How it Works
ESAB
Loading...
D
E
Loading...
Loading...
EPP-201 Plasma Power Source

ESAB EPP-201 Plasma Power Source Instruction manual [it]

Download
EPP-201
Generatore di energia al plasma
Manuale delle istruzioni (IT)
0558007910 09/2011
ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.
È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.
ATTENZIONE
Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare o utilizzare questo dispositivo.
RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE
Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a ma­nutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.
Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore. L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
2
INDICE
Sezione / Titolo Pagina
1.0 Precauzioni di sicurezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0 Descrizione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Caratteristiche tecniche generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Dimensioni e peso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.0 Installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Svuotamento della cassa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Posizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Connessione dell’alimentazione di ingresso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Connessioni di uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Installazione parallela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Connettori del cavo di interfaccia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0 Funzionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Diagramma a blocchi EPP-201. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Pannello di controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Pannello di controllo (segue) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Modalità di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Sequenza del funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.0 Risoluzione dei guasti. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.0 Parti di sostituzione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift Position / Befattning Global Director Equipment and Automation Kent Eimbrodt Clarification
Date / Datum Laxå 2007-12-20
4
SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
WARNING
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
Arc welding and cutting can be injurious to yourself and others. Take precausions when welding. Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards. S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing. S Insulate yourself from earth and the workpiece. S Ensure your working stance is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health
S Keep your head out of the fumes. S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective
clothing.
S Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing
S Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection. S Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
WARNING!
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
GB
1.0 Indicazioni per la sicurezza
Gli utenti dell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che chiunque lavori al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma. Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.
Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento dell’attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.
1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:
- il funzionamento
- la posizione degli arresti di emergenza
- la funzione
- le idonee misure di sicurezza
- la saldatura e/o il taglio al plasma
2. L’operatore deve accertarsi che:
- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in funzione.
- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.
3. Il luogo di lavoro deve essere:
- idoneo allo scopo
- privo di correnti d’aria
4. Attrezzature per la sicurezza personale:
- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza, abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.
- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere intrappolati o causare ustioni.
5. Precauzioni generali:
- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;
- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;
- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;
- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.
AVVERTENZA!
Il dispositivo di classe A (400 V CE) non è destinato all’uso in ubicazioni residenziali in cui la corrente elettrica è fornita dalla rete pubblica a bassa tensione. È possibile che sia dicile accertare la compatibilità elettromagnetica del dispositivo di classe A in tali ubicazioni, a causa di disturbi condotti e irradiati.
5
SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE
AVVERTENZA
SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale
- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.
- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.
- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.
- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.
PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI DAL PRODUTTORE.
FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.
- Tenere la testa lontano dai fumi.
- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria zona di respirazione e dall’area in genere.
I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.
- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.
- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.
PERICOLO DI INCENDIO
- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre senti materiali inammabili.
RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.
- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.
- Informare le persone circostanti del rischio.
GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
6
SEZIONE 2 DESCRIZIONE
2.1 Introduzione
• Da 10 a 36 ampere per la marcatura
• Gamma della corrente di taglio da 30 a 200 ampere
• Rareddamento a circolazione forzata d’aria
• Alimentazione CC a stato solido
• Protezione della tensione di ingresso
• Controllo del pannello anteriore remoto o locale
• Protezione dell’interruttore termale per il trasformatore principale e per i componenti del semicon­duttore di alimentazione
• Spazio degli anelli di sollevamento superiori o dell’elevatore a forca per il trasporto
• Capacità del generatore di energia supplementare parallela per estendere la gamma di uscita della corrente
2.2 Caratteristiche tecniche generali
Numero della parte 0558007800 Tensione 160 V CC CC della gamma di corrente (marcatura) Da 10 A a 36 A
Uscita (100%
del ciclo di lavoro)
Ingresso
CC della gamma di corrente (taglio) Da 30 A a 200 A Alimentazione 32 KW * Tensione del circuito aperto
(OCV-Open Circuit Voltage) Tensione (trifase) 380 / 400 V Corrente (trifase) 60 / 57 A RMS Frequenza 50 / 60 HZ KVA 39,5 kVA Alimentazione 35,5 KW Fattore dell’alimentazione 90.0 % Ric. del fusibile di ingresso 100 A
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
360 V CC
Alimentazione di rete 400 V CE ...................S
....................................................................................Z
Alimentazione di rete 400 V CE, S
Alimentazione minima del corto circuito sulla rete, in conformità con IEC61000-3-12.
