Danfoss Optyma Series, Optyma MCZC060, Optyma MCZC030, Optyma MCZC054, Optyma MCZC068 Instructions Manual

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Danfoss Commercial

CONDENSING UNITS

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INSTRUCTIONS

Bluestar & Optyma

noitacilppa PBLnoitacilppa PBM

50 Hz W D H 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040 HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160

810 ZGH/MGH810 ZGH/MGH

220ZGL220 ZGL

820ZGL040-820 ZGL

050-440ZGL050-440 ZGL

001-880ZGL001-880 ZGL

050-040-630-230 ZGH/MGH630 ZGH- 050-040 ZGH/MGH

001-080-460 ZGH/MGH001-080-460 ZGH/MGH

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

-25 -15 -5 5 10

-15

HGM R22

LGZ R404A - R507A

-35

HGZ R134a

-5

5 15 20

MGZ R404A - R507A

-30 -20 -10 0 5

-25 -15 -5 5 10

25 -30

Ambient temperature (C°)

Evaporating temperature (C°)

MGM R22

-15

-30 -20 -10 0

MGZ R134a

-5

HGZ R404A - R507A

Fig. 1

SH= 10K Limited superheat

5 10

50 Hz

MCZC030 MTZ18 MCZC038 MTZ22

MCZC048 MTZ28 MCZC054 MTZ32 MCZC060 MTZ36 MCZC068 MTZ40

MCZC086 MTZ51 MCZC096 MTZ57 755 700 656 MCZC108 MTZ65

MCZC121 MTZ73 MCZC136 MTZ81 900 900 759 MCZC171 MTZ100

MGZC215 MTZ125 MGZC242 MTZ144 1350 820 759 MGZC271 MTZ160

Compressor

SH= 10K

SH= 10K RGT= 20°C

W D H

500 620 451

630 650 605

50 Hz

LCHC048 NTZ048 500 620 451

LCHC068 NTZ068 LCHC096 NTZ096 630 650 605 LCHC108 NTZ108

LCHC136 NTZ136 755 700 656

LCHC215 NTZ215 LCHC271 NTZ271

LGHC048 NTZ048 700 500 392

LGHC068 NTZ068 LGHC096 NTZ096 800 600 442 LGHC108 NTZ108

LGHC136 NTZ136 1000 700 555

LGHC215 NTZ215 LGHC271 NTZ271

T° amb (°C)

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

T° amb (°C)

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

Application envelope MBP

T° evap (°C)

Application envelope LBP

T° evap (°C)

Compressor

R404A/R507A

W D H

900 900 759

1200 800 671

Fig. 1

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Compressors

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x coil height Min. clearance: 2 x unit length

Fig. 2

Fig. 6

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

KP 15, 15A, 17W, 17B

When used acc. to UL regulations

LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

LP, aut. reset LP, man. reset HP

Manual test

Convertible reset KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

AC1 16 A DC 11

AC1110 A 220 V

LP-man. LP-auto. LP-auto. LP-man.

HP-man. HP-man. HP-auto. HP-auto.

Convertible reset KP 17B 060-539366, 060-539466

LP-auto. HP-man.

LP-auto.

HP-auto.

Contents

1 - Introduction 2 - Transportation, storage 3 - Safety measures prior to assembly 4 - Assembly 5 - Leak detection 6 - Vacuum dehydration procedure 7 - Electrical connections 8 - Filling the system

9 - Verification before commissioning 10 - Start up 11 - Troubleshooting 12 - Maintenance 13 - Replacement 14 - User advisory

1 - Introduction

These instructions pertain to Bluestar condensing units used for refrigeration purposes. They are intended to provide necessary information regarding safety features and proper handling of this product.

Note that this is a general document for the entire range of condensing units; certain details therefore may not be applicable to the particular model you purchased. Please keep your manual and all relevant information handy for future reference.

• Equipment description: condensing units are available under different configurations. They incorporate a compressor and a fan-cooled condenser mounted on a base frame. In addition, they may include a liquid receiver, a pressure switch, a connecting box and service valves.

• Approved list of refrigerants:

- The MGM, HGM, MCMC and MGMC product line (fitted with Maneurop

MT compressors)

can be used with R22, R12 and R502.

- The MGZ, HGZ, MCZC and MGZC product line (fitted with Maneurop

MTZ compressors) can be used with R404A, R507A, R134a and R407C.

- The LGZ, LCHC and LGHC product line (fitted with Maneurop

LTZ or NTZ compressors) can

be used with R404A and R507A.

• Note that Maneurop®compressors are filled with lubricant before leaving the factory:

- The MT series with mineral oil (ref.160P),

- The MTZ series with polyolester oil (ref. 160PZ),

- The LTZ and NTZ series with polyolester oil (ref. 160Z).

These lubricants must not be mixed with one another.

• Condensing units must only be used for their designed purpose(s) and within their scope of application (refer to Fig. 1).

Condensing units are delivered under nitrogen gas pressure (between 1 and 2 bar) and hence cannot be connected as is; please refer to the "Assembly" section for further details.

Condensing units are not certified for mobile

and explosion-proof applications. Any use of flammable refrigerant (e.g.hydrocarbons) or air is also strictly forbidden.

• Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local regulation) requirement must be fulfilled.

When pressure tests are required on the system, they are to be performed by qualified personnel, in paying close attention to potential pressure-rela-

ted hazards and heeding the pressure limits displayed on the compressor nameplate or in the application guidelines.

Modifications or alterations to the compressor or receiver (such as brazing on the shell) not expressly approved by the party responsible for ensuring compliance could invalidate the user's authorization to operate the equipment.

2 - Transportation, storage

• The condensing unit must be handled in the vertical position (maximum offset from the vertical: 15°). Should the unit be handled in an upside-down position, its performance may no longer be insured.

• Beware that all condensing unit handling must be carried out with extreme caution to avoid any shocks. Appropriate and safe lifting equipment is to be used during handling and unpacking. Be careful with the condenser’s front surface (note that the condenser side is indicated on the packaging).

• Any damage noticed on either the packaging or the product itself upon reception should be indicated on a Customer Claim addressed to the shipping company. The same recommendation applies to all instances when transport instructions have not been fully respected.

• Please review the safety instructions printed on the cardboard packaging before storage.

• Verify that the condensing unit is never stored in an ambient temperature of below -35°C (-31°F) or above 50°C (122°F).

• Ensure that the condensing unit and its packaging are not exposed to rain and/or a corrosive, flammable atmosphere.

3 - Safety measures prior to assembly

• All installation and servicing is to be performed by qualified personnel in compliance with all pertinent practices and safety procedures.

• The condensing unit must be located in a well-ventilated area; air flow through unit shall not be restricted in any way (refer to Fig.2). Make sure that the ambient temperature never exceeds 50°C (122°F) during the off-cycle.

• For outdoor installations, provide a shelter or use a Danfoss condensing unit housing.

• Make certain that the condensing unit can be mounted onto a horizontal plane with a maximum slope of 3°.

• Check that the condensing unit model corresponds to system specifications (capacity, use of refrigerant, etc.).

• Verify that the power supply corresponds to compressor and fan motor characteristics (refer to the condensing unit nameplate for precision).

• Ensure that the refrigerant charging equipment, vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant systems have been specifically reserved for these refrigerants and never used with other CFC, HCFC refrigerants.

• Use only clean and dehydrated refrigerationgrade copper tubes as well as silver alloy brazing material.

• Verify that all system components are appropriate (use of refrigerant, etc.), clean and dehydrated before being connected to the completed assembly.

Perform a check on the suction lines: horizontal sections are to be sloped downwards towards the compressor. Suction gas velocity must be high enough to provide for an adequate oil return.This velocity must be within 8 to 12 m/s in vertical risers. In horizontal pipes, this velocity can decrease to 4 m/s. The use of U-trap and double-suction risers may be required on vertical sections, but not in excess of 4 m unless a second U-trap system has been fitted (refer to Fig. 3). Suction line piping must be insulated in order to minimize the effects of superheating.

• The piping connected to the compressor must be configured on the basis of a flexible 3-axis design to dampen vibrations and designed in such a way as to prevent free liquid refrigerant migration and drainage back to the compressor sump.

When installing a liquid receiver or any other pressure-containing component on the condensing unit, be sure that these components comply with the European P.E.D.

Make sure the installation is equipped with high-pressure safety components (e.g. pressure switch, pressure relief valve) to prevent against the bursting of pressure-containing components.

• Note that all local and regional regulations and safety standards, such as EN378, must be taken into account when designing, connecting and running the system.

4 - Assembly

The condensing unit’s time of exposure to the atmosphere during installation shall be held to a minimum. The condensing unit is fitted with suction and liquid copper stubs equipped with shut-off valves to enable connection to the circuit without ingress of air or moisture in the unit.

Opening the shut-off valves before connection will cause moisture contamination of the compressor lubricant.

• Rubber grommets can be installed under the condensing unit base frame, as shown in Fig 4, to prevent vibration interference from other operating equipment or machinery and to reduce vibration transmission to the supporting structure.

Before opening the compressor connection fittings, it is mandatory to connect a 1/4” service hose to the Schrader fitting on the compressor shell in order to gradually release the nitrogen holding charge.

• Ensure that no material enters into the system while cutting the tubing. Moreover, never drill holes in the pipe work after installation.

• Avoid flare-type connections and exercise great care while brazing (use only state-of-the-art practices); apply a nitrogen gas flow to prevent oxidation inside the tubing, especially when HFC refrigerants are being used. All brazing material is to contain a minimum of 5% silver.

• When brazing, protect the valves and all other unit components from torch heat damage (painted surfaces, gaskets, connecting box).

• Note that it is not necessary to remove compressor shut-off valves for connection to the system, hence no need to replace associated gaskets.

• Be sure to connect the required safety and control devices onto compressor shut-off valves or fittings.

• In case of oil return through the Schrader fitting on the compressor shell, make sure the internal valve is removed.

Instructions

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

5 - Leak detection

Never use oxygen or dry air in order to avoid the risk of fire or explosion.

• Perform a leak detection test on the complete system by means of: a dry nitrogen pressure test, a mixture of nitrogen and the refrigerant to be used in the system, a helium leak test and/or a deep vacuum test.

• The test should be long enough in duration to ensure the absence of any slow leaks in the system.

• Use tools specifically designed for detecting leaks.

• The low side test pressure must not exceed

1.1 x Ps pressure indicated on the compressor nameplate.

• For high side test pressure, do not exceed the pressure indicated on the condensing unit nameplate.

• Whenever the condensing unit is equipped with suction and liquid shut-off valves, these valves are to remain in the closed position while performing the leak test (condensing unit leak test already performed in the factory).

• Should a leak be discovered, proceed with repair steps and repeat the leak detection.

• When a deep vacuum leak detection test is selected, observe the following:

1) The level to reach is 500 µm Hg.

2) Wait 30 min.

3) If pressure increases rapidly, the system is not airtight. Locate and repair leaks. Restart the vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

4) If pressure increases slowly, the system contains moisture inside. Break the vacuum with nitrogen gas and restart the vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

5) Connect the compressor to the system by opening the valves.

6) Repeat the vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

7) Break the vacuum with nitrogen gas.

8) Repeat the vacuum procedure, steps 1, 2; a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) should be reached and maintained for 4 hours.This pressure is to be measured in the refrigeration system, and not at the vacuum pump gauge.

Do not use a megohmeter or apply power to the compressor while it is under vacuum, as this may cause motor winding damage (motor burn-out).

Do not use colored leak detection fluids. Do not use chlorofluorocarbon in leak testing systems designed for HFC fluids.

6 - Vacuum dehydration procedure

Whenever possible (if shut-off valves are present), the condensing unit must be isolated from the circuit. It is essential to connect the vacuum pump to both the LP & HP sides, in order to avoid dead-ending system parts.

Recommended procedure:

1) Once leak detection has been completed,

2) Pull down the system under a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar).

3) When the vacuum level of 500 µm Hg has been reached, the system must be isolated from the pump.

4) A vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) has to be reached and maintained for 4 hours.This pressure

is to be measured in the refrigeration system, and not at the vacuum pump gauge.

If pressure increases, restart the leak-detection procedure (refer to the «Leak detection» section of this manual if necessary).

acuum pump: A two-stage vacuum pump with gas ballast valve (0,04-mbar standing vacuum) shall be used; its capacity is to be consistent with system volume. Never use the compressor as a vacuum pump. It is recommended to use large-diameter connection lines and to connect these lines to the shut-off valves, rather than to the Schrader connection. This recommendation allows avoiding excessive pressure losses.

Moisture lev

el: At the time of commissioning, system moisture content may be as high as 100 ppm. During operation, the liquid line filter dryer must reduce this level to < 20 ppm.

Additional notes:

• To improve moisture removal, the temperature of the system should not be lower than 10°C.

• A proper vacuum procedure is even more important with HFC and polyolester lubricant than it has “traditionally” been with HCFC (R22) or CFC and mineral oil.

• For further details, please refer to TI 3-026.

Do not use a megohmeter or apply power to the compressor while it is under vacuum, as this may cause motor winding damage (motor burn-out).

7 - Electrical connections

• Make sure the main power supply to the system has been switched off and isolated, in accordance with applicable regulations, before performing any electrical connection.

• Please refer to Figs 5 and 6 for typical wiring connections and examine the specific wiring diagram located in the electrical box cover. For further details, refer to the condensing unit guidelines.

• Note that Maneurop®compressors fitted on condensing units are protected against overheating and overloading by an internal safety motor protector. However, an external manual reset overload is recommended for protecting the circuit against over-current.

• The “must trip” value of this overload relay must be set in accordance with power line sizing and design and shall never exceed the “A max.” value stamped on the nameplate.

• On units equipped with an electrical box, all electrical connections (condenser fan motor, compressor motor, pressure control switch, crankcase heater, etc.) have already been wired at the factory. For single-phase compressors, start-and-run capacitors are included in the connecting box.

• The connecting box is equipped with screw type terminal blocks, for both power and control lines as well as earth terminals for grounding connections.

• All electrical components must be selected as per local standards and condensing unit component requirements.

8 - Filling the system

• Before charging the refrigerant, verify that the oil level is between 1/4 and 3/4 on the compressor

oil sight glass and/or ensure that the oil charge of the original compressor is sufficient as regards system dimension and piping design:

- An additional quantity of oil might be necessary for line lengths (back and forth) in excess of 20 m.

- In the event additional oil is required, use only an approved lubricant (refer to the «Introduction» section of this manual).

• Make sure the refrigerant used to fill the system is compatible with compressor design. Refer to the «Introduction» section of this manual for an approved list of refrigerants.

• Compressor switched off: the liquid refrigerant is charged into the condenser and/or liquid receiver in the liquid phase (compulsory for refrigerant blends).The charge must be asclose to the nominal system charge as possible in order to avoid both low pressure operations and excessive superheating at start-up. Throughout this operation, both compressor service valves must remain closed.

• Remember that vapor-charging is only appropriate for pure refrigerants, such as R22.

• To the extent possible, maintain the refrigerant charge below 2.5 kg per cylinder.Above this limit, install a system, such as a pump-down cycle or suction line accumulator, to prevent against liquid flood-back into the compressor.

• Be sure that the refrigerant charge is suitable for both winter and summer operations.

9 - Verification before commissioning

Ensure that all service valves are in the open position before start-up. A closed discharge or suction service valve may cause serious damage to the compressor and/or compromise safety device operation, thereby resulting in potential injury to personnel.

• Check that all safety devices are operational and properly set (safety pressure switch set point, mechanical relief valve if necessary, etc.). Make sure that these devices comply with both generally - and locally - applicable regulations and standards (e.g. EN378).

• When using high-pressure switches or relief valves, the setting must not exceed maximum service pressure of any system component. Refer to the Application Guidelines for relevant condensing unit pressure safety limits.

• A low-pressure switch is recommended to prevent operation under vacuum. Use a minimum setting of 1.2 bar (absolute).

• Verify that all electrical connections are properly fastened and in compliance with local safety regulations.

• A compressor crankcase heater is factory installed, ensure that it has been energized for a minimum of 12 hours before initial start-up and/or during prolonged shutdown periods.

10 - Start up

Never start the compressor in the absence of a refrigerant charge.

• Do not bypass the LP or any other safety switches during start-up

• Check current draw and voltage levels.

• Monitor the oil sight glass to ensure proper oil return to the compressor.After 2 to 4 hours of operations under established conditions, check the oil level and add oil if necessary (refer to TI bulletin 3-025).

Instructions

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

If oil return continues to perform poorly, further investigation of the piping design is required.

• In all cases, the application limits of the compressor must be respected; moreover, high superheat values lead to high discharge temperatures and decrease compressor capacity. The maximum discharge temperature is 130°C: operating ata higher temperature may result in refrigerant decomposition.

• Under steady-state operating conditions, check refrigerant piping or capillary tubes for abnormal vibrations (refrigeration line movement in excess of 1.5 mm necessitates corrective actions, pipe brackets, etc.).

• Ensure that refrigerant flow through the liquid line sight glass (when mounted) is adequate and that operating temperatures correspond with system specifications.

• When needed, refrigerant may be added in the liquid phase, carefully throttling the refrigerant on the low-pressure side and as far as possible from the compressor.The compressor must be operating during this process.

Do not overcharge the system.

11 - Troubleshooting

• Compressor failure to start: verify that the compressor is hooked up to the power supply; check the power lead connections and all suitable capacitors on single-phase models. If these verifications reveal no abnormality, control the motor windings with an ohmmeter. Note: when the internal motor protector has tripped out, it may take up to several hours to reset and restart the compressor.

