elco VECTRON G 03.200 DUO, VECTRON G 03.240 DUO, VECTRON G 03.300 DUO Operating Instructions Manual

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

VECTRON G 03.200 DUO VECTRON G 03.240 DUO VECTRON G 03.300 DUO

Betriebsanleitung

Für die autorisierte Fachkraft

Gasgebläsebrenner.............................2-18

Operating instructions

For the authorized specialist

Gas burners .......................................19-35

Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange

Wisselstukkenlijst .............................37-44

Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema ...45-48

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Übersicht

Inhaltsverzeichnis

Seite

Übersicht Inhaltsverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Technische Daten, Arbeitsfelder . . . . . . . . . . 3

Gasarmaturenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . 4

Abmessungen, Brennerbeschreibung . . . . . . . 5

Funktion Kompaktarmatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Betriebsfunktion, Sicherheitsfunktion . . . . . . . . 7

Feuerungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Anschlußoptionen . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Belegungsplan, Anschlusssockel . . . . . . . . . 10

Montage Brennermontage . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Gasversorgung, elektrische Versorgung . . . . . 12

Prüfung vor Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . 12

Prüfung / Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . 13

Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas . . . . . 13

Inbetriebnahme Luftregulierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Einregulierung des Brenners . . . . . . . . . . . 15

Brennereinstelldaten . . . . . . . . . . . . . . . 16

Service Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . 18

Konformitätserklärung

für Gasgebläsebrenner

Wir, CEB F-74106 ANNEMASSE Cedex erklären in alleiniger Verantwortung. daß die Produkte

VECTRON G 03.200 DUO VECTRON G 03.240 DUO VECTRON G 03.300 DUO

mit folgenden Normen überein

stimmen EN 50165 EN 55014 EN 60335 EN 60555-2 EN 60555-3 EN 676 Belgischer königlicher Erlaß vom 08/01/2004

Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien

89 / 396 /EWG Gasgeräte 89 / 336 /EWG EMV-Richtlinie 73 / 23 /EWG Niederspannungs-

richtlinie

92 / 42 /EWG Wirkungsgrad-

richtlinie

97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie

werden diese Produkte CE-gekennzeichnet.

Annemasse, den 1. Mai 2003 J.HAEP

Brennerbeschreibung

Die Brenner VECTRON G 03.200/240/300 DUO sind 2-stufige, vollautomatisch arbeitende Brenner in Monoblockausführung. Sie sind geeignet zur Ausrüstung aller der EN303 entsprechenden Wärmeerzeuger innerhalb ihres Leistungsbereiches. Jede andere Verwendungsart erfordert die Genehmigung von ELCO. Die spezielle Konstruktion des Brennkop

fes mit interner Abgasrezirkulation ermög

licht eine mit hohem Wirkungsgrad ablaufende stickoxidarme Verbrennung.

Wichtige Hinweise

Der Brenner entspricht in Aufbau und Funktion der EN676. Montage, Inbetriebnahme und Wartung dürfen ausschließlich von autorisierten Fachkräften ausgeführt werden, wobei die geltenden Richtlinien und Vorschrif

ten zu beachten sind. Bei der Montage der Gasleitungen und Armaturen sind ebenfalls die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten (z.B. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden, die DVGW geprüft und zugelassen sind. Dichtheit der Ver

bindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder ähnlichen, die keine Korrosion verursachen, prüfen. Vor Inbetriebnahme ist die Gasleitung zu entlüften. Die Entlüftung darf auf keinen Fall über den Feuerraum erfolgen. Instandsetzungsarbeiten an Wächtern, Begrenzen und Feuerungsautomaten sowie an anderen Sicherheitseinrichtun

gen, dürfen nur von den jeweiligen Her

stellern oder dessen Beauftragten an

den Einzeleinrichtungen durchgeführt werden. Der Austausch von Originalteilen ist nur durch die Fachkraft zulässig.

Lieferumfang

Der Brenner wird in zwei Verpackungseinheiten geliefert :

· Brenner mit Brennkopf, Flanschdichtung und Befestigungsschrauben, mit Betriebsanleitung, Stromlaufplan, Ersatzteilliste, Heizraumtafel.

Gasarmaturengruppe.

Für einen sicheren, umweltgerechten und energiesparenden Betrieb sind folgende Normen zu berücksichtigen:

EN 676

Gasbrenner mit Gebläse

EN 60335-2

Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch Die Gasleitungen und Armaturen müssen nach DVGW-TVR/TRGI-Gas verlegt werden.

Aufstellungsort

Der Brenner darf nicht in Räumen mit aggressiven Dämpfen (z.B. Haarspray, Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff), starkem Staubanfall oder hoher Luft

feuchtigkeit (z.B. Waschküchen) in Betrieb genommen werden. Eine Zuluftöffnung muß vorhanden sein : DE : bis 50kW: 150cm

für jedes weitere kW: + 2,0cm

CH : bis 33kW : 200 cm²

für jedes weitere kW: + 6,0cm

. Aus kommunalen Vorschriften können sich Abweichungen ergeben.

Für Schäden, die sich aus folgenden Gründen ergeben, schließen wir die Gewährleistung aus:

–

unsachgemäße Verwendung

–

fehlerhafte Montage bzw. Instandset

zung durch Käufer oder Dritte, ein

schließlich Einbringen von Teilen fremder Herkunft.

Übergabe und Bedienungsanwei

sung

Der Ersteller der Feuerungsanlage hat dem Betreiber der Anlage, spätestens bei der Übergabe, eine Bedienungsund Wartungsanweisung zu übergeben. Diese ist im Aufstellungsraum des Wär

meerzeugers gut sichtbar auszuhän

gen. Die Anschrift und Rufnummer der nächsten Kundendienststelle ist einzu

tragen.

Hinweis für den Betreiber

Die Anlage sollte jährlich mindestens einmal von einer Fachkraft überprüft werden. Um eine regelmäßige Durch

führung zu gewährleisten, empfiehlt sich der Abschluss eines Wartungsver

trages.

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Übersicht

Technische Daten Arbeitsfelder

G 03.200 DUO G 03.240 DUO G 03.300 DUO

Brennerleistung min./max. kW 60 - 200 70 - 240 100 - 300 CE Nummer 1312 AU 2750 1312 AU 2751 1312 AU 2752 Typenprüfung Nach EN 676 ; Emissionsklasse 3

(bei Erdgas : NOx < 80mg/kWh, bei Flüssiggas : NOx< 140mg/kWh unter

Prüfbedingungen) Gasfließdruck mbar 20 -30 - 50 -100 mbar Gasarmaturengruppe MBZRDLE 407 B01 S20 oder MZRDLE 412 B01 S20 Brennstoff Erdgas (LL, E) Hi= 8,83 - 10,35 kWh/m3oder Flüssiggas (F) Hi= 25,89 kWh/m

Luftklappensteuerung Stellmotor STA 4,5 Regelverhältnis 1 : 2,5 * 1 : 3 * 1 : 2,5 * Spannung 230 V - 50 Hz Elektrische Leistungsaufnahme W 200 300 300 Gewicht ca. kg 22 Elektromotor 2800 min.

-1

65 W 130 W Schutzart IP 21 Feuerungsautomat SG 513 Flammenwächter Ionisationssonde Zündtransformator EBI 1 x 11 kV Luftdruckwächter LGW3 A2 Schalldruckpegel nach VDI2715 dB(A) 68 69 72 Max. Umgebungstemperatur 60°C

* Das Regelverhältnis ist ein mittlerer Wert und kann je nach Anlagenauslegung variieren.

Erläuterung zur Typenbezeichnung: G = Erdgas / Flüssiggas

03 = Baugröße 200 = Leistungskennziffer DUO = Zweistufig

Berechnung der Brennerleistung:

= Brennerleistung (kW)

= Kesselnennleistung (kW)

hK = Kesselwirkungsgrad (%)

QF=

Arbeitsfeld

Die Arbeitsfelder zeigen die Brennerlei

stung in Abhängigkeit vom Feuerraum

druck. Sie entsprechen den Maximalwerten nach EN 676 gemessen am Prüfflammenrohr.

Bei der Brennerauswahl ist der Kesselwirkungsgrad zu berücksichti

gen.

daPa mbar

0 100 200 300

G 03.200 DUO

daPa mbar

240

0 100 200 300

G 03.240 DUO

daPa mbar

0 100 200 300

G 03.300 DUO

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Übersicht

Gasarmaturenauswahl

Beispiel (für Brenner G 03.300 DUO) :

Anlagendaten :

–

Gasart : Erdgas E

–

Gasfließdruck : 20 mbar (Achtung : am Eingang Gasarmatur)

–

Erforderliche Brennerleistung : 240 kW

–

Feuerraumdruck bei Kesselnennlast : 2,5 mbar

Bedingung : Arbeitspunkt muss innerhalb des zulässigen Arbeitsfeldes des Brenners liegen.

Ausgewählte Gasarmatur : MBZRDLE 412

Prüfung der Auswahl : –

Gasdruckverlust (aus Tabelle): 12 mbar

–

Feuerraumdruck : 2,5 mbar

Summe 14,5 mbar

–

Gegeben : Gasfließdruck 20 mbar >14,5 mbar ðAuswahl MBZRDLE 412 richtig.

Auswahl Gasarmatur

Dem in der Tabelle angegebenen Gas

druckverlust ist der Feuerraumdruck in mbar hinzuzurechnen.

Achtung :

Der ermittelte Gasfließdruck ist am Eingang der Gasarmatur einzuhalten. Für die Ermittlung des an der Überga

bestation notwendigen Gasfließdrucks ist zusätzlich der Widerstand der Bren

nerzuleitung einschließlich Armaturen (Kugelhahn, TAS, zusätzliche Filter oder Zähler) zu berücksichtigen.

G 03.200 DUO

Brennerleistung

(kW)

MBZRDLE 407 B01 S20

Erdgas E Hi = 10,365 kWh/m3Erdgas LL Hi = 8,83 kWh/m3Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³

Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 100 5 7 4 120 7 10 6 140 10 14 8 160 13 18 10 170 15 20 12 180 16 23 13 190 18 25 15 200 20 28 16

G 03.240 DUO

Brennerleis

tung (kW)

MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407

Erdgas E Hi = 10,365 kWh/m

Erdgas LL Hi = 8,83 kWh/m

Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³

Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 1057484 4 135 12 6 12 6 6 165 18 9 19 10 9 180 21 11 22 12 11 195 25 13 26 14 13 210 29 15 30 16 15 225 33 17 35 18 17 240 38 20 39 20 19

G 03.300 DUO

Brennerleis

tung (kW)

MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407

Erdgas E Hi = 10,365 kWh/m

Erdgas LL Hi = 8,83 kWh/m

Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³

Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 1005263 2 140 9 4 13 6 4 180 15 7 21 10 7 220 23 10 31 14 11 240 27 12 37 17 13 260 32 15 20 15 280 37 17 23 18 300 43 19 27 20

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Übersicht

Abmessungen Brennerbeschreibung

A1 Feuerungsautomat A4 Transluzente Abdeckung B1 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter M1 Elektromotor T1 Zündtrafo Y10 Stellantrieb für Luftregulierung 5 Gehäuse 7 Typenschild 8 Brennerrohr 9 Zugsicherung Elektroanschluss 10 Elektroanschluss 4 polig

10.1 Elektroanschluss 7 polig (Temperatur

regler) 16 Gasarmaturanschlussflansch 18 Abdeckhaube 19 Entriegelungsknopf 113 Luftkasten

119.1 Gasdrucknippel pG

119.2 Messnippel Feuerraumdruck pF

119.3 Luftdrucknippel pL

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

130 bis 140 170 bis 184 M8 45°

Ventil A C D F G Ø

20/24 30

MBZRDLE 407 46 214 92 425 400

115 124

MBZRDLE 412 55 254 114 450 440

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Funktion

Kompaktarmatur

Technische Daten

Eingangsdruck max. 360mbar Umgebungstemperatur -15 bis +70° C Spannung 230 V/50 Hz Leistungsaufnahme 60 VA Schutzart IP 54 Gasanschluss Rp 3/4" Einbaulage :

–

Senkrecht mit nach oben stehenden Magnet

–

liegend mit waagerechtem Magnet

Regulierung Zünddurchsatz Regulierung 2.Stufe Regulierung 1.Stufe

Gasdruckwächter

Magnetspule Filterdeckel

Anschlussflansch

zweistufiges Ventil

pBr (4 - 20 mbar)

Einstellschraube des Gasdruckreglers

Blockierschraube

versiegelte Schraube

Druckreglereinstellung

Für die Einstellung des Ausgangsdru

ckes sind 60 Umdrehungen der Ein

stellschraube möglich. Drei Rechts-Umdrehungen erhöhen den Druck um 1 mbar, drei Links-Umdrehungen vermindern den Druck um den gleichen Wert. Bei der Inbetriebnahme :

· mindestens 10 rechts-Umdrehungen (+)

· nachträglich die Einstellung verfeinern

(mehr oder weniger Druck)

· Gasdruck kontrollieren entweder am

Multiblock “pBr” (M4) oder am Gasdrucknippel 119.1.

