CNI Engineering CNU PLC User Manual [it]

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Segnali di Scambio CNÙPLC

APPLICAZIONI

07/10/2008

CNI Engineering S.r.l.

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Lista degli Aggiornamenti

Revisione Aggiunto Eliminato Modificato

00 Prima versione emessa 01 Correzione generale

02 Correzione generale Cap. 4 - Gestione inverter 03 Inserito Layout CNI

engineering

Cap. 1 - Segnali di Scambio

CNI ENGINEERING S.r.l.

Nessuna parte di questo manuale può essere riprodotta o trasmessa in qualsiasi forma o modo elettronico o meccanico, compresa la fotocopiatura, senza l'espressa autorizzazione scritta della CNI Engineering.

Manuale redatto dall’Ufficio Documentazione CNI Engineering

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Ufficio Documentazione

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Sede Legale

Via dell’Artigianato, 1 48011 Alfonsine (Ra) Italy Tel. +39 0544 84277 Fax +39 0544 80635

P.I. e C.F. 02248390391

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Edizione Documento:

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07/10/2008

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Manuale redatto dall’Ufficio Documentazione CNI Engineering

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INDICE

1 Segnali di Scambio....................................................................................1

1.1 Generalità sul Controllo Numerico CNI ..................................................... 1

1.2 Classificazione dei Segnali di Scambio .................................................... 2

1.3 Segnali Generali ....................................................................................... 3

1.3.1 Classificazione dei Segnali Generali ...................................................... 3

1.3.2 Segnali relativi allo Stato Macchina ........................................................ 3

1.3.3 Segnali relativi a Tastiere e Override ...................................................... 4

1.3.4 Segnali relativi alle Funzioni del Controllo Numerico ............................. 5

1.3.5 Segnali per lo scambio di dati ................................................................ 6

1.4 Segnali di Centro ...................................................................................... 6

1.5 Segnali per Asse ....................................................................................... 9

1.6 Segnali di Comando ............................................................................... 10

1.7 Segnali Distinta ....................................................................................... 11

1.8 Segnali Dedicati ...................................................................................... 11

1.8.1 Classificazione dei Segnali Dedicati ..................................................... 11

1.8.2 Segnali per l’azzeramento degli assi .................................................... 11

1.8.3 Segnali relativi agli Inverter .................................................................. 12

1.8.4 Segnali relativi alla Gestione dei Magazzini utensili ............................. 12

1.8.5 Segnali relativi agli Assi Car ................................................................. 13

1.8.6 Segnali relativi alle Camme Elettroniche .............................................. 13

1.8.7 Segnali relativi agli Assi Volantino ........................................................ 13

1.8.8 Segnali di colloquio fra PLC e programmi applicativi non standard ..... 14

1.8.9 Segnali relativi ad Applicazioni Particolari ............................................ 14

1.8.10 Segnali relativi alla correzione dinamica dell’usura utensile ................ 14

1.8.11 Segnali relativi alla gestione della collisione fra teste e zone protette . 16

2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico ...............................17

2.1 Logica di START programma ................................................................ 17

2.2 Logica di fine programma ....................................................................... 18

2.3 Logica di interruzione e di ripresa del programma .................................. 19

2.4 Logica di esecuzione del programma ..................................................... 20

2.4.1 Protocollo con "Handshake" ................................................................ 20

2.4.2 Protocollo senza "Handshake" ............................................................. 21

3 Posizionamento assi con Coincidenze .................................................23

3.1 Descrizione di Coincidenza .................................................................... 23

3.2 Logica di esecuzione di una coincidenza ............................................... 23

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INDICE

4 Gestione degli inverter........................................................................... 25

4.1 Configurazione del CN ........................................................................... 25

4.1.1 PORTE SERIALI .................................................................................. 25

4.1.2 INVERTER ........................................................................................... 26

4.1.3 TIPI INVERTER ................................................................................... 26

4.1.4 CENTRI ............................................................................................... 26

4.1.5 DATI INVERTER PER T,TH ................................................................. 26

4.2 Gestione generica degli inverter ............................................................ 26

4.2.1 Codice 1: invio del comando di START ............................................... 27

4.2.2 interruzione del comando di START in corso ....................................... 28

4.2.3 Codice 2: invio del comando di STOP ................................................. 29

4.2.4 Codice 3: invio di un parametro all’inverter .......................................... 29

4.2.5 Codice 4: richiesta di un parametro all’inverter .................................... 30

4.3 Gestione di inverter che pilotano mandrini T, TH, TP ............................. 31

4.4 Interruzione del comando di pilotaggio inverter in corso ........................ 32

4.5 Impostazione dei dati utilizzati dal CN per inverter connessi

ai mandrini TP ......................................................................................... 33

4.6 Impostazione dei dati utilizzati dal CN per inverter connessi

ai mandrini T, TH .................................................................................... 38

5 Tastatura comandata dal PLC................................................................ 43

5.1 Introduzione ........................................................................................... 43

5.2 Logica di gestione della Tastatura .......................................................... 43

6 Movimenti Organizzati da PLC .............................................................. 45

6.1 Descrizione dei Movimenti Organizzati .................................................. 45

6.2 Esempio di organizzazione di movimenti ............................................... 46

6.2.1 Esempio: posizionamento di un raggruppamento ............................... 49

7 Blocco dell’esecuzione di un passo di programma ............................ 53

8 Invio di comandi tra PLC e CN .............................................................. 55

8.1 Invio di comandi da PLC a CN ............................................................... 55

8.1.1 Descrizione dei Codici dei Comandi da PLC a CN .............................. 55

8.1.2 Esempio di scambio di comandi da PLC a CN .................................... 73

8.2 Invio di comandi da CN a PLC ............................................................... 75

8.2.1 Descrizione dei Codici dei Comandi da CN a PLC .............................. 75

8.3 Richiesta dei dati del programma da eseguire ....................................... 76

9.4 Esempi di scambi di comandi ................................................................. 77

9.4.1 Esempio 1: cambiamento di stato del CN ............................................ 77

10 Gestione degli Override ......................................................................... 81

10.1 Rotazione della manopola di Override ................................................... 81

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10.2 Variazione della velocità degli assi tramite PLC ..................................... 81

10.2.1 Variazione della velocità di tutti gli assi ................................................ 81

10.2.2 Variazione della velocità di un singolo asse ......................................... 81

11 Gestione dell’Azzeramento.....................................................................83

11.1 Disabilitazione dell’azzeramento automatico di un asse ........................ 83

11.2 Azzeramento rank ................................................................................... 83

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1 Segnali di Scambio

1.1 Generalità sul Controllo Numerico CNI

Il Controllo Numerico prodotto dalla CNI può essere descritto mediante i seguenti blocchi funzionali (Fig. 1).

Figura 1 Schema a blocchi del Controllo Numerico CNI

INTERFACCIA

UTENTE

NUCLEO

ELABORAZIONE

DATI

CONTROLLO

ASSI

PLC

I/O MACCHINA

Interfaccia utente: è l’insieme di componenti hardware e programmi software predisposti all’introduzione e alla visualizzazione dei dati, dei programmi per la lavorazione e all’attivazione delle funzioni di macchina.

Nucleo di elaborazione dei dati:è l’insieme dei programmi software che consente, a partire dai dati introdotti dall’utente e in collegamento con gli altri blocchi funzionali, di realizzare il prodotto finito o il semilavorato per cui la macchina è stata costruita.

Controllo assi: è l’insieme di hardware e software destinato al controllo del movimento degli assi.

PLC:è un programma software costituito da due parti distinte:

• il gestore del programma utente,

• il programma utente.

Il gestore del programma utente si occupa di interfacciare il programma utente con il Nucleo di elaborazione dei dati, tramite i “segnali di scambio”, e con l’input/output di macchina.

Il programma utente è l’insieme delle equazioni logiche che governano il funzionamento della macchina.

I/O Macchina: è l’hardware che consente il collegamento fra gli organi di macchina e il programma PLC.

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1 Segnali di Scambio

1.2 Classificazione dei Segnali di Scambio

Nel Controllo Numerico riveste una particolare importanza il collegamento fra il PLC e il Nucleo di elaborazione dei dati.

Tale collegamento viene realizzato tramite una serie di dati predefiniti denominati genericamente “Segnali di Scambio” (Fig. 2).

Figura 2 Schema a blocchi del collegamento PLC - CN.

SEGNALI DI SCAMBIO

PLC

Il presente Manuale intende introdurre l’utente alla conoscenza e all’uso corretto dei Segnali di Scambio al fine di realizzare un programma PLC adeguato alle prestazioni della macchina.

I Segnali di Scambio possono essere suddivisi nelle seguenti classi di appartenenza:

 Segnali Generali: appartengono a questa classe tutti i Segnali di Scambio che riguardano le

funzioni del Controllo Numerico in generale

 Segnali di Centro: appartengono a questa classe tutti quei Segnali di Scambio che

riguardano le funzioni del singolo Centro di lavoro della macchina controllata dal CN.

 Segnali per Asse: appartengono a questa classe tutti quei Segnali di Scambio che

riguardano le funzioni del singolo asse della macchina controllata dal CN.

 Segnali di Comando: appartengono a questa classe tutti quei Segnali di Scambio che

riguardano le funzioni di comando fra il PLC e il CN.

 Segnali di Distinta: appartengono a questa classe tutti quei Segnali di Scambio che

riguardano la gestione delle funzionalità della distinta di lavoro.

 Segnali Dedicati: appartengono a questa classe tutti quei Segnali di Scambio che riguardano

particolari funzionalità non standard del Controllo Numerico.

Tutte le classi precedentemente descritte sono a loro volta suddivisibili in due ulteriori classi:

 Segnali di Scambio da CN verso PLC: che raggruppa i dati che il Controllo Numerico

fornisce al PLC (evidenziati con la simbologia: CN Ö PLC)

 Segnali di Scambio da PLC verso CN: che raggruppa i dati che il PLC fornisce al CN

(evidenziati con la simbologia: PLC Ö CN)

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1 Segnali di Scambio

1.3 Segnali Generali

1.3.1 Classificazione dei Segnali Generali

I segnali di scambio appartengono alla classe dei Segnali Generali quando riguardano le funzioni generiche del CN.

Questa classe di segnali può essere a sua volta suddivisa in ulteriori sottoclassi.

 segnali relativi allo Stato Macchina

 segnali relativi alla Tas tiera e all’Override

 segnali relativi alle Funzioni del CN

 segnali relativi allo scambio di dati e informazioni fra CN e PLC

1.3.2 Segnali relativi allo Stato Macchina

I segnali relativi allo Stato Macchina si distinguono in:

 Segnali che specificano la modalità di funzionamento della macchina controllata dal CN

 Segnali che specificano lo stato di visualizzazione dell’interfaccia utente

 Segnali che specificano lo stato di movimentazione della macchina controllata dal CN

Modalità di funzionamento della macchina Segnale Direzione

Macchina in Autoapprendimento AUTOAPP CN Ö PLC Movimentazione in Automatico AUTOMATICO CN Ö PLC Azzeramento Automatico del Centro di Lavoro AZZCEN CN Ö PLC Azzeramento Automatico Globale AZZERAMENTO CN Ö PLC Azzeramento Manuale di un Asse AZZMAN CN Ö PLC Azzeramento Manuale Globale AZZMANG CN Ö PLC Azzeramento Automatico di un Asse AZZSIN CN Ö PLC Segnalazione di fine AZZERAMENTO AZZTERM CN Ö PLC Segnalazione di EMERGENZA EMERGENZA PLC Ö CN Movimentazione in Manuale MANUALE CN Ö PLC Movimento Quotato di un singolo Asse MDI CN Ö PLC Segnalazione del tipo di MDI MDIASS CN Ö PLC Movimento Quotato a passo singolo MDILINE CN Ö PLC Selezione dell’input di tastatura dell’asse i SEL_LATCH[i] PLC Ö CN Macchina in Simulazione SIMULAZIONE CN Ö PLC

Visualizzazione dell’interfaccia utente Segnale Direzione

Asse selezionato ASSE_SEL CN Ö PLC Stato del bottone software PLC della finestra MESSAGGI

ABIMES CN Ö PLC

ERRORE Programma di Distinta in visualizzazione DISTINTA CN Ö PLC Finestra degli Errori in Visualizzazione ERRORI CN Ö PLC Disabilitazione dei bottoni software nella finestra MANUALE PLC MANP_D[i] PLC Ö CN

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1 Segnali di Scambio

Visualizzazione dell’interfaccia utente Segnale Direzione

Stato dei bottoni software nella finestra MANUALE PLC MANP_K[i] CN Ö PLC Selezione dell’icona dei bottoni software della finestra MANUALE

PLC Visualizzazione bottoni software nell’applicativo manuale PLC MANP_V[i] PLC Ö CN Modalità di visualizzazione asse MODVIS CN Ö PLC Finestra dei Messaggi in Visualizzazione MESSAGGI CN Ö PLC Stato del bottone software per il decremento dell’oggetto “slider” SLDR_M[i] CN Ö PLC Valore nominale della grandezza associata all’oggetto “slider” SLDR_N[i] PLC Ö CN Stato del bottone software per l’incremento dell’oggetto “slider” SLDR_P[i] CN Ö PLC Valore reale della grandezza associata all’oggetto “slider” SLDR_R[i] PLC Ö CN Valore da visualizzare mediante l’oggetto “slider” SLDR_V[i] PLC Ö CN

Stato di Movimento della Macchina Segnale Direzione

Macchina Azzerata ASSICAL CN Ö PLC Azzeramento in corso AZZIC CN Ö PLC CN operativo CNOK CN Ö PLC Ciclo pronto per l’esecuzione CPE CN Ö PLC Macchina in esecuzione EXE CN Ö PLC Numero di quote tastate presenti nel segnale V_LATCH[i] N_LATCH CN Ö PLC Vettore contenente le quote tastate nel passo di tastatura multipla

(M251) Start da punto intermedio attivo STINTE CN Ö PLC

MANP_L[i] PLC Ö CN

V_LATCH[i] CN Ö PLC

1.3.3 Segnali relativi a Tastiere e Override

I segnali relativi alle tastiere PLC e alle manopole di Override si riferiscono a:

 plance di tipo XNC

 plance di tipo COMPACT

 tastiere palmari di tipo RM85x.

NOTA Nella plancia WRT i tasti PLC e le manopole di Override sono input di macchina e ad

essi non sono associati Segnali di Scambio

Tastiera PLC e Manopole di Override per plance XNC e COMPACT Segnale Direzione

Tastiera PLC per plance XNC e COMPACT TASTI[i] CN Ö PLC Comandi di movimento per l’asse selezionato verso quote decrescenti T_MENO PLC Ö CN Comandi di movimento per l’asse selezionato verso quote crescenti T_PIU PLC Ö CN Attributo per i segnali T_MENO e T_PIU T_VEL PLC Ö CN Manopole dell’Override OVR[i] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Impostazione dell’Override Segnale Direzione

Notifica della variazione dei segnali OVERIND[i], OVERINT[i] CNTOVER PLC Ö CN Percentuale di override per movimenti interpolati (*) OVERINT[i] PLC Ö CN Percentuale di override per singolo asse (*) OVERR[i] PLC Ö CN Impostazione del fattore di moltiplicazione generale per l’override

Assi Impostazione del fattore di moltiplicazione generale per l’override

Mandrini Fattore di scala per il segnale OVERR[i] SCALOVE PLC Ö CN

I segnali contrassegnati dal simbolo (*) appartengono alla classe Segnali di Asse.

Tastiera Palmare RM85x Segnale Direzione

Stato dei tasti della tastiera palmare RM85x PLM_TAS[i] CN Ö PLC Stato dei LED della tastiera palmare RM85x PLM_LED[i] PLC Ö CN Asse selezionato (tastiera palmare RM85x) PLM_AXS[i] CN Ö PLC Stato del tasto PIÙ della tastiera palmare RM85x PLM_PIU[i] CN Ö PLC Stato del tasto MENO della tastiera palmare RM85x PLM_MEN[i] CN Ö PLC Valore del potenziometro A della tastiera palmare RM85x PLM_OV0[i] CN Ö PLC Valore del potenziometro B della tastiera palmare RM85x PLM_OV1[i] CN Ö PLC Valore dell’encoder relativo al volantino della tastiera palmare

RM85x

OVERRIDE PLC Ö CN

OVERMAND PLC Ö CN

PLM_ENC[i] CN Ö PLC

1.3.4 Segnali relativi alle Funzioni del Controllo Numerico

Sono segnali che si riferiscono a particolari funzioni generali come, ad esempio RESET, CLEAR,

STOP, ecc. e sono riportati nella seguente tabella

Funzioni del CN Segnali di Scambio Direzione

Notifica della pressione del tasto CLEAR CLEAR CN Ö PLC Clear da PLC CLEAR_PLC PLC Ö CN Notifica della cancellazione della finestra

MESSAGGI Reset programma da PLC RESET_PLC PLC Ö CN Reset globale del CN RESHARD PLC Ö CN Reset globale da tastiera eseguito RES_HARD CN Ö PLC Notifica della pressione del tasto RESET RESPLC CN Ö PLC Start programma da PLC RIPCIC[0] PLC Ö CN Stop programma da PLC SOSPCIC[0] PLC Ö CN Notifica della pressione del tasto STOP STOP CN Ö PLC

MSG_CLEAR CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

1.3.5 Segnali per lo scambio di dati

Questi segnali contengono dati che CN e PLC possono scambiarsi su richiesta dell’uno o dell’altro. Sono divisi in due categorie:

 Segnali relativi a dati che riguardano il programma successivo al programma in corso di

esecuzione

 Segnali relativi a dati generici

Informazioni sul programma successivo Segnali di Scambio Direzione

I dati richiesti non sono disponibili DAT_ERR CN Ö PLC I dati richiesti sono disponibili DATVAL_ANT CN Ö PLC Identificatore del programma successivo al

programma in corso Dati relativi all’istruzione KA KA_ANT CN Ö PLC Dati relativi all’istruzione KE KE_ANT CN Ö PLC Dimensione X del pezzo da lavorare LX_ANT CN Ö PLC Dimensione Y del pezzo da lavorare LY_ANT CN Ö PLC Dimensione Z del pezzo da lavorare LZ_ANT CN Ö PLC Cambio di programma PN_ANT CN Ö PLC Richiesta di dati del programma successivo RIC_DAT_ANT PLC Ö CN

IDPRGANT CN Ö PLC

Informazioni generiche Segnali di Scambio Direzione

Segnali generici per lo scambio di dati GENERAL[i]

Ù PLC

Lunghezza del piano di lavoro della macchina LPL CN Ö PLC

1.4 Segnali di Centro

Alla classe dei Segnali di Centro appartengono tutti i segnali di scambio relativi alle funzioni del centro di lavoro del controllo numerico.