Alimentazione di rete 400 V CE, Z
Linea massima permissibile sull’impedenza di rete, in conformità con IEC61000-3-11.
sc min
max
sc min
max
7,2 MVA
0,020 Ω
7
SEZIONE 2 DESCRIZIONE
2.3 Dimensioni e peso
40,75 pollici
(1.035 mm)
23,75 pollici
(603,25 mm)
47,25 pollici
(1.200 mm)
Peso = 1.085 libbre
8
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.1 General
UNA MANCATA OSSERVANZA DELLE ISTRUZIONI POTREBBE CAUSARE LA MORTE, LESIONI O DANNI ALLE PROPRIETÀ. SEGUIRE LE ISTRUZIONI
ATTENZIONE
3.2 Svuotamento della cassa
• Al momento della ricezione, ispezionare immediatamente il materiale per eventuali danni.
• Rimuovere tutti i componenti dalla cassa di spedizione ed accertarsi che nessuna parte si sia staccata e sia rimasta nel contenitore.
• Ispezionare le feritoie per accertarsi che non siano presenti ostruzioni dell’aria.
PER PREVENIRE LE LESIONI O I DANNI ALLE PROPRIETÀ. È NECESSARIO RISPETTARE I CODICI DI SICUREZZA ED ELETTRICI LOCALI, STATALI E NAZIONALI.
3.3 Posizionamento
• È necessario uno spazio minimo di 1 metro (3 piedi) sul davanti e sul retro per il flusso d’aria di rareddamento.
• Ricordare che il pannello superiore e i pannelli laterali devono essere rimossi per la manutenzione, la pulizia e l’ispezione.
• Posizionare l’EPP-201 relativamente vicino ad una fonte di alimentazione elettrica con fusibile.
• Mantenere libera l’area al di sotto del generatore di energia per il usso d’aria di rareddamento.
• L’ambiente deve essere relativamente privo di polvere, fumi e calore eccessivo. Questi fattori inuenze­ranno l’ecienza del rareddamento.
La polvere e lo sporco conduttivi all’interno del generatore di energia potrebbero causare una scarica dell’arco. Potrebbero vericarsi danni
PRECAUZIONE
all’apparecchiatura. Un corto circuito elettrico potrebbe vericarsi, in caso di accumulo di polvere all’interno del generatore di energia. Consultare la sezione sulla manutenzione.
9
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.4 Connessione dell’alimentazione di ingresso
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE! GARANTIRE UNA MASSIMA PROTEZIONE DALLE SCOSSE ELETTRI
ATTENZIONE
3.4.1 Alimentazione primaria
L’EPP-201 è un apparecchio a 3 fasi. L’alimentazione di ingresso deve essere fornita da un sezionatore (a parete) che contenga fusibili o interruttori dierenziali conformi alle normative locali o statali.
CHE. PRIMA CHE QUALSIASI CONNESSIONE VENGA EFFETTUATA ALL’INTERNO DELLA MACCHINA, APRIRE IL SEZIONATORE A PARETE PER SPEGNERE L’ALIMENTAZIONE.
Misure consigliate per il conduttore di ingresso e il fusibile della linea:
Ingresso al carico nominale Ingresso e conduttore
Volt Ampere
380 60 35 (2/0) 100 400 57 35 (2/0) 100
Il carico nominale è l’uscita di 200 A a 160 V
* Misure in base al Codice Elettrico Nazionale per conduttori in rame classicati per 90° C (194˚ F) ad una tempe­ratura ambiente di 40° C (104˚ F) Non più di tre conduttori nel canalino o nel cavo. I codici locali devono essere seguiti, se specicano misure diverse da quelle indicate in alto.
Per preventivare la corrente di ingresso per una vasta gamma di condizioni di uscita, usare la formula in basso.
Corrente di ingresso =
(arco V) x (arco l) x 0,73
per la messa a terra*
CU/mm2 (AWG)
(linea V)
Ritardo del tempo misura del fusibile
(ampere)
Potrebbe essere necessario disporre di una linea di alimentazione dedicata.
AVVISO
L’EPP-201 è dotato di una compensazione della tensione della linea ma, per evitare prestazioni alterate dovute ad un circuito sovraccarico, potrebbe essere necessario disporre di una linea di alimentazione.
ATTENZIONE!!!
Requisiti di rete 400 V CE:
A causa della corrente primaria assorbita dalla rete, i dispositivi ad elevata potenza potrebbero incidere sulla qualità di potenza della griglia. Di conseguenza, ad alcuni dispositivi possono applicarsi le limitazioni o i requisiti di collegamento relativi all’impedenza di rete massima consentita o alla capacità minima di corrente prescritta al punto di interfaccia della griglia pubblica (vedere i dati tecnici). In questo caso, spetta all’installatore o all’utilizzatore del dispositivo accertare se il dispositivo può essere collegato, eventualmente consultando l’operatore della rete di distribuzione.