Gasdruckwächtereinstellung

Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstell

scheibe mit Kreisskala und Index x .

Provisorisch auf den minimalen Ska

lenwert einstellen.

Einstellung Durchsatz Stufe 2

Blockierschraube lösen. Achtung : entgegengesetzte versiegelte Schraube darf nicht gelöst werden.

Gasdurchsatz vermindern durch Linksdrehen des Einstellknopfes “C” der sich am oberen Teil der Magnet

spule befindet. Durch Rechtsdrehen wird der Durchsatz vergrössert.

Bemerkung : Die Einstellung des Gasdurchsatzes der Stufe 2 kann den der Stufe 1 ändern. Ist dies der Fall so muss die Stufe 1 neu eingestellt werden. Nach Einstellung die Blockierschraube wieder anziehen.

Zünddurchsatz-Einstellung

Plastik -Kappe “B” wegschrauben.

umkehren und als Schlüssel für die Verstellung der Einstellschraube benützen (drei Umdrehungen um von

-Minimal- auf Maximaldurchsatz zu kommen)

Startdurchsatz durch Rechtsdrehen vermindern oder durch Linksdrehen vergrössern.

Einstellung Durchsatz Stufe 1

Von Hand (ohne Werkzeug).

Gasdurchsatz vermindern durch Rechtsdrehen des Ringes “D” der sich am unteren Teil der Magnetspule

befindet. Gasdurchsatzvergrösserung durch Linksdrehen. (3 ganze Umdrehungen um vom Minimum auf das Maximum überzu

gehen).

MBZRDLE...B01S.. (zweistufig)

Kompakteinheit bestehend aus : Filter, einstellbarem Druckwächter, schnell öffnendem und schließendem Sicherheitsventil, einstellbarem Druck

regler schnell schließendem, Haupt

ventil mit einstellbarem Durchsatz für Zündung sowie 1. und 2. Stufe. Werkseinstellung :

–

Durchsatz Stufe 1 und Stufe 2 auf Maximalwert eingestellt.

–

Zünddurchsatz und Druckregler auf Minimalwert eingestellt.

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Funktion

Betriebsfunktion Sicherheitsfunktion

Funktionsbeschreibung

–

Regelthermostat fordert Wärme an.

–

Das Steuerprogramm des Steuerge

rätes läuft an, wenn der Luftdruck

wächterkontakt in Ruhestellung ist und vom Gasdruckwächter ausrei

chend Gasdruck gemeldet wird.

–

Brennermotor läuft

–

Vorbelüftungszeit 24 s.

Während der Vorspülzeit wird

–

der Gebläsedruck überwacht

–

der Feuerraum auf Flammensignale überwacht.

Nach Ablauf der Vorspülzeit

–

wird die Zündung zugeschaltet

–

wird das Haupt- und Sicherheitsmag

netventil geöffnet.

–

Brennerstart

Überwachung

Die Flamme wird von einer Ionisations

sonde überwacht. Die Sonde ist isoliert auf dem Gaskopf montiert und führt durch die Stauscheibe in die Flammen

zone. Die Sonde darf keinen elektri

schen Kontakt mit geerdeten Teilen bekommen.

Tritt zwischen Sonde und Brenner

masse ein Kurzschluß auf, schaltet der Brenner auf Störung.

Bei Brennerbetrieb entsteht in der Gasflamme eine ionisierte Zone, durch die ein gleichgerichteter Strom von der Sonde zum Brennermund fließt. Der Ionisationsstrom muss min. 8 µA betragen.

Sicherheitsfunktionen

–

Bildet sich beim Start des Brenners (Gasfreigabe) keine Flamme, so wird nach Ablauf der Sicherheitszeit von max. 3 Sekunden der Brenner abge

schaltet, das Gasventil schließt.

–

Bei Flammenausfall während des Betriebes wird die Gaszufuhr innerhalb einer Sekunde unterbro

chen und der Feuerungsautomat löst die Störabschaltung aus.

–

Bei Luftmangel während der Vorbe

lüftung geht der Brenner nicht in Betrieb. Es erfolgt eine Störabschal

tung.

–

Bei Luftmangel während des Betriebes ist eine Störabschaltung ebenfalls die Folge.

–

Bei Gasmangel geht der Brenner nicht in Betrieb. Bei Gasmangel während des Betriebes schließt das Gasventil und der Brenner schaltet ab. Es erfolgt keine Störabschaltung. Nach Wiederaufbau des Gasdruckes startet der Brenner automatisch.

F4 Gasmangelsicherung F6 Luftmangelsicherung Y13 Magnetventil 1. Stufe Y14 Magnetventil 2. Stufe Y15 Sicherheitsmagnetventil 1 Thermisch auslösendes Sicherheits

absperrventil (bauseits) 104 Gasdruckregler 106 Sieb 108 Gasgerätehahn (bauseits) 119 Messpunkt Gasdruck

119.1Messpunkt Luftdruck

Kompaktarmatur

Hinweis

Gasfeuerstätten müssen laut MusterFeuerungsverordnung mit einem thermisch auslösenden Absperrventil ausgerüstet werden.

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Funktion

Feuerungsautomat SG 513

Blink-Code Fehlerursache

x y y y y Kein Flammensignal nach Ablauf der Sicherheitszeit.

x x y y y Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit

x x x y y Luftdruckwächter: Kontakt schließt sich nicht in definierter

Zeitspanne

x x x x y Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im

laufenden Betrieb.

y y x x x Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung, z.B. weil Kontakt

verschweißt.

y y y y x Flammenausfall im laufendem Betrieb.

x x y y y — y y y y y Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung).

Code

x y

—

Erläuterung Kurzes Lichtsignal Langes Lichtsignal

Pause

Erforderliche Eingangssignale

Ausgangssignale

1 Einschaltung Automat, Motor und SM 2 Prüfung auf Luftdruck 3 Ende der Vorbelüftung 4 Inbetriebsetzung Trafo und

Ende der Vorbelüftung

5 Einschaltung des Gasventils 6 Flammenüberprüfung 7 Einschaltung SM und Gasventil,

danach Brennerbetrieb 0 Regelabschaltung - Brenner aus 10 Störmodus

tlw Wartezeit Luftdruckwächter tlk Öffnungszeit des Stellmotors und Abzug Vorbelüftung tr Schließzeit des Servomotors tvz Vorzündzeit ts Sicherheitszeit tv2 Mindestzeit zwischen Gasventil 1 und 2

Der Gasfeuerungsautomat SG 513 steuert und überwacht den Gebläsebrenner. Durch den mikroprozessor-gesteuerten Programmablauf ergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhängig von Schwankungen der Netzspannung oder der Umgebungstemperatur. Der Feuerungsautomat ist unterspannungssicher ausgelegt, dadurch wird der Betrieb der Anlage auch bei extremen Span

nungsausfällen nicht gefährdet. Wenn die Netz

spannung unter dem geforderten Mindestwert liegt, schaltet der Automat ohne ein Fehlersignal ab. Nach Wiedererreichen einer normalen Spannung läuft der Automat automatisch wieder an.

Informationssystem

Das eingebaute visuelle Informationssystem informiert über die Ursachen einer Störab

schaltung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird im Gerät gespeichert und läßt sich auch nach einem Spannungsausfall beim Wieder

einschalten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfall leuchtet die Leuchtdiode im Entstör

knopf R permanent, bis der Fehler quittiert, d.h. der Automat entstört wird. Alle 10 Sekunden wird dieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt, ausgestrahlt. Über das als Zubehör erhältliche Auslesegerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden.

Verriegelung und Entriegelung

Der Automat kann über den Entstörknopf R ver- riegelt (in Störung gebracht) und entriegelt (entstört) werden, sofern am Automat Netzspannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbetrieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät in Störstellung. Wird der Knopf im Störfall gedrückt, wird der Automat entriegelt.

Vor Ein- oder Ausbau des Automaten Gerät spannungslos machen. Der Automat darf nicht geöffnet oder repariert werden.

Drücken Sie auf den Knopf R während ...

… führt zu …

… weniger als 9 Sekunden ...

Entriegelung oder Verriegelung des Automaten.

… zwischen 9 und 13 Sekunden ...

Löschen der Statistiken des Automaten.

… mehr als 13 Sekunden ...

Keine Auswirkung auf den Automat.

Temperaturregler Luftdruckwächter Brennermotor Gasventil Regelung Zündtrafo Flammenwächter Stellmotor (SM) Störung Entriegelung

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Funktion

Anschlußoptionen

Am Steckersockel unterhalb des Feue

rungsautomaten sind diverse Steck

plätze für den Anschluß externer Geräte (z.B. Betriebsstundenzähler) vorhanden. Hierzu :

am entsprechenden Steckplatz Kunststoffabdeckung mit Hilfe eines kleinen Schraubendrehers abbrechen.

dann Kabel in Richtung Strangaus

gang stecken (siehe Bilder).

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

Fernentriegelung Störungsleuchte Betriebsstundenzähler

Stromversorgung 230V

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Funktion

Belegungsplan Anschlusssockel

1/8

4/24

-/4

1 2

10 11

15 16

22 23

24 25

26 27

29 30

31 32

33 34 35 36

37 38

40 41

48 49

50 51 52

54 55 56

5 6

19 20

Klemme Stecker Nr Klemme Stecker Nr Stecker Nr Klemme Stecker Nr Klemme

Fernentriegelung

Anzeige Störung

Luftdruckwächter

Gasdruckwächter

Brennermotor

FlammenüberprüfungMagnetventilBetriebstundenzähler

ZündungStellantrieb

Stromversorgung L1

Dauerbelüftung

Regler

Klemme Bezeichnung Klemme Bezeichnung

1 Klemme A des Automaten 29 Klemme 3 des Automaten 2 Klemme 9 des Automaten 30 Neutral 3 Neutral 31 Klemme T7 am Wiel.-Stecker 4P. (1 des SM-Steckers) 4 Klemme B des Automaten 32 Klemme C des Automaten (2 des SM-Steckers) 5 Klemme 4 des Automaten 33 Klemme T1 am Wiel.-Stecker 7P. (3 des SM-Steckers) 6 Klemme 7 des Automaten 34 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P. (4 des SM-Steckers) und

Phase der Ventil 2

7 Klemme T2 am Wiel.-Stecker 7P. 35 Klemme B4 am Wiel.-Secker. 7P. (5 des SM-Steckers) und

Phase der Ventil 1 (Klemme 5 des Automaten)

9 Klemme 9 des Automaten durch Brücke (oder

Temperaturregler) Regler

36 Neutral (6 des SM-Steckers)

10 Klemme 4 des Automaten 38 Klemme 4 des Automaten (8 des SM-Steckers) 11 Erde 39 Klemme T8 am Wiel.-Stecker 4P. (Klemme 9 des

SM-Steckers) 12 Neutral 40 Phase 15 Klemme 2 des Automaten 41 Erde 16 Neutral (Klemme 8 des Automaten) 42 Neutral 17 Klemme 9 des Automaten 48 Klemme T8 am Wiel.-Stecker 4P. 18 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P. und Klemme 4 des

SM-Steckers (2. Stufe)

49 Klemme T6 am Wiel.-Stecker 4P.

19 Erde 50 Klemme T7 am Wiel.-Stecker 4P. (1 des SM-Steckers) 20 Neutral 51 Klemme T2 am Wiel.-Stecker 7P. durch den

Gasdruckwächter 21 Klemme 5 des Automaten und Klemme B4 am

Wiel.-Stecker 7P. (1. Stufe)

52 Klemme 9 des Automaten

22 Klemme 5 des Automaten und Klemme B4 am

Wiel.-Stecker 7P. (Zähler 1. Stufe)

54 Phase

23 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P.und Klemme 4 des

SM-Steckers (Zähler 2. Stufe)

55 Erde

24 Neutral 56 Neutral 25 Phase 26 Phase 27 Erde 28 Neutral

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Montage

Brennermontage

Montage des Brenners

Der Brennerflansch 1 ist mit Langlö

chern 2 ausgestattet und kann für einen Lochkreis-Ø von 170-184mm verwendet werden. Die Befestigungsschrauben sind dem Brenner beigepackt. Die Flanschdichtung kann als Anreißscha

blone verwendet werden.

Einbau

Brennerflansch 1 mit beigelegten Schrauben am Kessel befestigen.

