Festo MPS System 203 Basic, MPS 200 Getting Started

Festo Didactic
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8063818

MPS

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System 203 Basic

MPS® 200
Complete Systems

Kurzbeschreibung
Getting started

Order number: 8064034
Revision level: 09/2016
Authors: Frank Ebel, Mustafa Ersoy
Layout: 12/2016, Susanne Durz, Frank Ebel

© Festo Didactic SE, Rechbergstraße 3, 73770 Denkendorf, Germany, 2016

[phone] www.festo-didactic.com
[phone] [e-mail]

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts verboten,
soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte
vorbehalten, insbesondere das Recht, Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmusteranmeldungen
durchzuführen.

Reproduction, distribution and utilisation of this document, as well as the communication of its contents to
others without explicit authorisation, is prohibited. Offenders will be held liable for damages. All rights
reserved, in particular the right to file patent, utility model and registered design applications.

MPS

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Anlage 203 Basic ____________________________________________________________________ 3

MPS

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MPS® Anlage 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

3

Inhalt



1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte ___________________________________ 5

2 Piktogramme ______________________________________________________________________ 6



3 Bestimmungsgemäße Verwendung ____________________________________________________ 6



4 Für Ihre Sicherheit __________________________________________________________________ 7



4.1 Wichtige Hinweise __________________________________________________________________ 7

4.2 Verpflichtung des Betreibers __________________________________________________________ 7

4.3 Verpflichtung der Auszubildenden _____________________________________________________ 7

4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System ______________________________ 7

5 Arbeits- und Sicherheitshinweise______________________________________________________ 8



6 Technische Daten _________________________________________________________________ 11



6.1 Allgemeine Daten _________________________________________________________________ 11

6.2 Kontaktbelegungstabellen Station Verteilen/Band mit Signalleuchte am Bedienfeld ___________ 12

6.3 Kontaktbelegungstabellen Station Fügen (XG1) _________________________________________ 14

6.3.1 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen (XG1) __________________________________________ 14

6.3.2 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen (XG2) __________________________________________ 15

6.4 Kontaktbelegungstabelle Station Sortieren ____________________________________________ 16

7 Transport/Auspacken/Lieferumfang _________________________________________________ 17



7.1 Transport ________________________________________________________________________ 17

7.2 Auspacken _______________________________________________________________________ 17

7.3 Lieferumfang _____________________________________________________________________ 17

8 Aufbau __________________________________________________________________________ 18



8.1 Die MPS® Anlage 203 Basic _________________________________________________________ 18

8.2 Die Station Verteilen/Band _________________________________________________________ 19

8.3 Die Station Fügen _________________________________________________________________ 20

8.4 Die Station Sortieren ______________________________________________________________ 22

9 Funktion ________________________________________________________________________ 23



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10 Ablaufbeschreibung _______________________________________________________________ 23

10.1 Startvoraussetzung _______________________________________________________________ 23

10.2 Ausgangsstellung _________________________________________________________________ 23

10.3 Richten _________________________________________________________________________ 24

10.4 Stationen Starten _________________________________________________________________ 24

10.5 Ablauf __________________________________________________________________________ 24

11 Inbetriebnahme __________________________________________________________________ 27



11.1 Mechanische Inbetriebnahme _______________________________________________________ 27

11.2 Pneumatische Inbetriebnahme ______________________________________________________ 28

11.3 Elektrische Inbetriebnahme _________________________________________________________ 28

11.4 1-Bit Kommunikationsverbindungen herstellen _________________________________________ 29

11.5 Arbeitsplatz ______________________________________________________________________ 29

11.6 Montage von Profilplatte und Bedienpult ______________________________________________ 30

11.7 Kabelverbindungen _______________________________________________________________ 30

11.8 Spannungsversorgung _____________________________________________________________ 31

11.9 SPS Programme laden _____________________________________________________________ 31

11.10 Ablauf starten ____________________________________________________________________ 31

12 Wartung und Pflege _______________________________________________________________ 32



13 Weitere Informationen und Aktualisierungen __________________________________________ 32



MPS® Anlage 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

5

1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte

Allgemeine Anforderungen bezüglich des sicheren Betriebs der Geräte:
 In gewerblichen Einrichtungen sind die Unfallverhütungsvorschriften der DGUV Vorschrift 3 "Elektrische

Anlagen und Betriebsmittel" zu beachten.

 Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch einen Arbeitsverantwortlichen überwacht werden.

– Ein Arbeitsverantwortlicher ist eine Elektrofachkraft oder eine elektrotechnisch unterwiesene
Person mit Kenntnis von Sicherheitsanforderungen und Sicherheitsvorschriften mit
aktenkundiger Unterweisung.

 Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.

– Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.
– Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als
entsprechenden Überstromschutz.

 Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.

– Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an
Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert
werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.

Der Labor- oder Unterrichtsraum muss mit den folgenden Einrichtungen ausgestattet sein:
 Es muss eine NOT-AUS-Einrichtung vorhanden sein.

– Innerhalb und mindestens ein NOT-AUS außerhalb des Labor- oder Unterrichtsraums.

 Der Labor- oder Unterrichtsraum ist gegen unbefugtes Einschalten der Betriebsspannung bzw. der

Druckluftversorgung zu sichern.
– z. B. Schlüsselschalter
– z. B. abschließbare Einschaltventile

 Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Fehlerstromschutzeinrichtungen (RCD) geschützt werden.

– RCD-Schutzschalter mit Differenzstrom ≤ 30 mA, Typ B.

 Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Überstromschutzeinrichtungen geschützt sein.

– Sicherungen oder Leitungsschutzschalter

 Es dürfen keine Geräte mit Schäden oder Mängeln verwendet werden.

– Schadhafte Geräte sind zu sperren und aus dem Labor- oder Unterrichtsraum zu entnehmen.
– Beschädigte Verbindungsleitungen, Druckluftschläuche und Hydraulikschläuche stellen ein
Sicherheitsrisiko dar und müssen aus dem Labor- oder Unterrichtsraum entfernt werden.

MPS® Anlage 203 Basic

6 © Festo Didactic 8064034

2 Piktogramme

Dieses Dokument und die beschriebene Hardware enthalten Hinweise auf mögliche Gefahren, die bei
unsachgemäßem Einsatz des Systems auftreten können. Folgende Piktogramme werden verwendet:

Warnung

… bedeutet, dass bei Missachten schwerer Personen- oder Sachschaden entstehen
kann.

3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Stationen des Modularen Produktions-Systems sind nur zu benutzen:

 für die bestimmungsgemäße Verwendung im Lehr- und Ausbildungsbetrieb
 in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand

Die Stationen sind nach dem heutigen Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gebaut. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des
Benutzers oder Dritter und Beeinträchtigungen der Komponenten entstehen.

Das Lernsystem von Festo Didactic ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Automatisierung und Technik entwickelt und hergestellt. Das Ausbildungsunternehmen und/oder die
Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die
in diesem Arbeitsbuch beschrieben sind, beachten.

Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden, des
Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei Gebrauch/Einsatz dieses Gerätes
außerhalb einer reinen Ausbildungssituation auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden
vorsätzlich oder grob fahrlässig verursacht.

MPS® Anlage 203 Basic

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7

4 Für Ihre Sicherheit

4.1 Wichtige Hinweise

Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien Betrieb des MPS



ist die
Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der Sicherheitsvorschriften. Dieses Handbuch enthält
die wichtigsten Hinweise, um das MPS



sicherheitsgerecht zu betreiben.

Insbesondere die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die am MPS



arbeiten.
Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur Unfallverhütung zu
beachten.

4.2 Verpflichtung des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am MPS



arbeiten zu lassen, die:

 mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die

Handhabung des MPS



eingewiesen sind,

 das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch gelesen und verstanden haben.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals soll in regelmäßigen Abständen überprüft werden.

4.3 Verpflichtung der Auszubildenden

Alle Personen, die mit Arbeiten am MPS



beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn:

 das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch zu lesen,
 die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.

4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System

Das MPS



ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut.

Dennoch können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw.
Beeinträchtigungen an der Maschine oder an anderen Sachwerten entstehen.

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Das MPS ist nur zu benutzen:

 für die bestimmungsgemäße Verwendung und
 in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können,
sind umgehend zu beseitigen!

5 Arbeits- und Sicherheitshinweise

Allgemein

 Die Auszubildenden dürfen nur unter Aufsicht einer Ausbilderin/eines Ausbilders an den Schaltungen

arbeiten.

 Betreiben Sie elektrische Geräte (z. B. Netzgeräte, Verdichter, Hydraulikaggregate) nur in

Ausbildungsräumen, die mit einer Fehlerstromschutzeinrichtung (RCD) ausgestattet sind.

