Danfoss AK-HP 780 User guide [es]

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Design Guide

Controlador de bomba de calor con gestión de aceite

AK-HP 780

ADAP-KOOL® Refrigeration control systems

Índice

1. Introducción .............................................................................3

Aplicación .................................................................................................... 3

Principios .............................................................................................. 4

2. Diseño de un controlador .......................................................7

Visión general de los módulos ............................................................. 8

Datos comunes de los módulos ........................................................10

Controlador .......................................................................................12

Módulo de extensión AK-XM 101A ...........................................14

Módulo de extensión AK-XM 102A / AK-XM 102B ..............16

Módulo de extensión AK-XM 204A / AK-XM 204B ..............18

Módulo de extensión AK-XM 205A / AK-XM 205B ..............20

Módulo de extensión AK-OB 110 .............................................. 22

Módulo de extensión AK-OB 101A ........................................... 23

Extension module AK-OB 101A..................................................23

Displays EKA 163B / EKA 164B .................................................... 24

Módulo alimentación AK-PS 075 / 150 ....................................25

Prólogo al diseño ....................................................................................26

Funciones ...........................................................................................26

Conexiones ........................................................................................27

Limitaciones ...................................................................................... 27

Diseño de un control para compresor y bomba .........................28

Procedimiento: .................................................................................28

Dibujo .................................................................................................. 28

Funciones ...........................................................................................28

Conexiones ........................................................................................29

Tabla de planicación ....................................................................31

Longitud .............................................................................................32

Acoplamiento de los módulos ...................................................32

Determinación de las bornas de conexión ............................ 33

Diagrama de conexiones ..............................................................34

Tensión de alimentación ..............................................................35

Pedidos .......................................................................................................36

3. Montaje y cableado ...............................................................37

Montaje ...................................................................................................... 38

Montaje del módulo de salidas analógicas ...........................38

Montaje del módulo de extensión sobre el módulo básico 39

Cableado .................................................................................................... 40

4. Conguración y manejo ........................................................43

Conguración ..........................................................................................45

Conexión de PC ó PDA ..................................................................45

Ajuste del sistema ...........................................................................48

Establecer el tipo de planta ......................................................... 49

Ajustar control de compresores .................................................50

Conguración de la gestión de aceite .....................................53

Ajustar control del bomba ...........................................................55

Ajuste del display ............................................................................56

Ajuste de las entradas de alarmas generales ........................57

Ajuste de las funciones separadas de termostato...............58

Ajuste de las funciones separadas de tensión ......................59

Conguración de las entradas y salidas ..................................60

Ajuste de las prioridades de alarma ......................................... 62

Conguración de bloqueo ...........................................................64

Comprobación de la conguración ..........................................65

Comprobación de conexiones ...........................................................67

Comprobación de ajustes ....................................................................69

Función calendario .................................................................................71

Instalación en red ................................................................................... 72

Primer arranque del controlador ......................................................73

Comprobar alarmas ........................................................................73

Arranque del controlador ...........................................................74

Control manual de la capacidad ................................................75

5. Funciones de regulación .......................................................77

Grupo de aspiración ..............................................................................78

Sensor de control ...........................................................................78

Referencia ..........................................................................................79

Control de capacidad de compresores ...................................80

Métodos de distribución de capacidad ........................... 82

Tipos de centrales frigorícas -

combinaciones de compresores ........................................83

Reducción de carga ................................................................ 87

Funciones de seguridad ...............................................................88

Gestión de aceite ............................................................................. 90

Bomba.........................................................................................................92

Funciones generales de monitorización ........................................93

Varios ...........................................................................................................94

Apéndice A – Combinaciones de compresores y esquemas de

acoplamiento ...........................................................................................97

Apéndice B - Texto de alarma ...........................................................102

2 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

1. Introducción

Aplicación

AK-HP 780 es una completa bomba de calor que regula el control de capacidad de los compresores y la la temperatura de un recipiente. El controlador dispone de gestión de aceite, lo que lo hace apto para plantas de CO2.

La función principal del controlador es controlar compresores y bomba, de tal forma que el funcionamiento se realice en todo

momento en unas condiciones óptimas de presión. Se supervisan tanto la presión de aspiración como la de descarga gracias a las funciones de seguridad y de alarma correspondientes. El control de capacidad puede llevarse a cabo mediante la temperatura

media Sctrl y S7.

Funciones:

- Capacidad de controlar hasta 8 compresores

- Hasta 3 válvulas de descarga por cada compresor

- Gestión de aceite. Común o individual para todas las válvulas de aceite del compresor. Control de presión del recipiente.

- Control de velocidad de uno o de dos compresores

- Hasta 6 entradas de seguridad para cada compresor

- Opción de limitación de la capacidad para minimizar los picos de consumo

- Monitorización de seguridad de alta presión / baja presión / temperatura de descarga

- Control de capacidad de una bomba. Control de velocidad en On / O.

- Monitorización segura del ujo de la bomba

- El estado de las salidas y entradas se muestra a través de los LED del panel frontal

- Las señales de alarma pueden generarse directamente desde el controlador y a través de la comunicación de datos

- Las alarmas se muestran mediante mensajes de texto, de manera que se pueda saber cuál es la causa de la alarma.

- Algunas funciones adicionales, completamente independientes de la regulación, como las funciones de control de alarma, termostato y de presión, funciones de seguridad en arranque en frío, limitación de P0.

Ejemplos

Control del compresor

Control de la bomba

Gestión de aceite

SW = 1.4

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 3

Principios

La gran ventaja de esta serie de controladores es que el sistema puede ampliarse al aumentar el tamaño de la planta. Ha sido creado para de control de bomba, pero no para ninguna instalación especíca: las modicaciones se realizan a través del software de conguración y del modo seleccionado por el usuario para establecer las conexiones. Son los mismos módulos que se utilizan para cada regulación y la composición puede cambiarse como se requiera. Con estos módulos (bloques de construcción) es posible crear multitud de tipos diversos de regulación. Sin embargo, es el usuario quien debe ajustar el sistema de regulación conforme a las necesidades existentes: estas instrucciones le servirán de guía para resolver todas las dudas que tenga y permitirle denir el sistema de regulación que necesita y las conexiones adecuadas.

Controlador

Parte superior

Ventajas

• El tamaño del control puede “crecer” a medida que crece la instalación

• El software puede congurarse para uno o varios sistemas de regulación

• Distintos sistemas de regulación con los mismos componentes

• Fácil ampliación cuando cambian los requisitos de la instalación

• Concepto exible:

- Serie de controles de construcción común

- Un solo principio para una gran variedad de aplicaciones de regulación

- Los módulos se seleccionan para los requisitos de conexión actuales

- Se utilizan los mismos módulos en distintos sistemas de regulación

Módulos de extensión

Parte inferior

El controlador es la piedra angular de la regulación. El módulo tiene entradas y salidas capaces de gestionar pequeños sistemas.

• La parte inferior – y por tanto, los terminales – es la misma para todos los tipos de controladores.

• La parte superior contiene la unidad inteligente con el software. Esta unidad varía de acuerdo con el tipo de controlador, pero siempre se suministrará conjuntamente con la parte inferior.

• Además del software, la parte superior viene con las conexiones para comunicación de datos y ajuste de dirección preinstaladas.

Ejemplos

Una regulación con pocas conexiones podrá realizarse con un solo módulo controlador

Si el sistema crece y es necesario controlar más funciones, puede ampliarse la regulación. Es posible recibir más señales y conmutaciones de relés utilizando módulos adicionales; la cantidad y el tipo de dichos módulos vienen determinados por la aplicación en cuestión.

En el caso de que haya muchas conexiones, deberán instalarse uno o más módulos de extensión.

4 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conexión directa

La conguración y operación del controlador AK debe realizarse a través del programa “AK-Service Tool”.

El programa se instala en un PC y la conguración y el manejo de las diversas funciones se realiza a través de las pantallas de menús del controlador.

Pantallas

Las pantallas de menú son dinámicas, de manera que ajustes diferentes en un menú darán como resultado distintas posibilidades de ajuste en otros menús.

Una aplicación sencilla con pocas conexiones utilizará una conguración con pocos ajustes. Una aplicación con muchas conexiones utilizará una conguración con muchos ajustes. Desde la pantalla de vista general se accede a pantallas subsecuentes para la regulación del compresor y la regulación del bomba. Desde la parte inferior de la pantalla se puede acceder a distintas funciones generales, como “programación”, “operación manual”, “función de registro”, “alarmas” y “mantenimiento” (conguración).

Enlace a redes

El controlador puede conectarse a una red junto con otros controladores en un sistema de control de refrigeración ADAPKOOL®. Después de la conguración, la unidad puede operarse de forma remota, por ejemplo, mediante nuestro programa AKM.

Usuarios

EL controlador viene en varios idiomas, uno de los cuales puede ser seleccionado y utilizado por el usuario. Si hay varios usuarios, cada uno de ellos puede seleccionar su propio idioma. Todos los usuarios deben tener asignado un perl de usuario que les proporcionará acceso a todas las funciones o bien que limitará gradualmente el acceso hasta el nivel más bajo de acceso, que sólo permite realizar lecturas. La selección de idioma es parte de los ajustes de la herramienta de mantenimiento. Si la selección de idioma no está disponible en la herramienta de mantenimiento para el regulador actual, los textos se mostrarán en inglés.

Pantalla externa

Puede instalarse una pantalla externa para leer las medidas S7 (temperatura del recipiente), P0 (aspiración) y Pd (presión de descarga). Puede instalarse un total de 4 displays y, con solo un ajuste, es posible elegir entre las siguientes lecturas: presión de aspiración, presión de aspiración en temperatura, Sctrl, Ss, Sd, presión de descarga, presión de descarga en temperatura y S7.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 5

Diodos emisores de luz (LED)

Varios indicadores luminosos de tipo LED hacen posible controlar las señales que recibe y transmite el controlador.

Registro

En la función registro el usuario puede denir las medidas que desea que se muestren. Los valores registrados pueden imprimirse o pueden exportarse a un archivo. Se puede abrir el archivo en Excel.

En una situación de mantenimiento, puede ver las medidas mediante la función de tendencias. Las medidas se tomarán en tiempo real y se visualizarán instantáneamente.

n Power n Comm n DO1 n Status n DO2 n Service Tool n DO3 n LON n DO4 n DO5 n Alarm n DO6 n DO7 n DO8 n Service Pin

Parpadeo lento = OK Parpadeo rápido = respuesta desde la gateway Encendida permanentemente = error Apagada permanentemente = error

Parpadeando = alarma activa/no cancelada Encendida permanentemente = alarma activa/cancelada

Alarma

La pantalla muestra una visión general de las alarmas activas. Si desea conrmar que ha visto la alarma, puede marcarla en el

campo de reconocimiento de alarma. Se desea conocer más sobre la alarma actual, puede pulsar sobre ella para obtener una pantalla información.

Existe una pantalla correspondiente para alarmas anteriores. Aquí puede cargar información si necesita detalles adicionales sobre la historia de la alarma.

6 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

2. Diseño de un controlador

Esta sección describe cómo está diseñado el controlador.

El controlador del sistema se basa en una plataforma uniforme de conexión en la que cualquier diferencia entre regulaciones se determina por el uso de la parte superior, dotada de un software especíco y mediante la cual se reciben y envían las señales requeridas para la instalación especíca. Si es una instalación con pocas conexiones, el módulo controlador (la parte superior con su correspondiente parte inferior) puede ser suciente. Si es una instalación con muchas conexiones, será necesario utilizar el

módulo controlador con uno o más módulos de extensiones.

Esta sección proporciona una visión general de las posibles conexiones y ayuda a seleccionar los módulos necesarios para la aplicación concreta del usuario.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 7

Visión general de los módulos

• Módulo de control – capaz de gestionar los detalles o requisitos de menor importancia de la planta.

• Módulos de extensión. Cuando la complejidad aumenta y se hacen necesarias entradas o salidas adicionales, se pueden acoplar módulos al controlador. Unas conexiones en el lateral del módulo proporcionan la tensión de alimentación y permiten la comunicación de datos entre los módulos.

• Parte superior La parte superior del módulo de control contiene la inteligencia del sistema. Esta es la unidad en la que se dene la regulación y donde la comunicación de datos se conecta a otros controles de

una red mayor.

• Tipos de conexión Hay varios tipos de entradas y salidas. Por ejemplo, un tipo puede recibir señales desde sensores y conmutadores, otro puede recibir una señal de tensión y un tercero puede ser de salidas con

relés, etc. Cada uno de los tipos se muestra en la siguiente tabla.

Módulo de extensión con entradas analógicas adicionales

Pantalla externa para presión de aspiración, etc.

• Conexión opcional Cuando se planica una regulación (conguración), se generará una previsión del número de conexiones necesarias de los tipos mencionados. Estas conexiones deben realizarse en el módulo del control o en un módulo de extensión. Únicamente debe tenerse en cuenta que los tipos de señal no pueden mezclarse (por ejemplo, una señal analógica de entrada no puede conectarse a

una entrada digital).

• Programación de las conexiones Debe indicarse al controlador dónde se han conectado las señales individuales de entrada y salida. Esto se realiza en una conguración posterior en la que cada conexión individual se

dene en base al siguiente principio:

- a qué módulo

- en qué borna (“terminales”)

- qué está conectado (p.ej. transmisor de presión/tipo/rango de

presión)

Módulo de extensión con salidas adicionales de relé y entradas analógicas adicionales.

Controlador con entradas analógicas y salidas de relé.

Parte superior

Módulo de extensión con 2 salidas de señales analógicas

El módulo con las salidas adicionales de relé está disponible también en una versión en la que la parte superior se suministra con interruptores de conmutación, de manera que las salidas de relé puedan forzarse manualmente.

8 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

1. Controlador

Tipo Función Aplicación

Control de capacidad para el funcionamiento de la

AK-HP 780 Controlador de la bomba de calor

bomba de calor. Control de la bomba para el recipiente de agua caliente. Gestión de aceite

2. Módulos de extensión y descripción general de entradas y salidas

Tipo Entradas

analógicas

Para sensores, transmisores de presión, etc.

Controlador 11 4 4 - - - -

Módulos de extensión

AK-XM 101A 8

AK-XM 102A 8

AK-XM 102B 8

AK-XM 204A 8

AK-XM 204B 8 x

AK-XM 205A 8 8

AK-XM 205B 8 8 x

Los siguientes módulos de extensión pueden situarse sobre la tarjeta de circuito impreso del módulo controlador. Solo hay espacio para un módulo.

AK-OB 110 2

Salidas ON/OFF Suministro ON/OFF

Relé (SPDT)

Estado sólido Baja tensión

(señal DI)

(máx. 80 V)

Alta tensión (máx. 260 V)

Salidas analógicas

de 0 a 10 V CC Para forzar sali-

Módulo con conmutadores

das de relé

3. Funciones y accesorios AK

Tipo Función Aplicación

Funciones

AK-ST 500 Software para operar los controles AK Operación AK

- Cable de conexión PC-controlador AK AK – Puerto COM

Accesorios Módulo alimentación de 230 V / 115 V a 24 V c.c.

AK-PS 075 18 VA AK-PS 150 36 VA

Accesorios Display externo que puede conectarse al modulo controlador. Por ejemplo, para mostrar la temperatura del recipiente

EKA 163B Pantalla

EKA 164B Pantalla con botones de operación

- Cable entre pantalla y controlador

Accesorios

AK-OB 101A Reloj de tiempo real con batería auxiliar. Debe montarse en un controlador AK

Cable de conexión entre el cable de módem nulo y el controlador AK / Cable de conexión entre el cable PDA y el controlador AK

Reloj de tiempo real para su uso en controladores que requieren una función de reloj pero no están conectados a comunicación de datos.

AK - RS 232

Alimentación para controlador

Longitud = 2 m

Longitud = 6 m

En las páginas siguientes se proporcionan datos especícos de cada módulo.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 9

Datos comunes de los módulos

Tensión de alimentación 24 Vc.c./c.a. +/- 20%

Consumo de alimentación AK-HP (controlador) 8 VA

AK-XM 101, 102, 107 2 VA

AK-XM 204, 205 5 VA

Entradas analógicas Pt 1000 ohmios /0°C Resolución: 0,1°C

Precisión: +/- 0,5°C

Transmisor de presión tipo AKS 32R / AKS 2050 / AKS 32 (1-5 V)

Autre transmetteur de pression : Signal ratiométrique Une pression min. et max. doit être dénie

Señal de tensión de 0 a 10 V

Función de contacto ON/OFF R < 20 ohm para On

Suministro ON/OFF entradas de alimentación

Salidas de relé SPDT

Salidas de estado sólido Pueden utilizarse para cargas que se co-

Baja tensión 0 / 80 V CA./CC

Alta tensión 0 / 260 V CA

AC-1 (óhmicas) 4 A

AC-15 (inductivas) 3 A

U Mín. 24 V

nectan y desconectan con frecuencia, p.ej.: válvula aceite

Resolución 1 mV Precisión +/- 10 mV Conexión máxima de 5 transmisores de presión en un solo módulo

R > 20K ohm para O (no son necesarios contactos con baño de oro)

O: U < 2 V On: U > 10 V

O: U < 24 V On: U > 80 V

Máx. 230 V Las salidas de alta y baja tensión no deben estar conectadas al mismo grupo de salidas

Máx. 240 V CA, Mín. 48 V CA Máx. 0,5 A Fugas < 1 mA Máx. 1 AKV

Temperatura ambiente Durante el transporte de -40 a 70°C

En funcionamiento de -20 a 55°C ,

de 0 a 95% HR (sin condensación) Sin exposición a golpes/vibraciones

Protección Material PC / ABS

Densidad IP10 , VBG 4

Montaje Para montaje sobre raíl DIN o en entrepaño

Peso con terminales de borna

Homologaciones Cumple la directiva EU de baja tensión y los

Los datos mencionados se aplican a todos los módulos. En caso de que algún dato sea especíco, se indicará junto con el módulo en cuestión.

Carga capacitiva

No se pueden utilizar los relés para la conexión directa de cargas capacitivas, como LED y controles de arranque y apagado de motores CE. Todas las cargas con alimentación en modo conmutado deben conectarse a un contactor adecuado o dispositivo similar.

módulos en series de controladores 100- / 200- /

requisitos de compatibilidad electromagnética.

UL 873,

Aprox. 200 g / 500 g / 600 g

Cumple la Directiva de Baja Tensión según EN 60730 Compatibilidad electromagnética comprobada Inmunidad conforme a EN 61000-6-2 Emisiones conforme a EN 61000-6-3

Número de expediente UL: E166834

10 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Dimensiones

La dimensión de los módulos es de 72 mm. Los módulos de la serie 100 están formados por un módulo Los módulos de la serie 200 constan de dos módulos Los controladores constan de tres módulos La longitud de una unidad compuesta es n x 72 + 8

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 11

Controlador

Función

Hay varios controladores en la serie. La función viene determinada por el software incluido, pero externamente los controladores son idénticos – todos ellos tienen las mismas posibilidades de conexión: 11 entradas analógicas para sensores, transmisores de presión, señales de tensión y señales de contacto. 8 salidas digitales: 4 de estado sólido y 4 de relés.

Tensión de alimentación

Debe alimentarse el controlador con 24 V CA o CC. Los 24 V no deben pasarse a otras unidades ni ser utilizados por otros controladores y no tienen aislamiento galvánico con las entradas y salida. En otras palabras, es necesario utilizar siempre un transformador para cada controlador. Debe ser de clase II. Los terminales no deben conectarse a tierra. La tensión de alimentación de cualquier módulo de extensión se transmite a través del conector del lateral derecho. El tamaño del transformador está determinado por los requisitos de potencia del número total de módulos.

La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede obtenerse desde la salida de 5 V o desde la de 12 V, dependiendo del tipo de transmisor.

Comunicación de datos

Si el controlador se va a integrar en un sistema, las comunicaciones deben realizarse a través de la conexión LON. La instalación debe hacerse como se indica en las instrucciones separadas para comunicación LON.

Ajuste de la dirección

Cuando el controlador se conecta a una gateway tipo AKA 245, la dirección del controlador debe establecerse entre 1 y 119. (Si es una central de gestión AK-SM, entonces 1-999.)

PIN de servicio

Cuando el controlador se conecta al cable de comunicación de datos, la gateway debe reconocer al nuevo controlador. Esto se consigue pulsando la tecla PIN. El LED “status” parpadeará cuando

la gateway envíe el mensaje de reconocimiento.

Operación

La conguración del controlador debe realizarse desde el programa "AK-Service Tool”. El programa debe instalarse en un PC y el PC debe conectarse al controlador a través del conector de

red situado en la parte frontal de la unidad.

Diodos emisores de luz (LED)

Hay dos las de indicadores LED. Su signicado es el siguiente: Fila izquierda:

• El controlador tiene tensión

• Comunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior (rojo = error)

• Estado de las salidas DO1 a DO8

Fila derecha:

• Estado del software (parpadeo lento = OK)

• Comunicación con el “AK-Service Tool”

• Comunicación a través de LON

• Alarma cuando parpadea el LED

- 3 de los indicadores LED no se utilizan

• El interruptor “Service Pin” ha sido activado

Dirección

n Power n Comm n DO1 n Status n DO2 n Service Tool n DO3 n LON n DO4 n DO5 n Alarm n DO6 n DO7 n DO8 n Service Pin

Parpadeo lento = OK Parpadeo rápido = respuesta desde la gateway Encendida permanentemente = error Apagada permanentemente = error

Parpadeando = alarma activa/no cancelada Encendida permanentemente = alarma activa/cancelada

¡Mantenga la distancia de seguridad!

La alta y la baja tensión no deben estar conectadas al mismo grupo de salidas

Puede colocarse en la parte inferior del controlador un pequeño módulo (tarjeta opcional). Este módulo se describe más adelante en este documento.

12 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Borna

Borna 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tipo AI1 AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8 AI9 AI10 AI11

Terminal 15: 12 V Terminal 16: 5 V

Terminal 27: 12 V Terminal 28: 5 V

Entradas analógicas en 1 - 11

Salidas de estado sólido en 12 - 15

Relé o bobina ja 230 Vca

Pt 1000 ohmios/0°C

AKS 32R

AKS 32

3: Marrón

2: Azul

1: Negro

3: Marrón

2: Negro

1: Rojo

On/O

Tarjeta opcional

Señal

Tipo de señal

Sctrl S7 Saux1

Pt 1000 Saux2 SS Sd

AKS 2050/

P0 Pd Prec

AKS 32R

-1 - xx bar

AKS 32

-1 - zz bar

0 - 5 V ...

Interruptor externo principal

Día/

0 - 10 V

Estado

activo

Cerrado

Noche

Inte-

Abierto

rruptor de nivel

Estado

activo

Comp 1 Comp 2 Bomba Alarma Luz Válvula de solenoide

Véase la señal en la página dedicada al módulo.

O

24 y 25 solo se utilizan cuando la tarjeta opcional está instalada

Salidas de relé en 16 - 19

Borna 12 13 14 15 16 17 18 19

Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8

Señal Módulo Borna Terminal

1 (AI 1) 1 - 2

2 (AI 2) 3 - 4

3 (AI 3) 5 - 6

4 (AI 4) 7 - 8

5 (AI 5) 9 - 10

6 (AI 6) 11 - 12

7 (AI 7) 13 - 14

8 (AI 8) 19 - 20

9 (AI 9) 21 - 22

10 (AI 10) 23 - 24

11 (AI 11) 25 - 26

12 (DO 1) 31 - 32

13 (DO 2) 33 - 34

14 (DO 3) 35 - 36

15 (DO 4) 37 - 38

16 (DO 5) 39 - 40 - 41

17 (DO6) 42 -43 - 44

18 (DO7) 45 - 46- 47

19 (DO8) 48 - 49 -50

24 -

25 -

Terminal 17, 18, 29, 30: (Pantalla del cable)

Tipo de señal /

Estado activo

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 13

Módulo de extensión AK-XM 101A

Función

El módulo contiene 8 entradas analógicas para sensores, transmisores de presión, señales de tensión y señales de contacto.

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo anterior en la la.

La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede obtenerse desde la salida de 5 V o desde la de 12 V, dependiendo del tipo de transmisor.

