Craftsman 196.205690 User Manual [en, es]

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Owner’s Manual

CRRFTSMRH*

WIRE FEED MIG WELDER

Model No.

196.205690

CAUTION: Before using this

product, read this manual and follow all its Safety Rules and Operating Instructions.

Sears, Roebuck and Co., Hoffman Estates, IL 60179 U.S.A.

www.sears.com/craftsman

Español p.31

Craftsman Limited Warranty Introduction

Safety Summary..................................

.......................................

..............

Safety Information.........................

Shock Hazards...............................

Flash Hazards Fire Hazards Fume Hazards

...............................

..................................

...............................

Compressed Gasses

and Equipment Hazards

Additional Safety Information

Welder Specifications

Description

...................................

.........................

............

....

Welder Operating Characteristics......8

Duty Cycle

Internal Thermal Protection

Know Your Welder

Welder Installation..............................

Power Source Connection

...................................

.........

.............................

..........

Power Requirements..................

Connect to Power Source..........

Extension Cords.........................

Assembling the Welder

Unpacking the Welder Packing List

................................

Assemble the Face Shield

Installing the Hanille

................

...............

........

..................

Installing the Feet.......................

Selecting Shielding Gas

Install the Shielding Gas

............

...........

....2

...2

....3

...A ...A

....5

....6

....7

Check the Gas Flow

..................

Align and Set the Drive Roller

Inslall the Welding Wire Set the Wire Drive Tension Change Polarity

Operation .............................................

.........................

Controls and Indicators

Power Switch Voltage Selector

............................

........................

Wire Speed Control

Learning to Weld

.........................

...........

.......

..............

...................

Holding the Gun ..........................

....8

....9 Multiple Pass Welding

....10

....10 Maintenance

....10

....10 Consumable Maintenance

....10 Maintaining the Contact Tip

....10

....10 Testing for a Shorted Nozzle

Welding Techniques

Moving the Gun Types of Weld Beads Welding Positions

...................

.........................

................

.....................

Special Welding Methods

Spot Welding

General

.........................................

...........................

Maintaining the Nozzle

..............

.........

..........

.......

................

......

....10 Replace a Gun Liner....................

....11

....11 Troubleshooting

....11

....12

Preventive Maintenance..............

..........................

Wiring Diagram

Parts List...........................................

Suggested Settings

.................................

...........................

....

WARRANTY

Limited Three-Year Warranty on Craftsman Welder

For three years from the date of purchase, if any part of this welder, except for the gun or cables, fails due to a defect in material or workmanship, return it to your nearest Sears Parts & Repair Center, and it will be repaired free of charge. Sears will repair the gun or cables free of charge for only one year from the date of purchase. This warranty does not cover expendable parts such as contact tips or nozzles, which are consumed during normal welder operation. This warranty applies only while this product is used in the United States. This warranty gives you specific legal rights, and you may also have other rights which vary from state to state.

Sears, Roebuck and Co., D/817WA, Hoffman Estates, IL 60179

INTRODUCTION

This Welder User's guide provides specific information about your wire feed welder. It is to be used

together with the Welding Instruction Guide to provide all of the information needed to safely and

effectively use your wire feed welder. The information in this book applies to your specific model of

wire feed welder and gives instructions on set-up, installation and actual use of the welder.

SAFETY SUMMARY

Every craftsman respects the tools with

which they work. They know that the tools

represent years of constantly improved

designs and developments. The true

craftsman also knows that tools are

dangerous if misused or abused.

Reading this operator’s manual before using the welder will enable you to do a better, safer job. Learn the welder’s applications and ligiitations as well as the specific

potential hazards peculiar to welding.

IMPORTANT SAFETY

INFORMATION

Note:

The following safety alert symbols identify

important safety messages In this manual.

When you see one of the symbols shown

here, be alert to the possibility of personal injury and carefully read the message that

follows.

This symbol indicates that the possibility of electric shock hazard exists during the operation of the step(s) that follow.

TWs symbol indicates that the possibility of fire hazard exists during the operation of the step(s) that follow.

The following safety information is provided as guidelines to help you operate your new welder under the safest possible conditions. Any equipment that uses electrical power can be potentially dangerous to use when safety or safe handling instructions are not known or not followed. The following safety information is provided to give the user the information necessary for safe use and operation.

A procedure step preceded by a

WARNING is an indication that the next step

contains a procedure that might be injurious to a person if proper safety precautions are not heeded.

A procedure preceded by a CAUTION is an indication that the next step contains a procedure that might damage the equipment being used.

A NOTE may be used before or after a procedure step to highlight or explain something in that step.

This symbol indicates that the helmet must be worn during the step(s) that follow to protect against eye damage and burns due to flash hazard.

This symbol indicates that the possibility of toxic gas hazard exists during operation of the step(s) that follow.

This symbol indicates that the possibility of being burned by hot slag exists during operation of the step(s) that follow.

This symbol indicates that the eye protection should be worn to protect against flying debris in

the following step(s). This symbol indicates that the

possibility of injury or death exists

due to improper handling and

maintenance of compressed gas

cylinders or regulators.

READ ALL SAFETY INSTRUCTIONS CAREFULLY before attempting to install,

operate, or service this welder. Failure to comply with these instructions could result in personal injury and/or property damage.

RETAIN THESE INSTRUCTIONS FOR FUTURE REFERENCE.

• Published standards on safety are

available. They are listed in ADDITIONAL SAFETY INFORMATION at the end of this SAFETY SUMMARY.

The National Electrical Code, Occupation Safety and Health Act regulations, local industrial codes and local inspection requirements also provide a basis for equipment installation, use, and service.

SHOCK HAZARD

W WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! To reduce

the risk of death or serious injury from shock, read, understand, and follow the following safety instructions. In addition, make certain that anyone else who uses this welding equipment, or who is a bystander in the welding area understands and follows these safety instructions as well.

• IMPORTANT! TO REDUCE THE RISK OF DEATH. INJURY, OR PROPERTY DAMAGE, DO NOT ATTEMPT OPERATION of this welding equipment until you have read and understand the

following safety summary.

• Do not, in any manner, come into physical contact with any part of the

welding current circuit. The welding current circuit includes:

a. the work piece or any conductive

material in contact with it, b. the ground clamp. c. the electrode or welding wire, d. any metal parts on the electrode

holder, or wire feed gun.

• Do not weld in a damp area or come in

contact with a moist or wet surface.

• Do not attempt to weld if any part of

clothing or body is wet.

• Do not allow the welding equipment to

come in contact with water or moisture.

• Do not drag welding cables, wire feed gun, or welder power cord through or allow them to come into contact with water or moisture.

• Do not touch welder, attempt to turn welder on or off if any part of the body or clothing is moist or if you are in physical contact with water or moisture.

• Do not attempt to plug the welder into the power source if any part of body or cloth ing is moist, or if you are in physical contact with water or moisture.

• Do not connect welder work piece clamp

to or weld on electrical conduit.

• Do not alter power cord or power cord

plug in any way.

• Do not attempt to plug the welder

into the power source if the ground prong on power cord plug is bent over, broken off, or missing.

• Do not allow the welder to be connected to the power source or attempt to weld if the welder, welding cables, welding site, or welder power cord are exposed to any form of atmospheric precipitation, or salt water spray.

• Do not carry coiled welding cables around shoulders, or any other part of the body,

when they are plugged into the welder.

• Do not modify any wiring, ground

connections, switches, or fuses in this welding equipment.

• Wear welding gloves to help insulate

hands from welding circuit.

• Keep all liquid containers far enough away from the welder and work area so that if spilled, the liquid can not possibly come in contact with any part of the welder or electrical welding circuit.

• Replace any cracked or damaged parts that are insulated or act as insulators such as welding cables, power cord, or electrode holder IMMEDIATELY.

FLASH HAZARDS

WARNING

ARC RAYS CAN INJURE EYES AND

BURN SKIN! To reduce the risk of injury

from arc rays, read, understand, and follow the following safety instructions. In addition, make certain that anyone else that uses this welding equipment, or is a bystander in the welding area understands and follows these safety instructions as well. Headshields and

filter should conform to ANSI Z87.1 stan dards.

• Do not look at an electric arc without proper protection. A welding arc is extremely bright and intense and, with inadequate or no eye protection, the retina can be burned, leav ing a permanent dark spot in the field of

vision. A shield or helmet with a number 10 shade filter lens (minimum) must be used.

• Do not strike a welding arc until all

bystanders and you (the welder) have welding shields and/or helmets in place.

• Do not wear a cracked or broken

helmet and replace any cracked or broken filter lenses IMMEDIATELY.

• Do not allow the uninsulated portion

of the wire feed gun to touch the ground clamp or grounded work to prevent an arc flash from being created on contact.

• Provide bystanders with shields or

helmets fitted with a #10 shade filter lens.

• Wear protective clothing. The intense light of the welding arc can burn the skin in much the same way as the sun, even

thrbugh light-weight clothing. Wear dark clothing of heavy material. The shirt worn should be long sleeved and the collar

kept buttoned to protect chest and neck.

• Protect against REFLECTED ARC RAYS.

Arc rays can be reflected off shiny surfaces such as a glossy painted surface, aluminum, stainless steel, and glass. It is possible for your eyes to be injured by reflected arc rays even when wearing a protective helmet or shield. If welding with a reflective surface behind you, arc rays can bounce off the surface, then off the filter lens on the inside of your helmet or shield, then into your eyes. If a reflective background exists in your welding area, either remove it or cover it with something non-flammable and non-reflective. Reflective arc rays can also cause skin burn in addition to eye injury.

FIRE HAZARDS

WARNING

FIRE OR EXPLOSION CAN CAUSE

DEATH, INJURY, AND PROPERTY DAM

AGE! To reduce the risk of death, injury, or

property damage from fire or explosion, read, understand, and follow the following safety instructions. In addition, make certain that

anyone else that uses this welding equip

ment, or is a bystander in the welding area, understands and follows these safety

instructions as well. REMEMBER!

Arc welding by nature produces sparks, hot

spatter, molten metal drops, hot slag, and hot metal parts that can start fires, burn skin, and

damage eyes.

Do not wear gloves or other clothing that

contains oil, grease, or other

flammable substances.

Do not wear flammable hair preparations. Do not weld in an area until it is checked

and cleared of combustible and/or flammable materials. BE AWARE that sparks and slag can fly 35 feet and can

pass through small cracks .and openings.

If work and combustibles cannot be separated by a minimum of 35 feet,

protect against ignition with suitable, snug-fittiftg, fire resistant, covers or shields.

Do not weld on walls until checking for and removing combustibles touching the other side of the walls.

Do not weld, cut, or perform other such work on used barrels, drums, tanks, or other containers that had contained a flammable or toxic substance. The techniques for removing flammable sub stance and vapors, to make a used container safe for welding or cutting, are quite complex and require special education and training. Do not strike an arc on a compressed gas or air cylinder or other pressure

vessel. Doing so will create a brittle area that can result in a violent rupture

immediately or at a later time as a result

of rough handling.

Do not weld or cut in an area where the

air may contain flammable dust {such as grain dust), gas, or liquid vapors (such as gasoline).

Do not handle hot metal, such as the work

piece or electrode stubs, with bare hands. Wear leather gloves, heavy long sleeve shirt, cuffless trousers, high-topped shoes, helmet, and cap. As necessary, use additional protective clothing such as leather jacket or sleeves, fire resistant leggings, or apron. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars should be kept buttoned and pockets eliminated from the shirt front.

Have fire extinguisher equipment handy for immediate use! A portable chemical fire extinguisher, type ABC, is recommended. Wear ear plugs when welding overhead

to prevent spatter or slag from falling

into ear.

• Make sure welding area has a good, solid, safe floor, preferably concrete or masonry, not tiled, carpeted, or made of any other flammable material.

• Protect flammable walls, ceilings, and floors with heat resistant covers or shields.

• Check welding area to make sure

it is free of sparks, glowing metal or

slag, and flames before leaving the welding area.

FUME HAZARDS

WARNING

FUMES, GASSES, AND VAPORS CAN CAUSE DISCOMFORT, ILLNESS, AND DEATH! To reduce the risk of discomfort,

illness, or death, read, understand, and

follow the following safety instructions. In

addition, make certain that anyone else that uses this welding equipment or is a bystander in the welding area, understands and foliows these safety instructions as weli.

chlorinated hydrocarbons, such as trichloroethylene and perchloroethylene, can be decomposed by the heat of an electric arc or its ultraviolet radiation. These actions can cause PHOSGENE, a

HIGHLY TOXIC gas to form, along with other lung and eye-irritating gasses. Do not weld or cut where these solvent vapors can be drawn into the work area or where the ultraviolet radiation can

penetrate to areas containing even very small amounts of these vapors.

• Do not weld in a confined area unless it is being ventilated or the operator (and

anyone else in the area) is wearing an air-supplied respirator.

• Stop welding if you develop momentary

eye, nose, or throat irritation as this

indicates inadequate ventilation. Stop

work and take necessary steps to

improve ventilation in the welding area. Do not resume welding if physical

discomfort persists.

COMPRESSED GASSES AND EQUIPMENT HAZARDS

WARNING

• Do not weid in an area untii it is checked for adequate ventiiation as described in ANSI standard #Z49.1. If ventilation is

not adequate to exchange all fumes and gasses generated during the welding process with fresh air, do not weld uniess you (the welder) and all bystanders are wearing air-supplied respirators.

• Do not heat metais coated with, or that

contain, materials that produce toxic fumes (such as galvanized steel), unless the coating is removed. Make certain the

area is well ventilated, and the operator

and all bystanders are wearing air-sup

plied respirators.

• Do not weld, cut, or heat lead, zinc, cadmium, mercury, beryllium, or similar metals without seeking professional advice and inspection of the ventiiation of

the welding area. These metais produce

EXTREMELY TOXIC fumes which can cause discomfort, illness, and death.

• Do not weld or cut in areas that are near chiorinated solvents. Vapors from

IMPROPER HANDLING AND MAINTENANCE OF COMPRESSED GAS CYLINDERS AND REGULATORS CAN RESULT IN SERIOUS INJURY OR DEATH!

To reduce the risk of injury or death from

compressed gasses and equipment hazards, read, understand, and follow the following safety instructions. In addition, make certain

that anyone else who uses this welding

equipment or a bystander in the welding area understands and follows these safety instructions as well.

• Do not use flammable gasses with MIG welders. Only inert or nonflammable

gasses are suitable for MIG welding. Examples are Carbon Dioxide, Argon, Helium, etc. or mixtures of more than one of these gasses.

• Do not attempt to mix gasses or refill a

cylinder yourself. Do not expose cylinders to excessive heat, sparks, slag and flame, etc. Cylinders exposed to

temperatures above 130“F will require water spray cooling.

Do not expose cylinders to electricity of

any kind. Do not use a cylinder or its contents for anything other than its intended use. Do not use as a support or roller. Do not locate cylinders in passageways or work area where they may be struck. Do not use a wrench or hammer to open

a cylinder valve that cannot be opened

bjthand. Notify your supplier. ChD not modify or exchange gas

cylinder fittings.

Do not deface or alter name, number or other markings on a cylinder. Do not rely on cylinder color to identify the contents. Do not connect a regulator to a cylinder containing gas other than that for which the regulator was designed. Do not attempt to make regulator repairs. Send faulty regulators to manufacturer’s designated repair center for repair. Do not attempt to lubricate a regulator.

Always change cylinders carefully to

prevent leaks and damage to their walls,

valves, or safety devices. Always secure cylinders with a steel chain so that they cannot be knocked over. Always protect a cylinder, especially the valve, from bumps, falls, falling objects and weather. Remember that gasses in the cylinders are under pressure and damage to a regulator can cause the regulator or portion of the regulator to be explosively ejected from the cylinder.

Always make certain the cylinder cap is

securely in place on the cylinder,

whenever the cylinder is moved. Always close the cylinder valve and

immediately remove a faulty regulator

from service, for repair, if any of the following conditions exist. Gas leaks externally.

Delivery pressure continues to rise with

down stream valve closed. The gauge pointer does not move off the stop pin when pressurized or fails to return to the stop pin after pressure is

released.

ADDITIONAL SAFETY

INFORMATION

For additional information concerning welding safety, refer to the following standards and comply with them as applicable.

• ANSI Standard Z49.1 - SAFETY IN

WELDING AND CUTTING - obtainable from the American Welding Society, 550

NW Le Jeune Road, Miami. FL 33126

Telephone (800) 443-9353, Fax (305) 443-7559 - www.amweld.org or www.liws:org

• ANSI Standard Z87.1 - SAFE PRAC

TICE FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION - obtainable from the

American National Standards Institute,

11 West 42nd St., New York, NY 10036

Telephone (212) 642-4900,

Fax (212) 398-0023 - www.ansi.org

• NFPA Standard 51B-CUTTING AND WELDING PROCESS - obtainable from the National Fire Protection Association,

1 Batterymarch Park, P.O. Box 9101,

Quincy, MA 02269-9101 Telephone (617) 770-3000 Fax (617) 770-0700 - www.nfpa.org

• OSHA Standard 29 CFR, Part 1910, Subpart Q., WELDING, CUTTING AND BRAZING - obtainable from your state OSHA office or U.S. Dept, of Labor OSHA, Office of Public Affairs, Room N3647, 200 Constitution Ave.,

Washington, DC 20210-

• CSA Standard W117.2 - Code for SAFETY IN WELDING AND CUTTING. -

obtainable from Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd.,

Etobicoke, Ontario M9W 1R3 -

www.csa.ca

• American Welding Society Standard A6.0. WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES. - obtainable from the

American Welding Society, 550 NW Le Jeune Road, Miami, FL 33126 Telephone (800) 443-9353,

Fax (305) 443-7559 — www.amweld.org

or www.aws.org

www.osha.gov

WELDER SPECIFICATIONS

DESCRIPTION

Your new M)G (Metal Inert Gas) wire feed welder is designed for maintenance and sheet metal fabrication. The welder consists of a single-phase power transformer, stabilizer, rectifier, and a unique built-in control/feeder.

Now you can weld sheet metal from 24

gauge up to 3/16 inch thick with a single

pass. You can weld thicker steel with beveling and multiple pass techniques. Table

1 lists your MIG welder specifications.

Table 1. Welder Specifications

Primary (input) volts 120 Vac Primary (input) Amps 13 Phase Single

Frequency 60Hz Secondary (output) volts 21 Secondary (UL output) amps 85 Open Circuit Volts (Max.) 30 Vdc

Duty Cycle Rating 40%

MIG welders equipped with gas are capable of welding with 0.024 (^.6mm) and 0.030 (0.8mm) solid steel wire on dc reverse polarity and with 0.030 (0.8mm) self-shielding flux-core wire on dc straight polarity. Larger, 0.035 inch (0.9mm) diameter solid steel wire, on dc reverse polarity may also be used on this welder. The use of larger diameter wire makes welding difficult and the results cannot be guaranteed. Use of larger than .035 diameter wire is not recommended.

______________

WELDER OPERATING CHARACTERISTICS

DUTY CYCLE

The duty cycle rating of a welder defines how long the operator can weld and how long the welder must be rested and cooled.

Duty cycle is expressed as a percentage of

10 minutes and represents the maximum welding time allowed. The balance of the

10-minute cycle is required for cooling. Your new welder has a duty cycle rating of

40% at the rated output. This means that you

can weld for four (4) minutes out of 10 with the remaining six (6) minutes required for cooling. (See Table 2).

