere la lunghezza dell’arco elettrico tra i 5 e i 10 mm e regolare la velocità del filo per ottenere il miglior risultato di saldatura. Inizialmente fare una prova di saldatura su un campione ben pulito da patine, ruggine o vernice.

NOTA Quando si preme il pulsante della torcia si determinano queste tre funzioni:

- flusso del gas

- avanzamento del filo

- corrente di saldatura.

8. COME OTTENERE I MIGLIORI RISULTATI DI SALDATURA

1. Inclinare la torcia di circa 45° rispetto al pez-

zo da saldare. Mantenere l’ugello del gas (Fig. 4A) a circa 6 mm dal pezzo da saldare.

2. Muovere la torcia con continuità spingendola e non tirandola. Questo garantisce la protezione gassosa dell’arco.

3. Evitare di saldare in presenza di forte vento. Un vento troppo forte può portare via il gas dal bagno di saldatura e quindi determinarne una saldatura porosa (debole).

4. Mantenere il filo pulito: non usare mai fili arrugginiti.

5. Evitare pieghe e spirali sul cavo della torcia che rischiano di compromettere lo scorrimento del filo.

6. Quando si cambia il rocchetto del filo, pulire il tubetto guidafilo con aria compressa.

SHORT ARC (trasferimento a corto circuito):

fa entrare l’elettrodo a contatto diretto con il bagno , si fa quindi un cortocircuito con effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete.

SPRAY ARC (trasferimento a spruzzo):

consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo tempo giungono nel bagno di fusione. La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.

Page 22

9. SALDATURA MMA

Per scegliere questa modalità di saldatura: Tramite la manopola 10 scegliere MMA e premere per conferma.

La saldatura ad arco elettrico con elettrodo rivestito MMA (Metal Manual Arc) o SMAW (Shilded Metal Arc Welding) è un procedimento di saldatura manuale che sfrutta il calore gen erato da un arco elettrico che scocca tra un elettrodo fusibile rivestito ed i pezzi da saldare. Questo procedimento consente di realizzare giunti in qualunque posizione, in officina, all' aperto, in zone ristrette o di difficile accesso.

Con le TM 236 è possibile saldare qualsiasi tipo di elettrodo e diametro. L’innesco dell’arco avviene avvicinando l’elettrodo al pezzo da saldare.

La corretta connessione della pinza porta elettrodo e del cavo di massa è mostrata nella tabella sotto riportata:

Verificare sempre che la massa e la pinza porta elettrodo siano ben separate.

9.1 SALDATURA MMA Manuale

Si accede a queste modalità di funzionamento premendo la manopola 10. Effettuata la selezione si accede alla schermata di saldatura:

La manopola 9 di figura 1 permette di regolare la corrente di saldatura (pezzi da saldare di spessore più elevato, richiedono correnti maggiori). Tramite la manopola 10 è possibile inoltre regolare gli altri parametri mostrati in figura:

Arc Force: Permette di impostare la percentuale di incremento di corrente, rispetto alla corrente di saldatura, che la saldatrice può forzare allo scopo di mantenere ben innescato l’arco. Hot Start: Permette di impostare la percentuale di incremento di corrente, rispetto alla corrente di saldatura, che la saldatrice può forzare al momento dell’innesco dell’arco. Durata hot start: Permette di impostare il tempo durante il quale viene forzata la corrente di hot start. Controllo remoto: Permette di accendere (ON) o spegnere (OFF) il controllo remoto dell’intensità di corrente erogata

PROCESSO DI

SALDATURA

Presa Frontale

14 di Fig.1

Presa Frontale

12 di Fig.1

MMA

PINZA PORTA

ELETTRODO

CAVO MASSA

Pronto a saldare

INIZIO

INDIETRO

MEM +

OPZIONI

arc force

hot start

durata hot start

controllo remoto

20%

0.5s

OFF

MMA

Manuale

150

15,0V

Page 23

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10. TABELLA DI SALDATURA

Attraverso la tabella riportata di seguito sarà possibile calcolare la corrente di saldatura a seconda dell’elettrodo utilizzato.

11. COLLEGAMENTO PER SALDATURA MMA

L’inserimento dei connettori “dinse” deve avvenire allineando la “chiavetta” con la scanalatura e stringendo fino all’arresto tramite una rotazione in senso orario. Pinza porta elettrodo e massa sono da collegare alla polarità “+” e “-” a seconda della specifica riportata sulla confezione degli elettrodi utilizzati.

12. INNESCO DELL’ARCO

SPEGNIMENTO

Va effettuato soffermandosi un attimo sul cratere finale (cioè sulla fine del cordone), ritornanti lentamente sul cordone già depositato per circa due centimetri e, solo a questo punto, allontananti l'elettrodo per spegnere l'arco.

DIAMETRO

ELETTRODO

CORRENTE DI

SALDATURA

LUNGHEZZA ELETTRODO

mm A mm

2.0 45 ÷ 60

300

2.5 60 ÷ 100

300

3.25 90 ÷ 140

450

4.0 140 ÷ 170

450

5.0 190 ÷ 230

450

Creare il contatto per

accendere l’arco a circa

5 cm di distanza rispetto

al punto di inzio

saldatura.

Ravvicinare immediatamente

l'elettrodo al pezzo senza

toccarlo in modo che l'arco

rimanga acceso.

Portarsi con una certa

velocità, senza spegnere

l'arco, al punto dove si

intende iniziare il cordone

di saldatura.

Iniziare la saldatura avanzando lentamente. La distanza fra la punta dell'elettrodo ed il pezzo deve essere circa uguale al diametro dell'elettrodo che si sta utilizzando.

ACCENSIONE

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Al fine di una migliore comprensione delle descrizioni dei parametri di saldatura riportati, relativi alla modalità TIG, quando necessario fare riferimento agli andamenti riportati di seguito:

Is, ts: corrente iniziale, tempo iniziale I

: corrente di saldatura

: corrente di base

, te: corrente finale, tempo finale

3/t2

x100: bilanciamento

1/t

: frequenza

: post gas

Is, ts: corrente iniziale, tempo iniziale I

: corrente di saldatura

: corrente 2° livello

: corrente di base

, te: corrente finale, tempo finale

3/t2

x100: bilanciamento

1/t

: frequenza

: post gas

Pulsante torcia

Pulsante torciaP. T.

13. SALDATURA TIG

MIG modalità 2t con rampe

MIG modalità 4t/4bi con rampe

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Per scegliere questa modalità di saldatura :

tramite la manopola 10 scegliere TIG e premere per conferma.

La saldatura in gas inerte con elettrodo infusibile di tungsteno (TIG: Tungsten Inert Gas) è un procedimento di saldatura in cui il calore è prodotto da un arco che scocca tra un elettrodo in tungsteno (che non si consuma) ed i pezzi da saldare. La saldatura viene eseguita portando a fusione i lembi del pezzo da saldare oppure aggiungendo eventualmente altro materiale d’apporto proveniente da specifiche bacchette così da realizzare il giunto. L’accensione dell’arco avviene toccando con l'elettrodo il pezzo da saldare e sollevandolo dopo averlo toccato (innesco lift). Il procedimento TIG si adatta a qualsiasi posizione di lavoro e può essere applicato anche su lamiere di spessore assai ridotto (0,2-0,3 mm). Il procedimento TIG si contraddistingue per avere una grande facilità di controllo dell'arco, una sorgente termica potente e concentrata e per poter facilmente controllare la quantità di materiale d'apporto. Questo rende il procedimento TIG particolarmente indicato per saldature di precisione su una vasta gamma di spessori, per saldature in posizioni difficoltose e su tubazioni, dove è richiesta la piena penetrazione. Il procedimento TIG consente la saldatura di svariate tipologie di materiali, come materiali ferrosi, leghe di nichel, rame, titanio, magnesio…; Durante la saldatura il potenziometro 9 di fig 1 regola la corrente di saldatura.

La corretta connessione della torcia e del cavo di massa è mostrata nella tabella sotto riportata:

13.1 SALDATURA TIG (Lift-Arc)

La rotazione della manopola 10 permette la scelta tra i differenti modi di saldatura TIG; la pressione della manopola conferma la scelta effettuata.

Effettuata la selezione si accede alla schermata di saldatura:

REGOLAZIONI E PARAMETRI:

Attraverso il pulsante 9 è possibile regolare, in corrente, la potenza macchina.

Tramite la manopola 10 è possibile regolare i parametri di saldatura visualizzati sul display:

2t-4t-4bilevel: Permette di impostare il funzionamento in modalità 2 tempi o 4 tempi 2t: Nel funzionamento in modalità 2 tempi, la pressione del pulsante causa la fuoriuscita del gas di protezione; al sollevamento dell’elettrodo dal pezzo si innesca l’arco elettrico, con esecuzione della Corrente iniziale e/o della Rampa di salita,che rimane acceso per tutto il tempo in cui il pulsante rimane premuto. Al rilascio la macchina inizia la Rampa di discesa della corrente e/o la Corrente finale, se impostate.

PROCESSO DI

SALDATURA

Presa Frontale

14 di Fig.1

Presa Frontale

12 di Fig.1

TIG CAVO MASSA CAVO TORCIA

Pronto a saldare

INIZIO

INDIETRO

MEM +

OPZIONI

150A

15,0V

TIG Lift

2t-4t 4bilevel

corrente 2° livello

corrente iniziale

tempo iniziale rampa di salita rampa di discesa corrente finale

tempo finale post gas pulsazione

corrente di base frequenza

bilanciamento pompa acqua controllo remoto

corrente minima puntatura

-50% 50% 0,0s 0,0s 0,0s 20% 0,0s 5,0s OFF 50% 10,0 50% OFF OFF 10A 0,0s

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4t: Nel funzionamento in modalità 4 tempi, la

prima pressione del pulsante causa la fuoriuscita del gas di protezione, quindi al sollevamento dell’elettrodo dal pezzo si innesca l’arco elettrico. La corrente erogata è quella corrispondente al parametro Corrente iniziale fintanto che il pulsante non viene rilasciato, quindi la macchina esegue la Rampa di salita se impostata. Alla successiva pressione del pulsante la macchina esegue la Rampa di

discesa della corrente, se impostata, e la Corrente finale (fino al rilascio del pulsante),

quindi la fase di Post gas. Qualora il pulsante venga rilasciato subito, la macchina esegue la Rampa di discesa della corrente (se impostata), quindi la fase di Post gas. 4bi: Il funzionamento è analogo alla modalità 4t con la sola differenza che pressioni brevi (< 1s) del pulsante torcia durante la fase di saldatura (ovvero dopo l’esecuzione della Rampa iniziale) causano il passaggio tra la corrente di primo livello I

e quella di

secondo livello I

; una pressione prolungata (> 1s) causa l’inizio della fase di chiusura della saldatura (Rampa di discesa e/o Corrente finale se impostate) Corrente 2° livello: Qualora venga selezionata il valore 4bi del parametro 2t-4t4bilevel permette di impostare la corrente di 2° livello in percentuale della corrente di saldatura. Corrente iniziale: Permette di impostare il valore a cui si porta la corrente di saldatura subito dopo l'innesco dell'arco elettrico. Tempo iniziale: Permette di impostare il tempo per cui è applicata la corrente stabilita dal parametro Corrente iniziale. In modalità 4t/4bi (se il parametro Puntatura è uguale a 0) tale tempo è ininfluente e la corrente iniziale viene mantenuta fintanto che il pulsante torcia viene mantenuto premuto. Rampa di salita: Permette di impostare la durata della rampa di salita della corrente di saldatura. Rampa di discesa: Permette di impostare la durata della rampa di discesa della corrente di saldatura.

Corrente finale: Permette di impostare il valore a cui si porta la corrente di saldatura al completamento della rampa di discesa. Tempo finale: Permette di impostare il tempo per cui è applicata la corrente stabilita dal parametro Corrente finale. In modalità 4t/4bi tale tempo è ininfluente e la corrente finale viene mantenuta fintanto che il pulsante torcia viene mantenuto premuto. Post gas: Permette di impostare il tempo di erogazione del gas dopo la fine dell'erogazione della corrente di saldatura. Pulsazione: Permette di attivare (Hz) o disattivare (OFF) la modalità di saldatura pulsata; con la modalità di saldatura pulsata attiva (Hz) la macchina eroga per un certo periodo di tempo la corrente di saldatura e per un altro periodo di tempo la corrente definita dal parametro Corrente di base. Il numero di impulsi di corrente per unità di tempo è dato dal valore del parametro Frequenza. La pulsazione è attuata solo durante la fase di saldatura e non nelle fasi di corrente iniziale/finale o durante le rampe. Corrente di base: Permette di impostare la corrente di base attuata durante la generazione della pulsazione. Frequenza: Permette di impostare il numero di impulsi di corrente per unità di tempo quando la modalità di saldatura pulsata è attiva. Bilanciamento: Rappresenta la percentuale di tempo per cui è applicata la corrente di saldatura quando la modalità di saldatura pulsata è attiva. Pompa acqua: Permette di accendere (ON) o spegnere (OFF) la centralina dell'acqua, se presente. Controllo remoto: Permette di accendere (ON) o spegnere (OFF) il controllo remoto dell’intensità di corrente erogata. Corrente minima:Permette di impostare la corrente minima di uscita quando il controllo remoto è al minimo di regolazione. Puntatura: Permette di impostare (se diverso da 0) la durata massima della saldatura.

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14. COLLEGAMENTO PER SALDATURA TIG

1) Collegare il cavo di massa all’apposito

connettore + posto sul frontale (14 di fig 1). L’inserimento deve avvenire allineando la chiavetta con la scanalatura e stringendo fino all’arresto tramite una rotazione in senso orario. Non stringere troppo!

2) Collegare la torcia all’apposito connettore “-” posto sul frontale (12 di fig 1).

3) L’inserimento deve avvenire allineando la chiavetta con la scanalatura e stringendo fino all’arresto tramite una rotazione in senso orario. Non stringere troppo!

4) Collegare il connettore dei segnali del pulsante torcia all’apposita presa.

SALDATURA TIG:

Prima di effettuare il collegamento della bombola occorre verificare che la bombola contenga gas inerte. Non utilizzare altri gas.

Connettere alla bombola il riduttore di pressione, dopo di che collegare a quest’ultimo il tubo del gas della torcia.

Le saldature TIG vengono generalmente eseguite in c.c. con polo negativo (“-” vedi fig.6).

Il cavo della torcia TIG andrà quindi inserito nella presa negativa (12 di fig.1), mentre il cavo di massa del pezzo da saldare andrà collegato alla presa positiva (14 di fig.1).

A questo punto si potrà regolare la corrente di saldatura tramite il potenziometro (9 di fig.1) posto sul pannello frontale. Il diametro dell’elettrodo e il valore della corrente di saldatura dovranno essere scelti in funzione delle caratteristiche del materiale da saldare.

15.COLLEGAMENTO

DELL’ALIMENTAZIONE

Prima di collegare la macchina controllare tensione, numero di fasi e frequenza di alimentazione. La tensione di alimentazione ammissibile è indicata sulla targa dati della macchina. Verificate il corretto collegamento a terra della saldatrice. Verificare inoltre che la spina fornita in dotazione con l’apparato sia di tipo compatibile con la presa di distribuzione locale.

Assicuratevi che l’alimentazione fornisca una potenza sufficiente per il funzionamento della macchina (range di tensioni). La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario, usarne uno di sezione uguale o maggiore a quello della macchina in funzione della lunghezza del cavo. È necessario utilizzare un cavo tripolare + terra con sezione uguale o maggiore a 2.5 mm².

16. COLLEGAMENTO REMOTO

In figura 7 sono riportati i collegamenti del connettore remoto (13 di fig 1).

Dove:

Sw è il pulsante torcia P è il potenziometro

per il controllo della corrente

Fig.6

Fig.7

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16.1 CONTROLLO REMOTO CORRENTE DI SALDATURA

Tramite il connettore remoto 13 di Fig 1 è possibile portare la regolazione di corrente vicino al punto in cui si sta eseguendo la saldatura. Per far questo è necessario realizzare il collegamento al potenziometro P mostrato in figura 7. Il valore del potenziometro non è critico: sono utilizzabili componenti tra

2.2kOhm e 10kOhm 1/2W. Ruotando il potenziometro è possibile settare la corrente di saldatura in un range compreso tra la corrente minima impostata da display e il valore impostato.

17. COLLEGAMENTI DELLE USCITE

Il collegamento dei cavi di saldatura avviene con un sistema di attacco rapido tipo dinse che impiega appositi connettori.

18. COLLEGAMENTO DELLA BOMBOLA E DEL

REGOLATORE DEL GAS

Solo per saldatura TIG e MIG nel caso si intenda procedere alla saldatura MMA saltare completamente questo paragrafo.

1. Collegare il regolatore di pressione (2) alla bombola (3). Accertarsi che il regolatore sia adeguato alla pressione della bombola. Stringere il dado (6) di collegamento del regolatore (2) alla bombola (3). (Prestare la massima attenzione a non stringere troppo; un’eccessiva forza di serraggio può danneggiare la valvola (1) della bombola (3).)

2. Connettere il tubo del gas (4) al regolatore (2) assicurandolo con una fascetta stringitubo (5).

3. Verificare il corretto collegamento del tubo del gas alla saldatrice.

4. Aprire la valvola (1) della bombola (3). Premere il pulsante della torcia e verificare

che il flusso del gas avvenga correttamente. Per eseguire questa operazione aprire le frizioni del motore.

Attenzione: Le bombole contengono gas a pressione elevata; maneggiarle con cura. Un trattamento improprio può determinare gravi incidenti. Non sovrapporre le bombole e non esporle a calore eccessivo, a fiamme o a scintille. Non picchiare tra di loro le bombole. Contattare il proprio fornitore per maggiori informazioni riguardo all’uso e alla manutenzione delle bombole. Attenzione: Non usare la bombola se danneggiate: in questo caso, informare immediatamente il fornitore.

19. MANUTENZIONE ORDINARIA DELLA MACCHINA

Ogni tre mesi rimuovere periodicamente la polvere dalle bocchette di aspirazione dell’aria usando aria compressa a bassa pressione. Dirigere sempre il getto d’aria dall’interno della macchina verso l’esterno in modo da evitare di spingere sporcizia all’interno della saldatrice.

Per effettuare questa operazione accertarsi che la macchina non sia collegata alla rete elettrica.

Fig.8

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In caso di sostituzione della guaina guidafilo seguire con attenzione queste istruzioni:

• Lato torcia: rimuovere l’ugello gas (A)

• Svitare la punta guidafilo (B)

• Lato connettore (C): svitare il dado di terminazione (D,E) e afferrare la fine della guaina

con una pinza e iniziare ad estrarla (F)

• Completare l’estrazione della guaina (G)

• Inserire la nuova guaina e spingerla dentro fino in fondo (H)

• Riavvitare la punta guidafilo (B) sulla torcia

• Completare la sostituzione della guaina riavvitando l’ugello gas (A)

20. SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO DELLA TORCIA

Nell’eseguire questa operazione assicurarsi di non smarrire l’O-RING (guarnizione in gomma) che garantisce la tenuta senza perdite del gas.

