Elektra Beckum MIG MAG 232 EP, MIG MAG 302 EP, MIG MAG 402 EP Operating Instructions Manual
S0021IVZ.fm
A
V
MIG MAG 232 EP
MIG MAG 302 EP
MIG MAG 402 EP
MIG MAG 502 EP
Betriebsanleitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Instructions d’utilisation . . . . . . . . . . . . . . .20
Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Manuale d’istruzioni. . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Manual de uso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
115 167 6789 / 1701 - 1.1
Ê
ÖRSÄ
U2S0021.fm
D DEUTSCH ENG ENGLISH
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY
Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit
den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen der
Richtlinien**
F FRANÇAIS NL NEDERLANDS
DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING
Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en
conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en vertu
des dispositions des directives **
IT ITALIANO ES ESPAÑOL
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD
Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente
prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le
disposizioni delle normative **
We herewith declare in our sole repsonsibility that this product
complies with the following standards* in accordance with the
regulations of the undermentioned Directives**
Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in
overeenstemming is met de volgende normen*
conform de bepalingen van de richtlijnen**
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente
producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo dispuesto
en las directrices**
PT PORTUGU
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de
acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos
regulamentos **
FIN SUOMI NO NORGE
VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING
Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on
direktiivien määräysten mukainen**
DA DANSK POL POLSKI
OVERENSSTEMMELSESATTEST OŚWIADCZENIE O ZGODNOŚCI
Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens
ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne**
EL ΕΛΛHNIKA HU MAGYAR
∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΤΙΣΤΟΙΧΕΙΑΣ MEGEGYEZŐSÉGI NYILATKOZAT
∆ηλώνουµε µε ιδία ευθύνη ότι το προϊόν αυτό αντιστοιχεί στις
ακόλουθες προδιαγραφές*
σύµφωνα µε τις διατάξεις των οδηγιών**
S SV SVENSKA
KRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
F
Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med
följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven**
Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med
følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv**
Oświadczamy z pełną odpowiedzialnością, że niniejszy produkt
odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń
wytycznych **
Kizárólagos felelősségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a
termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket*
megfelel az alábbi irányelvek előírásainak**
MIG MAG 232 EP, MIG MAG 302 EP, MIG MAG 402 EP, MIG MAG 502 EP
* EN 60974-1
** 98/37/EG, 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG
Jürgen Kusserow
Vorstand
ELEKTRA BECKUM AG – Daimlerstraße 1 – 49716 Meppen
1001004/ 01
2
XS0014D.fm Betriebsanleitung DEUTSCH
DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1. Zuerst lesen! ...............................3
2. Sicherheit ....................................3
2.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung..................................3
3. Bedienelemente..........................4
3.1 Powerbox
(Schweißstromquelle)...................4
3.2 SDV (Separater Draht-Vorschub).4
3.3 SWK (Separate Wasser-Kühlung) 4
3.4 Bedienteil......................................5
3.5 Bedienteil für
Gerätegrundeinstellungen ............5
4. Montage.......................................5
5. Transport.....................................5
5.1 Krantransport................................5
6. Betriebsvorbereitung .................6
6.1 Elektrodenschweißen . ..................6
6.2 Schutzgasschweißen....................6
6.3 Schweißdraht einführen . ...............6
6.4 Gasflasche anschließen ...............7
7. Gerätegrundeinstellungen.........7
7.1 Bedienteil für
Gerätegrundeinstellungen ............7
7.2 Kennlinien.....................................7
7.3 Gassorte....................................... 7
7.4 MIG/MAG-Impuls.......................... 7
7.5 MIG/MAG......................................8
7.6 Elektrodenschweißen . ..................8
7.7 FBZ Freibrandzeit.........................8
8. Bedienung........................ ...........8
8.1 Bedienteil......................................8
8.2 Schutzgasschweißen....................8
8.3 Elektrodenschweißen ...................9
8.4 Betrieb beenden ...........................9
9. Wartung.......................................9
10. Lieferbares Zubehör...................9
11. Reparatur .....................................9
12. Umweltschutz..............................9
13. Störungen....................................9
13.1 Störungsmeldungen......................9
13.2 Allgemeine Störungen ..................9
14. Technische Daten.....................10
15. Lieferbares Zubehör.................59
1. Zuerst lesen!
• Lesen Sie vor der Inbetriebnahme
diese Betriebsanleitung. Beachten
Sie insbesondere die Sicherheitshinweise.
• Wenn Sie beim Auspacken einen
Transportschaden feststellen,
benachrichtigen Sie umgehend
Ihren Händler. Nehmen Sie das
Gerät nicht in Betrieb!
• Entsorgen Sie die Verpackung bitte
umweltgerecht. Geben Sie sie an
entsprechende Sammelstellen.
• Bewahren Sie diese Betriebsanleitung gut auf, damit Sie bei Unklarheiten jederzeit nachlesen können.
• Wenn Sie das Gerät einmal verleihen oder verkaufen, geben Sie auch
diese Betriebsanleitung mit.
2. Sicherheit
Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vorschriften für den Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten zu beachten.
Für den sicheren und gefahrlosen
Umgang mit dem Schweißgerät beachten Sie auch die nachfolgenden Hinweise!
Gefahr! Elektrische Spannung.
− Setzen Sie das Gerät nur in Innenräumen und in trockener Umgebung
ein.
− Schließen Sie das Gerät nur an eine
Stromquelle an, deren Schutzeinrichtungen einwandfrei funktionieren.
Wenden Sie sich im Zweifelsfall an
eine Elektrofachkraft!
Gefahr! Elektrische Spannung.
Reparaturen und Eingriffe in die Geräte
dürfen nur von ausgebildeten Elektrofachkräften durchgeführt werden.
Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die
Netzverbindung trennen.
Gefahr!
Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbedingt ausreichende Schutzkleidung.
Verwenden Sie unbedingt Schutzschild
und Schutzhandschuhe.
Sie schützen sich dadurch vor Funkenflug und Lichtbogenstrahlung.
Gefahr!
Alle Metalldämpfe sind schädlich!
Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlossenen Räumen immer für eine ausreichende Belüftung und Absaugung, damit
die maximalen Schadstoffkonzentrationen am Arbeitsplatz nicht überschritten
werden.
Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer,
Zink und Beryllium sind besonders
gefährlich!
Achtung!
Schweißen Sie niemals ein Schweißgut,
das geerdet ist.
Sie vermeiden so eine eventuelle
Beschädigung der Schutzleiter durch
vagabundierende Schweißströme
(Potentialverschleifungen).
Achtung!
Befestigen Sie die Klemme der
Schweißstromrückleitung immer direkt
am Schweißgut und so nah wie möglich
an der Schweißstelle.
Achtung!
Besondere Vorsicht ist geboten, wenn
Sie mit dem Gerät in der Nähe von Computern, elektronisch gesteuerten Anlagen oder in der Nähe von magnetischen
Datenträgern (Tonbänder, Disketten,
Datenbändern, Scheckkarten o.ä.)
arbeiten.
Bei der Lichtbogenzündung kann es zu
Fehlfunktionen der Anlagen oder Datenverlusten kommen.
2.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung
Die Geräte
− Powerbox (Schweißstromquelle)
− SDV (Separater Draht-Vorschub)
− SWK (Separate Wasser-Kühlung,
bei den Geräten 232/302 EP als
Option erhältlich)
bilden zusammen ein komplettes
Schweißgerät für Industrie und Handwerk.
Hinweis:
Die miteinander verbundenen
und betriebsbereiten Geräte werden in
dieser Anleitung als „Schweißgerät“
bezeichnet.
Die wichtigsten Eigenschaften:
− sekundärgetakteter Inverter für das
Schutzgas-Schweißen
− Funktion Elektroden-Schweißen
integriert
− Schutzgas-Schweißen mit fest programmierten Kennlinien
− Kennlinie MIG-Löten integriert
− 4-Rollenantrieb mit tachogeregeltem
Motor für genaue und störungsfreie
Drahtförderung
− integrierter Softstart für die Betriebsarten MIG/MAG und MIG/MAGImpuls
− Wasserkühlung für hohe SchutzgasSchweißleistung.