Table 2. Duty Cycle Ratings

Duty

Cycle

Rating

20% 2 minutes 40% 60% 80%

100% 10 minutes

Maximum

Welding

Time

- 4Tninutê'â' 6 minutes 8 minutes 2 minutes

Required

Resting

8 minutes 4 minutes 0 minutes

Time

INTERNAL THERMAL PROTECTION

CAUTION

Do not constantly exceed the duty cycle or damage to the welder can result. If you exceed the duty cycle of the welder, an internal thermal protector will open, shutting

off all welder functions except the cooling fan. If this happens, DO NOT SHUT OFF THE WELDER. Leave the welder turned on with the fan running. After cooling, the thermal protector will automatically reset and the welder will function normally again.

However you should wait at least ten

minutes after the thermal protector opens

before resuming welding. You must do this

even if the thermal protector resets itself

before the ten minutes is up or you may

experience less than specified duty cycle

performance.

If you find that the welder will not weld for two minutes without stopping, reduce the wire speed slightly and tune in the welder at the lowest wire speed setting that still

produces a smooth arc. Welding with the

wire speed set too high causes excessive

current draw and shortens the duty cycle.

KNOW YOUR WELDER

Handle

Gun Cable

|ijk Wire Speed

Power Switch - This switch turns the welder

ON and OFF. (Make sure the power switch is in the OFF position before performing any maintenance on the welder.)

Voltage

Selector

Power

Switch

Ground Power

Welding

Gun

Figure 1. Model 20569 Welder

Handle - Rugged, top mounted handle

Ground

Cable

Clamp Cord

allows for easy transport of your welder.

Wire Speed Control - Use this dial to adjust

the speed at which the welder feeds wire to the gun. 1 is the slowest wire feed speed, 10

is the highest. You will need to adjust or “tune-in” your wire speed for different welding

conditions (thickness of metals, gas -vsgasless welding, metal type, wire size. etc.). When the wire speed is properly “tuned-in” the welding wire will melt into the material you are welding as quickly as it is fed through the welding gun.

Voltage Selector - This four position dial

adjusts the voltage or “heat” of your welder. A is the lowest and D is the highest. Different materials and material thickness will require different voltage settings. You will need to adjust your voltage accordingly for different welding conditions. By properly adjusting your voltage settings and wire feed speed, you will enable clean, precision welds. (Refer

to the Suggested Settings Chart on p.30 of this manual OR on the inside of the door of the welder.)

Power Cord - This is a standard, grounded

120 volt power cord. (Make sure you are

using a properly grounded 120 Vac, 60Hz, single phase, 20 amp power source.)

Ground Clamp - Attaching the ground

clamp to your work piece “completes” the

welding currant circuit. You must attach the

ground clamp tO‘the metal you are welding. If the ground clamp is not connected to the metal work piece you intend to weld, the

welder will not have a completed circuit and

you will be unable to weld. A poor connection at the ground clamp will waste power and heat. Scrape away dirt, rust, scale, oil or paint before attaching the ground clamp.

Ground Cable - The ground cable connects

the ground clamp to the internal workings of the welder.

Welding Gun and Cable - The welding gun

controls the delivery of the welding wire to

the material to be welded. The welding wire

is fed through the welding cable and welding gun when the welding gun trigger is pulled. You will need to install a contact tip and welding nozzle to the end of the welding gun, as described later in this manual, prior to welding.

Welding Terms

Now that you are familiar with the main parts of the welder, make note of the following terms. You will see them used throughout this manual.

weld puddle; The localized volume

of molten metal in a weld prior to its solidification.

weld angle: The angle of the welding wire,

as it extends from the welding gun, in relation to the item being welded,

slag: The protective coating that forms on

the surface of molten metal,

arc: A sustained luminous discharge of

electricity across a gap in a circuit,

welding bead: The extended build up of a

weld, made by pushing or pulling the weld puddle.

WELDER INSTALLATION

POWER SOURCE CONNECTION

POWER REQUIREMENTS

This welder is designed to operate on a

properly grounded 120 volt, 60Hz, single phase alternating current (ac) power source

fused with a 20 amp time delayed fuse or

circuit breaker. It is recommended that a qualified electrician verify the ACTUAL

VOLTAGE at the receptacle into which the

welder will be plugged and confirm that the

receptacle is properly fused and grounded.

The use of the proper circuit size can

eliminate nuisance circuit breaker tripping

when welding.

DO NOT OPERATE THIS WELDER if the

ACTUAL power source voltage is less than

105 volts ac or greater than 132 volts ac. Contact a qualified electrician if this problem exists. Improper performance and/or damage

to the welder will result if operated on

inadequate or excessive power.

CONNECT TO POWER SOURCE

Select a properly grounded extension cord

that will mate directly with the power source

receptacle and the welder power cord without the use of adapters. Make certain that the extension is properly wired and in good electrical condition.

Extension cords must be a #12 gauge cord at the smallest. Do not use an extension cord over 25 ft. in length.

ASSEMBLING THE WELDER

The following procedures describe the

process required to assemble, install,

maintain, and prepare to weld with your new wire feed welder.

UNPACKING THE WELDER

1. Remove any cartons or bags containing parts/accessories. (Most parts are shipped INSIDE the welder door.)

2. Open the cartons or bags packed with your

welder and inspect their contents for damage.

3. Layout the parts and compare them to

the the packing list in Table 3 to familiar

ize yourself with the parts and what they

are called. This will help you when

reading the manual.

WARNING

High voltage danger from power source!

Consult a qualified electrician for proper

installation of receptacle at the power source.

This welder must be grounded while in use to

protect the operator from electrical shock. If you are not sure if your outlet is properly grounded, have it checked by a qualified eiectrician. Do not cut off the grounding prong or alter the plug in any way and do not use any adapters between the welder’s power cord and the power source receptacle. Make sure the POWER switch is OFF then connect your welder’s power cord to a properly grounded 120 Vac, 60Flz, single phase, 20 amp power source.

EXTENSION CORDS

For optimum welder performance, an extension cord should not be used unless absolutely necessary. If necessary, care must be taken in selecting an extension cord appropriate for use with your specific welder.

PACKING LIST

Table 3 contains a list of the items you will find packed in the carton.

Table 3. Packing List

ITEM

Welder

Face Shield 1

Face Shield Handle Shaded Lens Welder Handle

Handle Screws

Front and Back Foot

Foot Screws Wire Brush/Hammer Parts Bag Contact Tip 0.024 Contact Tip 0.030 Contact Tip 0.040 Nozzle 2

Wire .030 Fluxcore

Manual, Instruction 1

QTY.

1 1

1 ea.

1 5 5 5

1/2 lb.

ASSEMBLE THE FACE SHIELD

1. Remove the lens retaining pegs and

shield handle nut from the arm of the

shield handle. (DO NOT DISCARD!)

2. Place the shaded lens into the space

provided on the inside of the face shield.

3. Screw the lens retaining nuts into the holes to either side of the lens until they are tight against lens.

4. Insert threaded peg on shield handle into hole on face shield. Press firmly until threaded peg and smaller peg below it are locked into place.

5. From inside of shield, screw the shield handle nut tightly onto peg threads.

See F^ure 2 for face shield assembly.

Figure 2. Face Shield Assembly

INSTALLING THE HANDLE

1. Insert the tabs of the welder handle into the

slots provided on the top of the welder.

2. Insert a large flat head screw (included in

the accessories bag) into each hole on the top of the welder handle.

3. With a flat tip screwdriver, securely

tighten both screws, (see Figure 3)

tighten both screws.

Align the holes of the back foot with the

rear screw holes on the bottom of the

welder. The curved face of the back foot should face the rear of the welder.

Insert the two Phillips head screws (included in the accessories bag) into the holes.

With a Phillips head screwdriver, securely tighten both screws, (see Figure 4)

T T

Figure 4. Feet Installation

SELECTING SHIELDING GAS

The shielding gas plays an extremely

important role in the MIG welding process. It

is critical that the molten weld puddle be shielded from the atmosphere. The shielding gas creates a protective pocket around the weld puddle which keeps impurities in the air from infecting the weld. Inadequate shielding will result in porous, brittle welds.

Although there are many gasses and gas mixtures available for MIG welding, the following recommendations are based on the electrical output characteristics and metal thickness capabilities of this specific MIG welder.

I I

Figure 3. Handle Installation

INSTALLING THE FEET

Locate the two black plastic feet for the

welder. (The front foot is slightly larger than the back foot.)

1. Lay the welder on its side.

2. Align the holes of the front foot with the front screw holes on the bottom of the welder. The curved face of the front foot

should face the front of the welder.

Insert the two Phillips head screws (includ

ed in the accessories bag) into the holes.

With a Phillips head screwdriver, securely

Gas Selection For Steel Welding With Steel Wire

For either mild or low carbon (High Strength Structural) steel, use a gas mixture of 75% Argon and 25% Carbon Dioxide. DO NOT USE Argon gas concentrations higher than 75% on steel. The result will be extremely poor penetration, porosity, and brittleness of weld.

This gas mixture helps to prevent burn through and distortion on very thin steel yet provides good penetration on thicker steel. Its ability to minimize spatter results in clean, smooth weld appearances. In addition, it provides good puddle control when welding

vertically or overhead.

Gas Selection For Stainless Steel Welding

The best shielding gas for stainless steel welding is a mixture of 90% Helium, 7.5% Argon, and 2.5% Carbon Dioxide. However,

100% Argon can also be used, but an increase in the area being heated by the arc will be experienced causing slightly greater distortion of the base metal.

Gas Selection For Steel Welding With Silicon Bronze Wire

Use only pure Argon when welding steel with

Silicon-Bronze wire.

INSTALL THE SHIELDING GAS

CHECK THE GAS FLOW

WARNING

IMPROPER HANDLING AND MAINTENANCE

OF COMPRESSED GAS CYLINDERS AND

REGULATORS CAN RESULT IN SERIOUS INJURY OR DEATH. To reduce the risk of

injury or death, always stand to the side of the cylinder opposite the regulator when opening the cylinder valve, keeping the cylinder valve

between you and the regulator. Never aim the open cylinder valve port at yourself or

bystanders. Failure to comply with this warning

could result in serious personal injury.

WARNING

IMPROPER HANDLING AND MAINTE NANCE OF COMPRESSED GAS CYLIN DERS AND REGULATORS CAN RESULT IN SERIOUS INJURY OR DEATH! Always

secure gas cylinders to the welding cart, a wall, or other fixed support to prevent the cylinder from falling oyer and rupturing.

Read, understand, and follow all the COM PRESSED GASSES AND EQUIPMENT HAZARDS in the SAFETY SUMMARY at the

front of this manual. Secure your gas cylin

der to the welding cart, or other fixed sup port.

1. Remove the protective cap from the cylin

der and inspect the regulator connecting

threads for dust, dirt, oil, and grease.

Remove any dust or dirt with a clean cloth. DO NOT ATTACH YOUR REGULA

TOR IF OIL, GREASE, OR DAMAGE ARE PRESENT.

2. Open the cylinder valve FOR JUST AN INSTANT to blow out any foreign matter

inside the valve port. Never aim the open valve cylinder port at yourself or bystanders.

3. Screw the regulator into the cylinder

valve and tighten with a wrench.

4. Firmly push the gas hose over barbed fit

tings on back of welder and regulator.

5. Secure both ends of hose onto barbed fit

tings with hose clamps.

Note: If the cylinder you have is equipped

with male regulator connecting threads

instead of female, you will need to obtain a special compressed gas cylinder adaptor

from your gas supplier to install between

your gas cylinder and regulator.

-The gas control function does not require the welder to be turned on or plugged in.

-To avoid damage to your regulator, make sure you have the regulator valve closed before opening the cylinder valve.

Slowly crack open the cylinder valve,

then turn open ALL THE WAY.

Pull the trigger on the gun to allow the gas to flow. KEEP THE TRIGGER

PULLED. Listen and feel for gas flowing

from the end of the welding gun. If your

regulator has no adjustment, it has been preset at the factory for a flow of 20 cubic feet per hour. If your gas regulator has an adjustment to control the gas flow rate, turn the adjustment key clockwise to

increase gas flow; counterclockwise to reduce flow. For most welding, the gas

flow should be set at 15-20 cubic feet per

hour. If no gas is heard or felt, verify alt

steps involved in connecting the gas.

Release the trigger.

3. Note: If welding outside or in a draft, it may

become necessary to set up a wind break to keep the shielding gas from being blown from the weld area.

-MAKE SURE TO TURN OFF THE GAS CYLINDER VALVE WHEN DONE

WELDING.

ALIGN AND SET THE DRIVE ROLLER

Before installing any welding wire into the unit, the proper sized groove must be placed into position on the wire drive mechanism.

Change the drive roller according to the fol lowing steps:

1. Remove the drive tension by unscrewing tNe tension adjusting screw (ALL THE WAY in a counterclockwise direction). The drive tension screw will come loose,

allowing you to pull the drive tension arm up away from the drive roller. Make sure

to keep the screw and the spring in place with the drive tension arm.

2. If there is wire already installed in the welder, roll it back onto the wire spool by

hand-turning the spool counter-clockwise. Be careful not to allow the wire to come out of the rear end of the gun without holding onto it or it will unspool itself. Put

the end of the wire into the hole on the

outside edge of the wire spool and bend it over to hold the wire in place. Remove

the spool of wire from the welder.

3. Loosen the drive roller set screw with the provided hex wrench and pull the drive roller off the drive shaft.

Note: The drive roller has two wire size

grooves built into it. When installing the drive

roller the number stamped on the drive roller

for the wire size you are using should be fac

ing away from you. If you can read the wire

size you are using on the drive roller, it is

installed backwards. Use only the proper

size drive roller when using your welder.

4. Find the side of the drive roller that is stamped with the same wire diameter as that of the wire being installed (see

Figure 5, and if in metric, see DESCRIP

TION). Push the drive roller onto the

motor shaft, aligning the set screw with the flat side of the drive shaft. Make sure the side stamped with the desired wire diameter is away from you.

Drive Roller

Set Screw

Motor Shaft

Rgure 5. Drive Roller

5. Slide the roller onto the shaft so that the groove in the roller lines up with the inlet tube and the welding gun liner.

6. Tighten the set screw, while holding the drive roller in place.

INSTALL THE WELDING WIRE

^ WARNING

Electric shock can kill! Always turn the

POWER switch OFF and unplug the power cord from the ac power source before installing wire.

Be very careful when removing the welding nozzle. The contact tip on this welder is electrically hot as long as POWER is turned ON. Make certain POWER is turned OFF.

1. Remove the nozzle and contact tip from

the end of the gun assembly.

2. Make sure the proper groove on the drive roller is in place for the wire being installed.

If the proper groove is not in place, change

the drive roller as described above.

3. Unwrap the spool of wire and then find the leading end of the wire (it goes through a hole in the outer edge of the spool and is bent over the spool edge to

prevent the wire from unspooling), BUT DO NOT UNHOOK IT YET.

4. Place the spool on the spindle in such a

manner that when the wire comes off the

spool, it will look like the top illustration in

Figure 6. The welding wire should always

come off the top of the spool into the drive mechanism.

Figure 6. Wire Installation

If you are installing a four-inch spool of wire, install the drive brake hardware on the top of the spool of wire according to figure 7A. If you are installing an eightinch spool, install the spindle adapter and drive brake hardware as shown in Figure 7B. The purpose of the drive brake is to cause the spool of wire to stop turning at nearly the same moment that wire feeding stops.

Note: If TOO MUCH tension is applied to the

wire spool, the wire will slip on the drive

roller or will not be able to feed at all. If TOO LITTLE tension is applied, the spool of wire

will want to unspool itself. Readjust the drive

brake tension as necessary to correct for either problem.

7. After checking to make sure that your welder is disconnected from the ac power source, free the leading end of the wire from the spool, but do not let go of it until told to do so, or the wire will unspool itself.

8. Use a wire cutter, cut the bent end off the leading end of the wire so that only a straight leading end remains.

9. Loosen the tension adjusting screw holding the drive tension arm in place and lift the tension arm up off the drive roller.

10. Insert the leading end of the wire into the inlet guide tube. Then push it across the drive roller and into the gun assembly about six inches.

ch:>

Figure 7A. Drive

Brake Hardware

Installation

Figure 7B. Spindle

Adapter and Drive

Brake Installation

6. Once the drive brake hardware is installed, set the spool tension. With one hand, turn

the wire spool and continue turning it while adjusting the tension on the spool. With your free hand, tighten (turn clockwise) the

knob that holds the spool in place. Stop

tightening when drag is felt on the wire spool that you are turning, then stop hand turning the wire spool.

CAUTION

Make certain that the welding wire is actually is going into the gun liner. Be very sure it has

not somehow been accidentally been routed alongside the liner or even in some other direction. If this should happen, the wire could feed inside the cable casing or take a

right angle and follow the wires and gas

hose inside the welder. It could also feed

back on itself jamming up the mechanism.

11. Line the wire up in the inside groove of

the drive roller, then allow the drive ten sion arm to drop onto the drive roller.

12. Tighten (turn clockwise) the drive tension adjusting screw until the tension roller is applying enough force on the wire to prevent it from slipping out of the drive assembly.

13. Let go of the wire.

14. Connect the welder power cord to the ac power source. Turn the welder ON by setting the VOLTAGE switch to the volt age (heat) setting recommended for the gauge metal that is to be welded. Refer

to the label mounted on the cover, inside the drive compartment, for recommended voltage (heat) settings for your welding

job. The VOLTAGE selector controls the

weld heat. There are four voltage heat

selections (lettered A through D) available on this welder. Position A provides the lowest voltage (heat) and position D the highest voltage (heat).

15. Set the WIRE SPEED control to the

middle of the wire speed range.

16. Straighten the gun cable and pull the trigger on the welding gun to feed the wire through the gun assembly.

17. When at least an inch of wire sticks out

past the end of the gun, release the

trigger.

18. Select a contact tip stamped with the

same diameter as the wire being used. If stamped in metric see DESCRIPTION.

CHANGE POLARITY

This welder allows you the capability to change the welding current polarity. You may select either dc Straight (dc - Flux Cored) or dc Reverse Polarity (dc + MIG). For welding steel with solid wire, stainless steel, flux cored hardfacing of steel, and silicon bronze welding of steel, select dc Reverse Polarity (dc + MIG). When using self-shielding, flux-core steel wire, use dc Straight Polarity (dc - Flux Cored).

Change the polarity of your welder according

to the followiiSg procedure steps. Figure 6

shows what the polarity block should look like

for each polarity setting.

Note: Due to inherent variances in flux-cored

welding wire, it may be necessary to use a contact tip one size larger than your flux core wire if wire jams occur.

19. Slide the contact tip over the wire

(protruding from the end of the gun).

Thread the contact tip into the end of the gun and hand-tighten securely.

20. Install the nozzle on the gun assembly. For best results, coat the inside of the nozzle with anti-stick spray or gel.

21. Cut off the excess wire that extends past

the end of the nozzle.

SET THE WIRE DRIVE TENSION

WARNING

To reduce the risk of arc flash, make certain that the wire coming out of the end of the gun does not come in contact with work

piece, ground clamp or any grounded materi

al during the drive tension setting process or arcing will occur.

WARNING

Electric shock can kill! Always turn the

power OFF and unplug the power cord from the ac power source before changing polarity.

CAUTION Do not use a ratchet, crescent or other lever type wrench to tighten knobs on the polarity block. The nuts must be hand tightened only. Too much torque applied to one of the knobs could cause the knob to break off.

1. Remove the retaining knobs from the + and - mounting posts on the Gas/No Gas

Board, located just below the drive motor

on the inside of your welder. A. For Gasless welding, mount the

Ground Clamp ring terminal to the “+” mounting post and the Torch ring ter minal to the mounting post.

