elco VECTRON G 06.1200 DUO PLUS, VECTRON G 06.1600 DUO PLUS, VECTRON G 06.2100 DUO PLUS Operating Instructions Manual

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

VECTRON G 06.1200 DUO PLUS VECTRON G 06.1600 DUO PLUS VECTRON G 06.2100 DUO PLUS

Betriebsanleitung

Für die autorisierte Fachkraft

Gasgebläsebrenner.............................2-21

Operating instructions

For the authorized specialist

Gas burners.......................................22-41

Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange

Wisselstukkenlijst .............................43-54

Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électr. et hydraulique Elektr. en hydraulische schema

Art. Nr.

13 018 315

}

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Übersicht

Inhaltsverzeichnis

Seite

Übersicht Inhaltsverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Technische Daten, Arbeitsfelder . . . . . . . . . . 3

Gasarmaturenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . 4

Brennerbeschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . 5

Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7

Funktion Kompaktarmatur . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9

Schaltfeld TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Feuerungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Montage Brennermontage . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Gasarmaturmontage, Dichtheitskontrollgerät . . . 13

Prüfung / Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . 14

Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas . . . . . 14

Gasversorgung, elektrische Versorgung . . . . . 15

Prüfung vor Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . 15

Inbetriebnahme Brennereinstelldaten . . . . . . . . . . . . . . . 16

Luftregulierung. . . . . . . . . . . . . . . . . 16-17

Einregulierung des Brenners . . . . . . . . . . . 18

Einstellung Gasdruckwächter / Luftdruckwächter . 18

Funktionskontrolle. . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Service Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-20

Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . 21

Konformitätserklärung

für Gasgebläsebrenner

Wir, mit Nr. AQF030 geprüftes Werk 18, rue des Bûchillons Ville-la-Grand F-74106 ANNEMASSE Cedex erklären in alleiniger Verantwortung, daß die Produkte

VECTRON G 06.1200 DUO PLUS VECTRON G 06.1600 DUO PLUS VECTRON G 06.2100 DUO PLUS mit folgenden Normen übereinstimmen

EN 60335 EN 50081 EN 50082 EN 676

Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien

90 / 396 / EWG Gasgeräterichtlinie 89 / 336 / EWG EMV-Richtlinie 73 / 23 / EWG Niederspannungs-

richtlinie

92 / 42 / EWG Wirkungsgrad-

richtlinie

97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie werden diese Produkte CE-gekenn-

zeichnet Annemasse, den 1. Januar 2004

J. HAEP

Brennerbeschreibung

Die Brenner VECTRON G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS sind modulierend arbeitende Gasbrenner in Monoblockausführung. Sie sind zur Ausrüstung aller der DIN 4702 / EN303 entsprechenden Wärmeerzeuger innerhalb ihres Leistungsbereiches geeignet. Jede andere Verwendungsart erfordert die Genehmigung von ELCO.

Wichtige Hinweise

Der Brenner entspricht in Aufbau und Funktion der EN676. Montage, Inbetriebnahme und Wartung dürfen ausschließlich von autorisierten Fachkräften ausgeführt werden, wobei die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten sind. Bei der Montage der Gasleitungen und Armaturen sind ebenfalls die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten (z.B. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden, die DVGW (ARGB-KVGB für Belgien) geprüft und zugelassen sind. Dichtheit der Verbindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder ähnlichen, die keine Korrosion verursachen, prüfen. Vor Inbetriebnahme ist die Gasleitung zu entlüften. Die Entlüftung darf auf keinen Fall über den Feuerraum erfolgen. Instandsetzungsarbeiten an Wächtern, Begrenzern und Feuerungsautomaten sowie an anderen Sicherheitseinrichtungen, dürfen nur von den jeweiligen Herstellern oder dessen Beauftragten an den Einzeleinrichtungen durchgeführt werden. Der Austausch von Originalteilen ist nur durch die Fachkraft zulässig. Für einen sicheren, umweltgerechten und energiesparenden Betrieb sind folgende Normen zu berücksichtigen:

EN 676

Gasbrenner mit Gebläse

EN 60335-2

Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch Die Gasleitungen und Armaturen müssen nach DVGW-TVR/TRGI-Gas verlegt werden.

Aufstellungsort

Der Brenner darf nicht in Räumen mit aggressiven Dämpfen (z.B. Haarspray, Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff), starkem Staubanfall oder hoher Luftfeuchtigkeit (z.B. Waschküchen) in Betrieb genommen werden. Eine Zuluftöffnung muß vorhanden sein : DE : bis 50kW: 150cm

für jedes weitere kW: + 2,0cm

CH : bis 33kW : 200 cm²

für jedes weitere kW: + 6,0cm

. Aus kommunalen Vorschriften können sich Abweichungen ergeben.

Lieferumfang

Der Brenner wird auf einer Palette verpackt in drei Kartons geliefert :

–

Brennergehäuse mit Betriebsanleitung, Stromlaufplan, Ersatzteilliste, Heizraumtafel, transparenten Abdeckstopfen

–

Brennkopf mit Flanschdichtung und Befestigungsschrauben

–

Gasarmaturengruppe

Zubehör auf Wunsch :

–

Dichtheitskontrollgerät VPS 504 größer 1200kW vorgeschrieben nach EN676

–

Manometer

–

Kompensator

–

Prüfbrenner

–

separater Luftansaugkasten

–

Betriebsstundenzähler

–

Universalregler RWF 40

–

Potentiometer auf Stellmotor

–

Luftdruckwächter mit Prüftasten

–

Anzeigeeinheit

–

Fernentriegelung

Für Schäden, die sich aus folgenden Gründen ergeben, schließen wir die Gewährleistung aus:

–

unsachgemäße Verwendung

–

fehlerhafte Montage bzw. Instandsetzung durch Käufer oder Dritte, einschließlich Einbringen von Teilen fremder Herkunft.

–

Betreiben der Anlage mit überhöhtem Druck.

Übergabe und Bedienungsanweisung

Der Ersteller der Feuerungsanlage hat dem Betreiber der Anlage, spätestens bei der Übergabe, eine Bedienungsund Wartungsanweisung zu übergeben. Diese ist im Aufstellungsraum des Wärmeerzeugers gut sichtbar auszuhängen. Die Anschrift und Rufnummer der nächsten Kundendienststelle ist einzutragen.

Hinweis für den Betreiber

Die Anlage sollte jährlich mindestens einmal von einer Fachkraft überprüft werden. Um eine regelmäßige Durchführung zu gewährleisten, empfiehlt sich der Abschluß eines Wartungsvertrages.

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Arbeitsfelder Bei der Brennerauswahl ist der Kesselwirkungsgrad zu berücksichtigen.

Das Arbeitsfeld zeigt die Brennerleistung in Abhängigkeit vom Feuerraumdruck. Es entspricht den Maximalwerten nach EN 676, gemessen am Prüfflammenrohr.

Berechnung der Brennerleistung:

= Brennerleistung (kW)

= Kesselnennleistung (kW)

h K = Kesselwirkungsgrad (%)

QF=

h K

Übersicht

Technische Daten Arbeitsfelder

daPa mbar

1600230

100

120

200 500 800 1100 1400 1700

G 06.1600 DUO PLUS

daPa mbar

2100260

100

120

200 800 1400 2000

G 06.2100 DUO PLUS

G 06.1200 DUO PLUS G 06.1600 DUO PLUS G 06.2100 DUO PLUS

Brennerleistung min.-max. kW 230 - 1200 230 - 1600 260 - 2100 Regelbereich 1 : 3 * Gasfließdruck mbar 20 - 50- 100 Gasarmaturengruppe MBVEF 412 / MBVEF 420 / VGD20 Rp2 / VGD40 DN65 Brennstoff Erdgas (LL, E) Hi= 8,83 - 10,35 kWh/m3oder Flüssiggas (F) Hi= 25,89 kWh/m

Feuerungsautomat / Flammenwächter SG513 / Ionisation Brennermotor 2800 min-1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,2 kW 2800 min-1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,7 kW Elektrische Leistungsaufnahme

Betrieb

2500 W 3100W

Schutzart IP54 Zündtransformator EBI-M ; 2 x 7,5kV Luftklappenstellantrieb SQN 31.481 / 30 s Luftdruckwächter LGW 10 A 2 Flammrohr Ø x Eintauchtiefe mm 227 x 270 (KN) / 370 (KM) / 470 (KL) Gewicht kg insgesamt 120 kg CE Zeichen 1312 BM 3426 1312 BM 3427 1312 BM 3428 Prüfung Nach EN 676 ; Emissionsklasse 3

(bei Erdgas : NOx < 80mg/kWh, bei Flüssiggas : NOx< 140mg/kWh unter Prüfbedingungen) Schalldruckpegel nach VDI2715 dB(A) 78 79 81 Max. Umbgebungstemperatur 60°C

* Das Regelverhältnis ist ein mittlerer Wert und kann je nach Anlagenauslegung variieren.

Erläuterung zur Typenbezeichnung: G = Erdgas / Flüssiggas

06 = Baugröße 1200 = Leistungskennziffer DUO PLUS= modulierender Betrieb

KN = Kopflänge normal KM = Kopflänge medium KL = Kopflänge lang

daPa mbar

1200230

100

120

200 500 800 1100 1400 1700

G 06.1200 DUO PLUS

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Overview

Selection of gas valve assembly

Selection of gas-valve assembly

The gas-pressure loss indicated in the table is to be added to the furnace pressure reading (in mbar).

The gas-flow pressure determined is to be maintained at the inlet of the gas-valve assembly. When determining the gas-flow pressure required at the transfer point, remember to take into account the resistance of the burner feed-conduit

and its fittings (ball valve, TAS, additional filter or meter).

The operating point of the installation must be inside the typical authorized graph for the burner.

Example G 06.2100 DUO PLUS:

Specifications:

–

Type of gas supply: Natural gas E

–

Required burner power: 1600 kW

–

Furnace pressure at rated boiler load: 3 mbar

–

Gas flow pressure at supply station at rated boiler load : 30 mbar

–

Pressure loss in gas pipe at rated boiler load : 1 mbar

Selected gas valve assembly: VGD40

Testing of selection:

–

Gas pressure loss (from table): 25 mbar

–

Furnace pressure: 3 mbar

–

Pressure loss in gas pipe : 1 mbar

–

Total 29 mbar

–

Given: Gas flow pressure at supply station 30 mbar > 29 mbar ð Selection VGD40 correct.

G 06.2100

DUO-PLUS

Burner

power

(kW)

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

Natural gas E Hi = 10,365 kWh/m

Natural gas LL Hi = 8,83 kWh/m

Propane gas

Hi=25,89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 1100 23 17 15 33 25 15 15 1150 25 18 15 36 27 15 15 1200 27 20 15 40 29 17 15 1250 30 22 15 43 32 18 15 1300 32 23 17 47 34 20 15 1400 37 27 19 54 40 23 15 1500 43 31 22 62 46 26 15 1600 49 35 25 71 52 30 17 1700 55 40 28 80 59 33 20 1800 62 45 32 89 66 37 22 1900 69 50 35 100 74 42 25 2000 76 55 39 - 82 46 27 2100 84 61 43 - 90 51 30

G 06.1600

DUO-PLUS

Burner

power

(kW)

MBVEF

412

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

Natural gas E Hi = 10,365 kWh/m

Natural gas LL Hi = 8,83 kWh/m

Propane gas

Hi=25,89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly)

800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15

950 26 20 15 15 30 21 16 19 15 1000 29 22 16 15 33 23 17 21 15 1100 35 27 19 15 40 28 21 25 15 1200 41 32 23 17 48 33 25 30 15 1300 - 37 26 20 56 39 29 - 17 1400 - 43 31 23 65 45 34 - 20 1500 - 50 35 26 74 52 39 - 23 1600 - 57 40 30 85 59 44 - 26

MBVEF

412

MBVEF

420

MBVEF

425

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

MBVEF

425

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

800 18 15 15 15 15 41 21 15 15 15 15 15 900 23 18 15 15 15 52 27 16 19 15 17 15

950 26 20 17 15 15 58 30 17 21 16 19 15 1000 29 22 19 16 15 64 33 19 23 17 21 15 1100 35 27 23 19 15 78 40 23 28 21 25 15 1200 41 32 27 23 17 93 48 28 33 25 30 15

Propane gas Hi=25.89kWh/m³

Burner power

(kW)

G06.1200

DUO P LUS

Natural gas LL Hi = 8.83 kWh/m

Natural gas E Hi = 10.365 kWh/m

Gas press ure los s (from entry of gas val ve assem bly)

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Übersicht

Brennerbeschreibung

A1 Feuerungsautomat B10 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter F12 Motorschutzrelais K1 Motorschutz K4 Relais M1 Brennermotor T1 Zündtransformator (verdeckt) TC Schaltfeld Y10 Stellantrieb Luftklappe 8 Flammrohr 15 Brennerhaube 113 Luftkasten

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Abstände

Für Servicearbeiten ist ein freier Abstand von min. 0,6m auf jeder Seite des Brenners sicherzustellen.

Gasarmaturgruppe

Montage sowohl links als auch rechts möglich.

Übersicht Maßbild und Abmessungen

G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS mit Gasarmatur MBVEF 412 und MBVEF 420

DEFH MBVEF 412 186 590 107 Rp2 MBVEF 420 — 690 — —

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Übersicht Maßbild und Abmessungen

G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS mit Gasarmatur VGD20 - Rp2 und VGD40 - DN65

Abstände

Für Servicearbeiten ist ein freier Abstand von min. 0,6m auf jeder Seite des Brenners sicherzustellen.

Gasarmaturgruppe

Montage sowohl links als auch rechts möglich.

