Craftsman 196.20569 User Manual

Owner's Manual

JCRAFTSMAN"I

WIRE FEED MIG WELDER

Model No.

196.205690

CAUTION: Before using this

product, read this manual and

follow all its Safety Rules and
Operating Instructions.

Sears, Roebuck and Co., Hoffman Estates, IL 60179 U.S.A.

www.sears.com/craftsman

EspaSol p.31

Craftsman Limited Warranty .............. 2

Introduction ........................................ 2

Safety Summary .................................. 3

Safety Information .............................. 3

Shock Hazards .................................. 4

Flash Hazards .................................... 4

Fire Hazards ...................................... 5

Fume Hazards .................................... 6

Compressed Gasses

and Equipment Hazards .................. 6

Additional Safety Information ............ 7

Welder Specifications ........................ 8.

Description ........................................ 8

Welder Operating Characteristics ...... 8

Duty Cycle ........................................ 8

Internal Thermal Protection ................ 8

Know Your Welder .............................. 9

Welder Installation .............................. 10

Power Source Connection ................ 10

Power Requirements ........................ 10

Connect to Power Source ................ 10

Extension Cords .............................. 10

Assembling the Welder ...................... 10

Unpacking the Welder ...................... 10

Packing List ...................................... 10

Assemble the Face Shield .............. 10

Installing the Handle ........................ 11

Installing the Feet ............................ 11

Selecting Shielding Gas .................. 11

Install the Shielding Gas .................. 12

Check the Gas Flow ........................ 12

Align and Set the Drive Roller .......... 13

Install the Welding Wire .................. 13

Set the Wire Drive Tension .............. 15

Change Polarity ................................ 15

Operation ............................................ 16

Controls and Indicators ...................... 16

Power Switch .................................. 16

Voltage Selector .............................. 16

Wire Speed Control .......................... 16

Learning to Weld ................................ 16

Holding the Gun ................................ 16

Welding Techniques .......................... 17

Moving the Gun ................................ 17

Types of Weld Beads ...................... 18

Welding Positions ............................ 18

Multiple Pass Welding ...................... 19

Special Welding Methods ................ 20

Spot Welding .................................. 20

Maintenance ........................................ 21

General .............................................. 21

Consumable Maintenance .................. 21

Maintaining the Contact Tip ................ 21

Maintaining the Nozzle ...................... 22

Testing for a Shorted Nozzle .............. 22

Replace a Gun Liner .......................... 22

Preventive Maintenance .................... 23

Troubleshooting .................................. 23

Wiring Diagram .................................... 25

Parts List .............................................. 26

Suggested Settings ............................ 30

Limited Three-Year Warranty on Craftsman Welder

For three years from the date of purchase, if any part of this welder, except for the gun or

cables, fails due to a defect in material or workmanship, return it to your nearest Sears Parts &

Repair Center, and it will be repaired free of charge. Sears will repair the gun or cables free of

charge for only one year from the date of purchase. This warranty does not cover expendable

parts such as contact tips or nozzles, which are consumed during normal welder operation.

This warranty applies only while this product is used in the United States. This warranty gives
you specific legal rights, and you may also have other rights which vary from state to state.

Sears, Roebuck and Co., D/817WA, Hoffman Estates, IL 60179

This Welder User's guide provides specific information about your wire feed welder. It is to be used
together with the Welding Instruction Guide to provide all of the information needed to safely and
effectively use your wire feed welder. The information in this book applies to your specific model of
wire feed welder and gives instructions on set-up, installation and actual use of the welder.

2

Everycraftsman respects the tools with

which they work. They know that the tools
represent years of constantly improved
designs and developments. The true

craftsman also knows that tools are
dangerous if misused or abused.

Reading this operator's manual before using

the welder will enable you to do a better,
safer job. Learn the welder's applications

and ILmitations as well as the specific
poter_i'al hazards peculiar to welding.

IMPORTANT SAFETY
INFORMATION

Note:

• The following safety alert symbols identify
important safety messages inthis manual.

• When you see one of the symbols shown
here, be alert to the possibility of personal

injury and carefully read the message that

follows.

This symbol indicates that the
possibility of electric shock hazard

exists during the operation of the
step(s) that follow.

Tills symbol indicates that the
possibility of fire hazard exists
during the operation of the step(s)

that follow.

The following safety information is provided
as guidelines to help you operate your new

welder under the safest possible conditions.
Any equipment that uses electrical power

can be potentially dangerous to use when
safety or safe handling instructions are not

known or not followed. The following safety
information is provided to give the user the

information necessary for safe use and
operation.

A procedure step preceded by a
WARNING is an indication that the next step

contains a procedure that might be injurious

to a person if proper safety precautions are

not heeded.

A procedure preceded by a CAUTION is an

indication that the next step contains a
procedure that might damage the equipment
being used.

A NOTE may be used before or after a

procedure step to highlight or explain

something in that step.

READ ALL SAFETY INSTRUCTIONS

CAREFULLY before attempting to install,
operate, or service this welder. Failure to
comply with these instructions could result in

personal injury and/or property damage.

RETAIN THESE INSTRUCTIONS FOR
FUTURE REFERENCE.

This symbol indicates that the

helmet must be worn during the
step(s) that follow to protect

against eye damage and burns
due to flash hazard.

This symbol indicates that the

possibility of toxic gas hazard
exists during operation of the

step(s) that follow.

This symbol indicates that the

possibility of being burned by hot

slag exists during operation of the
step(s) that follow.

This symbol indicates that the eye

protection should be worn to
protect against flying debris in

the following step(s).

This symbol indicates that the

possibility of injury or death exists

due to improper handling and

maintenance of compressed gas

cylinders or regulators.

Published standards on safety are
available. They are listed in ADDITIONAL

SAFETY INFORMATION at the end of

this SAFETY SUMMARY.

The National Electrical Code, Occupation
Safety and Health Act regulations, local

industrial codes and local inspection
requirements also provide a basis for

equipment installation, use, and service.

3

SHOCK HAZARD

WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN KILLI To reduce

the risk of death or serious injury from shock,

read, understand, and follow the following

safety instructions. In addition, make certain
that anyone else who uses this welding

equipment, or who is a bystander in the
welding area understands and follows these

safety instructions as well.

IMPORTANT! TO REDUCE THE RISK

OF DEATH, INJURY, OR PROPERTY
DAMAGE, DO NOT ATTEMPT

OPERATION of this welding equipment
until you have read and understand the

following safety summary.

Do not, in any manner, come into
physical contact with any part of the

welding current circuit. The welding

current circuit includes:

a. the work piece or any conductive

material in contact with it,
b. the ground clamp,
c. the electrode_ or welding wire,

d. any metal parts on the electrode

holder, or wire feed gun.

Do not weld in a damp area or come in

contact with a moist or wet surface.

Do not attempt to weld if any part of

clothing or body is wet.
Do not allow the welding equipment to

come in contact with water or moisture.
Do not drag welding cables, wire feed

gun, or welder power cord through or

allow them to come into contact with

water or moisture.

Do not touch welder, attempt to turn

welder on or off if any part of the body or
clothing is moist or if you are in physical

contact with water or moisture.

Do not attempt to plug the welder into the

power source if any part of body or cloth-
ing is moist, or if you are in physical

contact with water or moisture.
Do not connect welder work piece clamp

to or weld on electrical conduit.

Do not alter power cord or power cord
plug in any way.
Do not attempt to plug the welder

4

into the power source if the ground prong

on power cord plug is bent over, broken
off, or missing.

• Do not allow the welder to be connected
to the power source or attempt to weld if

the welder, welding cables, welding site,
or welder power cord are exposed to any

form of atmospheric precipitation, or salt
water spray.

• Do not carry coiled welding cables around
shoulders, or any other part of the body,

when they are plugged into the welder.
Do not modify any wiring, ground

connections, switches, or fuses in this
welding equipment.

• Wear welding gloves to help insulate
hands from welding circuit.

• Keep all liquid containers far enough
away from the welder and work area so

that if spilled, the liquid can not possibly

come in contact with any part of the

welder or electrical welding circuit.

Replace any cracked or damaged parts

that are insulated or act as

insulators such as welding cables, power

cord, or electrode holder IMMEDIATELY.

FLASH HAZARDS

WARNING

ARC RAYS CAN INJURE EYES AND

BURN SKIN! To reduce the risk of injury

from arc rays, read, understand, and follow
the following safety instructions. In addition,

make certain that anyone else that uses this

welding equipment, or is a bystander in the
welding area understands and follows these

safety instructions as well. Headshields and

filter should conform to ANSI Z87.1 stan-

dards.

Do not look at an electric arc without proper
protection. A welding arc is extremely bright
and intense and, with inadequate or no eye
protection, the retina can be burned, leav-
ing a permanent dark spot in the field of
vision. A shield or helmet with a number 10

shade filter lens (minimum) must be used.
Do not strike a welding arc until all

bystanders and you (the welder) have

welding shields and/or helmets in place.

Do not wear a cracked or broken

helmet and replace any cracked or
broken filter lenses IMMEDIATELY.

Do not allow the uninsulated portion
of the wire feed gun to touch the ground

clamp or grounded work to prevent an
arcflash from being

created on contact.
Provide bystanders with shields or

helmets fitted with a #10 shade filter lens.

Wear protective clothing. The intense

light of the welding arc can burn the skin

in much the same way as the sun, even
throughlight-weight clothing. Wear dark
clothing of heavy material. The shirt worn

should be long sleeved and the collar

kept buttoned to protect chest and neck.

ProtectagainstREFLECTEDARC RAYS.
Arc rays can be reflectedoff shinysurfaces
such as aglossy paintedsurface,

aluminum,stainlesssteel, and glass. It is
possiblefor your eyes to be injured by

reflectedarc raysevenwhen wearinga
protectivehelmetor shield. Ifweldingwith a

reflectivesurfacebehindyou,arc rayscan
bounceoff thesurface,then off the filter

lenson the insideof your helmetor shield,
then intoyour eyes. If a reflective

backgroundexists in your welding area,
eitherremoveit or cover itwith something

non-flammableand non-reflective.
Reflectivearc rays can alsocause skin

burnin additionto eye injury.

FIRE HAZARDS

WARNING

FIRE OR EXPLOSION CAN CAUSE
DEATH, INJURY, AND PROPERTY DAM-

AGE! To reduce the risk of death, injury, or

property damage from fire or explosion, read,
understand, and follow the following safety

instructions. In addition, make certain that
anyone else that uses this welding equip-

ment, or is a bystander in the welding area,
understands and follows these safety

instructions as well. REMEMBER!

Arc welding by nature produces sparks, hot

spatter, molten metal drops, hot slag, and hot
metal parts that can start fires, burn skin, and

damage eyes.

• Do not wear gloves or other clothing that
contains oil, grease, or other

flammable substances.

• Do not wear flammable hair

preparations.
Do not weld in an area until it is checked

and cleared of combustible and/or
flammable materials. BE AWARE that

sparks and slag can fly 35 feet and can
pass through small cracks.and openings.

If work and combustibles cannot be

separated by a minimum of 35 feet,
protect against ignition with suitable,
snug-fitting, fire resistant, covers or

shields.

• Do not weld on walls until checking for

and removing combustibles touching the
other side of the walls.

• Do not weld, cut, or perform other such

work on used barrels, drums, tanks, or

other containers that had contained a

flammable or toxic substance. The
techniques for removing flammable sub-

stance and vapors, to make a used
container safe for welding or cutting, are

quite complex and require special
education and training.

Do not strike an arc on a compressed

gas or air cylinder or other pressure

vessel. Doing so will create a brittle area
that can result in a violent rupture
immediately or at a later time as a result

of rough handling.
Do not weld or cut in an area where the

air may contain flammable dust (such as
grain dust), gas, or liquid vapors (such as

gasoline).
Do not handle hot metal, such as the work
piece or electrode stubs, with bare hands.

• Wear leather gloves, heavy long sleeve

shirt, cuffless trousers, high-topped
shoes, helmet, and cap. As necessary,

use additional protective clothing such as
leather jacket or sleeves, fire resistant

leggings, or apron. Hot sparks or metal
can lodge in rolled up sleeves, trouser

cuffs, or pockets. Sleeves and collars
should be kept buttoned and pockets

eliminated from the shirt front.

Have fire extinguisher equipment handy

for immediate user A portable chemical
fire extinguisher, type ABC, is

recommended.
Wear ear plugs when welding overhead

5

to prevent spatter or slag from falling
into ear.

Make sure welding area has a good,
solid, safe floor, preferably concrete or
masonry, not tiled, carpeted, or made of

any other flammable material.

Protect flammable walls, ceilings,

and floors with heat resistant covers
or shields.

Check welding area to make sure

it is free of sparks, glowing metal or

slag, and flames before leaving the
welding area.

FUME HAZARDS

WARNING

FUMES, GASSES, AND VAPORS CAN

CAUSE DISCOMFORT, ILLNESS, AND

DEATH! To reduce the risk of discomfort,

illness, or death, read, understand, and

follow the following safety instructions. In
addition, make certain that anyone else that

uses this welding equipment or is a
bystander in the welding area, understands

and follows these safety instructions as well.

chlorinated hydrocarbons, such as

trichloroethylene and perchloroethylene,

can be decomposed by the heat of an
electric arc or its ultraviolet radiation.

These actions can cause PHOSGENE, a

HIGHLY TOXIC gas to form, along with
other lung and eye-irritating gasses. Do
not weld or cut where these solvent

vapors can be drawn into the work area

or where the ultraviolet radiation can
penetrate to areas containing even very

small amounts of these vapors.
Do not weld in a confined area unless it

is being ventilated or the operator (and
anyone else in the area) is wearing an
air-supplied respirator.

Stop welding if you develop momentary
eye, nose, or throat irritation as this

indicates inadequate ventilation. Stop

work and take necessary steps to

improve ventilation in the welding area.

Do not resume welding if physical

discomfortpersists.

COMPRESSED GASSES AND
EQUIPMENT HAZARDS

WARNING

Do not weld in an area until it is checked

for adequate ventilation as described in
ANSI standard #Z49.1. If ventilation is

not adequate to exchange all fumes and
gasses generated during the welding

process with fresh air, do not weld unless
you (the welder) and all bystanders are

wearing air-supplied respirators.
Do not heat metals coated with, or that

contain, materials that produce toxic
fumes (such as galvanized steel), unless
the coating is removed. Make certain the

area is well ventilated, and the operator

and all bystanders are wearing air-sup-

plied respirators.

Do not weld, cut, or heat lead, zinc,

cadmium, mercury, beryllium, or similar

metals without seeking professional

advice and inspection of the ventilation of
the welding area. These metals produce

EXTREMELY TOXIC fumes which can

cause discomfort, illness, and death.

Do not weld or cut in areas that are near

chlorinated solvents. Vapors from

6

IMPROPER HANDLING AND
MAINTENANCE OF COMPRESSED GAS
CYLINDERS AND REGULATORS CAN
RESULT IN SERIOUS INJURY OR DEATH!

To reduce the risk of injury or death from

compressed gasses and equipment hazards,
read, understand, and follow the following

safety instructions. In addition, make certain

that anyone else who uses this welding

equipment or a bystander in the welding area
understands and follows these safety

instructions as well.

• Do not use flammable gasses with MIG
welders. Only inert or nonflammable

gasses are suitable for MIG welding.

Examples are Carbon Dioxide, Argon,
Helium, etc. or mixtures of more than one

of these gasses.

• Do not attempt to mix gasses or refill a
cylinder yourself. Do not expose

cylinders to excessive heat, sparks, slag
and flame, etc. Cylinders exposed to

temperatures above 130°F will require

water spray cooling.

• Do not expose cylinders to electricity of
any kind.

Do not use a cylinder or its contents for
anything other than its intended use. Do
not use as a support or roller.

• Do not locate cylinders in passageways
or work area where they may

be struck.

• Do not use a wrench or hammer to open
a cylinder valve that cannot be opened

b3i-hand. Notify your supplier.

• D_ not modify or exchange gas
cylinder fittings.

• Do not deface or alter name, number or

other markings on a cylinder. Do not rely
on cylinder color to identify

the contents.

• Do not connect a regulator to a cylinder

containing gas other than that for which
the regulator was designed.

Do not attempt to make regulator repairs.
Send faulty regulators to manufacturer's

designated repair center for repair.

• Do not attempt to lubricate a regulator.
Always change cylinders carefully to

prevent leaks and damage to their walls,

valves, or safety devices.
Always secure cylinders with a steel chain

so that they cannot be knocked over.

• Always protect a cylinder, especially the
valve, from bumps, falls, falling objects

and weather. Remember that gasses in
the cylinders are under pressure and
damage to a regulator can cause the

regulator or portion of the regulator to be
explosively ejected from the cylinder.

Always make certain the cylinder cap is

securely in place on the cylinder,

whenever the cylinder is moved.
Always close the cylinder valve and

immediately remove a faulty regulator

from service, for repair, if any of the
following conditions exist.

• Gas leaks externally.
Delivery pressure continues to rise with

down stream valve closed.

• The gauge pointer does not move off the

stop pin when pressurized or fails to
return to the stop pin after pressure is

released.

ADDITIONAL SAFETY
INFORMATION

For additional information concerning
welding safety, refer to the following
standards and comply with them as

applicable.

• ANSI Standard Z49.1 - SAFETY IN
WELDING AND CUTTING - obtainable

from the American Welding Society, 550
NW Le Jeune Road, Miamil FL 33126

Telephone [phone],
Fax (30_) 443-7559 - www.amweld.org

or www.,_ws:org

• ANSI Standard Z87.1 - SAFE PRAC-

TICE FOR OCCUPATION AND

EDUCATIONAL EYE AND FACE
PROTECTION - obtainable from the

American National Standards Institute,

11 West 42nd St., New York, NY 10036

Telephone [phone],

Fax [phone] - www.ansi.org

• NFPA Standard 51B - CUTTING AND
WELDING PROCESS - obtainable from

the National Fire Protection Association,

1 Batterymarch Park, P.O. Box 9101,
Quincy, MA 02269-9101
Telephone [phone]

Fax [phone] - www.nfpa.org

• OSHAStandard 29 CFR, Part 1910,
Subpart Q., WELDING, CUTTING AND

BRAZING - obtainable from your state
OSHA office or U.S. Dept. of Labor

OSHA, Office of Public Affairs, Room
N3647, 200 Constitution Ave.,

Washington, DC 20210 - www.osha.gov

• CSA Standard Wl17.2 - Code for
SAFETY IN WELDING AND CUTTING. -

obtainable from Canadian Standards
Association, 178 Rexdale Blvd.,

Etobicoke, Ontario M9W 1R3 -

www.csa.ca
American Welding Society Standard

A6.0. WELDING AND CUTTING
CONTAINERS WHICH HAVE HELD

COMBUSTIBLES. - obtainable from the
American Welding Society, 550 NW Le

Jeune Road, Miami, FL 33126
Telephone [phone],

Fax [phone] - www.amweld.org
or www.aws.org

7

DESCRIPTION

Your new MIG (Metal Inert Gas) wire feed
welder is designed for maintenance and

sheet metal fabrication. The welder consists
of a single-phase power transformer,

stabilizer, rectifier, and a unique built-in
control/feeder.

Now you can weld sheet metal from 24

gauge up to 3/16 inch thick with a single

pass. You can weld thicker steel with
beveling and multiple pass techniques. Table
1 lists your MIG welder specifications.

Table 1. Welder Specifications

Primary (input) volts 120 Vac
Primary (input) Amps 13

Phase Single
Frequency 60Hz
Secondary (output) volts 21

Secondary (UL output) amps 85
Open Circuit Volts (Max.) 30 Vdc

Duty Cycle Rating 40%

MIG welders equipped with gas are capable
of welding with 0.024.(_0:6mm) and 0.030

(0.8mm) solid steel wire on dc reverse
polarity and with 0.030 (0.8mm)
self-shielding flux-core wire on dc straight

polarity. Larger, 0.035 inch (0.9mm) diameter
solid steel wire, on dc reverse polarity may

also be used on this welder. The use of
larger diameter wire makes welding difficult

and the results cannot be guaranteed. Use of
larger than .035 diameter wire is not

recommended.

WELDER OPERATING
CHARACTERISTICS

DUTY CYCLE

The duty cycle rating of a welder defines
how long the operator can weld and how

long the welder must be rested and cooled.
Duty cycle is expressed as a percentage of

10 minutes and represents the maximum

welding time allowed. The balance of the

10-minute cycle is required for cooling.

Your new welder has a duty cycle rating of

40% at the rated output. This means that you

can weld for four (4) minutes out of 10 with
the remaining six (6) minutes required for

cooling. (See Table 2).