• Compressor failure to build up pressure: check to make sure that all bypass valves in the system have not been opened.Also check that all solenoid valves are in their proper position. If the internal pressure relief valve is open, the compressor sump will be warm and the compressor will trip out on the motor protector. If this happens, it may take up to 2 or 3 hours to reset and automatically restart the compressor.

• Abnormal running noise on the system:

- Ensure the absence of any liquid flood-back to the compressor by means of measuring the return gas superheat and compressor sump temperature.The sump should be at least 10K above the saturated suction temperature under steady-state operating conditions.

- Check that the fans are running free and without vibration.

• The high-pressure switch trips out: check condenser operations (condenser cleanliness, fan operations, etc.). If above check out OK, the problem may be due to either refrigerant overcharging or the presence of a non-condensable (e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: check evaporator operations (coil cleanliness, fan operations, water flow, water filter, etc.), liquid refrigerant flow and pressure drops (solenoid valve, filter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

• Low refrigerant charge: the correct refrigerant charge is given by the liquid sight glass indication, the condenser delta T in relation to the refrigerant pressure tables (pressure-temperature), the superheat and the sub-cooling, etc. (if additional charge is deemed necessary, refer to the «Filling the system» section).

• Compressor maximum short cycling: there must be a minimum delay of five minutes between two compressor starts. DCC recommends the compressor should run at least two minutes after each start, and between each stop and start must be three minutes standstill. Only during pump down cycle, the compressor may run much shorter until the pumpdown pressure has been reached or when safety devices will prohibit compressor further operation.

12 - Maintenance

• Proper operations and maintenance of the condensing units serve to prevent against system-related problems.The following preventive maintenance checks, to be performed at regular intervals, are highly recommended:

- Control operating conditions (evaporating temperature, condensing temperature, compressor discharge temperature, temperature difference on heat exchangers, superheat, sub-cooling). These conditions must always remain within compressor operation limits.

- Verify that safety devices are operational and properly set.

- Check the compressor oil level and quality; this step may include an acid test, humidity check, spectrometer analysis, etc. whenever the oil becomes discolored.

- Ensure that the circuit is leak tight.

- Verify the proper operation of heat exchangers and, if necessary, clean them.

- Check that the fans are running free (without vibration) and current draw on the compressor motor as well as proper voltage balance between phases.

- Change the filter dryer when necessary.

- Check that all electrical connections are still adequately fastened.

- Make sure the condensing unit is clean and in good working order; verify the absence of rust or corrosion on components under pressure and electrical connections.

- Make sure the refrigerant charge is suitable for both winter and summer operation.

• Ensure that periodic in-service inspections required by local regulations are performed.

13 - Replacement

Precaution must be taken when disconnecting any components, cutting or drilling holes in the tubing to ensure that no refrigerant under pressure is present in the system.

The refrigerant shall not be discharged directly into the atmosphere; rather, it must be removed using approved reclamation techniques and equipment and then safely stored, inaccordance with applicable legislation.

The presence of refrigerant vapor can displace air and lead to suffocation. Proper ventilation is mandatory at all times when servicing the equipment.

A condensing unit component change must be

carried out in compliance with local regulations.

• Make sure that the main power supply has been switched off.

• Before replacement, it is necessary to determine the cause of failure and implement remedial action. If such analysis and repair are not performed, repetitive failure may occur. Note that an oil acidity test always proves helpful indiagnosis when undertaking compressor replacement.

• Check that the replacement component has the same electrical and refrigeration performance characteristics as the original one.

• Whenever piping needs to be modified, please refer to the «Safety measures prior to assembly» section.

• For further details on replacement steps,refer to the previous sections of this manual.

Note:

In the event of compressor motor failure, flush and clean the entire circuit before replacing the compressor in order to remove acids and contaminants. Systematically install a new filter dryer on the liquid line. Prior to this step (if necessary), run the system for at least 2 hours with anti-acid cartridges (in such instances, the installation of a suction filter might also be required). After an operating period of approximately 2 weeks, check the level of oil acidity. If the oil acid test proves positive, drain and replace the oil, replace the anti-acid liquid line filter dryer cartridges and the suction filter previously installed. Repeat oil and filter dryer replacements until the system is clean and acid-free. When there is no longer any sign of acidity, replace the anti-acid cartridges by the standard model and remove the suction strainer cartridge as required.

14 - User advisory

Insist that all service operations only be performed by qualified personnel.

The condensing unit tubing and compressor surface temperatures may exceed 100°C (212°F) and cause severe bodily burns.Special precaution must be taken when working around the compressor and refrigerant tubing. Moreover, a compressor in operation can generate very cold surface temperatures (as low as -45°C / -49°F), there by exposing personnel to the risk of freezing burns.

Pressure inside the compressor and refrigerant circuit can reach dangerously high levels (e.g. abnormal operation, fire,…) leading to personnel injury if suddenly released; therefore, never drill, weld or cut the compressor shell and adjacent tubing (release of liquid refrigerant can cause flash freezing on exposed skin).

Even though fans are fitted with safety guard it is recommended not to work on condenser while fans are running.

Be aware that the product warranty may be deemed null and void in the following cases:

• Modifications to the unit, unless approved by Danfoss Commercial Compressors, absence of nameplate, broken or dented components, shock marks, etc...

• Compressor opened by the customer or returned unsealed (i.e. open discharge or suction ports),

• Presence of rust or water inside the condensing unit circuit,

• Addition of leak-detection fluid in the compressor lubricant,

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by Danfoss Commercial Compressors.,

• Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance,

• Use in mobile applications (boats, trains, trucks, etc.) or under explosive atmospheric conditions.

The date of production of the condensing unit is indicated on the nameplate. Ensure that the model and serial number information is always transmitted with any claim filed regarding this product.

Instructions

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Danfoss Commercial Compressors

INSTRUCTIONS

Bluestar & Optyma

50 Hz L P H 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022 HGM/HGZ 018 HGM/HGZ 018 LGZ 022 LGZ022

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040 HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028 LGZ 028-040 LGZ028

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064 HGM/HGZ 040-050 -HGZ 036 HGM/HGZ 032-036-040-050 LGZ 044-050 LGZ044-050

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160 HGM/HGZ 064-080-100 HGM/HGZ 064-080-100 LGZ 088-100 LGZ088-100

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 Hz

Comp-

LPH

resseur

MCZC030 MTZ18

500 620 451

MCZC038 MTZ22 MCZC048 MTZ28

MCZC054 MTZ32

630 650 605

MCZC060 MTZ36 MCZC068 MTZ40

MCZC086 MTZ51 MCZC096 MTZ57 755 700 656 MCZC108 MTZ65

MCZC121 MTZ73 MCZC136 MTZ81 900 900 759 MCZC171 MTZ100

MGZC215 MTZ125 MGZC242 MTZ144 1350 820 759 MGZC271 MTZ160

50 Hz

Comp-

LPH

resseur

LCHC048 NTZ048 500 620 451 LCHC068 NTZ068

LCHC096 NTZ096 630 650 605 LCHC108 NTZ108

LCHC136 NTZ136 755 700 656 LCHC215 NTZ215

900 900 759

LCHC271 NTZ271 LGHC048 NTZ048 700 500 392 LGHC068 NTZ068

LGHC096 NTZ096 800 600 442 LGHC108 NTZ108

LGHC136 NTZ136 1000 700 555 LGHC215 NTZ215

1200 800 671

LGHC271 NTZ271

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

HGM R22

-30 -20 -10 0 5

MGZ R404A - R507A

-15

-35

25 -30

LGZ R404A - R507A

-30 -20 -10 0

HGZ R404A - R507A

-15

-5

51520

HGZ R134a

Temperature évaporée (C°)

Temperature ambiante (C°)

SH = 10K Surchauffe limitée

SH = 10K

Application MBP Application LBP

SH = 10 K RGT = 20 °C

Fig. 1

MGZ R134a

-5

510

-25 -15 -5 5 10

MGM R22

-15

T° amb (°C)

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Plage d'application MBP

Plage d'application LBP

T° evap (°C)

R404A/R507A

T° amb (°C)

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

R404A/R507A

T° evap (°C)

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Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x hauteur de batterie Espace minimum : 2 x longueur

Fig. 2

Fig. 6

8 à 12 m/s à capacité minimun

8 à 12 m/s à capacité maximun

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SPDT+BP Signal

BP+HP Signal

KP 15, 15A, 17W, 17B

When used acc. to UL regulations

Point de declenchement

Differentiel

Point de renclenchement

BP BP HP

Fil de cuivre uniquement Couple de serrage 20 Nm

Point de declenchement

Differentiel fixe

Point de renclenchement

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

BP, man. ResetBP, auto. Reset

Reset manuel

Test manuel

Reset convertible KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Reglage d'usine

LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC1 16 A DC 11

AC1110 A 220 V

Point de renclenchement

Differentiel fixe

Point de declenchement

BP-man BP-auto BP-auto BP-man

HP-man HP-man HP-auto HP-auto

Reset convertible

KP 17B 060-539366, 060-539466

BP-auto HP-man

BP-auto

HP-auto

Sommaire

1 - Introduction 2 - Transport, entreposage 3 - Mesures de sécurité avant montage 4 - Montage 5 - Détection des fuites 6 - Tirage au vide et déshydratation 7 - Connexions électriques 8 - Charge réfrigérant

9 - Vérification avant démarrage 10 - Mise en service 11 - Dépannage 12 - Maintenance 13 - Remplacement 14 - Conseils aux utilisateurs

1 - Introduction

Ces instructions s’appliquent aux groupes de condensation Bluestar®utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires relatives à la sécurité, à la manutention et aux méthodes d’utilisation de ces produits. Veuillez conserver ce manuel d’instructions et toute information pouvant s’avérer utile ultérieurement.

Note : ce document est générique et couvre l’ensemble de la gamme des groupes de condensation Bluestar

, certains points pouvant ne pas concerner le modèle dont vous vous êtes rendu acquéreur.

• Description de l’équipement : les groupes de condensation comprenent un compresseur et un condenseur à air montés sur un châssis. Ils peuvent être disponibles sous différentes configurations. En outre, ces configurations peuvent comprendre un réservoir liquide, un pressostat, une boîte de connexion, des vannes de service et une notice d’instructions.

• Liste des réfrigérants autorisés :

- Les séries MGM, HGM, MCMC et MGMC (équipées de compresseurs Maneurop

MT) peuvent être utilisées avec les réfrigérants R22, R12 et R502.

- Les séries MGZ, HGZ, MCZC et MGZC (équipées de compresseurs Maneurop

MTZ) peuvent être utilisées avec les réfrigérants R404A, R507A, R134a et R407C.

- Les séries LGZ, LCHC et LGHC (équipées de compresseurs Maneurop

LTZ ou NTZ) peuvent être utilisées avec les réfrigérants R404A et R507A.

• Les compresseurs Maneurop

reçoivent une

charge de lubrifiant en usine :

- Les séries MT : huile minérale (réf.160P),

- Les séries MTZ : huile polyolester(réf.160PZ).

- Les séries LTZ et NTZ : huile polyolester (réf. 160Z).

Ces lubrifiants ne doivent pas être mélangés à d’autres types de lubrifiants.

• Les groupes de condensation Bluestar

doivent uniquement être utilisés dans le cadre de leur plage d’application spécifique (voir Figure 1) et en conformité avec les guides et recommandations d’application publiés par le constructeur.

Les groupes de condensation Bluestar

sont livrés sous pression d’azote (entre 1 et 2 bars) et ne peuvent donc pas être connectés tels quels ; veuillez vous reporter à la rubrique «Montage» pour plus de détails.

Les groupes de condensation ne sont pas certifiés pour des applications mobiles et anti-déflagrantes. Par ailleurs, leur utilisation avec des réfrigérants inflammables (hydrocarbones par exemple) ou de l’air est strictement interdite.

• En toutes circonstances, les exigences de la norme européenne EN378 (ou à défaut de la réglementation locale) doivent être satisfaites.

Tout test de pression du système doit être effectué par un personnel qualifié, portant la plus grande attention aux dangers potentiels liés à la pression et respectant les limites de pression indiquées sur la plaque signalétique du compresseur et du groupe ou dans les Instructions.

Toute modification ou altération au compresseur ou réservoir liquide (telle qu’un brasage sur l’enveloppe) non spécifiquement approuvée par l’organisme chargé de certifier la conformité pourra invalider le droit de l’utilisateur d’exploiter l’équipement.

2 - Transport, entreposage

• Le groupe de condensation doit être manutentionné en position verticale (inclinaison maximum par rapport à la verticale : 15°). Si le groupe de condensation est manipulé à l’envers, son fonctionnement peut en être affecté.

• Le groupe de condensation doit être manipulé avec la plus extrême prudence afin d’éviter tout choc éventuel. Un équipement de manutention et de levage approprié et sûr devra être utilisé. Notez la fragilité de la surface frontale du condenseur (voir mentions portées sur l’emballage).

• Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur le produit lui-même au moment de la livraison devra faire l’objet d’une réclamation adressée au transporteur. Les mêmes recommandations s’appliquent aux cas de non-respect des instructions de transport.

• Veuillez lire soigneusement les consignes de sécurité imprimées sur l’emballage carton avant l’entreposage.

• Vérifiez que le groupe de condensation entreposé ne sera pas soumis à une température ambiante inférieure à -35°C (-31°F) ou supérieure à 50°C (122°F).

• Assurez-vous que le groupe de condensation et son emballage ne sont pas exposés aux intempéries et/ou à des substances corrosives ou inflammables.

3 - Mesures de sécurité avant montage

• Toute opération de montage et d’entretien doit être effectuée par un personnel qualifié conformément à l’ensemble des pratiques courantes et aux mesures de sécurité de la profession.

• Le groupe de condensation doit être installé dans un endroit suffisamment ventilé ; le débit d’air au condenseur ne doit subir aucune restriction (voir Figure 2). La température ambiante ne doit jamais dépasser 50°C (122°F) pendant les cycles d’arrêt.

• Pour les installations extérieures, prévoir un abri ou utiliser l’accessoire «capotage de protection» Danfoss-Maneurop.

• Le groupe de condensation doit être monté sur un plan horizontal - pente maximale 3°.

• Vérifiez que le modèle de groupe de condensation correspond aux spécifications du système (capacité, réfrigérant à utiliser, etc.).

• Vérifiez que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du compresseur et des ventilateurs (pour plus de précision, voir la plaque signalétique du groupe de condensation).

• Assurez-vous que les équipements de charge réfrigérant, pompe à vide, etc. pour les systèmes HFC ont été spécifiquement réservés pour ces réfrigérants et ne seront jamais utilisés avec d’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple.

• N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité frigorifique, propres et déshydratés ainsi que de la brasure à base d’argent.

• Vérifiez que tous les composants du système sont appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé, correctement dimensionnés, etc.), propres et déshydratés avant d’être connectés à l’installation.

• Vérifiez les lignes d’aspiration : les sections horizontales doivent être inclinées vers le bas en direction du compresseur. La vitesse du gaz d’aspiration doit être suffisamment élevée pour offrir un retour d’huile suffisant. Cette vitesse doit se situer dans une fourchette de 8 à 12 m/s dans des colonnes verticales. Dans le cas des tubes horizontaux, une vitesse de l’ordre de 4 m/s est suffisante. L’utilisation de siphons en «U» et de double colonnes montantes d’aspiration pourra être nécessaire pour les sections verticales. Au-delà de 4 m de colonne montante un deuxième siphon en «U» devra être installé (voir Figure 3). Les tuyauteries d’aspiration doivent être isolées afin de minimiser les effets de la surchauffe.

• Le dessin du tube d’aspiration connecté au compresseur doit non seulement être conçu sur la base d’une structure souple selon 3 axes pour amortir les vibrations mais aussi de façon à empêcher l’écoulement de réfrigérant liquide dans le carter pendant les périodes d’arrêt.

Lors de l’installation d’un réservoir liquide ou de tout autre composant sous pression sur le groupe de condensation, assurez-vous de leur conformité à la directive européenne P.E.D. ou à toute autre norme locale «Appareil à pression».

L’installation doit être équipée d’organes de sécurité haute pression (tels que pressostat, soupape de sécurité) afin d’empêcher l’éclatement des composants sous pression.

• Notez que toutes les normes et réglementations de sécurité locales et régionales, telles que la norme européenne EN378, doivent être prises en considération au moment de la conception, du montage et de la mise en service du système.

4 - Montage

Pendant l’installation, l’ouverture du groupe à l’atmosphère doit être limitée à une durée minimale (moins d’une demi-heure). Le groupe de condensation est équipé de vannes d’arrêt aspiration et liquide avec manchons en cuivre afin de permettre la connexion au circuit sans entrée d’air ou d’humidité à l’intérieur du groupe.

L’ouverture de ces vannes d’arrêt avant la connexion entraînera la contamination du lubrifiant par l’humidité.

Instructions

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• Des silentblocs en caoutchouc peuvent être installés sous le châssis du groupe de condensation, (voir figure 4) afin d’empêcher des interférences vibratoires provenant d’autres appareils ou machines et de réduire la transmission de vibrations à la structure sur laquelle le groupe est installé.

Avant démontage d’un quelconque composant du groupe, libérez graduellement la pression d’azote interne (raccords 1/4'' flare des vannes d’arrêt ou Schrader du compresseur).

• Veillez à la propreté interne des tuyauteries après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais percer la tuyauterie après montage.