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21. MEMORIZZAZIONE DEL PUNTO DI LAVORO

Come illustrato nei paragrafi precedenti la saldatrice permette un notevole personalizzazione del punto di lavoro (sia durante il funzionamento in manuale che in sinergico). Il punto di lavoro ottimizzato per un pezzo da saldare può essere salvato in memoria e richiamato rapidamente in seguito. Per salvare un nuovo punto di lavoro seguire le seguenti istruzioni:

1. Stabilire i parametri opportuni per la saldatura che si vuole impostare.

2. Premere il pulsante MEM+ (4 di fig 1).

3. Ruotando la manopola 10 (fig 1) scegliere

la prima lettera del nome con cui si vuole salvare il punto di lavoro

4. Premere la manopola 10 per confermare la scelta della lettera.

5. Ripetere i passi 2 e 3 fino al completamento del nome.

6. Confermare il nome premendo il pulsante Da questo momento il punto di lavoro viene memorizzato col proprio nome e viene mostrato assieme agli altri procedimenti di saldatura.

Significato dei pulsanti:

back sp: cancella l’ultima lettera inserita.

Cancella: annulla l’operazione eseguita.

OK: conferma il nome del punto di lavoro.

22. BLOCCO DEL PUNTO DI LAVORO

La saldatrice permette di bloccare le funzioni delle manopole 9 e 10 in modo che, fissato un punto di lavoro, esso non sia più modificabile se non da personale in possesso della password di sblocco che può essere definita a discrezione dell’utente. Per procedere con il blocco del punto di lavoro occorre innanzitutto fissare il punto di lavoro, ovvero impostare tutti i parametri necessari al fine di ottenere il risultato di saldatura voluto. Una volta fatto ciò, procedere come indicato di seguito:

1. Premere per circa 5 secondi la manopola 9 di fig.1; apparirà il messaggio riportato in Fig.A.

Selezionare quindi il tasto 1 di fig.A, ovvero quello con etichetta Blocca per il display in bianco e nero, e il simbolo per il display a colori.

2. La saldatrice chiederà quindi l’immissione di una password che dovrà essere conservata per procedere ad eventuali future modifiche del punto di lavoro (qualora tale evenienza si presenti).

Per l’immissione della password procedere come di seguito descritto: 1- Ruotando la manopola 10 (fig 1) scegliere la prima lettera della password. 2- Premere la manopola 10 per confermare la scelta della lettera. 3- Ripetere i passi 2 e 3 fino al completamento della password.

4- Confermare il nome premendo il pulsante.

Fig.A

Fig.B

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3. Una volta confermata la password la

saldatrice riproporrà il messaggio in Fig.C, una scritta Bloccato nella parte 1 del display e mostrerà le etichette Sblocca e Reset pw. (reset password) associate rispettivamente ai pulsanti 2 e 3 (fig.1) nella parte 2 del display;

4. Per uscire dalla funzionalità di blocco del punto di lavoro premere brevemente la manopola 9 di fig.1;

5. Qualora si voglia procedere a modificare il punto di lavoro salvato è necessario attivare la funzione “Sblocca” premendo il tasto funzione. La funzione Sblocca richiede l’inserimento della password che è stata definita ed abilitata come sopra descritto.

6. La funzione reset password si attiva premendo il tasto funzione (Reset pw).

ATTENZIONE:

la funzione Reset Password va utilizzata qualora non si abbia tenuto traccia e non ci si ricordi più la password di Blocco/Sblocco impostata.

Per potere utilizzare questo tipo di funzione è necessario contattare direttamente il servizio di assistenza tecnica FIMER.

Appendice: etichette/icone dei pulsanti/tasti funzione e pop-up informativi

Nella figura di seguito allegata e nella successiva tabella sono descritte le principali etichette/icone dei pulsanti/tasti funzione e i pop-up informativi o relativi alle condizioni di errore che possono comparire nelle zone del display di seguito descritte:

Fig.C

Tasto F1 Tasto F2 Tasto F3

Tasto F4

Simbolo

Posizione sul display

Descrizione

Tasto F4

Nel caso in cui sia richiesto un inserimento dati da parte dell’utente indica il tasto da premere per confermare quanto inserito;

Tasto F3

Nel caso in cui sia richiesto un inserimento dati da parte dell’utente indica il tasto da premere per annullare l’operazione;

Tasto F1

Nel caso in cui sia richiesto un inserimento dati da parte dell’utente indica il tasto da premere per cancellare l’ultimo carattere inserito;

Tasto F1

Quando viene attivata la funzionalità di gestione del blocco della tastiera, tramite la manopola 10 (fig.1), indica il tasto da premere per disattivare il blocco.

Tasto F1

Quando viene attivata la funzionalità di gestione del blocco della tastiera, tramite la manopola 10 (fig.1), indica il tasto da premere per attivare il blocco.

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Simbolo

Posizione sul display

Descrizione

Tasto F2

Quando viene attivata la funzionalità di gestione del blocco della tastiera, tramite la manopola 9 (fig.1), indica il tasto da premere per effettuare l’operazione di eliminazione della password precedentemente memorizzata dall’utente (e permettere così l’inserimento di una nuova password); contemporaneamente all’operazione di eliminazione della password precedentemente memorizzata, se è attivo il blocco tastiera, viene effettuato lo sblocco.

ATTENZIONE: la funzione Reset Password va utilizzata qualora non si abbia tenuto traccia e non ci si ricordi più la password impostata. Per potere utilizzare questo tipo di funzione è necessario contattare direttamente il servizio di assistenza tecnica FIMER.

(2)

Indica che il blocco tastiera è attivo

(1)

Lampeggia con frequenza di 1Hz indicando che l’applicazione è attiva; a macchina in saldatura indica che il duty-cycle della stessa è compreso nell’intervallo [60, 100]%

(1)

Lampeggia con frequenza di 1Hz indicando che l’applicazione è attiva; a macchina in saldatura indica che il duty-cycle della stessa è compreso nell’intervallo [35, 60]%

(1)

Lampeggia con frequenza di 1Hz indicando che l’applicazione è attiva; a macchina in saldatura indica che il duty-cycle della stessa è compreso nell’intervallo [0, 35]%

Simbolo

Posizione sul display

Descrizione

POP UP

Indica che il messaggio riportato nel pop-up è relativo ad un errore che causa il blocco del funzionamento della macchina

POP UP

Indica che il messaggio riportato nel pop-up è relativo ad una operazione dell’utente in corso sulla macchina alla quale occorre prestare attenzione (es. caricamento filo o spurgo gas)

POP UP

Indica che il messaggio riportato nel pop-up è informativo (es. visualizzazione versioni firmware/SD presenti a bordo macchina)

POP UP

Indica che il messaggio riportato nel pop-up richiede un inserimento dati da parte dell’utente (es. inserimento nome programma, inserimento password di blocco/sblocco tastiera)

(1)

Sostituisce il led lampeggiante quando si effettua il caricamento di un programma; una volta terminato il caricamento del programma questo simbolo scompare e ritorna il led lampeggiante

(2)

Sulle macchine dotate di scheda HF indica l’attivazione continuativa di tale scheda per un tempo superiore a 0,5sec

(2)

Indica l’accensione delle ventole di raffreddamento sulle macchine che abbiano le ventole attivabili da programma

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E= error W= warning

23. CODICE ERRORI

Qui di seguito sono elencati gli errori che si possono incontrare e le relative descrizioni:

Codice

Descrizione

E 8101 Buffer dati non valido

E 8102 Errore durante la scrittura dati

E 8103 Indice/sottoindice CAN non valido

E 8104 Oggetto a sola lettura

E 8105 Errore durante la lettura dati

E 8106 Timeout durante scrittura dati

E 8107 Timeout durante lettura dati

E 8108 Dispositivo MMS non supportato

E 8109 Connessione dati interrotta

E 8201 Scheda SD non presente

E 8202 Scheda SD non formattata

E 8203 Errore durante la lettura dati da file

E 8206 File dati non presente

E 8209 Tabella sinergica non presente!

E 820c Richiesto aggiornamento SD!

E 8fa1 Creazione menu fallita

E 8fa2 Creazione gerarchia menu fallita

E 8fa3 Creazione parametri fallita

E 8fb1 Configurazione non corretta

W 4700

Caricamento filo manuale

Segnalazione che appare quando risulta premuto il pulsante di avanzamento

W 4701

Spurgo gas

Segnalazione che appare quando risulta premuto il pulsante di spurgo gas

E 9001

Antisticking

Segnalazione che appare quando l'uscita della macchina è in corto circuito, in modalità MMA o TIG

E 9002

Sovratemperatura inverter

Segnalazione che appare quando interviene la protezione hardware di temperatura del gruppo inverter

E 9003

Errore di rete

Segnalazione che appare quando la tensione di alimentazione eccede i limiti specificati o quando mancano una o più fasi di alimentazione (solo macchine trifase)

E 9004

Sovraccarico termico

Segnalazione che appare quando la macchina ha superato il dutycycle di utilizzo dichiarato

E 9005

Bassa pressione acqua

Segnalazione che appare quando la pressione del liquido di raffreddamento è insufficiente, causa

mancanza del liquido stesso, presenza di bolle d'aria od occlusioni nel circuito di raffreddamento

E 9006

Sovratemperatura gruppo AC

Segnalazione che appare quando interviene la protezione hardware di temperatura del gruppo per l'inversione di polarità

E 9010

Pulsante torcia premuto, rilasciare pulsante torcia e/o verificarne corretto funzionamento

Segnalazione che appare quando, all'accensione della macchina, risulti premuto il pulsante torcia

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SEGNALAZIONE

CAUSA/E

SOLUZIONI/CONSIGLI

Spegnimento della macchina

[display: spento]

Assenza di tensione sulla rete di alimentazione

Ripristinare la tensione di alimentazione

24. RICERCA GUASTI

Qui di seguito sono elencati i più comuni problemi che si possono incontrare e le relative soluzioni.

Errore di rete

1) Mancanza di una fase della rete

2) Sotto/sovratensione di rete

1) Controllare il collegamento alla rete elettrica e verificare che i fusibili siano integri

2) Verificare che la rete abbia un valore compreso fra 360Vrms e 440Vrms.

ANOMALIE DURANTE LA SALDATURA

[display:antisticking]

MMA: elettrodo in contatto con la massa

Allontanare l’elettrodo dal pezzo

Mancato innesco dell'arco

1) non sono collegati entrambi i cavi (portapinza e massa)

2) i cavi sono interrotti

3) cattivo contatto tra pinza di massa

e pezzo

4) cattivo contatto tra pinza ed elettrodo

5) impostazione parametri di saldatura errata

6) la saldatrice non eroga corrente

1) controllare i collegamenti

2) controllare i cavi

3) controllare i collegamenti

4) controllare i collegamenti

5) controllare i parametri impostati

6) controllare la saldatrice

Cordone di saldatura poroso

Distanza e/o inclinazione sbagliata della torcia

la distanza tra l'elettrodo ed il pezzo deve essere pari al diametro dell'anima dell'elttrodo stesso, circa, per gli elettrodi basici la regola L=diam. X 0.5, l'inclinazione non deve essere eccessiva

Presenza di idrogeno dovuto dall'umidità nel rivestimento degli elettrodi, conservazione errata degli stessi

sostituire gli elettrodi, conservare gli elettrodi secondo istruzioni del costruttore/fornitore

Arco di saldatura troppo lungo

mantenere la corretta distanza tra elettrodo e pezzo

Mancanza di fusione

1) parametri elettrici non corretti

2) velocità di saldatura troppo elevata

3) preparazione dei lembi sbagliata

4) posizione di saldatura errata

1) utilizzare i corretti parametri diminuire la velocità

2) mantenere la corretta posizione di saldatura

3) preparare correttamente il

giunto

(aprire l'angolo del cianfrino)

4) correggere la posizione di saldatura

Incisioni marginali

1) parametri elettrici troppo elevati

2) posizione di saldatura errata

3) velocità di saldatura eccessiva

1) diminuire i parametri elettrici

2) correggere la posizione di saldatura

3) ridurre la velocità di saldatura

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25. SCHEMA BLOCCHI

1. Pannello di controllo

2. Scheda controllo di potenza

3. Scheda controllo motore

4. Scheda controllo di processo

5. Inverter di potenza

6. Trasformatore ausiliario

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26. PARTI DI RICAMBIO

Frontale plastico parte superiore

Kit euroconnettore

Wire feeder

Scheda potenza

Scheda controllo

Aspo fissaggio bobina

Cerniera

Posteriore plastico parte superiore

Commutatore a camme 20A

Elettrovalvola

Pannello posteriore

Guscio parte inferiore

Portafusibile

Connettore 5 poli

Pannello potenza

Dinse

Connettore 7 poli

Connettore gas

Ventilatore

Cofano

Parete sinistra fissa

Parete mobile

Portamaniglia

Maniglia

Chiusura a slitta

Induttanza

Scheda Controllo motore

Trasformatore ausiliario

Convogliatore potenza

Staffa lexan per fissaggio dissipatori

Innesto rapido

Kit display

Cavo di linea

Kit cornice frontale

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USER AND MAINTENANCE MANUAL

Fimer S.p.A. would like to thank you for choosing this machine; if used according to the instructions reported in this user and maintenance manual, it will accompany you in your work for many years without any problems. This manual is an integral part of the machine and must accompany it whenever moved or resold. The user is responsible for making sure the machine is complete and in good working order. The manufacturer has the right to make changes at any time, without notice. Each Fimer product has been designed, built and made in Italy. This is guarantee of maximum quality and reliability.

No part of this manual may be translated into another language, adapted or reproduced with any means (including scanned documents, photocopies, film and microfilm) without the prior written consent of the manufacturer.

INDEX

1. GENERAL SPECIFICATIONS AND NOTES FOR CONSULTING

THIS MANUAL .............................................................................. pag. 5

2. DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT ............................................. pag. 5

3. LOADING THE WELDING WIRE................................................... pag. 8

4. MIG/MAG WELDING...................................................................... pag. 9

4. 1 Manual Short Arc MIG Welding ..................................................... pag. 9

4. 2 Synergic Short Arc MIG WELDING ................................................ pag. 11

4. 3 Pulse synergic MIG WELDING ....................................................... pag. 14

5. MIG WELDING CONECTOR............................................................. pag. 16

5.1 MIG TORCH.................................................................................. pag. 16

5. 2 CONNECTOR FOR MIG WELDING with a traditional torch............. pag. 16

5. 3 CONNECTOR FOR MIG WELDING with a Spool or Push-Pull torch ........ pag. 16

6. MIG ARC START............................................................................ pag. 17

7. ADJUSTING THE WELDER........................................................... pag. 17

8. HOW TO ACHIEVE THE BEST WELDING RESULTS............. pag. 17

9. MMA WELDING.............................................................................. pag. 18

9. 1 MMA WELDING Manual ................................................................. pag. 18

10 WELDING TABLE............................................................................. pag. 19

11 CONNECTION FOR MMA WELDING............................................... pag. 19

12. IGNITING THE MMA ARC ............................................................... pag. 19

13. TIG WELDING................................................................................ pag. 20

13. 1 TIG WELDING (Lift-Arc) ................................................................ pag. 21

14. CONNECTOR FOR TIG WELDING .................................................... pag. 23

15. POWER CONNECTOR................................................................... pag. 23

16. REMOTE CONNECTION ................................................................ pag. 23

16.1 REMOTE CONTROL OF THE WELDING CURRENT ....................... pag. 24

17. CONNECTING THE OUT-PUTS ...................................................... pag. 24

18. CONNECTING THE GAS CYLINDER AND THE GAS REGULATOR pag. 24

19. ORDINARY MACHINE MAINTENANCE.......................................... pag. 24

20. REPLACING THE WIREGUIDE SHEATH OF THE TORCH................ pag. 25

21. MEMORISING THE WORK POINT................................................... pag. 26

22. LOCKING A WORK POINT.............................................................. pag. 26

23. ERROR CODE................................................................................ pag. 29

24. TROUBLESHOOTING .................................................................... pag. 30

25. BLOCK DIAGRAM ......................................................................... pag. 31

26. SPARE PARTS .............................................................................. pag. 32

• CAUTION ......................................................................................... pag. 2, 3, 4

Page 38

WARNING SYMBOLS

Page 39

Page 40

Page 41

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1. GENERAL SPECIFICATIONS AND NOTES FOR CONSULTING THIS MANUAL

The “TM236 EVO” welders are made using INVERTER technology. They are extremely compact and versatile devices that can be used in all those situations that require minimum obstruction, combined with the highest performance.

These welders use both manual and synergic MMA, TIG and MIG/MAG (short arc). The innovative operator interface system, which uses a large 5,7” TFT colour screen, allows for simple and intuitive use of the equipment, without renouncing on the possibility to personalise all of the welding settings.

All of the main parameters of the machine are stored on a memory card (SD-Card), keeping the equipment constantly up-dated with the latest welding developments. If the memory card is removed the equipment will cease to function, providing an optimal antitheft system and safeguard against inappropriate use. Thanks to the advanced control techniques adopted, the product is extremely reliable and easy to use. This instruction manual provides detailed information on the machine settings: reading the entire manual will allow you to appreciate the extreme flexibility and practicality of use.

Caution: the device must only be used in the manner and for the purpose described in this manual. Never use inappropriately or for any other purpose.

2. DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT

Fig. 1

Fig. 2

5 6

using this selector you can

choose the gas outlet

dedicated for each

welding process

Page 42

FIGURE 1:

1. Graphic display:

The 5,7’’ colour screen displays different screens, according to the welding mode or settings. In weld mode the display is divided into five principal:

Part 1: Machine status Part 2: Meaning of the active buttons

(buttons 2, 3, 4, 5,6 di fig.1)

Part 3: Size values set Part 4: Type of process selected Part 5: Indicates the values that can be set

for the various welding settings (to change the values select using switch 10 and confirm the selection by pressing the same switch; the value will be highlighted in a contrasting colour. The values can be changed by turning the switch, to confirm the new value press the switch again. 10). Highlighted value:

Indicates the parameter

that is being changed using switch 10.

DISPLAYS:

- When the screen comes on, the Fimer logo will appear and the Firmware revisions will load.

CONTROL BUTTONS:

(2, 3, 4, 5,6 in fig.1)

Each control button is associated with a specific function shown on the display.

7. SD slot: this slot, covered with a rubber cap, contains the SD-Card provided with the machine; without the card, the machine will be inactive and a warning message will appear on the screen.

8. USB port: only for technical assistance.

9. Knob for setting the main welding parameter: the main welding parameter can

be set with this knob: Welding MMA/TIG:

sets the welding current.

11. Air grills (must never be obstructed).

12. “-” dinse front connector: negative

pole inlet. Connection socket TIG torch mode.

MMA Mode: Ground clamp MIG Mode: Ground clamp

13. Connector for remote control.

14. “+” dinse front connector: positive

pole inlet.

MMA Mode:Electrode holder TIG Mode:Ground clamp MIG Mode with gas: Not used

15. Gas Outlet: MMA Mode: inactive TIG Mode: Gas connection to the welding torch

(Internal tap positioned on TIG GAS) MIG Mode with gas: inactive (internal tap positioned on MIG GAS)

16. EUROCONNECTOR (SEPARATED TROLLEY): quick connector for welding

torch. This connector is used to supply welding gas to the torch, the electrical contacts of the torch button and the welding current.

FIGURE 2:

17. ON-OFF switch: turns the machine on

and off.

18. Input cable: connection cable to the mains power equipped.

19. Welding gas inlet MMA Mode: Not used TIG Mode: GAS connection to the cylinder MIG Mode with gas: GAS connection to the

cylinder

20. Fuse

21.Connector for supplying power to the liquid cooling system (Optional): Warning

the connector contains dangerous voltages: NEVER use it for purposes other than those for which it was specifically designed.