 Beachten Sie die Angaben der Datenblätter zu den einzelnen Komponenten, insbesondere auch alle

Hinweise zur Sicherheit!

 Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, dürfen beim Schulungsbetrieb nicht erzeugt

werden und sind umgehend zu beseitigen.

 Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille, Sicherheitsschuhe), wenn Sie an den

Schaltungen arbeiten.

Mechanik

 Energieversorgung ausschalten!

– Schalten Sie sowohl die Arbeitsenergie als auch die Steuerenergie aus, bevor Sie an der
Schaltung arbeiten.
– Greifen Sie nur bei Stillstand in den Aufbau.
– Beachten Sie mögliche Nachlaufzeiten von Antrieben.

 Montieren Sie alle Komponenten fest auf die Profilplatte.
 Stellen Sie sicher, dass Grenztaster nicht frontal betätigt werden.
 Verletzungsgefahr bei der Fehlersuche!

Benutzen Sie zur Betätigung der Grenztaster ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher.

 Stellen Sie alle Komponenten so auf, dass das Betätigen von Schaltern und Trenneinrichtungen nicht

erschwert wird.

 Beachten Sie Angaben zur Platzierung der Komponenten.

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Elektrik

 Spannungsfrei schalten!

– Schalten Sie die Spannungsversorgung aus, bevor Sie an der Schaltung arbeiten.
– Beachten Sie, dass elektrische Energie in einzelnen Komponenten gespeichert sein kann.
Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen
der Komponenten.

 Verwenden Sie nur Schutzkleinspannungen, maximal 24 V DC.
 Herstellen bzw. Abbauen von elektrischen Anschlüssen

– Stellen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand her.
– Bauen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand ab.

 Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.

– Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.
– Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als
entsprechenden Überstromschutz.

 Verwenden Sie für die elektrischen Anschlüsse nur Verbindungsleitungen mit Sicherheitssteckern.
 Verlegen Sie Verbindungsleitungen so, dass sie nicht geknickt oder geschert werden.
 Verlegen Sie Leitungen nicht über heiße Oberflächen.

– Heiße Oberflächen sind mit einem Warnsymbol entsprechend gekennzeichnet.

 Achten Sie darauf, dass Verbindungsleitungen nicht dauerhaft unter Zug stehen.
 Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.

– Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an
Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert
werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.
– Einige Geräte haben einen hohen Ableitstrom. Diese Geräte müssen zusätzlich mit einem
Schutzleiter geerdet werden.

 Wenn in den Technischen Daten nicht anders angegeben, besitzt das Gerät keine integrierte Sicherung.
 Ziehen Sie beim Abbauen der Verbindungsleitungen nur an den Sicherheitssteckern, nicht an den

Leitungen.

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Pneumatik

 Drucklos schalten!

– Schalten Sie die Druckluftversorgung aus, bevor Sie an der Schaltung arbeiten.
– Prüfen Sie mit Druckmessgeräten, ob die komplette Schaltung drucklos ist.
– Beachten Sie, dass in Druckspeichern Energie gespeichert sein kann.
Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen
der Komponenten.

 Überschreiten Sie nicht den zulässigen Druck von 600 kPa (6 bar).
 Schalten Sie die Druckluft erst ein, wenn Sie alle Schlauchverbindungen hergestellt und gesichert

haben.

 Entkuppeln Sie keine Schläuche unter Druck.
 Versuchen Sie nicht, Schläuche oder Steckverbindungen mit den Fingern oder der Hand zu

verschließen.

 Verletzungsgefahr beim Einschalten von Druckluft!

Zylinder können selbsttätig aus- und einfahren.

 Unfallgefahr durch ausfahrende Zylinder!

– Platzieren Sie pneumatische Zylinder immer so, dass der Arbeitsraum der Kolbenstange über den
gesamten Hubbereich frei ist.
– Stellen Sie sicher, dass die Kolbenstange nicht gegen starre Komponenten des Aufbaus
fahren kann.

 Unfallgefahr durch abspringende Schläuche!

– Verwenden Sie kürzest mögliche Schlauchverbindungen.
– Beim Abspringen von Schläuchen:
Schalten Sie die Druckluftzufuhr sofort aus.

 Pneumatischer Schaltungsaufbau

Verbinden Sie die Geräte mit dem Kunststoffschlauch mit 4 mm oder 6 mm Außendurchmesser. Stecken
Sie dabei den Schlauch bis zum Anschlag in die Steckverbindung.

 Schalten Sie vor dem Schaltungsabbau die Druckluftversorgung aus.
 Pneumatischer Schaltungsabbau

Drücken Sie den blauen Lösungsring nieder, der Schlauch kann abgezogen werden.

 Lärm durch ausströmende Druckluft

– Lärm durch ausströmende Druckluft kann schädlich für das Gehör sein. Reduzieren Sie den Lärm
durch den Einsatz von Schalldämpfern oder tragen Sie einen Gehörschutz, falls der Lärm sich
nicht vermeiden lässt.
– Alle Abluftanschlüsse der Komponenten der Gerätesätze sind mit Schalldämpfern versehen.
Entfernen Sie diese Schalldämpfer nicht.

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6 Technische Daten

6.1 Allgemeine Daten

Parameter Wert

Betriebsdruck 600 kPa (6 bar)

Betriebsspannung 3x 24 V DC, 4,5 A

Digitale Ein-/Ausgänge
Eingänge: 06+10+07
Ausgänge: 07+06+04

max. 24 V DC
max. 2 A pro Ausgang
max. 4 A gesamt

Elektrischer Anschluss 24-polige IEEE-488 Buchse (SysLink)

Pneumatischer Anschluss Kunststoffschlauch mit 6 mm Außendurchmesser

Druckluftverbrauch bei 600 kPa (Dauerzyklus) 10 l/min

Maße 1050 mm x 700 mm x 1240 mm

Änderungen vorbehalten

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6.2 Kontaktbelegungstabellen Station Verteilen/Band mit Signalleuchte am Bedienfeld

Digital (Station XG1)

Funktion SysLink Farbe Benennung

I0 13 grau-rosa Werkstück am Bandanfang

I1 14 rot-blau Werkstück bei Bandmitte

I2 15 weiß-grün Werkstück nicht an Bandende

I3 16 braun-grün

I4 17 weiß-gelb Schieber eingefahren

I5 18 braun-gelb Schieber ausgefahren

I6 19 weiß-grau Magazin leer

I7 20 grau-braun

Q0 1 weiß Band vorwärts

Q1 2 braun Band rückwärts

Q2 3 grün Weiche ein

Q3 4 gelb

Q4 5 grau Schieber ausfahren

Q5 6 rosa

Q6 7 blau

Q7 8 rot

24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge

24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge

GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge

GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge

GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge

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Signalsäule Digital (Bedienfeld XG2)

Funktion SysLink Farbe Benennung

Q5 6 rosa Ampel rot

Q6 7 blau Ampel orange

Q7 8 rot Ampel grün

GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge

Hinweis

Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

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6.3 Kontaktbelegungstabellen Station Fügen

6.3.1 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen (XG1)

Digital

Funktion SysLink Farbe Benennung

I0 13 grau-rosa Werkstück am Bandanfang (1)

I1 14 rot-blau Werkstück bei Bandmitte (1)

I2 15 weiß-grün Werkstück nicht an Bandende (1)

I3 16 braun-grün Abstandssensor digital

I4 17 weiß-gelb Werkstück am Bandanfang (2)

I5 18 braun-gelb

I6 19 weiß-grau Werkstück nicht an Bandende (2)

I7 20 grau-braun

Q0 1 weiß Band (1) vorwärts

Q1 2 braun Band (1) rückwärts

Q2 3 grün Weiche ein

Q3 4 gelb Stopper ausfahren

Q4 5 grau Band (2) vorwärts

Q5 6 rosa Band (2) rückwärts

Q6 7 blau

Q7 8 rot

24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge

24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge

GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge

GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge

GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge

Analog

Funktion D-SUB-15 Farbe Benennung

AI0 8 Abstandssensor analog

Hinweis

Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

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6.3.2 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen (XG2)

Digital

Funktion SysLink Farbe Benennung

I0 13 grau-rosa Schlitten eingefahren

I1 14 rot-blau Schlitten ausgefahren

I2 15 weiß-grün Greifer unten

I3 16 braun-grün Greifer offen

I4 17 weiß-gelb

I5 18 braun-gelb

I6 19 weiß-grau

I7 20 grau-braun

Q0 1 weiß Schlitten einfahren

Q1 2 braun Schlitten ausfahren

Q2 3 grün Greifer nach oben

Q3 4 gelb Greifer öffnen

Q4 5 grau

Q5 6 rosa

Q6 7 blau

Q7 8 rot

24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge

24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge

GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge

GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge

GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge

Hinweis

Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

Bei XG2 verlaufen alle Signale über einen Busknoten, bei dem die Signale, je nach Steuerung, mit
einem anderen Protokoll angesprochen werden.