Table 2. Duty Cycle Ratings

Duty Maximum Required
Cycle Welding Resting
Rating Time Time

20% 2 minutes 8 minutes

60% 6 minutes 4 minutes
80% 8 minutes 2 minutes

100% 10 minutes 0 minutes

INTERNAL THERMAL

PROTECTION

CAUTION

Do not constantly exceed the duty cycle or
damage to the welder can result. If you
exceed the duty cycle of the welder, an

internal thermal protector will open, shutting
off all welder functions except the cooling

fan. If this happens, DO NOT SHUT OFF
THE WELDER. Leave the welder turned on

with the fan running. After cooling, the

thermal protector will automatically reset and
the welder will function normally again.

However you should wait at least ten

minutes after the thermal protector opens

before resuming welding. You must do this
even if the thermal protector resets itself

before the ten minutes is up or you may
experience less than specified duty cycle

performance.

If you find that the welder will not weld for
two minutes without stopping, reduce the

wire speed slightly and tune in the welder at
the lowest wire speed setting that still

produces a smooth arc. Welding with the
wire speed set too high causes excessive
current draw and shortens the duty cycle.

8

Gun Cable

Handle

Wire Speed

Power Switch - This switch turns the welder
ON and OFF. (Make sure the power switch is

in the OFF position before performing any
maintenance on the welder.)

Voltage

Selector

Power

_r!und Power

Welding Jnd Clamp Cord

Gun Cable

Figure 1. Model 20569 Welder

Handle - Rugged, top mounted handle
allows for easy transport of your welder.

Wire Speed Control - Use this dial to adjust
the speed at which the welder feeds wire to
the gun. 1 is the slowest wire feed speed, 10

is the highest. You will need to adjust or
"tune-in" your wire speed for different welding

conditions (thickness of metals, gas -vs-

gasless welding, metal type, wire size, etc.).
When the wire speed is properly "tuned-in"

the welding wire will melt into the material you
are welding as quickly as it is fed through the

welding gun.

Voltage Selector- This four position dial

adjusts the voltage or "heat" of your welder.
A is the lowest and D is the highest. Different

materials and material thickness will require
different voltage settings. You will need to
adjust your voltage accordingly for different

welding conditions. By properly adjusting
your voltage settings and wire feed speed,
you will enable clean, precision welds. (Refer

to the Suggested Settings Chart on p.30 of
this manual OR on the inside of the door of

the welder.)

Power Cord - This is a standard, grounded
120 volt power cord. (Make sure you are

using a properly grounded 120 Vac, 60Hz,

single phase, 20 amp power source.)

Ground Clamp -Attaching the ground

clamp to your work piece "completes" the
welding current circuit. You must attach the

ground clami_ to-the metal you are welding. If
the ground clamp is not connected to the

metal work piece you intend to weld, the

welder will not have a completed circuit and
you will be unable to weld. A poor connection

at the ground clamp will waste power and

heat. Scrape away dirt, rust, scale, oil or
paint before attaching the ground clamp.

Ground Cable - The ground cable connects
the ground clamp to the internal workings of

the welder.

Welding Gun and Cable - The welding gun
controls the delivery of the welding wire to
the material to be welded. The welding wire

is fed through the welding cable and welding
gun when the welding gun trigger is pulled.
You will need to install a contact tip and

welding nozzle to the end of the welding gun,
as described later in this manual, prior to
welding.

Welding Terms

Now that you are familiar with the main parts

of the welder, make note of the following

terms. You will see them used throughout
this manual.

weld puddle: The localized volume

of molten metal in a weld prior to its
solidification.

weld angle: The angle of the welding wire,

as it extends from the welding gun, in
relation to the item being welded.
slag: The protective coating that forms on

the surface of molten metal.
arc: A sustained luminous discharge of

electricity across a gap in a circuit.
welding bead: The extended build up of a

weld, made by pushing or pulling the weld

puddle.

9

POWER SOURCE CONNECTION

POWER REQUIREMENTS
This welder is designed to operate on a

properly grounded 120 volt, 60Hz, single-
phase alternating current (ac) power source
fused with a 20 amp time delayed fuse or

circuit breaker. It is recommended that a
qualified electrician verify the ACTUAL

VOLTAGE at the receptacle into which the
welder will be plugged and confirm that the
receptacle is properly fused and grounded.

The use of the proper circuit size can
eliminate nuisance circuit breaker tripping
when welding.

DO NOT OPERATE THIS WELDER if the
ACTUAL power source voltage is less than

105 volts ac or greater than 132 volts ac.
Contact a qualified electrician if this problem

exists. Improper performance and/or damage
to the welder will result if operated on

inadequate or excessive power.

CONNECT TO POWER SOURCE

Select a properly grounded extension cord
that will mate directly with the power source

receptacle and the welder power cord without
the use of adapters. Make certain that the

extension is properly wired and in good
electrical condition.

Extension cords must be a #12 gauge cord at

the smallest. Do not use an extension cord

over 25 ft. in length.

ASSEMBLING THE WELDER
The following procedures describe the

process required to assemble, install,
maintain, and prepare to weld with your new

wire feed welder.

UNPACKING THE WELDER

1. Remove any cartons or bags containing

parts/accessories. (Most parts are

shipped INSIDE the welder door.)

2. Open the cartons or bags packed with your
welder and inspect their contents for damage.

3. Layout the parts and compare them to
the the packing list in Table 3 to familiar-

ize yourself with the parts and what they
are called. This will help you when
reading the manual.

High voltage danger from power source!

Consult a qualified electrician for proper

installation of receptacle at the power source.

This welder must be grounded while in use to

protect the operator from electrical shock. If

you are not sure if your outlet is properly
grounded, have it checked by a qualified

electrician. Do not cut off the grounding prong

or alter the plug in any way and do not use
any adapters between the welder's power

cord and the power source receptacle. Make
sure the POWER switch is OFF then connect

your welder's power cord to a properly
grounded 120Vac, 60 Hz, single phase, 20

amp power source.

EXTENSION CORDS
For optimum welder performance, an

extension cord should not be used unless
absolutely necessary. If necessary, care

must be taken in selecting an extension cord
appropriate for use with your specific welder.

10

PACKING LIST

Table 3 contains a list of the items you will
find packed in the carton.

Table 3. P_cking List

ITEM QTY.

Welder 1

Face Shield 1
Face Shield Handle 1

Shaded Lens 1
Welder Handle 1

Handle Screws 2
Front and Back Foot 1 ea.

Foot Screws 4
Wire Brush/Hammer 1
Parts Bag 1
Contact Tip 0.024 5

Contact Tip 0.030 5
Contact Tip 0.040 5

Nozzle 2
Wire .030 Fluxcore 1/2 lb.
Manual, Instruction 1

ASSEMBLE THE FACE SHIELD

1. Remove the lens retaining pegs and

shield handle nut from the arm of the

shield handle. (DO NoT DISCARDT)

2. Place the shaded lens into the space
provided on the inside of the face shield.

3. Screw the lens retaining nuts into the
holes to either side of the lens until they

are tight against lens.

4. Insert threaded peg on shield handle into
hole on face shield. Press firmly until

threaded peg and smaller peg below it
are locked into place.

5. From inside of shield, screw the shield
handle nut tightly onto peg threads.

See F_ur e 2 for face shield assembly.

Figure 2. Face Shield Assembly

INSTALLING THE HANDLE

1. Insert the tabs of the welder handle into the
slots provided on the top of the welder.

2. Insert a large flat head screw (included in
the accessories bag) into each hole on the

top of the welder handle.

3. With a flat tip screwdriver, securely

tighten both screws. (see Figure 3)

1 1

tighten both screws.

5. Align the holes of the back foot with the
rear screw holes on the bottom of the

welder. The curved face of the back foot
should face the rear of the welder.

6. Insert the two Phillips head screws
(included in the accessories bag) into the

holes.

7. With a Phillips head screwdriver, securely
tighten both screws. (see Figure 4)

I- I

I 1

Figure 4. Feet Installation

SELECTING SHIELDING GAS

The shielding gas plays an extremely
important role in the MIG welding process. It

is critical that the molten weld puddle be
shielded from the atmosphere. The shielding

gas creates a protective pocket around the

weld puddle which keeps impurities in the air
from infecting the weld. Inadequate shielding

will result in porous, brittle welds.

Although there are many gasses and gas

mixtures available for MIG welding, the
following recommendations are based on the
electrical output characteristics and metal

thickness capabilities of this specific

MIG welder.

! I

Figure 3. Handle Installation

INSTALLING THE FEET
Locate the two black plastic feet for the

welder. (The front foot is slightly larger than
the back foot.)

1. Lay the welder on its side.

2. Align the holes of the front foot with the
front screw holes on the bottom of the

welder. The curved face of the front foot
should face the front of the welder.

3. Insert the two Phillips head screws (includ-
ed in the accessories bag) into the holes.

4. With a Phillips head screwdriver, securely

Gas Selection For Steel Welding With
Steel Wire

For either mild or low carbon (High Strength

Structural) steel, use a gas mixture of 75%
Argon and 25% Carbon Dioxide. DO NOT

USE Argon gas concentrations higher than

75% on steel. The result will be extremely
poor penetration, porosity, and brittleness

of weld.

This gas mixture helps to prevent burn
through and distortion on very thin steel yet

provides good penetration on thicker steel.

Its ability to minimize spatter results in clean,

smooth weld appearances. In addition, it
provides good puddle control when welding

vertically or overhead.

11

Gas Selection For Stainless Steel Welding
The best shielding gas for stainless steel
welding is a mixture of 90% Helium, 7.5%

Argon, and 2.5% Carbon Dioxide. However,

100% Argon can also be used, but an
increase in the area being heated by the arc

will be experienced causing slightly greater

distortion of the base metal.

Gas Selection For Steel Welding With
Silicon Bronze Wire

Use only pure Argon when welding steel with
Silicon-Bronze wire.

INSTALL THE SHIELDING GAS

CHECK THE GAS FLOW

WARNING

IMPROPER HANDLING AND MAINTENANCE
OF COMPRESSED GAS CYLINDERS AND

REGULATORS CAN RESULT IN SERIOUS
INJURY OR DEATH. To reduce the risk of

injury or death, always stand to the side of the
cylinder opposite the regulator when opening

the cylinder valve, keeping the cylinder valve

between you and the regulator. Never aim the

open cylinder valve port at yourself or
bystanders. Failure to comply with this warning

could result in serious personal injury.

WARNING

IMPROPER HANDLING AND MAINTE-
NANCE OF COMPRESSED GAS CYLIN-
DERS AND REGULATORS CAN RESULT

IN SERIOUS INJURY OR DEATH! Always
secure gas cylinders to the welding cart, a
wall, or other fixed support to prevent the

cylinder from falling o_er and rupturing.

Read, understand, and follow all the COM-

PRESSED GASSES AND EQUIPMENT

HAZARDS in the SAFETY SUMMARY at the
front of this manual. Secure your gas cylin-

der to the welding cart, or other fixed sup-

port.

1. Remove the protective cap from the cylin-
der and inspect the regulator connecting
threads for dust, dirt, oil, and grease.

Remove any dust or dirt with a clean

cloth. DO NOT ATTACH YOUR REGULA-
TOR IF OIL, GREASE, OR DAMAGE

ARE PRESENT.

2. Open the cylinder valve FOR JUST AN

INSTANT to blow out any foreign matter
inside the valve port. Never aim the open

valve cylinder port at yourself or

bystanders.

3. Screw the regulator into the cylinder
valve and tighten with a wrench.

4. Firmly push the gas hose over barbed fit-
tings on back of welder and regulator.

5. Secure both ends of hose onto barbed fit-
tings with hose clamps.

Note: If the cylinder you have is equipped

with male regulator connecting threads

instead of female, you will need to obtain a

special compressed gas cylinder adaptor
from your gas supplier to install between
your gas cylinder and regulator.

-The gas control function does not
require the welder to be turned on or

plugged in.

-To avoid damage to your regulator, make
sure you have the regulator valve closed

before opening the cylinder valve.

1. Slowly crack open the cylinder valve,
then turn open ALL THE WAY.

2. Pull the trigger on the gun to allow the
gas to flow. KEEP THE TRIGGER

PULLED. Listen and feel for gas flowing

from the end of the welding gun. If your
regulator has no adjustment, it has been

preset at the factory for a flow of 20 cubic
feet per hour. If your gas regulator has an

adjustment to control the gas flow rate,
turn the adjustment key clockwise to

increase gas flow; counterclockwise to
reduce flow. For most welding, the gas

flow should be set at 15-20 cubic feet per

hour. If no gas is heard or felt, verify all

steps involved in connecting the gas.

3. Release the trigger.

Note: If welding outside or in a draft, it may
become necessary to set up a wind break to
keep the shielding gas from being blown

from the weld area.

12

-MAKE SURE TO TURN OFF THE GAS
CYLINDER VALVE WHEN DONE
WELDING.

ALIGN AND SET THE DRIVE ROLLER
Before installing any welding wire into the

unit, the proper sized groove must be placed
into position on the wire drive mechanism.

Change the drive roller according to the fol-
lowing steps:

1. Remove the drive tension by unscrewing
tl_e tension adjusting screw (ALL THE

V_AY in a counterclockwise direction).
The drive tension screw will come loose,

allowing you to pull the drive tension arm

up away from the drive roller. Make sure

to keep the screw and the spring in place
with the drive tension arm.

2. If there is wire already installed in the
welder, roll it back onto the wire spool by

hand-turning the spool counter-clockwise.
Be careful not to allow the wire to come

out of the rear end of the gun without

holding onto it or it will unspool itself. Put

the end of the wire into the hole on the
outside edge of the wire spool and bend

it over to hold the wire in place. Remove

the spool of wire from the welder.

3. Loosen the drive roller set screw with the

provided hex wrench and pull the drive
roller off the drive shaft.

Note: The drive roller has two wire size

grooves built into it. When installing the drive
roller the number stamped on the drive roller

for the wire size you are using should be fac-
ing away from you. If you can read the wire

size you are using on the drive roller, it is
installed backwards. Use only the proper

size drive roller when using your welder.

,

Find the side of the drive roller that is

stamped with the same wire diameter as
that of the wire being installed (see

Figure 5, and if in metric, see DESCRIP-

TION). Push the drive roller onto the
motor shaft, aligning the set screw with

the flat side of the drive shaft. Make sure
the side stamped with the desired wire

diameter is away from you.

, Drive

Roller

_Motor Shaft

Rgure 5. Drive Roller

5. Slide the roller onto the shaft so that the
groove in the roller lines up with the inlet

tube and the welding gun liner.

6. Tighten the set screw, while holding the
drive roller in place.

INSTALL THE WELDING WIRE

I f]WARNING

Electric shock can kill! Always turn the
POWER switch OFF and unplug the power

cord from the ac power source before
installing wire.

Be very careful when removing the welding
nozzle. The contact tip on this welder is

electrically hot as long as POWER is turned
ON. Make certain POWER is turned OFF.

1. Remove the nozzle and contact tip from
the end of the gun assembly.

2. Make sure the proper groove on the drive
roller is in place for the wire being installed.

If the proper groove is not in place, change

the drive roller as described above.

3. Unwrap the spool of wire and then find
the leading end of the wire (it goes

through a hole in the outer edge of the
spool and is bent over the spool edge to

prevent the wire from unspooling), BUT
DO NOT UNHOOK IT YET.

4. Place the spool on the spindle in such a

manner that when the wire comes off the

spool, it will look like the top illustration in

Figure 6. The welding wire should always

come off the top of the spool into the
drive mechanism.

13

Right Way

Figure 6. Wire Installation

.

If you are installing a four-inch spool of

wire, install the drive brake hardware on
the top of the spool of wire according to
figure 7A. If you are installing an eight-

inch spool, install the spindle adapter and
drive brake hardware as shown in Figure

7B. The purpose of the drive brake is to
cause the spool of wire to stop turning at

nearly the same moment that wire

feeding stops.

Note: If TOO MUCH tension is applied to the

wire spool, the wire will slip on the drive

roller or will not be able to feed at all. If TOO
LITTLE tension is applied, the spool of wire

will want to unspool itself. Readjust the drive

brake tension as necessary to correct for
either problem.

7. After checking to make sure that your
welder is disconnected from the ac power

source, free the leading end of the wire

from the spool, but do not let go of it until
told to do so, or the wire will unspool

itself.

8. Use a wire cutter, cut the bent end off the

leading end of the wire so that only a
straight leading end remains.

9. Loosen the tension adjusting screw

holding the drive tension arm in place
and lift the tension arm up off the drive

roller.

10. Insert the leading end of the wire into the

inlet guide tube. Then push it across the
drive roller and into the gun assembly

about six inches.

I I I t
I I I I

I I I I
I I
I I

Figure 7A. Drive

Brake Hardware

Installation

Figure 7B. Spindle

Adapter and Drive

Brake Installation

6. Once the drive brake hardware is installed,
set the spool tension. With one hand, turn

the wire spool and continue turning it while
adjusting the tension on the spool. With

your free hand, tighten (tum clockwise) the

knob that holds the spool in place. Stop
tightening when drag is felt on the wire
spool that you are turning, then stop hand-
turning the wire spool.

14

CAUTION
Make certain that the welding wire is actually

is going into the gun liner. Be very sure it has
not somehow been accidentally been routed

alongside the liner or even in some other
direction. If this should happen, the wire

could feed inside the cable casing or take a

right angle and follow the wires and gas
hose inside the welder. It could also feed

back on itself jamming up the mechanism.

11. Line the wire up in the inside groove of
the drive roller, then allow the drive ten-

sion arm to drop onto the drive roller.

12. Tighten (turn clockwise) the drive tension
adjusting screw until the tension roller is
applying enough force on the wire to

prevent it from slipping out of the drive

assembly.

13. Let go of the wire.

14. Connect the welder power cord to the ac

power source. Turn the welder ON by
setting the VOLTAGE switch to the volt-
age (heat) setting recommended for the

gauge metal that is to be welded. Refer
to the label mounted on the cover, inside
the drive compartment, for recommended

voltage (heat) settings for your welding

job. The VOLTAGEselector controls the

weld heat. There are four voltage heat

selections (lettered A through D) available
on this welder. Position A provides the

lowest voltage (heat) and position D the
highest voltage (heat).

15. Set the WIRE SPEED control to the
middle of the wire speed range.

16. Straighten the gun cable and pull the
trigger on the welding gun to feed the
wire through the gun assembly.

17. When at least an inch of wire sticks out
pa,._tthe end of the gun, release the

trigger.

18. Select a contact tip stamped with the
same diameter as the wire being used. If

stamped in metric see DESCRIPTION.

Note: Due to inherent variances in flux-cored

welding wire, it may be necessary to use a
contact tip one size larger than your flux core

wire if wire jams occur.

19. Slide the contact tip over the wire
(protruding from the end of the gun).

Thread the contact tip into the end of the
gun and hand-tighten securely.

20. Install the nozzle on the gun assembly.
For best results, coat the inside of the

nozzle with anti-stick spray or gel.

21. Cut off the excess wire that extends past
the end of the nozzle.

SET THE WIRE DRIVE TENSION

To reduce the risk of arc flash, make certain
that the wire coming out of the end of the
gun does not come in contact with work

piece, ground clamp or any grounded materi-
al during the drive tension setting process or

arcing will occur.

CHANGE POLARITY
This welder allows you the capability to

change the welding current polarity. You may
select either dc Straight (dc - Flux Cored) or

dc Reverse Polarity (dc + MIG). For welding
steel with solid wire, stainless steel, flux cored

hardfacing of steel, and silicon bronze welding
of steel, select dc Reverse Polarity (dc +

MIG). When using self-shielding, flux-core

steel wire, use dc Straight Polarity (dc - Flux
Cored).

Change the polarity of your welder according
to the followi_lg procedure steps. Figure 6

shows what the polarity block should look like
for each polarity setting.

Electric shock can kill! Always turn the
power OFF and unplug the power cord from
the ac power source before changing polarity.

CAUTION

Do not use a ratchet, crescent or other lever

type wrench to tighten knobs on the polarity
block. The nuts must be hand tightened only.

Too much torque applied to one of the knobs
could cause the knob to break off.

1. Remove the retaining knobs from the +
and - mounting posts on the Gas/No Gas

Board, located just below the drive motor

on the inside of your welder.
A. For Gasless welding, mount the

Ground Clamp ring terminal to the "+"
mounting post and the Torch ring ter-

minal to the "-" mounting post.

B. For Gas (MIG) welding, mount the

Ground Clamp ring terminal to the "-"
mounting post and theTorch ring
terminal to the "+" mounting post.

See configuration shown in Figure 8.

.

Pull the trigger on the gun.

2.

Turn the drive tension adjustment knob
clockwise, increasing the drive tension

until the wire seems to feed smoothly

without slipping.

NO
GAS GAS

Figure 8. Changing Polarity

15

Operation of this welder consists of selecting
and adjusting operating controls for optimum

voltage (welding heat) and wire speed settings.