10
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.4.2 Conduttori di ingresso
• Forniti dal cliente.
• Potrebbero consistere di conduttori di rame ricoperti di gomma pesante (tre per l’alimentazione e uno per la messa a terra) oppure potrebbero percorrere un condotto solido o essibile.
• Dimensioni in base al graco.
3.4.3 Procedura di connessione di ingresso
UNA MESSA A TERRA ERRATA PU“ RISULTARE IN MORTE O LESIONE.
ATTENZIONE
IL TELAIO DEVE ESSERE COLLEGATO AD UNA MESSA A TERRA ELETTRICA APPROVATA. ACCERTARSI CHE IL CAVO DI MASSA NON SIA COLLEGATO AD ALCUN TERMINALE PRIMARIO.
Messa a terra del telaio
Apertura di accesso del cavo di ingresso dell’alimentazione (Pannello posteriore)
1. Rimuovere il pannello laterale dell’EPP-201.
2. Inlare i cavi attraverso l’apertura di accesso nel pannello posteriore.
3. Fissare i cavi con un serracavo sull’apertura di accesso.
4. Collegare il cavo di massa al perno sul telaio.
5. Collegare i cavi di alimentazione ai terminali primari.
6. Collegare i conduttori di ingresso al sezionatore (a parete).
7. Prima di applicare l’alimentazione, sostituire il pannello del coperchio posteriore.
Terminali primari
11
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.5 Connessioni di uscita
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE! TENSIONE E CORRENTE PERICOLOSI! QUANDO SI LAVORA INTORNO AD UN GENERATORE DI ENERGIA AL
ATTENZIONE
3.5.1 Cavi di uscita (forniti dal cliente)
PLASMA CON I COPERCHI RIMOSSI:
• DISINNESTARE IL GENERATORE DI ENERGIA NEL SEZIONATORE (A PARETE).
• UN INDIVIDUO QUALIFICATO DOVREBBE CONTROLLARE LE SBARRE COLLETTRICI (POSITIVE E NEGATIVE) CON UN VOLTMETRO.
Scegliere i cavi di uscita del taglio a getto di plasma (forniti dal cliente) sulla base di un cavo di rame 4/0 AWG isolato da 600 volt per 400 ampere di corrente di uscita.
Nota:
Non usare un cavo di saldatura isolato da 100 volt.
12
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.5.2 Procedure della connessione di uscita
1. Aprire il pannello di accesso sul lato anteriore inferiore del generatore di energia.
2. Inlare i cavi di uscita attraverso le aperture sul fondo del generatore di energia, immediatamente dietro al pannello anteriore.
3. Collegare i cavi ai terminali specicati montati all’interno del generatore di energia, usando i connettori del cavo di pressione classicata UL.
4. Chiudere il pannello di accesso anteriore.
Pannello di accesso
anteriore chiuso
13
Pannello di accesso
anteriore aperto
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
lavoro
lavoro
3.6 Installazione parallela
3.6.1 Connessioni per due EPP-201 in parallelo
Nota:
Il generatore di energia primario è dotato di conduttore di elettrodo (-) ponticellato.
Il generatore di energia supplementare è dotato di lavoro (+) ponticellato.
1. Collegare i cavi di uscita negativi (-) alla cassetta di avviamento dell’arco (generatore alta frequenza).
2. Collegare i cavi di uscita positivi (+) al pezzo da lavorare.
3. Collegare i conduttori di uscita positivi (+) e negativi (-) tra i generatori di energia.
4. Collegare il cavo dell’arco pilota al terminale dell’arco pilota nel generatore di energia primario. La connes­sione dell’arco pilota nel generatore di energia supplementare non viene usata. Il circuito dell’arco pilota non scorre parallelo.
5. Collegare un cavo di controllo parallelo al generatore di energia tra i due generatori di energia.
6. Collegare il cavo di controllo CNC al generatore di energia primario.
Connessioni per l’installazione parallela di due generatori di alimentazione EPP-201 con entrambi i generatori
di alimentazione attivi.