Part 1

Part 2

Part 3

Part 4

Part 5

Page 43

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FIGURE 3:

22. WIRE SPOOL SUPPORT

The 300mm MIG welding spool requires an

external support (cod. 580.727.001)

23. WIRE FEEDER SYSTEM: see figure 3A

for a more detailed image.

24. WIRE-FEEDER MOTOR

25. WIRE TENSION REGULATOR: Adjusts

the tension of the welding wire.

26. INLET OF THE WIRE FEEDER MOTOR

27. WIREFEEDER SPOOLS

28. GAS VALVE: The Gas Valve can be

rotated in three positions.

GAS MIG Position:

The tap feeds the

Euroconnector with the gas from the cylinder

connection (19) (For MIG with GAS

welding).

GAS TIG Position:

The tap feeds the front

connection (14) with the gas from the

cylinder connection (19) (For TIG welding).

Fig. 3

Fig. 3A

WELDING TORCH

Fig.4A

Fig.4B

GAS NOZZLE

WIREFEEDER TIP

TORCH BODY

CABLE

EUROCONNECTOR

Fig.4

Page 44

3. LOADING THE WELDING WIRE

To load the welding wire, follow these instructions carefully, in the order described below.

Warning: before inserting the wire, always remove the gas nozzle (Fig. 4A) and the wire feeder tip (Fig. 4B) from the welding torch.

1. Disconnect the cable from the power supply (18 of Fig. 2).

Caution: before proceeding with the next step, make sure

the torch cable (Fig. 4) is well extended and that the welding wire does not have any bends or burrs. Failure to follow these precautions could damage the wire-feeding tube inside the torch. Once the wire has been threaded through the torch, attach the wire-feeder tip and the gas nozzle.

N.B. When changing the diameter of the wire, make sure that the correct cable of the wire-feeder spool is facing towards the inside of the machine. To do so, ensure that the diameter and type of wire is legible (facing towards the outside of the machine) Remember that the spools with a ‘V’ cable are suitable for feeding iron and steel wire. The spools with a ‘U’ are suitable for aluminium wire.

Tighten or loosen the hex socket to set the correct tension: tightening too much can cause excessive tension that could prevent the spool from turning correctly. On the other hand, if the tension is too loose, the welding wire could accidentally unwind.

2. Unscrew the ball-grip knob in the centre of the spool support of the welding wire (22 of Fig. 3).

7. Insert the wire into the inlet tube

(26 of Fig. 3A)

of the wire feeder motor. .

9. Lower the upper spools

4. Remove the plastic wrap from the new spool and place the spool on the appropriate support (22 of Fig. 3).

5. Please note that the hex socket (M8) situated in the centre of the spool support is part of the wire tension system.

3. If necessary, depending on the size of the spool used, remove the bearing spool.

4. Replace the

ball-grip knob.

6. Lower the roll feeder (25 of Fig.

3A)

8. Run the wire

under the wire feeder spools all the way to the out-let of the Euroconnector.

10. Lift the knob of plastic (25 of Fig 3A) of the pressure regulator of the wire.

Page 45

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In order to allow a better understanding of the welding parameters related to the MIG mode, when necessary, refer to the following developments:.

: pre gas time

, t

: start current, start time

: l

->l

slope

: welding current

: current second level

: I

->I

slope

, t

: end current, end time

: post gas time

: pre gas time

, t

: start current, start time

: l

->l

slope

: welding current

: current second level

: I

->I

slope

, t

: end current, end time

: post gas time

Torch Button T.B.

4. MIG/MAG WELDING

Torch Button

MIG

2t mode with ramps

MIG 4t/4bi mode with ramps

Page 46

To select this welding mode :

To choose this welding mode use switch 10, select MIG and press confirm.

MIG/MAG welding (Metal Inert Gas and

Metal Active Gas) is continuous wire feed

welding that provides a higher current

density compared to welding with a flux-

covered electrode; this allows increased

penetration and speed and the joint can

be filled with less strokes.

Welding is carried out by melting a

metallic electrode, consisting of a

continuous wire, in a welding pool at a

constant speed, controlled by the welding

torch.

When the wire starts to feed, it touches the

area that requires welding, creating an

electric arc; the arc melts the wire, which

is then deposited on the workpiece.

This welder can be used with the following

types of wire:

1. solid wire: must always be used with a

gas shield.

2. Flux cored for gas welding: the centre of

the wire contains a mineral product that

improves the quality of the weld (this must

always be used with gas).

The correct method for connecting the torch

and the earth cable can be seen in the table

below:

Switch 9 adjusts the machine power.

There are two principal MIG-MAG welding modes:

1.Manual short arc

2.Synergic short arc

3. Pulsed arc synergic

4.1 Manual Short Arc MIG Welding

By turning switch 10 it is possible to choose

from the different MIG-MAG welding modes;

press the switch to select the desired option.

WELDING

PROCESS

Euroconnettor

16 of Fig.1

‘+’

Front socket

14 of Fig.1

‘-’

Front socket

12 of Fig.1

MIG/MAG

TORCH CABLE

NOT USED

EARTH CABLE

Page 47

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Once selected the follow screen will appear:

ADJUSTMENTS AND SETTINGS:

Button 9 controls the current and the

machine power.

Button 10 adjusts the welding settings on the

screen:

Wire speed: Used to set the speed of the

welding wire. Soft-start: Used to modify the speed at

which the wire approaches in order to obtain

a soft arc ignition; high values correspond to

low approach speeds. Inductance: Used to modify the speed of

variation of the welding current to obtain a

harder arc (low values) or softer arc (high

values). 2t-4t-4bilevel: Used to set the operating

mode to 2 times or 4 times. 2t: In 2 time operating mode the machine

welds for the entire time the torch button is

held down.

4t: In 4 time operating mode pressing the

torch button once starts the weld and pres-

sing it a second time ends the weld. Spot welding: Used to set (if other than 0)

the maximum duration of the weld. Pause: Used to set (if other than 0) the dura-

tion of the pause between two successive

spot welds. Pre gas time: Used to set the time for deli-

very of gas before striking the electric arc. Post gas time: Used to set the time of

gas delivery after the welding current has

stopped. Burnback: Used to vary the burnback time

of the wire at the end of the weld. Hot start: Used to set the ignition current in

order to obtain a soft ignition; generally used

together with the Soft-start parameter. Water pump: Used to switch on (ON) or

switch off (OFF) the water pump unit if pre-

sent.

4.2 Synergic Short Arc MIG WELDING

Synergic MIG welding allows the user to

easily adjust the weld settings, according to

the different materials that require welding.

During synergic welding, switch 9 of Fig 1

simultaneously adjusts the tension or the

speed of the wire. The other parameters

are automatically adjusted to the set power,

according to the diameter and type of wire

selected. The percentage of the length of

the arc can be varied using the ‘welding

tension’ setting. Welding quality can be

further improved by adjusting the ‘electronic

inductance’ and ‘deposit’ settings.

Ready to weld

START

BACK

MEM +

OPTIONS

150A

15,0V

MIG-MAG S.A.M.

wire speed soft start inductance 2s-4s-4bilevel spot welding

pause pre gas time post gas time burnback hot start water pump

1,0 m/' 0 0 2t 0,0 s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 2,0ms 0 OFF

2,8m/'

Page 48

Turn switch 10 to choose from the different MIG-MAG welding options; press the switch again to confirm the chosen option.

Once selected, the screen with the welding wire material options will appear:

Settings that do not appear on the screen

are accessible by turning switch 10.

Once the type of wire has been selected

(using switch 10), the settings page for the

welding wire diameter will appear.

Selecting this option will take you to the welding screen:

ADJUSTMENTS AND SETTINGS:

Button 10 adjusts the welding settings on the

screen:

Arc length: Used to vary the basic voltage

used for welding.

Deposit: Used to modify the deposit of filler

material (wire speed) compared to the

predetermined synergic value.

Inductance: Used to modify the speed of

variation of the welding current to obtain a

harder arc (low values) or softer arc (high

values. Double short: Used to activate (ON) or

START

BACK

OPTIONS

0,6mm 0,8mm 1,0mm 1,2mm 1,6mm

Select wire diameter

MIG-MAG S.A.S. Fe

Ready to weld

START

BACK

MEM +

OPTIONS

80A

23,2V

MIG-MAG S.A.S. Fe 0,6mm

arc lenght deposit inductance double short

L1 span L2 span L2 amplitude L2 voltage

2s-4s-4bilevel

2nd level

start/End level

Start level

Start level time Ls->L1 slope L1->Le slope

End level

End level time

spot welding

pause pre gas time post gas time burnback soft start hot start water pump

0,0v 0,0m/’ 0 OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 0,0 s 0 0 OFF

10,5m/'

1,8mm

Page 49

ESPAÑOL

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

Double short: Used to activate (ON) or

deactivate (OFF) the mode at two levels, in other words the continual switching between two different levels of welding current L1 span: When the two level mode is active this function is used to set the duration of the first current level. L2 span: When the two level mode is active this function is used to set the duration of the first current level. L2 amplitude: When the two level mode is active this function is used to set the second current level (L2) compared to the current set (level L1) L2 voltage: When the two level mode is active this function is used to modify the voltage of the second level (L2) independently of the voltage of the L1 level (arc length parameter) 2t-4t-4bilevel: Used to set the operating mode to 2 times or 4 times. 2t: In 2 time operating mode the machine welds for the entire time the torch button is held down. 4t: In 4 time operating mode pressing the torch button once starts the weld and pressing it a second time ends the weld. 4bi: This operation is similar to the 4t mode with the only difference that pressing the torch button for short periods (< 1s) during welding causes the passage of the current from the first level I1 to the second level I2; holding the button down (> 1s) causes the start of the end of the weld. 2nd level: used to set the value of the current relative to the second power level, active when the value of the 2t-4t-4bilevel parameter is set to 4bi. Start/End level: Used to activate (ON) or deactivate (OFF) the mode with the initial and final current.

Start level: Used to set the initial value as a

percentage of the welding current (e.g. 130%

implies Is=1,30xI1) Start level time: Used in 2t mode to set the

time the initial current ls is applied Ls->l1 slope: Used to set the duration of the

current ramp from the initial level Is to the

welding current I1. L1->le slope: Used to set the duration of the

current ramp from the welding current I1 to

the final level Ie. End level: Used to set the final current as a

percentage of the welding current (e.g. 80%

implies If=0.80xI1) End level time: Used in 2t mode to set the

time of application of the final current If Spot welding: Used to set (if other than 0)

the maximum duration of the weld. Pause: Used to set (if other than 0) the

duration of the pause between two

successive spot welds. Pre-gas time: Used to set the time for

delivery of gas before striking the electric arc. Post-gas time: Used to set the time of gas

delivery after the welding current has

stopped. Burnback: Used to vary the burnback time

of the wire at the end of the weld. Soft start: Used to modify the speed at

which the wire approaches in order to obtain

a soft arc ignition; high values correspond to

low approach speeds. Hot start: Used to set the ignition current in

order to obtain a soft ignition; generally used

together with the Soft-start parameter. Water pump: Used to switch on (ON) or

switch off (OFF) the water pump unit if

present.

Page 50

4.3 Pulse synergic MIG WELDING

Pulse synergic MIG welding allows obtaining a relatively cold welding bead and good penetration. The low energy input makes this welding process particularly suitable for thin layers and for materials such as stainless steel and aluminium.

During welding with synergic adjustment, the wire speed (i.e. welding power) can be adjusted with knob 9 shown in Fig.1.

The other parameters are automatically adjusted to the set power depending on the type and diameter of the wire selected.

By turning switch 10 it is possible to choose from the different MIG-MAG welding modes; press the switch to select the desired option.

Once selected, the screen with the welding

wire material options will appear:

Settings that do not appear on the screen are accessible by turning switch 10.

Once the type of wire has been selected

(using switch 10), the settings page for the

welding wire diameter will appear.

The wire’s diameters could not be available for all models.

Selecting this option will take you to the welding screen:

Ready to weld

START

BACK

MEM +

OPTIONS

150A

30,7V

MIG-MAG A.P.S. Fe 0,8mm

arc lenght deposit double pulse

L1 span L2 span L2 amplitude L2 arc length

2s-4s-4bilevel

2nd level

start/End level

Start level Start level time Ls->L1 slope

L1->Lf slope

End level

End level time

spot welding

pause pre gas time post gas time burnback soft-start hot start inductance water pump

0,0v 0,0m/’ OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0s 0,1 s 2,0 s 0,0 0 0 0 OFF

14,8m/'

5,0mm

Page 51

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Arc length: Used to vary the basic voltage

used for welding. Deposit: Used to modify the deposit of filler material (wire speed) compared to the predetermined synergic value. Double pulse: Used to activate (ON) or deactivate (OFF) the mode at two levels, in other words the continual switching between two different welding current levels. L1 span: When the two level mode is active this function is used to set the duration of the first current level. L2 span: When the two level mode is active this function is used to set the duration of the first current level. L2 amplitude: When the two level mode is active this function is used to set the second level current (L2) compared to the current set (L2l)

L2 arc length: When the two level mode is active this function is used to modify the arc length of the second level (L2) independently of the arc length of level L1 (arc length parameter)

2s: In 2 time operating mode the machine welds for the entire time the torch button is held down. 4s In 4 time operating mode pressing the torch button once starts the weld and pressing it a second time ends the weld. 4bi: This operation is similar to the 4t mode with the only difference that pressing the torch button for short periods (< 1s) during welding causes the passage of the current from the first level I1 to the second level I2; holding the button down (> 1s) causes the start of the end of the weld

2nd level: Used to set the value of the current relative to the second power level, active when the value of the 2t-4t-4bilevel parameter is set to 4bi. start/End level: Used to activate (ON) or deactivate (OFF) the mode with the initial and final current.

Start level: Used to set the initial value as a percentage of the welding current (e.g. 130% implies Is=1,30xI1). Start level time: Used in 2t mode to set the time the initial current ls is applied Ls->L1 slope: Used to set the duration of the current ramp from the initial level Is to the welding current I1. L1->Lf slope: Used to set the duration of the current ramp from the welding current I1 to the final level If. End level: Used to set the final current as a percentage of the welding current (e.g. 80% implies If=0.80xI1). End level time: Used in 2t mode to set the time of application of the final current If. Spot welding: Used to set (if other than 0) the maximum duration of the weld.

Pause: Used to set (if other than 0) the duration of the pause between two successive spot welds..

Pre gas time: Used to set the time for delivery of gas before striking the electric arc. Post gas time: Used to set the time of gas delivery after the welding current has stopped.

Burnback: Used to vary the burnback time of the wire at the end of the weld. Soft-start: Used to modify the speed at which the wire approaches in order to obtain a soft arc ignition; high values correspond to low approach speeds. Hot start: Used to set the ignition current in order to obtain a soft ignition; generally used together with the Soft-start parameter. Inductance: Used to modify the speed of variation of the welding current to obtain a harder arc (low values) or softer arc (high values). Water pump: Used to switch on (ON) or switch off (OFF) the water pump unit if present.

Page 52

Please refer to the following table for the correct welding current settings:

5. MIG WELDING CONECTOR

The connector for the welding cables comes with a quick connect system that uses appropriate connectors.

5.1. MIG TORCH

We would advise you to carry out regular controls on the condition of the welding torch; in particular, always check the nozzle/gas blowpipe (Fig. 4A) the wire feeder tip (Fig. 4B), and the internal sheath of the torch. These parts must be kept well-cleaned and intact. If the wire stops threading correctly. replace the wire guide. N.B. Each wire and diameter corresponds to an appropriate wire feeder tip and sheath. Always make sure you are using the correct type.

5.2 CONNECTOR FOR MIG WELDING with a traditional torch

1) Connect the earth cable to the appropriate

‘-‘ socket on the front of the device (12 of Fig 1). Insert the connector by lining up the key with the groove and turn in a clockwise direction until it stops. Do not fasten too tightly!

2) Connect the torch to the appropriate socket in the front of the device (16 di Fig 1), turning the connector in a clockwise direction until it stops. Do not fasten too tightly!

Warning: the machine is provided with sockets for the MIG welding torch (Fig 4) This accessory has a long life-time if periodical controls of the gas nozzle and the wirefeeder tip are carried out (Fig 4A) (Fig 4B). These parts must be kept well-cleaned and intact. Replace the wire guide when the wire no longer threads correctly.

5.3 CONNECTOR FOR MIG WELDING with a Spool or Push-Pull torch

1) Connect the earth cable to the appropriate ‘-‘

socket. (12 of figure 1). Insert by lining up the key with the groove and turn in a clockwise direction until it stops. Do not fasten too tightly!

2) Connect the torch to the appropriate socket on the front of the device (16 of Fig 1), turning in a clockwise direction until it stops. Do not fasten too tightly!

3) Insert the connector of the torch into the appropriate female socket.

MIG WELDING:

Connect the pressure regulator to the cylinder, after which attach the gas tube of the torch to the latter.

MIG welding is usually carried out with a constant current, with a positive pole (“+ “see fig.5). The MIG torch cable is connected to the Euroconnector (16 of fig.1), whilst the earth cable of the workpiece is connected to the ‘-‘ socket on the front (12 di fig.1).

At this stage adjust the welding current using the potentiometer (9 of Fig.1), situated on the front panel.

The diameter of the electrode and the wel-

ding current settings must be selected accor-

ding to the thickness of the workpiece.

WORKPIECE

THICKNESS

WIRE

DIAMETER

WELDING

CURRENT

ARC

mm mm A

0.8 - 1.0 0.6 - 0.8 60-100

Short-Arc

1.5 - 2.0 0.8 - 1.0 80-120

Short-Arc

2.0 - 3.0 1.0 - 1.2 100-130

Short-Arc

3.0 - 4.0 1.2 120-200

Short-Arc

> 4.0 1 150÷200

Spray-Arc

> 4.0 1.2 200÷300

Spray-Arc

Fig.5

Page 53

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6. STRIKING AN ARC IN MIG WELDING

The MIG-MAG welding process is when an

electric arc is created between a consuma-

ble wire and the workpiece, protected within

a gas atmosphere. This atmosphere can be

either inert (Argon) or active (CO2 or a mix-

ture of Argon and CO2).

The wire is continuously fed through a torch

by a wire feeder to the weld pool. A solid wire

or flux-cored wire can be used.

The transfer methods of the filler material defi-

ne different arc types:

- the tension directly influences the appearance of the welding seam, but the dimensions of the welding surface can be varied, according to requirements, by manual movement of the torch to obtain variable deposits with a constant tension.

- the speed of the movement of the wire is in relation to the welding current.

7. ADJUSTING THE WELDER

Once the welding tension has been set, maintain the length of the electric arc between 5 and 10 mm and adjust the wire speed to achieve the best welding results. Initially, carry out a welding test on a well-cleaned sample, free of any coating, rust or paint. NOTE The torch trigger controls the following functions:

- gas flow

- wire movement

- welding current

8. HOW TO ACHIEVE THE BEST WELDING RESULTS

1. Hold the torch at an angle of 45° from the

workpiece. Keep the gas nozzle (Fig. 4A) at a distance of approximately 6 mm from the workpiece.

2. Move the torch with a continuous movement, using a push, not pull, motion. This will guarantee the gaseous shield of the arc.

3. Avoid welding in high winds. If the wind is too strong it could carry the gas away from the welding pool, creating a porous (weak) weld.