Brenner in den Flansch einführen und in den Bajonettverschluß drehen

3 Befestigungsmuttern 3 festziehen.

Der Brenner wird normalerweise so montiert, daß das Lüfterrad unten liegt. Das Lüfterrad kann jedoch auch nach oben montiert werden. Zu diesem Zweck : die beiden Schrauben V lösen, TF um 180° drehen ; wieder zusammensetzten und die zwei Schrauben V festziehen.

Brennerrohr-Einbautiefe und Aus

mauerung

Bei Wärmeerzeugern ohne gekühlte Vorderwand ist, sofern der Kesselher

steller keine andere Angaben macht, eine Ausmauerung 5 wie im nebenste

henden Bild erforderlich. Die Ausmaue

rung darf die Flammrohrvorderkante nicht überragen und mit maximal 60° konisch zulaufen. Der Luftspalt zwischen Ausmauerung und Brennerrohr ist mit einem elastischen, nicht brennbarem Isolationsmaterial 6 auszufüllen. Bei Kesseln mit Umkehrfeuerung ist die minimale Eintauchtiefe A des Brenner

rohres gemäß Angaben des Kesselher

stellers zu beachten.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

130 bis 140

170 bis 184

M8 45°

Allgemeine Vorschriften für die Gas

versorgung

Der Anschluss der Gasarmatur an das Gasnetz darf nur von einer aner

kannten Fachkraft durchgeführt werden.

Der Gasleitungsquerschnitt muss so gestaltet werden, dass der vorge

schriebene Gasfließdruck nicht unter

schritten wird.

Bei der Inbetriebnahme des Brenners wird gleichzeitig die Anlage unter der Verantwortung des Installateurs oder seines Stellvertreters abgenommen. Er allein kann gewährleisten, dass die

Anlage den geltenden Normen und Vorschriften entspricht. Der Installateur muss im Besitz einer vom Gaswerk ausgestellten Zulassung sein und die Anlage auf Dichtheit geprüft und entlüftet haben.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Montage

Gasversorgung Elektrische Versorgung Prüfung vor Inbetriebnahme

Die Elektroinstallation und Anschlussarbeiten werden aus

schließlich vom Elektrofachmann ausgeführt. Die VDE- und EVU-Vor

schriften und Bestimmungen sind dabei zu beachten.

Elektrischer Anschluss

· Überprüfen, ob Netzspannung der

angegebenen Betriebsspannung von 230 V, 50 Hz. entspricht

Brennerabsicherung: 10A

Elektrische Steckverbindung

Brenner und Wärmeerzeuger (Kessel) werden über eine siebenpolige und eine vierpolige Steckverbindung mitein

ander verbunden. Das Anschlusskabel wird durch die Anschlussbride geführt und gesichert.

Anschlusskabel für Gasarmatur ebenfalls durch Bride führen und bei Gasarmatur aufstecken.

In Belgien muss Relaiskit mit Art. Nr. 13013508 verwendet werden.

Prüfung vor der Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende Prüfungen bzw. Kontrol

len durchzuführen.

–

Betriebsvorschriften des Wärmeer

zeuger-Herstellers

–

Einstellung von –

Temperaturregler

–

Druckregler

–

Begrenzer

–

Sicherheitswächter

–

Gasanschlussdruck min. 20mbar Fließdruck

–

Dichtheit der gasführenden Elemente

–

Entlüftung der brennstofführenden Leitungen

–

Offene Abgaswege, ausreichende Frischluftzufuhr.

Prüfung des Brenner-Programmab

laufes vor der ersten Gasfreigabe

Handabsperrventil vor der Gas-Kom

pakteinheit schließen.

Steht kein ausreichender Gasdruck vor der Gaskompaktarmatur an, ggf. Gasdruckwächter brücken (Klemme 2 und 3), hierzu Brenner spannungs

frei machen.

Brenner durch Einschalten des Wär

meerzeugers starten und Programm

ablauf prüfen.

Gebläse läuft mit einer Verzögerung, je nach Stellung des Feuerungsauto

maten, an.

Vorbelüftungszeit (24s)

Vorzündzeit (3s)

Magnetventile öffnen

Sicherheitszeit (3s)

Störabschaltung nach Ablauf der Sicherheitszeit mit Verriegelung des Feuerungsautomaten (Störlampe leuchtet)

Brenner durch Trennen des Elektro

anschlusses spannungsfrei machen und ggf. Drahtbrücke Gasdruckwäch

ter entfernen.

Elektroanschluss wieder herstellen.

Feuerungsautomat durch Drücken des Entriegelungsknopfes R entrie

geln.

Montage Gasarmatur MBZRDLE

Die richtige Lage des O-Ringes im Gasanschlußflansch überprüfen.

Gasanschlußrohr nach links oder rechts auf Brennergehäuse montieren.

Die Gasarmatur so befestigen, dass die Magnetspulen der MBZRDLE unbedingt senkrecht über der Gas

armatur liegen.

Fließrichtung beachten.

Ein thermisch auslösendes Sicher

heitsventil und einen Gaskugelhahn (bauseits) vor der Gasarmatur montieren.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Montage

Prüfung / Einstellung Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas

Kontrolle der Mischeinrichtung

Einstellung der Ionisationssonde 1 und der Zündelektrode 2 gemäß Dar

stellungen prüfen.

Einstellung auf Flüssiggasbetrieb

Stützgasblende 3 und Stauscheibe 4 demontieren.

Zwischenstück 5 (mit Gehäuse geliefert) montieren.

· Stauscheibe 4 und Stützgasblende 3

wieder montieren.

Montage Mischeinrichtung

O’Ring J in Nut des Gasan

schlussstückes einlegen.

Mischeinrichtung einbauen.

Deckel festschrauben (3 Schrauben S im Bajonettverschluß).

Ionisationskabel IK in Anschlussso

ckel einstecken.

Zündkabel ZK an Zündtrafo anschlie

ßen.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Inbetriebnahme

Luftregulierung

Stellmotor Y10

1 Vier verstellbare rote Nocken 2 Markierung der Nockenstellung

bezogen auf die Skalen 4

S Stellschraube der Nocken 4 Drei zwischen 0 und 160° geteilte

Skalen 5 Zeiger der Luftklappenstellung 6 Abziehbarer Steckverbinder

Funktion der Nocken

I Luftklappenstellung 2. Stufe II Luftabschluß III Ansteuerung Magnetventil 2. Stufe IV Luftklappenstellung 1. Stufe

Einstellwert

Schaltnocke III muss zwischen

Schaltnocke I und IV liegen.

Die Luftregulierung im Brennkopf

beeinflusst neben der Luftmenge auch die Mischzone und den Luftdruck im Brennerrohr. Drehen der Schraube A

–

nach rechts = mehr Luft

–

nach links = weniger Luft

· Maß Y entsprechend Einstelltabelle

einstellen.

Die Regulierung der Verbrennungsluft erfolgt an zwei Stellen :

druckseitig über den Öffnungsspalt zwischen Stauscheibe und Brenner

rohr.

saugseitig über die durch den Stell

motor Y10 angetriebene Luftklappe.

Die saugseitige Luftregulierung erfolgt über eine Luftklappe. Diese wird über den Stellmotor Y10 angetrieben. Die Position der Luftklappe wird durch Einstellung der Nocken I - IV festgelegt.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Inbetriebnahme

Einregulierung des Brenners

Einstellung Stufe 1 (Nocke IV)

Stecker 4-polig ausstecken, Brenner fährt auf Stufe 1.

Über Einstellung D Gasmenge für Stufe 1 entsprechend gewünschter Brennerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kon

trollieren (CO, CO

). Falls erforderlich

Luftmenge anpassen, ggf. Schritt

weise vorgehen.

Luftmenge erhöhen : Nocke IV auf höheren Skalenwert stellen.

Stecker 4-polig kurzzeitig ein- und ausstecken. Luftklappenmotor nimmt die neue Kleinlastposition ein.

Luftmenge reduzieren : Nocke IV kleineren Skalenwert einstellen, Stell

motor läuft automatisch nach.

Einstellung Stufe 2 (Nocke I)

Mittels 4-poligem Stecker auf 2. Stufe schalten.

Über Einstellung C Gasvolumen für Stufe 2 entsprechend gewünschter Brennerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kon

trollieren (CO, CO

). Falls erforderlich

Luftmenge anpassen, ggf. Schritt

weise vorgehen.

Luftmenge erhöhen : Nocke I auf höheren Skalenwert stellen, Stellmo

tor läuft automatisch nach.

Luftmenge reduzieren : Nocke I auf kleineren Skalenwert stellen.

Stecker 4-polig kurzzeitig aus- und wieder einstecken.

Luftklappe fährt auf die neu einge

stellte Position.

pBr (4 - 20 mbar)

Einstellschraube des Gasdruckreglers

Blockierschraube

versiegelte Schraube

Druckreglereinstellung

Für die Einstellung des Ausgangsdru

ckes sind 60 Umdrehungen der Ein

stellschraube möglich. Drei Rechts-Umdrehungen erhöhen den Druck um 1 mbar, drei Links-Umdrehungen vermindern den Druck um den gleichen Wert. Bei der Inbetriebnahme :

· mindestens 10 rechts-Umdrehungen (+)

· nachträglich die Einstellung verfeinern

(mehr oder weniger Druck)

· Gasdruck kontrollieren entweder am

Multiblock pBr (M4) oder am Gaskollektormeßnippel Ø9.

Einstellung des Gasdurchsatzes für Stufe 1

Von Hand (ohne Werkzeug).

Gasdurchsatz vermindern durch Rechtsdrehen des Ringes D der sich am unteren Teil der Magnetspule befindet. Gasdurchsatzvergrösserung durch Linksdrehen. (3 ganze Umdrehungen um vom Minimum auf das Maximum überzu

gehen).

Zünddurchsatz-Einstellung

Plastik-Kappe B wegschrauben.

umkehren und als Schlüssel für die Umdrehung der Einstellschraube benützen (drei Umdrehungen um von

-Minimal- auf Maximaldurchsatz zu kommen)

Startdurchsatz durch Rechtsdrehen vermindern oder durch Linksdrehen vergrössern.

Einstellung des Nenndurchsatzes

Blockierschraube lösen ohne die ent

gegengesetzte versiegelte Schraube zu berühren (drei Umdrehungen um von Minimal-Durchsatz auf Maximal-Durchsatz zu kommen).

Einstellung des Gasdurchsatzes für Stufe 2

Gasnenndurchsatz vermindern durch Linksdrehen des Einstellknopfes C der sich am oberen Teil der Magnet

spule befindet. Durch Rechtsdrehen wird der Durchsatz vergrössert.

Einstellung Umschaltpunkt Magnetventil Stufe 2 (Nocke III)

Brenner mehrmals von Stufe 1 auf Stufe 2 umschalten. Nocke III so ein

stellen, daß ein weicher Übergang von Stufe 1 auf Stufe 2 gegeben ist.

Verbrennungswerte optimieren

Ggf. Verbrennungswerte über Einstel

lung der Stauscheibenposition (Maß Y) optimieren. Hierdurch können Startver

halten, Pulsation und Verbrennungs

werte beeinflußt werden. Bei Reduktion des Skalenwertes Y erhöht sich der CO

-Wert, das Startverhalten wird

jedoch harter. Falls erforderlich Luft

mengenänderung durch Anpassung Luftklappenstellung ausgleichen.

Achtung : Minimal erforderliche Abgastemperatur nach Angaben des Kesselherstellers und nach Anforde

rungen Abgaswege zur Vermeidung von Kondensation beachten.

Muss das Maß Y bei Einstellung der 1. Stufe nochmals korrigiert werden, sind die Einstellwerte der 2. Stufe zu überprüfen.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Inbetriebnahme

Brennereinstelldaten

Einstellung Gasdruckwächter

Zur Einstellung Abschaltdruckes : Deckel des Gasdruckwächters abnehmen.

Brenner starten und Gasdruck vor Armatur durch androsseln des Kugelhahns auf gewünschten Abschaltwert einstellen.

· Einstellscheibe im Uhrzeigersinn drehen, bis Gasdruckwächter Brenner abschaltet.

Einstellung Luftdruckwächter

· Durchsichtigen Deckel ablegen.

· Luftdruckwächter provisorisch auf

Minimalwert einstellen.

Funktionskontrolle

Eine Sicherheitstechnische Überprü

fung der Flammenüberwachung muss sowohl bei der erstmaligen Inbetrieb

nahme wie auch nach Revisionen oder längerem Stillstand der Anlage vorge

nommen werden.

–

Anlaufversuch mit geschlossenem Gasventil : nach Ende der Sicher

heitszeit muss der Feuerungsauto

mat auf Störung gehen !

–

Normaler Anlauf ; wenn Brenner in Betrieb, Gasventil schließen : nach Flammenausfall muss der Feue

rungsautomat auf Störung gehen !