• Bei einer Siemens SPS: ProfiNet,

• bei einer Allen Bradley SPS: Ethernet IP

MPS® Anlage 203 Basic

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6.4 Kontaktbelegungstabelle Station Sortieren

Digital

Funktion SysLink Farbe Benennung

I0 13 grau-rosa Werkstück am Bandanfang

I1 14 rot-blau Weiche 1 ausgefahren

I2 15 weiß-grün Rutsche voll

I3 16 braun-grün Weiche 2 ausgefahren

I4 17 weiß-gelb Werkstück erkannt

I5 18 braun-gelb Werkstück nicht schwarz

I6 19 weiß-grau Werkstück metallisch

I7 20 grau-braun

Q0 1 weiß Band vorwärts

Q1 2 braun Weiche 1 ausfahren

Q2 3 grün Weiche 2 ausfahren

Q3 4 gelb Stopper einfahren

Q4 5 grau

Q5 6 rosa

Q6 7 blau

Q7 8 rot

24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge

24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge

GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge

GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge

GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge

Hinweis

Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

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17

7 Transport/Auspacken/Lieferumfang

7.1 Transport

Die MPS



Stationen werden in einer Transportbox mit Palettenboden geliefert.

Die Transportbox darf ausschließlich mit geeigneten Hubwagen oder Gabelstaplern transportiert werden.
Die Transportbox muss gegen Umfallen und Herunterfallen gesichert sein.

Transportschäden sind unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.

7.2 Auspacken

Beim Auspacken der MPS



Stationen das Füllmaterial der Transportbox vorsichtig entfernen. Achten Sie

darauf, dass beim Auspacken der Stationen keine Aufbauten beschädigt werden.

Nach dem Auspacken die Stationen auf mögliche Beschädigungen überprüfen. Beschädigungen sind
unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.

7.3 Lieferumfang

Den Lieferumfang entsprechend dem Lieferschein und der Bestellung überprüfen. Mögliche Abweichungen
sind unverzüglich Festo Didactic zu melden.

MPS® Anlage 203 Basic

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8 Aufbau

8.1 Die MPS

®

Anlage 203 Basic

4

554026

554026

554026

Push to lock

554026

554026

554026

554026

Push to lock

554026

4

Push to lock

554026

554026

554026

554026

554026

554026

Draufsicht, von links nach rechts: Station Verteilen/Band, Station Fügen, Station Sortieren

MPS® Anlage 203 Basic

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19

8.2 Die Station Verteilen/Band

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s
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c

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4

0

2

6

5

5

4

0

2

6

Die Station Verteilen/Band ist eine Zubringeeinrichtung. Zubringeeinrichtungen erfüllen die Funktion des
Bunkerns, Ordnens und Zuführens von Werkstücken. Zubringeeinrichtungen können darüber hinaus das
Ordnen von Werkstücken nach mehreren Ordnungsmerkmalen (Geometrie, Gewicht usw. des Werkstücks)
ermöglichen.

Zubringeeinrichtungen sind

 Magazine mit Vereinzelung,
 Vibrationswendelförderer,
 Schrägförderer und
 Bunker mit Vereinzelungseinrichtungen.

Werkstücke die von Zubringeeinrichtungen
gehandhabt werden sind

 galvanisch behandelte Teile,
 Formteile aus Kunststoff,
 Stanzteile und
 Drehteile.

Die Station wurde für die MPS

®

Anlage 203 Basic mit einer Signalsäule erweitert. Die Signalsäule ist am

Bedienfeld angeschlossen.

MPS® Anlage 203 Basic

20 © Festo Didactic 8064034

8.3 Die Station Fügen

P

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5

5

4

0

2

6

Die Station Fügen besteht aus der Station Trennen, die mit einem Modul Pick&Place und einem Busknoten
erweitert ist. Das Modul Pick&Place ist mit einem Sauggreifer ausgestattet, um Werkstückdeckel auf die
MPS

®

Werkstückkörper zu fügen.

Die Station kann Werkstückkörper aus dem Materialfluss entfernen bzw. in den Materialfluss einbringen. An
der Weiche wird der Werkstückkörper an der Fügeposition gehalten.

Die Aufgabe der Station Fügen ist es

 Werkstücke aus dem Materialfluss zu entnehmen
 Werkstücke in den Materialfluss einzubringen
 Werkstückdeckel auf die MPS

®

Werkstückkörper zu fügen

Hinweis

Mit der Station Fügen ist es möglich, μController-Werkstückdeckel auf die MPS® Werkstückkörper
zu fügen. Hierfür benötigen Sie den Anbausatz 8064882, um vom Sauggreifer auf einen
pneumatischen Greifer mit Greifbacken umzurüsten.

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21

Die Station Fügen verbindet die Handhabungsfunktionen „Kontrollieren“ und „Fügen“.

Bei der Funktion “Kontrollieren“ werden unterschiedlich ausgerichtete Werkstücke durch
Informationsaufnahme (IST) und Vergleich mit vorgegebenen Eigenschaften (SOLL) zugeordnet.

Je nach ermittelten Eigenschaften wird ein Fügeprozess gestartet oder das Werkstück an der Weiche
durchgeschleust. Die Werkstücke müssen einzeln transportiert werden, damit die Unterscheidung der
Werkstücke sowie der Fügeprozess nicht behindert werden.

Ausgangssignale des Abstandssensors

Der Abstandssensor liefert sowohl ein analoges als auch ein binäres Ausgangssignal. Der binäre
Schaltausgang lässt sich durch einfaches Teach-In auf die Messanforderung einstellen.

Durch die Busknotenerweiterungen kann das Modul Pick&Place mit verschiedenen Bus-Protokollen – je
nach Steuerung – verwendet werden.

Lnk

Pwr

I-Port

Port B

Port A

Lnk

Pwr

I-Port

Port B

Port A

T

P

2

TP2

TP1TP1

X0

T

P

2

TP2

TP1TP1

NFNF

X2X2

X1X1

PSPS

Modul Pick&Place mit verschiedenen Busknotenerweiterungen

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8.4 Die Station Sortieren

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5
4
0

2
6

5

5

4

0

2

6

P

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k

c

u

Sortieren ist nach VDI 2860 ein Unterbegriff der Handhabungsfunktion „Menge verändern“. Zum Sortieren
der Werkstücke ist die Bandstrecke mit Abzweigen ausgestattet. Abhängig vom Werkstück werden
verschiedene Weichen geschaltet.

Die Werkstücke müssen einzeln laufen, damit die Schaltvorgänge der Weichen nicht behindert werden.

In der Station Sortieren werden Werkstücke nach Material und Farbe sortiert.

Die Aufgabe der Station Sortieren ist es
 Werkstücke nach Beschaffenheit sortieren

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23

9 Funktion

Die MPS

®

Anlage 203 Basic stellt eine kleine Fertigungsstraße aus einer leicht modifizierten

Station Verteilen/Band, einer Station Fügen und einer Station Sortieren dar.

Die MPS

®

Anlage trennt Werkstückte nach ihrer Ausrichtung (Öffnung der Werkstücke oben bzw. unten) und

sortiert diese dann nach Farbe und Material.

10 Ablaufbeschreibung

10.1 Startvoraussetzung

 Werkstücke im Modul Stapelmagazin vorhanden

(Öffnung nach oben oder nach unten ist möglich)

 Keine Werkstücke im Materialfluss der Anlage
 Alle Stationen in Ausgangsstellung und gestartet
 Werkstückdeckel auf zweitem Band der Station Fügen eingelegt

10.2 Ausgangsstellung

 Bandmotoren der Stationen aus
 Stopper ausgefahren
 Rutschen nicht voll

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10.3 Richten

Das Richten von Stationen einer Anlage erfolgt immer gegen den Materialfluss, in diesem Fall also von
rechts nach links. Stationen immer nacheinander richten.