4. Keep the wire clean: never use rusty wire.

5. Make sure the torch cable is free of dents

or coils, which could compromise the correct movement of the wire.

6. When changing the wire spool, always clean the wire feed tube with compressed air.

SHORT ARC (short-circuit transfer):

this brings the electrode into direct contact with the weld pool, which creates a short-circuit that extinguishes the arc, after which the arc reignites and the cycle is repeated.

SPRAY ARC (spray transfer):

this allows the droplets to detach from the tip of the electrode, which successively reach the weld pool. The fact the arc is visible, reduces the need for the operator to strictly observe the adjustment tables, allowing for direct control of the welding pool.

Page 54

9. MMA WELDING To select this welding mode, use switch 10, select MMA and press confirm.

Electric arc welding with a covered MMA

(Metal Manual Arc) electrode or SMAW

(Shielded Metal Arc Welding) is a manual

welding procedure that takes advantage of

the heat generated by the electric arc, which

strikes between a covered earthed electrode

and the workpiece. This procedure allows for

the creation of joints in any position, in the

workshop, outdoors, in confined areas or

places that are difficult to access.

With the TM 236 it is possible to weld any

type of electrode and diameter. The spark of

the arc occurs by placing the electrode close

to the workpiece.

The correct connection of the electrode clamp holder and the earth cable can be seen in the table below:

Always make sure that the earth and the electrode clamp holder are kept far apart.

9.1 MMA WELDING Manual

This mode can be accessed using switch 10. Selecting this option will take you to the welding screen:

Switch 9 in fig. 1 adjusts the welding current (very thick workpieces require a higher current).

Furthermore, switch 10 adjusts the parameters shown in the figure below:

ADJUSTMENTS AND SETTINGS:

Button 10 adjusts the welding settings on the screen: Arc Force: Used to set the increase in current as a percentage of the welding current, which the welder can provide to keep the arc fully ignited. Hot start: Used to set the current increase as a percentage of the welding current, which the welder can provide at the time the arc is struck. Hot start span: Used to set the time during which the hot start current is provided. Remote ctrl: Used to switch on (ON) or switch off (OFF) the remote control of the intensity of the current delivered.

WELDING

PROCESS

Front Socket

14 di Fig.1

Front Socket

12 di Fig.1

MMA

ELECTRODE

CLAMP HOLDER

EARTH CABLE

Ready to weld

START

BACK

MEM +

OPTIONS

arc force

hot start

hot start span

remote ctrl

20%

0.5s

OFF

MMA

Manual

150

15,0V

Page 55

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10. WELDING TABLE

Use the table below to calculate the

welding current, according to the type of

electrode used:

11. CONNECTION FOR MMA WELDING

The Dinse connector is inserted by lining-up the key with the groove and turning the connector in a clockwise direction until it stops.

The electrode clamp holder and earth must be connected to the ‘+’ and ‘-‘ terminals, according to the specifications of the electrodes used.

12. IGNITING THE MMA ARC

OFF

This is carried out by stopping a while over the last crater (i.e. the end of the welding seam), returning slowly on the previously deposited seam for approximately two centimetres and, only at this point, moving the electrode away from the workpiece to turn off the arc.

ELECTRODE

DIAMETER

WELDING

CURRENT

ELECTRODE

LENGTH

mm A mm

2.0 45 ÷ 60

300

2.5 60 ÷ 100

300

3.25 90 ÷ 140

450

4.0 140 ÷ 170

450

5.0 190 ÷ 230

450

Create the contact for

igniting the arc at a

distance of

approximately 5 cm from

the initial welding point.

Immediately move the

electrode towards the

workpiece, without touching

it, in order to keep the arc

ignited.

Quickly bring the

electrode, without turning

off the arc, towards the

point where the welding

seam will begin.

Begin welding, advancing

slowly. The distance

between the tip of the

electrode and the

workpiece must be as

identical as possible to the

diameter of the electrode

in use.

IGNITION

Page 56

In order for a better understanding of the descriptions of the welding parameters reported, related to the TIG mode, when necessary to make reference to the trends shown below:

I0, t0: start current, start time I

: welding current

: background current

, t5: end current, end time

3/t2

x100: pulse balance

1/t

: pulse frequency

: post gas time

I0, t0: start current, start time I

: welding current

: 2nd level current

: background current

, I5: end current, end time

3/t2

x100: pulse balance

1/t

: pulse frequency

: post gas time

Torch Button

Torch Button T.B.

13. TIG WELDING

TIG 2t mode with ramps

TIG 4t/4bi mode with ramps

Page 57

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To select this welding mode :

turn switch 10, select TIG and press confirm.

Inert gas welding with an infusible Tungsten electrode (TIG: Tungsten Inert Gas) for short, is a welding procedure whereby the heat is produced by an arc that strikes between a tungsten electrode (which is not consumable) and the workpiece. The welding is carried out by fusing the edges of the workpiece or by adding other filler material using specific types of rod to create a joint. The torch is ignited by touching the workpiece with the electrode and then lifting. The TIG procedure can be adapted to any work position and can also be applied to very thin sheets of metal (0,2-0,3 mm). The TIG procedure is distinguished by the ease with which the arc can be controlled, a powerful and concentrated thermal source and the simple manner in which the filler material can be controlled. This makes the TIG procedure particularly suitable for precision welding on a wide variety of thicknesses, in difficult positions and on pipes which require full penetration. The TIG procedure can be used on various types of metals, such as, ferrous materials, alloys, nickel, copper, titanium, magnesium.

During welding, potentiometer 9 in fig. 1, for example, regulates the welding current. The correct connection of the torch and earth cable is shown in the following table:

13.1 TIG WELDING (Lift-Arc)

Select this option and the welding screen will appear:

ADJUSTMENTS AND SETTINGS:

Button 9 controls the current and the machine power.

Button 10 adjusts the welding settings on the screen:

2t-4t-4bilevel: Used to set the operating mode to 2 times or 4 times.

2t: In 2t operating mode pressing the button causes the protective gas to be released; when the electrode is raised from the piece the electric arc is struck, with the initial current and/or ramp-up, which remains on for the entire time the button is held down. When the button is released the machine starts the ramp-down of the current and/or the final current, if set.

WELDING

PROCESS

Front socket

14 of Fig.1

Front socket

12 of Fig.1

TIG

EARTH CABLE

TORCH CABLE

Ready to weld

START

BACK

MEM +

OPTIONS

150A

15,0V

TIG Lift

2s-4s-4bilevel

2nd level current

start current

start time slope up slope down end current

end time post gas time pulse mode

background current pulse frequency

pulse balance water pump remote

min current spot welding

-50% 50% 0,0s 0,0s 0,0s 20% 0,0s 5,0s OFF 50% 10,0 50% OFF OFF 10A 0,0s

Page 58

4t: In the 4t operating mode, when the but-

ton is pressed for the first time the protective gas is released, then when the electrode is raised from the piece the electric arc is struck. The current delivered corresponds to the initial current parameter as long as the button is not released, then the machine performs the ramp-up if set. The next time the button is pressed the machine performs the rampdown of the current, if set, and the final current (until the button is released), and then the post gas phase. If the button is released immediately the machine performs the rampdown of the current (if set) and then the post gas phase. 4bi: This operation is similar to the 4t mode with the only difference that pressing the torch button for short periods (< 1s) during welding (after the initial ramp) cause the passage of the current from the first level I1 to the second level I2; holding the button down (> 1s) causes the start of the end of the weld (ramp-down and/or final current if set). 2nd level current: If the value 4bi of the 2t4t-4bilevel parameter is selected this makes it possible to set the 2nd level current as a percentage of the welding current. Start current: Used to set the value to which the welding current is raised immediately after the electric arc has been struck. Start time: Used to set the time for which the current determined by the initial current parameter is applied. In 4t/4bi mode (if the spot weld parameter is equal to 0) this time has no effect and the initial current is maintained as long as the torch button is held down. Slope up: Used to set the duration of the ramp-up of the welding current. Slope down: Used to set the duration of the ramp-down of the welding current.

End current: Used to set the value which the welding current reaches at the end of the ramp-down. End time: Used to set the time for which the current determined by the final current parameter is applied. In 4t/4bi mode this time has no effect and the initial current is maintained as long as the torch button is held down. Post gas time: Used to set the time of gas delivery after the welding current has stopped. Pulse mode: Used to activate (Hz) or deactivate (OFF) the pulse welding mode; with the pulse welding mode active (Hz) the machine delivers the welding current for a certain time and the current determined by the base current parameter for another period of time. The number of current impulses per unit time is given by the value of the frequency parameter. The pulsation is activated only during the welding phase and not during the initial/final current phases or during the ramps. Background current: Used to set the base current used during generation of the pulses. Pulse frequency: Used to set the number of current impulses per unit time when the pulse welding mode is active. Pulse balance: This represents the percentage of time for which the welding current is applied when the pulse welding mode is active. Water pump: Used to switch on (ON) or switch off (OFF) the water pump unit if present. Remote: Used to switch on (ON) or switch off (OFF) the remote control of the intensity of the current delivered. Min current: Used to set the minimum output current when the remote control is at the minimum adjustment value. Spot welding: Used to set (if other than 0) the maximum duration of the weld.

Page 59

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14. CONNECTOR FOR TIG WELDING

1) Connect the earth cable to the appropriate

‘+’ socket on the front of the device (14 of fig.1).

Insert by lining-up the key with the groove

and turn in a clockwise direction until it stops.

Do not fasten too tightly!

2) Connect the torch to the appropriate ‘-‘

socket on the front of the device (12 of fig 1).

3) Insert by lining-up the key with the groove

and turn in a clockwise direction until it stops.

Do not fasten too tightly!

4) Insert the torch pulse signal connector into

the socket

TIG WELDING:

Before connecting the gas make sure the

cylinder contains Inert gas. Never use any

other type of gas.

Connect the pressure regulator to the cylinder, after which, connect the latter to the gas tube of the torch.

TIG welding is usual-

ly carried out with a

constant current, with

a negative pole (‘-‘

see fig.6).

The cable of the TIG torch is then inserted

into the negative socket (12of fig.1), whilst

the earth cable of the workpiece is connec-

ted to the positive socket. (14 of fig.1).

At this stage it is possible to adjust the welding current using the potentiometer (9 of fig. 1) on the front panel. The diameter of the electrode and the welding current settings must be selected according to the characteristics of the material to be welded.

15. POWER CONNECTOR

Before connecting the machine check the tension, number of phases and the power supply frequency. The admissible power supply is indicated on the information plate on the machine.

Check that the earth of the welder has been connected correctly. Furthermore, make sure that the plug provided with the equipment is compatible with the local grid sockets. Make sure that the power supply provides sufficient power for the machine to function (tension ranges).

The machine is provided with a specific power cable that does not usually require an extension lead; in the event an extension lead is required, use one of the same capacity or higher than the machine in use, according to the length of the cable. A 2.5 mm² three-pole cable + earth, of the same size or larger.

16. REMOTE CONNECTION

Figure 7 shows the connections of the remote connector (13 of fig 1).

Where:

Sw is the torch trigger P is the potentiometer for controlling the current.

Fig.6

Fig.7

Page 60

16.1 REMOTE CONTROL OF THE WELDING CURRENT

With remote connector 13 in Fig. 1, it is possible to adjust the current near to the point where the welding is being carried out. To do so, it is necessary to create a connection with potentiometer P, shown in figure 7. The value of the potentiometer is not a critical factor: between 2.2kOhm and 10kOhm 1/2W can be used.

Turn the potentiometer and select the welding current in a range between minimum current from display and the set value and the set value.

17.

CONNECTING THE OUT-PUTS

Connection of the welding cables occurs via a Dinse quick-connect system with appropriate connectors.

18.

CONNECTING THE GAS CYLINDER

AND THE GAS REGULATOR

For TIG and MIG welding only. For MMA

welding, skip this paragraph entirely.

1. Connect the pressure regulator (2) to the

cylinder (3). Make sure the regulator is suita-

ble for the cylinder pressure. Attach the con-

nector nut (6) of the regulator (2) to the cylin-

der (3). (Do not screw too tightly; excessive

force could damage the valve (1) of the cylin-

der (3).)

2. Connect the gas tube (4) to the regulator

(2) and secure with a cable tie (5).

3. Make sure that the gas tube is connected

to the welder correctly.

4. Open the valve (1) of the cylinder (3).

Press the torch trigger and check the gas is

flowing correctly.

Warning: Cylinders contain high-pressure

gas; handle with extreme care. Inappropriate

handling and use could cause serious acci-

dents. Never stack the cylinders or expose to

excessive heat, flames or sparks. Do not

bash the cylinders together. Contact your

supplier for further information on the use

and maintenance of the cylinders.

Warning: Never use damaged cylinders: in

this case, advise your supplier immediately.

19. ORDINARY MACHINE MAINTENANCE

Every three months periodically remove

dust from the suction nozzle using com-

pressed air. Always direct the air from the

inside towards the outside of the machine

to avoid blowing dirt inside the welder.

When carrying out this operation, always

make sure the machine is not connected to

the power supply.

Fig.8

Page 61

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When replacing the wire guide sheath follow these instructions carefully:

• Torch side: remove the gas pipe (A).

• Unscrew the wire feed tip (B)

• Connector side (C): turn the terminal nut (D, E) and hold the end of the sheath with a pair

of pliers and pull (F).

• Fully extract the sheath (G).

• Insert the new sheath and push it all the way down to the bottom (H).

• Fasten the wire feeder tip (B) to the torch.

• When replacement has been carried out, reattach the gas nozzle.

20. REPLACING THE WIREGUIDE SHEATH OF THE TORCH

When carrying out this operation make sure you do not lose the O-RING (rubber

gasket that prevents any eventual gas leaks.

Page 62

21. MEMORISING THE WORK POINT

As illustrated in the previous paragraphs, the welder allows for a notable personalisation of the work point (when used both manually and synergically). The work point for a workpiece can be saved in the memory and rapidly recalled at a later date. To save a work point follow the instructions below:

1. Set the appropriate parameters for the welding mode required.

2. Press the MEM+ button (4 of fig 1).

3. Turn switch 10 (fig 1), chose the first letter

of the name with which you want to save the

4. Press switch 10 to confirm the selected letter.

5. Repeat steps 2 and 3 to complete the name.

6. Confirm the name by pressing the button

again . From this moment onwards the work point will be memorised with its own name and displayed with the other welding procedures.

Meaning of the back :

Sp button: cancels the previous letter

inserted.

Cancel: cancels the operation.

OK: confirms the name of the work point.

22. LOCKING A WORK POINT

The welder can lock the functions of switch 9 and 10, so that once a work point has been saved it cannot be changed, unless modified by a member of staff with a password, which can be defined at the discretion of the user. To proceed with locking a work point, it is necessary to first enter the necessary parameters for the required welding settings. Once this has been done, proceed as follows:

1. Press switch 9 of fig. 1 for approximately 5 seconds; the message in Fig. A will appear.

After which, select button 1 of fig. A, with the name ‘Lock’ on the black and white display and the symbol for the colour display.

2. You will then be asked to enter the password, which must be kept safe to make future modifications of the work point, should the need arise.

To enter the password, proceed as follows: 1- Turn switch 10 (fig 1) and select the first letter of the password.

2- To confirm the selection press switch 10. 3- Repeat steps 2 and 3 to complete the

password.

4- Confirm by pressing the switch again.

Fig.A

Fig.B

Page 63

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3. Once the password has been confirmed

the display will show the message in Fig. C, a lock symbol in the area 1 of the display and the functions Unlock and Reset pw (reset password) which correspond to buttons 2 and 3 (fig. 1) respectively, in area 2 of the display;

4. To exit the lock option of the work stage, briefly press switch 9 in fig. 1;

5. Should the need to modify the work stage arise, activate the ‘Unlock’ option by pressing the function button. The unlock function will require the user to enter the password that was set and activated as described above.

6. The reset password option can be activated by pressing the (Reset pw) button.

WARNING:

The Reset Password option should only be used when there is no way of tracing the work stage and when the Lock/Unlock password has been lost.

To use this function contact the constructor technical support department directly.

Appendix: titles/button symbols/function buttons and pop-up notifications

In the following figure and table, you will find the descriptions of the principal title/button symbols/function buttons and pop-up notifications, with regard to error messages that may appear on the display:

Fig.C

Tasto F1 Tasto F2 Tasto F3

Tasto F4

Symbol

Position on display

Description

F4 key

If information needs to be entered by the user, this button must be pressed to confirm the data

F3 key

Press this button in the event user data is required and you need to cancel the operation;

F1 key

In the event there is a request for the user to enter data, use this button to cancel the last digit entered;

F1 key

When the keyboard lock function is activated, using switch 10 (fig.1), this button must be pressed to deactivate the lock.

F1 key

When the keyboard lock function is activated, using switch 10 (fig.1), this button must be pressed to activate the lock.

Page 64

Symbol

Position on display

Description

F2 key

When the management function of the keyboard lock is activated, using switch 9 (fig.1), this indicates the key to press for cancelling a password that has been previously memorised by the user (hence allowing for the insertion of a new password); if the lock keyboard function is active, at the same time the previously memorised password is cancelled, this will become unlocked.

WARNING: the Reset Password function should only be used if there is no trace of the password or when the password has been lost. To use this function contact the constructor technical support department directly.

(2)

This means the keyboard lock is active.

(1)

Frequently flashes at a frequency of 1Hz, meaning the application is active; when the machine is welding, this means that the duty-cycle of the same is set between [60, 100]%

(1)

Frequently flashes at a frequency of 1Hz, meaning that the application is active; when the machine is welding, this means that the duty-cycle of the same is set between [35, 60]%

(1)

Frequently flashes at a frequency of 1Hz, meaning that the application is active; when the machine is welding, this means that the duty-cycle of the same is set between [0, 35]%

Symbol

Position on display

Description

POP UP

This means the information in the pop-message is an error message, which blocks the machine functions.

POP UP

This means that the popup message relates to an operation, carried out by the user on the machine that requires attention (e.g. wire needs feeding or gas leak)

POP UP

This means that the information in the pop-up message is informative (e.g. view firmware versions/SD installed on the machine)

POP UP

This pop-up message is advising the user that they need to enter more data (e.g.. enter programme name, enter lock/unlock keyboard password)

(1)

The replace LED symbol flashes when a programme is being loaded; once the programmed has loaded the symbol will disappear and the flashing LED light will come back on.

(2)

With machines that are equipped with a HF card, this means the card will be continually activated for a duration of more than 0.5 sec.

(2)

In machines with a vent that can be activated by the programme, this means that the cooling vent is switched on.

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E= error W= warning

23. ERROR CODE

Below lists the errors that you may encounter and their description:

Codice

Description

E 8101 Invalid data buffer

E 8102 Error while writing data

E 8103 Invalid CAN index/subindex

E 8104 Read-only CAN object

E 8105 Error while reading data

E 8106 Timeout expired while writing data

E 8107 Timeout expired while reading data

E 8108 MMS application not supported

E 8109 Data connection lost

E 8201 SD card not present

E 8202 SD card unformatted

E 8203 Error while reading data from file

E 8206 Missing data file

E 8209 Synergic table missing!

E 820c SD update required!