–

Normaler Anlauf ; während Vorbelüf

tung oder Betrieb Luftwächterkontakt unterbrechen : Feuerungsautomat muss sofort auf Störung gehen !

–

Vor Anlauf Luftdruckwächter überbrü

cken : Brenner schaltet für ca. 2-3 sec. ein, anschließend erfolgt Störab

schaltung. Nach 10 sec. wird diese Kurzstörung vom Automaten selbst

tätig zurückgesetzt und ein zweiter Anlaufversuch erfolgt (Motor schaltet für 2-3 sec. ein). Ist der LW-Kontakt immer noch geschlossen (z.B. ver

schweißt) erfolgt eine echte Störab

schaltung. Hat der LW-Kontakt jedoch innerhalb dieser 10 sec.

geöffnet (z.B. durch auslaufenden Motor), erfolgt ein normaler Betriebs

anlauf.

Typ Brennerleistung Maß Y Luftklappenöffnung

Stufe 1 Stufe 2 (mm)

Stufe 1

Nocke IV

Stufe 2

Nocke I

G 03.200 DUO

70 100 5 0 20 100 140 15 10 30 150 200 30 25 90

G 03.240 DUO

70 120 10 0 25 120 200 20 20 70 145 240 30 20 75

G 03.300 DUO

100 200 10 10 50 130 260 30 10 60 150 300 40 15 80

Obige Einstelldaten sind Grundeinstellungen. Die Werkeinstelldaten sind fett umrandet. Mit diesen Einstellungen kann im Normalfall der Brenner in Betrieb genommen werden. Überprüfen Sie in jedem Fall sorgfältig die Einstellwerte. Es können anlagenbedingte Korrekturen notwendig sein.

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Service

Wartung

Servicearbeiten an Kessel und Brenner führt ausschließlich der geschulte Heizungsfachmann durch. Um eine regelmäßige Durchführung der Servicearbeiten zu gewährleisten ist dem Betreiber der Anlage der Abschluß eines Wartungsvertrages zu empfehlen.

Vor Wartungs- und Reinigungsarbei

ten, Strom abschalten.

Originalersatzteile verwenden.

Kontrolle der Misch / Zündeinrichtung

Zündkabel vom Trafo und Ionisa

tionskabel von der Platine trennen.

die 3 Deckelschrauben lösen.

Deckel leicht drehen und herauszie

hen.

Zustand und Einstellung der Zünd

elektrode, der Ionisationssonde und der Stauscheibe überprüfen.

Vorhandensein und Zustand der Ringdichtung bei der Montage prüfen.

Dichtheit mit angepaßtem Dichtheits

kontrollmittel prüfen.

Reinigung des Lüfterrades

Die fünf Schrauben der Motorplatte lösen.

Die Geräteplatte ablegen.

Luftgehäuse, Lüfterrad von Staub befreien.

Anschließend wieder zusammenbauen.

Reinigung der Luftkammer

· Die 2 Schrauben des Anschlussflansches der Gasarmatur am Gehäuse lösen.

· die 3 Muttern am Kesselbefestigungsflansch lösen.

· Brenner ablegen (Baïonnetverschluss).

· Die 4 Schrauben die die Luftkammer am

Gehäuse halten ganz ausschrauben.

· Luftkammer und Isoliermatte reinigen.

· Luftkammer an Brenner und Brenner

an Kessel wieder anbauen.

Gasarmatur wieder anschließen.

Dichtheit kontrollieren.

Reinigung des Luftkastens

Die drei Muttern auf TF lösen.

Brenner (Bajonett) herausziehen und am Boden ablegen.

Die vier Schrauben des Luftkastens lösen.

Kasten und Schallisolationsschaum von Staub befreien.

Luftkasten wieder montieren.

Auswechseln des Flammrohres

Für diesen Arbeitsgang ist es notwendig, entweder die Feuerraumtür zu öffnen oder den Brenner auszubauen.

–

1) Zugang über die Feuerraumtür :

Die drei Schrauben V auf TF lösen.

Das Flammrohr nach vorne heraus

ziehen.

Flammrohr wieder montieren.

Zwischenraum zwischen Feuerraum

tür und Flammrohr, falls erforderlich, mit feuerfestem Material ausfüllen.

–

2) Ausbau des Brenners

Die 3 Schrauben V und die drei Muttern auf TF lösen.

Brenner (Bajonett) herausziehen und am Boden ablegen.

Das Flammrohr nach vorne heraus

ziehen.

Das Flammrohr einbauen und befes

tigen.

Filteraustausch

die Filtermatte des Multiblocks muss mindestens einmal jährlich kontrolliert und bei Verschmutzung ausgetauscht werden.

Schrauben des Filterdeckels am Multibloc lösen.

Filtermatte herausnehmen und deren Sitz reinhalten.

kein unter Druck stehendes Reini

gungsmedium benutzen.

Filtermatte durch eine neue ersetzen.

Deckel wieder festschrauben.

Handabsperrventil wieder öffnen.

Dichtheit kontrollieren.

Verbrennungswerte kontrollieren.

Gasventile

Die Gasventile erfordern keine besondere Wartung. An einem Gasventil ist keine Reparatur gestattet. Defekte Ventile müssen durch einen qualifizierten Fachmann ersetzt werden der nachträglich eine Dichtheits-, Funktions- und Verbrennungskontrolle durchführen muss.

Reinigung der Haube

· Keine chlorhaltigen oder schleifenden Mittel benutzen.

· Haube mit Wasser und einem Reinigungsmittel säubern.

· Haube wieder montieren.

Hinweise

Nach jedem Eingriff :

Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen.

Die Ergebnisse in den entsprechen

den Unterlagen dokumentieren.

Kontrolle der Abgastemperatur

regelmäßig die Abgastemperatur überprüfen.

Kessel reinigen, wenn die Abgastem

peratur den Wert der Inbetriebnahme um mehr als 30K überschreitet.

Setzen Sie zur Vereinfachung der Kontrolle eine Abgastemperaturan

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Service

Störungsbeseitigung

Ursachen und Beseitigung von Störungen

Bei Störungen müssen die grundsätzli

chen Voraussetzungen zum ordnungs

gemäßen Betrieb kontrolliert werden:

1. Ist Strom vorhanden ?

2. Ist Gasdruck vorhanden ?

3. Ist Gasabsperrhahn geöffnet ?

4. Sind alle Regel- und Sicherheitsge

räte, wie Kesselthermostat, Was

sermangelsicherung, Endschalter usw. richtig eingestellt ?

Wenn die Störung weiter besteht:

Die vom Feuerungsautomat abgege

benen Blink-Codes beachten und ihre Bedeutung aus nachstehender Tabelle entnehmen.

Mit dem als Zubehör erhältlichen Ausle

segerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden.

Alle sicherheitsrelevanten Komponenten dürfen nicht repariert werden, sondern müssen durch Teile mit derselben Bestellnummer ersetzt werden.

Nur Originalersatzteile verwenden.

Hinweis: Nach jedem Eingriff:

Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen.

Die Ergebnisse in den entsprechen

den Unterlagen dokumentieren.

Störung Ursache Abhilfen

Brenner startet nach Thermostatanforderung nicht. Keine Störungsanzeige am Feuerungsautomat.

Ab- oder Ausfall der Versorgungsspannung.

Störung des Automaten.

Ursprung des Absinkens oder des Mangels an Spannung überprüfen. Automat austauschen.

Brenner läuft nicht an.

Gasdruck normal

Luftdruckwächter in Ordnung

keine Wärmeanforderung

ungenügender Gasdruck

Gasdruckwächter verstellt oder defekt

Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung

Thermostate defekt oder verstellt

Gasleitungen prüfen. Filter reinigen. Gasdruckwächter überprüfen oder Gaskompakteinheit austauschen. Luftdruckwächter einstellen, austauschen.

Thermostate einstellen oder austauschen.

Brenner startet bei Einschaltung ganz kurz, schaltet ab und gibt folgendes Signal: x x y y y - y y y y y

Automat wurde absichtlich abgeschaltet. Automat entriegeln.

Brenner läuft nicht an.

y y x x x

Luftdruckwächter : nicht in Ruhestellung Falsche Einstellung Kontakt verschweißt

Druckwächter neu einstellen.

Druckwächter austauschen.

Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht.

x x x y y

Luftdruckwächter: Kontakt schließt nicht. Druckwächter überprüfen und Verdrahtung

kontrollieren. Druckwächter neu einstellen.

Brenner stoppt aus laufendem Betrieb.

x x x x y

Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb.

Druckwächter einstellen oder austauschen.

Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht.

x x y y y

Streulicht bei der Vorbelüftung oder Vorzündung.

Ventil austauschen.

Brenner läuft an, Zündung schaltet ein, dann Abbruch

x y y y y

Keine Flamme nach Ablauf der Sicherheitszeit.

Gasdurchsatz falsch eingestellt. Störung im Flammenüberwachungskreis

Kein Zündbogen. Elektrode(n) kurzgeschlossen. Zündkabel beschädigt oder defekt.

Zündtrafo defekt. Feuerungsautomat.

Magnetventile öffnen sich nicht.

Klemmen der Ventile.

Gasdurchsatz regeln. Zustand und Stellung der Ionisierungssonde gegenüber der Masse überprüfen. Zustand und Anschlüsse des Ionisierungskreises überprüfen (Kabel und Meßbrücke).

Zündelektrode(n) einstellen, reinigen, ggf. ersetzen. Zündkabel anschließen oder ersetzen.

Trafo ersetzen. Automat austauschen. Verkabelungen zwischen Automat und externen Komponenten kontrollieren.

Spule überprüfen oder austauschen.

Ventil ersetzen.

Brenner stoppt aus laufendem Betrieb.

y y y y x

Ausfall der Flamme im laufenden Betrieb. Kreis der Ionisierungssonde überprüfen.

Feuerungsautomat überprüfen oder austauschen.

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Overview

Contents

Page

Overview Contents. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Important notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Technical data, power graphs . . . . . . . . . . 20

Selection of gas valve assembly . . . . . . . . . 21

Dimensions, Burner description . . . . . . . . . 22

Function Compact valve assembly . . . . . . . . . . . . . 23

Operating function, safety function . . . . . . . . 24

Control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Options of connection . . . . . . . . . . . . . . 26

Layout plant, connection base . . . . . . . . . . 27

Installation Burner assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Gas supply, electrical supply . . . . . . . . . . . 29

Pre-startup check . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Checking / Setting . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Burner head for natural gas / Propane gas . . . . 30

Startup Airflow control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Burner adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Burner adjustment data . . . . . . . . . . . . . . 33

Servicing Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Declaration of conformity for

forced-draught gas burners

We, CEB, F-74106 ANNEMASSE Cedex declare under our sole responsibility that the products

VECTRON G 03.200 DUO VECTRON G 03.240 DUO VECTRON G 03.300 DUO

conform to the following standards: EN 50165 EN 55014 EN 60335 EN 60555-2 EN 60555-3 EN 676 Belgian Royal Order of 2004/01/08

In accordance with the stipulations of directives

89 / 396 /EEC gas devices 89 / 336 /EEC EMC directive 73 / 23 /EEC low-voltage devices

directive

92 / 42 /EEC working efficiency

directive

97 / 23 /EEC pressure equipment

directive

These products bear the CE marking.

Annemasse, France, May 1st 2003 J.HAEP

Description of burner

The burners VECTRON G 03.200/240/300 DUO are 2-stage, fully-automatic burners in monobloc configuration. They are suitable for use, within their corresponding power range, with all heat generators designed to conform to EN303 standards. For any other use, the agreement of ELCO must be asked for. The special design of the burner head, with internal fume recirculation, permits highly efficient combustion - while ensuring minimum emissions of nitrogen oxide.

Important notes

The design and function of this burner both conform to EN 676 standards. All installation, initial-startup and maintenance work must be carried out by authorised service engineers, who should observe all relevant guidelines, directives and specifications. The installation of the gas conduits and valve assemblies should likewise be carried out in conformity with the applicable directives and regulations (e.g. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). All seals and sealing material used must be DVGW tested and approved. Check seals and connection points for possible leaks with a suitable non-corrosive foam product. Bleed the gas conduit before using for the first time. DO NOT bleed via the furnace. Servicing work on switches, limiting devices and control units - along with other safety devices - MUST be carried out by the supplier of each individual item, or by its authorised service engineers. Original parts may only be replaced by an authorised service engineer.

Scope of delivery

The burner assembly is supplied in two separate packages:

· burner with burner head, flange gasket and fixing screws, with operating instructions, flow diagram, spare parts list, boiler-room information sheet.

· Gas-valve assembly.