Das Schweißgerät ist bestimmt für das
Verschweißen von Fe-Metallen, legierten Stählen, Buntmetallen und Aluminium.
Es entspricht bei Auslieferung den einschlägigen Bestimmungen.
Das Schweißgerät ist bestimmt für den
Gebrauch durch ausgebildete Lichtbogenschweißer oder Fachkräfte mit ähnlicher Qualifikation.
3
DEUTSCH
A
V
Zugelassene Schweißverfahren:
− MIG und MIG-Impuls (Metall-InertGas),
für Aluminium und Aluminiumlegierungen
− MAG und MAG-Impuls (MetallAktiv-Gas),
für Stahl oder Edelstahl
− Elektrodenschweißen
für Stahl
− MIG-Löten
für galvanisch verzinkte Bleche.
Beim Schutzgasschweißverfahren ist
sicherzustellen, dass die Schutzglocke
des Schutzgases nicht durch Zugluft
weggeblasen wird.
Geräteleistungen siehe „Technische
Daten“.
Jede andere Verwendung gilt als
bestimmungswidrig und ist verboten.
Für Schäden, die durch bestimmungswidrige Verwendung entstehen, übernimmt der Hersteller keine Verantwortung.
3
4
9
3 Netzanschlussbuchse für
Zusatzgeräte
Anschluss: 10 A / 230 V.
4Halterung mit Kette
sichert Gasflasche vor dem
Umkippen.
10 Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handels-
5
üblichen Schweißbrenner.
11 Anschluss für Wasserrück-
lauf vom Schweißbrenner.
12 Anschluss für Wasserzulauf
6
zum Schweißbrenner.
13 Anschlussbuchse für Steuer-
7
leitung externer Geräte.
14 Bedienteil
Anwahl, Anzeige und Einstellung der Betriebsparameter.
8
Das Bedienteil für Gerätegrundeinstellungen befindet
sich im Inneren des SDV.
15
16
3. Bedienelemente
3.1 Powerbox
(Schweißstromquelle)
1
2
1 Anschluss (vorn) Schweiß-
stromrückleitung (- Pol).
2 Hauptschalter
schaltet die Powerbox und die
daran angeschlossenen Geräte
ein oder aus.
5 Steuerungskabel
für den SDV.
6 Anschlusskabel Motorstrom-
versorgung
für den SDV. Bei Verwendung
einer SWK wird das Kabel über
die SWK an den SDV angeschlossen. Der SDV schaltet
dann während des Drahtvorschubs automatisch die Wasserkühlung ein.
7 Anschlusskabel Schweiß-
stromversorgung
mit Kupplung (+ Pol).
8 Anschluss (hinten) für
Schweißstromrückleitung
(- Pol).
9 Netzanschlusskabel
mit CEE-Stecker.
3.2 SDV (Separater DrahtVorschub)
14
21
17
20
19
18
15 Anschluss für Schutzgaslei-
tung
16 Anschlussbuchse für
externe Programmierung
17 Anschlussbuchse für Strom-
versorgung
18 Anschlussstecker für
Schweißstromversorgung
19 Anschluss für Wasserrück-
lauf in SWK.
20 Anschluss für Wasserzulauf
aus SWK.
21 Anschlussbuchse für Steue-
rungskabel
3.3 SWK (Separate WasserKühlung)
13
12
11
10
4
Die SWK wird von der Powerbox vollautomatisch gesteuert.
Hinweis:
Hinweise zum Anschluss und zur
Bedienung der SWK finden Sie in der
gesonderten Betriebsanleitung, die dem
Gerät beiliegt.
3.4 Bedienteil
22
V
25
26
27
22 Parameter-Anwahl (Taster)
zur Anwahl des Parameters,
der angezeigt und/oder verstellt werden soll.
Die LED’s [23-26] zeigen, welcher Parameter angewählt ist.
23 LED Drahtvorschub [m/min]
24 LED Schweißstrom [A]
25 LED Schweißspannung [V]
26 LED Lichtbogenlänge [%]
27 7-Segment-Anzeige (3-stell.)
In der Anzeige erscheint:
− Wert des angewählten
Parameters oder
− Fehlermeldung.
28 Parameter-Verstellung
zum Einstellen des angewählten Parameters.
23
24
A
28
3.5 Bedienteil für Geräte-
grundeinstellungen
29 30
31
29 Drahteinfädel-Taste
(Manual Wire Feed Drive)
30 Auswahlschalter Betriebsart
(Mode Selection)
31 Auswahlschalter Freibrand-
zeit
(Wire burnback control)
32 Auswahlschalter Gassorte
(Gas-Type)
33 Auswahlschalter Drahtdurch-
messer
(Wire Diameter)
34 Auswahlschalter Drahtsorte
(Wire Type)
4. Montage
Vor dem Anschluss an das Stromnetz
und vor der ersten Inbetriebnahme müssen die Geräte miteinander verbunden
werden. Standardmäßig werden die
Geräte für Schutzgasschweißen eingerichtet:
1. SWK (Wasserkühlung) mit Helfer
anheben und so auf die Powerbox
aufsetzen, dass die Gerätefüße zwischen den Rohren auf der Feinriefenmatte stehen.
2. SDV (Drahtvorschub) mit Helfer
anheben und auf die Wasserkühlung aufsetzen.
3. Schlauchverbindungen fü r Kühlwasser entsprechend der Abbildungen
herstellen (siehe auch Betriebsanleitung SWK).
4. Kabelverbindungen entsprechend
der Abbildungen herstellen.
DEUTSCH
5. Transport
Die Powerbox ist auf einem Fahrgestell
montiert. Mit aufgesetztem SDV und
SWK können Sie das gesamte Schweißgerät bequem zum Einsatzort fahren.
Gefahr!
Schließen Sie vor einem Trans-
port das Flaschenventil.
Gefahr!
Beachten Sie das hohe
Gewicht des Schweißgerätes. Besonders auf abschüssigem Gelände kann
es außer Kontrolle geraten!
Gehen Sie die geplante Wegstrecke
ab, bevor Sie sich mit dem Schweißgerät auf den Weg machen.
Nehmen Sie ggf. eine zweite Person
zu Hilfe!
5.1 Krantransport
Sie können das Schweißgerät mit einem
Kran transportieren.
Gefahr!
Vor dem Krantransport müssen Sie die Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen.
Ein Krantransport mit Gasflasche ist
verboten!
1. Legen Sie die Transportgurte ent-
sprechend der Abbildung an.
34
33
32
5
DEUTSCH
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
A
V
Achtung!
Sichern Sie das Gerät am Ein-
satzort gegen Wegrollen.
6. Betriebsvorbereitung
6.1 Elektrodenschweißen
Beim Einrichten zum Elektrodenschwei-
ßen müssen Sie:
1. Verbindung der Anschlüsse prüfen.
Bestehende Schweißstromrückleitung (- Pol) und Schweißstromversorgung (+ Pol) lösen.
2. Schweißstromrückleitung an Powerbox (- Pol) anschließen.
3. Schweißleitung an Anschlusskabel
Schweißstromversorgung (+ Pol)
anschließen.
2. Schweißstromrückleitung an Powerbox (- Pol) anschließen.
3. Füllstand der SWK prüfen.
Hinweis:
Hinweise dazu finden Sie in der
gesonderten Anleitung, die dem Gerät
beiliegt.
4. Schweißbrenner am Zentralan-
schluss des SDV anschließen.
5. Wasserschläuche entsprechend der
Farbmarkierung anschließen.
A
V
6. Schweißdrahtrolle einlegen:
− Deckel des SDV öffnen.