Diodos emisores de luz (LED)

Sólo se utilizan los dos indicadores LED superiores. Su signicado es el siguiente:

• El módulo está energizado

• La comunicación con el controlador está activa (rojo = error)

14 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Borna

En la parte superior provista de dos terminales, la señal de entrada está asignada al terminal izquierdo.

En la parte inferior provista de dos terminales, la señal de entrada está asignada al terminal derecho.

Borna 1 2 3 4

Tipo AI1 AI2 AI3 AI4

Terminal 9: 12 V Terminal 10: 5 V

Terminal 15: 5 V Terminal 16: 12 V

Terminal

11, 12, 13, 14:

(Pantalla del cable)

Pt 1000 ohmios/0°C

AKS 32R

AKS 32

3: Marrón

2: Azul

1: Negro

3: Marrón

2: Negro

1: Rojo

On/O

Señal Tipo de

señal

Sctrl S7 Saux1

Pt 1000 Saux2 SS Sd

AKS 2050/

P0 Pd Prec.

AKS 32R

-1 - xx bar

AKS 32

-1 - zz bar

...

Interruptor externo principal

Día/ Noche

0 - 5 V

0 - 10 V

Estado

activo

Cerrado

Abierto

Interruptor de nivel

Borna 5 6 7 8

Tipo AI5 AI6 AI7 AI8

Señal Módulo Borna Terminal Tipo de señal /

Estado activo

1 (AI 1) 1 - 2

2 (AI 2) 3 - 4

3 (AI 3) 5 - 6

4 (AI 4) 7 - 8

5 (AI 5) 17 - 18

6 (AI 6) 19 - 20

7 (AI 7) 21 - 22

8 (AI 8) 23 - 24

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 15

Módulo de extensión AK-XM 102A / AK-XM 102B

Función

El módulo contiene 8 entradas para señales de tensión ON/OFF.

Señal

AK-XM 102A es para señales de baja tensión. AK-XM 102B es para señales de alta tensión.

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo anterior en la la.

Diodos emisores de luz (LED)

Indican:

• El módulo recibe tensión

• La comunicación con el controlador está activa (rojo = error)

• Estado en las entradas individuales 1 a 8 (con luz = la entrada está energizada)

AK-XM 102A

Máx. 24 V

On/O: On: DI > 10 V CA O: DI < 2 V CA

AK-XM 102B

Máx. 230 V

On/O: On: DI > 80 V CA

O: DI < 24 V CA

16 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Borna

Borna 1 2 3 4

Tipo DI1 DI2 DI3 DI4

Borna 5 6 7 8

Tipo DI5 DI6 DI7 DI8

AK-XM 102A: Máx. 24 V AK-XM 102B: Máx. 230 V

Señal

Interruptor externo principal

Día/ Noche

Seguridad comp. 1

Seguridad comp. 2

Interruptor de nivel

Estado activo

Cerrado

(con tensión)

Abierto

(sin tensión)

Señal Módulo Borna Terminal Estado activo

1 (DI 1) 1 - 2

2 (DI 2) 3 - 4

3 (DI 3) 5 - 6

4 (DI 4) 7 - 8

5 (DI 5) 9 - 10

6 (DI 6) 11 - 12

7 (DI 7) 13 - 14

8 (DI 8) 15 - 16

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 17

Módulo de extensión AK-XM 204A / AK-XM 204B

Función

El módulo contiene 8 salidas de relé.

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo anterior en la la.

Solo AK-XM 204B

Control manual de relé

Ocho conmutadores en la parte frontal permiten forzar la función de los relés, ya sea en posición OFF o en posición ON. En la posición Auto el controlador lleva a cabo el control de los relés.

Diodos emisores de luz (LED)

Hay dos las de indicadores LED. Su signicado es el siguiente: Fila izquierda:

• El controlador está energizado

• Comunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior (rojo = error)

• Estado de las salidas DO1 a DO8

Fila derecha: (Solo AK-XM 204B)

• Control manual de relés

ON = manual OFF = controlados por la función de relés

AK-XM 204A AK-XM 204B

Fusibles

Detrás de la parte superior hay un fusible para cada salida.

Nota

Si los cambios se utilizan para inhibir el funcionamiento del compresor, es necesario conectar un relé de seguridad en el circuito para la gestión del aceite. Sin este relé de seguridad, el controlador no podrá detener el compresor si se queda sin aceite. Consulte las funciones de regulación.

Máx. 230 V

AC-1: máx. 4 A (óhmicos) AC-15: máx. 3 A (inductivos)

AK-XM 204B Control manual de relé

¡Mantenga la distancia de seguridad!

La alta y la baja tensión no deben estar conectadas al mismo grupo de salidas

18 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Borna

Borna 1 2 3 4 5 6 7 8

Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8

Señal

Comp. 1

Comp. 2

Bomba

Alarma

Válvula de solenoide

Estado activo

O

Señal Módulo Borna Terminal Estado activo

1 (DO 1) 25 -26 - 27

2 (DO 2) 28 - 27 - 30

3 (DO 3) 31 - 32 - 33

4 (DO 4) 34 - 35 -36

5 (DO 5) 37 - 38 - 39

6 (DO 6) 40 - 41 - 42

7 (DO 7) 43 - 44 - 45

8 (DO 8) 46 - 47 - 48

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 19

Módulo de extensión AK-XM 205A / AK-XM 205B

Función

El módulo contiene: 8 entradas analógicas para sensores, transmisores de presión,

señales de tensión y señales de contacto.

8 salidas del relé.

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo anterior en la la.

Solo AK-XM 205B Control manual de relé

Ocho conmutadores en la parte frontal permiten forzar la función de los relés, ya sea en posición OFF o en posición ON. En la posición Auto el controlador lleva a cabo el control de los relés.

Diodos emisores de luz (LED)

Hay dos las de indicadores LED. Su signicado es el siguiente: Fila izquierda:

• El controlador tiene tensión

• Comunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior (rojo = error)

• Estado de las salidas DO1 a DO8

Fila derecha: (Solo AK-XM 205B)

• Control manual de relés

ON = manual OFF = controlados por la función de relés

AK-XM 205A AK-XM 205B

máx. 10 V

Fusibles

Detrás de la parte superior hay un fusible para cada salida.

Nota

Máx. 230 V

AC-1: máx. 4 A (óhmicos) AC-15: máx. 3 A (inductivos)

AK-XM 205B Control manual de relé

¡Mantenga la distancia de seguridad!

La alta y la baja tensión no deben estar conectadas al mismo grupo de salidas

20 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Borna

Pt 1000 ohmios/0°C

Señal

Sctrl S7 Saux1 Saux2 SS Sd

Estado activo

Pt 1000

Borna 1 2 3 4 5 6 7 8

Tipo AI1 AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8

Terminal 9: 12 V Terminal 10: 5 V

Terminal 21: 12 V Terminal 22: 5 V

Terminal 11, 12, 23, 24:

(Pantalla del cable)

Borna 9 10 11 12 13 14 15 16

Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8

AKS 32R

AKS 32

On/O

3: Marrón

2: Azul

1: Negro

3: Marrón

2: Negro

1: Rojo

P0 Pd Prec.

...

Interruptor externo principal Día/ Noche Interruptor de nivel

Comp 1 Comp 2 Bomba Alarma Válvula de solenoide

AKs 2050/ AKS 32R

-1 - xx bar

AKS 32

-1 - zz bar

0 - 5 V 0 - 10 V

Estado

activo

Cerrado

Abierto

Estado

activo

O

Señal Módulo Borna Terminal

1 (AI 1) 1 - 2

2 (AI 2) 3 - 4

3 (AI 3) 5 - 6

4 (AI 4) 7 - 8

5 (AI 5) 13 - 14

6 (AI 6) 15 - 16

7 (AI 7) 17 - 18

8 (AI 8) 19 -20

9 (DO 1) 25 - 26 - 27

10 (DO 2) 28 - 29 - 30

11 (DO 3) 31 - 32 - 33

12 (DO 4) 34 - 35 - 36

13 (DO 5) 37 - 38 - 39

14 (DO6) 40 - 41 - 42

15 (DO7) 43 - 44 - 45

16 (DO8) 46 - 47 - 48

Tipo de señal /

Estado activo

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 21

Módulo de extensión AK-OB 110

Función

Este módulo contiene dos salidas de tensión analógicas de 0 a 10 V.

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo controlador.

Ubicación

El módulo está ubicado en la tarjeta de PC del módulo del controlador.

Borna

Las dos salidas tienen bornas 24 y 25. Se muestran en una página anterior en la que se describe también el controlador.

Carga máx. I < 2,5 mA R > 4 Kohm

AO 0 - 10 V

Módulo

Borna 24 25

Tipo AO1 AO2

AO2

AO1

22 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Módulo de extensión AK-OB 101A

Función

El módulo es un reloj de tiempo real con una batería auxiliar.

Este módulo puede utilizarse en controles no conectados en una unidad de comunicación de datos junto con otros controles. El módulo se utiliza aquí si el control necesita apoyo de la batería auxiliar para las siguientes funciones:

• Función de reloj

• Horas jas para conmutación día/noche

• Almacenamiento del registro de alarma en caso de fallo de la alimentación

• Almacenamiento del registro de temperatura en caso de fallo de la alimentación

Conexión

El módulo está equipado con un enchufe de conexión.

Ubicación

El módulo se coloca en la tarjeta de circuito impreso de la parte superior.

Borna

No hay que denir ninguna borna para el módulo de reloj – simplemente conéctelo.

Vida útil de la batería

La vida útil de la batería es de varios años, incluso si se presentan frecuentes caídas de tensión. Cuando es necesario sustituir la batería se emite una alarma. Después de emitirse la alarma quedan aún varios meses de funcionamiento en la batería.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 23

Displays EKA 163B / EKA 164B

Función

Visualización de medidas importantes desde el controlador, por ejemplo temperatura de la receptor, presión de aspiración o presión de descarga. El ajuste de las funciones individuales puede realizarse utilizando la pantalla con botones de control. El controlador utilizado es el que determina las medidas y ajustes aplicables.

Conexión

El display se conecta al controlador mediante un cable con conectores. Deberá utilizar un cable para cada display. El cable se suministra con diferentes longitudes.

Ambos tipos de pantalla (con o sin botones de control) pueden ser conectados a cualquiera de las salidas para pantalla, A, B, C o D. A: P0. presión de aspiración en °C. B: Pd. presión de descarga en °C.

El display mostrará la salida conectada cuando arranque el controlador.. - - 1=salida A, - - 2=salida B, etc.

Ubicación

El display puede colocarse a una distancia de hasta 15 m del módulo controlador.

EKA 163B EKA 164B

Borna

No hay que denir ninguna borna para la pantalla – simplemente conéctela.

Módulo

Borna - -

Tipo - -

24 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Módulo alimentación AK-PS 075 / 150

Función

Alimentación de 24 V CA para el controlador.

Tensión de alimentación

230 V CA ó 115 V CA (de 100 V CA a 240 V CA)

Ubicación

Montaje sobre raíl DIN

Características

Tipo Tensión de salida Corriente de salida Potencia

AK-PS 075 24 V CC 0,75 A 18 VA

AK-PS 150 24 V CC

(ajustable)

1,5 A 36 VA

Dimensiones

Tipo Altura Anchura

AK-PS 075 90 mm 36 mm

AK-PS 150 90 mm 54 mm

Alimentación para un controlador

Conexiones

AK-PS 075

AK-PS 150

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 25

Prólogo al diseño

Al planicar el número de módulos de extensión, tenga en cuenta lo siguiente. Puede que haya que cambiar alguna señal; planique con esto en mente para evitar tener que añadir módulos.

• Una señal ON/OFF puede recibirse de dos modos: en forma de una señal de contacto en una entrada analógica, o bien, como una señal de tensión en un módulo de alta o baja tensión.

• Una señal de salida ON/OFF puede enviarse de dos modos: en forma de conmutador de relé o como una salida de estado sólido. La diferencia fundamental es la carga admisible y que el conmutador de relé contiene un interruptor de desconexión.

Se mencionan abajo una serie de funciones y conexiones que deben ser tenidas en cuenta cuando se planica una regulación. Hay más funciones en el controlador que las que se mencionan aquí, pero estas se han incluido con el n de que puedan establecerse las necesidades de conexión.

Funciones

Función de reloj

La función de reloj y el cambio entre horario de verano y horario de invierno son funciones integradas en el controlador. El reloj se pone a cero cuando se produce un fallo de la alimentación. El ajuste del reloj se mantiene si el controlador está conectado en una red con una gateway, una central de gestión o a un módulo de reloj que puede instalarse en el propio controlador.

Arranque/parada de la regulación

La regulación puede arrancarse o pararse desde el software. Igualmente es posible conectar mandos externos de arranque y parada.

Función de alarma

Si la alarma se va a enviar a un transmisor de señales, se deberá utilizar una salida de relé.

Sensores extra de temperatura y de presión

Si es necesario realizar medidas adicionales aparte de las de regulación se pueden conectar los sensores a las entradas analógicas.

Control forzado

El software incorpora una opción de control forzado. Si se utiliza un módulo de extensión con salidas de relé, pueden utilizarse los conmutadores de la parte superior del módulo para forzar manualmente los relés individuales a cualquiera de los estados, ON u OFF.

Comunicación de datos

El modulo controlado tiene terminales para comunicación de datos mediante LON. Los requisitos de la instalación se describen en un documento aparte.

26 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conexiones

En principio existen los siguientes tipos de conexiones:

Entradas analógicas o de contacto "AI"

La señal debe conectarse a dos terminales. Las señales pueden recibirse de las

siguientes fuentes:

• Señal de temperatura de un sensor Pt 1000

• Señal de contacto en la que la entrada puede estar cortocircuitada o “abierta”.

• Señal de tensión desde 0 hasta 10 V

• Señal desde transmisor de presión AKS 32 o AKS 32R, AKS 2050.

La tensión de alimentación se suministra

desde la placa de terminales del módulo, en la que hay una alimentación tanto de 5 V como de 12 V.

Al realizar la programación, deberá

ajustarse el intervalo de presión del transmisor de presión.

Entradas de tensión ON/OFF “DI”

La señal debe conectarse a dos terminales.

• La señal deberá tener dos niveles: 0 voltios o “tensión” a la entrada.

Hay dos módulos de extensión diferentes para este tipo de señal:

- señales de baja tensión, por ejemplo 24 V

- señales de alta tensión, por ejemplo 230 V

Señales de salida ON/OFF “DO”

Existen dos tipos:

• Salidas de relé Todas las salidas de relé están provistas de un relé de conmutación de manera que la función requerida pueda realizarse, incluso cuando el controlador no tenga tensión.

• Salidas de estado sólido Reservadas para las válvulas AKV, pero la salida pueden activar y desactivar un relé externo, comportándose entonces como una salida de relé. (Esta salida sólo se encuentra en el módulo controlador).

Al realizar la programación, se establecerá el estado activo de la función:

• Activa cuando la salida está activada

• Activa cuando la salida no está activada.

Señal de salida analógica “AO”

Esta señal es para utilizarla si se necesita enviar una señal de control a una unidad externa, por ejemplo, a un convertidor de frecuencia. Al realizar la programación deberá denirse el intervalo de la señal: 0-5 V, 1-5 V, 0-10 V ó 2-10 V.

Al realizar la programación, se establecerá el estado activo de la función:

• Activa cuando la entrada esté desenergizada.

• Activa cuando se aplique tensión a la entrada.

Limitaciones

Ya que el sistema es muy exible en cuanto al número de unidades conectadas, debe comprobarse si la selección realizada se ajusta a las pocas limitaciones existentes. La complejidad del controlador viene determinada por el software, el tamaño del procesador y el tamaño de la memoria. Proporciona al controlador un cierto número de conexiones, a través de las cuales se pueden descargar datos y otras en las que se pueden realizar el acoplamiento con relés.

4 El total de conexiones no puede ser superior a 100

4 El número de módulos de extensión debe ser limitado, de

manera que la potencia total no exceda los 32 VA (incluyendo al controlador).

4 No puede conectarse a un módulo controlador más de cinco

transmisores de presión.

4 No puede conectarse a un módulo de extensión más de cinco

transmisores de presión.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 27

Diseño de un control para compresor y bomba

Procedimiento:

1. Realice un dibujo del sistema en cuestión

2. Compruebe que las funciones del controlador cubren la aplicación requerida

3. Calcule las conexiones que deben realizarse

4. Utilice la tabla de planicación. / Tome nota del número de conexiones/ y del total

5. ¿Hay conexiones sucientes en el módulo controlador? – Si no, ¿pueden obtenerse cambiando señales de entrada ON/OFF de tensión a señales de contacto o se necesitará algún módulo de extensión?

6. Decida qué módulos de extensión se van a utilizar

7. Compruebe que se observan las limitaciones

8. Calcule la longitud total de los módulos

8. Los módulos se conectan entre sí

10. Establezca los lugares de conexión

11. Realice un diagrama de conexiones o un diagrama de símbolos

12. Especicaciones de la tensión de alimentación/transformador

Siga estos 12 pasos

Dibujo

Realice un dibujo de la planta real.

Funciones

Aplicación

Regulación de un grupo compresor x Regulación de receptor de temperatura x

Regulación de la capacidad del compresor

Sensor de regulación = Sctrl x Regulación PI x Número máximo de etapas de compresor 8 Número máximo de válvulas de descarga en cada compresor 3 Capacidades idénticas de compresores x Capacidades diferentes de compresores x Funcionamiento secuencial (primero en entrar-último en salir) x Regulación de velocidad de 1 compresore ó dos compresores en

paralelo Equilibrado de tiempo de funcionamiento Mín. tiempo re-arranque x Min. tiempo On x

AK-HP 780

Gestión de aceite

Inyección de aceite en el compresor. Común o individual. x Control de presión del recipiente. x Monitorización del nivel de aceite en el recipiente. x Gestión del nivel de aceite en el separador de aceite. x Rearme de la gestión de aceite. x Desconexión de los compresores en fallos del aceite. x Relés de seguridad durante el control forzado del compresor. x

Referencia de temperatura para Sctrl

Forzado mediante “funcionamiento nocturno” x Forzado manual con “señal 0 -10 V” x

Regulación de la temperatura del recipiente

Sensor de regulación = S7 x Control On / O de la bomba x Regulación de velocidad de bomba x

Funciones de seguridad

Mín. presión de aspiración x

Máx. presión de aspiración Max. presión descarga x Máx. temperatura del gas de descarga x Mín. / Máx. recalentamiento x Monitorización de seguridad de compresores x Monitorización común de presión alta de compresores x Funciones de alarma general con retardo 10

Varios

Sensores extra 7 Opción para conexión de pantalla separada 4

Funciones de termostato separadas 5

Funciones de presostato separadas 5

Medidas de tensión separadas

Máx. no. de entradas / salidas 100

28 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Algo más acerca de las funciones

Compresor

Regulación de hasta 8 compresores. Hasta tres válvulas de descarga por compresor. Los compresores n° 1 y 2 pueden tener control de velocidad. Se requiere una señal de los transmisores de presión P0 y Pd. Se requiere una señal de los sensores de temperatura Ss y Sd. P0 también se destina a la protección ante una presión demasiado baja. Pd también se destina a la protección ante una presión demasiado alta.

Referencia de temperatura

Sctrl se utiliza como sensor de regulación. La conexión y desconexión de los compresores se determina mediante la temperatura registrada.

Recipiente

S7 se utiliza como sensor de regulación. Una bomba puede controlarse en función de la señal registrada. Las señales pueden transmitirse de manera que la bomba pueda controlarse mediante la velocidad.

Regulación de velocidad

La función requiere un módulo de salidas analógicas. Puede utilizarse una salida de relé para arranque/parada de la regulación de velocidad.

Circuito de seguridad

Si las señales se van a recibir desde una o más partes de un circuito de seguridad, cada señal debe estar conectada a una entrada ON/OFF.

Señal diurna / nocturna para reducir la referencia de temperatura Sctrl.

Puede utilizarse la función de reloj, pero puede utilizarse en su lugar una señal externa ON/OFF.

Funciones separadas de control de termostato y presión

Pueden utilizarse varios termostatos de acuerdo con las necesidades o preferencias del usuario. La función requiere una señal de sensor y una salida de relé. En el controlador hay ajustes para los valores de activación y desactivación. Puede utilizarse también una función de alarma asociada.

Medidas de tensión separadas

Pueden utilizarse varias medidas de tensión de acuerdo con las necesidades o preferencias del usuario. La señal puede ser por ejemplo de 0-10 V. La función requiere una señal de tensión y una salida de relé. En el controlador hay ajustes para los valores de activación y desactivación. Puede utilizarse también una función de alarma asociada.

Si desea más información sobre las funciones, consulte el capítulo 5.

Conexiones

Se ofrece una visión general de las posibles conexiones. Los textos se pueden leer en su contexto consultando la tabla de la página

31.

Entradas analógicas

Sensores de temperatura

• Sctrl Debe utilizarse siempre como sensor de regulación para el control del compresor.

• Ss (temperatura gas de aspiración)

Siempre se debe utilizar.

• Sd (temperatura del gas de descarga)

Siempre se debe utilizar.

• S7 (temperatura del receptor) Debe utilizarse siempre como sensor de regulación para el control de la bomba.

• Saux (1-5), sensores de temperatura adicionales, cuando sea

aplicable

Pueden conectarse hasta cuatro sensores adicionales para monitorización y registro de datos. Estos sensores pueden utilizarse para funciones generales de termostato.

Transmisores de presión

• P0 Presión de aspiración

Debe utilizarse siempre .

• Pd Presión de descarga Debe utilizarse siempre .

• Prec. Presión del recipiente de aceite. Debe utilizarse para regular

la presión del recipiente.

• Paux (1-5) Pueden conectarse hasta 5 transmisores adicionales de presión para monitorización y registro de datos. Estos sensores pueden utilizarse para funciones generales de presostato.

Nota. Un transmisor de presión de tipo AKS 32 o AKS 32R puede suministrar señales hasta un máximo de cinco controladores.

Señal de tensión

• Ext. Ref Se utiliza si se recibe una señal de referencia de inhibición de otro control.

• Entradas de tensión (1-5) Pueden conectarse hasta cinco señales de tensión adicionales para monitorización y registro de datos. Estas señales se utilizan para funciones

Entradas On/O

Función de contacto (en entrada analógica) o señal de tensión (en un módulo de extensión)

• Entrada de seguridad común para todos los compresores (por ejemplo: presostato común de alta presión/baja presión)

• Hasta seis señales desde el circuito de seguridad de cada com-

presor

• Señal desde el circuito de seguridad de bomba

• Cualquier señal desde el circuito de seguridad del convertidor de

frecuencia

• Señal externa de arranque/parada de la regulación

• Señal Día/Noche externa (elevar/disminuir la referencia Sctrl)

• Entradas de alarma DI (1-10) Pueden conectarse hasta 10 señales adicionales de encendido/ apagado de alarma general para monitorización y registro de datos.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 29

Salidas ON/OFF

Salidas de relé

• Compresores

• Válvulas de descarga

• Bomba

• Arranque/parada de la inyección de líquido en el intercambiador de calor.

• Señal ON/OFF para el arranque/parada de la regulación de velocidad

• Relé de alarma

• Señal ON/OFF para funciones generales de termostato (1-5), presión switches (1-5) o funciones entradas de tensión (1-5).

• Válvulas de aceite.

• Relés de seguridad para desconectar los compresores durante

Ejemplo

fallos de aceite.

Salidas de estado sólido

Las salidas de estado sólido del módulo controlador pueden utilizarse para las mismas funciones que aquellas mencionadas bajo “salidas de relé”. (La salida estará siempre a “OFF” cuando se produzca un fallo de la alimentación del controlador).

Salida analógica

• Regulación de velocidad de bomba.

• Regulación de velocidad del compresor.

Grupo de compresores

• Refrigerante CO2 (R744)

• Sólo 4 compresores con "Best t". Control de velocidad de uno.

• Monitorización de seguridad para cada compresor

• Monitorización común de alta presión

• Ajuste Sctrl 60°C, reves nocturno 5 K

• Gestión de aceite de cada compresor.

• Rearme de pulsos para compresores detenidos (sin aceite).

Recipiente

• Bomba con control de velocidad

• S7 referencia 40°C

Recipiente de aceite:

• Monitorización del nivel de líquido

• Control de la presión en el recipiente de aceite.