NOTA A meno che non sia esplicitamente riportato si considera l'indice i come indice del

centro di lavoro mentre j come operando dell'istruzione corrispondente al segnale.

Descrizione Segnale Direzione

Abilitazione dell’interpretazione di un loop di programma ABINT[i] PLC Ö CN Interruzione del comando inviato agli inverter ABINV[i] PLC Ö CN Attributi dello start ATTR_ST[i] CN Ö PLC Assi posizionati AXPOS[i] CN Ö PLC Segnalazione stato di Break BREAK[i] CN Ö PLC Abilitazione dell’invio di comandi agli inverter COMINV[i] PLC Ö CN Richiesta di interpretazione di un loop di programma CONSPLC[i] CN Ö PLC Dati Validi DATVAL[i] CN Ö PLC Disabilitazione dello start del programma DSTART[i] PLC Ö CN

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Forzatura fine esecuzione del programma EME_CEN[i] PLC Ö CN Notifica della vita utensile terminata EXAUST[i] CN Ö PLC Numero di configurazione della testa assegnata nel programma HC[i] CN Ö PLC ID riga di distinta in esecuzione ID_START[i] CN Ö PLC ID del programma in start IDPRG[i] CN Ö PLC Notifica di sospensione dell’interpretazione del programma INHOLD[i] CN Ö PLC Segnalazione di interpretazione di un programma INT_BUSY[i] CN Ö PLC Segnalazione di errore di interpretazione di un programma INT_ERR[i] CN Ö PLC Connessione dinamica inverter-mandrino INV[i,,j] PLC Ö CN Segnalazione di errore nel comando inviato ad un inverter INVERR[i] CN Ö PLC Notifica della fine esecuzione del pilotaggio dell’inverter INVES[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: istruzione KA KA[i] CN Ö PLC Cambio utensile da PLC: disattrezzaggio del mandrino KB2[i] PLC Ö CN Cambio utensile da PLC: attrezzaggio del mandrino KB3[i] PLC Ö CN Cambio utensile da PLC: disattrezzaggio del mandrino j

prenotato Cambio utensile da PLC: attrezzaggio del mandrino j prenotato KB3_PND[i,,j] CN Ö PLC Errore nel Cambio utensile da PLC KB_KO[i] CN Ö PLC Cambio utensile da PLC eseguito correttamente KB_OK[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: istruzione KE KE[i] CN Ö PLC Dimensione in X del pezzo da lavorare LX[i] CN Ö PLC Dimensione in Y del pezzo da lavorare LY[i] CN Ö PLC Dimensione in Z del pezzo da lavorare LZ[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: istruzione M M[i] CN Ö PLC Modalità della logica STROBE/PAESE MODO[i] PLC Ö CN Numero del mandrino su cui effettuare il cambio utensile da

PLC Invio di dati dal programma: modalità di correzione raggio

utensile Invio di dati dal programma: modalità di posizionamento MODOINT[i] CN Ö PLC Consenso alla ripresa dell’interpretazione del programma NOHOLD[i] PLC Ö CN Invio di dati dal programma: numero del passo in esecuzione

del programma principale Origine selezionata per l’esecuzione del programma OREX[i] CN Ö PLC Assegnazione dell’origine per l’esecuzione del programma ORIG[i] PLC Ö CN Assegnazione degli attributi dell’origine del programma ORIG_ATT[i] PLC Ö CN Velocità dell’inverter al di fuori della fascia di controllo OUT_RANGE[i] CN Ö PLC Passo eseguito PAESE[i] PLC Ö CN Programma in corso di esecuzione PIC[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: nuovo programma in esecuzione PRNEW[i] CN Ö PLC Quota X del passo futuro in zona critica QUOX_FUT[i] CN Ö PLC

KB2_PND[i,,j] CN Ö PLC

MCMBU[i] PLC Ö CN

MODOCRU[i] CN Ö PLC

NUMPAS[i] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Invio di dati dal programma: raggio di curvatura dell’interpolazione

Esecuzione inversa di passi di programma autoappresi RETRACE[i] CN Ö PLC Riconoscimento fine programma RICFIN[i] PLC Ö CN Invio di dati dal programma: velocità di rotazione utensile S[i] CN Ö PLC Modalità di esecuzione passo-passo SEMIAUT[i] CN Ö PLC Identificatore dello start programma START_ID[i] PLC Ö CN Attributo STOP per il segnale COMINV[i] STOPINV[i] PLC Ö CN Notifica di fine esecuzione del loop del programma interrotto

mediante il segnale STOPLOOP[i] Fine interpretazione del loop del programma STOPLOOP[i] PLC Ö CN Invio di dati dal programma: presenza di un particolare insieme

di istruzioni nel programma Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo M STROBE_M[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo S STROBE_S[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo T STROBE_T[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo TH STROBE_TH[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo TP STROBE_TP[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: presenza di istruzione di tipo TS

(obsoleta) Invio di dati dal programma: presenza di istruzioni di tipo WBT,

WBY, WW, WL, WF Invio di dati dal programma: notifica dell’esecuzione

dell’istruzione T Notifica di fine loop/programma TGL_PRG[i] CN Ö PLC Invio di dati dal programma: notifica dell’esecuzione

dell’istruzione TH Invio di dati dal programma: notifica dell’esecuzione

dell’istruzione TP Invio di dati dal programma: notifica dell’esecuzione

dell’istruzione TS (obsoleta) Segnali XCAMMA1[i] e XCAMMA2[i] validi XCAMMA[i] CN Ö PLC Gestione prima camma elettronica passo futuro XCAMMA1[i] CN Ö PLC Gestione seconda camma elettronica passo futuro XCAMMA2[i] CN Ö PLC Selezione prima camma elettronica per quota futura XCAM13[i] PLC Ö CN Selezione seconda camma elettronica per quota futura XCAM24[i] PLC Ö CN

RAGGIO[i] CN Ö PLC

STOPLES[i] CN Ö PLC

STROBE[i] CN Ö PLC

STROBE_TS[i] CN Ö PLC

STROBE_WPL

CN Ö PLC

C[i] T[i, j] CN Ö PLC

TH[i, j] CN Ö PLC

TP[i, j] CN Ö PLC

TS[i, j] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

1.5 Segnali per Asse

NOTA A meno che non sia esplicitamente riportato si considera l'indice i come l'indice

corrispondente al numero interno asse. L'indice i può assumere i valori compresi fra 0 ed N-1 dove N è il numero degli assi della macchina.

Descrizione Segnale Direzione

Abilitazione al controllo dell’azionamento ABIAX[i] CN Ö PLC Termine anticipato del passo di tastatura quotato ABOTAST[i] PLC Ö CN Asse comandato ASSCOM[i] CN Ö PLC Asse in movimento ASSMOT[i] CN Ö PLC Asse comandato in azzeramento automatico AXAZZ[i] CN Ö PLC Asse comandato in jog AXJOG[i] CN Ö PLC Asse comandato in MDI AXMDI[i] CN Ö PLC Disabilitazione all’azzeramento AZZ[i] PLC Ö CN Azzeramento automatico eseguito AZZES[i] CN Ö PLC Abilitazione dell’azionamento al controllo dell’asse AZZOK[i] PLC Ö CN Stato della camma elettronica j CAMMA[i,j] CN Ö PLC Correttore da PLC CORG118[i] PLC Ö CN Comunicazione del displacement di un asse CORR[i] CN Ö PLC Correzione dinamica dell’asse CORREZ[i] PLC Ö CN Disabilitazione del tastatore in un passo di tastatura quotata DISTAST[i] PLC Ö CN Stato dell’azionamento digitale DRIVEOK[i] CN Ö PLC Procedura di ritorno sul profilo terminata ENDRCV[i] CN Ö PLC Matrice delle velocità nominali nei raggruppamenti di assi

movimentati in G0 Matrice delle velocità attuali nei raggruppamenti di assi

movimentati in G0 Matrice delle velocità programmate nei raggruppamenti di assi

in interpolazione Matrice delle velocità attuali nei raggruppamenti di assi in

interpolazione Sospensione di posizionamenti programmati HLD_AXPR[i] PLC Ö CN Sospensione del movimento dell’asse HOLDAX[i] PLC Ö CN Movimento manuale verso quote decrescenti MENO[i] PLC Ö CN Percentuale di override per movimenti indipendenti OVERIND[i] PLC Ö CN Percentuale di override per movimenti interpolati OVERINT[i] PLC Ö CN Percentuale di override per singolo asse OVERR[i] PLC Ö CN Movimento manuale verso quote crescenti PIU[i] PLC Ö CN Inizio procedure di ritorno sul profilo RECOVER[i] PLC Ö CN Reset correzione istantanea RST_COR[i] PLC Ö CN Selezione della velocità di jog da PLC SELVEL[i] PLC Ö CN

FEEDG0_N[i,j] CN Ö PLC

FEEDG0_R[i,j] CN Ö PLC

FEEDG1_N[i,j] CN Ö PLC

FEEDG1_R[i,j] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Attivazione potenza azionamenti digitali SERVOON[i] PLC Ö CN Stato dell’asse STATAX[i] CN Ö PLC Stop del movimento dell’asse da PLC STOPAX[i] PLC Ö CN Memorizzazione delle quote obiettivo del passo di

TARGET[i] CN Ö PLC

posizionamento bloccato mediante il segnale HLD_AXPR[i] Forzatura terminazione passo TERMPAS[i] PLC Ö CN Selezione del collegamento all’asse volantino VOLAX[i] PLC Ö CN Codice di allarme dell’azionamento digitale YAS_ALM[i] CN Ö PLC Stato di I/O dell’azionamento digitale YAS_I_O[i] CN Ö PLC Stato dell’azionamento digitale YAS_STS[i] CN Ö PLC Valore istantaneo della coppia dell’azionamento digitale YAS_TRQ[i] CN Ö PLC

1.6 Segnali di Comando

Questo gruppo di segnali è stato introdotto allo scopo di di gestire, tramite il PLC, molte attività di macchina che di solito sono di pertinenza del CN.

Con l'introduzione di questi segnali è possibile, ad esempio, rendere disponibile a bordo macchina (tramite selettori collegati a moduli di I/O) la selezione dello stato macchina, l'esecuzione di movimenti di posizionamento simultaneo di assi, la calibrazione di un dato asse, l'esecuzione di particolari cicli fissi ecc.

L'elenco dei Segnali Comando disponibili è il seguente.

Descrizione Segnale Direzione

Quota obiettivo QUOTA[i] PLC Ö CN Valore della quota tastata QUOTAS[i] CN Ö PLC Velocità di posizionamento VEL[i] PLC Ö CN Accelerazione per il posizionamento ACCEL[i] PLC Ö CN Range per posizionamenti anticipati ANT[i] PLC Ö CN Attributi del movimento assi FLAGS[i] PLC Ö CN Configurazione di raggruppamenti DEFGR0[i,j] ... DEFGR15[i,j] PLC Ö CN Comando di START di un gruppo di

START_GRU[i] PLC Ö CN

posizionamenti Riconoscimento del comando di start di un

ACK_GRU[i] CN Ö PLC

gruppo di posizionamenti Comando di STOP di un gruppo di

STOP_GRU[i] PLC Ö CN

posizionamenti Movimentazione da PLC non eseguita NOMOV[i] CN Ö PLC Richiesta al CN di esecuzione di un comando RIC_OP PLC Ö CN Rsisposta del CN al segnale RIC_OP ACK_OP CN Ö PLC Errore nellesecuzione di un comando ERR_OP CN Ö PLC Codice comando da inviare al CN COD_OP PLC Ö CN Dati opzionali dei comandi inviati al CN DATA_OP[i] PLC Ö CN Invio di un comando al PLC RIC_CMD CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Riconoscimento del comando inviato dal CN ACK_CMD PLC Ö CN Errore nella richiesta associata a COD_CMD ERR_CMD PLC Ö CN Codice comando da inviare al PLC COD_CMD CN Ö PLC Dati opzionali del comando inviato dal CN DATA_CMD[i] CN Ö PLC Esecuzione di un ciclo fisso comandata da PLC STPLC PLC Ö CN Numero del centro per il segnale STPLC NCSTPLC PLC Ö CN % di coppia di per un asse mechatrolink COPPIA[i] PLC Ö CN

1.7 Segnali Distinta

Questa classe di Segnali di Scambio contiene tutti quei segnali relativi alla gestione della distinta di lavoro.

Descrizione Segnale Direzione

Valore corrente del contapezzi CNTPZ CN Ö PLC Segnalazione di distinta terminata END_DSTN CN Ö PLC Segnalazione di riga di distinta eseguita END_RIGA CN Ö PLC Gestione distinta da PLC EXEPLC PLC Ö CN ID riga distinta pronta per l’esecuzione ID_RIGA PLC Ö CN Inserimento linee di distinta / esecuzione

programma singolo Numero riga di Distinta in esecuzione NRIGA CN Ö PLC Valore del preset PRESET CN Ö PLC Identificatore start programma sul centro i START_ID[i] PLC Ö CN

INS_RIGA CN Ö PLC

1.8 Segnali Dedicati

1.8.1 Classificazione dei Segnali Dedicati

I Segnali di Scambio “dedicati” sono segnali che svolgono funzioni utilizzate da particolari applicazioni del CN.

In base alle loro funzioni, i segnali sono stati suddivisi nel seguente modo:

 segnali relativi all’azzeramento degli assi

 segnali relativi agli inverter

 segnali relativi alla gestione dei magazzini utensili

 segnali relativi alla Interferenze tra teste

 segnali relativi agli Assi Car

 segnali relativi alle Camme Elettroniche

 segnali relativi agli Assi Volantino

 segnali relativi al colloquio fra PLC e programmi applicativi non standard

 segnali relativi ad applicazioni Particolari

 segnali relativi alla correzione dinamica dell’usura utensile

 segnali relativi alla gestione della collisione fra teste e zone protette

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1 Segnali di Scambio

1.8.2 Segnali per l’azzeramento degli assi

Questi segnali consentono al PLC di comandare la sequenza di azzeramento degli assi.

Descrizione Segnale Direzione

Start di azzeramento RANK ST_RANK PLC Ö CN RANK pronto per l’azzeramento ACK_RANK CN Ö PLC Numero del RANK in fase di azzeramento RANK CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

1.8.3 Segnali relativi agli Inverter

I segnali relativi agli inverter sono elencati di seguito.

Descrizione Segnale Direzione

Invio/richiesta di un un parametro al CN CINV PLC Ö CN Codice del comando inviato mediante il comando CINV CINVCD PLC Ö CN Esito dell’esecuzione del comando inviato mediante il

comando CINV FIne dell’esecuzione del comando inviato mediante il

comando CINV Numero dell’inverter relativo al comando inviato mediante il

comando CINV Codice operazione sull’inverter i CODINV[i] PLC Ö CN Codice del parametro da inviare all’inverter i CPARINV[i] PLC Ö CN Valore del parametro da inviare all’inverter i DATOINV[i] PLC Ö CN Rampa di accelerazione dell’inverter i DECINV[i] PLC Ö CN Esito del download/upload dei parametri dell’inverter ICERINV PLC Ö CN Comando di download dei parametri dell’inverter IDWINV CN Ö PLC Notifica dell’esecuzione del download/upload dei parametri

dell’inverter Numero dell’inverter per il download/upload dei parametri ININV CN Ö PLC Indice del parametro inverter numero i IPARINV[i] PLC Ö CN Comando di upload dei parametri dell’inverter IUPINV CN Ö PLC Lunghezza in byte del parametro inverter numero i LPARINV[i] PLC Ö CN Interruzione del comando inviato all’inverter i NABINV[i] PLC Ö CN Invio di comandi all’inverter i NCOMINV[i] PLC Ö CN Segnalazione di errore nel comando inviato all’inverter NINVERR[i] CN Ö PLC Notifica della fine esecuzione del pilotaggio dell’inverter NINVES[i] CN Ö PLC Velocità dell’inverter i fuori range NOUT_RA[i] CN Ö PLC Codice del parametro richiesto all’inverter i OCPARINV[i] CN Ö PLC Valore del parametro richiesto all’inverter i ODATOINV[i] CN Ö PLC Notifica dello stato di overspeed dell’inverter OVERSPD[i] CN Ö PLC Rampa di accelerazione dell’inverter i RACINV[i] PLC Ö CN Velocità dell’inverter i VELINV[i] PLC Ö CN

CINVER CN Ö PLC

CINVES CN Ö PLC

CINVNI PLC Ö CN

IESINV PLC Ö CN

1.8.4 Segnali relativi alla Gestione dei Magazzini utensili

I segnali relativi alla gestione dei magazzini utensili sono elencati di seguito:

Descrizione Segnale Direzione

Cambio utensile da PLC: disattrezzaggio del mandrino (*) KB2[i] PLC Ö CN Cambio utensile da PLC: attrezzaggio del mandrino (*) KB3[i] PLC Ö CN Cambio utensile da PLC: disattrezzaggio del mandrino j

prenotato (*)

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KB2_PND[i,,j] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Cambio utensile da PLC: attrezzaggio del mandrino j

KB3_PND[i,,j] CN Ö PLC

prenotato (*) Errore nel Cambio utensile da PLC (*) KB_KO[i] CN Ö PLC Cambio utensile da PLC eseguito correttamente (*) KB_OK[i] CN Ö PLC Numero del mandrino su cui effettuare il cambio utensile da

MCMBU[i] PLC Ö CN

PLC (*) Richiesta di aggiornamento dei dati relativi al magazzino COMMAND[i] CN Ö PLC Dati del segnale COMMAND[i] significativi STROBE_COM[i] CN Ö PLC

I segnali contrassegnati dal simbolo (*) sono segnali di centro.