− Feststeller vom Spulendorn
abdrehen und Schweißdrahtrolle
auf den Spulendorn aufsetzen.
− Die Bohrung der Drahtrolle muss
beim Aufsetzen auf den Mitnehmer greifen (35).
− Feststeller wieder aufschrauben.
Einstellung der Bremse prüfen
und ggf. an der Schraube (36)
korrigieren. Die Bremse verhindert ein Nachlaufen der Drahtrolle beim Schweißprozessende.
36
6.3 Schweißdraht einführen
Die Drahtführungsrollen besitzen Führungsnuten für Drahtdurchmesser von
1,0/1,2 mm oder 0,6/0,8 mm. Im Betrieb
wird der Draht in der hinteren Nut (auf
der Motorseite) geführt. Herstellerseitig
ist die Drahtvorschubeinheit für
Schweißdrähte mit 1,0 mm Durchmesser eingerichtet.
Soll ein Drahtdurchmesser von 1,2 mm
verarbeitet werden, müssen Sie die
Drahtführungsrollen umdrehen, oder bei
0,6/0,8 mm Drahtdurchmesser die
Drahtführungsrollen austauschen.
6.2 Schutzgasschweißen
1. Verbindung der Anschlüsse prüfen.
Bestehende Schweißstromrückleitung (- Pol) lösen.
Anschlusskabel Schweißstromversorgung (Powerbox) muss mit
Anschlussstecker für Schweißstromversorgung (SDV) verbunden
sein.
6
1. Griffe nach außen klappen.
Andruckhebel klappen nach oben.
2. Lage der Drahtführungsrollen prüfen
und bei Bedarf Rollen umdrehen:
35
DEUTSCH
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
38
37
− Sicherungsschrauben (37) lösen.
− Drahtführungsrollen (38) mit
Zahnrad von Steckachsen abziehen.
− Drahtführungsrollen vom Zahnrad abheben und mit der anderen
Seite wieder aufstecken oder
auswechseln.
− Beide Teile wieder auf Steckachse aufsetzen und Sicherungsschrauben montieren.
3. Schweißdraht entgraten und
− durch die Führungsspirale,
− über die hintere Vorschubrolle,
− durch das Führungsrohr,
− über die vordere Vorschubrolle
− in den Zentralanschluss führen.
4. Andruckhebel schließen und Griffe
nach oben klappen.
Anpressdruck der vorderen Vorschubrolle ein wenig stärker einstellen, als an der hinteren Vorschubrolle.
5. Gasdüse und Stromdüse am Brennerhals abschrauben.
39
6. Geräte einschalten und Drahteinfädel-Taste an dem SDV (39) solange
gedrückt halten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm am Brennerhals austritt.
7. Stromdüse und Gasdüse wieder
aufschrauben.
8. Deckel des SDV wieder verschließen.
6.4 Gasflasche anschließen
1. Gasflasche aufsetzen und mit Kette
gegen Umfallen sichern.
40
2. Gasschlauch an SDV anschließen
(40).
Hinweis:
Der SDV ist mit einem Magnetventil ausgestattet. Gas tritt nur während
des Schweißprozesses aus.
3. Gasschlauch an Druckminderer
anschließen.
7. Gerätegrundeinstellungen
7.1 Bedienteil für Gerätegrundeinstellungen
1. Deckel SDV öffnen.
2. Einstellungen für den Schweißpro-
zess über die Auswahlschalter festlegen:
− Drahtsorte (Wire Type)
− Drahtduchmesser (Wire Diame-
ter)
− Gassorte (Gas-Type)
− Betriebsart (Mode Selection)
− Freibrandzeit (Wire burnback
control).
7.2 Kennlinien
Die standardmäßig hinterlegten Kennlinien werden durch die Einstellungen im
Bedienteil für die Gerätegrundeinstellungen gewählt.
Beispiel: Kennlinie MIG-Löten
Das MIG-Löten ist zum Löten galvaninisch verzinkter Bleche geeignet. Um
die Kennlinie auszuwählen sind folgende
Einstellungen vorzunehmen.
Drahtsorte: Cu/CuZn
Gassorte: I1 (Argon) oder
M12 (0-5% CO2,
Rest Argon)
Betriebsart: MIG/MAG oder
MIG/MAG-Impuls.
Hinweis:
Die Zuordnung von Einstellungen
und dazugehörigen Kennlinien entnehmen Sie dem Aufkleber auf der Innenseite des Deckels.
Jede Kennlinie ist optional über die
Anschlussbuchse für Programmierung
mit einem PC einstellbar.
Hinweis:
Nähere Informationen zur Programmierung von Kennlinien erhalten
Sie unter folgender Service-Nummer:
0180 - 3 33 34 60
(Bundesweit zum Ortstarif).
Die Betriebsart PROGRAMM ist für die
Kennlinien-Programmierung reserviert.
7.3 Gassorte
I1 = 100% Argon
M13 = 0-3% O2, Rest Argon
M12 = 0-5% CO2, Rest Argon
M21 = 0-25% CO2, Rest Argon
7.4 MIG/MAG-Impuls
2-Takt = Handschweißung:
1. Brennerschalter betätigen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter loslassen
Schweißprozess endet.
4-Takt = Dauerschweißung:
1. Brennerschalter betätigen und los-
lassen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter nochmals betäti-
gen und loslassen
Schweißprozess endet.
4-Takt+H = Dauerschweißung +
High-Start:
1. Brennerschalter betätigen
Schweißstrom und Drahtvorschubgeschwindigkeit sind um 25%
gegenüber den eingestellten Werten
erhöht.
2. Brennerschalter loslassen
Schweißprozess läuft mit eingestellten Werten.
3. Brennerschalter erneut betätigen
Schweißprozess läuft danach mit
abgesenktem Schweißstrom (ABS
des Nennstroms).
4. Brennerschalter loslassen
Schweißprozess endet.
7
DEUTSCH
ABS (Absenkwert-Endkraterfüllung)
Mit der Funktion ABS werden beim
Impulsschweißen Kennlinienparameter
des Schweißprozesses optimal abgesenkt. Sie können das Nahtende mit
reduzierter Leistung schweißen und
Endkrater vermeiden.
Die Funktion ABS ist abhängig von der
eingestellten Drahtsorte.
7.5 MIG/MAG
2-Takt = Handschweißung:
1. Brennerschalter betätigen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter loslassen
Schweißprozess endet.
4-Takt = Dauerschweißung:
1. Brennerschalter betätigen und loslassen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter nochmals betätigen und loslassen
Schweißprozess endet.
Integrierter Softstart
Das Gerät besitzt einen integrierten
Softstart für die Betriebsarten MIG/MAG
und MIG/MAG-Impuls.
Solange kein Schweißstrom fließt, wird
der Schweißdraht sehr langsam zugeführt. So wird ein zu langer Drahtaustritt
verhindert. Sobald der Lichtbogen zündet, wird der Draht mit der voreingestellten Geschwindigkeit zugeführt.
Hinweis:
In der Stellung EXT (MIG/MAG
und MIG/MAG-Impuls) kann eine
externe Steuerung angeschlossen werden.
Ist diese Betriebsart ausgewählt und
keine externe Steuerung angeschlossen, wird das Gerät im 2-Takt-Betrieb
betrieben.
7.6 Elektrodenschweißen
ELEKTRODE:
Nach dem Zünden des Lichtbogens
läuft der Schweißprozess eine kurze
Zeit lang mit erhöhtem Schweißstrom (Integrierter Hot-Start).
Die Schweißstromerhöhung beträgt
beim Integrierten Hot-Start 25% des
eingestellten Schweißstroms.
Beispiel:
Schweißstrom = 100 A
Stromerhöhung = 25%
=> Hot-Start-Strom = 125 A.
7.7 FBZ Freibrandzeit
Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger
Einstellung ein Festbrennen des
Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Einstellung erfolgt über den Auswahlschalter Freibrandzeit. Die Skalenwerte von
1-10 entsprechen einem Wertebereich
der Freibrandzeit von 0…0,4 s.