EPP-201 EPP-201
Generatore di energia
supplementare
(+)
2 - 4/0 600 V
cavi positivi al
pezzo da lavorare
elettrodo
(-)
Cavo di controllo parallelo P/S
cavo alla connessione
dell’arco pilota nella cassetta
di avviamento dell’arco
(generatore alta frequenza)
(+)
1 - 14 AWG 600 V
Generatore di
energia primario
arco pilota
elettrodo
(-)
Cavo di controllo al refrigerante ad acqua
Cavo di controllo CNC
2 - 4/0 600 V
cavi negativi nella cassetta
di avviamento dell’arco
(generatore alta frequenza)
14
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
L’EPP-201 non è dotato di un interruttore ON/OFF (ACCESO/SPENTO). L’alimentazione principale è controllata tramite il sezionatore (a parete).
NON ATTIVARE L’EPP201 CON I COPERCHI RIMOSSI. I COMPONENTI AD
ATTENZIONE
ATTENZIONE
ALTA TENSIONE SONO ESPOSTI ED AUMENTANO I RISCHI DI SCOSSA ELETTRICA. I COMPONENTI INTERNI POTREBBERO ESSERE DANNEG GIATI SE LE VENTOLE DI RAFFREDDAMENTO PERDONO EFFICIENZA.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE! I CONDUTTORI ELETTRICI ESPOSTI POSSONO ESSERE PERICOLOSI! NON LASCIARE ESPOSTI I CONDUTTORI ELETTRICAMENTE ÌCALDIÌ.
QUANDO SI EFFETTUA LA DISCONNESSIONE DEL GENERATORE DI ENERGIA SUPPLEMENTARE DA QUELLO PRIMARIO, ACCERTARSI CHE I CAVI GIUSTI SIANO SCONNESSI. ISOLARE LE ESTREMITÀ SCONNESSE.
QUANDO SI UTILIZZANO DUE GENERATORI DI ENERGIA IN PARALLE LO E UNO DEI DUE NON È ALIMENTATO, O SE IL CAVO IN PARALLELO NON COLLEGA I DUE, IL CONDUTTORE DI ELETTRODO NEGATIVO DEVE ESSERE SCOLLEGATO DAL GENERATORE DI ENERGIA SUPPLE MENTARE E DALLA CASSA IDRAULICA. UNA MANCATA OSSERVANZA DI QUESTA PROCEDURA LASCERÀ IL GENERATORE DI ENERGIA SUP PLEMENTARE ELETTRICAMENTE “CALDO”, PERICOLOSO E INATTIVO.
Connessioni per l’installazione parallela di due generatori di alimentazione EPP-201 con un solo generatore
di energia attivo
EPP-201 EPP-201
Generatore di energia
supplementare
lavoro
(+)
2 - 4/0 600 V
cavi positivi al
pezzo da lavorare
elettrodo
(-)
Cavo di controllo
parallelo P/S
Staccare la connessione negativa dal generatore di energia secon­daria ed isolare per convertire da due a uno i generatori di energia
Generatore di
energia primario
lavoro
(+)
cavi negativi nella cassetta
(generatore alta frequenza)
elettrodo
(-)
Cavo di controllo al refrigerante ad acqua
2 - 4/0 600 V
di avviamento dell’arco
15
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.6.2 Marcatura con due EPP-201 paralleli
Due EPP-201, collegati in parallelo, ed utilizzabili per la marcatura a 10 A e per il taglio da 30 A no a 400A.
FUNZIONAMENTO DI DUE EPP-201 PARALLELI:
1. Fornire i segnali logici avvio/arresto, Taglio/Marcatura, “ALTA CORRENTE” e gli ingressi o logici o analogici,
per controllare i segnali della corrente pilota sull’apparecchio primario, sia per il taglio che per la marcatura. Quando si eettua la marcatura, entrambi i generatori di energia sono alimentati, ma il segnale della marca­tura disattiva l’uscita del generatore di energia supplementare.
3.7 Connettori del cavo di interfaccia
Connettore E-stop
Controllo
remoto CNC
Generatore di
energia parallelo
16
Circolatore
di refrigerante
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.7.1 Cavi di interfaccia CNC con generatore di energia di alimentazione di accoppiamento e con interfaccia CNC non terminato
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Cavi di interfaccia CNC con connettori del generatore di energia di accoppiamento su entrambe le estremità
GRN/YEL
17
RED #4
SEZIONE 3 INSTALLAZIONE
3.7.3 Cavi di interfaccia del refrigerante ad acqua con connettori del generatore
di energia di alimentazione di accoppiamento su entrambe le estremità
3.7.4 Cavo di controllo parallelo del generatore di energia
18
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
TENSIONI E CORRENTE PERICOLOSI! LE SCOSSE ELETTRICHE POSSO NO UCCIDERE!