DEFGH

VGD20 Rp2 186 292 734 344 Rp2

VGD40 DN65 290 292 740 365 DN65

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Funktion

Kompaktarmatur MBVEF

1 Elektroanschluß des

Gasdruckwächters (DIN 43650)

2 Elektroanschluß der Magnetventile

(DIN 43650) 3 Gasdruckwächter 4 Eingangsflansch 5 Druckmeßnippel R1/8,

vor Filter (beidseitig) 6 Filter (unter Deckel) 7 Typenschild 8 Anschluß Luftdruckleitung pL,

R 1/8 9 Einstellschraube für Verhältnis V 10 Druckmeßnippel pe, vor Ventil 1,

beidseitig 11 Gasdruckmeßnippel M4 nach

Ventil 2 12 Einstellschraube Nullstellung N 13 Anschluß

Feuerraumdruckleitung

pF, R1/8 14 Anschluß Gasdruckleitung pG,

R1/8 15 Ausgangsflansch 16 Druckmeßnippel pa nach

Ventil1,

beidseitig 17 Betriebsanzeige Ventile V1, V2 18 Impulsleitungen

Die Gaskompaktarmatur MBVEF ist die Integration von Filter, Gas / Luftverbundregler, Ventilen und Druckwächter.

–

Feinfilter mit 0,8mm Maschenweite

–

Druckwächter GWA5

–

Servo-Druckregelteil mit einstellbarem Verhältnis V, Korrektur des Nullpunktes N und Feuerraumdruckanschluß.

– Magnetventile V1, V2

schnellschließend, schnellöffnend Eingangsdruck pe : 20-100mbar Spannung, Frequenz : 230V, 50-60Hz.

Gasdruckwächtereinstellung

Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstellscheibe mit Kreisskala und Index x.

Provisorisch auf den minimalen Skalenwert einstellen.

Brenner G 06.1600/2100 DUO PLUS

Gas: Druck ("-e)

VEF

412 420

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

1,25

E-Gas : 100

LL-Gas: 100

1,25

F-Gas : 37

1,25

F-Gas : 50

1,25

Fettgedruckt : Werkslieferung

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1 Elektroanschluß des

Gasdruckwächters (DIN 43650)

2 Elektroanschluß der Magnetventile

(DIN 43650) 3 Gasdruckwächter 4 Eingangsflansch 5 Druckmeßnippel R1/8, vor Filter 6 Filter (unter Deckel) 7 Typenschild 8 Anschluß Luftdruckleitung pL,

R 1/8 9 Einstellschraube für Verhältnis V 12 Einstellschraube Nullstellung N 13 Anschluß

Feuerraumdruckleitung pF, R1/8 14 Anschluß Gasdruckleitung pG,

R1/8 15 Ausgangsflansch 16 Impulsleitungen PBr, pL, pF

pBr (pG)=Impulsleitung Gas pF = Impulsleitung Feuerraum pL = Impulsleitung Luft

Der SKP-Regler kombiniert mit einem VGD Ventil sichert ein konstantes Verhältnis zwischen Gas- und Luftdurchsatz mit einstellbarem Verhältnis

D = Einstellschraube (Luftüberschuß) R = Einstellschraube (Verhältnis

Gas/Luft)

Funktion

Gasarmatur VGD mit SKP 75 Regler

Gasdruckwächtereinstellung

Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstellscheibe mit Kreisskala und Index.

Provisorisch auf den minimalen Skalenwert einstellen.

Brenner G 06.1200 DUO-PLUS

Gas:Druck ("-e)

VGD

Rp2

VGD

DN65

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

(Schr. R) 1,4 1,3 (Schr. D) 22

Brenner G 06.1600/2100 DUO-PLUS

Gas:Druck ("-e)

VGD

Rp2

VGD

DN65

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

(Schr. R) 1,3 (Schr. D) 2

Fettgedruckt : Werkslieferung

Einstell-Index des Verhältnisses“ R ”

Einstell-Index des D-Wertes

Anzeige der Gasventilöffnung

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Funktion

Schaltfeld TC

Schaltfeld

Alle Steuerorgane sind von außen sichtbar. Ein ablegbarer, durchsichtiger Deckel, auf die Haube geklipst, ermöglicht den Zugang zu den Steuerund Kontrollorganen für Einstellung und Betrieb des Brenners. Das Schaltfeld beinhaltet auch eine Brücke zur Messung des Flammensignals sowie die Sicherung des Schaltkreises.

Um den Deckel abzulegen, ein- oder beidseitig leicht eindrücken und gleichzeitig herausziehen.

Um den Deckel wieder aufzusetzen, beide Klipse vor die entsprechenden Öffnungen stellen und eindrücken.

Option :

–

Betriebsstundenzähler (Anschlußkabel bereits verdrahtet)

–

Dreipunktschrittregler RWF 40 in genormter Einbaustelle.

Funktion A2 Genormte Einbaustellen 48x48

oder 48x96 mm für den Einbau eines Leistungsreglers (Option)

A4.1 Einbaustelle mit Klips für

Anzeigeeinheit

B10 Messbrücke [µA DC] für

Zellenstrom, Anordnung neben dem Motorschütz

F10 Sicherung S1 Hauptschalter

0 Aus 1 Ein,

grüne Kontroll-Lampe H10 leuchtet

S2 Wahl der Leistungsregelung

K Handbetrieb

Auto Vorort-Automatikbetrieb

S3 Steht in Verbindung mit

S28J - S2K +/- Leistungszunahme/-Abnahme

S5 Anzeige auf dem Bedienfeld :

- der Fehler (rote Kontroll-Lampe H6 leuchtet)

- des Drucktasters zur Entriegelung des Automaten

S28 Wahlschalter des Betriebsorts

J Vorortbetrieb H Fernbetrieb (option)

Achtung : Hauptschalter des Schaltfeldes schaltet nur Steuerspannung. Vor Arbeiten im Schaltteil des Brenners, diesen komplett, incl. Drehstromanschluß Brennermotor, vom Netz trennen.

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Funktion

Kenndaten des Feuerungsautomaten SG 513 Programmablauf des Feuerungsautomaten

Begrenzer Luftdruckwächter Brennermotor Gasventil Regelung Trafo Flammenwächter Stellmotor Störung Entriegelung

Erforderliche Eingangssignale Ausgangssignale

1 Einschaltung Automat, Motor und SM 2 Prüfung auf Luftdruck 3 Ende der Vorbelüftung 4 Inbetriebsetzung Trafo und

Ende der Vorbelüftung

5 Einschaltung des Gasventils 6 Flammenüberprüfung 7 Einschaltung SM und Gasventil,

Betriebsbedingungen 0 Regelabschaltung 10 Störmodus

tlw Wartezeit Luftdruckwächter tlk Öffnungszeit des Stellmotors und Abzug Vorbelüftung tr Schließzeit des Servomotors tvz Vorzündzeit ts Sicherheitszeit tv2 Mindestzeit zwischen Gasventil 1 und 2

Blink-Code Fehlerursache

x y y y y Kein Flammensignal nach Ablauf der Sicherheitszeit.

x x y y y Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit

x x x y y

Luftdruckwächter: Kontakt schließt sich nicht in definierter Zeitspanne

x x x x y

Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb.

y y x x x

Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung, z.B. weil Kontakt verschweißt.

y y y y x Flammenausfall im laufendem Betrieb.

x x y y y — y y y y y Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung).

Code

—

Erläuterung

Kurzes Lichtsignal

Langes Lichtsignal

Pause

Der Gasfeuerungsautomat SG 513 steuert und überwacht den Gebläsebrenner. Durch den mikroprozessor-gesteuerten Programmablauf ergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhängig von Schwankungen der Netzspannung oder der Umgebungstemperatur. Der Feuerungsautomat ist unterspannungssicher ausgelegt, dadurch wird der Betrieb der Anlage auch bei extremen Spannungsausfällen nicht gefährdet. Wenn die Netzspannung unter dem geforderten Mindestwert liegt, schaltet der Automat ohne ein Fehlersignal ab. Nach Wiedererreichen einer normalen Spannung läuft der Automat automatisch wieder an.

Informationssystem

Das eingebaute visuelle Informationssystem informiert über die Ursachen einer Störabschaltung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird im Gerät gespeichert und läßt sich auch nach einem Spannungsausfall beim Wiedereinschalten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfall leuchtet die Leuchtdiode im Entstörknopf R permanent, bis der Fehler quittiert, d.h. der Automat entstört wird. Alle 10 Sekunden wird dieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt, ausgestrahlt. Über das als Zubehör erhältliche Auslesegerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden.

Verriegelung und Entriegelung

Der Automat kann über den Entstörknopf R verriegelt (in Störung gebracht) und entriegelt (entstört) werden, sofern am Automat Netzspannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbetrieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät in Störstellung. Wird der Knopf im Störfall gedrückt, wird der Automat entriegelt.

Vor Ein- oder Ausbau des Automaten Gerät spannungslos machen. Das Automat darf nicht geöffnet oder repariert werden.

Drücken Sie auf den Knopf R während ...

… führt zu …

… weniger als 9 Sekunden …

Entriegelung oder Verriegelung des Automaten.

… zwischen 9 und 13 Sekunden ...

Löschen der Statistiken des Automaten.

… mehr als 13 Sekunden ...

Keine Auswirkung auf den Automat.

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Montage

Brennermontage

Brennerrohr-Einbautiefe und Ausmauerung

Bei Wärmeerzeugern ohne gekühlte Vorderwand ist, sofern der Kesselhersteller keine andere Angaben macht, eine Ausmauerung 5 wie im nebenstehenden Bild erforderlich. Die Ausmauerung darf die Flammrohrvorderkante nicht überragen und mit maximal 60° konischzulaufen. DerLuftspalt zwischen Ausmauerung und Brennerrohr ist mit einem elastischen, nicht brennbarem Isolationsmaterial 6 auszufüllen. Bei Kesseln mit Umkehrfeuerung ist die minimale Eintauchtiefe A des Brennerrohres gemäß Angaben des Kesselherstellers zu beachten.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

250

300 bis 400

M12 45°

Montage Brennkopf

Brennerplatte/Kesseltüre gemäß nebenstehender Zeichnung vorbereiten.

Innendurchmesser a Ø 250 mm festlegen.

Für die Brennkopfflanschbefestigung sind 4 Bohrungen M12 (Lochkreisdurchmesser 300-400 mm) gemäß nebenstehender Zeichnung erforderlich.

Stehbolzen M12 in die Brennerplatte/Kesseltüre einschrauben und die Isolationsunterlage aufsetzen. Bei Lochkreis <400 mm vorgestanzte

Langlöcher auf das erforderliche Maß ausschneiden.

Brennkopf mit 4 Sechskantmuttern M12 befestigen.

Der Raum zwischen Flammrohr und Türisolierung ist mit feuerfestem Material auszukleiden

Achtung: die Feuerraumdruckabnahmeleitung pF darf nicht verstopft werden.

Montage Brennergehäuse

Hängt das Brennergehäuse unter der Brennkopfachse, ist wie folgt vorzugehen.

Brennergehäuse auf Brennkopf mittels fester (gegenüber dem Gasanschluß) Achse F befestigen.

· Mischeinrichtung einbauen und mit seitlicher Schraube C anziehen (Kontermutter M10 und Inbusschraube).

· Die zwei Zündabel und das Ionisationskabel anschließen.

· Brenner mit Achse E schließen.

· Sicherungsschraube D anziehen.

Falls erforderlich kann das Gehäuse über die Brennerkopfachse montiert werden. Andere Brennergehäusestellungen sind nicht möglich.

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Montage

Gasarmaturmontage Dichtheitskontrollgerät VPS 504 S01

Montage Gasarmatur SKP75/MBVEF

Die richtige Einbaulage des O-Ringes B im Gasanschlußflansch C überprüfen.

Die Gasarmatur mit Muttern M10 so befestigen, daß der SKP-Regler oder die Magnetspulen der MBVEF unbedingt senkrecht über der Gasarmatur liegen.

Die mitgelieferten, gekennzeichneten Impulsleitungen pF, pL und pG für linken oder rechten Gasanschluß montieren.

Bei SKP 75 das mitgelieferte Sicherheitsmagnetventil (Bausatz) mit Spule nach oben montieren, den mitgelieferten Gasfilter (Bausatz) waagerecht mit obenliegendem Deckel (2 Messanschlüsse) einbauen.

Fließrichtung beachten.

Ein thermisch auslösendes Sicherheitsventil und einen Gaskugelhahn (bauseits) vor der Gasarmatur montieren.

Anschluß der Druckabnahmeleitungen

Die zwei Stopfen pF und PL auf dem Zwischenrohr abnehmen.

Die zwei verbundenen Rohrverbinder mit einem zugelassenen Dichtungsmittel auf den Gasdruckleitungen pF und pL montieren.

· Die Verbindungen zwischen Ventil und Zwischenrohr für eine rechts liegende Gasarmatur mit den Leitungen pF und pL, für eine links eingebaute Gasarmatur mit den pF und pL “links” bezeichneten Leitungen herstellen.

· Später auf Dichtheit prüfen.

Einbau des Dichtheitskontrollgeräts VPS 504 S01 auf MBVEF/VGD40

Die zwei Schrauben pa und pe auf Ventil MBVEF, auf Ventil VGD40 die Schraube 1 und 2.

Darauf achten, daß die zwei O-Ringe auf dem Dichtheitskontrollgerät vorhanden sind.

Das Gerät VPS504 mit den vier mitgelieferten selbstschneidenden Schrauben befestigen.

Elektrische Verbindung mittels 7P Stecker herstellen.

Auf Dichtheit prüfen.

Einbau des Dichtheitskontrollgeräts VPS 504 S01 auf VGD20 :

Die zwei Schrauben 3 und 4 entfernen.

