Ducati monster S4 2002, monster S4 fogarty 2002 Workshop Manual

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Manuale d'officina Workshop manual

Monster S4 Monster S4 Fogarty Model Year 2002

DUCATIMONSTER S4

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Premessa

•

La presente pubblicazione è stata redatta al fine di fornire ai tecnici delle Stazioni di Servizio Ducati, le informazioni fondamentali per operare in perfetta armonia con i moderni concetti di "buona tecnica" e "sicurezza sul lavoro", per tutti gli interventi di manutenzione, riparazione e sostituzione di parti originali, sia per la parte ciclistica che motoristica, del motoveicolo in oggetto.

•

Gli interventi descritti nel presente manuale, richiedono esperienza e competenza da parte dei tecnici preposti, che sono invitati al pieno rispetto delle caratteristiche tecniche originali, riportate dal Costruttore.

•

Alcune informazioni sono state appositamente omesse, poiché, a nostro avviso, facenti parte dell'indispensabile cultura tecnica di base che un tecnico specializzato deve possedere.

•

Altre eventuali informazioni possono essere dedotte dal catalogo ricambi.

Importante

La presente pubblicazione contempla inoltre gli indispensabili controlli da effettuarsi in fase di PRE CONSEGNA del motoveicolo.

•

La Ducati Motor Holding S.p.A. declina ogni responsabilità per errori ed omissioni di carattere tecnico, prodotti nella redazione del presente manuale e si riserva il diritto di apportare qualsiasi modifica richiesta dall'evoluzione tecnologica dei suoi motocicli, senza l'obbligo di divulgazione tempestiva.

•

Tutte le informazioni riportate, sono aggiornate alla data di stampa.

•

Riproduzioni o divulgazioni anche parziali degli argomenti trattati nella presente pubblicazione, sono assolutamente vietate. Ogni diritto è riservato alla Ducati Motor Holding S.p.A., alla quale si dovrà richiedere autorizzazione (scritta) specificandone la motivazione.

Ducati Motor Holding S.p.A.

Foreword

• This manual has been prepared for Ducati Authorized Service Centers and workshop personnel involved in the maintenance and repair of Ducati motorcycles. It gives fundamental information on how to work in perfect harmony with the concepts of

“good technique” and “safety on work sites” for servicing or

replacing of original spare parts both for frame and engine parts concerning this motorcycle.

• All operations described in this manual must be carried out by senior skilled technicians, who are requested to strictly follow the Manufacturer’s instructions.

• Some information has been intentionally omitted, as, at our advice, a specialized technician must have this technical background.

• Other information can be taken from the spare parts catalogue.

Caution

This manual also describes

PRE-DELIVERY checks .

• Ducati Motor Holding S.p.A. declines all responsibility for any technical errors or omissions in this manual and reserves the right to make changes without prior notice.

• The information given in this manual was correct at the time of going to print.

• Reproduction and disclosure, even partially, of the contents of this manual are strictly forbidden without prior written authorization of Ducati Motor Holding S.p.A., which has exclusive right on this manual. Applications for authorization must specify the reasons for reproduction or disclosure.

Ducati Motor Holding S.p.A.

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Sommario Contents

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Description 7 Graphic symbols 8 A word of advice 9 General advice on repair work 10 Identification data 11

Description 13

Engine 14 Timing system 14 Fuel injection-ignition system 15 Fuel system 18 Lubrication 19 Cooling system 19 Transmission 20 Brakes 21 Frame 21 Suspensions 22 Wheels 22 Tyres 23 Electric system 24 Performance 24 Weight 24 Colors available for each model 24 Overall dimensions 25 Fuel and lubricants 26 Product specifications 28

Maintenance

29 Routine maintenance 30 Checking the engine oil level 33 Checking the engine oil pressure 34 Changing the engine oil and filter cartridge 35 Changing the air filter 36 Checking the cylinder compression 37 Checking the coolant level 38 Changing the coolant 39 Changing the fuel filter 41 Checking brake pad wear. Changing brake pads 43 Changing the brake fluid 45 Changing the clutch fluid 47

Settings and adjustments 49 Checking valve clearances 50 Adjusting valve clearances 51 Adjusting timing belt tension 53 Throttle body adjustment 55 Adjusting throttle and choke cables 59 Adjusting chain tension 60 Adjusting the position of the gear change and rear brake pedals 61 Adjusting steering head bearing play 62 Adjusting the front fork 63 Adjusting the rear shock absorber 64

Frame 65 Motorcycle component disassembly sequence 69 Removing the headlight fairing 70 Removing the tank 71 Removing fuel tank components 72 Removing the battery 73 Removing the battery mount 74 Removing the exhaust system 75 Removing the sprocket cover and

Indicazioni generali 7 Simbologia di redazione 8 Consigli utili 9 Norme generali sugli interventi riparativi 10 Dati per l’identificazione 11

Generalità 13 Motore 14 Distribuzione 14 Alimentazione - accensione 15 Alimentazione carburante 18 Lubrificazione 19 Raffreddamento 19 Trasmissione 20 Freni 21 Telaio 21 Sospensioni 22 Ruote 22 Pneumatici 23 Impianto elettrico 24 Prestazioni 24 Pesi 24 Colori disponibili per modello 24 Ingombri 25 Rifornimenti 26 Caratteristiche prodotti 27

Manutenzione 29 Manutenzione periodica 30 Controllo livello olio motore 33 Controllo Pressione Olio Motore 34 Sostituzione olio motore e cartuccia filtro 35 Sostituzione filtro aria 36 Controllo compressione cilindri motore 37 Controllo livello liquido refrigerante 38 Sostituzione liquido refrigerante 39 Sostituzione filtro carburante 41 Controllo usura e sostituzione pastiglie freno 43 Sostituzione liquido impianto frenante 45 Sostituzione liquido impianto frizione 47

Registrazioni e regolazioni 49 Controllo gioco valvole 50 Registrazione gioco valvole 51 Registrazione tensione cinghie distribuzione 53 Registrazione corpo farfallato 55 Regolazione cavi di comando acceleratore e starter 59 Regolazione tensione catena 60 Registrazione posizione pedale comando cambio e freno posteriore 61 Registrazione gioco cuscinetti dello sterzo 62 Regolazione forcella anteriore 63 Regolazione ammortizzatore posteriore 64

Mototelaio 65 Schema sequenza di smontaggio componenti motociclo 68 Smontaggio cupolino 70 Smontaggio serbatoio 71 Smontaggio componenti

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the clutch transmission 76 Removing the gearchange 77 Disconnecting the cooling system 78 Removing the warning horns 79 Disconnecting the breather pipe 79 Removing the rear brake pedal and the cylinder support 79 Removing the air box 80 Removing the throttle body 81 Removing the intake manifold 82 Removing the chain sprocket 82 Removing the coolant expansion tank 83 Removing the oil breather tank 83 Removing the engine 84 Removing the front wheel 86 Refitting the front wheel 87 Removing the rear wheel 88 Changing the rear sprocket 89 Washing the chain 90 Chain lubrication 90 Brake discs 91 Refitting the rear wheel 92 Wheel overhaul 93 Removing the front fork 95 Front fork overhaul 96 Rear suspension 103 Removing and overhauling the swingarm 104 Removing the rear shock absorber 107 Changing the monoshock spring and checking the monoshock 108 Removing the rear suspension connecting rod and rocker arm 109 Rear suspension rocker arm overhaul 110 Monoshock linkage overhaul 111 Refitting the rear suspension 112 Brake calipers and master cylinders 113 Brake hose routing 114 Clutch master cylinder and hose routing 116 Cooling system 117 Cooling system inspection 118 Checking the frame 120 Changing the steering head bearings 121 Hoses and bowden cables routing on the frame 124 Frame torque settings 134

Engine 139 Engine disassembly sequence 143 Engine disassembly 144 General notes on engine overhaul 165 Engine overhaul 166 Engine lubrication circuit 172 Coolant pump 186 Clutch unit 189 Engine reassembly 198 Checking the sensor air gap 219 Checking engine timing 220 Engine torque settings 225

Electronic fuel injectionignition system 229

Description of fuel injection-ignition

serbatoio 72 Smontaggio batteria 73 Smontaggio supporto batteria 74 Smontaggio sistema di scarico 75 Smontaggio coperchio pignone e rinvio frizione 76 Smontaggio comando cambio 77 Smontaggio impianto di raffreddamento 78 Smontaggio avvisatori acustici 79 Smontaggio tubo sfiato vapori basamento 79 Smontaggio supporto pompa pedale freno posteriore 79 Smontaggio scatola filtro aria 80 Smontaggio corpo farfallato 81 Smontaggio collettore aspirazione 82 Smontaggio pignone catena 82 Smontaggio serbatoio d'espansione acqua 83 Smontaggio serbatoio sfiato vapori olio 83 Smontaggio motore 84 Smontaggio ruota anteriore 86 Rimontaggio ruota anteriore 87 Smontaggio ruota posteriore 88 Sostituzione della corona 89 Lavaggio della catena 90 Lubrificazione della catena 90 Dischi freno 91 Rimontaggio ruota posteriore 92 Revisione ruota 93 Smontaggio forcella anteriore 95 Revisione forcella 96 Sospensione posteriore 103 Smontaggio e revisione forcellone oscillante 104 Smontaggio ammortizzatore posteriore 107 Sostituzione molla e ispezione ammortizzatore 108 Smontaggio biella e bilanciere sospensione posteriore 109 Revisione bilanciere sospensione posteriore 110 Revisione tirante ammortizzatore 111 Rimontaggio sospensione posteriore 112 Pinze e pompe freno 113 Posizionamento tubazioni freno 114 Pompa e impianto frizione 116 Impianto di raffreddamento motore 117 Ispezione impianto di raffreddamento motore 118 Controllo del telaio 120 Sostituzione cuscinetti di sterzo 121 Disposizione dei tubi e delle trasmissioni flessibili sul telaio 124 Coppie di serraggio mototelaio 130

Motore 139 Schema sequenza di smontaggio motore 142 Smontaggio componenti motore 144 Note generali sulla revisione dei componenti del motore 165 Revisione motore 166 Circuito di lubrificazione motore 183 Pompa acqua 186 Gruppo frizione 189 Ricomposizione motore 198

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system 230 Electronic control unit 232 Removing the electronic control unit 233 Fuel circuit 234 Electric fuel pump 235 Electric injector 236 Pressure regulator 237 Intake air circuit 237 Air pressure/temperature sensor 238 Coolant temperature sensor 238 Coil and power module 239 Ignition and injection relays 239 Throttle position sensor 240 Pick-up 240 Operation 241 Ignition - injection system diagram legend 242

Electrical system 245 Electrical system diagram legend 248 Instrument panel 249 Battery 251 Immobilizer with transponder 254 Generator 261 Rectifier-regulator 261 Fuses 262 Starter motor 263 Removing the instrument panel 263 Spark plugs 264 Checking the components of the ignition, indicator and lighting systems 265 Changing light bulbs 271 Beam setting 273 Arrangement of wiring on the frame 274

Controllo traferro sensori 219 Verifica fasatura motore 220 Coppie di serraggio motore 222

Impianto iniezione-accensione elettronica 229

Informazioni generali sul sistema iniezione - accensione 230 Centralina elettronica 232 Smontaggio centralina elettronica 233 Circuito carburante 234 Pompa elettrica carburante 235 Elettroiniettore 236 Regolatore di pressione 237 Circuito aria aspirata 237 Sensore temperatura/pressione aria 238 Sensore temperatura acqua 238 Bobina e modulo di potenza 239 Relè accensione e iniezione 239 Potenziometro posizione farfalla 240 Pick-up 240 Fasi di funzionamento 241 Legenda schema impianto accensione - iniezione 242

Impianto elettrico 245 Legenda schema impianto elettrico 247 Cruscotto 249 Batteria 251 Immobilizer a transponder 254 Generatore 261 Regolatore raddrizzatore 261 Fusibili 262 Motorino di avviamento 263 Rimozione cruscotto 263 Candela di accensione 264 Controllo componenti impianti segnalazione 265 Sostituzione lampadine luci 271 Orientamento del proiettore 273 Disposizione dei cablaggi sul telaio 274

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Indicazioni generali Description

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SIMBOLOGIA DI REDAZIONE

•

Per una lettura rapida e razionale sono stati impiegati simboli che evidenziano situazioni di massima attenzione, consigli pratici o semplici informazioni.

Note

Prestare attenzione al significato dei simboli, in quanto la loro funzione è quella di non dovere ripetere concetti tecnici o avvertenze di sicurezza. Sono da considerare, quindi, dei veri e propri "promemoria". Consultare questa pagina ogni volta che sorgeranno dubbi sul loro significato.

❍

Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica una operazione o un intervento che costituisce parte integrante di una procedura di smontaggio.

●

Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica un dato o un riferimento particolarmente importante per l'operazione in corso.

▲

Questo simbolo, posto all’inizio del testo, identifica una operazione di rimontaggio.

Tutte le indicazioni destro o sinistro si riferiscono al senso di marcia del motociclo.

Attenzione

La non osservanza delle istruzioni riportate può creare una situazione di pericolo e causare gravi lesioni personali e anche la morte.

Importante

Indica la possibilità di arrecare danno al veicolo e/o ai suoi componenti se le istruzioni riportate non vengono eseguite.

Note

Fornisce utili informazioni

sull'operazione in corso.

GRAPHIC SYMBOLS

• For easy and rational reading, this manual uses graphic symbols for highlighting situations in which maximum care is required, practical advice or simple information.

Note

Please pay maximum attention to these symbols as they are meant for not repeating technical concepts or safety rules. They must be considered real “notes”. Read this page in case of doubts on their meaning.

❍

This symbol at the start of an item of text indicates an operation which is part of a disassembly procedure.

●

This symbol at the start of an item of text indicates a piece of information or a reference item which is particularly important for the current operation.

▲

This symbol at the start of an item of text indicates a reassembly operation.

Left-hand and right-hand indications refer to the machine as seen in the direction of travel.

Warning

Failure to follow the instructions given in text marked with this symbol can lead to serious personal injury or death.

Caution

Failure to follow the instructions in text marked with this symbol can lead to serious damage to the motorcycle and/or its components.

Note

This symbol indicates additional useful information for the current operation.

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CONSIGLI UTILI

•

La Ducati consiglia, onde prevenire inconvenienti e per il raggiungimento di un ottimo risultato finale, di attenersi genericamente alle seguenti norme:

•

in caso di una probabile riparazione valutare le impressioni del Cliente, evidenzianti anomalie di funzionamento del motociclo, e formulare le opportune domande di chiarimento sui sintomi dell’inconveniente;

•

diagnosticare in modo chiaro le cause dell’anomalia. Dal presente manuale si potranno assimilare le basi teoriche fondamentali, che peraltro dovranno essere integrate dall’esperienza personale e dalla partecipazione ai corsi di addestramento organizzati periodicamente dalla Ducati:

•

pianificare razionalmente la riparazione onde evitare tempi morti come ad esempio il prelievo di parti di ricambio, la preparazione degli attrezzi, ecc.;

•

raggiungere il particolare da riparare limitandosi alle operazioni essenziali.

•

A tale proposito sarà di valido aiuto la consultazione della sequenza di smontaggio esposta nel presente manuale.

A WORD OF ADVICE

• Ducati would like to offer a word or two of advice on how to best ensure an efficient, fault-free customer service.

• When diagnosing breakdowns, primary consideration should always be given to what the customer reports. Your questions to the customer should aim to clarify the problem a step at a time and lead to an accurate diagnosis of the source of the trouble.

• Diagnose the problem systematically and accurately before proceeding further. This manual provides the theoretical background for troubleshooting. Further practical experience in troubleshooting can be obtained through attendance at Ducati training courses.

• Repair work should be planned carefully in advance to prevent any unnecessary down-time, for example picking-up of required spare parts or arrangement of required tools, etc.

• Limit the number of operations needed to reach the part to be repaired to the minimum.

• The disassembly procedures in this manual describe the most efficient way to reach a part to be repaired.

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GENERAL ADVICE ON REPAIR WORK

• Always use top quality tools.

• Lift the motorcycle only with devices in full compliance with relevant European directives.

• During repair work always keep the tools within reach, possibly in the right order. Never put them on the vehicle or in hardly reachable places or somehow hidden.

• Work place must be neat and clean.

• During repair work always change gaskets, seals and split pins.

• When loosening or tightening nuts and bolts, always start with the largest and always start from the center. Tighten nuts and bolts working crossways; tighten to the specified torque wrench settings.

• At disassembly, mark any parts and positions which might easily be confused at reassembly.

• Use Ducati original spare parts only. Use the recommended lubricants only.

• Use special service tools where specified.

• Ducati Technical Bulletins often contain up-dated versions of the service procedures described in this manual. Check the latest Bulletins for details.

NORME GENERALI SUGLI INTERVENTI RIPARATIVI

•

Utilizzare sempre attrezzature di ottima qualità.

•

Utilizzare, per il sollevamento del motoveicolo, attrezzatura espressamente realizzata e conforme alle direttive Europee.

•

Mantenere, durante le operazioni, gli attrezzi a portata di mano, possibilmente secondo una sequenza predeterminata e comunque mai sul veicolo o in posizioni nascoste o poco accessibili.

•

Mantenere ordinata e pulita la postazione di lavoro.

•

Sostituire sempre le guarnizioni, gli anelli di tenuta e le copiglie con particolari nuovi.

•

Allentando o serrando dadi o viti, iniziare sempre da quelle con dimensioni maggiori oppure dal centro; bloccare alla coppia di serraggio prescritta seguendo un percorso incrociato.

•

Contrassegnare sempre particolari o posizioni che potrebbero essere scambiati fra di loro all’atto del rimontaggio.

•

Usare parti di ricambio originali Ducati ed i lubrificanti delle marche raccomandate.

•

Usare attrezzi speciali dove specificato.

•

Consultare le Circolari Tecniche in quanto potrebbero riportare dati di regolazione e metodologie di intervento maggiormente aggiornate rispetto al presente manuale.

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Punzonatura del telaio Versione Europa Data punched on frame Europe version

ZDM M4 00 AA XB 000001

2 4

5 6 7

DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

Ogni motociclo Ducati è contraddistinto da due numeri di identificazione, rispettivamente per il telaio e per il motore, e da una targhetta costruttore CEE, non

presente nella versione U.S.A.

Note

Questi numeri che identificano il modello del motociclo e il vehicle code riportato sulla targhetta costruttore CEE, sono da citare per la richiesta di parti di ricambio.

Punzonatura del telaio Versione Europa

1) Ducati Motor Holding costruttore

2) Tipo - uguale per tutti i modelli

Monster S4

3) Variante

4) Versione

5) Anno

6) Sede costruttore

7) N° progressivo di matricola

Punzonatura del telaio Versione Stati Uniti

1) Ducati

2) Tipo di motociclo

3) Variante - Numerico oppure X

(Check digit)

4) Model year

5) Sede costruttore

6) N° progressivo di matricola

Vehicle code riportato sulla targhetta costruttore CEE

1) Tipo di versione uguale per tutti i

modelli Monster S4

2) Variante

- 00 = uguale per tutti i modelli Monster S4

3) Versione

- AA = Base

Punzonatura del telaio Versione Stati Uniti Data punched on frame USA version

ZDM 1 R B 8 S # X B 000001

1 2

2 3

Vehicle code Monster S4 Monster S4 Fogarty

IDENTIFICATION DATA

Each Ducati motorcycle has two identification numbers, one for the frame and the other for the engine, and a manufacturer EEC plate (not

present on the U.S.A. version).

Note

These numbers identify the motorcycle model and the vehicle code punched on the manufacturer EEC plate, please state these numbers when ordering spare parts.

Data punched on frame Europe version

1) Manufacturer’s name: Ducati

Motor Holding

2) Type – same for all Monster S4

models

3) Variant

4) Version

5) Year of manufacture

6) Manufacturing plant

7) Progressive serial No.

Data punched on frame U.S.A. version

1) Ducati

2) Motorcycle type

3) Variant – Number or X (Check digit)

4) Model Year

5) Manufacturing plant

6) Progressive serial No.

Vehicle code punched on manufacturer’s EEC plate

1) Version type same for all Monster

S4 models

2) Variant

- 00 = same for all Monster S4 models

3) Version

- AA = Basic

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ZDM 916 W 4D ∗000001∗

Punzonatura del motore Versione Europa Data punched on engine Europe version

Punzonatura del motore Versione Europa

1) Ducati Motor Holding, costruttore

2) Tipo di motore

3) N° progressivo di produzione

Punzonatura del motore Versione Stati Uniti

1) Ducati Motor Holding, costruttore

2) Tipo di motore

3) Model year

4) N° progressivo di produzione

ZDM RB8 X 00 0000

1 4

Punzonatura del motore Versione Stati Uniti Data punched on engine U.S.A. version

Data punched on engine Europe version

1) Manufacturer’s name: Ducati Motor Holding

2) Engine type

3) Progressive production No.

Data punched on engine U.S.A. version

1) Manufacturer’s name: Ducati Motor Holding

2) Engine type

3) Model year

4) Progressive production No.

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Generalità / Description 13

Generalità Description

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14 Generalità / Description

DISTRIBUZIONE

Desmodromica a quattro valvole per cilindro comandate da otto bilancieri (quattro di apertura e quattro di chiusura) e da due alberi distribuzione in testa. È comandata dall’albero motore mediante ingranaggi cilindrici, pulegge e cinghie dentate.

Schema distribuzione desmodromica

1) Bilanciere di apertura (o superiore);

2) Registro bilanciere superiore;

3) Semianelli;

4) Registro bilanciere di chiusura (o inferiore);

5) Molla richiamo bilanciere inferiore;

6) Bilanciere di chiusura (o inferiore);

7) Albero distribuzione;

8) Valvola.

Valvole

Diametro valvole aspirazione:

33 mm

Diametro valvole di scarico:

29 mm

MOTORE

Bicilindrico a 4 tempi a “L” longitudinale di 90 ° - ciclo otto 4 tempi Alesaggio:

94 mm

Corsa:

68 mm

Cilindrata totale:

916 cm

Rapporto di compressione:

11±0.5 : 1

Potenza max. all’albero (95/1/CE):

74 kW (101 CV)

al regime di:

8.750 min

-1

Coppia max. all'albero (95/1/CE)

92 Nm a 7.000 min

-1

Regime max.:

9.000 min

-1

ENGINE

4-stroke otto cycle 90 ° “L” twincylinder. Bore:

94 mm

Stroke:

68 mm

Capacity:

916 cu. cm

Compression ratio:

11±0.5:1

Max. power at crankshaft (95/1/EC):

74 kW (101 HP)

at:

8,750 rpm

Max. crankshaft torque (95/1/EC)

92 Nm at 7,000 rpm

Max. engine speed:

9,000 rpm

TIMING SYSTEM

Desmodromic valve timing system. Four valves per cylinder controlled by eight rocker arms (four closing and four opening). Two overhead camshafts. Timing system, crankshaft-driven over spur gears, belt rollers and toothed belts.

Desmodromic valve timing

1) Opening (or upper) rocker arm

2) Opening (or upper) rocker arm shim

3) Split rings

4) Closing (or lower) rocker arm shim

5) Lower rocker arm return spring

6) Closing (or lower) rocker arm

7) Camshaft

8) Valve

Valves

Intake valve diameter:

33 mm

Exhaust valve diameter:

29 mm

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Generalità / Description 15

Diagramma distribuzione

Dati di rilevamento con gioco 1 mm. Apertura valvola aspirazione:

11 ° P.P.M.S.

Chiusura valvola aspirazione:

61 ° D.P.M.I.

Apertura valvola scarico:

62 ° P.P.M.I.

Chiusura valvola scarico:

18 ° D.P.M.S.

Alzata valvole

Dati di rilevamento con gioco 0 mm. Aspirazione:

9,6 mm

Scarico:

8,74 mm

Gioco di funzionamento delle punterie

Rilevamento dati con motore freddo. Valori per il montaggio: Bilanciere di apertura Aspirazione:

0,13 ÷ 0,18 mm

Scarico:

0,18 ÷ 0,23 mm

Bilanciere di chiusura Aspirazione:

0,13 ÷ 0,18 mm

Scarico:

0,08 ÷ 0,13 mm

Valori per il controllo: Bilanciere di apertura Aspirazione:

0,05 ÷ 0,18 mm

Scarico:

0,05 ÷ 0,23 mm

Bilanciere di chiusura Aspirazione:

0,13 ÷ 0,25 mm

Scarico:

0,08 ÷ 0,20 mm

ALIMENTAZIONE ACCENSIONE

Alimentazione ad iniezione elettronica indiretta con 1 iniettore per cilindro. Accensione elettronica a scarica induttiva Marca:

MARELLI

Tipo:

I.A.W. 5.9 M

Trattasi di un sistema integrato per il controllo dell'accensione e dell'iniezione di tipo sequenziale fasato. Detto controllo è realizzato mediante iniettori che prevedono due stati di funzionamento stabili: Aperto: l'iniettore eroga il carburante; Chiuso: l'iniettore non eroga il carburante.

Timing

Data measured with 1 mm clearance. Intake valve opens at:

11° before TDC.

Intake valve closes at:

61° after BDC.

Exhaust valve opens at:

62° before BDC.

Exhaust valve closes at:

18° after TDC.

Valve lift

Data measured with 0 mm clearance. Intake:

9.6 mm

Exhaust:

8.74 mm

Tappet clearances

(with engine cold) Mounting values: Opening rocker arm Intake:

0.13-0.18 mm

Exhaust:

0.18-0.23 mm

Closing rocker arm Intake:

0.13-0.18 mm

Exhaust:

0.08-0.13 mm

Control values: Opening rocker arm Intake:

0.05-0.18 mm

Exhaust:

0.05-0.23 mm

Closing rocker arm Intake:

0.13-0.25 mm

Exhaust:

0.08-0.20 mm

FUEL INJECTION - IGNITION SYSTEM

Electronic indirect fuel injection with 1 injector per cylinder. Electronic inductive discharge ignition unit. Make:

MARELLI

Type:

I.A.W. 5.9 M

Integrated sequential timed system to control injection and ignition. Two injectors control this system through two steady operational phases:

Open: the injector feeds fuel; Closed: the injector does not feed

fuel.