1.8.5 Segnali relativi agli Assi Car

Questi segnali sono riportati nella tabella seguente:

Descrizione Segnale Direzione

Comando di START per una “coincidenza” START_CAR[i] PLC Ö CN “Coincidenza” riconosciuta ACK_CAR[i] CN Ö PLC Comando di STOP per una “coincidenza” STOP_CAR[i] PLC Ö CN

1.8.6 Segnali relativi alle Camme Elettroniche

Questi segnali sono riportati nella tabella seguente:

Descrizione Segnale Direzione

Stato della camma elettronica j (**) CAMMA[i,j] CN Ö PLC Segnali XCAMMA1[i] e XCAMMA2[i] validi (*) XCAMMA[i] CN Ö PLC Gestione prima camma elettronica passo futuro (*) XCAMMA1[i] CN Ö PLC Gestione seconda camma elettronica passo futuro (*) XCAMMA2[i] CN Ö PLC Selezione prima camma elettronica per quota futura (*) XCAM13[i] PLC Ö CN Selezione seconda camma elettronica per quota futura (*) XCAM24[i] PLC Ö CN

I segnali contrassegnati dal simbolo (**) sono segnali di asse. I segnali contrassegnati dal simbolo (*) sono segnali di centro.

1.8.7 Segnali relativi agli Assi Volantino

Un asse “volantino” è un asse virtuale costituito da una manovella o volantino la cui rotazione comanda il movimento di un asse reale della macchina.

Per definire un asse volantino è necessario porre a 1 il dato :

DATI TECNICI - TABELLE - MACCHINA - ASSI - Selezione Asse Volantino

Per comandare il movimento di un asse reale della macchina mediante un volantino è necessario abilitare tale asse ponendo a 1 il dato:

DATI TECNICI - TABELLE - MACCHINA - ASSI - Abilitazione gestione volantino sull’asse

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1 Segnali di Scambio

relativo all’asse stesso.

Possono essere abilitati più assi contemporaneamente.

Per selezionare l’asse il cui movimento è comandato dal volantino si può agire in due modi:

 mediante l’interfaccia del CN, portando il cursore sulla sigla dell’asse da comandare (solo se è

attivo lo stato MANUALE)

 mediante il PLC utilizzando il segnale VOLAX[i]

Ad ogni rotazione del volantino corrisponde uno spostamento dell’asse selezionato. L’entità dello spostamento dipende dal rapporto di trasmissione dell'asse comandato dal volantino (specificato mediante le tabelle dei dati tecnologici) e da un fattore moltiplicativo definito mediante i segnali di scambio MVOL0 ed MVOL1

NOTA Tramite il PLC è possibile selezionare più di un asse “agganciato” al volantino e

definirne inoltre la modalità di funzionamento.

Descrizione Segnale Direzione

Primo elemento del fattore di moltiplicazione per asse volantino MVOL0 PLC Ö CN Secondo elemento del fattore di moltiplicazione per asse volantino MVOL1 PLC Ö CN Selezione del collegamento all’asse volantino (*) VOLAX[i] PLC Ö CN Modalità reali/virtuali degli assi agganciati al volantino MODVOL PLC Ö CN Modalità override degli assi agganciati al volantino MODVOL1 PLC Ö CN

1.8.8 Segnali di colloquio fra PLC e programmi applicativi non standard

Questi segnali sono utilizzati per lo scambio di informazioni fra PLC e applicazioni esterne al CN.

Descrizione Segnale Direzione

Attivazione di una applicazione in attesa su un semaforo SEMPOST PLC Ö CN Attivazione di una applicazione in attesa sul semaforo di indice i NSEMPOS[i] PLC Ö CN Vettore di segnali autoresettanti GENERIC CN Ö PLC

1.8.9 Segnali relativi ad Applicazioni Particolari

Tali segnali sono i seguenti:

Descrizione Segnale Direzione

Scambio dell’asse X fra due centri SWAP PLC Ö CN Attivazione del controllo aggiuntivo delle quote obiettivo per assi Z CHECKZ PLC Ö CN

1.8.10 Segnali relativi alla correzione dinamica dell’usura utensile

Tali segnali sono i seguenti:

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Corrente massima relativa all’utensile C_MAX CN Ö PLC Corrente massima ausiliaria relativa all’utensile C_MAX_A CN Ö PLC Corrente massima per la visualizzazione C_MAX_V CN Ö PLC Corrente minima relativa all’utensile C_MIN CN Ö PLC Corrente minima ausiliaria relativa all’utensile C_MIN_A CN Ö PLC Corrente minima per la visualizzazione C_MIN_V CN Ö PLC Corrente a vuoto C_VUOTO CN Ö PLC Contametri CONTAM CN Ö PLC Corrente assorbita dal mandrino attivo CORREN PLC Ö CN Decremento dinamico dell’usura utensile DEC_US PLC Ö CN Disabilitazione del contametri relativo alla correzione dinamica

dell’usura di indice i Corrente assorbita > della corrente di blocco I_BLOCCO CN Ö PLC Corrente assorbita > della corrente massima I_MAX CN Ö PLC Corrente assorbita < della corrente minima I_MIN CN Ö PLC Corrente assorbita < della corrente a vuoto I_VUOTO CN Ö PLC Iecremento dinamico dell’usura utensile INC_US PLC Ö CN Modalità della correzione dinamica dell’usura di indice i MODUS[i] PLC Ö CN Corrente massima per la correzione dinamica dell’usura di indice i NC_MAX[i] CN Ö PLC Corrente massima ausiliaria per la correzione dinamica dell’usura

di indice i Corrente massima di visualizzazione per la correzione dinamica

dell’usura di indice i Corrente minima per la correzione dinamica dell’usura di indice i NC_MIN[i] CN Ö PLC Corrente minima ausiliaria per la correzione dinamica dell’usura di

indice i Corrente minima di visualizzazione per la correzione dinamica

dell’usura di indice i Corrente a vuoto per la correzione dinamica dell’usura di indice i NC_VUOT[i] CN Ö PLC Contametri del diametro utensile per la correzione dinamica

dell’usura di indice i Contametri della lunghezza utensile per la correzione dinamica

dell’usura di indice i Corrente assorbita per la correzione dinamica dell’usura di indice i NCORREN[i] PLC Ö CN Decremento per la correzione dinamica dell’usura di indice i NDEC_US[i] PLC Ö CN Corrente assorbita > della corrente di blocco per la correzione

dinamica dell’usura di indice i Corrente assorbita > della corrente massima per la correzione

dinamica dell’usura di indice i Corrente assorbita < della corrente minima per la correzione

dinamica dell’usura di indice i Corrente assorbita < della corrente a vuoto per la correzione

dinamica dell’usura di indice i

DISCNTM[i] PLC Ö CN

NC_MAXA[i] CN Ö PLC

NC_MAXV[i] CN Ö PLC

NC_MINA[i] CN Ö PLC

NC_MINV[i] CN Ö PLC

NCONTAD[i] CN Ö PLC

NCONTAM[i] CN Ö PLC

NI_BLOC[i] CN Ö PLC

NI_MAX[i] CN Ö PLC

NI_MIN[i] CN Ö PLC

NI_VUOT[i] CN Ö PLC

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1 Segnali di Scambio

Descrizione Segnale Direzione

Incremento per la correzione dinamica dell’usura di indice i NINC_US[i] PLC Ö CN Valore di incremento/decremento per la correzione dinamica

dell’usura di indice i

VARUS[i] PLC Ö CN

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1 Segnali di Scambio

1.8.11 Segnali relativi alla gestione della collisione fra teste e zone protette

Tali segnali sono i seguenti:

Descrizione Segnale Direzione

Attributo del segnale HOLDCLS[i] ERBCLS[i] CN Ö PLC Notifica dell’attivazione dello stato di hold assi per probabile

ingresso di una testa in zona protetta Reset dello stato di hold assi determinato da probabile ingresso di

una testa in zona protetta

HOLDCLS[i] CN Ö PLC

RESCLS[i] PLC Ö CN

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

Scopo di questo capitolo è di illustrare le correlazioni e i sincronismi dei segnali relativi al funzionamento della macchina nello stato Automatico.

Per semplicità, si prenderà in considerazione una macchina monocentro; l’indice di centro sarà considerato 0 (ad esempio: ORIG[i] sarà sostituito da ORIG[0]).

2.1 Logica di START programma

Si consideri la condizione standard in cui il CN è nello stato Automatico, l’operatore ha selezionato un programma oppure una riga di Distinta e la macchina non è in START .

Si supponga inoltre che siano verificate tutte quelle condizioni di macchina che consentono di iniziare la produzione.

La pressione del pulsante START avvia la sequenza di eventi descritta di seguito:

1. Nelle condizioni iniziali che precedono lo START il segnale RICFIN[0] deve essere al valore 1

2. All’atto della pressione del pulsante START o dell’invio del comando START da PLC (segnale

RIPCIC[0]) il CN porta a 1 i segnali CPE e DATVAL[0] .

Contemporaneamente il CN rende disponibili al PLC le informazioni associate a DATVAL[0] (

PRNEW[0], LX[0], LY[0], LZ[0], KA[0], KE[0], HC[0] e LPL).

3. Il CN attende l’informazione relativa all’origine sulla quale deve essere eseguito il programma. Tale informazione è contenuta nel segnale ORIG[0] e, per eventuali specializzazioni della lavorazione, nel segnale ORIG_ATT[0]

4. Con ORIG[0]=0 l’esecuzione del programma rimane bloccata. Con la variazione di ORIG[0] da 0 a un qualunque valore intero il CN porta i segnali PIC[0] a 1 e DATVAL[0] a 0 .

5. A seguito della transizione del segnale PIC[0] a 1, il PLC porta i segnali RICFIN[0] e ORIG[0] a 0 e ha inizio l’esecuzione del programma.

Figura 3 : sequenza di inizio esecuzione di un programma.

CPE

PIC[0]

RICFIN[0]

DATVAL[0]

ORIG[0]

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CN-PLC

PLC-CN

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

2.2 Logica di fine programma

Si consideri la condizione standard in cui il CN è nello stato Automatico e il CN sta eseguendo le istruzioni contenute nell’ultimo passo di programma.

Supponiamo inoltre che siano verificate tutte le condizioni di macchina che consentono di terminare l’esecuzione del programma.

Nel momento in cui il CN completa l’esecuzione dell’ultimo passo di programma si verifica la sequenza di eventi descritta di seguito:

1. il segnale PIC[0] viene portato a 0 e il segnale CPE viene mantenuto a 1 .

2. Il PLC può eseguire le attività, di sua pertinenza, che terminano l’esecuzione del programma (ad esempio: sblocco del pezzo lavorato, sgombero del piano di lavoro ecc.). Al termine di queste operazioni il PLC porta il segnale RICFIN[0] a 1. Se il programma appena eseguito non è l’ultimo programma previsto dalla distinta di lavoro il CN mantiene il segnale CPE a 1 e porta a 1 il segnale DATVAL[0] . Da questo istante in poi si può ripetere la successione di eventi relativa allo START. Se il programma terminato è l’ultimo programma previsto nella distinta di lavoro, il CN porta a

0 il segnale CPE.

Nel caso di esecuzione di un programma singolo, il segnale CPE viene mantenuto al livello logico 1 fino a che il CN non riceve una sequenza STOP-RESET.

Figura 4 : sequenza di fine esecuzione dell’ultimo programma presente nella distinta di lavoro.

CPE

PIC[0]

RICFIN[0]

DATVAL[0]

CN-PLC

PLC-CN

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

Figura 5 : sequenza di fine esecuzione di un programma singolo o di un programma della distinta ad eccezione dell’ultimo della lista.

CPE

PIC[0]

RICFIN[0]

DATVAL[0]

CN-PLC

PLC-CN

2.3 Logica di interruzione e di ripresa del programma

Si consideri la condizione standard in cui il CN è nello stato Automatico e il CN sta eseguendo le istruzioni contenute in un passo qualsiasi del programma.

Gli eventi che possono interrompere l’esecuzione del programma sono:

 il segnale di STOP

 il segnale di EMERGENZA

Gli effetti prodotti dalla pressione del tasto di STOP dipendono in generale dallo stato dei segnali

CPE, PIC[0] e DATVAL[0] .

Se lo stop interviene durante l’esecuzione di un programma, il segnale CPE viene portato a 0 e gli assi vengono posti "in hold " indipendentemeonte dallo stato dei segnali PIC[0] e DATVAL[0]. Per far riprendere l’esecuzione occorre ridare lo START al programma.

Per sospendere definitivamente l’esecuzione del programma occorre premere il tasto RESET.

Gli effetti prodotti dalla pressione del tasto RESET dipendono, in generale, dallo stato dei segnali

CPE, PIC[0] e DATVAL[0]. Infatti: se CPE=0, DATVAL[0]=0, PIC[0]=1 oppure CPE=0, DATVAL[0]=1, PIC[0]=0 si verifica che:

 il segnale PIC[0] viene portato a 0

 il segnale DATVAL[0] viene portato a 0

 si attua lo STOP effettivo degli assi della macchina togliendoli da una eventuale situazione "di

hold "

 vengono portati a 0 tutti i segnali di tipo strobe (STROBE[0], STROBE_M[0], STROBE_S[0]

ecc.)

 vengono portati a 0 i segnali KA[0], KE[0], M[0], S[0], T[0], TH[0], TP[0]

 viene posto a 1 il segnale RESPLC per la durata di un loop di programma PLC

Si prenda ora in esame il caso in cui sia riscontrata una condizione di EMERGENZA.

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

Gli effetti prodotti dal segnale di EMERGENZA sono identici a quelli provocati dalla pressione del tasto RESET nelle condizioni in cui CPE=0, DATVAL[0]=0, PIC[0]=1 oppure CPE=0,

DATVAL[0]=1, PIC[0]=0 .

Scomparsa la condizione di emergenza, per riprendere il lavoro occorre premere i tasti STOP e

RESET e successivamente il tasto di START.

La lavorazione prosegue con l’esecuzione del programma a partire dal suo inizio poichè, dopo la scomparsa dell’emergenza, non è possibile riprenderne l’esecuzione a partire dal punto in cui il programma era stato interrotto.

2.4 Logica di esecuzione del programma

L’esecuzione di un programma può essere vista come l’esecuzione in successione di un certo numero di passi. Un passo di programma è costituito, generalmente, da istruzioni che possono richiedere uno scambio di segnali logici fra CN e PLC.

Queste istruzioni sono:

 le istruzioni di posizionamento,

 le istruzioni di attivazione mandrini e utensili (T[=], TP[=], TH[=], ecc.)

 le istruzioni di tipo M[=] con fermata,

 l’istruzione S[=],

 le istruzioni di scrittura di dati nella memoria del PLC (WBT[=], WBY[=], WW[=], WL[=],

WF[=]).

I segnali che caratterizzano questo protocollo, relativamente al centro 0, sono:

 STROBE[0] e le sue specializzazioni (STROBE_M[0], STROBE_S[0] ecc.),

 AXPOS[0],

 PAESE[0] .

Si distinguono due tipi di protocolli possibili:

 Protocollo con "Handshake",

 Protocollo senza "Handshake".

2.4.1 Protocollo con "Handshake"

È da utilizzare nel caso in cui il PLC abbia la necessità di bloccare il CN fra un passo di programma e il successivo.

Un caso tipico è quello in cui si debba effettuare un cambio di utensile.

Il protocollo di colloquio fra PLC e CN è il seguente:

1. Il CN dopo aver interpretato il passo di programma fornisce il segnale STROBE[0] assieme al segnale di strobe specializzato relativo alle istruzioni presenti e ai dati.

2. Il PLC, in corrispondenza del segnale STROBE[0], memorizza i dati relativi alle istruzioni che gli interessano. Contemporaneamente il CN attua i posizionamenti previsti nel passo di programma.

3. Al termine dei posizionamenti il CN fornisce il segnale AXPOS[0] (AXPOS[0] viene fornito anche nel caso di assenza di posizionamenti o di posizionamenti nulli).

4. Sul fronte di salita del segnale AXPOS[0] il PLC esegue le azioni di sua competenza determinate dai dati memorizzati in corrispondenza del segnale STROBE[0] .

5. Dopo aver completato le azioni necessarie il PLC pone a 1 il segnale PAESE[0].

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

6. Il CN rilevato il segnale PAESE[0] a 1 pone a 0 il segnale STROBE[0]

7. Il PLC rilevato il segnale STROBE[0] a 0 pone a 0 il segnale PAESE[0]

8. Il CN esegue il passo di programma successivo

Figura 6 esempio di protocollo con handshake.

CPE

PIC[0]

DATVAL[0]

STROBE[0]

STROBE_M[0]

AXPOS[0]

PAESE[0]

ASSCOM[ ]

CN-PLC

PLC-CN

2.4.2 Protocollo senza "Handshake"

È da utilizzare nel caso in cui il PLC non abbia la necessità di bloccare il CN fra un passo di programma e il successivo.

Un tipico caso è quello in cui si vuole aumentare la velocità di esecuzione dei programmi.

ATTENZIONE Questo tipo di protocollo, non bloccando l’attività del CN, può far sì che

l’esecuzione di un passo di programma possa iniziare prima che il PLC abbia attuato le operazioni previste nel passo precedente

Il protocollo di colloquio fra PLC e CN è il seguente:

1. Il CN dopo aver interpretato il passo di programma fornisce il segnale STROBE[0] assieme al segnale STROBE specializzato relativo alle istruzioni presenti e ai dati.

2. Il PLC, in corrispondenza del segnale STROBE[0], memorizza i dati relativi alle istruzioni che gli interessano e pone immediatamente a 1 il segnale PAESE[0] .

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2 Logica di funzionamento per lo stato Automatico

3. Il CN rilevato PAESE[0] a 1 pone a 0 lo STROBE[0]. Il PLC rilevato STROBE[0] a 0 pone a 0 il

PAESE[0]. Contemporaneamente il CN attua i posizionamenti previsti nel passo di

programma.

4. Al termine dei posizionamenti il CN fornisce il segnale AXPOS[0] (AXPOS[0] viene fornito anche nel caso di assenza di posizionamenti o di posizionamenti nulli).

5. Il CN pone immediatamente in esecuzione il passo successivo.

Figura 7 esempio di protocollo senza handshake.