 Schlüsselschalter im Uhrzeigersinn in waagerechte Position (MAN) drehen

Reset LED leuchtet auf

 Reset Taste betätigen
 Station verfahren, wenn nötig, in Grundstellung

Reset LED erlischt

 Schlüsselschalter gegen den Uhrzeigersinn in senkrechte Position (AUTO) drehen

Start LED leuchtet auf
Station ist Bereit

10.4 Stationen Starten

Das Starten von Stationen einer Anlage erfolgt immer gegen den Materialfluss, in diesem Fall also von
rechts nach links. Nach erfolgreichem Richten die Starttaster an den Bedienfeldern, von rechts nach links,
betätigen.

10.5 Ablauf

1. Start Taster der Station Verteilen/Band betätigen

2. Werkstück wird aus dem Stapelmagazin in die Anlage zugeführt

3. Bandmotor Station Verteilen-Band ein

4. Werkstückerkennung bei Bandende Station Verteilen/Band

5. Werkstückübergabe an Station Fügen

6. Werkstückerkennung bei Bandanfang der Station Fügen

7. Bandmotor Station Fügen ein

8. Bandmotor Station Verteilen-Band aus

9. Werkstückvermessung am Bandanfang

MPS® Anlage 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

25

Werkstück liegt mit der Öffnung nach oben (korrekte Orientierung)

10. Weiche wird aktiviert

11. Werkstück wird erkannt und stoppt bei Weiche

12. Bandmotor erstes Band der Station Fügen aus

13. Modul Pick&Place holt Werkstückdeckel vom zweiten Band

14. Modul Pick&Place fügt Werkstückdeckel auf das Werkstück

15. Weiche wird deaktiviert

16. Bandmotor erstes Band der Station Fügen ein

17. Werkstückerkennung bei Bandende der Station Fügen

18. Werkstückübergabe an Station Sortieren

19. Werkstückerkennung bei Bandanfang der Station Sortieren

20. Bandmotor Station Sortieren ein

21. Bandmotor Station Fügen aus

Werkstück liegt mit der Öffnung nach unten (falsche Orientierung)

10. Weiche wird nicht aktiviert

11. Werkstück stoppt nicht bei Weiche

12. Bandmotor erstes Band der Station Fügen ein

13. Modul Pick&Place holt keinen Werkstückdeckel

14. Modul Pick&Place führt keinen Fügevorgang aus

15. Weiche bleibt deaktiviert

16. Werkstück wird durch die Station Fügen geschleust

17. Werkstückerkennung bei Bandende der Station Fügen

18. Werkstückübergabe an Station Sortieren

19. Werkstückerkennung bei Bandanfang der Station Sortieren

20. Bandmotor Station Sortieren ein

21. Bandmotor Station Fügen aus

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26 © Festo Didactic 8064034

22. Farberkennung an Staion Sortieren

23. Bandmotor Station Sortieren aus

Schwarzes Werkstück erkannt (Ablage auf Rutsche am Bandende)

24. Weichen 1 und 2 werden nicht ausgefahren

25. Stopper wird eingefahren

26. Bandmotor Station Sortieren ein

27. Werkstück auf Rutsche am Bandende ausgeschleust

28. Bandmotor aus

29. Weichen 1 und 2 bleiben eingefahren

30. Stopper wird ausgefahren

Metallisches Werkstück erkannt (Ablage auf Rutsche in Bandmitte)

24. Weiche 2 wird ausgefahren

25. Stopper wird eingefahren

26. Bandmotor Station Sortieren ein

27. Werkstück wird auf Rutsche in Bandmitte ausgeschleust

28. Bandmotor aus

29. Weiche 2 wird eingefahren

30. Stopper wird ausgefahren

Rotes Werkstück erkannt (Ablage auf Rutsche am Bandanfang)

24. Weiche 1 wird ausgefahren

25. Stopper wird eingefahren

26. Bandmotor Station Sortieren ein

27. Werkstück wird auf Rutsche am Bandanfang ausgeschleust

28. Bandmotor aus

29. Weiche 1 wird eingefahren

30. Stopper wird ausgefahren

31. Anlage bereit für nächsten Durchlauf

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© Festo Didactic 8064034

27

11 Inbetriebnahme

Die Stationen und Anlagen des MPS



werden generell

 teilmontiert
 funktionsfähig als Einzelstation justiert
 in Betrieb genommen
 geprüft als Anlage

geliefert.

Hinweis

Bei einer Kombination von Stationen müssen eventuell Änderungen am mechanischen Aufbau und
der Position und Einstellung von Sensoren vorgenommen werden.

Die Inbetriebnahme beschränkt sich normalerweise auf eine Sichtprüfung auf einwandfreie
Verschlauchung/Verkabelung und das Anlegen der Betriebsspannung.

Alle Komponenten, Verschlauchungen und Verkabelungen sind eindeutig gekennzeichnet, so dass ein
Wiederherstellen aller Verbindungen problemlos möglich ist.

11.1 Mechanische Inbetriebnahme

Werden die Stationen Verteilen/Band und Fügen mit Folgestationen betrieben, müssen die Stopper am Ende
des Bands demontiert werden.

Aufbau als Einzelstation, der Stopper am Bandende ist montiert Aufbau mit Folgestation, der Stopper am Bandende ist demontiert

MPS® Anlage 203 Basic

28 © Festo Didactic 8064034

11.2 Pneumatische Inbetriebnahme

Der mechanische Aufbau muss erfolgt und abgeschlossen sein. Schließen Sie die Stationen der Anlage an
die pneumatische Druckluftversorgung des Raumes an. Die Wartungseinheit hierfür befindet sich jeweils im
hinteren Bereich jeder Station. Der Kupplungsstecker hat 5 mm Nennweite.

Sollte das vorhandene System mit 7.9 mm Nennweite ausgestattet sein, ist es möglich den
Kupplungsstecker der Wartungseinheit gegen einen größeren (Zwischenstück 1/8 auf 1/4 notwendig)
auszutauschen. Ist dies erfolgt, kann die Anlage mit 600 kPa (6 bar) versorgt werden. Die pneumatische
Inbetriebnahme ist abgeschlossen.

11.3 Elektrische Inbetriebnahme

Nun muss die Anlage mit elektrischer Spannung versorgt werden. Im Normalfall erfolgt das über die
SysLink-Leitung, die an der jeweiligen SPS angeschlossen wird. Verteilerleisten, auch für den Anschluss der
weiteren Stationen, sind hierzu mitgeliefert. Sollte eine Verlängerung der Leitung der Verteilerleiste
notwendig sein, ist dies nur von einem ausgebildeten Fachmann auszuführen. Die Steckdose hierfür muss,
den Verbrauchern entsprechend, abgesichert sein.

Um Probleme im Betrieb zu vermeiden, wird eine Einzelabsicherung (16 A) der Anlage dringend empfohlen.

MPS® Anlage 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

29

11.4 1-Bit Kommunikationsverbindungen herstellen

Die Kommunikationsleitungen innerhalb des Systems sind beigelegt und müssen gesteckt werden.

Die Kommunikationsverbindungen zwischen den Stationen sind nach dem folgenden Beispiel herzustellen.
Das Beispiel ist allgemein gehalten, trifft aber für alle Stationen zu. Sollte eine Abweichung zum Standard
vorliegen, wird auf diese speziell hingewiesen.

I/O

Q5

GND

Q4

I5

I4

Stop

Start

Reset

Auto/Man

Q1 Q2

I/O

I7

GND

I6

Q7

Q6

Beispiel E/A-Steckverbindungen zwischen Bedienpulten: verbinden Sie die Buchsen Q4 und GND der Nachfolgestation mit den
Buchsen I6 und GND der Vorgängerstation.

11.5 Arbeitsplatz

Zur Inbetriebnahme der MPS



Station mit den Beispielprogrammen benötigen Sie:

 die montierte und justierte MPS

®

Station

 ein Bedienpult
 ein SPS Board mit 16 digitalen Ein- und Ausgängen
 ein Netzgerät 24 V DC, 4,5 A
 eine Druckluftversorgung mit 600 kPa (6 bar)
 einen PC mit installierter SPS Programmiersoftware
 zwei E/A-Kabel (SysLink)

MPS® Anlage 203 Basic

30 © Festo Didactic 8064034

11.6 Montage von Profilplatte und Bedienpult

3

7 (2x)

8

1

2 (4x)

4 (4x)

5 (4x)

6 (4x)

St

ar
t

I4

Q6

Q7

I6

I7

I5

Q4

Q5

GDN

GDN

I/O

Q

1

Res

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Q

2

A

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to
/M

a
n

I/O

1 Profilplatte

2 Hammermutter M6-32 (4x)

3 Wagen

4 Fächerscheibe J6.4 (4x)

5 Scheibe B-6.4 (4x)

6 Zylinderschraube M6x 10 (4x)

7 Blechschraube 3,5 x9 (2x)

8 Bedienpult

11.7 Kabelverbindungen

EMERGENCY STOP

C

AB

2

D
:
M

P
4

­S

-

V
E

­B
D

8
0
3

4
5
6

6

X
X
X

X

5

5

4

0

2

6

5
5
4

0
2
6

1

1

SPS Board – Station
Bei Verwendung des 19” Moduls
Systemstecker SysLink: Verbinden Sie die
Buchse A durch ein SysLink Kabel mit der
SysLink Buchse des C-Interfaces oder der
SysLink Buchse des Digital-I/O-Terminals
der Station.