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16 Generalità / Description

La centralina è in grado di modulare la quantità di carburante erogato variando i tempi di apertura degli iniettori. Il controllo dell’accensione è realizzato agendo su un sistema di accensione a scarica induttiva composto da due bobine integrate (una per cilindro). Il sistema di controllo “vede” il motore attraverso un certo numero di ingressi collegati ai corrispondenti sensori, ogni sensore svolge una specifica funzione per fornire alla centralina I.A.W. un quadro completo sul funzionamento del motore stesso: Il sensore motore fase/giri fornisce un segnale che consente la determinazione della velocità di rotazione del motore e la corretta fasatura rispetto al P.M.S.; Il potenziometro farfalla fornisce un segnale funzione dell’angolo di apertura delle valvole a farfalla; Il sensore di pressione assoluta fornisce un segnale funzione della pressione barometrica ambientale; Il sensore di temperatura acqua fornisce un segnale funzione della temperatura di esercizio del motore; Il sensore di temperatura aria fornisce un segnale funzione della temperatura dell’aria aspirata dal motore. Per l’ottimizzazione di questo sistema è stata adottata una strategia di controllo chiamata “Alfa/N”. Gli ingressi principali a cui il sistema fa riferimento per controllare l’iniezione e l’accensione sono l’angolo di apertura della farfalla (Alfa) ed il regime di rotazione del motore (N). Nella memoria della centralina sono presenti delle tabelle che ad un certo regime di rotazione ed ad un certo angolo di apertura farfalla, fanno corrispondere una durata dell’impulso di iniezione, un angolo di fase dell’iniezione e un angolo di anticipo dell’accensione. Gli altri ingressi del sistema (temperatura acqua, temperatura aria, pressione, tensione batteria) intervengono nel controllo modificando coefficienti di correzione applicati ai valori forniti dalle tabelle “Alfa/N”. Il sistema introduce poi ulteriori correzioni nelle condizioni di funzionamento che richiedono particolari modalità di accensione e di alimentazione (fase di avviamento, repentine aperture o improvvise chiusure del comando gas).

Candele

Marca:

CHAMPION

Tipo:

RA 59 GC

The control unit meters out the amount of fuel for the injectors and controls the injector opening times. Ignition is controlled by an inductive discharge system consisting of two integrated coils (one per cylinder). The control system reads the engine status from a series of inputs connected to sensors. Each sensor supplies the I.A.W. control unit with a specific item of information necessary to build up a complete picture of the current engine operating status. The engine (timing/rpm) sensor signal is a function of rpm and timing with respect to TDC. The throttle position sensor signal indicates the throttle opening angle. The absolute pressure sensor provides a signal indicating the ambient barometric pressure. The coolant temperature sensor signal indicates the current engine operating temperature. The air temperature sensor signal indicates the temperature of the air taken in by the engine. The control system uses the “Alfa/ N” control strategy to optimize engine operation; it uses the inputs for the throttle angle (Alfa) and engine speed (N) to control fuel injection and ignition. The control unit memory contains software tables which, at a certain engine rpm value and throttle position, give an injection pulse duration, an injection timing angle and an ignition advance angle. The other system inputs (coolant temperature, air temperature, pressure and battery voltage) modify the correction factors applied to the values in the “Alfa/N” tables. The system applies other correction factors under those conditions (such as starting, sudden opening and closing of the throttle) where special ignition or injection methods are required.

Spark plugs

Make:

CHAMPION

Type:

RA 59 GC

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Generalità / Description 17

Il sistema di iniezione è composto dai seguenti elementi:

1) Centralina elettronica

2) Relè

3) Batteria

4) Bobina (una per cilindro)

5) Elettroiniettore (uno per cilindro)

6) Centralina Immobilizer

7) Sensore temperatura / pressione aria

8) Ricevitore Immobilizer

9) Commutatore a chiave

10) Potenziometro a farfalla

11) Sonda livello carburante

12) Pompa carburante

13) Filtro carburante

14) Ingranaggio condotto

distrbuzione

15) Sensore temperatura acqua

The injection system consists of the following:

1) Electronic control unit

2) Relays

3) Battery

4) Coil (one each cylinder)

5) Electric injector (one each cylinder)

6) Immobilizer control unit

7) Air temperature/pressure sensor

8) Immobilizer receiving device

9) Key-operated switch

10) Throttle position sensor

11) Fuel level sensor

12) Fuel pump

13) Fuel filter

14) Timing driven gear

15) Coolant temperature sensor

Page 18

18 Generalità / Description

ALIMENTAZIONE CARBURANTE

I componenti l’impianto di alimentazione carburante sono installati su di una flangia fissata sotto al serbatoio.

L’impianto è composto da:

1) Pompa elettrica

2) Filtro carburante

3) Indicatore livello carburante

4) Regolatore di pressione

5) Iniettori a) Mandata b) Ritorno

FUEL SYSTEM

Fuel system components are fitted onto a flange under the fuel tank.

The fuel system consists of the following:

1) Electric pump

2) Fuel filter

3) Fuel level indicator

4) Pressure regulator

5) Injectors a) Delivery line b) Return line

Page 19

Generalità / Description 19

LUBRIFICAZIONE

Forzata a mezzo pompa ad ingranaggi, con valvola by-pass di sovrapressione, incorporata, rete di filtraggio in aspirazione cartuccia intercambiabile in mandata con valvola di sicurezza per intasamento della stessa, indicatore bassa pressione sul cruscotto.

L’impianto è composto da:

1) Raccordo tubo sfiato vapori coppa olio

2) Tappo immissione olio

3) Indicatore di livello

4) Ingranaggi pompa olio

5) Filtro a rete in aspirazione

6) Pressostato

7) Coppa olio

8) Cartuccia filtro in mandata

9) Tubazione mandata olio alle teste

10) Raccordo testa orizzontale

11) Raccordo testa verticale

RAFFREDDAMENTO

A liquido a circuito pressurizzato con radiatore e termostato a miscelazione. Una pompa centrifuga, comandata dall’albero di distribuzione, mette in circolazione il liquido e un serbatoio di espansione recupera le dilatazioni termiche del refrigerante. Capacità circuito:

3,5 litri

Valore di pressione massima raggiungibile prima dell'apertura del tappo:

1,2 bar.

Portata pompa:

35 lt/min a 6.000 min

-1

Termostato

Inizio apertura:

65 °C±2 °C

Inserzione elettroventola:

103 °C

Diserzione elettroventola:

102 °C

LUBRICATION

Forced lubrication by gear pump. Built-in pressure relief by-pass valve. Mesh intake filter. Disposable filter cartridge on intake with clogged cartridge safety valve. Low oil pressure indicator on instrument panel.

The lubrication system consists of the following:

1) Oil sump fume/breather pipe

2) Oil filler cap

3) Oil level indicator

4) Oil pump gears

5) Mesh intake filter

6) Pressure switch

7) Oil sump

8) Oil delivery filter cartridge

9) Oil delivery tube to heads

10) Horizontal head union

11) Vertical head union

7 8 9

COOLING SYSTEM

Fluid cooling through pressurized circuit with cooler and mixing thermostat. Coolant is pumped by a centrifugal pump driven by the camshaft. The circuit has an expansion tank to take up coolant when it expands from heat. Circuit capacity:

3.5 l

Max. pressure value before filler cap is opened:

1.2 bar

Pump flow rate:

35 l/min at 6,000 rpm Thermostat

Opening start:

65 °C±2 °C

Electric fan connection:

103 °C

Electric fan disconnection:

102 °C

Page 20

20 Generalità / Description

TRASMISSIONE

Primaria

Ad ingranaggi diritti. Rapporto di trasmissione: 59/32 Frizione a secco a dischi multipli:

8 condotti (7 piani + 1 bombato) + 7 conduttori con 14 superfici di

attrito; 6 molle elicoidali di pressione. Comandata da un circuito idraulico azionato da una leva sul semimanubrio sinistro. Trasmissione fra motore e albero primario del cambio ad ingranaggi a denti diritti. Meccanismo di selezione delle marce con tamburo e forcelle. Una leva articolata comanda la rotazione del tamburo. Cambio a 6 rapporti.

Secondaria

Pignone uscita cambio n° 15 denti. Corona posteriore n° 37 denti.

Rapporti totali

1ª 37/15 11,21

2ª 30/17 8,01

3ª 27/20 6,13

4ª 24/22 5,37

5ª 23/24 4,735

6ª 24/28 4,34

Trasmissione finale mediante catena:

DID

Tipo:

525 HV

Dimensioni (passo x larghezza interna tra le piastrine)

5/8" (15,875 mm) x5/16" (7,93 mm)

Diametro dei perni:

10,16 mm

n° maglie:

100

TRANSMISSION

Primary drive

through spur gears. Drive ratio: 59/32 Dry multi-plate clutch: 8 driven plates (7 flat + 1 convex) + 7 drive plates with 14 friction surfaces. 6 pressure coil springs. Clutch is hydraulically controlled by a lever on the LH handlebar. Primary drive between gearbox mainshaft and engine by spur gears. Selector drum and fork gear selector system. A lever linkage controls selector drum rotation. 6-speed gearbox.

Secondary drive

15-tooth gearbox output sprocket 37-tooth rear sprocket

Gearbox ratios

37/15 11.21

30/17 8.01

27/20 6.13

24/22 5.37

23/24 4.735

24/28 4.34

Final drive -from gearbox to rear wheel- by chain:

DID

Type:

525 HV

Dimensions (pitch x inside width between side plates)

5/8" (15.875 mm) x5/16" (7.93 mm)

Pin diameter:

10.16 mm

No. of links:

100

Page 21

Generalità / Description 21

FRENI

Anteriore

A doppio disco forato in acciaio. Diametro disco:

320 mm

Comando idraulico mediante leva sul semimanubrio destro. Superficie frenante:

88 cm

Pinze freno a pistoni differenziati. Marca:

BREMBO

Tipo:

P4.30/34-4 pistoni

Tipo pompa:

PS 16

Materiale attrito:

TOSHIBA TT2802

Posteriore

A disco fisso forato, in acciaio. Diametro disco:

245 mm

Comando idraulico mediante pedale sul lato destro. Superficie frenante:

25 cm

Pinza freno:

Ø cilindro 32 mm

Marca:

BREMBO P2-I05N

Tipo:

34 Ø

Tipo pompa:

PS 11

Materiale attrito:

FERIT I/D 450 FF

TELAIO

Il telaio è di tipo tubolare in acciaio ad alta resistenza. Inclinazione cannotto (a moto scarica):

24°

Angolo di sterzata (per parte):

30°

Avancorsa:

102 mm

BRAKES

Front brake

Drilled steel twin disc Disc diameter:

320 mm

Front brake hydraulically controlled by a lever on RH handlebar. Braking area:

88 sq. cm

Brake caliper with differential pistons. Make:

BREMBO

Type:

P4.30/34-4 pistons

Master cylinder:

PS 16

Pad friction material:

TOSHIBA TT2802

Rear brake

Fixed drilled steel disc Disc diameter:

245 mm

Hydraulically controlled by a brake pedal on RH side. Braking area:

25 sq. cm

Brake caliper:

cylinder diameter: 32 mm

Make:

BREMBO P2-I05N

Type:

34 Ø

Master cylinder:

PS 11

Pad friction material:

FERIT I/D 450 FF

FRAME

High-strength steel tube trellis frame. Steering head angle (unladen):

24°

Steering angle (each side):

30°

Rake:

102 mm

Page 22

22 Generalità / Description

SOSPENSIONI

Anteriore

A forcella oleodinamica a steli rovesciati dotata di sistema di regolazione esterna del freno idraulico in estensione e compressione e del precarico delle molle interne agli steli. Diametro tubi portanti:

43 mm

Corsa sull’asse steli:

130 mm

Posteriore

Ad azionamento progressivo ottenuto con l’interposizione di un bilanciere tra telaio e fulcro superiore dell’ammortizzatore. L’ammortizzatore, regolabile in estensione, in compressione e nel precarico della molla, è infulcrato nella parte inferiore ad un forcellone oscillante in lega leggera. Il forcellone ruota intorno al perno fulcro passante per il motore. Questo sistema conferisce al mezzo eccezionali doti di stabilità. Corsa:

65 mm

Escursione ruota posteriore:

144 mm

RUOTE

Cerchi in lega leggera a cinque razze.

Anteriore

Marca

MARCHESINI

Dimensioni

3,50 x 17"

Posteriore

Marca

MARCHESINI

Dimensioni :

5,50 x 17"

Le ruote sono a perno estraibile. Diametro perni ruota:

25 mm

La ruota posteriore è provvista di uno speciale parastrappi.

SUSPENSIONS

Front suspension

Hydraulic upside-down fork equipped with outer adjusters for rebound and compression damping and fork legs inner springs pre-load adjustment. Stanchion diameter:

43 mm

Travel along leg axis:

130 mm

Rear suspension

Progressive suspension with rocker connecting frame and top pivot point of rear shock absorber. Shock absorber features a compression, rebound and spring preload adjustment and is hinged on lightalloy swinging arm at the bottom end. The swinging arm rotates on a pivot pin passing through the engine. This system ensures excellent stability. Stroke:

65 mm

Rear wheel travel:

144 mm

WHEELS

Light-alloy 5-spoke wheel rims.

Front

Make:

MARCHESINI

Size

3.50 x 17"

Rear

Make:

MARCHESINI

Size:

5.50 x 17"

Wheel shafts can be removed. Wheel shaft diameter:

25 mm

Rear wheel is fitted with a special rubber cush drive damper.

Page 23

Generalità / Description 23

PNEUMATICI

Anteriore

Struttura: radiale tipo “tubeless” Dimensione:

120/70-ZR17

Posteriore

Struttura: radiale tipo “tubeless” Dimensione:

180/55

Pressione Bar Kg/cm² pneumatici (a freddo)

Con pilota + bagaglio

Anteriore: 2,1 2,3

Posteriore: 2,2 2,4

Con pilota + passeggero + bagaglio

Anteriore: 2,4 2,6

Posteriore: 2,5 2,7

Importante

In caso di sostituzione del pneumatico si consiglia di utilizzare marca e tipo di primo equipaggiamento. Misurare la pressione dei pneumatici quando essi sono freddi. Al fine di salvaguardare la rotondità del cerchio anteriore percorrendo strade molto sconnesse aumentare la pressione di gonfiaggio del pneumatico di 0,2÷0,3 bar.

TYRES

Front

Type: radial, tubeless Size:

120/70-ZR17

Rear

Type: radial, tubeless Size:

180/55

Tyre Bar Kg/sq. cm pressure (cold)

With rider + luggage

Front: 2.1 2.3

Rear: 2.2 2.4

With rider + pillion rider + luggage

Front: 2.4 2.6

Rear: 2.5 2.7

Caution

When changing tyres always fit the original make and type tyres. Measure tyre pressure when the tyres are cold. To prevent front wheel rim damage when riding on rough roads, increase front tyre pressure by 0.2-

0.3 bar.

Page 24

24 Generalità / Description

IMPIANTO ELETTRICO

Formato dai seguenti particolari principali:

Proiettore anteriore composto da: unità anabbagliante poliellissoidale a condensatore 12V-55W; unità abbagliante 12V-55W; luce di posizione con lampada

12V-5W.

Comandi elettrici sui semimanubri. Indicatori direzione, lampade 12V10W. Avvisatore acustico. Interruttori luci arresto. Batteria, 12V-10 Ah. Alternatore Denso 12V-520W. Regolatore elettronico, protetto con fusibile da 40 A. Motorino avviamento, 12V-0,7 kW. Fanale posteriore, lampada doppio

filamento 12V-5/21W per segnalazione arresto e luce posizione; lampada 12V-5W per illuminazione targa.

PRESTAZIONI

Velocità max. (solo conduttore):

225 Km/h

PESI

In ordine di marcia (senza carburante):

190 Kg

anteriore:

104 Kg

posteriore:

108 Kg

A pieno carico:

390 Kg

COLORI DISPONIBILI PER MODELLO

•

Rosso Anniversary Ducati Cod. 473.101 (PPG)

•

Grigio opaco Ducati Cod. 653.6047 (SALCHI)

•

Nero metallizzato Ducati Cod. 291.500 (PPG)

•

Giallo Ducati Cod. 473.201 (PPG)

Versione Fogarty

•

Rosso Anniversary Ducati Cod. 473.101 (PPG)

ELECTRICAL SYSTEM

Main components:

Front headlamp consisting of: 12V-55W poly-ellipsoidal low beam lamp, with capacitor; 12V-55W high beam lamp; parking light with 12V-5W bulb.

Electric controls on handlebars. Turn indicator 12V-10W bulbs. Horn. Stop light switches. Battery 12V-10 Ah. Denso generator 12V-520W. Electronic rectifier, protected by a 40 A fuse. Starter motor, 12V-0.7 kW. Tail light, 12V-5/21W double-

filament bulb for stop and parking lights; 12V-5W bulb for number plate light.

PERFORMANCE

Max. speed (rider only):

225 Kph

WEIGHT

In running order (without fuel):

190 Kg

Front:

104 Kg

Rear:

108 Kg

Full load:

390 Kg

COLORS AVAILABLE FOR EACH MODEL

• Ducati Anniversary Red

473.101 (PPG);

• Ducati Mat Grey 653.6047 (SALCHI);

• Ducati Metallic Black

291.500 (PPG);

• Ducati Yellow

473.201 (PPG).

Fogarty Version

•

Ducati Anniversary Red

473.101 (PPG)

Page 25

Generalità / Description 25

INGOMBRI (mm)

OVERALL DIMENSIONS (mm)

Page 26

26 Generalità / Description

RIFORNIMENTI Tipo dm3 (litri)

Serbatoio combustibile, Benzina 95-98 RON 16,5 compresa una riserva di 6 dm

(litri)

Coppa motore e filtro Olio motore (per caratteristiche vedi tabella) 3,8

Forcella anteriore SHOWA SS8 oppure A.T.F. 0,492 (per stelo)

Circuito di raffreddamento Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, 3,5

ammine e fosfati) 35÷40% + acqua

Importante

Non è ammesso l’uso di additivi nel carburante o nei lubrificanti.

FUEL AND LUBRICANTS Type cu. dm (liters)

Fuel tank, including reserve Fuel 95-98 RON 16.5 of 6 cu. dm (liters)

Engine sump and oil filter Engine oil 3.8

(see table below for specifications)

Front fork SHOWA SS8 or A.T.F. 0.492 (per leg)

Cooling circuit Anti-freeze fluid (nitride, amine 3.5

and phosphate free) 35-40% + water

Caution

Do not use fuel or lubricant additives.

Olio motore

Un buon olio motore ha delle particolari qualità. Fate uso solamente di olio motore altamente detergente, certificato sul contenitore come corrispondente, o superiore, alle necessità di servizio SE, SF o SG.

Viscosità

SAE 10W-40

Le altre viscosità indicate in tabella possono essere usate se la temperatura media della zona di uso della motocicletta si trova nei limiti della gamma indicata.

–10

Uni grade

Multi grade

10 50

20 68

30 86

40°C

104°

20W–40 20W–50

15W–40 15W–50

10W–40

10W–30

10W

20W

Engine oil

Use a good engine oil as specified. Use a highly detergent engine oil only, as certified on the container, with SE, SF or SG, or even higher, service ratings.

Oil viscosity

SAE 10W-40

Other viscosity grades can be used where the average ambient temperatures are within the limits shown.

Page 27

Generalità / Description 27

CARATTERISTICHE PRODOTTI

I prodotti usati per il serraggio, la sigillatura e la lubrificazione degli elementi verranno rappresentati all'interno della figura con un simbolo. La tabella riporta i simboli utilizzati e le caratteristiche relative ai vari prodotti.

Simbolo Caratteristiche Prodotto consigliato

Olio motore (per caratteristiche vedi a pag. 26). SHELL

Advance Ultra 4

Liquido speciale per sistemi idraulici DOT 4. SHELL

Advance Brake DOT 4

Olio per ingranaggi SAE 80-90 o prodotti specifici per catene SHELL con anelli OR. Advance Chain o

Advance Teflon Chain

Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, ammine e fosfati) SHELL 35÷40% + acqua. Advance coolant o

Glycoshell

GREASE A Grasso a base di litio, a fibra media, di tipo "multipurpose". SHELL Alvania R3

GREASE B Grasso al bisolfuro di molibdeno resistente ad estreme sollecitazioni SHELL

meccaniche e termiche. Retinax HDX2

GREASE C Grasso per cuscinetti e articolazioni sottoposti a prolungate SHELL

sollecitazioni meccaniche. Temperatura di utilizzo da –10 a 110 °C. Retinax LX2

GREASE D Grasso con proprietà protettive, anticorrosive e di idrorepellenza. SHELL

Retinax HD2

GREASE E Grasso PANKL - PLB 05.

GREASE F Grasso OPTIMOL - PASTE WHITE T.

LOCK 1 Frenafiletti a debole resistenza meccanica. LOCTITE 222

LOCK 2 Frenafiletti a media resistenza meccanica olio compatibile. LOCTITE 243

LOCK 3 Frenafiletti ad alta resistenza meccanica per sigillatura di parti filettate. LOCTITE 270

LOCK 4 Sigillante per piani ad alta resistenza meccanica e ai solventi. LOCTITE 510

Resiste ad alte temperature (fino a 200 °C), sigilla pressioni fino a 350 Atm e colma giochi fino a 0,4 mm.

LOCK 5 Adesivo strutturale permanente per accoppiamenti cilindri a LOCTITE 128455

scorrimento libero o filettati su parti meccaniche. Alta resistenza meccanica ed ai solventi. Temperatura di utilizzo da –55 a 175 °C.

LOCK 6 Sigillante di tubazioni e raccorderie medio-grandi, per acqua e ogni tipo LOCTITE 577

di gas (ad eccezione dell'ossigeno). Massima capacità di riempimento: 0,40 mm (gioco diametrale).

LOCK 7 Adesivo istantaneo gomma - plastica, con base etilica caricato LOCTITE 480

ad elastomeri.

LOCK 8 Bloccante permanente di parti filettate, cuscinetti, bussole, scanalati LOCTITE 601

e chiavette. Temperatura di esercizio da –55 a 150 °C.

LOCK 9 Frenafiletti a media resistenza meccanica. LOCTITE 401

Guarnizione liquida DUCATI Cod. 942470014

Pasta sigillante per tubi di scarico. Autosigillante si indurisce al calore e resiste a temperature superiori a 1000 °C.

Spray impiegato nel trattamento degli impianti elettrici. Rimuove SHELL umidità e condensa e offre alta resistenza alla corrosione. Idrorepellente. Advance Contact Cleaner

LOCK

Page 28

28 Generalità / Description

PRODUCT SPECIFICATIONS

Symbols inside the diagram show the type of threadlocker, sealant or lubricants to be used at the points indicated. The table below shows the symbols together with the specifications for the threadlockers, sealants and lubricants to be used.

Symbol Specifications Recommended product

Engine oil (for specifications, see page 26). SHELL

Advance Ultra 4

DOT 4 special hydraulic brake fluid. SHELL

Advance Brake DOT 4

SAE 80-90 gear oil or special products for chains with O-rings. SHELL

Advance Chain or Advance Teflon Chain

Anti-freeze (nitride, amine and phosphate free) SHELL 35-40% water solution. Advance coolant or

Glycoshell

GREASE A Multipurpose, medium fibre, lithium grease. SHELL Alvania R3

GREASE B Molybdenum disulphide grease, high mechanical stress and high SHELL

temperature resistant. Retinax HDX2

GREASE C Bearing/joint grease for parts subject to prolonged SHELL

mechanical stress. Temperature range: -10 to 110 °C. Retinax LX2

GREASE D Protective grease. Corrosion protectant, waterproof. SHELL

Retinax HD2

GREASE E PANKL grease PLB 05.

GREASE F OPTIMOL grease PASTE WHITE T.

LOCK 1 Low-strength threadlocker. LOCTITE 222

LOCK 2 Oil-compatible medium-strength threadlocker. LOCTITE 243

LOCK 3 High-strength thread sealant for threaded parts. LOCTITE 270

LOCK 4 Flange sealant. Resistant to high mechanical stress, solvents and LOCTITE 510

high temperatures (up to 200 °C). For pressures up to 350 Atm. Fills gaps up to 0.4 mm.

LOCK 5 Permanent adhesive for smooth or threaded cylindrical fasteners LOCTITE 128455

on mechanical parts. High resistance to mechanical stresses and solvents. Temperature range: -55 to 175 °C.

LOCK 6 Pipe sealant for pipes and medium to large fasteners. For water LOCTITE 577

and gases (except oxygen). Maximum filling capacity: diameter gaps up to 0.40 mm.

LOCK 7 Speed bonder for rubber and plastics. Elastomer loaded ethylic base. LOCTITE 480

LOCK 8 Retaining compound for threaded parts, bearings, LOCTITE 601

bushes, splines and keys. Temperature range: -55 to 150 °C.

LOCK 9 Medium-strength threadlocker LOCTITE 401

DUCATI liquid gasket - part no. 942470014

Exhaust pipe paste. Self-curing sealant, hardens when heated. For temperatures over 1,000 °C.

Spray used in treating electrical systems to eliminate moisture and SHELL condensation. Provides high resistance to corrosion. Waterproof. Advance Contact Cleaner

LOCK

Page 29

Manutenzione / Maintenance 29

Manutenzione Maintenance

Page 30

30 Manutenzione / Maintenance

MANUTENZIONE PERIODICA

La longevità del motoveicolo, l'ottimo stato di conservazione generale, comprese le prestazioni, sono in larga parte in funzione della corretta manutenzione ordinaria e del rispetto della periodicità programmata, degli interventi previsti. È consigliabile pertanto, in occasione della consegna del motoveicolo nuovo, ricordare all'acquirente di attenersi scrupolosamente a quanto previsto ed indicato sul manuale d'uso e manutenzione, allegato al motociclo. Informarsi inoltre, dall'acquirente, sulle sue previsioni di utilizzo della moto: tipologia di guida preferenziale, lunghi percorsi autostradali ad elevata velocità, utilizzo prevalente in città, strade polverose, strade di montagna o in particolari condizioni climatiche: temperatura troppo bassa o troppo elevata, ecc...; formulare quindi, se ritenuto necessario, un prontuario personalizzato per il cliente sulla base della tabella di manutenzione programmata, riportata alla pagina seguente.