CPE

PIC[0]

DATVAL[0]

STROBE[0]

STROBE_M[0]

AXPOS[0]

PAESE[0]

ASSCOM[ ]

CN-PLC

PLC-CN

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3 Posizionamento assi con Coincidenze

3.1 Descrizione di Coincidenza

Con il termine Coincidenza ci si riferisce all’esecuzione ritardata di un passo di programma determinata dal PLC. In pratica, quando un dato passo di programma contiene una istruzione KL[=] il CN non esegue i posizionamenti in esso programmati ma pone i dati relativi ai posizionamenti in una zona di memoria opportuna e prosegue l’esecuzione del programma. I dati memorizzati saranno utilizzati per eseguire detti posizionamenti in un momento successivo determinato dal PLC. Sono disponibili un massimo di 16 zone di memoria nell’ambito dell’intera macchina numerate da 1 a 16; ad esempio: l’istruzione KL=8 impone al CN di memorizzare i dati nella zona di memoria 8. È importante ricordare che il passo di programma contenente l’istruzione KL deve contenere uno o più posizionamenti ed eventualmente istruzioni che influenzano il posizionamento (velocità, anticipo, accelerazione). Inoltre tale passo può contenere istruzioni T, TH, TP, che influenzano solo la correzione delle quote degli assi, e istruzioni M legate alla gestione degli assi (attivazione posizionamento a battuta ecc.).

Le istruzioni T, TH, TP, M presenti in un passo contenente l’istruzione KL non forniscono nessun segnale al PLC.

I segnali utilizzati per la gestione delle coincidenze:

 START_CAR[i]

 STOP_CAR[i]

 ACK_CAR[i]

dove i=n-1 essendo n il numero della coincidenza.

3.2 Logica di esecuzione di una coincidenza

Si supponga che il CN abbia precedentemente interpretato un passo di programma contenente l’istruzione KL=8 ed abbia quindi memorizzato i dati dei posizionamenti contenuti nel passo nella zona di memoria 8. A un istante successivo il PLC decide di comandare il CN affinché esegua i posizionamenti precedentemente memorizzati.

La sequenza temporale degli eventi si può descrivere nel modo seguente:

1. il PLC pone a 1 il segnale START_CAR[7]

2. Il CN dopo aver rilevato la transizione del segnale START_CAR[7] pone a 1 il segnale

ACK_CAR[7] e comanda i posizionamenti memorizzati.

3. Il PLC dopo aver rilevato la transizione del segnale ACK_CAR[7] pone a 0 il segnale

START_CAR[7].

4. Terminati i posizionamenti il CN pone a 0 il segnale ACK_CAR[7].

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3 Posizionamento assi con Coincidenze

START_CAR[7]

ACK_CAR[7]

ASSCOM[ ]

CN-PLC

PLC-CN

Mediante il segnale STOP_CAR[i] è possibile fermare i posizionamenti in corso.

EsempioSi vogliano fermare i posizionamenti in esecuzione (la situazione è START_CAR[7]=0 e

ACK_CAR[7]=1).

1. Il CN dopo aver rilevato la transizione del segnale STOP_CAR[7] ferma tutti gli assi comandati dalla coincidenza e successivamente pone a 0 il segnale ACK_CAR[7].

2. PLC dopo aver rilevato la transizione del segnale ACK_CAR[7] pone a 0 il segnale

STOP_CAR[7].

È importante sottolineare che:

 se il PLC pone a 1 START_CAR[i] e STOP_CAR[i] contemporaneamente il CN non rileva

nessun comando.

 Gli assi impegnati in posizionamenti tramite coincidenze possono essere fermati solo con il

segnale di STOP_CAR.

 I segnali EMERGENZA e STOP da PLC non hanno effetto.

START_CAR[7]

ACK_CAR[7]

ASSCOM[ ]

STOP_CAR[7]

CNI - HSD S.p.A.

CN-PLC

PLC-CN

F-coincidenze.fm.mif.fm (07-10-08)

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4 Gestione degli inverter

In questa sezione viene descritta la gestione, da parte del PLC, degli inverter della macchina collegati al CN mediante linee seriali.

Le gestioni possibili sono le seguenti:

 generica

 orientata alla rotazione dei mandrini T, TH, TP, richiamati all’interno del programma ISO in

esecuzione

Si sottolinea il fatto che è possibile collegare al CN vari tipi di inverter, aventi protocolli di colloquio diversi, a patto che tutti gli inverter collegati alla stessa linea abbiano il medesimo protocollo.

4.1 Configurazione del CN

Per collegare un inverter al CN occorre configurare opportunamente le seguenti tabelle di dati:

 PORTE SERIALI

 INVERTER

 TIPI INVERTER

 CENTRI

 DATI INVERTER PER T,TH

appartenenti al gruppo DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA

4.1.1 PORTE SERIALI

In questa tabella devono essere configurate le varie porte seriali utilizzate. I dati da impostare sono descritti nel Manuale di Servizio.

Si tenga presente che per inverter con protocollo di colloquio di tipo binario è necessario impostare il valore 8 nel dato Bit dato.

F-gestione_inverter.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

Page 36

4 Gestione degli inverter

4.1.2 INVERTER

Ogni colonna di questa tabella corrisponde a un inverter collegato al CN. I dati da impostare sono descritti nel Manuale di Servizio.

ATTENZIONE

Nel dato Tipo inverter occore assegnare un numero corrispondente a uno dei possibili tipi di inverter gestiti, come riportato nella seguente lista:

 Soprel Cd-I Cd-II Din Inverter = 0

 Soprel Unidrive = 1

 Yaskawa generico = 2

 Keb = 3

 Yaskawa VS-606V7 = 4

 Keb F4 F = 5

 Commander SE = 6

 Bonfiglioli VECTRON ACTIVE = 7

 Keb F5 M = 8

 Keb S4 = 9

 Keb F5 INTMC = 10

 Keb F5 S = 11

 Yaskawa VS-606V7 CANopen = 12

 Bonfiglioli VECTRON ACTIVE CANopen = 13

4.1.3 TIPI INVERTER

Ad ogni inverter è associato un codice numerico che ne identifica il tipo. tale codice è un numero intero compreso fra 0 ed N, essendo N+1 il numero massimo di tipi di inverter diversi collegabili al CN.

ATTENZIONE Nei CNC di versione precedente alla WRT 3.0.0.0, per poter gestire il colloquio

seriale fra CN e inverter è necessario che la tabella

TIPI INVERTER abbia

almeno N+1 colonne.

4.1.4 CENTRI

Se si vogliono gestire le rotazioni dei mandrini T e TH mediante colloquio seriale con l’inverter , occorre impostare a 1 il dato Abilitazione inverter per T TH presente in questa tabella.

Tale gestione per i mandrini di tipo TP è sempre attiva.

4.1.5 DATI INVERTER PER T,TH

In questa tabella devono essere definiti i dati da inviare all’’inverter relativamente ai mandrini verticali e orizzontali (T, TH). I dati da impostare sono descritti nel Manuale di Servizio.

4.2 Gestione generica degli inverter

Il meccanismo di invio dei dati dal CN all’inverter coinvolge sempre i segnali NCOMINV[i], NINVES[i] e NINVER[i] dove i è il numero dell’inverter da comandare.

Il valore dell’indice i corrisponde al valore assegnato al dato:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER - Numero inverter

Il diagramma dei segnali coinvolti è riportato nella seguente figura:

CNI - HSD S.p.A.

F-gestione_inverter.fm.mif.fm (07-10-08)

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4 Gestione degli inverter

NCOMINV[i]

CODINV[i]

NINVES[i]

NINVERR[i]

CN-PLC

PLC-CN

Come si può vedere nella figura XXX, l’invio di un generico comando PLC - CN, per la gestione generica di un inverter, comporta le seguenti fasi:

1. Il PLC carica il codice del comando che vuole eseguire nel segnale CODINV[i]

2. Il PLC carica i dati del comando in ulteriori segnali in base al codice del comando (si vedano paragrafi successivi)

3. Il PLC e pone a 1 il segnale NCOMINV[i] per informare il CN che deve gestire un comando

4. Il CN esegue il comando e pone a 1 il segnale NINVES[i]. Qualora si sia verificato un errore il CN pone a 1 sia il segnale NINVES[i] che il segnale NINVERR[i]

5. Il PLC dopo aver rilevato il fronte di salita del segnale NINVES[i] pone a 0 il segnale NCOMINV[i]

6. Il CN dopo aver rilevato il fronte di discesa del segnale NCOMINV[i] pone a 0 i segnali NINVES[i] e NINVERR[i]

Attualmente sono previsti 4 codici: 1, 2, 3, 4.

4.2.1 Codice 1: invio del comando di START

Assegnando al segnale CODINV[i] il valore 1 è possibile porre in Start l’inverter.

Il “set point” di velocità è assegnato mediante i segnali:

• RACINV[i]: assegna la rampa di accelerazione in msec.

• DECINV[i]: assegna la rampa di decelerazione in msec.

• VELINV[i]: assegna il valore di velocità in Hz.

l’inverter deve raggiungere la velocità di regime entro un tempo prefissato assegnabile mediante il dato macchina:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER - Timeout inverter a regime

Se ciò non avviene il CN ferma l’inverter e pone a 1 i segnali NINVES[i] e NINVER[i].

F-gestione_inverter.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

Page 38

4 Gestione degli inverter

La velocità di regime viene dichiarata raggiunta dal CN quando la velocità dell’inverter soddisfa la seguente condizione:

∆V

– V

reg

inv

invVreg

dove:

 Vreg è la velocità di regime

 DVinv assume il valore assegnato al dato:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER - Tolleranza inverter

Quando l’inverter raggiunge la velocità di regime nel tempo prefissato, il CN pone a 1 il segnale NINVES[i] e a 0 il segnale NINVER[i].

In condizioni di regime, il CN effettua un controllo a tempo sulla velocità dell’inverter.

Viene verificata la condizione:

∆V

– V

inv

invVinv

dove DVinv vale:

∆V

+≤≤

inv

∆V

+≤≤

inv

 (|Vinv| / 100) * p dove p è il valore assegnato al dato % velocità controllo fascia; essendo %

velocità controllo fascia un dato della tabella: DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER

 Nel caso in cui il dato % velocità controllo fascia vale 0 il CN assume p=10

Se la condizione precedente non viene soddisfatta, il CN invia un comando di STOP all’inverter e pone a 1 il segnale NOUT_RA[i] almeno per un loop di plc.

4.2.2 interruzione del comando di START in corso

In alcune situazioni può essere necessario interrompere un comando di START in corso, ovvero bloccare l’inverter prima che sia stata raggiunta la velocità di regime (NCOMINV[i]=1, NINVES[i]=0).

Per interrompere il comando di START il PLC deve:

 porre a 1 il segnale NABINV[i]; in tal caso il CN blocca l’inverter e pone immediatamente a 1 il

segnale NINVES[i]

 porre a 0 i segnali NCOMINV[i] e NABINV[i] in corrispondenza del fronte di salita di NINVES[i].

A questo punto il CN pone a 0 il segnale NINVES[i]

CNI - HSD S.p.A.

F-gestione_inverter.fm.mif.fm (07-10-08)

Page 39

4 Gestione degli inverter

NCOMINV[i]

NINVES[i]

NABINV[i]

CN-PLC

PLC-CN

4.2.3 Codice 2: invio del comando di STOP

Assegnando al segnale CODINV[i] il valore 2 viene inviato un comando di STOP all’inverter. Questo comando deve essere utilizzato solo nel caso in cui l’inverter abbia raggiunto la velocità di regime.

Questo codice comando non comporta l’invio di dati all’inverter.

4.2.4 Codice 3: invio di un parametro all’inverter

Assegnando al segnale CODINV[i] il valore 3 è possibile inviare un generico parametro all’inverter. Le fasi di invio sono le seguenti:

1. Il PLC carica il codice del parametro nel segnale CPARINV[i], il valore del parametro nel segnale DATOINV[i] e il valore 3 nel segnale CODINV[i]

2. Il PLC e pone a 1 il segnale NCOMINV[i] per informare il CN che deve gestire un comando

3. Il CN esegue il comando ricevuto e pone a 1 il segnale NINVES[i]. Qualora si sia verificato un errore il CN pone a 1 sia il segnale NINVES[i] che il segnale NINVERR[i]

4. Il PLC dopo aver rilevato il fronte di salita del segnale NINVES[i] pone a 0 il segnale NCOMINV[i]

5. Il CN dopo aver rilevato il fronte di discesa del segnale NCOMINV[i] pone a 0 i segnali NINVES[i] e NINVERR[i]

Il valore da assegnare a DATOINV[i] è di tipo floating point.

I codici dei parametri assegnabili a CPARINV[i] sono numeri interi di 4 byte.

Se il protocollo di colloquio CN - inverter è binario, basta caricare il codice del parametro in CPARINV[i]; se il protocollo è ASCII occorre ricavare il numero da assegnare a CPARINV[i] nel modo seguente::

F-gestione_inverter.fm.mif.fm (07-10-08)

N 256iCi⋅

∑

i 0=

CNI - HSD S.p.A.

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4 Gestione degli inverter

dove:

 0 < n <= 3

 Ci è il codice ASCII del carattere i-esimo della stringa che forma il codice del parametro.

La lettera indicizza i caratteri da sinistra verso destra.

Ad esempio, il numero corrispondente al codice “2910” è:

N 50 256 57⋅ 256249 256348⋅+⋅+ + 808532274==

essendo:

 50 il codice ASCII del carattere “2“

 57 il codice ASCII del carattere “9“

 49 il codice ASCII del carattere “1“

 48 il codice ASCII del carattere “0“

4.2.5 Codice 4: richiesta di un parametro all’inverter

Assegnando al segnale CODINV[i] il valore 4 è possibile richiedere un generico parametro all’inverter. Le fasi di richiesta sono le seguenti:

1. Il PLC carica il codice del parametro che vuole richiedere nel segnale CPARINV[i] e il valore 4 nel segnale CODINV[i]

2. Il PLC e pone a 1 il segnale NCOMINV[i] per informare il CN che deve gestire un comando

3. Il CN esegue il comando e pone a 1 il segnale NINVES[i] caricando nel segnale OCPARINV[i] il codice del parametro di cui si è richiesto il valore e in ODATOINV[i] il valore. Qualora si sia verificato un errore il CN pone a 1 sia il segnale NINVES[i] che il segnale NINVERR[i]

4. Il PLC dopo aver rilevato il fronte di salita del segnale NINVES[i] pone a 0 il segnale NCOMINV[i]

5. Il CN dopo aver rilevato il fronte di discesa del segnale NCOMINV[i] pone a 0 i segnali NINVES[i] e NINVERR[i]

Il valore restituito in ODATOINV[i] è di tipo floating point.

I codici dei parametri assegnabili a CPARINV[i] sono numeri interi di 4 byte. il valore da assegnare a CPARINV[i] e restituito in OCPARINV[i] ha lo stesso formato descritto nel precedente paragrafo.

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4 Gestione degli inverter

4.3 Gestione di inverter che pilotano mandrini T, TH, TP

Questa tipo di gestione è orientata al pilotaggio degli inverter che comandano la rotazione dei mandrini di tipo T, TH, TP e comporta sempre l’interazione fra l’esecuzione di un programma ISO e il programma PLC.

Il pilotaggio dei mandrini T, TH, TP deve avvenire in corrispondenza dell’esecuzione delle corrispondenti istruzioni ISO T[=], TH[=] e TP[=].

Le fasi di attuazione del pilotaggio degli inverter sono le seguenti:

1. In seguito all’esecuzione di un passo di programma contenente le istruzioni T, TH, TP il CN fornisce al PLC informazioni relative ai mandrini da attivare e disattivare e blocca l’esecuzione del programma fino a che il segnale PAESE[i] viene posto al valore 1 dal PLC. Le informazioni relative ai mandrini da attivare e disattivare sono contenute nei segnali di scambio T[i,j], TH[i,j], TP[i,j]

2. Sul fronte di salita del segnale STROBE[i] (che è sempre fornito assieme a STROBE_T[i] o STROBE_TH[i] o STROBE_TP[i]) il PLC può attivare il pilotaggio degli inverter connessi ai mandrini specificati nella linea del programma ISO in esecuzione, portando al valore 1 il segnale COMINV[i]

3. Sul fronte di salita di COMINV[i] il CN pilota gli inverter basandosi sulle informazioni presenti nei segnali T[i,j], TH[i,j], TP[i,j] e porta al valore 1 il segnale INVES[i]. In caso di errore viene posto a 1 anche il segnale INVERR[i]. Se in corrispondenza del fronte di salita di COMINV[i] il PLC pone a 1 il segnale STOPINV[i] il CN ferma tutti gli inverter come se fossero state programmate in una linea di programma le istruzioni T=0 TH=0 TP=0.

4. Sul fronte di salita di INVES[i] il PLC pone a 0 il segnale COMINV[i]

5. Sul fronte di discesa di COMINV[i] il CN riporta a 0 il segnale INVES[i]

6. Sul fronte di discesa del segnale INVES[i] il PLC pone a 1 il segnale PAESE[i] e viene così sbloccata l’esecuzione del programma

7. Sul fronte di salita del segnale PAESE[i] il CN pone a 0 i segnali STROBE[i], STROBE_T[i], STROBE_TH[i] e STROBE_TP[i]

8. Sul fronte di discesa del segnale STROBE[i] il PLC pone a 0 il segnale PAESE[i]

STROBE[i]

STROBE_TP[i]

TP[i,j]

COMINV[i]

INVES[i]

PAESE[i]

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CN-PLC

PLC-CN

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4 Gestione degli inverter

l’inverter deve raggiungere la velocità di regime entro un tempo prefissato assegnabile mediante il dato macchina:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER - Timeout inverter a regime

Se ciò non avviene il CN ferma l’inverter e pone a 1 i segnali INVES[i] e INVERR[i].

La velocità di regime viene dichiarata raggiunta dal CN quando la velocità dell’inverter soddisfa la seguente condizione:

∆V

– V

reg

inv

invVreg

dove:

 Vreg è la velocità di regime

 DVinv assume il valore assegnato al dato:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER - Tolleranza inverter

Quando l’inverter raggiunge la velocità di regime nel tempo prefissato, il CN pone a 1 il segnale INVES[i] e a 0 il segnale INVERR[i].

In condizioni di regime, il CN effettua un controllo a tempo sulla velocità dell’inverter. Viene verificata la condizione:

∆V

+≤≤

inv

∆V

inv

– V

inv

invVinv

∆V

+≤≤

inv

dove DVinv vale:

 (|Vinv| / 100) * p dove p è il valore assegnato al dato % velocità controllo fascia; essendo %

velocità controllo fascia un dato della tabella: DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - INVERTER

 Nel caso in cui il dato % velocità controllo fascia vale 0 il CN assume p=10

Se la condizione precedente non viene soddisfatta, il CN invia un comando si STOP all’inverter e pone a 1 il segnale OUT_RANGE[i] almeno per un loop di plc.