ATTENZIONE
4.1 Diagramma a blocchi EPP-201
PRIMA DI ATTIVARE, ACCERTARSI CHE LE PROCEDURE DI INSTALLA ZIONE E MESSA A TERRA SIANO STATE ESEGUITE. NON ATTIVARE L’UNITÀ CON I COPERCHI RIMOSSI.
Filtro EMC
Contattore
principale
Trasforma-
tore
principale
Rettica-
tore 3 ~
Induttore di
correzione
del fattore di
alimentazione
Ingresso
380/400 V 3 ~
Resistenze
3 x 2 Ohm
300 Watt
Relè
di avvio
rapido
Scheda del driver IGBT
4 IGBT 400
Amp
Fusibili
dell’alimen-
tazione di
controllo
Trasforma-
tore di
controllo 1 ~
Scheda di
relè / interfaccia
Scheda di
controllo
principale
Interfaccia e
isolamento
CNC
2 condensatori
6000uf 450 V
Induttore
Uscita
Display del
pannello anteriore
19
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.2 Pannello di controllo
E
F
B
H
A
C
D
J
20
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.2 Pannello di controllo (segue)
A - Interruttore di preimpostazione / funzionamento
Posizione “Centro” = mostrerà gli eettivi parametri di taglio
Posizione “Su” = Corrente dell’arco pilota preimpostata per la modalità del Pannello o per la modalità Remota.
Posizione “Giù” = Corrente di taglio preimpostata per la modalità del Pannello o per la modalità Remota.
B - Temperatura eccessiva
L’indicatore si accende quando il generatore di energia si è surriscaldato.
C - Guasto
L’indicatore si illumina quando si sono vericati errori che richiedono una reimpostazione dell’alimentazione principale dell’unità.
D - Indicatore della corrente (Potenziometro)
Indicatore dell’EPP-201 mostrato. EPP-201 ha una gamma di 30-200 ampere. Usato soltanto in modalità del pannello.
E - Interruttore remoto del pannello
Verica l’ubicazione del controllo della corrente.
• Collocare nella posizione PANNELLO per il controllo tramite il potenziometro della corrente.
• Collocare nella posizione REMOTO per il controllo tramite un segnale esterno (CNC).
F - Misuratori
Mostra la tensione e gli ampere durante il taglio. L’amperometro può essere attivato quando non si eettua il taglio per visualizzare una stima della corrente di taglio/di marcatura o della corrente dell’arco pilota, prima che il taglio inizi. Vedere “A” in alto. Mostra anche vari codici di errore che potrebbero vericarsi.
G - Connettore E-stop (non mostrato)
Il connettore E-stop fornisce un contatto normalmente chiuso dell’interruttore E-stop. Il contatto è collegato a J4-A e J4-B. Il contatto si apre dopo che il tasto E-stop viene premuto. Questa procedura garantisce un segnale al controllo del plasma per indicare che il generatore di energia è in condizione E-stop.
H - Tasto E-stop
Il tasto E-stop attiva l’interruttore E-stop. Quando il tasto viene premuto, esiste una condizione E-stop che impe­disce al generatore di energia di fornire un’uscita, perno quando un segnale di avvio viene fornito.
J -CB1 - 3 ampere
Interruttore di circuito per 115 V CA a CNC (computerizzato controllato numericamente).
21
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.3 Modalità di funzionamento
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 36 ampere e 200A corrisponde ad un segnale di 5,55 V CC.
I valori predeniti dell’EPP-201 sono impostati sulla Modalità di funzionamento di taglio, a meno che venga fornita una Modalità di marcatura proveniente da un telecomando.
Il generatore di energia è posizionato in Modalità di marcatura con un relè esterno isolato o con un contatto di interruttore che collega J1-R (115 V CA) a J1-C. Vedere il diagramma schematico nel coperchio posteriore. Questa chiusura del contatto deve essere eettuata prima (50 mS o più lungo) di emettere un comando di Avvio o di Contattore acceso.
Nella modalità di Marcatura CNC, la corrente di uscita viene regolata attraverso una gamma singola continua­mente regolabile, da 0 a 36 ampere, ed utilizzando il segnale di riferimento della corrente remoto inviato al con­nettore J1. Nella modalità di Marcatura del Pannello, la corrente in uscita può essere regolata da 0 a 36 ampere, usando il potenziometro del pannello, quando l’apparecchio viene spedito. Se SW1-1 (che è aperto sul pannello di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere.
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 3,6 ampere e 36A corrisponde ad un segnale di 10,00 V CC.