B. For Gas (MiG) welding, mount the

Ground Clamp ring terminal to the mounting post and theTorch ring

terminal to the mounting post.

See configuration shown in Figure 8.

1. Pull the trigger on the gun.

2. Turn the drive tension adjustment knob clockwise, increasing the drive tension until the wire seems to feed smoothly

without slipping.

Figure 8. Changing Polarity

OPERATION

Operation of this welder consists of selecting and adjusting operating controls for optimum voltage (welding heat) and wire speed settings.

CONTROLS AND INDICATORS

allowing the metals to flow together through

the use of an electrical arc. The electrical arc

is created between a continuous consumable wire electrode (the welding wire) and the work piece. An inert shielding gas is used to

protect the weld puddle from contamination and enhance the welding capabilities of the electrical arc.

W WARNING

Electric shock can kilt! Whenever the

POWER switch is in the ON position, the ' welding circuit is activated. Under this condition, an arc will occur if the welding wire or any part of the welding circuit comes in contact with welding ground.

POWER SWITCH - The power switch

supplies electrical current to the welder. Whenever the power switch is in the ON position, the welding circuit is activated.

ALWAYS turn the power switch to the OFF

position and unplug the welder before performing any maintenance.

VOLTAGE SELECTOR ^ The voltage selec

tor controls the welding heat. The voltage selector is lettered A-D. Letter A is the lowest

heat and letter D the highest. Refer to the label under the welder hood (or on page 30

of this manual) for recommended heat settings for your welding job. Position D on the Voltage Selector produces the rated out

put of 85 amps.

Whether you have welded before or not, it is

important that you become familiar with your

new welder, its controls, and the results achieved at different settings. We strongly recommend that you practice with your new welder on scrap metal trying different heat settings, base metal thicknesses, and welding positions for each type and size of wire you will be using. By doing this you will gain a fee!

for how changes in these welding variables

affect the weld. Of course, if you have not welded before,

you will need to develop welding skills and

techniques as well. The self-taught welder learns through a

process of trial and error. The best way to

teach yourself how to weld is with short peri ods of practice at regular intervals. All prac tice welds should be done on scrap metal that can be discarded. Do not attempt to

make any repairs on valuable equipment until you have satisfied yourself that your practice welds are of good appearance and

free of slag or gas inclusions. What you fail to learn through practice will be learned through mistakes and re-welds later on.

WIRE SPEED CONTROL - The wire speed

control adjusts the speed at which the wire is

fed out of the welding gun. The wire speed

needs to be closely matched (tuned-in) to the rate at which it is being melted off. Some things that affect wire speed selection are the type and diameter of the wire being

used, the heat setting selected, and the welding position to be used.

Note: The wire will feed faster without an

arc. When an arc is being drawn, the wire speed will slow down.

LEARNING TO WELD

MIG (Metal Inert Gas) welding is the process of uniting metallic parts by heating and

HOLDING THE GUN

The best way to hold the welding gun is the way that feels most comfortable to you. While practicing to use your new welder, experiment holding the gun in different posi tions until you find the one that seems to work best for you. Refer to WELDING POSI TIONS-p.18)

Position the Gun to the Work Piece

There are two angles of the gun nozzle in relation to the work piece that must be con sidered when welding.

1. Angle A (Figure 9) can be varied, but in

most cases the optimum angle will be 60

degrees. The point at which the gun handle is parallel to the work piece. If angle A is increased, penetration will increase. If angle A is decreased, pene tration will decrease also.

Distance from the Work Piece

The end of the welding gun is designed with the contact tip recessed from the end of the

nozzle and the nozzle electrically insulated from the rest of the gun. This permits the operator to actually rest the nozzle on the work piece and drag it along while welding. This can be very helpful to beginning welders to steady the gun, allowing the welder to concentrate on welding technique. If the

nozzle is held off the work piece, the distance between the nozzle and the work

piece shoulcFbe kept constant and should

not exceed 1^4 ihch or the arc may begin sputtering, signaling a loss in welding

performance

Figure 9. Gun Position, Angle A

Angle B (Figure 10) can be varied for two reasons: to improve the ability to see the arc in relation to the weld puddle and to direct the force of the arc.

K\\\\\\mi

Angle B

Figure 10. Gun Position, Angle B

The force of the welding arc follows a straight line out of the end of the nozzle.

If angle B is changed, so will the direction of

arc force and the point at which penetration will be concentrated.

On a butt weld joint, the only reason to vary angle B from perpendicular (straight up) to the work piece would be to improve visibility of the weld puddle. In this case, angle B can

be varied anywhere from zero to 45 degrees

with 30 degrees working about the best. On a fillet weld joint, the nozzle is generally

positioned in such a manner so as to split

the angle between the horizontal and vertical

members of the weld joint. In most cases, a

fillet weld will be 45 degrees.

WELDING TECHNIQUES

WARNING

EXPOSURE TO A WELDING ARC IS

EXTREMELY HARMFUL TO THE EYES AND SKIN! Prolonged exposure to the

welding arc can cause blindness and burns.

Never strike an arc or begin welding until you are adequately protected. Wear flameproof welding gloves, a heavy long sleeved shirt, cuffless trousers, high topped shoes and a welding helmet.

WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! To prevent

ELECTRIC SHOCK, do not perform any welding while standing, kneeling, or lying directly on the grounded work.

MOVING THE GUN

Gun travel refers to the movement of the gun along the weld joint and is broken into two elements; Direction and Speed. A solid weld bead requires that the welding gun be moved steadily and at the right speed along the weld joint. Moving the gun too fast, too slow, or erratically will prevent proper fusion or create a lumpy, uneven bead.

1. TRAVEL DIRECTION is the direction the

gun is moved along the weld joint in

relation to the weld puddle. The gun is either PUSHED {see Figure 11) into the weld pud dle or PULLED away from the weld puddle.

PUSH Puddle py^L

Figure 11. Travel Direction

For most welding jobs you will pull the

gun along the weld joint to take advan tage of the greater weld puddle visibility.

2. TRAVEL SPEED is the rate at which the

gun is being pushed or pulled along the weld joint. For a fixed heat setting, the faster the travel speed, the lower the

penetration and the lower and narrower

the finished weld bead. Likewise, the

slower the travel speed, the deeper the penetration and the higher and wider the

finished weld bead.

centered over the weld joint. This is the easi est type of bead to make.

2. The WEAVE BEAD (Figure 13) is used when you want to deposit metal over a wider space than would be possible with a stringer bead. It is made by weaving from side to side while moving with the gun. It is best to hesitate momentarily at each side before weaving back the other way.

TYPES OF WELD BEADS

The following paragrapjhs discuss the most

commonly used welding beads. Once you have the gun in position with the

wire lined up on the weld joint, lower your

helmet, pull the trigger and the arc will start.

In a second or two you will notice a weld puddle form and the base of the bead be ginning to build. It is now time to begin to

move with the gun. If you are just learning to weld, simply move the gun in a straight line and at a steady speed along the weld joint. Try to achieve a weld with the desired

penetration and a bead that is fairly flat and consistent in width.

As you become more familiar with your new welder and better at laying some simple weld

beads, you can begin to try some different weld bead types.

WELDING POSITIONS

There are four basic welding positions: flat,

horizontal, vertical, and overhead.

1. The FLAT POSITION (Figure 14) is the easiest of the welding positions and is most commonly used. It is best if you can weld in

the flat position if at all possible as good

results are easier to achieve.

There are two basic types of weld beads, the stringer bead and the weave bead.

1. The STRINGER BEAD (Figure 12) is

formed by traveling with the gun in a straight

line while keeping the wire and nozzle

2. The HORIZONTAL POSITION (Figure 15) is next in difficulty level. It is performed very much the same as the flat weld except that

angle B (see HOLDING THE GUN - p.16) is such that the wire, and therefore the arc force,

is directed more toward the metal above the

weld joint. This is to help prevent the weld

puddle from running downward while still allowing slow enough travel speed to achieve good penetration. A good starting point for angle B is about 30 degrees DOWN from

being perpendicular to the work piece.

Figure 15. Horizontal Position

3. The VERTICAL POSITION (Figure 16) is

the next most difficult position. Pulling the

gun from top to bottom may be easier for

many people, but in some instances it can

be difficult to prevent the puddle from

running downward. Pushing the gun from

bottom to top may provide better puddle

control and allow slower rates of travel

speed to achieve deeper penetration. When

vertical welding, angle B (see HOLDING

THE GUN - p.16) is usually always kept at

zero, but angle A will generally range from 45

to 60 degrees to provide better puddle

control.

WARNING

Hot slag can cause fires and serious injury

from burns! Be sure to wear protective cloth

ing and eye gear when using the Overhead Position.

4. The OVERHEAD POSITION (Figure 17) is the most difficult welding position because gravity is pulling at the weld puddle trying to

make it drip off the work piece. Angle A (see HOLDING THE GUN - p.16) should be main

tained at 60 degrees, the same as in the flat

position. Maintaining this angle will reduce the

chances of molten metal falling into the nozzle should it drip from the weld puddle. Angle B should be held at zero degrees so that the wire is aiming directly into the weld joint. If you experience excessive dripping of the weld

puddle, select a lower heat setting. Also, the weave bead tends to work better than the

stringer bead when welding overhead.

Figure 17. Overhead Position

MULTIPLE PASS WELDING Butt Weld Joints. When butt welding thicker

materials, you will need to prepare the edges

of the material to be joined by grinding a

bevel on the edge of one or both pieces of

the metal being joined. When this is done, a

V is created between the two pieces of

metal, that will have to be welded closed. In most cases more than one pass or bead will need to be laid into the joint to close the V.

Laying more than one bead into the same weld joint is known as a multiple-pass weld. The illustrations in Figure 18 show the sequence for laying multiple pass beads into a single V butt joint.

NOTE: WHEN USING SELF-SHIELDING

FLUX-CORE WIRE it is very important to thoroughly chip and brush the slag off each completed weld bead before making another

pass or the next pass will be of poor quality.

of a continuous weld bead. There are three methods of spot welding: Burn-Through,

Punch and Fiil, and Lap {see Figure 20). Each has advantages and disadvantages

depending on the specific application as well as personal preference.

BURN THROUGH

Figure 20. Spot Welding

1. The BURN-THROUGH METHOD welds two overlapped pieces of metal together

by burning through the top piece and into

the bottom piece.

Figure 18. Butt Joints

Fillet Weld Joints. Most fillet weld joints, on

metals of moderate to heavy thickness, will require multiple pass welds to produce a strong joint. The illustrations in Figure 19 show the sequence of feying multiple pass beads into a T fillet joint and a lap fillet joint.

*■ y • <’ ■.

;; Lap Joint Welded

^ In Three Passes

_________________

With the burn-through method, larger wire diameters tend to work better than smaller diameters because they have greater cur

rent carrying capabilities allowing the arc to burn through very quickly while leaving a minimal amount of filler metal build up. Wire diameters that tend to work best, with the burn-through method, are 0.030

inch diameter solid wire or 0.035 inch seif-shielding flux-core wire.

Do not use 0.024 inch diameter solid or

0.030 inch self-shielding flux-core wires when using the burn-through method

unless the metal is VERY thin or excessive filler metal build-up and minimal

penetration is acceptable. Always select the HIGH heat setting with

the burn-through method and tune in the wire speed prior to making a spot weld.

Figure 19. Fillet Weld Joints

SPECIAL WELDING METHODS

SPOT WELDING

The purpose of a spot weld is to join pieces of metal together with a spot of weld instead

2. The PUNCH AND FILL METHOD produces a weld with the most finished

appearance of the three spot weld methods. In this method, a hole is punched or drilled into the top piece of metal and the arc is directed through the hole to penetrate into the bottom piece. The puddle is allowed to fill up the hole leaving a spot weld that is smooth and flush with the surface of the top piece.

Select the wire diameter, heat setting, and tune in the wire speed as if you were welding the same thickness material with

a continuous bead.

3. The LAP SPOT METHOD directs the welding arc to penetrate the bottom and top pieces, at the same time, right along

each side of the lap joint seam. Select the wire diameter, heat setting, and

tune in the wire speed as if you were weleSng the same thickness material with a continuous bead.

SPOT WELDING INSTRUCTIONS

1. Select the wire diameter and heat setting recommended above for the method of

spot welding you intend to use.

2. Tune in the wire speed as if you were

going to make a continuous weld.

3. Hold the nozzle piece completely perpendicular to and about 1/4 inch off

the work piece.

4. Pull the trigger on the gun and release it

when it appears that the desired penetra tion has been achieved.

5. Make practice spot welds on scrap metal,

varying the length of time you hold the trigger, until a desired spot weld is made.

6. Make spot welds on the actual work piece

at desired locations.

MAINTENANCE

This welder has been engineered to give many years of trouble-free service providing that a few very simple steps are taken to properly maintain it.

1. Keep the wire drive compartment lid closed at alt times unless the wire needs

to be changed or the drive tension needs adjusting.

2. Keep all consumables (contact tips, noz

zles, and gun liner) clean and replace when necfessary. See CONSUMABLE

MAINTEI^ANCE and TROUBLESHOOT ING later in this section for detailed information.

3. Replace power cord, ground cable, ground clamp, or gun assembly when damaged or worn.

4. Periodically clean dust, dirt, grease, etc.

from your welder. Every six months, or as

necessary, remove the side panels from the welder and air-blow any dust and dirt that may have accumulated inside the

welder.

WARNING

Electric shock can kill! To reduce the risk

of electric shock, always unplug the welder

from its ac power source before removing

side panels.

CONSUMABLE MAINTENANCE

IT IS VERY IMPORTANT TO MAINTAIN THE

CONSUMABLES TO AVOID THE NEED

FOR PREMATURE REPLACEMENT OF

THE GUN ASSEMBLY. The GUN LINER is intended to provide an

unrestricted path for the welding wire to flow

through the gun assembly. Over time the

liner will accumulate dust, dirt, and other debris. Replacement is necessary when these accumulations begin to restrict the free flow of wire through the gun assembly.

MAINTAINING THE CONTACT TIP

The purpose of the CONTACT TIP is to transfer welding current to the welding wire while allowing the wire to pass through it smoothly.

Always use a contact tip stamped with the

same diameter as the wire it will be used

with.

Note: Due to inherent variances in flux-cored

welding wire, it may be necessary to use a

contact tip one size larger than your flux core

wire if wire jams occur.

1. If the wire burns back into the tip, remove the tip from the gun and clean the hole

running through it with an oxygen-acety lene torch tip cleaner or tip drill.

2. Over time, the hole in the contact tip will become worn by the wire passing

through it. The more worn this hole

becomes, the less efficient is the transfer

of welding current to the wire and eventu ally arc breakage and difficult arc starting will result. Replace contact tips when

signs of wear become apparent.

MAINTAINING THE NOZZLE

The nozzle directs the shielding gas to the

weld puddle, determines the size of the

shielding area, and prevents the electrically hot contact tip from contacting the work piece.

CAUTION ^ KEEP THE NOZZLE CLEAN! During the

welding process, spatter and slag will build

up inside the nozzle and must be cleaned

out periodically. Failure to clean and/or

replace the nozzle in a timely fashion WILL CAUSE DAMAGE TO THE FRONT-END OF

THE GUN ASSEMBLY.

For best results, coat the inside of a new, or

freshly cleaned nozzle with anti stick spray or gel.

1. Stop welding and clean any accumulated

slag or spatter from the nozzle every 5 to

10 minutes of welding time.

2. When welding overhead, if any molten metal drips from the weld puddle and fails into the nozzle, STOP WELDING IMMEDIATELY and clean the nozzle.

3. If the slag cannot be thoroughly cleaned

from the nozzle, REPLACE THE

NOZZLE!

Failure to keep the nozzle adequately cleaned can result in the following

problems:

A SHORTED nozzle results when spatter

buildup bridges the insulation in the nozzle, allowing welding current to flow through it as well as the contact tip. When shorted, a

nozzle will steal welding current from the wire whenever it contacts the grounded work

piece. This causes erratic welds and reduced

penetration. In addition, a shorted nozzle overheats the end of the gun, which can

DAMAGE the front-end of the gun. A RESTRICTED nozzle is created when

enough slag builds up in the nozzle to affect the direction, concentration, and/or rate of the shielding gas flow. This problem can cause porous, brittle welds and reduce

penetration.

TESTING FOR A SHORTED NOZZLE

Arcing between the nozzle and the work

piece ALWAYS means the nozzle is shorted,

but this can be hard to detect through the

lens of a welding helmet. The following testing method is another way to tell if a

nozzle is shorted. With the welder unplugged from the ac

power source, touch the probes of an ohmmeter or continuity tester to the end of the contact tip and the outside of the nozzle.

If there is any continuity at all, the nozzle IS shorted. Clean or replace as needed.

REPLACE A GUN LINER

When installing a new gun liner, care must be taken not to kink or otherwise damage the gun liner. See Figure 21 for the drive assembly and Figure 22 for the gun assembly.

1. Turn OFF welder POWER SWITCH and

unplug welder from power supply.

2. Open the welder side panel.

3. Loosen the tension arm and lift it up off

the drive roller.

4. Turn the wire spool counter-clockwise (be sure to hold onto the wire itself while turning the spool or the wire will unspool

itself when it becomes free of the gun

liner), and remove wire from gun assembly.

5. Lay gun cable and gun handle straight out in front of unit.

6. Remove gun liner holding clamp by removing two self tapping screws and two bolts with nuts.

Take gun handle halves apart by remov

ing five Phillips head screws.

Remove liner from fast coupler fitting on

gas valve. Depress lip on fast coupler

back towards fitting and pull liner out.

Remove liner from outer torch sleeve and pull out.

10. Remove fast coupler fitting from gas

valve.

11. Install new liner, starting from handle end and feeding towards unit with fitting end of l^er going towards the gas valve.

12. Fitjner for length at feeder end by cut ting liner with wire cutters.

13. Reinstall liner holding clamp at feeder.

14. Return all components to the handle casing and realign them as they were originally.

15. With both halves of the handle case in

place, tighten the five phillips head screws.

16. Reinstall the welding wire according to specifications in INSTALL THE WELDING WIRE section.

17. Close side panel.

18. Plug welder into power supply and turn

POWER SWITCH to ON position.

Drive Drive

Tension Tension

Adjustment Arm

Figure 21. Drive Assembly

Gun

Assembly

(Tail End)

Strain Relief

Clamp

PREVENTIVE MAINTENANCE

Except for internal and external cleaning, cleaning the nozzle, and occasionally retightening screws, there is no periodic maintenance recommended for your welder.

TROUBLESHOOTING

The following TROUBLESHOOTING

information is provided as a guide to help

resolve some of the more common problems that could be encountered. Table 4 is a troubleshooting table provided to help you determine a possible remedy when you are having a problem with your welder. This table does not provide all possible solutions, only those possibilities considered to likely be common faults. The table consists of a

TROUBLE or symptom, a POSSIBLE

CAUSE for the symptom, and a POSSIBLE REMEDY for that symptom.