Ventilador en sala de máquinas

• Control de termostato de ventilador en sala de máquinas

Funciones de seguridad:

• Monitorización de P0, Pd, Sd y recalentamiento en la línea de aspiración

• P0 max = 10°C, P0 min = -2°C

• Pd max = 50 °C

• Sd max = 120°C

• SH min = 5 °C, SH max = 35 °C

• Monitorización de nivel bajo y alto en el recipiente de aceite.

Otros:

• Se utiliza salida de alarma

• Se utiliza interruptor principal externo

Los datos de este ejemplo se utilizan en la siguiente página. La conclusión obtenida es que deben utilizarse los siguientes módulos:

• Módulo básico AK-HP 780

• Módulo de entradas digitales AK-XM 102B

• Módulo de entradas y de salidas AK-XM 205B

• Módulo de extensión analógica AK-OB 110

30 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Tabla de planicación

La tabla le ayuda a determinar si hay sucientes entradas y salidas en el controlador básico. Si no hay sucientes, el controlador debe ser ampliado con uno o más de los módulos de extensión mencionados.

Anote las conexiones que necesitará y súmelas

Entradas analógicas

Sensores de temperatura, Ss, Sd, S7, Sctrl 4 Sensor de temperatura extra / termostato aparte Transmisores de presión,, P0, Pd, Prec / presostatos aparte 3 P = Max. 5 / módulo Señal de tensión desde otra regulación, señal aparte

Señal analógica de entrada

Ejemplo

Señal de tensión On/O

Ejemplo

Señal de tensión On/O

Ejemplo

Señal de salida ON/OFF

Ejemplo

Señal analógica de salida 0-10 V

Ejemplo

Limitaciones

Entradas On/O

Circuitos de seguridad, común para todos los compresores Circuitos de seguridad, presión de aceite Circuitos de seguridad, compresor Protección del motor Circuitos de seguridad, compresor Motor temp. Circuitos de seguridad, compresor Alta presión termostato Circuitos de seguridad, presostato de alta del compresor Circuitos de seguridad, general para cada compresor Circuitos de seguridad, interruptor de ujo de la bomba Circuitos de seguridad, convertidor de frecuencia

Señal externa arranque/parada

Temperatura Sctrl del funcionamiento nocturno

Funciones de alarma separadas de DI Load sheeding

Liquid level, Oil level, Pulse reset of oil management 9

Salidas ON/OFF

Compresores (motores) V. descarga

Bomba 1 Max. 8

Relé de alarma Termostatos separados y funciones de presostato y de medidas

de tensión Inyección de líquido en intercambiador de calor Válvula solenoide para el aceite. Relés de seguridad para el comp.

Contact 24 V 230 V

1 Max.1

4 Max. 8

1 Max. 1

1 Max. 5+5+5

Max. 1/ comp.

Max. 1/ ventilador

Max.1

El ejemplo:

Ninguna de las 3 limitaciones ha sido excedida => OK

Señal analógica de control de salida 0-10 V

Convertidor de frecuencia, comp.1+ (comp.2 o bomba) 2 Max. 2

Suma de conexiones para la regulación

Número de conexiones en un módulo controlador

Conexiones que faltan, cuando sea aplicable

Las conexiones que faltan serán suministradas por uno o más módulos de extensión:

AK-XM 101A (8 entradas analógicas) AK-XM 102A (8 entradas digitales de baja tensión)

AK-XM 102B (8 salidas digitales de alta tensión) AK-XM 204A / B (8 salidas de relé) AK-XM 205A / B (8 entradas analógicas + 8 sal. de relé) AK_OB 110 (2 salidas analógicas)

18 0 6 12 2 Suma = máx. . 100

11 11 0 0 0 0 8 8 0 0

7 - 6 4 2

Suma de potencia ___ unid. a 2 VA = __ ___ unid. a 2 VA = __

1 1

___ unid. a 2 VA = __ ___ unid. a 5 VA = __ ___ unid. a 5 VA = __ ___ unid. a 0 VA = 0 __

1 unid. a 8 VA = 8 Suma = Suma = máx. 32 VA

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 31

Longitud

Si utiliza muchos módulos de extensión, la longitud del controlador aumentará correspondientemente. La la de módulos es una unidad completa que no puede separarse.

La dimensión de los módulos es de 72 mm. Los módulos de la serie 100 están formados por un módulo Los módulos de la serie 200 están formados por dos módulos

EL controlador está formado por tres módulos La longitud de una unidad compuesta es n x 72 + 8

o, de otra manera:

Módulo Tipo Número con Longitud Módulo controlador 1 x 224 = 224 mm Módulo de extensión serie 200 _ x 144 = ___ mm Módulo de extensión serie 100 _ x 72 = ___ mm

Longitud total = ___ mm

Acoplamiento de los módulos

Comience con el módulo controlador y monte luego los módulos de extensión seleccionados. La secuencia no importa.

Sin embargo, no debe cambiar la secuencia, es decir, reordenar los módulos, después de haber realizado la conguración, en la que se le indica al controlador qué conexiones se encuentran en cada

módulo y en qué terminales.

Los módulos se mantienen sujetos uno a otro mediante una conexión que, al mismo tiempo, transmite la tensión de alimentación y los datos de comunicación interna al módulo siguiente.

Ejemplo (continuación): Módulo controlador + 1 módulo de extensión de la serie 200 + 1 módulo de extensión de la serie 100 = 224 + 144 + 72 = 440 mm.

Ejemplo continuó

El montaje y la retirada de módulos deben realizarse siempre cuando no hay tensión aplicada.

La tapa protectora colocada sobre el enchufe de conexión del controlador debe moverse al último enchufe vacante, de manera que el enchufe quede protegido contra cortocircuitos y suciedad.

Una vez que ha comenzado la regulación, el controlador comprobará continuamente que haya conexión entre los módulos. El resultado de esta comprobación se indica mediante el indicador luminoso de tipo LED.

Cuando los dos enganches para el montaje en raíl DIN están en la posición de abiertos, el módulo puede empujarse a su lugar dentro del raíl DIN – no importa en qué la se encuentre el módulo. La retirada de un módulo se realiza de la misma manera con los dos enganches en la posición de abiertos.

32 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Determinación de las bornas de conexión

Todas las conexiones deben programarse mediante un módulo y una borna, de manera que en principio no importa donde se haga la conexión siempre y cuando se realice en un tipo de entrada o salida correcto.

• El controlador es el primer módulo, el siguiente el 2, etc.

• Una borna es el conjunto de dos o tres terminales que pertenecen a una entrada o a una salida (por ejemplo, dos terminales para un sensor y tres terminales para un relé).

La preparación del diagrama de conexión y la programación subsiguiente (conguración) debe realizarse en este momento. Se lleva a cabo con más facilidad rellenando la vista general de conexiones para los módulos relevantes. Principio:

Denominación En módulo En borna Función

fx Compresor 1 x x Cierra fx Compresor 2 x x Cierra fx Relé de alarma x x NC fx Interruptor principal. x x Cierra fx P0 x x AKS 32R 1-6 bar

La vista general del controlador y de cualquier módulo de extensión se carga desde el parágrafo “Vista general del módulo”. Por ejemplo, módulo controlador:

Señal Módulo Borna Terminal

1 (AI 1) 1 - 2

2 (AI 2) 3 - 4

3 (AI 3) 5 - 6

4 (AI 4) 7 - 8

Tipo de señal /

Estado activo

módulo Borna

Atención a la numeración. La parte derecha del módulo controlador puede parece como un módulo separado. Pero no

lo es.

Nota

Los relés de seguridad no deben instalarse en un módulo con cambios de inhibición, ya que pueden detener su funcionamiento debido a una conguración incorrecta.

- Las columnas 1, 2, 3 y 5 se utilizan para la programación.

- Las columnas 2 y 4 se utilizan para el diagrama de conexiones.

Ejemplo (continuación):

Señal Módulo Borna Terminal

Temperatura descarga - Sd

Temperatura gas aspir.- Ss 2 (AI 2) 3 - 4 Pt 1000

Control del compresor - Sctrl 3 (AI 3) 5 - 6 Pt 1000

Interruptor principal externo 4 (AI 4) 7 - 8 Cerrado

«Control de la bomba» - S7 5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000

Presión de aspiración- Po 6 (AI 6) 11 - 12 AKS 2050-59

Presión descarga - Pd 7 (AI 7) 13 - 14 AKS 2050-159

Nivel líquido, aceite, comp.1 8 (AI 8) 19 - 20 Cerrado

Nivel líquido, aceite, comp.2 9 (AI 9) 21 - 22 Cerrado

Nivel líquido, aceite, comp.3 10 (AI 10) 23 - 24 Cerrado

Nivel líquido, aceite, comp.4 11 (AI 11) 25 - 26 Cerrado

Válvula de solenide, aceite, comp. 1 12 (DO 1) 31 - 32 ON

Válvula de solenide, aceite, comp. 2 13 (DO 2) 33 - 34 ON

Válvula de solenide, aceite, comp. 3 14 (DO 3) 35 - 36 ON

Válvula de solenide, aceite comp. 4 15 (DO 4) 37 - 38 ON

Válvula de solenide, aceite recipiente 16 (DO 5) 39 - 40 - 41 ON

Alarma 18 (DO7) 45 - 46 - 47 OFF

Cámara de ventiladores 19 (DO8) 48 - 49 - 50 ON

Control del compresor AKD 24 - 0-10 V

Control de la bomba AKD 25 - 0-10 V

1 (AI 1) 1 - 2 Pt 1000

17 (DO6) 42 - 43 - 44 ON

Tipo de señal / Estado activo

Señal Módulo Borna Terminal

Nivel líquido, aceite, recipiente,alto

Nivel líquido, aceite,

recipiente,,bajo

Nivel líquido, aceite, Separador 3 (AI 3) 5 - 6 Cerrado

Nivel líquido, , CO2 recipiente 4 (AI 4) 7 - 8 Abierto

Rearme de pulsos de compresor

detenido

Sensor del termostato en sala de

motores - Saux1

Aceite recipiente, Prec 8 (AI 8) 19 - 20 AKS 2050-159

Compresor 1 9 (DO 1) 25 - 26 - 27 ON

Compresor 2 10 (DO 2) 28 - 29 - 30 ON

Compresor 3 11 (DO 3) 31 - 32 - 33 ON

Compresor 4 12 (DO 4) 34 - 35 - 36 ON

Señal de arranque a AKD para la

bomba

Señal

Seguridad gral. compresor 1

Seguridad gral. compresor 2 2 (DI 2) 3 - 4 Abierto

Seguridad gral. compresor 3 3 (DI 3) 5 - 6 Abierto

Seguridad gral. compresor 4 4 (DI 4) 7 - 8 Abierto

Seguridad común a todos los compresores

Módu-

1 (AI 1) 1 - 2 Cerrado

2 (AI 2) 3 - 4 Cerrado

5 (AI 5) 13 - 14 Pulse

6 (AI 6) 15 - 16 Pt 1000

7 (AI 7) 17 - 18

13 (DO 5) 37 - 38 - 39 ON

14 (DO6) 40 - 41 - 42

15 (DO7) 43 - 44 - 45

16 (DO8) 46 - 47 - 48

Borna Terminal

1 (DI 1) 1 - 2

5 (DI 5) 9 - 10

6 (DI 6) 11 - 12 Abierto

7 (DI 7) 13 - 14

8 (DI 8) 15 - 16

Tipo de señal / Estado activo

Estado

activo

Abierto

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 33

Diagrama de conexiones

Pueden solicitarse a Danfoss planos de los módulos individuales. Formato = dwg y dxf.

El usuario puedo luego escribir el número de módulo en el círculo y trazar las conexiones individuales.

Rearme

Nivel reci-

Comp. Seguridad gral.

todos los comp.

Seguridad común a

de la gestión de aceite

piente

Ventilador

sala

Continuación del ejemplo:

34 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Tensión de alimentación

La tensión de alimentación sólo se conecta al módulo controlador. La alimentación de los otros módulos se transmite a través de los conectores que unen los módulos. La alimentación debe ser de 24 V +/- 20%. Debe utilizarse un transformador para cada controlador. El transformador debe ser de clase II. Los 24 V no deben compartirse con otros controladores o unidades. Las entradas y salidas analógicas no tienen aislamiento galvánico

respecto de la alimentación.

Ninguna de las entradas, + y -, de 24 V debe conectarse a tierra.

Ejemplo (continuación):

Módulo controlador 8 VA +2 módulo de extensión de la serie 200 5 VA +1 módulo de extensión de la serie 100 2 VA

------

Tamaño transformador (mínimo) 15 VA

Tamaño del transformador

El consumo de potencia aumenta con el número de módulos utilizados:

Módulo Tipo Número con Total

Controlador 1 x 8 = 8 VA Módulo de extensión serie 200 _ x 5 = __ VA Módulo de extensión serie 100 _ x 2 = __ VA Total ___ VA

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 35

Pedidos

1. Controlador

Tipo Función Aplicación Idioma

Inglés, alemán, francés, holandés, italiano

Inglés, danés, nlandés 080Z0158

AK-HP 780

Controlador para el control de la bomba de calor

Control de capacidad para compresores. Control de la bomba para el recipiente de líquido. gestión de aceite

N° de código

080Z0156

2. Módulos de extensión

Tipo Entradas

analógicas

Para sensores, transmisores de presión, etc.

Controlador 11 4 4 - - - - -

Módulos de extensión

AK-XM 101A 8 080Z0007

AK-XM 102A 8 080Z0008

AK-XM 102B 8 080Z0013 x

AK-XM 204A 8 080Z0011

AK-XM 204B 8 x 080Z0018

AK-XM 205A 8 8 080Z0010 x

AK-XM 205B 8 8 x 080Z0017

Los siguientes módulos de extensión pueden situarse sobre la tarjeta de circuito impreso del módulo controlador. Solo hay espacio para un módulo.

AK-OB 110 2 080Z0251 x

Salidas ON/OFF Suministro ON/OFF (señal DI) Salidas

Relé(SPDT) Estado sólido Baja tensión

(máx. 80 V)

Alta tensión (máx. 260 V)

analógicas

de 0 a 10 V CC Para forzar

Módulo con conmutadores

salidas de relé

N° de código

Con bornas

Ejemplo

nuación)

Ejemplo

nuación)

(conti-

3. Funciones y accesorios AK

Tipo Función Aplicación N° de código

Operación

AK-ST 500 Software para operar los controles AK Operación AK 080Z0161 x

- Cable de conexión PC-controlador AK AK – Puerto COM 080Z0262 x

Accesorios Módulo ampliación de 230 V / 115 V a 24 V c.c.

AK-PS 075 18 VA

AK-PS 150 36 VA 080Z0054

Accesorios Pantalla externa que puede conectarse al modulo controlador, por ejemplo, para temperatura de receptor

EKA 163B Display 084B8574

EKA 164B Display con botones de operación 084B8575

- Cable entre display y controlador

Accesorios

AK-OB 101A Reloj de tiempo real con batería auxiliar. Debe montarse en un controlador AK 080Z0252

Cable de conexión entre el cable de módem nulo y el controlador AK / Cable de conexión entre el cable PDA y el controlador AK

Reloj de tiempo real para su uso en controladores que requieren una función de reloj pero no están conectados a comunicación de datos.

AK - RS 232 080Z0261

Alimentación para controlador

Longitud = 2 m 084B7298

Longitud = 6 m 084B7299

080Z0053 x

Ejemplo

nuación)

(conti-

36 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

3. Montaje y cableado

Esta sección describe cómo el controlador:

• se coloca

• se conecta

Decidimos trabajar en base al ejemplo que hemos seguido previamente, es decir, con los siguientes módulos:

• Módulo controlador AK-HP 780

• Módulo de entradas y de salidas AK-XM 205A

• Módulo de entradas digitales AK-XM 102B

• Módulo de salidas analógicas AK-OB 110

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 37

Montaje

Montaje del módulo de salidas analógicas

1. Levante la parte superior del módulo básico

El módulo básico no debe estar energizado.

Pulse sobre la placa situada en el lado derecho de los LED y en la placa situada en el lado derecho de los conmutadores rojos para la dirección. Levante la parte superior del módulo básico y sepárela.

2. Monte el módulo de extensión en el módulo básico

El módulo de extensión de salidas analógicas proporcionará una señal al convertidor de frecuencia.

3. Coloque de nuevo la parte superior en el módulo básico

Hay dos salida.

38 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Montaje y cableado - continuación

Montaje del módulo de extensión sobre el módulo básico

1. Desmonte la tapa protectora

Desmonte la tapa protectora del conector de la derecha del módulo básico. Coloque la tapa en el conector de la derecha del módulo de extensión que se va a colocar en el extremo derecho del AK .

2. Monte el módulo de extensión y el módulo básico

El módulo básico no debe tener tensión aplicada.

En nuestro ejemplo, los dos módulos de extensión deben acoplarse al módulo básico. Hemos elegido colocar el módulo con relés directamente sobre el módulo básico y acoplar luego el módulo con las señales de entrada. Por lo tanto, la secuencia será la siguiente:

Todos los ajustes subsiguientes que afecten a los dos módulos de extensión vendrán determinados por esta secuencia.

Cuando los dos enganches para el montaje en raíl DIN están en la posición de abiertos, el módulo puede empujarse a su lugar dentro del raíl DIN, independientemente de la la en la que se encuentre el módulo. Por tanto, para desmontar la unidad, los dos enganches deben estar en la posición de abiertos.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 39

Montaje y cableado - continuación

Cableado

Durante la planicación, decida qué función va a conectarse y dónde estará.

1. Conectar entradas y salidas

Aquí están las tablas para el ejemplo:

Señal Módulo Borna Terminal

Temperatura descarga gas - Sd

Temperatura gas aspirac.- Ss 2 (AI 2) 3 - 4 Pt 1000

Control del compresor - Sctrl 3 (AI 3) 5 - 6 Pt 1000

Interruptor principal externo 4 (AI 4) 7 - 8 closed

«Control de la bomba» - S7 5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000

Presión de aspiración - P0 6 (AI 6) 11 - 12 AKS 2050-59

Presión descarga - Pd 7 (AI 7) 13 - 14 AKS 2050-159

Interruptor de nivel, aceite, comp.1 8 (AI 8) 19 - 20 Cerrado

Interruptor de nivel, aceite, comp..2 9 (AI 9) 21 - 22 Cerrado

Interruptor de nivel, aceite comp..3 10 (AI 10) 23 - 24 Cerrado

Interruptor de nivel, aceite, comp..4 11 (AI 11) 25 - 26 Cerrado

Válvula de solenoide, aceite,Comp.1 12 (DO 1) 31 - 32 ON

Válvula de solenoide, aceite,Comp2 13 (DO 2) 33 - 34 ON

Válvula de solenoide, aceite,Comp3 14 (DO 3) 35 - 36 ON

Válvula de solenoide, aceite,Comp 4 15 (DO 4) 37 - 38 ON

Válvula de solenoide, aceite,Recptor 16 (DO 5) 39 - 40 - 41 ON

Alarma 18 (DO7) 45 - 46 - 47 OFF

Ventilador sala 19 (DO8) 48 - 49 - 50 ON

Control del compresor AKD 24 - 0-10 V

Control de la bomba AKD 25 - 0-10 V

Señal Módulo Borna Terminal

Interruptor de nivel, aceite,

recipiente alto

Interruptor de nivel, aceite, reci-

piente bajo

Interruptor de nivel, aceite,

Separador

Interruptor de nivel, CO2 recipiente 4 (AI 4) 7 - 8 Abierto

Rearme de pulsos de compresor

detenido

Sensor del termostato en sala de

motores - Saux1

Aceite,recptor, Prec 8 (AI 8) 19 - 20 AKS 2050-159

Compresor 1 9 (DO 1) 25 - 26 - 27 ON

Compresor 2 10 (DO 2) 28 - 29 - 30 ON

Compresor 3 11 (DO 3) 31 - 32 - 33 ON

Compresor 4 12 (DO 4) 34 - 35 - 36 ON

Señal de arranque a AKD para la

bomba

1 (AI 1) 1 - 2 Pt 1000

17 (DO6) 42 - 43 - 44 ON

1 (AI 1) 1 - 2 Cerrado

2 (AI 2) 3 - 4 Cerrado

3 (AI 3) 5 - 6 Cerrado

5 (AI 5) 13 - 14 Pulse

6 (AI 6) 15 - 16 Pt 1000

7 (AI 7) 17 - 18

13 (DO 5) 37 - 38 - 39 ON

14 (DO6) 40 - 41 - 42

15 (DO7) 43 - 44 - 45

16 (DO8) 46 - 47 - 48

Tipo de señal /

Estado activo

Tipo de señal / Estado activo

La operación de las funciones de interruptores puede verse en la última columna.

Hay transmisores de presión AKS 32R y AKS 2050 para diferentes intervalos de presión. Aquí hay dos diferentes. Uno hasta 59 bar y otro hasta 159 bar.

Señal Módulo

Seguridad gral. compresor 1

Seguridad gral. compresor 2 2 (DI 2) 3 - 4 Abierto

Seguridad gral. compresor 3 3 (DI 3) 5 - 6 Abierto

Seguridad gral. compresor 4 4 (DI 4) 7 - 8 Abierto

Seguridad común a todos los comp.

Borna Terminal

1 (DI 1) 1 - 2 Abierto

5 (DI 5) 9 - 10

6 (DI 6) 11 - 12 Abierto

7 (DI 7) 13 - 14

8 (DI 8) 15 - 16

Estado activo

40 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Montaje y cableado - continuación

Se pueden ver aquí las conexiones para el ejemplo.

La pantalla de los cables del transmisor de presión solo debe conectarse por el

extremo del controlador.

Advertencia Mantenga los cables de señales separados de los cables de alta tensión.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 41

Montaje y cableado - continuación

2. Conexión red de comunicación LON

La instalación de la comunicación de datos debe cumplir los requisitos descritos en el documento RC8AC.

3. Conexión de tensión de alimentación

Es de 24 V y la alimentación no debe ser utilizada por otros controladores o dispositivos. Los terminales no deben conectarse a tierra.

4. Indicaciones de los indicadores luminosos

Cuando se conecta la tensión de alimentación, el controlador realizará una comprobación interna. El controlador estará preparado después de un minuto cuando el diodo “Status” comience a parpadear lentamente.

5. Cuando hay una red

Establezca la dirección y active el pin de servicio.

6. El controlador está ahora preparado para que lo congure.

Comunicación interna entre los módulos: Parpadeo rápido = error Encendido permanentemente = error

n Power n Comm n DO1 n Status n DO2 n Service Tool n DO3 n LON n DO4 n DO5 n Alarm n DO6 n DO7 n DO8 n Service Pin

Estado en salida 1-8

Parpadeo lento = OK Parpadeo rápido = respuesta desde la puerta

Encendida permanentemente = error Apagada permanentemente = error

Comunicación externa

Parpadeando = alarma activa/no cancelada Encendida permanentemente = alarma activa/cancelada

Instalación de la red

de enlace en 10 min. después de la Instalación de la red

42 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

4. Conguración y manejo

Esta sección describe cómo el controlador:

• Se congura

• Se maneja

Decidimos trabajar en base al ejemplo que hemos visto previamente, es decir control de compresor con 4 compresores y control de una bomba.

El ejemplo se muestra al dorso.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 43

Ejemplo de planta de bomba de calor

Se describe la conguración a través de un ejemplo con un grupo compresor y "bomba". El ejemplo es el mismo que el utilizado en la sección “Diseño”, es decir, el controlador es un AK-HP 780 + módulos de extensión.

Unidad compacta compresor:

• Refrigerante CO2 (R744)

• Sólo 4 compresores con "Best t". Control de velocidad en uno.

• Monitorización de seguridad para cada compresor

• Monitorización común de alta presión

• Ajuste Sctrl 60°C, noche revés 5 K

• Gestión de aceite de cada compresor.

• Rearme de pulsos de compresores detenidos (sin aceite).

Bomba:

• Bomba con control de velocidad

• Ajuste S7 40°C

Recipiente

• Monitorización del nivel de líquido de refrigerante

• Control de la presión de aceite en el recipiente

Ventilador en sala de máquinas

• Control de termostato de ventilador en sala de máquinas

Funciones de seguridad:

• Monitorización de Po, Pc, Sd y recalentamiento en la línea de

aspiración

• P0 max = 10°C, P0 min = -2°C

• Pd max = 50 °C

• Sd max = 120°C

• SH min = 5 °C, SH max = 35 °C

• Monitorización de nivel bajo y alto en el recipiente de aceite

Otros:

• Se utiliza salida de alarma

• Se utiliza interruptor principal externo

Hay también un interruptor principal interno ajustable. Ambos deben estar ajustados en “ON” antes de que se realice cualquier ajuste.