ROUTINE MAINTENANCE

Routine, thorough maintenance will ensure a long, trouble-free vehicle life and will guarantee that the motorcycle continues to give top performance. Therefore, when delivering a new motorcycle, please recommend the Owner to strictly follow the indications given in the Owner’s manual. Also ask the Owner what are the expected riding conditions: riding style, long, high-speed motorway journeys, continuous city use, very dusty roads, long mountain trips, or extreme climates, too high or too low temperatures, etc... Then, prepare a customized schedule, if necessary, based on the maintenance schedule table on the next page.

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Manutenzione / Maintenance 31

Operazioni Pre Dopo i Ogni Ogni Ogni Ogni

consegna primi 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km

1000 km

Livello olio motore C C

Olio motore S S

Filtro olio motore S S

Filtro aspirazione olio motore C/P

Gioco valvole motore C

Cinghie distribuzione (1) CCS

Candele S

Livello liquido raffreddamento C

Sostituzione liquido raffreddamento S

Filtro carburante S

Corpo farfallato: sincronizzazione e minimo C

Filtro aria S

Pressione olio motore C

Compressione cilindri motore C

Olio comando freni e frizione C S

Comandi idraulici freni e frizione C C

Pneumatici: usura e pressione C C

Gioco cuscinetti sterzo C

Catena: tensionamento e lubrificazione C/L

Usura pastiglie freno C

Serbatoio carburante P

Sostituzione olio forcella ant. (1) S

Lubrificazione e ingrassaggio generale L

Controllo impianto ricarica batteria C C

Controllo serraggio punti critici per la C sicurezza dinamica del veicolo (2)

Collaudo generale del veicolo (3) C

Pulizia generale P

Lettere identificazione operazione C) Controllo e regolazione L) Lubrificazione e/o ingrassaggio P) Pulizia S) Sostituzione V) Verifica a motore avviato

Note (1) Sostituire comunque ogni 2 anni. (2) Controllare il serraggio dei seguenti componenti di sicurezza; in presenza di componenti non correttamente

serrati, fare riferimento alle tabelle delle coppie di serraggio riportate alla sezione Mototelaio e alla sezione Motore.

(3) Il collaudo prevede la verifica dei seguenti componenti:

- Cuscinetti mozzi ruota

- Giunto elastico ruota posteriore

- Piastrino ferma pignone

- Cavalletto centrale e laterale

- Dispositivi di illuminazione e segnalazione

Page 32

32 Manutenzione / Maintenance

Operations Pre- After first Every Every Every Every

delivery 1,000 km 1,000 km 10,000 km 20,000 km 30,000 km

Engine oil level C C

Engine oil S S

Engine oil filter S S

Engine intake oil filter C/P

Valve clearance C

Timing belts (1) CCS

Spark plugs S

Coolant level C

Change coolant S

Fuel filter S

Throttle body: timing and idling C

Air filter S

Engine oil pressure C

Engine cylinder compression C

Clutch and brake fluid level C S

Clutch and brake hydraulic C C controls

Tyres: wear and pressure C C

Steering bearing play C

Chain tension and lubrication C/L

Brake pad wear C

Fuel tank P

Change front fork oil (1) S

General lubrication L

Battery recharge system check C C

Checking tightening of vehicle C safety-related critical points (2)

General testing (3) C

General cleaning P

Legend to maintenance operations C) Check and adjust L) Oil or grease P) Clean S) Change V) Check with engine running

Note

(1) Replace every two years, in any case. (2) Check the following safety components for proper tightening. If not correctly tightened, refer to the torque setting tables indicated under Frame and Engine sections. (3) Test the following components:

- wheel hub bearings,

- rear wheel rubber cush drive damper,

- sprocket stop plate,

- side and center stand,

- warning and lighting devices.

Page 33

Manutenzione / Maintenance 33

2 1

CONTROLLO LIVELLO OLIO MOTORE

Il livello dell’olio nel motore è visibile attraverso l’oblò (2) di ispezione posto sul lato destro della coppa olio.

❍

Attendete qualche minuto dopo lo spegnimento affinché il livello si stabilizzi.

❍

Controllare il livello con il veicolo in posizione perfettamente verticale e con motore caldo (ma spento).

❍

Il livello deve mantenersi tra le tacche (A) segnate in corrispondenza dell’oblò stesso.

❍

Se il livello risulta scarso è necessario procedere al rabbocco.

❍

Rimuovere il tappo di carico (1) e aggiungere olio prescritto fino a raggiungere il livello stabilito.

❍

Rimontare il tappo.

CHECKING THE ENGINE OIL LEVEL

Check the engine oil level on the sight glass (2) on the RH side of the oil sump.

❍

After switching off, allow the oil to settle for several minutes before checking the level.

❍

Check the level with the motorcycle in vertical position and with the engine hot (but off).

❍

The oil must be between the notches (A) marked alongside the sight glass.

❍

Top up in case of low oil level.

❍

Remove the filler plug (1) and top up with the recommended oil.

❍

Refit the plug.

Page 34

34 Manutenzione / Maintenance

CONTROLLO PRESSIONE OLIO MOTORE

Per verificare la pressione olio motore utilizzare il kit pressione olio motore in dotazione allo strumento di diagnosi Mathesis. Rimuovere il pressostato (1), facendo attenzione alla guarnizione. Per collegare lo strumento, impiegare il raccordo (2, cod.

814.1.114.1A) e il tubo (3, cod.

875.1.065.1A), forniti con il kit

pressione secondo la sequenza indicata in figura. Collegare il sensore pressione (4, cod. 552.1.039.1A) al tubo (3) pressione olio, per trasformare il segnale di pressione in segnale elettrico. Collegare il cavo alimentazione (5, cod. 514.1.034.1A) alla presa RC 586 (centrale) del Mathesis utilizzando il cavo adattatore presa batteria (6, cod. 514.1.038.1A) e collegarlo alla presa A del cavo di alimentazione e alla batteria della moto. Collegare il cavo di interfaccia (7, cod. 514.1.032.1A) per ingresso analogico alla presa COM2 del Mathesis. Seguire la procedura indicata nel manuale dello strumento, al menù “Pressione” della schermata “Ausiliari”. La pressione massima non deve essere mai superiore a 6 bar. Valori di controllo pressione olio:

●

Motore freddo:

1100÷1300 min

-1

. maggiore di 2,5 bar 3500÷4000 min

-1

. compreso tra 4 e 6 bar

●

Motore caldo:

1100÷1300 min

-1

. maggiore di 1,1 bar 3500÷4000 min-1. compreso tra 4 e 6 bar. Una pressione troppo elevata può significare un inceppamento della valvola limitatrice. Al contrario, un valore troppo basso può essere causato dalla valvola limitatrice bloccata nella posizione di apertura, da una molla troppo tenera o da una pompa difettosa. Altre cause possono essere una usura eccessiva delle guarnizioni di tenuta o del motore stesso. Terminato il controllo, rimuovere i componenti del kit pressione e rimontare il pressostato con guarnizione sul motore. Bloccarlo alla coppia prescritta.

CHECKING THE ENGINE OIL PRESSURE

Check engine oil pressure using the engine oil pressure kit coming with the Mathesis tester. Remove pressure switch (1). Keep the seal. Connect tester using union (2, part No. 814.1.114.1A) and tubing (3, part No. 875.1.065.1A) supplied with the oil pressure kit. Follow the sequence shown. Connect pressure sensor (4, part No. 552.1.039.1A) to oil pressure tubing (3), in order to turn the pressure signal into a power signal. Using battery outlet adapter cable (6, part No. 514.1.038.1A), connect power cable (5, part No.

514.1.034.1A) to Mathesis RC586 (central) port and then connect it to power cable A outlet and to motorcycle battery. Connect interface cable (7, part No.

514.1.032.1A) for pressure sensor (4) analog inlet to Mathesis COM2 port. Follow the procedure described under “Pressure” menu of “Auxiliary” display on the tester manual. Maximum pressure must never exceed 6 bar. Oil pressure check values:

●

Cold engine:

1,100-1,300 rpm. over 2.5 bar 3,500-4,000 rpm. between 4 and 6 bar

●

Hot engine: 1,100-1,300 rpm over 1.1 bar 3,500-4,000 rpm

between 4 and 6 bar. Too high a pressure may mean that pressure relief valve has jammed. Conversely, too low a pressure may indicate that relief valve has jammed in the open position or that spring is too soft or pump faulty. Problems with pressure may also arise from worn seals or engine. Once test is over, remove pressure kit components and refit pressure switch and seal on engine. Tighten to the specified torque.

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Manutenzione / Maintenance 35

CHANGING THE ENGINE OIL AND FILTER CARTRIDGE

Note

Change the oil when the engine is hot (but off). In these conditions the oil is more fluid and will drain more rapidly and completely.

❍

Remove the drain plug (1) from the oil sump and allow the oil to drain off.

Warning

Dispose of oil and/or filter cartridges in compliance with environmental protection regulations.

▲

Remove any metallic deposits from the end of the magnetic drain plug. Refit the drain plug complete with seal to the sump.

▲

Tighten to the specified torque.

❍

Using the special tool (part no.

0675.03.210 - available from Ducati Spare Parts Dept.) or a standard filter wrench, remove the filter cartridge (2) from the oil sump.

Caution

Do not reuse cartridges.

▲

Grease the filter seal with engine oil and then fit the new cartridge.

▲

Screw the cartridge into position and then tighten to the specified torque. Every two oil changes, clean the oil intake mesh filter.

❍

Undo the outer cap (3) and slide

out the mesh filter (4).

❍

Clean the mesh filter with fuel and compressed air. Care must be taken not to break the filter mesh.

▲

Refit the mesh filter (4) and its seal (5) on the outer cap (3).

❍

Remove the filler plug (6) and fill with the recommended oil (see “Fuel and Lubricants” under section “Description”). Fill until the oil reaches the MAX (A) mark.

▲

Refit the filler plug. Run the engine at idling speed for several minutes.

▲

Check for oil leaks. Check that the oil pressure light on the instrument panel switches off after few seconds when the engine is started. If this is not the case, switch off and trace the fault.

▲

Switch off the engine and allow the oil to settle for several minutes. Check the oil level and top up to the Max. level where necessary.

▲

Refit all components previously removed.

SOSTITUZIONE OLIO MOTORE E CARTUCCIA FILTRO

Note

Questa operazione deve essere eseguita a motore caldo (motoveicolo spento) in quanto l’olio in queste condizioni risulta più fluido e la sua evacuazione è più rapida e completa.

❍

Rimuovere il tappo di scarico (1) dalla coppa motore e scaricare l’olio usato.

Attenzione

Non disperdere l’olio usato e/

o le cartucce filtro nell’ambiente.

▲

Controllare che non vi siano particelle metalliche attaccate alla estremità magnetica del tappo di scarico e riavvitarlo nella coppa con la relativa guarnizione.

▲

Serrare alla coppia prescritta.

❍

Utilizzando la chiave speciale (cod. 0675.03.210) disponibile presso il servizio ricambi Ducati oppure con una comune chiave per filtri, rimuovere la cartuccia (2) filtro olio dalla coppa.

Importante

Il filtro rimosso non può

essere riutilizzato.

▲

Montare una cartuccia nuova, avendo cura di lubrificare con olio motore la guarnizione.

▲

Avvitarla nella sua sede e bloccarla alla coppia prescritta. Ad ogni 2 cambi d’olio è consigliabile pulire il filtro aspirazione olio a rete.

❍

Svitare il tappo esterno (3) e svitare l’elemento filtrante (4) e sfilarla.

❍

Procedere alla sua pulizia con aria compressa e benzina facendo attenzione a non lacerare la reticella.

▲

Rimontare il filtro a rete (4) e relativa guarnizione (5) sul tappo (3).

❍

Rimuovere il tappo di carico (6) ed effettuare il rifornimento con olio del tipo prescritto (vedi tabella “Rifornimenti” alla sezione “Generalità”) fino a raggiungere il livello MAX (A).

▲

Chiudere il tappo di carico e fare funzionare il motore al minimo per qualche minuto.

▲

Verificare che non ci siano perdite di olio e che la lampada spia sul cruscotto si spenga dopo qualche secondo dall’accensione del motore. In caso contrario fermare il motore ed eseguire le opportune verifiche.

▲

Spegnere il motore e dopo qualche minuto controllare che il livello dell’olio corrisponda a quello prescritto; se necessario ripristinare il livello max.

▲

Rimontare le strutture rimosse.

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36 Manutenzione / Maintenance

SOSTITUZIONE FILTRO ARIA

Il filtro aria deve essere sostituito agli intervalli prescritti sulla tabella manutenzione periodica. Per accedere alla scatola filtro è necessario sollevare il serbatoio carburante nel modo descritto al capitolo “Sollevamento serbatoio carburante” della sezione “Mototelaio”. Per rimuovere il filtro operare come segue:

❍

Sganciare le linguette (1) di fissaggio del coperchio su entrambi i lati della scatola filtro.

❍

Rimuovere il coperchio (2) con la cartuccia filtro aria.

❍

Rimuovere la cartuccia filtro (3) dal coperchio e sostituirla.

Note

Un filtro intasato, riduce l’entrata dell’aria, riducendo la potenza del motore e provocando incrostazioni nelle candele. Non usare il motociclo senza filtro. Le impurità presenti nell’aria potrebbero entrare nel motore danneggiandolo.

▲

Il filtro nuovo va montato in modo che le alette risultino orientate trasversalmente al senso di marcia.

▲

Reinstallare correttamente la cartuccia filtro (3) nella sede interna al coperchio scatola filtro (2) e rimontare tutti gli elementi e la struttura rimossa.

Importante

In caso di impiego su strade particolarmente polverose o umide provvedere alla sostituzione più frequentemente di quanto prescritto.

CHANGING THE AIR FILTER

The air filter must be changed at the intervals indicated in the routine maintenance schedule. To reach the filter box, raise the fuel tank as described in “Raising the fuel tank” under section “Frame”. To remove the filter, proceed as follows:

❍

Release the cover retaining clips (1) on both sides of the filter box.

❍

Remove the cover (2) with the air filter cartridge.

❍

Remove the filter cartridge (3) from the cover and replace it.

Note

A clogged air filter will reduce air intake and engine power and foul the spark plugs. Do not run the engine without the air filter. Running the engine without a filter will draw impurities into the engine and may damage the engine.

▲

Fit the new filter with fins transverse to the vehicle direction of travel.

▲

Fit the filter cartridge (3) inside the filter box cover (2) and refit all components previously removed.

Caution

If the vehicle is used in very damp or dusty conditions, the air filter cartridge must be changed more frequently.

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Manutenzione / Maintenance 37

CHECKING THE CYLINDER COMPRESSION

The performance and efficiency of an engine are directly linked to the compression inside the combustion chambers of the two cylinders. Compression which is too high/ low or a large compression difference between the two cylinders will cause a drop in engine performance and can cause engine breakdowns. To check the compression you will require a suitable compression tester (e.g. MOTOMETER or similar) and an adapter for fitting the tester to the spark plug hole.

❍

Check that the battery is charged. Under no-load conditions, there must be a charge of at least 12.5 V measured at the terminals.

❍

Start the engine and allow it to warm up. Wait until the electric fan switches on at least once.

❍

Stop the engine.

❍

Remove the spark plugs. Wear safety gloves.

Warning

To prevent sparks, earth the

spark plug cable.

❍

Screw the adapter into the spark plug hole of the cylinder to be tested and connect the tester.

❍

Open the throttles fully.

❍

Turn the engine over using the starter motor until the pressure reading stops rising.

●

Check the compression of both

cylinders.

- Standard compression: 9-11 bar

- Minimum compression: 8 bar

- Maximum permitted compression

difference between cylinders: 2 bar

Excessively high compression readings indicate the following:

- deposits in the combustion

chamber.

Low compression readings indicate:

- gas leakage between head and

cylinder;

- worn valve seats;

- worn valve guides;

- bent valve stems;

- incorrect valve clearances;

- worn cylinders or piston rings.

CONTROLLO COMPRESSIONE CILINDRI MOTORE

Il rendimento del motore è direttamente correlato con il valore di pressione che si può misurare nelle camere di combustione dei due gruppi termici. Una pressione eccessiva od insufficiente, così come una eccessiva differenza tra i due cilindri, produce sicuramente un calo prestazionale del motore e può essere causa di rotture. Per effettuare questo controllo è necessario disporre di uno strumento di misura adatto (MOTOMETER o analoghi), munito di adattatore per l'installazione nella sede candela.

❍

Verificare che la batteria risulti carica (almeno 12,5 V rilevati direttamente sui terminali, senza carico).

❍

Riscaldare il motore lasciandolo in funzione fino all'inserimento, almeno una volta, dell'elettroventola.

❍

Spegnere il motore.

❍

Rimuovere le candele, utilizzando guanti contro le scottature.

Attenzione

Mettere a massa il cavo della candela per evitare la produzione di scintille.

❍

Avvitare nella sede del cilindro da controllare l'adattatore e collegare lo strumento di misura.

❍

Aprire completamente le farfalle.

❍

Far girare il motore con il motorino avviamento fino al punto in cui la pressione non aumenta più.

●

Controllare la pressione in ogni

cilindro:

- valore standard: 9÷11 bar;

- valore minimo: 8 bar;

- differenza massima accettabile tra i cilindri: 2 bar.

Un valore di pressione eccessivo può essere causato da:

- incrostazioni presenti nella camera di combustione. Un valore di pressione troppo basso può essere causato da:

- perdite di gas tra testa e cilindro;

- sedi valvola usurate;

- guida valvole usurate;

- steli valvola distorti;

- gioco valvole scorretto;

- cilindro o segmenti usurati.

Page 38

38 Manutenzione / Maintenance

CHECKING THE COOLANT LEVEL

Check the coolant level in the expansion tank – on the RH side of the motorcycle - at the intervals indicated in the “Routine maintenance” chart. The tank is also visible when seated in the riding position.

●

The correct coolant level must be 10 mm above the MIN mark and must not exceed the MAX mark. In case of low level, top up with the recommended coolant.

❍

Remove the filler cap (1) and top

up to the specified level.

▲

Refit the cap and the cover.

Warning

Risk of burns. Do not top up the coolant through the cooler filler cap (2) when the engine is still hot.

For optimal operating conditions (down to –20 °C that is mixture freezing point), use the following coolant / water concentration:

●

ANTI-FREEZE: 35-40% of volume;

●

WATER: 65-60% of volume.

Caution

Very hard water rich in mineral salts can damage the engine. Increase the amount of anti-freeze to 55% in case of very cold climates.

Caution

Coolant solutions with less than 30% of anti-freeze will not provide sufficient protection against corrosion.

CONTROLLO LIVELLO LIQUIDO REFRIGERANTE

Agli intervalli prescritti nella tabella manutenzione periodica controllare il livello del liquido refrigerante contenuto nel serbatoio di espansione, sul lato destro del veicolo. Esso è visibile anche dal posto di guida.

●

Il livello corretto deve risultare 10 mm sopra al riferimento MIN e non oltrepassare il riferimento MAX. Se il livello risulta basso è necessario provvedere al rabbocco aggiungendo liquido prescritto.

❍

Svitare il tappo di carico (1) e aggiungere liquido nuovo fino a raggiungere il livello prescritto.

▲

Riavvitare il tappo e rimontare la

copertura rimossa.

Attenzione

Per nessun motivo aggiungere liquido attraverso il tappo di carico (2) del radiatore quando il motore è ancora caldo.

Per ottenere le migliori condizioni di esercizio (corrispondente all’inizio congelamento miscela a –20 °C) il liquido di raffreddamento prescritto deve essere miscelato con acqua nelle seguenti percentuali:

●

ANTIGELO: 35÷40 % del volume;

●

ACQUA: 65÷60 % del volume.

Importante

Un’acqua particolarmente dura con alta percentuale di sali minerali può danneggiare il motore. In presenza di climi particolarmente rigidi si può aumentare la percentuale di anticongelante fino al 55% del volume.

Importante

Una soluzione con percentuale di anticongelante inferiore al 30% non fornisce una adeguata protezione contro la corrosione.

MAX

MIN

MAX

MIN

Open

Page 39

Manutenzione / Maintenance 39

CHANGING THE COOLANT

Warning

Change the coolant with cold engine. Attempting to change coolant with the hot engine involves a risk of burns from hot coolant or steam coming out.

❍

Undo the expansion tank filler cap (A) and loosen the tie (C) on the expansion tank – cooler hose.

❍

Slide out the hose from the cup and allow the expansion tank to drain off.

❍

Place a container under the engine and place the motorcycle on its side stand.

❍

Undo the plug (1) at pump cover

bottom.

❍

Slowly unscrew the radiator plug (B).

❍

Allow the coolant to drain off completely.

▲

Refit the plug (1) complete with the new washer. Refit the hose to the expansion tank and tighten the tie (C).

▲

Fill the circuit with the recommended fresh coolant until the radiator is completely full.

▲

Allow several minutes for the coolant to fill all internal ducts and then start the engine.

●

Bring coolant to operating temperature (103 °C) and let cooling fan start at least once.

▲

Stop the engine and allow it to cool down so that all the air comes out of the cooling circuit.

Warning

Never move your hands or clothing close to the fan, as it operates automatically and can start up at any time. Risk of being cut or caught by the fan.

Caution

Check the cooling circuit for possible leaks.

SOSTITUZIONE LIQUIDO REFRIGERANTE

Attenzione

Questa operazione va effettuata a motore freddo. Questa operazione eseguita a motore caldo può causare fuoriuscite di refrigerante o di vapori bollenti che possono procurare gravi ustioni.

❍

Svitare il tappo di carico (A) del serbatoio di espansione e allentare la fascetta (C) sulla tubazione di collegamento serbatoio di espansione-radiatore.

❍

Sfilare detta tubazione dalla vaschetta e scaricare il liquido dal serbatoio di espansione.

❍

Sistemare un recipiente sotto al motore e porre il veicolo in appoggio sul cavalletto laterale.

❍

Svitare il tappo (1) posto nella parte inferiore del coperchio pompa acqua.

❍

Svitare lentamente il tappo (B) dal radiatore.

❍

Lasciare defluire completamente

tutto il liquido.

▲

Riavvitare il tappo (1) con nuova guarnizione e reinstallare la tubazione rimossa sul vaso espansione serrando la fascetta (C).

▲

Procedere al caricamento del circuito versando liquido prescritto nuovo nel radiatore fino a riempirlo completamente.

▲

Attendere qualche minuto per consentire al liquido di riempire tutte le canalizzazioni interne, quindi avviare il motore.

●

Portare il liquido di raffreddamento alla temperatura di esercizio (103 °C) e far avviare la ventola almeno una volta.

▲

Lasciare raffreddare il motore per permettere la fuoriuscita dell’aria presente nel circuito.

Attenzione

Non avvicinare mani , attrezzi e indumenti alla ventola in quanto questa entra in funzione senza preavviso automaticamente e può procurare seri danni.

Importante

Verificare che non vi siano perdite nel circuito.

MAX

MIN

Page 40

40 Manutenzione / Maintenance

Livello liquido Coolant level

▲

Controllare che il radiatore risulti completamente pieno; eventualmente rabboccare.

▲

Serrare il tappo (B) del radiatore.

●

Completare il caricamento dal bocchettone del serbatoio di espansione, portando il livello del liquido 10 mm sopra alla tacca inferiore MIN.

▲

Chiudere il tappo (A) del serbatoio di espansione e rimontare tutte le strutture rimosse.

▲

Make sure the cooler is full. Top

up if necessary.

●

Tighten the cooler cap (B).

▲

Fill the circuit through the expansion tank filler until the coolant level is 10 mm above the MIN mark.

▲

Refit and tighten the expansion tank filler cap (A) and refit all parts previously removed.

Page 41

Manutenzione / Maintenance 41

SOSTITUZIONE FILTRO CARBURANTE

Per la sostituzione del filtro carburante operare come segue:

Smontaggio

❍

Svuotare il serbatoio carburante

❍

Svitare le tre viti (A) di fissaggio del supporto tappo alla flangia del serbatoio.

❍

Aprire il tappo e svitare la vite (B) antifurto interna.

❍

Svitare i grani (C) di bloccaggio della flangia (D) al serbatoio.

❍

Sollevare la flangia (D) con relativa guarnizione, lasciandola collegata alle tubazioni di sfiato e drenaggio.

❍

Operando all’interno del serbatoio, allentare la fascetta (E) sul tubo di collegamento al filtro carburante.

❍

Sfilare il gruppo pompa-filtro dalla apposita staffa di supporto.

❍

Staccare la connessione (F) dell’indicatore livello carburante dalla pompa.

❍

Allentare le fascette in corrispondenza del filtro carburante.

❍

Sfilare il filtro (G) dalle tubazioni di collegamento e sostituirlo.

CHANGING THE FUEL FILTER

To change the fuel filter, proceed as follows:

Disassembly

❍

Drain the fuel off the tank.

❍

Unscrew the three screws (A) that secure the filler cap assembly to the tank flange.

❍

Undo the plug and unscrew the

inner anti-theft screw (B).

❍

Undo the grub screws (C) fixing the flange (D) to the tank.

❍

Lift the flange (D) and seal leaving the breather and drain tubes connected.

❍

Working from inside the tank, loosen the clip (E) on the fuel filter hose.

❍

Slide the pump-filter assembly out of the supporting bracket.

❍

Disconnect fuel sensor connector (F) from the pump.

❍

Loosen the clips at the fuel filter.

❍

Slide the filter (G) out of the connection hoses and fit a new filter.

Page 42

42 Manutenzione / Maintenance

Reassembly

▲

Before starting reassembly, clean all parts thoroughly from any possible deposit. Carefully blow compressed air through the mesh filter (H) on the pump inlet.

Caution

The pump intake mesh is very thin. It might be easily damaged by a strong jet of compressed air.

▲

Fit the new filter with the arrow (L) stamped on the outer casing pointing opposite the pump.

▲

When refitting the pump onto the supporting bracket, make sure the cables connecting pump to fuel sensor are not squeezed in the process.

▲

Arrange the clip (E) with the screw facing the cap opening and tighten to the specified torque.

▲

Grease the O-ring (M) and the lip seal (N) on the flange and refit onto the tank with the breather seal (P) pointing back.

Note

Install the cap temporarily using at least one screw to check the mounting position of the flange on the fuel tank.

▲

Push down on the flange to locate the lip seal (N). Tighten the grub screws (C) working crossways.

Caution

Do not overtighten the grub

screws (C).