The following standards should be observed in order to ensure safe, environmentally sound and energy-saving operation:

EN 676

Forced-draught gas burner

EN 60335-2

Safety of electrical devices designed for domestic use Gas conduits and valve assemblies must be installed in accordance with DVGW-TVR/TRGI (gas).

Place of installation

The burner must not be operated in the presence of corrosive fumes (e.g. hairspray, tetrachloroethylene or carbon tetrachloride), large amounts of dust, or high levels of air humidity (e.g. in laundry rooms). Ensure that a ventilation inlet of the following characteristics is provided: DE : up to 50kW: 150cm

for each additional kW: + 2,0cm

CH : up to 33kW : 200 cm²

for each additional kW: + 6,0cm

. Rules may vary according to local legislation.

We can accept no warranty liability whatsoever for loss, damage or injury caused by any of the following:

–

Unauthorised use - Incorrect installation and/or

–

initial startup on the part of the buyer or any third party, including the fitting of non-original parts.

Handover and operating instructions

The person engaged to install the firing system must provide the user with operation and maintenance instructions no later than at the moment in which the unit is handed over for use. These instructions should be displayed in a prominent location at the point of installation of the heating unit, and should include the address and telephone number of the nearest customer service centre.

Advice to the user

Have the system professionally serviced at least once a year. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure trouble-free running.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Overview

Technical data Power graphs

G 03.200 DUO G 03.240 DUO G 03.300 DUO

Burner power min./max. kW 60 - 200 70 - 240 100 - 300 CE number 1312 AU 2750 1312 AU 2751 1312 AU 2752 Testing - Emission class As per EN 676 ; emission class 3

(natural gas : NOx < 80mg/kWh, in propane : NOx< 140mg/kWh under test

conditions)

Gas flow pressure mbar 20 -30 - 50 -100 mbar Gas valve assembly MBZRDLE 407 B01 S20 or MZRDLE 412 B01 S20 Fuel Natural gas (LL, E) Hi= 8.83 - 10.35 kWh/m3or propane gas (F) Hi= 25.89 kWh/m

Air-flap control system Servomotor STA 4.5 Control ratio 1 : 2.5 * 1 : 3 * 1 : 2.5 * Voltage 230 V - 50 Hz Electrical power consumption W 200 300 300 Weight approx., in kg 22 Electric motor 2800 rpm 65 W 130 W Protection level IP 21 Control unit SG 513 Flame monitor Ionisation probe Ignition transformer EBI 1 x 11 kV Air-pressure switch LGW3 A2 Sound level conforms to VDI2715 dB(A) 76 77 80

Max. ambient temperature 60°C

* The control ratio is a medium value and may change according to installation conditions.

Note on type designation: G = natural gas / propane gas

03 = size 200 = power rating DUO = two-stage

Calculating burner power:

= Burner power (kW)

= Boiler power rating (kW)

hK = Boiler efficiency rating (%)

QF=

daPa mbar

0 100 200 300

G 03.200 DUO

daPa mbar

240

0 100 200 300

G 03.240 DUO

daPa mbar

0 100 200 300

G 03.300 DUO

Power graphs

Power graphs are expressed as burner power relative to furnace pressure. They correspond to the maximum EN 676-compliant values, as measured at the test combustion chamber.

The efficiency rating of the boiler should be taken into account when selecting a burner.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Overview

Selection of gas valve assembly

Example (for burner G 03.300 DUO):

Specifications:

–

Type of gas supply: Natural gas E

–

Gas flow pressure: 20 mbar (note: at inlet of gas valve assembly)

–

Required burner power: 240 kW

–

Furnace pressure at rated boiler load: 2.5 mbar

Condition: Operating point must lie within the permitted operating range of the burner.

Selected gas valve assembly: MZRDLE 412

Testing of selection: –

Gas pressure loss (from table): 12 mbar

–

Furnace pressure: 2.5 mbar

Total 14.5 mbar

–

Given: Gas flow pressure 20 mbar >14.5 mbar ð Selection MBZRDLE 412 correct.

Selection of gas-valve assembly

The gas-pressure loss indicated in the table is to be added to the furnace pressure reading (in mbar).

IMPORTANT:

The gas-flow pressure determined is to be maintained at the inlet of the gas-valve assembly. When determining the gas-flow pressure required at the transfer point, remember to take into account the resistance of the burner feed-conduit and its fittings (ball valve, TAS, additional filter or meter).

G 03.200 DUO

Burner power

(kW)

MBZRDLE 407 B01 S20

Nat.gas E Hi = 10.365 kWh/m3Nat.gas LL Hi = 8.83 kWh/m3Propane gas Hi=25.89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 100 5 7 4 120 7 10 6 140 10 14 8 160 13 18 10 170 15 20 12 180 16 23 13 190 18 25 15 200 20 28 16

G 03.240 DUO

Burner

power

(kW)

MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407

Nat. gas E Hi = 10.365 kWh/m

Nat.gas LL Hi = 8.83 kWh/m

Propane gas Hi=25.89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 1057484 4 135 12 6 12 6 6 165 18 9 19 10 9 180 21 11 22 12 11 195 25 13 26 14 13 210 29 15 30 16 15 225 33 17 35 18 17 240 38 20 39 20 19

G 03.300 DUO

Burner

power

(kW)

MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407

Nat. gas E Hi = 10.365 kWh/m

Nat.gas LL Hi = 8.83 kWh/m

Propane gas Hi=25.89kWh/m³

Gas pressure loss (from entry of gas-valve assembly) 1005263 2 140 9 4 13 6 4 180 15 7 21 10 7 220 23 10 31 14 11 240 27 12 37 17 13 260 32 15 20 15 280 37 17 23 18 300 43 19 27 20

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Overview

Dimensions Burner description

A1 Control unit A4 Translucent cover B1 Ionisation bridge F6 Air-pressure switch M1 Electric motor T1 Ignition transformer Y10 Servomotor for air control 5 Housing 7 Identification plate 8 Burner tube 9 Fuse for electrical connection 10 Electrical connection, 4-pole

10.1 Electrical connection, 7-pole (Temperature controller)

16 Gas valve assembly connection

flange

18 Cover 19 Reset button 113 Air box

119.1 Gas pressure measuring pG nipple

119.2 Measuring nipple for furnace pressure pF

119.3 Air pressure measuring nipple pL

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

130 to 140 170 to 184 M8 45°

Valve A C D F G Ø

20/24 30

MBZRDLE 407 46 214 92 425 400

115 124

MBZRDLE 412 55 254 114 450 440

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Function

Compact valve assembly

Technical data

Inlet pressure max. 360mbar Ambient temperature -15 to +70° C Voltage 230 V/50 Hz Power consumption 60 VA Protection level IP 54 Gas-supply connection Rp 3/4" Installation position:

–

Vertical, with upward-facing magnet

–

Lying, with horizontal magnet

Setting ignition throughput Setting 2nd stage Setting 1st stage

Gas pressure switch

Magnet coil Filter cover

Connection flange

Two-stage valve

pBr (4 - 20 mbar)

Adjustment screw of gas pressure regulator

Locking screw

Sealed screw

Pressure-regulator setting

The adjustment screw can be rotated through a range of 60 turns for the purpose of adjusting the outlet pressure. Three clockwise turns increase pressure by 1 mbar, while three anticlockwise turns decrease it by the same amount. During startup:

· At least 10 clockwise turns (+)

· Carry out subsequent fine-adjustment

(higher or lower pressure)

· Check gas pressure either at

multiblock pBr (M4) or at gas pressure nipple 119.1.

Gas-pressure switch adjustment

Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index x .

· Adjust provisionally to minimum

setting.

Adjustment of throughput stage 2

Loosen locking screw. IMPORTANT: The counter-locked sealed screw MUST NOT be loosened.

Reduce gas throughout by anticlockwise rotation of adjustment knob C located on upper section of magnet coil. Turn clockwise to

increase throughput. Note: The adjustment setting of the gas throughput for stage 2 can affect stage

1. If this occurs, stage 1 must be readjusted. Retighten the locking screw once the adjustment operation is complete.

Ignition throughput setting

Unscrew plastic cap B.

Turn over and use as tool for turning

the adjustment screw (three turns

between minimum and maximum

settings)

Reduce initial throughput by turning

clockwise, or by turning anticlockwise

to increase.

Adjustment of throughput stage 1

by hand (without use of tool).

Reduce gas throughout by clockwise

rotation of ring D located on bottom

section of the magnet coil.

MBZRDLE...B01S.. (two-stage)

compact unit consisting of: Filter, adjustable pressure switch, fast-opening/closing safety valve, adjustable pressure controller, fast-shutting, main valve with adjustable throughput for ignition, and for both stage 1 and 2. Factory-adjusted setting:

–

Throughput stage 1 and stage 2

adjusted to maximum setting.

–

Ignition throughput and pressure

controller adjusted to minimum

setting.

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Function

Operating function Safety function

Function description

–

Control thermostat indicates heat requirement.

–

The operating program of the control system starts up if the air pressure switch contact is in its idle position, and is receiving a signal from the gas pressure switch, indicating that there is sufficient pressure.

–

Burner motor running

–

Pre-ventilation time 24 s.

During the pre-ventilation period:

–

fan pressure is monitored

–

the furnace is monitored for flame signals.

After the pre-ventilation period has expired:

–

the ignition system is activated

–

the main valve and safety valve are opened

–

burner start-up

Monitoring

The flame is monitored by an ionisation probe. The insulated probe is fitted to the gas head and leads through the turbulator to the flame zone. Note that the probe MUST NOT be allowed to come into electrical contact with earthed (grounded) components.

If a short circuit occurs between the probe and the burner, the burner switches to malfunction mode.

When the burner is in operation, there is an ionised zone within the gas flame, which allows a rectified current to flow from the probe to the burner. The ionisation current must not drop below 8 µA.

Safety functions

–

If no flame appears when the burner starts up (release of gas), a safety period of up to three seconds elapses before the burner shuts down and the gas valve closes.

–

If the flame goes out during operation, the gas supply cuts out within one second and the control unit triggers an emergency shutdown.

–

If there is insufficient air during the pre-ventilation phase, the burner will not start, and an emergency shutdown takes place.

–

An emergency shutdown likewise takes place if there is insufficient air during operation.

–

The burner will not start if the gas supply is insufficient. If the gas supply drops during operation, the gas valve closes and the burner shuts down. This does not result in an emergency shutdown. The burner restarts automatically when gas pressure returns to its correct level.

F4 Low gas-level protection F6 Low air-level protection Y13 Solenoid valve stage 1 Y14 Solenoid valve stage 2 Y15 Safety valve 1 Thermally triggered (safety shutoff

valve (installed onsite) 104 Gas pressure controller 106 Filter 108 Gas ball valve (installed onsite) 119 Measuring point for gas pressure

119.1Measuring point for air pressure

Compact valve assembly

Note

Fire regulations normally stipulate that gas-fired devices must be fitted with a thermally-triggered shutoff valve.

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Function

Control unit SG 513

Blink-code Cause of malfunction

x y y y y No flame signal at end of safety time.

x x y y y Unauthorised flame detected during the pre-ventilation/pre-ignition

time.

x x x y y Air-pressure switch: Contact fails to close within defined time

period.

x x x x y Air-pressure switch: Contact opens at startup or during operation. y y x x x Air-pressure switch not in rest position, e.g. due to fused contact.

y y y y x Flame goes out during operation.

x x y y y — y y y y y Manual safety shutdown (refer also to locking procedure).

Code

x y

—

Note

Short light signal

Long light signal

Pause

Required Input signals

Output signals

1 Activation of control unit, motor and SM 2 Testing of air pressure 3 End of pre-ventilation 4 Activation of transformer and end of

pre-ventilation phase

5 Activation of gas valve 6 Flame check 7 Activation of SM and gas valve, followed by burner

operation 0 Regulator shutdown - burner stopped 10 Malfunction mode

tlw Waiting period of air-pressure switch tlk Opening time of servomotor and discharge of

pre-ventilation tr Shutting time of servomotor tvz Pre-ignition time ts Safety valve tv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2

Press button

“R”

for ...

… leads to …

… less than 9

seconds...

Unblocking or blocking of the control unit

… between 9

and 13 seconds...

Delete the statistics of the control unit

… more than 13

seconds...

No effect on control unit

Temper. controller Air-pressure switch Burner motor Gas valve Regulation Ignition transf. Flame monitor Servomotor (SM) fault Unblocking

The SG 513 oil-fired unit controls and monitors the forced-draught burner. The microprocessor-controlled program sequence ensures the maximum consistency of the time periods involved, regardless of fluctuations in the power-supply voltage or ambient temperature. The design of the control unit protects it from the effects of brownouts. Whenever the supply voltage drops below its rated minimum level, the control unit shuts down - even if no malfunction signal has been emitted. The control unit switches itself back on again once the voltage has returned to normal levels.