• Evitez les connexions vissées de type «flare». En cas de connexion brasée, employez un flux d’azote pour éviter l’oxydation interne de la tuyauterie, notamment lorsque les réfrigérants HFC sont utilisés. Les baguettes de brasage doivent contenir un taux d’argent d’au moins 5%.

• Au moment du brasage, protégez les vannes d’arrêt ou tout autre composant du groupe de la chaleur dégagée par le chalumeau (surfacespeintes, joints, boitier électrique).

• Notez qu’il n’est pas nécessaire de démonter les vannes d’arrêt du compresseur pour le raccordement brasé au système.Il n’est donc pas nécessaire de remplacer les joints associés.

• Vérifiez que les dispositifs de sécurité ou de régulation pressostatique sont correctement branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les raccords.

• Dans le cas d’un système de retour d’huile par le Schrader BP du compresseur, retirez la valve interne du raccord.

5 - Détection des fuites

Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec,

risques d’incendie ou d’explosion.

• Effectuez un test de détection des fuites sur l’ensemble du système en utilisant les méthodes suivantes : test de pression à l’azote déshydraté ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou test de tirage au vide poussé.

• La durée du test doit être suffisante pour garantir l’absence de micro fuites sur le circuit.

• Utilisez les outils spécialisés conçus pour la détection des fuites.

• La pression du test côté basse pression ne doit pas dépasser 1,1 x la pression Ps indiquée sur la plaque signalétique du compresseur.

• Le test côté haute pression ne doit pas dépasser la pression indiquée sur la plaque signalétique du groupe.

• Lorsque le groupe est équipé de vannes d’arrêt d’aspiration et de refoulement, ces vannes doivent rester en position fermée durant le test de détection (une détection des fuites sur le groupe ayant déjà été réalisée en usine).

• En cas de fuite, procédez aux réparations et renouvelez le test de détection.

• Si un test de détection des fuites par tirage au vide poussé a été choisi, observez les recommandations suivantes :

1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm Hg.

2) Attendez 30 minutes.

3) Si la pression augmente rapidement, le système n’est pas étanche. Localisez et réparez les fuites. Redémarrez la procédure de tirage au vide et répétez les étapes 1, 2, etc.

4) Si la pression augmente lentement, cela dénote une présence d’humidité à l’intérieur du système. Cassez le vide avec de l’azote et redémarrez la procédure de tirage au vide (étapes 1, 2, etc.)

5) Mettre en communication le compresseur avec le système en ouvrant les vannes.

6) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes 1, 2, etc.)

7) Cassez le vide avec de l’azote.

8) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg (0,67 mbar) doit être atteint et maintenu pendant quatre heures. Ce niveau de vide doit être mesuré à l’un des raccords du système et non pas au manomètre de la pompe à vide.

Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas mettre sous tension le moteur du compresseur lorsque le système est sous vide. Risques de court-circuit interne entre les bobinages du moteur.

Ne pas utiliser d’additifs pour la détection des

fuites.

Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme fluide traceur de détection des fuites dans le cas d’installations prévues pour HFC.

6 - Tirage au vide et déshydratation

Lorsque cela est possible (compresseurs équipés de vannes d’arrêt), le compresseur devra rester isolé du circuit. Connectez la pompe à vide aux deux côtés haute pression (HP) et basse pression (BP) pour un tirage au vide du circuit dans sa totalité.

Procédure recommandée :

1) Confirmez l’absence de fuites par un test de détection.

2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm Hg (0,67 mbar).

3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est atteint, isolez la pompe à vide du circuit.

Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar) doit être atteint et maintenu pendant quatre heures. Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôt qu’au niveau de la pompe à vide.

Si une remontée de pression est observée, redémarrer la procédure de détection des fuites (se reporter à la section «Détection des fuites» de ces instructions si nécessaire).

ompe à vide : Une pompe à vide double étage avec ballast (avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être utilisée, son volume balayé doit être adapté au volume interne du système. Ne jamais utiliser le compresseur comme pompe à vide.

Utilisez des raccords et flexibles de gros diamètre et les connecter aux vannes d’arrêt plutôt qu’au raccord Schrader. Cette mesure permet d’éviter des pertes de charge excessives.

Niv

eau d’humidité : Au moment de la mise en service, le taux d’humidité du circuit peut atteindre un niveau aussi élevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement, le filtre déshydrateur liquide doit réduire ce niveau à < 20 ppm.

Notes supplémentaires :

• Pour améliorer la déshydratation du circuit, la température ne doit pas être inférieure à 10°C.

• Une procédure appropriée de tirage au vide est encore plus importante avec les HFC et les lubrifiants polyolester que dans une situation «classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC et huile minérale.

• Pour plus d’informations, vous reporter au bulletin technique TI 3-026.

Ne pas utiliser de mégohmmètre ou effectuer la mise sous tension du compresseur lorsque le circuit est sous vide, risque de court circuit du moteur (moteur brulé).

7 - Connexions électriques

• Vérifiez que l’alimentation électrique principale du système a été coupée et isolée, conformément aux règles en vigueur, avant d’effectuer toute opération de raccordement.

• Se référer aux figures 5 et 6 pour les types de câblage en monophasé et triphasé et consulter le schéma de câblage spécifique de l’unité situé dans la boite de raccordement électrique. Pour plus de détails, vous référer aux guides d’application.

• Notez que les compresseurs Maneurop

montés sur les groupes de condensation sont protégés contre la surchauffe et la surcharge grâce à une protection moteur interne. Néanmoins, un disjoncteur de surcharge à réarmement manuel externe est recommandé pour protéger le circuit contre les surintensités.

• Note : La valeur du «seuil de déclenchement» de ce disjoncteur doit être réglée en fonction du type de compresseur et du type d’alimentation. Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur “A max.” indiquée sur la plaque signalétique.

• Pour les unités équipées d’une boite de raccordement, tous les composants électriques (moteur de ventilateur, moteur de compresseur, pressostat, réchauffeur de carter, etc.) ont été câblés en usine. Pour les compresseurs monophasés, les condensateurs permanents et de démarrage ainsi que le relais de démarrage sont inclus dans la boîte de raccordement.

• La boîte de raccordement est équipée avec des barrettes de connexion à visser, pour les lignes de puissance, les circuits de contrôle et la mise à la terre.

Tous les composants électriques doivent être sélectionnés selon les normes locales en vigueur et selon le type de groupe de condensation.

Instructions

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8 - Charge réfrigérant

• Avant de charger le réfrigérant, vérifiez que le niveau de l’huile est situé entre 1/4 et 3/4 du voyant d’huile et/ou assurez-vous que la charge en huile d’origine du compresseur est suffisante parrapport à la taille du système et à la configuration de la tuyauterie :

- Une quantité supplémentaire d’huile peut être nécessaire pour des longueurs de tuyauteries (aller-retour) dépassant 20 m.

- En cas d’appoint d’huile, utilisez uniquement des lubrifiants autorisés (se reporter à la section «Introduction» de ces instructions).

Pour toute information nécessaire sur les appoints d’huile au compresseur, se référer au bulletin technique TI 3025.

• Vérifiez que le réfrigérant utilisé pour la charge du système est compatible avec le type de compresseur utilisé. Se reporter à la rubrique «Introduction» de ce manuel pour une liste des réfrigérants autorisés.

• Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide est chargé dans le condenseur et le réservoir liquide en phase liquide (obligatoire pour tous les réfrigérants zéotropes). Cette charge doit se rapprocher le plus possible de la charge nominale afin d’éviter un fonctionnement à trop basse pression ainsi qu’une surchauffe excessive à l’aspiration. Pendant l’opération de charge compresseur à l’arrêt, les deux vannes de service du compresseur doivent rester fermées.

• La charge réfrigérant en phase vapeur ne peut être effectuée qu’avec des réfrigérants purs, tels que le R22.

• Dans la mesure du possible et en fonction du type d’installation, maintenir la charge de réfrigérant à une valeur inférieure à 2,5 kg par cylindre (exemple : compresseur 2 cylindres = 5 kg). Si cette charge excède la charge limite, prévoir un cycle de tirage au vide simple à l’arrêt ou une bouteille anti-coups de liquide à l’aspiration, afin de protéger le compresseur.

• Vérifiez que la charge de réfrigérant est adaptée pour un fonctionnement en hiver comme en été.

9 - Vérification avant démarrage

Assurez-vous que toutes les vannes de service sont en position ouverte avant le démarrage.Une vanne de refoulement ou d’aspiration fermée pourrait gravement endommager le compresseur et/ou rendre inopérants les dispositifs de sécurité, exposant ainsi le personnel à un risque de blessure.

• Vérifiez que tous les organes de sécurité sont en bon état de marche et bien réglés (point de réglage des pressostats et autres vannes ou soupapes de sécurité, etc.). Veillez à ce que ces dispositifs soient conformes aux réglementations et normes en vigueur tant au niveau général qu’au niveau local (par exemple : norme européenne EN378).

• Le réglage des pressostats haute pression ou des soupapes de sécurité ne doit jamais dépasser la pression de service maximale d’un quelconque composant du système. Se reporter au guide d’application pour les pressions maximum de sécurité du groupe de condensation.

• L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse pression est recommandée pour empêcher un fonctionnement sous vide. Réglage minimum recommandé : 1.1 bar (absolu).

• Vérifiez que toutes les connexions électriques sont bien serrées et conformes aux réglementations de sécurité en vigueur au niveau local.

• Un réchauffeur de carter a été installé en usine sur le compresseur ; il doit être mis sous tension au minimum 12 heures avant la première mise en service et/ou lors du démarrage après une période d’arrêt prolongée.

10 - Mise en service

Ne jamais démarrer le compresseur sous vide ou en l’absence d’une charge de réfrigérant (risque de claquage moteur).

• Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou tout autre dispositif de sécurité lors du démarrage.

• Vérifiez la tension d’alimentation et le courant absorbé.

• Vérifiez le sens d’orientation des ventilateurs de condenseur (débit d’air vers le compresseur).

• Réglage de la surchauffe d’aspiration : la surchauffe optimale à l’aspiration du compresseur est de l’ordre de 10K, la surchauffe maximum autorisée se situant à 30K.

• Dans tous les cas, les limites d’application du compresseur doivent être respectées. En outre, des valeurs élevées de surchauffe conduisent à des hautes températures de refoulement et font diminuer la capacité du compresseur. La température maximale de refoulement est de 130°C : le fonctionnement à une température supérieure peut engendrer la décomposition du réfrigérant.

• En régime de fonctionnement établi, contrôlez les vibrations des tuyauteries et tubes capillaires; des vibrations anormales (déplacement de la tuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent des actions correctives telles que des supports de tuyauteries etc.).

• Vérifier le retour d’huile au compresseur à l’aide du voyant d’huile. Après une durée de fonctionnement de 2 à 4 heures aux conditions nominales, vérifiez le niveau d’huile et, si nécessaire, réalisez un appoint (voir bulletin technique TI2-025). Si le retour d’huile au compresseur ne s’améliorait pas, des investigations plus approfondies sur la configuration des tuyauteries seraient nécessaires.

• Vérifiez que la charge de réfrigérant est suffisante à l’aide du voyant liquide (si le circuit en est équipé) et contrôlez que les températures de fonctionnement correspondent aux spécifications du système.

• Si besoin est, un complément de charge peut être effectué en phase liquide, côté basse pression. Le liquide doit être injecté aussi loin que possible du compresseur en étranglant le débit afin d’éviter tout risque de coup de liquide.

Le compr

esseur doit être en marche pendant

ce pr

ocessus.

Evitez une charge excessive de réfrigérant

dans le système.

11 - Dépannage

• Problème de démarrage du compresseur : vérifiez l’alimentation électrique du compresseur et contrôlez les connexions de puissance. Vérifiez les connexions en amont ainsi que les condensateurs pour les modèles monophasés. Si ces vérifications ne montrent aucune anomalie, testez la continuité des bobinages du moteur avec un ohmmètre (coupure de la protection interne).

Note : lorsque la protection interne du moteur se déclenche, plusieurs heures peuvent être nécessaires à son réarmement et au redémarrage du compresseur.

• Le compresseur ne pompe pas : contrôlez que les vannes/soupapes de sécurité du système ne sont pas ouvertes. Vérifiez également que toutes les électro-vannes sont en position normale. Si la soupape de sécurité interne est ouverte, l’enveloppe du compresseur sera chaude et le compresseur déclenchera sur la protection moteur. Si cela se produit, le réarmement peut prendre deux à trois heures.

• Bruit de fonctionnement anormal : vérifiez l’absence de retour de liquide au compresseur en mesurant la surchauffe des gaz d’aspiration et la température de refoulement du compresseur. La température du carter d’huile doit se situer au moins 10K au-dessus de la température d’aspiration saturée en régime de fonctionnement permanent. Vérifiez que les ventilateurs tournent librement et sans vibration.

• Le pressostat de sécurité haute pression se déclenche : contrôlez le condenseur (propreté, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, réglage de la vanne pressostatique, filtre, etc.). Si ces vérifications se révèlent négatives, l’origine du problème peut être soit une surcharge de réfrigérant soit la présence d’incondensables dans le circuit (air).

• Le pressostat de sécurité basse pression se déclenche : contrôlez le fonctionnement de l’évaporateur (propreté de la batterie, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, encrassement des filtres, etc.), le débit du réfrigérant liquide et les pertes de charge (vanne solénoïde, filtre déshydrateur, détendeur, etc.), la charge de réfrigérant.

• Une charge de réfrigérant trop faible : l’indication d’une charge de réfrigérant appropriée est donnée par l’état du voyant liquide, le delta T au condenseur par rapport aux tables du réfrigérant (pression-température), la surchauffe et le sous refroidissement, etc. (si un appoint de charge s’avère nécessaire, se reporter au chapitre «Charge réfrigérant»).

• Fonctionnement en court cycle : cinq minutes minimum entre deux démarrages du compresseur. DCC recommande deux minutes au moins de

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fonctionnement après chaque démarrage, et entre chaque arrêt et démarrage, trois minutes d’arrêt. Le fonctionnement en pump down peut seul autoriser des temps de fonctionnement plus courts, jusqu’à obtention de la pression recherchée, ou lorsque les organes de sécurité imposent un arrêt.

12 - Maintenance

• Des opérations d’entretien préventif du système ou de l’installation permettent d’éviter des problèmes compresseur dont la cause proviendrait d’un dysfonctionnement du système. Les vérifications suivantes de maintenance préventive périodique sont vivement conseillées :

- Contrôler les conditions de fonctionnement du compresseur (température d’évaporation, température de condensation, température de refoulement de compresseur, la différence de température sur les échangeurs de chaleur, surchauffe, sous-refroidissement). Ces paramètres de fonctionnement doivent toujours respecter les limites de la plage d’utilisation du compresseur.

- Vérifiez que les dispositifs de sécurité sont tous opérationnels et correctement réglés.

- Contrôlez le niveau d’huile compresseur et son aspect. En cas de changement de couleur, vérifiez sa qualité. Ceci peut inclure un test d’acidité, un contrôle d’humidité, une analyse spectrométrique, etc.

- Vérifiez l’étanchéité du circuit frigorifique.

- Vérifiez le fonctionnement des échangeurs de chaleur et procédez à leur nettoyage, si nécessaire.

- Contrôlez le bon fonctionnement des ventilateurs (absence de vibrations), contrôlez le courant absorbé par le moteur du compresseur ainsi que l’équilibre de tension entre phases.

- Changez le filtre déshydrateur liquide, si nécessaire.

- Contrôlez le serrage de toutes les connexions électriques.

- Assurez-vous de la propreté et du bon état de marche du groupe de condensation ; vérifiez l’absence de rouille ou de corrosion sur tous les composants sous pression et sur les connexions électriques.

- Assurez-vous que la charge de réfrigérant est adaptée à un fonctionnement toute saison, été comme hiver.

• Vérifiez que les inspections périodiques du fonctionnement exigées par les réglementations locales ont été effectuées.

13 - Remplacement

S’assurer de l’absence de réfrigérant sous pression dans le circuit lors de la dépose d’un quelconque composant, de la découpe de tuyauteries ou autres travaux de perçage ou de démontage d’organes sous pression.

Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation à l’atmosphère. Utiliser des techniques et du matériel de récupération approuvés pour un stockage respectant la législation en vigueur.

La présence de vapeur de réfrigérant dans un local fermé peut entraîner l’asphyxie. Une ventilation suffisante est obligatoire lors de toute intervention sur le système.

Tout remplacement d'un composant du groupe de condensation doit s’effectuer selon les réglementations locales en vigueur.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique principale a été coupée.

• Avant remplacement, déterminez la cause de la panne et effectuez les réparations nécessaires. Si cette analyse et ces réparations ne sont pas réalisées, des pannes répétitives peuvent se produire. Notez qu’un test d’acidité d’huile s’avère toujours utile en tant que diagnostique lors d’un remplacement de compresseur.

• Vérifiez que le composant de remplacement présente les mêmes caractéristiques électriques et de puissance frigorifique que l’original.

• Lorsque des modifications de tuyauterie sont nécessaires, veuillez vous référer au chapitre «Mesures de sécurité avant montage».

• Pour de plus amples renseignements sur les procédures de remplacement, se reporter aux chapitres précédent.