8. Bedienung
Achtung!
Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Geräte sämtliche
Anschlüsse und Zuleitungen.
Achtung!
Sichern Sie das Gerät am Einsatzort gegen Wegrollen.
8.1 Bedienteil
Die Anzeige und das Einstellen der
Betriebs-Parameter erfolgt über das
Bedienteil.
Mit dem Taster zur Parameter-Anwahl
wird durch Weiterschalten der Parameter angewählt, der angezeigt oder eingestellt werden soll.
Folgende Parameter können angewählt
und angezeigt werden:
− Drahtvorschub [m/min]
− Schweißstrom [A]
− Schweißspannung [V]
− Lichtbogenlänge [%].
Der angewählte Parameter wird von den
LED’s angezeigt und der Wert erscheint
auf der 7-Segment-Anzeige.
Über die Parameter-Verstellung kann
der gewünschten Wert, mit Ausnahme
der Schweißspannung, eingestellt werden.
Drahtvorschub
Über den Parameter Drahtvorschub wird
die Geschwindigkeit des Drahtvorschubs eingestellt. Den idealen Wert für
die Schweißspannung und den
Schweißstrom errechnet das Gerät
abhängig von der gewählten Kennlinie.
Wertebereich für den Drahtvorschub:
− 1,5...19 m/min.
Der einstellbare Wertebereich für den
Drahtvorschub ist abhängig vom
gewählten Schweißdraht und der
Betriebsart.
Beim Elektrodenschweißen ist die
Anzeige deaktiviert.
Schweißstrom
Die optimale Stromstärke wird vom
Gerät ermittelt. Der Schweißstrom kann
während des MIG/MAG-Schweißens
nicht verstellt werden. Eine Änderung
des Soll-Wertes ist vor Beginn des
Schweißen über die Parameter-Verstellung möglich.
Beim Elektrodenschweißen ist neben
der Soll-Wert-Änderung vor Beginn des
Schweißens auch die Änderung des
Schweißstroms während des Schweißprozesses (Ist-Wert) möglich.
Schweißspannung
Die Schweißspannung wird nur angezeigt. Sie kann nicht verstellt werden.
Lichtbogenlänge
Der eingestellte Wert beeinflusst die
Schweißspannung bei den Betriebsarten
MIG/MAG und MIG/MAG-Impuls.
Sie können Werte von 50%...150% einstellen. 100% ist der optimale Arbeitspunkt.
Hinweis:
Mit diesem Parameter können
Sie bei der Verwendung von Zwischenschlauchpaketen die auftretenden Spannungsabfälle ausgleichen. Geben Sie in
diesem Fall Werte von 110%...120% ein.
8.2 Schutzgasschweißen
Achtung!
Prüfen Sie vor Beginn der
Arbeit:
− Richtiger Schweißdraht einge-
legt?
− Richtiges Schutzgas angeschlos-
sen?
− Brenner richtig bestückt (Seele,
Spirale, Düsen und Stützrohr)?
1. Schweißstromrückleitung an geeig-
neter Stelle am Werkstück befestigen.
2. Hauptabsperrventil an Gasflasche
öffnen und gewünschte Gasmenge
einstellen.
Bei Bedarf Gasdüse wechseln.
Schutzgasmenge in l/min Aluminium
Gasdüsendurchmesser
in mm
3. Hauptschalter an Powerbox und
Netzschalter der SWK einschalten.
4. Gerätegrundeinstellungen vorneh-
men. Kennlinie auswählen.
5. Bei Bedarf Parameter ändern.
Das Schweißgerät ist jetzt betriebsbereit.
Stromstärke in A
Stahl
8
DEUTSCH
8.3 Elektrodenschweißen
1. Schweißstromrückleitung an geeigneter Stelle am Werkstück befestigen.
2. Hauptschalter an Powerbox einschalten.
3. Schweißverfahren ELEKTRODE
wählen.
Das Schweißgerät ist jetzt betriebsbereit.
8.4 Betrieb beenden
1. Hauptabsperrventil an Gasflasche
schließen.
2. Hauptschalter auf „0“ stellen.
3. Verbindung der Schweißstromrückleitung zum Werkstück trennen.
4. Netzstecker ziehen.
9. Wartung
Das Schweißgerät ist weitgehend wartungsfrei.
Je nach Staubbelastung sollten die
Powerbox und der SDV alle 4 bis 6
Monate mit wasserfreier Druckluft aus-
geblasen werden.
Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen die Geräte auf sichtbare Mängel.
Benachrichtigen Sie bei Schäden an den
Kabeln eine Elektrofachkraft.
10. Lieferbares Zubehör
Für die Geräte 232/ 302/ 402/ 502 EP
empfehlen wir das nachfolgend
genannte Zubehör. Dieses Zubehör ist
mit dem Gerät getestet worden und
garantiert ein problemloses Arbeiten.
A Schweißbrenner für 232 EP
1) SB 24/3
2) SB 24/4
3) SB 24/5
B Schweißbrenner für 302 EP
1) SB 36/3
2) SB 36/4
3) SB 36/5
C Schweißbrenner für 402 EP und
232/302 EP mit Wasserkühlung
1) SB 41/W3
2) SB 41/W4
3) SB 41/W5
D Schweißbrenner für 502 EP
1) SB 51/W3
2) SB 51/W4
3) SB 51/W5
E Massekabel
1) 5 m, 25 mm
2) 5 m, 50 mm
für 302/ 402 EP
3) 5 m, 70 mm2 (Kupferbacken)
für 502 EP
2
für 232 EP
2
(Kupferbacken)
F Zwischenschlauchpaket
für 232/302 EP
1) 5 m, 50 mm
2) 10 m, 50 mm2, gasgekühlt
G Zwischenschlauchpaket für 232/
302/402 EP mit Wasserkühlung
1) 5 m, 50 mm
2) 10 m, 50 mm2, wassergekühlt
H Zwischenschlauchpaket
für 402/502 EP
1) 5 m, 70 mm
2) 10 m, 70 mm
I Druckmanometer mit 2 Manometer
und Absperrventil.
2
, gasgekühlt
2
, wassergekühlt
2
, wassergekühlt
2
, wassergekühlt
11. Reparatur
Gefahr!
Reparaturen an Elektrowerk-
zeugen dürfen nur durch ei ne Elek trofachkraft ausgeführt werden!
Reparaturbedürftige Schweißgeräte
können an die Service-Niederlassung
Ihres Landes eingesandt werden. Die
Adresse finden Sie bei der Ersatzteilliste.
Bitte beschreiben Sie bei der Einsendung zur Reparatur den festgestellten
Fehler.
12. Umweltschutz
Das Verpackungsmaterial der Maschine
ist zu 100 % recyclingfähig.
Ausgediente Elektrowerkzeuge und
Zubehör enthalten große Mengen wertvoller Roh- und Kunststoffe, die ebenfalls einem Recyclingprozess zugeführt
werden können.
Die Anleitung wurde auf chlorfrei
gebleichtem Papier gedruckt.
13. Störungen
Die Powerbox ist mit mehreren unabhängig von einander arbeitenden
Schutzeinrichtungen gegen Überlast
gesichert.
Zu diesen Schutzeinrichtungen gehöre n
auch Feinsicherungen, die auf den Platinen montiert sind. Sollte eine dieser
Sicherungen durchbrennen, ist das ein
Hinweis auf eine größere Störung des
Geräts.
Gefahr! Elektrische Spannung!
Ersetzen Sie niemals eigen-
mächtig eine Feinsicherung im Inneren des Gerätes.
Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft!
Vor dem Einsetzen einer neuen
Sicherung muss das Gerät vollständig geprüft und ein eventueller Schaden behoben werden!
13.1 Störungsmeldungen
Fehlermeldung 333
Allgemeiner interner Fehler:
− Gerät 5 Sek. ausschalten und wieder einschalten.