Information system

The built-in visual information system keeps you up-to-date regarding the causes of any safety shutdown. The most recent cause of a malfunction is logged, and the information can be reconstructed on startup of the system - even if there has been a power failure in the meantime. In the event of a malfunction occurring, the LED indicator in the "Reset" button (R) lights up and stays permanently lit until the fault has been acknowledged (i.e. until the error has been cleared or the control unit fault has been dealt with). The light pauses every ten seconds to emit a blink-code designed to indicate the cause of the malfunction. It is possible, using the display program (available as an accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures.

Locking and unlocking the system

The control unit can be locked (corresponding to a malfunction) and unlocked (cleared) by pressing the "Reset" button (R), provided the system is connected to the power supply. If the button is pressed during normal or startup mode, the device goes into malfunction mode. If the button is pressed with the system in malfunction mode, the control unit is unblocked.

Always disconnect the power supply before installing or removing the control unit. DO NOT attempt to open the control unit, as there are no user-serviceable parts inside.

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Function

Options of connection

Different slots are available for external devices (e.g. operating-hour counter) using the sockets underneath the control unit. Proceed as follows:

Use a small screwdriver to snap off the plastic cover over the corresponding plug socket.

Insert the cable towards the retainer outlet (see illustrations).

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

Remote reset Fault warning light Operating-hour counter

Power supply 230V

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Function

Layout plant Connection base

1/8

4/24

-/4

1 2

10 11

15 16

22 23

24 25

26 27

29 30

31 32

33 34 35 36

37 38 39

40 41

48 49

50 51 52

54 55 56

5 6

19 20

Terminal Plug no. Terminal Plug no. Plug no. Terminal Plug no. Terminal

Remote control

Malfunction display

Air-pressure switch

Gas pressure switch

Burner motor

Flame checkSolenoid valveOperating-hour counter

IgnitionActuator

Power supply L1

Contin. ventilation

Regulator

Terminal Description Terminal Description

1 Terminal A of control unit 29 Terminal 3 of control unit 2 Terminal 9 of control unit 30 Neutral 3 Neutral 31 Terminal T7 at Wiel.-plug 4P. (1 of SM-plug) 4 Terminal B of control unit 32 Terminal C of control unit (2 of SM-plug) 5 Terminal 4 of control unit 33 Terminal T1 at Wiel.-plug 7P. (3 of SM-plug) 6 Terminal 7 of control unit 34 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. (4 of SM-plug) and phase of

valve 2

7 Terminal T2 at Wiel.-plug 7P. 35 Terminal B4 at Wiel.-plug. 7P. (5 of SM-plug) and phase of

valve 1 (terminal 5 of control unit)

9 Terminal 9 of control unit via bridge (or temperature

control) regulator

36 Neutral (6 of SM-plug)

10 Terminal 4 of control unit 38 Terminal 4 of control unit (8 of SM-plug) 11 Earth (ground) 39 Terminal T8 at Wiel.-plug 4P. (terminal 9 of SM-plug) 12 Neutral 40 Phase 15 Terminal 2 of control unit 41 Earth (ground) 16 Neutral (terminal 8 of control unit) 42 Neutral 17 Terminal 9 of control unit 48 Terminal T8 at Wiel.-plug 4P. 18 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. and terminal 4 of SM-plug (2

St.age)

49 Terminal T6 at Wiel.-plug 4P.

19 Earth (ground) 50 Terminal T7 at Wiel.-plug 4P. (1 of SM-plug) 20 Neutral 51 Terminal T2 at Wiel.-plug 7P. via gas pressure switch 21 Terminal 5 of control unit and terminal B4 at Wiel.-plug 7P.

Stage)

52 Terminal 9 of control unit

22 Terminal 5 of control unit and terminal B4 at Wiel.-plug 7P.

(counter 1

Stage)

54 Phase

23 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. and terminal 4 of SM-plug

(counter 2

Stage)

55 Earth (ground)

24 Neutral 56 Neutral 25 Phase 26 Phase 27 Earth (ground) 28 Neutral

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Installation

Burner assembly

Fitting the burner

The burner flange 1 is fitted with

elongated slots 2 and can be used for a

hole-circle-Ø of 170-184mm. The fixing

screws are supplied with the burner.

The flange gasket can be used as a

hole template.

Fitting

Attach burner flange 1 to boiler using

the screws supplied.

Insert burner into flange and rotate twist and lock system.

Tighten the 3 fixing nuts 3.

The burner is normally fitted in such a way that the fan wheel lies at the bottom. The fan wheel can however also be fitted pointing upwards. To do this: loosen the two screws V, rotate TF by 180°; put back together and tighten the two screws V.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

130 to 140

170 bis 184

M8 45°

Burner installation depth and brickwork

On heaters without a cooled front wall, unless the boiler manufacturer indicates otherwise, brickwork 5 as shown in the illustration is required. The brickwork must not protrude beyond the leading edge of the flame tube, and should have a maximum conical angle of 60°. The space between the brickwork and burner should be filled with an elastic, non-inflammable insulation material 6. On boilers with reverse firing, minimum insertion depth A of the burner tube should be observed as per the instructions of the boiler manufacturer.

General regulations applying to gas supply

The gas-valve assembly MUST be connected to the gas supply network by an authorised service engineer.

The cross-section of the gas conduit should be of a size designed to guarantee that the gas flow pressure does not drop below the specified level.

The act of startup places the system under the joint responsibility of the user and the fitter engaged to carry out installation, or the latter's corresponding legal representative. Only the authorised fitter can guarantee that the system conforms to relevant standards and regulations. The fitter should be in possession of the corresponding official permit, and should carry out the corresponding leak tests and purging of the system.

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Installation

Gas supply Electrical supply Pre-startup check

All electrical installation and connection work MUST be carried out by a suitably qualified service engineer. VDE and EVU rules and regulations must be observed when doing so.

Electrical connection

· Check to ensure that the power supply is as specified (230 V, 50 Hz)

Burner fuse rating: 10A

Electrical plug connection

The electrical plug-and-socket connection, burner and heat generator (boiler) are linked via one 7P. and one 4P. plug-and-socket connection. The connection cable is fed through the connection clamp and secured.

Insert connection cable for gas valve through the clamp and into the gas valve.

In Belgium, relay kit no. 13013508 must be used.

Pre-startup check

The following tests and checks must be carried out before the burner is used for the first time.

–

Operating specifications of the boiler manufacturer

–

Adjustment of: –

temperature controller

–

pressure regulator

–

limiting device

–

safety switch

–

gas input pressure min. 20mbar flow pressure

–

correct sealing of gas-bearing elements

–

purging of fuel-bearing conduits

–

unobstructed exhaust conduits, sufficient supply of fresh air

Testing of burner program sequence before releasing gas for first time

Close manual shutoff valve upstream of gas valve assembly.

If gas pressure upstream of valve assembly is insufficient, bypass the gas pressure switch (terminal 2 and

3) if necessary, shutting down the power supply to the burner.

Activate the boiler to start up the burner, and check the program sequence.

The blower runs with a delay that depends on the adjustment setting of the control unit.

Pre-ventilation time (24s)

Pre-ignition time (3s)

Open solenoid valves

Safety period (3s)

Fault shutdown after expire of safety period, with blocking of control unit (fault indicator lamp lights up)

Shut off power to burner by disconnecting electrical supply, and remove any bypass connection fitted to the gas pressure switch.

Reconnect electrical power supply.

Press button R to reset control unit.

Installation of gas valve assembly MBZRDLE

Check the correct position of the O-ring in the gas connecting flange.

Install the gas connection pipe to the left or the right of the burner housing.

Secure the gas valve assembly in such a way that the trip coils of the MBZRDLE are positioned

absolutely perpendicular above the gas valves.

Note the direction of flow.

Fit a thermally activated safety valve and a gas ball valve (installed on site) in front of the gas valve assembly.

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Installation

Testing / Adjustment Mixture-control device for natural gas / Propane gas

Check the burner head

Check adjustment settings of ionisation probe 1 and ignition electrode 2 as per specifications given.

Conversion to propane gas operation

Remove gas diffusor 3 and turbulator

Fit distance piece 5 (supplied with burner body).

· Refit turbulator 4 and gas diffusor 3.

Fitting burner head

Place O-ring J in groove of gas connection flange.

Install the burner head.

Secure cover (3 screws S in twist and lock).

Insert ionisation cable IK into connection base.

Connect ignition cable ZK to ignition transformer.

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Startup

Airflow control

Servomotor Y10

1 Four adjustable red cams 2 Marking to indicate cam setting

relative to scale no. 4 S Adjust screws for cams 4 Three scales divided between 0

and 160° 5 Air-flap setting indicator 6 Removable plug-and-socket

connection

Cam function

I Air-flap setting 2

stage II Air shut-off III Activation of solenoid valve

stage

IV Air-flap setting 1

stage

Setting Control cam III must lie between control cam I and IV.

The combustion air is regulated at two points:

On the pressure side by means of the opening gap between the turbulator and burner tube.

On the suction side by means of the air flap actuated by servomotor Y10.

Suction-side airflow regulation is carried out using an air flap. This is actuated by servomotor Y10. The position of the air flap is determined by adjusting cams I - IV.

Airflow control in the burner head

has an effect on the air quantity, as well as on the mixing zone and the air pressure in the burner tube. Turn adjustment screw A clockwise to increase airflow, and anticlockwise to decrease it.

–

clockwise = increased airflow

–

anticlockwise = reduced airflow

· Adjust dimension Y corresponding to

table of settings.

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Startup

Burner adjustment

Setting stage 1 (cam IV)

Pull out 4P-plug, burner moves to stage 1.

Use setting D to adjust the gas flow quantity for stage 1, according to the desired burner capacity. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO

) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps.

To increase the air quantity: move cam IV to a higher setting on the scale.

Unplug and immediately reconnect the 4P-plug. The air-flap motor adopts the new minimum-load position.

To reduce the air quantity: Set cam IV to a lower scale value, servomotor adapts position automatically.

Setting stage 2 (cam I)

Switch to stage 2 at 4P-plug.

Use setting C to adjust the gas volume for stage 2, according to the desired burner power. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO

) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps.

To increase the air quantity: Set cam I to a higher scale value, servomotor adapts position automatically.

To reduce the air quantity: move cam I to a lower setting on the scale.

Unplug and immediately reconnect the 4P-plug.

Air flap moves to the newly-adjusted position.

pBr (4 - 20 mbar)

Adjustment screw of gas-pressure regulator

Locking screw

Sealed screw

Pressure-regulator setting

The adjustment screw can be rotated through a range of 60 turns for the purpose of adjusting the exit pressure. Three clockwise turns increase pressure by 1 mbar, while three anticlockwise turns decrease it by the same amount. During initial startup:

· At least 10 clockwise turns (+)

· Carry out subsequent fine-adjustment

(greater or lower pressure)

· Check gas pressure either at

multiblock pBr (M4) or at gas collector measuring nipple 09.

Adjusting the gas throughput rate for stage 1

Manually (without use of tool).

Reduce gas throughout by clockwise rotation of ring D located on bottom section of magnet coil Turn anticlockwise to increase gas throughput. (three complete turns between minimum and maximum settings).

Ignition throughput setting

Unscrew plastic cap B.

Turn over and use as tool for turning the adjustment screw (three turns between minimum and maximum settings)

Reduce initial throughput by turning clockwise, or by turning anticlockwise to increase.

Adjusting the nominal throughput rate

Loosen the locking screw without disturbing the sealed screw on the opposite side (three turns between minimum and maximum throughput settings).

Adjusting the gas throughput rate for stage 2

Reduce nominal gas throughout by anticlockwise rotation of adjustment knob C located on upper section of magnet coil. Turn clockwise to

increase throughput. Note: The adjustment setting of the gas throughput for stage 2 can affect stage

1. If this occurs, stage 1 must be readjusted. Retighten the locking screw once the adjustment operation is complete.

Setting switchover point, solenoid valve stage 2 (cam III)

Switch over burner several times

from stage 1 to stage 2. Adjust cam

III in such a way that there is a

smooth changeover from stage 1 to

stage 2.

Optimise combustion values

Optimise combustion values if necessary by adjusting the position of the turbulator (dimension Y). This can be used to influence starting performance, pulsations and combustion values. Reduction of scale value Y increases the CO

value, making starting conditions harder. Adapt the airflow quantity, if necessary, by adjusting the air flap setting.

IMPORTANT: Observe the minimum required flue-gas temperature, as per the indications of the boiler manufacturer, and according to the requirements of the exhaust gas conduits, in order to prevent condensation forming.

If dimension Y needs to be corrected again when adjusting stage 1, check the settings of stage 2.

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Startup

Burner adjustment data

Adjusting the gas pressure switch

To adjust the shutoff pressure: Remove the cover of the gas pressure switch.