▲

Refit the filler cap assembly and tighten the screws (A) and (B) to the specified torque.

Rimontaggio

▲

Prima del rimontaggio pulire accuratamente tutti gli elementi da eventuali depositi o incrostazioni e soffiare con molta cautela aria compressa sulla reticella di aspirazione (H) della pompa.

Importante

La reticella di aspirazione della pompa è di spessore molto sottile e può essere danneggiata facilmente con un getto di aria troppo violento.

▲

Quando si installa il filtro nuovo disporlo con la freccia (L), stampigliata sul contenitore esterno, con direzione opposta alla pompa.

▲

Quando si reinstalla la pompa nella staffa di supporto, fare attenzione a non schiacciare i cavi del collegamento pompa-indicatore di livello.

▲

Orientare la fascetta (E) con la vite rivolta verso l’apertura del tappo e serrarla alla coppia prescritta.

▲

Ingrassare opportunamente l’OR di tenuta (M) e la guarnizione a labbro (N) sulla flangia e installarla nel serbatoio orientandola con il gommino di sfiato (P) verso il posteriore.

Note

Per verificare l’orientamento corretto della flangia sul serbatoio, installare provvisoriamente il tappo e inserire almeno una vite di fissaggio.

▲

Spingere sulla flangia per assestare la guarnizione a labbro (N) e serrare, procedendo a croce, i grani (C).

Importante

Non serrare eccessivamente i

grani (C).

▲

Procedere al rimontaggio del supporto del tappo bloccando alla coppia prescritta le viti (A) e (B).

Page 43

Manutenzione / Maintenance 43

CHECKING BRAKE PAD WEAR. CHANGING BRAKE PADS

Warning

Corrosion and irritant hazard. Brake fluid is corrosive. Avoid contact with eyes and skin. In the event of accidental contact, wash the affected part with abundant quantities of running water and call a doctor, if necessary.

Caution

Running in new pads. Please inform the Customer that new pads must be run-in carefully for the first hundred kilometers to allow the friction material to bed in completely.

Front brake

❍

Check pad wear through the slot on the caliper spring (1). The groove between the two pads of friction material must be visible.

Caution

If one of the pads is worn,

then change both pads.

Note

Change pads which are shiny

or vitrified.

To change the pads, proceed as follows:

❍

Remove the spring clip (2) from the pad retaining pins.

❍

Force the caliper pistons back into their seats by forcing the brake pads apart.

❍

Pull the pad retaining pins (3) outwards and remove.

❍

Remove the pad retaining spring (1) from between the two caliper halves.

❍

Remove the worn pads.

▲

Insert the new pads and the spring (1).

▲

Insert the centering pins and fix them with the spring clips (2).

▲

Operate the brake lever repeatedly so that the pads bed in under the action of the brake fluid.

●

Check that the brake fluid level in the master cylinder reservoir is above the MIN mark. If necessary, top up as follows:

❍

Turn the handlebar so that the

reservoir is level.

❍

Unscrew the two cross-headed screws (4) and remove the reservoir cover.

❍

Remove the inner membrane from the reservoir.

CONTROLLO USURA E SOSTITUZIONE PASTIGLIE FRENO

Attenzione

Il liquido dell’impianto frenante è corrosivo. A contatto degli occhi o della pelle; lavare quindi abbondantemente con acqua ed eventualmente consultare un medico.

Importante

Alla consegna del motoveicolo, dopo la sostituzione delle pastiglie, informare il cliente che per almeno 100 Km dovrà utilizzare il freno anteriore con cautela, al fine di consentire un corretto e completo assestamento dei materiali d'attrito.

Freno anteriore

❍

Controllare attraverso la fessura ricavata sulla molla (1) della pinza che risulti visibile il solco ricavato sulla superficie di attrito delle pastiglie.

Importante

Se anche una sola delle pastiglie risulta usurata è necessario sostituirle entrambe.

Note

Sostituire le pastiglie che presentano un aspetto lucido o “vetroso”.

Procedere alla sostituzione delle pastiglie in questo modo:

❍

Rimuovere la copiglia di sicurezza

(2) dai perni tenuta pastiglie.

❍

Spingere i pistoncini della pinza completamente dentro ai propri alloggiamenti, divaricando le pastiglie usurate.

❍

Sfilare i perni (3) di tenuta pastiglie verso l’esterno.

❍

Rimuovere la molla (1) di tenuta pastiglie posta tra le semipinze.

❍

Sfilare le pastiglie usurate.

▲

Inserire le pastiglie nuove e relativa molla (1).

▲

Infilare i perni di centraggio e bloccarli con le copiglie di sicurezza (2).

▲

Azionare ripetutamente la leva del freno per permettere l’assestamento delle pastiglie sotto l’azione di spinta del liquido freni.

●

Verificare che il livello nel serbatoio della pompa non sia al di sotto della tacca di MIN. In caso contrario provvedere al rabbocco procedendo come segue:

❍

Ruotare il semimanubrio per

livellare il serbatoio.

❍

Rimuovere il coperchio del serbatoio svitando le due viti a croce (4).

❍

Rimuovere la membrana dal serbatoio.

Page 44

44 Manutenzione / Maintenance

❍

Top up to the max level using

the brake fluid specified.

▲

Reassemble all components

previously removed.

Rear brake

❍

Check through the slot between the two caliper halves that there is at least 1 mm of friction material on the pads.

Caution

If one of the pads is worn,

then change both pads.

To change the pads, proceed as follows:

❍

Remove the spring clip (2) (on caliper

inner side) from the pad retaining pin.

❍

Force the caliper pistons back into their seats by forcing the brake pads apart.

❍

Pull the pad retaining pin (1) outwards

and remove.

❍

Remove the pad retaining spring (3)

from between the two caliper halves.

❍

Remove the worn pads.

Note

Change pads which are shiny

or vitrified.

▲

Insert the new pads and the spring (3).

▲

Insert the centering pin (1) and fix it in place with the spring clip (2); the safety tab (A) must be pointing towards the wheel.

▲

Operate the brake pedal repeatedly so that the pads bed in under the action of the brake fluid.

●

Check that the brake fluid level in the master cylinder reservoir is between the MIN and MAX marks. If this is not the case, unscrew the reservoir cap (4) and top up with brake fluid.

Note

Should pads be hard to replace, undo fastening screws and remove brake calipers.

Warning

Safety components. Follow the procedure set forth under section “Frame” and, at reassembly, pay special attention to brake calipers retaining screws tightening torque.

❍

Rabboccare con liquido prescritto

fino al livello massimo.

▲

Rimontare i componenti rimossi.

Freno posteriore

❍

Controllare attraverso la fessura ricavata tra le due semipinze che risulti visibile almeno 1 mm di materiale di attrito sulle pastiglie.

Importante

Se anche una sola delle pastiglie risulta consumata sarà necessario sostituirle entrambe.

Procedere alla sostituzione delle pastiglie in questo modo:

❍

Rimuovere la copiglia di sicurezza (2) (sul lato interno della pinza) dal perno tenuta pastiglie.

❍

Spingere i pistoncini della pinza completamente dentro ai propri aloggiamenti, divaricando le pastiglie usate.

❍

Sfilare il perno (1) di tenuta pastiglie verso l’esterno.

❍

Rimuovere la molla (3) di tenuta pastiglie posta tra le semipinze.

❍

Sfilare le pastiglie usurate.

Note

Sostituire le pastiglie che presentano un aspetto lucido o “vetroso”.

▲

Inserire le pastiglie nuove e

relativa molla (3).

▲

Infilare il perno di centraggio (1) e bloccarlo con la copiglia di sicurezza (2) orientando il bordino (A) verso la ruota.

▲

Azionare ripetutamente il pedale del freno per permettere l’assestamento delle pastiglie sotto l’azione di spinta del liquido freni.

●

Verificare che il livello del serbatoio risulti compreso tra le tacche di MIN e di MAX. In caso contrario provvedere al rabbocco dopo aver svitato il tappo (4) del serbatoio.

Note

Se l'operazione di sostituzione pastiglie dovesse risultare difficoltosa, rimuovere le pinze, svitando le viti di fissaggio.

Attenzione

Essendo le pinze freno un organo di sicurezza della moto, attenersi a quanto riportato alla sezione "Mototelaio" ed in particolare fare attenzione in fase di rimontaggio alla coppia di serraggio delle viti di fissaggio delle pinze.

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Manutenzione / Maintenance 45

CHANGING THE BRAKE FLUID

Warning

Draining the circuit

❍

Remove the cover with the membrane from the brake fluid reservoir.

❍

Connect a brake bleeder (available on the market) to the bleed valve (1 or 2) of the caliper.

❍

Unscrew the bleed valve and pump with the bleeder until all fluid has been drained out of the circuit.

❍

If a bleeder is unavailable, connect a piece of transparent plastic tubing to the caliper bleed valve (1 or 2). Place the other end in a container on the floor holding used brake fluid.

❍

Unscrew the bleed valve by 1/4 of

a turn.

❍

Operate the brake lever (or pedal) until all the fluid has been bled out of the circuit.

❍

Repeat this operation on each

brake caliper.

Filling the circuit

▲

Fill the reservoir with specified

brake fluid from a new container.

Caution

During the next operation, the fluid level must remain topped up at all times. The end of the transparent plastic tubing must remain immersed in the discharged brake fluid at all times.

▲

Operate the brake lever (or pedal) several times to fill the circuit and bleed the air.

▲

Connect the bleeder to the bleed valve.

▲

Pump the bleeder and loosen the bleed valve. Make sure the level does not drop below MIN.

▲

Repeat the bleeding operation until air bubbles no longer come out of the plastic tube.

▲

Tighten the bleed valve to the specified torque.

▲

If a bleeder is unavailable, connect a piece of clear plastic tubing to the bleed valve as described for draining the circuit.

SOSTITUZIONE LIQUIDO IMPIANTO FRENANTE

Attenzione

Il liquido impiegato nell’impianto frenante, oltre a danneggiare la vernice, è dannosissimo a contatto degli occhi o della pelle; lavare quindi abbondantemente con acqua corrente la parte interessata in caso di accidentale contatto.

Scarico circuito

❍

Togliere il coperchio con

membrana dal serbatoio liquido freni.

❍

Collegare alla valvola di spurgo (1 o 2) della pinza uno spurgatore per freni, comunemente reperibile in commercio.

❍

Allentare la valvola di spurgo e pompare con lo spurgatore fino a quando non esce più fluido dall’impianto.

❍

In caso di indisponibilità dello spurgatore, collegare alla valvola di spurgo (1 o 2) della pinza, un tubicino in plastica trasparente e immergerne l’estremità in un contenitore appoggiato sul pavimento e contenente liquido freni usurato.

❍

Svitare di 1/4 di giro la valvola di spurgo.

❍

Azionare la leva o il pedale comando freno fino alla totale fuoriuscita del liquido.

❍

Eseguire l’operazione per ogni pinza freno.

Riempimento circuito

▲

Riempire il serbatoio con olio prescritto prelevato da un contenitore intatto.

Importante

Mantenere sempre a livello l’olio dell’impianto durante tutta l’operazione e lasciare l’estremità del tubo trasparente sempre immersa nel liquido scaricato.

▲

Azionare diverse volte la leva o il pedale del freno per riempire l’impianto e spurgare l’aria.

▲

Collegare alla valvola di spurgo lo spurgatore.

▲

Pompare con lo spurgatore e allentare la valvola di spurgo verificando sempre che il livello non scenda al di sotto del MIN.

▲

Ripetere quest’ultima fase fino a quando, nel tubo trasparente collegato alla valvola di spurgo, non appaiono più bolle d’aria.

▲

Bloccare la valvola di spurgo alla coppia prescritta.

▲

In caso di indisponibilità dello spurgatore collegare alla valvola di spurgo un tubicino in plastica trasparente come descritto per lo scarico dell’impianto.

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46 Manutenzione / Maintenance

▲

Unscrew the bleed valve 1/4 of a turn and operate the brake lever or pedal until fluid starts coming out of the bleed valve.

▲

Pull in the lever or press down the pedal all the way and then loosen the bleed valve by at least 1/4 of a turn.

▲

Wait a few seconds; release the brake lever (or pedal) gradually while closing the bleed valve.

Caution

Do not release the brake lever (or pedal) until the bleed valve has been fully tightened.

▲

Repeat the bleeding operation until no air bubbles come out of the plastic tube.

▲

Bleed the bleed valves one at a time.

▲

Tighten the bleed valve to the specified torque. Fit the dust cap to the bleed valve.

▲

To bleed all the air which might remain at the front brake master cylinder top, follow the same procedure for the bleed valve (3).

▲

Top up the brake fluid in the reservoir. Refit all the parts removed previously.

Note for the rear brake

▲

Refit the caliper and the tube with the proper clamp.

▲

Tighten the screws on the rear brake caliper to the specified torque (see “Tightening torque figures” in section “Frame”).

MAX

MIN

▲

Aprire la valvola di spurgo di 1/4 di giro e azionare la leva o il pedale del freno fino a quando inizierà ad uscire fluido dalla valvola di spurgo.

▲

Tirare completamente la leva o il pedale e poi allentare la valvola di spurgo di almeno 1/4 di giro.

▲

Attendere qualche secondo; rilasciare lentamente la leva o il pedale e chiudere contemporaneamente la valvola di spurgo.

Importante

Non rilasciare la leva o il pedale del freno se la valvola non è ben serrata.

▲

Ripetere l’operazione finché dal tubicino in plastica uscirà liquido privo di bollicine d’aria.

▲

Compiere l’operazione di spurgo agendo su una valvola per volta.

▲

Bloccare alla coppia prescritta la valvola di spurgo e installare il cappuccio di protezione.

▲

Per eliminare completamente l’aria che può rimanere nel punto più alto della pompa freno anteriore, agire allo stesso modo sulla valvola di spurgo (3).

▲

Livellare il liquido nel serbatoio e rimontare gli elementi rimossi.

Nota per freno posteriore

▲

Rimontare la pinza freno e fissare il tubo con l'apposita staffetta.

▲

Bloccare le viti di fissaggio della pinza freno posteriore alla coppia prescritta (vedi capitolo "Coppie di serraggio" alla sezione "Mototelaio").

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Manutenzione / Maintenance 47

CHANGING THE CLUTCH FLUID

Warning

Corrosion and irritant hazard. Clutch fluid is corrosive and will damage paintwork. Avoid contact with eyes and skin or injuries might occur. In the event of accidental contact, wash the affected part with abundant running water.

Draining the circuit

❍

Remove the cover with

membrane from the fluid reservoir.

❍

Connect a common brake bleeder (available on the market) to the bleed cock (1) on the transmission unit.

❍

Loosen the bleed cock and pump with the bleeder until the fluid is bled out of the circuit.

❍

If a bleeder is unavailable, connect a piece of clear plastic tubing to the bleed cock (1) on the transmission unit. Place the other end of the tube in a container on the floor holding used clutch fluid.

❍

Unscrew the bleed cock by 1/4 turn.

❍

Operate the clutch control lever until the fluid has been completely bled out of the circuit. To empty the circuit completely, remove the transmission unit cap by unscrewing the 3 screws (2).

❍

Use a wrench to push the piston on the inside to drain all the fluid inside the cap.

▲

Reassemble and follow instructions given in "Removing the sprocket cover and the clutch transmission", under "Frame" section.

Caution

During the next operation the fluid level must remain topped up at all times. The end of the transparent plastic tubing must remain immersed in the discharged fluid at all times.

Filling the circuit

▲

Fill the reservoir with fluid from a

new container.

▲

Operate the clutch lever to fill the

circuit and bleed the air.

▲

Connect the bleeder to the bleed

cock.

▲

Pump the bleeder and loosen the bleed cock. Make sure the level does not go below MIN.

SOSTITUZIONE LIQUIDO IMPIANTO FRIZIONE

Attenzione

Il liquido impiegato nell’impianto frizione, oltre a danneggiare la vernice, è dannosissimo a contatto degli occhi o della pelle; lavare quindi abbondantemente con acqua corrente la parte interessata in caso di accidentale contatto.

Scarico circuito

❍

Togliere il coperchio con

membrana dal serbatoio liquido.

❍

Collegare alla valvola di spurgo (1) del gruppo di rinvio uno spurgatore, comunemente reperibile in commercio.

❍

Allentare la valvola di spurgo e pompare con lo spurgatore fino a quando non esce più fluido dall’impianto.

❍

In caso di indisponibilità dello spurgatore, collegare alla valvola di spurgo (1), un tubicino in plastica trasparente e immergerne l’estremità in un contenitore appoggiato sul pavimento e contenente liquido frizione usurato.

❍

Svitare di 1/4 di giro la valvola di spurgo.

❍

Azionare la leva comando frizione fino alla totale fuoriuscita del liquido. Per vuotare completamente il circuito è consigliabile rimuovere il cappellotto di rinvio svitando le tre viti (2) di fissaggio.

❍

Spingere sul pistoncino interno con una chiave per far fuoriuscire tutto il liquido contenuto all’interno del cappellotto.

▲

Procedere al rimontaggio seguendo le indicazioni del paragrafo “Smontaggio coperchio pignone e rinvio frizione” nella sezione “Mototelaio”.

Importante

Mantenere sempre a livello l’olio dell’impianto durante tutta l’operazione e lasciare l’estremità del tubo trasparente sempre immersa nel liquido scaricato.

Riempimento circuito

▲

Riempire il serbatoio con olio prescritto prelevato da un contenitore intatto.

▲

Azionare diverse volte la leva frizione per riempire l’impianto e spurgare l’aria.

▲

Collegare alla valvola di spurgo lo spurgatore.

▲

Pompare con lo spurgatore e allentare la valvola di spurgo verificando sempre che il livello non scenda al di sotto del MIN.

Page 48

48 Manutenzione / Maintenance

▲

Ripetere quest’ultima fase fino a quando, nel tubo trasparente collegato alla valvola di spurgo, non appaiono più bolle d’aria.

▲

Bloccare la valvola di spurgo alla coppia prescritta e installare il cappuccio di protezione.

▲

In caso di indisponibilità dello spurgatore collegare alla valvola di spurgo (1) un tubicino in plastica trasparente come descritto per lo scarico dell’impianto.

▲

Aprire la valvola di spurgo di 1/4 di giro e azionare la leva della frizione fino a quando inizierà ad uscire fluido dalla valvola di spurgo.

▲

Tirare completamente la leva e poi allentare la valvola di spurgo di almeno 1/4 di giro.

▲

Attendere qualche secondo; rilasciare lentamente la leva e chiudere contemporaneamente la valvola di spurgo.

Importante

Non rilasciare la leva della frizione se la valvola non è ben serrata.

▲

Ripetere l’operazione finché dal tubicino in plastica uscirà liquido privo di bollicine d’aria.

▲

Bloccare alla coppia prescritta la valvola di spurgo e installare il cappuccio di protezione.

▲

Portare il liquido nel serbatoio 3

mm sopra al livello MIN.

▲

Rimontare la membrana e il coperchio.

▲

Repeat this last procedure until no air bubbles can be seen in the transparent tubing connected to the bleed cock.

▲

Tighten the bleed cock to the specified torque and refit the cap.

▲

If a bleeder is unavailable, connect a piece of clear plastic tubing to the bleed cock (1) as described for draining the circuit.

▲

Unscrew the bleed cock 1/4 of a turn and operate the clutch lever until fluid starts coming out of the bleed cock.

▲

Pull the lever all the way and then loosen the bleed cock at least 1/4 of a turn.

▲

Wait a few seconds; release the lever gradually while closing the bleed cock.

Caution

Do not release the clutch lever until the bleed cock has been fully tightened.

▲

Repeat the bleeding operation until air bubbles no longer come out of the plastic tube.

▲

Tighten the bleed cocks to the specified torque setting. Fit the cap to the bleed cock.

▲

Top up the fluid in the reservoir, 3 mm over MIN level.

▲

Refit the membrane and the cover.

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Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 49

Registrazioni e regolazioni Settings and adjustments

Page 50

50 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

CONTROLLO GIOCO VALVOLE

Per poter eseguire le operazioni di controllo e registrazione del gioco valvole è necessario smontare tutti quei componenti del motociclo che possono ostacolare o impedire l’operazione in corso.

Note

Per una miglior comprensione le figure mostrano una testa rimossa dal motore.

Per poter operare sulle valvole è necessario rimuovere il serbatoio, la scatola filtro e il corpo farfallato. Per rimuovere i coperchi delle cinghie della distribuzione è necessario staccare la batteria e il porta batteria lasciando tutti gli utilizzatori collegati. Tutte queste operazioni sono descritte al capitolo "Operazioni generali". Le operazioni raffigurate e le relative descrizioni di questo paragrafo si riferiscono alla testa verticale; il medesimo procedimento dovrà essere eseguito anche per la testa orizzontale. Dopo aver rimosso il coperchio di ispezione (1) agendo sulle quattro viti (A), con uno spessimetro verificare il gioco di apertura (Sa). Con valvola in posizione di riposo infilare la lama dello spessimetro tra bilanciere superiore e registro di apertura; contemporaneamente fare leva con un giravite (B) sotto alla forchetta del bilanciere di chiusura. Verificare poi il gioco tra bilanciere inferiore e registro di chiusura (Sc). Se i valori riscontrati risultano fuori dai limiti indicati al capitolo "Distribuzione" nella sezione "Generalità", procedere alla registrazione come descritto al paragrafo successivo.

CHECKING VALVE CLEARANCES

To check and adjust valve clearances it will first be necessary to remove all those components which obstruct access to valve components.

Note

For reasons of clarity, the figures show the cylinder head removed from the engine.

To reach the valves, remove the fuel tank, the air box and the throttle body first. To remove the timing belt covers, disconnect the battery and the battery holder leaving all items connected. All these operations are described under section “General Operations”. Procedures and figures contained in this paragraph relate to the vertical head; repeat the same procedures on the horizontal head as well. Undo the four screws (A) to remove the inspection cover (1). Check opening clearance (Sa) using a feeler gauge. With the valve in rest position, fit the feeler gauge between upper rocker arm and opening shim. At the same time, lever with a screwdriver (B) placed under the closing rocker fork. Then check closing clearance (Sc) between lower rocker arm and closing shim. If the clearances measured are not within the limits specified in “Timing” under section “Description”, adjust following the instructions in the next paragraph.

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Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 51

REGISTRAZIONE GIOCO VALVOLE

Note

Tutte le operazioni di smontaggio e rimontaggio dei componenti delle teste, sono descritte dettagliatamente alla sezione "Motore".

❍

Rimuovere i coperchi (B), (C) e (D) della distribuzione agendo sulle relative viti (1). Prima di procedere alla registrazione del gioco tenere in considerazione che, con distribuzione desmodromica, quando il gioco di apertura aumenta, diminuisce il gioco di chiusura e viceversa.

Pertanto, in caso di sostituzione del registro di apertura è assolutamente necessario sostituire anche quello corrispondente di chiusura.

❍

Annotarsi, prima di procedere nello smontaggio, i valori del gioco rilevati per ogni singola valvola e togliere la cinghia dell’albero di distribuzione corrispondente.

Gioco di apertura

❍

Rimuovere il coperchio centrale

di tenuta dei perni bilancieri.

❍

Utilizzando l'attrezzo cod.

88713.1994 sfilare parzialmente il perno del bilanciere superiore in modo da poter spostare lateralmente il bilanciere stesso dall'interno della testa.

❍

Sfilare dalla sommità della valvola

il registro (2).

❍

Per sostituirlo con un altro di spessore appropriato (scala da 1,8 a 5 mm), è necessario misurarne lo spessore utilizzando un comparatore o un calibro digitale.

❍

Azzerare lo strumento sulla superficie di riferimento (3) ed inserire il registro sulla spina dell'attrezzo 88765.1298, quindi effettuare la misurazione.

▲

Reinstallare il registro di spessore

adatto sulla valvola.

ADJUSTING VALVE CLEARANCES

Note

All disassembly and reassembly procedures relevant to head components are outlined under section “Engine”.

❍

Loosen screws (1) to take off the timing covers (B), (C) and (D). It should be remembered that on desmodromic valve timing systems any increase in opening clearances will automatically decrease the closing clearances and vice versa. If

you change the opening shim you must therefore also change the relevant closing shim.

❍

Before you remove any components, note the clearance values measured for each valve. Remove the timing belt for the corresponding camshaft.

Opening clearance

❍

Remove the central cover that holds the rocker arm shafts.

❍

Fit tool part no. 88713.1994 and partly slide out the shaft of upper rocker arm. That way, the rocker arm can be shifted to the side inside the head.

❍

Remove the shim (2) from the

valve top.

❍

To select a replacement shim with adequate thickness (1.8 to 5 mm range), measure the old shim with a dial gauge or digital gauge.

❍

Set gauge to zero on the reference surface (3) and place a shim on top of the tool part no.

88765.1298 to measure its thickness.

▲

Fit an adequate shim on the

valve.

88713.1994

2 3

88765.1298

Page 52

52 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

Gioco di chiusura

Se il gioco tra bilanciere inferiore e scodellino risulta scarso o abbondante è necessario, per poter sostituire lo scodellino, rimuovere l’albero a camme procedendo in questo modo:

❍

Rimuovere il coperchietto (1)

svitando le viti (2).

❍

Sfilare completamente i perni dei bilancieri superiori riutilizzando l’attrezzo cod. 88713.1994.

❍

Svitare le due viti di fissaggio (3) e sfilare il supporto completo di puleggia e albero a camme dal lato destro.

❍

Sfilare i bilancieri superiori dall’interno della testa.

❍

Portare il pistone al P.M.S. per evitare che la valvola, priva di ritegno, cada all'interno del cilindro.

❍

Con la dovuta cautela, inserire un perno di alluminio dall’apertura del supporto albero a camme facendolo passare dietro al pattino (A); spingere quest’ultimo verso l’esterno e, mantenendolo in questa posizione, sfilare i due semianelli (4) e lo scodellino di ritorno (5) dal gambo della valvola.

Importante

È opportuno inserire uno straccio sotto alle leve dei bilancieri per evitare ai semianelli (4) di cadere all’interno dei condotti di scolo olio.

❍

Controllare lo spessore dello scodellino utilizzando un comparatore o un calibro digitale.

❍

Azzerare lo strumento sulla superficie di riferimento (B).

❍

Misurare l’altezza della spalla dello scodellino (5).