Doppelnippel einschrauben.

Verrohrungsset und Anschlußadapter montieren.

VPS504 und Anschlußadapter mit den vier mitgelieferten selbstschneidenden Schrauben befestigen.

Darauf achten, daß die zwei O-Ringe auf dem Dichtheitskontrollgerät vorhanden sind.

Elektrische Verbindung mittels 7P Stecker herstellen.

Auf Dichtheit prüfen.

3 4

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Montage Kontrolle Mischeinrichtung

Sekundärluft Einstellung Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas

Kontrolle Mischeinrichtung

Sicherungsschraube D lösen (S. Seite 12).

Mobile Achse E entfernen.

Brennergehäuse öffnen.

Zünd- und Ionisationskabel lösen.

Die vier Schrauben der Einstellplatte (RTC) um 2 Umdrehungen lösen.

Andruckschraube C lösen.

Mischeinrichtung herausziehen.

Einstellungender Zündelektroden und der Ionisationssonde / Stauscheibe überprüfen und justieren.

In umgek. Reihenfolge wieder einbauen.

Zustand und Position der Ringdichtung J1 bei der Montage prüfen.

Dichtheit kontrollieren.

Sekundärluft

Mit Sekundärluft wird der Luftdurchsatz zwischen Flammrohr und Stauscheibe bezeichnet. Die Stellung der Stauscheibe (Maß Y) kann an der Skala der Einstellplatte RTC abgelesen werden. Die Pos. 50 entspricht der max. Sekundärluftmenge und 0 der min. Menge. Bei der Anlieferung des Brenners ist das Maß Y auf 30mm bzw. 35mm eingestellt.

Abhängig von Brennerleistung und Anlagenbedingungen kann zur Optimierung der Zündqualität und der Verbrennungswerte eine Nachstellung erforderlich sein. Einstellung Die Einstellung kann während des Brennerbetriebs erfolgen. Grundeinstellwerte sind in Tabelle Seite 20 abhängig von der Brennerleistung angegeben.

· Die zwei Schrauben 2 (Zeichnung) lösen.

· Die Einheit in die gewünschte Richtung bringen.

Empfohlene Einstellung für Erdgas

Auf der mit A bezeichnete Gasdüse sind 5 nach außen und 1 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülse E offen zu halten.

Befestigung der Stauscheibe durch 6 gebohrte M5x6 Schrauben F.

Auf den mit B bezeichneten Gasdüsen sind 5 nach außen und 0 nach innen gerichtete Schlitze durch die Schiebehülsen E offen zu halten.

Empfohlene Einstellung für Flüssiggas

Auf den mit A bezeichneten Gasdüsen sind 3 nach außen und 1 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülse E offen zu halten.

Befestigung der Stauscheibe durch 6 ungebohrte M5x6 Schrauben.

Auf den mit B bezeichneten Gasdüsen sind 3 nach außen und 0 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülsen E offen zu halten.

Ionisationssonde / Zündelektrode

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Montage Gasversorgung

Elektrische Versorgung Prüfung vor Inbetriebnahme

Die Elektroinstallation und Anschlussarbeiten werden ausschließlich vom Elektrofachmann ausgeführt. Die VDE- und EVU-Vorschriften und Bestimmungen sind dabei zu beachten (RGIE-AREI für Belgien).

Elektrischer Anschluss

· Überprüfen, ob Netzspannung der angegebenen Betriebsspannung von 230/400 V, 50 Hz Drehstrom mit Nulleiter und Erdung entspricht

Brennerabsicherung: 10A

Elektrische Steckverbindung

Brenner und Wärmeerzeuger (Kessel) werden über siebenpolige und vierpolige Steckverbindungen miteinander verbunden.

Anschluss der Gasarmatur mit den sich am Brenner befindlichen Steckern herstellen

Anschluß Brennermotor

Der Brenner wird für eine Netzspannung von 400V-50Hz Drehstrom mit Nulleiter und Erdung geliefert. Das Anschlußkabel für den Brennermotor muß durch die Kabelverschraubungen geführt und an der Klemmleiste gemäß Elektroschema verdrahtet werden. Drehrichtung Gebläsemotor (siehe Pfeil am Brennergehaüse) über Handbetätigung des Brennerschützes prüfen.

Prüfung vor der Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende Prüfungen bzw. Kontrollen durchzuführen.

–

Betriebsvorschriften des Wärmeerzeuger-Herstellers

–

Einstellung von –

Temperaturregler

–

Druckregler

–

Begrenzer

–

Sicherheitswächter

–

Gasanschlußdruck min. 20mbar Fließdruck

–

Dichtheit der gasführenden Elemente

–

Entlüftung der brennstofführenden Leitungen

–

Offene Abgaswege, ausreichende Frischluftzufuhr.

–

Drehrichtung Gebläsemotor (siehe Pfeil am Brennergehäuse).

Prüfung des Brenner Programmablaufes vor der ersten Gasfreigabe

Handabsperrventil vor der Gas-Kompakteinheit schließen.

Steht kein ausreichender Gasdruck vor der Gaskompaktarmatur an, ggf. Gasdruckwächter brücken (Klemme 2 und 3), hierzu Brenner spannungsfrei machen.

Brenner durch Einschalten des Wärmeerzeugers starten und Programmablauf prüfen.

Gebläse läuft an.

Vorbelüftungszeit (54s)

Vorzündzeit (3s)

Magnetventile öffnen

Sicherheitszeit (3s)

Störabschaltung nach Ablauf der Sicherheitszeit mit Verriegelung des Feuerungsautomaten (Störlampe leuchtet)

Brenner durch Trennen des Elektroanschlußes spannungsfrei machen und ggf. Drahtbrücke Gasdruckwächter entfernen.

Elektroanschluß wieder herstellen.

Feuerungsautomat durch Drücken des Entriegelungsknopfes R entriegeln.

Allgemeine Vorschriften für die Gasversorgung

Der Anschluss der Gasarmatur an das Gasnetz darf nur von einer anerkannten Fachkraft durchgeführt werden.

Der Gasleitungsquerschnitt muss so gestaltet werden, dass der vorgeschriebene Gasfließdruck nicht unterschritten wird.

Bei der Inbetriebnahme des Brenners wird gleichzeitig die Anlage unter der Verantwortung des Installateurs oder seines Stellvertreters abgenommen. Er allein kann gewährleisten, dass die Anlage den geltenden Normen und Vorschriften entspricht. Der Installateur muss im Besitz einer vom Gaswerk ausgestellten Zulassung sein und die Anlage auf Dichtheit geprüft und entlüftet haben.

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Inbetriebnahme

Brennereinstelldaten Luftregulierung

Gasdruckwächter

Durchsichtigen Deckel ablegen.

Die Einstellung erfolgt über eine drehbare Einstellskala und einen Index x

Provisorisch auf den Minimalwert der Skala einstellen.

Luftdruckwächter

Durchsichtigen Deckel ablegen.

Das Gerät beinhaltet eine mobile Scheibe mit Skala und ein Index x.

Luftdruckwächter provisorisch auf Minimalwert der Scheibe einstellen.

Typ

Brenner-

leistung

Maß

Luftklappenstellung (°)

Zündlast Nocke III

Vollast

Nocke I

G 06.1200 DUO PLUS

700 25 10 35

900 30 10 45 1100 35 10 50 1200 40 10 60

G 06.1600 DUO PLUS

1100 35 10 50 1300 45 10 80 1600 50 10 90

G 06.2100 DUO PLUS

1150 25 10 55 1400 30 10 65 1700 35 10 80 1900 50 10 85 2100 50 10 90

Obige Einstelldaten sind Grundeinstellungen. Die Werkseinstelldaten sind fett umrandet. Mir diesen Einstellungen kann im Normalfall der Brenner in Betrieb genommen werden. Überprüfen Sie in jedem Fall sorgfältig die Einstellwerte. Es können anlagenbedingte Korrekturen notwendig sein.

Die Luftregulierung im Brennkopf

beeinflusst neben der Luftmenge auch die Mischzone und den Luftdruck im Brennerrohr.

Maß Y entsprechend vorstehender Einstelltabelle einstellen.

Dazu :

Schrauben 2 lösen.

RTC Platte schieben :

–

rückwärts = mehr Luft

–

vorwärts = weniger Luft

Schrauben 1 nicht berühren.

Die Regulierung der Verbrennungsluft erfolgt durch zwei Parameter :

Luftregulierung im Brennkopf über den Öffnungsspalt zwischen Stauscheibe und Brennerrohr.

Luftregulierung über Luftklappe, angetrieben durch Stellmotor Y10.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Inbetriebnahme

Luftregulierung

Luftregulierung über Luftklappe

Diese wird über den Stellmotor Y10 angetrieben. Die Position der Luftklappe wird durch Einstellung der Nocken I - IV festgelegt.

1 Stellindex der Nocken 2 Vier einstellbare Nocken 3 Schlüssel zur Nockeneinstellung 4 Scheibe mit Skala ;

gibt Stellung der Luftklappe an

5 Knopf zur Entkupplung der

Luftklappe von Stellantrieb

6 Anschlußleiste

A Skala (0° bis 90°) gibt Stellung

des Stellantriebs an

B Kupplung zwischen Luftklappe

und Stellantrieb

C Stellindex der Luftklappe

Kontrolle der Luftklappenstellung

Die Luftklappenstellung kann an der Skala A des Luftklappenantriebes abgelesen werden. Bei Über-Kopf-Montage des Brenners kann die Luftklappenstellung an der Skalenscheibe 4 abgelesen werden.

Funktion der Nocken

Nocke Funktion I Vollast II Abschluß bei Stillstand III Zündlast IV Nicht einstellbar und abhängig

von Nocke V

V Min. Regulierungslast

Funktionsablauf

A-B Vorbelüftung B-C Leistungsregulierung C-D Regelabschaltung

Einstellung

Nocken von Hand oder mit beiliegendem Schlüssel entsprechend der gewünschten Brennerleistung und den in der Einstelltabelle angegebenen Werten voreinstellen.

Wenn keine unterschiedliche Einstellung zwischen Zündlast und Kleinlast notwendig ist, Nocke V und Nocke III auf gleichen Wert einstellen (Bild rechts).Wird eine Einstellung der Kleinlast oberhalb der Zündlast benötigt, Nocke V größer Nocke III einstellen. Nach dem ersten Hochregeln des Brenners übernimmt Nocke V die Funktion der Kleinlastbegrenzung (Bild links).

V > III V = III

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Einregulierung des Brenners

Gaskugelhahn öffnen.

Gas- und Luftdruckwächter auf Minimalwerte einstellen.

Mikroamperemeter (0-500µA) anstelle der Meßbrücke anschließen (Polarität prüfen).

Die Kippschalter S1/H10.1 - S29JS2K drücken.

Kesselregelung einschalten.

Feuerungsautomat entriegeln.

Nach Flammenbildung die Verbrennungswerte kontrollieren (CO,CO

Ionisationsstrom ablesen (Sollwertmin. 8µA).

Gasdurchsatz am Gaszähler ablesen.

Leistung, durch Drücken auf + des Impulschalters S3, auf Großlast erhöhen.

Abgaswerte kontrollieren. Je nach Meßwert das Gas/Luftverhältnis nachjustieren : – bei SKP auf Einstellschraube R

einwirken. Dazu obere Abdeckhaube entfernen. Höheres CO

in Richtung +. Niedrigeres

in Richtung -. (s. Symbole Oberseite SKP75 Seite 9)

–

bei MB VEF Ventil auf Schraube V wirken. Höheres CO

in Richtung grösserer Skalenwert. Niedrigeres CO

in Richtung kleinerer

Skalenwert. (s. Seite 8)

Um den gewünschten Wirkungsgrad zu erreichen, die vom Kesselhersteller angegebenen CO

-und Abgastemperaturwerte

einhalten.

Ionisationsstrom ablesen (Sollwert min. 8µA ).

Gasdurchsatz am Gaszähler ablesen.

Brenner auf Kleinlast bringen und Verbrennungswerte kontrollieren. Je nach Meßwert, beim SKP-Regler die Schraube D, beim MB VEF Regler die Schraube N justieren.

Die gewünschte Teillast mit der Taste S3 festlegen. Dazu ist die Nocke V am Luftklappenstellantrieb je nach Bedarf nachzujustieren.

· Abgaswerte nochmals kontrollieren und je nach Messwert das Gas/Luft Verhältnis nachjustieren.

· Brenner wieder auf Großlast bringen; die Verbrennungswerte kontrollieren.

Haben sich die Meßwerte durch Verstellen der Schraube D beim SKP-Regler oder der Schraube N beim MB VEF-Ventil geändert, müssen beim SKP-Regler das Verhältnis R, beim MB VEF-Ventil das Verhältnis V im gewünschten Sinne nachjustiert werden.

Muß die Brennkopfeinstellung (Maß Y) geändert werden, so ist der ganze Einstellvorgang nochmals

vorzunehmen. Sind die Verbrennungswerte korrekt, ist bei Kleinlast und Großlast wie folgt vorzugehen:

Die Gasdurchsätze durch Verstellen

der Nocken V und I des Stellmotors

justieren.

Gasdurchsätze am Gaszähler

prüfen.

Einstellung Zündlast

Die Zündlast mit Nocke III so einstellen, daß ein sicherer Start des Brenners gewährleistet ist. Zündlast muß so eingestellt werden, daß keine Kondensation im Kessel auftritt.

Inbetriebnahme Einregulierung des Brenners

Einstellung Gasdruckwächter, Luftdruckwächter Funktionskontrolle

Einstellung Gasdruckwächter

Zur Einstellung Abschaltdruckes : Deckel des Gasdruckwächters abnehmen.