Activate burner and adjust gas pressure upstream of valve assembly by turning the ball valve until the desired shutoff pressure is set.

· Turn the dial clockwise until the gas pressure switch shuts down the burner.

Adjusting the air-pressure switch

· Remove transparent cover.

· Provisionally adjust air-pressure

switch to minimum setting.

Checking for correct functioning

The flame-monitor should be checked for safe and reliable functioning before initial startup, during regular servicing and after any extended shutdown period.

–

Startup attempt with closed gas valve: Note that the control unit MUST go into malfunction mode at the end of the safety period.

–

Normal startup - if burner is in operation, shut gas valve: after the flame goes out, the control unit must go into fault mode!

–

Normal startup ; interrupt air-monitoring contact during preliminary ventilation or operation: Control unit should go into fault mode IMMEDIATELY.

–

Bypass air-pressure switch before startup: Burner activates for approx. 2-3 sec., before carrying out fault shutdown. After 10 sec., this brief malfunction is automatically reset by the control unit, and a second startup attempt ensues (motor activates for 2-3 sec.). If the LW contact is still closed (e.g. due to fused contact)

resulting in genuine emergency shutdown. However, if the LW contact has opened within these 10 sec. (e.g. due to decelerating motor), normal operation ensues.

Type Burner power Dimension Y Air-flap opening

Stage 2ndStage (mm)

Stage

Cam IV

2ndStage

Cam I

G 03.200 DUO

70 100 5 0 20 100 140 15 10 30 150 200 30 25 90

G 03.240 DUO

70 120 10 0 25 120 200 20 20 70 145 240 30 20 75

G 03.300 DUO

100 200 10 10 50 130 260 30 10 60 150 300 40 15 80

The above adjustment data correspond to the default settings. Pre-delivery adjustment settings appear within a black rectangle. These settings allow the burner to be run in normal operation, but always carry out a careful check of adjustment settings, as individual plant conditions may require certain corrections.

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Servicing

Maintenance

All boiler and burner servicing work should be carried out by an appropriately trained heating service specialist. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure that servicing is carried out at the intervals prescribed.

Shut down the power supply BEFORE carrying out servicing or cleaning work of any kind.

Use only original spare parts.

Checking the mixture control / ignition device

Disconnect ignition cable of transformer and ionisation cable from circuit board.

Loosen the three cover fixing screws.

Turn the cover slightly to remove.

Check general state and adjustment setting of ignition electrode, ionisation probe and turbulator.

Check during installation to ensure that the ring seal is present and correct.

Check for leaks using suitable means of detection.

Cleaning the fan wheel

Loosen the five screws on the motor plate.

Remove the equipment plate.

Check fan housing and fan wheel for dust and clean as necessary.

· Reassemble.

Cleaning the air chamber

· Loosen the two screws on the connection flange of the gas-valve assembly at the housing.

· Loosen the three nuts on the boiler attachment flange.

· Remove the burner (bayonet connector).

· Completely remove the four screws

used to secure the air chamber to the housing.

Clean the air chamber and insulating mat.

Refit the air chamber to the burner, and the burner to the boiler.

Reconnect the gas-valve assembly.

Check for leaks.

Cleaning the air box

Loosen the three nuts on TF.

Rotate burner (twist and lock) and place on ground.

Loosen the four screws on the air box.

Clean air box and sound-insulating foam to remove dust.

Refit the air box.

Replacement of the flame tube

To carry out this procedure, the furnace door must be opened or the burner removed.

–

1) Access via furnace door:

Loosen the three screws V on TF.

Remove the flame tube by pulling it towards the front.

Refit the flame tube.

Fill the space between the furnace door and flame tube with fireproof material, if necessary.

–

2) Removal of the burner

Loosen the three screws V and the three nuts on TF.

Pull out the burner (bayonet connector) and place on ground.

Remove the flame tube by pulling forwards.

Install the flame tube and secure in place.

Filter replacement

The filter mat in the multiblock must be examined for soiling at least once a year and replaced as required.

Loosen the filter cover screws on the multiblock.

Remove the filter mat, while holding its mounting in place.

DO NOT clean with a pressure hose or any similar device.

Replace filter with a new mat.

Screw cover back into place.

Reopen manual shutoff valve.

Check for leaks.

Check combustion readings.

Gas valves

The gas valves require no special servicing. Gas valves cannot be repaired. Defective valves must be replaced by a qualified service engineer, who should then carry out tests to check for leaks, and determine correct functioning and combustion.

Cleaning the hood

· DO NOT used chlorine-based or abrasive cleaning products.

· Clean the cover with water and a cleaning product.

· Refit the cover.

Precautions

After each intervention:

Check combustion performance and examine the individual conduits for leaks under real operating conditions (doors shut, cover fitted, etc.).

Note down the results in the corresponding report forms.

Checking the exhaust-gas temperature

Check the exhaust-gas temperature at regular intervals.

The boiler must be cleaned whenever the exhaust gas temperature exceeds the startup setting by more than 30 K.

In order to simplify this checking procedure, fit a flue-gas temperature gauge.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Servicing

Troubleshooting

Fault diagnosis and repair

Before carrying out fault diagnosis, check that the basic requirements for correct operation are being fulfilled:

1. Is the system connected to the power supply?

2. Is the system connected to the gas supply?

3. Is the gas shutoff cock open ?

4. Are all regulating and safety devices (boiler thermostat, low water level detector, end-limit switches, etc.) correctly adjusted?

If the malfunction persists:

Note any blink-codes emitted by the control unit, and check their meaning with the following table. It is possible, using the readout device (available as an optional accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures.

DO NOT attempt to repair safety components. Replace them with original parts bearing the same order number.

Use ORIGINAL spares only.

Note: After each intervention:

Check combustion performance and examine the individual conduits for signs of leaks under real operating conditions (doors shut, hood fitted, etc.).

Note down the results in the corresponding report forms.

Malfunction

Cause Remedy

Burner fails to start after thermostatsignal.

No fault indication on control unit.

Brownout or power cut.

Fault in control unit.

Check for cause of reduction or failure of power supply. Replace control unit.

Burner fails to start.

Gas pressure normal.

Air-pressure switch in working order.

No request for heat.

Insufficient gas pressure

Gas pressure switch maladjusted or defective. Air-pressure switch not in home position.

Thermostat defective or maladjusted.

Check gas conduits. Clean filter. Check gas pressure switch or replace compact gas-fired unit. Readjust or replace air-pressure switch.

Readjust or replace thermostat.

Burner activates briefly at startup, then shuts down and emits following signal: x x y y y - y y y y y

Control unit has been shut down intentionally. Reset control unit.

Burner fails to start.

y y x x x

Air-pressure switch: not in home position incorrectly adjusted fused contact

Readjust pressure-switch.

Replace pressure-switch.

Burner-blower starts up. Burner fails to start.

x x x y y

Air-pressure switch: Contact fails to close. Examine pressure-switch and check wiring.

Readjust pressure-switch.

Burner shuts down during normal operation.

x x x x y

Air-pressure switch: Contact opens at startup or during continuous operation.

Readjust or replace pressure-switch.

Burner-blower starts up. Burner fails to start.

x x y y y

Light scatter during pre-ventilation or pre-ignition.

Replace valve.

Burner starts up, ignition sequence activates, then stops

x y y y y

No flame present at end of safety period.

Gas throughput rate incorrectly adjusted. Fault in flame-monitoring circuit.

No ignition arc. Electrode(s) shorted. Ignition cable damaged or defective.

Ignition transformer defective. Control unit.

Solenoid valves fail to open.

Valves jammed.

Regulate gas throughput rate. Check general state and adjustment settings of ionisation probe by connecting to earth (ground). Check general state and connections of ionisation circuit (wiring and measuring bridge).

Clean and adjust ignition electrode(s), replacing as required. Connect or replace ignition cable.

Replace transformer. Replace control unit. Check wiring between control unit and external components.

Check coil, replacing as required.

Replace valve.

Burner shuts down during normal operation.

y y y y x

Flame goes out during normal operation. Check circuit of ionisation probe.

Check control unit, replacing as required.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Pièces de rechange Ersatzteilliste Wisselstukken Spare parts list

VECTRON G 03.200 DUO VECTRON G 03.240 DUO VECTRON G 03.300 DUO

G 03.200 DUO

KN KL

13 011 978 13 011 979

G 03.240 DUO

KN KL

13 011 980 13 011 981

G 03.300 DUO

KN KL

13 011 985 13 011 986

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

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3903/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

01 Accessoires chaudière AnschlussflanschBG. Bevestigingsset ketel Boiler accessories 13 009 972 13 009 972

02 Joint façade Isolierflansch Dichting Boiler front seal 13 009 973 13 009 973

06 Embout

G 03.200/240 DUO

Ø100/90/115

x182 KN

x302 KL

G 03.300 DUO

Ø100/90/124/115

x182 KN

x302 KL

Brennerrohr Branderbuis Blast tube

13 009 974

13 009 975

13 009 976

13 009 977

13 009 974

13 009 975

13 009 976

13 009 977

07 Tête de fixation Ø115 Brennerrohraufnahme Bevestigingkop Fixation head 13 011 569 13 011 569

07.1 Vis/embout 3x Schrauben-Set Vijs/branderhuis Screw/blast tube 13 007 804 13 007 804

08 Boîte à air éq. Luftkasten BG Luchtkast Air damper cover cpl. 13 011 570 13 011 570

13 Volet d’air Luftklappen BG. Luchtklep Air flap 13 009 978 13 005 127

14 Servomoteur Berger

STA 4,5

Stellantrieb Servomotor Servomotor

13 007 919 13 007 919

14.1 Accouplement/

servomoteur

Kupplung/

Stellantrieb

Koppeling/

servomotor

Coupling/servomotor 13 009 979 13 009 979

14.2 Prise 9P.+câble/ servomoteur Kabel m. Stecker 9P./ Stell. Stekker+cable/

servomotor

Plug+cable/servomotor 13 012 227 13 012 227

20 Turbine

G 03.200 DUO Ø146X52

G 03.240/300 DUO Ø160X52

Ventilatorrad Ventilator Air fan

13 010 012

13 010 095

13 010 012

13 005 240

21 Moteur+condensateur

G 03.200 DUO 65W

G 03.240/300 DUO130W

Motor+Kondensator Motor+condensator Motor+capacitor

13 010 013

13 010 014

13 010 013

13 010 014

21.1 Prise C. 3P.+câble/ moteur Kabel m. Stecker / Motor Stekker+cable/motor Plug+cable/motor 13 010 519 13 010 519

22 Condensateur

20 2 µF,430V

24/30 6 µF,400V

Kondensator Condensator Capacitor

13 010 015

13 010 016

13 010 015

13 010 016

31 Câble vanne gaz sans relais

Câble vanne gaz avec relais

seulement pour la Belgique

Kabel Gasventil ohne

Trennrelais

Kabel Gasventil mit

Trennrelais nur für Belgien

Kabel Gasventiel zonder

relais

Kabel Gasventiel nuur voor

Belgie

Plug+cable/gas valve without

relay

Plug+cable/gas valve with

relay only for Belgium

13 011 101

13 012 336

13 011 101

—————

32 Câble manostat gaz Kabel Gasdruckw. Kabel gasdrukschakelaaar Plug+cable/gas press. switch 13 010 080 13 010 080

41 Coffret gaz SG 513 Feuerungsautomat SG 513 Branderautomat SG 513 Control unit SG 513 13 011 099 13 011 099

42 Cassette de raccordement Anschlußkasten mit

Relaissockel ohne Kabel

Aansluitkast met relaisvoet

zonder kabel

Elec. connection box 13 010 521 13 010 521

45 Kit bouton de réarmement Taster / Entriegelung Toets / terugstellen Set reset button 13 011 087 13 011 087

45.1 Câble bouton de réarmement Kabel m. Stecker /

Entriegelung

Kabel met stekker /

terugstellen

Plug+cable reset button 13 011 088 13 011 088

47 Pont d’ionisation Verbindungsstecker Ionisatie brug Ionisation bridge 13 010 524 13 010 524

50 Ligne gas équipée

G 03.200/240/300 DUO

Lanzengaskopf Bocht gas Lance gas head

13013592

13013593

13013592

13013593

51 Déflecteur cpl. Ø89/30 Turbulator + Gasdüse Vlammenhaker Turbulator 13 010 020 13 010 020 }

52 Electrode allu. Zündelektrode Elektrode ontst. Ignition electrode 13 010 528 13 010 528 }

Page 40

40 03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

52.1 Câble allu.

L500 KN

L625 KL

Zündkabel Ontstekingkabel Ignition lead

13 009 989

13 009 990

13 009 989

13 009 990

54 Sonde ionisation Ionisationssonde Ionisatie electrode Ionisation probe 13 007 851 13 007 851 }

54.1 Câble sonde ioni.

L625 KN

L750 KL

Ionisationskabel Ionisatie kabel Ionisation cable

13 010 021

13 010 022

13 010 021

13 010 022

55 Etoile répart. gaz Ø93 Sterngaskopf Ster gaskop Star gas head 13 010 023 13 010 023

55.1 Tube pression pF

L470 KN

L590 KL

Verstellspindel / Rohr pF Instelas / buis pF Adjustlinkage/pressure tube pF

13 010 024

13 010 033

13 010 024

13 010 033

55.2 Obturateur Verschlusskappe Afsluitkap Stopper 13 010 028 13 010 028

56 Couvercle gaz + tube

Gasrohr Gasbuis Gas cover + tube

13 010 025

13 010 026

13 010 025

13 010 026

57 Passe-fil/allum. Ø5/9 noir Tülle/Zünd. Geleider/ontst. Funnel/ignition Ø5/9 13 007 808 13 003 695

Passe-fil/ionis. Ø4/9 jaune Tülle/Ionis. Geleider/ionisatie Funnel/ionisation 13 010 027 13 010 027

58 Vernier équipé Regulierknopf-Set Set instelknop Setting knob 13 007 852 13 007 852

59 Joint O’Ring O’Ring Dichting O’Ring O’Ring 13 010 035 13 010 035 |

60 Transformateur allu.1x11kV Zündtrafo Transformator Ignition transfo. 13 007 816 13 002 736

60.1 Prise C.2P.+câble/ transfo. Kabel m . Stecker./ Zündtrafo Kabel+Stekker /

Transformator

Cable+plug/

Ignition transfo.