▲

Scegliere lo scodellino appropriato (vengono forniti con spessore della spalla da 2,7 ÷3,7 mm) per ottenere il gioco prescritto e rimontarlo rifacendo in modo inverso le operazioni precedentemente descritte.

Importante

Il montaggio di un registro di spessore eccessivo porterebbe ad una veloce usura dei bilancieri e dell’albero a camme.

❍

Verificare nuovamente il gioco.

▲

Rimontare i componenti e le

strutture rimosse per l'operazione.

Closing clearance

If clearance between lower rocker arm and closing shim is too small or too large, remove the camshaft to replace the closing shim. Proceed as follows:

❍

Undo the screws (2) and remove

the cover (1).

❍

Remove the upper rocker arm

shafts using the tool part no.

88713.1994.

❍

Undo the two fastening screws (3) and remove the support complete with timing belt roller and camshaft from the right side.

❍

Remove the upper rocker arms from inside the head.

❍

Move the piston to the T.D.C. (otherwise the loose valve would fall into the cylinder).

❍

Gently fit an aluminum drift into the opening of the camshaft support and slide behind sliding shoe (A). Push sliding shoe outwards and keep it in this position. Remove both split rings (4) and the shim (5) from valve stem.

Caution

Put a cloth under the rockers to prevent the split rings (4) from falling into the oil scavenge holes.

❍

Check the shim thickness with a

dial gauge or a digital gauge.

❍

Set gauge to zero on the

reference surface (B).

❍

Measure the shim (5) shoulder

thickness.

▲

Select the right shim (shoulder thickness available: 2.7 to 3.7 mm) so to obtain the required clearance and reverse the above procedure to fit it.

Caution

Fitting a shim which is too thick will cause rapid rocker arms and camshaft wear.

❍

Check clearance again.

▲

Refit any components and parts

you have removed.

88765.1298

88713.1994

Page 53

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 53

ADJUSTING TIMING BELT TENSION

Timing belts can be tensioned up with the engine in the frame. To access the belts, remove the RH fairing, the battery, the battery mount and all components that could interfere with the measuring instrument and leave all items connected (see section “Frame”).

❍

Unscrew the retaining screws on the timing belt covers and remove the covers.

Note

For reasons of clarity, the figure shows the engine block removed from the frame.

Set timing belt tension as follows:

❍

take cylinder to be tested to

combustion phase (valves closed);

❍

loosen the lock nut, turn the

eccentric and fully slacken the belt;

❍

fit the gauge part no.

88765.0999, properly adjusted for 4valve engines, to the portion of belt between the two belt rollers that drive the camshafts;

❍

turn the eccentric counterclockwise until the instrument pointer reads the max. value; reverse direction of rotation and fix tensioner at 2.5.

Caution

The tension value must be read off on the gauge when the tension is released (instrument reading decreases).

▲

Tighten the lock nut to the specified torque. Check that the instrument reading is kept unchanged.

▲

Refit any parts and components you have removed.

REGISTRAZIONE TENSIONE CINGHIE DISTRIBUZIONE

L'operazione di registrazione tensione cinghie distribuzione è possibile anche con motore installato sul telaio, dopo aver rimosso la semicarenatura destra, la batteria, il porta batteria e tutti i componenti che possono interferire con lo strumento di misura, lasciando tutti gli utilizzatori collegati (vedi sezione “Mototelaio“).

❍

Rimuovere i coperchi esterni delle cinghie distribuzione svitando le viti di fissaggio.

Note

Per una migliore comprensione, la figura mostra un blocco motore rimosso dal telaio.

Per registrare la tensione agire nel modo seguente:

❍

posizionare il cilindro relativo al controllo in fase di scoppio (valvole chiuse);

❍

allentare completamente la cinghia agendo sull’eccentrico, dopo aver allentato il dado di serraggio;

❍

applicare lo strumento di misura (cod. 88765.0999), opportunamente configurato per motori 4 valvole, nel braccio di cinghia compreso tra le due pulegge di comando alberi distribuzione;

❍

ruotare l’eccentrico in senso antiorario raggiungendo il valore max. sulla scala dello strumento; invertendo il senso di rotazione, fissare il tenditore al valore di 2,5.

Importante

Il valore della tensione deve essere raggiunto durante la fase passiva, quella del rilascio (valori decrescenti sulla scala dello strumento).

▲

Bloccare il dado di serraggio alla coppia prescritta, controllando che lo strumento mantenga il valore impostato.

▲

Rimontare le strutture rimosse per l'operazione.

Page 54

54 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

L’operazione di tensionamento cinghie può essere effettuata impiegando lo strumento di diagnosi Mathesis, alla funzione specifica.

●

L’operazione, effettuata con l’aiuto del Mathesis, ha il vantaggio di poter essere eseguita su entrambe le cinghie con il motore montato sul telaio.

Attenzione

Effettuare l’operazione sui bracci delle cinghie (1) e (2) indicati in figura.

▲

Collegare il cavo alimentazione (3, cod. 514.1.034.1A) alla presa RC 586 (centrale) del Mathesis utilizzando il cavo adattatore presa batteria (6, cod. 514.1.038.1A) e collegarlo alla presa A del cavo di alimentazione e alla batteria della moto.

▲

Collegare il cavo del lettore ottico (4), dei dati di tensionamento, alla porta COM1 del Mathesis.

▲

Fissare la staffa di supporto del lettore ottico utilizzando la vite di fissaggio del coperchio copricinghia (5).

●

Direzionare il led verde centrale del lettore ottico verso la parte centrale del braccio della cinghia, posizionando il lettore in asse rispetto alla cinghia ed a una distanza di circa 1÷1,5 cm.

●

Sollecitare leggermente la cinghia con un dito e leggere il valore sul Mathesis.

Note

Il tempo che deve trascorrere tra una lettura e l’altra deve essere di almeno 1 sec.

Per i valori di tensionamento controllare la tabella sotto riportata.

Cinghia Tensione (±5 Hz)

Orizzontale 110 Hz

Verticale 110 Hz

❍

Raggiunta la tensione desiderata, serrare le viti di fissaggio del tenditore mobile con l’attrezzo cod.

88713.1215 alla coppia prescritta.

●

Terminata l’operazione su un cilindro, spostare il lettore sull’altro cilindro e ripetere la procedura.

❍

Rimuovere il lettore ottico e gli

attrezzi per la fasatura.

▲

Procedere al rimontaggio dei componenti del motore rimossi e delle sovrastrutture.

Timing belts can be tensioned also using the Mathesis tester, selecting this special function.

●

The advantage coming from the Mathesis tester is that both belts can be tensioned without removing engine from frame.

Warning

Carry out this operation on the belt portions (1) and (2) shown in the figure.

▲

Connect the power cable (3, part No. 514.1.034.1A) to the Mathesis tester RC586 (central) port with battery adapter cable (6, part no.

514.1.038.1A) and then connect it to power cable plug (A) and to the bike battery.

▲

Connect the optical tension reader cable (4) to the Mathesis COM1 port.

▲

Secure the optical reader bracket using the belt guard cover screw (5).

●

Aim the optical reader central green led at the center of the belt portion, taking care to align the reader with the belt and keeping it at a distance of about 1 – 1.5 cm.

●

Slightly flick the belt with your fingers and note the reading on the Mathesis tester.

Note

At least 1 second shall elapse

between one reading and the other.

For tensioning values, refer to the table below.

Belt Tension (±5 Hz)

Horizontal 110 Hz

Vertical 110 Hz

❍

Once you have reached the desired tension, tighten mobile tensioner screws to the specified torque using tool part No.

88713.1215.

●

Then move to the other cylinder and repeat the above procedure using the optical reader.

❍

Remove the optical reader, the timing tools and the crankshaft locking tool.

▲

Refit any engine parts and outermost parts you have removed.

Page 55

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 55

REGISTRAZIONE CORPO FARFALLATO

Il corpo farfallato costituisce un elemento molto importante per la gestione della potenza del motore, sia in termini di resa prestazionale che nel controllo dell’emissione dei gas di scarico. Esso è composto da varie parti che vengono assemblate e tarate tenendo conto, in fase di produzione, dei risultati acquisiti dalle molteplici prove sostenute da tecnici e collaudatori. Ogni elemento del corpo farfallato costituisce parte integrante e inscindibile del sistema di iniezione-accensione e deve funzionare in perfetta sintonia con tutti gli altri elementi. Per rispondere a questa esigenza di equilibrio sconsigliamo di intervenire in maniera parziale sul corpo farfallato ed illustriamo la procedura da seguire per la messa a punto completa di questo elemento. Illustreremo le seguenti operazioni:

❍

posizione del potenziometro;

❍

bilanciamento delle portate d’aria;

❍

registrazione titolo miscela al regime di minimo. La registrazione del titolo della miscela al minimo è uno dei parametri di funzionamento del motore controllati da quasi tutte le normative antinquinamento internazionali. Il rispetto di questa normativa porterà ad avere un titolo della miscela “magro” (intorno al valore 1,5% di CO) per contro, l’esigenza di una migliore guidabilità porterà invece ad un titolo di “massimo carico” equivalente ad una percentuale di CO compresa tra 3 e 6%. Considerando l’utilizzo in molti casi agonistico del mezzo teniamo conto di quest’ultimo criterio. Per l’esecuzione pratica di queste operazioni è necessario disporre di:

❍

strumento di diagnosi “MATHESIS” cod. 88765.1236 e relativo manuale;

❍

vacuometro a colonne di mercurio;

❍

CO tester.

THROTTLE BODY ADJUSTMENT

The throttle body is critical component in engine power management and is responsible for performance and exhaust emission control. During production the throttle body assembly is adjusted and set using data from extensive testing. Each part of the throttle body assembly is an integral part of the injectionignition system and must work in complete harmony with all the other parts of the system. The throttle body should therefore be seen as a whole and we strongly advise you to treat it as such. This section describes the procedure for adjusting the throttle body as a system. This section describes the following operations:

❍

Positioning the throttle position

sensor

❍

Balancing the air flow

❍

Adjusting the idling mixture The idling mixture strength is an engine operating parameter subject to strict international environmental protection legislation. This legislation tends towards a lean mixture (with CO at 1.5%) while optimum vehicle performance tends towards full-load mixtures with CO values between 3% and 6%. As in many cases this motorcycle is used for racing, the last value will be considered. For this operation you will require the following instruments:

❍

“MATHESIS” tester, part no.

88765.1236 and relevant manual.

❍

Mercury column vacuometer.

❍

CO tester.

Page 56

56 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

Posizione del potenziometro

Agire nel modo seguente dopo aver portato a regime termico il motore:

❍

staccare il serbatoio dal telaio e rimuovere l’air-box nel modo descritto al capitolo “Smontaggio scatola filtro aria” nella Sezione "Mototelaio".

❍

Allentare completamente o staccare il cavo di comando acceleratore e dello starter dal corpo farfallato per impedire che uno dei due cavi non permetta la chiusura della farfalla MASTER.

❍

Svitare la vite di registro (1) della farfalla MASTER in modo che non appoggi sul relativo finecorsa.

❍

Agire sul dado (2) del tirante di collegamento delle farfalle per accertarsi che la farfalla MASTER (quella del lato potenziometro) risulti completamente chiusa. In alternativa è possibile controllare se la farfalla del cilindro verticale è completamente aperta.

▲

Collegare il cavo alimentazione (3, cod. 514.1.034.1A) alla presa RC 586 (centrale) del Mathesis utilizzando il cavo adattatore presa batteria (8, cod. 514.1.038.1A) e collegarlo alla presa A del cavo di alimentazione e alla batteria della moto.

❍

Disconnettere il potenziometro dal cablaggio della moto.

Attenzione

Non collegare la presa di diagnosi della moto al cavo di alimentazione del Mathesis (presa A).

❍

Collegare il cavo (4, cod.

514.1.032.1A) per il collegamento del potenziometro alla presa COM2 del Mathesis.

❍

Collegare al cavo (4) l’adattatore (5, cod. 514.1.033.1A) e quest’ultimo al potenziometro (6).

Registrazione del potenziometro

❍

Introdurre la “Memory card” nello strumento, entrare nella funzione "Potenziometro" del menù "Ausiliari". A questo punto si legge la tensione in uscita del potenziometro, con la farfalla completamente chiusa. Il valore di riferimento è 150 mV±15.

❍

In caso di valori differenti, allentare le 2 viti (7) di fissaggio potenziometro e, mantenendo in posizione di chiusura la farfalla MASTER, ruotare il potenziometro fino a leggere il valore prescritto.

❍

Serrare le viti (7) del potenziometro.

❍

Scollegare la connessione del “MATHESIS” dal potenziometro e riconnettere il cablaggio della moto.

Throttle sensor position

Warm up the engine and then proceed as follows:

❍

Remove the fuel tank and the air box as specified in “Removing the air box”, under “Frame” section.

❍

Fully loosen or disconnect the throttle and choke control cables from the throttle body so that no cable can interfere with MASTER throttle closing.

❍

Unscrew the MASTER throttle adjuster screw (1) so that it is not resting on its end stop.

❍

Turn the nut (2) on the throttle linkage rod to make sure that the MASTER throttle (on the sensor side) is fully closed. As an alternative, it is possible to check if the vertical cylinder throttle is fully open.

▲

Connect Mathesis tester power cable (3, part no. 514.1.034.1A) to the Mathesis tester RC586 (central) port with battery adapter cable (8, part no. 514.1.038.1A) and then connect it to power cable plug (A) and to the bike battery.

❍

Disconnect throttle position sensor from wiring harness.

Warning

Do not connect the bike diagnosis port to the Mathesis power cable (A port)

❍

Connect the throttle position

sensor cable (4, part No.

514.1.032.1A) to the Mathesis COM2 port.

❍

Connect the adapter (5, part No.

514.1.033.1A) to cable (4) and then connect the adapter to the throttle position sensor (6).

Adjusting the throttle position sensor

❍

Insert the “Memory card” into

the tester, access the “Throttle position sensor” function into the “Auxiliary” menu. The throttle position sensor output voltage value, with throttle fully closed, will appear. The reference value is 150 mV±15.

❍

If the reading is outside the specified limits, loosen the two screws (7) on the throttle position sensor. Keeping the MASTER throttle closed, turn the throttle position sensor until reading the recommended value.

❍

Tighten throttle position sensor screws (7).

❍

Disconnect the “MATHESIS” tester from the throttle position sensor and reconnect bike wiring.

2 1

Page 57

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 57

Registrazione titolo miscela al regime minimo

❍

Collegare la presa (A) del cavo di alimentazione (1) del Mathesis alla presa diagnosi (2) posta sotto la sella della moto. Entrare nel menu “Autodiagnosi” e selezionare il modello della moto. Se tutto è andato regolarmente lo strumento stabilisce il collegamento con la centralina di controllo motore.

❍

Scegliere la funzione “Lettura

parametri”.

❍

Scegliere poi la funzione

“Controllo potenziometro farfalla”.

❍

Agire sulla vite di registro (3) della farfalla MASTER in modo da ottenere i valori di angolo farfalla e tensione: 2,3° equivalente a 403 mV.

▲

Se è stato scollegato, reinserire il cavo di comando acceleratore nella carrucola per attivare il comando e registrare la corsa (vedi “Regolazione cavi di comando acceleratore e starter” di questa sezione).

❍

Agire sulla vite di registro (3) fino a leggere i valori di angolo farfalla e tensione ottenuti precedentemente.

Registrazione vite di fine corsa della farfalla (cilindro verticale)

❍

Disconnettere il potenziometro dal cablaggio della moto e collegarlo direttamente al Mathesis con il cavo (4, cod. 514.1.032.1A) per il collegamento del potenziometro .

❍

Entrare nella funzione “Ausiliari”, poi “Potenziometro” e in seguito “Registrazione potenziometro”.

❍

Prendere nota del valore rilevato.

❍

Agire lentamente sulla vite (5) della farfalla del cilindro verticale in modo da provocare una minima variazione di tensione.

❍

Poi agire nuovamente sulla vite (5) della farfalla del cilindro verticale fino a rileggere sul Mathesis il valore annotato.

Bilanciamento delle portare d'aria

❍

Collegare il vacuometro ai collettori aspirazione dopo aver rimosso la vite che chiude il foro di applicazione del raccordo dello strumento.

❍

Chiudere completamente le viti (6) di by-pass.

❍

Rimontare parte delle strutture rimosse per poter avviare la moto e mantenerla leggermente accelerata.

❍

Bilanciare la depressione nei condotti di aspirazione agendo sul dado (7) del tirante di collegamento delle due farfalle.

Adjusting the idling mixture

❍

Connect the Mathesis tester power cable (1) port (A) to the diagnosis outlet (2) under the seat. Enter the “Self-Diagnosis” menu and select the bike model. If the procedure has been carried out successfully, the tester makes a connection with the engine control unit.

❍

Select the “Parameter Reading” function.

❍

Select the “Throttle position sensor check” function.

❍

Turn the adjuster (3) of the MASTER throttle in order to reach throttle and voltage values of 2.3° equal to 403 mV.

▲

If the throttle control cable has been removed, install it again into the pulley in order to activate the control and then adjust the travel (refer to “Adjusting the throttle and choke cables” under this section).

❍

Turn the adjuster (3) until reading the throttle angle and voltage values previously obtained.

Adjusting the throttle set screw (vertical cylinder)

❍

Disconnect throttle position sensor from bike wiring and connect it directly to the Mathesis tester using the throttle position sensor adaptor cable (4, part No.

514.1.032.1A).

❍

Enter the “Auxiliary” function, “Throttle position sensor” and then “Throttle position sensor adjustment”.

❍

Note the reading appearing on the tester.

❍

Slowly turn the screw (5) of the vertical cylinder throttle in order to slightly change the voltage.

❍

Turn screw (5) of the vertical cylinder throttle again until reading the value you have noted on the Mathesis tester.

Balancing the air flows

❍

Remove the screw on the vacuometer connector hole and connect the vacuometer to the intake manifolds.

❍

Fully tighten and close the bypass screws (6).

❍

Refit those parts you have removed, start the engine and run it slightly fast.

❍

Balance the vacuum in the intake manifolds by turning the nut (7) on the throttle linkage rod.

7 3

Page 58

58 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

Registrazione del tenore di CO

❍

Allentare le viti (1) di by-pass di ogni cilindro, fino ad ottenere un regime minimo di circa 1 giro (1000÷1100 min

-1

), con portate

d'aria bilanciate.

❍

Collegare il CO tester alle prese sui tubi di scarico mediante i raccordi cod. 88713.1010 per leggere la composizione dei gas di scarico.

❍

Verificare che la temperatura motore superi i 65 °C.

❍

Effettuare le letture sul cilindro orizzontale e sul cilindro verticale. La differenza di contenuto di CO tra i due cilindri non deve superare lo 0,5 % e comunque la percentuale di CO deve essere ricompresa tra 3 e 6 %.

❍

Se la differenza di contenuto tra i due cilindri è considerevole (esempio 1%), agire singolarmente sulle viti di by-pass (1) di ogni cilindro per registrare il tenore di CO: avvitare la vite di by-pass del cilindro più “magro” oppure svitare leggermente quella del cilindro più “ricco”.

❍

Se la differenza tra i due cilindri non è considerevole, quindi è inferiore allo 0,5 %, ma la percentuale di CO è inferiore a 3 % o superiore al 6 %, agire sul trimmer della centralina per registrare il CO contemporaneamente sui due cilindri.

❍

Per operare sul trimmer è necessario utilizzare il Mathesis. Entrare nella funzione “Autodiagnosi”.

❍

Entrare in “Diagnosi attiva” e di seguito in “Regolazione trimmer”.

Registrazione starter

❍

Azionare la leva di starter e, operando sulla vite di registro (2) del cavo comando starter, controllare che il motore giri ad un regime di 1500/3000 min

-1.

▲

Per concludere la procedura di registrazione del corpo farfallato bloccare tutte le viti di regolazione con riempitivo plastico in modo da assicurare le regolazioni effettuate.

▲

Procedere al rimontaggio delle strutture rimosse.

Adjusting the CO rate

❍

Loosen the by-pass screws (1) on each cylinder of about one turn until reaching an idling speed (1,000- 1,100 rpm) with balanced air flows.

❍

Connect the CO tester to the outlets on the exhaust pipes with unions part No. 88713.1010 to read the exhaust gas composition.

❍

Make sure that engine

temperature is above 65 °C.

❍

Take readings on both horizontal and vertical cylinders. The CO rate difference between the two cylinders should not exceed

0.5 % and the CO rate should anyway be within 3 and 6%.

❍

If the difference between the two cylinders is big – such as 1% - adjust the CO rate turning the by-pass screws (1) one at a time: screw the by-pass screw of the “leaner” cylinder or slightly loosen the screw of the “richest” one.

❍

If the difference between the two cylinders is small, i.e. below 0.5% but the CO is lower than 3% or above 6%, use the control unit trimmer to adjust the CO rate on both cylinders at the same time.

❍

To operate on the trimmer it is necessary to use the Mathesis tester. Enter the "Self-diagnosis" function.

❍

Enter the “Active diagnosis” function and then “Trimmer adjustment”.

Adjusting the choke control

❍

Operate the choke lever and check that the engine is running at 1,500/3,000 rpm turning the choke control cable screw (2).

▲

Complete the throttle body adjustment procedure by tightening all the adjustment screws with sealant in order not to modify the adjustments made so far.

▲

Refit all removed parts.

88713.1010

Page 59

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 59

2÷4 mm

➤

ADJUSTING THROTTLE AND CHOKE CABLES

Caution

Adjustment of the throttle and choke cables may affect the throttle body adjustments. Before you adjust these cables, read the above paragraph.

The throttle twistgrip must have a free travel of 2 to 4 mm (measured on the twistgrip rim) in all steering positions.

❍

Fine adjustment can be made by turning the adjuster (1) on the twistgrip. For larger adjustments, use the adjuster (2) located on the RH side of the throttle body.

❍

Remove the cap, loosen the lock nut (3) and turn the adjuster (2) to obtain the required play.

▲

Tighten the lock nut and refit the cap. Turn the adjuster on the throttle body to adjust the choke cable.

❍

Loosen the lock nut (5) and turn the adjuster (4), as described above for adjusting the throttle cable. Check for proper conditions of outer sheath of the throttle and choke cables at regular intervals. Outer plastic should not be damaged or cracked.

❍

For smooth cable operation, grease the cable ends with the recommended grease at regular intervals.

❍

Work the throttle or the choke to make sure core cable is sliding smoothly. If not so, change the cable.

❍

To grease the throttle cable mechanism: unscrew the 2 screws (7) and remove the cover (6).

❍

Grease the cable end (8) and the

guide (A).

▲

Refit the cover with extreme care. Insert the cable (8) in the guide (A) in the cover (6).

▲

Tighten the two screws (7) to secure the cover.

REGOLAZIONE CAVI DI COMANDO ACCELERATORE E STARTER

Importante

Operando sui cavi di comando acceleratore e starter si può compromettere la registrazione del corpo farfallato. Consultare il paragrafo precedente prima di intervenire sui registri dei cavi sopracitati.

La manopola di comando dell’acceleratore in tutte le posizioni di sterzata deve avere una corsa a vuoto, misurata sulla periferia del bordino della manopola, di 2÷4 mm.

❍

Se è necessario regolarla, agire sull’apposito registro (1) situato in corrispondenza del comando stesso. Regolazioni più consistenti sul cavo del gas si possono effettuare agendo sul registro (2) posto sul lato destro del corpo farfallato.

❍

Dopo aver sfilato il cappuccio, allentare il controdado (3) e operare sul registro (2) per stabilire il gioco prescritto.

▲

Serrare il controdado e calzare il cappuccio di protezione. Per regolare il cavo dello starter è necessario agire sull’unico registro posto sul corpo farfallato.

❍

Agire analogamente a quanto descritto per il cavo dell’acceleratore operando sul registro (4) dopo aver allentato il controdado (5). Periodicamente è necessario controllare la condizione delle guaine esterne del cavo di comando acceleratore e del cavo comando starter. Non devono presentare schiacciamenti o screpolature nella copertura plastica esterna.

❍

Per mantenere la scorrevolezza dei comandi lubrificare periodicamente le estremità dei cavi di ogni trasmissione flessibile con grasso prescritto.

❍

Verificare, agendo sul comando, il funzionamento scorrevole del cavo interno: se si manifestano attriti o impuntamenti sostituirlo.

❍

Per lubrificare il comando trasmissione acceleratore è necessario rimuovere il coperchietto (6) svitando le 2 viti (7) di fissaggio.

❍

Ingrassare l’estremità del cavo (8)

e la slitta (A).

▲

Richiudere con molta attenzione il comando inserendo il cavo (8) nella slitta (A) del coperchio (6).

▲

Bloccare il coperchio con le due viti (7) di fissaggio.

Page 60

60 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

25 ÷ 27 mm

Tensionamento catena (sul cavalletto centrale) Chain Tension adjustment (on the centre stand)

cod. 43312201A

REGOLAZIONE TENSIONE CATENA

❍

Girare lentamente la ruota posteriore per trovare la posizione in cui la catena risulta più tesa.

❍

Spingere la catena con un dito verso l’alto in corrispondenza della mezzeria del forcellone (vedi targhetta adesiva).

●

Il ramo inferiore della catena deve poter compiere una escursione di circa 25 ÷ 27 mm.

Per registrare la tensione procedere come segue:

❍

Allentare il dado (1), del perno

ruota.

❍

Avvitare della stessa entità, in senso orario, la vite (2) su entrambi i lati del forcellone per aumentare la tensione o svitare per diminuirla. In quest’ultimo caso è necessario spingere in avanti la ruota.

Importante

Una catena non correttamente tesa è causa di una veloce usura degli organi di trasmissione.

❍

Verificare la corrispondenza, su entrambi i lati del forcellone, delle tacche di posizionamento; in questo modo sarà garantito il perfetto allineamento della ruota.

▲

Bloccare i dadi (1) del perno ruota alla coppia prescritta.

▲

Bloccare le viti (2) di registro tensione alla coppia prescritta.

Verificare inoltre il serraggio dei dadi di fissaggio (3) della corona alla flangia. Questa operazione è possibile anche con ruota montata, introducendo dal lato opposto una chiave a brugola snodata di 8 mm per mantenere fermi i perni in corrispondenza dei dadi sopracitati.