Brenner starten und Gasdruck vor Armatur durch androsseln des Kugelhahns auf gewünschten Abschaltwert einstellen.

Einstellscheibe im Uhrzeigersinn drehen, bis Gasdruckwächter Brenner abschaltet.

Einstellung Luftdruckwächter

Brenner auf Kleinlast einstellen.

Skalenwert solange erhöhen bis Luftdruckwächter Brenner abschaltet.

Luftdruckwächter auf 70%des Abschaltwertes einstellen.

Funktionskontrolle

Eine Sicherheitstechnische Überprüfung der Flammenüberwachung muss sowohl bei der erstmaligen Inbetriebnahme wie auch nach Revisionen oder längerem Stillstand der Anlage vorgenommen werden.

–

Anlaufversuch mit geschlossenem Gasventil : nach Ende der Sicherheitszeit muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen !

–

Normaler Anlauf ; wenn Brenner in Betrieb, Gasventil schließen : nach Flammenausfall muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen !

–

Normaler Anlauf ; während Vorbelüftung oder Betrieb Luftwächterkontakt unterbrechen : Feuerungsautomat muss sofort auf Störung gehen !

–

Vor Anlauf Luftdruckwächter überbrücken : Brenner schaltet für ca. 2-3 sec. ein, anschließend erfolgt Störabschaltung. Nach 10 sec. wird diese Kurzstörung vom Automaten selbsttätig zurückgesetzt und ein zweiter Anlaufversuch erfolgt (Motor schaltet für 2-3 sec. ein). Ist der LW-Kontakt immer noch geschlossen (z.B. verschweißt) erfolgt eine echte Störabschaltung.

Hat der LW-Kontakt jedoch

innerhalb dieser 10 sec. geöffnet

(z.B. durch auslaufenden Motor),

erfolgt ein normaler Betriebsanlauf.

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Service

Wartung

Servicearbeiten an Kessel und Brenner führt ausschließlich die geschulte Fachkraft durch. Um eine turnusgemäße Durchführung der Servicearbeiten zu gewährleisten sollte dem Betreiber der Anlage der Abschluß eines Wartungsvertrages empfohlen werden.

Vor Wartungs- und

Reinigungsarbeiten, Strom

abschalten.

Handabsperrventil schließen

Originalersatzteile verwenden.

Kontrolle der Abgastemperatur

Abgastemperatur überprüfen.

Kessel reinigen, wenn die

Abgastemperatur den Wert der

Inbetriebnahme um mehr als 30K

überschreitet. A1 Feuerungsautomat B10 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter F12 Motorschutzrelais K1 Motorschutz K4 Relais M1 Brennermotor T1 Zündtransformator (verdeckt) TC Schaltfeld Y10 Stellantrieb Luftklappe 8 Flammrohr 113 Luftkasten

Kontrolle der Zündelektroden und der Mischeinrichtung

Sicherungsschraube D lösen.

Mobile Achse E entfernen.

Brennergehäuse öffnen.

Zünd und Ionisationskabel lösen.

Die vier Schrauben der Einstellplatte (RTC) um 2 Umdrehungen lösen.

Andruckschraube C lösen.

Mischeinrichtung herausziehen.

Einstellungen der Zündelektroden und der Stauscheibe überprüfen und justieren.

In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen.

Zustand und Position der Ringdichtung J1 bei der Montage prüfen.

Dichtheit kontrollieren.

Reinigung des Lüfterrades

Motor durch Trennen des

Elektroanschlusses spannungsfrei

machen.

Die 7 Schrauben der Motorplatine

herausdrehen.

Platine mit Motor sorgfältig ablegen

ohne die Druckabnahmeleitung des

Luftdruckwächters zu beschädigen.

Die Luftdruck-Leitungen “trocken”

reinigen.

Kein Druckmedium verwenden.

Die 4 Befestigungsschrauben des

Luftleitschnabels entfernen.

Luftkanal und Lüfterrad gründlich

reinigen.

Wieder zusammenbauen.

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Service

Wartung

Flammrohr demontieren

Dieser Arbeitsvorgang macht entweder das Öffnen der Feuerraumtür oder die Demontage des Brenners erforderlich.

–

Variante 1 -Zugang über die Feuerraumtüre

Andruckschraube C lösen.

Zünd/Mischeinrichtung demontieren

Die 3 Befestigungsschrauben an der Flammenrohraufnahme von Innen mit 1 bis 2 Umdrehungen lösen. Achtung: Schrauben haben Linksgewinde (Inbus 3).

Feuerraumtür öffnen.

Flammrohr herausziehen, überprüfen, reinigen und ggfs. bei Deformation austauschen.

In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen.

Den Raum zwischen Flammrohr und Türisolierung mit feuerfestem Material auskleiden.

Feuerraumtür schließen.

–

Variante 2 - Demontage des Brenners

· Andruckschraube C lösen.

· Zünd/Mischeinrichtung demontieren

· Elektroanschlüsse lösen.

· Gasarmaturgruppe demontieren.

· Gasanschluß abschrauben

(4 Muttern M8).

· Brennergehäuse demontieren und ablegen; dazu Sicherungsschraube D lösen, Achsen E und F entfernen. Elektrische Kabel nicht beschädigen.

Brennkopf abschrauben und dann wie unter Variante 1 vorgehen.

In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen.

Ventile

Die Ventile erfordern keine besondere Wartung. Es ist keine Reparatur an einem Ventil gestattet. Defekte Ventile müssen durch eine qualifizierte Fachkraft ersetzt werden, die nachträglich eine Dichtheits-, Funktions- und Verbrennungskontrolle durchführen muß.

Filteraustausch Gas

Der Filtereinsatz muß einmal jährlich kontrolliert und wenn verschmutzt ausgetauscht werden.

Deckelbefestigungsschrauben am Filter, Vorbaufilter oder am Multibloc lösen.

Filtereinsatz herausziehen; kein Schmutz im Filter stehen lassen.

Neuen Filtereinsatz einlegen.

Deckel mit Schrauben wieder fest montieren.

Handabsperrhahn öffnen; Dichtheit kontrollieren.

Haubenreinigung

Haube mit Wasser und Waschmittel reinigen.

Chlorhaltige und abschleifende Mittel sind zur Brennerhaubenreinigung zu unterlassen.

Wichtig

· Nach jedem Eingriff sind die Verbrennungswerte bei Betriebsbedingungen zu kontrollieren (geschlossene Heizraumtür, montierte Haube, usw.).

· Messwerte in die Heizraumdokumente eintragen.

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Service

Störungsbeseitigung

Ursachen und Beseitigung von Störungen

Bei Störungen müssen die grundsätzlichen Voraussetzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert werden:

1. Ist Strom vorhanden ?

2. Ist Gasdruck vorhanden ?

3. Ist Gasabsperrhahn geöffnet ?

4. Sind alle Regel- und Sicherheitsgeräte, wie Kesselthermostat, Wassermangelsicherung, Endschalter usw. richtig eingestellt ?

Wenn die Störung weiter besteht:

Die vom Feuerungsautomat abgegebenen Blink-Codes beachten und ihre Bedeutung aus

nachstehender Tabelle entnehmen. Mit dem als Zubehör erhältlichen Visualisierungsprogramm MDE

-ELCOSCOPE können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden.

Alle sicherheitsrelevanten Komponenten dürfen nicht repariert werden, sondern müssen durch Teile mit derselben Bestellnummer ersetzt werden.

Nur Originalersatzteile verwenden.

Hinweis: Nach jedem Eingriff:

Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen.

Die Ergebnisse in den entsprechenden Unterlagen dokumentieren.

Störung Ursache Abhilfen

Brenner startet nach Thermostatanforderung nicht. Keine Störungsanzeige am Feuerungsautomat.

Ab- oder Ausfall der Versorgungsspannung. Störung des Automaten.

Ursprung des Absinkens oder des Mangels an Spannung überprüfen.

Automat austauschen. Brenner läuft nicht an. Gasdruck normal Luftdruckwächter in Ordnung keine Wärmeanforderung

ungenügender Gasdruck Gasdruckwächter verstellt oder defekt Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung Thermostate defekt oder verstellt

Gasleitungen prüfen.

Filter reinigen.

Gasdruckwächter überprüfen oder

Gaskompakteinheit austauschen.

Luftdruckwächter einstellen, austauschen.

Thermostate einstellen oder austauschen. Brenner startet bei Einschaltung ganz kurz,

schaltet ab und gibt folgendes Signal: x x y y y - y y y y y

Automat wurde absichtlich abgeschaltet. Automat entriegeln.

Brenner läuft nicht an.

y y x x x

Luftdruckwächter : nicht in Ruhestellung Falsche Einstellung Kontakt verschweißt

Druckwächter neu einstellen.

Druckwächter austauschen. Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht.

x x x y y

Luftdruckwächter: Kontakt schließt nicht. Druckwächter überprüfen undVerdrahtung

kontrollieren. Druckwächter neu einstellen. Brenner stoppt aus laufendem Betrieb.

x x x x y

Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb.

Druckwächter einstellen oder austauschen.

Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht.

x x y y y

Streulicht bei der Vorbelüftung oder Vorzündung.

Ventil austauschen.

Brenner läuft an, Zündung schaltet ein, dann Abbruch

x y y y y

Keine Flamme nach Ablauf der Sicherheitszeit. Gasdurchsatz falsch eingestellt.

Störung im Flammenüberwachungskreis

Kein Zündbogen. Elektrode(n) kurzgeschlossen. Zündkabel beschädigt oder defekt.

Zündtrafo defekt. Feuerungsautomat.

Magnetventile öffnen sich nicht.

Gasdurchsatz regeln.

Zustand und Stellung der Ionisierungssonde

gegenüber der Masse überprüfen.

Zustand und Anschlüsse des

Ionisierungskreises überprüfen (Kabel und

Meßbrücke).

Zündelektrode(n) einstellen, reinigen, ggf.

ersetzen.

Zündkabel anschließen oder ersetzen.

Trafo ersetzen.

Automat austauschen.

Verkabelungen zwischen Automat und externen

Komponenten kontrollieren.

Spule überprüfen oder austauschen.

Ventil prüfen/ersetzen. Brenner stoppt aus laufendem Betrieb.

y y y y x

Ausfall der Flamme im laufenden Betrieb. Kreis der Ionisierungssonde überprüfen.

Feuerungsautomat überprüfen oder

austauschen.

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Overview

Contents

Page

Overview Contents. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Important notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Technical data, power graphs . . . . . . . . . . 23

Selection of gas valve assembly . . . . . . . . . 24

Burner description. . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-27

Function Compact valve assembly . . . . . . . . . . . 28-29

TC control panel. . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Installation Burner assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Assembly of the gas valve assembly,

leak controller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Checking / Setting . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Burner head for natural gas / Propane gas . . . . 34

Gas supply, electrical supply . . . . . . . . . . . 35

Pre-startup check . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Startup Burner adjustment data . . . . . . . . . . . . . . 36

Airflow control . . . . . . . . . . . . . . . . . 36-37

Burner adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Air pressure switch /Gas pressure switch setting . 38

Checking for correct functioning. . . . . . . . . . 38

Servicing Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 39-40

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

Declaration of conformity for

forced-draught gas burners

We, factory certified with Nr. AQF 030, F-74106 ANNEMASSE Cedex declare under our sole responsibility that the products

VECTRON G 06.1200 DUO PLUS VECTRON G 06.1600 DUO PLUS VECTRON G 06.2100 DUO PLUS

conform to the following standards: EN 60335

EN 50081 EN 50082 EN 676

In accordance with the stipulations of directives

89 / 396/EEC gas devices 89 / 336/EEC EMC directive 73 / 23 /EEC low-voltage devices

directive

92 / 42 /EEC working efficiency

directive

97 / 23 /EEC pressure equipment

directive These products bear the CE marking. Annemasse, January 1st 2004

J.HAEP

Description of burner

The burners VECTRON G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS are modulating burners in a monoblock configuration. Within their corresponding power range, they are suitable for use with all heat generators designed to conform to EN303. For any other use, the agreement of ELCO must be asked for.

Important notes

The design and function of this burner both conform to EN 676 standards. All installation, initial-startup and maintenance work must be carried out by authorised service engineers, who should observe all relevant guidelines, directives and specifications. The installation of the gas conduits and valve assemblies should likewise be carried out in conformity with the applicable directives and regulations (e.g. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). All seals and sealing material used must be DVGW (ARGB-KVBG for Belgium) tested and approved. Check seals and connection points for possible leaks with a suitable non-corrosive foam product. Bleed the gas conduit before using for the first time. DO NOT bleed via the furnace. Servicing work on switches, limiting devices and control units along with other safety devices - MUST be carried out by the supplier of each individual item, or by its authorised service engineers. Original parts may only be replaced by an authorised service engineer.

EN 676

Forced-draught gas burner

EN 60335-2

Safety of electrical devices designed for domestic use Gas conduits and valve assemblies must be installed in accordance with DVGW-TVR/TRGI (gas).

Place of installation

The burner must not be operated in the presence of corrosive fumes (e.g. hairspray, tetrachloroethylene or carbon tetrachloride), large amounts of dust, or high levels of air humidity (e.g. in laundry rooms). Ensure that a ventilation inlet of the following characteristics is provided: DE : up to 50kW: 150cm

for each additional kW: + 2,0cm

CH : up to 33kW : 200 cm²

for each additional kW: + 6,0cm

. Rules may vary according to local legislation.

Scope of delivery

The burner assembly is supplied in three separate packages:

–

burner with operating instructions, flow diagram, spare parts list, boiler-room information sheet, burner head, flange gasket and fixing screws,

–

combustion head with flanged joint and fastening screw

–

gas-valve assembly.