Los módulos se seleccionan en la fase de diseño.

Para el ejemplo mostrado se utilizan los siguientes módulos:

• Módulo básico AK-HP 780

• Módulo de entradas digitales AK-XM 102B

• Módulo de entradas y de salidas AK-XM 205B

• Módulo de salidas analógicas AK-OB 110

44 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración

Conexión de PC ó PDA

Se conecta al controlador un PC o una PDA con el programa “Service Tool” instalado.

Para conexión y manejo del programa “AK Service Tool” véase el manual del programa.

El controlador se debe conectar antes de que el LED “Status” comience a parpadear y antes de ejecutar el programa “Service Tool”.

Arranque del programa Service Tool

Acceda con el nombre de usuario SUPV

Seleccione el nombre SUPV y teclee la contraseña.

La primera vez que se conecta el Service Tool a una nueva versión de controlador, el arranque del programa puede llevar más tiempo de lo habitual. El tiempo se indica con una barra de progreso en la parte inferior de la pantalla.

El controlador se suministra con la contraseña predeterminada “123” para el usuario SUPV.

Cuando acceda al controlador se mostrará siempre una vista general del mismo.

En este caso la vista general está vacía. Esto se debe a que el controlador no ha sido programado aún. La campana roja de alarma en el margen inferior derecho nos dice que existe una alarma activa en el controlador. En nuestro caso, la alarma se debe a que el controlador no ha sido programado.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 45

Conguración - continuación

Authorization

1. Ir a Menú de Conguración

Pulsar el botón de conguración naranja con la llave inglesa, situado en la parte inferior de la pantalla.

2. Seleccionar Autorización

3. Cambiar ajustes para el usuario ‘SUPV‘

Cuando se suministra el controlador, este se ha ajustado con una autorización estándar para interfaces de usuario diferentes. El ajuste debe modicarse y adaptarse a la planta. Los cambios pueden realizarse ahora o posteriormente.

Pulse este botón siempre que desee acceder a esta pantalla. En el lateral izquierdo están todas las funciones, aunque no se muestren todavía. Conforme avance en la conguración se mostrará más información.

Pulse en la línea Autorización para ver la pantalla de conguración de usuario.

4. Seleccione el nombre de usuario y

el código de acceso.

Seleccione la línea con el nombre de usuario SUPV. Pulse el botón Cambiar (Change)

Es ahí donde puede seleccionar el supervisor para el sistema concreto y el correspondiente código de acceso para esta persona.

El controlador utilizará el mismo idioma seleccionado en la herramienta de mantenimiento, pero únicamente si el controlador posee este idioma. Si el controlador no posee el idioma, los ajustes y las lecturas se mostrarán en inglés.

Para activar los ajustes nuevo seleccionado debe acceder de nuevo al controlador con el nombre de usuario y la contraseña correspondiente. Accederá a la pantalla de acceso pulsando el candado que se muestra en la parte superior izquierda de la pantalla.

5. Acceda de nuevo con el nombre de usuario y el

nuevo código de acceso

46 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Desbloqueo de la conguración de los controladores

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Bloqueo/Desbloqueo de conguración

3. Seleccione bloqueo de la conguración

Seleccione en el campo azul el texto Bloqueada

El controlador sólo puede ser congurado cuando está desbloqueado.

Los valores se pueden modicar cuando está bloqueado, pero sólo para aquellos ajustes que no afectan a la conguración.

4. Seleccione desbloquear

Seleccione Desbloqueado y pulse OK.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 47

Conguración - continuación

Ajuste del sistema

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccione ajuste del sistema

3. Establecer los ajustes del sistem

Todos los ajustes del sistema se pueden cambiar pulsando en la ventana azul e introduciendo luego el valor deseado para el ajuste.

En el primer campo, introduzca un nombre para el sistema que va a ser controlado por esta unidad.

Cuando se ajusta la hora, puede transferirse la hora del ordenador al controlador. Cuando el controlador está conectado a una red, la unidad central ajustará automáticamente la fecha y la hora a través de la red. Esto también se aplica al cambio horario para ahorro de energía.

48 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Establecer el tipo de planta

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar el tipo de planta

Pulsar en la línea Selección de tipo de planta.

3. Establecer el tipo de planta

La conguración del tipo de instalación se puede realizar de dos maneras:

Either

Ajuste rápido

Aquí puede realizar una selección entre un número de combinaciones predenidas que determinan al mismo tiempo las bornas de conexión. Al nal del manual se proporciona una visión general de las opciones y bornas de conexión.

4. Ajustar las funciones comunes

Después de la conguración de esta función, el controlador se reiniciará. Después del reinicio, se habrán realizado un gran número de ajustes. Estos incluyen las bornas de conexión. Continúe realizando los ajustes y compruebe los valores. Si modica alguno de los ajustes, forzará esos parámetros o variables con los nuevos valores.

o bien

Todos los ajustes pueden introducirse en las siguientes páginas. En el ejemplo, se selecciona este modo de conguración para describir las funciones.

Ajustes adicionales: Interruptor principal externo ajustado en Yes [Sí] Salida de Alarma ajustada en High [Alta]. (En “High” el relé sólo se activa para alarmas de alta prioridad).

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 49

Conguración - continuación

Ajustar control de compresores

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Grupo de aspiración

El menú de conguración en Service Tool ha cambiado ahora. Muestra los posibles ajustes

para el tipo de planta seleccionado.

3. Ajuste los valores de referencia

En nuestro ejemplo seleccionamos los siguientes ajustes:

- Consigna = 60°C

- Valor desplazamiento nocturno = 5 K Los ajustes se muestran aquí en la pantalla.

Si desea saber más sobre las diferentes opciones de conguración, consulte el listado que se muestra más abajo. El número hace referencia al número y gura en la columna de la izquierda. La pantalla solo muestra los ajustes y lecturas necesarios para una conguración dada.

3 - Referencia

referencia establecida + desplazamiento nocturno + desplazamiento por señal externa de 0 a 10 V Consigna ( -80 a +120°C) Ajuste de la presión de temperatura Sctrl requerida en °C

Desplazamiento por ref. externa

Seleccione si es necesario o no una señal de referencia externa de 0-10 V que inhiba el valor automático Desplazamiento para máx. entrada (-100 a +100°C) Desplazamiento de la referencia para máximo valor de la señal de ref. externa Desplazamiento para mín. entrada (-100 a +100°C) Desplazamiento de la referencia para mínimo valor de la señal de ref. externa Filtro para desplazamiento (10 - 1.800 s) Filtro para el desplazamiento de la referencia: un valor más alto hace que el desplazamiento sea más lento

Selección noche mediante DI

Selección si se necesita o no una entrada digital para activar el funcionamiento nocturno El funcionamiento nocturno puede controlarse alternativamente a través de una programación interna semanal o mediante una señal de la red Desplazamiento nocturno (-25 a +25 K) Valor del desplazamiento de la presión de aspiración asociado a la activación de una señal de puesta en funcionamiento nocturno (en grados Kelvin). Referencia máxima (-50 a +80°C) Referencia máxima admisible para la presión de aspiración Referencia mínima (-80 a +25°C) Referencia mínima admisible para la presión de aspiración

Pulse el botón + para ir a la si-

guiente página

4. Ajuste los valores para el control de capacidad

Pulse el botón + para ir a la si-

guiente página

Hay varias páginas, una a continuación de la otra.

La barra negra en este campo le indica cuál de las páginas se está mostrando actualmente. Desplácese por las páginas utilizando los botones + y -.

En nuestro ejemplo seleccionamos:

- 4 compresores

- Refrigerante = R744

- Best t.

4 - Aplicación de compresor

Seleccione la aplicación de compresor requerida N° de compresores Establezca el número de compresores

N° de v. descarga

Establezca el número de válvulas de descarga por compresor (0 - 3)

Sensor de control

= Sctrl

Tipo de refrigerante Po

Seleccione el tipo de refrigerante

Factores de refrigerante Pctrl, K1, K2 y K3

Se utiliza solo si “Tipo de refrigerante Po” se ha establecido como personalizado (contactar con Danfoss si se necesita más información)

Modo de control por etapas

Seleccione el patrón de acoplamiento para los compresores Secuencial: Los compresores se activan y desactivan en estricto orden por número de compresor Cíclico: Equilibrado de tiempo de funcionamiento entre compresores Mejor ajuste: Los compresores se activan y desactivan por orden, de manera que se adecuen óptimamente a la carga actual

Inyección en intercambiador de calor

Selecciona si una señal de salida debe enviarse para el arranque/parada de la inyección de líquido en un intercambiador de calor en cascada. Mínima velocidad VSD (0,5 – 60,0 Hz) Mínima velocidad permitida antes de la parada variador de velocidad (bajo nivel de carga) Velocidad arranque VSD (20,0 – 60,0 Hz) Velocidad mínima para el arranque del variador de velocidad (Debe ser mayor que Mínima velocidad VSD)

Máxima velocidad VSD (40,0 – 120,0 Hz) La velocidad más alta permisible para el compresor con variador Máxima velocidad VSD (40,0 – 120,0 Hz) La velocidad más alta permisible para el compresor con

50 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

5. Ajuste de los valores de capacidad de los compresores

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6. Ajuste los valores de la etapa principal y de todas las válvulas de descarga

En nuestro ejemplo no existen válvulas de descarga y por lo tanto no existen cambios.

variador

Límites de reducción de carga

Seleccione cuantas entradas son necesarias para limitación de carga

Límite de reducción de carga 1

Establece el límite máximo de capacidad para la entrada de reducción de carga 1

Límite de reducción de carga 2

Establece el límite máximo de capacidad para la entrada de reducción de carga 2

Límite de inhibición de Po

Establece el límite de inhibición de reducción de carga para la presión de aspiración Po

Retardo de inhibición 1

Retardo de inhibición para límite 1 de reducción de carga. Si la presión de aspiración excede “Límite de inhibición de Po” durante la reducción de carga y ha transcurrido el retardo establecido, el límite 1 de reducción de carga será cancelado

Retardo de inhibición 2

Igual que arriba, pero para límite de reducción de carga 2

Ajustes avanzados de control

Selección si los ajustes de control avanzado de capacidad deben ser visibles o no Kp Po (0,1 – 10,0) Factor de amplicación para la regulación P0 Cambio mínimo de la capacidad (0 – 100%) Mínimo cambio en la capacidad solicitada que producirá una activación/desactivación de compresores. Solo es válido para compresores de una etapa controlados de acuerdo con el modo de control “Mejor ajuste”.

Minimizar rotación

Establece la amplicación de extensiones de zona dinámica a la activación/desactivación del compresor Tiempo inicial al arrancar (15 – 900 s) Tiempo después de arrancara durante el cual la capacidad de activación está limitada a la primera etapa de compresor.

Modo de descarga

Seleccione si se permite o no que se retire la carga al mismo tiempo a uno o más compresores controlados por capacidad al disminuir la capacidad.

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7. Ajuste los valores para funciona-

miento seguro

En nuestro ejemplo seleccionamos:

- Límite de seguridad para temperatura de descarga = 120°C

- Límite seguridad para alta presión de descarga = 50°C

- Límite seguridad para baja presión de aspiración = -2°C

- Límite para alta presión de aspiración = 10°C

- Límites de alarma para recalentamiento mínimo y máximo, respectivamente = 5 y 35 K

5 - Compresores

En esta pantalla se dene la distribución de la capacidad entre los compresores. Las capacidades que deben establecerse dependen de la “aplicación de compresor” y del “Modo de control por etapas” que se haya seleccionado.

Capacidad nominal (0,0 – 100.000,0 kW) Establece la capacidad nominal para el compresor en cuestión. Para compresores con variador de velocidad la capacidad nominal debe establecerse para la frecuencia de red (50/60 Hz)

V. descarga

Número de válvulas de descarga para cada compresor (0-3)

6 - Distribución de capacidad

La instalación depende de la combinación de compresores y esquemas de acoplamiento.

Etapa principal

Establezca la capacidad nominal de la etapa principal (como porcentaje de la capacidad nominal del compresor) 0 - 100%.

Descarga

Establezca de la capacidad de cada v. de descarga 0-100%

7 - Seguridad Cap. emergencia diurno

La capacidad de activación deseada para uso diurno en el caso de operaciones de emergencia que resulten de errores en el sensor de presión de aspiración sensor de temperatura media.

Cap. emergencia nocturno

La capacidad de activación deseada para uso nocturno en el caso de operaciones de emergencia que resulten de errores en el sensor de presión de aspiración sensor de temperatura media.

Límite máx. Sd

Valor máximo de temperatura del gas de descarga 10 K por debajo del límite, la capacidad de compresores se reducirá y la capacidad de todo el bomba se activará. Si el límite se excede, la capacidad de compresores completa se desactivará.

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Conguración - continuación

8. Set monitoring of compressor

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9. Set operation time for compressor

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10. Set times for safety cutouts

En nuestro ejemplo se seleccionan los siguientes ajustes:

- Control de alta presión común para todos los compresores

- Una unidad de monitorización de seguridad general para cada compresor

(Las opciones restantes podrían ser seleccionadas si se necesitan controles de seguridad especícos para cada compresor).

Establezca el tiempo mínimo de desconexión para el relé del compresor Establezca el tiempo mínimo de conexión para el relé del compresor Establezca la frecuencia con la que se permite arrancar al compresor

Los ajustes sólo se aplican al relé que activa o desactiva el motor del compresor. No se aplica a las válvulas de descarga.

Si las restricciones se solapan, el controlador utilizará la restricción de mayor duración.

Límite máx. Pd

Valor máximo para la presión del descarga en °C 3 K por debajo del límite, la capacidad de compresores se reduce y la capacidad de todo el condensador se activará. Si el límite se excede, la capacidad de compresores completa se

desactivará.

Retardo maximo Pd

Límite máximo de retardo de la alarma Pd

Límite P0

Parámetro de regulación que protege ante una baja presión de aspiración.

Banda-P (por encima del límite P0)

Parámetro de regulación que protege ante una baja presión de aspiración.

Límite mín. P0

Valor mínimo para la presión de aspiración en °C Si el límite se reduce, la capacidad de compresores completa se desactivará.

Alarma máx. P0

Límite de alarma para alta presión de aspiración P0

Retardo máx. P0

Retardo antes de que se active la alarma por alta presión de aspiración P0.

Tiempo re-arranque de seguridad

Retardo común antes de que se re-arranque el compresor. (Aplicable a las funciones: “Límite máx. Sd”, “Límite máx. Pc” y “Límite mín. P0”).

Alarma mín. SH

Límite de alarma para mín. recalentamiento en línea de aspiración.

Alarma máx. SH

Límite de alarma para recalentamiento máximo en línea de aspiración. Retardo de alarma SH Retardo antes de alarma para sobrecalentamiento mínimo/máximo

en línea de aspiración.

8 - Seguridad del compresor Seguridad común

Seleccione si desea una entrada de seguridad global, común para todos los compresores. Si se activa la alarma, se desactivarán todos los compresores.

Presión de aceite etc.

Dena aquí si debe conectarse este tipo de protección. Para “General”, hay una señal desde cada compresor.

9 - Tiempos mínimos de funcionamiento

Congure los tiempos de funcionamiento aquí, de manera que se pueda evitar el “funcionamiento innecesario”. El tiempo de re-arranque es el intervalo de tiempo entre dos arranques consecutivos.

10 - Temporizadores de seguridad Retardo de desactivación

El retardo que sigue a una caída de las entradas de seguridad y hasta que se informa del error de compresor. Este ajuste es común para todas las entradas de seguridad del compresor.

Retardo de re-arranque

Tiempo mínimo durante el cual el compresor debe estar en estado satisfactorio después de una desconexión de seguridad. Después de este intervalo, puede arrancar de nuevo.

11 - Funciones varias

(En este momento no hay funciones.)

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11. Set Misc. functions

En nuestro ejemplo no se utilizan estas funciones.

52 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Conguración de la gestión de aceite

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar g3estión de aceite

3. Congurar el circuito de refrigeración

4. Congurar los métodos de regulación

Pulse el botón + para ir a la siguien-

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En el ejemplo, se selecciona la gestión de aceite

En nuestro ejemplo no utilizamos relés de seguridad.

En este ejemplo, pretendemos controlar el recipiente de aceite. Esto se lleva a cabo con un presostato. Aquí hemos escogido un presostato. El presostato debe congurarse de la forma siguiente:

- Seleccione el transmisor de presión. Cuando la presión caiga en el recipiente, la válvula debería abrirse.

- Ajuste el nivel de presión en el cual la válvula debe abrirse. En este caso, ajústelo a 30 bar.

- Ajuste el nivel de presión en el cual la válvula debe cerrarse completamente. En este caso, ajústelo a 35 bar.

En el ejemplo, contamos con dos interruptores de nivel en el recipiente. Un interruptor de nivel alto y otro de nivel bajo.

4 Oil management (Gestión de aceite)

Seleccione si desea activar la gestión de aceite.

Oil control safety relay (Relé de seguridad del control de aceite)

Si este ajuste se congura en «SÍ», el controlador reservará un relé de seguridad para cada compresor. El terminal del relé se conecta en serie al relé del compresor. De esta forma, el relé puede detener el compresor si se registra un nivel insuciente de aceite durante el control forzado del compresor. Control forzado en la posición ON (Activado) con el ajuste «Manual» o el cambio en un módulo de ampliación. Danfoss recomienda esta función para evitar que se produzcan daños en el compresor debido a un uso incorrecto. (Esta función no se utiliza a modo de ejemplo para simplicar el proceso al máximo.)

Oil receiver (Recipiente de aceite)

Seleccione si desea activar la regulación de presión en uno de los recipientes de aceite.

Recipiente del interruptor de nivel

Dena los sensores de nivel deseados. Solo Alto / Alto y bajo.

Level alarm delay (Retardo de alarma de nivel)

Tiempo de retardo para la alarma de nivel.

Input for pressure build (Entrada para acumulación de presión)

Seleccione si la presión está controlada por un presostato o una señal procedente del contador de pulsos.

Comp. per. to start seq. (Porc. comp. para sec. arranque.)

(Para el contador de pulsos) Valor porcentual de los pulsos totales de los diferentes compresores.

Pressure buildup seq. (Sec. de acumulación de presión)

(Para el contador de pulsos) Seleccione entre: Solo pulsos del circuito de alta presión. Pulsos de alta presión y baja presión incluidos.

Actual pressure (Presión real)

Valor medido.

Actual state (Estado actual)

Estado de la separación de aceite.

Cut out pressure (Presión de desconexión)

Presión del recipiente para detener el suministro de aceite.

Cut in pressure (Presión de conexión)

Presión del recipiente para activar el suministro de aceite.

High alarm limit (Límite de alarma máximo)

Se genera una alarma si se registra una presión más alta.

High alarm delay (Retardo de alarma alta)

Tiempo de retardo de la alarma.

High alarm text (Texto de alarma alta)

Escriba un texto de alarma.

Low alarm limit (Límite de alarma mínimo)

Se genera una alarma si se registra una presión más baja.

Low alarm delay (Retardo de alarma baja)

Tiempo de retardo de la alarma.

Low alarm text (Texto de alarma baja)

Escriba un texto de alarma.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 53

Conguración - continuación

5. Congurar la gestión de aceite para los compresores

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6. Congurar el separador de aceite

En nuestro ejemplo, el suministro de aceite se controla de forma separada para cada compresor. Los ajustes se muestran en el diagrama siguiente. El proceso es el siguiente: Después de 20 segundos desde el señal del interruptor de nivel, se inicia la inyección de aceite. Este oscila tres veces con intervalos de un minuto. Cada pulso dura un segundo. A continuación, se produce una pausa de 20 segundos. Si el interruptor de nivel no ha registrado aceite en este punto, el compresor se detiene.

En nuestro ejemplo, solo existe un separador con un interruptor de nivel. Los ajustes se muestran en el diagrama siguiente. El proceso es el siguiente: Cuando se emite una señal desde el interruptor de nivel, se inicia el proceso de descarga al recipiente. Este oscila tres veces con intervalos de un minuto. Cada pulso dura un segundo. Si el interruptor de nivel no registra una caída de aceite en este punto, se genera una alarma cuando ha transcurrido el tiempo de retardo.

5 Compressor oil setup (Conguración del aceite del compresor)

Seleccione si el suministro de aceite a todos los compresores será compartido al mismo tiempo, o si cada compresor se controlará por separado.

Oil cycle pre delay (Retardo previo del ciclo de aceite)

(Período prel.) Los pulsos de aceite empezarán después de una señal estable procedente del interruptor de nivel durante todo el tiempo de retardo.

Oil cycle post delay (Retardo posterior del ciclo de aceite)

(Período prel.) Los pulsos de aceite se detendrán después de una señal estable procedente del interruptor de nivel durante todo el tiempo de retardo. (Alarma si el interruptor de nivel sigue emitiendo una señal para más aceite.)

High oil alarm delay (Retardo de alarma de aceite alto)

Si no se registra la activación del interruptor de nivel antes de que haya transcurrido el tiempo, se generará una alarma. (El compresor no utiliza el aceite.)

No of periods (Número de períodos)

Número de pulsos que se debe activar en una secuencia de llenado de aceite.

Periode time (Intervalo de tiempo)

Tiempo entre pulsos.

Oil valve open time (Tiempo de apertura de la válvula de aceite)

El tiempo de apertura de la válvula para cada pulso.

6 Separator (Separador)

Seleccione si debe haber un separador compartido para todos los compresores o un separador para cada compresor.

Level detection (Detección de nivel)

Seleccione si el separador estará controlado por uno o dos interruptores de nivel.

Level alarm delay (Retardo de alarma de nivel)

Alarma generada cuando se utiliza un interruptor de nivel para nivel bajo.

Repeat oil return cycle (Repetir ciclo de retorno de aceite)

Período de tiempo entre la repetición de los procesos de vaciado desde el separador si el interruptor de nivel permanece en nivel alto.

No oil sep. alarm delay (Retardo de alarma de ausencia de sep. de aceite)

Retardo de alarma cuando se genera una señal de que el aceite no se está separando (contacto de nivel «alto» no activado).

No of periods (Número de períodos)

Número de veces que la válvula debería abrirse en la secuencia de vaciado.

Periode time (Intervalo de tiempo)

Tiempo entre las aperturas de la válvula.

Open time (Tiempo de apertura)

El tiempo de apertura de la válvula.

54 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Ajustar control del bomba

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar bomba

3. Ajustar modo de control y referencia

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3 - Referencia PC Sensor de control

S7: Se utiliza para regulación por temperatura.

Consigna

Ajuste de consigna

Referencia mín.

Mín. referencia admisible

Referencia máx.

Referencia máxima admisible

4 - Control de capacidad Sin bombas

Solo se puede conectar una bomba.

Monitorización de bomba

Monitorización de seguridad de bomba. Se utiliza una entrada digital

Modo de control de capacidad

Seleccione el modo de control para el bomba. On/O: la bomba se conecta mediante una salida de relé Velocidad: La bomba se controla mediante control de velocidad (convertidor de frecuencia)

Tipo de control

Selección de estrategia de control Banda -P: La capacidad del bomba se regula mediante control de banda-P. La banda P se congura como “Banda proporcional Xp” Control PI: La capacidad del bomba se regula mediante el controlador PI.

Curva de capacidad

Selección del tipo de curva de capacidad Lineal: La misma amplicación en toda la zona Cuadrada: Curva con forma cuadrada, lo que proporciona mayor amplicación para cargas más grandes.

Velocidad de arranque VSD

Velocidad mínima para arrancar el variador de velocidad (el ajuste configurado debe ser mayor que “Velocidad mín. VSD %”)

Velocidad mínima VSD

Mínima velocidad a la que se desactiva el variador de velocidad (carga baja).

Banda proporcional Xp

Banda proporcional para el controlador P/PI

Tiempo de integración Tn

Tiempo integral para el controlador PI

Monitorización de seguridad de VSD

Selección de la monitorización de seguridad del convertidor de frecuencia. Se utiliza una entrada digital para monitorización del convertidor de frecuencia.