ADJUSTING CHAIN TENSION

❍

Move the motorcycle rear wheel slowly until finding the position where chain is tightest.

❍

At mid-length of the swingarm (see adhesive label on swingarm), press the chain upwards with one finger and measure the amount of slack.

●

The lower section of chain must give by about 25 - 27 mm when pressed at the point indicated.

To tension the chain:

❍

Loosen the nut (1) of the wheel

shaft.

❍

To tighten chain tension, tighten (clockwise) the adjuster screw (2) on both sides of the swingarm by equal amounts. To loosen the chain tension, unscrew the adjuster screw. Push the wheel forward when slackening the chain.

Caution

Incorrect chain tension can cause rapid wear of transmission components.

❍

Check that the wheel is properly aligned by checking that the notches of both sides of the swingarm are properly positioned.

▲

Tighten the nuts (1) on the wheel shaft to the specified torque.

▲

Tighten the adjusters (2) to the specified torque.

Check for proper tightening of the nuts (3) fixing the rear sprocket to the wheel flange. To do this with the wheel mounted on the bike, lock the bolts on the other side in position with an 8 mm jointed socket spanner while you tighten the nuts.

Page 61

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 61

REGISTRAZIONE POSIZIONE PEDALE COMANDO CAMBIO E FRENO POSTERIORE

Per assecondare le esigenze di guida di ogni pilota è possibile modificare la posizione delle leve comando cambio e freno posteriore rispetto all’appoggiapiedi. Le figure riportano le quote per ristabilire la configurazione originale di detti comandi.

Per modificare la posizione della leva comando cambio agire nel modo seguente:

❍

Bloccare l’asta (A) e allentare i

controdadi (B) e (C).

Note

Il dado (B) ha un filetto

sinistrorso.

❍

Ruotare l’asta (A) facendo assumere al pedale cambio la posizione desiderata.

▲

Serrare contro l’asta entrambi i controdadi.

Per modificare la posizione della leva comando freno posteriore agire nel modo seguente:

❍

Allentare il controdado (D).

❍

Ruotare la vite (E) di registro corsa pedale fino a stabilire la posizione desiderata.

▲

Serrare il controdado (D).

●

Verificare, agendo a mano sul pedale, che questo presenti un gioco di circa 1,5÷2 mm prima di iniziare l’azione frenante. Se così non risulta occorre modificare la lunghezza dell’astina di comando della pompa nel modo seguente:

❍

Allentare il controdado (F)

sull’astina della pompa.

▲

Avvitare l’astina sulla forcella (G) per aumentare il gioco o svitarla per diminuirlo.

▲

Serrare il controdado (F) e verificare nuovamente il gioco.

ADJUSTING THE POSITION OF THE GEAR CHANGE AND REAR BRAKE PEDALS

The position of the gear change and rear brake pedals in relation to the footpegs can be adjusted to suit rider preferred riding position. When you want to restore the original configuration, refer to the dimensions given in the figures at the side.

To adjust the position of the gear change pedal, proceed as follows:

❍

Clamp the rod (A) and loosen the

lock nuts (B) and (C).

Note

Lock nut (B) has a left-hand

thread.

❍

Turn the rod (A) until the gear change pedal is in the position required.

▲

Tighten the two lock nuts onto

the rod.

To adjust the position of the rear brake pedal, proceed as follows:

❍

Loosen the lock nut (D).

❍

Turn the pedal travel adjuster screw (E) until the pedal is in the position required.

▲

Tighten the lock nut (D).

●

Operate the pedal by hand and check that there is 1.5 to 2 mm of free pedal travel before the brake begins to operate. If this is not the case, adjust the length of the brake cylinder control rod as follows:

❍

Loosen the lock nut (F) on the brake cylinder control rod.

▲

To increase the amount of pedal free travel, screw the rod further into the fork (G). Unscrew the rod to decrease.

▲

Tighten the lock nut (F) and check the amount of pedal free travel.

8 mm

Page 62

62 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

REGISTRAZIONE GIOCO CUSCINETTI DELLO STERZO

Riscontrando eccessiva libertà di movimento dei semimanubri o scuotimento della forcella rispetto all’asse di sterzo è necessario procedere alla regolazione nel modo seguente:

❍

Allentare le viti (1) sulla testa di sterzo in corrispondenza dei morsetti di tenuta steli forcella.

❍

Allentare la vite (2) del morsetto di tenuta cannotto sulla testa di sterzo.

❍

Ruotare con l’apposito attrezzo cod. 88713.1058 la ghiera (3) di registrazione fino alla coppia prescritta.

▲

Serrare tutte le viti allentate in precedenza alla coppia di serraggio prescritta.

ADJUSTING STEERING HEAD BEARING PLAY

Excessive handlebar play or shaking forks in the headstock indicate that the play in the steering head bearings requires adjustment. Proceed as follows:

❍

Loosen the top screws (1) on the

steering head at the fork leg clamps.

❍

Loosen the clamping bolt (2) that holds steering tube to steering head.

❍

Tighten the ring nut (3) to the specified torque using the tool part no. 88713.1058.

▲

Tighten all the previously loosened screws to the specified torque.

Page 63

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 63

REGOLAZIONE FORCELLA ANTERIORE

La forcella è regolabile sia nella fase di estensione sia nella compressione degli steli. La regolazione avviene per mezzo dei registri esterni a vite: A) per modificare il freno idraulico in estensione; B) per modificare il precarico delle molle interne; C) per modificare il freno idraulico in compressione.

❍

Ruotare con un piccolo cacciavite a taglio il registro (A), posto sulla sommità di ogni stelo forcella, per intervenire sul freno idraulico in estensione.

❍

Per agire sul registro (B) introdurre un cacciavite attraverso il foro passante sul perno ruota in corrispondenza dell’asse stelo forcella. Ruotando le viti (A e B) di regolazione si avvertiranno degli scatti, ognuno dei quali corrisponde ad una posizione di smorzamento. Avvitando completamente la vite fino a bloccarla si ottiene la posizione “0”, che corrisponde alla massima frenatura. A partire da questa posizione, ruotando in senso antiorario, si possono contare i vari scatti che corrisponderanno successivamente alle posizioni 1, 2, ecc.

Le posizioni standard sono le seguenti:

●

compressione:

12 scatti;

●

estensione: 11 scatti. Il valore massimo è di 14 scatti (per l’estensione e la compressione) a cui corrisponde la posizione di minima frenatura.

❍

Per modificare il precarico della molla interna ad ogni stelo ruotare il registro ad estremità esagonale (C) con una chiave esagonale di 22 mm. Il valore del precarico (1) può variare tra 25 e 10 mm.

●

La taratura originale corrisponde a

16 mm.

Importante

Regolate i registri di entrambi

gli steli sulle medesime posizioni.

ADJUSTING THE FRONT FORK

Front fork features both compression and rebound damping adjustment. The fork has three external adjusters for: A) rebound damping; B) inner spring preload; C) compression damping.

❍

To set rebound damping, turn the top adjuster (A) on each fork leg with a small flat screwdriver.

❍

Insert a screwdriver through the wheel shaft hole at the fork leg axis and turn the adjuster (B). Adjusters (A and B) have click settings corresponding to different damping positions. Hardest damping is obtained with the adjuster fully tightened to the “0” position. Start with this position and turn counterclockwise. You can count all screw clicks which correspond to position 1, 2 and so on.

Standard settings:

●

compression 12 clicks

●

rebound 11 clicks Rebound and compression adjusters have a total of 14 clicks each; this setting corresponds to softest damping.

❍

To change the spring pre-load for each fork leg, turn the hex. adjuster (C) with a 22 mm wrench. Spring pre-load (1) varies between 25 and 10 mm.

●

Factory preload setting is 16 mm.

Caution

Adjusters of both fork legs

must be set to the same position.

Page 64

64 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

REGOLAZIONE AMMORTIZZATORE POSTERIORE

L’ammortizzatore posteriore è dotato di registri esterni che permettono di adeguare l’assetto della moto alle condizioni di carico. Il registro (A), in corrispondenza del fissaggio inferiore dell’ammortizzatore al forcellone, regola il freno idraulico nella fase di estensione (ritorno). Il registro (B), solidale al polmone di espansione dell’ammortizzatore sul lato sinistro, regola il freno idraulico nella fase di compressione.

Le ghiere (C) e (D), poste nella parte superiore dell’ammortizzatore, registrano il precarico della molla esterna. Ruotando in senso orario i registri (A) e (B) si aumenta il freno; viceversa diminuisce.

●

Taratura Standard: dalla posizione di tutto chiuso di: registro A 19 click registro B 2 giri

Per modificare il precarico della molla allentare, con una chiave a settore, la ghiera superiore (C). Avvitando o svitando la ghiera inferiore (D) aumenterà o diminuirà il precarico.

●

Lunghezza Standard della molla:

153 ± 1,5 mm

Attenzione

Per ruotare le ghiere di registrazione del precarico utilizzare solamente una chiave specifica ed usarla con particolare cautela per evitare che il dente della chiave possa uscire improvvisamente dal vano della ghiera durante il movimento. Se ciò dovesse accadere, la mano dell’utilizzatore potrebbe urtare violentemente altre parti del motociclo. Non utilizzare assolutamente chiavi con dente troppo piccolo o con impugnatura troppo corta.

Attenzione

L’ammortizzatore contiene gas ad alta pressione e potrebbe causare seri danni se smontato da personale inesperto.

Importante

Nell’uso con passeggero e bagaglio precaricare al massimo la molla dell’ammortizzatore posteriore per migliorare il comportamento dinamico del veicolo ed evitare possibili interferenze col suolo. Ciò può richiedere l’adeguamento della regolazione del freno idraulico in estensione.

ADJUSTING THE REAR SHOCK ABSORBER

The rear shock absorber has outer adjusters for setting motorcycle so as to match load conditions. The adjuster (A) is at the monoshock bottom end, at the connection with the swingarm. This adjuster sets rebound damping. The adjuster (B) is integral with the expansion chamber on the LH side of the shock absorber. This adjuster sets compression damping.

Ring nuts (C) and (D) on top of the shock absorber, adjust the external spring pre-load. Turn the adjusters (A) and (B) clockwise to increase damping; turn the adjusters counterclockwise to obtain softer damping.

●

Standard setting: from the fully closed position: A adjuster: 19 clicks B adjuster: 2 turns.

To change the spring pre-load, loosen the upper ring nut (C) with a pin wrench. To increase or decrease the spring pre-load, tighten or loosen lower ring nut (D).

●

Standard spring length: 153 ± 1.5 mm

Warning

Use a special wrench only to turn the ring nuts for pre-load adjustment. When applying pressure to the wrench, ensure that wrench pins do not slip out suddenly from the slots in the ring nut. This could cause minor injuries to your hands. Do not use wrenches which are too small or have short handles.

Warning

The shock absorber is filled with high-pressure gas and could cause damage if inexpertly dismantled.

Caution

If the motorcycle is to be driven with a pillion rider and luggage on board, we recommend that you set the rear shock absorber spring pre-loading to the maximum to ensure the best handling and proper ground clearance at all times. It may also be necessary to adjust rebound damping accordingly.

Page 65

Mototelaio / Frame 65

Mototelaio Frame

Page 66

66 Mototelaio / Frame

Page 67

Mototelaio / Frame 67

Attrezzi speciali per interventi sul mototelaio/Special service tools for frame

Rif./Ref. n. codice/part no. denominazione description

1 88713.1236 Strumento di diagnosi

88713.1237 Strumento di diagnosi

88713.1239 Strumento di diagnosi

88713.1238 Strumento di diagnosi

88713.1240 Strumento di diagnosi

2 88713.1344 Attrezzo montaggio catena

3 0000.70139 Chiave perno ruota anteriore

4 88713.0957 Attrezzo di ritegno distanziale

per forcella SHOWA

5 88713.0960 Attrezzo per revisione forcelle

SHOWA - montaggio anello di tenuta

6 88713.1515 Supporto telaio/motore

7 677.4.003.1A Giunto

8 88713.1071 Tampone montaggio cuscinetti a

rullini del bilanciere

9 88713.1058 Chiave montaggio tappo

cannotto di sterzo

10 88713.1072 Tampone piantaggio

semicuscinetto base di sterzo

11 88713.1010 Raccordo prelievo gas di scarico

12 88713.1062 Attrezzo montaggio cuscinetti del

cannotto di sterzo

Tester Tester Tester Tester Tester

Tool to install chain

Wrench for front wheel shaft

Tool to hold SHOWA fork spacer

Tool to overhaul SHOWA forks install oil seal

Engine/frame support

Joint

Drift to install the rocker needle bearings

Wrench to install the steering tube cap

Drift to drive half bearing into the bottom yoke

Exhaust gas pick-up point

Tool to install the steering tube bearings

Page 68

68 Mototelaio / Frame

MOTOCICLO

Vite fix. post. Motore/Telaio

Leva rinvio cambio

Supporto freno post.

Perno forcellone

Rinvio frizione

Coperchio pignone

Pignone motore

Sella

(*)

SerbatoioFlangia

serbatoio

Ind. livello carburante

Cop. scatola filtro aria

Cartuccia filtro aria

Scatola filtro aria

Corpo farfallato

Iniettori

Potenziometro

Collettore T.V.

Vaso esp. acqua

Radiatore

Batteria

Centralina

Supporto batteria

Viti fissaggio motore/telaio

Dist. impianto raffreddamento

Colleg. elettrici motore

MOTORE

Tubo di scarico testa vert.

Tubo di scarico testa orizz.

Cupolino

Specchi retrovisori

Silenziatori di scarico

SCHEMA SEQUENZA DI SMONTAGGIO COMPONENTI MOTOCICLO

Questo schema serve di aiuto per lo smontaggio dei componenti del motociclo. È finalizzato alla rimozione completa del motore dal telaio ma visualizza anche procedure parziali. Individuare il componente da smontare e seguire le frecce per conoscere le parti da rimuovere.

*) È sufficiente sollevarlo. Operazioni non necessarie alla rimozione del motore

Note

Per il rimontaggio dei componenti del motociclo è necessario eseguire con ordine inverso quanto descritto per lo smontaggio. Annotazioni particolari riguardanti il rimontaggio verranno segnalate all’inizio del testo con un triangolo “

▲

”.

Page 69

Mototelaio / Frame 69

MOTORCYCLE

Engine-toframe rear screw

Gearbox transmission lever

Rear brake mount

Swingarm shafi

Clutch transmission unit

Front sprocket cover

Engine sprocket

Seat

(*)

TankTank

flange

Fuel sensor

Air filter box cover

Air filter cartridge

Air filter box

Throttle body

Injectors

Throttle position sensor

Vertical head manifold

Coolant expansion reservoir

Radiator

Battery

CPU

Battery mount

Engine-to-frame fastening screws

Cooling systemEngine electrical

connections

ENGINE

Vertical head exhaust pipe

Horizontal head exhaust pipe

Headl. fair.

Rear-view mirrors

Exhaust silencer

MOTORCYCLE COMPONENT DISASSEMBLY SEQUENCE

This diagram is a guide to the sequence to be followed when dismantling motorcycle components. The diagram is designed to show the sequence to be followed for removing the engine from the frame; it also shows partial sequences for other components. Select the component you wish to remove and then follow the arrows to see which other parts that will have to be disassembled.

(*) Raise only. Operations not necessary for complete engine removal.

Note

To reassemble the motorcycle components, follow the disassembly sequence in reverse order. Special

instructions regarding reassembly are marked with a “

▲

” triangle.

Page 70

70 Mototelaio / Frame

REMOVING THE HEADLIGHT FAIRING

❍

Unscrew the two fastening

screws (1).

❍

Remove the screws (1) and keep the nylon washers placed between screw and headlight fairing.

❍

Pull the headlight fairing out the two seals (2).

Caution

At reassembly, make fairing

slots match with relevant seals.

SMONTAGGIO CUPOLINO

❍

Svitare le due viti di serraggio (1).

❍

Rimuovere le viti (1) facendo attenzione a non perdere le rosette in nylon poste tra vite e cupolino.

❍

Sfilare il cupolino dai 2 gommini (2).

Importante

Durante il rimontaggio posizionare le asole sul cupolino in corrispondenza dei rispettivi gommini.

Page 71

Mototelaio / Frame 71

SMONTAGGIO SERBATOIO

❍

Sganciare la leva (1) di ancoraggio

anteriore del serbatoio.

❍

Sollevare il serbatoio utilizzando l’astina di servizio (2) per mantenerlo in posizione.

❍

Svuotare il serbatoio

❍

Sfilare verso l’alto il tubo (S) lasciandolo attaccato ai raccordi di sfiato e di drenaggio del serbatoio.

Nota per versione USA

Su questi modelli, per evitare emissioni di vapori di benzina in atmosfera, il tubo di sfiato (S) del serbatoio è direttamente collegato al filtro a carboni attivi (Canister) mentre un secondo tubo (D) viene utilizzato per il drenaggio del pozzetto tappo serbatoio. Sulla parete inferiore del serbatoio è presente una targhetta che riporta la disposizione dei tubi sui raccordi.

❍

Scollegare il connettore (3) della sonda livello carburante e della pompa dal cablaggio principale.

❍

Allentare le fascette (4) sul tubo di mandata (M) e sul tubo di ritorno (R).

❍

Sfilare le tubazioni dal serbatoio e lasciarle collegate al corpo farfallato.

❍

Rimuovere la copiglia (5) in corrispondenza del perno di fulcraggio posteriore del serbatoio.

❍

Sfilare detto perno e rimuovere il serbatoio dal telaio.

▲

Quando si rimonta il serbatoio, le tubazioni devono essere disposte come in figura per evitare che possano venire schiacciate dal serbatoio.

▲

Bloccare le fascette a vite sui tubi,

alla coppia di serraggio prescritta.

REMOVING THE TANK

❍

Release the tank front latch (1).

❍

Lift the tank and place it on the

service rod (2) to hold it upright.

❍

Empty the tank.

❍

Lift the hose (S) leaving it connected to the tank breather and drain unions.

Note on the USA version

On these models, the tank breather hose (S) is connected directly to the actived carbon filter (Canister) to avoid vapour emissions to the environment. A separate hose (D) provides for filler cap recess drainage. A plate showing hose arrangement is affixed to tank bottom.

❍

Disconnect the fuel level sensor and pump connector (3) from the wiring.

❍

Loosen the clamps (4) on the inlet hose (M) and on the return hose (R).

❍

Disconnect the fuel lines from the tank but leave them attached to the throttle body.

❍

Remove the split pin (5) from the

rear pivot pin of the tank.

❍

Withdraw the pivot pin and remove the tank from the frame.

▲

Be sure to route the fuel lines as shown in the figure when refitting the tank, or they will be squeezed when you lower the tank.

▲

Tighten the hose screw clamps to the specified torque.

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72 Mototelaio / Frame

Changing the fuel sensor

Note

The fuel sensor is connected to the fuel pump inside the fuel tank. To disconnect the sensor from the pump, remove the tank filler flange as described in “Changing the fuel filter” in the “Maintenance” section.

❍

Disconnect the sensor connector

(A) from the wiring.

❍

Remove the sensor from the fuel

tank.

▲

Lubricate the thread of the fuel tank fitting with the specified grease and fit a new seal (2) to the sensor nut (1).

▲

Insert the cable with its connector for the pump into the fuel tank and install the sensor.

▲

Tighten the sensor to the specified torque. The connector cable (A) must be pointing to the tank rear side.

Caution

Do not overtighten the

sensor, otherwise it might break.

Sostituzione indicatore livello carburante

Note

L’indicatore di livello è collegato, internamente al serbatoio, alla pompa carburante. Per staccare la connessione dalla pompa è necessario rimuovere la flangia del tappo come descritto al capitolo “Sostituzione filtro benzina” della sezione “Manutenzione”.

❍

Staccare la connessione (A) dell’indicatore dal cablaggio principale.

❍

Rimuovere l’indicatore dal serbatoio.

▲

Lubrificare con grasso prescritto il filetto del raccordo sul serbatoio quindi installare una guarnizione nuova (2) nel dado (1) dell’indicatore.

▲

Introdurre il cavo con connettore per la pompa nel serbatoio e montare l’indicatore.

▲

Serrare l’indicatore alla coppia di serraggio prescritta orientando il cavo del connettore (A) verso la parte posteriore del serbatoio.

Importante

Un serraggio eccessivo può

procurare la rottura dell’indicatore.

2 3

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D S

LOCK

SMONTAGGIO COMPONENTI SERBATOIO

Sostituzione gruppo tappo carburante

Per rimuovere il gruppo tappo dal serbatoio procedere nel modo seguente:

❍

aprire il tappo di carico;

❍

svitare le 3 viti (1) esterne che fissano la ghiera al pozzetto del serbatoio;

❍

svitare la vite (2) antifurto interna;

❍

rimuovere il tappo completo; All’interno del pozzetto del tappo si trova il gommino (3) di sfiato.

▲

In caso di sostituzione, applicare uniformemente su tutto il perimetro della gola del gommino (3) un adesivo istantaneo.

▲

Installare il gommino facendolo aderire perfettamente nella sede del pozzetto.

REMOVING FUEL TANK COMPONENTS

Changing the fuel filler cap assembly

To remove the fuel filler cap assembly, proceed as follows:

❍

Undo the filler cap.

❍

Unscrew the 3 outer screws (1) fixing the ring nut to the filler cap recess.

❍

Unscrew the anti-theft screw (2) on the inside.

❍

Remove the complete filler cap assembly. A breather hose seal (3) is seated inside the filler recess.

▲

When fitting a new seal, apply a uniform film of speed bonder along the groove that accommodates the seal (3).

▲

Fit the seal and make sure that it is properly seated in the groove in the recess.

Page 73

Mototelaio / Frame 73

SMONTAGGIO BATTERIA

❍

Rimuovere l'elastico (1) di

fissaggio batteria al supporto.

❍

Staccare sempre per primo il terminale negativo NERO (A) poi quello positivo ROSSO (B).

Attenzione

Le batterie producono dei gas esplosivi: tenerle lontano da fonti di calore e dal fuoco. Sistemare la batteria in un luogo ben ventilato. Portare sempre occhiali e guanti di protezione quando si opera vicino alla batteria.

❍

Rimuovere la batteria dal supporto facendo attenzione a non perdere gli inserti filettati (2) presenti all'interno delle staffe (3) di fissaggio terminali.

▲

Quando si rimonta la batteria è necessario applicare nella zona di contatto dei terminali sui poli batteria protettivo per contatti elettrici e serrare saldamente le viti di fissaggio.

REMOVING THE BATTERY

❍

Remove the elastic strap (1) fixing

battery to battery mount.

❍

Always disconnect the BLACK negative (A) first and then the RED positive terminal (B).

Warning

Batteries produce explosive gases. Store batteries in well ventilated conditions away from sources of heat or naked flames. Always wear safety goggles and gloves when handling batteries.

❍

Take the battery out of its mount taking care not to lose the threaded inserts (2) inside the terminal brackets (3).

▲

At reassembly, spread a film of protective grease for electrical contacts on the battery terminals. Tighten the terminal screws securely.

Page 74

74 Mototelaio / Frame

REMOVING THE BATTERY MOUNT

❍

Remove the battery as described

in “Removing the battery”.

❍

Loosen the screw (1) and remove the relay holders. Do not disconnect relays from the electrical system.

▲

At reassembly, make sure to fit relay holders as shown in the figure.

❍

Unscrew the two screws (2) and remove the injection CPU, but leave it connected.

❍

Remove the battery rubber holder (3).

❍

Unscrew the four screws (4) and remove the battery mount.

❍

Remove the vertical head and battery mount bracket damping pads (5), if necessary.

❍

Slide pins (6) out of the relevant seals and remove the fuse box from bracket.

❍

Set the starter contactor elastic support (7) apart from the bracket and leave it connected.

❍

Undo the two nuts (8) and take the bracket out of the vertical head.

Caution

At reassembly follow description given under “Arrangement of wiring on the frame”.

SMONTAGGIO SUPPORTO BATTERIA

❍

Rimuovere la batteria come descritto al capitolo "Smontaggio batteria".

❍

Svitare la vite (1) e rimuovere i supporti porta relè, lasciando questi ultimi collegati all'impianto elettrico.

▲

Fare attenzione nel rimontaggio a rimontare i supporti relè nello stesso ordine riportato in figura.

❍

Svitare le due viti (2) e rimuovere la centralina iniezione, lasciandola collegata all'impianto.

❍

Rimuovere la base in gomma (3) di appoggio batteria.

❍

Svitare le quattro viti (4) e rimuovere il supporto batteria.

❍

Eventualmente sostituire i quattro supporti antivibranti (5) posizionati sulla testa verticale e sulla staffa supporto batteria.

❍

Rimuovere la scatola portafusibili della staffa sfilando i pioli (6) dai rispettivi gommini.

❍

Separare il supporto elastico (7) teleruttore avviamento dalla staffa, lasciandolo collegato all'impianto.

❍

Svitare i due dadi (8) di fissaggio staffa e rimuoverla dalla testa verticale.

Importante

Durante il rimontaggio fare attenzione al posizionamento dei cavi dall'impianto elettrico, riposizionarli come descritto in "Posizionamento cavi impianto elettrico".

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Mototelaio / Frame 75

REMOVING THE EXHAUST SYSTEM

❍

Unscrew and remove the screw (1) holding the silencer to the support of the pillion rider footpeg.

▲

At reassembly, ensure that all parts are refitted as shown in the exploded view.

❍

Loosen the screw on the tie (2) joining the silencer and the horizontal exhaust pipe. Remove the silencer.

Caution

At reassembly make sure not to damage the aluminum gasket placed between silencer and horizontal exhaust pipe.

❍

Loosen the screw on the tie (3) joining the horizontal and vertical exhaust pipes.

❍

Repeat procedure on the other silencer.

❍

Loosen and remove the nuts (4) fixing flange to head.

❍

Disconnect the horizontal exhaust pipe from the head and from the vertical pipe and keep the gasket (5).

❍

Remove the vertical exhaust pipe from the head and keep the gasket (5).

Caution

Block off the exhaust ports on the cylinder head to prevent dirt and foreign objects from entering the combustion chamber.

SMONTAGGIO SISTEMA DI SCARICO

❍

Svitare e rimuovere la vite (1) di fissaggio dal silenziatore al supporto portapedana passeggero.

▲

Nel rimontaggio verificare che tutti i particolari risultino montati come mostra l'esploso.