CONTROLS ANDINDICATORS

allowing the metals to flow together through
the use of an electrical arc. The electrical arc

is created between a continuous consumable

wire electrode (the welding wire) and the
work piece. An inert shielding gas is used to

protect the weld puddle from contamination
and enhance the welding capabilities of the

electrical arc.

WARNING

Electric shock can kill! Whenever the
POWER switch is in the ON position, the

welding circuit is activated. Under this

condition, an arc will occur if the welding wire

or any part of the welding circuit comes in
contact with welding ground.

POWER SWITCH - The power switch

supplies electrical current to the welder.
Whenever the power switch is in the ON

position, the welding circuit is activated.

ALWAYS turn the power switch to the OFF

position and unplug the welder before
performing any maintenance.

VOLTAGE SELECTOR; - The voltage selec-
tor controls the welding heat. The voltage

selector is lettered A-D. Letter A is the lowest
heat and letter D the highest. Refer to the

label under the welder hood (or on page 30
of this manual) for recommended heat

settings for your welding job. Position D on
the Voltage Selector produces the rated out-

put of 85 amps.

Whether you have welded before or not, it is

important that you become familiar with your
new welder, its controls, and the results

achieved at different settings. We strongly
recommend that you practice with your new

welder on scrap metal trying different heat
settings, base metal thicknesses, and welding

positions for each type and size of wire you
will be using. By doing this you will gain a feel
for how changes in these welding variables

affect the weld.

Of course, if you have not welded before,
you will need to develop welding skills and
techniques as well.

The self-taught welder learns through a
process of trial and error. The best way to
teach yourself how to weld is with short peri-

ods of practice at regular intervals. All prac-
tice welds should be done on scrap metal

that can be discarded. Do not attempt to

make any repairs on valuable equipment
until you have satisfied yourself that your

practice welds are of good appearance and

free of slag or gas inclusions. What you fail
to learn through practice will be learned

through mistakes and re-welds later on.

WIRE SPEED CONTROL - The wire speed
control adjusts the speed at which the wire is

fed out of the welding gun. The wire speed

needs to be closely matched (tuned-in) to

the rate at which it is being melted off. Some
things that affect wire speed selection are

the type and diameter of the wire being

used, the heat setting selected, and the

welding position to be used.

Note: The wire will feed faster without an

arc. When an arc is being drawn, the wire
speed will slow down.

LEARNING TO WELD

MIG (Metal Inert Gas) welding is the process

of uniting metallic parts by heating and

/O

HOLDING THE GUN

The best way to hold the welding gun is the
way that feels most comfortable to you.

While practicing to use your new welder,
experiment holding the gun in different posi-
tions until you find the one that seems to

work best for you. Refer to WELDING POSI-
TIONS- p.18)

Position the Gun to the Work Piece

There are two angles of the gun nozzle in
relation to the work piece that must be con-

sidered when welding.

1. Angle A (Figure 9) can be varied, but in

most cases the optimum angle will be 60

degrees. The point at which the gun

handle is parallel to the work piece. If
angle A is increased, penetration will
increase. If angle A is decreased, pene-

tration will decrease also.

m i i

Angle A

Distance from the Work Piece
The end of the welding gun is designed with

the contact tip recessed from the end of the
nozzle and the nozzle electrically insulated

from the rest of the gun. This permits the

operator to actually rest the nozzle on the

work piece and drag it along while welding.

This can be very helpful to beginning welders

to steady the gun, allowing the welder to

concentrate on welding technique. If the
nozzle is held off the work piece, the

distance between the nozzle and the work
piece shoul_be kept constant and should

not exceed 1_4 inch or the arc may begin
sputtering, signaling a loss in welding

performance

Figure 9. Gun Position, Angle A

.

Angle B (Figure 10) can be varied for two
reasons: to improve the ability to see the

arc in relation to the weld puddle and to
direct the force of the arc.

Angle B

Figure 10. Gun Position, Angle B

The force of the welding arc follows a
straight line out of the end of the nozzle.

If angle B is changed, so will the direction of

arc force and the point at which penetration
will be concentrated.

On a butt weld joint, the only reason to vary
angle B from perpendicular (straight up) to

the work piece would be to improve visibility

of the weld puddle. In this case, angle B can
be varied anywhere from zero to 45 degrees

with 30 degrees working about the best.

On a fillet weld joint, the nozzle is generally
positioned in such a manner so as to split

the angle between the horizontal and vertical

members of the weld joint. In most cases, a

fillet weld will be 45 degrees.

WELDING TECHNIQUES

WARNING

EXPOSURE TO A WELDING ARC IS
EXTREMELY HARMFUL TO THE EYES

AND SKIN! Prolonged exposure to the
welding arc can cause blindness and burns.

Never strike an arc or begin welding until you
are adequately protected. Wear flameproof

welding gloves, a heavy long sleeved shirt,

cuffless trousers, high topped shoes and a

welding helmet.

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! To prevent

ELECTRIC SHOCK, do not perform any

welding while standing, kneeling, or lying
directly on the grounded work.

MOVING THE GUN
Gun travel refers to the movement of the gun

along the weld joint and is broken into two

elements: Direction and Speed. A solid weld

bead requires that the welding gun be
moved steadily and at the right speed along

the weld joint. Moving the gun too fast, too

slow, or erratically will prevent proper fusion
or create a lumpy, uneven bead.

1. TRAVEL DIRECTION is the direction the

gun is moved along the weld joint in

17

relation to the weld puddle. The gun is either

PUSHED (see Figure 11) into the weld pud-

dle or PULLED away from the weld puddle.

PUSH Puddle PULL

Figure 11. Travel Direction

For most welding jobs you will pull the

gun along the weld joint to take advan- -
tage of the greater weld puddle visibility.

2. TRAVEL SPEED is the rate at which the
gun is being pushed or pulled along the

weld joint. For a fixed heat setting, the
faster the travel speed, the lower the

penetration and the lower and narrower
the finished weld bead. Likewise, the

slower the travel speed, the deeper the

penetration and the higher and wider the

finished weld bead.

centered over the weld joint. This is the easi-
est type of bead to make.

Figure 12. Stringer Bead

2. The WEAVE BEAD (Figure 13) is used
when you want to deposit metal over a wider

space than would be possible with a stringer

bead. It is made by weaving from side to

side while moving with the gun. It is best to

hesitate momentarily at each side before

weaving back the other way.

TYPES OF WELD BEADS
The following paragrap_hs discuss the most

commonly used weldin_]'beads.

Once you have the gun in position with the

wire lined up on the weld joint, lower your

helmet, pull the trigger and the arc will start.
In a second or two you will notice a weld

puddle form and the base of the bead be
ginning to build. It is now time to begin to
move with the gun. If you are just learning to

weld, simply move the gun in a straight line
and at a steady speed along the weld joint.

Try to achieve a weld with the desired
penetration and a bead that is fairly flat and

consistent in width.

As you become more familiar with your new
welder and better at laying some simple weld

beads, you can begin to try some different
weld bead types.

Figure 13. Weave Bead

WELDING POSITIONS

There are four basic welding positions: flat,
horizontal, vertical, and overhead.

1. The FLAT POSITION (Figure 14) is the

easiest of the welding positions and is most
commonly used. It is best if you can weld in

the flat position if at all possible as good
results are easier to achieve.

There are two basic types of weld beads, the
stringer bead and the weave bead.

1. The STRINGER BEAD (Figure 12) is

formed by traveling with the gun in a straight

line while keeping the wire and nozzle

18

Figure 14. Flat Position

2. The HORIZONTAL POSITION (Figure 15)

is next in difficulty level. It is performed very
much the same as the flat weld except that

angle B (see HOLDING THE GUN - p.16) is

such that the wire, and therefore the arc force,
is directed more toward the metal above the

weld joint. This is to help prevent the weld

puddle from running downward while still
allowing slow enough travel speed to achieve
good penetration. A good starting point for

angle B is about 30 degrees DOWN from
being perpendicular to the work piece.

Figure 15. Horizontal Position

3. The VERTICAL POSITION (Figure 16) is
the next most difficult position. Pulling the

gun from top to bottom may be easier for
many people, but in some instances it can

be difficult to prevent the puddle from
running downward. Pushing the gun from

bottom to top may provide better puddle
control and allow slower rates of travel

speed to achieve deeper penetration. When
vertical welding, angle B (see HOLDING

THE GUN - p.16) is usually always kept at
zero, but angle A will generally range from 45
to 60 degrees to provide better puddle

control.

]WARNING

Hot slag can cause fires and serious injury
from burns! Be sure to wear protective cloth-

ing and eye gear when using the Overhead
Position.

4. The OVERHEAD POSITION (Figure 17) is
the most difficult welding position because

gravity is pulling at the weld puddle trying to
make it drip o?f the work piece. Angle A (see

HOLDING THE GUN - p.16) should be main-
tained at 60 degrees, the same as in the flat
position. Maintaining this angle will reduce the
chances of molten metal falling into the nozzle

should it drip from the weld puddle. Angle B
should be held at zero degrees so that the

wire is aiming directly into the weld joint. If
you experience excessive dripping of the weld

puddle, select a lower heat setting. Also, the
weave bead tends to work better than the

stringer bead when welding overhead.

Figure 17. Overhead Position

MULTIPLE PASS WELDING

Figure 16. Vertical Position

Butt Weld Joints. When butt welding thicker

materials, you will need to prepare the edges

of the material to be joined by grinding a

bevel on the edge of one or both pieces of
the metal being joined. When this is done, a

V is created between the two pieces of

metal, that will have to be welded closed. In

most cases more than one pass or bead will

need to be laid into the joint to close the V.

Laying more than one bead into the same
weld joint is known as a multiple-pass weld.

The illustrations in Figure 18 show the

sequence for laying multiple pass beads into

a single V butt joint.

19

NOTE: WHEN USING SELF-SHIELDING
FLUX-CORE WIRE it is very important to

thoroughly chip and brush the slag off each
completed weld bead before making another

pass or the next pass will be of poor quality.

of a continuous weld bead. There are three

methods of spot welding: Burn-Through,
Punch and Fill, and Lap (see Figure 20).

Each has advantages and disadvantages

depending on the specific application as well
as personal preference.

PUNCH AND FILL _ LAP SPOT

BURN THROUGH

Figure 20. Spot Welding

.

The BURN-THROUGH METHOD welds
two overlapped pieces of metal together

by burning through the top piece and into

the bottom piece.

Figure 18. Butt Joints

Fillet Weld Joints. Most fillet weld joints, on
metals of moderate to heavy thickness, will
require multiple pass welds to produce a

strong joint. The illustrations in Figure 19
show the sequence of laying multiple pass

beads into a T fillet joint and a lap fillet joint.

i

Lap Joint Welded

I _ In Three Passes

_ __ TJont n
li_,_ _ Three Passes (

With the burn-through method, larger wire
diameters tend to work better than smaller

diameters because they have greater cur-

rent carrying capabilities allowing the arc

to burn through very quickly while leaving
a minimal amount of filler metal build up.

Wire diameters that tend to work best,
with the burn-through method, are 0.030

inch diameter solid wire or 0.035 inch

self-shielding flux-core wire.

Do not use 0.024 inch diameter solid or

0.030 inch self-shielding fiux-core wires
when using the burn-through method

unless the metal is VERY thin or

excessive filler metal build-up and minimal

penetration is acceptable.

Always select the HIGH heat setting with
the burn-through method and tune in the

wire speed prior to making a spot weld.

Figure 19. Fillet Weld Joints

SPECIAL WELDING METHODS
SPOT WELDING

The purpose of a spot weld is to join pieces
of metal together with a spot of weld instead
20

,

The PUNCH AND FILL METHOD

produces a weld with the most finished

appearance of the three spot weld
methods. In this method, a hole is

punched or drilled into the top piece of
metal and the arc is directed through the
hole to penetrate into the bottom piece.
The puddle is allowed to fill up the hole

leaving a spot weld that is smooth and

flush with the surface of the top piece.

Select the wire diameter, heat setting, and
tune in the wire speed as if you were

welding the same thickness material with
a continuous bead.

3. The LAP SPOT METHOD directs the
welding arc to penetrate the bottom and

top pieces, at the same time, right along
each side of the lap joint seam.

Select the wire diameter, heat setting, and

tune in the wire speed as if you were
welding the same thickness material with

a co_tinuous bead.

SPOT WELDING INSTRUCTIONS

1. Select the wire diameter and heat setting
recommended above for the method of

spot welding you intend to use.

2. Tune in the wire speed as if you were
going to make a continuous weld.

3. Hold the nozzle piece completely

perpendicular to and about 1/4 inch off

the work piece.

4. Pull the trigger on the gun and release it

when it appears that the desired penetra-

tion has been achieved.

5. Make practice spot welds on scrap metal,
varying the length of time you hold the

trigger, until a desired spot weld is made.

6. Make spot welds on the actual work piece
at desired locations.

This welder has been engineered to give

many years of trouble-free service providing

that a few very simple steps are taken to

properly maintain it.

1. Keep the wire drive compartment lid
closed at all times unless the wire needs

to be changed or the drive tension needs
adjusting.

2. Keep all consumables (contact tips, noz-
zles, and gun liner) clean and replace

when nec_essary. See CONSUMABLE

MAINTEI_ANCE and TROUBLESHOOT-
ING later in this section for detailed
information.

3. Replace power cord, ground cable,

ground clamp, or gun assembly when
damaged or worn.

4. Periodically clean dust, dirt, grease, etc.
from your welder. Every six months, or as

necessary, remove the side panels from
the welder and air-blow any dust and dirt

that may have accumulated inside the

welder.

I f]WARNING

Electric shock can kill! To reduce the risk

of electric shock, always unplug the welder
from its ac power source before removing

side panels.

CONSUMABLE MAINTENANCE
IT IS VERY IMPORTANT TO MAINTAIN THE

CONSUMABLES TO AVOID THE NEED
FOR PREMATURE REPLACEMENT OF

THE GUN ASSEMBLY.
The GUN LINER is intended to provide an

unrestricted path for the welding wire to flow

through the gun assembly. Over time the

liner will accumulate dust, dirt, and other
debris. Replacement is necessary when

these accumulations begin to restrict the free
flow of wire through the gun assembly.

MAINTAINING THE CONTACT TIP

The purpose of the CONTACT TIP is to
transfer welding current to the welding wire

while allowing the wire to pass through it

smoothly.

21

Always use a contact tip stamped with the

same diameter as the wire it will be used
with.

Note: Due to inherent variances in flux-cored
welding wire, it may be necessary to use a

contact tip one size larger than your flux core
wire if wire jams occur.

.

If the wire burns back into the tip, remove
the tip from the gun and clean the hole
running through it with an oxygen-acety-
lene torch tip cleaner or tip drill.

.

Over time, the hole in the contact tip will
become worn by the wire passing
through it. The more worn this hole

becomes, the less efficient is the transfer
of welding current to the wire and eventu-

ally arc breakage and difficult arc starting
will result. Replace contact tips when
signs of wear become apparent.

MAINTAINING THE NOZZLE
The nozzle directs the shielding gas to the

weld puddle, determines the size of the
shielding area, and prevents the electrically

hot contact tip from contacting the work
piece.

CAUTION \.
KEEP THE NOZZLE CLEAN! During the

welding process, spatter and slag will build
up inside the nozzle and must be cleaned
out periodically. Failure to clean and/or

replace the nozzle in a timely fashion WILL
CAUSE DAMAGE TO THE FRONT-END OF

THE GUN ASSEMBLY.

For best results, coat the inside of a new, or

freshly cleaned nozzle with anti stick spray

or gel.

1. Stop welding and clean any accumulated
slag or spatter from the nozzle every 5 to

10 minutes of welding time.

2. When welding overhead, if any molten
metal drips from the weld puddle and

falls into the nozzle, STOP WELDING

IMMEDIATELY and clean the nozzle.

3. If the slag cannot be thoroughly cleaned

from the nozzle, REPLACE THE

NOZZLE!

Failure to keep the nozzle adequately
cleaned can result in the following

problems:

22

A SHORTED nozzle results when spatter
buildup bridges the insulation in the nozzle,

allowing welding current to flow through it as
well as the contact tip. When shorted, a

nozzle will steal welding current from the
wire whenever it contacts the grounded work
piece. This causes erratic welds and reduced

penetration. In addition, a shorted nozzle
overheats the end of the gun, which can

DAMAGE the front-end of the gun.

A RESTRICTED nozzle is created when
enough slag builds up in the nozzle to affect

the direction, concentration, and/or rate of
the shielding gas flow. This problem can

cause porous, brittle welds and reduce
penetration.

TESTING FOR A SHORTED NOZZLE
Arcing between the nozzle and the work

piece ALWAYS means the nozzle is shorted,
but this can be hard to detect through the

lens of a welding helmet. The following
testing method is another way to tell if a

nozzle is shorted.

With the welder unplugged from the ac
power source, touch the probes of an
ohmmeter or continuity tester to the end of

the contact tip and the outside of the nozzle.
If there is any continuity at all, the nozzle IS

shorted. Clean or replace as needed.

REPLACE A GUN LINER

When installing a new gun liner, care must be

taken not to kink or otherwise damage the gun

liner. See Figure 21 for the drive assembly
and Figure 22 for the gun assembly.

1. Turn OFF welder POWER SWITCH and
unplug welder from power supply.

2. Open the welder side panel.

3. Loosen the tension arm and lift it up off

the drive roller.

4. Turn the wire spool counter-clockwise (be
sure to hold onto the wire itself while

turning the spool or the wire will unspool

itself when it becomes free of the gun
liner), and remove wire from gun
assembly.

5. Lay gun cable and gun handle straight

out in front of unit.

6. Remove gun liner holding clamp by
removing two self tapping screws and

two bolts with nuts.

7. Take gun handle halves apart by remov-

ing five phillips head screws.

8. Remove liner from fast coupler fitting on
gas valve. Depress lip on fast coupler
back towards fitting and pull liner out.

9. Remove liner from outer torch sleeve and
pull out.

10. Remove fast coupler fitting from gas
valve.

11. Install new liner, starting from handle end
and feeding towards unit with fitting end
of I_ner going towards the gas valve.

12. Fitllner for length at feeder end by cut-
ting liner with wire cutters.

13. Reinstall liner holding clamp at feeder.

14. Return all components to the handle
casing and realign them as they were

originally.

15. With both halves of the handle case in

place, tighten the five phillips head
screws.

16. Reinstall the welding wire according to

specifications in INSTALL THE WELDING
WIRE section.

17. Close side panel.

18. Plug welder into power supply and turn
POWER SWITCH to ON position.

Trigg

Live Wire

Switch
Contacts

Gun

Liner

Handle
Casing

Switch

Nozzle

Contact Tip
Gas Diffuser

Conductor Tube

Jbe

Insulation

.

Gas Hose

Switch

Drive Drive Gun

Tension Tension Assembly

Adjustment Arm (Tail

®

Inlet

Guide

Tube

Drive Jn Relief

Roller Liner Clamp

Figure 21. Drive Assembly

Strain

Wire

Gun
Cable

Wire

Figure 22. Gun Assembly

PREVENTIVE MAINTENANCE

Except for internal and external cleaning,
cleaning the nozzle, and occasionally
retightening screws, there is no periodic

maintenance recommended for your welder.

TROUBLESHOOTING

The following TROUBLESHOOTING

information is provided as a guide to help
resolve some of the more common problems

that could be encountered. Table 4 is a
troubleshooting table provided to help you

determine a possible remedy when you are
having a problem with your welder. This table

does not provide all possible solutions, only
those possibilities considered to likely be

common faults. The table consists of a
TROUBLE or symptom, a POSSIBLE
CAUSE for the symptom, and a POSSIBLE

REMEDY for that symptom.

23

TROUBLE

POSSIBLE CAUSE

POSSIBLE REMEDY

Dirty, porous, brittle weld

Wire feed works but no arc

Arc works but not feeding wire

iNothing works except fan

Low output or non-

_enetrating weld

Wire is jamming or
"birdnesting" at the

drive roller

1. Plugged welding nozzle

2. No shielding gas

3. Wrong type of gas

4. Dirty or rusty welding wire

1. Bad ground or loose

connection

2. Bad connection to gun or

faulty gun

1. Faulty wire speed control
assembly

2. No tension on drive roller

3. Faulty drive motor (RARE!)

1. Faulty trigger on gun

2. Exceeded duty cycle;
thermal protector opened

3. Faulty transformer (RARE!)

1. Loose connection inside

machine

2. Too tong or improper

extension cord

3. Wrong type or size wire

4. Poor ground connection

5. Wrong size contact tip

6. Loose gun connection or
faulty gun assembly

7. Wrong welding polarity set

8. Dirty or rusty welding wire

1. Too much tension on
drive roller

2. Gun liner worn or damaged

3. Contact tip is clogged or
damaged

4. Liner stretched or is too tonc

1, Clean or replace nozzle.