TABLE 4 - TROUBLESHOOTING

TROUBLE

Dirty, porous, brittle weld

Wire feed works but no arc

Arc works but not feeding wire

Nothing works except fan

Low output or non penetrating weld

S ,

Wire is jamming or "birdnesting" at the drive roller

POSSIBLE CAUSE

1. Plugged welding nozzle

2. No shielding gas

3. Wrong type of gas

4. Dirty or rusty welding wire

1. Bad ground or loose

connection

2. Bad connection to gun or

faulty gun

1. Faulty wire speed control

assembly

2. No tension on drive roller

3. Faulty drive motor (RARE!)

1. Faulty trigger on gun

2. Exceeded duty cycle;

thermal protector opened

3. Faulty transformer (RARE!)

1. Loose connection inside

machine

2. Too long or improper

extension cord

3. Wrong type or size wire

4. Poor ground connection

5. Wrong size contact tip

6. Loose gun connection or

faulty gun assembly

7. Wrong welding polarity set

8. Dirty or rusty welding wire

1. Too much tension on

drive roller

2. Gun liner worn or damaged

3. Contact tip is clogged or

damaged

4. Liner stretched or is too tong

POSSIBLE REMEDY

1, Clean or replace nozzle. 2, Tank empty, flow restricted

or regulator set too low.

3. See SELECTING SHIELD ING gas section of manual.

4. Replace spool of wire.

1. Check ground and

connections. Tighten as

necessary.

2. Check connection to gun or replace gun

1. Replace wire speed control

assembly.

2. Adjust the drive tension.

3. Replace drive motor.

1. Replace gun trigger.

2. Let welder cool at least

10 minutes (observe and

maintain proper duty cycle.)

3. Replace transformer.

1. Blow inside of machine out with compressed air. Clean and tighten all connections.

2. See EXTENSION CORDS

section of manual.

3. Use correct size wire.

4. Reposition clamp and check

cable to clamp connection.

5. Use correct size contact tip.

6. Tighten gun or replace gun.

7. Change to proper polarity.

8. Replace spool of wire.

1. Adjust drive tension. (See INSTALL THE

WELDING WIRE)

2. Replace gun liner.

3. Replace contact tip.

4. Trim liner to proper length.

Wire burns back to contact tip 1. Gun liner worn or damaged

2. Liner stretched or is too long

3. Wrong size contact tip

4. Contact tip is clogged or

damaged

Ground clamp and/or ground cable gets hot

Gun nozzle arcs to work surface

Bad connection from cable to damp

Slag buildup inside nozzle or nozzle is shorted

1. Replace gun liner.

2. Trim liner to proper length.

3. Use correct size contact tip.

4. Replace contact tip.

Tighten connection or replace cable.

Clean or replace nozzle as needed.

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 WIRING DIAGRAM

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 PARTS LIST

Code

No.

WE20569-21690175

WE20569-21690176

WE20569-21600021

WE20569-21610014 Front Plastic Foot

WE20569-21610015 Back Plastic Foot

WE20569-05000065

WE20569-33700138 Lower Pane!

WE20569-33715063 Rear Panel

WE20569-33720063

WE20569-05000066

WE20569-05000067 Access Door

WE20569-22200035

WE20569-22205117

WE20569-04600054 Complete Fan

14 15 WE20569-04600002

WE20569-21800036 Spool Holder Handwheel

15a

WE20569-22400021

WE20569-22210014 Thermostat 100° 10A

WE20569-44120087 Transformer 115V 40x60 AL

WE20569-22225016 Contactor LXO 110V 10A4NA

20 WE20569-44135001

WE20569-44400024 Black Plastic Wire Feeder

WE20569-22710044 RC. Board E0592.1 R 110V + Fuse "CSA"

22 23 WE20569-04600114 Kit Gas/No Gas Change Board

WE20569-21800051 Handwheel o30

23a

WE20569-23000081 Gun 0/8 lOmm^

WE20569-21690244

WE20569-21605010 Cable Clamp For hole o20

WE20569-20220018 Power Cable 3x4WG14 m 2.5

WE20569^3210148

WE20569-22110025 Ground Clamp 300A

WE20569-21690001 Gun Grommet on Front Panel

WE20569-21680310 Wire Speed Knob

WE20569-21690312 Voltage Settings Knob

WE20569-22910070 Bulkhead Connector Tube o4

WE20569-04600141

WE20569-33805001 Wire Feed Roll o9x30 .023-.030 Knurled

35 36 WE20569-21010010

WE20569-21590002 Hexagonal L Key

37 38 WE20569-21020018 Self-tapping Screw for Frame

WE20569-21020006 Self-Tapping Screw for Thermostat

39 40 WE20569-21020039 Self-Tapping Screw for Cabinet

WE20569-21020038 Self-Tapping Screw for Cabinet

WE20569-21020037

WE20569-21020018 Self-Tapping Screw for Trans.&Choke 8

43 44 WE20569-21030010 Washer for Transformer & Choke 8 45 WE20569-21000005

WE20569-21035002

46 47 WE20569-21025029 Hex Nut for Contactor 48 WE20569-21030008 Washer for Contactor

WE20569-21000020 TE Screw for Rectifier & Contactor 6

WE20569-21035004

50 51 WE20569-21025028 Hex Nut for Rectifier & Contactor 52 WE20569-21030011 Washer for Rectifier

WE20569-21025011 Hex Nut for Rectifier 1

53 54

WE20569-21020011 Self-Tapping Screw for Fan 55 WE20569-21030002 TCI Screw for Fan 56 WE20569-21025015 57 WE20569-21020003 Self-Tapping Screw for Pressure Cover 58 WE20569-21005017 TCI Screw for Pressure Cover 2 59

WE20569-21005040 Handle Screw 60

WE20569-33810095 Iron Pin 05 for Access Door 61

WE20569-21690177 Side Panel Clip

WE20569-21055015 Lock Washer for Clip

WE20669-77600316 Suggested Settings Label

WE20569-21905002 Plastic Welding Mask

WE20569-21905007 Dark Glass for Welding Mask 1

WE20569-21905011

Description Front Plastic Frame

Back Plastic Frame Plastic Hanide

Front Panel

Dividing Panel Right Upper Panel

Yellow Power Switch 16A-250V Switch 17A

Complete Spool Holder Rectifier PMS 30B F Type

Choke 40x40 AL

Gun Pressure Cover

Ground Cable lOmm^

Wire Feeding Motor

ST-CE Screw for Feed Roll 1

Self-Tapping Screw for Feet

TE Screw for Choke & Contactor Gear Washer for Choke & Contactor

Gear Washer for Contactor Fixing

Hex Nut for Spool Holder

Hammer-Brush

Qty

1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2 1 1

2 1

1 1 1 1 1 1 1 1

10 14 4

5 7

4 8

6 4

2 2

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 PARTS DIAGRAM

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 GUN PARTS LIST

No. Code Description 01 WE20569-21690300

02 WE20569-21690301 03 WE20569-23005009 04

WE20569-23005145

Black Gun Handle

Red Trigger for Gun Gun Gas Valve Gun Neck

05 WE20569-23005091 Thread Guide Wire Liner 1 06 WE20569-23005090 Conductor Tube Insulation 1 07

WE20569-23005146 08a WE20569-23005018 08b WE20569-23005019 08c WE20569-23005020

WE20569-23005147 Nozzle 1

10 WE20569-33810090

Gas Diffuser .024 (0.6mm) Contact Tip^ .030 (0.8mm) Contact Tip .040 (1.0mm) Contact Tip

Pin for Gun Trigger D.4x16ZN 11 WE20569-21200010 Fast-On Contact 6.3x0.8 1 12 WE20569-33800009 13 WE20569-21020012 14 WE20569-22910001 15 WE20569-23005131

WE20569-30900022

No-Gas Gun Contact Spring

Self Tapping Screw TCC 3.9x16

Fast Coupling Connector o4 M6x0,75

Stainless Wire Liner 1.4x4 Blue L=2500 1

Rubber Outer Sleeve D.17,5 + Hose L=2200 17 WE20569-30900007 Rilsan Gas Hose o2x4 L=3200 1 18 WE20569-23005148 Gas Neck w/Outside Liner and Difuser 1 19 WE20569-23005144 Gun Gas Valve 1

Qty. 1

1 1 1

1 1

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 GUN

3 1

CRAFTSMAN

PROCEDURE

GASLESS

DC (.)

MiG

DC(+)

WELDING WIRE

.030 in (0.8 mm)

Flux-Core Wire

.024 in (0.6 mm)

Steel Wire

.030 in (0.8 mm)

Steel Wire

GAS

NONE

C2S

(75% Argon,

25% C&)

CO2

C2S

(75% Argon,

25% COi)

CO2

SUGGESTED SETTINGS FOR WELDER

Recommendations only -variations in input power, welding position, wire, and gas will affect the weld characteristics.- Use the voltage setting and wire speed indicated as a starting point • then adjust for variables such as stick out, travel speed, weld angle, cleanliness of metal, etc.

THICKNESS OF STEEL

24 gage

.024 in

.61 mm

22 gage

.030 in

.76 mm

20 gage

.036 in

.91 mm

B/2

18 gage

.048 in

1.2 mm

B/3 B/4

16 gage

.060 in

l.S mm

14 gage

.075 in

1.9 mm

C/3 D/4

12 g{^e

.105 in

2.6 mm

10 gage

.135 in

3.4 mm

D/5

3/16 in

5.0 mm

■ D/6

A/4

B/3

^X^

A/5

B/4

^x^

A/6 B/4

C/3 C/4

B/3 B/4

B/2

C/4

C/5

CIS

C/3

D/4

D/7

D/6

D/5

pxr

INDICE

Garantía Limitada de Craftsman

introducción.......................................31

Resumen de Seguridad

Información de Seguridad Riesgos de Choque Eléctrico Riesgos de Destello del Arco

Riesgos de Incendio.......................34

Riesgos de Vapores

Inforrriación Adicional de Seguridad ..36

Especfficaciones de la Soldadora ....37

DesSfipción

Características de Operación Ciclo de Funcionamiento

Protección Térmica Interna

Conozca su Soldadora Instalación de !a Soldadora

Conexión al Suministro Eléctrico .39

Electricidad Requerida ..................39

Conexión al Tomacorriente

Cordones de Extensión..................39

Ensamblaje de la Soldadora

Desembalaje de la Soldadora Lista de Empaque Ensamblaje de la Careta para Soldar ..40 Instalación del Asa Instalación de las Patas Selección del Gas Protector Instalación del Gas Protector Inspección del Flujo de Gas

.....................................

.....................

.......................

.....................

...........................

........................

................

......

.............

........

...............

...........

..............

...........

..........

........

..........

.......

.........

32 32 33 33

37 37 37 37 38 39

39 39 39

40 40

40 41 41

Alineamiento y Graduación del Rodillo de Avance ..42

Instalación del Alambre Soldador..42 Regulación de la Tensión del Alambre Soldador .,. .44

Cambio de Polaridad......................44

Operación

Controles e Indicadores

Interruptor Selector de Voltaje

Control de la Velocidad de Avance del Alambre....45

Aprendiendo a Soldar

Como Suj^r la Pistola

Técnicas para toldar

Desplazamiento de la Pistola Tipos de Cordones de Soldadura .. .47 Posiciones para Soldar

Soldadura de Pasadas Múltiples ....48

Métodos Especiales para Soldar ....49

Soldadura de Puntos

Mantenimiento

Mantenimiento General..................50

Mantenimiento de Insumos Mantenimiento de la Punta de Contacto ..51 Mantenimiento de la Boquilla Prueba de Cortocircuito en la Boquilla ...,51 Cambio del Forro de la Pistola Mantenimiento Preventivo Diagnóstico de Problemas

Diagrama de Cableado .....................54

Lista de Piezas...................................55

Graduaciones Sugeridas

...........................................

...............

.....................................

.......................

...................

....................

.....................

.......

...............

................

..................................

...........

.........

.......

............

...........

..................

45 45

45 45 46

50 50

51 52 53

GARANTÍA

Garantía limitada de Tres Años de la Soldadora Craftsman Si cualquier parte de ésta soldadora, excepto por la pistola o los cables, fallase debido a un defecto

de materiales o de fabricación durante tres años a partir de la fecha de compra, devolverla al Centro de Reparaciones y Repuestos de Sears más cercano y Sears la reparará sin costo alguno. Sears reparará la pistola o los cables sin costo alguno sólo durante el período de un año a partir de

la fecha de compra. Esta garantía no cubre las piezas que se gastan como las puntas de contacto o boquillas, que se consumen durante la operación normal de la soldadura. Esta garantía se aplica sólo cuando la unidad se usa en los Estados Unidos. Esta garantía otorga derechos específicos y

usted también podría tener otros derechos que varían de un Estado a otro. Sears, Roebuck and Co., D/817WA, Hoffman Estates, IL 60179

INTRODUCCION

Este Manual del Usuario provee información específica sobre la soldadora con alimentador de alambre. Para disponer de toda la información necesaria para soldar en forma segura y

eficiente, debe usarse con la Guia de Instrucciones para Soldar. La información en este

manual se aplica a este modelo especifico de soldadora con alimentador de alambre y provee instrucciones para su armado, instalación y su uso.

RESUMEN DE SEGURIDAD

Todo artesano respeta las herramientas con las que trabaja. Sabe que las herramientas

representan años de mejoras y desarrollo constantes. Un verdadero artesano también sabe que las herramientas son peligrosas si se usan mal o se maltratan.

La lectura de este Manual del Operador antes de usar la soldadora, permitirá hacer un trabajo mejor y más seguro. Aprenda los usos y limitaciones de la soldadora, así como los

peligros relacionados con el trabajo de soldadura.

INFORMACIÓN IMPORTANTE

DE SEGURIDAD

A continuación se proveen pautas de seguridad

para ayudarle a operar su soldadora nueva bajo las condiciones más seguras posibles. Cualquier equipo que use energía eléctrica puede ser potencialmente peligroso cuando no se siguen o se desconocen las instrucciones de seguridad y de manipulación. A continuación se provee la información

necesaria para que el usuario opere y use la unidad en forma segura.

Un aviso de ADVERTENCIA precediendo un paso de un procedimiento indica que el siguiente paso podría lesionar a la persona si es que no se cumplen con las precauciones de seguridad apropiadas.

Un aviso de PRECAUCIÓN precediendo un paso de un procedimiento indica que el siguiente paso podría dañar el equipo en uso.

Se puede usar una NOTA antes o después de un paso en un procedimiento para remarcar o explicar algo propio de ese paso.

LEER TODAS LAS INSTRUCCIONES DE

SEGURIDAD CUIDADOSAMENTE antes de

intentar instalar, operar o darle servicio a esta

soldadora. Ignorar estas instrucciones, podría

causar lesiones personales y/o daños a la propiedad,

CONSERVAR ESTAS INSTRUCCIONES PARA REFERENCIA FUTURA.

Nota:

• Los siguientes símbolos de alerta de seguridad identifican mensajes de seguridad importantes en este manual.

• Cuando vea uno de estos símbolos que se indican a continuación, esté alerta a la

posibilidad de lesiones personales y lea

cuidadosamente el mensaje que le sigue.

Este símbolo indica riesgo de descargas eléctricas durante los pasos que siguen.

Este símbolo indica riesgos de incendio durante los pasos que siguen.

Este símbolo indica que se debe usar una careta para soldar durante los pasos que siguen para proteger los ojos contra riesgos de lesiones y

• Existen publicaciones sobre normas de seguridad. Estas se indican en la

información adicional de seguridad al final de este resumen de seguridad.

El Código Eléctrico Nacional (EE.UU.), las normas de la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA), los códigos industriales locales y los requisitos locales de inspección

también sirven de base para la instalación, uso

y servicio del equipo.

quemaduras por destellos.

Este símbolo indica que existe la posibilidad de riesgos de gases

tóxicos durante la ejecución de los siguientes pasos.

Este símbolo indica que existe la posibilidad de quemaduras por escoria caliente durante la ejecución de los siguientes pasos.

Este símbolo indica que deben usarse protectores de ojos para proteger contra partículas disparadas al aire en la ejecución de los siguientes pasos.

Este símbolo indica que existe la posibilidad de lesiones o muerte por la manipulación o el mantenimiento inadecuado de los cilindros de gas comprimido o de los reguladores.

RIESGOS DE CHOQUE ELECTRICO

• No intentar enchufar la soldadora a un

W ADVERTENCIA

• No permitir que la soldadora se conecte a un

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! Para reducir el riesgo de muerte o

lesiones serias por choques eléctricos, se debe leer, entender y acatar las siguientes

instrucciones de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que todas las personas que operen ei equigp de soldar y que estén en el área de la soldadufa, también entiendan y acaten estas

medidas de seguridad.

• ¡IMPORTANTE! PARA REDUCIR EL

RIESGO DE MUERTE, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD, NO INTENTAR OPERAR este equipo de soldar hasta haber leído y entendido el siguiente resumen de seguridad.

• Bajo ningún motivo hacer contacto físico con parte alguna de la soldadora durante el circuito de corriente para soldar, que incluye:

a. La pieza de trabajo o cualquier material

conductor en contacto con ésta, b. La pinza de conexión a tierra, c. El electrodo o alambre de soldar, d. Cualquier otra pieza metálica en el

sujetador del electrodo o pistola

alimentadora de alambre.

• No soldar en un área húmeda ni entrar en contacto con una superficie húmeda o mojada.

• No intentar soldar si es que alguna parte de la ropa o del cuerpo estuviese mojada.

• No permitir que el equipo de soldar entre en contacto con agua o humedad.

• No arrastrar los cables soldadores, la pistola alimentadora de alambre, ni el cordón de suministro eléctrico de la soldadora. Tampoco permitir que éstos entren en contacto con agua o humedad.

• No tocar la soldadora, intentar encenderla o apagarla si alguna parte del cuerpo o de la ropa está húmeda o si usted está en contacto

físico con agua o humedad.

• No intentar enchufar la soldadora a un

suministro eléctrico si alguna parte del cuerpo o de su ropa está húmeda o si usted está en contacto con agua o humedad.

• No conectar el sujetador ni soldar la pieza de

trabajo a un tubo conductor de electricidad.

• No alterar el cordón de suministro eléctrico, ni

el enchufe en forma alguna.

• No cargar los cables de soldadura enrollados

• No modificar el cableado, las conexiones a

• Usar guantes de soldar para ayudar a aislar

• Mantener todos los envases con líquidos

• Reemplazar INMEDIATAMENTE cualquier

DESTELLOS PELIGROSOS

¡LOS RAYOS DE LOS ARCOS PUEDEN LESIONAR LOS OJOS Y QUEMAR LA PIEL!

Para evitar estos riesgos, se debe leer, entender y acatar las siguientes instrucciones de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que todas las personas que operen el equipo de soldar y que estén en el área de la soldadura, también entiendan y acaten estas medidas de seguridad. La careta y la lente filtrante deben cumplir con la Norma Z87.1 de ANSI.

• No mirar a un arco eléctrico sin la

• No mirar a un arco eléctrico sin la protección

• Un arco eléctrico es extremadamente

tomacorriente si la clavija para conexión a tierra en el enchufe del cordón estuviese doblado, roto o faltante.

tomacorriente, ni intentar soldar si la soldadora, los cables para soldar, el lugar donde se va a soldar o el cordón de suministro eléctrico están expuestos en forma alguna a precipitación atmosférica, salpicaduras o chorros de agua salada.

alrededor d^ hombro ni parte alguna del cuerpo cuarslo estén enchufados a la soldadora.

tierra, interruptores ni fusibles del equipo de soldar.

las manos del circuito de soldadura.

alejados lo suficiente de la soldadora y de la zona de trabajo, de modo que si el líquido se derrama no tenga posibilidades de entrar en contacto con parte alguna de la soldadora o del circuito eléctrico de soldar.

pieza rajada o dañada que estuviese aislada o sirvan de aislamiento, como los cables de soldar, el cordón de suministro eléctrico o el sujetador de electrodos.