4. Ajustar valores para regulación de capacidad

En el ejemplo, se selecciona «speed».

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 55

Conguración - continuación

Ajuste del display

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccione los ajustes del display.

3. Dena qué lecturas se mostrarán para cada salida.

En nuestro ejemplo, no se utilizan displays separados. El ajuste se muestra aquí para su información.

3 - Ajuste del display

Display

Puede leerse la siguiente información para las cuatro salidas. Sensor de control del comp. P0 P0 bar (abs) Sctrl Ss Sd Sensor de control del cond. Pd Pd bar (abs) S7

Lectura de la unidad

Elija si las lecturas se mostrarán en unidades del Sistema Internacional (°C y bar) o del sistema estadounidense (°F y psi).

56 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Ajuste de las entradas de alarmas generales

1. Ir a Menú de Conguración

2. Ajustar las Entradas de alarmas generales

3. Denir las funciones de alarma

requeridas

En nuestro ejemplo, seleccionamos una función de alarma para monitorizar el nivel de líquido en el recipiente. Hemos seleccionado luego un nombre para la función de alarma y un mensaje de texto para la alarma.

3- Entrada de alarma general

Esta función puede utilizarse para monitorizar toda clase de señales digitales.

N° de entradas

Establezca el número de entradas de alarma digitales

Ajuste para cada entrada

• Denominación

• Retardo para alarma DI (valor común para todos)

• Texto de alarma

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 57

Conguración - continuación

Ajuste de las funciones separadas de termostato

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Termostatos

3. Denir las funciones de termostatos necesarias

En nuestro ejemplo seleccionamos una función de termostato para monitorizar la temperatura en la sala de la instalación.

Hemos introducido luego un nombre para la función.

3 - Termostatos

Los termostatos generales pueden utilizarse para monitorizar los sensores de temperatura utilizados, así como los 4 sensores de temperatura adicionales. Cada termostato cuenta con una salida separada para control de automatización externa.

N° de termostatos

Establecer el número termostatos generales. Para cada termostato ajustar

• Denominación

• Cuál de los sensores se utiliza

Temp. actual

Medida de temperatura en el sensor que está conectado al termostato

Estado actual

Estado actual de la salida del termostato

Temp, de desactivación

Valor de desactivación para el termostato

Temp, de activación

Valor de activación para el termostato

Límite alto de alarma

Retardo de alarma alta

Retardo para la alarma alta

Texto de alarma alta

Indique el texto de alarma para la alarma alta

Límite bajo de alarma

Retardo alarma baja

Retardo de la alarma baja

Texto de alarma baja

Indique el texto de alarma para la alarma baja

4. Denir las funciones de presostatos necesarias

4 - Presostatos

Ajustes como los termostatos

Con el botón +- puede desplazarse a través de los ajustes similares para ajustar las funciones de control de presión. (No utilizadas en el ejemplo)

58 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Ajuste de las funciones separadas de tensión

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Entradas generales de tensión

(En nuestro ejemplo no se utiliza esta función)

3. Denir los nombres necesarios

y los valores adjuntos a la señal

En nuestro ejemplo no hemos utilizado esta función, por lo que la pantalla ha sido incluida sólo para su información. El nombre de la función puede ser xx y más abajo en la pantalla se puede introducir el texto de alarma.

Los valores “Lectura Mín. y Máx.” son sus ajustes, que representan los valores superiores e inferiores para el intervalo de tensión. 2 V y 10 V, por ejemplo. (El intervalo de tensión se selecciona durante conguración de E/S).

Para cada entrada de tensión denida, el controlador reservará una salida de relé en la conguración de E/S. No es necesario denir este relé si todo lo que se necesita es un mensaje de alarma a través de la comunicación de datos.

3 - Entradas de tensión

Puede utilizarse la entrada general de tensión para monitorizar las señales externas de tensión. Cada entrada de tensión tiene una salida separada para control de automatización externa.

N° de ent. de tensión

Establecer el número de entradas generales de tensión, especicar 1-5:

Denominación Valor actual

= lectura de la medida

Estado actual

= lectura del estado de la salida Min. lectura Valores de lectura de estado con la señal de tensión mínima

Máx. lectura

Valores de lectura de estado con la señal de tensión máxima

Desconexión

Valor de desactivación para la salida

Conexión

Valor de activación para la salida

Retardo de desconexión

Retardo para desconexión

Retardo de conexión

Retardo para conexión

Límite alto de alarma

Retardo de alarma alta

Retardo para la alarma alta Texto de alarma alta Indique el texto de alarma para alarma alta Límite bajo de alarma Límite bajo de alarma

Retardo alarma baja

Retardo de la alarma baja Texto de alarma baja Indique el texto de alarma para la alarma baja

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 59

Conguración - continuación

Conguración de las entradas y salidas

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar conguración E/S

Las siguientes pantallas dependen de las deniciones anteriores. Las pantallas mostrarán qué conexiones serán necesarias para los ajustes anteriores. Las tablas son las mismas que las mostradas anteriormente.

• Salidas digitales

• Entradas digitales

• Salidas analógicas

• Entradas analógicas

3. Conguración de las salidas digitales

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4. Ajustar entrada de funciones On/ o

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Carga Salida

Válvula de solenoide, aceite,Comp.1

Válvula de solenoide, aceite,Comp2

Válvula de solenoide, aceite,Comp3

Válvula de solenoide, aceite,Comp 4

Válvula de solenoide, aceite,Recptor

Alarma

Ventilador sala

Compresor 1

Compresor 2

Compresor 3

Compresor 4

Señal de arranque a AKD para la bomba

DO1 1 12 ON

DO2 1 13 ON

DO3 1 14 ON

DO4 1 15 ON

DO5 1 16 ON

DO7 1 18 OFF !!! DO8 1 19 ON

DO1 2 9 ON DO2 2 10 ON

DO3 2 11 ON

DO4 2 12 ON

DO5 2 13 ON

módulo

Borna

Estado activo

!!! La alarma está invertida de manera que se genere una alarma si falla la

alimentación del controlador.

Ajustamos las salidas digitales del controlador tecleando el módulo y borna de este módulo en la cual se han conectado cada una de ellas. Además, seleccionamos para cada salida si la carga estará activa cuando la salida este en posición Cerrada o Abierta.

Carga Salida

Interruptor principal externo

Interruptor de nivel, aceite, comp.1

Interruptor de nivel, aceite, comp.2

Interruptor de nivel, aceite, comp.3

Interruptor de nivel, aceite, comp.4

Interruptor de nivel, aceite, reci-

piente alto

Interruptor de nivel, aceite, reci-

piente bajo

Interruptor de nivel, aceite,

Separador

Interruptor de nivel, CO2 recipiente

Rearme de la parada del compresor

Seguridad gral. compresor 1

Seguridad gral. compresor 2

Seguridad gral. compresor 3

Seguridad gral. compresor 4

Seguridad común a todos los compresores

AI4 1 4 Cerrado

AI8 1 8 Cerrado

AI9 1 9 Cerrado

AI10 1 10 Cerrado

AI11 1 11 Cerrado

AI1 2 1 Cerrado

AI2 2 2 Cerrado

AI3 2 3 Cerrado

AI4 2 4 Abierto

AI5 2 5

DI1 3 1 Abierto

DI2 3 2 Abierto DI3 3 3 Abierto DI4 3 4 Abierto

DI6 3 6 Abierto

módulo

Borna

Estado activo

Pulse pressure

Ajustamos las entradas digitales seleccionando el módulo y borna en la cual se han conectado. Además, seleccionamos para cada entrada si la función estará activa cuando la entrada este en posición Cerrada ó Abierta. Aquí se ha seleccionado abierto para todos los circuitos de seguridad. Esto signica que el controlador recibirá la señal bajo funcionamiento normal y la registrará como un fallo si la señal se interrumpe.

3 - Salidas

Las posibles funciones son las siguientes: Comp. 1 V. descarga1-1 V. descarga 1-2 V. descarga 1-3

Comp. 2-8

Comp. válvula aceite 1-8 Válvula de aceite 1-8 Separ. válvula de aceite 1-8 Inyección en intercambiador de calor Bomba / VSD Alarma Termostato 1 - 5 Pressostato 1 - 5 Entrada de tensión 1 - 5

4 - Entradas digitales

Las posibles funciones son las siguientes: Interruptor externo principal Función nocturna Reducción de carga 1 Reducción de carga 2 Todos los compresores: Seguridad común Comp. 1 Seguridad presión de aceite Seguridad sobreintensidad Seguridad protec. motor Seguridad desc. temp. Seguridad desc. pres. Seguridad general Fallo VSD comp. Comp. 2-8 do

Seguridad bomba Rearme de bloqueo del comp. Contador de aceite de comp. de baja presión Recipiente de aceite bajo Recipiente de aceite alto Comp. nivel de aceite 1-8 Separador de aceite bajo 1-8 Separador de aceite alto 1-8 Alarma DI 1 Alarma DI 2-10

60 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

5. Conguración de las salidas analógicas

Pulse el botón + para ir a la

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6. Conguración de las señales de entrada analógicas

Función Salida módulo Borna Tipo

Control del compresor AKD AO1 1 24 0-10

Control de la bomba AKD

AO2 1 25 0-10

Sensor Entrada Módulo Borna Tipo

Temperatura descarga gas- Sd

Temperatura gas aspiración- Ss

Control del compresor - Sctrl AI3 1 3 Pt 1000 Control de la bomba - S7 AI5 1 5 Pt 1000

Presión de aspiración- Po

Pression descarga - Pd

Sensor del termostato en sala de motores - Saux1

Recipiente de aceite, Prec (Paux1)

AI1 1 1 Pt 1000

AI2 1 2 Pt 1000

AI6 1 6

AI7 1 7

AI6 2 6 Pt 1000

AI8 2 8

AKS 205059

AKS 2050159

5 - Salidas analógicas

Las señales posibles son las siguientes: 0 -10 V 2 – 10 V 0 -5 V 1 – 5 V

6 - Entradas analógicas

Las señales posibles son las siguientes: Sensores de temperatura:

• Pt 1000

• PTC 1000

Transmisores de presión:

• AKS 32, -1 – 6 bar

• AKS 32R, -1 – 6 bar

• AKS 32, - 1 – 9 bar

• AKS 32R, -1 – 9 bar

• AKS 32, - 1 – 12 bar

• AKS 32R, -1 – 12 bar

• AKS 32, - 1 – 20 bar

• AKS 32R, -1 – 20 bar

• AKS 32, - 1 – 34 bar

• AKS 32R, -1 – 34 bar

• AKS 32, - 1 – 50 bar

• AKS 32R, -1 – 50 bar

• AKS 2050, -1 – 59 bar

• AKS 2050, -1 – 99 bar

• AKS 2050, -1 – 159 bar

• Denido por el usuario (solo ratiométrico, debe congurarse el valor mín. y máx. del intervalo de presión)

Control del compresor Sctrl P0 pres. aspiración Ss gas aspiración Sd temp. desc. Pd press. desc. S7 Salmuera temperatura Señal ref. ext.

• 0 – 5 V,

• 0 -10 V Saux 1 - 4 Paux 1 - 3 Entrada de tensión 1 - 5

• 0 -5 V,

• 0 -10 V,

• 1 – 5 V,

• 2 – 10 V

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 61

Conguración - continuación

Ajuste de las prioridades de alarma

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Prioridades de Alarma

3. Ajustar prioridades por Grupo de aspiración

Hay un gran número funciones que llevan una alarma conectada. Su elección de las funciones y los ajustes ha conectado todas las alarmas relevantes que existen. Se mostrarán con texto en las tres guras. Todas las alarmas que se pueden producir, se pueden ajustar con un orden de prioridad:

• El más importante es “Alta”

• “Sólo registro” tiene la menor prioridad

• “Desconectada” no produce ninguna acción La interdependencia entre ajuste y acción puede verse en la tabla.

Ajustes

Alta X X X X 1 Media X X X 2 Baja X X X 3 Solo registro X Desconec-

tada

Véanse también los textos de alarma en la página 102.

Registro

Selección relés alarma Red

No Alto Bajo - Alto

Dest.-AKM

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En nuestro ejemplo seleccionamos los ajustes mostrados aquí en la pantalla.

4. Ajustar las prioridades de alarma para el bomba

62 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

5. Ajustar las prioridades de alarma para los termostatos y las señales digitales adicionales

En nuestro ejemplo seleccionamos los ajustes mostrados aquí en la pantalla.

AK-HP 780 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 63

Conguración - continuación

Conguración de bloqueo

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar Bloqueo/Desbloqueo de conguración

3. Bloquear conguración

Pulse en el campo al lado de Bloqueo de conguración.

Seleccione Bloqueado.

Pulse OK.

El ajuste del controlador esta ahora bloqueado. Sí desea hacer algún cambio en los ajustes del controlador, no olvide desbloquear antes la conguración.

El control establecerá ahora una comparación entre las funciones seleccionadas y las entradas y salidas denidas. El resultado se verá en la siguiente sección, donde se controlan los ajustes.

64 Controlador de bomba de calor RS8GF205 © Danfoss 2015-08 AK-HP 780

Conguración - continuación

Comprobación de la conguración

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar conguración E/S

3. Comprobar la conguración de las

salidas digitales

Este paso necesita que el ajuste esté bloqueado

(Solo cuando el ajuste esté bloqueado estarán activados todos los ajustes para entradas y salidas.)

Se ha producido un error, si ve lo siguiente:

El ajuste de las salidas digitales aparece como se supone que debe ser en base a la instalación de cableado realizada.

Un 0 – 0 cerca de una función denida. Si se muestra un ajuste en 0-0, debe controlar el ajuste de nuevo. Esto se podría deber a lo siguiente:

• Se ha seleccionado una combinación de número de módulo y de borna que no existe.

• El número de borna seleccionado en el módulo seleccionado había sido ajustado para una función diferente.

El error se corrige ajustando correctamente la salida

Recuerde que los ajustes se deben desbloquear antes de poder realizar cambios en los números de módulos y bornas.

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

4. Comprobar conguración de las entradas digitales

El ajuste de las entradas digitales aparece como se supone que debe ser en base a la instalación de cableado realizada.

Los ajustes se muestran sobre un fondo ROJO.

Si un ajuste se muestra en rojo, debe controlar el ajuste de nuevo.

Esto podría deberse a lo siguiente:

• Se ha congurado la entrada o la salida, pero el ajuste se ha cambiado posteriormente de modo que no se aplique más.

Este problema se corrige ajustando el número de

módulo a 0 y el número de borna a 0.

Recuerde que los ajustes se deben desbloquear antes de poder realizar cambios en los números de módulos y bornas.

Conguración - continuación

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

5. Comprobar la conguración de las salidas analógicas

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

6. Comprobar la conguración de las Entradas Analógicas

El ajuste de las salidas analógicas aparece como se supone que debe ser en base al cableado realizado.

El ajuste de las entradas analógicas aparece como se supone que debe ser en base al cableado realizado.

Comprobación de conexiones

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar el estado E/S y manual

3. Comprobar salidas digitales

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

Antes de arrancar el control comprobamos que todas las entradas y salidas han sido conectadas como se esperaba.

Este paso necesita que el ajuste sea bloqueado

Mediante el control manual de cada salida se puede comprobar que la salida haya sido correctamente conectada.

AUTO La salida es controlada por el controlador

MAN OFF Se fuerza la salida a pos. OFF

MAN ON Se fuerza la salida a pos. ON

4. Comprobar entradas digitales

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

Desconecte el circuito de seguridad para el compresor 1. Compruebe que el LED DI1 en el módulo de extensión (módulo 3) se apaga. Compruebe que el valor de la alarma para la monitorización de seguridad del compresor 1 cambia a ON. Las entradas digitales restantes se comprueban de la misma forma.

Comprobación de conexiones - continuación

5. Comprobar salidas analógicas

6. Ajuste el control de tensión de salida nuevamente en automático

Ajuste del control de salida de tensión manual Pulse en el campo Mode

Seleccione MAN.

Pulse OK.

Pulse en el campo Valor Seleccione por ejemplo 50%.

Pulse OK.

En la salida se puede medir ahora el valor esperado: en este ejemplo, 5 V

Ejemplo de conexión entre una señal de salida denida y un valor establecido manualmente.

Denición Ajustes

0 % 50 % 100 %

0 - 10 V 0 V 5 V 10 V 1 - 10 V 1 V 5,5 V 10 V 0 - 5 V 0 V 2,5 V 5 V 2 - 5 V 2 V 3,5 V 5 V

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

7. Comprobar las entradas analógicas

Compruebe que todos los sensores muestran valores razonables.

Esto podría deberse a lo siguiente:

• El sensor no ha sido conectado.

• El sensor está cortocircuitado.

• El número de borna o de módulo no ha sido ajustado correctamente.

• La conguración no esta bloqueada.

Comprobación de ajustes

1. Ir a vista general

2. Seleccionar grupo de aspiración

Antes de arrancar el control, comprobamos que todos los ajustes son correctos.

La pantalla de vista general mostrará ahora una línea para cada una de las funciones generales. Con cada icono se accede a diversas pantallas con los diferentes ajustes. Son todos los ajustes que se deben revisar.

3. Desplazarse por todas las pantallas individuales del grupo de aspiración

Cambie las pantallas pulsando el botón +-. Recuerde que los ajustes al fondo de cada página se ven con la barra de despla-

zamiento.

4. Límites de seguridad

5. Volver a vista general

La última página contiene los límites de seguridad y los intervalos de re-arranque.

6. Seleccionar bomba

Comprobación de ajustes - continuación

7. Desplazarse por todas las pantallas individuales del bomba

Cambie las pantallas pulsando el botón +-. Recuerde que los ajustes al fondo de cada página se ven con la barra de despla-

zamiento.

8. Límites de seguridad

9. Volver a vista general y desplazarse al grupo de termostatos

Compruebe los ajustes.

La última página contiene ajustes consigna

10. Volver a vista general y desplazarse al grupo de

pressostatos

Compruebe los ajustes.

11. Volver a vista general y acceder a entradas de alar-

ma general

Compruebe los ajustes.

12. El ajuste del controlador ha nalizado.

Función calendario

1. Ir a Menú de Conguración

2. Seleccionar calendario

3. Congurar el calendario

Antes de iniciar la regulación, ajustaremos la función calendario para el

ajuste de funcionamiento nocturno de la referencia. En otros casos donde el controlador se instala en una red de comunicaciones, este ajuste se puede realizar en la gateway, la cual transmitirá una señal día/noche al controlador.

Pulsar un día de la semana y ajustar las horas para el período diurno.

Continuar con los otros días.

En la pantalla se muestra una secuencia de semana completa.

Instalación en red

1. Asigne la dirección (aquí, por ejemplo, 3)

Gire la echa del interruptor de dirección de la derecha hasta que marque 3. La echa de los otros dos interruptores de dirección debe apuntar a 0.

2. Pulsar el Pin de Servicio

Mantenga pulsado el pin de servicio hasta el LED de Pin de Servicio se encienda.

El controlador tiene que ser monitorizado remotamente a través de una red. En esta red, asignamos la dirección 3 al controlador. No se debe utilizar la misma dirección para otro controlador en la misma red.

Requisitos para la unidad central

La unidad central debe ser una gateway tipo AKA 245 con versión de software 6.0 o superior. Es capaz de gestionar hasta con 119 controladores AK.

3. Espere la respuesta de la unidad central

Dependiendo del tamaño de red, se puede tardar hasta 1 minuto antes de que el controlador reciba una respuesta para comprobar que se ha instalado en la red. Cuando ha sido instalado, el LED Estado empezará a parpadear más rápido de lo normal (una vez cada medio segundo). Continuará unos 10 minutos en este estado.

4. Realizar nuevo acceso a través del Service Tool

Si el Service Tool estaba conectado al controlador mientras se instalaba en red, se debe realizar un nuevo acceso al controlador a través del Service Tool.

Alternativamente, puede ser un AK-SM 720. Es capaz de gestionar hasta 200 controladores AK.

Si no hay respuesta desde la unidad central

Si el LED de Estado no comienza a parpadear más rápido de lo normal, el controlador no ha sido instalado en red. La razón de esto puede ser una de las siguientes:

La dirección asignada al controlador está fuera de rango

No puede utilizarse la dirección 0. Si la unidad central es una gateway AKA 243B, sólo se pueden utilizar

direcciones entre 1 y 10.

La dirección seleccionada esta siendo utilizada ya por otro controlador ó unidad en la red:

La dirección se debe cambiar a otra que no este siendo utilizada.

El cableado no se ha realizado correctamente. La terminación del cable no se ha realizado correctamente.

Los requisitos de la comunicación de datos se describen en el documento: “Conexiones para comunicación de datos a controles de refrigeración ADAP-KOOL®”, RC8AC.

Primer arranque del controlador

Comprobar alarmas

1. Ir a vista general

Pulse el botón azul, con el compresor y el bomba, situado en la parte inferior izquierda de la pantalla de vista general.

2. Acceder a la lista de alarmas

Pulse el botón azul con la campana de alarma situado en la parte inferior de la pantalla.

3. Comprobar alarmas activas

En nuestro caso, tenemos una serie de alarmas. Las cancelaremos de manera que solo queden aquellas relevantes.

4. Retire de la lista de alarmas las alarmas canceladas

Pulse la cruz roja para borrar de la lista las alarmas canceladas.

5. Comprobar de nuevo alarmas activas

En nuestro caso permanece activa una alarma, ya que el control está detenido. Esta alarma debe estar activa antes de arrancar el control. Ahora estamos preparados para el arranque del control.

Observe que las alarmas activas de la planta son canceladas automáticamente cuando el interruptor principal está en la posición OFF. Si aparecen alarmas activas cuando se arranca el control, debe encontrarse la causa y poner remedio.

Primer arranque del controlador - continuación

Arranque del controlador

1. Acceder a la pantalla de Arranque/Parada

Pulse el botón azul de control manual situado en la parte inferior de la pantalla.

2. Arranque del control

Pulse en el campo al lado de Interruptor principal. Seleccione ON Pulse OK. El controlador comenzará ahora a controlar los compresores y los ventiladores.

Nota: El control no arranca hasta que tanto el interruptor externo como el interno estén en “ON”.

Control manual de la capacidad

1. Acceder a la pantalla de vista general

2. Seleccionar grupo de aspiración

Pulse el botón de grupo de aspiración para el grupo de aspiración que se va a controlar manualmente.

Pulse el botón + para ir a la siguiente página

3. Ajuste el control de capacidad a MAN

Si necesita ajustar manualmente la capacidad de los compresores,

puede utilizar el siguiente procedimiento:

ADVERTENCIA!

Si realiza el control forzado de los compresores, debe desactivar la

gestión del aceite. De lo contrario, podrían producirse daños en el

compresor.

(Si el cableado de los compresores incluye relés de seguridad, la moni-

torización continuará. Consulte las funciones de regulación).

4. Establezca la capacidad en porcentaje

Pulse en el campo azul al lado de Capacidad manual.

Pulse el campo azul junto a Modo de control

Seleccione MAN.

Pulse OK.

Establezca la capacidad al porcentaje necesario. Pulse OK.

5. Funciones de regulación

Esta sección describe cómo trabajan las diferentes funciones

Grupo de aspiración

Sensor de control

Sctrl se utiliza como sensor de regulación.

P0 se utiliza como una función de seguridad contra una presión de aspiración insuciente y asegurará la desconexión de la capacidad del compresor.

Gestión de errores del sensor

En caso de que se diera un error en el sensor Sctrl, la regulación se mantendrá mediante la señal P0, pero de acuerdo con una referencia inferior a la real en 5 K. Si se da un error tanto en Sctrl y P0, la regulación se detendrá.

Referencia

La referencia para la regulación se puede punto de ajuste + variación nocturna + Ref.ext.

Punto de ajuste

Se ajusta un valor básico para la temperature requerida.

Desplazamiento nocturno

Con esta función, la referencia se puede desplazar hasta 25 K por debajo o por encima. El desplazamiento se puede activar de tres formas:

• Señal en una entrada

• Desde una gateway

• Por programación horaria interna

Desplazamiento por ref. externa 0 - 10 V

Se puede desplazar la referencia conectando una señal de tensión al controlador. En el ajuste se dene la magnitud de este desplazamiento para él máximo valor de la señal (10 V).