2. Tank empty, flow restricted
or regulator set too low.

3. See SELECTING SHIELD-
ING gas section of manual•

4. Replace spool of wire.

1. Check ground and
connections• Tighten as

necessary.

2. Check connection to gun or

replace gun

1. Replace wire speed control
assembly.

2, Adjust the drive tension.

3. Replace drive motor.

•Replace gun trigger.

2• Let welder cool at least

10 minutes (observe and

maintain proper duty cycle.)

3. Replace transformer.

1• Blow inside of machine out

with compressed air. Clean
and tighten all connections.

2, See EXTENSION CORDS

section of manual.

3. Use correct size wire.

4• Reposition clamp and check

cable to clamp connection.

5• Use correct size contact tip.

6. "13ghtengun or replace gun.

7. Change to proper polarity.

8. Replace spool of wire•

:1. Adjust drive tension• (See

INSTALL THE
WELDING WIRE)

2• Replace gun liner.

3. Replace contact tip.

4. Trim liner to proper length.

94

Wire burns back to contact tip 1. Replace gun liner•

Ground clamp and/or Tighten connection or
ground cable gets hot replace cable•

Gun nozzle arcs to work Clean or replace nozzle
surface as needed.

1• Gun liner worn or damaged

2. Liner stretched or is too lone
3• Wrong size contact tip

4• Contact tip is clogged or

damaged
Bad connection from cable

to clamp
Slag buildup inside nozzle

or nozzle is shorted

2. Trim liner to proper length•

3. Use correct size contact tip.

4. Replace contact tip.

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I

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120V '$1[ _)
60Hz I i

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6AS/NO GASCHANGE

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E 0592 22710044

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I
I

L._J

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I'_ _''" "_1

I+<_----------',_ "1

I-<_-----_:::::_ i

(...... £____.J

No. Code Description Qty.
01 WE20569-21690175

02 WE20569-21690176
03 WE20569-21600021
04 WE20569-21610014
05 WE20569-21610015
06 WE20569-05000065
07 WE20569-33700138

08 WE20569-33715063
09 WE20569-33720063

10 WE20569-05000066
11 WE20569-05000067
12 WE20569-22200035
13 WE20569-22205117
14 WE20569-04600054

15 WE20569-04600002
15a WE20569-21800036
16 WE20569-22400021
17 WE20569-22210014
18 WE20569-44120087
19 WE20569-22225016

20 WE20569-44135001

21 WE20569-44400024
22 WE20569-22710044
23 WE20569-04600114
23a WE20569-21800051
24 WE20569-23000081
25 WE20569-21690244
26 WE20569-21605010
27 WE20569-20220018
28 WE20569-43210148
29 WE20569-22110025
30 WE20569-21690001
31 WE20569-216_1_310

32 WE20569-21690312
33 WE20569-22910070
34 WE20569-04600141
35 WE20569-33805001
36 WE20569-21010010
37 WE20569-21590002
38 WE20569-21020018
39 WE20569-21020006
40 WE20569-21020039
41 WE20569-21020038

42 WE20569-21020037
43 WE20569-21020018

44 WE20569-21030010
45 WE20569-21000005

46 WE20569-21035002
47 WE20569-21025029
48 WE20569-21030008
49 WE20569-21000020

50 WE20569-21035004
51 WE20569-21025028
52 WE20569-21030011
53 WE20569-21025011
54 WE20569-21020011

55 WE20569-21030002
56 WE20569-21025015
57 WE20569-21020003
58 WE20569-21005017
59 WE20569-21005040
60 WE20569-33810095
61 WE20569-21690177

62 WE20569-21055015
63 WE20569-77600316
64 WE20569-21905002
65 WE20569-21905007

66 WE20569-21905011

26

Front Plastic Frame
Back Plastic Frame
Plastic Hanlde
Front Plastic Foot
Back Plastic Foot
Front Panel

Lower Panel
Rear Panel
Dividing Panel

Right Upper Panel
Access Door

Yellow Power Switch 16A-250V
Switch 17A
Complete Fan
Complete Spool Holder

Spool Holder Handwheel
Rectifier PMS 30B F Type
Thermostat 100° 10A

Transformer 115V 40x60 AL
Contactor LX0 110V 10A4NA
Choke 40x40 AL

Black Plastic Wire Feeder
P.C. Board EO592.1R 110V + Fuse "CSA"

Kit Gas/No Gas Change Board
Handwheel 030

Gun 0/8 10mm =
Gun Pressure Cover

Cable Clamp For hole 020
Power Cable 3x4WG14 m 2.5

Ground Cable 10mm =
Ground Clamp 300A

Gun Grommet on Front Panel
Wire Speed Knob

Voltage Settings Knob
Bulkhead Connector Tube 04

Wire Feeding Motor
Wire Feed Roll e9x30.023-.030 Knurled

ST-CE Screw for Feed Roll
Hexagonal L Key

Self-Tapping Screw for Frame
Self-Tapping Screw for Thermostat
Self-Tapping Screw for Cabinet
Self-Tapping Screw for Cabinet
Self-Tapping Screw for Feet
Self-TappingScrew for Trans.&Choke

Washer forTransformer & Choke
TE Screw for Choke & Contactor
Gear Washer for Choke & Contactor

Hex Nut for Contactor
Washer for Contactor
TE Screw for Rectifier & Contactor

Gear Washer for Contactor Fixing

Hex Nut for Rectifier & Contactor
Washer for Rectifier

Hex Nut for Rectifier

Self-Tapping Screw for Fan
TCl Screw for Fan

Hex Nut for Spool Holder

Self-Tapping Screw for Pressure Cover
TCI Screw for Pressure Cover

Handle Screw

Iron Pin 05 for Access Door

Side Panel Clip

Lock Washer for Clip

Suggested Settings Label

Plastic Welding Mask

Dark Glass for Welding Mask

Hammer-Brush

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1

1

1
1

1
1

1
1

1
1
1
1
1

2

1
1

2

1
1
1
1
1
1
1

1
1

1
1

8
2

10

14
4
8
8
5
7

11
4
6
8

6
4

1
2
2

1
2
2
2
2

1

1

1

1

1

1

WIRE FEED WELDER MODEL 196.205690 PARTS DIAGRAM

59

3

4O

61 63

62

58

11

40

2

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16

57 \

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38

18

7

4O

6

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27

21

34

15

I

35

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8

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41

31

30

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28

27

26

45

23

12

46

1,5 41

46

47

45

41

44

45

20

41

45

14

19

44

43

41

52

55

16

17

39

50

51

47

48

18

GO
04

No. Code Description Qty.

01 WE20569-21690300
02 WE20569-21690301

03 WE20569-23005009
04 WE20569-23005145
05 WE20569-23005091

06 WE20569-23005090
07 WE20569-23005146
08a WE20569-23005018
08b WE20569-23005019
08c WE20569-23005020
09 WE20569-23005147

10 WE20569-33810090
11 WE20569-21200010
12 WE20569-33800009

13 WE20569-21020012
14 WE20569-22910001
15 WE20569-23005131
16 WE20569-30900022
17 WE20569-30900007
18 WE20569-23005148
19 WE20569-23005144

Black Gun Handle 1
Red Trigger for Gun 1

Gun Gas Valve 1
Gun Neck 1
Thread Guide Wire Liner 1
Conductor Tube Insulation 1

Gas Diffuser 1

.024 (0.6mm) Contact Tip `= 1
.030 (0.8mm) Contact Tip ] 1

.040 (1.0mm) Contact Tip 1
Nozzle 1

Pin for Gun Trigger D.4x16ZN 1
Fast-On Contact 6.3x0.8 1

No-Gas Gun Contact Spring 1

Self Tapping Screw TCC 3.9xl 6 5

Fast Coupling Connector 04 M6x0.75 1

Stainless Wire Liner 1.4x4 Blue L=2500 1

Rubber Outer Sleeve D.17.5 + Hose L=2200 1
Rilsan Gas Hose e2x4 L=3200 1
Gas Neck w/Outside Liner and Difuser 1
Gun Gas Valve 1

WIRE FEED

? I

WELDER MODEL 196.205690 GUN

3 1

5 10 Z 11 1Z

29

0

ICRRFTSMRN°I

PROCEDURE WELDING WIRE GAS

SUGGESTED SETTINGS FOR WELDER

Recommendations only -yariations in input power, welding position, wire, and gas will affect
the weld characteristics: Use the voltage setting and wire speed indicated as a starting point -
then adjust for var!_M,_ such as stick out, travel _%pe__,__,.-_.--!d- =n_,_, _b_mnlin_ss of metal, etc.

w:l[_:q:t_-_-l,]s. 11_=_

24 gage 22 gage 20 pge 16 gage 16 gage 14 gage 12 gage 10 gage

.024 in .030 in .036 in .048 in .060 in .075 in .105 in .135 in 3/1G in

.61mm .76ram .91ram 1.2ram 1.Smm 1.9mm 2.6 men 3.4mm 5.0mm

-- -- -- mm m m

GASLESS .030 in (0.8 mm)

OC (-) Flux-Core Wire

.024 in (0.6 mm)

Steel Wire

MIG

DC (+)

.030 in (0.8 mm)

Steel Wire

NONE

C25

(7s% Argon, A/4 A/5 AJ6 B/4 C/5

25% CO:)

C02 B/3 B/4 C/3 C/4 C/5

(7s% Argo., B/3 B/4 C/3

25% CO=)

C02

.I/_ jf_, B/2 B/3 B/4

C/3 D/4 DIS D/6

Garantia Limitada de Craftsman ........ 31

Introduccibn ........................................ 31

Resumen de Seguridad ...................... 32

Informaci6n de Seguridad .................. 32

Riesgos de Choque EI6ctrico ............ 33

Riesgos de Destello del Arco ............ 33

Riesgos de Incendio .......................... 34

Riesgos de Vapores .......................... 35

RiesgosdeGasesComprimidosy susEquipos....35

Informaci6n Adicional de Seguridad ..36

Espectf.icaciones de la Soldadora ....37

Desc_ipci6n ........................................ 37

Caractedsticas de Operaci6n ............ 37

Ciclo de Funcionamiento .................... 37

Protecci6n T_rmica Interna ................ 37

Conozca su Soldadora ...................... 38

Instalacibn de la Soldadora ................ 39

Conexi6n al Suministro EI6ctrico ...... 39

Electricidad Requerida ...................... 39

Conexi6n al Tomacorriente ................ 39

Cordones de Extensi6n ...................... 39

Ensamblaje de la Soldadora .............. 39

Desembalaje de la Soldadora ............ 39

Lista de Empaque .............................. 39

Ensamblaje de la Careta para Soldar ..40

Instalaci6n del Asa ............................ 40

Instalaci6n de las Patas .................... 40

Selecci6n del Gas Protector .............. 40

Instalaci6n del Gas Protector ............ 41

Inspecci6n del Flujo de Gas .............. 41

AlineamientoyGraduaci6ndelRodillodeAvance..42

Instalaci6n del Alambre Soldador ...... 42

Regulaci6ndelaTensi6ndelAlambreSoldador....44

Cambio de Polaridad .......................... 44

Operacibn ............................................ 45

Controles e Indicadores .................... 45

Interrupter ........................................ 45

Selector de Voltaje .......................... 45

ControldelaVelocidaddeAvancedelAlambre....45

Aprendiendo a Soldar ...................... 45

Como Suje_ar la Pistola ...................... 45

T_cnicas pa-_ra_oldar ........................ 46

Desplazamiento de la Pistola .......... 46

Tipos de Cordones de Soldadura ....47

Posiciones para Soldar .................... 47

Soldadura de Pasadas M61tiples ....48

M6todos Especiales para Soldar ....49

Soldadura de Puntos .................... 50

Mantenimiento .................................... 50

Mantenimiento General ...................... 50

Mantenimiento de Insumos ................ 50

Mantenimiento de la Punta de Contacto ..51

Mantenimiento de la Boquilla ............ 51

Prueba de Cortocircuito en la Boquilla .... 51

Cambio del Forro de la Pistola .......... 51

Mantenimiento Preventivo .................. 52

Diagn6stico de Problemas ................ 53

Diagrama de Cableado ...................... 54

Lista de Piezas .................................... 55

Graduaciones Sugeridas .................... 59

Garantia limitada de Tres Afios de la Soldadora Craftsman

Si cualquier parte de 6sta soldadora, excepto por la pistola o los cables, fallase debido a un defecto
de materiales o de fabricaci6n durante tres afios a partir de la fecha de compra, devolverla al
Centro de Reparaciones y Repuestos de Sears mas cercano y Sears la reparara sin costo alguno.

Sears reparara la pistola o los cables sin costo alguno s61o durante el pedodo de un afio a partir de
la fecha de compra. Esta garantia no cubre las piezas que se gastan como las puntas de contacto
o boquillas, que se consumen durante la operaci6n normal de la soldadura. Esta garantia se aplica

s61o cuando la unidad se usa en los Estados Unidos. Esta garantia otorga derechos especificos y
usted tambi_n podria tener otros derechos que varian de un Estado a otro.

Sears, Roebuck and Co., D/817WA, Hoffman Estates, IL 60179

Este Manual del Usuario provee informaci6n especifica sobre la soldadora con alimentador de
alambre. Para disponer de toda la informaci6n necesaria para soldar en forma segura y

eficiente, debe usarse con la Guia de Instrucciones para Soldar. La informaci6n en este

manual se aplica a este modelo especifico de soldadora con alimentador de alambre y provee
instrucciones para su armado, instalaci6n y su uso.

31

Todo artesano respeta las herramientas con las
que trabaja. Sabe que las herramientas

representan afios de mejoras y desarrollo
constantes. Un verdadero artesano tambi6n

sabe que las herramientas son peligrosas si se
usan mal o se maltratan.

Nota:

Los siguientess[mbolos de alerta de
seguridad identifican mensajes de seguridad

importantes en este manual.

• Cuando vea uno de estos simbolos que
se indican a continuaci6n, este alerta a la

posibilidad de lesiones personales y lea
cuidadosamente el mensaje que le sigue.

I ..!1

La lectura de este Manual del Operador antes

de usar la soldadora, permitir& hacer un trabajo

mejor y m&s seguro. Aprenda los usos y
limitaciones de la soldadora, asi como los

peligros relacionados con el trabajo de
soldadura.

INFORMACION IMPORTANTE

DE SEGURIDAD

A continuaciSn se proveen pautas de seguridad

para ayudarle a operar su soldadora nueva
bajo las condiciones m_ls seguras posibles.
Cualquier equipo que use energia el_ctrica

puede ser potencialmente peligroso cuando no
se siguen o se desconocen las instrucciones

de seguridad y de manipulaciSn.
A continuaci6n se provee la informaciSn
necesaria para que el u_uario opere y use la

unidad en forma segura.

Un aviso de ADVERTENCIA precediendo un
paso de un procedimiento indica que el

siguiente paso podria lesionar a la persona si
es que no se cumplen con las precauciones de

seguridad apropiadas.
Un aviso de PRECAUCI(SN precediendo un

paso de un procedimiento indica que el
siguiente paso podria dafiar el equipo en uso.

Se puede usar una NOTA antes o despu6s de
un paso en un procedimiento para remarcar o

explicar algo propio de ese paso.

LEER TODAS LAS INSTRUCCIONES DE

SEGURIDAD CUIDADOSAMENTE antes de

intentar instalar, operar o darle servicio a esta

soldadora. Ignorar estas instrucciones, podria

causar lesiones personales y/o dafios a la
propiedad.

CONSERVAR ESTAS INSTRUCCIONES
PARA REFERENCIA FUTURA.

32

descargas el6ctricas durante los

I _lI _l Este simbolo indica riesgo de

,_] Este simbolo indica que existe la

Existen publicaciones sobre normas de

seguridad. Estas se indican en la

informaciSn adicional de seguridad al final
de este resumen de seguridad.

El C6digo Electrico Nacional (EE.UU.), las
normas de la Ley de Salud y Seguridad

Ocupacional (OSHA), los cSdigos industriales
locales y los requisitos locales de inspecci6n

tambi6n sirven de base para la instalaci6n, uso

y servicio del equipo.

pasos que siguen.

Este simbolo indicariesgos de incendio

durante los pasos que siguen.

Este simbolo indica que se debe usar
una careta para soldar durante los
pasos que siguen para proteger los

ojos contra riesgos de lesiones y
quemaduras por destellos.

Este simbolo indica que existe la
posibilidad de riesgos de gases

t6xicos durante la ejecuciSn de los

siguientes pasos.

/ posibilidad de quemaduras por

escoria caliente durante la ejecuci6n

de los sigulentes pasos.

Este simbolo indica que deben
usarse protectores de ojos para

proteger contra particulas
disparadas al aire en la ejecucion de

los siguientes pasos.
Este simbolo indica que existe la

posibilidad de lesiones o muerte por
la manipulaci6n o el mantenimiento

inadecuado de los cilindros de gas
comprimido o de los reguladores.

RIESGOS DE CHOQUE ELECTRICO

iLAS DESCARGAS ELI_CTRICAS PUEDEN

MATAR! Para reducir el riesgo de muerte o
lesiones serias por choques el_ctricos, se debe
leer, entender y acatar las siguientes
instrucciones de seguridad. Adicionalmente,
cerciorarse que todas las personas que operen
el equil_Pde soldar y que est6n en el brea de la
soldad_a, tambi_n entiendan y acaten estas
rnedidas de seguridad.

• ilMPORTANTE! PARA REDUClR EL
RIESGO DE MUERTE, LESIONES O

DANOS A LA PROPIEDAD, NO INTENTAR

OPERAR este equipo de soldar hasta

haber leido y entendido el siguiente
resumen de seguridad.

• Bajo ning6n motivo hacer contacto fisico con

parle alguna de la soldadora durante el

circuito de corriente para soldar, que incluye:

a. La pieza de trabajo o cualquier material

conductor en contacto con _sta,
b. La pinza de conexi6n a tierra,
c. El electrodo o alambre de soldar,
d. Cualquier otra pieza met&lica en el

sujetador del electrodo o pistola

alimentadora de alambre.

• No soldar en un _rea h6meda ni entrar en
contacto con una superficie h6meda o

mojada.

• No intentar soldar si es que alguna parte de la

ropa o del cuerpo estuviese mojada.

• No permitir que el equipo de soldar entre en
contacto con agua o humedad.

• No arrastrar los cables soldadores, la pistola
alimentadora de alambre, ni el cord6n de
suministro el_ctrico de la soldadora. Tampoco

permitir que _stos entren en contacto con

agua o humedad.

• No tocar la soldadora, intentar encenderla o
apagarla si alguna parte del cuerpo o de la

ropa est_ hemeda o si usted est_l en contacto
ffsico con agua o humedad.

• No intentar enchufar la soldadora a un
suministro el_ctrico si alguna parte del cuerpo

o de su ropa est_ h6meda o si usted est_ en
contacto con agua o humedad.

• No conectar el sujetador ni soldar la pieza de
trabajo a un tubo conductor de electricidad.

• No alterar el cord6n de suministro electrico, ni
el enchufe en forma alguna.

• No intentar enchufar la soldadora a un
tomacorriente si la clavija para conexi6n a

tierra en el enchufe del cord6n estuviese
doblado, roto o faltante.

• No permitir que la soldadora se conecte a un
tomacordente, ni intentar soldar si la

soldadora, los cables para soldar, el lugar
donde se va a soldar o el cord6n de

suministro el6ctrico est&n expuestos en forma
alguna a precipitaci6n atmosferica,
salpicaduras o chorros de agua salada.

• No cargar los cables de soldadura enrollados
alrededor de_ hombro ni parle alguna del

cuerpo cuar_lo est6n enchufados a la
soldadora.

• No modificar el cableado, las conexiones a
tierra, interruptores ni fusibles del equipo de

soldar.

• Usar guantes de soldar para ayudar a aislar

las manos del circuito de soldadura.

• Mantener todos los envases con liquidos
alejados Io suficiente de la soldadora y de la
zona de trabajo, de modo que si el liquido se
derrama no tenga posibilidades de entrar en

contacto con parte alguna de la soldadora o
del circuito el6ctrico de soldar.

• Reemplazar INMEDIATAMENTE cualquier

pieza rajada o daSada que estuviese aislada o
sirvan de aislamiento, como los cables de
soldar, el cord6n de suministro electrico o el

sujetador de electrodos.

DESTELLOS PELIGROSOS

ADVERTENClA

iLOS RAYOS DE LOS ARCOS PUEDEN
LESIONAR LOS OJOS Y QUEMAR LA PIEL!

Para evitar estos riesgos, se debe leer,
entender y acatar las siguientes instrucciones
de seguridad. Adicionalmente, cerciorarse que
todas las personas que operen el equipo de
soldar y que estdn en el _rea de la soldadura,

tambi_n entiendan y acaten estas medidas de
seguridad. La careta y la lente filtrante deben

cumplir con la Norma Z87.1 de ANSI.