ADVERTENCIA

protección adecuada. adecuada. brillante y con protección ocular adecuada o

sin ella, la retina puede quemarse

dejando una mancha negra permanente en el campo de visión. Debe usarse una careta

con un lente oscuro No. 10 (mínimo).

• No encender el arco de soldar hasta que todos los observadores y usted (el soldador) tengan puesta su careta de soldar.

• No usar cascos ni caretas rajadas o rotas, y

reemplazar inmediatamente los lentes filtrantes.

• No permitir que la parte no aislada de la pistola alimentadora de alambre haga contacto con la pinza de conexión a tierra o la pieza de trabajo conectada a tierra para evitar que se forme un arco al hacer contacto.

• Proveer caretas con tente filtrante No. 10 a los observadores.

• Usar ropa protectora. La luz intensa det arco de soldadura puede quemar la piel de la

misma forma que el sol, aún a través de ropa liviana. Use ropa oscura de material pesado. La camisa que se use debe ser de manga larga y el cuello debe mantenerse abotonado para proteger el pecho y el cuello.

• Protección contra los reflejos de los rayos del arco. Los rayos del arco pueden reflejarse en superficies brillantes como las superficies con pintura brillante, de aluminio, acero

inoxidable y vidrio. Es posible que sus ojos

se lesionen por los reflejos de los rayos del arco, aún cuando se use careta protectora.

Si suelda con una sufierficie reflexiva atrás suyo, los rayos del arco pueden rebotar de la superficie, luego de los lentes filtrantes al costado de su careta y de ahí a sus ojos. Si existe un fondo reflexivo en la zona del trabajo de soldadura, sáquelo o cúbralo con algo no inflamable y no reflexivo. Los rayos que reflejan de los arcos también pueden causar quemaduras de la piel, además de

lesiones a tos ojos,

RIEGOS DE INCENDIO

ADVERTENCIA

¡LOS INCENDIOS O EXPLOSIONES PUEDEN CAUSAR MUERTE, LESIONES Y DAÑOS A LA PROPIEDAD! Para evitar estos

riesgos, se debe leer, entender y acatar las siguientes instrucciones de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que todas las

personas que operen el equipo de soldar y que

estén en el área de la soldadura, también entiendan y acaten estas medidas de

seguridad. ¡RECUERDE! Por su naturaleza,

los arcos de soldar producen chispas, gotean metal derretido y escoria caliente y pedazos de metal caliente que pueden iniciar incendios, quemar la piel y lesionar los ojos.

• No usar guantes ni ropa que contenga aceite,

grasa u otras sustancias inflamables.

• No usar preparaciones inflamables en el

cabello.

• No soldar en un área hasta haber verificado que no existan materiales combustibles y/o

inflamables. TENER EN CUENTA que las chispas y la escoria puede volar 11 m (35’) y pasar por pequeñas rajaduras o aberturas. Si su trabajo y los materiales combustibles no pueden mantenerse separados un mínimo de 11 m (35’), protegerlos adecuadamente

para que no se enciendan, colocándoles

cubiertas protectoras resistentes al fuego.

• No soldar en paredes hasta haber revisado que no existan materiales combustibles

haciendo contacto al otro lado de las paredes, y si las hubiese, sacarlas.

• No soldar, cortar, ni realizar trabajos similares

en tambores, cilindros, tanques, ni otros contenedores que hayan contenido substancias inflamables o tóxicas. Las técnicas para evacuar las sustancias y vapores inflamables para que un contenedor quede seguro para soldar o cortar, son

bastante complejas y requieren entrenamiento y capacitación especial

• No formar un arco eléctrico en un cilindro de gas o de aire comprimido, ni en contenedor presurizado alguno; porque se creará un área quebradiza que podría causar una ruptura violenta inmediatamente o en el futuro como consecuencia de una

manipulación ruda.

• No soldar ni cortar en una zona donde el aire pueda contener polvo inflamable (como polvo

de granos), gases, líquidos o vapores (como de gasolina).

• No agarrar metales calientes como la pieza de trabajo o los restos de electrodos con las manos desnudas.

• Usar guantes de cuero, camisa gruesa de manga larga, pantalones sin dobladillo o basta, botines que cubran los pies hasta arriba, casco, careta y capa.

• Según fuese necesario, usar ropa protectora adicional como saco con mangas de cuero,

polainas o mandil resistentes al fuego. Las chispas o metales calientes pueden alojarse en dobladillo de las mangas, la basta de los pantalones o los bolsillos. Los puños y los cuellos de las camisas deben mantenerse abotonadas y se debe eliminar los bolsillos del pecho de la camisa.

• ¡Tener equipos extintores de incendio a mano

para uso inmediato! Se recomienda un extintor portátil de químico tipo ABC.

• Cuando se suelde en posiciones por encima de la cabeza, usar tapones de oídos para evitar que las chispas o la escoria caliente caigan dentro de los oídos.

• Asegurarse que el área donde se suelda tenga un piso bueno, sólido y seguro,

preferibiemente de concreto o mampostería,

sin losetas, alfombras ni otros materiales

inflamables.

• Proteger las paredes, cielo raso, y los pisos de materiales inflamables con cobertores

resistentes al calor.

• Antes de abandonar el área donde se ha soldado, revisar que no queden chispas,

metales o escoria caliente, ni llamas.

RIESGOS DE VAPORES

ADVERTENCIA

¡LAS EMANACIONES, GASES Y VAPORES PUEDEN CAUSAR INCOMODIDAD, ENFERMEDAD O MUERTE! Para evitar estos

riesgos, se debe leer, entender y acatar las siguientes instrucciones de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que todas las

personas que operen el equipo de soldar y que estén en el área de la soldadura, también entiendan y acaten estas medidas de seguridad.

causar incomodidad, enfermedad o muerte.

• No soldar ni cortar en áreas donde existan solventes clorinados. Los vapores de los hidrocarbones clorinados tales como el tricloroetileno y percloroetileno, pueden descomponerse con el calor de un arco eléctrico o su radiación ultravioleta. Esto

puede generar fosgeno, un gas altamente

tóxico y otros gases irritantes de los ojos y los

pulmones. No soldar ni cortar cuando estos vapores puedan ingresar al área de trabajo o donde la radiación ultravioleta pueda penetrar a las áreas que contienen aunque sea

pequeñas cantidades de esos vapores.

• No soldar eíl umárea confinada a menos que esté bien ventilada o el operador y todas las otras personas en el área de la soldadura usen

equipos respiradores autocontenidos.

• Si se desarrolla una irritación momentánea de

los ojos, nariz o garganta, deje de soldar porque esto significa que la ventilación no es adecuada. Paralice el trabajo y tome las medias necesarias para mejorar la ventilación en el área de la soldadura. No reinicie la soldadura si la incomodidad

física persiste.

RIESGOS DE GASES COMPRIMIDOS Y DE SUS EQUIPOS

ADVERTENCIA

• No soldar en un área si no hasta después de haber verificado que tenga ventilación adecuada según lo descrito en la Norma Z49.1 de ANSI. Si la ventilación no es adecuada para intercambiar los vapores y gases generados durante el proceso de soldadura con aire fresco, no soldar a menos que usted (el soldador) y todas las otras personas en el área de la soldadura usen equipos respiradores autocontenidos.

• No calentar metales cubiertos con o que contengan materiales que produzcan vapores tóxicos (como acero galvanizado), a

menos que primero se saque el

recubrimiento. Asegurarse que el área esté

bien ventilada y que el operador y todas las

otras personas en el área de la soldadura usen equipos respiradores autocontenidos.

• No soldar, cortar ni calentar plomo, zinc, cadmio, mercurio, berilio, ni metales similares sin asesoramiento profesional y sin haber inspeccionado la ventilación del área donde se va a soldar. Estos metales producen vapores

EXTREMADAMENTE TÓXICOS que pueden

¡LA MANIPULACIÓN O EL MANTENIMIENTO INADECUADO DE LOS CILINDROS DE GAS COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES

PUEDE CAUSAR LESIONES SERIAS O

MUERTE!

Para reducir el riesgo de muerte o lesiones serias por gases comprimidos o sus equipos,

leer, entender y seguir las siguientes

instrucciones de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que todas las personas que operen el equipo de soldar o que estén en el área de

la soldadura, también entiendan y sigan estas

instrucciones de seguridad.

• No usar gases inflamables en soldadoras MIG, sólo se deben usar gases inertes o no inflamables como por ejemplo dióxido de carbono, argón, helio, etc. o mezclas de estos gases.

• No intentar mezclar gases ni rellenar los cilindros usted mismo. No exponer los cilindros a calor excesivo, chispas, escoria, llamas, etc. Los cilindros expuestos a temperaturas superiores a 54°C (130“F)

necesitan rociarse con agua para que se enfríen.

• No exponer los cilindros a tipo alguno

de electricidad.

• No usar los cilindros o su contenido para propósitos diferentes a los que están indicados. No usar los cilindros como soportes ni como rodillos.

• No colocar los cilindros en corredores ni

vías de tránsito donde los puedan golear

o tumbar.

• No usar llave para tuercas ni martillo para abrir las válvulas de los cilindros que no puedan abrirse a mano. Comunicarse con el proveedor.

• No modificar ni intercambiar acoples,

válvulas, medidores, reguladores, etc. entre cilindros de gases.

• No ocultar ni alterar el nombre, número u

otras marcas identificadoras de los cilindros. No confiarse en el color de los cilindros para identificar su contenido.

• No conectar un regulador a un cilindro

conteniendo gas diferente a aquel para el cual el regulador fue diseñado.

• No intentar reparar los reguladores,

enviar los que estén defectuosos al centro de servicios recomendado por su fabricante para que lo reparen,

• No intentar lubricar los reguladores.

• Siempre cambiar los c^indros

cuidadosamente para prevenir las fugas por daños a sus paredes, válvulas o dispositivos de seguridad.

• Siempre amarrar los cilindros con cadena

de acero para evitar que se tumben.

• Siempre proteger los cilindros, especialmente sus válvulas, contra golpes, caídas, caída de objetos o el clima. Recuerde que los gases dentro de los cilindros están presurizados y que un daño a un regulador o a una de sus partes puede hacer que salga explosionado o disparado del cilindro como un proyectil.

• Siempre mantener las tapas aseguradas en los cilindros cuando se muevan.

• Siempre cerrar la válvula y sacar de inmediato el regulador defectuoso para

que lo reparen si se presenta alguna de

las siguientes condiciones.

• Fugas del gas.

• La presión de salida sigue aumentando

cuando la válvula corriente abajo está cerrada.

• La aguja indicadora del medidor no se

mueve de la posición “Vacío/Parada” aunque el cilindro esté presurizado o no regresa a “Vacío/Parada” después de despresurizarse.

INFORMACIÓN ADICIONAL DE SEGURIDAD

Para información adicional referente a la seguridad para soldar, referirse a las siguientes Normas y cumpla con lo que sea aplicable.

• Norma Z49.1 de ANSI-Seguridad para Soldar y Cortar: Se puede obtener en la Sociedad

Americana de Soldadura, 550 NW Le Jeune,

Miami, FL. 33126, teléfono (800) 443-9353,

fax (305) 443-7559; www.amweld.org o www.aws.org

• Norma Z87.1 de ANSI, Prácticas Seguras para el Trabajo y Educación para la Protección de los Ojos y la Cara: Se puede obtener en el Instituto Nacional

Americano de Normas,

11 West 42nd Street, New York,

New York 10036,

teléfono (212) 642-4900, fax (212) 398-0023, www.ansi.org

• Norma 51B NFPA, Proceso de Corte y Soldadura: Se puede obtener en la

Asociación Nacional de Protección Contra

Incendios, 1 Batterymarch Park, PO. Box 9101, Quince, Ma. 02269-9101,

teléfono (617) 770-3000, fax (617) 770-0700, www.nfpa.org

• Norma 29CFR de OSHA, parte 1910,

Sección Q, Soldadura, Corte y Soldadura

Fuerte: Se puede obtener en la oficina de

OSHA en su estado, o en la Secretaría de Trabajo de EE.UU. Oficina de Relaciones Publicas, Room N3847, 200 Constitución Ave., Washington D.C. 20210,

www.osha.gov

• Norma W117.2 de CSA, Código de

Seguridad para Soldar y Cortar: Puede obtenerse de la Asociación Canadiense de Normas,

178 Rexdale Boulevard,

Etobicoke, Ontario. M9W 1R3,

www.csa.ca

• Norma A6.0 de la Asociación Americana de Soldadura - Soldadura y Corte de Contenedores que han Contenido Combustible: Se puede obtener de la Sociedad Americana de Soldadura, 550 NW Le Jeune Road,

Miami, FL 33126, teléfono (800) 443-9353, fax (305) 443-7759, www.amweld.org o www.aws.orgdard

ESPECIFICACIONES DE LA SOLDADORA

DESCRIPCIÓN

Su nueva soldadora MIG (Gas Inerte al Metal) con alimentador de alambre está diseñada para trabajos de mantenimiento y fabricaciones con soldadura de planchas metálicas. La soldadora se compone de un transformador, estabilizador y rectificador de corriente de una fase y alimentador/controlador de alambre soldador integrado de diseño exclusivo. Ahora ya puede soldar láminas de metal calibre 24 y hasta de 4,8mrr^3/16”) de espesor con una sola pasada. Puede^soldar acero de mayor espesor con técnicas de biselado y de pasadas múltiples. La Tabla 1 muestra las especificaciones de su soldadora MIG con alimentador de alambre.

Tabla 1. Especificaciones de la soldadora

Entrada primaria Entrada primaria 13 Amps. Fases

Frecuencia Voltaje secundario de salida21 V Amperaje secundario de salida UL85 Amps. Voltaje Máx. de circuito abierto Ciclo de funcionamiento

Las soldadoras MIG equipadas con gas pueden usar alambre de acero macizo de 0,6mm (0,024”) y 0,8mm (0.030") con polaridad invertida en corriente directa, y alambre de acero con núcleo fundente autoprotegido de 0,8mm (0,030”) con polaridad directa de corriente directa. Con esta soldadora también se puede usar alambre más grueso, de 0,9mm (0,035”) que puede ser alambre de acero macizo con polaridad inversa de corriente directa o alambre de acero con núcleo fundente con polaridad directa de corriente directa. El uso de un alambre de diámetro mayor dificultará el trabajo de soldadura y no se pueden garantizar buenos resultados. El fabricante no recomienda el uso de alambre de diámetro mayor a 0,9mm (0,035”).

120 VGA

Una 60 Hz

30 VCD

40%

CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE LA SOLDADORA

CICLO DE FUNCIONAMIENTO

El ciclo nominal de trabajo de la soldadora se define como el tiempo que el operador puede soldar en relación al tiempo que debe dejarse enfriar. El ciclo de trabajo se expresa como un porcentaje de un periodo de 10 minutos y representa el tiempo máximo de soldadura

continua permitida. Se requiere el saldo de los

10 minutos para enfriamiento.

La soldadora tiene un ciclo nominal de

trabajo de 40% con la salida especificada.

Esto significa que se puede soldar por cuatro (4) minutos de cada ciclo de funcionamiento de 10 minutos, requiriendo

los otros seis (6) minutos para enfriamiento.

(Ver la Tabla 2.)

Tabla 2. Ciclos de funcionamiento

Porcentaje de trabajo del Ciclo

20%

60% 80%

100%

PROTECCIÓN TÉRMICA INTERNA

PRECAUCIÓN

No exceder constantemente del ciclo

nominal de trabajo porque se podría dañar esta soldadora. Si se excede el ciclo

nominal de trabajo de la soldadora, un

interruptor térmico interno se abrirá para

interrumpir todas las funciones de la soldadora excepto el ventilador de enfriamiento. Si ocurre esto, NO APAGUE

LA SOLDADORA, déjela encendida para que el ventilador siga funcionando. Después de enfriarse, el protector térmico se reactivará automáticamente y la soldadora funcionará

normalmente otra vez. Sin embargo, se debe esperar por lo menos 10 minutos después que el protector térmico se abra, para poder reanudar el trabajo de soldar.

Debe hacerse esto incluso si el protector térmico se restablece automáticamente antes de los 10 minutos, o la soldadora rendirá menos del ciclo de trabajo especificado.

Si se observa que la soldadora no suelda por dos minutos sin tener que parar, reducir levemente la velocidad del alambre y afinar a la velocidad mínima que aún produzca un arco bien formado. Soldar con una velocidad excesivamente alta consume demasiada corriente eléctrica y acorta el ciclo de

trabajo.

I Uempo

Nominal

de Soldadura

2 minutos 8 minutos 6 minutos

8 minutos

10 minutos

Tiempo de

Descanso

Requerido

4 minutos

2 minutos 0 minutos

CONOZCA SU SOLDADORA

Cable de la pistola

Vel. de Alim. del alambre

Selector

de voltaje

Interruptor

Interruptor: Enciende (ON) y apaga (OFF).

(Cerciorarse que el interruptor esté en la posidón de apagado (OFF) antes de realizar cualquier mantenimiento a la soldadora).

Cordón de Suministro Eléctrico:

Es un cordón estándar de 120 voltios con conexión a tierra. (Asegurarse de usar un tomacorriente de 120 VCA, 60 Hz, monofásico de 20 amperios).

Pinza para Conexión a Tierra: Su conexión a la

pieza de trabajo “completa” del circuito de corriente para soldar de la soldadora; de lo contrario no será posible soldar Una mala conexión de la pinza de conexión a tierra hará perder corriente y calor. Raspe la suciedad, óxido, sarro, aceite o pintura antes de conectar la pinza.

Cable de Conexión a Tierra: Conecta la pinza a

la parte interna de la soldadora.

Cordón de

suministro

eléctrico

Pistola Soldadora y Cable: La pistola soldadora

controla el paso del alambre de soldar al material que se suelda. El alambre de soldar se alimenta

Pistola

soldadora

Cable para

tierra

Pinza

para tierra

a través del cable soldador y de la pistola

Figura 1. Soldadora Modelo 20569

soldadora cuando se aprieta el gatillo de la pistola.

Antes de comenzar a soldar se necesita instalar

Asa: Robusta, montada encima para facilitar ei

transporte de la soldador^

una punta de contacto y una boquilla de soldar en el extremo de la pistola soldadora como se

describe más adelante en este manual.

Control de Velocidad del Alambre Soldador:

Usar este dial para regular la velocidad a la cual la soldadora alimenta el alambre a la pistola. 1 es la velocidad más lenta y 10 es la velocidad más rápida. Se tendrá que regular o “afinar'’ la velocidad del alambre para las diferentes condiciones de soldadura (espesor de los metales, soldadura con gas vs sin gas, tipo de metal, tamaños del alambre, etc.) Cuando se logre afinar la velocidad, el alambre de soldar se

fusionará en el material que se está soldando tan

pronto como pase por la pistola soldadora.

Selector de Voltaje: Este selector de cuatro

posiciones regula el voltaje o “calor” de la

Términos Propios de la Soldadura: Ahora que

se ha familiarizado con las partes principales de la soldadora, tome nota de los siguientes términos.

Los verá a lo largo de éste manual.

Charco de soldadura fundida (Weid puddie): Un volumen de metal de

soldadura fundido antes que se solidifique.

Ángulo de Soldar: El ángulo en que el alambre

de soldadura se extiende de la pistola soldadora a la pieza que se está soldando.

Escoria (Slag): La capa protectora que se forma

en la superficie de los metales fundidos.

soldadora. “A” es el mínimo y “D” es el

máximo. Los materiales de diferente espesor requieren diferentes graduaciones de voltaje. Se necesita regular el voltaje de acuerdo a las

condiciones diferentes de soldadura.