4.4 Interruzione del comando di pilotaggio inverter in corso

In alcune situazioni può essere necessario interrompere un comando di pilotaggio dell’inverter in corso, ovvero bloccare l’inverter prima che sia stata raggiunta la velocità di regime (COMINV[i]=1, INVES[i]=0).

Per interrompere il comando di pilotaggio, il PLC deve:

 porre a 1 il segnale ABINV[i]; in tal caso il CN blocca l’inverter e pone immediatamente a 1 il

segnale INVES[i]

 porre a 0 i segnali COMINV[i] e ABINV[i] in corrispondenza del fronte di salita di INVES[i]. A

questo punto il CN pone a 0 il segnale INVES[i]

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4 Gestione degli inverter

COMINV[i]

INVES[i]

ABINV[i]

CN-PLC

PLC-CN

4.5 Impostazione dei dati utilizzati dal CN per inverter connessi ai

mandrini TP

La gestione del pilotaggio degli inverter connessi ai mandrini TP è sempre attiva.

La velocità di pilotaggio dell’inverter dipende dalla catena di elementi che si trovano fra l’inverter e l’utensile, ovvero:

 il motore

 il mandrino

 l’eventuale aggregato montato sul mandrino

 l’utensile

La formula che fornisce la velocità di pilotaggio Vi è la seguente:

ViFmFaF

⋅⋅()Vu⋅=

Dove:

 Vu è la velocità di rotazione dell’utensile che si vuole ottenere. Tale velocità è quella

assegnata nel programma mediante l’istruzione S[=] oppure, nel caso non sia programmata, quella impostata nel dato macchina Velocità rotazione presente nella tabella DATI TECNICI -

DATI MACCHINA - CORRETTORI PANTOGRAFI - UTENSILI

 Fm è il valore impostato nel dato macchina Moltiplicat. vel. rotazione presente nella tabella

DATI TECNICI - DATI MACCHINA - CORRETTORI PANTOGRAFI

 Fa è il valore impostato nel dato macchina Moltiplicat. vel. rotazione presente nella tabella

DATI TECNICI - ATTREZZAGGIO - AGGREGATI

Se sul mandrino non è montato un aggregato questo fattore vale 1.

 FM è un fattore che dipende dal numero dei poli del motore come riportato nella seguente

tabella:

Tabella 1 Fattori di moltiplicazione in base al numero di poli del motore

Numero poli Motore FM

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4 Gestione degli inverter

Numero poli Motore FM

40.5

10 0.2

I versi di rotazione dell’utensile, del mandrino, dei sottomandrini presenti sull’eventuale aggregato, determinano il segno della velocità di pilotaggio dell’inverter ovvero il verso di rotazione del motore.

Una rotazione destrorsa implica una velocità positiva; una rotazione sinistrorsa implica una velocità negativa.

Le successive tabelle riassumono i casi possibili.

Nelle tabelle sono utilizzati i seguenti simboli:

 indiff. = verso di rotazione indifferente; sono possibili entrambi i versi di rotazione

 indiff. INV = verso di rotazione indifferente invertito. È il caso di un sottomandrino che deve

essere posto in rotazione in modo destrorso/sinistrorso ma a causa di una serie di ingranaggi pone in rotazione l’utensile in modo sinistrorso/destrorso

 DX = verso di rotazione destrorso

 SX = verso di rotazione sinistrorso

 DX INV = verso di rotazione destrorso invertito. È il caso di un mandrino o di un sottomandrino

che deve essere posto in rotazione in modo sinistrorso ma a causa di una serie di ingranaggi pone in rotazione l’utensile in modo destrorso

 SX INV = verso di rotazione sinistrorso invertito. È il caso di un mandrino o di un

sottomandrino che deve essere posto in rotazione in modo destrorso ma a causa di una serie di ingranaggi pone in rotazione l’utensile in modo sinistrorso.

Tabella 2 Mandrino su cui è montato un utensile

Mandrino Utensile Comando all’Inverter

Indiff. Indiff. rotazione destrorsa Indiff. DX rotazione destrorsa Indiff. SX rotazione sinistrorsa

DX Indiff rotazione destrorsa SX Indiff rotazione sinistrorsa

DX INV Indiff rotazione sinistrorsa

SX INV Indiff rotazione destrorsa

DX INV DX rotazione sinistrorsa

SX INV SX rotazione destrorsa

DX SX ERRORE SX DX ERRORE

DX INV SX ERRORE

SX INV DX ERRORE

Nel caso in cui il senso di rotazione dell’aggregato sia dichiarato indifferente valgono le regole del caso illustrato nella Tab. 3. Nel caso in cui sul mandrino sia montato un aggregato il mandrino stesso non potrà più avere verso di rotazione destrorso invertito o sinistrorso invertito.

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Tabella 3 Mandrino su cui è montato un aggregato

Mandrino Aggregato Utensile Comando

Indiff Indiff Indiff rotazione destrorsa Indiff DX Indiff rotazione destrorsa Indiff SX Indiff rotazione sinistrorsa Indiff INV Indiff rotazione sinistrorsa Indiff INV Indiff rotazione destrorsa Indiff INV Indiff rotazione sinistrorsa

DX DX Indiff rotazione destrorsa DX DX INV Indiff ERRORE SX SX Indiff rotazione sinistrorsa SX SX INV Indiff ERRORE DX Indiff. INV Indiff rotazione destrorsa

SX Indiff. INV Indiff rotazione sinistrorsa Indiff Indiff. DX rotazione destrorsa Indiff DX DX rotazione destrorsa

Indiff. SX DX ERRORE

Indiff DX INV DX rotazione sinistrorsa

Indiff. SX INV DX ERRORE

Indiff Indiff. INV DX rotazione sinistrorsa

DX DX DX rotazione destrorsa

DX DX INV DX ERRORE

SX SX DX ERRORE

SX SX INV DX ERRORE

DX Indiff. INV DX ERRORE

SX Indiff. INV DX rotazione sinistrorsa

Indiff. Indiff. SX rotazione sinistrorsa Indiff. DX SX ERRORE Indiff. SX SX rotazione sinistrorsa Indiff. DX INV SX ERRORE Indiff. SX INV SX rotazione destrorsa Indiff. Indiff. INV SX rotazione destrorsa

DX DX SX ERRORE

DX DX INV SX ERRORE

SX SX SX rotazione sinistrorsa

SX SX INV SX ERRORE

DX Indiff. INV SX rotazione destrorsa

SX Indiff. INV SX ERRORE

DX SX ERRORE

SX DX ERRORE

DX SX INV SX rotazione destrorsa

SX DX INV DX rotazione sinistrorsa

4 Gestione degli inverter

all’Inverter

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4 Gestione degli inverter

I dati relativi al pilotaggio degli inverter connessi ai mandrini TP si trovano nella tabella:

DATI TECNICI - DATI MACCHINA - CORRETTORI PANTOGRAFI

I dati da impostare sono i seguenti:

Numero poli motoreSpecifica il numero di poli del motore utilizzato per la rotazione del mandrino.

I possibili valori ammessi sono i seguenti:

 0 individua un motore a 2 poli

 1 individua un motore a 4 poli

 5 individua un motore a 10 poli

In base al valore di questo dato il CN applica una variazione alla velocità di pilotaggio dell’inverter. Tale variazione si ottiene dividendo la velocità a cui si vuole fare ruotare il mandrino per un divisore che vale 1 nel caso di motore a 2 poli, 2 nel caso di un motore a 4 poli, 5 nel caso di un motore a 10 poli.

Moltiplicat. vel. rotazionequesto dato assegna un fattore moltiplicativo da applicare alla velocità dell’utensile per ottenere la velocità con cui l’inverter deve pilotare il mandrino.

Verso di rotazioneÈ il verso di rotazione del mandrino

I possibili valori ammessi sono i seguenti:

 0 indica un verso sinistrorso o destrorso cioè indifferente,

 1 indica un verso destrorso

 2 indica un verso sinistrorso

 3 indica un verso destrorso invertito

 4 indica un verso sinistrorso invertito

 5 non utilizzato

 6 indica un verso indifferente invertito

Velocità min rotazione (m/min)È la velocità minima di rotazione del mandrino.

Quando sul mandrino è montato un aggregato (ovvero un insieme di utensili che lavorano contemporaneamente), questo dato non è attivo e viene sostituito dall’analogo dato presente nella tabella degli Aggregati Pantografi.

Velocità max rotazione (m/min) È la velocità massima di rotazione del mandrino.

Quando sul mandrino è montato un aggregato, (ovvero un insieme di utensili che lavorano contemporaneamente), questo dato non è attivo e viene sostituito dall’analogo dato presente nella tabella degli Aggregati Pantografi.

Rampa accelerazione (sec)È il tempo che deve impiegare l’inverter per raggiungere la velocità programmata.

Rampa decelerazione (sec) È il tempo che deve impiegare l’inverter per arrestarsi.

Assorbimento motoreAssegna, in percentuale, il limite massimo di assorbimento in corrente del

mandrino riferito alla capacità di erogazione di corrente dell’inverter.

Se il valore assegnato è 100 l’inverter piloterà il mandrino con la massima corrente che è in grado di erogare; un valore inferiore limiterà l’assorbimento del mandrino pantografo proteggendolo da eventuali sovracorrenti.

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4 Gestione degli inverter

Velocità base (m/min)A volte è indicato come HB; assegna il valore di frequenza per il quale la tensione di uscita dell’inverter raggiunge il livello massimo, specificato nel dato Tensione massima (rimanendo costante per frequenze superiori). In figura 8 è riportato il grafico di una possibile curva di risposta dell’inverter su cui è evidenziato il dato Velocità base.

Figura 8 Curva di risposta dell’Inverter

Vmax

L’andamento della curva di risposta dell’inverter è lineare crescente per frequenze comprese fra 0 e Hb, costante per frequenze superiori. Per ottenere questo tipo di andamento è necessario impostare HB1=HB2=0.

Tensione massima (V)Rappresenta il valore di tensione fornito dall’inverter per valori di frequenza maggiori o uguali al dato di Velocità base.

Numero inverter Assegna il numero dell’inverter che pilota il mandrino. I valori assegnabili sono numeri interi positivi compresi fra 0 e 15.

È anche possibile assegnare il valore 99; in tal caso il numero dell’inverter viene comunicato al CN dal PLC nel momento in cui viene posto al valore 1 il segnale COMINV[i]. La lista degli inverter da pilotare è assegnata mediante il segnale di scambio INV[i,j]. L’indice i rappresenta il numero di centro; j è un indice compreso fra 0 e 4 nel caso in cui il dato

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - CENTRI - Abilitazione inverter per T TH

vale 0 (cioè non è attivata la gestione dei mandrini T e TH) altrimenti è compreso fra 1 e 4.

Oltre ai dati descritti occorre impostare alcuni dati relativi agli utensili presenti nella tabella

DATI TECNICI - ATTREZZAGGIO - UTENSILI

Velocità rotazione Assegna la velocità di rotazione di default in RPM (giri/minuto).

Velocità max rotazioneIndica la velocità massima a cui può ruotare l’utensile.

Velocità min rotazioneIndica la velocità minima a cui può ruotare l’utensile.

Rampa accelerazione Questo dato assegna un intervallo di tempo mediante il quale il CN

determina la pendenza della rampa di accelerazione dell’inverter. Un analogo dato è presente nella tabella

DATI TECNICI - ATTREZZAGGIO - CORRETTORI PANTOGRAFI

Il CN piloterà l’inverter con una rampa data dal maggiore fra questi due dati.

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4 Gestione degli inverter

Rampa decelerazione Questo dato assegna un intervallo di tempo mediante il quale il CN determina la pendenza della rampa di decelerazione dell’utensile.Un analogo dato è presente nella tabella

DATI TECNICI - ATTREZZAGGIO - CORRETTORI PANTOGRAFI

Il CN piloterà l’inverter con una rampa data dal maggiore fra questi due dati.

HB1, HB2 (1/sec) Velocità base secondarie.

Definisce un intervallo di frequenze [HB1, HB2] tale che per ogni valore di frequenza compresa in esso viene calcolato un opportuno valore del dato HB. In figura 11 è riportata una possibile curva di risposta dell’inverter su cui sono evidenziati i dati HB1 e HB2.

Figura 9 Curva di risposta Inverter

Vmax

HB1

HB’

HB2

4.6 Impostazione dei dati utilizzati dal CN per inverter connessi ai mandrini T, TH

La gestione del pilotaggio degli inverter connessi ai mandrini T e TH deve essere abilitata assegnando il valore 1 al dato:

DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE MACCHINA - CENTRI - Abilitazione inverter per T TH

I dati relativi al pilotaggio degli inverter connessi ai mandrini T e TH si trovano tutti nella tabella:

DATI TECNICI - TABELLE - MACCHINA - DATI INVERTER PER T,TH

Dato un generico mandrino T o TH appartenente al centro i, la corrispondente colonna della tabella DATI INVERTER PER T,TH viene individuata in base al valore del dato Indice dati inv.

(1,2..)

presente nella tabella DATI TECNICI - ATTREZZAGGIO - CORRETTORI VERTICALI - DATI

INVERTER PER T,TH nel seguente modo:

 se vale 0 si assume come numero di colonna il numero i+1

 se è > 0 si assume come numero di colonna il valore stesso

La velocità di pilotaggio dell’inverter dipende dalla catena di elementi che si trovano fra l’inverter e l’utensile, ovvero:

 il motore

 il mandrino

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4 Gestione degli inverter

 l’utensile

La formula che fornisce la velocità di pilotaggio Vi è la seguente:

ViFmFM⋅()Vu⋅=

Dove:

 Vu è la velocità di rotazione dell’utensile che si vuole ottenere. Tale velocità è quella

assegnata nel programma mediante l’istruzione ISO S= oppure, nel caso non sia programmata, quella impostata nel dato macchina Velocità rotazione

 Fm è il valore impostato nel dato macchina Moltiplicat. vel. rotazione

 FM è un fattore che dipende dal numero dei poli del motore (Dato Numero poli motore) come

riportato nella seguente tabella:

Tabella 4 Fattori di moltiplicazione in base al numero di poli del motore

Numero poli Motore FM

40.5

10 0.2

Il verso di rotazione dell’utensile è assegnato in base al dato Rotazione (0=favore 1=contro).

I dati da impostare sono i seguenti:

Numero inverter Assegna il numero dell’inverter che pilota il mandrino. I valori assegnabili sono numeri interi positivi compresi fra 0 e 15.

È anche possibile assegnare il valore 99; in tal caso il numero dell’inverter viene comunicato al CN dal PLC all’atto del comando dell’inverter mediante il segnale di scambio INV[i,0] essendo i il numero di centro.

Velocità rotazione Assegna la velocità di rotazione di default in RPM (giri/minuto).

Numero poli motoreSpecifica il numero di poli del motore utilizzato per la rotazione del mandrino.

I possibili valori ammessi sono i seguenti:

 0 individua un motore a 2 poli

 1 individua un motore a 4 poli

 5 individua un motore a 10 poli

Moltiplicat. vel. rotazionequesto dato assegna un fattore moltiplicativo da applicare alla velocità di rotazione per ottenere la velocità con cui l’inverter deve pilotare il mandrino.

Verso di rotazioneÈ il verso di rotazione del mandrino

I possibili valori ammessi sono i seguenti:

 0 indica un verso sinistrorso o destrorso cioè indifferente,

 1 indica un verso destrorso,

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4 Gestione degli inverter

 2 indica un verso sinistrorso,

Velocità min rotazione (m/min)È la velocità minima di rotazione del mandrino.

Velocità max rotazione (m/min) È la velocità massima di rotazione del mandrino.

Rampa accelerazione (sec)È il tempo che deve impiegare l’inverter per raggiungere la velocità

programmata.

Rampa decelerazione (sec) È il tempo che deve impiegare l’inverter per arrestarsi.

Assorbimento motoreAssegna, in percentuale, il limite massimo di assorbimento in corrente del

mandrino riferito alla capacità di erogazione di corrente dell’inverter.

Figura 10 Curva di risposta Inverter

Vmax

Tensione massima (V)Rappresenta il valore di tensione fornito dall’inverter per valori di frequenza maggiori o uguali al dato di Velocità base.

HB1, HB2 (1/sec) Velocità base secondarie.

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Figura 11 Curva di risposta Inverter

Vmax

4 Gestione degli inverter

HB1

HB’

HB2

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4 Gestione degli inverter

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5 Tastatura comandata dal PLC

5.1 Introduzione

Con il termine “Tastatura da PLC” si intende la movimentazione di un asse (comandata dal PLC) verso una quota obbiettivo scelta in modo tale da far transitare l’asse stesso in un punto in cui è situato un un dispositivo hardware (un microinterruttore o una battuta).

Quando l’asse incontra tale dispositivo si ferma (il posizionamento da PLC si considera terminato) e il CN carica la quota assoluta corrispondente alla posizione del dispositivo hardware nel segnale

QUOTAS[i] (dove i è il numero interno dell’asse).

Se l’asse raggiunge la quota obbiettivo senza incontrare il dispositivo hardware “da tastare” il CN informa il PLC di quanto avvenuto caricando il dato 0xFFFFFFFF nel segnale QUOTAS[i].

I segnali utilizzati per questa funzionalità sono i seguenti:

 QUOTAS[i]

 START_GRU[j]

 ACK_GRU[j]

5.2 Logica di gestione della Tastatura

In questo paragrafo viene data una descrizione del protocollo di colloquio fra PLC e CN nel caso di gestione di una Tastatura.

La sequenza temporale degli eventi si può descrivere nel modo seguente:

1. il PLC pone a 1 il segnale START_GRU[j], dove j è il numero del raggruppamento degli assi dedicati alla tastatura

2. Il CN dopo aver rilevato la transizione del segnale START_GRU[j] pone a 1 il segnale

ACK_GRU[j] e comanda il posizionamento

3. Il PLC dopo aver rilevato la transizione del segnale ACK_GRU[j] pone a 0 il segnale

START_GRU[j]

4. Terminati i posizionamenti del raggruppamento il CN carica in QUOTAS[i] la quota assoluta “tastata” e pone a 0 il segnale ACK_GRU[j].

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5 Tastatura comandata dal PLC

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6 Movimenti Organizzati da PLC

6.1 Descrizione dei Movimenti Organizzati

Per movimenti “Organizzati” da PLC si intende il movimento contemporaneo di un gruppo di assi ai quali il PLC specifica la quota obbiettivo ed eventualmente i dati di velocità, accelerazione, anticipo e coppia.