• No rnirar a un arco electrico sin la

protecci6n adecuada.

• No mirar a un arco el6ctrico sin la protecci6n

adecuada.

• Un arco eldctrico es extremadamente

brillante y con protecci6n ocular adecuada o

sin ella, la retina puede quemarse

33

dejando una mancha negra permanente en
el campo de visi6n. Debe usarse una careta
con un lente oscuro No. 10 (minimo).

• No encender el arco de soldar hasta que
todos los observadores y usted (el soldador)

tengan puesta su careta de soldar.

• No usar cascos ni caretas rajadas o rotas, y
reemplazar inmediatamente los lentes

filtrantes.

• No permitir que la parte no aislada de la
pistola alimentadora de alambre haga

contacto con la pinza de conexi6n a tierra o
la pieza de trabajo conectada a tierra para

evitar que se forme un arco al hacer
contacto.

• Proveer caretas con lente filtrante No. 10 a
los observadores.

• Usar ropa protectora. La luz intensa del arco
de soldadura puede quemar la piel de la

misma forma que el sol, alan a trav6s de ropa
liviana. Use ropa oscura de material pesado.
La camisa que se use debe ser de manga
larga y el cuello debe mantenerse abotonado
para proteger el pecho y el cuello.

• Protecci6n contra los reflejos de los rayos del
arco. Los rayos del arco pueden reflejarse

en superficies brillantes como las superficies
con pintura brillante, de aluminio, acero
inoxidable y vidrio. Es posible que sus ojos

se lesionen por los reflejos de los rayos del
arco, at_n cuando se use careta protectora.

Si suelda con una su_icie reflexiva atras
suyo, los rayos del arco pueden rebotar de la

superficie, luego de los lentes filtrantes al
costado de su careta y de ahi a sus ojos. Si

existe un fondo reflexivo en la zona del
trabajo de soldadura, saquelo o cubralo con

algo no inflamable y no reflexivo. Los rayos
que reflejan de los arcos tambi_n pueden

causar quemaduras de la piel, ademas de
lesiones a los ojos.

RIEGOS DE INCENDIO

ADVERTENCIA

iLOS INCENDIOS O EXPLOSIONES
PUEDEN CAUSAR MUERTE, LESIONES Y

DANOS A LA PROPIEDAD! Para evitar estos

riesgos, se debe leer, entender y acatar las

siguientes instrucciones de seguridad.
Adicionalmente, cerciorarse que todas las

personas que operen el equipo de soldar y que

esten en el &rea de la soldadura,tambien

entiendan y acaten estas medidas de

seguridad, iRECUERDE! Porsu naturaleza,

los arcos de soldar producen chispas, gotean
metal derretido y escoria caliente y pedazos de

metal caliente que pueden iniciar incendios,
quemar la piel y lesionar los ojos.

• No usar guantes ni ropa que contenga aceite,
grasa u otras sustancias inflamables.

• No usar preparaciones inflamables en el
cabello.

• No soldar en un area hasta haber verificado
que no existan materiales combustibles y/o

inflamables. TENER EN CUENTA que las
chispas y la escoria puede volar 11 m (35') y

pasar por pequeSas rajaduras o aberturas.

Si su trabajo y los materiales combustibles

no pueden mantenerse separados un minimo
de 11 m (35'), protegerlos adecuadamente
para que no se enciendan, coloc&ndoles
cubiertas protectoras resistentes al fuego.

• No soldar en paredes hasta haber revisado
que no existan materiales combustibles

haciendo contacto al otro lado de las

paredes, y si las hubiese, sacarlas.

• No soldar, cortar, ni realizar trabajos similares
en tambores, cilindros, tanques, ni otros
contenedores que hayan contenido

substancias inflamables o t6xicas. Las

tecnicas para evacuar las sustancias y

vapores inflamables para que un contenedor
quede seguro para soldar o cortar, son
bastante complejas y requieren
entrenamiento y capacitaci6n especial

• No formar un arco el6ctrico en un cilindro de
gas o de aire comprimido, ni en contenedor

presurizado alguno; porque se creara un
area quebradiza que podria causar una
ruptura violenta inmediatamente o en el

futuro como consecuencia de una

manipulaci6n ruda.

• No soldar ni cortar en una zona donde el aire

pueda contener polvo inflamable (como polvo
de granos), gases, liquidos o vapores (como
de gasolina).

• No agarrar metales calientes como la pieza
de trabajo o los restos de electrodos con las

manos desnudas.

• Usar guantes de cuero, camisa gruesa de
manga larga, pantalones sin dobladillo o
basta, botines que cubran los pies hasta
arriba, casco, careta y capa.

• Seg_n fuese necesario, usar ropa protectora
adicional como saco con mangas de cuero,
polainas o mandil resistentes al fuego. Las
chispas o metales calientes pueden alojarse
en dobladillo de las mangas, la basta de los

pantalones o los bolsillos. Los pu_os y los

cuellos de las camisas deben mantenerse
abotonadas y se debe eliminar los bolsillos
del pecho de la camisa.

• iTener equipos extintores de incendio a mano

34

para uso inmediato! Se recomienda un extintor
port&til de quimico tipo ABC.

• Cuando se suelde en posiciones por encima
de la cabeza, usar tapones de oidos para
evitar que las chispas o la escoria caliente
caigan dentro de los oidos.

• Asegurarse que el _rea donde se suelda
tenga un piso bueno, s61ido y seguro,
preferiblemente de concrete o mamposteria,
sin Iosetas, alfombras ni otros materiales

inflamables.

• Proteger las paredes, cielo raso, y los pisos
de materiales inflamables con cobertores

resist_entes al calor.

• Ante_de abandonar el area donde se ha
soldado, revisar que no queden chispas,

metales o escoria caliente, ni llamas.

RIESGOS DE VAPORES

ADVERTENCIA

iLAS EMANACIONES, GASES Y VAPORES
PUEDEN CAUSAR INCOMODIDAD,

ENFERMEDAD O MUERTE! Para evitar estos

riesgos, se debe leer, entender y acatar las
siguientes instrucciones de seguridad.
Adicionalmente, cerciorarse que todas las

personas que operen el equipo de soldar y que
esten en el area de la soldadura, tambi6n

entiendan y acaten estas medidas de
seguridad.

• No soldar en un area si no hasta despues de
haber verificado que tenga ventilaci6n
adecuada segen Io descrito en la Norma

Z49.1 de ANSI. Si la ventilaci6n no es

adecuada para intercambiar los vapores y

gases generados durante el proceso de
soldadura con aire fresco, no soldar a

menos que usted (el soldador) y todas las

otras personas en el &rea de la soldadura

usen equipos respiradores autocontenidos.

• No calentar metales cubiertos con o que
contengan materiales que produzcan

vapores t6xicos (como acero galvanizado), a

menos que primero se saque el
recubrimiento. Asegurarse que el area este

bien ventilada y que el operador y todas las
otras personas en el area de la soldadura

usen equipos respiradores autocontenidos.

• No soldar, cortar ni calentar plomo, zinc,
cadmio, mercurio, berilio, ni metales similares
sin asesoramiento profesional y sin haber
inspeccionado la ventilaci6n del area donde se

va a soldar. Estos metales producen vapores

EXTREMADAMENTE TOXICOS que pueden

causar incomodidad, enfermedad o muerte.

• No soldar ni cortar en areas donde existan
solventes clorinados. Los vapores de los

hidrocarbones clorinados tales come el
tricloroetileno y percloroetileno, pueden

descomponerse con el calor de un arco
electrico o su radiaci6n ultravioleta. Esto

puede generar fosgeno, un gas altamente
t6xico y otros gases irritantes de los ojos y los
pulmones. No soldar ni cortar cuando estos
vapores puedan ingresar al area de trabajo o
donde la radiaci6n ultravioleta pueda penetrar
alas _reas que contienen aunque sea
pequefias cantidades de esos vapores.

• No soldar ei_ url_rea confinada a menos que
este bien ventilada o el operador y todas las

otras personas en el &rea de la soldadura usen
equipos respiradores autocontenidos.

• Si se desarrolla una irritaci6n momentanea de

los ojos, nariz o garganta, deje de soldar
porque esto significa que la ventilaci6n no es

adecuada. Paralice el trabajo y tome las

medias necesarias para mejorar la ventilaci6n

en el area de la soldadura.

No reinicie la soldadura si la incomodidad

fisica persiste.

RIESGOS DE GASES COMPRIMIDOS Y
DE SUS EQUIPOS

ADVERTENCIA

iLA MANIPULACION O EL MANTENIMIENTO
INADECUADO DE LOS CILINDROS DE G,_.S
COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES
PUEDE CAUSAR LESIONES SERIAS O
MUERTE!

Para reducir el riesgo de muerte o lesiones
serias por gases compdmidos o sus equipos,
leer, entender y seguir las siguientes
instrucciones de seguddad. Adicionalmente,

cerciorarse que todas las personas que operen
el equipo de soldar o que est6n en el _rea de

la soldadura, tambien entiendan y sigan estas
instrucciones de seguridad.

• No usar gases inflamables en
soldadoras MIG, s61o se deben usar

gases inertes o no inflamables como
por ejemplo di6xido de carbono, arg6n,
helio, etc. o mezclas de estos gases.

• No intentar mezclar gases ni rellenar los
cilindros usted mismo. No exponer los
cilindros a calor excesivo, chispas, escoda,
llamas, etc. Los cilindros expuestos a
temperaturas superiores a 54°C (130°F)

35

necesitan rociarse con agua para que se

enfrien.

• No exponer los cilindros a tipo alguno
de electricidad.

• No usar los cilindros o su contenido
para prop6sitos diferentes a los que

est&n indicados. No usar los cilindros
como soportes ni como rodillos.

• No colocar los cilindros en corredores ni

vias de transito donde los puedan golear
o tumbar.

• No usar Ilave para tuercas ni martillo
para abrir las valvulas de los cilindros

que no puedan abrirse a mano.
Comunicarse con el proveedor.

• No modificar ni intercambiar acoples,

valvulas, medidores, reguladores, etc.
entre cilindros de gases.

• No ocultar ni alterar el nombre, numero u

otras marcas identificadoras de los
cilindros. No confiarse en el color de los

cilindros para identificar su contenido.

• No conectar un regulador a un cilindro

conteniendo gas diferente a aquel para el
cual el regulador fue disefiado.

• No intentar reparar los reguladores,

enviar los que est6n defectuosos al centro
de servicios recomendado por su
fabricante para que Io reparen.

• No intentar lubricar los reguladores.

• Siempre cambiar los c[lindros

cuidadosamente para I_revenir las fugas
por dafios a sus paredes, v_lvulas o

dispositivos de seguridad.

• Siempre amarrar los cilindros con cadena
de acero para evitar que se tumben.

• Siempre proteger los cilindros,
especialmente sus v&lvulas, contra

golpes, cafdas, caida de objetos o el
clima. Recuerde que los gases dentro de
los cilindros est&n presurizados y que un

dafio a un regulador o a una de sus

partes puede hacer que salga

explosionado o disparado del cilindro
como un proyectil.

• Siempre mantener las tapas aseguradas

en los cilindros cuando se muevan.

• Siempre cerrar la v_lvula y sacar de

inmediato el regulador defectuoso para
que Io reparen si se presenta alguna de
las siguientes condiciones.

• Fugas del gas.

• La presi6n de salida sigue aumentando

cuando la v&lvula corriente abajo esta
cerrada.

• La aguja indicadora del medidor no se

mueve de la posici6n '_/acio/Parada"

aunque el cilindro est_ presurizado o no

regresa a "Vacio/Parada" despu_s de

despresurizarse.

36

INFORMACION ADICIONAL
DE SEGURIDAD

Para informaci6n adicional referente a la
seguridad para soldar, referirse alas siguientes

Normas y cumpla con Io que sea aplicable.

• Norma Z49.1 de ANSI-Seguridad para Soldar
y Cortar: Se puede obtener en la Sociedad

Americana de Soldadura, 550 NW Le Jeune,

Miami, FL. 33126, tel6fono [phone],

fax [phone];
www.amweld.org o www.aws.org

• Norma Z87.1 de ANSI, Pr_cticas Seguras
para el Trabajo y Educaci6n para la
Protecci6n de los Ojos y la Cara:

Se puede obtener en el Instituto Nacional

Americano de Normas,

11 West 42nd Street, New York,
New York 10036,

tel6fono [phone],
fax [phone], www.ansi.org

• Norma 51B NFPA, Proceso de Corte y
Soldadura: Se puede obtener en la

Asociaci6n Nacional de Protecci6n Contra

Incendios, 1 Batterymarch Park,
P.O. Box 9101, Quince, Ma. 02269-9101,

tel6fono [phone],
fax [phone], www.nfpa.org

• Norma 29CFR de OSHA, parte 1910,
Seccion Q, Soldadura, Corte y Soldadura

Fuerte: Se puede obtener en la oficina de
OSHA en su estado, o en la Secretaria de
Trabajo de EE.UU.
Oficina de Relaciones Publicas,
Room N3847, 200 Constituci6n Ave.,

Washington D.C. 20210,
www.osha.gov

• Norma W117.2 de CSA, C6digo de
Seguridad para Soldar y Cortar:

Puede obtenerse de la Asociaci6n
Canadiense de Normas,

178 Rexdale Boulevard,

Etobicoke, Ontario, M9W 1R3,

www.csa.ca

• Norma A6.0 de la Asociaci6n Americana de
Soldadura - Soldadura y Corte de

Contenedores que han Contenido
Combustible:

Se puede obtener de la Sociedad

Americana de Soldadura,

550 NW Le Jeune Road,
Miami, FL 33126,

telefono [phone],
fax [phone],
www.amweld.org o www.aws.orgdard

DESCRIPCI(_N

Su nueva soldadora MIG (Gas Inerte al Metal) con
alimentador de alambre est& disehada para

trabajos de mantenimiento y fabricaciones con
soldadura de planchas met_licas. La soldadora se

compone de un transformador, estabilizador y
rectificador de corriente de una fase y

alimentador/controlador de alambre soldador
integrado de diseSo exclusivo. Ahora ya puede
soldar I&minasde metal calibre 24 y hasta de

4,8mrn_3/16") de espesor con una sola pasada.
Puede-soldar acero de mayor espesor con t6cnicas
de biselado y de pasadas m61tiples.
La Tabla 1 muestra las especificaciones de su

soldadora MIG con alimentador de alambre.

Tabla 1. Especificaciones de

Entrada pdmaria 120VCA
Entrada primaria 13 Amps.

Fases Una
Frecuencia 60 Hz

Voltaje secundario de salida 21 V

Amperajesecundariode salidaUL 85Amps.

Voltaje Max. de circuito abierto 30 VCD
Ciclo de funcionamiento 40%

Las soldadoras MIG equipadas con gas pueden
usar alambre de acero macizo de 0,6mm (0,024") y

0,8mm (0.030") con polaridad invertida en corriente
directa, y alambre de acero con n6cleo fundente
autoprotegido de 0,8mm (0,030") con polaridad

directa de corriente directa. Con esta soldadora

tambien se puede usar alambre mas grueso, de

0,9mm (0,035") que puede ser alambre de acero
macizo con polaridad inversa de corriente directa o

alambre de acero con nt)cleo fundente con
polaridad directa de corriente directa. El uso de un

alambre de di&metro mayor dificultara el trabajo de
soldadura y no se pueden garantizar buenos

resultados. El fabricante no recomienda el uso de
alambre de di&metro mayor a 0,9mm (0,035").

la soldadora

CARACTERISTICAS DE OPERACION
DE LA SOLDADORA

CICLO DE FUNCIONAMIENTO

El ciclo nominal de trabajo de la soldadora se
define como el tiempo que el operador puede
soldar en relaci6n al tiempo que debe dejarse

enfriar. El cicIo de trabajo se expresa como un

porcentaje de un periodo de 10 minutos y
representa el tiempo maximo de soldadura
continua permitida. Se requiere el saldo de los

10 minutos para enfriamiento.

La soldadora tiene un ciclo nominal de
trabajo de 40% con la salida especificada.

Esto significa que se puede soldar por
cuatro (4) minutos de cada ciclo de
funcionamiento de 10 minutos, requiriendo

los otros seis (6) minutos para enfriamiento.
(Ver la Tabla 2.)

Tabla 2. Ciclos de funcionamiento

J

Porcentaje • _empo Tiempo de
de trabajo Nominal Descanso

del Ciclo de Soldadura Requerido

20% 2 minutos 8 minutos

60% 6 minutos 4 minutos
80% 8 minutos 2 minutos

100% 10 minutos 0 minutos

PROTECCION TI_RMICA INTERNA

PRECAUCION

No exceder constantemente del ciclo
nominal de trabajo porque se podria daSar

esta soldadora. Si se excede el ciclo
nominal de trabajo de la soldadora, un

interruptor termico inferno se abrir_ para
interrumpir todas las funciones de la
soldadora excepto el ventilador de

enfriamiento. Si ocurre esto, NO APAGUE
LA SOLDADORA, dejela encendida para que
el ventilador siga funcionando. Despu6s de

enfriarse, el protector t6rmico se reactivar&
autom&ticamente y la soldadora funcionar&
normalmente otra vez. Sin embargo, se
debe esperar por Io menos 10 minutos
despu6s que el protector t6rmico se abra,

para poder reanudar el trabajo de soldar.
Debe hacerse esto incluso si el protector

t6rmico se restablece autom&ticamente
antes de los 10 minutos, o la soldadora

rendira menos del ciclo de trabajo
especificado.

Si se observa que la soldadora no suelda
per dos minutos sin tener que parar, reducir
levemente la velocidad del alambre y afinar

a la velocidad minima que a6n produzca un
arco bien formado. Soldar con una velocidad
excesivamente alta consume demasiada

corriente el_ctrica y acorta el ciclo de

trabajo.

37

Asa

Cabledelapistola

Vel.deAlim.delalambre

Selector

devoltaje

I

Pinza Cord6n de

Pistola Cablepara paratierra suministrOelectrico

soldadora tierra

Figura 1. Soldadora Modelo 20569

Asa: Robusta,montada encima para facilitarel
transportede la soldadora_.

Control de Velocidad del Alambre Soldador:
Usar este dial para regular la velocidad a la cual la

soldadora alimenta el alambre a la pistola. 1 es la
velocidad mas lenta y 10 es la velocidad mas

rapida. Se tendr_ que regular o "afinar" la
velocidad del alambre para las diferentes
condiciones de soldadura (espesor de los

metales, soldadura con gas vs sin gas, tipo de
metal, tamafios del alambre, etc.) Cuando se

Iogre afinar la velocidad, el alambre de soldar se
fusionara en el material que se esta soldando tan

pronto como pase por la pistola soldadora.

Interruptor: Enciende (ON) y apaga (OFF).
(Cerciorarse que el interruptor est6 en la posici6n

de apagado (OFF) antes de realizar cualquier

mantenimiento a la soldadora).
Cordbn de Suministro El_ctrico:

Es un cord6n est&ndar de 120 voltios con

conexi6n a tierra. (Asegurarse de usar un

tomacorfiente de 120 VCA, 60 Hz, monof_sico de
20 amperios).

Pinza para Conexi6n a Tierra: Su conexi6n a la

pieza de trabajo "completa" del cimuito de

cordente para soldar de la soldadora; de Io
contrariono ser_ posible soldar Una mala

conexi6n de la pinza de conexibn a tierra hara

perder corrientey calor. Raspe la suciedad, 6xido,

sarro, aceite o pintura antes de conectar la pinza.
Cable de Conexibn a Tierra: Conecta la pinza a

la parte intema de la soldadora.
Pistola Soldadora y Cable: La pistola soldadora

controla el paso del alambre de soldar al material
que se suelda. El alambre de soldar se alimenta

a traves del cable soldador y de la pistola
soldadora cuando se aprieta el gatillo de la pistola.

Antes de comenzar a soldar se necesita instalar
una punta de contacto y una boquilla de soldar en

el extremo de la pistola soldadora como se
describe m_s adelante en este manual.

T_rminos Propios de la Soldadura: Ahora que
se ha familiarizado con las partes principales de la

soldadora, tome nota de los siguientes t_rminos.
Los vera a Io largo de 6ste manual.

Charco de soldadura fundida
(Weld puddle): Un volumen de metal de

soldadura fundido antes que se solidifique.
Angulo de Soldar: El angulo en que el alambre

de soldadura se extiende de la pistola soldadora a
la pieza que se esta soldando.