Regulando adecuadamente el voltaje y la velocidad de alimentación del alambre se pueden hacer soldaduras limpias y precisas. (Referirse a la Tabla de Regulaciones

Arco: Una descarga luminosa o rayo sostenido

de electricidad a través de una brecha en un circuito.

Cordón de Soldadura: La acumulación

continuada extendida de soldadura que se forma empujando o jalando el metal de

aporte fundido.

Sugeridas en la página 30 de éste manual o en el interior de la puerta de la soldadora).

INSTALACION DE LA SOLDADORA

CONEXIÓN AL SUMINISTRO ELECTRICO

REQUISITOS DE CORRIENTE

Esta soldadora está diseñada para operar con corriente alterna (CA) monofásica de 120 voltios, 60 Hz y fusible de 20 amperios con retardo o interruptor de circuito. Se recomienda que un electricista capacitado verifique el VOLTAJE REAL en el tomacorriente donde se va a conectar la soldadora para confirmar que esté debidamente protegido con un fusible y conectado a tierra. E^uso de un circuito de la capacidad adecuada eliminará las molestias de abertura de los interruptores de circuito cuando se esté soldando.

NO OPERAR ESTA SOLDADORA si el voltaje REAL

del suministro es menor de 105VCA o mayor de

132VCA. Comuniqúese con un electricista calificado si es que este problema existe. La soldadora funcionará

inadecuada-mente y/o se dañará si es que se opera con un suministro eléctrico inadecuado o excesivo.

CONEXIÓN AL TOMA CORRIENTE

ADVERTENCIA

soldadora sin usar adaptadores. Cerciorarse que el cordón de extensión sea de los alambres adecuados y que esté en buenas condiciones eléctricas. Los cordones de extensión deben tener alambres Cal. 12 como mínimo y no deben exceder de 7,6m (25’) de largo.

ENSAMBLAJE DE LA SOLDADORA

El siguiente procedimiento describe el proceso para ensamblar, instalar, mantener y prepararse para soldar con la nueva soldadora cqp alimentador de alambre.

DESEMBALAJE DE LA SOLDADORA

1. Extraer todas las cajas o bolsas que contengan piezas o accesorios. (La mayoría de las piezas se embarcan dentro de la soldadora, abrir la puerta.)

2. Abrir las cajas o bolsas de embalaje e inspeccionar que su contenido no haya sufrido daños.

3. Disponer las piezas sobre una superficie y compararlas contra la lista de embalaje en la Tabla 3 para

familiarizarse con ellas y saber como

se les denomina. Esto ayudará cuando se lea el manual.

¡Peligro de alto voltaje del tomacorriente!

Consultar a un electricista calificado para la instalación de un tomacorriente adecuado a la fuente eléctrica. Para proteger al operador contra choques eléctricos, esta soldadora debe estar conectada a tierra mientras esté en uso. Si no se tuviese la seguridad de que el tomacorriente este adecuadamente conectado a

tierra, hacerlo revisar por un electricista

calificado. No cortar, doblar ni alterar el enchufe en forma alguna, ni usar tipo alguno de adaptador entre el enchufe de la soldadora y el

tomacorriente. Cerciorarse que la soldadora

esté con el interruptor en OFF (apagado) antes de conectarla a un tomacorriente adecuado de 120 VGA, 60Hz, monofásico.

CORDONES DE EXTENSIÓN

Para el rendimiento óptimo de la soldadora, no

se deben usar cordones de extensión a

menos que sea absolutamente necesario. Si éste fuese el caso, tener cuidado de seleccionar el cordón de extensión adecuado

para la soldadora especifica en uso. Seleccionar un cordón de extensión que conecte debidamente a tierra directamente en el tomacorriente y en el enchufe de la

LISTA DE CONTENIDO

La Tabla 3 Contiene una lista de las piezas que se encontrarán en la caja.

Tabla 3 - Lista de Embalaje

Pieza Cantidad

Soldadora 1 Careta para Soldar Mango de la Careta para Soldar1 Lente Oscuro

Asa de la Soldadora

Tornillo para el Asa 2 Pata Delantera y Posterior 1c/u Tornillos para Patas Cepillo de Alambre/Martillo Bolsa con Piezas 1 Punta de Contacto 0,024" 5 Punta de Contacto 0,030" 5 Punta de Contacto 0,040" 5 Boquilla 2

Alambre Flux-Core 0,030" 227gr (1/2 Lb)

Manual de Instrucciones

1 1

ENSAMBLAJE DE LA CARETA PARA SOLDAR

1. Quitar la uñas retenedoras de la lente y la tuerca del mango del brazo de la careta. (¡NO DESECHARLOS!)

2. Colocar la lente oscuro en el espacio

provisto en la careta.

3. Insertar los tornillos sujetadores de la lente en los orificios a ambos lados de la lente

hasta que ajusten contra la lente.

4. Insertar la punta roscada del mango en el orificio de la careta. Presionar firmemente hasta

que las roscas de la punta y la punta más pequeña de abajo se enganchen en posición.

5. Desde el lado de dentro de la careta, ,

enroscar la tuerca del mango firmemente en la punta. Para el ensamblaje de la careta,

Ver la Figura 2

Ajustar ambos tomillos firmemente con un desarmador con punta en cruz.

Alinear los orificios de las patas posteri ores con ios orificios en la parte posterior inferior de la soldadora. La cara curva de las patas posteriores deben mirar hacia afuera {atrás) de la soldadora.

Insertar los dos tornillos con cabeza en

cruz (incluidos en la bolsa de piezas) en los orificios.

Figura 4. Instalación de las patas

Ajustar ambos tomillos firmemente con

un desarmador con punta en cruz. {Ver la Fig. 4)

Figura 2. Ensamblaje de la careta

INSTALACIÓN DEL ASA

1. Insertar las pestañas del asa en las

ranuras que están encime,de la soldadora.

2. Insertar un tornillo grande de ranura recta

{incluido en la bolsa de accesorios) en cada orificio del asa de la soldadora .

Figura 3. Instalación del Asa

3. Ajustar firmemente ambos tornillos con un desarmador de punta plana. {Ver Figura 3)

INSTALACIÓN DE LAS PATAS

Ubicar las dos patas plásticas negras para la soldadora. {Las patas Ifontales son ligeramente más largas que las posteriores).

1. Echar la soldadora sobre su costado.

Alinear los orificios de las patas frontales con

los orificios en la parte inferior de la soldadora. La cara curva de las patas

frontales deben mirar hacia afuera {frente)

de la soldadora.

Insertar los dos tomillos con cabeza en cruz

{incluidos en la bolsa de piezas) en los orificios.

SELECCION DEL GAS PROTECTOR

El gas protector juega un papel importante en el proceso de soldadura MIG. Es crítico que el charco de soldadura fundida esté protegido de la atmósfera. El gas auto-protegido crea una capa protectora alrededor del charco de soldadura

fundida para impedir que las impurezas del aire lo

contaminen. Una protección inadecuada dará como resultado una soldadura porosa o quebradiza.

No obstante que existen muchos gases y muchas mezclas de gases para soldadura MIG, las siguientes recomendaciones se hacen basadas en las características de la salida de comente de esta soldadora MIG y su capacidad para soldar los diversos espesores de metales.

Selección del gas para soldar con alambre de acero

Ya sea para acero blando o bajo en carbón {estructural de gran fuerza) usar una mezcla de gas de 75% de argón y 25% de dióxido de carbono. NO USAR una concentración de argón superior al 75% para el acero porque la soldadura tendrá extremadamente poca penetración, será porosa y quebradiza.

La mezcla de gas ayuda a prevenir las quemaduras y distorsiones en acero muy delgado a la vez que provee buena penetración en el acero más grueso. Su capacidad para evitar salpicaduras da como resultado una soldadura limpia, pareja y de buena apariencia.

Adicionalmente, provee buen control del charco

de soldadura fundida para cuando se suelda en superficies verticales o elevadas suspendidas.

VERIFICACIÓN DEL FLUJO DE GAS

Selección del Gas para Soldar Acero Inoxidable

El mejor gas auto protegido para soldar acero

inoxidable es una mezcla de 90% de helio con 7,5% de argón y 2,5% de dióxido de carbono. Sin embargo, también se puede usar 100% de argón;

pero aumentará el área de calentamiento por e! arco, creando una distorsión levemente mayor en el

metal base.

Selección del Gas para Soldar Acero con Alambre de Silicio y Bronce

Sólo usar argón puro cuando se suelde con

alambre de silicio y bronce.

INSTALACIÓN DEL GAS PROTECTOR

ADVERTENCIA

¡LA MANIPULACIÓN O EL MANTENIMIENTO INADECUADO DE LOS CILINDROS DE GAS COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES PUEDE CAUSAR LESIONES SERIAS O MUERTE! Para reducir el riesgo de lesión o

muerte, siempre pararse del lado contrario al regulador cuando abra la válvula del cilindro, manteniendo^ válvula del cilindro entre usted y regulador. Nunca apunte la descarga de la válvula del cilindro a usted u otras persona. Si no toma esta precaución podría causar lesiones graves.

Nota: Si el cilindro que está equipado con

un regulador con conector macho en vez de hembra, conseguir un adaptador especial para cilindros de gas donde su proveedor de

¡LA MANIPULACIÓN O EL MANTENIMIENTO INADECUADO DE LOS CILINDROS DE GAS COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES PUEDE CAUSAR LESIONES SERIAS O MUERTE! Siempre fijar los cilindros de gas

contra la carretilla de la soldadora, una pared o un soporte fijo para evitar que se caigan y se

gas, para instalarlo entre el cilindro de gas y el regulador.

- La función de control del gas no

- Para evitar daños al regulador,

rompan. Leer, entender y seguir todas las instrucciones para evitar RIESGOS DE GASES COMPRIMIDOS Y EQUIPO RELACIONADO en

el RESUMEN DE SEGURIDAD al principio de

este manual. Fijar el cilindro de gas a la carretilla

de la soldadora o a algún otro soporte fijo.

1. Quitar la tapa protectora del cilindro y revisar las roscas de conexión del regulador y limpiar

el polvo, aceite o grasa con un paño limpio.

NO INSTALAR EL REGULADOR SI TIENE

ACEITE, GRASA O DAÑOS.

2. Abrir la válvula del cilindro POR UN INSTANTE para expulsar cualquier material

extraño que se encuentre en el orificio de la válvula. Nunca apuntar la descarga de la válvula hacia usted ni a otras personas.

3. Enroscar el regulador en la válvula del

cilindro y ajustarla con una llave.

4. Insertar la manguera de gas firmemente

en el conector arponado en la parte posterior de la soldadora y del regulador.

5. Asegurar ambos extremos de la

manguera a los conectores arponados con abrazaderas para manguera.

1. Abrir la válvula del cilindro muy levemente

y luego abrirla COMPLETAMENTE.

2. Apretar el gatillo de la pistola para permitir que el gas fluya. MANTENER EL GATILLO APRETADO, escuchar y observar si el gas sale por la pistola soldadora. Si el regulador es fijo, viene preajustado de fábrica para un flujo de 566 L/hora (20

Pies3/hora). Si el regulador permitiese controlar el flujo de gas, girarlo en el sentido del reloj para aumentar el flujo y contra el sentido del reloj para disminuirlo.

Para la mayoría de soldaduras el flujo de gas debe graduarse entre de 425 a 566

L/hora (15 a 20 PiesYhora). Si no se oye o se siente el gas, repasar todos los pasos seguidos para conectar el gas.

3. Soltar el gatillo.

Nota: Si está soldando a la intemperie o donde haya comentes de aire, puede ser necesario colocar una barrera contra ei viento para evitar que el gas protector se disperse y se aleje del área de soldar.

ADVERTENCIA

requiere que la soldadora este

encendida ni enchufada al tomacorriente.

cerciorarse que la válvula del regulador este cerrada antes de abrir la válvula del cilindro.

-RECUERDE CERRAR LA VÁLVULA DEL CILINDRO DE GAS CUANDO TERMINE DE SOLDAR.

ALINEAMIENTO Y REGULACIÓN DEL

RODILLO DE AVANCE

Antes de instalar cualquier alambre soldador en

la unidad, debe colocar la ranura del tamaño

adecuado en posición en el mecanismo de avance del alambre.

Cambiar e! rodillo de avance de acuerdo a los

siguientes pasos:

1. Aliviar la tensión de avance desenroscando COMPLETAMENTE (contra el sentido del

reloj) el tornillo tensor hasta soltarlo y

permitiendo tirar del brazo tensor para separarlo del rodillo de avance. Asegúrese de mantener el tomillo y el resorte en su

lugar con el brazo tensor.

2. Si hay alambre instalado en la soldadora, enrollarlo manualmente de vuelta a su carrete girando el carrete contra el sentido del reloj. Tener cuidado de no permitir que

el alambre salga por atrás de la pistola sin

sujetarlo, porque se desenrollará solo. Para

mantener el alambre enrollado, insertar la punta del alambre por el agujero del borde

exterior del carrete y>d,oblarlo. Sacar el carrete de alambre de la soldadora.

3. Aflojar el tornillo de fijación del rodillo de avance con la llave hexagonal provista y

sacarlo de su eje.

Nota: El rodillo de avance tiene dos ranuras

de diferente tamaño para alimentar alambres de distinto diámetro. Al instalar el rodillo de avance, el número estampado que corresponde al calibre del alambre que va a usar debe quedar en dirección opuesta a usted. Si después de colocarse puede leer el calibre estampado del alambre, el rodillo está instalado al revés. Usar solamente rodillos de avance del tamaño adecuado para la soldadora.

4. Busque el lado del rodillo que está estampado con el mismo diámetro que el alambre que se va a instalar (ver la Figura

5 y Sí usa unidades métricas, ver la descripción). Presionar el rodillo de avance en el eje del motor alineando el tornillo de fijación con el lado plano del eje. Asegurarse que el lado estampado con el

número del diámetro de! alambre deseado no quede hacia usted.

INSTALACION DEL ALAMBRE SOLDADOR

Siempre apagar la soldadora poniendo el interruptor en la posición “OFP’ y desenchufar del tomacorriente antes de instalar el alambre.

Tener mucho cuidado al sacar la boquilla soldadora. La punta de contacto de esta soldadora se mantiene caliente eléctricamente mientras que la soldadora este encendida. Asegurarse de apagarla.

Deslizar el rodillo en el eje con la ranura del rodillo alineada con el tubo de entrada del tubo y el forro de la pistola soldadora.

Ajustar el tomillo de fijación a la vez que se

sujeta el rodillo de avance en su lugar.

ADVERTENCIA

Sacar la boquilla y la punta de contacto del extremo de la pistola soldadora. Quitarle la tapa al carrete. Desenrollar el alambre del carrete y encontrar su extremo (pasa por el orificio en el borde exterior del carrete y está doblado para evitar que el alambre de desenrolle). PERO NO DESENGANCHARLO AÚN. Colocar el carrete en el eje de modo que el alambre al salir del carrete quede como en la ilustración superior en la Figura 6. El alambre soldador siempre debe salir por encima del carrete y entrar en el mecanismo de avance.

Forma incorrecta

Figure. Instalación Correcta del Alambre

5. Si se está instalando un carrete de alambre de 10cm (4”), instalar el

mecanismo del freno sobre el carrete

como en la Figura 7A; pero si se instala

un carrete de 20 cm (8”), instalar un adaptador de eje y el mecanismo de freno como en la Figura 7B. El propósito del freno es detener el giro del carrete casi al mismo tiempo que se interrumpe

la alimentación del alambre.

Nota: Si se aplica DEMASIADA tensión al

carrete, el alambre resbalará en el rodillo de avance o no podrá alimentarse. Si hay MUY

POCA tensión, el carrete de alambre tenderá a desenrollarse solo. Regular la tensión del freno según sea necesario para evitar estos

problemas.

7. Después de verificar que la soldadora

esté desconectada del tomacorriente, destrabar la punta de alambre del carrete, pero no la suelte hasta que se le indiqué porque el alambre desenrollará’^olo.

8. Usando una tenaza cortadora, cortar la punta doblada para que el alambre quede recto.

9. Aflojar el tornillo tensor sujetando el

brazo tensor del mecanismo de

avance en su lugar y levantándolo

para sacarlo del rodillo.

10. Insertar la punta del alambre por el tubo guía de entrada y empujarlo

pasando el rodillo de avance y hasta

que entre unos 15 cm. (6”) en la

pistola soldadora.

Figura 7A. Figura 7B.

Instalación del Instalación del

mecanismo adaptador para el

del freno eje y del mecanismo

del freno

. Una vez instalado el freno, regular la

tensión del carrete de alambre girándolo

con una mano mientras se regula la

tensión del carrete con la mano libre,

ajustando (en el sentido del reloj) la perilla que sujeta el carrete en posición. Dejar de apretar cuando se sienta que el

alambre del carrete deje de girar.

PRECAUCIÓN

Asegúrese que el alambre de soldar entre realmente por el forro de la pistola y que no haya entrado accidentalmente a lo largo del forro o en otra dirección. Si esto sucede, el alambre podría alimentarse hacia adentro de la cubierta del cable o podría tomar un ángulo recto y seguir por los cables o por la manguera de gas, dentro de la soldadora. También podría retroalimentarse atorando el mecanismo,

11. Alinear el alambre con la ranura interior del rodillo de avance y dejar que el brazo

tensor caiga sobre el rodillo de avance.

12. Ajustar el tornillo tensor (en el sentido del reloj) hasta que el rodillo haga suficiente presión sobre el alambre para impedir que se resbale y se salga del mecanismo.

13. Soltar el alambre.

14. Enchufar la soldadora al tomacorriente. Encender la unidad con el interruptor (ON) y seleccionar el VOLTAJE al nivel de calor recomendado para el calibre del metal que va a soldar. Referirse a la etiqueta de la cubierta dentro del compartimiento del mecanismo de avance, para saber qué regulaciones de

voltaje (calor) recomiendan para su t^bajo de

soldadura. El selector de VOLTAJE ccxitrola el calor para soldar. En esta soldadora hay ocho selecciones de voltaje (calor) marcadas con las letras “A” la “D”. La posición “A" es la de menor voltaje (cabr) y la posición “D” es la de mayor voltaje (cator).

15. Graduar el control de VELOCIDAD

DEL ALAMBRE a la mitad del rango.

16. Apretar el gatillo de la pistola soldadora para alimentar alambre a través de la pistola.

17. Soltar el gatillo cuando salgan unos tres centímetros por la boca de la pistola.

18. Seleccionar una punta de contacto estampada con el mismo diámetro del alambre que se va a usar. Si está estampada en unidades métricas, ver

la sección DESCRIPCIÓN.

Nota: Debido a las variaciones propias del alambre soldador de núcleo fundente autoprotegido, podría obstruirse y sería necesario usar una punta de un número más grande que el alambre soldador.

19. Deslizar la punta de contacto sobre el alambre que sobresale de la boca de la

pistola y enroscarla apretando

firmemente a mano.

20. Instale la boquilla en la pistola. Para obtener los mejores resultados, cubrir el interior de la boquilla con aerosol o gel antiadherente (#4312 del catálogo,

no se incluye).

21. Cortar el exceso de alambre que sobresale por la boquilla.

REGULACIÓN DE LA TENSIÓN DEL MECANISMO DE AVANCE

ADVERTENCIA

Para reducir el riesgo por destellos del arco, asegurarse que al salir el alambre soldador de la pistola, no haga contacto con la pinza de conexión a tierra, ni otra pieza de metal conectada a tierra, durante el proceso de ajuste de tensión del mecanismo, porque se podría

formar un arco eléctrico.