E 8fa1 Menu creation aborted

E 8fa2 Hyerarchic menu creation aborted

E 8fa3 Parameters creation aborted

E 8fb1 Wrong configuration

W 4700

Manual wire loading

Warning which appears when the Feed button is pressed

W 4701

Gas purge

Warning which appears when the button is pressed purge gas

E 9001

Antisticking

Warning which appears when the output of the machine is short-circuited, MMA or TIG mode

E 9002

Inverter overtemperature

Warning which appears when the protection is hardware temperature of the inverter

E 9003

Power supply error

Warning which appears when the supply voltage exceeds the specified limits or when there are one or

more phases (three-phase machines only)

E 9004

Thermal overload

Warning which appears when the machine has passed the said duty cycle of Use

E 9005

Water low pressure

Signaling that appears when the pressure of the coolant is low, due to lack of the same liquid, presence of air bubbles or air bubbles in the cooling circuit

E 9006

AC group overtemperature

Warning which appears when the protection is hardware assembly temperature for polarity reversal

E 9010

Torch trigger pressed, release the torch trigger and / or verify proper operation

Warning which appears when turning on the machine, the trigger is depressed

Page 66

INDICATION

CAUSE/S

SOLUTION/ADVICE

Machine switches off [display: off]

Lack of tension on the supply grid.

Refresh the power supply tension.

24. TROUBLESHOOTING

Below are a list of some of the most common problems that may arise, with the relative solutions.

Network error

1) Failure of one mains power supply phase

2) Mains overvoltage or undervoltage

1) Check the connection to the power supply and check that the fuses are intact

2) Check that the mains has a value in the range from 360Vrms to 440Vrms.

MALFUNCTIONS DURING WELDING

[display:antisticking]

MMA: electrode in contact with the mass

Remove the electrode from the workpiece

Failure to strike an arc

1) neither of the cables is (pincer and earth clamps)

2) the cables are interrupted

3) bad contact between the earth clamp and piece

4) bad contact between the pincer and electrode

5) erroneous welding parameter settings

6) the welder does not produce current

1) check the connections

2) check the cables

3) check the connections

4) check the connections

5) check the parameters

6) check the welder

Porous welding seam

Erroneous distance and/or inclination of the torch

the distance between the electrode and the piece must be approximately equal to the diameter of the electrode core; for basic electrodes the rule is L=diam. X 0.5, the inclination must not be excessive

Presence of hydrogen due to humidity in the coatings of the electrodes, erroneous conservation of electrodes

replace the electrodes, keep the electrodes following the manufacturer’s/supplier’s instructions

Welding arc is too long

keep the correct distance between the electrode and the piece

No fusion

1) incorrect electrical parameters

2) welding speed to high

3) erroneous preparation of the patches

4) erroneous welding position

1) use the correct parameters, reduce the speed

2) keep the correct welding position

3) preparare the joint correctly

(open the angle of the caulker)

4) correct the welding position

Marginal incisions

1) electrical parameters too high

2) erroneous welding position

3) excessive welding speed

1) reduce the electrical parameters

2) correct the welding position

3) reduce the welding speed

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1. Control panel

2. Power control board

3. Motor control board

4. Welding process control panel

5. Power Inverter

6. Auxiliary transformer

25. BLOCK DIAGRAM

Page 68

26. SPARE PARTS

Plastic front panel

Euroconnector Kit

Wire feeder

Power board

Control board

Reel support

Hinge

Upper part of plastic back panel

20A cam switch

Solenoid valve

Rear panel

Lower part of shell

Fuse block

5-pole connector

Power panel

Dinse

7-pole connector

Gas connector

Fan

Hood

Fixed left wall

Mobile wall

Handle holder

Handle

Sliding closure

Inductance

Motor control board

Auxiliary transformer

Power conveyor

Lexan fastening clamp for dissipaters

Quick connector

Kit display

Line cable

Frontal kit frame

Page 69

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HAND- UND WARTUNGSBUCH

Fimer dankt Ihnen für den Erwerb dieses Gerätes. Es wird Sie für viele Jahre ohne Probleme bei Ihrer Arbeit begleiten, wenn Sie die folgenden Angaben und Hinweise im diesem Hand- und Wartungsbuch richtig befolgen. Das Handbuch ist Teil des Geräts und hat dieses bei Verkauf oder Weitergabe zu begleiten. Es obliegt dem Verwender, das Handbuch vollständig und in gutem Zustand aufzubewahren. Der Hersteller behält sich das Recht vor, zu jedem Zeitpunkt ohne Ankündigung Änderungen am Handbuch vorzunehmen. Jedes Produkt Fimer wurde in Italien in unserer Produktionsstätte entwickelt, geplant und produziert. Das garantiert beste Qualität und Zuverlässigkeit.

Die Rechte an Übersetzung, Vervielfältigung oder Anpassung, sei es teilweise oder vollständig, zu egal welchem Preis (inbegriffen Kopien, Filme und Mikrofilm) sind geschützt und ohne schriftliche Erlaubnis des Herstellers untersagt.

INHALTSANGABE

• WARNHINWEISE ........................................................................................... pag. 2, 3, 4

1. ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN UND ANGABEN ZUR

EINSICHT DES HANDBUCHS .................................................................. pag. 5

2. BESCHREIBUNG DES GERÄTS............................................................... pag. 5

3. EINSETZEN DES SCHWEISSDRAHTS................................................. pag. 8

4. MIG/ MAG SCHWEISSEN.......................................................................... pag. 9

4. 1 MIG SCHWEISSEN manueller Short Arc (Kurzbogen)................................... pag. 10

4. 2 MIG SCHWEISSEN synergischer Short Arc (Kurzbogen).......................... pag. 11

4. 3 MIG SCHWEISSEN synergisch mit pulsierendem Bogen.............................. pag. 14

5. VERBINDUNGEN FÜR MIG-SCHWEISSEN.................................................. pag. 16

5.1 MIG-BRENNER........................................................................................ pag. 16

5. 2 ANSCHLUSS FÜR MIG SCHWEISSEN traditionellem Brenner.................. pag. 16

5. 3 ANSCHLUSS FÜR MIG SCHWEISSEN mit Gas und Brenner Push-pull....... pag. 16

6. ERZEUGEN DES LICHTBOGENS BEIM MIG-SCHWEISSEN...................... pag. 17

7. EINSTELLUNG DES SCHWEISSGERÄTS................................................... pag. 17

8. FÜR BESTE SCHWEISSERGEBNISSE................................................................ pag. 17

9. MMA SCHWEISSEN................................................................................... pag. 18

9. 1 MANUELLES MMA SCHWEISSEN............................................................ pag. 18

10 SCHWEISSTABELLE................................................................................ pag. 19

11 ANSCHLUSS FÜR MMA SCHWEISSEN........................................................... pag. 19

12. ERZEUGEN DES LICHTBOGENS BEI MMA............................................. pag. 19

13. WIG SCHWEISSEN.................................................................................. pag. 20

13. 1 WIG SCHWEISSEN (Lift-Arc).................................................................... pag. 21

14. ANSCHLUSS FÜR WIG SCHWEISSEN....................................................... pag. 23

15. NETZANSCHLÜSSE................................................................................. pag. 23

16. FERNVERBINDUNG................................................................................. pag. 23

16.1 FERNBEDIENUNG DER STROMSTÄRKE................................................. pag. 24

17. AUSGANGSANSCHLÜSSE ...................................................................... pag. 24

18. ANSCHLUSS DER GASFLASCHE UND DES GASREGLERS.......................... pag. 24

19. NORMALE WARTUNG DES GERÄTS...................................................... pag. 24

20. ERSATZ DER VERKLEIDUNG ZUR DRAHTFÜHRUNG IM BRENNER........ pag. 25

21. SPEICHERN DES SCHWEISSPUNKTS..................................................... pag. 26

22. SPERREN DES SCHWEISSPUNKTES....................................................... pag. 26

23. ERROR CODE.......................................................................................... pag. 29

24. FEHLERSUCHE....................................................................................... pag. 30

25. BLOCKSCHALDBILD.............................................................................. pag. 31

26. ERSATZTEILE.......................................................................................... pag. 32

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VERWENDETE SYMBOLE

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1. ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN UND ANGABEN ZUR EINSICHT DES HANDBUCHS

Die Schweißgeräte des Typs „TM 236

EVO”

sind Geräte, die mit der Technologie INVERTER hergestellt wurden. Es handelt sich um Geräte, die extrem kompakt und vielseitig sind, und in den Situationen perfekt einsetzbar sind, in denen ein Minimum an Platzaufwand und maximale Leistung benötigt werden. Diese Schweißgeräte erlauben das Schweißen mit den Verfahren MMA, WIG und MIG/ MAG manuell und synergisch (Short Arc, pulsend und doppelpulsend). Das innovative System eines Interface mit dem Bediener über einen breiten TFT 5,7 Zoll Farbbildschirm gestattet einen einfachen und intuitiven Gebrauch des Geräts. Dabei können alle Schweißparameter persönlich eingestellt werden.

Alle Hauptparameter des Geräts sind auf einer entsprechenden Memorykarte abgespeichert (SD-Card). Auf diese Art und Weise ist es möglich, Ihr Gerät mit den neuesten Entwicklungen im Bereich des Schweißens zu aktualisieren. Die Herausnahme der Memorykarte behindert die Funktion des Geräts, was eine erhöhte Sicherheit gegen Diebstahl oder nicht autorisierte Verwendung darstellt. Dank der fortgeschrittenen Kontrolltechniken verfügt das Produkt über eine hohe Zuverlässigkeit und Einfachheit im Gebrauch. Dieses Handbuch führt im Detail die Vorgaben und Funktionsweisen des Geräts auf: Eine komplette Konsultation erlaubt es Ihnen, die extreme Flexibilität und Handlichkeit im Gebrauch zu schätzen. Achtung: Das Gerät darf nur für die im Handbuch beschriebenen Verfahren eingesetzt werden und darf nicht für unsachgemäße Anwendungen eingesetzt werden.

2. BESCHREIBUNG DES GERÄTS

Abb. 1

Abb. 2

5 6

Mit dieser Auswahl können

Sie wählen, das Ausströmen

des Gases für jeden

Schweißprozess gewidmet

Page 74

ABBILDUNG 1:

1. Graphisches Display:

Auf dem Display 5,7 Zoll Farb'' werden ja nach Schweißmodus oder Einstellungsmodus verschiedene Bildschirmseiten angezeigt. Bei gewähltem Schweißmodus ist die Bildschirmseite in 5 Hauptbereiche untergliedert:

Bereich 1: Maschinenstatus Bereich 2: Bedeutung der aktiven Tasten

(Tasten 2, 3, 4, 5, 6 in Abb.1)

Bereich 3: Eingestellter Größenwert Bereich 4: Art des verfahren ausgewählt Bereich 5: Zeigt die für die verschiedenen

Schweißparameter eingestellten Werte an (zur Veränderung des eingestellten Werts Parameter mit Drehknopf 10 anwählen und Drehknopf zur Bestätigung drücken; Der angewählte Wert wird gekennzeichnet. Durch Drehen des Drehknopfs wird der Wert verändert, zur Bestätigung des neuen Werts muss der Drehknopf 10 erneut gedrückt werden). Gekennzeichneter Wert: Zeigt den Parameter an, der mit Drehknopf 10 verstellt wird.

ANSICHTEN:

- Beim Einschalten werden das Fimer Firmenlogo und die Revision der Firmware angezeigt.

BEDIENSCHALTER:

(2, 3, 4, 5,6 der Abb. 1)

Jedem Schalter wird eine spezielle Funktion zugewiesen, die auf dem Display angezeigt wird.

7.SD-Fach: In diesem Fach mit Kunststoffabdeckung muss die im Lieferumfang enthaltene SD-Card eingelegt sein; Ohne diese SB-Card ist die Maschine nicht funktionsfähig und auf dem Display wird eine entsprechende Meldung angezeigt.

8. USB-Port: Nur für Service-Zwecke.

9. Drehknopf für die Einstellung der wichtigsten Schweißparameter: Mit diesem

Drehknopf wird der wichtigste Schweißparameter eingestellt: MMA/WIG Schweißen:

zur Einstellung des

Schweißstroms.

11. Belüftungsgitter

(stets freizuhalten).

12. “-” Buchse an der Vorderseite:

Stecker mit -Pol. Anschlussbuchse WIG-Modus.

MMA-Modus: Massezange MIG-Modus: Massezange

13. Stecker für die Überwachung der

Stromstärke.

14. “+” Buchse an der Vorderseite:presa polo positivo.

MMA-Modus: Elektrodenhalterzange WIG-Modus: Massezange MIG-Modus mit Gas: Nicht verwendet

15. GAS-Ausgang: MMA-Modus: nicht aktiv WIG-Modus: Gasanschluss für den

Schweißbrenner (internes Ventil auf WIG GAS) MIG-Modus mit Gas: nicht aktiv (internes Ventil auf MIG GAS)

16. SCHNELLVERBINDUNG SCHWEISSBRENNER

Ausgangsverbindung (positiv) für den Stecker (Euro) des Schweißbrenners, für elektrischen Kontakt und Gas.

ABBILDUNG 2:

17. EIN-AUS-Schalter: Zum Ein- und

Ausschalten der Maschine

18. Eingangskabel: Netzverbindungskabel mit Netzstecker.

19. Schweißgas-Eingang MMA-Modus: Nicht verwendet WIG-Modus: Anschluss an die Gasflasche MIG-Modus mit Gas: Anschluss an die

Gasflasche

20. Sicherungen

21.Versorgungskabel der Flüssigkeitskühlungsanlage (Option):

Achtung, gefährliche Spannung im Steckverbinder: NIEMALS zweckfremd gebrauchen.

Teil 1

Teil 2

Teil 3

Teil 4

Teil 5

Page 75

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FRANÇAISESPAÑOL

ABBILDUNG 3:

22. HALTERUNG FÜR DRAHTSPULE

die Spule aus Draht 300mm benötigt eine externe Unterstützung (cod. 580.727.001)

23. DRAHTVORSCHUB: Mit größerem Detail in Abb. 3A aufzeigen.

24. DRAHTKURBELMOTORS

25. REGLER DRAHTSPANNUNG: Gestattet

die Regulierung der Spannung des Schweißdrahts.

26. DRAHTEINGANG DES DRAHTKURBELMOTORS

27. DRAHTKURBELROLLEN

28. GASVENTIL: DREI MÖGLICHE

POSITIONEN DES GASVENTILS

MIG GAS Position:

Leitet über den Gasflaschenanschluss 19 Schweißgas zum Eurostecker (Korrekte Ventilstellung für MIGSchweißen mit Schutzgas).

WIG GAS Position:

Leitet über den Gasflaschenanschluss 19 Schweißgas zum Anschluss 14 an der Gerätevorderseite (Korrekte Ventilstellung für WIG-Schweißen)

Abb. 3

Abb. 3A

SCHWEISSBRENNER

Abb.4A

Abb.4B

DÜSE GASAUSTRITT

DRAHTFÜHRUN GSSPITZE

KABEL

EUROSTECKER

Abb.4

BRENNERGEHÄUSE

Page 76

3. EINSETZEN DES

SCHWEISSDRAHTS

Zum Einsetzen des Schweißdrahts folgen Sie den nachfolgenden Anweisungen und halten sich an die angegebene Reihenfolge.

Achtung: Bevor Sie mit der Installation fortfahren, entfernen Sie stets die Gasdüse (Abb. 4A) und die Drahtführungsspitze (Abb. 4B) vom Brennerkopf (Abb. 4).

1. Entfernen Sie das Netzkabel von der Stromquelle (18 der Abb. 2)

Anmerkung Bei einer Änderung des Drahtdurchmessers sollten Sie sich vergewissern, dass die korrekte Einkerbung der Drahtkurbel in Richtung der Innenseite des Geräts gerichtet ist. Dafür vergewissern Sie sich, dass der Wert, der dem Durchmesser und dem verwendeten Draht entspricht, lesbar (also in Richtung Außenseite des Geräts gerichtet) ist. Beachten Sie, dass die Kurbeln mit einer Einkerbung „V" sich für das Kurbeln von Eisen- oder Edelstahldraht eignen. Die Kurbeln mit „U" Kerben hingegen eignen sich für Aluminiumdrähte.

Achtung: Bevor Sie zum nächsten Schritt übergehen, vergewissern Sie sich, dass der Brennerdraht (Abb. 4) gespannt ist und der Schweißdraht keine scharfen Ecken oder Kanten aufweist. Folgen Sie dieser Anweisung nicht, so kann die Verkleidung der Drahtführung im Brenner beschädigt werden. Sobald der Draht durch den Brenner geführt wurde, sind die Drahtführungsspitze und die Gasdüse festzuschrauben.

Ziehen Sie den Inbusschlüssel so fest, dass eine gute Bremswirkung erzielt wird: Zu fest gezogen wird die Bremswirkung jedoch zu stark und droht die Abspulbewegung des Drahtes zu blockieren. Eine zu leichte Bremswirkung hingegen kann dazu führen, dass der Draht nach Beendigung des Schweißens versehentlich weiter abgespult wird.

2. Schrauben Sie den gerändelten Knopf in der Mitte der Spulenhalterun g auf (22 der Abb. 3).

7. Führen Sie den Draht in die Eingangsröhre (26 der Abb. 3A) des Drahtkurbelmotos ein.

9. Senken Sie die oberen Kurbeln ab.

4. Entfernen Sie die Plastikhülle der neuen Spule und setzen Sie diese auf die Halterung auf (22 der Abb. 3).

6. Achten Sie darauf, dass der Inbusschlüssel (M8) in der Mitte der Spulenhalterung als Bremssystem für den Draht dient.

3. Entfernen Sie gegebenenfalls den Abstandhalter je nach Größe der verwendeten Spule.

Schrauben

Sie den gerän-

delten Knopf wie-

der fest.

6. Senken Sie die Rollenzuführung (25 di Fig. 3A)

8. Lassen Sie ihn bis unter die Drahtkurbeln bis zum Eingang des Eurosteckers vorrollen.

10. Heben den Knopf aus Kunststoff (25 von Fig. 3A) des Druckreglers des Drahtes.

Page 77

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Um zu einem besseren Verständnis der Beschreibung der Schweißparameter berichtet, bezogen auf das MIG/MAG, wenn notwendig, auf die Trends unten machen:

: Gasvorströmzeit

, t

: Startstrom , Startstromzeit

: Slope I

->I

: Schweißstrom

: Zweite Stromstufe

: Slope I

->I

, t

Ende Strom, Endzeit

Nachgaszeit

: Gasvorströmzeit

, t

: Startstrom, Startstromzeit

: Slope I

->I

: Schweißstrom

: Zweite Stromstufe

: Slope I

->I

, t

Ende Strom, Endzeit

Nachgaszeit

Torch KnopfT.K.

4. MIG/ MAG SCHWEISSEN

Torch Knopf

MIG 2t Modus mit Rampen

MIG 4t/4bi Modus mit Rampen

Page 78

Zur Auswahl dieser Schweißtechnik:

Über den Drehknopf 10 wählen Sie WIG und drücken zur Bestätigung.

Das MIG/MAG Schweißen (Metal Inert Gas e

Metal Active Gas) ist ein Schweißvorgang mit

kontinuierlichem Draht, der höhere

Stromdichten im Vergleich zum Schweißen

mit beschichteten Elektroden gestattet.

Somit werden größere Penetrationen

erreicht und die Schweißnaht muss beim

Füllen weniger bearbeitet werden.

Der Schweißvorgang erfolgt, indem eine

Metallelektrode aus Draht, die mit

gleichmäßiger Geschwindigkeit ausgegeben

wird und vom Schweißbrennerkopf kontrolliert

wird, in einem Schweißbad aufgelöst wird.