❍

Allentare la vite sulla fascetta (2) di tenuta tra silenziatore e tubo di scarico orizzontale e sfilare il silenziatore.

Importante

Durante il rimontaggio fare attenzione a non danneggiare la guarnizione in alluminio posta tra silenziatore e tubo di scarico orizzontale.

❍

Allentare la vite sulla fascetta (3) di tenuta tra tubo orizzontale e tubo verticale.

❍

Eseguire la stessa procedura per l’altro silenziatore.

❍

Allentare e rimuovere i dadi (4) di fissaggio della flangia alla testa

❍

Sfilare il tubo di scarico orizzontale dalla testa e dal tubo verticale; recuperare la guarnizione (5).

❍

Sfilare il tubo di scarico verticale dalla testa e recuperare la guarnizione (5).

Importante

Otturare i condotti di scarico sulla testa per evitare che corpi estranei entrino nella camera di scoppio.

Page 76

76 Mototelaio / Frame

SMONTAGGIO COPERCHIO PIGNONE E RINVIO FRIZIONE

❍

Svitare le 2 viti (1) di fissaggio

coperchio pignone e rimuoverlo.

▲

Nel rimontaggio inserire l’estremità superiore del coperchio sotto al dentino del rinvio frizione.

❍

Svitare le 3 viti (2) di fissaggio del rinvio frizione al motore.

❍

Sfilarlo dal coperchio sinistro facendo attenzione alla guarnizione OR (3) fissata al suo interno.

Importante

Non azionare la leva frizione quando il gruppo di rinvio è stato rimosso dal motore. Ciò potrebbe causare la fuoriuscita del pistoncino con conseguente perdita di fluido.

Importante

Nel montaggio lubrificare la guarnizione OR e serrare le viti (2) in sequenza A - B - C - A - B.

REMOVING THE SPROCKET COVER AND THE CLUTCH TRANSMISSION

❍

Remove the 2 retaining screws

(1) and remove the sprocket cover.

▲

At reassembly, insert the upper edge of the cover under the clutch transmission tooth.

❍

Unscrew the 3 screws (2) fixing the clutch transmission to the engine.

❍

Pull out from the left cover. Make sure not to damage the O-ring (3) into the transmission unit.

Caution

Do not operate the clutch lever when the actuating piston is disassembled otherwise piston will come out and fluid will leak.

Caution

Lubricate the O-ring before reassembly and tighten screws (2) in A-B-C-A-B sequence.

Page 77

Mototelaio / Frame 77

SMONTAGGIO COMANDO CAMBIO

❍

Svitare e rimuovere il perno (1) di

fissaggio pedale cambio (2).

❍

Svitare e rimuovere la vite di ritegno (3) e divaricare il morsetto della vite (4).

❍

Contrassegnare la posizione della leva (4) rispetto all’alberino di selezione marce, quindi sfilare la leve dal motore.

❍

Rimuovere il gruppo comando cambio dal veicolo.

Scomposizione comando cambio

❍

Per rimuovere l’astina di rinvio (5) della leva (4) e dal pedale (2) svitare e rimuovere le viti (6) e (7).

❍

Allentare i controdadi (8) e (9) e rimuovere gli snodi sferici dall’astina di rinvio.

❍

In caso di sostituzione della boccola (10) interna al pedale (5), eseguire il montaggio della boccola nuova utilizzando per l’introduzione una pressa e portandola alla quota di 2 mm dalla faccia esterna del pedale.

Attenzione

Dopo aver eseguito un intervento sul comando cambio posteriore occorre verificare la posizione del pedale freno. Per eseguire la regolazione della posizione del pedale freno posteriore seguire le istruzioni riportate nel capitolo “Registrazione posizione pedale comando cambio e freno posteriore” della sezione “Registrazioni e regolazioni”.

▲

Per il rimontaggio eseguire in ordine inverso le operazioni eseguite per lo smontaggio del gruppo. Applicare frenafiletti sulla vite (3), sul perno (1) e sulla vite (6) quindi bloccarli alla coppia prescritta.

2 mm2 mm

LOCK

REMOVING THE GEARCHANGE

❍

Loosen and remove shaft (1)

securing gearchange pedal (2).

❍

Loosen and remove screw (3) and

open clamp on screw (4).

❍

Mark the position of lever (4) with respect to gear selector shaft and remove linkages from the engine.

❍

Remove the gearchange assembly from the vehicle.

Disassembling the gearchange

❍

Loosen and remove screws (6) and (7) to remove rod (5) from lever (4) and pedal (2).

❍

Loosen lock nuts (8) and (9) and remove ball joints from the rod.

❍

Should bushing (10) inside pedal (5) need to be replaced, fit the new bushing using a press and bring it to a value of 2 mm from the outer pedal surface.

Warning

After any service on the rear gearchange pedal it is recommended to check brake pedal position. Adjust rear brake pedal position as indicated in “Adjusting the position of the gear change and rear brake pedals” under “Settings and adjustments” section.

▲

Reverse disassembly procedure

to reassemble the unit. Apply threadlocker on screw (3), on shaft (1) and on screw (6), then tighten to the specified torque.

Page 78

78 Mototelaio / Frame

DISCONNECTING THE COOLING SYSTEM

Before disconnecting the cooling system hoses, drain off the coolant as specified in “Changing the coolant” in the “Maintenance” section. Proceed as follows:

❍

Loosen the ties (1) on the

radiator-heads hose.

❍

Remove the hose.

❍

Loosen the tie (2) on the thermostat-radiator hose and disconnect the hose from the cooler.

❍

Disconnect the radiator bracket (3) from the horizontal head and move radiator forward.

❍

Unscrew the screw (4) fitting radiator to frame.

❍

Loosen the clamping tie (5) on the fluid recovery to radiator hose.

❍

Disconnect the bracket (6) fixing radiator to frame and remove the radiator.

SMONTAGGIO IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

Prima di staccare le tubazioni è necessario scaricare il liquido refrigerante seguendo le istruzioni riportate al paragrafo “Sostituzione liquido refrigerante” del capitolo “Manutenzione”. Procedere poi nel modo seguente:

❍

allentare le fascette (1) sul tubo

collegamento teste-radiatore;

❍

sfilare il tubo e rimuoverlo dal

veicolo;

❍

allentare la fascetta (2) sul tubo collegamento termostato-radiatore e sfilarlo da quest’ultimo;

❍

staccare la staffetta (3) di sostegno del radiatore dalla testa orizzontale e spostare in avanti il radiatore.

❍

Svitare la vite (4) di fissaggio radiatore al telaio.

❍

Allentare la fascetta (5) di fissaggio dalla tubazione recupero liquidi al radiatore.

❍

Staccare la staffa (6) di sostegno radiatore al telaio e rimuovere il radiatore.

Page 79

Mototelaio / Frame 79

LOCK

SMONTAGGIO AVVISATORI ACUSTICI

❍

Staccare le connessioni del cablaggio principale degli avvisatori acustici.

❍

Svitare le due viti (1) e rimuovere la protezione in plastica (2) e i due avvisatori acustici unitamente alla loro staffa di supporto.

▲

Nel rimontaggio delle viti (1) applicare frenafiletti sul filetto e serrare alla coppia prescritta.

SMONTAGGIO TUBO SFIATO VAPORI BASAMENTO

❍

Allentare la fascetta (A) e sfilare il tubo di sfiato vapori dal raccordo sul basamento.

Importante

Otturare l’apertura del raccordo per evitare che corpi estranei entrino nel basamento.

SMONTAGGIO SUPPORTO POMPA - PEDALE FRENO POSTERIORE

❍

Svitare il perno (1) del pedale freno e la vite (2) di fissaggio posteriore del supporto pompapedale freno.

▲

Nel rimontaggio applicare adesivo per bloccaggi coassiali sul filetto del perno (1) e della vite (2).

❍

Staccare il supporto dal motore lasciando i tubi freno e il cavo dell’interruttore stop posteriore collegati ai rispettivi impianti.

REMOVING THE WARNING HORNS

❍

Disconnect the warning horns

from the main cable.

❍

Undo the two screws (1), remove the plastic cover (2) and the two warning horns with relevant brackets.

▲

When refitting the screws (1), apply some threadlocker and tighten to the specified torque.

DISCONNECTING THE BREATHER PIPE

❍

Loosen the tie (A) and disconnect the breather pipe from the crankcase fitting.

Caution

Block off the fitting opening to prevent dirt and foreign objects from entering the crankcase.

REMOVING THE REAR BRAKE PEDAL AND THE CYLINDER SUPPORT

❍

Unscrew the brake pedal pin (1) and the rear fastening screw (2) of the brake pedal-cylinder support.

▲

At reassembly, apply retaining compound to the pin (1) and screw (2) threads.

❍

Disconnect the support from the engine but leave the brake hoses and the stop light switch cable connected.

Page 80

80 Mototelaio / Frame

REMOVING THE AIR BOX

❍

Remove the cover and the filter cartridge as described in “Changing the air filter” in the “Maintenance” section.

❍

Turn the intake manifolds (1) counterclockwise to release them from the retaining spring into the filter box. Remove the intake manifolds.

❍

Undo the front retaining screw (2) fitting the box behind the frame.

❍

Release the drain (3) and the oil breather pipes (4) connected to the bottom of the air filter box.

❍

Working from the frame side, remove the studs (5) fitting air filter box to frame and remove the box.

Caution

Lubricate with alcohol the seals positioned close to the studto-frame connection not to damage them.

SMONTAGGIO SCATOLA FILTRO ARIA

❍

Rimuovere il coperchio e la cartuccia filtro aria come descritto al capitolo "Sostituzione filtro aria" della sezione "Manutenzione".

❍

Ruotare in senso antiorario i collettori di aspirazione (1) per liberarli dalla molla di ritegno, posta all'interno della scatola filtro, ed estrarli.

❍

Svitare la vite anteriore (2) di fissaggio della scatola dietro al telaio.

❍

Liberare il tubo di drenaggio (3) e il tubo vapori olio (4) collegati sul fondo della scatola filtro.

❍

Sfilare le colonnette (5) che fissano la scatola al telaio e rimuovere la scatola filtro aria.

Importante

Per non danneggiare i gommini montati in corrispondenza del fissaggio della colonnetta al telaio, si consiglia di lubrificarli con alcool.

Page 81

Mototelaio / Frame 81

SMONTAGGIO CORPO FARFALLATO

❍

Allentare il dado di fermo (1), e rimuovere il cavo comando gas liberandolo dalla carrucola di comando.

❍

Allentare il controdado e liberare il cavo starter (2), dal musetto dalla leva di comando sul corpo farfallato.

❍

Estrarre la molla (3).

❍

Scollegare le connessioni (4) al

cablaggio.

❍

Allentare le fascette (5) sui

collettori di aspirazione.

❍

Sfilare il corpo farfallato dai

collettori di aspirazione.

Note

In caso di sostituzione delle trasmissioni comando acceleratore e starter, quando si procede all’installazione sul veicolo, è necessario posizionarle come in origine.

Importante

I cavi di comando acceleratore e starter non devono essere fissati da alcuna fascetta.

REMOVING THE THROTTLE BODY

❍

Loosen the lock nut (1), release the throttle cable from the control pulley and disconnect it.

❍

Loosen the lock nut and release the choke cable (2) from the control lever front part on the throttle body.

❍

Remove the spring (3)

❍

Disconnect the connections (4) from wiring.

❍

Loosen the ties (5) on the intake manifolds.

❍

Disconnect the throttle body from the intake manifolds.

Note

When fitting new throttle and choke cables, fit them in their original positions.

Caution

Do not fix throttle and choke

cables with ties or clamps.

Page 82

82 Mototelaio / Frame

LOCK

SMONTAGGIO COLLETTORE ASPIRAZIONE

❍

Rimuovere il collettore di aspirazione dalla testa verticale svitando e rimuovendo i 2 dadi (3).

❍

Recuperare la guarnizione (4) e tappare il condotto di scarico della testa verticale e il collettore della testa orizzontale.

SMONTAGGIO PIGNONE CATENA

❍

Allentare il dado (1) sul perno ruota posteriore.

❍

Svitare completamente le viti (2) di registro tensione catena e spingere in avanti la ruota.

❍

Inserire una marcia bassa per contrastare l’operazione e svitare le due viti (3) sulla piastrina ferma pignone.

❍

Rimuovere quest’ultima dall’albero secondario cambio.

❍

Sfilare il pignone con catena dall’albero secondario cambio e poi scarrucolare la catena dal pignone stesso.

▲

Nel rimontaggio applicare frenafiletti debole sul filetto delle viti (3).

REMOVING THE INTAKE MANIFOLD

❍

Undo the 2 nuts (3) and remove the intake manifold from the vertical head.

❍

Keep the gasket (4) and block off the opening of the exhaust manifold of the vertical head and the manifold of the horizontal head.

REMOVING THE CHAIN SPROCKET

❍

Loosen the nut (1) on the rear wheel shaft.

❍

Unscrew the chain tensioner bolts (2) fully and then push the wheel forward.

❍

Engage a low gear to provide resistance for the next operation. Unscrew the 2 bolts (3) on the sprocket stop plate.

❍

Remove the stop plate from the gearbox transmission shaft.

❍

Pull out the sprocket and chain from the gearbox transmission shaft. Run the chain out off the sprocket.

▲

At reassembly, apply lowstrength threadlocker on the screw threads (3).

Page 83

Mototelaio / Frame 83

REMOVING THE COOLANT EXPANSION TANK

❍

Drain the circuit as described in “Changing the coolant” under section “Maintenance”.

❍

Loosen the tie (1) on the pipe connecting expansion tank to radiator and slide out the pipe.

❍

Open the elastic strap and slide out the tank breather pipe.

❍

Undo the two screws (2) fixing the expansion tank bracket to the horizontal head. Remove the tank.

Caution

Should tank breather pipe have come out, at reassembly route it as described in “Hoses and Bowden cables routing on the frame” under section “Frame”.

SMONTAGGIO SERBATOIO D'ESPANSIONE ACQUA

❍

Svuotare l'impianto di raffreddamento come descritto al capitolo "Sostituzione liquido refrigerante" della sezione "Manutenzione".

❍

Allentare la fascetta (1) sulla tubazione di collegamento serbatoio di espansione radiatore e sfilare il tubo.

❍

Aprire la fascetta elastica e sfilare

il tubo di sfiato serbatoio.

❍

Svitare le due viti (2) di fissaggio staffa serbatoio espansione alla testa orizzontale e rimuovere il serbatoio.

Importante

In caso si sia sfilato il tubo di sfiato serbatoio, durante il rimontaggio, posizionarlo come descritto al capitolo "Disposizione dei tubi e delle trasmissioni flessibili sul telaio" della sezione "Mototelaio".

REMOVING THE OIL BREATHER TANK

❍

Loosen the screws (3) fixing the regulator to the oil breather tank and move it in order to make the following operations easier, but leave it connected to wiring.

❍

Undo the screw (4) fixing tank to frame.

❍

Loosen the tie (5) fixing air filter box pipe to oil breather tank and slide the pipe out of the tank.

❍

Loosen the tie (6) fixing oil breather valve to oil breather tank and slide the pipe out.

❍

Remove the oil breather tank. If also connecting pipes need removing, follow the instruction given in “ Hoses and Bowden cables routing on the frame ” under section “Frame”.

SMONTAGGIO SERBATOIO SFIATO VAPORI OLIO

❍

Svitare le viti (3) di fissaggio del regolatore al serbatoio sfiato vapori olio e spostarlo senza scollegarlo dal cablaggio principale in modo tale che non sia di intralcio per le successive operazioni.

❍

Svitare la vite (4) di fissaggio serbatoio al telaio.

❍

Allentare la fascetta (5) di fissaggio tubo collegamento scatola filtro aria-serbatoio sfiato olio e sfilare il tubo da quest'ultimo.

❍

Allentare la fascetta (6) di fissaggio tubo collegamento valvola sfiato vapori olio - serbatoio sfiato vapori olio e sfilare il tubo.

❍

Rimuovere il serbatoio sfiato vapori olio. In caso sia necessario rimuovere anche i tubi di collegamento seguire le istruzioni riportate nel capitolo "Disposizione dei tubi e delle trasmissioni flessibili sul telaio" della sezione "Mototelaio".

Page 84

84 Mototelaio / Frame

ANT. FRONT

POST. REAR

Lato alternatore Generator side

Lato frizione

Clutch side

LOCK

SMONTAGGIO MOTORE

❍

Svitare le viti di fissaggio (A) dei supporti porta pedane su entrambi i lati del motore e recuperare le rosette distanziali interne. Sul lato sinistro la vite anteriore fissa anche la piastra di supporto del cavalletto laterale.

❍

Il cavalletto laterale può rimanere fissato al motore. Nel caso fosse necessario rimuoverlo, svitare la vite (B) di fissaggio sul motore e scollegare il connettore del sensore cavalletto dal cablaggio generale.

▲

Nel rimontaggio applicare frenafiletti sulla filettatura delle viti (A e B) ed installare, tra motore e supporto, le rosette e il distanziale in corrispondenza della vite posteriore sinistra.

❍

Per agevolare la rimozione del motore è consigliabile staccare completamente i supporti porta pedane dal telaio, svitando le viti (C) di fissaggio, e recuperando le rosette.

❍

Sul supporto lato destro è montata la pompa con pedale di comando del freno posteriore; per evitare di separare i componenti, svitare la vite (D) di fissaggio del serbatoio liquido freno al telaio e lasciarlo collegato all'impianto sul supporto pedane.

Note per versione USA

Tra telaio e supporto pedana lato destro è fissata la staffa di sostegno del Canister (E).

❍

Rimuovere i tappi di protezione dai tubi del telaio in prossimità dei punti di fulcraggio del motore.

❍

Posizionare un supporto sotto al motore.

❍

Svitare e rimuovere il dado (1), sul lato frizione e sfilare la vite (2) di fissaggio anteriore del motore.

REMOVING THE ENGINE

❍

Unscrew the retaining screws (A) of the footpeg brackets on both sides of the engine. Keep the washers found on the inside. The front screw on the left side also holds the side stand plate.

❍

The side stand may be left installed to the engine. If you need to remove it, unscrew the screw (B) that holds it to the engine and disconnect the side stand sensor from the wiring.

▲

At reassembly, use threadlocker on the threads of screws (A and B). Be sure to place the washers between engine and brackets and the spacer under the LH rear bolt.

❍

To ease engine removal, take the footpeg brackets off the frame. Unscrew their retaining screws (C) and keep the washers.

❍

The RH side bracket holds the rear brake master cylinder and pedal. To leave them assembled, unscrew the screw (D) fixing the brake fluid reservoir to the frame and leave it connected to the system on the footpeg bracket.

Notes on the USA version

The Canister bracket (E) is held in place between frame and footpeg bracket on RH side.

❍

Extract the plastic plugs from the frame tubes near the engine pivot points.

❍

Place a stand under the engine.

❍

Unscrew and remove the nut (1) at the clutch side and the front engine mounting bolt (2).

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Mototelaio / Frame 85

❍

Undo and remove nut (3) at the clutch side and rear engine mounting bolt (4).

❍

Extract the plastic plugs from both sides of swinging arm pivot shaft.

❍

To free the swinging arm pivot shaft, remove one of the two circlips (F) that lock the shaft in place at either end of the swinging arm.

❍

Loosen the bolts (5) of the shaft clamps on the swinging arm. Remove the chain sliding shoe to loosen the LH screw.

❍

Working from the right side, use a suitably sized drift (G) to knock out the pivot shaft by about half its length.

❍

Svitare e rimuovere il dado (3) sul lato frizione la vite (4) di fissaggio posteriore del motore.

❍

Estrarre i tappi in plastica in corrispondenza del fulcro del forcellone da entrambi i lati.

❍

Per liberare il perno forcellone è necessario rimuovere uno dei due anelli elastici (F) che bloccano il perno alle estremità del forcellone.

❍

Allentare le viti (5) sui morsetti di serraggio del perno sul forcellone. Per allentare la vite sul lato sx è necessario smontare il pattino catena.

❍

Utilizzando una spina adatta (G) spingere in fuori il perno forcellone verso il lato sinistro fino a metà circa della sua lunghezza.

Page 86

86 Mototelaio / Frame

❍

Slide out the upper screw (3) by about half its length and insert the service support part no. 88713.1515 on the right side.

❍

Tighten the bolt (5) on the RH clamp of the swinging arm to clamp the service support in place.

❍

Slide the swinging arm pivot shaft and the upper bolt (3) fully out.

❍

Insert the other support from the left side and clamp it in place with bolt (5). Frame and swinging arm are now locked in the proper position, ready for reassembly of the engine.

❍

Remove the engine.

Note

For disassembly, overhaul and reassembly of engine components, see the “Engine” section.

REMOVING THE FRONT WHEEL

❍

Support the bike so that the wheel to be removed is raised off the ground.

❍

Unscrew the retaining bolts (1) and remove the two brake calipers from the fork legs.

Caution

Do not operate the brake lever when the calipers are disassembled. Operating the brake lever when the calipers are removed from their operating position will cause the leakage of brake fluid from the pad actuating pistons.

❍

Unscrew and remove the nut (2)

from the LH end of the wheel shaft.

❍

Loosen the shaft pinch bolts (3)

on the fork legs.

❍

Working from the left side, use a plastic hammer to knock the wheel shaft out to the other side.

❍

Slide the wheel out and keep the

specer (4).

Note

Overhaul the wheel as per the instructions given in “Front wheel overhaul” in this section.

❍

Sfilare la vite superiore (3) fino a

metà ed inserire l’apposito supporto

88713.1515 sul lato destro.

❍

Bloccare la vite (5) sul morsetto destro del forcellone serrando in questo modo il supporto.

❍

Sfilare definitivamente il perno forcellone e la vite superiore (3).

❍

Inserire l’altro supporto sul lato sinistro e bloccarlo con la vite (5). In questo modo il telaio e il forcellone risulteranno posizionati, pronti per il rimontaggio del motore.

❍

Sfilare il blocco motore.

Note

Per lo smontaggio, la revisione e il rimontaggio dei componenti del motore vedi sezione “Motore”.

SMONTAGGIO RUOTA ANTERIORE

❍

Supportare in modo adeguato il motociclo per poter avere la ruota da rimuovere sollevata da terra.

❍

Staccare le due pinze freno dai gambali della forcella svitando le viti (1) di fissaggio.

Importante

Non azionare la leva del freno quando le pinze sono smontate. Ciò potrebbe causare la perdita di fluido dai pistoncini di spinta delle pastiglie freno.

❍

Svitare e rimuovere il dado (2) sul

lato sinistro del perno ruota.

❍

Allentare le viti (3) di bloccaggio

perno sui gambali della forcella.

❍

Con mazzuolo di plastica ribattere il perno ruota sul lato sinistro e poi sfilarlo completamente dal lato opposto.

❍

Sfilare la ruota e recuperare il distanziale (4).

Note

Procedere alle operazioni di revisione necessarie come descritto al capitolo “Revisione ruota anteriore” di questa sezione.

Page 87

Mototelaio / Frame 87

0000.70139

RIMONTAGGIO RUOTA ANTERIORE

Dopo aver eseguito tutte le verifiche necessarie sulla ruota procedere al rimontaggio nel modo seguente:

▲

inserire la ruota completa tra i

gambali della forcella;

▲

lubrificare fusto e filetto del perno ruota (1) con grasso prescritto;

▲

inserire il perno ruota assemblando lo stelo destro della forcella con la ruota anteriore, senza rinserirlo nello stelo sinistro;

▲

inserire il distanziale (2) tra il disco freno sinistro e lo stelo forcella;

▲

montare l’attrezzo cod.

0000.70139 sul perno ruota;

▲

portare in battuta il perno sul mozzo ruota;

▲

inserire l'attrezzo di posizionamento perno nelle apposite nicchie del piede forcella;

▲

ingrassare filetto e sottotesta del dado di bloccaggio (3), quindi avvitarlo sull’estremità del perno ruota;

▲

bloccare il dado (3) alla coppia di serraggio prescritta;

▲

rimontare le pinze serrando le viti (4) di fissaggio alla coppia prescritta;

▲

controllare che i dischi scorrano liberamente all’interno delle pinze;

▲

Prima di serrare le viti (5) mettere a terra la moto e spingere sui semimanubri per caricare le sospensioni; in questo modo si otterrà l'assestamento dei gambali sul perno ruota

▲

Bloccare le viti (5) alla coppia prescritta procedendo con sequenza 1-2-1.

REFITTING THE FRONT WHEEL

Overhaul and check the wheel. Refit the wheel as follows:

▲

Insert the complete wheel

between the fork legs.

▲

Grease the wheel shaft (1) and its

thread with recommended grease.

▲

Fit the shaft into right-hand fork leg and front wheel, do not insert it into left fork leg.

▲

Insert spacer (2) between lefthand brake disc and fork leg.

▲

Fit service tool part no.

0000.70139 to the wheel shaft.

▲

Insert the shaft all the way into the wheel hub.

▲

Insert the shaft locating tool into the slots in the fork leg bottom end.

▲

Grease thread and underhead of the shaft lock nut (3). Fit and tighten the lock nut on the end of the wheel shaft.

▲

Tighten the nut (3) to the specified torque.

▲

Refit the calipers and tighten the caliper retaining bolts (4) to the specified torque.

▲

Check that the brake discs run smoothly inside the calipers.

▲

Before tightening the pinch bolts (5), take the bike off the stand and press up and down on the handlebars to load the suspension. This will locate the fork legs properly on the wheel shaft.

▲

Tighten the pinch bolts (5) to the specified torque. Tighten in the sequence 1-2-1.

Page 88

88 Mototelaio / Frame

REMOVING THE REAR WHEEL

❍

Place the bike on a suitable stand so that the rear wheel is raised off the ground.

❍

Unscrew the nut (1) on the LH

side of the swinging arm.

❍

Hold the caliper holder plate on the right side and remove the wheel shaft from the right side. If this operation proves difficult, loosen the chain tensioner bolts (2).

Caution

To prevent damage to the brake caliper-master cylinder hose, loosen the retaining screw (3) of the hose clip on swinging arm and remove the hose from the clip.

❍

Push the wheel forward and remove the chain from the rear sprocket. Remove the complete rear wheel.

❍

Recover the spacer on the LH side.

❍

Where necessary, overhaul the wheel as described in “Wheel overhaul”.