CAMBIO DE POLARIDAD

Esta soldadora permite cambiar la polaridad de la corriente de soldar. Se puede seleccionar CD ya sea de polaridad regular (CD - soldadura de núcleo fundente) o polaridad inversa (CD + MIG). Para soldar acero con alambre macizo, acero inoxidable, endurecer acero con alambre de núcleo fundente o para soldar acero con alambre de silicio y bronce, seleccionar CD de polaridad inversa (CD + MIG). Al usar alambre de acero con núcleo fundente autoprotegido, usar CD de regular (CD - soldadura de núcleo fundente).

Cambiar la polaridad de la soldadora mediante los siguientes pasos. En la Figura 6 se ilustra la posición de las barras en el bloque de polaridad para cada polaridad..

ADVERTENCIA

iLAS DESCARGAS ELECTRICAS PUEDEN MATAR! Para reducir el riesgo de descarga

eléctrica, siempre desconectar la soldadora del tomacorriente (CA) antes de cambiar polaridad.

PRECAUCIÓN

No use llaves de trinquete, regulables ni de otro tipo para ajustar las tuercas en la barra de polaridad. Sólo ajustarlas a mano porque si se aplica demasiada tensión en una de las

perillas podría romperse.

1. Sacar las perillas de fijación se los bornes + y - en el tablero “Gas/No Gas” ubicadas justo debajo de del motor de avance dentro de la

soldadora. A. Para soldadura sin gas, instalar

qel anillo de la abrazadera para tierra en el borne “+” y el anillo de la antorcha en el borne

B. Para soldadura con gas (MIG),

instalar el anillo de la abrazadera para tierra en el borne y el anillo de la antorcha en el borne “+”.

Ver la configuración en la Figura 8.

1. Apretar el gatillo de la pistola.

2. Girar la perilla tensore de avance en el sentido del reloj, aumentando la tensión del alambre hasta que sienta que se alimenta bien sin resbalar.

Figura 8. Cambio de polaridad

OPERACION

La operación de esta soldadora consiste en seleccionar las graduaciones óptimas para los controles de voltaje (calor para soldar) y para velocidad de alimentación de alambre.

CONTROLES E INDICADORES

APRENDA A SOLDAR

La soldadura MIG (Gas Inerte al Metal) es un proceso para unir piezas metálicas mediante el calor generado por un arco eléctrico que permite fusionar los metales. El arco eléctrico se crea entre un electrodo de alambre consumible (el alambre soldador) y la pieza de trabajo. Se usa un gas inerte para proteger el charco de soldadura fundida contra la contaminación y para amplificar la capacidad soldadora del arco eléctrico.

ADVERTENCIA

Aunque usted haya soldado antes o no, es importante quf se familiarice con su nueva

|LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN

MATAR! El circuito de corriente para

soldadura estará activado siempre que la soldadora esté encendida (con el interruptor en ON) y se podría formar un arco si el alambre soldador o cualquier parte del circuito para soldar hace contacto a tierra.

INTERRUPTOR - El interruptor controla el

suministro de corriente a la soldadora y se ilumina cuando la soldadora está encendida.

El circuito de corriente para soldadura estará activado siempre que la soldadora esté encendida (con el interruptor en ON). Siempre poner el interruptor en OFF (apagado) y desenchufar la soldadora del tomacorriente antes de darle cualquier mantenimiento.

SELECTOR DE VOLTAJE - Controla la

temperatura para la soldadura y está graduada

con las letras “A” la “D”. La posición “A” es la de menor voltaje (calor) y la posición “D” es la de mayor voltaje (calor). Referirse a la etiqueta de instrucciones dentro de la tapa de la

soldadora (o a la tabla de graduaciones sugeridas en la página 30) para saber la

regulación de calor para su trabajo. La posición “D” en el selector de voltaje genera la

salida especificada de 85 amperios.

CONTROL DE VELOCIDAD DEL ALAMBRE SOLDADOR; - Usar este dial para regular la

velocidad a la cual la soldadora alimenta el alambre a la pistola. Se debe afinar la velocidad de alimentación del de acuerdo a la velocidad en que se funde, lo que está en

función al espesor de los metales, tipo de metal,

selección del calor, tamaño del alambre y posición para soldar.

Nota: El alambre soldador se alimentará más

rápido cuando no se forma arco y la velocidad

disminuirá cuando se forme arco.

soldadora, sua^ controles y los resultados que se obtienen en cada regulación. Recomendamos fuertemente practicar con su nueva soldadora con metal de desperdicio usando las distintas r^ulaciones de calor, soldando láminas de distintos espesores y en posiciones distintas para cada tipo de alambre soldador que se va a usar. Así se dará cuenta cómo estas variables afectan el resultado final de soldadura.

Por su puesto que si no ha soldado antes, necesita desarrollar destreza y técnicas para soldar.

El soldador autodidacta aprende por prueba y error. La mejor manera de aprender uno mismo a soldar es dedicando tiempos breves y regulares para práctica. Todas las soldaduras de práctica deben hacerse en metal de desecho. No trate reparar equipo valioso hasta que esté convencido de que sus prácticas de soldadura tienen buena apariencia y carecen de imperfecciones por escoria o gas. Lo que no aprenda en las prácticas lo aprenderá por errores y en los trabajos que tenga que repetir.

CÓMO SOSTENER LA PISTOLA

La mejor manera de sostener la pistola es de la manera en que usted se sienta más cómodo. Practique sosteniendo la pistola en distintas posiciones hasta que encuentre la que funcione mejor para usted. (Referirse a las "Posiciones para Soldar" en la Pág. 18)

Posición de la pistola sobre la pieza de trabajo

Hay dos ángulos para la boquilla con relación a la pieza de trabajo que se deben considerar al soldar.

1. Ángulo A (Figura 9) puede variarse, pero en la mayoría de los casos el ángulo óptimo es 60 grados; o sea

cuando el mango de la pistola esté paralela a la pieza de trabajo. Si el ángulo A aumenta, la penetración aumenta. Si el ángulo A disminuye, la

penetración también disminuye.

Figura 9. Posición de la pistola, Águlo A

Distancia a la pieza de trabajo

E! extremo de la pistola soldadora está diseñado

con una punta de contacto empotrada en la

boquilla y la boquilla está aislada eléctricamente del resto de la pistola. Esto permite que el operador apoye la boquilla en la pieza de trabajo y la arrastre al soldar. Así se puede aprender a

mover establemente la pistola, concentrándose

en la técnica de soldar. Si se mantiene separada

la boquilla de la pieza de trabajo, la distancia

debe ser constante a 6,4mm (1/4”) o el arco

comenzará a chisporrotear, lo cual indica un

pérdida de eficiencia al soldar.

TÉCNICAS PARA SOLDAR

ADVERTENCIA

2. El ángulo B (Figura 10) puede variarse por dos razones: para ver mejor el arco en relación al charco de soldadura fundida y para dirigir la fuerza del arco.

Ángulo B

Figura 10. Posición de la pistola, Ángulo B

La fuerza del arco de soldar se proyecta en línea recta desde la punta de la boquilla. Si se cambia el ángulo B, también cambia la dirección de la fuerza del arco y el punto de concentración de la penetración.

En una junta de soldadura a tope, la única razón de variar el ángulo B de la posición perpendicular (punta vertical) sería para

mejorar la visibilidad del charco de soldadura fundida. En este caso, el ángulo B puede variarse de cero a 45 grados considerándose

óptimo el de 30 grados.

En una junta con soldadura de filete la boquilla generalmente se posiciona de tal manera que

comparta el ángulo entre las piezas horizontal

y vertical que se van a soldar. En la mayoría de casos se hace a 45 grados.

¡LA EXPOSICIÓN AL ARCO ELÉCTRICO ES MUY DAÑINA PARA LOS OJOS Y LA PIEL!

La exposición prolongada al arco de soldar puede causar ceguera o quemaduras. Nunca formar el arco ni comenzar a soldar sin

protección adecuada. Usar guantes de soldar a prueba de llamas, camisa gruesa de manga

larga, pantalones sin bastas o dobladillos,

botines altos y careta de soldar.

ADVERTENCIA

¡LAS DESCARGAS ELECTRICAS

PUEDEN MATAR! Para evitar una descarga

eléctrica no soldar mientras esté parado, arrodillado o apoyado contra la pieza de trabajo conectada a tierra.

DESPLAZAMIENTO DE LA PISTOLA

El desplazamiento de la pistola se hace a lo

largo de la junta y se puede dividir en dos

elementos: dirección y velocidad. Para formar un cordón de soldadura sólido se

debe mover la pistola uniformemente a la velocidad adecuada a lo largo de la junta. Si

se mueve demasiado rápido o lento o de

manera errática, no se fusionará o creará un

cordón con abultamientos y disparejo.

1. LA DIRECCIÓN DEL DESPLAZAMIENTO es

el sentido en que se mueve la pistola con relación al charco de soldadura fundida. Se puede EMPUJAR (ver la Figura 11) hacia el charco o JALAR alejándose del charco.

Empujando

Jalando

Figura 11. Dirección de Desplazamiento

Figure 12. Cordón de refuerzo

Para la mayoría de los trabajos de

soldadura se jala la pistola a lo largo de

la^nta para ver mejor el charco de

secadura fundida.

2. LA VELOCIDAD DE AVANCE es la rapidez

con que se desplaza la pistola empujándola o jalándola por la junta que se suelda. Para una misma regulación de

calor, mientras más rápido sea el desplazamiento, menor será la penetración y más angosto será el cordón de soldadura. Así mismo, mientras más lento sea el desplazamiento, mayor será la

penetración y el cordón será más elevado y ancho.

TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA

En los siguientes párrafos se describen los

cordones de soldadura con arco eléctrico que se

usan más comúnmente. Una vez que acomode la pistola con el alambre

apuntando a la junta por soldar, bajar la careta

Hay cuatro posiciones básicas para soldar: plana, horizontal, vertical y suspendida.

1. POSICIÓN PLANA (Figura 14) es la más

de soldar para cubrirse la cara, apretar el gatillo y formar el arco. En uno o dos segundos notará que se forma una poza de soldadura fundida y se empieza a formar la base del cordón. En ese momento se tiene que empezar a desplazar la pistola. Si apenas está aprendiendo a soldar, arrastrar la pistola en línea recta a una velocidad uniforme por la junta. Tratar de lograr la penetración deseada y un cordón relativamente plano y de ancho uniforme.

CORDÓN TEJIDO (Figura 13) se usa cuando se quiere depositar metal sobre

un espacio más amplio que el que sería

posible cBbrir con el cordón de refuerzo. Se hace deslizando la pistola de un costado a otro. Es mejor detenerse en el extremo de cada lado antes de

regresar hacia el otro extremo.

fácil y la que se usa más comúnmente.

Es mejor soldar en esta posición siempre que sea posible, ya que es más fácil obtener buenos resultados con facilidad.

Puede comenzar a probar con diferentes tipos de cordones de soldadura.

Hay dos tipos básicos de cordones de soldadura, el cordón de refuerzo y el cordón tejido.

1. CORDÓN DE REFUERZO {Figura 10} se hace desplazando la pistola en línea recta con el alambre y la boquilla centrados sobre la junta que se suelda. Este es el

tipo más fácil de cordón.

Figure 14. Posición plana

POSICIÓN HORIZONTAL (Figura 15) es

la siguiente en grado de dificultad. Se hace igual que la soldadura plana excepto que el ángulo B (ver POSICIÓN

DE LA PISTOLA SOBRE LA PIEZA DE TRABAJO en la página 16) es tal que el alambre, y por lo tanto la fuerza del

arco, se dirige más hacia el metal encima de la junta. Esto ayuda a que el charco de soldadura no escurra hacia abajo y se desplace con suficiente lentitud para lograr buena penetración.

Un buen punto de partida para el ángulo B puede ser de unos 30 grados ABAJO

de la perpendicular con la pieza de trabajo.

Figure 16. Posición Horizontal

3. POSICIÓN VERTICAL (Figura 15) es la siguiente posición más difícil. Jalando la pistola de arriba hacia abajo puede ser más

fácil para mucha gente, pero en algunos

casos puede ser difícil evitar que escurra la soldadura fundida oe1 charco hacia abajo. Al empujar la pistola hacia arriba se puede controlar mejor el charco y se puede avanzar a menor velocidad para lograr mayor penetración. Cuando se suelda una junta vertical, el ángulo B (ver POSICIÓN DE LA PISTOLA SOBRE LA PIEZA DE TRABAJO en la página 16) se mantiene usualmente a cero grados, pero el ángulo A variará de 45 a 60 grados para tener mejor control del charco de soldadura fundida.

ADVERTENCIA

¡La escoria puede producir incendios y lesiones serias por quemaduras! Asegurarse de usar ropa protectora y protección ocular cuando se suelde en una superficie elevada suspendida (horizontalmente).

La POSICIÓN ELEVADA

SUSPENDIDA (Fig. 17) es la posición más difícil porque la gravedad hace que el charco de soldadura fundida gotee de la pieza de trabajo. El ángulo “A” (ver Como Sujetar la Pistola en la página 16) debe mantenerse a 60 grados igual que en la posición horizontal. Manteniendo esta ángulo se reducirán las osibilidades de que la soldadura fundida se caiga. El ángulo “BB’ debe mantenerse a cero grados para que el alambre soldador

apunte directamente a la junta de la soldadura. Si se produce goteo excesivo de la soldadura fundida, reducir la

temperatura. También se debe usar la

soldadura tipo cordón tejido porque

tiende a ser mejor que la soldadura

recta tipo refuerzo.

Figura 17. Posición elevada SUSPENDIDA

SOLDADURA DE PASADAS MÚLTIPLES

Junta de soldadura a tope. Cuando se

suelden a tope materiales gruesos se debe preparar el borde de los materiales biselando el borde de una o ambas piezas de metal que se van a soldar con una esmeriladora. Así se crea una V entre las dos piezas de metal, que tendrá que llenarse de soldadura. En la mayoría de casos se necesitará más de una pasada o cordón para llenar la V. Al poner más de un cordón en la misma junta se forma una soldadura de pasadas múltiples.

Las ilustraciones de la Figura 18 muestran la secuencia para formar cordones de soldadura de varias pasadas en una junta a tope biselada.

NOTA: AL USAR ALAMBRE FUNDENTE

AUTOPROTEGIDO, es muy importante cepillar completamente la escoria de cada cordón terminado porque si no el siguiente será de

mala calidad.

Segunda

pasada

METODOS ESPECIALES PARA SOLDAR

SOLDADURA DE PUNTOS

El propósito es unir piezas de metal con puntos

en vez de cordones de soldadura. Hay tres

métodos de soldadura de puntos: perforación térmica (Burn-Through), perforación mecánica y relleno (Punched and Fill) y traslape (Lap)

(ver la Figura 20). Cada método tiene ventajas y desventajas que dependen de la aplicación específica y la preferencia personal.

Perforación mecánica

y relleno

Traslape

Figura 20. Métodos de soldadura de puntos

Perforación térmica

Figura 15. Junta a tope en V de tres pasadas

Juntas con filete de soldadura: La mayoría

de las soldaduras de filete en metales de espesor moderado a grueso requieren

múltiples pasadas para lograr una unión fuerte. La Figura 19 muestra la secuencia de las pasadas en una junta en T y una junta

traslapada con filete.

El, MÉTODO DE PERFORACIÓN TÉRMICA suelda dos piezas traslapadas haciendo un agujero en la

pieza superior y penetrando en la

pieza inferior.

Con este método los alambres de

mayor diámetro tienden a trabajar

mejor que los de diámetro pequeño

porque tienen mayor capacidad de

carga de corriente permitiendo que el

arco queme atravesando muy

rápidamente y requieren un mínimo

material de soldadura. Los alambres

soldadores que funcionan mejor para

este tipo soldaduras son los macizos

con diámetro de 0,8mm (0,030”) ó de

núcleo fundente autoprotegido con

diámetro de 0,9mm (0,035”).

No se debe usar alambre macizo de 6mm (0,024”) de diámetro ni de núcleo fundente autoprotegido con diámetro de 0,80mm (0.030") en el método de

perforación térmica, a menos que el

metal sea MUY delgado o acepte una acumulación excesiva de material de soldadura con penetración mínima.

Figura 19. Junta a tope traslapada y

en T con tres pasadas

Siempre seleccionar la regulación ALTA de calor antes de soldar con

este método de perforación térmica y

afinar la velocidad del alambre antes

de soldar por puntos.

2. El MÉTODO DE PERFORACIÓN MECÁNICA Y RELLENO produce la soldadura de mejor acabado de estos

tres métodos. En este método se hace

un agujero con un troquel o taladro en la pieza superior y se dirige el arco para penetrar por este agujero hasta la pieza inferior. Se deja que el metal fundido llene el agujero dejando un punto liso y raso en la superficie de la pieza superior.

Seleccionar el diámetro del alambre, la regulación de calor y afinar la velocidad del alambre como si se fuera a soldar material del mismo espesor con un cordón continuo.

3. En el MÉTODO DE SOLDADURA DE PUNTOS EN JUNTA TRASLAPADA se

dirige el arco para que penetre las

piezas superior e inferior a la misma vez

a cada lado de! traslape. Seleccionar el diámetro del alambre, la

regulación de calor y afinar la velocidad

como si se fuera a soldar material del

mismo espesor con un cordón continuo.

INSTRUCCIONES PARA SOLDADURA DE PUNTOS

1. Seleccionar el diámetro del alambre y la regulación de calor recomendada

anteriormente para el tnétodo de soldadura por puntos que se va a usar.

2. Afinar la velocidad el alambre como si se fuese a hacer un cordón continuo de soldadura.

3. Sostener la boquilla completamente

perpendicular a la pieza de trabajo, a una distancia de 6,4mm {1/4”).

4. Apretar el gatillo y soltarlo cuando se

logre la penetración deseada.

5. Hacer puntos de soldadura de práctica en metal de desecho, variando el tiempo que aprieta el gatillo, hasta lograr el

punto de soldadura deseado.

6. Hacer los puntos de soldadura en las

posiciones deseadas en las piezas de

trabajo.

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO GENERAL

Esta soldadora está diseñada para ofrecer muchos años de servicio sin problemas

siempre y cuando se sigan unos pasos sencillos de mantenimiento.

1. Mantener cerrada la tapa del compartimiento de! alambre en todo momento a menos que tenga que cambiar el alambre o regular la tensión del alambre.

2. Conservar limpios todos los materiales consumibles (puntas de contacto y boquillas) y cambiarlas cuando sea necesario. Si desea información detallada, referirse a la sección de MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA más adelante en esta sección.

3. Reemplazar el cable de suministro, el cable de conexión y la pinza de conexión a tierra o la pistola cuando se noten daños o desgaste.

4. Limpiar periódicamente el polvo, la suciedad, la grasa, etc. de su soldadora. Cada seis meses o cuando sea necesario, quitar las cubiertas laterales de la soldadora y sopletear con aire a presión la suciedad acumulada dentro de la soldadora.

ADVERTENCIA

¡LAS DESCARGAS ELECTRICAS PUEDEN MATAR! Para reducir el riesgo de descarga

eléctrica, siempre desconectar la soldadora del tomacorriente (CA) antes de quitar las cubiertas laterales.

MANTENIMIENTO DE INSUMOS

EL MANTENIMIENTO DE LOS ARTÍCULOS DE CONSUMO ES MUY IMPORTANTE PARA EVITAR EL REEMPLAZO PREMATURO DE LA PISTOLA SOLDADORA.