4.3.1. Generatore di energia singolo, due modalità di funzionamento di base sono possibili)
1. Modalità del pannello - (l’interruttore viene fornito sul generatore di energia) Collocare l’interruttore del
Pannello/Remoto sulla posizione Pannello. Usata con una capacità CNC limitata che può fornire soltanto un segnale di avvio/arresto al generatore di energia. Il microcontrollore nel generatore di energia accetterà un’impostazione analogica dal potenziometro del pannello, come informazione sulla corrente di taglio. Sulla base di questo valore, calcolerà il valore della corrente iniziale, l’arco pilota ed il tempo del pendio. Il valore del taglio ed il valore dell’arco pilota possono essere visualizzati prima del taglio, spostando l’interruttore di commutazione a molla, sul generatore di energia, nella posizione preimpostata della corrente di taglio, e nella posizione preimpostata dell’arco di taglio. Se la corrente dell’arco pilota non appare suciente, il CNC può aumentare e fornire gli ingressi sui collegamenti di controllo PA0 e PA1. I valori aumentati sono i seguenti:
PA0 PA1
o (spento) o (spento) nessun cambiamento
on (acceso) o (spento) valore aumentato del 12,5%
o (spento) on (acceso) valore aumentato del 2,5%
on (acceso) on (acceso) valore aumentato del 37,5%
22
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
24 CAVO DEL CONDUTTORE
Controllo del sistema del plasma
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE D'ACQUA: SPENTO CON BASSO FLUSSO
SELEZIONE DELLA MODALITÀ DI MARCATURA
CHIUSO PER MARCATURA marcatura I = (3,6) X [rif. cor. Vtaglio
E-STOP: CONTATTO ISOLATO CHIUSO PER LA CORSA
SELEZIONE DEL PRIMARIO – COLLEGARE H A R (SEMPRE PRESENTE)
+
CNC
15 V
15 V
15 V CNC COMUNE
LIVELLO CIRCOLATORE D'ACQUA: OFF (SPENTO) CON GUASTO
DA 0 A 10 V
DA 0 A 10 V
AVVIO PLASMA
ARCO ACCESO
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
CORRENTE ALTO/BASSO CHIUSO PER 400 A; APERTO PER 200 A (SOLO FUNZIONAMENTO PARALLELO)
non usato
APERTO PER CONTROLLO INTERNO CHIUSO PER CONTROLLO ESTERNO
GUASTO DEL GENERATORE DI ENERGIA
CORRENTE PRIMARIA
ID FILO DEL CAVO
ROSSO 01
ROSSO 02
ROSSO 03
(Tensione di taglio)]
COMUNE ANALOGICO CNC
DA 0 A 10 V
DA 0 A 10 V
RIF. CORRENTE TAGLIO Itaglio = (36) X [rif. cor. Vtaglio
+
+
(Tensione di taglio)]
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
Ipa = (4,5) X [rif. cor. Vpa (Tensione arco pilota)]
PER BASSO: Itaglio = (20) X [rif. cor. Vtaglio (Tensione di taglio)] PER ALTO: Itaglio = (40) X [rif. cor. Vtaglio (Tensione di taglio)]
ROSSO 04
ROSSO 05
ROSSO 06
ROSSO 07
ROSSO 08
ROSSO 09
ROSSO 10
ROSSO 11
ROSSO 12
ROSSO 13
ROSSO 14
ROSSO 15
ROSSO 16
ROSSO 17
ROSSO 18
ROSSO 19
ROSSO 20
ROSSO 21
ROSSO 22
ROSSO 23
VER/GIA
CONNETTORE
DEL
24-
A
B
C
Z
E
F
G
H
K
L
M
N
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
D
CONDUTTORE
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE D'ACQUA: ACCESO CON FLUSSO OK
SELEZIONE DELLA MODALITÀ DI MARCATURA
115 V CA NEUTRO
E-STOP E-STOP
CNC +15 V CC SELEZIONE
DEL PRIMARIO
COM RIF. CORRENTEJ LIVELLO CIRCOLATORE D'ACQUA (ACCESO CON LIVELLO OK)
RIF. CORRENTE TAGLIO
+
AVVIO PLASMA
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
+
ARCO ACCESO
SELEZIONE CORRENTE ARCO
PA0
PILOTA (PA)
115 V CA H
SELEZIONE CORRENTE ARCO
PA1
PILOTA (PA)
GAMMA ALTA (400 A)
non usato
SELEZIONE DI CONTROLLO DEL PROCESSO
GUASTO DEL GENERATORE DI ENERGIA
ACCESO CON GUASTO
TRANSDUTTORE DEL VANO
PS 24 V CC COMUNE
SEGNALE DELLA CORRENTE DI USCITA PRIMARIA 1,0 V = 100 A
TELAIO
10 K
K 4
10 K
20 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
20 K
+
24 V CA
CNC +15 V CC
24 V
24 V
24 V CC COMUNE
115 V CA NEUTRO
3A
FUSIBILE
115 V CA
+
23
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
La tabella usata per calcolare la corrente iniziale, la corrente pilota e i valori del pendio sono memorizzati nel micro e contentengono le seguenti informazioni:
Corrente di taglio
(ampere)
30 20 15 200
50 25 20 250 100 50 25 500 200 100 30 800
Corrente di avvio
(ampere)
Corrente dell’arco
pilota (ampere)
Tempo del pendio
(msec)
Se vengono usati valori diversi da quelli della tabella per la corrente di taglio, i valori corrispondenti sono calco­lati presupponendo un’inclinazione lineare per tutti i parametri richiesti.