Note :

En cas de panne moteur du compresseur, vidangez et nettoyez le circuit avant remplacement du compresseur afin d’éliminer les acides et tout autre contaminant. D’une manière systématique, installez un nouveau filtre déshydrateur de ligne liquide. Au préalable (si nécessaire), faire fonctionner le système au minimum 2 heures avec des cartouches de filtre anti-acide (dans les cas de contamination sévère, l’utilisation de filtre d’aspiration peut également s’avérer nécessaire). Après un fonctionnement d’environ 2 semaines, vérifiez le niveau d’acidité de l’huile. Si ce test est positif, vidangez et remplacez l’huile, remplacez également les cartouches du filtre déshydrateur par des cartouches anti-acide ainsi que les cartouches du filtre d’aspiration installé précédemment. Répétez ces remplacements d’huile et cartouches de filtre jusqu’à ce que le système soit propre et exempt de tout acide. Quand il n’y a plus aucune trace d’acide, remplacez les cartouches anti-acides par le modèle standard et retirez la cartouche du filtre d’aspiration.

14 - Conseils aux utilisateurs

Veillez à ce que toutes les opérations de service et de maintenance soient effectuées uniquement par un personnel qualifié.

Les températures de surface, tuyauteries et compresseur peuvent, dans certains cas, dépasser 100°C (212°F) et provoquer des brûlures corporelles. Une prudence particulière s’impose donc lors des travaux sur le groupe et ses tuyauteries. D’autre part, lorsque le compresseur est en fonctionnement, la température de ces surfaces peut également être extrêmement froide(jusqu’à -45°C / -49°F), exposant ainsi le personnel à un risque de brûlures par le froid.

La pression interne du compresseur peut atteindre des niveaux dangereusement élevés (par exemple : dysfonctionnement, incendie) pouvant occasionner des blessures au personnel en cas de dégagement soudain de pression ; en conséquence, ne jamais percer, souder ou couper le réservoir liquide, l’enveloppe du compresseur et ses tuyauteries (le dégagemet

de réfrigérant liquide peut entraîner sur une peau découverte des gelures instantanées).

Bien que les ventilateurs soient équipés de grilles de protection, il est conseillé de ne pas effectuer de travaux sur le condenseur en fonctionnement.

La garantie du produit peut être invalidée dans les circonstances suivantes :

• modifications de l’unité (sauf approbation expresse par Danfoss Commercial Compressors), absence de plaque signalétique, composants abîmés ou cassés, traces de choc, etc.,

• compresseur découpé par l’utilisateur ou retourné ouvert au constructeur (c’est-à-dire avec les raccords de refoulement ou d’aspiration non obturés),

• présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du circuit du groupe de condensation,

• adjonction de fluide de détection des fuites dans le lubrifiant du compresseur,

• utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant nonapprouvé par Danfoss Commercial Compressors,

• non-observation des instructions spécifiques d’installation, d’application ou de maintenance,

• utilisation du groupe de condensation pour des applications mobiles (bateaux, trains, camions, etc.) ou en atmosphères déflagrantes.

La date de fabrication du groupe de condensation est indiquée sur la plaque signalétique. Les informations relatives au modèle et numéro de série du groupe doivent toujours être fournies pour toute réclamation concernant ce produit.

Instructions

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Danfoss Commercial Compressors

INSTRUKTION

Bluestar & Optyma

50 Hz L B H 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022 HGM/HGZ 018 HGM/HGZ 018 LGZ 022 LGZ022

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040 HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028 LGZ 028-040 LGZ028

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064 HGM/HGZ 040-050 -HGZ 036 HGM/HGZ 032-036-040-050 LGZ 044-050 LGZ044-050

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160 HGM/HGZ 064-080-100 HGM/HGZ 064-080-100 LGZ 088-100 LGZ088-100

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 Hz

Verdi-

LBH

chter

MCZC030 MTZ18

500 620 451

MCZC038 MTZ22 MCZC048 MTZ28

MCZC054 MTZ32

630 650 605

MCZC060 MTZ36 MCZC068 MTZ40

MCZC086 MTZ51 MCZC096 MTZ57 755 700 656 MCZC108 MTZ65

MCZC121 MTZ73 MCZC136 MTZ81 900 900 759 MCZC171 MTZ100

MGZC215 MTZ125 MGZC242 MTZ144 1350 820 759 MGZC271 MTZ160

50 Hz

Verdi-

LBH

chter

LCHC048 NTZ048 500 620 451 LCHC068 NTZ068

LCHC096 NTZ096 630 650 605 LCHC108 NTZ108

LCHC136 NTZ136 755 700 656 LCHC215 NTZ215

900 900 759

LCHC271 NTZ271 LGHC048 NTZ048 700 500 392 LGHC068 NTZ068

LGHC096 NTZ096 800 600 442 LGHC108 NTZ108

LGHC136 NTZ136 1000 700 555 LGHC215 NTZ215

1200 800 671

LGHC271 NTZ271

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

HGM R22

-30 -20 -10 0 5

MGZ R404A - R507A

-15

-35

25 -30

LGZ R404A - R507A

-30 -20 -10 0

HGZ R404A - R507A

-15

-5

51520

HGZ R134a

Verdampfungstemperatur (°C)

Umgebungstemperatur (°C)

Überhitzung= 10K Begrenzte Überhitzung

Überhitzung= 10K

MBP Anwendung LBP Anwendung

Überhitzung= 10K

Saugstutzentemp.= 20°C

Abb. 1

MGZ R134a

-5

510

-25 -15 -5 5 10

MGM R22

-15

Umgebungstemperatur (°C)

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Anwendungsgrenzen MBP

Verdampfungstemp. (°C)

Anwendungsgrenzen LBP

R404A/R507A

Umgebungstemperatur (°C)

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

R404A/R507A

Verdampfungstemp. (°C)

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Abb. 4

Abb. 3

Abb. 5

1 x Verflüssiger-Höhe Min. Abstand: 2 x Länge des Aggregats

Abb. 2

Abb. 6

Ein oder zwei Lüfter für Optyma Verflüssigungssätze. Zwei Lüfter für Bluestar Verflüssigungssätze.

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

SPDT+ND Signal

ND HD

ND+HD Signal

KP 15, 15A, 17W, 17B

Bei UL-konformem Einsatz

ND HD

Einschalten Differenz Ausschalten

ND ND HD

Manueller Reset

Manueller Test

Umschaltbarer Reset (W/B) KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Werkseinstellung

Nur Kupferleitungen verwenden Anzugsmoment 2,5 Nm

Einschalten

Feste Differenz Ausschalten

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

ND, man. ResetND, auto. Reset

Manueller Reset

LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC1 16 A DC 11

AC1110 A 220 V

Ausschalten

Feste Differenz Einschalten

ND-man ND-auto ND-auto ND-man

HD-man HD-man HD-auto HD-auto

Umschaltbarer Reset (W/B)

KP17W/B 060-539366, 060-539466

ND-auto HD-man

ND-auto

HD-auto

ND Diff.

Inhalt

1 - Einleitung 2 - Transport, Lagerung 3 - Sicherheitsmaßnahmen

vor dem Einbau 4 - Montage 5 - Feststellen von Leckagen 6 - Evakuierung - Trocknung 7 - Elektrische Anschlüsse 8 - Befüllen der Anlage 9 - Überprüfung vor der Inbetriebnahme

10 - Inbetriebnahme 11 - Fehlerbehebung 12 - Wartung 13 - Austausch 14 - Betriebsanweisungen

1 - Einleitung

Diese Instruktion behandelt Optyma und Bluestar Verflüssigungssätze für den Einsatz in Kälteanlagen. Sie soll dazu dienen, die für die Sicherheit im Umgang mit diesem Produkt und die für die ordnungsgemäße Handhabung erforderlichen Informationen bereitzustellen.

Bitte beachten Sie, dass das vorliegendes Dokument als generelle Information für die gesamte Baureihe von Verflüssigungssätzen anzusehen ist. Bestimmte Details gelten daher für ein bestimmtes von Ihnen erworbenes Modell möglicherweise nicht. Es ist äußerst ratsam, diese Bedienungsanleitung vor Ort an der Anlage zu deponieren, um ggf. Details und Verfahrensweisen nachschlagen zu können.

• Gerätebeschreibung: Verflüssigungssätze sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich. Sie bestehen aus einem Verdichter und einem luftgekühlten Verflüssiger, die beide auf einem Grundrahmen montiert sind. Darüber hinaus können, je nach Ausführung, ein Flüssigkeitssammler, ein Druckschalter, ein Anschlusskasten und Serviceventile vormontiert sein.

• Liste der freigegebenen Kältemittel:

- Die MCMC-, MGMC-, HGM- und MGMBaureihe, (bestückt mit Danfoss Maneurop

MT-Verdichter) darf mit R22 betrieben werden.

- Die MCZC-, MGZC-, HGZ- und MGZ-Baureihe (bestückt mit Danfoss Maneurop®MTZVerdichter) darf mit R404A, R507, R134a und R407C betrieben werden.

- Die LCHC-, LGHC- und LGZ- Baureihe (bestückt mit Danfoss Maneurop®NTZ- bzw. LTZ- Verdichter) darf mit R404A und R507 betrieben werden.

• Bitte beachten, dass Danfoss Maneurop

Verdichter vor der Auslieferung im Werk mit Kältemaschinenöl vorgefüllt werden:

- Die MT-Baureihe mit Mineralöl 160P.

- Die MTZ-Baureihe mit Polyolester 160PZ.

- Die NTZ- und LTZ-Baureihe mit Polyolester 160Z.

Diese Öle dürfen nicht gemischt werden.

• Verflüssigungssätze dürfen nur für den ursprünglich vorgesehenen Verwendungszweck in der Kältetechnik und innerhalb ihres Anwendungsbereichs zum Einsatz kommen (siehe Abb. 1).

Verflüssigungssätze werden mit einer Stickstoffschutzgasfüllung in leichtem Überdruck (zwischen 1 und 2 bar) geliefert und können in diesem Auslieferungszustand nicht sofort in Betrieb genommen werden. Siehe Abschnitt “Montage” für weitere Details.

Diese Verflüssigungssätze sind nicht für den mobilen Einsatz oder für den Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen. Jedwede Verwendung von entflammbaren Kältemitteln (z.B. Kohlenwasserstoffe) oder Luft als Kältemittel oder Kältemittelersatz ist strengstens untersagt.

Unter allen Umständen müssen die Anforderungen der EN 378 erfüllt werden (oder eine andere zutreffende lokale Norm).

Etwaige Druckprüfungen der Anlage dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden, welches Kenntnis über die Gefahren im Zusammenhang mit druckbeaufschlagten Bauteilen hat. Die am Verdichtertypenschild bzw. in den Anwendungsrichtlinien angegebenen Druckgrenzen sind zu beachten.

Modifikationen an Verdichter oder Sammler (wie hartlöten am Gehäuse), die nicht ausdrücklich von Danfoss genehmigt sind, können zum Erlöschen der Betriebserlaubnis des Gerätes führen.

2 - Transport, Lagerung

• Der Verflüssigungssatz darf nur in horizontaler Position (maximale Neigung von der Horizontalen (parallel zur Grundplatte): 15°) bewegt und gelagert werden. Sollte der Verflüssigungssatz einmal umgedreht (wenn auch nur kurzzeitig) worden sein, kann dies bis zur Funktionstüchtigkeit des Gerätes führen.

• Bitte beachten, dass alle Handhabungen des Verflüssigungssatzes mit äußerster Sorgfalt erfolgen sollen, um Stöße und damit äußerliche, aber auch innere Beschädigungen zu vermeiden. Für die Handhabung und beim Auspacken sind geeignete und sichere Hebewerkzeuge einzusetzen. Die Frontverkleidung des Verflüssigers ist sorgfältig zu behandeln (die Verflüssigerseite ist auf der Verpackung speziell gekennzeichnet), da sich dort die empfindlichen Lamellen des Wärmetauschers befinden.

• Beschädigungen, die beim Warenempfang entweder an der Verpackung oder dem Produkt selbst erkennbar sind, müssen beim Transportunternehmen schriftlich als Reklamation angezeigt werden. Die gleiche Empfehlung gilt für die Fälle, in denen die Transportanweisungen nicht eingehalten wurden.

• Bitte hinsichtlich der Lagerung, die auf dem Verpackungskarton aufgedruckten Sicherheitsanweisungen beachten.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssigungssatz nicht bei Umgebungstemperaturen unter -35°C oder über 50°C gelagert wird.

• Bitte stellen sie sicher, dass der Verflüssigungssatz und seine Verpackung nicht Regen und/oder korrosiver oder entflammbarer Atmosphäre ausgesetzt wird.

3 - Sicherheitsmaßnahmen

vor dem Einbau

• Alle Montage- oder Wartungsarbeiten sind in Übereinstimmung mit den einschlägigen Normen und dem Stand der Technik von geschultem Personal vorzunehmen.

• Der Verflüssigungssatz muss an einem gut belüfteten Platz montiert werden. Der Luftaustausch am Verflüssigungssatz sollte ungehindert stattfinden können (siehe Abb. 2). Die Umgebungstemperatur während der Stillstandsperiode darf zu keinem Zeitpunkt 50°C übersteigen.

• Bei Installationen im Freien sollte ein Schutzdach vorgesehen, oder ein Danfoss Wetterschutzgehäuse benutzt werden.

• Der Verflüssigungssatz soll auf einer waagerechten Ebene mit einer maximalen Neigung von 3° montiert werden.

• Das gewählte Verflüssigungssatzmodell muß mit den Anlagenspezifikationen (Kälteleistung, Kältemittel etc.) korrespondieren.

• Bitte orientieren sie sich bei der Spannungs- und Stromversorgung an den Kennwerten der Verdichter- und Lüftermotoren (siehe genaue Angaben auf dem Typenschild des Verflüssigungssatzes).

• Die Monteurhilfe (Manometerbatterie) und die Vakuumpumpe etc. für HFKW-Kältemittel sollten ausschließlich für diese Kältemittel eingesetzt und nicht für FCKW-/HFCKW-Kältemittel gleichermaßen benutzt werden.

• Bitte verwenden sie ausschließlich saubere, trockene und für Kälteanlagen geeignete Kupferrohre sowie silberlegiertes Hartlötmaterial.

• Es ist wichtig, dass alle Anlagenkomponenten sauber und trocken sind, bevor sie montiert werden.

• Bitte beachten sie den Saugleitungsverlauf: Horizontale Abschnitte sollten leicht zum Verdichter hin geneigt sein. Die Sauggasgeschwindigkeit muss hoch genug sein, um die Ölrückführung gewährleisten zu können. Diese Geschwindigkeit muss in Steigleitungen zwischen 8 bis 12 m/s liegen. In horizontalen Leitungsabschnitten darf die Geschwindigkeit auf 4 m/s abfallen. Ölhebe- und Ölüberbögen sowie doppelte Steigleitungen können bei vertikalen Abschnitten erforderlich sein. Maximal 4 m sollte der Abstand zwischen zwei Ölhebebögen bzw. einem Bogen und Überbogen in einer vertikalen Leitung mit Strömungsrichtung nach oben betragen (siehe Abb.3). Die Saugleitung sollte isoliert werden, um Kondenswasser- bzw. Eisbildung und unnötig große Überhitzungen zu vermeiden.

• Die bauseits am Verdichter montierten Leitungen sollten frei schwingen können, um ein gewisses Maß an Vibrationen absorbieren zu können. Außerdem sollte die Saugleitung so verlegt werden, dass eine Migration von flüssigem Kältemittel ins Kurbelgehäuse des Verdichters nicht begünstigt wird.

Im Falle einer Nachrüstung eines Verflüssigungssatzes mit einem Flüssigkeitssammler oder anderer druckbeaufschlagter Bauteile müssen diese der europäischen Druckgeräterichtlinie bzw. der einschlägigen lokalen Normen entsprechen.

Instruktion

8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Um dem Bersten von druckbeaufschlagten Bauteilen vorzubeugen, sind additiv Hochdrucksicherheitseinrichtungen (z.B. Druckschalter, Sicherheitsventil) vorzusehen, sofern diese nicht schon vormontiert sind.

• Bitte beachten, dass alle lokalen und regionalen Regelungen und Sicherheitsnormen (wie z.B. die Norm EN378) beim Aufbau, Anschluss und dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen sind.

4 - Montage

Die Zeitdauer, in der das Innere des Verflüssigungssatzes der Atmosphäre ausgesetzt wird, soll auf ein Mindestmaß beschränkt werden. Der Verflüssigungssatz ist mit Saug- und Flüssigkeitsabsperrventilen ausgestattet, um z.B. bei der Montage der restlichen Rohrleitungen den Verflüssiungssatz noch geschlossen halten zu können.

Die Absperrventile sollten erst nach Abschluss der Montagearbeiten geöffnet werden, da sonst die Gefahr besteht, dass Feuchtigkeit eindringt und dadurch das Kältemaschinenöll im Verdichter verunreinigt wird.

• Gummipuffer können unter dem Grundrahmen des Verflüssigungssatzes montiert werden, wie in Abb. 4 dargestellt, um einer Beeinträchtigung durch Schwingungen anderer Maschinen vorzubeugen, bzw. um die Übertragung von Schwingungen ausgehend vom Verflüssigungssatz zu vermindern.

Vor dem Öffnen der Verdichteran-schlussstutzen ist zum langsamen Ablassen der Stickstofffüllung ein “Manometerbatterie-Schlauch” an das auf dem Verdichtergehäuse befindliche Schraderventil anzuschließen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass beim Rohrabschneiden kein Abfallmaterial (z.B. Kupferspäne) im Kältekreislauf verbleibt. Außerdem dürfen aus diesem Grund keine nachträglichen Bohrungen am fertig montierten Kältesystem vorgenommen werden, wenn nicht sichergestellt werden kann, dass alle Kupferspäne entfernt werden können.