❍

Remove the sprocket flange from the wheel hub and check the condition of the cush drive rubbers.

SMONTAGGIO RUOTA POSTERIORE

❍

Posizionare il veicolo su un adatto supporto per poter avere la ruota posteriore sollevata da terra.

❍

Svitare il dado (1) sul lato sinistro

del forcellone.

❍

Sfilare dalla parte opposta il perno ruota e, contemporaneamente, sostenere la piastra portapinza sul lato destro. In caso di difficoltà allentare le viti (2) dei tendicatena.

Importante

Per evitare danni alla tubazione di collegamento pinzapompa, allentare la vite (3) che tiene la staffetta di fissaggio del tubo al forcellone. Sfilare il tubo dalla staffetta.

❍

Spingere in avanti la ruota per permettere alla catena di scarrucolare dalla corona posteriore e rimuovere la ruota completa.

❍

Recuperare il distanziale sul lato sinistro.

❍

Procedere alle operazioni di revisione necessarie come descritto al paragrafo “Revisione ruote”.

❍

Verificare lo stato di usura dei gommini parastrappi dopo aver rimosso la flangia portacorona dal mozzo ruota.

Page 89

Mototelaio / Frame 89

CHANGING THE REAR SPROCKET

To change the rear sprocket you must first remove the complete rear wheel from the bike following the instructions given above in “Removing the rear wheel”. Proceed as follows:

❍

remove the complete sprocket and flange assembly (1) from the wheel;

❍

clamp the six pins (2) at the cush drive rubbers with a hexagon wrench and unscrew the six nuts (3) holding the sprocket, the flange (1) and the pins together;

❍

remove the rear sprocket from

the mount.

Inspection

The rear sprocket, the front sprocket and the chain must all be changed together. Visually inspect the front and rear sprockets to check the wear of the final drive. If the tooth profile is as shown by the continuous line in the figure, change the sprockets. To check chain wear, stretch the chain and measure 16 links.

●

If the length (L) of 16 links is longer than 256.5 mm, replace the chain. To change the front sprocket, see “Removing the front sprocket”.

Reassembly

▲

Check that all the pins (2) are securely fixed and tightened to the flange (1). If the pins are loose, unscrew left-threaded pins, clean the threads and apply permanent retaining compound to the larger threads.

▲

Fit and tighten the pins to the flange to the specified torque.

▲

Apply medium-strength threadlocker to the threads on the end of the pins (2).

▲

Fit the new sprocket, clamp the pins and tighten the sprocket nuts to the specified torque.

Warning

Follow the above procedure closely. The pins must be fully tightened before the sprocket is fitted and tightened. If the pins are not fully tightened before the sprocket is fitted, the sprocket will be incorrectly mounted. Loose sprocket pins and an incorrectly mounted sprocket will make the bike dangerous to ride.

SOSTITUZIONE DELLA CORONA

Per la sostituzione della corona è necessario rimuovere la ruota posteriore completa dal motociclo nel modo descritto al paragrafo “Smontaggio ruota posteriore”. Procedere quindi nel modo seguente:

❍

estrarre la corona completa di

flangia (1) di supporto;

❍

trattenere con chiave esagonale, i sei perni (2), installati in corrispondenza dei parastrappi in gomma, e contemporaneamente, svitare i sei dadi (3) che rendono solidale corona, flangia (1) e perni (2).

❍

Separare la corona dal supporto.

Ispezione

La sostituzione della corona deve avvenire unitamente al pignone motore e alla catena. Per verificare l’usura della trasmissione secondaria è necessario procedere al controllo visivo del pignone e della corona. Se il profilo dei denti risulta come in figura (linea continua) procedere alla sostituzione. Nel caso della catena, occorre misurare 16 passi mantenendola ben tesa.

●

Se la quota (L) riscontrata risulta superiore a 256,5 mm, sostituire la catena. Per la sostituzione del pignone vedi paragrafo “Smontaggio pignone catena”.

Rimontaggio

▲

Assicurarsi che tutti i perni (2) risultino bloccati sulla flangia (1). Se così non fosse è necessario svitare i perni che hanno una filettatura sinistra e, dopo aver pulito le filettature, applicare bloccante permanente sulla filettatura di diametro maggiore.

▲

Serrarli sulla flangia alla coppia prescritta.

▲

Applicare frenafiletti medio sul

filetto di estremità dei perni (2).

▲

Inserire la corona nuova e, facendo reazione sui perni, serrare i dadi di fissaggio alla coppia prescritta.

Attenzione

Eseguire attentamente la procedura illustrata. Se il o i perni non sono avvitati completamente sulla flangia, prima del serraggio finale dei dadi sulla corona, si otterrà un montaggio errato con gravi conseguenze per il motociclo e a chi lo conduce.

LOCK

Page 90

90 Mototelaio / Frame

LAVAGGIO DELLA CATENA

Il corretto lavaggio della catena con O-rings deve essere effettuato con petrolio, nafta, oppure olio di paraffina. È da evitare assolutamente l’utilizzo di benzina, trielina e di solventi di ogni tipo, che potrebbero danneggiare gli O-rings in gomma. Per questa ragione sono da evitare anche i prodotti spray non specifici per catene O-ring.

LUBRIFICAZIONE DELLA CATENA

Nella catena con O-rings la lubrificazione antiusura è assicurata dal lubrificante primario sigillato, nella zona di lavoro perno-bussola, dagli stessi O-rings. È tuttavia indispensabile provvedere ad una lubrificazione periodica a scopo protettivo sia delle parti metalliche della catena che degli O-rings che devono essere mantenuti morbidi per garantire la massima tenuta. La lubrificazione a scopo protettivo si ottiene applicando, con un semplice pennello, sull’intera lunghezza della catena, sia all’interno che all’esterno un velo di olio motore ad alta densità, tipo SAE 10W-40.

WASHING THE CHAIN

Chains with O-rings must be washed in oil, diesel fuel or paraffin oil. Do not use fuel, trichlorethylene or other solvents which will damage the rubber O-rings. Only use sprays which specify that they are for use with O-ring chains.

CHAIN LUBRICATION

Chains with O-rings have sealed, permanent lubrication in the link pins and bushes. This type of chain must nevertheless be lubricated at regular intervals to protect the metal parts and to keep the O-rings soft and pliable. Using a brush, apply a thin protective film of high density SAE 10W-40 engine oil along the entire length of the chain, both on the inboard and outboard side.

Page 91

Mototelaio / Frame 91

LOCK

DISCHI FRENO

Il disco freno deve essere perfettamente pulito, cioè senza ruggine, olio, grasso od altra sporcizia e non deve presentare profonde rigature.

●

Spessore disco anteriore nuovo:

5±0,1 mm

●

Spessore disco al limite di usura:

4,5 mm

●

Spessore disco posteriore nuovo:

4±0,1 mm

●

Spessore disco al limite di usura:

3,6 mm

I dischi anteriori sono composti da una parte solidale al cerchio ruota e da una fascia frenante. Dovendo sostituire il disco è necessario sostituire entrambi i componenti.

●

Nel caso del disco posteriore la distorsione non deve superare i 0,3 mm (misura da rilevare con un comparatore con disco montato sul cerchio). Per rimuovere il disco dal cerchio ruota è necessario svitare le sei viti di fissaggio.

▲

Quando si procede al rimontaggio pulire perfettamente le superfici di appoggio e avvitare le viti alla coppia di serraggio prescritta, applicando sul filetto frenafiletti medio.

BRAKE DISCS

Brake discs must be clean without any signs of rust, oil, grease or dirt. Brake discs must not be deeply scored.

●

Thickness of new front brake

disc:

5±0.1 mm

●

Permitted minimum thickness

(wear limit) of front brake disc:

4.5 mm

●

Thickness of new rear brake disc:

4±0.1 mm

●

Permitted minimum thickness

(wear limit) of rear brake disc:

3.6 mm

Front brake discs consist of two parts: an inner rotor fixed to the wheel hub and an outer ring. Both parts must be changed together.

●

Distortion of the rear brake disc must not exceed 0.3 mm. Check distortion with the disc mounted on the wheel; use a dial gauge. To remove the disc from the wheel, unscrew the six fixing bolts.

▲

At reassembly, thoroughly clean the contact surfaces, apply mediumstrength threadlocker to the threads and tighten the bolts to the specified torque.

Page 92

92 Mototelaio / Frame

RIMONTAGGIO RUOTA POSTERIORE

Dopo aver eseguito tutte le verifiche necessarie sulla ruota, procedere al rimontaggio nel modo seguente:

▲

distanziare leggermente le

pastiglie freno all’interno della pinza;

▲

introdurre la ruota completa di flangia portacorona e di piastra porta pinza nel forcellone, ed inserire la catena sulla corona;

▲

inserire l’asola della piastra portapinza nell’apposito fermo (1) sul forcellone;

▲

lubrificare perno e filetto con grasso prescritto;

▲

montare la piastrina (2) ed infilare il perno ruota dal lato destro; se l’operazione risulta difficoltosa è necessario allentare le viti (3) dei tendicatena;

▲

montare l’altra piastrina (2) e il dado (4) sul lato opposto;

▲

eseguire le operazioni di tensione catena e di allineamento ruota come descritto alla sezione “Registrazioni e regolazioni”;

▲

verificare che il tubo freno non risulti schiacciato o eccessivamente piegato quindi bloccare la vite (5).

▲

bloccare il dado (4) sul perno ruota alla coppia prescritta;

▲

verificare che la sporgenza del perno ruota dai dadi di bloccaggio sia uguale su entrambi i lati;

▲

bloccare le viti (3) dei tendicatena alla coppia prescritta.

Nota

Il traferro fra sensore e vite fiss. disco freno post. deve essere compreso 0,6÷2,2 mm

REFITTING THE REAR WHEEL

When you have completed all checks and overhaul operations on the rear wheel, refit the wheel as follows:

▲

Push the brake pads apart into

the caliper.

▲

Fit the whole wheel – complete with sprocket flange, caliper holder plate - onto the swingarm, and run the chain onto the sprocket.

▲

Insert the caliper holder plate slot into the retainer (1) of the swingarm.

▲

Lubricate the wheel shaft and the thread with the specified grease.

▲

Fit the plate (2) and fit the wheel shaft from the RH side. If it proves difficult, loosen the chain tensioner bolts (3).

▲

Fit the other plate (2) and the wheel nut (4) on the other side.

▲

Tension the chain and align the wheel as described in the “Settings and Adjustments” section.

▲

Check that the brake hose is not squashed or bent. Tighten the screw (5).

▲

Tighten the nut (4) on the wheel shaft to the specified torque.

▲

Check that the wheel shaft thread projects from the lock nuts by the same amount on both ends.

▲

Tighten the chain tensioner bolts (3) to the specified torque.

Note

Gap between sensor and rear brake disc securing bolt must be between 0.6-2.2 mm

Page 93

Mototelaio / Frame 93

WHEEL OVERHAUL

Bearings

Before proceeding to check wheel dimensions, check the wear of the wheel hub and sprocket flange bearings. Check bearing wear by hand with the bearing in its seats. Clean and degrease the bearing first.

❍

Turn the inner ring and push it in and out to check the amount of radial and axial play. Excessive play will cause vibrations and make the bike unstable. Badly worn bearings must therefore be changed.

❍

To remove the bearing, use a hammer and a drift (A). Apply pressure on the inner ring only, until the bearing comes out.

❍

Continually change the point of pressure to keep the bearing square during removal.

Caution

Do not refit bearings once

they have been removed.

▲

Before you fit new bearings, check that the seat is clean and free from scoring and damage.

▲

Grease the bearing seat and then push the bearing into the seat.

▲

Using a tubular drift (B) which only exerts pressure on the outer bearing ring, drive the bearing fully into its seat.

▲

Ensure that you fit the spacer (C) between the two wheel hub bearings.

Note

Wheels must be re-balanced after repair, maintenance and overhaul operations.

REVISIONE RUOTA

Cuscinetti

Prima di effettuare controlli dimensionali è necessario assicurarsi dello stato di usura dei cuscinetti del mozzo ruota e della flangia portacorona; questa verifica deve essere fatta manualmente dopo aver pulito e sgrassato il cuscinetto nella sua sede.

❍

Ruotare l’anello interno e spingerlo in dentro e in fuori per verificare l’entità del gioco radiale e assiale; un gioco eccessivo può essere causa di vibrazioni e instabilità del mezzo ed è necessario procedere alla sostituzione.

❍

Utilizzare un martello e un perno (A) con il quale si deve fare pressione solo sull’anello interno del cuscinetto fino ad ottenere l’estrazione.

❍

Spostare continuamente il punto di pressione in modo da ottenere un’estrazione il più possibile lineare.

Importante

I cuscinetti rimossi non

devono essere rimontati.

▲

Quando si rimontano i cuscinetti nuovi controllare la sede, deve essere pulita ed esente da solchi o graffiature.

▲

Ungere la sede prima di rimontare il cuscinetto quindi spingerlo in sede.

▲

Utilizzare un tampone tubolare (B) con il quale fare pressione solo sull’anello esterno del cuscinetto fino alla sua completa introduzione.

▲

Fare attenzione che tra i due cuscinetti del mozzo ruota sia stato inserito il distanziale (C).

Note

Dopo ogni intervento sulla ruota è consigliabile provvedere alla sua equilibratura.

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Gioco assiale Axial play

Jeu axial Achsenspiel Juego axial

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Gioco radiale Radial play

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94 Mototelaio / Frame

Perno ruota

Verificare l’entità della distorsione del perno ruota anteriore e posteriore: ruotare su di un piano di riscontro il perno e controllare con uno spessimetro il valore massimo della distorsione;

●

limite di servizio su 100 mm:

0,2 mm.

Cerchio

Una volta accertato il buono stato dei cuscinetti è necessario eseguire la verifica del cerchio operando nel modo seguente:

❍

effettuare un controllo visivo per individuare eventuali deformazioni, solchi o crepe: in caso affermativo sostituire il cerchio;

❍

inserire il perno nella ruota e posizionarlo su due riscontri fissi;

❍

installare un comparatore supportandolo in modo da poter rilevare i valori di sbandamento laterale ed eccentricità del cerchio ruota rispetto all’asse del perno. Valori standard:

●

sbandamento laterale:

0,5 mm

●

eccentricità:

0,8 mm

●

limite di servizio:

2 mm

Se i valori riscontrati non rientrano nel limite è necessario sostituire il cerchio.

Wheel shaft

Check the distortion of the front and rear wheel shafts. Roll the shaft on a reference surface and check the maximum distortion using a feeler gauge.

●

Service limit on 100 mm:

0.2 mm

Rims

After you have checked the bearings, check the rims as follows:

❍

Inspect the rim for cracks, scoring and deformation; change damaged rims;

❍

Insert the wheel shaft in the wheel and mount the wheel on two fixed reference blocks;

❍

Using a dial gauge, measure the rim run-out and out-of-round with respect to shaft axis. Standard values

●

Run-out:

0.5 mm

●

Out-of round:

0.8 mm

●

Service limit:

2 mm

If the values measured are not within these limits, change the rim.

Page 95

Mototelaio / Frame 95

REMOVING THE FRONT FORK

❍

Unscrew the four screws (1) and

remove the front mudguard.

❍

Remove the front wheel and the headlight fairing as described previously.

❍

Loosen the pinch bolts (2) holding the fork legs to the steering head.

❍

Loosen the pinch bolts (3) holding the fork legs to the bottom yoke.

❍

Slide the legs out downwards. Overhaul where necessary.

▲

At reassembly, insert the legs in the bottom yoke and fix at the measurement shown in the figure.

▲

Tighten the leg pinch bolts on the steering head and bottom yoke to the specified torque values.

Caution

If the pinch bolts (2) and (3) are removed during disassembly, grease their threads before refitting and tightening.

▲

Refit all the parts removed during

disassembly.

195,5 (0 ÷ 1) mm

SMONTAGGIO FORCELLA ANTERIORE

❍

Rimuovere il parafango anteriore

svitando le 4 viti (1).

❍

Rimuovere la ruota anteriore e il cupolino come descritto ai paragrafi precedenti.

❍

Allentare le viti (2) di fissaggio degli steli forcella alla testa di sterzo.

❍

Allentare le viti (3) di fissaggio degli steli forcella alla base di sterzo.

❍

Sfilare verso il basso gli steli ed effettuare tutte le operazioni di revisione necessarie.

▲

Quando si procede al rimontaggio è necessario posizionare gli steli, rispetto alla base di sterzo, facendo riferimento alla quota di figura.

▲

Bloccare alla coppia di serraggio prescritta le viti di fissaggio degli steli alla base e alla testa di sterzo.

Importante

Se durante lo smontaggio sono state rimosse dalla loro sede applicare grasso prescritto sul filetto delle viti (2) e (3) prima del bloccaggio.

▲

Riassemblare tutte le parti

rimosse durante lo smontaggio.

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96 Mototelaio / Frame

REVISIONE FORCELLA

Note

Gli attrezzi specifici per effettuare la revisione della forcella, sono riportati all’inizio del capitolo. I numeri riportati sulle figure di questo paragrafo, si riferiscono ai particolari della vista esplosa.

Pulire accuratamente gli steli prima dello smontaggio. Il registro dell’estensione deve essere nella posizione minima.

Smontaggio

❍

Rimuovere l’anello di fermo (1).

❍

Svitare e rimuovere dal tappo la vite di registro molla (2) e il piattello (3).

❍

Svitare il tappo superiore (4).

FRONT FORK OVERHAUL

Note

The special service tools required for this operation are listed at the beginning of this section. The reference numbers, which appear in the instructions below, refer to the numbered parts on the exploded drawing.

Thoroughly clean the legs before disassembly. Turn the rebound adjuster to its min. damping position.

Disassembly

❍

Remove the circlip (1).

❍

Unscrew and remove the spring adjuster (2) and the plate (3) from the plug.

❍

Unscrew the upper plug (4).

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Mototelaio / Frame 97

C 11

88713.0967

❍

Montare l’attrezzo speciale (A, cod. 88713.0967) bloccandolo con la vite (B) nel foro laterale del collare molla (8).

❍

Spingere l’attrezzo verso il basso per comprimere la molla e quindi installare il distanziale (C) dell’attrezzo sotto il controdado (11).

❍

Bloccare il registro dell’estensione (10) con una chiave esagonale e svitare il tappo superiore (4) completo.

Note

Bloccare il registro (10) e non il controdado (11) per svitare il tappo (4).

❍

Rimuovere il distanziale (C)

spingendo verso il basso l’attrezzo (A).

❍

Rimuovere dall’asta: il collare molla (8) con rondella (6) e cursore (7) e la molla (13).

❍

Scaricare l’olio dall’interno dello stelo pompando 8÷10 volte con il fodero esterno (16) e con l’asta ammortizzatore (12) come in figura.

❍

Posizionare il supporto asse ruota in una morsa provvista di ganasce di protezione.

❍

Svitare la vite di registro (25) della

compressione.

Importante

Se l’operazione risulta difficoltosa, rimontare provvisoriamente i componenti precedentemente rimossi (13), (8), (7), (6) e (4) e contrastare con il tappo superiore.

❍

Fit the special tool (A part no.

88713.0967) and lock it with the screw (B) in the side hole of the spring collar (8).

❍

Push the tool down to compress the spring. Fit the tool spacer (C) under the lock nut (11).

❍

Hold the rebound adjuster (10) in place with a hex. wrench and unscrew the complete upper plug (4).

Note

When unscrewing the upper plug (4), hold the adjuster (10) and not the lock nut (11).

❍

Push the tool (A) downwards and

remove the spacer (C).

❍

Remove the following parts from the rod: the spring collar (8) complete with washer (6) and ring (7) and the spring (13).

❍

Drain the used oil from inside the fork leg, pump the slider (16) and the damper rod (12) up and down 8 to 10 times as shown in the figure.

❍

Clamp the wheel shaft support in a vice with suitable protection jaws.

❍

Unscrew the compression adjuster (25).

Caution

If this operation proves difficult, temporarily refit the removed parts (13), (8), (7), (6) and (4) and counteract with the upper plug.

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98 Mototelaio / Frame

1512

21 20 19 18 17

❍

Rimuovere la vite di registro compressione (25) e la guarnizione (24).

❍

Sfilare la cartuccia ammortizzatore (12) completa e rimuovere la boccola di centraggio inferiore (15).

Importante

Non aprire la cartuccia

ammortizzatore.

❍

Sfilare il raschiapolvere (21) dalla sommità del fodero esterno (16) facendo leva con un cacciavite.

❍

Rimuovere l’anello di fermo (20) dal fodero esterno.

Importante

Fare attenzione a non rovinare il tubo portante (23) e la sede nel tubo esterno.

❍

Estrarre il fodero esterno dal tubo portante tirando con forza, assestando colpi in rapida successione, per contrastare la resistenza della boccola di guida (17) forzata sul fodero.

❍

Rimuovere la boccola (22) dal tubo portante inserendo la punta di un cacciavite nell’apertura della boccola stessa.

❍

Rimuovere dal tubo portante: la boccola di guida (17); lo scodellino (18); l’anello di tenuta (19); l’anello di fermo (20); il raschiapolvere (21).

❍

Remove the compression

adjuster (25) and the seal (24).

❍

Slide out the complete damper cartridge (12) and remove the lower centering bush (15).

Caution

Do not open the damper

cartridge.

❍

Remove the dust seal (21) from the slider top (16) with a screwdriver.

❍

Remove the circlip (20) from the

slider.

Caution

Make sure not to damage the stanchion tube (23) and the slider seat.

❍

Pull strongly and tap to remove the slider from the stanchion tube. Tap rapidly to counteract the pilot bushing (17) forced into the slider.

❍

Insert the bit of a screwdriver into the bush opening and remove the bush (22) from the stanchion tube.

❍

Remove the following parts from the stanchion tube: pilot bushing (17); retainer (18); oil seal (19); circlip (20); dust seal (21).

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Mototelaio / Frame 99

221718

Ispezione

Appoggiare su di un piano la molla e misurarne la lunghezza libera (L).

●

Limite di servizio:

270 mm

Sostituire la molla se la lunghezza non rientra nel limite.

❍

Esaminare la superficie esterna dei due tubi portanti e quella interna dei due foderi; non dovranno apparire rigature, scalini o punti di forzature.

❍

Controllare che ciascun tubo portante scorra liberamente all’interno del proprio fodero, ma senza presentare eccessivo gioco.

●

Verificare la rettilineità dei tubi

portanti: massimo errore ammesso

0,10 mm.

❍

Verificare le condizioni delle boccole (17) e (22): non devono presentare solchi o scalinature e non deve essere visibile il rame di supporto sul lato in entrata. In caso affermativo sostituire la boccola.

❍

Verificare la planarità dello scodellino (18) appoggiandolo su di un piano di riscontro: se risulta distorto; sostituirlo.

Inspection

Place the spring on a flat surface and measure its length when not under compression (L).

●

Service limit:

270 mm

If the value measured is not within this limit, change the spring.

❍

Examine the outer surface of the two stanchions and the inner surfaces of the two sliders. They should be free of scoring, notches or signs of forcing.

❍

Check that each stanchion slides smoothly inside the sliders and that there is not excessive play.

●

Ensure that the stanchions are perfectly straight. Max. deviation allowed: 0.10 mm

❍

Check that the bushes (17) and (22) are free of scoring and notches. The copper on the bush inlet side should not be visible. If this is not the case, change the bush.

❍

Ensure that the retainer (18) is not bent. Put it onto a proper surface. If it is bent, change the retainer.

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100 Mototelaio / Frame

Reassembly

Caution

Lubricate the sliding edges with fork oil or seal grease before reassembling the oil seal (19).

▲

Put some adhesive tape onto the

stanchion top.

▲

Fit the following parts into the stanchion: dust seal (21) circlip (20) oil seal (19).

Caution

Fit the oil seal with the

marked surface facing the dust seal.

▲

Fit the following parts into the stanchion: retainer (18); pilot bushing (17); stanchion bush (22).

Caution

Remove any burrs and make sure not to damage the bush outer coating.

▲

To make the next operation easier, tape dust seal and circlip together.

Note

Lubricate the bush sliding surfaces with fork oil before reassembling.

▲

Push the pilot bushing (17) and the retainer (18) into the slider with the seal ring tool (D, part no.

88713.0960).

▲

Push the oil seal (19) into the slider using the above tool.

▲

Fit the circlip (20) and the dust seal (21).

Caution

Ensure that the slider slides smoothly along the stanchion tube. Hold both stanchions and sliders in your hands not to damage oil seals and pilot bushings.

▲

Vice the wheel shaft support.

▲

Fit the lower centering bush (15) into the damper cartridge end (12) and then fit them into the stanchion tube.

Rimontaggio

Importante

Prima di installare l’anello di tenuta (19), lubrificare i bordi di scorrimento con olio forcella o con grasso per tenute.

▲

Proteggere l’estremità del tubo

portante con nastro.

▲

Installare i seguenti componenti nel tubo portante: raschiapolvere (21); anello di fermo (20); anello di tenuta (19).

Importante

Installare l’anello di tenuta con la superficie marcata rivolta verso il raschiapolvere.

▲

Installare i seguenti componenti sul tubo portante: scodellino (18); boccola di guida (17); boccola (22) del tubo portante.

Importante

Eliminare eventuali bave e fare attenzione a non rovinare il rivestimento esterno della boccola.

▲

Nastrare insieme il raschiapolvere e l’anello di fermo che potrebbero intralciare le operazioni successive.

Note

Prima di assemblare le due parti, lubrificare le superfici di scorrimento delle boccole con olio forcella.

▲

Spingere la boccola di guida (17) e lo scodellino (18) nel fodero esterno utilizzando l’attrezzo premi anello di tenuta (D, cod.

88713.0960).

▲

Spingere l’anello di tenuta (19) nel fodero utilizzando la stessa attrezzatura.

▲

Installare l’anello di fermo (20) e il raschiapolvere (21).

Importante

Il fodero esterno deve scorrere liberamente sul tubo portante. Supportare esclusivamente con le mani i tubi portanti e i foderi esterni per non danneggiare gli anelli di tenuta e le boccole di guida.

▲

Bloccare il supporto asse ruota in

morsa.

▲

Installare la boccola di centraggio inferiore (15) all’estremità della cartuccia ammortizzatore (12) e inserirli nel tubo portante.

88713.0960

12 15

21 20 19

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