2. Modalità remota -
a. Funzionamento CNC parziale - (con perno del cavo “V” CNC aperto, aperto per il controllo interno) In que-
sta modalità di funzionamento, l’interruttore del pannello/remoto deve essere nella posizione REMOTO. Il CNC deve fornire il riferimento della corrente di taglio ed il segnale di avvio/arresto al generatore di energia. Sulla base del riferimento di taglio, il micro nel generatore di energia calcolerà la corrente iniziale, la corrente pilota e il tempo del pendio.
b. Modalità remota con CNC intero - (con perno del cavo “V” CNC chiuso, chiuso per il controllo esterno)
L’interruttore del pannello/remoto sul generatore di energia è impostato su REMOTO. Il CNC dovrebbe attivare l’ingresso etichettato “controllo CNC intero” sul perno “V” del cavo di interconnessione. In questa modalità, tutti i parametri sono controllati da CNC, compresa la corrente di avvio, la corrente pilota e i tempi di incli­nazione. Il controllo della corrente pilota può essere eettuato o tramite ingressi logici o tramite un ingresso analogico. Se l’ingresso analogico è inferiore a 0,5 volt, il generatore di energia utilizzerà gli ingressi logici PA0 e PA1, per fornire la corrente dell’arco pilota richiesta, sulla base della seguente combinazione:
PA0 PA1 Corrente pilota in ampere
aperto aperto 10
chiuso aperto 20
aperto chiuso 30
chiuso chiuso 40
Se viene usato il riferimento analogico, 10 V CC forniranno 45 ampere o 1 V = 4,5 ampere.
Marcatura - Può essere eettuata sia in modalità remota che in modalità del pannello e richiede che l’ingresso
di selezione della modalità del marchio venga chiuso dal CNC. Nella modalità del pannello, la corrente massima di marcatura (impostata dal potenziometro del pannello) è di 36 ampere. Se SW1-1 (che è aperto sul pannello di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere. Nella modalità remota, la corrente di marcatura è impostata dall’ingresso di riferimento principale e 10 V CC forniranno 36 ampere o 1 V = 3,6 ampere della corrente di marcatura.
24
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
4.3.2. Generatori di energia multipli
1. Modalità parallela di funzionamento - Collegare i generatori di energia, come mostrato nella sezione 3.6.
Impostare gli interruttori del pannello/remoto su entrambi i generatori di energia su remoto. Se gli apparecchi saranno usati per tagliare e entrambi i generatori di energia devono contribuire al valore della corrente di taglio, attivare l’ingresso logico etichettato “ALTA CORRENTE” (perno “T”) sul cavo CNC. In questo modo, una corrente mas­sima di 400 ampere può essere fornita per un ingresso analogico di 10 V CC dal CNC. Se l’ingresso “ALTA CORRENTE” è disattivato, il generatore di energia supplementare non fornirà alcuna uscita, anche se è collegato al generatore di energia primario. In modalità di marcatura, soltanto il generatore di energia primario fornirà la corrente di mar­catura. Se si eettuano operazioni alterne di marcatura e taglio, l’ingresso “ALTA CORRENTE” può essere mantenuto e l’ingresso di marcatura controllerà se uno o entrambi i generatori di energia forniscono la corrente di uscita. La gamma della corrente di marcatura è di 10-36 ampere e la gamma della corrente di taglio è di 30-400 ampere.
4.4 Sequenza del funzionamento
A. Applicare l’alimentazione chiudendo il sezionatore (a parete). L’EPP-201 non è dotato di un proprio interrut-
tore On/O (Acceso/Spento). Quando l’alimentazione viene fornita, la scheda del display di EPP-201 mostrerà brevemente “EPP-201”, seguito dal display “Pr x.xx”, che indica il numero della revisione del programma di software, e quindi da “0 ampere” e “0 volt”.