Il gruppo di assi che il PLC può comandare contemporaneamente viene definito un “raggruppamento".

Sono disponibili al massimo 16 raggruppamenti diversi e fra loro indipendenti cioè che possono essere comandati simultaneamente.

In ogni raggruppamento si può definire al massimo il posizionamento di 16 assi.

Si consideri come esempio il raggruppamento DEFGR4[i,j].

DEFGR4[i,j] è una matrice di 17 righe e 2 colonne (quindi i=0, ...,16 j=0,1) in cui ogni riga, ad

eccezione dell’ultima, è posta in corrispondenza ad un asse della macchina e ogni colonna ad un indice vettoriale.

Gli elementi DEFGR4[i,0] devono essere costituiti dai “numeri interni” degli assi che si vogliono posizionare contemporaneamente; gli elementi DEFGR4[i,1] devono essere costituiti dagli indici di riferimento dei vettori di dati da utilizzare per ciascun asse.

I vettori dei dati di posizionamento sono: QUOTA[k], VEL[k], ACCEL[k], ANT[k], COPPIA[k] dove k è un indice che assume i valori interi compresi fra 0 e 15 estremi inclusi.

Mediante il segnale FLAGS[k] è possibile definire le caratteristiche del posizionamento.

Il PLC deve obbligatoriamente assegnare la quota obbiettivo a meno che tale quota sia la quota di parcheggio presente nei dati macchina dell’asse.

I dati rimanenti sono opzionali e, ad eccezione del dato di coppia, nel caso non vengano assegnati, determinano un posizionamento con i seguenti dati di default:

 velocità massima dell’asse definita nei dati dell’asse,

 accelerazione pari al 100% della accelerazione definita nei dati dell’asse,

 assenza di anticipo di posizionamento.

ATTENZIONE Il valore di coppia degli assi mechatrolink, qualora non venga assegnato,

permane al valore precedente.

La lista degli assi del raggruppamento deve terminare con un "numero interno asse" pari a -1.

I limiti a cui è soggetto ogni raggruppamento sono i seguenti:

 non è possibile definire uno stesso asse più di una volta nello stesso raggruppamento (uno

stesso asse invece può comparire in raggruppamenti diversi);

 in ogni raggruppamento vengono eseguiti solo i posizionamenti di assi che non siano già in

fase di movimentazione, gli assi già impegnati in posizionamenti vengono ignorati.

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6 Movimenti Organizzati da PLC

6.2 Esempio di organizzazione di movimenti

Si supponga di avere una macchina con 6 assi chiamati X, Y, Z, U, V, W che si vogliono porre in movimento contemporaneamente alle seguenti condizioni:

 si vuole portare l’asse X, alla quota di parcheggio con una velocità di 5 m/min,

 si vuole posizionare l’asse Y, in modo incrementale, a 50 mm,

 si vuole posizionare l’asse Z, in modo assoluto, alla quota 300 mm, con una velocità di 4 m/

min, una accelerazione pari al 60% e un anticipo di 0.1 mm,

 si vuole portare l’asse U alla quota di parcheggio,

 si vuole posizionare l’asse V, in modo incrementale, a 200 mm con un anticipo di 0.1 mm,

 si vuole portare l’asse W alla quota di parcheggio con una accelerazione pari al 40%.

Si supponga ancora che i "numeri interni" degli assi della macchina siano i seguenti:

 0 per l’asse x,,

 1 per l’asse Y,

 2 per l’asse Z,

 3 per l’asse U,

 4 per l’asse V,

 5 per l’asse W.

Si considerano due raggruppamenti: il primo formato dagli assi U e Y e il secondo dagli assi W, V,

X, Z.

Per definire i raggruppamenti si utilizzano i segnali DEFGR7[i,j] e DEFGR10[i,j].

Gli indici di riferimento relativi ai vettori QUOTA[k], VEL[k], ACCEL[k], ANT[k] sono:

 asse X, indice 7,

 asse Y indice 0,

 asse Z indice 3,

 asse U indice 5,

 asse V indice 4,

 asse W indice 6.

Il segnale DEFGR7[i,j] dovrà essere così assegnata:,

3 5

1 0

-1 -1

Il segnale DEFGR10[i,j] dovrà essere così assegnata:

-1 -1

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6 Movimenti Organizzati da PLC

I vettori QUOTA[k], VEL[k], ACCEL[k], FLAGS[k] devono essere così assegnati:

k QUOTA[k] VEL[k] ACCEL[k] ANT[k] FLAGS[k]

0 50 - - - 0x,01 1 - - - - 2 - - - - 3 300 4 60 0.1 0x,1c 4 200 - - 0.1 0x,11 5 - - - - 0x,02 6 - - 40 - 0x,0A 7 - 5 - - 0x,06 8 - - - - -

9 - - - - 10 - - - - 11 - - - - 12 - - - - 13 - - - - 14 - - - - 15 - - - - -

Dopo aver preparato tutti i dati relativi ai posizionamenti che si vogliono realizzare, vediamo come si interagisce con il CN per attuare i posizionamenti del raggruppamento 10 (DEFGR10[i,j]).

Naturalmente si suppone che siano verificate tutte le condizioni che permettono la movimentazione degli assi.

I segnali che dovremo utilizzare sono:

 START_GRU[l],

 STOP_GRU[l],

 ACK_GRU[l].

Nei segnali citati l è un intero compreso fra 0 e 15 estremi inclusi e indicizza i possibili raggruppamenti. Nel nostro caso l=10.

La sequenza temporale degli eventi si può descrivere nel modo seguente.

1. Il PLC pone a 1 il segnale START_GRU[10].

2. Il CN dopo aver rilevato la transizione del segnale START_GRU[10] pone a 1 il segnale

ACK_GRU[10] e comanda i posizionamenti.

3. Il PLC dopo aver rilevato la transizione del segnale ACK_GRU[10] pone a 0 il segnale

START_GRU[10].

4. Terminati i posizionamenti del raggruppamento il CN pone a 0 il segnale ACK_GRU[10]. A questo punto il CN è pronto per comandare di nuovo il raggruppamento 10.

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6 Movimenti Organizzati da PLC

START_GRU[l]

ACK_GRU[l]

ASSCOM[ ]

CN-PLC

PLC-CN

Mediante il segnale STOP_GRU[l] è possibile fermare un gruppo di posizionamenti in corso.

Ad esempio: supponiamo di voler fermare i posizionamenti del raggruppamento 10 (la situazione è START_GRU[10]=0 e ACK_GRU[10]=1).

1. Il CN dopo aver rilevato la transizione del segnale STOP_GRU[10] ferma tutti gli assi del raggruppamento 10 e successivamente pone a 0 il segnale ACK_GRU[10].

2. Il PLC dopo aver rilevato la transizione del segnale ACK_GRU[10] pone a 0 il segnale

STOP_GRU[10].

START_GRU[l]

ACK_GRU[l]

ASSCOM[ ]

STOP_GRU[l]

CN-PLC

PLC-CN

È importante sottolineare che:

 nel caso in cui il segnale START_GRU[l] sia al livello logico 1 esso deve essere posto a 0 solo

dopo che il CN ha posto il segnale ACK_GRU[l] a 1. In questo modo si ha la certezza che il CN ha rilevato il fronte di salita di START_GRU[l].

 Nel caso in cui il segnale STOP_GRU[l] sia al livello logico 1 esso deve essere posto a 0 solo

dopo che il CN ha posto il segnale ACK_GRU[l] a 0. In questo modo si ha la certezza che il CN ha rilevato il fronte di salita di STOP_GRU[l] .

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6 Movimenti Organizzati da PLC

 Esistono alcuni casi di errore in cui anche se il PLC pone a 1 il segnale START_GRU[l] il CN

non comanda gli assi e non pone a 1 il segnale ACK_GRU[l]. Il PLC deve allora resettare il segnale START_GRU[l] in altro modo; tipicamente ciò si può attuare resettando START_GRU[l] quando viene rilevato il fronte di salita del tasto di STOP.

 Se il PLC pone a 1 START_GRU[l] e STOP_GRU[l] contemporaneamente, il CN non rileva

nessun comando.

ATTENZIONE Gli assi impegnati in movimenti organizzati da PLC possono essere fermati

solo con il segnale di STOP_GRU. I segnali EMERGENZA e STOP da PLC non hanno effetto.

 È consigliato porre a 1 il segnale STOP_GRU[l] sul fronte di salita del segnale di STOP nel

caso in cui il segnale ACK_GRU[l] è a 1. In questo modo all’atto della pressione del tasto di STOP tutti gli assi comandati tramite movimenti organizzati da PLC vengono fermati.

6.2.1 Esempio: posizionamento di un raggruppamento

Il seguente stralcio di programma PLC gestisce il posizionamento di un raggruppamento di assi.

La prima parte di programma contiene il caricamento dei dati necessari alla definizione del raggruppamento, la seconda parte gestisce il posizionamento.

(omissis)

(* prepariamo i dati per la gestione POSIZIONAMENTO *)

(* assi c, Z1, Z2 *)

(* asse C: utilizziamo DEFGR2 *)

LD 4 (* asse C *)

ST DEFGR2[0,0]

LD 4 (* slot 4 *)

ST DEFGR2[0,1]

(* asse Z1: utilizziamo DEFGR2 *)

LD 5 (* asse Z1 *)

ST DEFGR2[1,0]

LD 5 (* slot 5 *)

ST DEFGR2[1,1]

(* asse Z2: utilizziamo DEFGR2 *)

LD 6 (* asse Z2 *)

ST DEFGR2[2,0]

LD 6 (* slot 6 *)

ST DEFGR2[2,1]

LD -1

ST DEFGR2[3,0]

ST DEFGR2[3,1]

LD 0 (* non selezionare opzioni

ST FLAGS[4]

ST FLAGS[5]

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6 Movimenti Organizzati da PLC

ST FLAGS[6]

LD 100.0

ST QUOTA[4] (* quota per asse C *)

LD 5.0

ST QUOTA[5] (* quota per asse Z1 *)

LD 5.0

ST QUOTA[6] (* quota per asse Z2 *)

(omissis)

(* posizionamento automatico gruppo 2 *)

LD ACK_GRU[2]

STN LED8 (* visualizza *)

LD TASTI[14]

(* rileva fronte salita TASTI[14] *)

ST POSAUT.CLK

CAL POSAUT

LD POSAUT.Q

ST FPOSAUT

LD FPOSAUT (* carica fronte di salita

ANDN ACK_GRU[2] (* solo se non in START *)

AND MANUALE (* solo in MANUALE *)

JMPCN NOPOS1

(* comando di posizionamento gruppo 2 C,Z1,Z2 *)

ST QUOTA[4] (* quota per asse C *)

LD 1

ST START_GRU[2]

NOPOS1:

(* sul fronte di salita di ACK_GRU gruppo 2 RESET START_GRU

LD ACK_GRU[2]

ST SACKGR2.CLK

CAL SACKGR2

LD SACKGR2.Q

ST FACKGR2

LD FACKGR2

JMPCN NOFACK2

LD 0

ST START_GRU[2]

NOFACK2:

LD STOP

(* premuto il tasto STOP del PLC *)

OR EMERGENZA

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AND ACK_GRU[2]

ST STOP_GRU[2]

JMPCN NIEN2

LD 0

ST START_GRU[2]

NIEN2:

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7 Blocco dellÊesecuzione di un passo di programma

7 Blocco dell’esecuzione di un passo di programma

Quando in un passo di programma sono presenti delle istruzioni di posizionamento, il CN, prima di interpretare tali istruzioni, esegue un controllo sul segnale HLD_AXPR[i] (l’indice i individua il numero interno di un asse). Il controllo viene effettuato per ogni posizionamento programmato.

Se almeno uno degli elementi del vettore HLD_AXPR[i] viene rilevato a 1 il CN esegue le seguenti attività:

 carica nel vettore TARGET[i ] le quote di posizionamento assolute degli assi programmati nel

passo. Per gli assi che non sono stati programmati, il CN carica in TARGET[i] i valori 0xFFFFFFFF

 il CN porta a 1 il segnale INHOLD[c] (l’indice c individua il numero del centro della macchina)

 il CN non attua i posizionamenti programmati e si pone in attesa di un livello logico 1 del

segnale NOHOLD[c]

 il PLC pone a 1 il segnale NOHOLD[c] per sbloccare l’esecuzione del programma

 il CN porta a 0 il segnale INHOLD[c] e si pone in attesa di uno 0 nel segnale NOHOLD[c]

 il PLC pone a 0 il segnale NOHOLD[c]

 il CN riesegue un controllo dei dati contenuti nel segnale HLD_AXPR e se li trova tutti a 0

esegue il posizionamento precedentemente bloccato. Nel caso il CN trovi almeno un elemento di HLD_AXPR a 1 riesegue la procedura descritta.

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7 Blocco dellÊesecuzione di un passo di programma

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Scopo di questo capitolo è di descrivere in dettaglio il protocollo tramite il quale il PLC richiede al CN l’attuazione di comandi e viceversa. Tale protocollo è detto di ‘‘handshake".

8.1 Invio di comandi da PLC a CN

I segnali PLC Ö CN utilizzabili per l’invio di comandi al CN sono i seguenti:

 RIC_OP

 ACK_OP

 ERR_OP

 COD_OP

 DATA_OP[i]

L’invio di comandi da PLC a CN avviene nel seguente modo:

 Il PLC carica in COD_OP il codice corrispondente al comando che vuol fare eseguire al CN e,

nel caso sia necessario, fornisce gli ulteriori dati nel vettore DATA_OP[i].

 Il PLC porta a 1 il segnale RIC_OP.

 Il CN, avendo rilevato la transizione, allo stato 1, del segnale RIC_OP può comportarsi in uno

dei seguenti modi:

 interpreta il comando ricevuto e, nel caso non riscontri la presenza di un errore, lo esegue e

comunica al PLC che il comando è stato attuato ponendo a 1 il segnale ACK_OP, a 0 il segnale ERR_OP e ponendo gli eventuali dati di ritorno nello stesso vettore DATA_OP[i]

 Interpreta il comando ricevuto e, nel caso riscontri la presenza di un errore, non lo esegue,

pone a 1 ACK_OP, ERR_OP e pone il codice di errorre in COD_OP ed eventuali dati nello stesso vettore DATA_OP[i].

 Il PLC rilevato il fronte di salita di ACK_OP pone a 0 RIC_OP

 Il CN sul fronte di discesa di RIC_OP pone a 0 ACK_OP

8.1.1 Descrizione dei Codici dei Comandi da PLC a CN

L’insieme dei codici dei comandi da inviare mediante il segnale COD_OP[i] è fornito mediante una lista delle caratteristiche associate ai vari comandi

Codice Comando 1 (NEXTNUM)

Descrizione Mediante questo comando è possibile richiedere un identificatore di riga

della distinta in esecuzione.

Dati per invio DATA_OP[0]=1 identificatore della riga successiva all’ultima riga richiesta

DATA_OP[0]=0 identificatore della riga corrente DATA_OP[1]=1 Nessun confronto fra QNTA e CONT DATA_OP[1]=0 Confronto fra QNTA e CONT

Dati in risposta DATA_OP[0]=0 Identificatore Ok

DATA_OP[0]=1 Identificatore non ancora disponibile DATA_OP[0]=2 Identificatori esauriti DATA_OP[1]=i dove con i si indica l’identificatore riga DATA_OP[2]=c dove con c si indica il valore del contapezzi DATA_OP[3]=q dove con q si indica il valore della quantità

Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 1 (NEXTNUM)

Note questo comando è utilizzabile per la gestione della evoluzione degli start

programma.

Codice Comando 2 (ADDCONT)

Descrizione Mediante questo comando è possibile sommare un opportuno valore al

contapezzi di una riga di distinta.

Dati per invio DATA_OP[0]=identificatore di riga. Se si pone DATA_OP[0]=0 si modifica il

contapezzi della riga in esecuzione

DATA_OP[1]=valore da sommare al contapezzi

Dati in risposta DATA_OP[0]=valore del contapezzi

DATA_OP[1]=valore del preset

Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile 3: identificatore riga non trovato o non valido

Note Questo comando è utilizzabile per la gestione della evoluzione degli start

programma.

Codice Comando 3 (EXITNUM)

Descrizione Comando di “programma eseguito" su tutti i centri Dati per invio DATA_OP[0]=i dove con i si indica l’identificatore riga

DATA_OP[2]=c dove con c si indica il valore del contapezzi

Dati in risposta nessuno. Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

3: identificatore riga non trovato o non valido

Note questo comando è utilizzabile per la gestione della evoluzione degli start

programma.

Codice Comando 4 (QTACONT)

Descrizione Mediante questo comando è possibile richiedere al CN i valori del preset e

del contapezzi di una riga di distinta. Dati per invio DATA_OP[0]=identificatore riga. Se si pone DATA_OP[0]=0 si richiedono i

valori del preset e del contapezzi della riga in esecuzione Dati in risposta DATA_OP[0]=valore del preset

DATA_OP[1]=valore del contapezzi

Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

3: identificatore riga non trovato o non valido

Note questo comando è utilizzabile per la gestione della evoluzione degli start

programma.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 5 (DELRIGA)

Descrizione Mediante questo comando è possibile cancellare una riga di distinta Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga da cancellare. Se si pone

DATA_OP[0]= -1 si cancellano tutte le righe della distinta.

Dati in risposta DATA_OP[0]=numero di righe cancellate. Codice Errore 2: operazione non possibile Note

Codice Comando 6 (POSRIGA)

Descrizione Mediante questo comando è possibile posizionare il cursore su una riga

della distinta. Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga su cui si vuole posizionare il

cursore. Se si pone DATA_OP[0]= -1 non viene posizionato il cursore ma si

hanno comunque i dati in risposta. Dati in risposta DATA_OP[0]= numero d’ordine della riga di distinta su cui è posizionato il

cursore (-1=nessuna riga)

DATA_OP[1]=numero di righe della distinta (-1=nessuna riga)

DATA_OP[2]=numero d’ordine della riga di distinta in esecuzione (-

1=nessuna riga)

DATA_OP[3]=numero d’ordine della colonna di distinta su cui è posizionato

il cursore (numero d’ordine del campo della riga della distinta). Codice Errore 2: operazione non possibile Note Se il valore ritornato in DATA_OP[i] è -1 si ha che il corrispondente dato

fornito non è significativo.