Accessories available at request

–

leak controller VPS 504

–

manometer

–

compensator

–

test burner

–

air intake caisson

–

sound insulation caisson

–

hour meter

–

universal controller RWF 40

–

potentiometer on servomotor

–

testable pressure switch

–

display

–

remote reset

We can accept no warranty liability whatsoever for loss, damage or injury caused by any of the following:

–

unauthorised use - Incorrect installation and/or

–

initial startup on the part of the buyer or any third party, including the fitting of non-original parts.

–

startup of the installation with high pressure

Handover and operating instructions

The person engaged to install the firing system must provide the user with operation and maintenance instructions no later than at the moment in which the unit is handed over for use. These instructions should be displayed in a prominent location at the point of installation of the heating unit, and should include the address and telephone number of the nearest customer service centre.

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Overview

Technical data Power graphs

daPa mbar

1600230

100

120

200 500 800 1100 1400 1700

G 06.1600 DUO PLUS

daPa mbar

2100260

100

120

200 800 1400 2000

G 06.2100 DUO PLUS

G 06.1200 DUO PLUS G 06.1600 DUO PLUS G 06.2100 DUO PLUS

Burner power min.-max. kW 230 - 1200 230 - 1600 260 - 2100 Control ratio 1 : 3 * Gas flow pressure mbar 20 - 50- 100 Gas valve assembly MBVEF 412 / MBVEF 420 / VGD20 Rp2 / VGD40 DN65 Fuel Natural gas (LL, E) Hi= 8,83 - 10,35 kWh/m3or propane gas (F) Hi= 25,89 kWh/m

Control unit / Flame monitor SG513 / Ionisation Burner motor 2800 min-1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,2 kW 2800 min-1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,7 kW Electrical power consumption

While operating

2500 W 3100W

Protection level IP54 Ignition transformer EBI-M ; 2 x 7,5kV Servomotor of flap SQN 31.481 / 30 s Pressure switch LGW 10 A 2 Blast tube Ø x

depth of penetration mm

227 x 270 (KN) / 370 (KM) / 470 (KL)

Weight kg 120 kg CE Number 1312 BM 3426 1312 BM 3427 1312 BM 3428 Testing - Emission class As per EN 676 ; emission class 3

(natural gas : NOx < 80mg/kWh, in propane : NOx< 140mg/kWh under test conditions) Sound level conforms to VDI2715 dB(A) 78 79 81 Maxi. ambient temperature 60°C

* The control ratio is a medium value and may change according to installation conditions.

Note on type designation:

G = natural gas / propane gas 06 = size 1200 = power rating DUO PLUS= modulating

KN = normal head length KM = medium head length KL = long head length

daPa mbar

1200230

100

120

200 500 800 1100 1400 1700

G 06.1200 DUO PLUS

Calculating burner power:

= Burner power (kW)

= Boiler power rating (kW)

h K = Boiler efficiency rating (%)

QF=

h K

Power graphs

Power graphs are expressed as burner power relative to furnace pressure. They correspond to the maximum EN 676-compliant values, as measured at the test combustion chamber.

The efficiency rating of the boiler should be taken into account when selecting a burner.

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Overview

Selection of gas valve assembly

Selection of gas-valve assembly

The gas-pressure loss indicated in the table is to be added to the furnace pressure reading (in mbar).

and its fittings (ball valve, TAS, additional filter or meter).

The operating point of the installation must be inside the typical authorized graph for the burner.

Example G 06.2100 DUO PLUS:

Specifications:

–

Type of gas supply: Natural gas E

–

Required burner power: 1600 kW

–

Furnace pressure at rated boiler load: 3 mbar

–

Gas flow pressure at supply station at rated boiler load : 30 mbar

–

Pressure loss in gas pipe at rated boiler load : 1 mbar

Selected gas valve assembly: VGD40

Testing of selection:

–

Gas pressure loss (from table): 25 mbar

–

Furnace pressure: 3 mbar

–

Pressure loss in gas pipe : 1 mbar

–

Total 29 mbar

–

Given: Gas flow pressure at supply station 30 mbar > 29 mbar ð Selection VGD40 correct.

G 06.2100

DUO-PLUS

Burner

power

(kW)

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

Natural gas E Hi = 10,365 kWh/m

Natural gas LL Hi = 8,83 kWh/m

Propane gas

Hi=25,89kWh/m³

G 06.1600

DUO-PLUS

Burner

power

(kW)

MBVEF

412

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

420

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

Natural gas E Hi = 10,365 kWh/m

Natural gas LL Hi = 8,83 kWh/m

Propane gas

Hi=25,89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly)

800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15

MBVEF

412

MBVEF

420

MBVEF

425

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

MBVEF

425

VGD20

Rp2

VGD40

DN65

MBVEF

412

MBVEF

420

800 18 15 15 15 15 41 21 15 15 15 15 15 900 23 18 15 15 15 52 27 16 19 15 17 15

950 26 20 17 15 15 58 30 17 21 16 19 15 1000 29 22 19 16 15 64 33 19 23 17 21 15 1100 35 27 23 19 15 78 40 23 28 21 25 15 1200 41 32 27 23 17 93 48 28 33 25 30 15

Propane gas Hi=25.89kWh/m³

Burner power

(kW)

G06.1200

DUO P LUS

Natural gas LL Hi = 8.83 kWh/m

Natural gas E Hi = 10.365 kWh/m

Gas press ure los s (from entry of gas val ve assem bly)

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Overview

Burner description

A1 Control unit B10 Ionisation bridge F6 Air pressure switch F12 Contactor thermal relay K1 Ventilation motor contactor K4 Relays M1 Burner motor T1 Ignition transformer (hidden) TC Control panel Y10 Servomotor of flap 8 Blast tube 15 Burner cover 113 Air box

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Distances

Maintain a clear distance of at least

0.6m to each side of the burner to allow for maintenance operations.

Gas valve assembly

May be assembled from left or right.

Overview Space requirements and dimensions

G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS with gas valve assembly MBVEF 412 and MBVEF 420

DEFH MBVEF 412 186 590 107 Rp2 MBVEF 420 — 690 — —

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Overview Space requirements and dimensions

G 06.1200/1600/2100 DUO PLUS with gas valve assembly VGD20 - Rp2 and VGD40 - DN65

Distances

Maintain a clear distance of at least

0.6m to each side of the burner to allow for maintenance operations.

Gas valve assembly

May be assembled from left or right.

DEFGH

VGD20 Rp2 186 292 734 344 Rp2

VGD40 DN65 290 292 740 365 DN65

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Function

Compact valve assembly MBVEF

1 Electrical connection for gas

pressure switch (DIN 43650)

2 Electrical connection for magnetic

valves (DIN 43650) 3 Gas pressure switch 4 Input flange 5 Pressure measuring nipple R1/8,

ahead of filter (both sides) 6 Filter (under cover) 7 Type plate 8 Connection for air pressure pipe

pL R1/8 9 Setting screw for V ratio 10 Pressure measuring nipple pe,

ahead of valve 1, both sides 11 Gas pressure measuring nipple

M4 after valve 2 12 Setting screw for zero value N 13 Connection for furnace pressure

take-off pipe pF,R1/8 14 Connection for gas pressure

take-off pipe pG,R1/8 15 Output flange 16 Pressure measuring nipple pa

after valve 1, both sides 17 V1 and V2 valve operation

indicator 18 Pressure release pipes

The MBVEF compact gas valve assembly is a combination of filter, gas / air controller, valves and pressure switches:

–

fine 0.8mm mesh filter

–

GWA5 pressure switch

–

servo pressure controller unit with adjustable V ratio, correction of zero value N and furnace pressure connection

– V1 and V2 fast-opening and closing

magnetic valves Input pressure pe: 20-100 mbar Voltage, frequency: 230V, 50-60Hz

Gas-pressure switch adjustment

Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index x.

Adjust provisionally to minimum setting.

Burner G 06.1600/2100 DUO PLUS

Gas: pressure(s)

VEF

412 420

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

1,25

E-Gas : 100

LL-Gas: 100

1,25

F-Gas : 37

1,25

F-Gas : 50

1,25

Bold print: factory supply

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1 Electrical connection for gas

pressure switch (DIN 43650)

2 Electrical connection for magnetic

valves (DIN 43650) 3 Gas pressure switch 4 Input flange 5 Pressure measuring nipple R1/8,

ahead of filter (both sides) 6 Filter (under cover) 7 Type plate 8 Connection for air pressure pipe

pL R1/8 9 Setting screw for V ratio 12 Setting screw for zero value N 13 Connection for furnace pressure

take-off pipe pF,R1/8 14 Connection for gas pressure

take-off pipe pG,R1/8 15 Output flange 16 Pressure release pipes

pBr (pG)= Gas pressure release pF = Furnacepressure release pL = Airpressure release

SKP controller with VGD valve ensures a constant ratio between gas flow and air flow thanks to an adjustable ratio D = pressure adjusting screw

(air excess) R = pressure adjusting screw

(Gas/air ratio)

Function

VGD gas valve assembly with SKP controller

Gas-pressure switch adjustment

Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index x.

Adjust provisionally to minimum setting.

Burner G 06.1200 DUO PLUS

Gas: pressure(s)

VGD

Rp2

VGD

DN65

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

(Schr. R) 1,4 1,3 (Schr. D) 22

Burner G 06.1600/2100 DUO PLUS

Gas: pressure(s)

VGD

Rp2

VGD

DN65

E-Gas: 20, 25

LL-Gas: 20, 25

(Schr. R) 1,3 (Schr. D) 2

Bold print: factory supply

Gas valve opening display

Adjustment level of D

Adjustment level of “R” ratio

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Function

TC Control panel

All control components are visible from the outside. A transparent detachable lid clipped on the cover provides access to the different controls and control components for settings and burner operation. The control panel also includes a measuring bridge for the flame signal, as well as a protective fuse.

To detach the lid, press slightly to one side, or on both sides, and remove simultaneously.

To replace the lid, place the 2 clips in front of their corresponding orifices and press.

Optional:

–

hour meter (connection cable already in place)

–

RWF 40 three point stage controller in the standard position.

Functions A2 Standard 48x48 or 48x96 mm

positions for the installation of a power controller (optional)

A4.1 Position with clips for the display B10 Mesuring bridge [µA DC] for cell

current, placed next to the motor contactor

F10 Fuse S1 Main switch

0 OFF 1 ON, green light

H10 lit on the switch

S2 Selection of power regulation

K Manual mode

Auto Automatic local mode

S3 Operates in connection with

switches S28J - S2K +/- power increase/power

decrease

S5 Remote unit switch:

- fault display, red H6 light lit

- reset push-button

S28 Choice of control venue

J Local Mode H Remote control mode

(optional)

Caution:

The main switch on the control panel only sets off control voltage. Prior to all action in the section of the burner switch, turn the burner off, including the triphase burner motor connection.

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Function

Control unit SG 513 Operating diagram

Required Input signals Output signals

Press button

“R”

for ...

… leads to …

… less than 9

seconds...

Unblocking or blocking of the control unit

… between 9

and 13 seconds...

Delete the statistics of the control unit

… more than 13

seconds...

No effect on control unit

The SG 513 gas control unit controls and monitors the forced-draught burner. The microprocessorcontrolled program sequence ensures the maximum consistency of the time periods involved, regardless of fluctuations in the power-supply voltage or ambient temperature. The design of the automatic unit protects it from the effects of brownouts. Whenever the supply voltage drops below its rated minimum level, the control unitshuts down - even if no malfunction signal hasbeen emitted. The control unit switches itself back on again once the voltage has returned to normal levels.

Information system

The built-in visual information system keepsyou up-to-date regarding the causes of any safety shutdown. The most recent cause of a malfunction is logged, and the information can be reconstructed on startup of the system - even if there hasbeen a power failure in the meantime. In the eventof a malfunction occurring, the LED indicator in the "Reset" button (R) lights up and stays permanently lit until the fault has been acknowledged (i.e. until the error has been cleared or the control unitfault has been dealt with). The light pauses every ten seconds to emit a blink-code designed to indicate the cause of the malfunction. It is possible, using the display program (available as an accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures.

Locking and unlocking the system

The automatic unit can be locked (corresponding to a malfunction) and unlocked (cleared) by pressing the "Reset" button (R), provided the system is connected to the power supply. If the buttonis pressed during normal or startup mode, the device goes into malfunction mode. If the button ispressed with the system in malfunction mode, the automatic unit is unblocked.

Always disconnect the power supply before installing or removing the automatic unit. DO NOT attempt to open the automatic unit, as there are no user-serviceable parts inside.

Blink-code Cause of malfunction

I IIII

No flame signal at end of safety time.

II III

Unauthorised flame detected during the pre-ventilation/pre-ignition time.

III II

Pressure switch: Contact fails to close within defined time period.

IIII I

Pressure switch: Contact opens at startup or during operation.

II III

Pressure switch switch not in rest position, e.g. due to fused contact.

IIII I

Flame goes out during operation.

II III — IIIII

Manual safety shutdown (refer also to locking procedure).

Code

—

Note

Short light signal

Long light signal

Pause

1 Activation of control unit, motor and SM 2 Testing of air pressure 3 End of pre-ventilation 4 Activation of transformer and end of

pre-ventilation phase

5 Activation of gas valve 6 Flame check 7 Activation of SM and gas valve, followed by burner

operation 0 Regulator shutdown - burner stopped 10 Malfunction mode

tlw Waiting period of pressure switch tlk Opening time of servomotor and discharge of

pre-ventilation tr Shutting time of servomotor tvz Pre-ignition time ts Safetyvalve tv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2

Temper.controller pressure switch Burner motor Gas valve Regulation Ignition transf. Flame monitor Servomotor (SM) fault Unblocking

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Installation

Burner assembly

Burner installation depth and brickwork

On heat generators without a cooled front wall, unless the boiler manufacturer indicates otherwise, brickwork 5 as shown in the illustration is required. The brickwork must not protrude beyond the leading edge of the flame tube, and should have a minimum conical angle of 60°. The space between the brickwork and burner tube should be filled with an elastic, non-flammable insulation material 6. On boilers with reverse firing, minimum insertion depth A of the burner tube should be observed as per the instructions of the boiler manufacturer.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

250

300 to 400

M12 45°

Fitting the burner head

Prepare the burner fixing plate/boiler door as per the drawing.