B. Selezionare l’impostazione del Pannello / Remota per il controllo della corrente, nel caso in cui il CNC sia
dotato di capacità di controllo remoto della corrente.
1. Se si utilizza la modalità del “Pannello”, la corrente di taglio selezionata può essere visualizzata trattenendo l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione corrente di taglio”. Nella modalità del “Pannello”, la Corrente dell’arco pilota, la Corrente iniziale e il Tempo del pendio sono determinati dal generatore di energia che si basa sulla corrente di taglio selezionata. La Corrente dell’arco pilota può essere visualizzata trattenendo l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione corrente PA (Arco pilota)”. Fare riferimento alla sezione 4.2 Pannello di controllo.
2. Se si utilizza la modalità “Remota”, sono disponibili due possibili modalità operative.
a. La modalità predenita è simile alla modalità del “Pannello”, ad eccezione del comando della corren-
te di taglio che è fornito dal CNC invece che dal potenziometro del pannello anteriore. La scala del comando della corrente remota è di 1,0 V CC = 36 ampere. Questa modalità è utile se il CNC non ha la capacità di controllare la corrente iniziale e l’inclinazione dell’uscita. Per le connessioni del controllo remoto, fare riferimento al diagramma dell’interfaccia CNC.
b. Se il CNC ha la capacità di controllare la Corrente iniziale e le Inclinazioni, collocare l’interruttore del
Pannello/Remoto nella posizione “Remoto” e fornire una chiusura di contatto tra i perni “R” e “V” del connettore di interfaccia CNC. In questa modalità, il CNC deve fornire il segnale analogico per con­trollare la Corrente iniziale, il Pendio e il livello della Corrente di taglio. La scala è uguale a quella della modalità predenita. La corrente dell’Arco pilota sarà controllata da un secondo segnale analogico 0-10 V CC, se disponibile, o tramite la fornitura di un segnale codicato binario denito nel diagram­ma di interfaccia CNC. La scala del segnale dell’arco pilota è di 10 V CC = 45 ampere.
C. Iniziare l’operazione di taglio a getto di plasma. Questa operazione potrebbe richiedere l’impostazione di
altre variabili, come le pressioni del gas, le velocità del usso, l’altezza del cannello, ecc.
D. Se, per qualsiasi ragione, il taglio o la marcatura non iniziano, l’EPP-201 dovrebbe mostrare un codice di erro-
re che indica la ragione dell’arresto. Consultare i “Codici guida” nella sezione di risoluzione dei guasti.
25
SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO
26
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
WARNING
WARNING
CAUTION
5.2 Cleaning
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source.
• Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
Air restrictions may cause EPP-201 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
CAUTION
WARNING
tion. Do not use air lters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD! BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACK ON.
27
SECTION 5 MAINTENANCE
28
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
WARNING
CAUTION
6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir­ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE RIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following: a. loose or missing display cable between the main control board and the display board b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2 c. an open circuit breaker CB1 on the front panel. If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre­venting any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not re­spond to a start signal until it’s master (primary) select input (pin H on J1) is connected to the “HOT “side of the 115 input (master (primary) select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satis­factory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list). As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni­tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE 02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR 03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW 04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED 05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED 06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded. Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %. Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used. Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive. Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM. Error 11 Not used. Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit. Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit. Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure. Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used Error 17 IGBT driver board error. Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking. Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present. Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged. Error 113 Error detected in slave power supply.
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Fans run only when “Contactor On” signal is received.
Broken or disconnected wire in fan motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans
None
Repair wire.
Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work.
Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.
Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current
Remote current control present but signal missing.
Current pot set too low. Increase current pot setting. Open connection between the power
source positive output and the work. Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
Place Panel/Remote switch in “Panel” position
Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle ­should be between 0.5 - 10 volts (5.55 volts = 200 amps)
Repair connection
Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals)
31
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
32
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.0 Replacement Parts
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.
EPP-201 Information
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007800
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
NOTES
REVISION HISTORY
Original release - 07/2008.
1. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
2. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
3. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H Vienna-- Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB Copenhagen--Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A. Contagem--MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt Dokki--Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page
www.esab.com
ESAB AB SE--695 81 LAXÅ SWEDEN Phone +46 584 81 000
www.esab.com
Loading...
Buy Points How it Works FAQ Contact Us Questions and Suggestions Privacy Policy Cookie Policy Terms of Use