Sobald der Draht zu laufen beginnt und das

zu schweißende Arbeitsstück berührt, wird

ein elektrischer Bogen erzeugt. Dieser

Bogen löst den Draht auf, der sich auf

dem Arbeitsstück niederlässt.

Dieser Schweißvorgang kann die folgenden Drahtarten verwenden:

1. Volldraht: Muss stets mit Schutzgas verwendet werden.

2. Gefüllter Draht für Schweißen mit Gas:

besitzt in seinem Inneren ein Mineralprodukt, welches die Schweißeigenschaften verbessert (muss stets mit Gas verwendet werden).

Die Verbindungsstromstärke des Brennerkopfs und des Massenkabels wird in der nachfolgenden Tabelle angegeben.

Über den Knopf 9 kann die Potenz des Geräts ausgewählt werden. Es gibt drei Hauptarten zum Schweißen MIG-MAG:

1. Kurzlichtbogen manuell

2. Kurzlichtbogen Synergic

3. Impulslichtbogen Synergic

4.1 MIG SCHWEISSEN manueller Short Arc (Kurzbogen)

Durch Drehen des Drehknopfes 10 kann unter den verschiedenen Schweißmöglichkeiten MIG/MAG ausgewählt werden. Durch Drücken des Knopfes wird die Auswahl bestätigt.

SCHWEIS-

SPROZESS

Eurostecker

16 Abb.1

Frontstecker

14 Abb .1

Frontstecker

12 Abb .1

MIG/MAG

BRENNERKA-

BEL

NICHT

VERWENDET

MASSENKABEL

Page 79

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Nach Auswahl gelangt man zum Display „Schweißen"

Drahtgeschwindigkeit: Ermöglicht die Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit des zum Schweißen verwendeten Drahts. SoftStart/Einschleichen: Ermöglicht die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Drahts, so dass eine sanfte Schweißzündung erfolgt, je höher der Wert, desto niedriger die Vorschubgeschwindigkeit. Drossel: Ermöglicht die Änderung der Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms, um eine härteren (niedrigere Werte) und einen weicheren (höhere Werte) Lichtbogen zu erhalten. 2/4 Takt/S-4 Takt: Ermöglicht die Einschaltung der Zweitakt- oder ViertaktBetriebs.

2T: Im Zweitaktbetrieb schweißt das Geräte so lange die Taste des Handstücks gedrückt wird. 4T: Im Viertaktbetrieb beginnt das Schweißen beim ersten Druck auf die Taste des Handstücks, ein zweiter Druck bewirkt das Ende des Schweißens. Punktschweißen : Ermöglicht die Einstellung (falls ≠ 0) der Höchstdauer des Schweißens.

Punkt-pause: Ermöglicht die Einstellung (falls ≠ 0) der Dauer des Intervalls zwischen zwei Punktschweißvorgängen. Gasvorströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung vor dem Zünden des Lichtbogens.

Gasnachströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung nach Ende der Abgabe des Schweißstroms. Rückbrand: Ermöglicht die Regulierung des Drahtrückbrands nach Beendigung des Schweißvorgangs.

Hot-Start: Ermöglicht die Einstellung des Zündstroms des Schweißvorgangs, so dass der Schweißvorgang weich anläuft, in der Regel zur Verwendung zusammen mit dem Parameter Soft-Start. Wasserpumpe: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Wasserkühlers, falls vorhanden.

4.2 MIG SCHWEISSEN synergischer Short Arc (Kurzbogen)

Das MIG Schweißen synergic gestattet es, die Schweißparameter einfach an die unterschiedlichen Schweißmaterialien anzupassen. Während des Schweißens mit synergicRegulierung reguliert der Drehknopf 9 der Abb. 1 sowohl die Spannung als auch die Geschwindigkeit des Drahtes. Alle anderen Parameter werden automatisch an die eingestellte Potenz angepasst, je nach Art und Dicke des ausgewählten Drahtes. Die Bogenlänge kann prozentual über den Parameter „Schweißspannung" verändert werden. Die Qualität des Schweißens kann zudem durch Einstellen des Parameters „elektronische Induktanz" und Depot verbessert werden. Durch Drehen des Drehknopfes 10 kann unter den verschiedenen Schweißmöglichkeiten MIG/MAG ausgewählt werden.

Bereit zum schweissen

START

ZURÜCK

SPEICHERN

GASSPÜLUNG

150

15,0

MIG-MAG S.A.M.

Drahtgeschwindigkeit SoftStart/Einschleichen Drossel 2/4 Takt/S-4 Takt Punktschweißen

Punkt-pause Gasvorströmzeit Gasnachströmzeit Rückbrand hot start Wasserpumpe

1,0 m/' 0 0 2t 0,0 s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 2,0ms 0 OFF

2,8m/'

Page 80

Durch Drehen des Drehknopfes 10 kann unter den verschiedenen Schweißmöglichkeiten MIG/MAG ausgewählt werden.

Drücken des Knopfes wird die Auswahl bestätigt.

Nach der Auswahl gelangen Sie zum Display zur Auswahl des Drahtmaterials für den Schweißvorgang:

Die Parameter, die nicht auf dem Bildschirm zu sehen sind, können durch Drehen des Knopfes 10 eingesehen werden.

Nach Auswahl des Drahtes (durch Drücken des Knopfes 10) gelangt man zur Seite, in der der Durchmesser des Schweißdrahtes eingestellt wird.

Nach Auswahl gelangt man zum Display „Schweißen":

E2 Lichtbogenlänge: Ermöglicht die Regulierung der zum Schweißen verwendeten Bezugsspannung. Depot: Ermöglicht die Veränderung der Ablage des Zusatzmaterials (Drahtgeschwindigkeit) bezüglich des voreingestellten Synergiewerts. Drossel: Ermöglicht die Änderung der Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms, um eine härteren (niedrigere Werte) und einen weicheren (höhere Werte) Lichtbogen zu

erhalten. Doppel-Standard: Ermöglicht die Einschaltung (ON) oder Ausschaltung (OFF) des Zweistufenbetriebs, d.h. die dauernde Umschaltung zwischen zwei verschiedenen Schweißstromstufen.

Bereit zum schweissen

START

ZURÜCK

SPEICHERN

GASSPÜLUNG

80A

23,2V

MIG-MAG S.A.S. Fe 0,6mm

E2 Lichtbogenlänge Depot Drossel Doppel-Standard

E1 zeit E2 zeit E2 strom E2 Volt

2/4 Takt/S-4 Takt

2. Ebene

Startstrom/Endkraterstrom

Startstrom

Startstromzeit Slope Es->I1 Slope I1->Eek

Endkraterstrom

Endkraterstromzeit

Punktschweißen

Punkt-pause Gasvorströmzeit Gasnachströmzeit Rückbrand SoftStart/Einschleichen Start Energie zeit Wasserpumpe

0,0v 0,0m/’ 0 OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0 s 0,1 s 2,0 s 0,0 s 0 0 OFF

10,5m/'

1,8mm

Page 81

ESPAÑOL

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

E1 zeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer

der ersten Stromstufe, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 zeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der zweiten Stromstufe, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 strom: Ermöglicht die Einstellung der zweiten Stromstufe (L2) bezüglich der ersten Stromstufe (Stufe L1), wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 Volt: Ermöglicht die Regulierung der Spannung der zweiten Stromstufe (L2) unabhängig von der Spannung der Stufe L1, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist (Parameter Bogenlänge). 2/4 Takt/S-4 Takt: Ermöglicht die Einschaltung des Zweitakt- oder Viertakt-Betriebs.

2T: Im Zweitaktbetrieb schweißt das Geräte so lange die Taste des Handstücks gedrückt wird. 4T: Im Viertaktbetrieb beginnt das Schweißen beim ersten Druck auf die Taste des Handstücks, ein zweiter Druck bewirkt das Ende des Schweißens. 4Bi: Die Funktionsweise ist wie im Viertaktbetrieb mit dem einzigen Unterschied, dass ein kurzes Drücken (< 1s) der Taste des Handstücks beim Schweißvorgang den Übergang zwischen erster Stromstufe l1 und zweiter Stromstufe l2 bewirkt, ein längeres Drücken (> 1 s) bewirkt den Beginn der Endphase des Schweißvorgangs.

2. Ebene: Ermöglicht die Einstellung der Stromstärke in Bezug zur zweiten Leistungsstufe, aktiv wenn der Parameter 2T4T-4Bi auf 4Bi gestellt wird. Startstrom/Endkraterstrom: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Betriebs mit Anfangs-/Endstrom. Startstrom: Ermöglicht die Einstellung der Anfangsstufe als Prozentsatz des Schweißstroms (z.B. 130% bedeutet ls = 1,30xl1).

0) der Dauer des Intervalls zwischen zwei Punktschweißvorgängen. Gasvorströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung vor dem Zünden des Lichtbogens. Gasnachströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung nach Ende der Abgabe des Schweißstroms. Rückbrand: Ermöglicht die Regulierung des Drahtrückbrands nach Beendigung des Schweißvorgangs. SoftStart/Einschleichen: Ermöglicht die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Drahts, so dass eine sanfte Schweißzündung erfolgt, je höher der Wert, desto niedriger die Vorschubgeschwindigkeit. Start Energie zeit: Ermöglicht die Einstellung des Zündstroms des Schweißvorgangs, so dass der Schweißvorgang weich anläuft, in der Regel zur Verwendung zusammen mit dem Parameter Soft-Start. Wasserpumpe: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Wasserkühlers, falls vorhanden.

Page 82

4.3 MIG SCHWEISSEN synergisch mit pulsierendem Bogen

Das MIG Schweißen mit synergischem pulsierendem Lichtbogen erzeugt ein relativ kaltes Schweißbad zusammen mit einer guten Penetration. Dieses Schweißverfahren eignet sich dank des niedrigen Energieeinsatzes für sehr dünnes Material wie Edelstahl und Aluminium. Während des Schweißvorgangs mit synergic Regulierung reguliert der Drehknopf 9 der Abb. 1 die Geschwindigkeit des Drahtes (also die Schweißpotenz).

Alle anderen Parameter werden automatisch an die eingestellte Potenz angepasst, je nach Art und Dicke des ausgewählten Drahtes.

Nach Auswahl des Drahtes (durch Drücken des Knopfes 10) gelangt man zur Seite, in der der Durchmesser des Schweißdrahtes eingestellt wird.

Durch Drücken des Knopfes wird die Auswahl bestätigt.

Nach der Auswahl gelangen Sie zum Display zur Auswahl des Drahtmaterials für den Schweißvorgang:

Die Parameter, die nicht auf dem Bildschirm zu sehen sind, können durch Drehen des Knopfes 10 eingesehen werden.

Nach Auswahl des Drahtes (durch Drücken des Knopfes 10) gelangt man zur Seite, in der der Durchmesser des Schweißdrahtes eingestellt wird.

Der Drahtdurchmesser könnte nicht für alle Modelle verfügbar sein. Nach Auswahl gelangt man zum Display „Schweißen":

Bereit zum schweissen

START

ZURÜCK

SPEICHERN

GASSPÜLUNG

150A

30,7V

MIG-MAG A.P.S. Fe 0,8mm

Lichtbogenlänge Depot Doppel-Puls

E1 zeit E2 zeit E2 strom E2 Lichtbogenlänge

2/4 Takt/S-4 Takt

2. Ebene

Startstrom/Endkraterstrom

Startstrom Startstromzeit Slope Es->I1 Slope I1->Eek Endkraterstrom Endkraterstromzeit

Punktschweißen

Punkt-pause Gasvorströmzeit Gasnachströmzeit Rückbrand SoftStart/Einschleichen Start Energie zeit Drossel Wasserpumpe

0,0v 0,0m/’ OFF 0,3s 0,3s 60% 0,0v 2t 80% OFF 125% 0,0s 0,0s 0,0s 80% 0,0s 0,0s 0,0s 0,1 s 2,0 s 0,0 0 0 0 OFF

14,8m/'

5,0mm

Page 83

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Lichtbogenlänge: Ermöglicht die

Regulierung der zum Schweißen verwendeten Bezugsspannung. Depot: Ermöglicht die Veränderung der Ablage des Zusatzmaterials (Drahtgeschwindigkeit) bezüglich des voreingestellten Synergiewerts. Doppel-Puls: Ermöglicht die Einschaltung (ON) oder Ausschaltung (OFF) des Zweistufenbetriebs, d.h. die dauernde Umschaltung zwischen zwei verschiedenen Schweißstromstufen. E1 zeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der zweiten Stromstufe, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 zeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der zweiten Stromstufe, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 strom: Ermöglicht die Einstellung der zweiten Stromstufe (L2) bezüglich der ersten Stromstufe (Stufe L1), wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist. E2 Lichtbogenlänge: Ermöglicht die Regulierung der Bogenlänge der zweiten Stromstufe (L2) unabhängig von der Bogenlänge der Stufe L1, wenn Zweistufenbetrieb eingeschaltet ist (Parameter Bogenlänge). 2/4 Takt/S-4 Takt: Ermöglicht die Einschaltung des Zweitakt- oder Viertakt-Betriebs.

2T: Im Zweitaktbetrieb schweißt das Geräte so lange die Taste des Handstücks gedrückt wird. 4T: Im Viertaktbetrieb beginnt das Schweißen beim ersten Druck auf die Taste des Handstücks, ein zweiter Druck bewirkt das Ende des Schweißens. 4Bi: Die Funktionsweise ist wie im Viertaktbetrieb mit dem einzigen Unterschied, dass ein kurzes Drücken (< 1s) der Taste des Handstücks beim Schweißvorgang den Übergang zwischen erster Stromstufe l1 und zweiter Stromstufe l2 bewirkt, ein längeres Drücken (> 1 s) bewirkt den Beginn der Endphase des Schweißvorgangs.

2. Ebene: Ermöglicht die Einstellung der Stromstärke in Bezug zur zweiten Leistungsstufe, aktiv wenn der Parameter 2T-4T-4Bi auf 4Bi gestellt wird. Startstrom/Endkraterstrom: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Betriebs mit Anfangs-/Endstrom. Startstrom: Ermöglicht die Einstellung der Anfangsstufe als Prozentsatz des Schweißstroms (z.B. 130% bedeutet ls = 1,30xl1).

Startstromzeit: Ermöglicht im Zweitaktbetrieb die Einstellung der Dauer des Anliegens des Anfangsstroms ls. Slope Es->I1: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Anstiegszeit vom Anfangsstroms ls zum Schweißstrom l1. Slope I1->Eek: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Absenkzeit vom Schweißstrom l1 zum Endstrom lf. Endkraterstrom: Ermöglicht die Einstellung des Endstroms als Prozentsatz des Schweißstroms (z.B. 80% bedeutet lf = 0,80xl1). Endkraterstromzeit: Ermöglicht im Zweitaktbetrieb die Einstellung der Dauer des Anliegens des Endstroms lf. Punktschweißen: Ermöglicht die Einstellung (falls ≠ 0) der Höchstdauer des Schweißens. Punkt-pause: Ermöglicht die Einstellung (falls ≠ 0) der Dauer des Intervalls zwischen zwei Punktschweißvorgängen. Gasvorströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung vor dem Zünden des Lichtbogens. Gasnachströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung nach Ende der Abgabe des Schweißstroms. Rückbrand: Ermöglicht die Regulierung des Drahtrückbrands nach Beendigung des Schweißvorgangs. SoftStart/Einschleichen: Ermöglicht die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Drahts, so dass eine sanfte Schweißzündung erfolgt, je höher der Wert, desto niedriger die Vorschubgeschwindigkeit. Start Energie zeit: Ermöglicht die Einstellung des Zündstroms des Schweißvorgangs, so dass der Schweißvorgang weich anläuft, in der Regel zur Verwendung zusammen mit dem Parameter Soft-Start. Drossel: Ermöglicht die Änderung der Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms, um eine härteren (niedrigere Werte) und einen weicheren (höhere Werte) Lichtbogen zu erhalten.

Wasserpumpe: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Wasserkühlers, falls vorhanden.

Page 84

Für die Einstellung der korrekten Schweißstromstärke siehe nachfolgende Tabelle:

5. VERBINDUNGEN FÜR MIG-SCHWEISSEN

Die Verbindung der Schweißkabel erfolgt über ein Schnellverbindungssystem mit speziellen Verbindungsstücken.

5.1. MIG-BRENNER

Wir weisen darauf hin, regelmäßige Überprüfungen des Brennerkopfes vorzunehmen, dabei sind auch die Gasdüse (Abb. 4A), die Drahtführungsspitze (Abb. 4B), und die Brennerinnenverkleidung zu kontrollieren. Diese Teile müssen stets sauber und unbeschädigt sein. Ersetzen Sie die Drahtführung, sollte der Draht nicht ordnungsgemäß abspulen. Anmerkung: Jedem Draht und Durchmesser entspricht eine bestimmte Drahtführungsspitze und Verkleidung. Überprüfen Sie, dass es sich um die richtigen handelt.

5.2 ANSCHLUSS FÜR MIG SCHWEISSEN traditionellem Brenner

1) Verbinden Sie das Massenkabel mit der

vorgesehenen Buchse „-" im Vorderbereich (12 der Abb.1). Bei Einstecken muss der Stecker mit den Einkerbungen ausgerichtet werden und die Buchse über Drehen im Uhrzeigersinn festgezogen werden. Nicht zu fest ziehen!

2) Verbinden Sie den Brennerkopf mit dem vorgesehenen Halter auf der Vorderseite (16 der Abb.1) und ziehen Sie ihn durch Drehen im Uhrzeigersinn fest. Nicht zu fest ziehen!

Achtung: Das Gerät wird mit serienmäßig mit seinem eigenen MIG Schweißbrenner geliefert (Abb. 4). Dieses Teil wird bei regelmäßigen Kontrollen der Gasdüse (Abb. 4A) und der Drahtführungsspitze (Abb. 4B) eine lange Haltbarkeit haben. Diese Teile müssen stets sauber und unbeschädigt sein. Ersetzen Sie die Drahtführung, sollte der Draht nicht ordnungsgemäß abspulen.

5.3 ANSCHLUSS FÜR MIG SCHWEISSEN mit Gas und Brenner Push-pull

1) Verbinden Sie das Massenkabel mit der

vorgesehenen Buchse „-" (12 der Abb.1). Bei Einstecken muss der Stecker mit den Einkerbungen ausgerichtet werden und über Drehen im Uhrzeigersinn festgezogen werden. Nicht zu fest ziehen!

2) Verbinden Sie den Brennerkopf mit dem vorgesehenen Halter auf der Vorderseite (16 der Abb.1) und ziehen Sie ihn durch Drehen im Uhrzeigersinn fest. Nicht zu fest ziehen!

3) Verbinden Sie den Stecker der Brennerkopfsignale mit der vorgesehenen Öffnung.

MIG SCHWEISSEN:

Verbinden Sie den Druckminderer mit der Gasflasche und anschließend den Gasschlauch des Brenners mit dem Druckminderer.

MIG Schweißarbeiten werden normalerweise in c.c. mit Pluspol ausgeführt („+" siehe Abb. 5).

Das Kabel des Brennerkopfes MIG wird mit dem Eurostecker verbunden (16 Abb.1), während das Massenkabel des Arbeitsstücks mit dem Fronststecker „-” zu verbinden ist (12 Abb.1).