Selector de Voltaje: Este selector de cuatro
posiciones regula el voltaje o "calor" de la

soldadora. "A" es el minimo y "D" es el
m&ximo. Los materiales de diferente espesor

requieren diferentes graduaciones de voltaje.
Se necesita regular el voltaje de acuerdo alas

condiciones diferentes de soldadura.
Regulando adecuadamente el voltaje y la

velocidad de alimentaci6n del alambre se

pueden hacer soldaduras limpias y precisas.
(Referirse a la Tabla de Regulaciones

Sugeridas en ia pagina 30 de 6ste manual o en
el interior de la puerta de la soldadora).

38

Escoria (Slag): Lacapa protectoraque se forma
en la superficiede los metalesfundidos.

Arco: Una descarga luminosa o rayo sostenido

de electricidad a traves de una brecha en un
circuito.

Cordbn de Soldadura: La acumulaci6n
continuada extendida de soldadura que se forma

empujando o jalando el metal de

aporte fundido.

CONEXll _NAL SUMINISTRO
ELECTRICO

REQUISITOS DE CORRIENTE

Estasoldadora est_ disefiada para operar con
corrientealtema (CA)monof_sicade 120volUos,60 Hz
yfusiblede 20 amperiosconretardoo interruptorde

circuito. Se recomiendaque un electricistacapacitado

verifiqueelVOLTAJEREAL en el tomacorrientedonde

se vaa conectar lasoldadorapara confirmarqueest_
debidamente protegidocon un fusible y conectadoa

tierra.E_usode uncircuitode la capacidadadecuada

elimina_ lasmolestias de aberturade losinte_ptores
decircuitocuandose est6soldando.

NO OPERAR ESTA SOLDADORA si elvoltajeREAL

del suministroes menor de 105VCA o mayor de

132VCA. Comuniquese con un electricistacalificadosi
es que esteproblema existe. La soldadora funcionar_
inadecuada-mentey/o se daSar&si es que se opera

con un suministroelectrico inadecuado o excesivo.

CONEXION AL TOMA CORRIENTE

I IADvERTENCIA

soldadora sin usar adaptadores. Cerciorarse
que el cord6n de extensibn sea de los

alambres adecuados y que este en buenas
condiciones el6ctricas. Los cordones de

extensi6n deben tener alambres Cal. 12
como minimo y no deben exceder de 7,6m

(25') de largo.

ENSAMBLAJE DE LA SOLDADORA
El siguiente procedimiento describe el

proceso para ensamblar, instalar, mantener y

prepararse para soldar con la nueva
soldadora coj1 alimentador de alambre.

OESEMBA ,J OE so,oAOO

1. Extraer todas las cajas o bolsas que
contengan piezas o accesorios. (La
mayoria de las piezas se embarcan

dentro de la soldadora, abrir la
puerta.)

2. Abrir las cajas o bolsas de embalaje e
inspeccionar que su contenido no

haya sufrido da_os.

3. Disponer las piezas sobre una

superficie y compararlas contra la lista
de embalaje en la Tabla 3 para
familiarizarse con elias y saber como
se les denomina. Esto ayudara

cuando se lea el manual.

iPeligro de alto voltaje del tomacorriente!

Consultar a un electricista calificado para la
instalacibn de un tomacorriente adecuado a la

fuente electrica. Para proteger al operador

contra choques el_ctricos, esta soldadora debe

estar conectada a tierra mientras est_ en uso.

Si no se tuviese la seguridad de que el

tomacorriente este adecuadamente conectado a
tierra, hacerlo revisar por un electricista

calificado. No cortar, doblar ni alterar el
enchufe en forma alguna, ni usar tipo alguno de
adaptador entre el enchufe de la soldadora y el
tomacorriente. Cerciorarse que la soldadora

est_ con el interruptor en OFF (apagado) antes
de conectarla a un tomacorriente adecuado de

120 VCA, 60Hz, monof_sico.

CORDONES DE EXTENSION

Para el rendimiento 6ptimo de la soldadora, no

se deben usar cordones de extensi6n a
menos que sea absolutamente necesario. Si

este fuese el caso, tener cuidado de
seleccionar el cord6n de extensi6n adecuado

para ta soldadora espec(flca en uso.
Seleccionar un cord6n de extensi6n que
conecte debidamente a tierra directamente

en el tomacorriente yen el enchufe de la

LISTA DE CONTENIDO

La Tabla 3 Contiene una lista de las piezas
que se encontraran en la caja.

Tabla 3 - Lista de Embalaje

Pieza Cantidad
Soldadora 1

Careta para Soldar 1
Mango de la Careta para Soldar 1

Lente Oscuro 1

Asa de la Soldadora 1
Tornillo para el Asa 2

Pata Delantera y Posterior 1 c/u

Tornillos para Patas 4

Cepillo de Alambre/Martillo 1
Bolsa con Piezas 1

Punta de Contacto 0,024" 5
Punta de Contacto 0,030" 5

Punta de Contacto 0,040" 5
Boquilla 2

Alambre Flux-Core 0,030" 227gr (1/2 Lb)

Manual de Instrucciones 1

39

ENSAMBLAJE DE LA
CARETA PARA SOLDAR

1. Quitar la u_as retenedoras de la lente y

la tuerca del mango del brazo de la
careta. (iNO DESECHARLOS!)

2. Colocar la lente oscuro en el espacio

provisto en la careta.

3. Insertar los tomillos sujetaclores de la lente
en los odficios a ambos lados de la lente

hasta que ajusten contra la lente,

4. Insertarla punta roscadadel mango en el
orificiode la careta. Presionarfirmemente hasta

que las roscas de la puntay la punta m_s

peque5a de abajo se enganchen en posici6n.

5. Desde el lado de dentro de la careta,
enroscar la tuerca del mango firmemente

en la punta. Paraelensamblajedelacareta,

VerlaFigura2

Figura 2. Ensamblaje de la careta

INSTALACIC)N DEL ASA

1. Insertar las pestaSas del asa en las
ranuras que estan encime.de la soldadora.

2. Insertar un tornillo grande de ranura recta

(incluido en la bolsa de accesorios) en
cada orificio del asa de la soldadora.

1 1

I! I

4. Ajustar ambos tomUlos firmemente con
un desarmador con punta en cruz.

5. Alinear los orificios de las patas posted-
ores con los orificios en la parte posterior

inferior de la soldadora. La cara curva de
las patas posteriores deben mirar hacia

afuera (atras) de la soldadora.

6. Insertar los dos tornillos con cabeza en
cruz (incluidos en la bolsa de piezas) en

los orificios.

I !

Figu_ra 4. Instalaci6n de I_aspatas

,

Ajustar ambos tomillos firmemonte con
un desarrnador con punta en cruz.

(Ver la Fig. 4)

SELECClON DEL GAS

PROTECTOR

El gas protector juega un papel importante en et

proceso de soldadura MIG Es critico que el
charco de soldadura fundida este protegido de la
atm6sfera. El gas auto-protegido crea una capa

protectoraalrededor del charco de soldadura
fundida para impedir que las impurezas del aire Io

contaminen. Una protecci6n inadecuada dar_
como resultado una solcladura porosa o

quebradiza.

No obstante que existen muchos gases y muchas

mezclas de gases para soldadura MIG, las
siguientes recomendaciones se hacen basadas

en las caracteristicas de la salida de corriente de
esta soldadora MIG y su capacidad para soldar

los diversos espesores de metales.

Figura 3. Instalaci6n del Asa

3. Ajustar firmemente ambos tornillos con un
desarmador de punta plana. (Ver Figura 3)

INSTALACII_N DE LAS PATAS
Ubicar las dos patas pl_sticas negras para la

soldadora. (Las patas frontales son
ligerarnente rn_s largas que las posteriores).

1. Echar la soldadora sobre su costado.

2. Alinear los orificiosde las paras frontales con
los orificiosen la parte inferior de la
soldadora. La cara curva de las patas

frontales cleben mirar hacia afuera (frente)

de la soldaclora.

3. Insertar losdos tomillos con cabeza en cruz
(incluidosen la bolsa de piezas) en los

orificios.

40

Seleccibn del gas para soldar con alambre
de acero

Ya sea para acero blando o bajo en carb6n

(estructuralde gran fuerza) usar una mezcla de

gas de 75% de arg6n y 25% de di6xido de

carbono. NO USAR una concentraci6n de arg6n

superior a175% para el acero porque la soldadura
tendrQextremadamente poca penetraci6n, serQ

porosa y quebradiza.

La mezcla de gas ayuda a prevenir las
quemaduras y distorsiones en acero muy delgado
a la vez que provee buena penetraci6n en el
acero mas grueso. Su capacidad para evitar
salpicaduras da como resultado una soldadura

limpia, pareja y de buena apariencia.
Adicionalmente, provee buen control del charco

desoldadurafundida paracuandosesueldaen
superficiesverticaleso elevadassuspendidas.

VERIFICACI(_N DEL FLUJO DE GAS

Seleccion del Gas para Soldar Acero Inoxidable

El mejor gas auto protegidopara soldar acero
inoxidable es una mezcla de 90% de heliocon 7,5%

de arg6n y 2,5% de di6xidode carbono. Sin

embargo,tambiense puede usar 100% de arg6n;
pero aumentara el _rea de calentamientoporel
arco, creandouna distorsi6nlevementemayoren el

metalbase.

Selec_bn del Gas para Soldar Acero corl
Alambre de Silicio y Bronce

S61o u-sararg6n puro cuando se suelde con
alambre de silicio y bronce.

INSTALACI6N DEL GAS PROTECTOR

ADVERTENCIA

iLA MANIPULACI6N O EL MANTENIMIENTO

INADECUADO DE LOS CILINDROS DE GAS
COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES

PUEDE CAUSAR LESIONES SERIAS O

MUERTE! Siempre fljar los cilindros de gas
contra la carretillade la soldadora, una pared o un
soporte fijo para evitar que se caigan y se

rompan. Leer, entender y seguir todas las
instruccionespara evitar RIESGOS DE GASES

COMPRIMIDOS Y EQUIPO RELACIONADO en
el RESUMEN DE SEGURIDAD al principiode

este manual. Fijar el cilindrode gas a la carretilla
de la soldadora o a alg6n otro soporte fijo.

1. Quitar la tapa protectora del cilindro y revisar
las roscas de conexi6n del regulador y limpiar

el polvo, aceite o grasa con un paso limpio.

NO INSTALAR EL REGULADOR SI TIENE

ACEITE, GRASA O DANOS.

2. Abrir la v_lvula del cilindro POR UN
INSTANTE para expulsar cualquier matedal

extraSo que se encuentre en el orificio de la
v&lvula. Nunca apuntar la descarga de la
v_lvula hacia usted ni a otras personas.

3. Enroscar el regulador en la v_lvula del

cilindro y ajustarla con una Ilave.

4. Insertar la manguera de gas firmemente

en el conector arponado en la parte
posterior de la soldadora y del regulador.

5. Asegurar ambos extremos de la

manguera a los conectores arponados
con abrazaderas para manguera.

ADVERTENCIA

iLA MANIPULACI(_N O EL MANTENIMIENTO
INADECUADO DE LOS CILINDROS DE GAS

COMPRIMIDO O DE LOS REGULADORES

PUEDE CAUSAR LESlONES SERIAS O
MUERTE! Para reducir el riesg0 de lesi6n o

muerte, siempre pararse del lado contrado al
regulador cuando abra la valvula del cilindro,

manteniendo_ vatvula del cilindro entre usted y

regulador. Nunca apunte la descarga de la

v&lvula del cilindro a usted u otras persona. Si no
toma esta precauci6n podda causar lesiones
graves.

Nota: Si el cilindro que est& equipado con

un regulador con conector macho en vez de
hembra, conseguir un adaptador especial
para cilindros de gas donde su proveedor de

gas, para instalarlo entre el cilindro de gas y

el regulador.

- La funci6n de control del gas no
requiere que la soldadora este

encendida ni enchufada al
tomacorriente.

- Para evitar daSos al regulador,
cerciorarse que la v_lvula del regulador

este cerrada antes de abrir la v_lvula
del cilindro.

1. Abrir la valvula del cilindro muy levemente
y luego abrirla COMPLETAMENTE.

2. Apretar el gatillo de la pistola para permitir
que el gas fluya. MANTENER EL GATILLO

APRETADO, escuchar y observar si el gas
sale por la pistola soldadora. Si el

regulador es fijo, viene preajustado de
f&brica para un flujo de 566 L/hora (20

Pies3/hora). Si el regulador permitiese

controlar el flujo de gas, girar!o en el
sentido del reloj para aumentar el flujo y

contra el sentido del reloj para disminuirlo.

Para la mayorfa de soldaduras el flujo de

gas debe graduarse entre de 425 a 566

L/hora (15 a 20 Pies_/hora). Si no se oye o

se siente el gas, repasar todos los pasos
seguidos para conectar el gas.

3. Soltar el gatillo.

Nota: Siesta soldando a la intempede o donde haya

corrientes de aire, puede ser necesario colocar una

barrera contra el viento para evitar que el gas
protector se disperse y se aleje del _rea de soldar.

41

-RECUERDE CERRAR LA VALVULA
DEL CILINDRO DE GAS CUANDO

TERMINE DE SOLDAR.

ALINEAMIENTO Y REGULACI()N DEL

RODILLO DE AVANCE

Antes de instalarcualquieralambre soldadoren

launidad,debe colocarlaranuradel tamafio

adecuado en posici6nen el mecanismo de

avance del alambre.

S_ _ R_'di_l°c_e

el Motor

Cambiar el rodillo de avance de acuerdo a los

siguientes pasos:

1. Aliviar la tensi6n de avance desenroscand()
COMPLETAMENTE (contra el sentido del

reloj) el tornillo tensor hasta soltarlo y
permitiendo tirar del brazo tensor para

separarlo del rodillo de avance. AsegQrese
de mantener el tomillo y el resorte en su

lugar con el brazo tensor.

2. Si hay alambre instalado en la soldadora,
enrollarlo manualmente de vuelta a su

carrete girando el carrete contra el sentido
del reloj. Tener cuidado de no permitir que

el alambre salga por atr&s de la pistola sin
sujetarlo, porque se desenrollara solo. Para
mantener el alambre enrollado, insertar la

punta del alambre por el agujero del borde
exterior del carrete y_doblarlo. Sacar el

carrete de alambre de la soldadora.

3. Aflojar el tornillo de fijaci6n del rodillo de
avance con la Ilave hexagonal provista y

sacarlo de su eje.

Nota: El rodillo de avance tiene dos ranuras
de diferente tamafio para alimentar alambres

de distinto di_metro. AI instalar el rodillo de
avarice, el nQmero estampado que

corresponde al calibre del alambre que va a
usar debe quedar en direcci6n opuesta a

usted. Si despues de colocarse puede leer el
calibre estampado del alambre, el rodillo

esta instalado al reves. Usar solamente
rodillos de avance del tamafio adecuado

para la soldadora.

.

Busque el lado del rodillo que est_l
estampado con el mismo diametro que el
alambre que se va a instalar (ver la Figura

5 y si usa unidades m6tricas, ver la
descripci6n). Presionar el rodUlo de
avance en el eje del motor alineando el

tornillo de fijaci6n con el lado piano del eje.
Asegurarse que el lado estampado con el

nQmero del diametro del alambre
deseado no quede hacia usted.

42

Figura 5. Rodollo de Avance

5. Deslizar el rodillo en el eje con la ranura
del rodillo alineada con el tubo de entrada

del tubo y el forro de la pistola soldadora.

6. Ajustar el tomillo de fijaci6n a la vez que se
sujeta el rodillo de avance en su lugar.

INSTALACION DEL ALAMBRE
SOLDADOR

Siempre apagar la soldadora poniendo el
interruptor en la posici6n "OFF" y

desenchufar del tomacorriente antes de
instalar el alambre.

Tener mucho cuidado al sacar la boquilla
soldadora. La punta de contacto de esta
soldadora se mantiene caliente

el_ctricamente mientras que la soldadora
este encendida. Asegurarse de apagarla.

1. Sacar la boquilla y la punta de
contacto del extremo de la pistola

soldadora.

2. Quitarle la tapa al carrete.

3. Desenrollar el alambre del carrete y
encontrar su extremo (pasa por el

orificio en el borde exterior del carrete
y est_ doblado para evitar que el
alambre de desenrolle). PERO NO

DESENGANCHARLO AUN.

4. Colocar el carrete en el eje de modo
que el alambre al salir del carrete quede
como en la ilustraci6n superior en la

Figura 6. El alambre soldador siempre

debe salir por encima del carrete y entrar
en el mecanismo de avance.

.

Si se est& instalando un carrete de
alambre de 10cm (4"), instalar el

mecanismo del freno sobre el carrete
como en la Figura 7A; pero si se instala

un carrete de 20 cm (8"), instalar un
adaptador de eje y el mecanismo de

freno como en la Figura 7B. El prop6sito

del freno es detener el giro del carrete
casi al mismo tiempo que se interrumpe

la alimentaci6n del alambre.

Nota: Si se aplica DEMASIADA tensi6n al
carrete, el alambre resbalar_ en el rodillo de

avance o no podr& alimentarse. Si hay MUY
POCA tensi6n, el carrete de alambre tender&

a desenrollarse solo. Regular la tensi6n del

freno seg0n sea necesario para evitar estos

problemas.

7. Despues de verificar que la soldadora
est6 desconectada del tomacorriente,

destrabar la punta de alambre del
carrete, pero no la suelte hasta que se
le indiqueporque el alambre

desenroll_r& "solo.

8. Usando una tenaza cortadora, cortar
la punta doblada para que el alambre
quede recto.

9. Aflojar el tornillo tensor sujetando el

brazo tensor del mecanismo de

avance en su lugar y levant&ndolo

para sacarlo del rodillo.

10. Insertar la punta del alambre por el
tubo guia de entrada y empujarlo

pasando el rodillo de avance y hasta

que entre unos 15 cm. (6") en la

pistola soldadora.

Figura 7A.

Instalaci6n del

mecanismo

del freno

Figura 7B.

Instalaci6n del

adaptador para el

eje y del mecanismo

del freno

,

Una vez instalado el freno, regular la
tension del carrete de alambre girfindolo

con una mano mientras se regula la
tensi6n del carrete con la mano libre,

ajustando (en el sentido del reloj) la
perilla que sujeta el carrete en posici6n.

Dejar de apretar cuando se sienta que el
alambre del carrete deje de girar.

PRECAUCI()N
Aseg0rese que el alambre de soldar entre

realmente por el forro de la pistola y que no
haya entrado accidentalmente a Io largo del

forro o en otra direcci6n. Si esto sucede, el
alambre podria alimentarse hacia adentro de

la cubierta del cable o podr[a tomar un
&ngulo recto y seguir por los cables o por la
manguera de gas, dentro de la soldadora.
Tambien podria retroalimentarse atorando el

mecanismo.

11. Alinear el alambre con la ranura interior
del rodillo de avance y dejar que el brazo

tensor caiga sobre el rodillo de avance.

12. Ajustar el tornillo tensor (en el sentido
del reloj) hasta que el rodillo haga

suficiente presi6n sobre el alambre
para impedir que se resbale y se salga

del mecanismo.

13. Soltar el alambre.

14. Enchufar la soldadora al tomacorriente.
Encender la unidad con el interruptor

(ON) y seleccionar el VOLTAJE al nivel
de calor recomendado para el calibre del
metal que va a soldar. Referirse a la
etiqueta de la cubierta dentro del

compartimiento del mecanismo de
avance, para saber que regulaciones de

43

voltaje (calor) recomiendan para su trabajo de
soldadura. El selector de VOLT/ME controla el

calor para soldar. En esta soldadora hay ocho
selecciones de voltaje (calor) marcadas con
las letras "A" la "D". La posicibn "A" es la de

menor voltaje (calor) y la posid6n "D" es la de
mayor voltaje (calor).

15. Graduar el control de VELOCIDAD
DEL ALAMBRE a la mitad del rango.

16. Apretar el gatillo de la pistola soldadora

para alimentar alambre a trav6s de la
pistola.

17. Soltar el gatillo cuando salgan unos tres

centimetros por la boca de la pistola.

18. Seleccionar una punta de contacto

estampada con el mismo di_metro del
alambre que se va a usar. Siesta

estampada en unidades metricas, ver

la secci6n DESCRIPCION.

Nota: Debido alas variaciones propias del
alambre soldador de n6cleo fundente

autoprotegido, podria obstruirse y seria
necesario usar una punta de un n6mero m&s
grande que el alambre soldador.

19. Deslizar la punta de contacto sobre el

alambre que sobresale de la boca de la

pistola y enroscarla apretando

firmemente a mano.

20. Instale la boquilla _n la pistola. Para
obtener los mejore_, resultados, cubrir
el interior de la boquilla con aerosol o
gel antiadherente (#4312 del cat, logo,

no se incluye).

21.Cortar el exceso de alambre que
sobresale por la boquilla.