Establish the internal diameter a at Ø 250 mm.

To secure the burner head flange, 4 M12 drillings (drilling diameter 300 400mm) are required as per the drawing.

Screw the M12 stay bolts into the burner fixing plate/boiler door and apply the insulation material. With a slot diameter < 270 mm, elongated slots should be cut to the required dimensions.

Secure the burner head using 4 M12 hexagon nuts.

Fill in the space between door insulation and the burner blast tube with fire-resistant material.

Caution: the entry piping to the pF furnace pressure must not be clogged.

Assembly of burner body

If the burner body is hung under burner head axis, proceed as follows.

Attach burner body to the combustion head (facing the gas connection) using the fixed spindle F.

· Raise the combustion head and tighten with the side screw C (counter-nut M10 and Inbus screw).

· Connect the two ignition cables and the ionisation cable.

· Close the burner with spindle E.

· Tighten the safety screw D.

· Where required, the housing can be

fitted over the burner head axis.

Other burner housing positions are not possible.

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Installation

Assembly of the gas valve assembly Leak controller VPS 504 S01

Installation of valve assembly SKP70/MBVEF

Check the correct position of the O-ring B in the gas connecting flange C.

Attach the gas valve assembly with M10 nuts, to ensure that the SKP controller or the magnetic coils from MBVEF are imperatively placed

perpendicular to the gas valve assembly.

Assembly the pressure pipes supplied and marked pF, pL and pG for gas connections to the left or right.

For SKP75, assemble the back-up solenoid valve provided (kit) with the coil towards the top, the gas filter (kit) horizontally, and with the lid up (2 connectors).

Pay attention to the direction of flow.

Assemble a thermally-triggered valve and a ball valve (installation side) upstream from the gas valve assembly.

Connection of pressure tubes

Remove the two pF and pL caps on the intermediate tube.

Seal both connection tubes linked with an appropriate product, assemble the two tubes to the pF and pL pressure tubes.

· Establish links between the valve and the intermediate tube for a gas valve assembly located to the right with the pF and pL pipes, or, for a gas valve assembly located to the left, with the pF and pL pipes marked “left”.

· Subsequently check tightness.

Assembly of the leak controller VPS 504 S01 on MBVEF/VGD40:

Remove the two pa and pe screws on the MBVEF valve, screws 1 and 2 on the VGD4 0 valve.

Ensure the presence of two O’Ring seals on the leak controller.

Attach the VPS504 with the four self-tapping screws provided.

Establish the electrical connection using the 7p plug.

Check tightness.

Assembly of the leak controller VPS 504 S01 on VGD20:

Remove screws 3 and 4.

Tighten the nipples.

Install the connection adapter and the pipework.

Attach the VPS504 and the connection adapter with the four self-tapping screws provided.

Ensure the presence of two O’Ring seals on the leak controller.

Establish the electrical connection using the 7p plug.

Check tightness.

3 4

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Installation Check combustion head

Secondary air Combustion head setting for natural gas/propane

Check combustion head

Unscrew the safety screw D (see page 32).

Remove the mobile spindle E.

Open the burner body.

Unplug the ignition cables and the ionisation cable.

Unscrew the four screws in the setting plate by 2 rotations.

Unscrew the fastening screw C.

Remove the combustion head.

Check the settings of the ignition electrodes and of ionisation probe / turbulator and re-adjust.

When re-assembling, proceed in reverse order.

Check condition and position of the J1 gasket.

Check tightness.

Secondary air

Secondary air is the air flow between the blast tube and the turbulator. The turbulator position (dimension Y) may be read on the graduated scale on the RTC setting plate. Position 50 corresponds to the maximum quantity of secondary air and 0 to the minimum quantity. Upon delivery of the burner, dimension Y is set at 30mm or 35mm. Depending on burner power and the installation conditions, adjustment may be necessary to optimize ignition quality and combustion values.

Adjustment

Adjustment may occur during burner operations. Basic setting values, depending on burner capacity, are indicated page 36.

· Remove the 2 screws 2 (diagram).

· Move the plate in the desired

direction.

· Rescrew the 2 screws 2. For a change in dimension Y: the level of CO

is either increased or

decreased.

Recommended settings for natural gas

On the gas diffuser marked A, keep 5 slots open towards the exterior and 1 towards the interior by sliding the shutter/diffuser E.

Attaching the turbulator using 6 M5X6 perforated screws F.

On the gas diffusers marked B, keep 5 slots open towards the exterior and 0 towards the interior by sliding the shutters/diffusers E.

Recommended settings for propane gas

On the gas diffusers marked A, keep 3 slots open towards the exterior and 1 towards the interior by sliding the shutter/diffuser E.

Attaching the turbulator using 6 M5X6 non-perforated screws F.

On the gas diffusers marked B, keep 3 slots open towards the exterior and 0 towards the interior by sliding the shutters/diffusers E.

Ionisation probe / Ignition electrode

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Installation Gas supply

Electrical supply Pre-startup check

All electrical installation and connection work MUST be carried out by a suitably qualified service engineer. VDE and EVU (RGIE-AREI for Belgium) rules and regulations must be observed when doing so.

Electrical connection

· Check to ensure that the power supply is as specified (230 V, 50 Hz)

Burner fuse rating: 10A

Electrical plug connection

The electrical plug-and-socket connection, burner and heat generator (boiler) are linked via one 7P. and one 4P. plug-and-socket connection.

Connect gas train thanks to the delivered connectors.

Burner motor connection

The burner is delivered for a power supply of 400V - 50Hz of triphase current with neutral and earth. Pass the burner motor connection cable in the flange, and connect to the terminal. Check the direction of rotation of the ventilation motor (see arrow on burner body) manually with the burner contactor.

Pre-startup check

The following tests and checks must be carried out before the burner is used for the first time.

–

Operating specifications of the boiler manufacturer

–

Adjustment of: –

temperature controller

–

pressure controller

–

limiting device

–

safety switch

–

gas input pressure min. 20mbar flow pressure

–

correct sealing of gas-bearing elements

–

purging of fuel-bearing conduits

–

unobstructed exhaust conduits, sufficient supply of fresh air

–

Direction of rotation of the ventilation motor (see arrow on the body of the burner).

Testing of burner program sequence before releasing gas for first time

Close ball valve upstream of gas valve assembly.

If gas pressure upstream of valve assembly is insufficient, bypass the gas pressure switch (terminal 2 and

3) if necessary, shutting down the power supply to the burner.

Activate the boiler to start up the burner, and check the program sequence.

The blower runs with a delay that depends on the adjustment setting of the control unit.

Pre-ventilation time (54s)

Pre-ignition time (3s)

Open solenoid valves

Safety period (3s)

Fault shutdown after expire of safety period, with blocking of control unit (fault indicator lamp lights up)

Shut off power to burner by disconnecting electrical supply, and remove any bypass connection fitted to the gas pressure switch.

Reconnect electrical power supply.

Press button R to reset control unit.

General regulations applying to gas supply

The gas-valve assembly MUST be connected to the gas supply network by an authorised service engineer.

The cross-section of the gas conduit should be of a size designed to guarantee that the gas flow pressure does not drop below the specified level.

The act of startup places the system under the joint responsibility of the user and the fitter engaged to carry out installation, or the latter's corresponding legal representative. Only the authorised fitter can guarantee that the system conforms to relevant standards and regulations. The fitter should be in possession of the corresponding official permit, and should carry out the corresponding leak tests and purging of the system.

Page 36

07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Startup

Burner adjustment data Airflow control

Adjusting the gas pressure switch

Remove transparent cover.

Settings require the use of an adjustment disk with a graduated circular dial and an index.

Provisionally adjust air-pressure switch to minimum setting.

Adjusting the air-pressure switch

Remove transparent cover.

Settings require the use of an adjustment disk with a graduated circular dial and an index.

Provisionally adjust air-pressure switch to minimum setting.

Type

Burner power

Dimension

Position of the flap (°)

Ignition load

Cam III

Full load

Cam I

G 06.1200 DUO-PLUS

700 25 10 35

900 30 10 45 1100 35 10 50 1200 40 10 60

G 06.1600 DUO-PLUS

1100 35 10 50 1300 45 10 80 1600 50 10 90

G 06.2100 DUO-PLUS

1150 25 10 55 1400 30 10 65 1700 35 10 80 1900 50 10 85 2100 50 10 90

The above adjustment data correspond to the default settings. Pre-delivery adjustment settings appear within a black rectangle. These settings allow the burner to be run in normal operation, but always carry out a careful check of adjustment settings, as individual plant conditions may require certain corrections.

Airflow control in the burner head

has an effect on the air quantity, as well as on the mixing zone and the air pressure in the burner tube.

Adjust dimension Y corresponding to table of settings.

For this:

Unscrew the screw 2.

Slide the RTC plate:

–

back = more air

–

forward = less air

Do not touch screw 1.

The combustion air is regulated at two points:

On the pressure side by means of the opening gap between the turbulator and burner tube.

On the suction side by means of the air flap actuated by servomotor Y10.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Startup

Airflow control

Airflow regulation using an air flap.

This is actuated by the servomotor Y10. The position of the air flap is determined by adjusting cams I - IV.

1 Index of cam settings 2 Four adjustable cams 3 Key to cam settings 4 Graduated disk; gives the

position of the flap

5 Cap for the flap release of the

servomotor

6 Connections terminal

A Graduated sector (0° - 90°)

gives the servomotor position

B Connection between the flap

and the servomotor

C Index of positions of the flap.

Control of fuel air settings

The position of the flap may be read on the graduated sector A. If the burner is assembled in the opposite sense, the position of the flap may be read on the graduated sector 4.

Cam function

Cam Function I Full load II Air shut-off III Ignition load IV Non-adjustable, depends on cam

V Minimum regulation load

Operations

A-B Preventilation B-C Power regulation C-D Regulation stop

Adjustment

Pre-set cams manually or with the delivered key, depending on the desired burner power and the values indicated in the settings table.

If no difference in settings between the ignition load and part-load is necessary, adjust cam V and cam III to the same value (to the right of the image). Should a higher part-load setting to the ignition load be required, adjust cam V to a value higher than cam III. After an initial high setting for the burner, cam V will begin to restrict the part-load (to the left of the image).

V > III V = III

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Adjusting the burner

Open the gas ball valve.

Set the gas and air pressure switches to the minimum values.

Connect a micro ammeter (0-100µA) in place of the measuring bridge (test polarity).

Press on the rocker switch S1/H10.1

- S29J-S2K .

Switch on the boiler controller.

Re-set the control unit.

Check the combustion values (CO, CO

) after the flame has appeared.

Read the ionisation current (reference value min. 8µA).

Read the gas flow on the gas meter.

Increase power on full load by pressing on + on the push-button switch S3

Check combustion values. Re-adjust the gas/air ratio depending on the value measured:

–

on the SKP, adjust the adjusting screw R. For this, remove the upper cover. More CO

in direction +. Less

in direction -. (see upper

symbol section SKP75 page 29)

–

adjust screw V on the valve MB VEF. More CO

in direction of

higher scale values. Less CO

in the direction of lower scale values (see page 28).

To reach the desired yield, respect CO

and combustion values as recommended by the boiler manufacturer.

Read the measurement of the ionisation current (minimum recommended value: 8µA).

Read the gas flow on the gas meter.

Switch the burner to part-load and check combustion values. Depending on measures, adjust screw D on the controller SKP or adjust screw N on the controller MB VEF.

Determine the desired part-load with the button S3. For this, depending on requirements, adjust cam V on the flap servomotor.

Once again check combustion values, and, depending on measures, re-adjust gas/air ratios.

Switch the burner to full load and check combustion values.

· If the measures of screw D have changed on the controller SKP, or screw N on the valve MB VEF, re-adjust the ratio R on the controller SKP or ratio V on valve MB VEF, as desired.

· If combustion head (dimension Y) settings require modification, adjustments must begin at zero.

If combustion values are correct, continue as follows for the part-load and full load:

Adjust the gas flow by adjusting cams V and I on the servomotor.

Check the gas flow on the gas meter.

Ignition load setting

The ignition load must be set with cam III to ensure safe burner startup. The ignition load must be set in order to prevent condensation in the boiler

Startup Burner adjustment

Gas pressure switch / air pressure switch adjustment Checking for correct functioning

Adjusting the gas pressure switch

To adjust the shutoff pressure: Remove cover of the gas pressure switch.

Activate burner and adjust gas pressure upstream of valve assembly by turning the ball valve until the desired shutoff pressure is set.

Turn the dial clockwise until the gas pressure switch shuts down the burner.

Adjusting the air pressure switch

Set burner at low-load.

Turn the dial clockwise until the air pressure switch shuts down the burner.

Set air pressure switch at 70% of shutdown value.

Checking for correct functioning

The flame-monitor should be checked for safe and reliable functioning before initial startup, during regular servicing and after any extended shutdown period.

–

Startup attempt with closed gas valve: Note that the control unit MUST go into malfunction mode at the end of the safety period.

–

Normal startup - if burner is in operation, shut gas valve: after the flame goes out, the control unit must go into fault mode!

–

Normal startup ; interrupt air-monitoring contact during preliminary ventilation or operation: Control unit should go into fault mode IMMEDIATELY.