13 012 226 13 012 226

61.2 Coude R1/8 Messnippel-Winkel 1/8” Meetnippel kniestuk 1/8” 13 013 352 13 013 352

62 Vis/capot Befestigungschraube Vijs/branderkap Screw/cover 13 007 853 13 007 853

63 Pressostat LGW3 A2 Luftdruckwächter Luchtdruckschakelaar Press. switch 13 010 030 176.842.2448

63.2 Câble 3P./pressostat air Kabel 3P./ Luftdruckwächter Kabel/luchtdruksch. Cable/press. switch 13 012 225 13 012 225

64 Tuyau PVC Ø4/6x220 PVC Schlauch PVC buis PVC tube 13 014 337 509.836.6541

68 Capot gris Schützhaube Kap Grey cover 13 012 048 13 012 048

68.1 Plaque frontale inv. Beschriftungsplatte Frontplaat standaard Standard front cover 13 012 049 13 012 049

Page 41

03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

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4303/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Pos Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

400 Rampe gaz Gasarmatur-BG Gasblock Gas valve assembly

1 MBZRDLE 407 B01 S 20 13 011 553 13 011 553

2 MBZRDLE 412 B01 S 20 13 011 554 13 011 554

465 Kit joints O’Ring-Set Set O’Ring dichting O’Ring set

1 MBZRDLE 407 13 011 111 13 011 111 |

2 MBZRDLE 412 13 011 114 13 011 114 |

467 Collecteur monté Gasanschlussrohr Kpl. Gasaansluitbuis compl. Gas tube eq.

407 13 012 268 13 012 268

412 13 012 269 13 012 269

467.1 Prise de pression R1/8 Messnippel m. Dichtung R1/8 Meetnippel met afdichting R1/8 Measuring nipple R1/8 13 009 722 146.810.4843

467.2 Bride

407 Rp 3/4’

412 Rp 1’1/4

Flansch Flens

13 010 074

13 010 085

3333.262.670

147.843.7414

470 Vanne MBZRDLE Gasarmatur Gasblock Valve

1 407 B01 S 20 Rp 3/4 13 010 071 147.853.3226

2 412 B01 S 20 Rp 1’1/4 13 012 275 12 001 497

477 Filtre tamis Sieb Filter Filter

1 407 Filter-Set MB-405/407 13 010 089 147.861.5107 }

2 412 Filter-Set MB-410/412 13 012 041 147.843.4460 }

478 Manostat gaz GW150A5 Gasdruckwächter Gasdrukschakelaar Gas pressure switch 13 010 078 13 005 392

480 Bride Flansch Flens Flange

1 407 Rp 3/4' 13 010 074 3333.262.670

2 412 Rp 1’1/4 13 010 085 147.843.7414

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Légende Legende Legende Caption

| Pièces

d’entretien

Hilfsmaterial Onderhoudsonder-

Maintains parts

Pièces de

rechange

Ersatzteile Wisselstukken Spare parts

} Pièces d’usure Verschleissteile Slijtage-onderdelen Wearing parts

Hilfsmittel sind solche Teile, die im Zuge der Wartung beim Zusammenbau demontierter Teile vorsorglich ersetzt werden sollten, z.B Dichtungsmaterial. Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

}

Verschleißteile sind solche Teile, die auch bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Gesamtproduktes im Rahmen der Lebensdauer des Produktes mehrfach ausgetauscht werden müssen (z.B. Öldüsen, Ölfilter). Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

Maintenance parts are parts which should be replaced on a preventive basis during maintenance when reassembling disassembled parts (sealing components for example).. For wear parts and maintenance parts, ELCO’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

}

Wear parts are parts that have to be replaced several times during the product’s service life, even when use of the overall product is in line with its intended purpose (for example oil injectors and oil filters). For wear parts and maintenance parts, ELCO’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

Les pièces d’entretien sont des pièces qui devraient être remplacées à titre préventif au cours de l’entretien lors du remontage des pièces démontées, par exemple des éléments d’étanchéité. Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

}

Les pièces d’usure sont des pièces qui doivent être remplacées à plusieurs reprises au cours de la durée de vie du produit, même dans le cas d’une utilisation du produit global conforme à sa destination (par exemple les injecteurs d’huile, les filtres d’huile). Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

Onderhoudsonderdelen zijn onderdelen die horen te worden vervangen als preventieve maatregel bij onderhoudsbeurten, telkens wanneer onderdelen worden gedemonteerd, bijvoorbeeld afdichtingselementen. Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

}

Slijtage-onderdelen zijn onderdelen die meermaals gedurende de levensduur van het product moeten worden vervangen, ook als het gehele product conform de bestemming ervan wordt gebruikt (zulke onderdelen zijn bijvoorbeeld olie-injectoren, oliefilters). Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 069A

Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema

VECTRON G 03.200 DUO VECTRON G 03.240 DUO VECTRON G 03.300 DUO

G 03.200 DUO

KN KL

13 011 978 13 011 979

G 03.240 DUO

KN KL

13 011 980 13 011 981

G 03.300 DUO

KN KL

13 011 985 13 011 986

Page 46

2 3 4 5 6 7 8

6 A

T8T7T6B5

T1L1

T2 B4S3

1517

1000 Ohms

.. .

Y10

6 8 2 3

A B

4 597

3N23

PTC

36 37 38 32 39

34 3533

5 6

3 24

230 V~ 50Hz

Einspeisung

Alimentation

Power supply

Elektrische

Begrenzer

Limiteur

Limiter

Sicherheitsbegrenzer

Th./pr. sécurité

Safety limiter

Beveiliging thermostaat

Störung

Panne

Trouble

Betriebstundenzaehler

Compteurs horaires

Running hours meter

Storing

Beperkingsthermostaat

Uurteller

voeding

SG 5XX

X2S

X2B

X1S

X1B

2-stufig

2 allures

2-stages

2-trap

-/4

OPTION

Burner

Brander

Brenner

Brûleur

OPTION

Flammenwächter UVD

Cellule UVD

Cell UVD

Fotocel UVD

Durchl. Belüftung

Ventil. perm.

Continuous ventil

Voortdurende ventil.

4/24

OPTION

A B C

OPTION

Erdung nach örtlichen

Vorschriften!

Mise à la terre conformément

au réseau local!

Earthing in accordance with

local regulation!

Aarding in overeenstemming

met het plaatselijk net

Der Schutz der Anlage muß

den geltenden Normen entsprechen.

Protection of the installation in

conformity with the actual norms.

Protection de l'installation conforme

aux normes en vigueur.

Bescherming van de installatie moet

in overeenstemming volgens die van

kracht zijn.

Prinzip-

darstellung

Schéma

de Principe

Basic circuit

diagram

Principeschema

Kessel /

Chaudière /

Boiler

/ Ketel

Am :

9744

Visa :

13011811.A

Mtz

Art. N°:

N° de schéma :

3 /

Page :

G03.1.0265

Date :

17.09.02

Page 47

2 3 4 5 6 7 8

2 3

9 7

1821 19

Y15

Y13

Y14

2 3

9 7

Y15

1821 19

Y13

Y14

Gasstrasse/Rampe gaz/Gas valve unit/Gasverdeelbuis

X3B

X3S

X4B

X4S

MIN.

MBZRDLE

Kompakteinheit

Unité compacte

Gas valve unit

Th./pr. sécurité

Nur für "BE"

Pour "BE" uniquement

Only for "BE"

Solo per "BE"

Alleen voor "BE"

Solo para "BE"

Brenner

Brûleur

Brander

Burner

1/8

SG 5XX

Gasstrasse/Rampe gaz/Gas valve unit/Gasverdeelbuis

X3B

X3S

MIN.

Kompakteinheit

Unité compacte

Gas valve unit

Th./pr. sécurité

1/8

Relais isolement vannesRelais isolement vannes

Ventil-TrennrelaisVentil-Trennrelais

Valve cutoff relayValve cutoff relay

Dubbelpolig relais voor

gasventielen

Relé isolamento valvole

Relé interupción valvulas

Gas - Gaz

X4B

X4S

MBZRDLE

Gas - Gaz

Am :

9745

Visa :

13011811.A

CMA

Art. N°:

N° de schéma :

3 /

Page :

G03.1.0265

Date :

17.09.02

Page 48

2 3 4 5 6 7 8

PSA

103

106

108

Handventil

113

Ansauggitter

110

Injecteur

quart de tour

Vanne manuelle

gaz

101

Ventilator Ventilator

Luftklappe

Filter

Gasinjektor

119.1

119.2

119.3

Messnippel

Luft

Messnippel

Gas

Messnippel

Feuerraum

Prise pression

air

Prise pression

foyer

gaz

Ventilateur

Volet d'air

Filtre

Grille

d'aspiration

Luchtklep

Manual valve

Filter

Blower

Air

pressure pickup

Gas

pressure pickup

Furnace

Air flap

Gas injector

Protection

Filter

Manuele afsluiter

Gasinjector

Luchthuis

Meetnippel gasdruk

Meetnippel

brandkammerdruk

pressure pickup

Meetnippel

luchtdruk

-gasventil

Sicherheitshaupt-

de sécurité

Vanne gaz

Safety gas

valve

Veiligheidsventiel

gas

Y15

Luftdruck-

wächter

Brennermotor

wächter min.

Gasdruck-

Y10

Zündtrafo.

Stellantrieb

Manostat

d'air

Manostat

gaz min.

Servomoteur

Voyant défaut/

bruleur

Moteur du

réarmement

Burner motor

Min gas

Ignition

Damper motor

transformer

Ontstekings-

transformator

Electrode

d'ionisation

Ionisationselektrode

electrode

Ionisation

Ionisatie-elektrode

Gaspressostaat

Luchtpressostaat

Air pressure

switch

pressure switch

Brandermotor

Störlicht/Entriege-

lungsknopf

Fault indicator/

release button

Foutlamp/

resetknop

Transformateur

d'allumage

Servomotor

Y14

Vanne gaz

Gas valve

2ème Allure

2nd stage

Gasmagnetventiel

2. trap

Gasventil 2. Stufe

Y13

Gasventil

1. Stufe

Vanne gaz

1ère allure

Gas valve

1st stage

Feuerungsautomat

Coffret de

contrôle

safety unit

Control and

veiligheidskoffer

Bedienings en

AnschluBkasten

Cassette de

raccordement

cartridge

Connection

Verbindingsdoos

Gasmagnetventiel

1. trap

Luft

Air

101

Y10

103

113

119.3

119.2

106

Gas

Gaz

108 106

p100/300

p20/<100

p100/300

Y15

119.1 119.1

119.1

Y14

Y13

110

Uniquement

Nur

Only

Alleen

Farben/Couleurs/Colors/Kleur

BK: Schwarz/Noir/Black/Zwart

BN: Braun/Marron/Brown/Bruin

BU: Blau/Bleu/Blue/Blauw

Am :

9744

Visa :

13011811.A

Mtz

Art. N°:

N° de schéma :

3 /

Page :

G03.1.0265

Date :

17.09.02

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Adresse Service-Hotline

ELCO Austria GmbH

Aredstr.16-18 2544 Leobersdorf

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