REGULACION DE LA TENSI()N DEL
MECANISMO DE AVANCE

ADVERTENCIA

Para reducir el riesgo por destellos del arco,
asegurarse que al salir el alambre soldador de
la pistola, no haga contacto con la pinza de

conexi6n a tierra, ni otra pieza de metal
conectada a tierra, durante el proceso de ajuste
de tensi6n del mecanismo, porque se podria

formar un arco electdco.

CAMBIO DE POLARIDAD

Esta soldadora permite carnbiar la poladdad de la

corriente de soldar. Se puede seleccionar CD ya
sea de poladdad regular (CD - soldadura de

nCJcleofundente) o poladdad inversa (CD + MIG).
Para soldar acero con alambre macizo, acero

inoxidable,endurecer acero con alambre de
n6cleo fundente o para soldar acero con alambre

de silicioy bronce, seleccionar CD de polaridad

inversa(CD + MIG). AI usar alambre de acero con
n0cleo fundente autoprotegido, usar CD de

regular (CD - soldadura de n6cleo fundente).

Cambiar la polaridad de la soldadora mediante los

siguientes pasos. En la Figura 6 se ilustra la

posici6n de las barras en el bloque de polaridad
para cada polaridad..

iLAS DESCARGAS EL#CTRICAS PUEDEN
MATAR! Para reducir el riesgo de descarga

el_ctrica, siempre desconectar la soldadora del

tomacorriente (CA) antes de cambiar polaridad.

PRECAUCI(_N
No use Ilaves de trinquete, regulables ni de

otro tipo para ajustar las tuercas en la barra
de polaridad. $61o ajustarlas a mano porque

si se aplica demasiada tensi6n en una de las
perillas podria romperse.

.

Sacar las perillas de fijacion se los
bornes + y - en el tablero "Gas/No
Gas" ubicadas justo debajo de del

motor de avance dentro de la
soldadora.

A. Para soldadura sin gas, instalar

qel anillo de la abrazadera para

tierra en el borne "+" y el anillo de

la antorcha en el borne "-".

B. Para soldadura con gas (MIG),

instalar el anillo de la abrazadera
para tierra en el borne "-" y el anillo

de la antorcha en el borne "+".
Ver la configuraci6n en la Figura 8.

1. Apretar el gatillo de la pistola.

2. Girar la perilla tensora de avance en

el sentido del reloj, aumentando la
tensi6n del alambre hasta que sienta

que se alimenta bien sin resbalar.

44

Figura 8. Cambio de polaridad

La operaci6n de esta soldadora consiste en

seleccionar las graduaciones 6ptimas para los
controles de voltaje (calor para soldar) y para
velocidad de alimentaci6n de alambre.

CONTROLES E INDICADORES

IADVERTENCIA

ILAS DESCARGAS ELI_CTRICAS PUEDEN
MATAR! El circuito de corriente para

soldadura estar& activado siempre que la

soldadora est6 encendida (con el interruptor en
ON) y se podria formar un arco si el alambre

soldador o cualquier parte del circuito para

soldar hace contacto a tierra.
INTERRUPTOR - El interrupter controla el

surninistro de corriente a la soldadora y se

ilurnina cuando la soldadora est_ encendida.
El circuito de corriente para soldadura estar&

activado siempre que la soldadora est6
encendida (con el interruptor en ON). Siempre

poner el interruptor en OFF (apagado) y

desenchufar la soldadora del tomacorriente
antes de darle cualquier mantenimiento.

SELECTOR DE VOLTAJE - Controla la

temperatura para la soldadura y esta graduada

con las letras "A" la "D". La posici6n "A" es la
de menor voltaje (calor) y la posici6n "D" es la
de mayor voltaje (calor). Referirse a la etiqueta
de instrucciones dentro de la tapa de la

soldadora (o a la tabla de graduaciones
sugeridas en la p_gina 30) para saber la

regulaci6n de calor para su trabajo. La
posici6n "D" en el selector de voltaje genera la

salida especificada de 85 amperios.
CONTROL DE VELOClDAD DEL ALAMBRE

SOLDADOR: - Usar este dial para regular la
velocidad a la cual la soldadora alimenta el

alambre a la pistola. Se debe afinar la
velocidad de alimentaci6n del de acuerdo a la

velocidad en que se funde, Io que est_ en

funcion al espesor de los metales, tipo de metal,

selecci6n del calor, tamafio del alambre y
posici6n para soldar.

Nota: El alambre soldador se alimentara mas
rapido cuando no se forma arco y la velocidad

disminuira cuando se forme arco.

APRENDA A SOLDAR

La soldadura MIG (Gas Inerte al Metal) es un
proceso para unir piezas metdlicas mediante el

calor generado por un arco el_ctricoque permite
fusionar los metales. El arco el6ctdcose crea

entre un electmdo de alambre consurnible(el
alambre soldador)y la pieza de trabajo. Se usa un

gas inerte para proteger el charco de soldadura
fundidacontra la contaminaci6ny para amplificarla
capacidad soldadoradel arco el6ctrico.

Aunque usted haya soldado antes o no, es

importante que se familiarice con su nueva

soldadora, su,_co0troles y los resultados que se
obtienen en cada regulaci6n. Recomendamos

fuertemente practicar con su nueva soldadora con

metal de desperdicio usando las distintas
regulaciones de calor, soldando I_minas de

distintos espesores yen posiciones disUntas para
cada tipo de alambre soldador que se va a usar.
Asf se dar& cuenta c6mo estas variables afectan
el resultado final de soldadura.

Por su puesto que si no ha soldado antes,
necesita desarrollar destreza y tecnicas para

soldar.

El soldador autodidacta aprende por prueba y

error. La mejor manera de aprender uno mismo a
soldar es dedicando tiempos breves y regulares

para pr_ctica. Todas las soldaduras de practica

deben hacerse en metal de desecho. No trate
reparar equipo valioso hasta que est_ convencido

de que sus practicas de soldadura tienen buena
apariencia y carecen de imperfecciones por

escoria o gas. Lo que no aprenda en las
practicas Io aprender_ por errores yen los
trabajos que tenga que repetir.

COMO SOSTENER LA PISTOLA
La mejor manera de sostener la pistolaes de la

manera en que usted se sienta mas cSmodo.
Practique sosteniendo la pistola en distintas

posiciones hasta que encuentre la que funcione
meier para usted. (Referirse alas "Posiciones

para Soldar" en la Pag. 18)

Posicibn de la pistola sobre la
pieza de trabajo

Hay dos _ngulos para la boquilla con relaci6n a la
pieza de trabajo que se deben considerar al

soldar.

1. /_ngulo A (Figura 9) puede variarse,
pero en la mayoria de los casos el

angulo 6ptimo es 60 grados; o sea

45

cuando el mango de la pistola est_

paralela a la pieza de trabajo. Si el
&ngulo A aumenta, la penetraciSn

aumenta. Si el _lngulo A disminuye, la
penetraci6n tambi6n disminuye.

Distancia a la pieza de trabajo
El extremo de la pistola soldadora est_ disefiado

con una punta de contacto empotrada en la

boquillay la boquilla esta aislada el6ctficamente

del resto de la pistola. Esto permite que el
operador apoye la boquilla en la pieza de trabajo

y la arrastre al soldar. Asi se puede aprender a

mover establemente la pistola, concentrandose
en la t_cnica de soldar. Si se rnantiene separada

la boquilla de la pieza de trabajo, la distancia
debe ser constante a 6,4ram (1/4") o el arco

comenzara a chisporrotear, Io cual indica un

p_rdida de eficiencia al soldar.

n m

Angulo A

Figura 9. PosiciSn de la pistola, Agulo A

2. El &ngulo B (Figura 10) puede variarse
por dos razones: para ver mejor e! arco

en relaciSn al charco de soldadura
fundida y para dirigir la fuerza del arco.

Angulo B

Figura 10. Posici6n de la pistola, ,_,ngulo B

La fuerza del arco de soldar se proyecta en

linea recta desde la punta de la boquilla. Si se
cambia el _ngulo B, tambi_n cambia la
direcciSn de la fuerza del arco y el punto de

concentraci6n de la penetraci6n.

En una junta de soldadura a tope, la t_nica

raz6n de variar el angulo B de la posici6n

perpendicular (punta vertical) seria para

mejorar la visibilidad del charco de sotdadura
fundida. En este caso, el &ngulo B puede

variarse de cero a 45 grades considerandose
6primo el de 30 grados.

En una junta con soldadura de filete la boquilla
generalmente se posiciona de tal manera que

comparta el angulo entre las piezas horizontal
y vertical que se van a soldar. En la mayoria

de casos se hace a 45 grados.

46

TECNICAS PARA SOLDAR

ADVERTENCIA

iLA EXPOSIClON AL ARCO ELF:CTRICO ES
MUY DANINA PARA LOS OJOS Y LA PIEL!

La exposici6n prolongada al arco de soldar

puede causar ceguera e quemaduras. Nunca
format el arco ni comenzar a soldar sin

protecci6n adecuada. Usar guantes de soldar
a prueba de llamas, camisa gruesa de manga

larga, pantalones sin bastas o dobladillos,
botines altos y careta de soldar.

iLAS DESCARGAS ELECTRICAS

PUEDEN MATAR! Para evitar una descarga
el_ctrica no soldar mientras est_ parado,

arrodillado o apoyado contra la pieza de
trabajo conectada a tierra.

DESPLAZAMIENTO DE LA PISTOLA
El desplazamiento de la pistola se hace a Io

largo de la junta y se puede dividir en dos
elementos: direcci6n y velocidad. Para

formar un cordon de soldadura solido se
debe mover la pistola uniformemente a la

velocidad adecuada a Io largo de la junta. Si
se mueve demasiado rapido o lento o de

manera erratica, no se fusionara o crear& un

cord6n con abultamientos y disparejo.

1. LA DIRECCION DEL DESPLAZAMIENTO es

el sentido en que se mueve la pistola con
relacional charco de soldadura fundida. Se

puede EMPUJAR (ver la Figura 11) hacia el
charco o JALAR alej_ndose del charco.

Empujando fundida Jalando

soldadura

Figura 11. Direcci6n de Desplazamiento

Para la mayoria de los trabajos de

soldadura se jala la pistola a Io largo de

la._nta para ver mejor el charco de

soJ_adura fundida.

°

LA VELOCIDAD DE AVANCE es la rapidez
con que se desplaza la pistola
empuj_ndola o jal_ndola por la junta que se
suelda. Para una misma regulacion de
calor, mientras mas rapido sea el

desplazamiento, menor ser_ la penetraci6n
y m&s angosto sera el cord6n de

soldadura. Asi mismo, mientras m&s lento
sea el desplazamiento, mayor sera la

penetraci6n y el cord6n ser_ mas elevado y

ancho.

TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA
En los siguientes p_rrafos se describen los

cordones de soldadura con arco electrico que se
usan mas comt_nmente.

Una vez que acomode la pistola con el alambre
apuntando a la junta por soldar, bajar ia careta
de soldar para cubrirse la cara, apretar el gatillo
y formar el arco. En uno o dos segundos notara

que se forma una poza de soidadura fundida y
se empieza a formar la base del cord6n. En ese
momento se tiene que empezar a desplazar la
pistola. Si apenas est_ aprendiendo a soldar,

arrastrar la pistola en linea recta a una velocidad
uniforme por la junta. Tratar de Iograr la

penetraci6n deseada y un cordon relativamente
piano y de ancho uniforme.

Figure 12. Cord6n de refuerzo

.

CORDON TEJIDO (Figura 13) se usa

cuando se quiere depositar metal sobre
un espacio m&s amplio que el que seria

posible c_brir con el cord6n de refuerzo.
Se hate deslizando la pistola de un

costado a otro. Es mejor detenerse en
el extremo de cada lado antes de

regresar hacia el otro extremo.

Figura 13. Cord6n tejido

Hay cuatro posiciones b&sicas para soidar:
plana, horizontal, vertical y suspendida.

1. POSICION PLANA (Figura 14) es la mas
facil y la que se usa m_s comSnmente.

Es mejor soldar en esta posici6n siempre
que sea posible, ya que es m&s f&cil

obtener buenos resultados con facilidad.

Puede comenzar a probar con diferentes tipos
de cordones de soldadura.

Hay dos tipos b_sicos de cordones de
soldadura, el cord6n de refuerzo y el cord6n

tejido.

,

CORDON DE REFUERZO (Figura 10) se

hace desplazando la pistola en linea recta
con el alambre y la boquilla centrados

sobre ia junta que se suelda. Este es el

tipo mas f_cil de cord6n.

Figure 14. Posici6n plana

.

POSICION HORIZONTAL (Figura 15) es
la siguiente en grado de dificultad. Se
hace igual que la soldadura plana o

excepto que el angulo B (ver POSICION
DE LA PISTOLA SOBRE LA PIEZA DE

TRABAJO en la p_gina 16) es tal que el

alambre, y por Io tanto la fuerza del

47

arco, se dirige m_ls hacia el metal
encima de la junta. Esto ayuda a que el

charco de soldadura no escurra hacia
abajo y se desplace con suficiente

lentitud para Iograr buena penetraci6n.
Un buen punto de partida para el _ngulo

B puede ser de unos 30 grados ABAJO
de la perpendicular con la pieza de trabajo.

Figure 16. Posici6n Horizontal

.

POSICI(SN VERTICAL (Figura 15) es la
siguiente posici6n m_s dificil. Jalando la

pistola de arriba hacia abajo puede ser m_ls

f&cil para mucha gente, pero en algunos

casos puede ser di{l'cil evitar que escurra la
soldadura fundida crel charco hacia abajo. AI
empujar la pistola hacia arriba se puede

controlar mejor el charco y se puede avanzar
a menor velocidad para Iograr mayor

penetraci6n. Cuando se suelda una junta
vertical, el angulo B (ver POSIClON DE LA
PISTOLA SOBRE LA PIEZ.A DE TRABAJO

en la p_lgina 16) se mantiene usualmente a
cero grados, pero el _ngulo A variara de 45 a

60 grados para tener mejor control del
charco de soldadura fundida.

ADVERTENClA

La escoria puede producir incendios y

lesiones serias por quemaduras!
Asegurarse de usar ropa protectora y

protecci6n ocular cuando se suelde en una

superficie elevada suspendida

(horizontalmente).

. La POSIClON ELEVADA

SUSPENDIDA (Fig. 17) es la posicibn
mas dificil porque la gravedad hace que

el charco de soldadura fundida gotee de
la pieza de trabajo. El &ngulo "A" (ver
Como Sujetar la Pistola en la p_gina 16)

debe mantenerse a 60 grados igual que
en la posici6n horizontal. Manteniendo

esta &ngulo se reducir&n las osibilidades
de que la soldadura fundida se caiga. El

_ngulo "BB' debe mantenerse a cero
grados para que el alambre soldador
apunte directamente a la junta de la
soldadura. Si se produce goteo excesivo
de la soldadura fundida, reducir la

temperatura. Tambi_n se debe usar la
soldadura tipo cord6n tejido porque
tiende a ser mejor que la soldadura

recta tipo refuerzo.

48

Figura 17. Posici6n elevada SUSPENDIDA

SOLDADURA DE PASADAS MULTIPLES

Junta de soldadura a tope. Cuando se

suelden a tope materiales gruesos se debe
preparar el borde de los matedales biselando
el borde de una o ambas piezas de metal que

se van a soldar con una esmeriladora. Asi se
crea una V entre las dos piezas de metal, que
tendra que Ilenarse de soldadura. En la

mayoria de casos se necesitar& m_s de una
pasada o cord6n para Ilenar la V. AI poner m&s
de un cord6n en la misma junta se forma una

soldadura de pasadas multiples.

Figure 16. Posici6n Vertical

Las ilustraciones de la Figura 18 muestran la
secuenciapara formar cordones de soldadura

de varias pasadas en una junta a tope
biselada.

NOTA: AL USAR ALAMBRE FUNDENTE
AUTOPROTEGIDO, es muy importante cepillar

completamente la escoria de cada cord6n
terminado porque si no el siguiente sera de

mala calidad.

MI_TODOSESPECIALES PARA SOLDAR

SOLDADURA DE PUNTOS
El prop6sito es unir piezas de metal con puntos

en vez de cordones de soldadura. Hay tres

m6todos de soldadura de puntos: perforaci6n
t_rmica (Burn-Through), perforaci6n mecanica

y relleno (Punched and Fill) y traslape (Lap)
(ver la Figura 20). Cada m_todo tiene ventajas

y desventajas que dependen de la aplicaci6n
especifica y la preferencia personal.

Traslape

Figura 20. M_todos de soldadura de puntos

Figura 15. Junta a tope en V de tres pasadas

Juntas con filete de soldadura: La mayoria

de las soldaduras de filete en metales de
espesor moderado a grueso requieren

multiples pasadas para Iograr una uni6n fuerte.
La Figura 19 muestra la secuencia de las

pasadas en una junta en T y una junta
traslapada con filete.

. El MC:TODO DE PERFORACI6N

TI_RMICA suelda dos piezas
traslapadas haciendo un agujero en la

pieza superior y penetrando en la
pieza inferior.

Con este m6todo los alambres de
mayor diametro tienden a trabajar

mejor que los de didmetro pequeSo
porque tienen mayor capacidad de

carga de corriente permitiendo que el
arco queme atravesando muy
r_pidamente y requieren un minimo

material de soldadura. Los alambres
soldadores que funcionan mejor para

este tipo soldaduras son los macizos
con di_metro de 0,8mm (0,030") 6 de

necleo fundente autoprotegido con
diametro de 0,9mm (0,035").

No se debe usar alambre macizo de
6mm (0,024") de diametro ni de necleo

fundente autoprotegido con diametro de
0,80mm (0.030") en el metodo de

perforaci6n t_rmica, a menos que el
metal sea MUY delgado o acepte una

acumulaci6n excesiva de material de
soldadura con penetraci6n minima.

Figura 19. Junta a tope traslapada y

en T con tres pasadas

Siempre seleccionar la regulaci6n
ALTA de calor antes de soldar con

este metodo de perforaci6n t6rmica y
afinar la velocidad del alambre antes

de soldar por puntos.

49

2. El MI_TODO DE PERFORACION
MECANICA Y RELLENO produce la

soldadura de mejor acabado de estos
tres m6todos. En este m6todo se hace

un agujero con un troquel o taladro en la
pieza superior y se dirige el arco para
penetrar por este agujero hasta la pieza
inferior. Se deja que el metal fundido
Ilene el agujero dejando un punto liso y
raso en la superficie de la pieza superior.

Seleccionar el di_metro del alambre, la
regulaci6n de calory afinar la velocidad

del alambre como si se fuera a soldar

material del mismo espesor con un
cord6n continuo.

3. En el MC:TODO DE SOLDADURA DE
PUNTOS EN JUNTA TRASLAPADA se

dirige el arco para que penetre las
piezas superior e inferior a la misma vez

a cada lado del traslape.
Seleccionar el diametro del alambre, la

regulaci6n de calory afinar la velocidad
como si se fuera a soldar material del

mismo espesor con un cord6n continuo.

INSTRUCCIONES PARA SOLDADURA
DE PUNTOS

1. Seleccionar el diametro del alambre y la
regulaci6n de calor r_comendada

anteriormente para el rnetodo de
soldadura por puntos que se va a usar.

2. Afinar la velocidad el alambre come si se
fuese a hacer un cord6n continuo de

soldadura.

MANTENIMIENTO GENERAL
Esta soldadora estd disefiada para ofrecer

muchos afios de servicio sin problemas

siempre y cuando se sigan unos pasos
sencillos de mantenimiento.

1. Mantener cerrada la tapa del compartimiento
del alambre en todo momento a menos que
tenga que cambiar el alambre o regular

la tensi6n del alambre.

2. Conservar limpios todos los materiales
consumibles (puntas de contacto y

boquillas) y cambiarlas cuando sea
necesario. Si desea informaci6n

detallada, referirse a la secci6n de

MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA m&s

adelante en esta secci6n.

3. Reemplazar el cable de suministro, el
cable de conexi6n y la pinza de conexi6n
a tierra o la pistola cuando se noten
dafios o desgaste.

4. Limpiar peri6dicamente el polvo, la
suciedad, la grasa, etc. de su soldadora.

Cada seis meses o cuando sea necesario,

quitar las cubiertas laterales
de la soldadora y sopletear con aire a

presi6n la suciedad acumulada dentro

de la soldadora.

ADVERTENCIA

3. Sostener la boqui!la completamente
perpendicular a la pieza de trabajo, a

una distancia de 6,4mm (1/4").

4. Apretar el gatillo y soltarlo cuando se
Iogre la penetraci6n deseada.

5. Hacer puntos de soldadura de pr_ctica
en metal de desecho, variando el tiempo

que aprieta el gatillo, hasta Iograr el
punto de sotdadura deseado.