Nun kann die Schweißstromstärke über das Potentiometer (9 Abb. 1) auf dem Vorderpaneel eingestellt werden.Der Durchmesser der Elektrode und der Wert des Schweißstroms sind je nach Dicke des Arbeitsstück auszuwählen.

DICKE DES

ARBEITS-

STÜCKS

DRAHTDUR-

CHMESSER

SCHWEISS-

STROM-

STÄRKE

BOGEN

mm mm A

0.8 - 1.0 0.6 - 0.8 60-100

Short-Arc

1.5 - 2.0 0.8 - 1.0 80-120

Short-Arc

2.0 - 3.0 1.0 - 1.2 100-130

Short-Arc

3.0 - 4.0 1.2 120-200

Short-Arc

> 4.0 1 150÷200

Spray-Arc

> 4.0 1.2 200÷300

Spray-Arc

Fig.5

Page 85

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6. ERZEUGEN DES LICHTBOGENS BEIM MIG-SCHWEISSEN

Der Schweißvorgang MIG-MAG wird durch einen elektrischen Bogen erzeugt, der sich zwischen einem Schmelzdraht und dem Arbeitsstück unter einem Schutzgas bildet. Dies kann eine inerte Atmosphäre sein (Argon) oder aber eine aktive Atmosphäre (CO² oder eine Mischung aus Argon und CO²). Der Draht wird kontinuierlich über die Drahtspulen durch den Brenner bis zum Schmelzbad vorgerückt. Es kann Volldraht oder aber Fülldraht verwendet werden.

Die Art und Weise, wie das Schweißmaterial übertragen wird, bestimmt die verschieden Bogentypen:

- Die Spannung beeinflusst direkt das Aussehen der Naht. Die Abmessungen der Oberfläche können jedoch je nach Anforderungen verändert werden, dabei ist manuell auf den Brenner einzuwirken, um variable Ablagerungen bei gleicher Spannung zu erhalten.

- Die Geschwindigkeit des Drahts erfolgt im Verhältnis zur Schweißstromstärke.

7. EINSTELLUNG DES SCHWEISSGERÄTS

Nachdem die Spannung eingestellt wurde, ist der Bogen auf einer Länge von 5-10 mm zu halten und die Geschwindigkeit des Drahts zu regulieren, um ein perfektes Ergebnis zu erhalten. Es empfiehlt sich, eine Schweißprobe auf einem von Ablagerungen, Rost oder Lack befreitem Arbeitsstück vorzunehmen. ANMERKUNG Durch Drücken des Schalters auf dem Brenner werden die folgenden drei Funktionen festgelegt:

- Gasfluss

- Drahtvorschub

- Schweißstromstärke

8. FÜR BESTE SCHWEISSERGEBNISSE

1. Neigen Sie den Brennerkopf um 45° zum

Schweißmaterial. Halten Sie die Gasdüse (Abb. 4A) etwa 6 mm vom Arbeitsstück entfernt.

2. Bewegen sie den Brennerkopf gleichmäßig. So wird der Gasschutz des Bogens gewährleistet.

3. Meiden Sie Schweißarbeiten bei starkem Wind. Starker Wind kann das Gas davonblasen und zu einer porösen Schweißarbeit führen.

4. Halten Sie den Draht sauber: Verwenden Sie keinen rostigen Draht.

5. Vermeiden Sie Knicke oder Spiralen am Brennerkopfkabel. Sie können den Drahtfluss stören.

6. Beim Auswechseln der Spule reinigen Sie die Drahtröhre mit Druckluft.

SHORT ARC (Übertragung mit Kurzschluss):

Die Elektrode kommt in direkten Kontakt mit dem Schweißbad, womit ein Kurzschluss mit gleichzeitigem Schmelzvorgang des Drahts erzeugt wird. Der Draht wird unterbrochen, woraufhin der Bogen sich erneut entzündet und der Zyklus von vorn beginnt.

SPRAY ARC (Sprüh-Übertragung): Die Tropfen lösen sich von der Elektrode und erreichen anschließend das Schmelzbad. Die Sichtbarkeit des Bogens reduziert ein genaues Einhalten der Regulierungstabellen durch den Arbeiter. Dieser kann direkt das Schmelzbad beobachten.

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9. MMA SCHWEISSEN

Zur Auswahl dieser Schweißtechnik: Über den Drehknopf 10 wählen Sie MMA und drücken Sie ENTER

Elektrode (Metal Manual Arc) oder SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ist ein manuelles Schweißverfahren, welches die über einen Lichtbogen, der zwischen einer Schmelzelektrode zum Schweißstück reicht, erzeugte Hitze nutzt. Dieser Verfahren gestattet es, in jeder Position Nähte zu erzeugen: In der Werkstatt, in Freien, in engen oder schwer zugänglichen Bereichen.

Mit den TM 236 können jede Art von Elektrode und jeder Durchmesser verschweißt werden. Der Bogen wird erzeugt, indem die Elektrode an das Werkstück angenähert wird.

Die Verbindungsstromstärke des Brennerkopfs und des Massenkabels wird in der nachfolgenden Tabelle angegeben.

Stellen Sie zudem sicher, dass Masse und Elektrodenzange gut voneinander entfernt sind.

9.1 MANUELLES MMA SCHWEISSEN

Man gelangt zu diesen Einstellungen über die Auswahl durch Druck auf den Drehknopf 10. Nach Auswahl gelangt man zum Display „Schweißen":

Über den Drehknopf 9 in Abb. 1 kann die Schweißstromstärke eingestellt werden (dickere Schweißstücke benötigen eine höhere Stromstärke). Über den Drehknopf 10 können die anderen in der Abbildung gezeigten Parameter eingestellt werden:

EINSTELLUNG UND PARAMETER:

Über den Drehknopf 10 können die im Display angezeigten Schweißparameter eingestellt werden: Arc-Force: Ermöglicht die Einstellung des Stromanstiegs als Prozentsatzes des Schweißstroms, die das Schweißgerät automatisch reguliert, um einen regelmäßigen Bogen beizubehalten. Hot Start: Ermöglicht die Einstellung des Stromanstiegs als Prozentsatzes des Schweißstroms, die das Schweißgerät automatisch reguliert, um den Bogen zu zünden. Zeit Hot Start: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der automatischen Hot-StartStromregulierung. Fernsteuerung: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) der Fernsteuerung der abgegeben Stromstärke.

SCHWEISSPRO-

ZESS

Frontstecker

14 Abb.1

Frontstecker

12 Abb.1

MMA

ELEKTRODEN-

STECKER

MASSENKABEL

Wahl MMA Verfahren

START

ZURÜCK

OPTIONEN

MMA

Manuell

Bereit zum schweissen

START

ZURÜCK

SPEICHERN

OPTIONEN

arc force hot start Zeit Hot Start Fernsteuerung

20% 20%

0.5s OFF

Elektrode

Manuell

150

15,0

Page 87

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10. SCHWEISSTABELLE

Über die nachfolgende Tabelle können Sie die Schweissstromstärke je nach verwendeter Elektrode berechnen.

11. ANSCHLUSS FÜR MMA SCHWEISSEN

Bei Einstecken muss der Dinse-Stecker mit den Einkerbungen ausgerichtet werden und über Drehen im Uhrzeigersinn festgezogen werden. Elektroden- und Massenzange sind an die Pole „+" und „-" anzuschließen, je nach Angaben auf der Verpackung der verwendeten Elektroden.

12. ERZEUGEN DES

LICHTBOGENS BEI MMA

AUSSCHALTEN

Verweilen Sie einen Moment auf dem Endkrater (also dem Ende der Schweißnaht), kehren Sie anschließend langsam etwa 2 cm auf der Naht zurück und entfernen Sie nun erst die Elektrode vom Arbeitsstück, damit der Bogen erlischt.

ELEKTRODEN-

DURCHMES-

SER

SCHWEISS-

STROM-

STÄRKE

LÄNGE DER

ELEKTRODE

mm A mm

2.0 45 ÷ 60

300

2.5 60 ÷ 100

300

3.25 90 ÷ 140

450

4.0 140 ÷ 170

450

5.0 190 ÷ 230

450

Erzeugen Sie den Kontakt

zum Zünden des Bogens

etwa 5 cm vom

festgesetzten Beginn der

Schweißnaht entfernt.

Nähern Sie die Elektrode

sofort an das Arbeitsstück

an, ohne es zu berühren,

damit der Bogen gezündet

bleibt.

Bewegen Sie den Brenner

zügig zum festgesetzten

Beginn der Schweißnaht, um

den Bogen nicht zum

Erlöschen zu bringen.

Beginnen Sie die Schweißarbeit, bewegen Sie sich dabei nur langsam vorwärts. Der Abstand zwischen der Elektrodenspitze und den Arbeitsstück muss in etwa dem Durchmesser der verwendeten Elektrode entsprechen.

EINSCHALTEN

Page 88

Um zu einem besseren Verständnis der Beschreibung der Schweißparameter berichtet, bezogen auf das WIG, wenn notwendig, auf die Trends unten machen:

Is, ts: Anfangsstrom, Anfangszeit I

: Schweißstrom

: Grundstrom

I5, t5: Ende Strom, Endzeit t

3/t2

x100: Impuls Gleichgewicht

1/t

: Pulsfrequenz

: Nachgaszeit

Is, ts: Anfangsstrom, Anfangszeit I

: Schweißstrom

: Zweite Stromstufe

: Grundstrom

I5, I5: Ende Strom, Endzeit t

3/t2

x100: Impuls Gleichgewicht

1/t

: Pulsfrequenz

: Nachgaszeit

Torch Knopf

Torch KnopfT.K.

13. WIG SCHWEISSEN

TIG 2t Modus mit Rampen

TIG 4t/4bi Modus mit Rampen

Page 89

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Zur Auswahl dieser Schweißtechnik:

Über den Drehknopf 10 wählen Sie WIG und drücken zur Bestätigung.

Das Bogenschweißen mit Inertgas und nicht schmelzenden Wolframelektroden (TIG Schweißen genannt: Tungsten Inertgas) ist ein Verfahren, bei dem die Hitze über einen Bogen erzeugt wird, der von den nicht schmelzenden Elektroden zum Arbeitsstück reicht. Das Schweißen geschieht, indem die Ränder des Schweißstücks zum Schmelzen gebracht werden oder indem eventuell aus speziellen Stäben ein weiteres Stück zur Nahtbildung eingesetzt wird. Der Bogen wird erzeugt, indem das Arbeitsstück mit der Elektrode berührt wird und anschließend angehoben wird (LIFT Beginn). Das WIG Schweißen eignet sich für jede Arbeitsposition und kann auch bei Blechstücken von geringer Dicke eingesetzt werden. Das WIG Schweißverfahren zeichnet sich durch seine größere Bogenkontrolle, eine kraftvolle und konzentrierte Hitzequelle und die einfache Kontrollmöglichkeit der aufzutragenden Materialmenge aus. Dies macht das WIG Verfahren besonders geeignet für Präzisionsschweißarbeiten mit unterschiedlicher Materialdicke, für Schweißarbeiten in schwierigen Positionen und auf Rohrleitungen, bei denen eine vollständige Durchdringung erfordert wird. Das WIG Verfahren gestattet das Schweißen verschiedener Materialarten wie Eisenmateriale, Legierungen aus Nickel, Kupfer, Titan, Magnesium ... Während des Schweißens regelt der Potenzregler 9 der Abb. 1 die Schweißstromstärke.

Die Verbindungsstromstärke des Brennerkopfs und des Massenkabels wird in der nachfolgenden Tabelle angegeben.

13.1 WIG SCHWEISSEN (Lift-Arc)

Durch Drehen des Drehknopfes 10 kann unter den verschiedenen Schweißmöglichkeiten WIG ausgewählt werden.

Nach Auswahl gelangt man zum Display „Schweißen":

EINSTELLUNG UND PARAMETER:

Über den Drehknopf 10 können die im Display angezeigten Schweißparameter eingestellt werden:

2T-4T-4 Bilevel: Ermöglicht die Einschaltung der Zweitakt- oder Viertakt-Betriebs. 2T: Im Zweitaktbetrieb löst der Druck auf die Taste das Ausströmen von Schutzgas aus; beim Abheben der Elektrode vom Werkstück wird der Lichtbogen gezündet, mit Ausführung des Anfangsstroms und/oder der Anstiegszeit, der Bogen bleibt für die gesamte Zeit, während der die Taste gedrückt wird, bestehen. Wird sie losgelassen, beginnt die Absenkzeit des Stroms und oder der Endstrom, falls eingestellt.

Bereit zum schweissen

START

ZURÜCK

SPEICHERN

OPTIONEN

150A

15,0V

WIG Lift

2/4 Takt/S-4 Takt

Startstrom

Startstromzeit Stromanstiegszeit Stromabsenkzeit Endkraterstrom

Endkraterstromzeit Gasnachströmzeit Puls-Funktion

Puls-Basisstrom Puls-Frequenz

Abwägung I1 zu I2 Wasserpumpe Fernsteuerung

Min strom

Punktschweißen

-50% 50% 0,0s 0,0s 0,0s 20% 0,0s 5,0s OFF 50% 10,0 50% OFF OFF 10A 0,0s

SCHWEISSPRO-

ZESS

FRONTSTECKER

14 Abb. Fig.1

FRONTSTECKER

12 Abb. Fig.1

Page 90

4T: Im Viertaktbetrieb löst der erste Druck

auf die Taste das Ausströmen von Schutzgas aus, beim Abheben der Elektrode vom Werkstück wird also der Lichtbogen gezündet. Der abgegebene Strom entspricht dem Parameter Anfangsstrom, so lange die Taste gedrückt gehalten wird, dann führt das Gerät die eingestellte Anstiegszeit aus. Bei erneutem Drücken der Taste führt das Gerät die Strom-Absenkzeit aus, falls eingestellt und den Endstrom (bis zum Loslassen der Taste) und anschließend die Gasnachströmzeit. Wird die Taste gleich losgelassen, führt das Gerät die Absenkzeit des Stroms (falls eingestellt) und anschließend die Gasnachströmzeit aus. 4Bi: Die Funktionsweise ist wie im Viertaktbetrieb mit dem einzigen Unterschied, dass ein kurzes Drücken (< 1s) der Taste des Handstücks beim Schweißvorgang (d.h. nach Beendigung der Anstiegszeit) den Übergang zwischen erster Stromstufe l1 und zweiter Stromstufe l2 bewirkt, ein längeres Drücken (> 1 s) bewirkt den Beginn der Endphase des Schweißvorgangs (Absenkzeit und/oder Endstrom falls eingestellt). Zweite Stromstufe: Falls für den Parameter 2T-4T-4Bilevel der Wert 4Bi gewählt wurde, kann die zweite Stromstufe als Prozentsatz des Schweißstroms eingestellt werden. Anfangsstrom: Ermöglicht die Einstellung des Werts, auf den der Schweißstrom gleich nach dem Zünden des Lichtbogens gebracht wird. Anfangszeit: Ermöglicht die Einstellung der Zeit, für die der vom Parameter Anfangsstrom bestimmte Strom anliegt. In Betriebsart 4T/4Bi (falls der Parameter Punktschweißen gleich 0 ist) hat diese Zeit keinen Einfluss und der Anfangsstrom wird beibehalten, so lange die Taste des Handstücks gedrückt wird. Anstiegszeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Anstiegszeit des Schweißstroms. Absenkzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Absenkzeit des Schweißstroms.

Endstrom: Ermöglicht die Einstellung des Werts, auf den der Schweißstrom nach Abschluss der Absenkzeit gebracht wird. Endzeit: Ermöglicht die Einstellung der Zeit, für die der vom Parameter Endstrom bestimmte Strom anliegt. In Betriebsart 4T/4Bi hat diese Zeit keinen Einfluss und der Endstrom wird beibehalten, so lange die Taste des Handstücks gedrückt wird. Gasnachströmzeit: Ermöglicht die Einstellung der Dauer der Gasausströmung nach Ende der Abgabe des Schweißstroms. Impuls: Ermöglicht die Einschaltung (Hz) oder Ausschaltung (OFF) des Impulsschweißens, bei eingeschaltetem Impulsschweißen (Hz) liefert das Gerät für einen bestimmten Zeitraum Schweißstrom und für einen anderen Zeitraum den vom Parameter Grundstrom bestimmten Strom. Die Anzahl der Stromimpulse pro Zeiteinheit wird durch den Frequenz-Parameter bestimmt. Die Impulse werden nur beim Schweißvorgang erzeugt und nicht in den Phasen des Anfangs-/Endstroms oder während der Anstiegs-/Absenkzeit. Grundstrom: Ermöglicht die Einstellung des anliegenden Grundstroms bei Erzeugung der Impulse. Frequenz: Ermöglicht die Einstellung der Anzahl der Stromimpulse pro Zeiteinheit, wenn Impulsschweißen eingeschaltet ist. Balanceregelung: Stellt den Prozentsatz der Zeit dar, für die der Schweißstrom bei eingeschaltetem Impulsschweißen anliegt. Wasserpumpe: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) des Wasserkühlers, falls vorhanden. Fernsteuerung: Ermöglicht das Einschalten (ON) oder Ausschalten (OFF) der Fernsteuerung der abgegeben Stromstärke. Mindeststrom: Ermöglicht die Einstellung des abgegebenen Mindeststroms, wenn die Fernsteuerung auf den Mindestwert gestellt ist. Punktschweißen: Ermöglicht die Einstellung (falls ≠ 0) der Höchstdauer des Schweißens.

Page 91

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14. ANSCHLUSS FÜR WIG SCHWEISSEN

1) Verbinden Sie das Massenkabel mit der

vorgesehenen Buchse „+" im Vorderbereich (14 der Abb.1). Bei Einstecken muss der Stecker mit den Einkerbungen ausgerichtet werden und über Drehen im Uhrzeigersinn festgezogen werden. Nicht zu fest ziehen!

2) Verbinden Sie den Brennerkopf mit den Halter auf der Vorderseite (12 der Abb.1).

3) Bei Einstecken muss der Stecker mit den Einkerbungen ausgerichtet werden und über Drehen im Uhrzeigersinn festgezogen werden. Nicht zu fest ziehen!

4) Verbinden Sie den Signalstecker des

Brennerkopfschalters mit der vorgesehenen Öffnung.

WIG SCHWEIßEN:

Vor dem Anschluss an die Gasflasche überprüfen Sie, ob diese reines Inertgas enthält. Verwenden Sie kein anderes Gas.

Verbinden Sie den Druckminderer mit der Gasflasche und anschließend den Gasschlauch des Brenners mit dem Druckminderer.

WIG Schweißarbeiten werden normalerweise in c.c. mit Minuspol ausgeführt („-"

siehe Abb. 6).

Das Kabel des Brennerkopfes WIG wird mit dem Minuspol des Generators vebunden (12 Abb.1), während das Massenkabel des Arbeitsstücks mit Pluspol zu verbinden ist (14 Abb.1).

Nun kann die Schweißstromstärke über das Potentiometer (9 Abb. 1) auf dem Frontalpaneel eingestellt werden.

Der Elektrodendurchmesser und der Wert der Stromstärke sind je nach Dicke des zu schweißenden Materials gewählt werden.

15. NETZANSCHLÜSSE

Vor dem Verbinden mit der Stromquelle kontrollieren Sie die Spannung, Phasenzahl und die Frequenz der Stromversorgung. Überprüfen Sie weiterhin, dass der gelieferte Stecker mit den Steckdosen Ihres Landes übereinstimmt. Stellen Sie sicher, dass die gelieferte Stromstärke zum Betrieb des Geräts ausreicht (Spannungsrange).