Fehlermeldung 444
Die Steuerung hat einen Fehler in der
Wasserkühlung erkannt (zu heiß, nicht
eingeschaltet, defekt):
− Wasserkühlung überprüfen.
Fehlermeldung 555
Temperatur und/oder Phasenausfall.
Bei Überschreiten der zulässigen Einschaltdauer oder einer zu hohen Temperatur schaltet sich das Gerät ab:
− Schalten Sie das Gerät in einem solchen Fall nicht aus.
Der Lüfter kann dann nicht weiterlaufen und die Abkühlzeit verlängert
sich.
Fehlermeldung 666
Kommunikationsfehler zwischen SDV
und Powerbox:
− Kabelverbindungen und Anschlüsse
prüfen.
Fehlermeldung 775 und 776
Keine Abstimmung zwischen SDV und
Powerbox. Unterschiedliche Rev.-Nummern (Software):
− Wenden Sie sich an den Kundenservice.
Fehlermeldung 777
Keine geeignete Kennlinie ausgewählt:
− Geeignete Kennlinie auswählen.
Statusmeldung 888
Die Betriebsart PROGRAMM ist angewählt. Kennlinienprogrammierung (optional) möglich:
− Andere Betriebsart auswählen.
Hinweis:
Lässt sich ein Fehler nicht behe-
ben:
− Schalten Sie das Gerät 5 Sek. aus
und dann wieder ein.
− Treten die Fehlermeldungen erneut
auf, schalten Sie das Gerät aus und
informieren Sie eine Elektrofachkraft!
13.2 Allgemeine Störungen
Unregelmäßiger Drahtvorschub
Anpressdruck am Rollenvorschub?
− Richtigen Druck einstellen.
Drahtführung am Vorschub-Motor nicht
in einer Linie?
− Vorschubrolle und Drahtführung in
Linie bringen.
9
DEUTSCH
Führungsspirale verstopft, oder für
Drahtstärke nicht passend?
− Überprüfen, evtl. wechseln.
Schlecht gespulter Draht oder DrahtKreuzungen?
− Drahtrolle tauschen.
Verrosteter Draht oder schlechte Qualität?
− Drahtrolle tauschen, Führungsspirale reinigen bzw. tauschen.
Zu stark angezogene Dornbremse?
− Dornbremse lösen.
Vorschubrollen verschmutzt oder abgenutzt bzw. nicht passend für Drahtstärke?
− Vorschubrolle reinigen bzw. wechseln.
Kein Drahtvorschub
Brennerschalter oder Steuerleitung im
Brennerpaket defekt?
− Brennerschalter von Elektrofachkraft überprüfen lassen.
Steuermodul defekt?
− Steuermodul tauschen.
Kein Schweißstrom bei funktionierendem Drahtvorschub
Schweißstromrückleitung gibt keinen
richtigen Kontakt?
− Schweißstromrückleitung auf richtigen Kontakt prüfen.
Steuermodul defekt?
− Steuermodul tauschen.
Spröde oder poröse Schweißnaht
Gasschlauchanschlüsse undicht?
− Anschlüsse überprüfen.
Leere Gasflasche?
− Gasflasche tauschen.
Gashahn geschlossen?
− Gashahn öffnen.
Druckminderer defekt?
− Druckminderer überprüfen.
Magnetventil defekt?
− Magnetventil von Elektrofachkraft
überprüfen lassen.
Gasdüse am Brenner oder Schlauchpaket verstopft?
− Gasdüse reinigen.
Zugluft an der Schweißstelle?
− Schweißstelle abschirmen bzw.
Gasdurchfluss erhöhen.
Unsauberes Werkstück?
− Rost, Fett oder Lackschicht entfernen.
Schlechte Drahtqualität, oder ungeeignetes Schutzgas?
− Neuen Schweißdraht oder geeignetes Schutzgas verwenden.
Ständiger Gasaustritt
Magnetventil defekt?
− Magnetventil tauschen.
Fremdkörper im Magnetventil?
− Magnetventil reinigen.
Berührung des Werkstücks mit Gasdüse zündet Lichtbogen
Kurzschluss zwischen Strom- und Gas-
düse?
− Gasdüse und Brennerhals reinigen
und mit Pistolenspray einsprühen.
Brenner wird zu heiß
Stromdüse zu groß oder lose?
− Passende Stromdüse einsetzen,
Düse festschrauben.
Wasserkreislauf gestört?
− Pumpe von Elektrofachkraft überprüfen lassen,
Kühlwasser nachfüllen.
Keine Funktion des Gerätes
Netzsicherung ausgelöst?
− Netzsicherung einschalten oder
wechseln.
Überlastschutz der Pumpe ausgelöst?
− Kühlwasser nachfüllen,
− Pumpe von Elektrofachkraft über-
prüfen lassen.
14. Technische Daten
Gerät 232 EP 302 EP 402 EP 502 EP
Netzanschlussspannung 3 x 400 V 50-60 Hz
Leerlaufspannung 54 V
Arbeitsspannung MIG/MAG: 15,5...25,5 V 15,5...29 V 15,5...34 V 15,5...39 V
Arbeitsspannung Elektrode: 20,4...29,2 V 20,4...32 V 20,4...36 V 20,4…40 V
Stromeinstellbereich: Elektrode
MIG/MAG, MIG/MAG-Impuls
Eingangsleistung max: 6,4 KVA 12,6 KVA 17,8 KVA 23,5 KVA
Eingangshöchststrom:
Effektivstrom:
Max. Einschaltdauer bei MIG/MAG (25°C)
100% Einschaltdauer
Max. Einschaltdauer bei MIG/MAG (40°C)
100% Einschaltdauer
Max. Einschaltdauer bei Elektrode (25°C)
100% Einschaltdauer
10…230 A
30…230 A
13 A
10 A
230 A / 60%
180 A
230 A / 50%
160 A
230 A / 50%
160 A
10…300 A
30…300 A
19 A
15 A
300 A / 60%
230 A
300 A / 50%
210 A
300 A / 50%
210 A
10…400 A
30…400 A
26 A
20 A
400 A / 60%
310 A
400 A / 50%
280 A
400 A / 50%
285 A
10…500 A
30…500 A
39 A
30 A
500 A / 60%
390 A
500 A / 30%
350 A
500 A / 50%
355 A
Max. Einschaltdauer bei Elektrode (40°C)