• Bördelanschlüsse sind zu vermeiden und beim Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen. Trockener Stickstoff ist durch die Leitungen beim Löten strömen zu lassen, um Zunder im Inneren der Rohre zu vermeiden, besonders wenn HFKW-Kältemittel zum Einsatz kommen. Das Lötmaterial muss mindestens 5% Silber enthalten, zu empfehlen bei Kupfer- KupferVerbindungen ist ein Lot mit 15% Silberanteil.

• Beim Hartlöten sind die Ventile und alle anderen Bauteile des Verflüssigungssatzes (lackierte Oberflächen, Dichtungen, Anschlusskasten) vor Hitzeschäden durch den Brenner zu schützen.

• Beim Anschluss an die Anlage müssen die Absperrventile des Verdichters nicht demontiert werden. Deshalb ist es auch nicht erforderlich, die dazugehörigen Dichtungen auszutauschen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen an die Absperrventile bzw. Anschlüsse des Verdichters angeschlossen werden.

• Falls die Ölrückführung durch das Schraderventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der innere Einsatz am Ventil zu entfernen.

5 - Feststellen von Leckagen

Zur Druckprobe der Anlage niemals reinen Sauerstoff oder trockene Luft benutzen. Dabei besteht Feuer- bzw. Explosionsgefahr.

• Ein Leckagetest sollte für die gesamte Anlage entweder als Drucktest mit trockenem Stickstoff, Helium-Lecktest und/oder Tiefvakuumtest durchgeführt werden.

• Der Test sollte lange genug dauern, um auch kleinste Leckagen in der Anlage sicher ausschließen zu können.

• Für die Lecksuche gibt es Spezialgeräte. Bitte ggf. auf dieses Werkzeug zurückgreifen.

• Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf den 1,1-fachen Wert des auf dem Verdichtertypenschild angegebenen Ps-Drucks nicht überschreiten.

• Der Testdruck auf der Hochdruckseite darf den auf dem Typenschild für den Verflüssigungssatz angegebenen maximalen Druck nicht überschreiten.

• Ist der Verflüssigungssatz mit Absperrventilen für Saug- und Druckseite ausgerüstet, können diese Ventile während der Durchführung des Lecktests getrost geschlossen gehalten bleiben (jeder Verflüssigungssatz wird bereits im Werk 100% auf etwaige Leckagen getestet).

• Beim Auftreten einer Leckage sollte diese beseitigt und der Lecktest wiederholt werden.

• Bei einem Tiefvakuumtests ist folgendes zu beachten:

1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 µm Hg (0,67 mbar).

2) 30 Minuten warten.

3) Steigt der Druck deutlich an, ist die Anlage nicht dicht. Bitte die Leckagen beseitigen und mit dem Vakuumverfahren erneut von vorne beginnen.

4) Steigt der Druck langsam an, ist in der Anlage Feuchtigkeit. Das Vakuum sollte mit trockenem Stickstoff gebrochen und das Vakuumverfahren erneut begonnen werden.

5) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit der Anlage verbinden.

6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

7) Das Vakuum mit Stickstoff brechen.

8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2, wiederholen; ein Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) muss erzielt und 4 Stunden lang gehalten werden können. Dieser Druck ist an der Kälteanlage selbst und nicht mit dem Manometer der Vakuumpumpe zu messen.

Steht der Verdichter unter Vakuum, bitte kein Multimessgerät oder Kurbelinduktor benutzen. Generell keine Spannung anden Verdichter anlegen, wenn dieser unter Vakuum steht, da dies Schäden an der Motorwicklung verursachen kann (durchbrennen des Motors).

Bitte keine farbigen Lecksuchmittel verwenden. Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei Tests in für HFKW-Kältemittel ausgelegten Anlagen benutzen.

6 - Evakuierung - Trocknung

Soweit möglich (falls Absperrventile vorhanden sind) ist der Verflüssigungssatz von der restlichen Anlage abzuschiebern. Die Vakuumpumpe sollte immer sowohl an der Niederdruck- als auch an die Hochdruckseite angeschlossen sein, um alle Anlagenteile gut evakuieren zu können.

Empf

ohlene

Vorgehensweise:

1) Nach Abschluss der Lecksuche,

2) ist der Druck in der Anlage auf ein Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) abzusenken.

3) Sobald das Vakuum 500 mHg erreicht, die Pumpe von der Anlage trennen.

4) Das Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) 4 Stunden lang halten. Dieser Druck soll an der Kälteanlage und nicht mit dem Manometer an der Vakuumpumpe gemessen werden.

Steigt der Druck an, ist die Lecksuche erneut vorzunehmen (falls erforderlich siehe Abschnitt «Feststellen von Leckagen» in dieser Bedienungsanleitung).

akuumpumpe: Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast (0,04 mbar stehendes Vakuum) sollte verwendet werden. Die Leistung der Vakuumpumpe sollte in Relation zum Anlagenvolumen stehen.Keinesfalls den Verdichter als Vakuumpumpe einsetzen. Es empfiehlt sich, großzügig bemessene Anschlussleitungen zu benutzen und diese vorzugsweise an Rotolock-Absperrventile anzuschließen, statt an Schraderanschlüsse mit Schraderventilen.

euchtigkeitsgehalt: Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme darf der Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen. Während des Betriebs muss der in die Flüssigkeitsleitung eingebaute Filtertrockner diesen Anteil auf <20 ppm herabsetzen.

Zusatzbemer

kungen:

• Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleichtern, sollte die Anlagentemperatur nicht weniger als 10°C betragen.

• Bei Anlagen mit HFKW- Kältemitteln mit Polyolester-Öl ist ein sorgfältiges Evakuieren sogar noch wichtiger als bei Anlagen mit H-FCKW (z.B. R22) oder FCKW mit Mineralöl.

• Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein Multimessgerät oder Kurbelinduktor verwendet werden, da dies Schäden an der Motorwicklung verursachen könnte (durchbrennen des Motors).

7 - Elektrische Anschlüsse

• Bitte stellen sie sicher, dass die Stromversorgung zum Verflüssigungssatz ausgeschaltet ist, bevor die elektrischen Anschlüsse vorgenommen werden.

• Die elektrischen Anschlüsse bitte gemäß Abb.5 und 6 bzw. des Anschlussschemas im Deckel des Anschlusskastens ausführen. Für weitere Details siehe diese VerflüssigungssatzBedienungsanleitung.

Instruktion

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• Bitte beachten, dass in Verflüssigungssätzen eingebaute Danfoss Maneurop®Verdichter durch einen internen Motorschutzschalter vor Übertemperatur und Überlast geschützt sind. Es empfiehlt sich jedoch, jeweils einen externen Überstromauslöser mit manueller Rückstellung als Verdichter- und Verflüssigerlüfter-Motorschutz vorzusehen.

• Der «Auslösewert» dieses Überlastrelais soll in Übereinstimmung mit den Stromaufnahmedaten bemessen und eingestellt werden, darf jedoch nicht den am Typenschild angegebenen Wert «A max.» übersteigen.

• Bei mit einem elektrischen Schaltkasten ausgerüsteten Aggregaten werden alle elektrischen Anschlüsse (Verflüssigerlüftermotor, Verdichtermotor, Druckschalter, Kurbelwellenheizung, usw.) bereits in der Fabrik vorgenommen und in den Anschlusskasten geführt. Bei einphasigen Verdichtern sind die Start- und Betriebskondensatoren im Schaltkasten des Verflüssigungssatzes zu finden.

• Der Anschlusskasten ist mit Blockklemmen in verschraubbarer Ausführung sowohl für die Laststrom- als auch für die Steuerspannungsanschlüsse sowie Erdungsklemmen bestückt.

Sämtliche elektrischen Komponenten sind gemäß der lokalen Standards und entsprechend der Verflüssigungssatzspezifikation auszuwählen.

8 - Befüllen der Anlage

• Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu sorgen, dass der Ölstand im Verdichterölschauglas zwischen 1/4 und 3/4 beträgt und ob somit die ursprüngliche Ölfüllung des Verdichters für die Größe der Anlage und die Verrohrung ausreicht.

- Öl nachzufüllen kann bei Rohrlängen (hin und zurück) von über 20 m erforderlich werden.

- Falls zusätzliches Öl erforderlich sein sollte, bitte nur ein von Danfoss freigegebenes Öl verwenden (siehe Abschnitt «Einleitung» zu Beginn dieser Betriebsanleitung).

Bitte beachten, dass das für die Anlage vorgesehene Kältemittel für den entsprechenden Verdichter freigegeben sein muß (siehe Abschnitt «Einleitung» zu Beginn dieser Betriebsanleitung. Dort finden sie eine Liste der zugelassenen Kältemittel).

• Verdichter läuft nicht: Flüssiges Kältemittel wird in den Verflüssiger bzw. den Flüssigkeitssammler (obligatorisch für zeotrope Kältemittelgemische) gefüllt. Die Kätemittelfüllung sollte der von ihnen errechneten Systemfüllung entsprechen, um Niederdruckabschaltung und zu hohe Überhitzungen zu verhindern.Während dieses Vorgangs sind beide Verdichterserviceventile geschlossen zu halten.

• Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur für Einstoff-Kältemittel, wie z.B. R134a, oder azeotrope Gemische, wie z.B. R 404A, geeignet ist.

• So weit möglich ist die Kältemittelfüllmenge auf unter 2,5 kg gerechnet pro Zylinder (z.B. MTZ 64, zwei Zylinder, entspricht 5 kg max. Gesamtfüllmenge) zu beschränken. Oberhalb dieser Grenze ist in der Anlage eine Pump-down-Schaltung oder ein Flüssigkeitsabscheider zu installieren, um der Verlagerung von flüssigem Kältemittel in den Verdichter vorzubeugen.

• Die Kältemittelfüllmenge sollte sowohl für Winter- als auch für den Sommerbetrieb geeignet sein. Im Winterbetrieb verzeiht die Anlage größere Füllmengen, als im Sommer.Dies muß abgewogen werden.

9 - Überprüfung vor der Inbetriebnahme

Vor dem Start bitte alle Serviceventile so öffnen, dass die inneren Querschnitte der Hauptleitungen voll freigegeben werden. Ein geschlossenes Druck- oder Saugserviceventil kann zu gravierenden Schäden am Verdichter und/oder bis hin zu Verletzungen von Personen führen.

• Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheitseinrichtungen betriebsfähig und korrekt eingestellt sind (Sollwerteinstellung des Hochdruckschalters, mechanisches Druckentlastungsventil falls erforderlich bzw.vorhanden, etc.). Es ist sicherzustellen, dass diese Einrichtungen sowohl den generellen als auch den lokal anzuwendenden Vorschriften und Standards entsprechen (z.B. EN378).

• Beim Einsatz von Hochdruckschaltern oder mechanischen Druckentlastungsventilen darf die Einstellung den maximalen Betriebsüberdruck keiner Anlagenkomponente übersteigen. Siehe Anwendungsrichtlinien bezüglich der betreffenden Sicherheitsgrenzen für den jeweiligen Verflüssigungssatz.

• Ein Niederdruckschalter wird empfohlen, um Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. Eine Mindesteinstellung von 1,2 bar (absolut) ist als Faustwert angesehen werden.

• Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischen Anschlüsse ordnungsgemäß ausgeführt sind und den lokalen Sicherheitsvorschriften entsprechen.

• Es sollte sichergestellt sein, dass die eingebaute Kurbelwannenheizung mindestens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnahme und/oder nach längeren Stillstandsperioden eingeschaltet wird.

10 - Inbetriebnahme

Keinesfalls den Verdichter ohne Kältemittel-

befüllung starten.

• Weder der Niederdruck- noch irgend ein anderer Sicherheitsschalter darf während des Starts überbrückt werden.

• Stromaufnahme und anliegende Spannungen sind zu überprüfen.

• Das Ölschauglas ist zu beobachten, um den ordnungsgemäßen Ölrückfluss zum Verdichter zu prüfen. Nach 2 bis 4 Stunden Betrieb unter gleichbleibenden Bedingungen ist der Ölstand zu prüfen und falls erforderlich Öl nachzufüllen. Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin unbefriedigend, kann eine Änderung des Rohrleitungverlaufs bzw.der Rohrleitungsdimension erforderlich sein.

• In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzen des Verdichters einzuhalten. Außerhalb dieser Grenzen können z.B.hohe Überhitzungswerte zu hohen Druckgastemperaturen und reduzierter Verdichterleistung führen. Bei einem Betrieb außerhalb der Anwendungsgrenzen sind Schäden am Verdichter nicht auszuschließen. Die maximale

Druckgastemperatur ist 130°C; Betrieb bei höheren Temperaturen kann zu einer Verkokung des Öls und den damit einhergehenden Verlust der Schmiereigenschaften führen. In extremen Fällen könnte er zur Zersetzung des Kältemittels führen.

• Kältemittelleitungen bzw. Kapillarrohre sind bei stabilen Betriebsbedingungen auf zu starke Schwingungen hin zu prüfen (beim Hin- und Herschwingen von über 1,5 mm sind Korrekturmaßnahmen (z.B.Rohrbefestigungen etc.) erforderlich.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemittelfluss durch das Schauglas (falls montiert) in der Flüssigkeitsleitung ausreicht, d.b. es sollte sich idealerweise ein voll durchströmtes, klares Schauglas zeigen. Die Betriebstemperaturen und

-drücke sollten mit der Anlagespezifikation und Anwendungsgrenzen konform sein.

• Falls erforderlich ist Kältemittel nachzufüllen.

Der Verdichter muss während dieses Vorgangs in Betrieb sein.

Die Anlage sollte nicht überfüllt werden.

11 - Fehlerbehebung

• Verdichter läuft nicht an: Bitte prüfen sie, ob am Verdichter Spannung anliegt. Die Verdichterklemmen und bei Einphasenmodellen alle benötigten Kondensatoren sind zu prüfen. Lassen sich dabei keine Unregelmäßigkeiten feststellen, sollten die Motorwicklungen mit einem Ohmmeter gemessen werden. Anmerkung: Falls der interne Motorschutzschalter ausgelöst hat, kann es bis zu mehreren Stunden dauern, bis sich der Klixon zurückstellt und sich der Verdichter erneut starten lässt.

• Verdichter baut keinen Druck auf: Bitte kontrollieren, ob etwaige in der Anlage befindlichen Bypassventile geschlossen sind. Befinden sich sämtliche Magnetventile tatsächlich in der gewünschten Stellung (offen oder geschlossen)? Ist das interne Überströmventil offen, steigt die Temperatur im Kurbelgehäuse des Verdichters an, was zu einem Auslösen des Motorschutzschalters führt. Tritt dieser Fall ein, kann es 2 bis 3 Stunden dauern, bevor eine automatische Rückstellung und ein Wiederanlauf des Verdichters erfolgt.

• Ungewöhnliche Betriebsgeräusche:

- Mittels Messung der Sauggasüberhitzung am Saugstutzen des Verdichters kann festgestellt werden, ob flüssiges Kältemittel im Betrieb in den Verdichter gelangt. Die Überhitzung muss bei stabilen Betriebsverhältnissen mindestens 10 K über der entsprechenden Naßdampftemperatur liegen.

- Kontrollieren sie, dass die Lüfter ungehindert und schwingungsfrei laufen.

• Der Hochdruckschalter löst aus: Ist der Luftdurchsatz durch den Verflüssiger gewährleistet (Sauberkeit des Verflüssigers, Lüfterfunktion, etc.)? Führt diese Prüfung zu keinem Ergebnis, kann die Störung entweder durch zu große Kältemittelfüllmenge oder das Vorhandensein von nicht verflüssigbaren Fremdgasen (z.B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreis verursacht sein.

Instruktion

• Der Niederdruckschalter löst aus: In diesem Fall, bitte den Verdampferbetrieb (Sauberkeit des Verdampfers, Lüfterfunktion, ggf. Wasserfluss, Wasserfilter, etc.), den Kältemittelmassenstrom und die Druckabfälle (Magnetventil, Filtertrockner (Vereisung direkt nach dem Filtertrockner? (= Filter zugesetzt), etc.) kontrollieren.

• Niedrige Kältemittelbetriebsfüllung: Die korrekte Kältemittelbetriebsfüllung kann im Betrieb grob nach der Situation im Flüssigkeitsschauglas bei normalen Verflüssigungstemperaturen (nicht zu niedrig) beurteilt werden. Bei klarem Schauglas ist davon auszugehen, dass kein Kältemittel fehlt (sollte ein Nachfüllen erforderlich sein, siehe Abschnitt «Befüllen der Anlage»).

• Maximale Häufigkeit der Verdichterstarts: Es sollte eine Zeitverzögerung von mindestens 5 Minuten zwischen zwei Verdichterstarts gewährleistet sein. Danfoss empfiehlt eine Mindestlaufzeit der Verdichter von 2 Minuten und einer minimalen Stillstandszeit von 3 Minuten zwischen jedem Stop und Start.

12 - Wartung

• Regelmäßige Wartung des Verflüssigungssatzes trägt entscheidend dazu bei, einen störungsfreien und energiesparenden Betrieb zu allen Jahreszeiten zu gewährleisten. Es empfiehlt sich daher, folgende vorbeugende Wartungskontrollen in regelmäßigen Abständen vorzunehmen bzw. vornehmen zu lassen:

- Kontrolle der Betriebsbedingungen (Verdampfungstemperatur, Verflüssigungstemperatur, Verdichtungsendtemperatur, Temperaturdifferenz an Wärmetauschern, Überhitzung, Unterkühlung). Die betreffenden Daten müssen immer innerhalb der Verdichteranwendungsgrenzen liegen.

- Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstellung von Sicherheitseinrichtungen ist zu überprüfen.

- Verdichterölniveau und Zustand des Öls sind zu überprüfen. Bei Ölverfärbungen ggf. auch einen Säuretest durchführen, bzw. das Öl wechseln.

- Der Kältekreislauf ist auf Dichtheit zu überprüfen.

- Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärmetaustauscher ist zu überprüfen und diese sind gegebenenfalls zu reinigen.

- Es ist zu kontrollieren, dass die Lüfter ungehindert und schwingungsfrei laufen. Die Stromaufnahme des Verdichtermotors sowie die Stromaufnahme pro Phase ist zu überprüfen.

- Den Filtertrockner falls erforderlich austauschen.

- Alle elektrischen Anschlüsse sind auf ihren festen Anzug und guten Kontakt hin zu kontrollieren. Lose Anschlussklemmen bzw.

-drähte können zu großer Wärmeentwicklung bis hin zu einem Brand führen.

- Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssigungssatz nicht stark verschmutzt (besonders im Bereich des Verflüssigers) und in gutem Zustand ist. Druckbeaufschlagte Bauteile und elektrische Anschlüsse müssen frei von Rost gehalten werden.

- Die Kältemittelbetriebsfüllung sollte sowohl für den Winter- als auch für den Sommerbetrieb passend sein.

• Es ist sicherzustellen, dass die eventuell durch einschlägige lokale Normen vorgeschriebenen wiederkehrende Prüfungen eingehalten werden.

13 - Austausch

Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohren in die Verrohrung ist sicherzustellen, dass kein unter Druck stehendes Kältemittel in der Anlage vorhanden ist.

Das Kältemittel darf nicht in die Atmosphäre abgelassen werden, es muß vorschriftsmäßig mit geeigneten Werkzeugen abgesaugt und anschließend sicher gelagert werden.

Kältemitteldämpfe können die Luft verdrängen

- Vorsicht Erstickungsgefahr! Deshalb ist bei Servicearbeiten an der Anlage immer zwingend für eine ausreichende Entlüftung zu sorgen.

Beim Austausch von Verflüssigungssatzkomponenten bitte immer die einschlägigen lokalen Vorschriften beachten.

• Es ist sicherzustellen, dass die Stromversorgung abgeschaltet ist.

• Vor einem Austausch ist unbedingt die Fehlerursache des Ausfalls zu ermitteln und deren Behebung zu veranlassen. Wird diese Analyse und Reparatur nicht vorgenommen, können sich Ausfälle wiederholen. Bitte beachten, dass sich bei der Diagnose zum Austausch des Verdichters ein Ölsäuretest immer als nützlich erweist.

• Es ist zu kontrollieren, dass das Austauschteil die gleichen elektrischen und kältetechnischen Eigenschaften aufweist, wie das Originalteil.

• Wird eine Anpassung der Verrohrung erforderlich, siehe bitte Abschnitt «Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau».

• Weitere Informationen bezüglich Austauschmaßnahmen finden sich in den vorherigen Abschnitten dieser Bedienungsanleitung.

Anmerkung:

Falls ein Verdichtermotorausfall eintritt, ist vor dem Austausch des Verdichters der gesamte Kreislauf zu spülen und zu reinigen, um Säure und Verunreinigungen zu entfernen. Bitte stets einen neuen Filtertrockner in der Flüssigkeitsleitung installieren. Vor dieser Maßnahme (falls erforderlich) die Anlage mindestens 2 Stunden lang mit „Burn out“-Filtern betreiben. Nach einer Betriebsdauer von ca. 2 Wochen ist der Säuregehalt des Öls wieder zu kontrollieren. Führt der Ölsäuretest zu einem positiven Ergebnis (Säure - ja), ist das Öl abzulassen und auszutauschen. Die BurnoutFiltertrockner (-Einsätze) in der Flüssigkeitsleitung und Saugleitung sind auszutauschen. Öl- und Filtertrockneraustausch sind solange zu wiederholen, bis die Anlage sauber und säurefrei ist.

Sind keine Anzeichen von Säure mehr erkennbar, sind die Burnout -Einsätze in der Flüssigkeitsleitung durch eine Standardausführung auszutauschen und der Burnout-Filtertrockner(-Einsatz) in der Saugleitung zu entfernen.

14 - Betriebsanweisungen

Alle Servicearbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden.

Die Oberflächentemperatur an den Rohrleitungen des Verflüssigungssatzes und am Verdichter kann 100°C übersteigen und schwere Verbrennungen verursachen. Bei Arbeiten im Bereich des Verdichters und der Kältemittelrohrleitung ist besondere Vorsicht walten zu lassen. Darüber hinaus kann ein in Betrieb befindlicher Verdichter sehr kalte Oberflächentemperaturen (bis zu -45°C) erzeugen, weshalb das Personal der Gefahr von Kälteverbrennung ausgesetzt ist.

Der Druck im Inneren des Verdichters und Kältemittelkreises kann gefährlich hoch werden (z.B. abnormaler Betrieb, Feuer), was bei plötzlichem Freiwerden zu Personenverletzungen führen kann. Deshalb niemals am Verdichtergehäuse und der benachbarten Rohrleitung bohren, schweißen oder schneiden (freiwerdendes flüssiges Kältemittel kann auf freier Haut blitzartig Erfrierungen verursachen), wenn diese druckbeaufschlagt sind.

Auch wenn die Lüfter mit Schutzgittern versehen sind, wird empfohlen, nicht bei laufenden Lüftern am Verflüssiger Arbeiten vorzunehmen.

Bitte beachten, dass die Produktgarantie unter den folgenden Umständen als ungültig und aufgehoben erklärt werden kann:

• Veränderungen am Verflüssigungssatz, außer sie wurden von Danfoss genehmigt, Entfernen des Typenschilds, gebrochene oder abgerissene Teile, Stoßspuren, etc.

• Verflüssigungssatz vom Kunden geöffnet oder undicht zurückgeliefert (d.h. z.B. offene Druckund Sauganschlüsse).

• Vorhandensein von Rost und Wasser im Inneren des Verflüssigungssatzes.

• Zusatz von Lecksuchmittel in das Öl des Verdichters.

• Benutzung von Kältemitteln oder Ölen, das nicht von Danfoss zugelassen sind.

• Jede Abweichung von den empfohlenen Installations-, Anwendungs- und Wartungsanleitungen.

• Einsatz in mobilen Anwendungen (Booten, Schienenfahrzeugen, LKWs, etc.) oder unter explosionsgefährdeten Umgebungsbedingungen. Das Herstelldatum des Verflüssigungssatzes ist auf dem Typenschild angegeben. Es ist dafür zu sorgen, dass bei allen dieses Produkt betreffenden Reklamationen die Modell- und Seriennummer angegeben wird.

Instruktion

Danfoss Commercial Compressors

INSTRUKCJE

Bluestar & Optyma

50 Hz S D W 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022 HGM/HGZ 018 HGM/HGZ 018 LGZ 022 LGZ022

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040 HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028 LGZ 028-040 LGZ028

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064 HGM/HGZ 040-050 -HGZ 036 HGM/HGZ 032-036-040-050 LGZ 044-050 LGZ044-050

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160 HGM/HGZ 064-080-100 HGM/HGZ 064-080-100 LGZ 088-100 LGZ088-100

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 Hz Spr´˝arka S D W

MCZC030 MTZ18

500 620 451

MCZC038 MTZ22 MCZC048 MTZ28

MCZC054 MTZ32

630 650 605

MCZC060 MTZ36 MCZC068 MTZ40

MCZC086 MTZ51 MCZC096 MTZ57 755 700 656 MCZC108 MTZ65

MCZC121 MTZ73 MCZC136 MTZ81 900 900 759 MCZC171 MTZ100

MGZC215 MTZ125 MGZC242 MTZ144 1350 820 759 MGZC271 MTZ160

50 Hz Spr´˝arka S D W

LCHC048 NTZ048 500 620 451 LCHC068 NTZ068

LCHC096 NTZ096 630 650 605 LCHC108 NTZ108

LCHC136 NTZ136 755 700 656 LCHC215 NTZ215

900 900 759

LCHC271 NTZ271 LGHC048 NTZ048 700 500 392 LGHC068 NTZ068

LGHC096 NTZ096 800 600 442 LGHC108 NTZ108

LGHC136 NTZ136 1000 700 555 LGHC215 NTZ215

1200 800 671

LGHC271 NTZ271

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

HGM R22

-30 -20 -10 0 5

MGZ R404A - R507A

-15

-35

25 -30

LGZ R404A - R507A

-30 -20 -10 0

HGZ R404A - R507A

-15

-5

51520

HGZ R134a

Temperatura parowania (C°)

Temperatura otoczenia (C°)

SH= 10K Ograniczone przegrzanie

SH= 10K

Zastosowania

Êredniotemperaturowe MBP

Zastosowania

niskotemperaturowe LBP

SH= 10K RGT= 20°C

Fig. 1

MGZ R134a

-5

510

-25 -15 -5 5 10

MGM R22

-15

T otoczenia (°C)

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Zakres pracy MBP

R404A/R507A

T parowania (°C)

Zakres pracy LBP

T otoczenia (°C)

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

R404A/R507A

T parowania (°C)

Tlumik wibracji

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x wysokoÊç wymiennika Minimalny odst´p: 2 x szerokoÊç agregatu

Fig. 2

Fig. 6

8 do 12 m/s przy minimalnej wydajnosci

8 do 12 m/s przy maksymalnej wydajnosci

à˝

SPDT + LP niskie ciÊnienie

LP + HP niskie i wysokie ciÊnienie

KP 15, 15A, 17W, 17B

W przypadku u˝ycia wg standardu UL

Use copper wire only Tightening torque 20 lb.in

CiÊnienie

za∏àczania Ró˝nica CiÊnienie wy∏àczania

LP LP HP

Reset manuel

Sprawdzian manualny

Odblokowanie prze∏àczalne KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Ustawienia fabryczne

CiÊnienie za∏àczania

Sta∏a ró˝nica

CiÊnienie wy∏àczania

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

Niskie ciÊnienie LP, odblokowanie r´czneNiskie ciÊnienie LP, odblokowanie automatyczne

Reset manuel

LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

Wysokie ciÊnienie HP

AC1 16 A DC 11

AC1110 A 220 V

CiÊnienie wy∏àczania

Sta∏a ró˝nica CiÊnienie

za∏àczania

LP-man LP-auto LP-auto LP-man

HP-man HP-man HP-auto HP-auto

Odblokowanie prze∏àczalne

KP 17B 060-539366, 060-539466

LP-auto HP-man

LP Ró˝nica

LP-auto

HP-auto

Spis treÊci:

1 - Wprowadzenie. 2 - Transport, magazynowanie. 3 - Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przed

monta˝em urzàdzenia. 4 - Monta˝. 5 - NieszczelnoÊci i sposoby ich

wykrywania. 6 - Usuwanie wilgoci z instalacji. 7 - Zasilanie. 8 - Nape∏nianie instalacji czynnikiem

ch∏odniczym. 9 - Kontrola urzàdzenia.

10 - Uruchomienie. 11 - Wykrywanie i usuwanie usterek. 12 - Konserwacja. 13 - Wymiana cz´Êci. 14 - Wskazówki dla u˝ytkownika.

1 - Wprowadzenie

Poni˝sze wskazówki dotyczà agregatów skraplajàcych Bluestar przeznaczonych do zastosowaƒ ch∏odniczych i majà na celu przedstawienie nieodzownych informacji dotyczàcych bezpieczeƒstwa i w∏aÊciwej obs∏ugi tego rodzaju urzàdzeƒ.

Wszystkie informacje przedstawione sà w sposób ogólny dla tego typu urzàdzeƒ; dlatego pewne szczegó∏y mogà nie odnosiç si´ do zakupionego agregatu. Poni˝szà instrukcj´ jak równie˝ wszystkie wskazówki dotyczàce agregatów skraplajàcych Bluestar nale˝y przechowywaç w dost´pnym miejscu.

• Opis wyposa˝enia: agregaty skraplajàce sà produkowane w ró˝nych wykonaniach. Sk∏adajà si´ one ze spr´˝arki i skraplacza, ch∏odzonego za pomocà wentylatora i sà zamontowane na podstawie. Dodatkowo agregaty mogà byç wyposa˝one w zbiornik cieczy, presostat, zawory serwisowe i skrzynk´ przy∏àczeniowà.

• Stosowane czynniki ch∏odnicze:

- agregaty typu MGM, HGM, MCMC i MGMC (z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop

MT) mogà byç u˝yte z czynnikami R22, R12, R502.

- agregaty typu MGZ, HGZ, MCZC i MGZC (z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop

MTZ) mogà byç u˝yte z czynnikami R404A, R507, R134a oraz R407c.

- agregaty typu LGZ, LCHC i LGHC (z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop

LTZ, - NTZ) mogà byç u˝yte z czynnikami R404A i R507.

• Spr´˝arki Maneurop sà standardowo nape∏nione olejem:

- seria MT: mineralnym (typ 160P),

- seria MTZ: estrowym (typ 160PZ),

- seria LTZ i NTZ: estrowym (typ 160Z).

Zabrania si´ mieszania ró˝nych typów oleju.

• Agregaty skraplajàce mogà byç u˝ywane tylko i wy∏àcznie do celów zgodnych z ich przeznaczeniem i w warunkach zgodnych z ich dopuszczalnym zakresem pracy (patrz rys.1).

Agregaty skraplajàce sà standardowo wype∏nione azotem pod ciÊnieniem od 1 do 2 barów i w zwiàzku z tym nie mogà byç bezpoÊrednio

pod∏àczone do instalacji. Szczegó∏owe wskazówki sà przedstawione w punkcie «MONTA˚».

Agregaty skraplajàce nie sà przeznaczone do zastosowaƒ w transporcie ani w strefach zagro˝onych wybuchem. Jakiekolwiek u˝ycie czynników ∏atwopalnych (np. w´glowodorowych) lub powietrza jest surowo zabronione.

• W ka˝dym przypadku muszà byç spe∏nione wymogi okreÊlone w normie EN 378 lub inne równowa˝ne.

Próby ciÊnieniowe powinny byç przeprowadzane przez wykwalifikowane osoby. Nale˝y uwzgl´dniç potencjalne zagro˝enie wynikajàce z wyst´pujàcych ciÊnieƒ i przestrzegaç ich maksymalnych wartoÊci. WartoÊci tych ciÊnieƒ sà zapisane na tabliczkach znamionowych spr´˝arek lub w instrukcji obs∏ugi.

Modernizacje oraz dokonywanie przeróbek spr´˝arki lub zbiornika cieczy (jak np. «lutowanie twarde» p∏aszcza) nie zaaprobowane przez stron´ odpowiedzialnà za zapewnienie zgodnoÊci urzàdzenia z wymaganiami bezpieczeƒstwa mo˝e skutkowaç utratà prawa do u˝ytkowania urzàdzenia.

2 - Transport, magazynowanie

• Agregaty skraplajàce muszà byç usytuowane w pozycji pionowej (maksymalne odchylenie od pionu wynosi 15°).

• Nale˝y zwróciç uwag´ na to, aby podczas transportu agregatów skraplajàcych wykonywaç wszelkie czynnoÊci z nale˝ytà uwagà, a w szczególnoÊci by nie poddawaç urzàdzeƒ ró˝nego rodzaju wstrzàsom. Nale˝y u˝ywaç odpowiednich i bezpiecznych podnoÊników podczas przewo˝enia i rozpakowywania. Nale˝y zwróciç uwag´ na przednià stron´ skraplacza, która jest oznakowana na opakowaniu.

• Wszelkie uszkodzenia opakowania czy te˝ produktu zauwa˝one przy dostawie powinny byç niezw∏ocznie zg∏oszone przewoz’nikowi. Te same zalecenia odnoszà si´ do przypadku, gdy wykryte zostanà uchybienia podczas transportu produktu do u˝ytkownika.

• Nale˝y zapoznaç si´ z instrukcjà bezpieczeƒstwa opisanà na opakowaniu urzàdzenia.

• Agregaty skraplajàce nie mogà byç przechowywane w temperaturze poni˝ej -35°C ani powy˝ej +50°C.

• Nale˝y upewniç si´ czy urzàdzenie i jego opakowanie nie jest nara˝one na bezpoÊrednie dzia∏anie deszczu, czynników ∏atwopalnych oraz czynników powodujàcych korozj´.

3 - Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przed

monta˝em urzàdzenia

• Wszystkie pod∏àczenia, obs∏uga i serwisowanie urzàdzenia muszà byç wykonywane przez wykwalifikowane osoby, zgodnie z przyj´tymi zasadami i procedurami bezpieczeƒstwa.

• Agregat skraplajàcy musi byç ulokowany w dobrze wentylowanym miejscu; przep∏yw powietrza przez agregat nie mo˝e byç ograniczony w jakikolwiek sposób (patrz rys.2). Nale˝y upewniç si´, ˝e temperatura otoczenia podczas postoju urzàdzenia nigdy nie przekroczy 50°C.

• W przypadku monta˝u agregatu na zewnàtrz budynków nale˝y u˝yç obudow´ agregatu skraplajàcego firmy DANFOSS MANEUROP lub zapewniç ochron´ przed czynnikami atmosferycznymi w inny sposób.

• Agregat skraplajàcy mo˝e byç zamontowany na poziomej (maksymalne nachylenie 3°) powierzchni.

• Sprawdziç, czy posiadany agregat skraplajàcy jest odpowiedni pod wzgl´dem parametrów i danych technicznych (wydajnoÊç, u˝yty czynnik ch∏odniczy itd.).