Codice Comando 7 (SETPAR)

Descrizione Mediante questo comando è possibile modificare uno dei campi numerici

della distinta Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga di cui si vuole modificare uno dei

campi numerici. Nel caso si assegni il numero -1 si intende modificare uno

dei campi numerici della riga in esecuzione o della riga su cui è posizionato

il cursore.

DATA_OP[1]=numero d’ordine della colonna della distinta che si intende

modificare.

DATA_OP[2]=valore da sostituire a quello visualizzato. Questo dato deve

essere di tipo “float”. Dati in risposta DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga modificata.

DATA_OP[1]=numero di colonna della distinta che è stata modificata.

DATA_OP[2]=valore visualizzato. Questo dato è di tipo “float".

Codice Errore 2: operazione non possibile Note Per “campo numerico della distinta" si intende una colonna che può

contenere solo dati numerici come, ad esempio i campi quantità e

contapezzi. Nel caso che il valore ritornato in DATA_OP[i] sia -1 si ha che il

corrispondente dato fornito non è significativo.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 8 (GETPAR)

Descrizione Mediante questo comando è possibile incrementare uno dei campi

numerici della distinta

Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga di cui si vuole incrementare uno

dei campi numerici. Nel caso si assegni il valore -1 si intende incrementare uno dei campi numerici della riga in esecuzione o della riga su cui è posizionato il cursore.

DATA_OP[1]=numero di colonna della distinta che si intende modificare. DATA_OP[2]=valore da sommare a quello visualizzato. Questo dato deve

essere di tipo “float".

Dati in risposta DATA_OP[0]=numero d’ordine della riga incrementata.

DATA_OP[1]=numero di colonna della distinta che è stata incrementata.

DATA_OP[2]=valore visualizzato. Questo dato è di tipo “float".

Codice Errore 2: operazione non possibile Note Per “campo numerico della distinta" si intende una colonna che può

contenere solo dati numerici come, ad esempio, i campi quantità e

contapezzi. Se il valore ritornato in DATA_OP[i] è -1 si ha che il

corrispondente dato fornito non è significativo.

Codice Comando 9 (SAVEDSTN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile salvare in memoria la distinta di

lavoro Dati per invio nessuno Dati in risposta DATA_OP[0]=numero di righe della distinta salvate

DATA_OP[0]=-1 salvataggio della distinta fallito

Codice Errore Note

Codice Comando 10 (AZZERAMENTO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Azzeramento Dati per invio nessuno. Dati in risposta nessuno. Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 11 (MANUALE)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Manuale Dati per invio nessuno. Dati in risposta nessuno. Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 12 (MDI)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di MDI Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 13 (AUTOMATICO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Automatico Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 14 (AZZGLO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Azzeramento

Globale Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 15 (AZZCEN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Azzeramento

di Centro Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 16 (AZZSIN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Azzeramento

Singolo Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 16 (AZZSIN)

Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 17 (AZZMAN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare lo stato di Azzeramento

Manuale Dati per invio nessuno Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 18 (SELAX)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare o richiedere il numero

d’ordine dell’asse selezionato. Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da selezionare.

Nel caso si assegni il numero -1 non viene selezionato alcun asse. Dati in risposta DATA_OP[0]=numero dell’asse in selezione. Codice Errore -1: operazione non possibile Note

Codice Comando 19 (DISTASTI)

Descrizione Mediante questo comando è possibile abilitare/disabilitare i seguenti codici

comandi: 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 Dati per invio DATA_OP[0]=0 abilita.

DATA_OP[0]=1 disabilita.

Dati in risposta nessuno. Codice Errore -1: operazione non possibile Note

Codice Comando 20 (SHUTDOWN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile spegnere il CN

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 20 (SHUTDOWN)

Dati per invio DATA_OP[0]=0 salva alcune informazioni e richiede la conferma dello

spegnimento del CN.

DATA_OP[0]=1 non salva alcune informazione e richiede la conferma dello

spegnimento del CN.

DATA_OP[1] specifica le informazioni da salvare come riportato di seguito:

 DATA_OP[1]=0 salva tutte le informazioni

 Bit 0 di DATA_OP[1]=1 salva la distinta (se il salvataggio della distinta è

abilitato)

 Bit 1 di DATA_OP[1]=1 salva la posizione delle finestre sullo schermo

del CN

 Bit 2 di DATA_OP[1]=1 salva il contenuto della finestra DEBUG che

visualizza i passi di programma in esecuzione

 Bit 3 di DATA_OP[1]=1 salva gli identificatori delle righe della distinta

Dati in risposta nessuno. Codice Errore -1: operazione non possibile Note

Codice Comando 21 (MODMOV)

Descrizione Mediante questo comando è possibile impostare/richiedere il modo di

movimento manuale attivo

Dati per invio DATA_OP[0]=0 modo manuale assi.

DATA_OP[0]=1 modo manuale cartesiano. DATA_OP[0]=2 modo manuale utensile

DATA_OP[0]=-1 richiesta al CN del modo manuale attivo

Dati in risposta DATA_OP[0] modo manuale corrente. Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note I dati in risposta si hanno solo nel caso in cui DATA_OP[0]=-1.

Codice Comando 22 (SELMODO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile impostare/richiedere il modo

macchina corrente (2) Dati per invio DATA_OP[0]=0 nessun modo macchina attivo.

DATA_OP[0]=1 Modo Macchina Azzeramento.

DATA_OP[0]=2 Modo Macchina Movimenti Manuali (JOG).

DATA_OP[0]=3 Modo Macchina Movimenti Quotati (MDI).

DATA_OP[0]=4 Modo Macchina Automatico.

DATA_OP[0]=-1 richiesta del modo macchina corrente.

Dati in risposta DATA_OP[0]=Modo Macchina attivo. Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note I dati in risposta si hanno solo nel caso in cui DATA_OP[0]=-1

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 25 (JOG_PIU)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare il movimento manuale di un

asse verso quote crescenti (JOG +).

Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da muovere. Nel caso si assegni il

numero -1 l’asse mosso è quello in selezione.

DATA_OP[1]=1 JOG + lento.

DATA_OP[1]=0 JOG + veloce.

Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 26 (JOG_MENO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare il movimento manuale di un

asse verso quote decrescenti (JOG -) Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da muovere. Nel caso si assegni il

numero -1 l’asse mosso è quello in selezione.

DATA_OP[1]=1 JOG - lento.

DATA_OP[1]=0 JOG - veloce.

Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 27 (JOG_STOP)

Descrizione Mediante questo comando è possibile fermare un asse posto in movimento

mediante i comandi di JOG. Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da fermare. Nel caso si assegni il

numero -1 l’asse fermato è quello in selezione. Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note

Codice Comando 28 (MDI_PIU)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare il movimento di un asse in

modo incrementale verso quote crescenti (MDI +) Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da muovere. Nel caso si assegni il

numero -1 l’asse mosso è quello in selezione.

DATA_OP[1]=1 impone un incremento ‘‘normale".

DATA_OP[1]=0 impone un incremento ‘‘esteso".

Dati in risposta nessuno

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 28 (MDI_PIU)

Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note Con incremento “normale"/‘‘esteso" si intende lo spostamento assegnato

mediante la finestra MDI del programma Quote.

Codice Comando 29 (MDI_MENO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare il movimento di un asse in

modo incrementale verso quote decrescenti (MDI -)

Dati per invio DATA_OP[0]=numero d’ordine dell’asse da muovere. Nel caso si assegni il

numero -1 l’asse mosso è quello in selezione.

DATA_OP[1]=1 impone un decremento ‘‘normale".

DATA_OP[1]=0 impone un decremento ‘‘esteso".

Dati in risposta nessuno Codice Errore 1: operazione non abilitata

2: operazione non possibile

Note Con decremento “normale"/”esteso" si intende lo spostamento assegnato

mediante la finestra MDI del programma Quote.

Codice Comando 30 (SCALIBR_AX)

Descrizione Mediante questo comando è possibile scalibrare un asse Dati per invio DATA_OP[0]=Numero interno dell’asse da scalibrare; il valore -1 scalibra

tutti gli assi della macchina Dati in risposta nessuno Codice Errore Note

Codice Comando 31 (START_PIU)

Descrizione Mediante questo comando è possibile inviare uno start al passo di

programma successivo Dati per invio DATA_OP[0]=numero del centro. Il valore -1 invia il comando a tutti i centri

della macchina Dati in risposta nessuno Codice Errore Note

Codice Comando 32 (START_MENO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile inviare uno start al passo di

programma precedente (retrace) Dati per invio DATA_OP[0]=Numero del centro; il valore -1 invia il comando a tutti i centri

della macchina Dati in risposta nessuno

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 32 (START_MENO)

Codice Errore Note

Codice Comando 33 (SELSEMIAUTOM)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare/richiedere lo stato

semiautomatico/lo stato in corso

Dati per invio DATA_OP[0]= 0 stato automatico

DATA_OP[0]= 1 stato semiautomatico DATA_OP[0]= -1 richiesta dello stato corrente

DATA_OP[1]= 1 visualizzazione dei passi del programma nella finestra DEBUG DATA_OP[1]= 0 visualizzazione dei passi del programma e delle subroutine nella finestra DEBUG DATA_OP[1]= -1 richiesta del tipo visualizzazione corrente

DATA_OP[2] = 1 visualizzazione dei passi del programma e delle linee di commento nella finestra DEBUG DATA_OP[2] = 0 visualizzazione dei passi del programma e delle linee di commento nella finestra DEBUG DATA_OP[2] = -1 richiesta dello stato di visualizzazione dei commenti

DATA_OP[3] = numero del centro

Dati in risposta DATA_OP[0]= 0 stato corrente: automatico

DATA_OP[0]= 1 stato corrente: semiautomatico

DATA_OP[1]= 1 visualizzazione dei passi di programma DATA_OP[1] = 0 visualizzazione dei passi di programma e delle subroutine

DATA_OP[2]= 1 visualizzazione dei passi di programma senza le linee di commento DATA_OP[2]= 0 visualizzazione dei passi di programma e delle linee di con

commento Codice Errore Note

Codice Comando 34 (SET_BREAK)

Descrizione Mediante questo comando è possibile assegnare o richiedere il numero di

linea in corrispondenza della quale sospendere l’esecuzione del

programma (break). Dati per invio DATA_OP[0] = numero di linea

DATA_OP[0] = -1 richiesta del numero di linea

DATA_OP[1] = numero del centro in cui è attiva l’esecuzione del

programma Dati in risposta Codice Errore Note

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

Page 75

8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 35 (SET_PINIZ)

Descrizione Mediante questo comando è possibile assegnare o richiedere il numero di

linea di inizio del programma.

Dati per invio DATA_OP[0] = numero di linea di inzio del programma

DATA_OP[0] = -1 richiesta del numero di linea

DATA_OP[1] = numero del centro in cui è attiva l’esecuzione del

programma Dati in risposta Codice Errore Note

Codice Comando 36 (START_AZZMAN)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare l’azzeramento manuale di

una asse. Dati per invio DATA_OP[0] = numero interno dell’asse

DATA_OP[0] = -1 tutti gli assi

DATA_OP[1] = quota di azzeramento Dati in risposta Codice Errore Note

Codice Comando 37 (SELCENTRO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile selezionare/richiedere il numero del

centro. Dati per invio DATA_OP[0] = numero del centro

DATA_OP[0] = -1 richiesta del numero del centro Dati in risposta DATA_OP[0] = numero del centro selezionato. Codice Errore Note

Codice Comando 40 (START_ZLASER)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare uno start programma in

modalità ZLASER

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 40 (START_ZLASER)

Dati per invio DATA_OP[0] = numero origine per lo start programma

DATA_OP[0] = -1 utilizza come numero di origine il valore del segnale di scambio ORIG[i] dove i è il numero del centro

DATA_OP[1] = attributo dell’origine per lo start programma DATA_OP[1] = -1 utilizza come attributo dell’origine il valore del segnale di scambio ORIG_ATT[i] dove i è il numero del centro

DATA_OP[2] = i valori dei bit di questo dato sono così codificati:

 bit 0-23: flag di visualizzazione

 bit 24-32: numero del centro i

DATA_OP[3] = identificatore della riga di distinta; se DATA_OP[3]=0

l’identificatore è quello della riga in start o in edit Dati in risposta Codice Errore Note

Codice Comando 41 (STOP_ZLASER)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare uno stop programma in

modalità ZLASER Dati per invio DATA_OP[0] = numero del centro Dati in risposta Codice Errore

 1 = operazione non abilitata

 2 = operazione non possibile

 3 = comando non gestito

Note

Codice Comando 42 (ENTRY_AUTOAPP)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare lo stato di

Autoapprendimento del CN Dati per invio Dati in risposta Codice Errore Note

Codice Comando 43 (EXIT_AUTOAPP)

Descrizione Mediante questo comando è possibile disattivare lo stato di

Autoapprendimento del CN Dati per invio Dati in risposta Codice Errore

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

Page 77

8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 43 (EXIT_AUTOAPP)

Note

Codice Comando 44 (AUTOAPP_PASSO)

Descrizione Mediante questo comando è possibile autoapprendere un passo di

programma

Dati per invio DATA_OP[0]=numero del centro

DATA_OP[1]= abilita/disabilita l’inserimento di istruzioni nel passo autoappreso. È codificato a bit come segue:

 Bit 0 = 1: abilita l’inserimento dell’istruzione BR3D

 Bit 0 = 0: disabilita l’inserimento dell’istruzione BR3D

 Bit 1 = 1: disabilita l’inserimento dell’istruzione ARM

 Bit 1 = 0: abilita l’inserimento dell’istruzione ARM

 Bit 2 = 1: disabilita l’inserimento dell’istruzione ELB

 Bit 2 = 0: abilita l’inserimento dell’istruzione ELB

 Bit 3 = 1: disabilita l’inserimento dell’istruzione WRS

 Bit 3 = 0: abilita l’inserimento dell’istruzione WRS

 Bit 4 - Bit 7 = 0: non utilizzati

 Bit 8 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 0

 Bit 8 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 0

 Bit 9= 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 1

 Bit 9= 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 1

 Bit 10 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 2

 Bit 10 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 2

 Bit 11 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 3

 Bit 11 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 3

 Bit 12 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 4

 Bit 12 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 4

 Bit 13 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 5

 Bit 13 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 5

 Bit 14 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 6

 Bit 14 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 6

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

 Bit 15 = 1: disabilita l’autoapprendimento dell’asse 7

 Bit 15 = 0: abilita l’autoapprendimento dell’asse 7

DATA_OP[2]= valore dell’istruzione BR3D

DATA_OP[1]= abilita/disabilita l’inserimento di istruzioni nel passo autoappreso. È codificato a bit come segue:

CNI - HSD S.p.A.

Page 78

8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 44 (AUTOAPP_PASSO)

Dati per invio DATA_OP[3]= inserimento da dati della tabella ParAtp::

 Bit 0 = 1: inserimento riga da PARAPLC

 Bit 0 = 0: --

 Bit 1 = 1: disabilita inserimento da PARA

 Bit 1 = 0: --

 Bit 2- Bit 7 = 0: non utilizzati

 Bit 8 = 1: inserimento riga da PARAPLC0

 Bit 8 = 0: --

 Bit 9 = 1: inserimento riga da PARAPLC1

 Bit 9 = 0: --

 Bit 10 = 1: inserimento riga da PARAPLC2

 Bit 10 = 0: --

 Bit 11= 1: inserimento riga da PARAPLC3

 Bit 11= 0: --

 Bit 12= 1: inserimento riga da PARAPLC4

 Bit 12= 0: --

 Bit 13= 1: inserimento riga da PARAPLC5

 Bit 13= 0: --

 Bit 14= 1: inserimento riga da PARAPLC6

 Bit 14= 0: --

 Bit 15= 1: inserimento riga da PARAPLC7

 Bit 15= 0: --

Dati in risposta Codice Errore

 1 = operazione non abilitata

 2 = operazione non possibile

 3 = comando non gestito

Note

Codice Comando 45 (DISPLAY)

Descrizione Mediante questo comando è possibile attivare/disattivare funzionalità dei

moduli display

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 45 (DISPLAY)

Dati per invio DATA_OP[0]=codice della funzione:

 1: disattiva il lampeggio

 2: attiva il lampeggio

 3: imposta la visualizzazione sulla quota

 4: gestione autotest

DATA_OP[1]=categoria della entità:

 2: piano

 3: ventosa

 4: battuta

 99: tutte le entità del piano. In tal caso occorre caricare in DATA_OP[2]

il numero del piano (1,2, ...) e in DATA_OP[0] sono utilizzabili solo i codici 1 e 2.

DATA_OP[2]=numero d’ordine dell’entità (1,2,...)

DATA_OP[3]=numero d’ordine del piano mobile (1,2,...) di appartenenza;

valido solo se l’entità è ventosa o battuta. Dati in risposta DATA_OP[0]=indirizzo del modulo in errore Codice Errore

 1 = L'entità non è definita nel programma (o non è mobile)

 2 = L'entità non è associata a nessun modulo display

 3 = Modulo assente

 4 = Tipo modulo errato (cioè non è un modulo DISPLAY)

 5 = Modulo display in errore

 6 = Il modulo display non risponde

Note Nel caso di autotest occorre caricare:

 in DATA_OP_2 il nr. ordine del piano (1,2..) oppure 99 per dire tutti i

piani

 in DATA_OP_3 0/1 per disabilitare/abilitare l'autotest

Codice Comando 46 (CHAX)

Descrizione Medianto questo comando è possibile azzerare il numero di passo attivo

per lo start intermedio. Dati per invio DATA_OP[0]=numero interno dell’asse Dati in risposta Codice Errore

 1: numero dell’asse inesistente

 2: errore nella lettura dei dati dell’asse

Note

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

CNI - HSD S.p.A.

Page 80

8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 47 (NOSTINT)

Descrizione Medianto questo comando è possibile notificare al CN la modifica del dato

tecnologico di un asse. Dati per invio Dati in risposta Codice Errore Note

Codice Comando 48 (SETPRENOT)

Descrizione Medianto questo comando è possibile prenotare la riga successiva da

eseguire. Dati per invio DATA_OP[0]=numero della riga. se DATA_OP[0]=-1 si considera la riga in

edit.