–

Bypass air-pressure switch before startup: Burner activates for approx. 2-3 sec., before carrying out fault shutdown. After 10 sec., this brief malfunction is automatically reset by the control unit, and a second startup attempt ensues (motor activates for 2-3 sec.). If the LW contact is still closed (e.g. due to fused contact) resulting in genuine emergency shutdown.

However, if the LW contact has opened within these 10 sec. (e.g. due to decelerating motor), normal operation ensues.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Servicing

Maintenance

All boiler and burner servicing work should be carried out by an appropriately trained heating service specialist. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure that servicing is carried out at the intervals prescribed.

Shut down the power supply BEFORE carrying out servicing or cleaning work of any kind.

Close ball valve.

Use only original spare parts.

Control combustion temperature

Regularly check combustion temperature.

Clean the boiler when the combustion temperature exceeds the startup value by more than 30°K.

To simplify checks, you may use a

combustion temperature display. A1 Control and safety unit B10 Ionisation bridge F6 Air pressure switch F12 Contactor thermal relay K1 Ventilation motor contactor K4 Relays M1 Burner motor T1 Ignition transformer (hidden) TC Control panel Y10 Servomotor of flap 8 Blast tube 113 Air box

Control of ignition electrodes and the combustion head

Unscrew the safety screw D (see page32).

Remove the mobile spindle E.

Open the burner body.

Unplug the ignition cable and the ionisation cable.

Unscrew the four screws in the setting plate by 2 rotations.

Unscrew the fastening screw C.

Remove the combustion head

Check the settings of the ignition electrodes/turbulator and readjust.

When re-assembling, proceed in reverse order.

Check the condition and position of the J1 gasket.

Check tightness.

Cleaning the air fan

Turn the motor off by unplugging the

power supply.

Unscrew the 7 screws of the motor

base plate.

Remove the motor base plate

carefully and put it aside without

damaging the air pressure switch

tube.

“Dry” clean air pressure hoses.

Do not use liquids under pressure.

Unscrew the 4 fixation screws from

air recycling.

Clean the hydraulic circuit and the

air fan.

Re-assemble.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Servicing

Maintenance

Remove the flame tube.

To carry out this procedure, the furnace door must be opened or the burner removed.

–

Variant 1 – access via the furnace door.

Remove the mixer control/ignition device.

Loosen the 3 fixing screws on the flame tube support by 1 to 2 turns. Precautions: The screws are threaded to the left (Inbus 3).

Remove the flame tube lever. To do this, loosen fixing screw M4 in the flame tube.

Remove the flame tube, check, clean, and where necessary, replace if a deformity is found.

The space between the flame tube and the door insulation should be fitted with flame-proof material.

Refit the flame tube in the reverse sequence.

–

Variante 2 - Remove the burner

· Remove the mixer control/ignition device.

· Loosen the electrical connections.

· Remove the gas valve assembly.

· Unscrew the gas connection (4 M10

nuts).

· Loosen the burner housing (4 M10 screws) and remove. Do not damage electrical cables.

· Unscrew the burner head and then proceed as for variant 1.

Refit in the reverse sequence.

Valves

The gas valves require no special servicing. Gas valves cannot be repaired. Defective valves must be replaced by a qualified service engineer, who should then carry out tests to check for leaks, and determine correct functioning and combustion.

Replace the gas filter

The filter component must be controlled annually and replaced if clogged.

Unscrew fixation screws in the lid on the filter, prefilter or Multibloc.

Remove the filter component taking care to not get dirt in the filter.

Install a new filter.

Re-assemble the lid with its screws.

Open the ball valve: check tightness.

Cleaning the hood

Clean the cover with water and a cleaning product.

Do not use chlorine-based or abrasive cleaning products.

Precautions After each intervention, check the combustion performance under real operating conditions (doors shut, cover fitted etc.).

· Note down the results in the

corresponding report forms.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Servicing

Troubleshooting

Fault diagnosis and repair

Before carrying out fault diagnosis, check that the basic requirements for correct operation are being fulfilled:

1. Is the system connected to the power supply?

2. Is the system connected to the gas supply?

3. Is the gas ball valve open ?

4. Are all regulating and safety devices (boiler thermostat, low water level detector, end-limit switches, etc.) correctly adjusted?

If the malfunction persists:

Note any blink-codes emitted by the control unit, and check their meaning with the following table.

Use the MDE

ELCOSCOPE readout program (available as an optional accessory) to obtain further in-depth information on the control unit's operating and malfunction procedures.

DO NOT attempt to repair safety components. Replace them with original parts bearing the same order number.

Use ORIGINAL spares only.

Note: After each intervention:

Check combustion performance and examine the individual conduits for signs of leaks under real operating conditions (doors shut, hood fitted, etc.).

Note down the results in the corresponding report forms.

Malfunction Cause Remedy

Burner fails to start after thermostatsignal. No fault indication on control unit.

Brownout or power cut. Fault in control unit.

Check for cause of reduction or failure of power supply. Replace control unit.

Burner fails to start. Gas pressure normal. Air-pressure switch in working order. No request for heat.

Insufficient gas pressure Gas pressure switch maladjusted or defective. Air-pressure switch not in home position. Thermostat defective or maladjusted.

Check gas conduits. Clean filter. Check gas pressure switch or replace compact gas-fired unit. Readjust or replace air-pressure switch.

Readjust or replace thermostat.

Burner activates briefly at startup, then shuts down and emits following signal: II III - IIIII

Control unit has been shut down intentionally. Reset control unit.

Burner fails to start. II III

Air-pressure switch: not in home position incorrectly adjusted Fused contact

Readjust pressure-switch. Replace pressure-switch.

Burner-blower starts up. Burner fails to start. III II

Air-pressure switch: Contact fails to close. Examine pressure-switch and check wiring.

Readjust pressure-switch.

Burner shuts down during normal operation. IIII I

Air-pressure switch: Contact opens at startup or during continuous operation.

Readjust or replace pressure-switch.

Burner-blower starts up. Burner fails to start. II III

Light scatter during pre-ventilation or pre-ignition.

Replace valve.

Burner starts up, ignition sequence activates, then stops I IIII

No flame present at end of safety period. Gas throughput rate incorrectly adjusted.

Fault in flame-monitoring circuit.

No ignition arc. Electrode(s) shorted. Ignition cable damaged or defective.

Ignition transformer defective. Control unit.

Solenoid valves fail to open. Valves jammed.

Regulate gas throughput rate. Check general state and adjustment settings of ionisation probe by connecting to earth (ground). Check general state and connections of ionisation circuit (wiring and measuring bridge).

Clean and adjust ignition electrode(s), replacing as required. Connect or replace ignition cable.

Replace transformer. Replace control unit. Check wiring between control unit and external components.

Check coil, replacing as required. Replace valve.

Burner shuts down during normal operation. IIII I

Flame goes out during normal operation. Check circuit of ionisation probe.

Check control unit, replacing as required.

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange Wisselstukkenlijst

VECTRON G 06.1200 DUO-PLUS VECTRON G 06.1600 DUO-PLUS VECTRON G 06.2100 DUO-PLUS

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44 07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO D

500 Tête de combustion Brennkopf BG Branderkop Mixing unit

G 06.1200/1600 DUO-PLUS

KN 13004600 13004600

KL 13004601 13004601

KM 13004602 13004602

G 06.2100 DUO-PLUS

KN 13004641 13004641

KL 13004642 13004642

KM 13004643 13004643

Désignation simplifiée Symboldarstellung Benaming vereenvoudigd Simplified designation

G 06.1200 DUO-PLUS = 1200 G 06.1200 DUO-PLUS = 1200 G 06.1200 DUO-PLUS = 1200 G 06.1200 DUO-PLUS = 1200

G 06.1600 DUO-PLUS = 1600 G 06.1600 DUO-PLUS = 1600 G 06.1600 DUO-PLUS = 1600 G 06.1600 DUO-PLUS = 1600

G 06.2100 DUO-PLUS = 2100 G 06.2100 DUO-PLUS = 2100 G 06.2100 DUO-PLUS = 2100 G 06.2100 DUO-PLUS = 2100

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4507/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO D

500.1 Coude gaz éq. Lanzengaskopf BG Sproeierlijn Lance gas head kpl.

KN 13010051 * 13010051 *

KL 13010052 * 13010052 *

KM 13010053 * 13010053 *

501 Déflecteur Stauscheibe Vlammenhaker Turbulator

1200/1600 Ø 168/50-8FD. +7Ø5 13009711 13009711 }

2100 Ø 155/50-8FD. +7Ø5 13009712 13009712 }

503 Embout Brennerrohr Branderbuis Blast tube

1200/1600 Ø 190/172/227

x 343 KN 13009713 13009713

x 543 KL 13009714 13009714

x 443 KM 13009715 13009715

2100 Ø 205/160/227

x 343 KN 13009716 13009716

x 543 KL 13009717 13009717

x 443 KM 13009718 13009718

504 Joint/façade chaudière Isolierflansch Dichting klingerit Flange klingerit 13009719 13009719

505.3 Vis embase M8x20/embout Schraube/Brennerrohr Vijs / branderbuis Screw M8x16/blast tube 13009723 13009723

505.4 Axes (fixe+mobile) Fuehr Bolzen Set Assen Axes 13009724 13009724

507 Bride/électrode Klemmfeder Flens/elektrode Electrode fix. plate 13009725 13009725

508 Electrode allu. (bloc blanc) Elektroden Block (weiß) Electrode onst. (blok wit) Electrode (white block) 13009726 13009726 }

508.1 Support électrode & sonde Halterung/Elektr.+ Fühler Elektrode- & sondevoet Electrode/Ioni.support 13010050 13010050

509 Câble allu./tête L.950 Zündkabel Ontstekingkabel/kop Ignition lead 13009727 13009727

509.1 Fiche ronde Ø6.4 Rundstecker Hülse Ø6,4 Ronde pin Ø6,4 Round plug Ø6,4 13010056 3333 261 906

510 Vis épaulée M4/électrode Schraube M4 / Elektrode Vijs épaulée Screw M4 /electrode 13010049 13010049

511 Sonde ionisation Ionisationsstab Ionisatiesonde Ionisation probe 13009626 13009626 }

511.1 Câble ionisation / tête de

combustion L.950

Ionisationskabel /Brennkopf L.

950

Ionisatiekabel /

verbrandingskop L 950

Ionisation cable/combustion

head L.950

13009728 13009728

511.2 Bride/sonde ionisation Klemmfeder/Ionisationsstab Ionisatie-/sondeflens Probe fixing plate 13010054 13010054

512 Obturateur/diffuseur Schiebehülsen Set Afsluiter/verdeler Gas ring/diffusor 13010046 13010046

513 Diffuseurs complets Gasdüsen BG Volledige verdelers Diffusor kpl. 13010047 13010047

513.2 Kit vis gaz naturel Erdgas Schraubenset Kit schroeven aardgas Natural gas screws set 13010048 13010048

513.3 Kit vis gaz propane Flüssiggas Schraubenset Kit schroeven propaangas Propane gas screws set 13007041 13007041

515 Joint torique/coude gaz O’Ring/Lanzengaskopf Afdichting/gasbochtstuk O’Ring / lance gas head 13009731 13009731 |

* Livraison avec délai Keine Lagerware, wird b. Bedarf

bestellt

Levering met termijn Delivery with delay

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46 07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

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4707/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO D

550 Corps Gebläseteil BG Behuizing Casing

G 06.1200/1600 DUO-PLUS 13 006 887 13 006 887

G 06.2100 DUO-PLUS 13 006 888 13 006 888

551 Boîte à air éq. Luftkasten BG Luchtkast Air box cpl. 13 009 735 * 13 009 735 *

552 Joint boîte à air/carter Dichtband Luftk./BG Dichting luchtkast Seal air damper/casing 13 009 640 13 009 640

553 Isolation/boîte à air Isolierung/Luftkasten Isolatie/luchtkast Insulation air damper cover 13 009 641 13 009 641

554 Couvercle/boîte à air Deckel/Luftkasten Deksel/luchtkast Air damper cover 13 009 642 13 009 642

555 Volet d'air Luftklappe kpl. Luchtklep Air flap cpl. 13 014 117 13 014 117

557 Ressort plat/ volet d'air Feder/Luftklappe Veer/luchtklep Flat spring/flap 13 011 751 13 000 369

559 Accouplement éq. UE.-St. m. Winkelgelenk Koppeling Coupling cpl. 13 011 835 13 011 835

561 Redresseur d'air Luftleitschaufel Luchtrecyclage Recycling air 13 009 748 13 009 748

562 Joint carter Dichtung-Gehäuse Dichting O'ring Burner housing seal 13 010 055 13 010 055 |

565 Passe fils Tülle-Kabeldurchführ. Geleider Rubber funnel 13 009 648 13 009 648 |

566 Couvercle éq. Deckel BG Deksel Cover 13 010 036 13 010 036

566.1 Voyant de flamme éq. Schauglas kpl. Vlamkijkgat Sight glass cpl. 13 010 008 13 010 008

572 Turbine Ventilatorrad Ventilator Air fan 13 009 736 13 009 736

1200/1600 : Ø 240 x 114 13 009 737 13 009 737

2100 : Ø 250 x 114

574 Prise pression différentielle Differentialdrucknippel Druc nippel Differential pressure tapping 13 009 738 13 009 738

575 Pressostat LGW 3 A2 Luftdruckwächter Pressostaat Air pressure switch 13 010 111 13 010 111

576 Moteur 230/400V /turbine Motor Motor Fan motor

1200/1600 : 2,2 kW 13 009 739 13 009 739

2100 : 2,7 kW 13 009 740 13 009 740

580 Capot gris éq. Schutzhaube kpl Branderkap grijs Cover 13 009 655 13 009 655

581 Plaquette frontale Beschriftungsplatte Frontplaat Front cover 13 009 656 13 009 656

582 Vis/capot Flachkopfschraube Vijs/branderkap Oval head screw 13 009 657 13 009 657

583 Obturateur/capot Abdeckung/Haube Afsluitstuk/branderkap Cap/cover 13 009 742 13 009 742

584 Couvercle/tableau commande Klarsichtdeckel-Schutz Deksel/branderkap Transparent cap/ cover 13 009 659 13 009 659

* * Livraison avec délai * Keine Lagerware, wird b.