• Sprawdziç, czy zasilanie (napi´cie, cz´stotliwoÊç) jest zgodne z nominalnym napi´ciem zasilania u˝ytych spr´˝arek i wentylatorów skraplacza (patrz tabliczka znamionowa agregatu).

• Upewniç si´, ˝e osprz´t do nape∏niania instalacji czynnikiem ch∏odniczym, pompy pró˝niowe itd. przeznaczone do instalacji ch∏odniczych nape∏nianych HFC sà u˝ytkowane tylko i wy∏àcznie do tych czynników i nie by∏y nigdy wczeÊniej wykorzystywane w instalacjach ch∏odniczych nape∏nionych czynnikami z grup CFC i HCFC.

• Rurociàgi powinny byç wykonywane tylko z czystych i osuszonych rur miedzianych przeznaczonych do zastosowaƒ ch∏odniczych, a po∏àczenia lutowane przy u˝yciu lutu z dodatkiem srebra.

• Wszystkie elementy powinny byç sprawdzone przed ich zamontowaniem. Nale˝y upewniç si´ czy sà dobrane w∏aÊciwie, czyste i osuszone. Sprawdziç prawid∏owoÊç wykonania rurociàgów ssawnych: Poziome odcinki powinny byç pochylone w dó∏, w kierunku spr´˝arki. Pr´dkoÊç par czynnika na ssaniu powinna byç odpowiednio wysoka do zapewnienia dostatecznej iloÊci powracajàcego oleju. Pr´dkoÊç ta powinna wynosiç od 8 do 12 m/s dla przewodów pionowych. W przewodach poziomych, pr´dkoÊç ta mo˝e wynosiç ok. 4 m/s. Mo˝e byç konieczne zastosowanie pu∏apek olejowych i podwójnych pionów. W przypadku ró˝nic wysokoÊci wi´kszych ni˝ 4 m, powinno si´ stosowaç dodatkowe pu∏apki olejowe (patrz rys. 3.). Aby zminimalizowaç przegrzanie par czynnika ch∏odniczego nale˝y izolowaç przewody ssawne.

• Rurociàgi przy∏àczone do spr´˝arki powinny byç tak zaprojektowane by zapewni∏y swobodne drgania spr´˝arki w trzech p∏aszczyznach z mo˝liwie ma∏ym przenoszeniem drgaƒ na instalacj´. Sposób wykonania rurociàgów powinien uniemo˝liwiç migracj´ czynnika do spr´˝arki i jego sp∏yw do karteru.

Podczas instalowania zbiornika cieczy lub innego naczynia ciÊnieniowego, nale˝y upewniç si´, ˝e w.w. elementy spe∏niajà wymogi europejskiej dyrektywy wysokociÊnieniowej (P.E.D.).

Upewniç si´, ˝e instalacja ch∏odnicza jest wyposa˝ona w zabezpieczenia przed wzrostem ciÊnienia (np. presostat, upustowy zawór bezpieczeƒstwa), które zapobiegajà eksplozji zbiorników ciÊnieniowych.

• Podczas projektowania, monta˝u oraz eksploatacji instalacji ch∏odniczej muszà byç spe∏nione wszystkie przepisy i standardy bezpieczeƒstwa np norma EN 378.

Instrukcje

4 - Monta˝

Mo˝liwoÊç penetracji powietrza atmosferycznego do wn´trza agregatu podczas monta˝u powinna byç ograniczona do minimum. Agregat skraplajàcy jest wyposa˝ony w miedziane króçce (ssawny i cieczowy) z zamontowanymi zaworami odcinajàcymi, dzi´ki czemu mo˝liwy jest monta˝ agregatu w sposób uniemo˝liwiajàcy dostanie si´ powietrza i pary wodnej do jego wn´trza.

Otwarcie zaworów odcinajàcych przed wykonaniem po∏àczeƒ mo˝e spowodowaç zawilgocenie oleju spr´˝arki.

• Dopuszcza si´ instalowanie gumowych pierÊcieni pod podstawà agregatu w celu ograniczenia wp∏ywu wstrzàsów z innych, sàsiednich maszyn lub urzàdzeƒ oraz ograniczenia przenoszenia si´ drgaƒ agregatu skraplajàcego na konstrukcj´ wsporczà urzàdzenia (patrz rys.4).

Przed otwarciem zaworów serwisowych spr´˝arki nale˝y obowiàzkowo pod∏àczyç w´˝yk serwisowy 1/4” do zaworu Schradera w obudowie spr´˝arki w celu stopniowego zredukowania ciÊnienie azotu.

• Upewniç si´, ˝e ˝adne fragmenty materia∏u nie dosta∏y si´ do wn´trza rurociàgów podczas przycinania rur. Ponadto, niedopuszczalne jest wiercenie otworów w rurociàgach ju˝ zmontowanych.

• Nale˝y unikaç po∏àczeƒ skr´canych (kielichowych). Po∏àczenia lutowane powinny byç wykonywane ze szczególnà starannoÊcià. Podczas lutowania nale˝y zapewniç przep∏yw azotu wewnàtrz rurociàgu, zapobiegajàcy powstawaniu tlenków na wewn´trznych Êciankach rur. Lut powinien zawieraç minimum 5% srebra.

• Podczas lutowania nale˝y zabezpieczyç zawory oraz inne elementy agregatu (powierzchnie malowane, uszczelki itd.) przed uszkodzeniami spowodowanymi przegrzaniem.

• Demonta˝ zaworów odcinajàcych podczas pod∏àczenia spr´˝arki do uk∏adu nie jest konieczny, w zwiàzku z tym nie ma potrzeby wymiany wspó∏pracujàcych uszczelek.

• Upewniç si´ czy sà wykonane po∏àczenia niezb´dnych urzàdzeƒ kontrolno-zabezpieczajàcych z zaworami odcinajàcymi spr´˝arki i innym osprz´tem.

• W przypadku powrotu oleju przez króciec zaworu Schrader’a do obudowy spr´˝arki, sprawdz’ czy zawór wewn´trzny jest zdemontowany.

5 - NieszczelnoÊci i sposoby ich

wykrywania

W zwiàzku z ryzykiem zap∏onu lub mo˝liwoÊcià wybuchu nigdy nie u˝ywaj tlenu lub suchego powietrza do nape∏niania instalacji.

• Nale˝y przeprowadzaç prób´ szczelnoÊci po ca∏kowitym zmontowaniu uk∏adu w jeden z poni˝ej przedstawionych sposobów:

- próba ciÊnieniowa z u˝yciem suchego azotu,

- nape∏nienie mieszaninà azotu i czynnika ch∏odniczego,

- próba szczelnoÊci z u˝yciem helu i/lub test wysokopró˝niowy.

• Próba powinna trwaç na tyle d∏ugo, aby wyeliminowaç nawet niewielkie nieszczelnoÊci.

• Nale˝y u˝ywaç odpowiednich przyrzàdów, przeznaczonych do wykrywania nieszczelnoÊci.

• CiÊnienie próbne na stronie ssawnej nie mo˝e przekraczaç wartoÊci wynoszàcej 1,1 x Ps, gdzie Ps jest ciÊnieniem okreÊlonym na tabliczce znamionowej spr´˝arki.

• CiÊnienie próbne na stronie t∏ocznej nie mo˝e przekraczaç wartoÊci podanej na tabliczce znamionowej agregatu skraplajàcego.

• W przypadku, gdy agregat jest wyposa˝ony w zawory odcinajàce na ssaniu i t∏oczeniu, zawory te powinny byç zamkni´te podczas przeprowadzania próby szczelnoÊci (próba szczelnoÊci agregatu skraplajàcego jest przeprowadzana u Wytwórcy).

• W przypadku wykrycia nieszczelnoÊci przystàpiç do usuwania przyczyn wyst´powania nieszczelnoÊci, a po ich usuni´ciu powtórzyç prób´.

• W przypadku testu wysokopró˝niowego nale˝y:

1) obni˝yç ciÊnienie w obiegu ch∏odniczym pompà pró˝niowà do wartoÊci 500 µm s∏upa Hg, (przy zamkni´tych zaworach odcinajàcych na spr´˝arce).

2) odczekaç 30 min.

3) w przypadku gwa∏townego wzrostu ciÊnienia mamy do czynienia z nieszczelnoÊcià instalacji, nale˝y zlokalizowaç przeciek i usunàç go, nast´pnie ponowiç prób´ zgodnie z procedurà tj. pkt 1 i 2.

4) w przypadku powolnego wzrostu ciÊnienia mamy do czynienia z zawilgoceniem uk∏adu, nale˝y wówczas przerwaç prób´, wype∏niç uk∏ad suchym azotem i ponowiç zgodnie z procedurà tj. pkt 1 i 2.

5) pod∏àczyç spr´˝ark´ do uk∏adu poprzez otwarcie zaworów odcinajàcych spr´˝arki.

6) powtórzyç kroki 1 i 2 (przy otwartych zaworach odcinajàcych na spr´˝arce).

7) wype∏niç instalacj´ suchym azotem.

8) powtórzyç procedur´ zgodnie z pkt 1 i 2 (przy otwartych zaworach odcinajàcych na spr´˝arce), a˝ do osiàgni´cia pró˝ni o wartoÊci 500 µm Hg (ok. 0,67 mbar). CiÊnienie takie powinno byç utrzymane przez ok. 4 godziny, a jego wartoÊç powinna byç mierzona w instalacji ch∏odniczej, a nie odczytywana ze wskaz’ nika pompy pró˝niowej.

Nie wolno u˝ywaç megaomomierza ani podawaç napi´cia na uzwojenia silnika spr´˝arki podczas wyst´powania pró˝ni, ze wzgl´du na niebezpieczeƒstwo uszkodzenia (przepalenia uzwojeƒ) silnika spr´˝arki.

Nie nale˝y u˝ywaç Êrodków barwiàcych do wykrywania nieszczelnoÊci, ani u˝ywaç pochodnych chloroflurow´glowodorów podczas przeprowadzania próby szczelnoÊci uk∏adu projektowanego do nape∏nienia czynnikiem z grupy HFC.

6 - Usuwanie wilgoci z instalacji

W ka˝dym przypadku, kiedy to mo˝liwe (je˝eli zawory odcinajàce wchodzà w sk∏ad instalacji) agregat skraplajàcy musi byç izolowany od uk∏adu. Istotne jest równie˝ pod∏àczenie pompy pró˝niowej po obydwu stronach tj. wysokiego i niskiego ciÊnienia, aby odessaç wilgoç z zamkni´tych przestrzeni uk∏adu ch∏odniczego.

W∏aÊciwe post´powanie:

1) po zakoƒczonej pozytywnie próbie szczelnoÊci,

2) obni˝yç ciÊnienie w instalacji do 500 µm Hg,

3) po osiàgni´ciu w.w. ciÊnienia, odizolowaç uk∏ad od pompy pró˝niowej,

4) ciÊnienie 500 µm Hg powinno byç utrzymane przez ok. 4 godziny, a wartoÊç ciÊnienia powinna byç mierzona w instalacji ch∏odniczej, a nie odczytywana ze wska˝nika pompy pró˝niowej,

5) je˝eli ciÊnienie roÊnie, powtórzyç prób´ szczelnoÊci (patrz pkt 5).

Pompa pró˝niowa: Do prób powinno si´ u˝ywaç dwustopniowej pompy pró˝niowej z balastowym zaworem gazowym (pró˝nia sta∏a o ciÊnieniu 0,04 mbar), jej wydajnoÊç powinna byç odpowiednia do obj´toÊci uk∏adu. Nigdy nie u˝ywaj spr´˝arki jako pompy pró˝niowej. Zaleca si´ u˝ywanie po∏àczeƒ o du˝ych Êrednicach do króçców zaworów odcinajàcych, co pozwala uniknàç nadmiernych strat ciÊnienia. Nale˝y unikaç po∏àczeƒ poprzez zawór Schradera.

ZawartoÊç wilgoci: Przed uruchomieniem instalacji dopuszczalna zawartoÊç wilgoci powinna wynosiç nie wi´cej ni˝ 100 ppm. Podczas pracy odwadniacz zamontowany w rurociàgu cieczowym powinien zredukowaç t´ wartoÊc do nie wi´cej ni˝ 20 ppm.

Dodatkowe informacje:

• W celu przyspieszenia usuni´cia wilgoci z instalacji, nale˝y utrzymywaç temperatur´ uk∏adu ch∏odniczego powy˝ej 10°C.

• W∏aÊciwe pró˝niowanie instalacji powinno byç wykonywane szczególnie starannie w przypadku instalacji wype∏nionej HFC i spr´˝arki smarowanej olejem estrowym w porównaniu z procedurà stosowanà w przypadku czynników z grupy CFC i HCFC i olejów mineralnych.

• Szczegó∏owe informacje mo˝na znale˝ç w instrukcji TI 3-026.

Nie nale˝y u˝ywaç megaomomierza ani podawaç napi´cia na uzwojenia silnika spr´˝arki podczas wyst´powania pró˝ni, ze wzgl´du na mo˝liwoÊç uszkodzenia (przepalenia uzwojeƒ) silnika spr´˝arki.

7 - Pod∏àczenie zasilania

• Przed jakimikolwiek czynnoÊciami zwiàzanymi z pod∏àczeniem zasilania upewnij si´, ˝e g∏ówne z’ród∏o zasilania elektrycznego jest od∏àczone i izolowane, zgodnie z odpowiednimi przepisami.

• Zapoznaç si´ z rys. 5 i 6 - przedstawiajàcymi typowe schematy po∏àczeƒ elektrycznych oraz przeanalizowaç schemat po∏àczeƒ w∏aÊciwy dla agregatu znajdujàcy si´ na wewn´trzne stronie pokrywy skrzynki przy∏àczeniowej. Szczegó∏owe informacje sà podane w karcie katalogowej agregatów (Blue Star Condensing Units. Dobór i zastosowanie).

• Spr´˝arki Maneurop

znajdujàce si´ w agregatach skraplajàcych sà standardowo wyposa˝one w wewn´trzne zabezpieczenie silnika zapobiegajàce przegrzaniu si´ i przecià˝eniu. Zalecane jest jednak˝e u˝ycie zewn´trznego, przeka˝nika nadmiarowo-pràdowego z r´cznym odblokowaniem w celu ochrony obwodu zasilania przed zbyt wysokim pràdem pobieranym przez silnik.

Instrukcje

• Nastawa wartoÊci pràdu wyzwalajàcego zadzia∏anie w.w. przekaz’nika powinna wynikaç z parametrów przewodu zasilajàcego i nie mo˝e przekroczyç maksymalnej wartoÊci pràdu Amax wybitej na tabliczce znamionowej.

• W przypadku agregatów skraplajàcych wyposa˝onych w skrzynk´ przy∏àczeniowà wszystkie po∏àczenia elektryczne (wentylator skraplacza, silnik spr´˝arki, presostat, grza∏ka itd.) sà wykonane fabrycznie. W przypadku spr´˝arek jednofazowych kondensatory (rozruchowy i roboczy) sà standardowo umieszczone w skrzynce przy∏àczeniowej.

• Skrzynka przy∏àczeniowa jest wyposa˝ona w zaciski Êrubowe zarówno do przewodów zasilajàcych jak i sterujàcych oraz uziemienia.

• Wszystkie elementy elektryczne, muszà byç dobrane zgodnie z obowiàzujàcymi normami i wymaganiami odnoszàcymi si´ do agregatów skraplajàcych.

8 - Nape∏nianie instalacji czynnikiem

ch∏odniczym

• Przed nape∏nieniem instalacji czynnikiem ch∏odniczym nale˝y sprawdziç czy poziom oleju widoczny we wzierniku spr´˝arki zawiera si´ pomi´dzy 1/4 a 3/4 i upewniç si´, czy iloÊç oleju jakà spr´˝arka jest nape∏niona fabrycznie jest wystarczajàca dla danej instalacji, jej rozmiarów i uk∏adu rurociàgów.

- w przypadku rurociàgów, których d∏ugoÊç przekracza 20 m mo˝e byç konieczna dodatkowa iloÊç oleju,

- w przypadku, gdy niezb´dne jest uzupe∏nienie iloÊci oleju, nale˝y u˝ywaç tylko odpowiedniego oleju (cz´Êç WPROWADZENIE niniejszej instrukcji).

• Upewniç si´, czy czynnik ch∏odniczy u˝yty do nape∏nienia instalacji ch∏odniczej jest odpowiedni do danej spr´˝arki. Wykaz dopuszczalnych czynników ch∏odniczych mo˝na znale˝ç w cz´Êci WPROWADZENIE niniejszej instrukcji.

• Ciek∏y czynnik ch∏odniczy jest dostarczany (przy wy∏àczonej spr´˝arce) do skraplacza i/lub zbiornika cieczy (obowiàzkowo dla czynników ch∏odniczych b´dàcych mieszaninami). IloÊç czynnika ch∏odniczego w instalacji musi byç zbli˝ona do nape∏nienia nominalnego dla danego uk∏adu, aby uniknàç zarówno zbyt niskiego ciÊnienia roboczego jak i nadmiernego przegrzania podczas rozruchu. Podczas nape∏niania obydwa zawory serwisowe powinny pozostawaç zamkni´te.

• Nale˝y pami´taç, ˝e nape∏nianie parami czynnika ch∏odniczego jest dopuszczalne tylko dla czynników ch∏odniczych nie b´dàcych mieszaninami np R22.