DATA_OP[1]=flag di start (1=start; 0=no start) Dati in risposta DATA_OP[0]= numero riga prenotata (-1=Errore) Codice Errore Note

Codice Comando 49 (AZZRESOLV)

Descrizione Medianto questo comando è possibile attivare l’azzeramento di un asse

con encoder assoluto. Dati per invio DATA_OP[0]=numero interno dell’asse

DATA_OP[0]=-1 tutti gli assi con encoder assoluto Dati in risposta In caso di errore DATA_OP[0] contiene il numero dell’asse Codice Errore

 1: errore nel colloquio seriale (reset canale)

 2: errore nel colloquio seriale (trasmissione)

 3: errore nel colloquio seriale (ricezione)

 4: TIME-OUT nel colloquio seriale (ricezione)

 5: Dati ricevuti non riconosciuti

 6: Il numero degli impulsi encoder ricevuto supera il valore massimo

ammesso

 7: Errore di checksum nella ricezione

 20: Errore nella lettura dei dati macchina asse

 21: Asse in movimento: l'azzeramento viene comunque effettuato

 30: Numero asse inesistente

 31: L'asse non ha attivato la gestione dell’encoder assoluto

Note

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

Page 81

8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 50 (SETCUMUL)

Descrizione Medianto questo comando è possibile presettare valori di istruzioni di tipo

G e valori di velocità degli assi per la gestione dell’MDI cumulativo.

Dati per invio DATA_OP[0]=numero del centro

DATA_OP[1]=codice comando:

 -1: ripristino dei settaggi di default

 1: impostazione di una istruzione G

 2: impostazione di una istruzione di velocità

DATA_OP[2]=dipende dal valore impostato in DATA_OP[1]:

 se DATA_OP[1]=1 deve contenere il valore dell’istruzione G

 se DATA_OP[1]=2 deve contenere il numero interno dell’asse oppure il

numero -1 se si vuole assegnare una velocità di interpolazione.

DATA_OP[3]=ha significato solo se DATA_OP[1]=2; in tal caso deve

contenere il valore di velocità. Dati in risposta Codice Errore

 1: numero del centro errato / numero dell’asse errato

 2: stato macchina non congruente (il CN deve essere nello stato di MDI

CUMULATIVO, in attesa di uno start. Inoltre non deve essere in start)

Note

Codice Comando 51 (GETPOLQUO)

Descrizione Medianto questo comando il PLC può rinfrescare il valore del dato Quota di

polarizzazione encoder assoluto presente nei dati tecnologici di un asse.

Dati per invio DATA_OP[0]=numero interno dell’asse

DATA_OP[0]=-1: tutti gli assi con encoder assoluto Dati in risposta In caso di errore contiene il numero interno dell'asse Codice Errore

 1: errore nel colloquio seriale (reset canale)

 2: errore nel colloquio seriale (trasmissione)

 3: errore nel colloquio seriale (ricezione)

 4: TIME-OUT nel colloquio seriale (ricezione)

 5: Dati ricevuti non riconosciuti

 6: Il numero degli impulsi ricevuto supera il valore massimo ammesso

 7: Errore di checksum in ricezione

 20: Errore nella lettura dei dati tecnologici dell’asse

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

 21: Asse in movimento: l'azzeramento viene comunque effettuato

 22: Stato macchina non corretto (non deve essere START o START

AZZERAMENTO

 30: NUmero asse inesistente

 31: L'asse non ha la gestione encoder assoluto

CNI - HSD S.p.A.

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 51 (GETPOLQUO)

Note

CNI - HSD S.p.A.

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

Page 83

8 Invio di comandi tra PLC e CN

8.1.2 Esempio di scambio di comandi da PLC a CN

Il seguente stralcio di programma descrive la gestione di due tasti che consentono al PLC di portare il CN nello stato MANUALE o nello stato di AZZERAMENTO.

(omissis)

LD ACK_OP

JMPCN NORRES

LD 0

ST RIC_OP

LD 0

ST COD_OP

NORRES:

(* gestione errore ERR_OP *)

LD ERR_OP

EQ 0

JMPC TOTOK

(* lancio errore comando da PLC a CN *)

LD 9200

ST ERO200.CODE

CAL ERO200

TOTOK:

(* TASTI[2] è il tasto dedicato al comando di *)

(* AZZERAMENTO *)

LD TASTI[2]

ST RAZZO.CLK

CAL RAZZO

LD RAZZO.Q

ST FAZZO

LD FAZZO

ANDN AZZERAMENTO (* se già in

JMPCN NOAZZ

(* richiesto al CN di passare allo stato di azzeramento *)

LD 10

ST COD_OP

NOAZZ:

(* TASTI[0] è il tasto dedicato al comando di *)

F-plc_cn.fm.mif.fm (07-10-08)

LD VERO

ST RIC_OP

JMP FINESEL

CNI - HSD S.p.A.

Page 84

8 Invio di comandi tra PLC e CN

(* MANUALE *)

LD TASTI[0]

ST RMANU.CLK

CAL RMANU

LD RMANU.Q

ST FMANU

LD FMANU

ANDN MANUALE (* se il CN è gia‘

JMPCN NOMAN

(* richiesto al cn

LD 11

ST COD_OP

LD VERO

ST RIC_OP

JMP FINESEL

NOMAN:

(omissis)

FINESEL:

(omissis)

La Fig.12 illustra l’andamento dei segnali RIC_OP, ACK_OP, ERR_OP, nel caso in cui venga premuto il tasto collegato al segnale TASTI[0] (comando di passaggio allo stato MANUALE ) e successivamente il tasto collegato al segnale TASTI[2] (comando di passaggio allo stato

AZZERAMENTO )

Figura 12 : Andamento dei segnali relativi alla gestione dei tasti di AZZERAMENTO e MANUALE.

RIC_OP

ACK_OP

AZZERAMENTO

MANUALE

ERR_OP

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

8.2 Invio di comandi da CN a PLC

I segnali CN Ö PLC utilizzabili per l’invio di comandi al CN sono i seguenti:

 RIC_CMD

 ACK_CMD

 ERR_CMD

 COD_CMD

 DATA_CMD[i]

L’invio di comandi da CN a PLC avviene nel seguente modo:

 Il CN carica in COD_CMD il codice corrispondente al comando che vuol fare eseguire al PLC

e, nel caso sia necessario, fornisce gli ulteriori dati nel vettore DATA_CMD[i].

 Il CN porta a 1 il segnale RIC_CMD.

 Il PLC, avendo rilevato la transizione, allo stato 1, del segnale RIC_CMD si può comportare in

uno dei seguenti modi:

 interpreta il comando ricevuto e, nel caso non riscontri la presenza di un errore, lo esegue e

comunica al CN che il comando è stato attuato ponendo a 1 il segnale ACK_CMD, a 0 il segnale ERR_CMD e ponendo gli eventuali dati di ritorno nello stesso vettore DATA_CMD[i].

 Interpreta il comando ricevuto e, nel caso riscontri la presenza di un errore, non lo esegue,

pone a 1 ACK_CMD, ERR_CMD e pone il codice di errorre in COD_CMD ed eventuali dati nello stesso vettore DATA_CMD[i].

 Il CN rilevato il fronte di salita di ACK_CMD pone a 0 RIC_CMD.

 Il PLC sul fronte di discesa di RIC_CMD pone a 0 ACK_CMD.

8.2.1 Descrizione dei Codici dei Comandi da CN a PLC

L’insieme dei codici dei comandi ricevuti mediante il segnale COD_CMD[i] è fornito mediante una lista delle caratteristiche associate ai vari comandi.

Codice Comando 1 (IDRIGA)

Descrizione Comando di invio identificatore di riga precedentemente richiesto Dati per invio DATA_CMD[0]=0 Identificatore Ok

DATA_CMD[0]=1 Identificatori esauriti DATA_CMD[1]=identificatore riga DATA_CMD[2]=valore del contapezzi

DATA_CMD[3]=valore del preset

Dati in risposta nessuno Codice Errore Note questo comando viene inviato dal CN in seguito all’invio, da parte del PLC

del comando di richiesta identificatore di riga (codice comando 1) nel caso

in cui il CN risponda a tale comando ponendo DATA_OP[0]=1 che significa

identificatore non ancora disponibile.

Codice Comando 2 (ERR_START)

Descrizione Comando di invio errore a seguito di START programma da PLC

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8 Invio di comandi tra PLC e CN

Codice Comando 2 (ERR_START)

Dati per invio DATA_CMD[0]=0 Identificatore di riga

DATA_CMD[1]=1 Numero Centro DATA_CMD[2]=1 Operazione non abilitata DATA_CMD[2]=2 Identificatore non trovato o non valido DATA_CMD[2]=3 Macchina non in START DATA_CMD[2]=4 Macchina in STOP

DATA_CMD[2]=5 Centro già in START

Dati in risposta nessuno Codice Errore Note questo comando può essere inviato dal CN in seguito al rilevamento del

dato contenuto nel segnale di scambio START_ID[i].

8.3 Richiesta dei dati del programma da eseguire

Il PLC può richiedere al CN informazioni relative al programma che verrà posto in esecuzione subito dopo quello in corso. I segnali che consentono di fare ciò sono i seguenti:

 RIC_DAT_ANT

 DATVAL_ANT

 DAT_ERR

 PRNEW

 KA_ANT

 LX_ANT

 LY_ANT

 LZ_ANT

Lo scambio di informazioni fra PLC e CN avviene nel modo seguente:

 Il PLC pone a 1 il segnale RIC_DAT_ANT.

 Il CN, rilevata la transizione a 1 del segnale RIC_DAT_ANT, può comportarsi in uno dei due

modi seguenti:

 rende disponibili al PLC i dati richiesti nei segnali PRNEW, KA_ANT, LX_ANT, LY_ANT,

LZ_ANT e pone a 1 il segnale DATVAL_ANT.

 non rende disponibili i dati richiesti (ad esempio il programma in corso è l’ultimo programma

della distinta) e pone a 1 contemporaneamente i segnali DATVAL_ANT e DAT_ERR.

 Il PLC rilevato il fronte di salita di DATVAL_ANT pone a 0 RIC_DAT_ANT.

 Il CN sul fronte di discesa di RIC_DAT_ANT pone a 0 DATVAL_ANT.

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9.4 Esempi di scambi di comandi

In questa sezione vengono mostrati alcuni esempi di gestione di comandi PLC ⇒ CN.

La gestione dei comandi CN ⇒ PLC è analoga se si sostituiscono i segnali CN ⇒ PLC riportati negli esempi con i rispettivi segnali PLC ⇒ CN.

9.4.1 Esempio 1: cambiamento di stato del CN

Il seguente stralcio di programma permette di gestire due tasti che consentono al PLC di portare il CN nello stato MANUALE o nello stato di AZZERAMENTO.

(omissis)

LD ACK_OP

JMPCN NORRES

LD 0

ST RIC_OP

LD 0

ST COD_OP

NORRES:

(* gestione errore ERR_OP *)

LD ERR_OP

EQ 0

JMPC TOTOK

(* lancio errore comando da PLC a CN *)

LD 9200

ST ERO200.CODE

CAL ERO200

TOTOK:

(* TASTI[2] è il tasto dedicato al comando di *)

(* AZZERAMENTO *)

LD TASTI[2]

ST RAZZO.CLK

CAL RAZZO

LD RAZZO.Q

ST FAZZO

LD FAZZO

ANDN AZZERAMENTO (* se già in

JMPCN NOAZZ

(* richiesto al CN di passare allo stato di azzeramento *)

LD 10

ST COD_OP

LD VERO

ST RIC_OP

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JMP FINESEL

NOAZZ:

(* TASTI[0] è il tasto dedicato al comando di *)

(* MANUALE *)

LD TASTI[0]

ST RMANU.CLK

CAL RMANU

LD RMANU.Q

ST FMANU

LD FMANU

ANDN MANUALE (* se il CN è gia‘

JMPCN NOMAN

(* richiesto al cn

LD 11

ST COD_OP

LD VERO

ST RIC_OP

JMP FINESEL

NOMAN:

(omissis)

FINESEL:

(omissis)

La Fig. 13 illustra l’andamento dei segnali RIC_OP, ACK_OP, ERR_OP, nel caso venga premuto il tasto TASTI[0] (comando di passaggio allo stato MANUALE ) e successivamente il tasto TASTI[2] (comando di passaggio allo stato AZZERAMENTO ).

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Figura 13 : esempio di uso dei comandi da PLC. Il comando da PLC (opportuno codice in COD_OP

porta la macchina dallo stato di AZZERAMENTO allo stato di MANUALE quindi con un altro comando da PLC (altro codice in COD_OP ) la riporta allo stato di AZZERAMENTO. Non sono stati segnalati errori in ERR_OP.

RIC_OP

ACK_OP

AZZERAMENTO

MANUALE

ERR_OP

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10 Gestione degli Override

I segnali utilizzati per questa funzionalità sono i seguenti:

 Segnali PLC Ö CN

• OVERR[i]

• OVERRIDE

• SCALOVE

 Segnali CN Ö PLC

• OVR[i]

10.1 Rotazione della manopola di Override

Tramite le manopole dell’Override è possibile variare in modo percentuale, rispetto al valore impostato nei dati macchina o nel programma, sia la velocità di posizionamento degli assi della macchina sia la velocità di rotazione dei mandrini.

I dati di configurazione delle manole di override si trovano nella tabella DATI TECNICI - TABELLE

- TABELLE AUTOMATICO - OVERRIDE.

Il CN, mediante il segnale OVR[i] fornisce al PLC un dato, compreso fra 0 e 255 proporzionale alla posizione delle manopole:

 0 indica che la manopola non è ruotata

 255 indica che la manopola è nella posizione di rotazione massima

10.2 Variazione della velocità degli assi tramite PLC

La variazione della velocità di rotazione dei mandrini è possibile solo con la manopola dell’override mentre si può ottenere la variazione della velocità di posizionamento degli assi anche attraverso il PLC.

È possibile agire sulla velocità di tutti gli assi della macchina contemporaneamente utilizzando il segnale OVERRIDE oppure agire sulla velocità del singolo asse mediante i segnali OVERR e SCALOVE.

10.2.1 Variazione della velocità di tutti gli assi

Per poter variare la velocità di tutti gli assi della macchina mediante il PLC occorre:

 abilitare questa funzionalità ponendo a un valore maggiore di 1 il dato DATI TECNICI -

TABELLE - TABELLE AUTOMATICO - OVERRIDE - Override da Plc [>1]

 assegnare un valore al segnale di scambio OVERRIDE. Il contenuto del segnale OVERRIDE

viene moltiplicato per la percentuale di override in quel momento attivata dalla rotazione della manopola dell’override.

ATTENZIONE: Se OVERRIDE=0 la percentuale di override risulta 0. In tal caso non è

possibile porre in movimento gli assi

10.2.2 Variazione della velocità di un singolo asse

Per poter variare la velocità di un singolo asse della macchina mediante il PLC occorre:

 abilitare questa funzionalità ponendo a 1 il dato DATI TECNICI - TABELLE - TABELLE

AUTOMATICO - ASSI - Attivazione override da PLC

 assegnare un valore al segnale di scambio OVERR[i] (dove i è il numero interno dell’asse).

Il contenuto del segnale OVERR[i] viene moltiplicato per la percentuale di override in quel

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10 Gestione degli Override

momento attivata dalla rotazione della manopola dell’override. Il contenuto di OVERR[i] è considerato:

• percento se SCALOVE = 0

• permille se SCALOVE = 1

• perdiecimila se SCALOVE = 2

ATTENZIONE: se OVERR[i]=0 la percentuale di override risulta 0. In tal caso non è possibile

porre in movimento l’asse

NOTA: Il primo intervento sulla variazione di velocità viene fatto dalle manopole di override,

il PLC interviene modificando la variazione già attivata da quest’ultime secondo le modalità descritte

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11 Gestione dellÊAzzeramento

11 Gestione dell’Azzeramento

I segnali utilizzati per la gestione dell’azzeramento della macchina sono:

 CN Ö PLC

• AZZ[i]

• ST_RANK

 PLC Ö CN

• ACK_RANK

• RANK

11.1 Disabilitazione dell’azzeramento automatico di un asse

Un asse i può essere azzerato automaticamente solo se il corrispondente dato DATI TECNICI -

TABELLE - MACCHINA - ASSI - Attivazione azzer. automatico è posto a 1.

Nel caso si voglia disabilitare l’azzeramento automatico dell’asse i mediante il PLC, senza modificare il dato Attivazione azzer. automatico, si può utilizzare il segnale AZZ[i].

Fino a che il segnale AZZ[i]=1 l’asse i non potrà essere azzerato in modo automatico.

11.2 Azzeramento rank

In fase di azzeramento automatico (sia globale sia di centro) è possibile assegnare l’ordine di azzeramento di un asse utilizzando il dato DATI TECNICI - TABELLE - MACCHINA - ASSI - Rank

azzeramento asse. Questo dato assegna la priorità di azzeramento: gli assi con numero di rank

piccolo vengono azzerati prima di quelli con numero di rank alto.

Assi con lo stesso numero di rank vengono azzerati assieme.

Ad esempio: si abbiano i seguenti assi a cui sono associati i corrispondenti numeri di rank:

Asse X Y Z U V W Nr. Rank1 10-12-1

La sequenza di azzeramento è la seguente:

 l’asse Z viene azzerato

 al termine dell’azzeramento dell’asse Z vengono azzerati gli assi X e Y

 al termine dell’azzeramento di X e Y viene azzerato l’asse V.

Gli assi U e W, avendo numero di rank pari a -1, vengono azzerati in modo indipendente dagli altri assi. Il loro azzeramento inizia contemporaneamente all’azzeramento di Z.

Z U V

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11 Gestione dellÊAzzeramento

           

           



 

 



È possibile comandare l’inizio dell’azzeramento degli assi appartenenti a un rank mediante il PLC. Per fare ciò occorre porre a 1 il dato DATI TECNICI - TABELLE - FLAG - GMM - Modalità

azzeramento rank e utilizzare i segnali ST_RANK ACK_RANK RANK come descritto di seguito:

1. Il CN pone a 1 il segnale ACK_RANK quando è pronto ad eseguire l’azzeramento dell’asse il cui numero di rank è contenuto in RANK .

2. Il PLC pone a 1 il segnale ST_RANK .

3. Il CN attua l’azzeramento, alla fine del quale pone a 0 il segnale ACK_RANK .

4. Il PLC sul fronte di discesa di ACK_RANK pone a 0 il segnale ST_RANK

Figura 14 sequenza azzeramento rank..

ACK_RANK

RANK

ST_RANK



         

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