Das Gerät verfügt über ein spezielles Netzkabel, das nicht verlängert werden sollte. Sollte dies notwendig sein, verwenden Sie ein Verlängerungskabel mit gleichem oder größerem Querschnitt je nach Länge des Kabels.

Das Dreipol- + Erdungskabel muss einen Querschnitt von mindestens 2.5 mm² besitzen.

16. FERNVERBINDUNG

In Abb. 7 sind die Verbindungen zum Fernanschluss (13 der Abb. 1) angegeben.

Wo: Sw ist der

Brennerkopfschalter P ist der Potenzregler für die Überwachung der Stromstärke.

Abb.6

Abb.7

Page 92

16.1 FERNBEDIENUNG DER STROMSTÄRKE

Über den Fernanschluss 13 der Abb. 1 kann die Stromstärkenreglung dicht an den Schweißort gebracht werden. Dafür muss eine Verbindung zum Potenzregler P der Abb. 7 hergestellt werden. Der Wert des Potenzreglers ist nicht kritisch: Es können Komponenten zwischen 2.2kOhm und 10kOhm 1/2W verwendet werden.

Durch Drehen des Potenzreglers kann die Stromstärke auf einer Bandbreite zwischen dem minimalen Strom von der Anzeige und der eingestellte Wert.

17. AUSGANGSANSCHLÜSSE

Die Verbindung der Schweißkabel erfolgt über ein Schnellverbindungssystem mit speziellen Verbindungsstücken.

18. ANSCHLUSS DER GASFLASCHE UND DES GASREGLERS

Nur für WIG Schweißen. Sollten Sie das Schweißverfahren MMA verwenden, dann überspringen Sie dieses Kapitel.

1. Verbinden Sie den Druckregler (2) mit der Gasflasche (3). Überprüfen Sie, das der Regler dem Gasdruck der Flasche entspricht.

Ziehen Sie die Verbindungsmutter (6) des Reglers (2) an der Gasflasche (3) fest. Ziehen Sie nicht zu fest an. Übermäßige Kraft kann das Ventil (1) der Gasflasche beschädigen.2. Verbinden Sie die Gasleitung (4) mit dem Regler (2) und befestigen Sie diese mit einer Rohrschelle (5).

3. Kontrollieren Sie, dass der Gasschlauch

korrekt mit dem Schweißgerät verbunden ist.

4. Öffnen Sie das Ventil (1) der Gasflasche (3). Drücken Sie den Schalter des Brennerkopfes und überprüfen Sie den korrekten Gasfluss.

Achtung: Die Gasflasche enthält unter Druck stehendes Gas, mit Vorsicht behandeln. Eine unsachgemäße Handhabung kann zu schweren Unfällen führen. Stellen Sie die Gasflaschen nie übereinander und setzen Sie sie nie übermäßiger Hitze, Flammen oder Funken aus. Schlagen Sie die Gasflaschen nicht gegeneinander. Für weitere Informationen zum Gebrauch und der Handhabung von Gasflaschen kontaktieren Sie Ihren Lieferanten.

Achtung: Verwenden Sie die Gasflaschen nicht, wenn sie beschädigt ist: Kontaktieren Sie umgehend Ihren Lieferanten.

19. NORMALE WARTUNG DES GERÄTS

Entfernen Sie regelmäßig alle drei Monate mit schwacher Druckluft den Staub von der Luftansaugdüse. Richten Sie den Luftstrom vom Inneren des Geräts nach Außen, um keinen Schmutz ins Innere des Geräts zu blasen. Für diese Eingriffe ist zu überprüfen, dass das Gerät nicht mit der Stromversorgung verbunden ist.

Abb.8

Page 93

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Bei einem Austausch der Drahtkabelverkleidung folgen Sie den nachfolgenden Angaben:

• Am Brennerkopf: Entfernen Sie die Gasdüse (A).

• Schrauben Sie die Spitze der Kabelführung ab (B).

• Verbindungsseite (C): Schrauben Sie die Endmutter ab (D,E) und ziehen Sie das Ende

der Verkleidung mit einer Zange heraus (F).

• Ziehen Sie die Verkleidung vollständig heraus (G).

• Führen Sie die neue Verkleidung ein und schieben Sie sie bis ganz nach hinten (H)

• Schrauben Sie die Spitze der Kabelführung (B) wieder auf den Brennerkopf.

• Schrauben Sie die Gasdüse wieder an (A).

20. ERSATZ DER VERKLEIDUNG ZUR DRAHTFÜHRUNG IM BRENNER

Während dieses Eingriffs achten Sie darauf, den O-RING nicht zu verlieren (Gummidichtung), die für einen festen Halt ohne Gasaustritt sorgt.

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21. SPEICHERN DES SCHWEISSPUNKTS

Wie in den vorherigen Abschnitten aufgezeigt gestattet das Schweißgerät, den Schweißpunkt persönlich einzurichten (sowohl in manuell als auch in synergisch). Der optimale Schweißpunkt eines Arbeitsstücks kann abgespeichert werden und anschließend schnell erneut aufgerufen werden. Zum Speichern eines neuen Schweißpunktes folgen Sie den nachfolgenden Anweisungen:

1. Legen Sie die Parameter für den Schweißvorgang fest.

2. Drücken Sie den Knopf MEM+ (4 di fig 1).

3. Drehen Sie den Knopf 10 (Abb. 1) und wählen

Sie den ersten Buchstaben des Namens, unter dem Sie die Arbeit speichern möchten.

4. Drücken Sie den Knopf 10 zum Bestätigen des Buchstabens.

5. Wiederholen Sie die Schritte 2 und 3 bis zum Vervollständigen des Namens.

6. Durch Drücken des Knopfes wird der Name bestätigt Von diesem Moment an wird der Schweißpunkt unter diesem Namen gespeichert und zusammen mit allen anderen Schweißvorgängen angezeigt.

Die Bedeutung der Knöpfe: back sp: Löscht den letzten

eingegebenen Buchstaben.

Löschen: annulla l’operazione eseguita. OK: Bestätigt den Namen des

Schweißpunktes.

22. SPERREN DES SCHWEISSPUNKTES

Das Schweißgerät gestattet das Sperren von Funktionen der Knöpfe 9 und 10, so dass nach der Speicherung eines Schweißpunkts dieser ohne Passwort, welches vom Nutzer festgelegt werden kann, nicht mehr verändert werden kann. Zum Sperren des Schweißpunkts ist dieser zunächst einmal festzulegen. Das bedeutet, dass alle Parameter für das gewünschte Schweißergebnis vorprogrammiert werden müssen. Sobald dies geschehen ist, wird folgendermaßen vorgegangen:

1. Drücken Sie den Knopf 9 der Abb. 1 für etwa 5 Sekunden, es erscheint die Nachricht der Abb. A. Wählen Sie Taste 1 der Abb. A aus, also diejenige mit der Aufschrift Sperren für das Schwarz-Weiß-Display bzw. mit dem Symbol

für das Farbdisplay.

2. Das Schweißgerät wird die Eingabe eines Passworts verlangen, das anschließend aufzubewahren ist, um zu einem späteren Zeitpunkt Änderungen am Schweißpunkt vornehmen zu können (sollte dies notwendig sein).

Zur Eingabe des Passworts gehen Sie wie folgt vor: 1- Drehen Sie Knopf 10 (Abb.1 ), um den ersten Buchstaben des Passworts auszuwählen. 2- Drücken Sie den Knopf 10 zum Bestätigen des Buchstabens. 3- Wiederholen Sie die Schritte 2 und 3 bis zum Vervollständigen des Passworts. 4- Durch Drücken des Knopfes wird der Name bestätigt.

Abb.A

Abb.B

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3. Nach Bestätigung des Passworts zeigt das

Schweißgerät erneut die Anzeige unter Abb. C an, den Schriftzug Gesperrt im Bereich 1 des Displays und das Etikett Freigeben und Reset pw. (reset password) die den Knöpfen 2 und 3 (Abb.1) im zweiten Bereich des Displays zugeordnet wurden.

4. Um von der Funktion Sperren des Schweißpunkts zurück zu kehren, drücken Sie kurz Knopf 9 Abb. 1;

5. Sollten Sie den Schweißpunkt weiter bearbeiten wollen, ist die Funktion „Entsperren" zu aktivieren. Dafür drücken Sie die Taste Funktion. Die Funktion Freigabe wird das oben wie oben beschrieben eingegebene Passwort abfragen.

6. Die Funktion Reset Passwort wird durch Drücken der Taste (Reset Pw) aktiviert.

ACHTUNG:

Die Funktion Reset Passwort sollte dann verwendet werden, wenn Sie sich nicht mehr an das Passwort zum Sperren/ Entsperren erinnern.

Zur Anwendung dieser Funktion ist es nötig, dass Sie direkt den technischen Kundendienst FIMER kontaktieren.

Anhang: Etiketten/ Ikons der Knöpfe/ Funktionstasten und Info-Pop-ups

In der anschließenden Abbildung sowie in der nachfolgenden Tabelle sind die wichtigsten Etiketten /Ikone der Knöpfe/ Funktionstasten und Info-Pop-ups bzw. Fehlermeldungen aufgelistet, die auf dem Display erschienen können:

Fig.C

Key F1 Key F2 Key F3

Key F4

Symbol

Position auf dem Display

Beschreibung

Key F4

Wird eine Eingabe von Daten seitens des Nutzers benötigt, so gibt sie die Taste an, die für die Bestätigung zu drücken ist.

Key F3

Wird eine Eingabe von Daten seitens des Nutzers benötigt, so gibt sie die Taste an, die zum Abbrechen zu drücken ist.

Key F1

Wird eine Eingabe von Daten seitens des Nutzers benötigt, so gibt sie die Taste an, die für das Löschen des letzten Buchstabens zu drücken ist.

Key F1

Wird über Knopf 10 (Abb.

1) die Funktion Tastatursperre aktiviert, gibt sie an, welche Taste zum Entsperren zu drücken ist.

Key F1

Wird über Knopf 10 (Abb.

1) die Funktion Tastatursperre aktiviert, gibt sie an, welche Taste zur Sperrung zu drücken ist.

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Symbol

Position auf dem Display

Beschreibung

Key F2

Wird über Knopf 9 (Abb. 1) die Funktion Tastatursperre aktiviert, gibt sie an, welche Taste zu drücken ist, um das vorher abgespeicherte Passwort zu löschen (und gestattet so die Eingabe eines neuen Passworts). Neben der Funktion Löschen des Passworts wird bei aktiver Tastensperre die Tastatur wieder entsperrt.

ACHTUNG: Die Funktion Reset Passwort sollte dann verwendet werden, wenn Sie sich nicht mehr an das Passwort zum Sperren/ Entsperren erinnern. Zur Anwendung dieser Funktion ist es nötig, dass Sie direkt den technischen Kundendienst FIMER kontaktieren.

(2)

Gibt an, dass die Tastatursperre eingeschaltet ist.

(1)

Blinkt mit der Frequenz 1Hz und zeigt an, dass die Anwendung aktiv ist. Während des Schweißvorgangs des Geräts gibt es an, dass der duty-cycle im Intervall eingeschlossen ist [60, 100]%.

(1)

Blinkt mit der Frequenz 1Hz und zeigt an, dass die Anwendung aktiv ist. Während des Schweißvorgangs des Geräts gibt es an, dass der duty-cycle im Intervall eingeschlossen ist [35, 60]%.

(1)

Blinkt mit der Frequenz 1Hz und zeigt an, dass die Anwendung aktiv ist. Während des Schweißvorgangs des Geräts gibt es an, dass der duty-cycle im Intervall eingeschlossen ist [0, 35]%.

Symbol

Position auf dem Display

Beschreibung

POP UP

Die Pop-up Nachricht gibt eine Fehlermeldung an, die für das Blockieren der Gerätefunktion sorgt.

POP UP

Die Pop-up Nachricht gibt eine Handlung an, die der aktuelle Nutzer des Geräts vollführt hat, die Beachtung verlangt (z.B. Einsetzen neuen Drahts oder Reinigung Gasdüse).

POP UP

Die Pop-up Nachricht ist rein informativ (z.B. Angabe der FirmwareVersionen /SD im Gerät).

POP UP

Die Pop-up Nachricht verlangt die Eingabe von Daten durch den Nutzer (Z.B. Eingabe des Programmnamens, des Passwortes zum Sperren oder Entsperren der Tastatur).

(1)

Ersetzt die blinkende LED-Anzeige bei Laden eines Programms. Nach vollständigem Laden des Programms erlischt das Symbol und es erscheint erneut die blinkende LED-Anzeige.

(2)

In Geräten mit HF-Karte gibt es an, dass die Karte für mehr als 0,5 Sekunden aktiv ist.

(2)

Gibt das Einschalten der Kühlventilator in den Geräten an, die vom Programm einschaltbare Ventilatoren besitzen.

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E= error W= warning

23. ERROR CODE

Im Folgenden sind die Fehler, die auftreten können und ihre Beschreibungen:

Code

Beschreibung

E 8101 Ungültiger Pufferspeicher

E 8102 Fehler während der Dateneingabe

E 8103 Ungültiger CAN Index/Unterindex

E 8104 Objekt nur lesen

E 8105 Fehler während der Datenablese

E 8106 Zeitlimit wàhrend Dateneingabe erreicht

E 8107 Zeitlimit Datenablese erreicht

E 8108 MMS Applikationen nicht unterstützt

E 8109 Datenverbindung verloren

E 8201 Keine SD Card vorhanden

E 8202 SD card nicht formatiert

E 8203 Fehler während der Datenablese von Datei

E 8206 Datei nicht gefunden

E 8209 Synergetische Tabelle nicht verfügbar

E 820c Erfordertes Update SD Karte

E 8fa1 Menuerstellung unterbrochen

E 8fa2 Herarchische Menuerstellung unterbrochen

E 8fa3 Parametererstellung unterbrochen

E 8fb1 Falsche Konfiguration

W 4700

Manuelle Drahteingabe

Achtung, wenn die Feed-Taste gedrückt wird, erscheint

W 4701

Gasspülung

Achtung, wenn die Taste gedrückt wird Spülgas erscheint

E 9001

Inverter in Unterspannung

Warnung, wenn die Leistung der Maschine kurzgeschlossen ist, MMA oder WIG erscheint

E 9002

Inverter in Uberspannung

Achtung, wenn der Schutz Hardware Temperatur des Umrichters erscheint

E 9003

Energieversorgungsfehler

Achtung, wenn die Versorgungsspannung übersteigt die festgelegten Grenzen oder wenn es eine

oder mehrere Phasen (Drehstrom-Maschinen) erscheint

E 9004

Inverter überlastet

Warnung, wenn die Maschine übergeben wird das Tastverhältnis der Nutzungsbedingungen

E 9005

Geringer Wasserdruck

Signalisiert, dass angezeigt wird, wenn der Druck des Kühlmittels niedrig, wegen des Mangels an

der gleichen Flüssigkeit, die Anwesenheit von Luftblasen oder Luftblasen im Kühlkreislauf

E 9006

Ueberheizung AC Modul

Achtung, wenn die Schutz-Hardware Montage Temperatur Umpolung erscheint

E 9010

Torch Auslöser gedrückt, lassen Sie die Brennertaste und/oder korrekten Betrieb

Achtung, die beim Einschalten des Geräts erscheint, ist der Auslöser gedrückt

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ANZEICHEN

URSACHE/N

LÖSUNGEN/EMPFEHLUNGEN

Gerät schaltet sich aus

[Display: ausgeschaltet]

Keine Netzspannung vorhanden

Stellen Sie die Netzspannung wieder her

24. FEHLERSUCHE

Nachfolgend werden die häufigsten Probleme aufgeführt, die sich ergeben können, sowie die dazugehörige Lösung.

Netzwerkfehler

1) Ausfall einer Netzversorgung Phase

2) Netz-oder Unterspannung

1) Überprüfen Sie den Anschluss an das Stromnetz und überprüfen Sie, ob die Sicherungen intakt sind.

2) Sicherstellen, dass das Netz einen Wert zwischen 360 und 440 V rms hat.

STÖRUNGEN BEIM SCHWEISSEN

[Display:Spannungsmangel Wechselrichter]

Elektrodenkontakt mit der Masse

Elektrode von der Stück entfernen

Fehlende Zündung des Lichtbogens

1) Es sind nicht beide Kabel (Zangenhalter und Masse) angeschlossen

2) Die Kabel sind unterbrochen

3) Schlechter Kontakt zwischen

Massezange und Werkstück

4) Schlechter Kontakt zwischen Zange

und Elektrode

5) Falsche Einstellung der Schweißparameter

6) Schweißgerät gibt keinen Strom ab

1) Anschlüsse überprüfen

2) Kabel überprüfen

3) Anschlüsse überprüfen

4) Anschlüsse überprüfen

5) Eingestellte Parameter überprüfen

6) Schweißgerät überprüfen

Poröse Schweißnaht

Falscher Abstand und/oder falscher Winkel des Handstücks

Der Abstand zwischen Elektrode und Werkstück muss gleich dem Durchmesser des Kernstabs der Elektrode selbst sein, bei basischen Elektroden gilt L=Durchm. x 0,5, die Neigung darf nicht übermäßig sein.

Vorliegen von Wasserstoff wegen Feuchtigkeit in der Ummantelung der Elektroden, falsche Aufbewahrung derselben

Elektroden ersetzen, Elektroden nach Anweisungen des Herstellers/der Lieferfirma aufbewahren korrekten Abstand zwischen Elektrode und Werkstück beibehalten

Schweißbogen zu lang

korrekten Abstand zwischen Elektrode und Werkstück beibehalten

Fehlende Schmelzung

1) falsche Stromparameter

2) zu hohe Schweißgeschwindigkeit

3) falsche Vorbereitung der Schweißflanken

4) falsche Schweißposition

1) korrekte Parameter verwenden, Geschwindigkeit vermindern

2) korrekte Schweißposition beibehalten

3) Schweißfuge korrekt vorbereiten

(Fugenwinkel öffnen)

4) Schweißposition korrigieren

Randkerben

1) zu hohe Stromparameter

2) falsche Schweißposition

3) übermäßige Schweißgeschwindigkeit

1) Stromparameter vermindern

2) Schweißposition korrigieren

3) Schweißgeschwindigkeit vermindern

Page 99

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25. BLOCKSCHALDBILD

1. Kontrol-Panel

2. Leistungskontrollkarte

3. Motorsteuerung

4. Bedienfeld Schweißprozess

5. Wechselrichter

6. Eigenbedarfstransformator

Page 100

26. ERSATZTEILE

Oberer Teil der

Kunstoff-Frontplatte

Euro Stecker Kit

Kabelzuleitung

Leistungskontrollkarte

Kontrollkarte

Spulenbefestigung

Scharnier

Oberes Hinter-Plastikteil

20A Wellenschalter

Elektroventil

Hinteres Paneel

Untere Schale

Sicherungshalter

5-poliger Stecker

Leistungspanel

Dinse

7-poliger Stecker

Gas-Anschluss

Ventilator

Haube

Feste linke Wand

Bewegliche Wand

Klinkhalter

Klinke

Gleitverschluss

Induktanz

Motor-Kontrollkarte

Hilfstransformer

Leistungs-Förderanlage

Lexan Platte für die

Befestigung der Kühlkörper

Schnelle Kupplung

Display Kit

Leitungskabel

Frontrahmen Kit