• W miar´ mo˝liwoÊci iloÊç czynnika w instalacji nie powinna byç wi´ksza ni˝ 2,5 kg pomno˝one przez iloÊç cylindrów spr´˝arki. JeÊli iloÊç czynnika jest wi´ksza, nale˝y zastosowaç rozwiàzanie zabezpieczajàce spr´˝ark´ przed zalaniem ciek∏ym czynnikiem (np. uk∏ad z odessaniem ciek∏ego czynnika; oddzielacz cieczy)

• Nale˝y upewniç si´, ˝e iloÊç czynnika ch∏odniczego jest odpowiednia zarówno dla okresu zimowego jak i letniego.

9 - Sprawdzenie przed uruchomieniem

Upewniç si´, ˝e wszystkie zawory serwisowe w momencie rozruchu urzàdzenia sà otwarte. Zamkni´te zawory serwisowe ssawny lub t∏oczny mogà spowodowaç powa˝ne uszkodzenia spr´˝arki. Mo˝e to równie˝ mieç negatywny wp∏yw na bezpieczeƒstwo pracy pozosta∏ych elementów instalacji, a przez to stworzyç zagro˝enie dla personelu.

• Sprawdziç, czy wszystkie urzàdzenia zabezpieczajàce sà sprawne i w∏aÊciwie nastawione. Upewniç si´, ˝e w.w. urzàdzenia spe∏niajà wymagania przepisów i norm mi´dzynarodowych i krajowych (np. EN 378).

• W przypadku u˝ywania wy∏àczników ciÊnieniowych (presostatów) lub zaworów upustowych, nastawy nie mogà przekraczaç maksymalnych wartoÊci ciÊnienia roboczego ka˝dego z elementów instalacji (Zalecane wartoÊci nastaw sà podane w «Blue Star Condensing Units. Dobór i Zastosowanie»).

• Zaleca si´ stosowanie wy∏àcznika (presostatu) niskiego ciÊnienia w celu zabezpieczenia agregatu przed pracà przy zbyt niskim ciÊnieniu (podciÊnieniu). Zalecana nastawa presostatu to 1,2 bar (ciÊn. absolutne).

• Nale˝y upewniç si´, czy zaciski przewodów elektrycznych sà dokr´cone i czy po∏àczenia elektryczne zosta∏y wykonane z uwzgl´dnianiem obowiàzujàcych przepisów bezpieczeƒstwa.

• Grza∏ka oleju jest montowana fabrycznie Nale˝y upewniç si´ czy by∏a ona zasilana przez minimum 12 godzin poprzedzajàce rozruch i/lub podczas d∏u˝szych okresów postoju.

10. Uruchomienie.

Zabrania si´ za∏àczania spr´˝arki, je˝eli nie

jest ona nape∏niona czynnikiem ch∏odniczym.

• Nie nale˝y bocznikowaç wy∏àcznika niskiego ciÊnienia ani od∏àczaç innych elementów zabezpieczajàcych podczas rozruchu.

• Sprawdziç pobór pràdu i napi´cie.

• Obserwowaç wziernik w celu upewnienia si´, czy olej powraca do spr´˝arki. Po 2 - 4 godzinach pracy w warunkach ustalonych nale˝y sprawdziç poziom oleju i uzupe∏niç, je˝eli jest to konieczne (patrz instrukcja TI 3-025). Je˝eli powrót oleju jest utrudniony, konieczna jest analiza uk∏adu rurociàgów.

• Parametry pracy spr´˝arki powinny zawsze mieÊciç si´ w dopuszczalnym zakresie. Ponadto wysokie przegrzanie powoduje wysokà temperatur´ t∏oczonego czynnika i zmniejsza wydajnoÊç spr´˝arki. Temperatura czynnika na t∏oczeniu nie powinna przekroczyç 130°C, praca przy wy˝szych temperaturach mo˝e spowodowaç rozk∏ad czynnika ch∏odniczego.

• Przy ustalonych warunkach pracy, sprawdziç poziom drgaƒ rurociàgów i rurek kapilarnych (jeÊli amplituda drgaƒ przekracza 1,5 mm nale˝y zastosowaç Êrodki zaradcze, np. dodatkowe mocowania).

• Upewniç si´, ˝e przep∏yw czynnika ch∏odniczego przez wziernik w rurociàgu cieczowym (jeÊli jest zamontowany) jest odpowiedni i ˝e temperatura pracy odpowiada warunkom obliczeniowym.

• JeÊli jest taka potrzeba, istnieje mo˝liwoÊç dodania czynnika ch∏odniczego w fazie ciek∏ej, po stronie niskiego ciÊnienia i jak najdalej od spr´˝arki. Czynnik powinien byç delikatnie zd∏awiony. Podczas przeprowadzania tej czynnoÊci spr´˝arka musi byç za∏àczona

Nie wolno prze∏adowaç uk∏adu ch∏odniczego.

11 - Wykrywanie i usuwanie usterek

• Spr´˝arka nie startuje:

Nale˝y sprawdziç czy zasilanie jest podane na uzwojenia spr´˝arki, sprawdziç przewody zasilajàce i czy pod∏àczone sà odpowiednie kondensatory (dla modeli jednofazowych). Je˝eli to nie pozwoli zidentyfikowaÊ przyczyny nale˝y sprawdziç uzwojenia silnika przy pomocy omomierza. Uwaga:

W przypadku, gdy wewn´trzne zabezpieczenie silnika wy∏àczy silnik spr´˝arki, mo˝e up∏ynàç kilka godzin zanim ponowny start spr´˝arki b´dzie mo˝liwy.

•Praca spr´˝arki nie powoduje wzrostu ciÊnienia na stronie t∏ocznej:

Nale˝y upewniç si´, czy wszystkie rurociàgi upustowe sà zamkni´te. Sprawdziç równie˝ czy zawory elektromagnetyczne sà we w∏aÊciwej pozycji. W przypadku, gdy wewn´trzny zawór upustowy jest otwarty, karter spr´˝arki b´dzie ciep∏y i zadzia∏a wewn´trzne zabezpieczenie silnika. W takim przypadku nale˝y odczekaç ok. 2 - 3 godz.; po tym czasie spr´˝arka za∏àczy si´ automatycznie.

• Niew∏aÊciwe odg∏osy podczas pracy:

Nale˝y sprawdziç, czy spr´˝arka nie jest zalewana ciek∏ym czynnikiem mierzàc przegrzanie i temperatur´ karteru spr´˝arki. W ustalonych warunkach pracy temperatura karteru powinna byç co najmniej o 10K wy˝sza od temperatury nasycenia odpowiadajàcej ciÊnieniu parowania.

• Sprawdziç, czy wentylator obraca si´ swobodnie i bez wibracji.

• Wy∏àcznik wysokiego ciÊnienia zatrzymuje spr´˝ark´:

Nale˝y sprawdziç prac´ skraplacza (czystoÊç, dzia∏anie wentylatora, itd.), je˝eli nieprawid∏owe dzia∏anie nie jest spowodowanie powy˝szymi przyczynami, problem mo˝e wynikaç z prze∏adowania instalacji czynnikiem ch∏odniczym albo z obecnoÊci niekondensujàcych gazów w instalacji (powietrza, wilgoci).

• Wy∏àcznik niskiego ciÊnienia zatrzymuje spr´˝ark´:

Nale˝y sprawdziç prac´ parownika (czystoÊç w´˝ownicy i lamel, dzia∏anie wentylatora, przep∏yw powietrza, zasilanie czynnikiem ch∏odniczym i spadki ciÊnienia (na zaworze elektromagnetycznym, filtrze odwadniaczu, zaworze rozpr´˝nym itd.) jak równie˝ nape∏nienie czynnikiem.

• Zbyt ma∏e nape∏nienie czynnikiem:

Nale˝y obserwowaç wskazania wziernika zamontowanego w rurociàgu cieczowym, ró˝nic´ pomi´dzy temperaturà skraplania i powietrza w porównaniu do ciÊnienia nasycenia dla danego czynnika ch∏odniczego. Nale˝y równie˝ upewniç si´ czy powodem niew∏aÊciwej pracy nie jest zbyt ma∏e doch∏odzenie czynnika. (je˝eli zwi´kszenie nape∏nienia wydaje si´ konieczne, nale˝y zapoznaç si´ ze wskazówkami zawartymi w punkcie NAPE¸NIANIE INSTALACJI).

Instrukcje

• Ograniczenia d∏ugoÊci cykli pracy spr´˝arki: Pomi´dzy kolejnymi za∏àczeniami spr´˝arki musi up∏ynàç minimum 5 minut. Zaleca si´ aby po uruchomieniu spr´˝arka pracowa∏a nie krócej ni˝ 2 minuty, a kolejny start odby∏ si´ po minimum 3 minutowym postoju. Tylko, podczas cyklu odessania czynnika spr´˝arka mo˝e pracowaç krócej, do momentu osiàgni´cia za∏o˝onego cisnienia, lub od∏àczenia jej poprzez zadzia∏anie zabezpieczenia.

12 - Konserwacja

• Prawid∏owa obs∏uga i konserwacja agregatów skraplajàcych zabezpieczajà przed wystàpieniem awarii. Poni˝ej przedstawiono zalecane, profilaktyczne kroki konserwacyjne, które powinny byç wykonywane w regularnych odst´pach czasu:

- Kontrola warunków pracy urzàdzenia (temperatura parowania, temperatura skraplania, temperatura t∏oczenia, ró˝nice temperatur na wymiennikach, przegrzanie i doch∏odzenie). Powy˝sze parametry muszà zawsze mieÊciç si´ w dopuszczalnym zakresie parametrów pracy spr´˝arki,

- Sprawdzenie poprawnoÊci dzia∏ania i nastaw urzàdzeƒ zabezpieczajàcych,

- Sprawdzenie poziomu oleju w karterze spr´˝arki jego stanu (gdy olej zmieni zabarwienie); to dzia∏anie mo˝e obejmowaç: test kwasowoÊci, sprawdzenie wilgotnoÊci, analiz´ spektrometrycznà,

- Sprawdzenie szczelnoÊci uk∏adu,

- Sprawdzenie prawid∏owego dzia∏ania wymienników i ich oczyszczenie w razie potrzeby,

- Sprawdzenie czy wentylator obraca si´ swobodnie (bez wibracji),

- Sprawdzenie pràdu pobieranego przez silnik spr´˝arki i równomiernoÊci obcià˝enia faz,

- Wymiana odwadniacza w razie potrzeby,

- Sprawdzenie przewodów elektrycznych i ich pod∏àczeƒ /zacisków/,

- Sprawdzenie czy agregat skraplajàcy jest czysty i w dobrym stanie technicznym. Nale˝y zwróciç uwag´ na Êlady korozji elementów pod ciÊnieniem, jak równie˝ zacisków elektrycznych,

- Sprawdzenie, czy nape∏nienie czynnikiem ch∏odniczym instalacji jest prawid∏owe i odpowiednie dla okresu zimowego i letniego.

• Nale˝y zapewniç przeprowadzanie okresowych kontroli serwisowych urzàdzenia, jeÊli obowiàzujàce przepisy tego wymagajà,

13 - Wymiana cz´Êci

Podczas roz∏àczania jakichkolwiek elementów uk∏adu, ci´cia lub wiercenia otworów w rurociàgach w uk∏adzie nie mo˝e znajdowaç si´ czynnik pod ciÊnieniem.

Czynnik ch∏odniczy nie mo˝e byç usuni´ty z urzàdzenia bezpoÊrednio do atmosfery. Powinien byç usuni´ty z urzàdzenia przy pomocy odpowiedniego sprz´tu i w sposób zgodny z powszechnie przyj´tymi procedurami a nast´pnie magazynowany w bezpiecznym miejscu, zgodnie z obowiàzujàcymi przepisami.

Opary czynnika ch∏odniczego mogà wypieraç powietrze i w konsekwencji spowodowaç uduszenie. Z tego wzgl´du wymagana jest w∏aÊ-

ciwa wentylacja pomieszczenia podczas prac serwisowych.

Wymiana elementów agregatu musi byç przeprowadzona zgodnie z obowiàzujàcymi przepisami.

• Upewnij si´, ˝e zasilanie uk∏adu jest od∏àczone.

• Przed wymianà urzàdzenia konieczne jest okreÊlenie i usuni´cie przyczyny uszkodzenia. W przeciwnym wypadku uszkodzenie mo˝e wystàpiç powtórnie. W przypadku wymiany spr´˝arki, do zidentyfikowania przyczyny awarii pomocne jest wykonanie testu kwasowoÊci oleju.

• Sprawdziç, czy charakterystyka elektryczna i ch∏odnicza zastosowanych elementów jest taka sama jak cz´Êci oryginalnych.

• W przypadku gdy konieczna jest przeróbka rurociàgów, nale˝y zastosowaç si´ do wskazówek wyszczególnionych w punkcie 3 (Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przed monta˝em urzàdzenia).

• W przypadku koniecznoÊci wymiany elementów uk∏adu nale˝y stosowaç si´ do szczegó∏owych zaleceƒ podanych we wczeÊniejszych punktach.

Uwaga: W przypadku uszkodzenia silnika spr´˝arki, przed zamontowaniem nowej spr´˝arki nale˝y przep∏ukaç i przeczyÊciç ca∏y uk∏ad w celu usuni´cia kwasów i zanieczyszczeƒ. Nale˝y systematycznie wymieniaç odwadniacz w rurociàgu cieczowym. WczeÊniej, je˝eli to konieczne, uruchomiç agregat na 2 godziny z wk∏adem o zdolnoÊci do wiàzania kwasów (w tym przypadku mo˝e równie˝ byç konieczne zastosowanie filtra na stronie ssawnej). Po up∏ywie ok. 2 tygodni nale˝y sprawdziç kwasowoÊç oleju. Je˝eli test wyka˝e zakwaszenie oleju, nale˝y wymieniç olej, jak równie˝ wk∏ad filtra w rurociàgu cieczowym poch∏aniajàcy kwasy i filtr na stronie ssawnej. Powy˝szà procedur´ nale˝y powtarzaç do chwili, kiedy uk∏ad b´dzie niezakwaszony i wolny od zanieczyszczeƒ. W przypadku, gdy test nie wyka˝e zakwaszenia oleju nale˝y wymieniç wk∏ad filtra w rurociàgu cieczowym na zwyk∏y odwadniajàcy i w razie potrzeby usunàç wk∏ad z filtra na stronie ssawnej.

14 - Wskazówki dla u˝ytkownika

Wszystkie czynnoÊci serwisowe powinny byç wykonywane tylko i wy∏àcznie przez wykwalifikowane osoby.

Temperatury powierzchni rur agregatu i powierzchni spr´˝arki mogà przekroczyç 100°C i w zwiàzku z tym mogà byç przyczynà powa˝nych poparzeƒ. Podczas wykonywania czynnoÊci w pobli˝u spr´˝arki lub rurociàgów nale˝y zwracaç szczególnà uwag´ na bezpieczeƒstwo pracy. Ponadto, podczas pracy spr´˝arki temperatura niektórych powierzchni mo˝e spaÊç do bardzo niskich wartoÊci, rz´du -45°C, przez co personel obs∏ugujàcy nara˝ony jest na niebezpieczeƒstwo odmro˝eƒ.

CiÊnienie wewnàtrz spr´˝arki oraz w uk∏adzie ch∏odniczym mo˝e osiàgaç niebezpiecznie wysokie wartoÊci (nieprawid∏owa praca, ogieƒ itp.) prowadzàce do powstania urazów personelu w przypadku nag∏ego wyp∏ywu czynnika. Dlatego zabrania si´ wszelkiego rodzaju czynnoÊci tj.

wiercenia, lutowania czy spawania, lub ci´cia pokrywy spr´˝arki i sàsiednich przy∏àczy (wyp∏ywajàcy ciek∏y czynnik ch∏odniczy mo˝e powodowaç powa˝ne odmro˝enia ods∏oni´tej powierzchni skóry).

Pomimo ˝e wentylatory sà wyposa˝one w os∏ony, odradza si´ obs∏ug´ skraplacza podczas pracy wentylatorów.

Gwarancja produktu mo˝e byç uznana za niewa˝nà w przypadku, gdy:

• stwierdzona zostanie: przeróbka agregatu (chyba ˝e b´dzie ona zaaprobowana przez Danfoss Commercial Compressors), brak tabliczki znamionowej, uszkodzenie elementów (zniszczone, z∏amane, wgniecione), Êlady uderzeƒ itd.,

• p∏aszcz spr´˝arki zostanie rozci´ty przez klienta lub spr´˝arka zostanie zwrócona w stanie nieszczelnym (np. nie zaÊlepione przy∏àcza),

• wewnàtrz uk∏adu agregatu skraplajàcego stwierdzona zostanie obecnoÊç rdzy lub wody,

• olej b´dzie zawiera∏ Êlady p∏ynu u∏atwiajàcego wykrywanie nieszczelnoÊci,

• u˝yty zostanie czynnik ch∏odniczy lub olej nie zatwierdzony przez Danfoss Commercial Compressors,

• zauwa˝one zostanà inne odst´pstwa od zaleceƒ odnoszàcych si´ do instalacji, obs∏ugi oraz konserwacji urzàdzenia,

• agregat zostanie u˝yty do pracy w Êrodkach transportu, takich jak: ∏odzie, ci´˝arówki, pociàgi itd. lub w strefie zagro˝onej wybuchem.

Data produkcji agregatu skraplajàcego jest podana na tabliczce znamionowej urzàdzenia. W przypadku zg∏aszania reklamacji nale˝y bezwzgl´dnie podaç oznaczenie typu i numer seryjny urzàdzenia.

Instrukcje

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