El PROPÓSITO DEL FORRO DE LA PISTOLA es proveer una ruta irrestricta al

alambre soldador para que pase por la pistola. Con el tiempo se acumulará polvo , suciedad y otros materiales en el forro, haciendo necesario cambiarlo cuando estas acumulaciones comiencen a restringir el flujo del alambre por la pistola.

MANTENIMIENTO DE LA PUNTA DE CONTACTO

El propósito de la punta de contacto es transferir la corriente de la soldadura al alambre soldador a la vez que permitir que el alambre

pase suavemente.

PRUEBA DE CORTOCIRCUITO EN LA BOQUILLA

Cuando se forma un arco entre la boquilla y la

pieza de trabajo, hay un CORTOCIRCUITO en la boquilla, pero puede ser difícil de detectar a través de la careta de soldar. El siguiente método es útil

para saber si hay cortocircuito en la boquilla. Con

Siempre usar una punta de contacto estam-pada

con el mismo diámetro que el alambre que se

usará.

Nota: Debido a las variaciones propias del

alambre soldador de núcleo fundente autoprotegido, podría obstruirse y sería necesario

usar tgia punta de un número más grande que el

la soldadora desconectada del suministro eléctrico, con las puntas de sondeo de un ohmiómetro o

probador de continuidad tocar la punta de contacto de ia pistola y la parte exterior de la boquilla. Si

hay continuidad, la boquilla TIENE' CORTOCIRCUITO. Limpiar o reemplazar la

boquilla.

alambre soldador.

1. Si el alambre se quema dentro de la punta, sacarla de la pistola y limpiar el orificio que la recorre con un limpiador para punta de antorcha de oxiacetileno o broca para punta.

2. Con el tiempo, el orificio de la punta de contacto se gastará por el paso del alambre soldador. Cuanto más gastado esté el orificio de

la punta, menos eficiente será la transferencia de corriente al alambre soldador y eventualmente el arco eléctrico se romperá y su encendido se dificultará.

MANTENIMIENTO DE LA BOQUILLA

La boquilla dirige el gas protector al charco de

La boquilla se RESTRINGE cuando se acumula suficiente escoria que afecta ia dirección, concentración y/o velocidad del flujo de gas.

Este problema pueda producir soldaduras

porosas, quebradizas y de poca penetración.

PRUEBA DE CORTOCIRCUITO EN LA

BOQUILLA Cuando se forma un arco entre la

boquilla y la pieza de trabajo, hay un CORTO CIRCUITO en la boquilla, pero puede ser difícil de detectar a través de la careta de soldar. El siguiente

método es útil para saber si hay cortocircuito en la

boquilla.

soldadura fundida, determina el tamaño de la superficie de la protección y evita que la punta de

contacto que se calienta eléctricamente haga

contacto con la pieza de trabajo.

PRECAUCIÓN ¡MANTENER LIMPIA LA BOQUILLA! Durante el

proceso de soldadura se acumulan salpicaduras y

escorias dentro de la boquilla, las cuales tienen

Con la soldadora desconectada del suministro eléctrico, con las puntas de sondeo de un ohmiómetro o probador de continuidad tocar la

punta de contacto de la pistola y la parte exterior de la boquilla. Si hay continuidad, la boquilla TIENE CORTOCIRCUITO. Limpiar o reemplazar

la boquilla.

que limpiarse periódicamente. Si no se limpia o

reemplaza la boquilla oportunamente, se CAUSARÁN DANOS A LA BOCA DE LA PISTOLA Y ESO NO SE PUEDE REEMPLAZAR.

Para mejores resultados, recubrir el interior de la boquilla nueva o recién limpiada con un spray o

gel antipegado.

1 Deje de soldar cada 5 a 10 minutos y limpie la

REEMPLAZO DEL FORRO

DE LA PISTOLA

Cuando se instale un forro nuevo en la pistola, se debe tener cuidado de no doblar ni dañar el forro. Ver el mecanismo de avance en la figura 21 y el ensamblaje de la pistola en la figura 22.

1. Apagar la unidad poniendo el interruptor

escoria o las salpicaduras que se acumulen

en la boquilla.

2. Si al soldar en superficies elevadas

2. Abrir el panel lateral de la soldadora.

3. Aflojar el brazo tensor y levantarlo del

suspendidas gotease metal fundido a la

boquilla, ¡PARE DE SOLDAR

4. Girar el carrete de alambre contra el sentido

INMEDIATAMENTE! y limpie la boquilla.

3. Si no se puede limpiar completamente la escoria de la boquilla, ¡CAMBIAR LA

BOQUILLA!

Si no se mantiene la boquilla adecuadamente limpia, se pueden causar los siguientes problemas:

5. Colocar el cable y el mango de la pistola

6. Sacar la abrazadera que sujeta el forro de

en “OFF” y desenchufarla del tomacorriente.

rodillo de avance.

del reloj (agarrar el alambre soldador

mientras se gira el carrete, de lo contrario se desenrollará cuando el carrete salga del forro de la pistola) y sacar el alambre de la

pistola.

la pistola, quitando los dos tornillos autoenroscantes y los dos pernos con su tuerca. Separar las dos mitades de la pistola

7. sacando los cinco tornillos con cabeza en cruz.

Sacar el forro del acople de conexión

rápida en la válvula de gas y presionar. Presionar el labio atrás del acople de conexión rápida hacia el conector y halar el forro hacia fuera. Sacar el forro de la manga exterior de la

antorcha y halarlo hacia fuera.

10. Sacar el acople de conexión rápida de

la válvula de gas.

11. Instalar el forro nuevo comenzando

por el extremo de! mango y alimentándolo hacia la unidad con el extremo para el acople hacia la válvula de gas.

12. Instalar el forro en el extremo del alimentador para probar su longitud y cortarlo con un cortador de alambre.

13. Reinstalar la abrazadera sujetadora del forro en el alimentador.

14. Reinstalar todos los componentes del casco de! mango y realinearlos como estuvieron originalmente.

15. Con ambas mitades de! casco del mango en su lugar, ajustar los cinco tornillos con cabeza en cruz.

Regulador de

Tensión del

Avance

s'fazo

Tensor de

Avance

Casco de la Pistola

(Extremo de

Cola)

Gatillo

Terminal de alambre vivo

Contacto del interruptor

Forro de la pistola

Casco del mango

Alambre del contacto del interruptor

Cable de la pistola

Boquilla

Punta de contacto

Difusor de gas Tubo conductor

Aislamiento del tubo de gas

Conector para manguera degas

Válvula de gas

Manguera degas

Alambre de contacto del interruptor

Guía de Entrada

Rodillo

Avance

Forro

de la

Pistola

Grapa de

Alivio de

Tensión

Figura 21. Mecanismo de avance

16. Reinstalar el alambre soldador de acuerdo a las especificaciones en la sección

INSTALACIÓN DEL ALAMBRESOLDADOR.

17. Cerrar el panel lateral.

18. Enchufar la soldadora al tomacorriente y encenderla poniendo el interruptor en la

posición “ON”.

Figura 22. Ensamblaje de la pistola

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Aparte de limpiar la soldadora por dentro y por fuera, limpiar la boquilla y ajustar ocasionalmente los tornillos, no hay otros procedimientos periódicos de mantenimiento recomendados para la soldadora.

DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS

La siguiente información para el DIAGNÓSTICO

DE PROBLEMAS se ofrece como guía para ayudar a resolver algunos de los problemas más comunes. La Tabla 4 es una guía de diagnóstico para ayudarle a determinar posibles soluciones cuando se tenga algún problema con la soldadora. Esta tabla no provee todas las soluciones posibles, ya que sólo se han considerado las fallas más comunes. La tabla consiste de columnas con los SÍNTOMAS, CAUSAS POSIBLES cada síntoma y SOLUCIONES POSIBLES para cada síntoma.

TABLE 4 - DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS

PROBLEMA

Soldadura sucia, porosa

у quebradiza.

Se alimenta alambre soldador рею по se forma arco.

Se forma arco pero no alimenta alambre soldador.

Nada funciona.

Poca potencia de salida

О la soldadura no penetra.

CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN POSIBLE

1. Boquilla obstmlda.

2. No hay gas protector.

3. Tipo de gas equivocado.

4. Alambre soldador sudo u oxidado.

1. La conexión a tierra es mala

0 está suelta.

2. Pistola mal conectada o defect

uosa.

1. Circuito Impreso de velocidad del

alambre está defectuoso.

2. No hay tensión en el rodillo

de avance.

3. Motor de avance defectuoso (muy rata vez).

1. Gatillo de la pistola defectuoso.

2. Se excedió el ciclo normal de ftincionamiento, protector térmico

activado.

3. Transfonnador defectuoso

(rara vez).

1. Conexión suelta dentm

de la máquina.

2. Cable de extensión demasiado

largo 0 inadecuado.

3. Tipo 0 tamaño equivocado de

alambre de soldar.

4. Mala conexión a tierra.

5. Punta de contacto de tamaño

equivocado.

6. Pistola defectuosa o mal conectada.

7. Polaridad de la soldadura equivocada. B. Alambre soldador sucio u oxidado.

1. Limpiar 0 reemplazar la boquilla.

2. Cilindro vacío, flup restringido o

regulador graduado demasiado bajo.

3. Ver la sección SELECCIÓN DEL

GAS PROTECTOR,

4. Cambiar el carrete de alambre soldador.

^ Revisar las conexiones a tierra .|^y ajustarlas si es necesario.

2, Revisar la conexión de la pistola

0 cambiarla.

1. Reemplazar el circuito impreso

de velocidad del alambre.

2. Regular la tensión del rodillo de

avance,

3. Reemplazar el motor de avance.

1. Reemplazar gatillo.

2. Dejar que se enfrie por lo menos 10 minutos (observar y mantener

un ciclo de trabajo adecuado).

3. Reemplazar el transformador.

1. ümF^r el interior de la soldadora sopleteando aire comprimido y ajustar todas las conexiones.

2. Ver la sección CABLES DE

EXTENSliN en este manual.

3. Soto usar alambre soldador E71T-GS de ncecteo fundente autopretegido de 0,8mm (0,030’).

4. Reacomodar la pinza y revisar la (xxiexión del cable a la pinza.

5. usar puntas de contacto de

0,8mm (0,030").

6. gustar la conexión de la pistola

0 reemplazarla.

7. Cambiar a la polaridad correcta.

8. Cambiar el carrete de alambre soldador.

El alambre se amontona en el rodillo de avance.

El alambre se funde

hasta la punta de contacto.

La pinza y/o el cable de conexión a berra se calientan.

Se forma un arco entre la boquilla y la pieza de trabajo.

1. Demasiada tensión en el rodillo

de avance.

2. Forro de la pistola gastado o dañado

3. Punta de contacto obstruida

0 dañada.

4. Forro estirado o demasiado largo.

1. Forro de la pistola gastado o dañado

2. Forro estirado o demasiado largo.

3. Punta de contacto de tamaño

equivocado.

4. La punta de contacto está

obstmida o dañada.

Mala conexión del cable a la pinza.

Escoria acumulada en la boquilla

0 cortocircuito en la boquilla.

1. Regular la tensión como se indica en la sección COLOCACIÓN

DEL ALAMBRE SOLDADOR.

2. Reemplazar la pistola.

3. Reemplazar la punta de contacto.

4. Recortar el forro al largo correcto.

1. Reemplazar la pistola.

2. Recortar el forro al largo correcto.

3. Usar una punta de contacto

del tamaño correcto.

4. Reemplazar la punta de contacto.

Ajustar la conexión o reemplazar

el cable.

Limpiar 0 reemplazar la boquilla segcen sea necesario.

DIAGRAMA DE CABLEADO DE LA SOLDADORA CON ALIMENTADOR DE ALAMBRE MODELO 20569

SOLDADORA CON ALIMENTADOR DE ALAMBRE MODELO 20569

No. Code Descripción Cant.

01 WE20569-21690175 02 WE20569-21690176 03 WE20569-21600021 04 WE20569-21610014 05 WE20569-21610015 06 WE20569-05000065 07 WE20569-33700138 08 WE20569-33715063 09 WE20569-33720063

10 WE20569-05000066 11 WE20569-05000067 12¿ WE20569-22200035 13U WE20569-22205117 14' WE20569-04600054 15 WE20569-04600002 15a WE20569-21800036 16 WE20569-22400021 17 WE20569-22210014 18 WE20569-44120087

19 WE20569-22225016 20 WE20569-44135001 21 WE20569-44400024

22 WE20569-22710044

23 WE20569-04600114 23a WE20569-21800051

24 WE20569-23000081

25 WE20569-21690244

26 WE20569-21605010

27 WE20569-20220018

28 WE20569-43210148

29 WE20569-22110025

30 WE20569-21690001

31 WE20569-21690310

32 WE20569-21690312

33 WE20569-22910070

34 WE20569-04600141

35 WE20569-33805001

36 WE20569-21010010

37 WE20569-21590002

38 WE20569-21020018

39 WE20569-21020006

40 WE20569-21020039

41 WE20569-21020038

42 WE20569-21020037

43 WE20569-21020018

44 WE20569-21030010

45 WE20569-21000005

46 WE20569-21035002

47 WE20569-21025029

48 WE20569-21030008

49 WE20569-21000020

50 WE20569-21035004

51 WE20569-21025028

52 WE20569-21030011

53 WE20569-21025011

54 WE20569-21020011

55 WE20569-21030002

56 WE20569-21025015

57 WE20569-21020003

58 WE20569-21005017

59 WE20569-21005040

60 WE20569-33810095

61 WE20569-21690177

62 WE20569-21055015

63 WE20569-77600316

64 WE20569-21905002

65 WE20569-21905007

66 WE20569-21905011

Marco Mástico frontal Marco ñásSco posterior Asa plástica Pata Plástica ftontal

Pata Plástica posterior Panel Frontal Panel Inferior Panel Posterior Panel Divisor Panel Superior Derecho Puerta de Accesso Interruptor amarillo de corriente 16A-250V л Interruptor 17A m

Ventilador completo

Portacarrete completo Regulador para portacarrete

Rectificador PMS 308 Tipo F Termostato completo 1C Transformador 115V 4СШ) AL

(tontacto LXO110V 10A4NA(CN-11)

Estrangulador 40x40x AL

Tablero P.C^ ko592. IR' 110V + Fusible CSA

Juego de tablero cambiador Gas - No Gas

Rueda de Regulación 030

Pistola 0/8 lOmm*

Capudio de presión

Abrazadera oel cordón para orificio 020

Cíordón eléctrico 3x4WG14 m 2.5

Cable de conexión a tierra 10GR mm*

Pinza de conexión a tierra 300A

Anillo para la pistola en el panel frontal

Perilla de control de velocidad del alambre Perilla selectora de voltaje

Hernia selectora de volta»

Tubo conector D.4 de taoi tque

Motor de avance del alambre soldador Rodillo alimentador de alambre 09x30.023-.030 acordonado

Tomillo Autoenroscante para Rodillo

Llave Alien para Rodillo Tomllio Autoenroscante para Marcos Tomillo Autoenroscante para Termostato Tomillo Autoenroscante para Caja Tomillo Autoenroscante para Caía Tomillo Autoenroscante para Patas Tomillo Autoenroscante para TranstormadOT y Estrangulador Arandela para Transformador y Estrangulador Tomillo TÉ para Estranguladcx' y Contacto Arandela m Dentada para Estrangulador y Contado Tuerca Hexagonal para Contado Arandela para Contado Tomillo TÉ para para Estrangulador y Contado Arandela dentada para Contado

Tuerca Hexagonal para Estrangulador y Contado Arandela para Estrangulador

Tuerca Hexagonal para Estrangulador

Tomillo Autoenroscante para Ventilador

Tomillo TCI para Ventilador

Tuerca Hexagonal para Portacarrete

Tomillo Autoenroscante para Capucho

Tomillo TCI para Capucho

Tomillo para el montaje de la asa

Clavija de hierro 05

Sujetador del panel lateral Anillo Elástio)

Etiqueta con graduaciones sugeridas

Careta plástica para soldar Vidrio oscuro para careta para soldar

Martillo - Escobilla

1 1

1 1 1 1 1 1 1

1 1 1

1 1 1 1 1

1 1

1 1 1 1

8 2

8 8 5 7

6 8 6

2 2

2 2 2 2

1 1

LISTA DE PARTES PARA SOLDADORA CON ALIMENTADOR

DE ALAMBRE MODELO 196.20569

LISTA DE PARTES PARA SOLDADORA CON ALIMENTADOR

DE ALAMBRE MODELO 196.20569

yi CJ1 |SJ

SOLDADORA CON ALIMENTADOR DE ALAMBRE MODELO 20569

No. Código 01 WE20569-21690300

02 WE20569-21690301 03 WE20569-23005009 04

WE20569-23005145

WE20569-23005091 Forro de la pistola para gu'a del alambre 06 WE20569-23005090 07

WE20569-23005146 08a

WE20569-23005018 08b

WE20569-23005019 08c

WE20569-23005020 09

WE20569-23005147 10

WE20569-33810090 11

WE20569-21200010 Contacto para encendido rápido 6.3x0.8 12

WE20569-33800009 13

WE20569-21020012 14

WE20569-22910001 15

WE20569-23005131 Forro inoxidable para alambre 1.4x4 Azul L=2500 16

WE20569-30900022 17

WE20569-30900007 18

WE20569-23005148 19

WE20569-23005144

Descripción Mango negro de la pistola

Gatillo rojo de la pistola

Válvula de gas

Cuello de la pistola

Aislamiento del tubo conductor

Difusor de gas para pistola Punta de contacto de 0,6mm (0,024")

Punta de contacto de 0,8mm (0,030") Punta de contacto de 1,0mm (0,040") Boquilla Clavija para gatillo de pistola

Resorte de contacto para pistola sin gas

Tomillo autoenroscante TCC 3.9x16

Contacto para encendido rápido D.4 M6x0.75 Manga exterior de caucho 017.5 + Mangueras L=2200

Manguera de Rilsan para gas e2x4 L=3200 Cuello para gas con forro exterior y difusor

Válvula de gas para pistola

Cant. 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 1 1 1 1 1

SOLDADORA CON ALIMENTADOR DE ALAMBRE MODELO 20569

jt»

18 n

GRADUACIONES SUGERIDAS PARA LA SOLDADORA

ImMaÉmámttmwbrifuaffiiiM. L»wrtwfcnwwiH Jí gin«illgy

!■ iliirtrrT гrTT-|-^-1^-*—...........................................—

ESPESOR DEL ACERO

ntOCEMMENTO

SIN CMS

CDU

MIC

CO(+>

ALAMBRE SOLDMNW

Afambre AirtofuiML

0,8mm (0,3(n

Alunbre de Acero

0,6nm «M>24”)

Ahmbre de Acero.

0,8rwi (03(n

GAS

MivaM>

C2S

(7S%Aieta,

2S%CW

COi

------

ygg

--------

7S% Ai|^,

25% 0№)

COt

CM. 24 0,024^

0,61mm

fU4 A/5

B/3 B/4

CM. 22 0,0Mr

0,7Snwi

0,91mni

Cal. 20 0,036*

A/6

C/3

BV3

B/2

CM. 18

0,048*

B/3 B/4

C/4 C/5

B/4

C/4

Cal. 16 0,060*

l^nn

C/5

C/3

D/4

Cal. 14

0,075"

l,9mm

C/3

D/7

D/6

D/8

D/5

Cal. 12

0,105

2,Gmm

D/4

Cal. 10 0,135” 3,4mni

D/5

^xT

^xr

3/16*

Sjgm

0/6

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