6. Hacer los puntos de soldadura en las
posiciones deseadas en las piezas de

trabajo.

50

iLAS DESCARGAS ELECTRICAS PUEDEN
MATAR! Para reducir el riesgo de descarga

el_ctrica, siempre desconectar la soldadora del
tomacorriente (CA) antes de quitar las

cubiertas laterales.

MANTENIMIENTO DE INSUMOS

EL MANTENIMIENTO DE LOS ART[CULOS

DE CONSUMO ES MUY IMPORTANTE PARA
EVITAR EL REEMPLAZO PREMATURO DE LA

PISTOLA SOLDADORA.

El PROPOSITO DEL FORRO DE LA
PISTOLA es proveer una ruta irrestricta al

alambre soldador para que pase por la
pistola. Con el tiempo se acumular_ polvo,

suciedad y otros materiales en el forro,
haciendo necesario cambiarlo cuando estas

acumulaciones comiencen a restringir el flujo

del alambre por la pistola.

MANTENIMIENTODELA PUNTADE
CONTACTO

Elprop6sitode lapuntadecontactoes

transferir la corriente de la soldadura al alambre
soldador a la vez que permiUr que el alambre

pase suavemente.
Siempre usar una punta de contacto estam-pada

con el mismo diametro que el alambre que se

usar&.
Nota: Debido alas variaciones propias del

alambre soldador de nOcleo fundente
autoprotegido, podrfa obstruirse y seria necesario

usar _a punta de un n0mero mas grande que el
alambr.e soldador.

PRUEBA DE CORTOCIRCUITO
EN LA BOQUILLA

Cuando se forma un arco entre la boquillay la

pieza de trabajo, hay un CORTOCIRCUITO en la

boquilla,pero puede ser d_cil de detectar a trav_s
de la careta de soldar. El siguientem_todo es 6til

para saber si hay cortocircuitoen la boquilla.Con
la soldadora desconectada del suministroel6ctdco,

con las puntasde sondeo de un ohmi6metro o

probador de continuidadtocar la puntade contacto

de la pistolay la parte exteriorde la boquilla. Si

hay continuidad,la boquillaTIENE

CORTOCIRCUITO. Limpiaro reemplazar la

boquilla.

1. Si el alambre se quema dentro de la
punta, sacarla de la pistola y limpiar el

orificio que la recorre con un limpiador
para punta de antorcha de oxiacetileno
o broca para punta.

2. Con el tiempo, el orificio de la punta de
contacto se gastar_ por el paso del alambre
soldador. Cuanto mas gastado este el orificio de

la punta, menos eficiente ser'&la transferencia

de corriente al alambre soldador y
eventualmente el arco el_ctdco se romper_ y su

encendido se dificultara.

MANTENIMIENTO DE LA BOQUILLA
La boquilla dirige el gas protector al charco de

soldadura fundida, determina el tamafio de la
superficie de la protecci6n y evita que la punta de

contacto que se calienta el_ctdcamente haga

contacto con la pieza de trabajo.

PRECAUCION

iMANTENER LIMPIA LA BOQUILLA! Durante el
proceso de soldadura se acumulan salpicaduras y

escorias dentro de la boquilla, las cuales tienen
que limpiarse ped6dicamente. Si no se limpia o

reemplaza la boquillaoportunamente, se
CAUSARAN DANOS A LA BOCA DE LA

PISTOLA Y ESO NO SE PUEDE REEMPLAZAR.
Para mejores resultados, recubrir el intedor de la

boquilla nueva o recien limpiada con un spray o

gel antipegado.

1. Deje de soldar cada 5 a 10 minutos y limpie la

escoda o las salpicaduras que se acumulen

en la boquilla.

2. Sial soldar en superficies elevadas
suspendidas gotease metal fundido a la

boquilla, iPARE DE SOLDAR
INMEDIATAMENTE! y limpie la boquilla.

3. Si no se puede limpiar completamente la
escoria de la boquilla, iCAMBIAR LA

BOQUILLA!
Si no se mantiene la boquilla adecuadamente
limpia, se pueden causar los siguientes

problemas:

La boquilla se RESTRINGE cuando se acumula

suficiente escoria que afecta la direcci6n,
concentraci6n y/o velocidad del flujo de gas.

Este problema pueda producir soldaduras
porosas, quebradizas y de poca penetraci6n.

PRUEBA DE CORTOCIRCUITO EN LA
BOQUILLA Cuando se formaun arco entre la

boquilla y la pieza de trabajo,hay un CORTO
CIRCUITO en la boquilla,perupuede ser dificilde
detectar a trav6sde lacaretade soldar.El siguiente

m6todo es 0titpara saber si haycortocircuitoen la

boquilla.

Con la soldadora desconectada del suministro
el_ctrico, con las puntas de sondeo de un

ohmi6metro o probador de continuidad tocar la

punta de contacto de la pistola y la parte exterior
de la boquilla. Si hay continuidad, la boquilla

TIENE CORTOCIRCUITO. Limpiar o reemplazar

la boquilla.

REEMPLAZO DEL FORRO

DE LA PISTOLA

Cuando se instale un forro nuevo en la pistola,
se debe tener cuidado de no doblar ni dafiar el

forro. Ver el mecanismo de avance en la figura

21 y el ensamblaje de la pistola en la figura 22.

1. Apagar la unidad poniendo el interruptor
en "OFF" y desenchufadadel tomacorriente.

2. Abrir el panel lateral de la soldadora.

3. Aflojar el brazo tensor y levantarlo del

rodillode avance.

4. Girar el carrete de alambre contrael sentido

del reloj (agarrar el alambre soldador

mientras se gira el carrete, de Io contrario

se desenrollara cuando el carrete salga del
forro de la pistola) y sacar el alambre de la

pistola.

5. Colocar el cable y el mango de la pistola

6. Sacar la abrazadera que sujeta el forro de

51

la pistola, quitando los dos tornillos
autoenroscantes y los dos pemos con su

tuerca.

,

Separar las dos mitades de la pistola
sacando los cinco tornillos con cabeza en

cruz.

8.

Sacar el forro del acople de conexi6n
r_pida en la valvula de gas y presionar.

Presionar el labio atras del acople de
conexi6n rapida hacia el conector y halar

el forro hacia fuera.

9. Sacar el forro de la manga exterior de la
antorcha y halarlo hacia fuera.

10. Sacar el acople de conexi6n r&pida de
la valvula de gas.

11. Instalar el forro nuevo comenzando
por el extremo del mango y aliment_lndolo

hacia la unidad con el extremo para el
acople hacia la v_lvula de gas.

12. Instalar el forro en el extremo del
alimentador para probar su Iongitud y

cortarlo con un cortador de alambre.

13. Reinstalar la abrazadera sujetadora del
forro en el alimentador.

14. Reinstalar todos los componentes del
casco del mango y realinearlos como

estuvieron originalmente.

15. Con ambas mitades del casco del mango
en su lugar, ajustar los cinco tornillos con

cabeza en cruz.

Regulador de B_azo Casco de

Tensi6n del Tensor de la Pistola

Avance Avance (Extremo de

Cola)

Gatillo

Terminalde
alambrevivo

Contactodel
interrupter

Forrode la
pistola

Cascodel
mango

Alambredel
contactodel

interruptor

Cablede la
pistola

Boquilla

Puntade contacto

Difusordegas
Tuboconductor

tubode gas

paramanguera

de gas

de gas

Manguera

-de gas

Alambrede

contactodel

interruptor

®

Tubo Rodillo

Guia de de Forro Grapa de
Entrada Avance de ia Alivio de

Pistola Tensi6n

Figura 21. Mecanismo de avance

16. Reinstalar el alambre soldador de acuerdo
a las especificaciones en la secci6n

INSTALACI(_N DEL ALAMBRESOLDADOR.

17. Cerrar el panel lateral.

18. Enchufar la soldadora al tomacorriente y
encenderla poniendo el interruptor en la

posici6n "ON".

52

Figura 22. Ensamblaje de la pistola

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Aparte de limpiar la soldadora por dentro y por
fuera, limpiar la boquilla y ajustar

ocasionalmente los tomillos, no hay otros
procedimientos peri6dicos de mantenimiento

recomendados para la soldadora.

DIAGN(_STICO DE PROBLEMAS

La siguiente informaci6n para el DIAGNOSTICO
DE PROBLEMAS se ofrece como guia para

ayudar a resolver algunos de los problemas m_s
comunes. La Tabla 4 es una guia de

diagnSstico para ayudarle a determinar posibles
soluciones cuando se tenga algt3n problema con

la soldadora. Esta tabla no provee todas las
soluciones posibles, ya que s61ose han

considerado las fallas m_s comunes. La tabla
consiste de columnas con los S[NTOMAS,

CAUSAS POSIBLES cada sintoma y
SOLUCIONES POSIBLES para cada sintoma.

PROBLEMA

CAUSA POSlBLE SOLUCl6N POSlBLE

Soldadurasucia,porosa

yquebradiza.

Sealimentaalambresoldador

)eronoseforrnaarco,

Sefonna arcopero no
alimentaalambresoldador.

Nadafunciona,

Poca potencia de salida
o la soldaduranopenetra.

El alambrese amontona

en el rodillodeavance.

1.Boquillaobstruida.

2.Nohaygasprotector.

3.Tipodegasequivocado.

4.Alambresoldadorsuclouoxidado.

1,La conexibna tierraes mala

o est_suelta.

2, Pistolarealconectadao defect

uosa.

1.Circuito impresodevelocidaddel

alambreest_defectuoso.

2. Nohay tensibaen el rodino

de avance.

3,Motordeavancedefectuoso(muyramvez).

1. GaUllode la pistola defectuoso.

2. Se excedibel cido normalde

funcionamiento,protectort_rmico

activado.

3.Transformadordefectuoso

(reravez).

1.Conexibnsueltadentre

de la m_quina.

2. Cable de extensibndemasiado
largo o inadecuado.

3. 33poo tamatio equivocado de

alambre de solder,

4, Mala conexibn a tierra.

5. Punta de contactode tamafio

equivocado.

6. Pistoladefectuosao malconectada.

7.Polar;dadde lasoldaduraequivocada.

8.Alambresotdadorsuciou oxidado.

1. Demasiada tensibnen el rodillo

de avance.

2. Forrode la pistola gastadoodar3ad(;

3. Punta de contactoobstruida

odat_ada.

4. Forroestiradoo demasiadolargo.

1.Urnpiaro reemplazarla boquilla.

2.Cilindrovacio,itujoresltingidoo

reguladorgraduadodemasiadobajo.

3.Verlasecci_SELECCI(_NDEL
GASPROTECTOR,

4.Cambiarel carretedealambre'soldador.

lr Revisarlas conexionesa tierra

31Yajustadassies necesario.

2. Revisarla conexibnde la pistola

o cambiarla.

1.Reemplazarel circuitoimpreso

de velocidaddel alambre.

2. Regularla tensibndel rodillode

avance.

3. Reemplazarel motorde avance.

1. ReemplazargaUUo.

2. Dew que se enfrieporIo menos
10rninutos(observar y mantener

unciclodetrabajoadecuado).

3. Reemplazarel transformador.

1.Umpiarel interiordelasoldadora
sopleteandoaimcompdmidoy
ajustartodaslasconexiones.

2.Verla secci_ CABLESDE
EXTENSIFNenestemanual.

3.SolousaralambresoldedorE71T-GS

de ncec_eofundenteautoprotegido
de 0,8turn(0,030").

4.Reacomodarlapinzayrevisarla
conexi6ndelcablealapinza.

5.Solousarpuntasdecontactode
0,Smm(0,030").

6.Ajustarlaconexibndelapistola
o reemplazada.

7.Cambiarala polandadcorrect&

8. Cambiarelcarretedealambresoldado

1. Regularlatensibncomose indica
en la seccibnCOLOCACION

DELALAMBRESOLDADOR.

2. Reemplazarla pistola.

3. Reemplazarlapuntade contacto.

4. Recortarelform al largocorrecto.

Elalambrese funde 1. Form de la pistolagastadoodaflado 1. Reemplazarla pistola.

hastala puntade contacto. 2. Formestiradoo demasiadolargo. 2. Recortarel form al largocorrecto.

3. Puntade contactode tamafio ;3. Usar una puntade contacto

equivocado, deltama_ocon_cto.

4. La puntade contactoestd ;4. Reemplazarlapontadecontacto.

obstruidao datlada.

La pinzay/o el cablede Malaconexi6ndel cable a la pinza. Ajustarlaconexibno reemplazar

conexibn a tierra se calientan, el cable,
Se forma un arcoentre la Escoria acumulada en la boquilla Limpiaro reemplazar la boquilla

boquillay la pieza de trabajo, o cortocircuito en la boquilla, segcanseanecesado.

53

o'i

PT((PT $3 ,_
PT( (PT -'7

r.._S/I_ GAS CHANr_-

FE--]

(<

I i

I

I

12ov!sl i

60Hz I )i

K1

L._._

I
I

I

J

+®

f:,.<<----.---_

I NOC,,_
I --<_

No. Code Descripci6n Cant.

01 WE20569-21690175
02 WE20569-21690176
03 WE20569-21600021
04 WE20569-21610014

05 WE20569-21610015

06 WE20569-05000065
07 WE20569-33700138
08 WE20569-33715063

09 WE20569-33720063
10 WE20569-05000066
11 WE20569-05000067

12£ WE20569-22200035
13_; WE20569.-22205117

14- WE20569-04600054
15 WE20569-04600002

15a WE20569-21800036
16 WE20569-22400021
17 WE20569-22210014
18 WE20569-44120087

19 WE20569-22225016
20 WE20569-44135001
21 WE20569-44400024
22 WE20569-22710044
23 WE20569-04600114
23a WE20569-21800051
24 WE20569-23000081
25 WE20569-21690244
26 WE20569-21605010
27 WE20569-20220018
28 WE20569--43210148
29 WE20569-22110025
30 WE20569-21690001
31 WE20569-21690310
32 WE20569-21690312
33 WE20569-22910070
34 WE20569-04600141

35 WE20569-33805001
36 WE20569-21010010
37 WE20569-21590002
38 WE20569-21020018
39 WE20569-21020006
40 WE20569-21020039
41 WE20569-21020038
42 WE20569-21020037
43 WE20569-21020018
44 WE20569-21030010
45 WE20569-21000005
46 WE20569-21035002
47 WE20569-21025029
48 WE20569-21030008
49 WE20569-21000020
50 WE20569-21035004
51 WE20569-21025028
52 WE20569-21030011
53 WE20569-21025011
54 WE20569-21020011
55 WE20569-21030002
56 WE20569-21025015
57 WE20569-21020003
58 WE20569-21005017
59 WE20569-21005040
60 WE20569-33810095
61 WE20569-21690177
62 WE20569-21055015
63 WE20569-77600316
64 WE20569-21905002
65 WE20569-21905007
66 WE20569-21905011

Marcoplbsticofrontal 1
MarcoRK_ticoposterior 1
Asapl_stica 1

Pata Pl_sticafrontal 1

PataPl_,sUcaposterior 1
PanelFrontal 1

PanelInferior 1
PanelPosterior 1
PanelDivisor 1

PanelSuperiorDerecho 1
PuertadeAcossso 1

Intermptoramarillodecorriente16A-250V _ 1
Ioterruptor17A _ 1

VeniJladorcompleto 1

Portacarretecompleto 1
Reguladorparaportacan'ete 1

Rect_cadorPMS30BTtpoF 1

Termostatocompleto100' +IOA 1
Transformador115V40x60AL 1

ContactoLXO110V10A4NA(CN-11) 1
Estrangulador40x40xAL 1
Alimentadorpl_co negrode alambre 1

TableroP.C.E0592. 1R 110V+ FusibleCSA 1
Juegode tablerocambiadorGas- NoGas 1

RuedadeRegulaci6n_30 2
Pistola0/8 lOm_ 1

Capuchodepresibn 1
Abrazaderadelcord6nparaonficioe20 2
Cordbnel_=ctrico3x4WG14m2.5 1

Cabledeconexibna _erra IOGRmr_ 1
Pinzadecone:d6na lierra300A 1

Anilloparalap'stolaen el panelfrontal 1
Perilladecont]otde velocidaddelalambre 1

Perillaselectoradevoltaje 1
Tuboconed.orD.4detabique 1
Motordeavaricedelalambresoldador 1

Rodilloalimentadorde elambre_9x30.023-.030 acordonado 1
TomilloAutoenroscaoteparaRodillo 1

LlaveAllenparaRodillo 1
TomilloAutoenroscanteparaMarcos 8

TomilloAutoenroscanteparaTermostato 2
TomilloAutoenroscantaparaCa_a 10

TomilloAutoenroscanteparaCap 14
TomHIoAutoenroscantaparaParas 4
Tomil]oAutoenroscanteparaTransformadory Estrangulador 8
ArandelaparaTransformadory Estrangulador 8
TomilloTE paraEstranguladory Contacto 5
ArandelamDentadaparaEstranguladory Contacto 7
TuercaHexagonalparaContacto 11
ArandelaparaContacto 4
TomilloTE paraparaEstranguladory Contacto 6
ArandeladentadaparaContacto 8
TuercaHexagonalparaEstranguladory Contacto 6
ArandelaparaEstrangulador 4
TuercaHexagonalparaEstrangulador 1
TomilloAutoenroscanteparaVentilador 2
TomilloTCIparaVentilador 2
TuercaHexagonalparaPortacarrete 1
TomilloAutoenroscantaparaCapucho 2
TomilloTCI paraCapucho 2
Tomilloparael montajedela asa 2
Clavijadehierro_5 2

Sujetadordelpanellateral 1
AntlloEl_stico 1

Etiquetacongraduacionessugeridas 1

Caretapl_sticaparasoldar 1
Vkldooscuroparacaretaparasoldar 1

Martillo- Escobilla 1

55

LISTA DE PARTES PARA SOLDADORA CON ALIMENTADOR

DE ALAMBRE MODELO 196.20569

59

3

40

61 63

62

11

917

14

40

2

16

57

25

\,

8

4O

38

18

7

56

4O

41

42

6

42

4

15

Z
ILl

36.

37

21

34

33

41

53

45

14

46

54

55

2

41

16

51

17

23

47

5O

51

47

29

28 27

26

13 41

12

46

45

41

44

43

20

45

48

18

19

44

No. Cbdigo Descripcibn Cant.

01 WE20569-21690300
02 WE20569-21690301

03 WE20569-23005009
04 WE20569-23005145
05 WE20569-23005091
06 WE20569-23005090
07 WE20569-23005146
08a WE20569-23005018
08b WE20569-23005019
08c WE20569-23005020
09 WE20569-23005147

10 WE20569-33810090
11 WE20569-21200010
12 WE20569-33800009
13 WE20569-21020012
14 WE20569-22910001
15 WE20569-23005131

16 WE20569-30900022

17 WE20569-30900007
18 WE20569-23005148
19 WE20569-23005144

Mango negro de la pistola 1

Gatillo rojo de la pistola 1
V&lvula de gas 1
Cuello de la pistola 1

Forrode la pistolapara gu'a delalambre 1

Aislamiento del tubo conductor 1

Difusor de gas para pistola 1
Punta de contacto de 0,6mm (0,024") 1

Punta de contacto de 0,8mm (0,030") 1
Punta de contacto de 1,0mm (0,040") 1
Boquilla 1

Clavija para gatillo de pistola 1
Contacto para encendido r_pido 6.3x0.8 1

Resorte de contacto para pistola sin gas 1

Tomillo autoenroscante TCC 3.9x16 5
Contacto para encendido r,_pido D.4 M6x0.75 1

Forro inoxidable para alambre 1.4x4 Azul L=2500 1
Mangaexteriordecauchoe17.5 + ManguerasL=2200 1
MangueradeRilsanpara gaso2x4 L=3200 1

Cuelloparagasconforro exteriorydifusor 1
Valvuladegas para pistola 1

SOLDADORA CON ALIMENTADOR DE ALAMBRE MODELO 20569

4 3 1

=

5

10 Z 11 lZ

58

Lesd_hnles -u- m reeememlmien_ LmvwtmdmmeenIseeedmdodosmdMslw

_ GRADUACIONES SUGERIDAS PARA LA SOLDADORA

ea addamln mldadur aJedm.iu Im eanmisgdeas do In eddedure. UMrlJ

rosce el_

SiN GAS

CD(-;

AI.AMBRE

SOLDADOII

Almnbro Autofund.

0,8ram (0,30")

AJInmbrede A_ero.

O,Smm (0,30")

GAS

COz

Cal. 24
0,024"

O,61mm

B/3

Cal. 22

0,030"

Cal. 20

0,gtmm

I

B/2

A/6

Cal. 18

0,04_

1,2mm

_B

B/3

B/4

C44

B/4

CJ4

Cal. 10
0,1W
3,4mm

D/4

X

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