Limitación de la referencia

Como medida de seguridad frente a referencias de regulación demasiado altas ó demasiado bajas, se deben establecer unos limites de la referencia.

Ref

Max.

Min.

Operación forzada de la capacidad del compresor en el grupo de aspiración

Puede realizarse una operación forzada de la capacidad para anular la regulación normal. Dependiendo de la forma de operación forzada seleccionada, las funciones de seguridad pueden ser canceladas.

Operación forzada a través de sobrecarga de capacidad solicitada El control se ajusta a manual y se establece la capacidad deseada en % de la posible capacidad de compresor.

Operación forzada a través de sobrecarga de salidas digitales Las salidas individuales pueden ponerse a MAN ON ó MANO OFF mediante el software. La función de control no tiene en cuenta esto, pero se envía una alarma indicando que la salida está bajo control manual.

Operación forzada mediante interruptores de conmutación

Si la operación forzada se realiza mediante los interruptores frontales de un módulo de expansión, la función de control no lo registra y no se envía alarma. El controlador continúa funcionando y se acopla con el resto de relés.

Control de capacidad de compresores

Control-PI y zonas de control

AK-HP 780 puede controlar hasta 8 compresores. Cada compresor puede tener hasta 3 etapas. Uno de los dos compresores puede ir equipado con regulación de velocidad.

El cálculo de la capacidad de compresores solicitada se hace sobre la base de un control PI, pero el ajuste se realiza de la misma manera que para un controlador de zona neutra que está dividido en 5 zonas diferentes como, se muestra abajo.

Temperatura Sctrl

El ancho de algunas de las zonas se puede establecer con los ajustes “+Zona K”, “NZ K” y “-Zona K”. Además, es posible ajustar temporizadores de zona, lo que equivale al tiempo de integración Tn para el control PI, cuando la temperatura está en la zona en cuestión (ver esquema arriba).

Incrementando el ajuste del tiempo en una zona, el control PI será más lento en esta zona y disminuyendo ese tiempo, el control PI será más rápido en esta zona.

En la “Zona +” y “Zona ++” el controlador normalmente disminuye la “capacidad solicitada” ya que la temperatura está por encima de la consigna. Pero si la temperatura disminuyese muy rápidamente, entonces la “capacidad solicitada” debería incrementará también en estas zonas.

En la “Zona -” y “Zona --” el controlador normalmente incrementará la “capacidad solicitada” ya que la presión de aspiración está por debajo de la consigna. Pero si la presión de aspiración amentase muy rápidamente, entonces la capacidad solicitada debería reducirá también en estas zonas.

Marcha/paro de compresores

El controlador conectará o desconectará compresores basándose en las siguientes reglas básicas:

Si aumenta la necesidad de capacidad: El distribuidor de capacidad arrancará una capacidad de compresor extra tan pronto como la “capacidad solicitada” haya alcanzado un valor que permita arrancar la siguiente etapa de compresor. Con referencia al ejemplo que se muestra abajo: una etapa de compresor se añadirá tan pronto como quede “sitio” para esta etapa bajo la curva de capacidad solicitada.

Si disminuye la necesidad de capacidad: El distribuidor de capacidad parará una capacidad de compresor tan pronto como la “capacidad solicitada” haya disminuido hasta un valor que permita detener al siguiente compresor. Con referencia al ejemplo que se muestra abajo: una etapa de compresor se parará tan pronto como quede “sitio” para esta etapa de compresor por encima de la curva de capacidad solicitada.

Ejemplo: 4 compresores de igual tamaño – La curva de capacidad será así

El factor de amplicación Kp se ajusta mediante el parámetro. En la zona neutra (NZ) sólo se permite al controlador incrementar o disminuir la capacidad por medio del control de velocidad, conmutando válvulas de descarga o mediante una combinación de ambos. En las otras zonas el controlador también puede incrementar/disminuir la capacidad arrancando y parando compresores.

Tiempo de funcionamiento de primera etapa

En el arranque, el sistema de refrigeración debe tener tiempo para estabilizarse antes de que el controlador PI tome el control. Para este propósito, en el arranque de una planta se ha limitado la capacidad de forma que sólo la primera etapa de capacidad se conectará después de un periodo establecido (se ajustará en el parámetro “Tiempo de funcionamiento de primera etapa”).

Capacidad requerida

El parámetro “Capacidad requerida” corresponde a la salida del control PI y muestra la capacidad de compresores actual solicitada por el PI. La velocidad de cambio en la capacidad solicitada depende de la zona en que esté la presión y de la estabilidad de la misma.

El integrador solo atiende la desviación entre la consigna y la temperatura actual, e incrementa o disminuye la solicitud de capacidad correspondientemente. Por otro lado, el factor de amplicación Kp solo atiende a los cambios de temperatura temporales.

Desconexión de la última etapa de compresor: Normalmente, la última etapa de compresor solo se desconectará cuando la capacidad requerida sea del 0% y la temperatura esté en la “Zona+” o en la “Zona++”.

Extensión estática de la zona neutra

Todas las instalaciones de refrigeración tienen una respuesta dinámica cuando se arrancan y paran compresores. Para evitar excesivos arranques/paradas de compresores en un periodo corto de tiempo, el controlador debe tomarse algún tiempo extra después de que un compresor arranca/para para ver el efecto que tiene dicho cambio en la capacidad real de funcionamiento.

Para conseguir esto, se añade una extensión dinámica de la zona.

Las zonas se “extenderán” durante un corto periodo de tiempo cuando se arranque o pare un compresor. Esto provocará que el control PI se ralentice durante un corto periodo de tiempo después de un cambio en la capacidad de compresores.

Temporizado en compresores

Retardos a la conexión y a la desconexión

Para proteger al compresor frente a re-arranques frecuentes, se pueden establecer tres retardos.

- Un tiempo mínimo desde que el compresor arranca hasta que pueda ser arrancado de nuevo.

- Un tiempo mínimo (tiempo ON) de funcionamiento del compresor antes de que vuelva a ser detenido.

- Un tiempo mínimo (OFF) desde que el compresor se detiene

hasta que puede volver a ser arrancado de nuevo.

Cuando se conectan y desconectan descargas, no se utilizarán los retardos.

La amplitud de la zona de extensión depende de la capacidad de los compresores funcionando actualmente y del tamaño de las etapas de compresor que se van a arrancar/parar. La amplitud de la zona de extensión es mayor cuando estamos trabajando a baja carga y cuando se tienen que arrancar o parar etapas de capacidades grandes de compresores. Aunque el periodo de tiempo es constante para la extensión de la zona, cuando transcurre un tiempo jo después de que arranque o pare un compresor, la extensión dinámica de zona se reduce a 0.

Por medio del parámetro “Minimizar rotación" es posible ajustar el tamaño de la zona dinámica, para minimizar el número de rotaciones de los compresores.

Si se ajusta “Minimizar rotación” a “Sin reducción”, entonces no habrá extensión dinámica de las zonas.

Ajustando “Minimizar rotación” a “Bajo”, “Medio” o “Alto” la extensión de la zona dinámica se activará. La amplitud de la extensión de la zona será máxima cuando el parámetro anterior se ajusta a “Alto”. Consulte el siguiente dibujo que muestra un ejemplo con 6 etapas de compresor y con “Minimizar rotación de acoplamientos” ajustado en “Alto”. Observe también que la extensión dinámica de las zonas es la máxima a baja capacidad del compresor.

“Minimizar número de acoplamientos” = “Alto”

Temporizador

El tiempo de funcionamiento del motor de un compresor se registra continuamente. Se puede leer:

- tiempo de funcionamiento en las últimas 24 horas

- tiempo total de funcionamiento desde la última vez que el tem-

porizador se puso a cero

Contador de arranques.

El número de conexiones y desconexiones de relé se registra continuamente. El número de arranques se puede leer aquí:

- Número durante las últimas 24 horas

- Número total desde la última vez que el contador se puso a cero.

Banda actual

Como consecuencia de la extensión dinámica de las zonas, la temperatura Sctrl debería cambiar de zona durante un periodo en el que el controlador está arrancando/parando a un compresor. Por ejemplo, la temperatura está en la Zona-, pero como el controlador arranca a un compresor, las zonas se extienden durante un periodo de tiempo y la temperatura estará durante ese periodo en la zona NZ.

En el controlador se puede leer el parámetro “Banda Actual”, el cual muestra en qué zona está funcionando el controlador PI, incluyendo los efectos de la “extensión” de las zonas.

Métodos de distribución de capacidad

El distribuidor de capacidad puede trabajar basándose en 3 principios de distribución.

Esquema de acoplamiento - operación secuencial:

Los compresores se conectan y desconectan siguiendo el principio “primero en entrar, último en salir” (FILO), de acuerdo con la secuencia denida en la conguración. Se utiliza cualquier compresor con regulación de velocidad para evitar que se produzcan caídas de capacidad.

Restricciones de temporizado Si un compresor no puede arrancar debido a un retraso de arranque programado, esta etapa no se reemplaza por otro compresor sino que el conmutador de etapas esperará hasta que haya transcurrido el temporizado.

Desconexión de seguridad Por el otro lado, si hay un corte por seguridad en este compresor, este se excluye y el conmutador de etapas selecciona inmediatamente la siguiente etapa en la secuencia.

Esquema de acoplamiento - operación cíclica:

Este principio se utiliza si todos los compresores son del mismo tipo y el mismo tamaño. El compresor se conecta y desconecta según el principio “Primero en entrar, primero en salir” (sistema FIFO) para equilibrar las horas de funcionamiento entre los compresores. Los compresores con regulación de velocidad se conectarán siempre los primeros, y la capacidad variable se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre etapas consecutivas.

Esquema de acoplamiento - operación mejor ajuste

Este principio se utiliza si los compresores son de diferente tamaño. El distribuidor de capacidad conectará o desconectará la capacidad del compresor para asegurar el mínimo salto posible de la capacidad. Los compresores con regulación de velocidad se conectarán siempre los primeros, y la capacidad variable se utilizará para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre etapas consecutivas.

Restricciones de seguridad y desconexiones de seguridad Si un compresor no puede arrancar porque está esperando el temporizado de re-arranque o está en desconexión de seguridad, esta etapa se sustituye con otro compresor o con otra combinación.

Cambio mínimo de la capacidad Para evitar que el distribuidor de capacidad seleccione una nueva combinación de compresores (conexión y desconexión de compresores) debido a un pequeño cambio en las necesidades de capacidad, es posible establecer un mínimo cambio de las necesidades de capacidad para que el distribuidor cambie a una nueva combinación de compresores.

Equilibrado del tiempo de funcionamiento

El equilibrado de horas de funcionamiento se lleva a cabo entre compresores del mismo tipo y con la misma capacidad total.

- En los diferentes arranques, los compresores con el menor número de horas de funcionamiento arrancarán primero.

- En las diferentes paradas, el compresor con el mayor número de horas de funcionamiento parará primero.

- En compresores con varias etapas, el equilibrado de las horas de funcionamiento se realiza entre sus etapas principales.

Tipos de centrales frigorícas - combinaciones de compresores

El controlador maneja centrales hasta con 8 compresores, de varios tipos:

- Uno o dos compresores con control de velocidad

- Compresores alternativos con control de capacidad, con un máximo de 3 válvulas de descarga

- Compresores monoetapa: alternativos o scroll.

La tabla más abajo muestra la combinación de compresores que puede controlar la unidad. La tabla muestra también qué esquemas de acoplamiento pueden establecerse para las combinaciones individuales de compresores.

Combinación Descripción

*1) Para un esquema de acoplamiento cíclico, los compresores monoetapa deben ser

del mismo tamaño.

*2) Para compresores con válvulas de descarga, es cierto generalmente que deben

tener el mismo tamaño, el mismo número de válvulas de descarga (máx. 3) y el mismo dimensionado de las etapas principales. Si se combinan compresores con válvulas de descarga con compresores monoetapa, todos los compresores deberán ser del mismo tamaño.

*3) Los compresores con regulación de velocidad pueden tener diferentes tamaños

en relación a compresores subsiguientes.

*4) Cuando se utilizan dos compresores con regulación de velocidad, deben tener el

mismo intervalo de frecuencias. Para esquemas de acoplamiento cíclico, los dos compresores regulados en velocidad deben tener el mismo tamaño y los subsiguientes compresores monoetapa deben tener también el mismo tamaño.

Compresores monoetapa. *1 x x x

Un compresor con una válvula de descarga, combinado con compresores monoetapa. *2

Dos compresores con válvulas de descarga, combinados con compresores monoetapa. *2

Todos los compresores con válvulas de descarga. *2

Un compresor con control de velocidad combinado con compresores monoetapa. *1 y *3

Un compresor con control de velocidad combinado con varios compresores con válvulas de descarga. *2 y *3

Dos compresores con control de velocidad combinados con compresores monoetapa *4

Esquema de acoplamiento

Secuencia

Cíclica

x x

x x x

x x

x x x

Compresores con regulación de capacidad con válvulas de descarga

El “modo de control con descarga” determina cómo debe gestionar el distribuidor de capacidad estos compresores.

Modo de descarga = 1 Aquí el distribuidor de capacidad permite solamente la descarga de un compresor en cada momento. La ventaja de este ajuste es que evita el funcionamiento con varios compresores descargados, lo cual no es energéticamente eciente.

Por ejemplo: Dos compresores de 20 kW regulados en capacidad, cada uno con dos válvulas de descarga, en esquema de acoplamiento cíclico.

Mejor ajuste

• Para disminuir la capacidad, el compresor con el mayor número de horas de funcionamiento es descargado (C1).

• Cuando C1 está completamente descargado, se desconecta antes de que se descargue C2.

Modo de descarga = 2

Aquí el distribuidor de capacidad permite que dos compresores sean descargados mientras se disminuye la capacidad. La ventaja de este ajuste es que reduce el número de arranques y paradas de los compresores.

Por ejemplo: Dos compresores de 20 kW regulados en capacidad, cada uno con dos válvulas de descarga, en esquema de acoplamiento cíclico.

• Para disminuir la capacidad, el compresor con el mayor número de horas de funcionamiento es descargado (C1).

• Cuando C1 está completamente descargado, el compresor C2 con una etapa se descarga antes de que se desconecte C1.

En el apéndice A se proporciona una descripción más detallada de los esquemas de acoplamiento para las aplicaciones de compresor individual, con ejemplos asociados.

Lo que sigue es una descripción de algunas reglas generales para gestionar los compresores con regulación de capacidad, compresores con regulación de velocidad y también para dos compresores con regulación de velocidad.

Compresores con control de velocidad:

El controlador es capaz de utilizar control de velocidad en el compresor de cabeza en diferentes combinaciones de compresores. La parte variable del compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre las etapas consecutivas del compresor.

Generalidades sobre el uso:

Una de las etapas de capacidad denidas para la regulación de compresores se puede conectar a una unidad de control de velocidad que podría ser un convertidor de frecuencia tipo AKD, por ejemplo.

Una salida se conecta a una entrada ON/OFF del convertidor de frecuencia y, al mismo tiempo, una salida analógica “AO” se conecta a la entrada analógica del convertidor de frecuencia. La señal ON/OFF arrancará y parará el convertidor de frecuencia y la señal analógica indicará la velocidad. Sólo el compresor denido como compresor 1 (1+2) puede tener control de velocidad.

Cuando la etapa esté en funcionamiento, esta consistirá en una capacidad ja y una capacidad variable. La capacidad ja será la que corresponde a la velocidad mínima mencionada y la variable será la que queda entre la velocidad mínima y la velocidad máxima. Para obtener la mejor regulación, la capacidad variable debe ser mayor que la que debe cubrir las etapas de capacidad durante la regulación. Si hay variaciones importantes en las necesidades de capacidad de la planta en periodos cortos de tiempo, aumentará la demanda de capacidad variable.

Así es como debe activar y desactivar la etapa:

Control – para aumentar la capacidad Si la necesidad de capacidad se hace mayor que “Velocidad máx.”, entonces se activará del siguiente compresores. compresor. Al mismo tiempo, la velocidad en la etapa de capacidad se reducirá de manera que se reduzca la capacidad en una magnitud que corresponda exactamente a la etapa de compresor conectada. De esta manera, se consigue una transición completamente libre de “fricciones” sin caídas de capacidad (véase también el dibujo).

Control – para disminuir la capacidad Si las necesidades de capacidad se hacen menores que “Velocidad mín.”, entonces se desconectarán compresores. Al mismo tiempo, el aumentará la velocidad en la etapa de capacidad de manera que la capacidad aumente en una magnitud que corresponda exactamente a la etapa desconectada del compresor.

Desconexión La etapa de capacidad variable se desconectará cuando el compresor haya alcanzado la “Velocidad mín.” y la capacidad solicitada haya caído al 1%

Restricción de temporizado en el compresor con control de velocidad En caso de que un compresor con control de velocidad no pueda arrancar debido a una restricción de temporizado, no se permitirá el arranque de ningún otro compresor. El compresor con control de velocidad arrancará cuando la restricción de temporizado haya expirado.

Conexión El compresor con control de velocidad es siempre el primero en arrancar y el último en parar. El variador de frecuencia recibirá la orden de arrancar cuando la demanda de capacidad alcance el valor programado en ”Velocidad de arranque” (el relé de arranque cambia a ON y la salida analógica proporcionará la señal de voltaje correspondiente a esa velocidad). A partir de ahí, es tarea del propio variador de frecuencia aumentar la velocidad hasta la “Velocidad de arranque”. La etapa de capacidad se conectará ahora y la capacidad requerida será determinada por el controlador. La velocidad de arranque debería establecerse siempre en un valor sucientemente alto como para obtener una rápida lubricación del compresor durante el arranque.

Desconexión de seguridad en un compresor con control de velocidad Si el compresor con control de velocidad está en desconexión de seguridad, se permite que arranquen otros compresores. Tan pronto como el compresor con control de velocidad esté preparado de nuevo, será el primero en volver a arrancar.

Como se ha mencionado antes, la parte variable de la capacidad debe ser mayor que la capacidad de las siguientes etapas de compresor para conseguir una curva de capacidad sin “agujeros”. Para ilustrar cómo reacciona el control de velocidad ante diferentes combinaciones de compresores, se proporcionan aquí un par de ejemplos.

a) Capacidad variable mayor que las siguientes etapas de

compresor:

Cuando la parte variable del compresor con control de velocidad es mayor que la de los siguientes compresores, no habrá “agujeros” en la curva de capacidad. Ejemplo: 1 compresor con control de velocidad con una capacidad nominal de 10 kW a 50 Hz - Intervalo de velocidad variable 30 – 90 Hz 2 compresores monoetapa de 10 kW

Capacidad ja = 30 Hz / 50 Hz x 10 kW = 6 kW Capacidad variable = 60 Hz / 50 Hz x 10 kW = 12 kW

La curva de capacidad tendrá esta apariencia:

Como la parte variable del compresor con control de velocidad es mayor que la de los siguientes compresores, no habrá “agujeros” en la curva de capacidad.

1) El compresor con control de velocidad arrancará cuando la capacidad demandada alcance el valor de la capacidad de velocidad de arranque.

2) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que alcance la máxima velocidad a una capacidad de 18 kW.

3) El compresor monoetapa C2 de 10 kW se conecta y la velocidad de C1 se reduce de manera que corresponda a 8 kW (40 Hz).

4) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que la capacidad total alcance 28 kW a la máxima velocidad.

5) El compresor monoetapa C3 de 10 kW se conecta y la velocidad de C1 se reduce de manera que corresponda a 8 kW (40 Hz).

6) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que la capacidad total alcance 38 kW a la máxima velocidad

7) Al reducir la capacidad, los compresores monoetapa se desconectan cuando la velocidad de C1 sea la velocidad mínima

b) Capacidad variable menor que las siguientes etapas de

compresor:

Cuando la parte variable del compresor con control de velocidad es menor que la de los siguientes compresores, habrá “agujeros” en la curva de capacidad.

Ejemplo: 1 compresor con control de velocidad con una capacidad nominal de 20 kW a 50 Hz - Intervalo de velocidad variable 25 – 50 Hz 2 compresores monoetapa de 20 kW Capacidad ja = 25 Hz / 50 Hz x 20 kW = 10 kW Capacidad variable = 25 Hz / 50 Hz x 20 kW = 10 kW

Dado que la parte variable del compresor con control de velocidad es menor que la de las siguientes etapas de compresor, habrá “huecos” en la curva de capacidad que no pueden ser llenados con la capacidad variable.

1) El compresor con control de velocidad arrancará cuando la capacidad demandada alcance el valor de la capacidad de velocidad de arranque.

2) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que alcance la máxima velocidad a una capacidad de 20 kW.

3) El compresor con control de velocidad permanecerá a la máxima velocidad hasta que la capacidad requerida aumente hasta 30 kW.

4) El compresor monoetapa C2 de 20 kW se conecta y la velocidad de C1 se reduce al mínimo, de manera que corresponda a 10 kW (25 Hz). Capacidad total = 30 kW.

5) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que la capacidad total alcance 40 kW a la máxima velocidad.

6) El compresor con control de velocidad permanecerá a la máxima velocidad hasta que la capacidad requerida aumente hasta 50 kW.

7) El compresor monoetapa C3 de 20 kW se conecta y la velocidad de C1 se reduce al mínimo, de manera que corresponda a 10 kW (25 Hz). Capacidad total = 50 kW

8) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad hasta que la capacidad total alcance 60 kW a la máxima velocidad.

9) Al reducir la capacidad, los compresores monoetapa se desconectan cuando la velocidad de C1 sea la velocidad mínima.

Dos compresores con control de velocidad

El controlador es capaz de regular la velocidad de dos compresores del mismo o diferente tamaño. Los compresores pueden combinarse con compresores monoetapa del mismo o diferente tamaño, dependiendo de la selección del esquema de acoplamiento.

Generalidades sobre el uso: En general, los dos compresores con control de velocidad son gestionados de acuerdo con el mismo principio utilizado para un compresor con control de velocidad. La ventaja de utilizar dos compresores con control de velocidad es que permite una capacidad muy baja, lo cual es una ventaja para cargas pequeñas. Al mismo tiempo, proporciona un área muy grande de regulación variable.

Tanto el compresor 1 como el 2 tienen sus propias salidas de relé para arrancar/parar convertidores de frecuencia separados, por ejemplo del tipo AKD. Ambos convertidores de frecuencia utilizan la misma señal analógica de salida AO que se conecta a la señal de entrada analógica de los compresores. Las salidas de relé arrancarán y pararán el convertidor de frecuencia y la señal analógica indicará la velocidad.

La condición previa para utilizar este método de regulación es que ambos compresores tengan el mismo intervalo de frecuencia.

Los compresores con control de velocidad son siempre los primeros en arrancar y los últimos en parar.

Control – para disminuir la capacidad Los compresores con control de velocidad serán siempre los últimos compresores en funcionamiento. Cuando las necesidades de capacidad durante las operaciones cíclicas se hagan menores que la “Velocidad mín.” para ambos compresores, se desconectará el compresor con control de velocidad con más horas de funcionamiento. Al mismo tiempo, la velocidad del último compresor con control de velocidad aumenta de manera que la capacidad se incremente la cantidad correspondiente a la etapa de compresor desconectada.

Conexión El primer compresor con control de velocidad arrancará cuando haya unas necesidades de capacidad que coincidan con el ajuste realizado en la. “Velocidad de arranque” (la salida de relé cambia a ON y la salida analógica suministra una tensión equivalente a esta velocidad). A partir de ahí, es tarea del propio variador de frecuencia aumentar la velocidad hasta la “Velocidad de arranque”. La etapa de capacidad se conectará ahora y la capacidad deseada será determinada por el controlador. La velocidad de arranque deberá establecerse siempre en un valor sucientemente alto como para obtener una buena lubricación del compresor durante el arranque. Para un esquema de acoplamiento cíclico, el siguiente compresor con control de velocidad se conectará cuando el primer compresor funcione a la máxima velocidad y la capacidad haya alcanzado un nivel que permita la conexión del siguiente compresor con control de velocidad a la velocidad de arranque. Después, ambos compresores estarán conectados juntos y funcionarán en paralelo. Los siguientes compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el esquema de acoplamiento seleccionado.