2

SPS Board – Bedienpult
Bei Verwendung des 19” Moduls
Systemstecker SysLink: Verbinden Sie die
Buchse B durch ein SysLink Kabel mit der
SysLink Buchse des Bedienpults.

SPS Board – Netzgerät
Stecken Sie die 4 mm Sicherheitsstecker
in die Buchsen des Netzgerätes.

PC – SPS
Verbinden Sie Ihren PC durch ein
Programmierkabel mit der SPS.

SPS – Busknoten
Verbinden Sie die SPS durch eine
Busleitung mit dem Busknoten

MPS® Anlage 203 Basic

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31

11.8 Spannungsversorgung

 Die Stationen werden über ein Netzgerät mit 24 V Gleichspannung (max. 5 A) versorgt.
 Die Spannungsversorgung der kompletten Station erfolgt über die Rack-SPS.

11.9 SPS Programme laden

Gehen Sie zum Laden der SPS Programme so vor, wie es in den Benutzerhandbüchern der von Ihnen
verwendeten Programmiersoftware beschrieben ist.

Aktuelle SPS Programme für verschiedene Steuerungen finden Sie im Internet unter folgender Adresse:

www.festo-didactic.com > Service > MPS® Mechatronische Systeme > Stationen

11.10 Ablauf starten

1. Überprüfen Sie Spannungsversorgung und Druckluftversorgung.

2. Entnehmen Sie Werkstücke an Übergabestellen von Modulen oder Stationen vor dem Richten von Hand.

3. Führen Sie den Richtvorgang durch. Der Richtvorgang wird mit dem leuchtenden RICHTEN Taster
angefordert und nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.

4. Starten Sie den Ablauf der Stationen. Der Start wird mit dem leuchtenden START Taster angefordert und
nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.

Hinweise

• Der Ablauf kann durch Drücken des NOT-HALT Tasters oder durch Drücken des STOP Tasters
jederzeit unterbrochen werden.

• Mit dem Schlüsselschalter AUTO/MAN können Sie zwischen Dauerzyklus (AUTO) und
Einzelzyklus (MAN) wählen.

• Bei einer Kombination mehrerer Stationen gilt:
Richten der einzelnen Stationen erfolgt entgegen dem Materialfluss.

• Sind 6 Werkstücke auf einer Rutsche, leuchtet die Kontrollleuchte RUTSCHE VOLL.
Entnehmen Sie die Werkstücke. Quittieren Sie durch Drücken des START Tasters.

MPS® Anlage 203 Basic

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12 Wartung und Pflege

Die MPS

®

Stationen sind weitestgehend wartungsfrei. In regelmäßigen Abständen sollten:

 die Linsen der optischen Sensoren, der Faseroptiken sowie Reflektoren
 die aktive Fläche des Näherungsschalters
 die gesamten Stationen

mit einem weichen, fuselfreien Tuch oder Pinsel gereinigt werden.

Hinweis

Es dürfen keine aggressiven oder scheuernden Reinigungsmittel verwendet werden.

13 Weitere Informationen und Aktualisierungen

Weiter Informationen und Aktualisierungen zur Technischen Dokumentation der MPS



Stationen finden Sie

im Internet unter der Adresse:

www.festo-didactic.com > Service > MPS® Mechatronische Systeme

MPS® System 203 Basic

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33

Table of contents

1 General prerequisites for operating the devices ________________________________________ 35

2 Pictograms ______________________________________________________________________ 36

3 Use for intended purpose __________________________________________________________ 36

4 For your safety ___________________________________________________________________ 37

4.1 Important information _____________________________________________________________ 37

4.2 Obligations of the operating company ________________________________________________ 37

4.3 Obligations of the trainees __________________________________________________________ 37

4.4 Dangers associated with the modular production system _________________________________ 37

5 Work and safety instructions _______________________________________________________ 38

6 Technical data ___________________________________________________________________ 41

6.1 General specifications _____________________________________________________________ 41

6.2 Terminal assignment tables, Distributing/Conveyor station with signal column

at the control panel _______________________________________________________________ 42

6.3 Terminal assignment tables, Joining station ____________________________________________ 44

6.3.1 Terminal assignment tables, Joining station (XG1) _______________________________________ 44

6.3.2 Terminal assignment table, Joining station (XG2) ________________________________________ 45

6.4 Terminal assignment table, Sorting station ____________________________________________ 46

7 Transport, unpacking, delivery ______________________________________________________ 47

7.1 Transport ________________________________________________________________________ 47

7.2 Unpacking _______________________________________________________________________ 47

7.3 Delivery _________________________________________________________________________ 47

8 Design __________________________________________________________________________ 48

8.1 The MPS

®

System 203 Basic ________________________________________________________ 48

8.2 The Distributing/Conveyor station ___________________________________________________ 49

8.3 The Joining station ________________________________________________________________ 50

8.4 The Sorting station ________________________________________________________________ 52

9 Function ________________________________________________________________________ 53

MPS® System 203 Basic

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10 Sequence description _____________________________________________________________ 53

10.1 Start-up prerequisites _____________________________________________________________ 53

10.2 Initial position ____________________________________________________________________ 53

10.3 Resetting ________________________________________________________________________ 54

10.4 Starting the stations _______________________________________________________________ 54

10.5 Sequence _______________________________________________________________________ 54

11 Commissioning ___________________________________________________________________ 57

11.1 Mechanical commissioning _________________________________________________________ 57

11.2 Pneumatic commissioning __________________________________________________________ 58

11.3 Electrical commissioning ___________________________________________________________ 58

11.4 Establishing 1-bit communication links ________________________________________________ 59

11.5 Workstation ______________________________________________________________________ 59

11.6 Mounting the profile plate and the control console ______________________________________ 60

11.7 Cable connections ________________________________________________________________ 60

11.8 Power supply ____________________________________________________________________ 61

11.9 Loading PLC programs _____________________________________________________________ 61

11.10 Starting the sequence _____________________________________________________________ 61

12 Maintenance and care _____________________________________________________________ 62

13 Further information and updates ____________________________________________________ 62

MPS® System 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

35

1 General prerequisites for operating the devices

General requirements for safe operation of the devices:
 National regulations for operating electrical systems and equipment must be observed in commercial

facilities.

 The laboratory or classroom must be overseen by a supervisor.

– A supervisor is a qualified electrician or a person who has been trained in electrical engineering,
knows the respective safety requirements and safety regulations and
whose training has been documented accordingly.

 Maximum permissible current loads for cables and devices must not be exceeded.

– Always compare the current ratings of the device, the cable and the fuse.
– If these are not the same, use a separate upstream fuse in order to
provide appropriate overcurrent protection.

 Devices with an earth terminal must always be grounded.

– If an earth connection (green-yellow laboratory socket) is available, it must always be
connected to protective earth. Protective earth must always be connected first (before voltage),
and must always be disconnected last (after voltage).

The laboratory or the classroom must be equipped with the following devices:
 An emergency-off device must be provided.

– At least one emergency-off device must be located within, and one outside of the laboratory or
the classroom.

 The laboratory or classroom must be secured so that operating voltage and compressed air supply

cannot be activated by any unauthorized persons, for example with:
– Key switches
– Lockable shut-off valves

 The laboratory or classroom must be protected by residual current devices (RCDs).

– Type B residual current circuit breakers with a residual current of ≤ 30 mA

 The laboratory or classroom must be protected by overcurrent protection devices.

– Fuses or circuit breakers

 No damaged or defective devices may be used.

– Damaged devices must be banned from further use and removed from the laboratory or classroom.
– Damaged connecting cables, pneumatic tubing and hydraulic hoses represent a safety
risk and must be removed from the laboratory or classroom.

MPS® System 203 Basic

36 © Festo Didactic 8064034

2 Pictograms

This document and the hardware described herein include warnings about possible hazards which may arise
if the system is used incorrectly. The following pictograms are used:

Warning

This pictogram indicates that non-observance may result in serious personal injury
or damage to property.