100% Einschaltdauer
Regelung mit Bedienteil, außen stufenlos
230 A / 40%
145 A
300 A / 40%
190 A
10
400 A / 40%
255 A
500 A / 25%
315 A
DEUTSCH
Gerät 232 EP 302 EP 402 EP 502 EP
Verschweißbarer Draht bei MIG/MAG 0,8…1,6 mm
Schutzklasse SK I
Schutzart IP 21
Kühlart F
Isolationsklasse F
Maße L x B x H (mm) 1080 x 423 x 533 1080 x 455 x 635
Gewicht 105 kg 120 kg 191 kg 201 kg
Gerät SDV EP
Verschweißbarer Draht bei MIG/MAG 0,8…1,6 mm
Antrieb-MIG/MAG 4-Rollen-Antrieb
Schutzart IP 21
Isolationsklasse F
Maße L x B x H (mm) 760 x 420 x 290
Gewicht 22 kg
Komplettgerät 232 EP 302 EP 402 EP 502 EP
Maße L x B x H (mm) 1080 x 423 x 823 1080 x 455 x 1030
Gewicht 127 kg 142 kg 241,5 kg 251,5 kg
11
Xs0014e.fm Operating Instruction ENGLISH
ENGLISH
Table of Contents
1. Please Read First!.....................12
2. Safety .........................................12
2.1 Specified conditions of use .........12
3. Operating Elements..................13
3.1 Powerbox
(welding power source)...............13
3.2 SDV (separate wire feed unit).....13
3.3 SWK
(separate watercooling unit)........13
3.4 Control unit..................................13
3.5 Control unit for default
machine settings.........................14
4. Installation.................................14
5. Transport ...................................14
5.1 Crane hoisting.............................14
6. Preparing for Operation............14
6.1 Manual arc welding.....................14
6.2 Gas-shielded arc welding............14
6.3 Threading the electrode
wire in.............................. ... .........15
6.4 Connect the gas cylinder.............16
7. Default Machine Settings .........16
7.1 Control unit for default
machine settings.........................16
7.2 Charateristics curves...................16
7.3 Gas type....................... ... ... .........16
7.4 Pulsed MIG/MAG........................16
7.5 MIG/MAG....................................16
7.6 Manual arc welding.....................16
7.7 FBZ Burnback time .....................16
8. Operation...................................17
8.1 Control unit..................................17
8.2 Gas-shielded arc welding............17
8.3 Manual arc welding.....................17
8.4 Shutting down .............................17
9. Maintenance ..............................17
10. Available Accessories..............17
11. Repairs.......................................18
12. Environmental Protection ........18
13. Troubles.....................................18
13.1 Error messages...........................18
13.2 General faults..............................18
14. Technical Specifications..........19
15. Available Accessories..............59
1. Please Read First!
• Read these instructions before use.
Pay special attention to the safety
information.
• If you notice transport damage while
unpacking, notify your supplier
immediately. Do not operate the
machine!
• Dispose of the packing in an environmentally friendly manner. Take
to a proper collecting point.
• Keep these instructions for reference on any issues you may be
uncertain about.
• If you lend or sell this machine be
sure to have the instructions go with
it.
2. Safety
All legal regulations pertaining to the
operation of electric arc welding
machines must be observed.
The following information should be
observed as well for a safe and risk-free
handling of the welding machine!
Danger! Electric potential!
− Use the machine indoors and in dry
environment only.
− Connect the machine only to an
properly earthed out.
If in doubt check with a qualified
electrician!
Danger! Electric potential!
Service and repairs to the machines
must only be made by qualified electricians.
Unplug before removing the machine’s
cover.
Danger!
Wear sufficient protective clothing when
welding.
Always use a welding visor and welder’s
gloves to protect against flying sparks
and arc radiation.
Danger!
All metal fumes are detrimental to
health!
When working indoors ensure sufficient
ventilation and extraction in order to not
exceed the max. permissible workplace
pollutant concentration.
Fumes of lead, cadmium, copper, zinc
and beryllium are especially harmful!
Caution!
Never weld earthed metal.
Welding earthed metal may cause possible damage to the protective earth conductors by stray currents.
Caution!
Always attach the earth cable directly to
the weld metal and as close as possible
to the welding spot.
Caution!
Special care is required when working
near computers, electronically controlled
equipment or in the proximity of magnetic data media (sound recording
tapes, floppy disks, data recording
tapes, credit cards, etc.).
The arc start can cause misfunction of
this type of equipment or data loss.
2.1 Specified conditions of
use
The following components
− Powerbox (welding power source)
− SDV (separate wire feed unit)
− SWK (separate watercooling unit,
optional available for models 232/
302 EP at extra cost)
together constitute are complete welding
machine for professional and industrial
use.
Note:
The componenents, connected to
each other and ready to run are referred
to as "welding machine" in these instructions.
Their most important features:
− Secondary-switched inverter for
gas-shielded arc welding
− Integrated manual arc welding mode
− Gas-shielded arc welding with pre-
programmed charateristics curves
− Integrated charateristics curve for
MIG brazing
− 4-roller drive with tachometer-controlled motor for precise and reliable
wire feed
− Integrated softstart for operating
modes MIG/MAG and pulsed MIG/
MAG
− Water cooling for high shielding gas
welding power.
This welding machine is intended for
welding FE-metals, alloyed steels, nonferrous heavy metals and aluminium.
It conforms to all relevant regulations at
the time of delivery.
This welding machine is intended for
operation by professional arc weldors or
specialists with similar qualification.
Permissible welding processes:
− MIG and pulsed MIG (Metal-InertGas),
for aluminium and aluminium alloys
− MAG and pulsed MAG (MetalActive-Gas)
for steel or stainless steel
− Manual arc welding
for steel
− MIG brazing
for electro-galvanized steel plates.
For TIG welding it must be ensured that
the shielding gas cover is not blown
away by air draft.
12
ENGLISH
A
V
For machine performance see "Technical Specifications".
Any other use is not as specified and
prohibited.
The manufacturer is not liable for any
damage caused by unspecified use.
3. Operating Elements
3.1 Powerbox
(welding power source)
6 Power cable
SDV motor. When using a SWK the
power supply cable is connected to
the SWK. The SDV then automatically controls the water cooling
when welding.
7 Welding cable
with cable connector (+ pole).
8 Connection (rear) for earth cable
(- pole).
9 Power supply cable
with CEE plug.
3.2 SDV (separate wire feed
unit)
14
15 Connection for shielding gas
line
16 Connector socket for exteral
programming
17 Connector socket for power sup-
ply
18 Connector plug for welding cur-
rent supply
19 Connection for coolant runback
into SWK.
20 Connection for coolant feed from
SWK.
21 Connector socket for pilot lead
3.3 SWK (separate watercooling unit)
1
2
1 Connection (front) for earth
cable (- Pole).
2 Main switch
switches the Powerbox and all
devices connected to it ON or OFF.
3
4
13
12
11
10
The SWK is automatically controlled by
the Powerbox.
10 Euro connector socket for weld-
ing gun
for connection of all commercially
available welding guns.
11 Connection for coolant runback
from welding gun.
Note:
Instructions on how to connect
and operate the SWK are given in the
separate instructions supplied with the
device.
12 Connection for coolant feed to
5
welding gun.
13 Connector socket for pilot lead
of external devices.
14 Control unit.
6
7
Selection, display and setting of the
operating parameters.
The control unit for the machine’s
default settings is located inside the
SDV.
3.4 Control unit
22
A
V
25
23
24
26
98
3 Power supply outlet for addi-
tional devices
Rating: 10 A / 230 V.
4 Bracket with chain
secures the gas cylinder against
turning over.
5 Pilot lead
for SDV.
21
20
19
15
16
17
18
27
28
22 Parameter selection (momen-
tary contact switch)
for selection of the parameter to be
displayed and/or adjusted.
The LEDs [
selected parameter.
23-26] indicate the
23 LED wire feed [m/min]
24 LED welding current [A]
13
ENGLISH
LED welding voltage [V]
25
26 LED arc length [%]
27 7-segment display (3 digits)
The display shows:
− the value of the selected
parameter or
− an error message.
28
Parameter adjustment
to adjust the selected parameter.
3.5 Control unit for default
machine settings
29 30
34
33
31
32
4. Connect the cables as illustrated
below.
1. Fit the hoisting straps as illustrated
below.
A
V
Caution!
At the workplace, secure the
machine against rolling away.
29 Wire thread-in button
(Manual Wire Feed Drive)
30 Operating mode selector switch
(Mode Selection)
31 Burnback time selector switch
(Wire burnback control)
32 Gas type selector switch
(Gas Type)
33 Wire diameter selector switchr
(Wire Diameter)
34 Wire type selector switch
(Wire Type)
4. Installation
The individual components need to be
connected to each other before being
connected to the mains and before inital
operation. By default the components as
set for gas-shielded arc welding:
1. With the help of another person lift
the SWK (water cooling unit) and
place it on the Powerbox, to that its
feet stand between the pipes on the
rubber mat.
2. With the help of another person lift
the SDV (wire feed unit) and place it
onto the water cooling unit.
3. Connect the coolant hoses as illustrated below (see also the SWK
instructions).
14
5. Transport
The Powerbox is mounted on a wheel
set. With fitted SDV and SWK the complete welding machine is conveniently
moved to the workplace.
Danger!
Close the cylinder’s valve
before relocating.
Danger!
Note the hight weight of the
welding machine. It may get out of
control, especially on sloping
ground!
Walk along the intended way, before
you set off with the welding machine.
Ask another person for assistance, if
necessary!
5.1 Crane hoisting
The welding machine can be hoisted by
crane.
Danger!
Remove the gas cylinder
before hoisting.
Hoisting with the gas cylinder is forbidden!
6. Preparing for Operation
6.1 Manual arc welding
When setting the machine for manual
arc welding, you must:
1. Check all connections.
Disconnect earth cable (- pole) and
welding current supply cable
(+ pole).
2. Connect earth cable to the Powerbox - pole).
3. Connect welding cable to the welding current supply cable (+ pole).
6.2 Gas-shielded arc welding
1. Check all connections. Disconnect
earth cable (- pole).
The welding current supply cable
(Powerbox) must be connected to
the connector plug of the welding
current supply (SDV).
ENGLISH
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
2. Connect earth cable to the Powerbox - pole).
3. Check coolant level of the SWK.
Note:
Refer to separate instructions
supplied with the device.
4. Connect the welding gun to the
SDV’s Euro connector socket.
5. Connect coolant hoses according to
their colour coding.
A
V
6. Install electrode wire spool:
− Open SDV cover.
− Remove the arbor cap from the
spool carrier arbor and place the
electrode wire spool on the spool
carrier arbor.
− The driving pin (35) must fit into
the wire roll’s driving hole.
− Put the arbor cap back on.
Check setting of brake, correct
with screw (36) if necessary. The
brake prevents post-running of
the wire roll when the welding
process stops.
36
6.3 Threading the electrode
wire in
1,0/1,2 mm oder 0,6/0,8 mm.The feed
rolls are grooved for 1.0/1.2 mm or 0.6/
0.8 mm wire diameter. In operation the
electrode wire runs through the rear
groove (on the motor side). The wire
feed drive is factory-set for 1.0 mm electrode wire.
If 1.2 mm electrode wire is to be used
the feed rolls must be reversed, for 0.6/
0.8 mm electrode wire the correspond-
ing feed rolls must be fitted.
38
37
− Loosen retaining screws (37).
− Pull the feed rolls (38), complete
with gearwheels, off the floating
axles.
− Lift the feed roll off the gearwheel
and put it back on in a reversed
position, or replace with a feed
roll of appropriate groove size.
− Put both parts back onto the
floating axle and secure with the
retaining screw.
3. Deburr the electrode wire and run it
− through the spiral guide,
− over the rear feed roll,
− through the guide tube,
− over the front feed roll
− into the Euro connector socket.
4. Close pressure roll brackets and
swing handles up.
Set the contact pressure of the front
feed roll a little higher than that of
the rear feed roll.
5. Remove gas shroud and co ntact tip
from the welding gun’s swan neck.
39
6. Switch all devices ON keep the wire
1. Swing handles outwards. The pressure roll brackets will swing up.
2. Check position of the feed rolls,
reverse rolls if necessary:
thread-in button on the SDV (39)
pressed down, until the electrode
wire projects approx. 2 cm at the
swan neck.
7. Replace contact tip and gas shroud.
8. Close the SDV cover.
35
15
ENGLISH
6.4 Connect the gas cylinder
1. Place gas cylinder on Powerbox and
secure with chain against turning
over.
40
2. Connect gas hose to the SDV (40).
Note:
The SDV is fitted with a solenoid
valve. Gas flows only during the welding
process.
3. Connect gas hose to pressure regu-
lator.
7. Default Machine Settings
7.1 Control unit for default
machine settings
1. Open SDV cover.
2. Stipulate the welding process set-
tings with the selector switches:
− the type of electrode wire (Wire
Type)
− the wire diameter (Wire Diameter)
− the type of shielding gas (Gas
Type)
− the operating mode (Mode Selection)
− the burnback timer (Wire burnback control).
7.2 Charateristics curves
The default charateristics curves, supplied with the machine, are selected by
the settings made at the control unit for
the default machine settings.
Example: Charateristics curve for
MIG brazing
MIG brazing is suitable for brazing galvanized sheet metal. To select this charateristics curve, the following settings
must be made.
Wire type: Cu/CuZn
Gas type: I1 (Argon) or
M12 (0-5% CO2,
balance Argon)
Operating mode: MIG/MAG or
pulsed MIG/MAG.
Note:
The allocation of settings and
corresponding charateristics curves is
shown on the label affixed to the inside
of the cover.
As an option, any charateristics curve
can be changed by a PC via the connector socket for programming.
Note:
Detailed information about programming of characteristic curves is
available from the service centre in your
country (see address listing on back
cover of the spare parts list).
The operating mode PROGRAMM is
reserved for charateristics curve programming.
7.3 Gas type
I1 = 100% Argon
M13 = 0-3% O2, balance Argon
M12 = 0-5% CO2, balance Argon
M21 = 0-25% CO2, balance Argon
7.4 Pulsed MIG/MAG
2-step = manual welding operation:
1. Actuate the torch trigger
The welding process starts.
2. Release the torch trigger
The welding process ends.
4-step = continuous welding operation:
1. Actuate and release the torch trigger
The welding process starts.
2. Actuate and release the torch trigger
again
The welding process ends.
4-step+H = continuous welding operation +
High-Start:
1. Actuate the torch trigger
Welding current and wire feed
speed are increased by 25% over
the set values.
2. Release the torch trigger
The welding process runs at the set
values.
3. Actuate the torch trigger again
The welding process will then run at
a reduced welding current (rated
current reduction).
4. Release the torch trigger
The welding process ends.
ABS (reduced value for end crater filling)
With the ABS function the parameters of
the charateristics curve are reduced for
the pulsed MIG/MAG welding process
for best welding results. The end of the
weld is welded with reduced power and
end craters are prevented.
The ABS function is dependent on the
selected wire type.
7.5 MIG/MAG
2-step = manual welding operation:
1. Actuate the torch trigger
The welding process starts.
2. Release the torch trigger
The welding process ends.
4-step = continuous welding operation:
1. Actuate and release the torch trigger
The welding process starts.
2. Actuate and release the torch trigger
again
The welding process ends.
Integrated softstart
The machine features an integrated softstart for the MIG/MAG and pulsed MIG/
MAG welding modes.
As long as there is no welding current
flow, the electrode wire is fed very
slowly. This prevents to much wire emergence. As soon as the arc starts the wire
is fed at the preset speed.
Note:
In position EXT (MIG/MAG and
pulsed MIG/MAG) an external control
can be connected.
If this operating mode is selected and no
external control connected, the machine
operates in 2-step mode.
7.6 Manual arc welding
ELECTRODE:
After arc start the welding process
run for a brief period with an
increased welding current (integrated Hot-Start).
The welding current increase for the
intergrated Hot-Start is 25% of the
set welding current.
Example:
Welding current = 100 A
Current increase = 25%
=> Hot-Start current = 125 A.
7.7 FBZ Burnback time
If set correctly, the burnback timer keeps
the electrode wire from sticking to the
weld pool. Adjustment is made with the
selector switch Burnback Time. The
scale values of 1-10 correspond to a
burnback time range of 0…0.4 s.
16
ENGLISH
8. Operation
Caution!
Check all connections and
supply lines before switching ON.
Caution!
At the workplace, secure the
machine against rolling away.
8.1 Control unit
The operating parameters are set and
displayed at the control unit.
With the pushbutton for parameter
selection, the parameter to be displayed
or adjusted is selected.
The following parameters can be
selected and displayed:
− Wire feed [m/min]
− Welding current [A]
− Welding voltage [V]
− Arc length [%]
The selected parameter is indicated by
the LEDs and its value is displayed on
the 7-segment display.
Using the parameter adjustment the
desired value, except the welding voltage, is set.
Wire feed
Via the parameter wire feed the feed
speed of the wire feed drive is set. The
best value for welding voltage and welding current is computed by the machine,
dependent on the selected charateristics
curve.
wire feed value range:
− 1.5 ... 19 m/min.
The value range available for adjustment
is dependent on the selected electrode
wire and the operating mode.
For manual arc welding the display is
disabled.
Welding current
The best current strength is determined
by the machine. During MIG/MAG welding the welding current can not be
adjusted. The set value can be adjusted
prior to welding via the parameter adjustment.
For manual arc welding it is possible to
adjust the set value of the welding current before the welding starts and also
during the welding process (actual
value).
Welding voltage
The welding voltage is displayed only. It
can not be adjusted.
Arc length
In MIG/MAG and pulsed MIG/MAG operating mode, the value set affects welding
voltage.
The adjustment range is from 50%
through 150%. 100% is the best operating point.
Note:
When using interconnecting torch
lead extensions, the occuring voltage
drop can be compensated by the parameter. In this case adjust to values of
110% ... 120%.
8.2 Gas-shielded arc welding
Caution!
Check before starting any
work:
− Correct electrode wire installed?
− Correct shielding gas connected?
− Welding gun correctly fitted
(liner, spiral liner, contact tip, gas
shroud, support tube)?
1. Attach earth cable at suitable loca-
tion of workpiece.
2. Open cylinder valve and set desired
gas flow rate.
Change gas shroud, if necessary.
Shielding gas amount in l/min
Gas shroud diameter
in mm
3. Set main switch at Powerbox and
mains switch of SWK to ON.
4. Adjust the machine’s default setting.
Selet charateristics curve.
5. Change parameters, if required.
The welding machine is now operable.
Aluminium
Welding current in A
Steel
8.3 Manual arc welding
1. Attach earth cable at suitable loca-
tion of workpiece.
2. Set main switch of Powerbox to ON.
3. Select welding process ELE-
KTRODE.
The welding machine is now operable.
8.4 Shutting down
1. Close gas cylinder valve.
2. Set main switch to "0".
3. Disconnect earth cable from the
workpiece.
4. Unplug power cable.
9. Maintenance
This welding machine contains no userserviceable parts.
Depending on dust accumulation, the
Powerbox and the SDV should be blown
out with condensate-free compressed
air.
Periodically check all components for
visible damage.
Contact a qualified electrician if any of
the cables are damaged.
10. Available Accessories
For models 232/ 302/ 402/ 502 EP the
accessories mentioned below are recommended. These accessories have
been tested with the machine and
ensure operation without any problem.
A Welding guns for 232 EP
1) SB 24/3
2) SB 24/4
3) SB 24/5
B Welding guns for 302 EP
1) SB 36/3
2) SB 36/4
3) SB 36/5
C Welding gun for 402 EP and
232/302 EP with water cooling
1) SB 41/W3
2) SB 41/W4
3) SB 41/W5
D Welding guns for 502 EP
1) SB 51/W3
2) SB 51/W4
3) SB 51/W5
E Earth cable
1) 5 m, 25 mm
2) 5 m, 50 mm
for 302/ 402 EP
3) 5 m, 70 mm2 (copper jaws)
for 502 EP
F Interconnecting torch lead exten-
sion
for 232/302 EP
1) 5 m, 50 mm
2) 10 m, 50 mm
G Interconnecting torch lead exten-
sion for 232/302/402 EP with water
cooling
1) 5 m, 50 mm
2) 10 m, 50 mm
H Interconnecting torch lead exten-
sion
for 402/502 EP
1) 5 m, 70 mm
2) 10 m, 70 mm
I Pressure gauge with 2 gauges and
stop valve.
2
for 232 EP
2
(copper jaws)
2
, gas-cooled
2
, gas-cooled
2
, water-cooled
2
, water-cooled
2
, water-cooled
2
, water-cooled
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ENGLISH
11. Repairs
Danger!
Repairs to electric tools must
be carried out by qualified electricians only!
Welding machines in need of repair can
be sent to the service centre of your
country. Refer to the spare parts list for
the address.
Please attach a description of the fault to
the power tool.
12. Environmental Protection
The machine’s packaging can be 100 %
recycled.
Worn out power tools and accessories
contain considerable amounts of valuable raw and rubber materials, which can
be recycled.
These instructions are printed on chlorine-free bleached paper.
13. Troubles
The Powerbox is protected against overloads with multiple, independent of each
other working protective devices.
These protective devices also comprise
the fine-wire fuses, fitted on the PCBs.
Should any of these fuses blow, it is an
indication of some serious machine fault.
Danger! High voltage!
Never replace a fine-wire fuse
inside the machine on your own.
Contact a qualified electrician!
Before fitting a fresh fuse, the
machine must be completely checked
and the cause for the fault removed!
13.1 Error messages
Error message 333
General internal fault:
− Switch the machine OFF for 5 seconds, then ON again.
Error message 444
The control has detected a fault in the water
cooling (to hot, not switched on, faulty):
− Check water cooling unit.
Error message 555
Temperature and/or phase failure.
When the permissible duty cycle or temperature is exceeded, the machine switches OFF:
− In such case do not switch the
machine off.
The fan can no longer run, which
extents the cooling down time.
Error message 666
Communication error between SDV and Powerbox:
− Check all connections.
Error message 775 and 776
No match between SDV and Powerbox. Different revison numbers (software):
− Contact customer service.
Error message 777
No suitable charateristics curve selected:
− Select a suitable charateristics
curve.
Status message 888
The operating mode PROGRAMM is
selected. Programming of characteristics
curves (optional) possible:
− Select different operating mode.
Note:
If the error can not be corrected:
− Switch the machine OFF for 5 seconds, then ON again.
− If the error messages appear again,
switch OFF and contact a qualified
electrician!
13.2 General faults
Irregular wire feed
Contact pressure of pressure rolls?
− Correct contact pressure.
Wire guide on wire feed motor not
aligned?
− Align feed roll and wire guide.
Spiral guide blocked or not suitable for
wire size?
− Check, replace if necessary.
Poorly coiled wire or wire crossovers?
− Replace wire roll.
Rusty wire or of inferior quality?
− Replace wire roll, clean or replace
spiral guide.
Spool arbor brake tightened too much?
− Loosen spool arbor brake.
Feed rolls dirty, worn, or not suitable for
wire size?
− Clean or replace feed rolls.
No wire feed
Torch trigger or pilot lead in torch lead
faulty?
− Have torch trigger checked by a
qualified electrician.
Control module faulty?
− Replace control module
No welding current with working wire
feed
Earth cable making poor contact?
− Check earth cable for proper contact.
Control module faulty?
− Replace control module
Brittle or porous weld seam
Gas line connection not tight?
− Check connections.
Gas cylinder empty?
− Replace.
Gas valve closed?
− Open gas valve.
Pressure regulator faulty?
− Check pressure regulator.
Solenoid valve faulty?
− Have solenoid valve checked by a
qualified electrician.
Gas shroud on torch or torch leads
blocked?
− Clean gas shroud.
Air draft at welding spot?
− Screen off welding spot or increase
gas flow rate.
Workpiece not clean?
− Remove rust, grease or paint coating.
Inferior wire quality or unsuitable shielding gas?
− Use fresh electrode wire or suitable
shielding gas.
Steady gas flow
Solenoid valve faulty?
− Replace solenoid valve.
Foreign matter in solenoid valve?
− Clean solenoid valve.
Arcing when gas shrouds contacts
workpiece
Short between contact tip and gas
shroud?
− Clean gas shroud and neck, spray
with anti-spatter spray.
Torch is getting too hot
Contact tip too large or loose?
− Fit contact tip matching the wire
diameter, tighten contact tip.
Coolant circulation interrupted?
− Have pump checked by a qualified
electrician,
top up coolant.
No function of machine
Supply circuit fuse blown or cut-out?
− Replace or switch ON again.
Overload protection of pump tripped?
− Top up coolant
− Have pump checked by a qualified
electrician.
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