Desconexión El último compresor con control de velocidad se desconectará cuando el compresor haya alcanzado la “Velocidad mín.” y los requisitos de capacidad (capacidad deseada) hayan disminuido por debajo del 1% (véase sin embargo la sección sobre la función de recogida).

Restricciones de temporizado y desconexiones de seguridad Los límites por temporizado y las desconexión de seguridad de los compresores con control de velocidad deben gestionarse de acuerdo con las reglas generales para esquemas de acoplamiento individuales.

Más abajo se proporcionan descripciones cortas y ejemplos de la gestión de compresores con control de velocidad para esquemas individuales de acoplamiento. Si desea una descripción más detallada, consulte el apéndice al nal del capítulo.

Operación secuencial Durante la operación secuencial, siempre arrancará primero el primer compresor con control de velocidad. El siguiente compresor con control de velocidad se conectará cuando el primer compresor funcione a la máxima velocidad y se haya alcanzado un nivel de capacidad que permita la conexión del siguiente compresor con control de velocidad a la velocidad de arranque. Después, ambos compresores estarán conectados juntos y funcionarán en paralelo. Los siguientes compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el principio “Primero en entrar, último en salir”.

Ejemplo:

- Dos compresores con control de velocidad, con una capacidad nominal de 20 kW y un intervalo de frecuencia de 25 a 60 Hz.

- Dos compresores monoetapa de 20 kW cada uno

Operación cíclica Para operaciones cíclicas, ambos compresores con control de velocidad tendrán el mismo tamaño y las horas de funcionamiento se equilibrarán entre los compresores de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO). El compresor con menos horas de funcionamiento será el primero en arrancar. El siguiente compresor con control de velocidad se conectará cuando el primer compresor funcione a la máxima velocidad y la capacidad haya alcanzado un nivel que permita la conexión del siguiente compresor con control de velocidad a la velocidad de arranque. Después, ambos compresores estarán conectados juntos y funcionarán en paralelo. Los siguientes compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir”.

Reducción de carga

En algunas instalaciones se desea limitar la capacidad de compresores de manera que se pueda limitar la carga eléctrica total del establecimiento durante algunos periodos.

Se dispone de 1 ó 2 entradas digitales para este propósito.

Para cada entrada digital se establece un valor límite para la máxima capacidad de conexión de compresores permisible, , de forma que se pueda realizar la limitación de capacidad en dos pasos.

Cuando se activa una entrada digital, la máxima capacidad permisible de los compresores se limita al valor programado. Por tanto, si la capacidad actual de compresores en el momento de activar la entrada digital es mayor que ese límite, se desconectará más capacidad de compresores que si estuviera en o por debajo del máximo limite para esta entrada digital.

Ejemplo:

- Dos compresores con control de velocidad, con una capacidad nominal de 20 kW y un intervalo de frecuencia de 25 a 60 Hz.

- Dos compresores monoetapa de 20 kW cada uno

Mejor ajuste Durante funcionamiento en este modo, los compresores con control de velocidad pueden tener diferentes tamaños y se gestionarán de tal manera que se alcance el mejor ajuste posible de capacidad. El compresor más pequeño se arrancará el primero, luego se desconectará y se conectará el segundo compresor. Finalmente, ambos compresores se conectarán a la vez y funcionarán en paralelo. Los siguientes compresores monoetapa se gestionarán, en todos los casos, de acuerdo con el esquema de acoplamiento de mejor ajuste.

Ejemplo:

- Dos compresores con control de velocidad, con una capacidad nominal de 10 kW y 20 kW, respectivamente

- Intervalo de frecuencia de 25 a 60 Hz

- Dos compresores monoetapa de 20 kW y 4 kW, respectivamente

Si las dos entradas digitales de reducción de carga están simultáneamente activas, se aplicará solo el menor de los dos límites asociados a ellas.

Inhibición de la limitación de carga Para evitar que la limitación de carga lleve a problemas de temperatura, se dispone de una función adicional de inhibición de la limitación de carga.

Para esta función se programa un límite para la presión de aspiración y un retraso para cada entrada digital.

Si durante la limitación de carga la presión de aspiración supera el límite programado para la función de inhibición y expiran los retardos asociados a las entradas digitales, la función adicional toma el control de los compresores de manera que la capacidad pueda aumentarse hasta conseguir que la presión de aspiración esté de nuevo bajo el nivel de referencia normal. A continuación puede activarse otra vez la limitación de carga.

Alarma: Cuando se active una entrada digital de limitación de carga, se activa una alarma para indicar que el control normal ha sido derivado. Esta alarma puede sin embargo suprimirse si se desea.

Funciones de seguridad

Señal desde los controles de seguridad del compresor

El controlador puede monitorizar el estado de cada uno de los circuitos de seguridad de cada compresor. La señal se toma directamente desde el circuito de seguridad y se conecta a una entrada. (El circuito de seguridad debe parar al compresor sin intervención del controlador). Si el circuito de seguridad desconecta, el controlador desconectará todas las salidas de relé de los compresores en cuestión y generará una alarma. La regulación continuará con los otros compresores.

Retardos de circuitos de seguridad: Se pueden denir dos retardos en relación a la monitorización de seguridad de un compresor:

Retardo a la desconexión: Retraso desde que salta una alarma del circuito de seguridad hasta que la salida del compresor se desconecta (obsérvese que el retardo es común a todas las entradas de seguridad del compresor en cuestión).

Retardo re-arranque de seguridad: El tiempo mínimo que debe permanecer en estado correcto el compresor, después de una desconexión de seguridad, hasta que pueda arrancar otra vez.

Circuito de seguridad general

Si se coloca un presostato de baja presión en el circuito de seguridad, deberá colocarse en el extremo del circuito, para no cortar las otras entradas de seguridad DI. (Hay un riesgo de que la regulación se bloquee y de que no vuelva a arrancar de nuevo). Esto también se aplica al ejemplo siguiente.

Si sólo se necesita una alarma para monitorizar el presostato de baja presión, puede definirse una “alarma general” (una alarma que no afecta al control). Véase la sección “Funciones generales de monitorización”.

Circuito de seguridad extendido En lugar de una monitorización general del circuito de seguridad, puede ampliarse esta función de monitorización. De esta forma, se genera un mensaje de alarma detallado que nos indica qué parte del circuito de seguridad ha fallado. La secuencia del circuito de seguridad se debe establecer como se muestra, aunque no es necesario utilizar todas ellas.

Desconexión presión de aceite Desconexión control motor

Desconexión de protección de sobrecarga del motor

Desconexión por temp. de descarga

Desconexión por alta presión

Monitorización de recalentamiento

Esta función es una función de alarma que recibe continuamente los datos de medida de la presión de aspiración P0 y del gas de aspiración Ss. Si el recalentamiento se registra y es mayor ó menor que los valores límites establecidos, se producirá una alarma cuando el retardo haya expirado.

Monitorización de máx. temperatura de descarga de gas (Sd)

La función desconecta gradualmente las etapas de compresor si la temperatura de descarga se hace mayor que lo permitido. El límite de desconexión se puede denir en el intervalo de 0 a +195°C.

La función arranca a un valor que está 10 K por debajo del valor establecido. En este punto se desconecta el 33% de la capacidad del compresor (pero como mínimo una etapa). Esto se repetirá cada 30 segundos. La función de alarma se activará. Si la temperatura aumenta hasta el valor límite establecido, todas las etapas de compresor se desconectan inmediatamente.

Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a las etapas de compresor cuando se den las siguientes condiciones:

- la temperatura ha caído a 10 K por debajo del valor límite

- el retardo previo al re-arranque ha expirado, (véase más abajo) El control normal se permite de nuevo cuando la temperatura ha caído 10 K por debajo del valor límite.

Monitorización de la mínima presión de aspiración (P0)

La función desconecta rápidamente todas las etapas de compresor si la presión de aspiración se hace más pequeña el valor permitido. El límite de desconexión se puede denir en el intervalo de -120 a +30°C. La aspiración se mide con el transmisor de presión P0.

En la desconexión se activa la función de alarma:

Circuito de seguridad común Se puede recibir una señal de seguridad común también desde el grupo entero de aspiración. Todos los compresores se desconectarán cuando la señal de seguridad se desconecte.

Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a las

etapas de compresor cuando se den las siguientes condiciones:

- la presión (temperatura) está por encima del límite de desconexión

- el retardo ha expirado (véase más abajo).

Monitorización de la presión máxima de descarga (Pd)

La función desconectadas todas las etapas del compresor una a una, si la presión de descarga se hace mayor de lo permitido. El límite de desconexión se puede denir en el intervalo de -30 a +100°C. La presión de descarga se mide con el transmisor de presión Pd_.

La función se activa a un valor de 3 K bajo el valor establecido. En ese momento 33% de la capacidad del compresor será desconectada (pero como mínimo una etapa). Esto se repetirá cada 30 segundos. La función de alarma se activará.

Si la temperatura (presión) aumenta hasta el valor límite establecido, ocurrirá lo siguiente:

- todas las etapas de compresor serán desconectadas inmediatamente

Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a los compresores cuando se den las siguientes condiciones:

- la temperatura (presión) cae 3 K por debajo del valor límite

- el retardo previo para el re-arranque ha expirado.

Retardo máximo de las alarmas Pd Se puede retardar el mensaje «Alarma máx. Pd». El controlador desconectará los compresores, pero se retarda el envío de la alarma.

Retardo

Existe un retardo común para “Monitorización de la temperatura máxima de gas de descarga” y “Presión mínima de aspiración”. Después de una desconexión, la regulación no puede comenzar de nuevo hasta que el retardo haya concluido. El retardo comienza cuando la temperatura Sd caiga de nuevo 10 K por debajo del valor límite ó Po alcance un valor por encima del valor mínimo de Po.

Alarma por presión de aspiración demasiado alta

Puede establecerse un límite de alarma que se hará efectivo cuando la presión de aspiración suba demasiado. Se transmitirá una alarma cuando el retardo correspondiente haya expirado. La regulación continuará sin cambios.

Gestión de aceite

Principio

El controlador activa el ujo de aceite durante, por ejemplo, 1 segundo. El sistema se detiene mientras que el aceite se deposita. Este proceso se repite un número de veces especíco, que depende de la planta y los principios de control. El tiempo de pulsos, el tiempo de parada y el número de pulsos puede ajustarse.

El sistema puede controlarse mediante una señal procedente de:

• Interruptor de nivel en el compresor

• Interruptor de nivel en el separador de aceite

• Interruptor de nivel en el recipiente de aceite

• Transmisor de presión en el recipiente de aceite

• En circunstancias especiales, el contador de pulsos también puede usarse para funciones de control, pero no es eciente a nivel energético.

Ejemplos de circuitos de aceite

Un separador de aceite y un recipiente de aceite

Relés de seguridad

El controlador puede gestionar el suministro de aceite que va a los compresores durante la regulación normal. No obstante, si lleva a cabo el control forzado de los compresores, tendrá lugar fuera de la regulación normal. Para evitar daños en el compresor, puede incorporarse un relé de seguridad en el circuito de control para que el controlador pueda desconectar el compresor si no hay suministro de aceite durante el control forzado. La función «Relé de seguridad» puede seleccionarse en la instalación y el cableado deberá hacerse de la forma siguiente.

El relé de seguridad se conecta durante la condiciones normales de funcionamiento.

Principio de control del compresor

Un separador de aceite

Un separador de aceite por compresor

Un separador de aceite por compresor y recipiente de aceite común

Cuando el compresor está desconectado no recibe aceite. Cuando el compresor está en funcionamiento, se prevé una señal procedente del interruptor de nivel de aceite de los compresores. Cuando se genera la señal, se lleva a cabo el proceso siguiente:

- Tiempo de retardo, nuevo arranque en caso de castañeteo.

- La inyección de aceite empieza después de la secuencia del tiempo de retardo.

- La válvula solenoide sigue el proceso de pulsos y se inyecta el aceite. Se conguran el tiempo de pulsos, el tiempo del período y el número total de pulsos para la planta actual.

- Después del número de pulsos denido, la inyección de aceite se detiene de nuevo. Si el interruptor de nivel registra una señal de aceite estable antes de que nalice la secuencia del número de pulsos denido, se omiten los pulsos restantes.

- Si el interruptor de nivel registra una falta de aceite cuando se detiene el último pulso, el compresor se desactivará y se generará una alarma. Si el nivel de aceite se considera correcto otra vez, la alarma se cancelará y el compresor puede reiniciarse. Si no se emite una señal que indica que el nivel de aceite es correcto, el compresor se detendrá y solo podrá arrancarse manualmente utilizando la función de rearme.

Principio de control para vaciar el separador de aceite en el recipiente

El sistema puede controlarse mediante una señal procedente del interruptor de nivel alto, o bien puede controlarse mediante una señal procedente del interruptor de nivel alto y bajo.

- En caso de un interruptor de nivel alto, la válvula solenoide se abre y el aceite se vacía en el recipiente siguiendo el proceso de pulsos denido por el usuario. El sistema determina la longitud de los pulsos, el tiempo del período y el número de pulsos.

- Si se instala un interruptor de nivel bajo y este registra un nivel bajo de aceite antes de que nalice el número de pulsos, los pulsos se detienen y el proceso de vaciado se termina.

Principio de control para la presión en el recipiente

Presostato

- En caso de falta de diferencia de presión para llenar los compresores HT, la válvula solenoide se abre en los pulsos denidos por el usuario y la presión se extrae del separador de aceite. La longitud del pulso y el período de tiempo entre los pulsos vienen determinados por el sistema y son los mismos valores que se han denido para el separador de aceite.

- Cuando el transmisor de presión registra la presión necesaria, los pulsos se detienen.

- Es posible ajustar los límites de alarma y los textos para la presión máxima y mínima.

Contador de pulsos

Si el interruptor de nivel alto sigue registrando aceite después de que el número total de pulsos haya nalizado, se genera una alarma de nivel de aceite alto en el separador. Si el interruptor de nivel bajo sigue registrando aceite después de que el número total de pulsos haya nalizado, se genera una alarma para el aceite restante en el separador. También se genera una alarma para el fallo de la señal si el interruptor de nivel alto registra aceite mientras que un interruptor de nivel bajo no registra aceite. Si se activa el interruptor de nivel alto o bajo en el intervalo de tiempo denido, se genera una alarma de «no se ha separado aceite».

Si se ha instalado un separador de aceite para cada compresor, será el interruptor de nivel del compresor el que determine el proceso de vaciado de aceite en el compresor. El interruptor de nivel del separador puede usarse para monitorización.

Si se han instalado «separadores de aceite compartidos parciales», la distribución del compresor 1 y superiores se realizará de la forma siguiente. El orden no puede cambiarse, pero es necesario ajustar el número de compresores que pertenecen a cada separador.

Aquí, el controlador utiliza un recuento de pulsos para determinar la presión acumulada en el recipiente. Base: el controlador ha contado el número de pulsos denidos en un período de tiempo para todos los compresores. Este valor se divide entre el número de compresores. Lectura: el controlador registra el número de pulsos que envían aceite a los compresores. Acción: cuando el número de pulsos medido alcanza un porcentaje de la base (ajuste de fábrica: 50 %), la secuencia de pulsos empieza desde el separador hasta el recipiente.

Señal de nivel

También es posible recibir señales de nivel alto y bajo del recipiente. Estas señales solo se utilizan para monitorización y alarmas.

Varios

Todas las válvulas de aceite se cierre cuando el interruptor principal está apagado.

Si desea realizar una inyección de aceite manual, puede hacerlo utilizando la opción «Funcionamiento manual». Con este método puede enviar uno o varios pulsos. La longitud del pulso puede denirse en milisegundos. Si un compresor falla debido a una falta de aceite, solo puede volver a conectarse manualmente en la propia planta. Esto puede realizarse utilizando una presión de pulso en una entrada predeterminada. Solo existe un rearme y este se aplica a todos los compresores. Después del rearme, todos los contadores se reinician.

Bomba

El control de capacidad del bomba puede realizarse mediante regulación por ON/OFF o control de velocidad de los bomba

• On/o El controlador puede controlar una bomba.

La conexión y desconexión se llevan a cabo tras una señal del sensor de temperatura S7 y el ajuste de referencia.

• Control de velocidad La salida de tensión analógica se conecta al variador de velocidad. Le bomba se controlarán ahora desde 0 hasta una capacidad máxima. Si se necesita una señal ON/OFF, puede obtenerse de una salida de relé.

Start Min.

Limitación de la referencia

Como medida de seguridad frente a referencias de regulación demasiado altas ó demasiado bajas, se deben establecer unos limites de la referencia.

S7-Ref

Max

Min

Funcionamiento forzado de bomba

El funcionamiento forzado de la capacidad se puede utilizar cuando se ignora la regulación normal.

Las funciones de seguridad se cancelan durante el funcionamiento forzado.

Operación forzada a través de ajuste La regulación se pone en Manual. La capacidad se ajusta en porcentaje de la capacidad regulada.

Funcionamiento forzado de relés Si se realiza un funcionamiento forzado con los interruptores situados en el frontal del módulo de extensión, la función de seguridad registrará cualquier exceso de los valores y transmitirá alarmas, si es necesario, pero el controlador no puede conectar ó desconectar los relés en esta situación.

El controlador arranca el convertidor de frecuencia cuando la capacidad requerida corresponda al ajuste de velocidad de arranque. El controlador para el convertidor de frecuencia cuando la capacidad requerida comienza a ser menor que el ajuste de velocidad mínima.

Regulación PI / Regulación P

La regulación se realiza con un controlador PI, que sin embargo podría cambiarse por un controlador P si el diseño de la planta lo necesitase.

• Regulación PI

El controlador conecta la capacidad de tal forma que la desviación entre la temperatura actual y el valor de referencia sea lo menor posible.

• Regulación P

El controlador conecta la capacidad dependiendo de la desviación entre la temperatura actual y el valor de referencia. La banda proporcional Xp indica la desviación al 100% de la capacidad.

Sensor de regulación

S7 se utiliza como sensor de regulación. El valor de consigna de la temperatura S7 está jado en °C.

Temporizador

El tiempo de funcionamiento de un bomba se registra continuamente. Se puede leer:

- tiempo de funcionamiento en las últimas 24 horas

- tiempo total de funcionamiento desde la última vez que el temporizador se puso a cero

Contador de arranques

El número de arranques se registra continuamente. Aquí se puede leer el número de arranques:

- número durante las últimas 24 horas

- número total desde la última vez que el contador se puso a cero.

Funciones generales de monitorización

Entrada general de alarma (10 en total) Para la monitorización de una señal externa, se puede utilizar una entrada.

La señal individual se puede personalizar, es posible dar un nombre a una función de alarma e indicar su propio texto de alarma. Se puede ajustar un retardo para la alarma.

Función general de termostato (5 en total) La función se puede utilizar libremente para monitorizar las temperaturas y alarmas en la instalación ó para control de termostato ON/OFF. Un ejemplo podría ser el control de termostato del ventilador en el compartimento del compresor.

El termostato puede utilizar uno de los sensores utilizados para la regulación (Ss, Sd, Sc7) ó un sensor independiente (Saux1, Saux2, Saux3, Saux4). Se ajustan para el termostato los límites de conexión y desconexión. El funcionamiento de la salida de termostato se basará en la temperatura real del sensor. Los limites de alarma se pueden ajustar para alta y baja temperatura, respectivamente, incluyendo retardos de alarma por separado. La función de termostato individual se puede personalizar dando un nombre al termostato e indicando los textos de alarma.

Entrada general de tensión con relé auxiliar (5 unidades) Están disponibles 5 entradas de tensión para monitorización de diversas medidas de tensión de la instalación. Por ejemplo para monitorizar un detector de fugas de gas, una medida de humedad o una señal de nivel – todo ello con funciones de alarma auxiliares. Las entradas de voltaje pueden utilizarse para monitorizar señales estándar de tensión (0-5 V, 1-5 V, 2-10 V ó 0-10 V). Si es necesario, se puede utilizar también señales de 0-20 mA ó 4-20 mA si se monta una resistencia externa en la entrada para adaptar la señal a tensión. Se puede asociar una salida de relé a cada entrada para controlar otras unidades externas.

Para cada entrada se puede ajustar y leer:

- Nombres de libre elección

- Selección de tipo de señal (0-5 V, 1-5 V, 2-10 V, ó 0-10 V)

- Escalado de lecturas de manera que se correspondan con las unidades de medida

- Límite alto y bajo de las alarmas incluyendo retardos

- Texto de alarma de libre elección

- Asociar una salida de relé con límites para conexión y desconexión y retardos

Funciones generales de presostato (5 en total) La función se puede utilizar libremente para monitorizar las alarmas de presión en la instalación ó para control de regulación ON/ OFF de presión.

El control de presión puede utilizar uno de los sensores de la función de control (Po, Pc) ó un sensor independiente (Paux1, Paux2, Paux3). Los límites de conexión y desconexión se ajustan para el control de presión. El funcionamiento de la entradas del control de presión se basa en la presión actual. Los límites de alarma se ajustan para alta y baja presión, respectivamente, incluyendo los retardos de alarma por separado. La función de control de presión individual se puede personalizar dando un nombre al control de presión e indicando los textos de alarma.

Varios

Interruptor principal

El interruptor principal se utiliza para arrancar y parar la función de control.

El interruptor tiene dos posiciones:

- Estado normal de controlador (Ajuste = ON)

- Control detenido. (Ajuste = OFF)

Además, también se puede elegir utilizar una entrada para interruptor externo principal.

Si el conmutador o el interruptor principal externo se pone a OFF, el equipo detiene todas sus funciones de control y se emite una alarma para informar de este cambio de estado – todas las demás alarmas cesan.

Ajuste de refrigerante

Antes de arrancar la refrigeración, se debe denir el refrigerante. Se puede elegir entre los siguientes refrigerantes: 1 R12 9 R500 17 R507 25 R290 2 R22 10 R503 18 R402A 26 R600 3 R134a 11 R114 19 R404A 27 R600a 4 R502 12 R142b 20 R407C 28 R744 5 R717 13 Denido por el usuario 21 R407A 29 R1270 6 R13 14 R32 22 R407B 30 R417A 7 R13b1 15 R227 23 R410A 8 R23 16 R401A 24 R170

El refrigerante solo se puede cambiar si el “Interruptor principal” está colocado en “control detenido”. (Ajuste = OFF)

Advertencia: Una selección errónea del refrigerante puede dañar el compresor.

Fallo de sensor

Si se registra una falta de señal desde alguno de los sensores de

temperatura ó transductores de presión se activará una alarma.

• Cuando hay un error de P0, la regulación continuará con un 50% de la capacidad durante el día y con un 25% de la capacidad durante la noche - pero mínimo una etapa..

• En caso de que se diera un error de Pd, se conecta el 0 % de la capacidad de la bomba, pero la regulación del compresor permanece normal.

• Cuando haya un error en el sensor Sd, la monitorización de segu-

ridad de la temperatura del gas de descarga se interrumpirá.

• Cuando haya un error en el sensor Ss, la monitorización del reca-

lentamiento en la línea de aspiración se interrumpirá.

Nota: El sensor reparado deberá funcionar durante 10 min. para

que cese la alarma correspondiente.

Calibrado de sensores:

Las señales de entrada desde todos los sensores conectador pueden corregirse. En general, solo será necesario si el cable tiene una longitud muy larga y una sección pequeña. Todas las pantallas y funciones mostrarán el valor corregido.

Función de reloj

El equipo incluye una función de reloj. La función de reloj se usa sólo para hacer el cambio día/noche. Se deben ajustar los valores; año, mes, fecha, hora y minutos.

Nota: Si el controlador no está equipado con un módulo de reloj de tiempo real (AK-OB 101A) el reloj debe reiniciarse después de cada desconexión de la alimentación de red. Si el equipo está conectado a una instalación con una gateway AKA, o una central de gestión AK, este reiniciará la función de reloj automáticamente.

Alarmas y mensajes

El controlador dispone de un conjunto de alarmas y mensajes para avisar de fallos o errores durante el funcionamiento.

Histórico de alarmas:

El controlador mantiene un histórico de alarmas (registro) que contiene todas las alarmas activas así como las últimas 40 alarmas. En el histórico de alarma se puede ver cuando ha comenzado la alarma y cuando se ha detenido. Además, se puede ver la prioridad de cada alarma así como el momento en que la alarma ha sido reconocida y por qué usuario.