3 Use for intended purpose

The stations of the Modular Production System may only be used:

 For their intended purpose in teaching and training applications
 When their safety functions are in perfect condition

The stations are designed in accordance with the current state of technology as well as recognized safety
rules. However, life and limb of the user and third parties may be endangered and the components may be
impaired if they are used incorrectly.

The learning system from Festo Didactic has been developed and produced exclusively for basic and further
training in the field of automation technology. The training company and/or trainers must ensure that all
trainees observe the safety precautions described in this workbook.

Festo Didactic hereby excludes any and all liability for damages suffered by trainees, the training company
and/or any third parties, which occur during use of the device in situations which serve any purpose other
than training and/or vocational education, unless such damages have been caused by Festo Didactic due to
malicious intent or gross negligence.

MPS® System 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

37

4 For your safety

4.1 Important information

Fundamental prerequisites for safe use and trouble-free operation of the MPS



include knowledge of basic
safety precautions and safety regulations. This manual includes the most important instructions for safe use
of the MPS



.

In particular, the safety precautions must be adhered to by everyone who works with the MPS



.
In addition, all pertinent accident prevention rules and regulations, which are applicable at the place of use,
must be adhered to.

4.2 Obligations of the operating company

The operating company undertakes to allow only those people to work with the MPS



who:

 Are familiar with the basic regulations regarding work safety and accident prevention and have been

instructed in the use of the MPS



 Have read and understood the chapter about safety and the warnings in this manual.

Personnel should be tested at regular intervals for safety-conscious work habits.

4.3 Obligations of the trainees

All those who have been entrusted to work with the MPS



undertake to complete the following steps before

beginning work:

 Read the chapter about safety and warnings in this manual
 Familiarize themselves with the basic regulations regarding work safety and accident prevention

4.4 Dangers associated with the modular production system

The MPS



is designed in accordance with the latest technology and recognized safety rules. However, life
and limb of the user and third parties may be endangered and the machine or other property may be
damaged during their use.

MPS® System 203 Basic

38 © Festo Didactic 8064034

The MPS may only be used:

 For its intended purpose
 When its safety functions are in perfect condition.

Malfunctions which may impair safety must be eliminated immediately!

5 Work and safety instructions

General

 Trainees should only work with the circuits under the supervision of an instructor.
 Electrical devices (e.g. power packs, compressors and hydraulic units) may only be operated in training

rooms that are equipped with residual current devices (RCDs).

 Observe the specifications included in the technical data for the individual components, and in

particular all safety instructions!

 Malfunctions which may impair safety must not be generated in the training environment, and must be

eliminated immediately.

 Wear personal safety equipment (safety glasses, safety shoes) when working on circuits.

Mechanical safety

 Switch off the power supply!

– Switch off the working and control power before working on the circuit.
– Only reach into the setup when it’s at a complete standstill.
– Be aware of potential overtravel times for the drives.

 Mount all of the components securely on the profile plate.
 Make sure that limit valves are not actuated from the front.
 Risk of injury during troubleshooting!

Use a tool such as a screwdriver to actuate limit switches.

 Set all components up so that it’s easy to activate the switches and interrupters.
 Follow the instructions about positioning the components.

MPS® System 203 Basic

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39

Electrical safety

 Disconnect from all sources of electrical power!

– Switch off the power supply before working on the circuit.
– Please note that electrical energy may be stored in individual components.
Further information on this issue is available in the data sheets and operating
instructions included with the components.

 Use protective extra-low voltage only: max. 24 V DC.
 Establishing and disconnecting electrical connections

– Electrical connections may only be established in the absence of voltage.
– Electrical connections may only be disconnected in the absence of voltage.

 Maximum permissible current loads for cables and devices must not be exceeded.

– Always compare the current ratings of the device, the cable and the fuse.
– If these are not the same, use a separate upstream fuse in order to
provide appropriate overcurrent protection.

 Use only connecting cables with safety plugs for electrical connections.
 When laying connecting cables, make sure they are not kinked or pinched.
 Do not lay cables over hot surfaces.

– Hot surfaces are identified with a corresponding warning symbol.

 Make sure that connecting cables are not subjected to continuous tensile loads.
 Devices with an earth terminal must always be grounded.

– If an earth connection (green-yellow laboratory socket) is available, it must always be
connected to protective earth. Protective earth must always be connected first (before voltage),
and must always be disconnected last (after voltage).
– Some devices have high leakage current. These devices must be additionally grounded
with a protective earth conductor.

 The device is not equipped with an integrated fuse unless specified otherwise in the technical data.
 Always pull on the plug when disconnecting connecting cables – never pull the cable.

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40 © Festo Didactic 8064034

Pneumatic safety

 Depressurize the system!

– Switch off the compressed air supply before working on the circuit.
– Check the system using pressure gauges to make sure that the entire circuit is fully depressurized.
– Please note that energy may be stored in reservoirs.
Further information on this issue is available in the data sheets and operating instructions included
with the components.

 Do not exceed the maximum permissible pressure of 600 kPa (6 bar).
 Do not switch on the compressed air until all tubing connections have been established and secured.
 Do not disconnect tubing while under pressure.
 Do not attempt to connect tubing or push-in connectors with your hands or fingers.
 Risk of injury when switching compressed air on!

Cylinders may advance and retract automatically.

 Risk of accident due to advancing cylinders!

– Always position pneumatic cylinders so that the piston rod’s working space is unobstructed over
the entire stroke range.
– Make sure that the piston rod cannot collide with any rigid components of the setup.

 Risk of accident due to tubing slipping off!

– Use shortest possible tubing connections.
– In the event that tubing slips off:
Switch off the compressed air supply immediately.

 Pneumatic circuit setup:

Connect the devices with plastic tubing with an outside diameter of 4 or 6 mm. Push the tubing into the
push-in connector as far as it will go.

 Switch off the compressed air supply before dismantling the circuit.
 Dismantling the pneumatic circuit

Press the blue release ring down so that the tubing can be pulled out.

 Noise due to escaping compressed air

– Noise caused by escaping compressed air may damage your hearing. Reduce noise by using
silencers, or wear hearing protection if noise cannot be avoided.
– All of the exhaust ports for the components included in the equipment set are equipped with
silencers.
Do not remove these silencers.

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41

6 Technical data

6.1 General specifications

Parameter Value

Operating pressure 600 kPa (6 bar)

Operating voltage 3x 24 V DC, 4.5 A

Digital inputs/outputs
Inputs: 06+10+07
Outputs: 07+06+04

Max. 24 V DC
Max. 2 A per output
Max. 4 A total

Electrical connection 24-pin IEEE-488 socket (SysLink)

Pneumatic connection Plastic tubing with 6 mm outside diameter

Compressed air consumption at 600 kPa (continuous cycle) 10 l/min

Dimensions 1050 mm x 700 mm x 1240 mm

Subject to change

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6.2 Terminal assignment tables, Distributing/Conveyor station with signal column at the control panel

Digital (station XG1)

Function SysLink Color Designation

I0 13 Gray-pink Workpiece at beginning of conveyor

I1 14 Red-blue Workpiece at middle of conveyor

I2 15 White-green Workpiece not at end of conveyor

I3 16 Brown-green

I4 17 White-yellow Slide retracted

I5 18 Brown-yellow Slide advanced

I6 19 White-gray Magazine empty

I7 20 Gray-brown

Q0 1 White Conveyor belt forward

Q1 2 Brown Conveyor belt reverse

Q2 3 Green Retract deflector

Q3 4 Yellow

Q4 5 Gray Advance slide

Q5 6 Pink

Q6 7 Blue

Q7 8 Red

24 V A 9+10 Black 24 V power supply for outputs

24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs

GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs

GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs

GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs

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43

Digital signal column (control panel XG2)

Function SysLink Color Designation

Q5 6 Pink Light is red

Q6 7 Blue Light is yellow

Q7 8 Red Light is green

GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs

Note

Cable jumpers are connected from emergency off to bit 1.5 for all standard PLC versions.

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44 © Festo Didactic 8064034

6.3 Terminal assignment tables, Joining station

6.3.1 Terminal assignment tables, Joining station (XG1)

Digital

Function SysLink Color Designation

I0 13 Gray-pink Workpiece at sbeginning of conveyor (1)

I1 14 Red-blue Workpiece at middle of conveyor (1)

I2 15 White-green Workpiece not at end of conveyor (1)

I3 16 Brown-green Distance sensor, digital

I4 17 White-yellow Workpiece at beginning of conveyor (2)

I5 18 Brown-yellow

I6 19 White-gray Workpiece not at end of conveyor (2)

I7 20 Gray-brown

Q0 1 White Conveyor belt (1) forward

Q1 2 Brown Conveyor (1) belt reverse

Q2 3 Green Retract deflector

Q3 4 Yellow Advance stopper

Q4 5 Gray Conveyor belt (2) forward

Q5 6 Pink Conveyor belt (2) reverse

Q6 7 Blue

Q7 8 Red

24 V A 9+10 Black 24 V power supply for outputs

24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs

GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs

GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs

GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs

Analog

Function D-SUB-15 Color Designation

AI0 8 Distance sensor, analog

Hinweis

Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

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45

6.3.2 Terminal assignment table, Joining station (XG2)

Digital

Function SysLink Color Designation

I0 13 Gray-pink Slide retracted

I1 14 Red-blue Slide advanced

I2 15 White-green Gripper at bottom

I3 16 Brown-green Gripper open

I4 17 White-yellow

I5 18 Brown-yellow

I6 19 White-gray

I7 20 Gray-brown

Q0 1 White Retract slide

Q1 2 Brown Advance slide

Q2 3 Green Gripper up

Q3 4 Yellow Open gripper

Q4 5 Gray

Q5 6 Pink

Q6 7 Blue

Q7 8 Red

24 V A 9+10 Black 24 V power supply for outputs

24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs

GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs

GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs

GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs

Note

Cable jumpers are connected from emergency off to bit 1.5 for all standard PLC versions.

In the case of XG2, all signals are transmitted via a bus node which addresses the signals with
different protocols depending on the controller.

• For Siemens PLCs: ProfiNet,

• For Allen Bradley PLCs: Ethernet IP

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6.4 Terminal assignment table, Sorting station

Digital

Function SysLink Color Designation

I0 13 Gray-pink Workpiece at beginning of conveyor

I1 14 Red-blue Deflector 1 advanced

I2 15 White-green Chute full

I3 16 Brown-green Deflector 2 advanced

I4 17 White-yellow Workpiece detected

I5 18 Brown-yellow Workpiece not black

I6 19 White-gray Workpiece metallic

I7 20 Gray-brown

Q0 1 White Conveyor belt forward

Q1 2 Brown Advance deflector 1

Q2 3 Green Advance deflector 2

Q3 4 Yellow Retract stopper

Q4 5 Gray

Q5 6 Pink

Q6 7 Blue

Q7 8 Red

24 V A 9+10 Black 24 V power supply for outputs

24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs

GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs

GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs

GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs

Note

Cable jumpers are connected from emergency off to bit 1.5 for all standard PLC versions.

MPS® System 203 Basic

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47

7 Transport, unpacking, delivery

7.1 Transport

MPS



stations are delivered in a crate on a pallet.

The crate may only be transported with a suitable pallet jack or forklift. The crate must be secured against
tipping over and falling.

The freight forwarder and Festo Didactic must be notified immediately of any transport damage.

7.2 Unpacking

Carefully remove the padding material from the crate when unpacking the MPS



stations. When unpacking

the stations, make sure that none of the built-on accessories has been damaged.

Examine the stations for possible damage after unpacking. The freight forwarder and Festo Didactic must be
notified immediately of any damage.

7.3 Delivery

Check delivered items against the delivery note and the purchase order. Festo Didactic must be notified
immediately of any discrepancies.

MPS® System 203 Basic

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8 Design

8.1 The MPS

®

System 203 Basic

4

554026

554026

554026

Push to lock

554026

554026

554026

554026

Push to lock

554026

4

Push to lock

554026

554026

554026

554026

554026

554026

Top view, from left to right: Distributing/Conveyor station, Joining station, Sorting station

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49

8.2 The Distributing/Conveyor station

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2

6

5

5

4

0

2

6

The Distributing/Conveyor station is a feeder unit. Feeder units fulfil the function of holding, sorting and
feeding workpieces. In addition, feeder units also enable workpieces to be sorted according to several
characteristics (workpiece shape, weight etc.).

Feeder units include:

 Magazines with separator function
 Vibratory hopper conveyors
 Inclined conveyors
 Hoppers with feed separators

Workpieces which can be handled by feeder units
include:

 Electroplated parts
 Moulded plastic parts
 Stamped parts
 Turned parts

The station has been expanded for the MPS

®

System 203 Basic to include a signal column. The signal

column is connected to the control panel.

MPS® System 203 Basic

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8.3 The Joining station

P

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2

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5

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6

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5

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0

2

6

The Joining station consists of a Separating station which has been expanded with a Pick&Place module and
a bus node. The Pick&Place module is equipped with a suction gripper for joining the workpiece caps and
the MPS

®

workpiece bases.

The station can remove workpiece bases from, or place them into the flow of materials. The workpiece base
is held in the joining position at the deflector.

The function of the Joining station is to:

 Remove workpieces from the flow of materials
 Place workpieces into the flow of materials
 Mount workpiece caps on the MPS

®

workpiece bases

Note

Microcontroller workpiece caps can be mounted on the MPS® workpiece bases with the station.
This requires a mounting kit (8064882) in order to switch over from a suction gripper to a
mechanical gripper with gripper jaws.

MPS® System 203 Basic

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51

The station combines the handling functions "inspection" and "joining".

In the case of the inspection function, certain properties are assigned to differently oriented workpieces by
acquiring data (actual values) and comparing this with predefined values (setpoints).

Depending on the properties determined, either a joining process is started or the workpiece is passed
through at the deflector. The workpieces have to be transported individually so as not to interfere with
workpiece differentiation and the joining process.

Distance sensor output signals

The distance sensor transmits both an analog and a binary output signal. The binary switching
output can be adapted to the measurement requirement via a simple teach-in process.

Thanks to the bus node expansions, the Pick&Place module can be used with various protocols depending
on the controller.

Lnk

Pwr

I-Port

Port B

Port A

Lnk

Pwr

I-Port

Port B

Port A

TP2

TP1

X0

TP2

TP1

NF

X2

X1

PS

Pick&Place module with different bus node expansions

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8.4 The Sorting station

5

5
4
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2
6

5

5

4

0

2

6

P

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According to VDI 2860, sorting is a more specific term of the handling function “change quantity”. The
conveyor is equipped with branches for sorting the workpieces. Various deflectors are set, depending on the
workpiece.

The workpieces must travel individually so as not to interfere with the switching operations of the
deflectors.

The function of the Sorting station Industry 4.0 is to:
 Sort workpieces according to their characteristics

MPS® System 203 Basic

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53

9 Function

The MPS

®

System 203 Basic represents a small production line consisting of a slightly modified
Distributing/Conveyor station, a Joining station and a Sorting station.

The MPS

®

System 203 Basic differentiates between workpieces based on their orientation (workpieces with
the opening facing upwards or downwards) and sorts the workpieces ba color and material

10 Sequence description

10.1 Start-up prerequisites

 Workpieces available in the Stacking Magazine module

(opening facing upwards or downwards is possible).

 No workpieces in the system's material flow process.
 All stations in initial position and started up.

10.2 Initial position

 Conveyor belt motors off at the stations
 Stopper advanced
 Chutes not full

MPS® System 203 Basic

54 © Festo Didactic 8064034

10.3 Resetting

The stations are always reset in the order opposite to the direction of the material flow, and thus in this case
from the Sorting station to the Joining station, and finally the Distributing/Conveyor station.

 Turn the key switch in the clockwise direction to the horizontal position (MAN).

The reset LED lights up.

 Press the reset button.
 Advance the station to its initial position if necessary.

The reset LED goes out.

 Turn the key switch in the counter-clockwise direction to the vertical position (AUTO).

The start LED lights up.
The station is ready for operation.

10.4 Starting the stations

A system’s stations are always started in the order opposite to the direction of the material flow, and thus in
this case from right to left. After successful resetting, press the start buttons at the control panels from right
to left.

10.5 Sequence

1. Start Press the start button at the Distributing/Conveyor station

2. A workpiece is fed from the Stacking Magazine

3. Conveyor motor of the Distributing/Conveyor station is switched on

4. The workpiece is detected at the end ot the conveyor of the Distributing/Conveaor station

5. The workpiece is transferred to the Joining station

6. The workpiece is detected at the beginning ot the conveyor of the Joining station

7. Conveyor motor of the Joining station is switched on

8. Conveyor motor of the Distributing/Conveyor station is switched off

9. The workpiece is measured at the beginning of the conveyor belt of the Joining station

MPS® System 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

55

Workpiece with opening facing upwards (correct orientation)

10. The deflector is advanced

11. The workpiece is detected and stopped at the deflector

12. Conveyor motor of the Joining station is switched off

13. The Pick&Place module suction grips the cap at the second conveyor

14. The Pick&Place module joins the cap and the workpiece

15. The deflector is retracted

16. Conveyor motor of the Joining station is switched on

17. The workpiece is detected at the end of the conveyor

18. The workpiece is transferred to the Sorting station

19. The workpiece is detected and at the beginning of the conveyor of the Sorting station

20. Conveyor motor of the Sorting station is switched on

21. Conveyor motor of the Joining station is switched off

Workpiece with opening facing downwards (incorrect orientation)

10. The deflector is not advanced

11. The workpiece is not stopped at the deflector

12. Conveyor motor of the Joining station is switched on

13. No cap is gripped by the Pick&Place module

14. The Pick&Place module does not perform a joining process

15. The deflector remain retracted

16. The workpiece is transported through the Joining station

17. The workpiece is detected at the end of the conveyor

18. The workpiece is transferred to the Sorting station

19. The workpiece is detected and at the beginning of the conveyor of the Sorting station

20. Conveyor motor of the Sorting station is switched on

21. Conveyor motor of the Joining station is switched off

MPS® System 203 Basic

56 © Festo Didactic 8064034

22. Color detection at the Sorting station

23. Conveyor motor of the Sorting station is switched off

Black workpiece detected, stored to the chute at the end of the conveyor belt

24. Deflectors 1 and 2 are not advanced

25. The stopper is retracted

26. Conveyor motor of the Sorting station is switched on

27. The workpiece is sorted out onto the chute at the end of the conveyor

28. Conveyor motor of the Sorting station is switched off

29. Deflectors 1 and 2 remain retracted

30. The stopper is advanced

Metallic workpiece detected, stored to the chute at the middle of the conveyor belt

24. The second deflector is advanced

25. The stopper is retracted

26. Conveyor motor of the Sorting station is switched on

27. The workpiece is sorted out onto the chute at the middle of the conveyor

28. Conveyor motor of the Sorting station is switched off

29. The second deflector is retracted

30. The stopper is advanced

Red workpiece detected, stored to the chute at the beginning of the conveyor belt

24. The first deflector is advanced

25. The stopper is retracted

26. Conveyor motor of the Sorting station is switched on

27. The workpiece is sorted out onto the chute at the beginning of the conveyor

28. Conveyor motor of the Sorting station is switched off

29. The first deflector is retracted

30. The stopper is advanced

31. System ready for next run

MPS® System 203 Basic

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57

11 Commissioning

MPS



stations and systems are generally shipped:

 Partially assembled
 Individually adjusted and ready for use
 Pre-commissioned
 Tested

Note

When stations are combined, the mechanical setup as well as sensor positions and settings may
have to be changed.

Commissioning is normally limited to visual inspection in order to ensure correct tubing connections, wiring
and operating voltage supply.

All components, tubing connections and cabling are clearly identified so that all of the connections can be
readily restored as required.

11.1 Mechanical commissioning

If the Distributing/Conveyor and Joining stations are operated with other downstream stations, the stoppers
at the end of the conveyor module have to be removed.

Setup as individual station – the stopper at the end of the
conveyor is mounted

Setup with downstream station – the stopper at the end of the
conveyor is removed

MPS® System 203 Basic

58 © Festo Didactic 8064034

11.2 Pneumatic commissioning

First the mechanical setup must be completed. Connect the system’s stations to the compressed air supply
in the room. The service units required are located at the rear of each station. The quick coupling plug has a
nominal width of 5 mm.

If the local system has a nominal width of 7.9 mm, the service unit’s quick coupling plug can be replaced
with a larger one (adapter from ⅛ to ¼ required). After the system has been connected to the compressed
air supply, it can be pressurized to 600 kPa (6 bar). Pneumatic commissioning is then finished.

11.3 Electrical commissioning

Now the system has to be supplied with electrical power. This is normally done via the SysLink cable, which
is connected to the PLC. Distributor blocks are therefore included, also for the connection of additional
stations. If the cable length from the distributor block needs to be increased, this can only be carried out by
appropriately trained, skilled personnel. The plug socket used must be fused appropriately for the
consuming devices.

In order to avoid problems during operation, individual fusing (16 A) of the system is strongly
recommended.

MPS® System 203 Basic

© Festo Didactic 8064034

59

11.4 Establishing 1-bit communication links

The communication lines for use within the system are shipped loose and have to be plugged in.

Communication connections between the stations have to be set up in accordance with the following
example. The example is general but it applies to all stations. Any deviation from this standard will be
pointed out.

I/O

Q5

GND

Q4

I5

I4

Stop

Start

Reset

Auto/Man

Q1 Q2

I/O

I7

GND

I6

Q7

Q6

Example with I/O plug connections between control consoles: connect the Q4 and GND sockets of the downstream station to the I6 and
GND sockets of the upstream station.

11.5 Workstation

You’ll require the following in order to commission the MPS



station with the sample programs:

 The assembled and adjusted MPS

®

station

 A control console
 A PLC board with 16 digital inputs and outputs
 A power pack: 24 V DC, 4.5 A
 Compressed air supply: 600 kPa (6 bar)
 A PC with installed PLC programming software and FCT software
 Two I/O cables (SysLink)

MPS® System 203 Basic

60 © Festo Didactic 8064034

11.6 Mounting the profile plate and the control console

3

7 (2x)

8

1

2 (4x)

4 (4x)

5 (4x)

6 (4x)

Start

I4

Q6

Q7

I6

I7

I5

Q4

Q5

GDN

GDN

I/O

Q1

Reset

Stop

Q2

Auto/Man

I/O

1 Profile plate

2 Hammer head nut, M6-32 (4 ea.)

3 Trolley

4 Serrated washer, J6.4 (4 ea.)

5 Washer, B-6.4 (4 ea.)

6 Socket head screw, M6x10 (4 ea.)

7 Sheet metal screw, 3.5x9 (2 ea.)

8 Control console

11.7 Cable connections

EMERGENCY STOP

C

AB

2

D
:M

P
4

-S

-

V
E

­B
D

8
0
3

4
5
6

6

X
X
X

X

5

5

4

0

2

6

5
5
4

0
2
6

1

1

PLC board to station
If the SysLink 19" system plug module
is used: connect socket A to the SysLink
socket on the C interface using a
SysLink cable, or the SysLink socket at
the station’s digital I/O terminal.

2

PLC board to control console
If the SysLink 19" system plug module
is used: using a SysLink cable, connect
socket B to the SysLink socket on the
control console.

PLC board to power pack
Insert the 4 mm safety plugs into the
sockets on the power pack.

PC to PLC
Connect your PC to the PLC via a
programming cable.

PLC to bus node

Connect the PLC to the bus node using a
bus line.

MPS® System 203 Basic

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61

11.8 Power supply

 The stations are supplied with electrical power from a power pack with an output voltage of 24 V DC

(max. 5 A).

 The entire station is supplied with electrical power from the rack PLC.

11.9 Loading PLC programs

Proceed as described in the user’s manuals for the utilized programming software in order to load the PLC
programs.

Current PLC programs for various controllers can be found on the Internet at the following website:

www.festo-didactic.com > Services > MPS® The Modular Production System > Stations

11.10 Starting the sequence

1. Check power supply and compressed air supply.

2. Before aligning, manually remove the workpieces from the module and station transfer points.

3. Carry out the resetting procedure. The resetting procedure is prompted by the blinking RESET button
and is executed after the button has been pressed.

4. Start the station’s sequence. Start-up is prompted by the illuminated START button and is executed
after the button has been pressed.

Notes

• The sequence can be stopped at any time by pressing the emergency stop button or
the STOP button.

• You can select either continuous cycle (AUTO) or a single cycle (MAN) with
the help of the AUTO/MAN key switch.

• The following applies when several stations are combined:
The individual stations are reset in the order opposite to the direction of material flow.

• When 6 workpieces are on a chute, the CHUTE FULL indicator lamp lights up.
Remove the workpieces. Acknowledge by pressing the START button.

MPS® System 203 Basic

62 © Festo Didactic 8064034

12 Maintenance and care

MPS

®

stations are largely maintenance-free. The following components should be cleaned at regular

intervals with a soft, lint-free cloth or brush:

 The lenses on the optical sensors, the fiber optics and the reflectors
 The active surface of the proximity sensor
 The entire station

Note

Do not use aggressive or abrasive cleaning agents.

13 Further information and updates

Further information and updates for technical documentation for MPS



stations are available on the

following website:

www.festo-didactic.com > Services > MPS® The Modular Production System

Festo Didactic SE

Rechbergstraße 3
73770 Denkendorf
Germany

[phone] www.festo-didactic.com
[phone] [e-mail]