Bedarf bestellt

Levering met termijn * Delivery with delay

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48 07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO D

600 Platine élec. SG 513 El.Mont.platte BG Elektr. drukplaat Electrical plate (set) -------------- --------------

601 Pupitre de commande Halter-Bedienfeldmodul Kontrolebord Control board 13 014 002 13 014 002

602 Obturateur/support régul. Abdeckung/Entriegl./platte Trans. bescheming ontgrendeling Translucent seal/base 13 009 661 13 009 661

603 Support régulation Schnittstelle / Regulierung Steun régulation Regulation base 13 009 662 13 009 662

604 Transformateur 2x7,5kV Zündtrafo Transformator Ignition transfo. 13 009 663 13 009 663

604.1 Prise C.2P.+câble/transfo. Stecker m. Kabel / Zündtrafo Stekker 2p./transfo. 2P. bent/cable transfo. 13 009 773 13 000 036

604.2 Câble allu. /Corps L750 Zündkabel /Gebläseteil BG L750 Ontstekingkabel / lichaam L750 Ignition lead / casing L750 13 009 743 13 009 743

605 Câble ioni./corps L750 Ionisationskabel / Gebläseteil Ionisatiekabel/behuizing L750 Ionisation cable 13 009 744 13 009 744

606 3P./pressostat gaz "X3" Gerätestekerdose, grau 3P./gaspressostaat “X3” 3P./gas pressure switch 13 011 839 614 854 2738

607 3P./vanne gaz "X4" Gerätestekerdose, schwarz 3P./gasklep “X4” 3P./gas valve 13 009 666 614 854 2727

615 Servomoteur Stellantrieb Servomotor Servomotor

SQN 31 481 SQN 31 481 SQN31 481 SQN 31 481 13 011 620 13 011 620

619 Capuchon caoutchouc Gummikappe Kap voor elektrode allu. Rubber cap 13 009 625 13 009 625

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4907/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO D

622 Relais thermique T. LR 2K Motorschützrelais Thermische beveiliging Relay motor prot.

400V 5,5 - 8,0A 400V 5,5 - 8,0A 400V 5,5 - 8,0A 400V 5,5 - 8,0A 13 009 746 13 009 746

623 Contacteur T. LC 1 K Schaltschütz Contactor Contactor 13 009 778 13 009 778

624 Socle/coffret Relaissockel Sokkel automaat Control box base 13 009 780 13 009 780

625 Relais WHU / I-7-H Relais Relais Relay 13 009 080 333 312 0858

626 Partie active SG 513 Relais SG 513 Mod. C1 Automaat Control box SG 513 13 011 099 13 011 099

627 4P. L600 /moteur ventilation Stecker m. Kabel /

Gebläsemotor

4P. L600/motor vent. 4P. L600/fan motor 13 009 782 13 009 782

628 2P./pressostat air Stecker m. Kabel /

Luftdruckwächter

2P./lucht pressiostaat 2P./air presssure switch 13 011 623 13 011 623

632 Porte fusible+fusible Sicherungshalter m. Sicherung Houder zekering Fuse carrier 13 009 685 13 009 685

632.1 Fusible 5X20 6,3A fus. lente Feinsicherung Zekering Fuse fine 13 009 686 333 355 0051

633 Pont de mesure [µA DC] Verbindungsstecker Meetbrug Connection for mesure 13 010 019 175 841 6559

634 Relais Schrack Schrack Relais Schrack-relais Schrack relay 13 017 721 13 017 721

635 Socle relais Schrack Schrack Relaissockel Schrack-relaissokkel Schrack relay base 13 017 720 13 017 720

636 Interrupteur 3 pos. Betriebsschalter Schakelaar Operating switch 3 pos. 13 009 683 13 009 683

638 Interrupt. double lumi. 2 pos. 2-Positionsschalter Schakelaar Operating switch 2 pos. 13 009 787 13 009 787

639 Bouton poussoir lumi./réarm. Entriegelungstaster Schakelaar Restart push button 13 009 788 13 009 788

640 Afficheur IR IR-Anzeige IR-display IR display 13 015 093 13 015 093

640.1 Support afficheur Anzeigehalter Displaysteun Display stand 13 009 684 13 009 684

640.2 Bloc. Alim. 230VAC/9VDC/ aff. Anzeigenetzgerät Voed.blok 230VAC/9VDC/aff Display power supply unit 13 011 618 13 011 618

640.3 Prise éq. DB9 DB9 Stecker Stekker DB9 DB9 socket 13 011 619 13 011 619

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50 07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

400 Rampe gaz AGP Gasarmatur BG AGP Gasblok BG AGP AGP gas train

MB VEF 412 FI 13 014 760 13 014 7602MB VEF 420 FP 13 006 666 13 006 6663MB VEF 420 FP (+ VPS) 13 014 8774MB VEF 425 FI 13 006 652 13 006 652

401 Kit Joint torique O'Ring Set Kit afdichting O'Ring Set

1 13 011 366 13 011 366 |

2-3-4 13 011 368 13 011 368 |

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5107/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

402 Circlips + Stabilisateur Ø 60 Ring + Stabilisator Ø 60 Circlips + stabilisator Ø 60 Circlips + Ø 60 Stabilizor 13 011 367 13 011 367

404 Bride/collecteur Gasanschlussrohr kpl. Flens/collector Flange/gas tube

1 412Rp 1,1/4 13 014 122 * 13 014 122 *

2-3 420Rp 2 13 014 128 * 13 014 128 *

4 425Rp 2 13 014 123* 13 014 123*

405 Bride / MB...2x Flansch / MB Flens / MB MB Flange

1 412Rp 1,1/4 13 010 085 147.843.7414

2-3 420Rp 2 13 007 859 12 000 665

4 425Rp 2 13 014 124 13 014 124

408 Vanne Ventil Klep Valve

1 MB VEF 412 B01 S30+FI 13 011 720 13 000 335

2-3 MB VEF 420 B01 S10+FP 13 011 725 13 004 916

4 MB VEF 425B01 S10+FI 13 021 114 13 021 114

408.1 Bobine VS + VA Magnetspule Spoel Magnet coil VS + VA

1 412n°1205 13 010 084 13 010 084

2-3 420n°1215 13 011 726 13 011 726

4 425n°1415 13 020 727 13 020 727

410 Pressostat GW 150A5 Druckwächter Pressostaat Press. contr. device 13 010 078 13 005 392

412 Tubes pL+pF G.D. Druckabnahmerohr m. Verschr. Leidingen Pressure feed pL+pF L.R.

1 412 13 014 125 13 014 125

2-3 420 13 014 129 13 014 129

4 425 13 014 126 13 014 126

413 TamisScreen Filter-Set Zeefscherm Screen

1 412 MB - 410 / 412 13 012 041 147.843.4460 }

2-3 420 13 007 901 13 007 901 }

4 425 13 014 127 13 014 127

414 Filtre extérieur Anello Gas Filter Anello-buitenfilter External filter

1 Rp 2 13 009 700 13 009 700

414.1 Elément filtrant Anello Filtereinsatz Anello-filterelement Strainer element

1 Rp 2 13 010 044 13 010 044 }

440 Contrôleur d'étanchéité Dichteprüfgerät Dichtheidsmeter Tightness control

3 VPS 504 S01 13 001 778 13 001 778

440.1 Fusible 6,3A Sicherung 6,3A/T Zekering 6,3A Fuse fine 6,3A 13 009 686 3333 550 051 |

* * Livraison avec délai * Keine Lagerware, wird b.

Bedarf bestellt

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52 07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art.Nr. ELCO

400 Rampe gaz AGP Gasarmatur BG AGP Gasblok BG AGP AGP gas train

1 Rp2 13 020 944 13 020 944

2 DN65 13 020 853 13 020 853

3 DN65 (VPS)

401 Kit joints Dichtung - Set Verbindingen-kit Seal set

1 Rp2 13 011 733 333 326 5588 |

2-3 DN65 13 013 781 13 013 781 |

402 Circlips + Stabilisateur Ø 60 Sicherungsring + Stabilisator Ø

Circlips + stabilisator Circlips + Ø 60 Stabilizor 13 011 367 13 011 367 |

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5307/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art.Nr.ELCO

404 Collecteur monté Gasanschlußrohor Kpl. Gemonteerde collector Gas tube

1 Rp2 13 013 783 * 13 013 783 *

2-3 DN65 13 013 784 * 13 013 784 *

406 Vanne de sécurité Motor / Sicherheitsventil Veiligheidsklep Safety valve

SKP 15.000E2 SKP 15.000E2 SKP 15.000E2 13 020 951 13 020 951

407 Régulateur Stellant. Regelaar Governor

SKP75.003E2 SKP75.003E2 SKP75.003E2 13 020 950 13 020 950

407.1 Prise de pression Drucknippel Meetpunt Pressure take off 13 014 880 13 014 880

408 Vanne principale Haupt ventil Hoofdklep Principal valve

1 VGD 20.507 Rp2 13 013 777 13 013 777

2-3 VGD 40 065 DN65 13 011 847 13 011 847

409 Tubes pL+pF G.D. Druckabnahmerohr m. Verschr. Leidingen pL+pF G.D. Pressure feed pL+pF L.R.

1 Rp2 13 021 113 13 021 113

2-3 DN65 13 021 112 13 021 112

410 Pressostat GW 50 A4 Druckwächter Pressostaat GW 50 A4 Press. contr. device 13 011 736 13 000 425

411 Tube coudé / Pressostat Anschlußrohor / Drückwächter Leidingbochtstuk / Pressostaat Curved tube / Press. switch 13 014 883 13 014 883

414 Filtre extérieur Gasfilter Buitenfilter External Filter

1 Rp2 13 009 700 13 009 700

2-3 DN65 13 009 703 13 009 703

414.1 Elément filtrant Gasfilter-Einsatz Filterelement Strainer element

1 Rp2 13 010 044 13 010 044 }

2-3 DN65 13 009 704 13 009 704 }

418 Contrôleur d'étanchéité Dichteprüfgerät Dichtheidsmeter Tightness control

3 VPS504 S01 VPS504 S01 VPS504 S01 13 001 778 13 001 778

418.1 Fusible 6,3A Sicherung 6,3A/T Zekering Fuse fine 6,3A 13 009 686 3333 550 051 }

420 Câble de liaison Verbindungs Kabel 13 020 958 13 020 958

* * Livraison avec délai * Keine Lagerware, wird b.

Bedarf bestellt

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07/2006 - Art. Nr. 13 018 114C

Legende Caption Légende Legende

| Hilfsmaterial Maintains parts Pièces

d’entretien

Onderhoudsonder-

Ersatzteile Spare parts Pièces de

rechange

Wisselstukken

} Verschleissteile Wearing parts Pièces d’usure Slijtage-onderdelen

Hilfsmittel sind solche Teile, die im Zuge der Wartung beim Zusammenbau demontierter Teile vorsorglich ersetzt werden sollten, z.B Dichtungsmaterial. Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

}

Verschleißteile sind solche Teile, die auch bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Gesamtproduktes im Rahmen der Lebensdauer des Produktes mehrfach ausgetauscht werden müssen (z.B. Öldüsen, Ölfilter). Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

Maintenance parts are parts which should be replaced on a preventive basis during maintenance when reassembling disassembled parts (sealing components for example).. For wear parts and maintenance parts, ELCO ’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

}

Wear parts are parts that have to be replaced several times during the product’s service life, even when use of the overall product is in line with its intended purpose (for example oil injectors and oil filters). For wear parts and maintenance parts, ELCO ’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

Les pièces d’entretien sont des pièces qui devraient être remplacées à titre préventif au cours de l’entretien lors du remontage des pièces démontées, par exemple des éléments d’étanchéité. Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

}

Les pièces d’usure sont des pièces qui doivent être remplacées à plusieurs reprises au cours de la durée de vie du produit, même dans le cas d’une utilisation du produit global conforme à sa destination (par exemple les gicleurs, les filtres fuel). Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

Onderhoudsonderdelen zijn onderdelen die horen te worden vervangen als preventieve maatregel bij onderhoudsbeurten, telkens wanneer onderdelen worden gedemonteerd, bijvoorbeeld afdichtingselementen. Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de verkoopsvoorvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

}

Slijtage-onderdelen zijn onderdelen die meermaals gedurende de levensduur van het product moeten worden vervangen, ook als het gehele product conform de bestemming ervan wordt gebruikt (zulke onderdelen zijn bijvoorbeeld olie-injectoren, oliefilters). Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de verkoopsvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

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Adresse Service-Hotline

ELCO Austria GmbH

Aredstr.16-18 2544 Leobersdorf

0810-400010

ELCO Belgium nv/sa

Z.1 Researchpark 60 1731 Zellik

02-4631902

ELCOTHERM AG

Sarganserstrasse 100 7324 Vilters

0848 808 808

ELCO GmbH

Dreieichstr.10 64546 Mörfelden-Walldorf

0180-3526180

ELCO France

18 rue des Buchillons 74106 Annemasse

0450877624

ELCO-Rendamax B.V.

Amsterdamsestraatweg 27 1410 AB Naarden

035-6957350

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