Prioridad de alarmas:

Se puede discriminar la información más importante de la no tan importante. La importancia – prioridad – de algunas alarmas está ya establecida mientras que las de otras puede cambiarse a voluntad (este cambio solo se puede realizar con el software AK

-ST Service Tool y los cambios deben realizarse en cada controlador individual).

La prioridad programada determina la acción que se realiza cuando se produce la alarma.

• La más importante es “Alta”

• “Solo registro” indica la menor prioridad

• “Interrumpida” no produce ninguna acción

Relé de alarma

Se puede también elegir si se necesita una salida de alarma en el controlador como una indicación de alarma local. Para este relé de alarma es posible denir en qué prioridad de alarma debe reaccionar – se dispone de estas opciones:

• “No” – no se utiliza relé de alarma

• “Alta” – El relé de alarma se activa solo con alarmas de alta prioridad

• “Baja - Alta” – El relé de alarma se activa solo con alarmas de

prioridad “baja”, “media” o “Alta”.

La siguiente tabla muestra la relación entre la prioridad de las alarmas y el efecto que causan.

Ajustes Registro Relé de alarma Envío por

Alta X X X X 1 Media X X X 2 Baja X X X 3 Solo registro Interrumpida

red

AKM-

destinoNo Alto Bajo - Alto

Reconocimiento de alarmas Si el equipo está conectado a una red o a un sistema AK como recipiente de alarmas, estos equipos reconocerán automáticamente las alarmas que reciben.

Si el equipo no está conectado a una red, el usuario debe reconocer todas las alarmas.

Operación forzada a través del bus de comunicaciones

El controlador contiene ajustes que pueden ser manejados desde la función de operación forzada de la gateway, a través de la comunicación de datos.

Cuando entra en acción una operación forzada a través del bus, todos los controladores de la red reaccionan simultáneamente. Se dispone de las siguientes funciones:

- Cambio a funcionamiento nocturno

Operación con el AKM / ServiceTool

La conguración del controlador en sí mismo sólo puede realizarse mediante el software AK -ST 500 Service Tool. Su funcionamiento se describe en el manual correspondiente.

Si el controlador está incluido en una red con una gateway AKA, se puede realizar subsecuentemente la operación diaria del controlador a través del software AKM, es decir, se pueden cambiar y ver diariamente las lecturas y ajustes.

LED de alarma En la cara frontal del equipo se dispone de un LED para indicar el estado de alarma del controlador.

Parpadeando: Hay una alarma activa o una alarma sin reconocer. Encendido jo: Hay una alarma activa que ha sido reconocida. Apagado: No hay alarmas activas ni sin reconocer.

Estado y control manual de E/S.

Esta función es útil en relación con la instalación, mantenimiento y detección de fallos en los equipos. Con ayuda de la función se pueden controlar las salidas conectadas.

Medidas Aquí se puede leer y controlar el estado de todas las entradas y salidas.

Operación forzada Aquí se puede tomar el control directo de todas las salidas, por ejemplo para comprobar si están correctamente conectadas.

Nota: No se monitorizan las salidas cuando están forzadas.

Almacenamiento/registro de parámetros

Para ayudar en la detección de errores y en la documentación, el equipo permite almacenar el valor de los parámetros en su memoria interna.

Nota: el software de sistema AKM no permite acceder a todos los parámetros de conguración del controlador. Sólo son accesibles aquellos parámetros que aparecen en el menú de operación del AKM (ver también la visión general de la literatura).

Autorización / Contraseñas

El controlador puede manejarse con el software del Sistema tipo AKM y el software Service Tool AK-ST 500.

Ambos métodos de operación proporcionan la posibilidad de denir niveles de acceso de acuerdo con las utilización de las diversas funciones por parte del usuario.

Software del Sistema tipo AKM: Se denen distintos usuarios a través de iniciales y contraseñas. Se proporciona entonces el acceso exactamente a las funciones que el usuario puede manejar. El funcionamiento se describe en el manual AKM.

Software Service Tool AK -ST 500: Su funcionamiento se describe en el manual correspondiente.

Cuando se crea un usuario, se debe denir: a) Nombre de usuario b) Contraseña c) Nivel de acceso del usuario d) Selección de unidades – bien US (p.ej. °F y PSI) o Danfoss SI (°C y Bar) e) Selección de idioma

Se dispone de cuatro niveles de acceso.

A través del Service Tool AK -ST 500 se puede:

1) DFLT – Usuario predeterminado – Acceso sin contraseña Visualizar ajustes y lecturas.

a) Seleccionar hasta 10 valores de parámetros para que el contro-

lador los registre continuamente.

b) Denir con qué frecuencia deben registrarse los datos

2) Diario – Usuario diario Acceso a ciertas funciones y reconocimiento de alarmas.

3) SERV – Usuario de mantenimiento

Todos los ajustes en los menús del sistema excepto para la creaEl controlador tiene una capacidad de memoria limitada. Sirva como orientación que se pueden almacenar 10 parámetros cada 10 minutos durante 2 días.

ción de nuevos usuarios

4) SUPV – Usuario supervisor

Todos los ajustes incluyendo creación de nuevos usuarios.

A través del AK -ST 500 se pueden leer los datos históricos y presentarlos grácamente.

Display para la presión y temperaturas

Se pueden conectar uno à 4 displays por separado al controlador. La conexión se realiza a través de cables con conectores. El display se puede colocar en el frontal de un armario de control, por ejemplo.

Cuando se conecta un display, mostrará el valor de lo que está indicado :

- P0

- Sctrl

- Ss

- Sd

- Pd

- S7

- P0 bar

- Pd bar

Display Lectura principal* Lectura secundaria

A Sctrl S7

B S7 Sctrl C Ss None

D Sd None

* Si es necesario, la lectura principal puede cambiarse a otras mediciones.

Cuando se selecciona un display con botones, se pueden realizar operaciones simples a través del menú del sistema además de poder ver la presión de aspiración y de temperatura.

No. Función

o30 Ajuste de refrigerante o57 Ajustes de capacidad del bomba

0: MAN, 1: OFF, 2: AUTO 058 Ajuste manual de la capacidad del bomba o59 Ajuste de capacidad del grupo de aspiración0: MAN, 1: OFF, 2:

AUTO o60 Ajuste manual de la capacidad de aspiración o62 Selección de la conguración predenida

Este ajuste ofrecerá una selección de combinaciones predeni-

das que, al mismo tiempo, establecen los puntos de conexión. Al

nal del manual se proporciona una visión general de las opcio-

nes y puntos de conexión. Después de congurar esta función,

el controlador se apagará y se reiniciará. o93 Bloqueo de la conguración

Solo es posible seleccionar una conguración predenida o

cambiar el refrigerante cuando la conguración está desblo-

queada.

0 = Conguración abierta

1 = Conguración bloqueada r12 Interruptor principal

0: Controlador detenido

1: Regulación r23 Valor de consigna de la presión de aspiración

Ajuste de la referencia de presión de aspiración requerida en °C r24 Referencia de presión de aspiración

Temperatura de referencia real para la capacidad del compresor r28 Valor de consigna S7

Ajuste de la temperatura requerida en °C r29 Referencia S7

Referencia real para la regulación de la temperatura r57 Presión de evaporación Po en °C u16 Temperatura media real medida con Sctrl u21 Recalentamiento en línea de aspiración

u48 Estado de regulación real en el bomba

0: Encendido 1: Detenido 2: Manual 3: Alarma 4: Reinicio 5: En espera 10: Carga completa

11: En marcha u49 Capacidad del bomba conectada en % u50 Referencia para la capacidad del bomba en % u51 Estado de regulación real en el grupo de aspiración

0: Encendido

1: Detenido

2: Manual

3: Alarma

4: Reinicio

5: En espera

10: Carga completa

11: En marcha u52 Capacidad del compresor conectada en % u53 Referencia para la capacidad del compresor u54 Temperatura del gas de descarga Sd en °C u55 Temperatura del gas de aspiración Ss en °C u98 Temperatura real para el sensor de temperatura media S7 U01 Presión de descarga Pd real en °C

AL1 Alarma de presión de aspiración AL2 Alarma del presión de descarga

Iniciación. La pantalla está conectado a salida A. (- - 2 = salida B, etc.)

- - 1

Si desea ver uno de los valores que se presentan bajo “función”, deberá utilizar los botones de la siguiente manera:

1. Pulse el botón superior hasta que se muestre un parámetro

2. Pulse el botón superior o inferior para encontrar el parámetro que desea leer

3. Pulse el botón central hasta que se muestre el valor del parámetro.

Después de un corto espacio de tiempo, la pantalla volverá automáticamente a la “Pantalla de lecturas”.

Indicadores luminosos LED en el controlador

Comunicación interna entre los módulos: Parpadeo rápido = error Encendido permanentemente = error

Estado de salida 1-8

Parpadeo lento = OK Parpadeo rápido = respuesta desde la

n Power n Comm n DO1 n Status n DO2 n Service Tool n DO3 n LON n DO4 n DO5 n Alarm n DO6 n DO7 n DO8 n Service Pin

gateway; permanece encendido durante 10 minutos después del registro en la red Encendida permanentemente = error Apagada permanentemente = error

Comunicación externa

Parpadeando = alarma activa/no cancelada Encendida permanentemente = alarma activa/cancelada

Instalación de la red

Apéndice A – Combinaciones de compresores y esquemas de acoplamiento

En esta sección se proporciona una descripción más detallada de las combinaciones de compresor y los esquemas de acoplamiento asociados. En los ejemplos se omite la operación secuencial ya que los compresores están conectados solo de acuerdo con su numeración (principio “Primero en entrar - Último en salir”) y solo se utilizan compresores con control de velocidad para evitar que se produzcan caídas de capacidad.

Aplicación de compresor 1 – única etapa

El distribuidor de capacidad es capaz de gestionar hasta 12 compresores monoetapa de acuerdo con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

• Mejor ajuste

Operación cíclica - ejemplo Aquí, todos los compresores son del mismo tamaño y se conectan y desconectan de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO) para equilibrar las horas de funcionamiento entre los compresores.

- Hay equilibrio de horas de funcionamiento entre los compresores.

- El compresor con menos horas de funcionamiento es el que arranca primero

- El compresor con más horas de funcionamiento es el que primero se desconecta.

Mejor ajuste - ejemplo Aquí al menos dos compresores son de diferente tamaño. El distribuidor de capacidad conectará o desconectará los compresores para asegurar la mejor capacidad posible (el mínimo salto de capacidad posible).

Aplicación de compresor 2 – 1 x descarga + monoetapa

El controlador es capaz de controlar una combinación de una capacidad controlada y múltiples compresores monoetapa. La ventaja de esta conguración es que las válvulas de descarga se utilizarán para evitar que se produzcan caídas de capacidad y, por tanto, conseguir muchas etapas de capacidad con pocos compresores.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Todos los compresores deben ser del mismo tamaño

• El compresor regulado por capacidad puede tener hasta tres válvulas de descarga.

• La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener diferentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.

Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclica

Funcionamiento general: Conexión

Los compresores regulados en capacidad con válvulas de descarga arrancan antes que los compresores monoetapa. El compresor controlado por capacidad estará siempre completamente descargado antes de que se paren los subsiguientes compresores monoetapa.

Desconexión

Los compresores con regulación por capacidad serán siempre los últimos compresores en parar. El compresor controlado por capacidad estará siempre completamente descargado antes de que se deconecten los subsiguientes compresores monoetapa.

Válvulas de descarga

En operación cíclica, las válvulas de descarga se utilizan para excluir la posibilidad de caídas de capacidad de los subsiguientes compresores monoetapa.

Restricciones temporizado anti-ciclo

En caso de que un compresor controlado por capacidad no pueda arrancar debido a restricciones de temporizado anti-ciclo, no se permite el arranque de subsiguientes compresores monoetapa. El compresor controlado por capacidad arrancará cuando haya nalizado el temporizado.

Operación cíclica - ejemplo Los compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO), para equilibrar las horas de funcionamiento entre los compresores.

- Hay un equilibrado de tiempo de funcionamiento entre los compresores 1 y 2 (el mismo tamaño en el ejemplo).

- Hay un equilibrado de tiempo de funcionamiento entre los compresores 3 y 4 (el mismo tamaño en el ejemplo).

- Los compresores controlados por capacidad son los primeros en arrancar y los últimos en detenerse.

- Las válvulas de descarga se utilizan para excluir la posibilidad de agujeros

- Hay un equilibrado de tiempo de funcionamiento entre los compresores 2 y 3 (el mismo tamaño en el ejemplo).

Aplicación de compresor 3 – 2 x descarga + monoetapa

El controlador es capaz de controlar una combinación de compresores controlados por capacidad y múltiples compresores monoetapa. La ventaja de esta conguración es que las válvulas de descarga se utilizarán para evitar que se produzcan caídas de capacidad y, por tanto, conseguir muchas etapas de capacidad con pocos compresores.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Todos los compresores deben ser del mismo tamaño

• Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo número de válvulas de descarga (máximo 3)

• Las etapas principales de los compresores regulados por capacidad son del mismo tamaño

• La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener diferentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.

Esta combinación de compresor puede ser gestionada de acuerdo con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

En general, respecto a la gestión de compresores regulados por capacidad: Conexión

Los compresores regulados en capacidad con válvulas de descarga arrancan antes que los compresores monoetapa. El compresor controlado por capacidad estará siempre completamente cargado antes de que se conecten los subsiguientes compresores monoetapa.

Desconexión

Los compresores con regulación por capacidad serán siempre los últimos compresores en parar. La gestión de las válvulas de descarga depende del ajuste del “modo ctrl. descarga”.

Válvulas de descarga

En operación cíclica, las válvulas de descarga se utilizan para excluir la posibilidad de caídas de capacidad de los subsiguientes compresores monoetapa.

Restricciones temporizado anti-ciclo

En caso de que un compresor controlado por capacidad no pueda arrancar debido a restricciones de temporizado anti-ciclo, no se permite el arranque de subsecuentes compresores monoetapa. El compresor controlado por capacidad arrancará cuando haya nalizado el temporizado.

Aplicación de compresor 4 – Solo compresores controlados por capacidad

El controlador es capaz de controlar compresores de pistón controlados por capacidad del mismo tamaño y con hasta 3 válvulas de descarga.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Todos los compresores deben ser del mismo tamaño

• Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo número de válvulas de descarga (máximo 3)

• Las etapas principales de los compresores regulados por capacidad son del mismo tamaño

• La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener diferentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.

Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

Operación cíclica - ejemplo Los compresores se conectan y desconectan según el principio “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO) para equilibrar las horas de funcionamiento entre los compresores.

- En modo cíclico, arranca primero el compresor con menos horas de funcionamiento (C1)

- Solo cuando el compresor C1 esté completamente cargado deberá activarse el compresor C2

- Para desconectar, el compresor con el mayor número de horas de funcionamiento debe ser descargado (C1).

- Cuando este compresor esté completamente descargado, se descarga el segundo compresor antes de que la etapa principal del compresor C1 se desconecte.

Aplicación de compresor 5 – 1 x Velocidad + monoetapa

El controlador es capaz de controlar un compresor con control de velocidad combinado con compresores monoetapa del mismo o diferente tamaño.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Un compresor con control de velocidad que puede ser de diferente tamaño que los compresores monoetapa que le siguen

• Hasta 11 compresores monoetapa de la misma o diferente capacidad (dependiendo del esquema de acoplamiento)

Esta combinación de compresores puede ser gestionada de acuerdo con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

• Mejor ajuste

- Los compresores controlados por capacidad son los primeros en arrancar y los últimos en detenerse.

- Las horas de funcionamiento se equilibran entre los compresores regulados por capacidad

- La válvula de descarga en el compresor regulado por capacidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad.

- Las horas de funcionamiento se equilibran entre los compresores monoetapa 3 y 4.

Gestión del compresor con control de velocidad. Si desea ampliar la información sobre la gestión general del compresor con control de velocidad, consulte la sección “Tipos de centrales frigoricas"

Operación cíclica - ejemplo Aquí, los compresores monoetapa son del mismo tamaño. El compresor con control de velocidad es siempre el primero en arrancar y el último en parar. Los compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” con el objeto de equilibrar las horas de funcionamiento.

El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre los compresores monoetapa.

Ejemplo:

Aumentando capacidad:

- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capacidad deseada coincide con la velocidad de arranque

- El compresor monoetapa siguiente con el número de horas de funcionamiento más bajo se conecta cuando el compresor con control de velocidad funciona a máxima velocidad (90 Hz).

- Cuando se conecta un compresor monoetapa, el compresor con control de velocidad reduce la velocidad (40 Hz) en un valor equivalente a la capacidad del compresor monoetapa.

Disminuyendo capacidad:

- El siguiente compresor monoetapa con el mayor número de horas de funcionamiento debe desconectarse cuando el compresor con control de velocidad alcanza la mínima velocidad (30 Hz)

- Cuando se desconecta un compresor monoetapa, el compresor con control de velocidad aumenta la velocidad (80 Hz) en un valor equivalente a la capacidad del compresor monoetapa.

- El compresor con control de velocidad es el último compresor en desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello.

Mejor ajuste - ejemplo: Aquí, al menos dos de los compresores monoetapa son de diferente tamaño. El compresor con control de velocidad es siempre el primero en arrancar y el último en parar. El distribuidor de capacidad conecta y desconecta los compresores monoetapa para conseguir el mejor ajuste posible de capacidad (menor salto posible de la capacidad). El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre los compresores monoetapa.

Ejemplo:

Disminuyendo capacidad:

- El compresor monoetapa más pequeño se desconecta cuando el compresor con control de velocidad alcanza la mínima velocidad (30 Hz).

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa más pequeño se desconecta (C2) y el compresor monoetapa pequeño (C1) se conecta.

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa más grande (C3) se desconecta y el compresor monoetapa pequeño (C2) se conecta de nuevo.

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa más pequeño (C2) se deconecta.

- El compresor con control de velocidad es el último compresor en desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello.

- Cuando una de las capacidades de los compresores monoetapa se desconecta, el compresor con control de velocidad aumenta la velocidad en un valor equivalente a la capacidad desconectada.

Aplicación de compresor 6 – 1 x Velocidad + descarga

El controlador puede controlar un compresor con control de velocidad combinado con varios compresores regulados por capacidad del mismo tamaño y con el mismo número de válvulas de descarga. La ventaja de esta combinación es que la parte variable del compresor con control de velocidad solo necesita ser lo sucientemente grande para cubrir las válvulas de descarga que le siguen, con el objeto de conseguir una curva de capacidad sin huecos.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Un compresor con control de velocidad que puede ser de diferente tamaño que los compresores que le siguen

• Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo tamaño y el mismo número de válvulas de descarga (máximo 3)

• Las etapas principales de los compresores regulados por capacidad son del mismo tamaño

• La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener diferentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.

Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

Operación cíclica - ejemplo El compresor con control de velocidad es siempre el primero en arrancar y el último en parar.

Aumentando capacidad:

- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capacidad deseada coincide con la velocidad de arranque

- El compresor monoetapa más pequeño se conecta cuando el compresor con control de velocidad funciona a máxima velocidad (90 Hz).

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoetapa más pequeño se desconecta (C2) y el compresor monoetapa grande (C3) se conecta.

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoetapa más pequeño (C2) se conecta de nuevo.

- Cuando el compresor monoetapa se conecta, la velocidad del compresor con control de velocidad se reduce (40 Hz) en un valor equivalente a la capacidad conectada.

Los compresores regulados por capacidad se conectan y desconectan de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” con el objeto de equilibrar las horas de funcionamiento. El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre las válvulas de descarga/ etapas principales.

Aumentando capacidad:

- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capacidad deseada coincide con la velocidad de arranque

- La etapa principal del compresor regulado por capacidad con menos horas de funcionamiento (C1) se conecta cuando el compresor con control de velocidad funciona a máxima velocidad (60 Hz)

- Las válvulas de descarga se conectan gradualmente conforme el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (60 Hz)

- La etapa principal del último compresor regulado por capacidad (C2) se conecta cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (60 Hz)

- Las válvulas de descarga se conectan gradualmente conforme el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (60 Hz)

- Cuando la etapa principal o las válvulas de descarga se conectan, la velocidad del compresor con control de velocidad se reduce (35 Hz) en un valor equivalente a la capacidad conectada.

Disminuyendo capacidad:

- El compresor regulado por capacidad con el mayor número de horas de funcionamiento (C2) desconecta una válvula de descarga cuando el compresor con control de velocidad ha alcanzado la mínima velocidad (25 Hz).

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), la válvula de descarga del siguiente compresor regulado por capacidad (C3) se desconecta.

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), la etapa principal del compresor regulado por capacidad (C2) con más horas de funcionamiento se desconecta.

- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), la etapa principal del último compresor regulado por capacidad (C3) se desconecta.

- El compresor con control de velocidad es el último compresor en desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello.

- Cuando la etapa principal o las válvulas de descarga se desconectan, el compresor con control de velocidad aumenta la velocidad (50 Hz) en un valor equivalente a la capacidad desconectada.

Aplicación de compresor 7 – 2 x Velocidad + monoetapa

El controlador puede controlar dos compresores con control de velocidad combinados con varios compresores monoetapa que pueden ser del mismo o diferente tamaño (dependiendo del esquema de acoplamiento elegido). La ventaja de utilizar dos compresores con control de velocidad es que es posible entonces alcanzar una capacidad muy pequeña, lo que es una ventaja con cargas pequeñas mientras que, al mismo tiempo, es posible un intervalo variable de regulación muy grande.

Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:

• Dos compresores con control de velocidad que pueden ser de diferente tamaño que los compresores monoetapa que le siguen

• Los compresores con control de velocidad pueden tener el mismo tamaño o diferente (dependiendo del esquema de acoplamiento seleccionado)

• La misma banda de frecuencia para ambos compresores con control de velocidad

• Compresores monoetapa que pueden tener el mismo tamaño o diferente (dependiendo del esquema de acoplamiento seleccionado)

Esta combinación de compresores puede ser gestionada de acuerdo con los siguientes esquemas de acoplamiento:

• Secuencial

• Cíclico

• Mejor ajuste

Operación cíclica - ejemplo Aquí los compresores con control de velocidad tienen el mismo tamaño Los compresores monoetapa deben ser también del mismo tamaño.

El compresor con control de velocidad es siempre el primero en arrancar y el último en parar. Los compresores otros se conectan y desconectan de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” con el objeto de equilibrar las horas de funcionamiento. El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre los compresores monoetapa que le siguen.

Ejemplo:

Aumentando capacidad:

- El compresor con control de velocidad con menos horas de funcionamiento (C1) arranca cuando la capacidad deseada coincide con la velocidad de arranque

- El siguiente compresor con control de velocidad (C2) se conecta cuando el primer compresor con control de velocidad (C1) ha alcanzado la máxima velocidad (60 Hz), de manera que ambos funcionan en paralelo.

- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan la máxima velocidad (60 Hz), el compresor monoetapa con menos horas de funcionamiento se conecta (C3)

- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan de nuevo la máxima velocidad (60 Hz), el último compresor monoetapa se conecta (C4)

- Cuando los compresores monoetapa están conectados, la velocidad del compresor con control de velocidad se reduce (35 Hz) en un valor equivalente a la capacidad conectada.

Disminuyendo capacidad:

- El compresor monoetapa con el mayor número de horas de funcionamiento (C3) se desconecta cuando el compresor con control de velocidad alcanza la mínima velocidad (25 Hz)

- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el último compresor monoetapa se desconecta (C4)

- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el compresor con control de velocidad que tiene el mayor número de horas de funcionamiento se desconecta (C1)

- El último compresor con control de velocidad (C2) se desconecta cuando se han cumplido los requisitos para ello.

- Cuando los compresores monoetapa se desconectan, el compresor con control de velocidad aumenta la velocidad (50 Hz) en un valor equivalente a la capacidad desconectada.

Mejor ajuste - ejemplos Aquí, o bien los dos compresores con control de velocidad son de diferente tamaño, o bien los compresores son monoetapa que les siguen son de diferente tamaño. Los compresores con control de velocidad son siempre los primeros en arrancar y los últimos en parar. El distribuidor de capacidad conecta y desconecta ambos compresores con control de velocidad y monoetapa para conseguir el mejor ajuste posible de capacidad (menor salto posible de la capacidad).

Danfoss AK-HP 780 User guide [es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual