Carrier Quietis Operating Instructions Manual

NNOOTTIICCEE DD''IINNSSTTRRUUCCTTIIOONNSS

MMOONNTTAAGGEE

MMIISSEE EENN SSEERRVVIICCEE

UUTTIILLIISSAATTIIOONN

MMAAIINNTTEENNAANNCCEE

(à fournir à l ’u ti li sa te ur final pour compléter le dossier

d’exploitation r eq uis pendant toute la durée de vie de

l’appareil)

QUIETIS

Groupe de Fluide DESP : 2

Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l’appareil et avant toute intervention sur celui-ci.

Notre service technique reste à votre entière disposition au 33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.

SSEECCUURRIITTEE

En tant que professionnel, l'installateur doit :
 définir les conditions d’exploitation de l'équipement frigorifique dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et la

responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en
service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales
en vigueur.

 compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en y apportant d'autres sécurités et / ou contrôles en fonction des

conditions d'exploitation de l'équipement frigorifique.

 réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance uniquement par des

professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204
et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions
réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de
la technologie et de la réglementation.
Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la
responsabilité de Profroid ne peut être engagée.

 Informer complètement le client sur la conduite, l'entretien, et le suivi de l’équipement frigorifique.

Les appareils sont livrés sous pression d'azote ou d'air sec (vérifier à l'arrivée que l'appareil est sous pression à l'aide d'un
manomètre).
Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au transport et à la manutention d’appareils sous pression.
Installez l’appareil dans un lieu suffisamment ventilé conformément aux normes et réglementations car l’appareil est inerté à
l’azote.

Très important : avant toute intervention sur un équipement frigorifique l'alimentation électrique doit être coupée. Il appartient
à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires.

Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable.
Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.

Le marquage de l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque signalétique ; la plaque signalétique est collée sur
l’appareil. La plaque signalétique de l’appareil est aussi jointe à cette notice d’instructions (.pdf). Toute l’installation doit être conçue et
exploitée de façon à ce que les limites d’utilisation de l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une température
maximale ambiante égale à 38°C (en standard).

L’utilisateur ou l’exploitant doit assurer la conduite et la maintenance de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France,
selon l’arrêté du 30 juin 2008 relatif à la délivrance des attestations de capacité du personnel prévu à l’article R543-99 du code de
l’environnement, article 1, alinéa 5) en respectant les instructions ci-après, complétées éventuellement par l’installateur. Pour ces
opérations, les normes, les directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.
Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.

La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice
d’instructions.
La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice.

Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types :

- en cuivre, suivant norme NF EN 12735

- en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ; n° 1.0425)

- en inox, suivant norme NF EN 10217-7 (nuance 304L – X2CrNi18-9 / n° 1.4307)

Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les normes, règles de l’art et textes réglementaires en vigueur dans le
pays d’installation.

MONTAGE



Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les
éventuels points de levage prévus à cet effet.



Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes,
chaussures de sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage.



Lors de la manutention, l'opérateur s'assurera d'un équilibrage correct afin d'éviter tout risque de basculement de l'équipement.



Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n'ont pas été endommagés pendant le transport et qu'il ne manque aucune pièce.



Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.



Le lieu d’emplacement de l’installation doit être suffisamment solide et horizontal. S’assurer du non transfert de vibrations dans la
structure.



Respecter un dégagement tout autour de l’équipement frigorifique pour faciliter son entretien.



Les installations doivent être réalisées dans des lieux bien aérés.



Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de toutes poussières extérieures ou autres matières polluantes du
voisinage susceptibles d'obstruer ou de colmater les batteries.



Lors d'utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin, gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion
adaptée a bien été prévue.



Vérifier que les tuyauteries sont raccordées aux équipements sous pression appropriés (EN378-2).



Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent
contraindre les tuyauteries des différents équipements.



Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.



L'opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du circuit en cas d'intervention (+ mise en pression azote).



Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs de pression) doivent être installées de manière à ne pas
exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène.



S'assurer que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.



Les produits ajoutés pour l'isolation thermique et/ou acoustique doivent être neutres vis à vis des matériaux supports.



Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires doivent être protégés contre les effets défavorables de
l'environnement.



Assurer le libre passage des voies d'accès et de secours conformément aux réglementations en vigueur.

MISE EN SERVICE



Avant d'effectuer le branchement électrique, s'assurer que la tension et la fréquence du réseau d'alimentation correspondent aux
indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension d'alimentation est comprise dans la marge de tolérance de +/- 10 %
par rapport à la valeur nominale.



Attention : protection spécifique selon le régime de neutre.



Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays d’installation (y compris : mise à la Terre).



Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier :

- que les branchements électriques ont été effectués correctement,

- que les vis de blocage des différentes bornes sont bien serrées.



Vérifier l'éventuelle présence des dispositifs de blocage des éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s'ils sont
présents.

UTILISATION



Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.



Se conformer aux recommandations des constructeurs de composants ; notamment celles présentes dans les notices d’instructions.



Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement de l'appareil, d'enlever les protections prévues par le fabricant en vue
d’assurer la sécurité de l'utilisateur et/ou le respect des réglementations en vigueur.



Pendant le service, des températures de surface excédant 60°c et/ou en dessous de 0°c pourront être atteintes. Lors de toute
intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde.



Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la
Directive Machines et aux recommandations de cette notice.

MAINTENANCE



L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par un personnel qualifié et agréé ; suivant les réglementations
en vigueur. En France, ceci est énoncé dans l’arrêté français du 15 mars 2000 relatif à l’exploitation des équipements sous
pression.



Note : en France, le cahier technique professionnel n°2 pour l’inspection en service des ESP constitutifs d’ensembles sous pression (en
réfrigération et conditionnement de l’air) du 26 février 2009 décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que ces ESP
puissent bénéficier d’aménagements aux exigences de l’arrêté ministériel du 15 mars 2000 pour les opérations suivantes :

- vérifications intérieures lors des inspections et requalifications périodiques,

- vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries et récipients calorifugés lors des inspections et requalifications

périodiques,

- épreuves lors des requalifications périodiques.

Ce cahier technique professionnel n°2 ne s’applique pas aux assemblages sur site.



L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378) :

- contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,

- contrôles en service de l’appareil,

- contrôles de corrosion de l’appareil.



Avant les travaux sur des composants soumis à la pression : arrêter l’installation et attendre que les équipements soient à température
ambiante.



La réglementation française impose la récupération des fluides frigorigènes et interdit le dégazage volontaire dans l'atmosphère.



Avant de retirer les éléments de protection : mettre l’appareil hors service. Effectuer une consignation + vérification absence de
tension.



Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d'accès ou moyen de stockage.



Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité d’origine. S’il
y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul suivant
l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.



Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.



S’il y a fermeture d’un robinet bloqué, alors le personnel en charge de cette fermeture devra prendre toutes les mesures nécessaires
pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties de circuit concerné).



Les vérifications techniques périodiques doivent être effectuées suivant les fréquences déterminées par les normes, les bonnes
pratiques de la profession, l’exploitant et l’installateur.



Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les données. En cas d’anomalies ou d'incohérences, déterminer la cause et y
remédier.

2/57/

OOPPEERRAATTIINNGG IINNSSTTRRUUCCTTIIOONNSS

IINNSSTTAALLLLAATTIIOONN

CCOOMMMMIISSSSIIOONNIINNGG

OOPPEERRAATTIINNGG

MMAAIINNTTEENNAANNCCEE

(must be given to the end user in order to co mp lete the

operating ma nu al d uring the equipment service life)

QUIETIS

PED fluid group : 2

These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.

Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).

This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.

3/57/

SSAAFFEETTYY

As professional, the installer must :
 define the operating conditions of the refrigeration equipment under his own responsibility regarding the design. This device need to be

incorporated in machines conforming to the Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it has been incorporated in
machines which fully satisfies the legal regulations.

 complete and adapt these recommendations, if necessary, by adding other safeties and /or controls according to the refrigeration

equipment’s operating conditions.

 have performed all the installing, commissioning and maintenance operations by qualified professionals and conforming with standards EN

378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules generally recognized, sound
engineering practice, the local regulations ; as well as those which may be set up, taking into account the evolution of the technology and
the regulations.
If the installation, the commissioning, the operating, the maintenance are not realised according to this operating instructions, the

responsibility of Profroid can not be involved.

 completely inform the customer on the control, maintenance and follow-up of the refrigeration equipment.

The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air (make sure at reception that material is under pressure by using a
pressure gauge).
Respect the standard for transport and handling of pressure devices.
Install device in a space with sufficient ventilation regarding standards and regulations because device is under pressure of nitrogen.

Very important : before performing any servicing operation on refrigeration equipment, the electric power supply must be turned off.
The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions.

Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement.
The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name plate is stuck on device. The name plate is joined to
this operating instructions (.pdf). The complete installation must be designed and used not to exceed the range of use. Device is designed for
a maximum ambient temperature of 38°C (as standard configuration).

The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with qualified professional complying with the instructions
below, possibly completed by the installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain usefull.
This is also available during the stop of the refrigeration installation.

The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided if you follow our operating instructions.
Profroid cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.

Pipings of Profroid equipment are made with different types :

- in copper, standard NF EN 12735

- in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)

- in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307)

These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering practice and local regulations in the country of use.

4/57/

INSTALLATION



The loading and unloading operations must be performed with adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possible lifting
points provided for this purpose.



The qualified professional should be certified and will wear individual safety equipment (protective gloves, glasses, safety shoes, etc.) ;
operators will never circulate under the load during lifting operations.



During handling, the operator will ensure a good balance to prevent the equipment from swinging.



Make sure that the equipment or its accessories have not been damaged during shipping and no parts are missing.



If devices are used in a seismic area, then the installer must apply all necessary rules.



The facility’s installation site must be solid enough and horizontal. Make sure that no vibrations are transferred into the structure.



Enough free space all around the refrigeration equipment should be provided to facilitate maintenance operations.



The heat exchangers must be installed in locations free of any external dust or other pollutants from the neighbourhood which could
obstruct or clog the coils.



If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas, etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has been
provided.



Make sure that pipings are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).



All connecting pipings must be correctly supported and clamped.



For the connection of pipings, protect sensitive components located around the permanent assemblies to be made.



Before any intervention, the operator must obstruct all the openings of the circuit (+ pressurization under nitrogen).



Discharge pipings (outlets of safety valve for example) must be installed in view to protect people and apparatus from leakage of
refrigerant.



Make sure that flexible hoses are not in contact with metal parts.



The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to support materials.



The protection devices, pipings and accessories must be protected against unfavourable effects from the environment.



Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed to comply with the local regulations.

COMMISSIONING



Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC power line voltage and frequency ratings correspond to the indications
on the identification plate and the power voltage is within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.



Specific protection is provided according to the neutral system.



Any on-site wiring must comply with the legal standards in force in the country of installation (including grounding).



Before turning on a device, make sure that :

- the electric connections have been correctly made

- the clamping screws of the various terminals are correctly tightened.

OPERATING



Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other than that for which it is designed.



Comply with the special manufacturers’ recommendations contained in the manufacturers’ operating instructions.



It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and panelling provided by the manufacturer to protect the user
and ensure his safety.



When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel
should be extremely careful while working on the device.



Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and
recommendations of this operating instructions.

5/57/

MAINTENANCE



The device must be checked and inspected into service, regularly, by a qualified and approved personal, following rules.



The device will be subject to preventive maintenance (EN 378) :

- external visual inspection of device,

- checks of device during running,

- checks of device corrosion.



Before working on pressurized components, shut down the facility and wait until the equipment is at the ambient (room) temperature.



Before removing the guards and panelling, turn off the device. Set it aside and make sure that no power is present.



Do not use piping to access on the equipment or to store something on the equipment.



The replacement of a safety valve must be made by the same brand of the original one.

If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet following
EN 13136 and /or ask Profroid some elements.



Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on.



If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the part
of device which is isolated.



The periodic technical checks must be made following frequencies determined by standards, sound engineering practice, end user and
installer.



Report periodic checks and analyze the datas. In case of abnormalities or inconsistencies, determine the cause and correct it.

6/57/

1 - PRÉAMBULE

Ces recommandations générales s'appliquent à tous les
modèles de la gamme QUIETIS.

Notre service technique reste à votre entière disposition au 33
04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires

1 - INTRODUCTION

These general recommendations apply to all

QUIETIS

range

units

Our Technical Department is available for any
additional information.
Phone number 33 04 42 18 05 00

7/57/

2 – GÉNÉRALITÉS

RECEPTION DU MATERIEL

Vérifier que le groupe de condensation et
l’évaporateur (pour les modèles split) n'ont pas été
endommagés pendant le transport et qu'il ne
manque aucune pièce.

Contrôler si le groupe et l’évaporateur (pour les
modèles split) sont sous pression à l'arrivée.

Si l’unité a subi des dégâts ou si la livraison est
incomplète, établir des réserves sur le récépissé de
transport et les confirmer par lettre avec accusé de
réception sous 48 heures au transporteur avec une
copie à votre distributeur.
Si la livraison ne correspond pas à votre commande
(modèle des compresseurs ou tension d'utilisation,
par exemple), contacter votre distributeur.

MANUTENTION ET MISE EN PLACE

Les opérations de déchargement doivent être
réalisées avec les matériels adéquats (chariot etc...).

Le groupe peut être déplacé, soit au moyen de
diable, transpalette.
Attention : Lors de la manutention, l'opérateur
devra s'assurer d'un équilibrage correct afin d'éviter
un basculement de la machine.
Le groupe de condensation doit être parfaitement
de niveau afin de ne pas créer, au niveau des
tuyauteries aspiration et refoulement, une
accumulation d'huile en point bas, ou d'entraîner
des vibrations.

INSTALLATION

Le groupe de condensation a été conçu pour être
installé dans un local ou en extérieur (IP45).

Le groupe est livré sous pression d’azote 5 bars

Implantation

1) Respecter un dégagement tout autour de
l'appareil pour faciliter l'entretien.

2) L'installation doit être réalisée dans un
endroit bien aéré.

3) Il peut être placé dans un local :

- à l'aspiration des grilles d'aération du local
avec extracteur d'air dans le local, en évitant la
recirculation de l'air chaud sur le condenseur.

- au refoulement des grilles d'aération du local
en prévoyant une introduction d'air frais.

4) Si l'installation est prévue sur un toit,
s'assurer que la structure de ce dernier permet de
supporter le poids total du groupe de
condensation.

2 - GENERAL NOTES

RECEIPT OF EQUIPMENT

Check that the condensing unit and evaporator (for
split models) have not been damaged during
transport and that no parts are missing.

Check that the unit and evaporator are still
pressurised on arrival.

If the unit has been damaged or is incomplete, this
should be noted on the Delivery Docket and
confirmed by letter enclosing the Delivery Note
within 48 hours to the carrier with a copy to
distributor.
If the goods delivered do not correspond with your
order (incorrect compressor model or voltage, for
example), please contact distributor.

HANDLING AND INSTALLING

Adequate equipment should be used for unloading
(fork truck, etc)

The unit can be moved, either with a porter's
barrow, a forklift.

Important: During the handling, the operator must
ensure a correct balance to avoid the machine to
tip.
The condensing unit must be perfectly horizontal so
that oil does not accumulate at the lowest point, at
the level of the suction and discharge piping and so
as not to cause vibrations.

INSTALLATION

The condensing unit has been designed to be
installed in a local or outdoor (IP45).

The unit is delivered under nitrogen pressure 5
bars.

Implantation

1) Servicing areas must be left around the unit to
ease its maintenance.

2) The installation must be made in a well
ventilated place.

3) It can be installed inside :

- at the inlet of the ventilation grids of the room,
with an air exhauster in the room, thus avoiding
warm air recirculating over the condenser.

- at the outlet of the ventilation grids of the
room, provided that fresh air inlet is forecast.

4) If the installation is foreseen on a roof, the
structure of this roof must be able to stand the
weight of the unit.

8/57/

5) Placer le groupe de condensation dans un
endroit à l'abri de toutes les poussières
extérieures ou autres matières polluantes
susceptibles d'obstruer ou colmater la batterie (
feuilles, papier, etc ... ).

6) fixation du groupe :

- le groupe doit être fixé au sol sur les

pieds existants (voir schéma)

- le groupe peut être accroché également

au mur au moyen des pieds supports
spéciaux (fournis en standard sur les
modèles simple ventilateur).

E = 719 mm pour les modèles ventilateurs diam. 355

E = 804 mm pour tous les autres modèles

7) plaque signalétique :

- le groupe de condensation et

l’évaporateur sont identifiés chacun au
moyen d’une étiquette réglementaire.

- Le groupe est livré sous pression

d'azote.

5) Put the condensing unit in a place protected
from outside dust or other pollutive agents that

may obstruct or seal the coil (leaves, papers.....).

6) Fixing of the unit :

- the group must be screwed on ground

with existing feet (see fig.)

- - the group may be hanged on the wall

with special feet (supplied in standard
configuration for the single fan units).

E = 719 mm for units with fan diam. 355

E = 804 mm for all others

7) Unit nameplate :

- the condensing unit and evaporator will

be identified with a label.

- the group is delivered with Nitrogen

load.

9/57/

3 CONFIGURATION

LE FLUIDE FRIGORIGENE

R404A ou R134a

L'APPLICATION

:
R404A : de +10 à -40°C selon les modèles.
R134a : +10 à -20°C
Pour les installations basses températures prévoir un détendeur thermostatique avec un point MOP à -15°C
minimum.

3 - CONFIGURATION

REFRIGERANT

R404A or R134a

APPLICATIONS

R404A : from +5 to -40°C according to models.

R134a : +10 to -20°C

For the low temperature applications foresee a MOP expansion valve with a MOP point at minimum -15°C.
DESIGNATION / DESIGNATION

WP H 06 Z C
WP H ZB30 Z A

1 2 3 4 5

1 : WP : groupe de condensation QUIETIS / QUIETIS condensing unit

WS : Unité de réfrigération : groupe + évaporateur / cooling unit : group + evaporator

2 : Type d'application / Application type
H : moyenne température / Medium temperature
L : basse température / Low temperature

3 : Modèle / Model

4 : Fluide / Refrigerant

Z = R404A

V = R134a

5 : Tension / Voltage
C = 230V / ~1 / 50Hz

A = 400V / ~3 / 50Hz

Modèle du groupe /
unit model

N° de série /
serial Number

Fluide / refrigerant

Tension / voltage

10/57/

schéma frigorifique / fluid diagrams :

(**) Seulement sur gamme négative / Only on negative range

Condenseur /

Condenser

Déshydrateur / Drier

Vanne Départ liquide /

Liquid line Valve

Compresseur /

Compressor

Aspiration compresseur /

Suction

Voyant / sight-glass

Ventilateur Condenseur /

Condenser fan

Evaporateur/

Evaporator

Détendeur /
Expansion valve

Résistance écoulement /
Drain heater (*)

Sonde température ambiante /

Room temperature probe

Sonde température dégivrage /

Defrost temperature probe

Régulateur /

Electronic regulator

Réservoir de liquide /
Liquid receiver

11/57/

SCHEMA FRIGORIFIQUE GROUPE DE FLUID DIAGRAMS CONDENSING UNIT
CONDENSATION

Pressostat H.P

/ HP pressure.

switch

pressostat B.P. /
LP pressure switch

Voyant /

sight glass

Moto-ventilateur / motor fan
D=350 / 450 / 500 mm 8P

230/~1/50

-

60Hz

Réservoir /

receiver

Déshydrateur

/ filter drier

Compresseur +résistance de carter

avec Isolation phonique

/

compressor + crankcase heater

with acoustical insulation

Variateur de vitesse /

speed variator

Vanne /
valve

Tuyauterie Aspi

isolée

/ insulated

suction tube

Vanne de service liquide +

prise de pression

/ liquid service valve +

set pressure point

12/57/

COMPOSANTS

COMPONENTS

Compresseur

Le groupe est équipé d'un compresseur hermétique
ou scroll. Il existe en version monophasé ou
triphasé (triphasé seul pour versions scroll). Une
résistance de carter externe ou interne (suivant
modèle) permet de maintenir l'huile à température.

VERSION SCROLL DIGITAL

2 modèles Twin sont proposés avec la technologie DIGITAL
SCROLL (ZBD30 et ZBD45)
Ce dispositif assure une régulation linéaire de la puissance de 10
à 100%. (par contrôle du déplacement axial du scroll set pendant
de courtes périodes).
La puissance est contrôlée par un régulateur spécifique en
fonction de la pression d’évaporation EC2 552.(cf doc jointe)
Cette technologie qui permet une grande précision de la
régulation de puissance trouve son intérêt dans des application
multi-évaporateurs et des installation où un contrôle précis des
températures est requis..

Compressor

Unit is equipped with a hermetic or scroll
compressor. It exists in single-phase or three-phase
version (only three-phases for scroll). An external or
internal heater crankcase (depending of models)
maintain the temperature oil.

SCROLL DIGITAL VERSION

2 model are proposed with DIGITAL SCROLL technology
(ZBD30 and ZBD45)
This device is able to modulate capacity between 10 and 100%
(by separating the scroll set axially over a short period of time
Capacity is controlled by specific controller function of suction
pressure EC2-552 (find attached notice)
This technology is interesting for multiple evaporators’
installations and for applications requiring precise temperature
control.

Condenseur à air

Le groupe est équipé d'un condenseur à air. Ailettes
aluminium, tubes cuivres avec revêtement peinture
polyester pour une meilleure tenue à la corrosion.

Air condenser

Unit is equipped with an air condenser Aluminium
fins, copper tubes with polyester painting coat for a
best corrosion resistance

Ventilateur

Le groupe est équipé d'un (ou 2 suivant le modèle)
ventilateur, 750 tr/mn, 230/~1/50-60Hz, pales
plastiques (pour un meilleur confort acoustique),
avec protection thermique interne (sonde PTC).

Fan motor

Unit is equipped with a fan motor (or 2, depending
the model), 750 rpm, 230/~1/50-60Hz, plastic blades
(for a best acoustical comfort), and internal thermistor
(PTC sensor)

Résistance de carter
externe / external
crankcase heater

13/57/

Variateur de vitesse

Le(s) ventilateur(s) est piloté par un variateur de
vitesse. La variation de vitesse s'effectue par
variation de tension. Les ventilateurs sont conçus
pour fonctionnement avec une tension minimum de
100V. A partir de cette limite , la vitesse est
minimale ou nulle (à choisir).

(réglage : voir doc jointe)

Speed controller

Fan(s) motor(s) is controlled by a electronic speed
controller.

The speed variation is set by voltage variation. Fan
motors designed to accept 100V minimum. From this
limit on the speed is minimum or null (to choose).

(set up : refer to attached documentation)

Vannes de raccordement

Le groupe est équipé d‘une vanne sortie liquide
(tous les modèles)
Les connexions sont de type à braser

Connections valves

The unit is equipped with 1 liquid valve:
The connexions type is brazed

Variateur de vitesse /
speed variator

Joint d'étanchéité /
tightness joint

Connecteur /
connector

Raccord schrader
connecté sur variateur /
schrader connection to
speed variator

Flexible /
hoose

Prise de pression HP

pour variateur / HP

set point for speed

variator

Accès vanne liquide
avec schrader
/ Access to liquid valve
with Schrader

Connexions à
braser / Brazed

connexions

14/57/

LIGNE LIQUIDE
Réservoir de liquide

Le groupe est équipé d'un réservoir avec une
pression maximum de service de 32 bar.

Déshydrateur

Le groupe est équipé d'un deshydrateur brasé.

Voyant liquide hygroscopique

Le groupe est équipé d'un voyant de liquide utile
lors de la charge du groupe et permettant
d'effectuer un contrôle de son fonctionnement.

LIQUID LINE
Liquid receiver

The unit is equipped with HP receiver with maximum
service pressure of 32 bars.

Filter Dryer

Unit is equipped with a brazed filter drier.

Hygroscopic sight glass

The unit is equipped with a liquid sight glass, useful
when charging the unit and when checking correct
working of the unit.

Déshydrateur / Filter drier

Réservoir / Receiver

15/57/

Pressostats de sécurité

Le groupe est équipé en standard d'un pressostat
HP (coupure 27,6 bar relatif, ré-enclenchement 20
bar) et d'un pressostat BP (1,6 bar relatif / ré­enclenchement 3 bar en positif et 0,3 bar relatif /
ré-enclenchement 1 bar en négatif).

Pressure switches

The unit is equipped with an HP pressure switch (27,6
bar gauge cut out / 20 bar cut in) and an LP pressure
switch (1,6 bar gauge cut out / 3 bar cut in for
positive application and 0,3 bar gauge cut out / 1 bar
cut in for negative application).

Ces pressostats sont uniquement dédiés à la
sécurité.
En option nous proposons un pressostat KP2
réglable pour une utilisation pump down.

Les versions R134a sont équipées d’un pressostat
HP/BP type KP17W à réarmement auto.
Le pressostat KP17W est également proposé en
option sur les versions R404A

Montage position murale

Le groupe peut être installé au sol (tous modèles)
ou accroché au mur (modèles 1 ventilateur
uniquement). Vérifier que la surface d'installation
soit plane et capable de supporter le poids total de
l'unité. En applique s'assurer de la solidité et de la
rigidité des surfaces portantes, afin d'éviter tout
transfert de vibrations
.

These pressure switches are only dedicated to
safety use.
Option: We propose one settable pressure switch
KP2 for pump down use.

Models R134a are fitted with LP/HP pressure switch
type KP17W
KP17W is proposed as option for models R404A

Wall mounting position

The unit may be located on the floor (all models) or
mounted on a wall (single fan models only). Be
sure the surface for installation is horizontal and
that the supporting structure has been designed to
support the operating unit weight. For wall
mounted unit, check that the support is solid and
rigid enough so as not to transmit any vibrations.

Isolation phonique

Le compartiment compresseur est traité
phoniquement au moyen d'un complexe
(masse+mousse) permettant d'atténuer
considérablement les nuisances sonores..

Acoustical insulation

The compressor compartment is insulated with a
special absorber (heavy + mouss) to attenuate
considerably noise effects.

Montage mural / wall mounting

Pressostat BP (cable blanc BT – cable jaune MT)
/ LP switch (white cable LT – yellow cable MT)

Pressostat HP (cable rouge)

/ HP switch( red cable)

16/57/

Partie électrique

Le raccordement électrique est réalisé sur
bornier, dans un compartiment situé au dessus du
compresseur
.

Electrical part

The electrical connection is made to a connecting
box located in compartment above the
compressor

EVAPORATEUR

Pour les versions SPLIT SYSTEM se réferer à la documentation
de mise en service du modèle concerné (document séparé)

HOMOLOGATIONS
Etanchéité

Les groupes ont un indice de protection IP 45.

Niveaux acoustiques

Les groupes ont été conçus pour limiter au plus bas
les nuisances sonores et testés en condition de
fonctionnement.

EVAPORATOR

For SPLIT SYSTEM units refer to specific manual dedicated to
evaporator (separate document)

APPROVALS
Tightness

Units have a protection index of IP 45.

Acoustical levels

Units have been designed to limit noise. Units have
been tested in working conditions.

Variateur de vitesse /

speed variator

Continuité électrique de masse /

earth electrical continuity

17/57/

4 - OPÉRATIONS PRÉALABLES MISE EN ROUTE
RACCORDEMENTS ELECTRIQUES

Tout câblage sur site doit être conforme aux normes
légales en vigueur dans le pays concerné (NF EN
60204-1 dans la CEE).
Sauf exécution spéciale, la tension nominale doit être :

- Circuit de puissance : 230/~1/50Hz ou 220/~1/60Hz
ou 400-440V/~3/50-60Hz + Terre.

- Circuit de commande est en 230V/1/50-60Hz
(pressostats, ventilateur, résistances de carter).

Les câbles seront déterminés en fonction de :

- L'intensité nominale maximale (se reporter aux
caractéristiques techniques).

- La distance séparant l'unité de son origine
d'alimentation.

- La protection prévue à son origine.

MOTEURS ELECTRIQUES DES COMPRESSEURS

4 - PRELIMINARY START-UP OPERATIONS

ELECTRICAL CONNECTIONS

All cabling on site must conform to the legal standards
in force in the relevant countries (at least equivalent to
EN 60204-1 in the EEC) .
Except for special operation, the nominal voltage is :

- 230V/~1/50Hz or 220/~1/60Hz or 400-440V/~3/50­60Hz + Earth for the power circuit.

- 230V/~1/50-60Hz for components of the control
circuit (pressure switches, fan motor, crankcase
heater).
Cables should be sized according to :

- Maximum nominal current (refer to technical data).

- The distance separating the unit of its power supply
origin.

- The protection foreseen at its origin.

COMPRESSOR ELECTRICAL MOTORS

Le moteur du compresseur doit être équipé par le
client d'un dispositif anticourt cycles permettant au
maximum 6 démarrages dans l'heure.

Les protections des moteurs doivent être conformes aux
normes en vigueur et être calibrées sur l’intensité
maximum.

COMPRESSEURS SCROLL

Attention : Les compresseurs Scroll ont un sens unique de

rotation.
Toute rotation en sens inverse peut conduire à une
destruction du compresseur.
A la première mise en route, il est absolument nécessaire
de déterminer le raccordement des phases aux bornes du
compresseur. La manœuvre est délicate avec les
compresseurs hermétiques et doit, de ce fait, être
extrêmement brève (quelques secondes).

- Placer un manomètre BP sur le Té du pressostat de
régulation BP.

- Mettre en route le compresseur par le commutateur de
marche.

- Dès sa mise en route, arrêter le compresseur (cette
manœuvre doit durer impérativement quelques secondes).

- Pendant ce laps de temps, si le manomètre a indiqué une
diminution de pression, le sens de rotation est correct.

- Dans le cas contraire, inverser deux phases au
sectionneur du compresseur et refaire la même opération
pour vérification.

MOTEURS ELECTRIQUES DU CONDENSEUR
Modèles équipés de motoventilateurs diamètre 355, 457 et
500 mm (hélices plastiques).
Les moteurs équipant le condenseur sont du type
230/1/50-60Hz

-I The compressor motor must be fitted by the customer

with a time delay relay allowing a maximum of 6 start­ups per hour.

The protections of motors must be conform to legal
standards and gauged on maximum current.

SCROLL COMPRESSORS

Important: Scroll compressors only have one rotation

direction. Any rotation in the opposite sense may lead to
a compressor destruction.

During the first start up, it is absolutely necessary to
determine the phases connections to compressor
terminals. That handling must be tactful with hermetic
compressors and must be extremely fast (less than 1
second).

- Place a LP pressure gauge at the schraeder valve of LP
pressure switch.

- Start up the compressor with the start button

- As soon as it is started, stop the compressor (this
handling must take some seconds)

- During that time, if the pressure gauge showed that the
pressure went down, the rotation direction is correct.

- In the opposite case, invert the 2 phases on the
compressor breaker and repeat the same operation for
checking.

CONDENSER ELECTRICAL MOTORS

Models equipped with diameter 355, 457 and 500mm
fan-motors (plastic fans)
The motors equipping the condenser are 230/1/50-60Hz
type.

18/57/

AUXILIAIRES DE CONTROLE ET SECURITE
Sécurités

Un pressostat HP automatique, un pressostat BP
automatique et une sécurité thermique interne au
compresseur coupe instantanément le compresseur.

Résistance de carter

Elle fonctionne lorsque le compresseur est arrêté
(asservissement) et lorsque le groupe est sous tension

RACCORDEMENT FRIGORIFIQUE AU RESEAU

P

REALABLEMENT A TOUTE INTERVENTION SUR LE
CIRCUIT FRIGORIFIQUE, ON EXPULSERA LA CHARGE
D'ATTENTE

.

Le tube (cuivre ou acier) utilisé doit être de qualité
frigorifique et conforme à la DESP 97/23/CE.
Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être
correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne
doivent contraindre les tuyauteries du groupe de
condensation.

Raccordement sur aspiration

La pente des tuyauteries doit toujours être en
direction du groupe, jamais de contre-pente.

Raccordement sur ligne liquide

L’électrovanne sera placée près de l'évaporateur.

Distances maximum entre le groupe QUIETIS et
l'unité intérieure

Dénivellation maximum : 6m
Distance maxi : 15m pour dénivelé nul, 6m pour
dénivelé de 6m.

AUTOMATISMES

N'étant pas le concepteur de l'installation, nous ne
sommes pas responsable du schéma électrique ni de
l'installation frigorifique finale.
Néanmoins nous vous recommandons de veiller à
définir les valeurs de thermostats de commande et la
position des sondes de températures de manière à
éviter des cycles de déclenchements/ ré­enclenchement répétitifs de l'unité de condensation. .

ADDITIONAL SAFETY CONTROLS
Safety devices

One HP automatic pressure switch, one LP
automatic pressure switch and one thermal safety,
cut off the compressor instantaneously.

Crankcase heater

Runs when compressor is stopped (electrical
enslavement) and when the unit is under voltage.

REFRIGERANT CONNECTIONS TO NETWORK

B

EFORE ANY INTERVENTION ON THE

REFRIGERATION CIRCUIT ONE MUST EJECT THE

HOLDING CHARGE

The steel or copper tube used must be of
refrigeration quality and according to the EC
directive 97/23/EC (PED).
All the piping must be correctly supported and fixed
and in no case should constrain the piping of the
condensing unit.

Connection to Suction Line

The piping should always fall towards the
compressor, never away.

Connection to Liquid Line

This solenoid valve will be positioned near the
evaporator.

Maximum distances between QUIETIS unit and

indoor unit

Maximum height : 6m
Maximum distance : 15m without height or 6m for
6m height

AUTOMATIC DEVICES

As we do not design the installation, we are not
responsible for the electrical layout nor for the
installation.
Nevertheless, we recommend to define cut-in/ cut­out of the temperature control and the sensor
position in order to avoid short starting cycles of
the condensing unit.

19/57/

5 - OPÉRATION DE MISE EN ROUTE

SECURITE DU PERSONNEL D'INTERVENTION

:

T

RES

IMPORTANT :

AVANT TOUTE INTERVENTION
DANS LE COMPARTIMENT CONDENSEUR (ACCES
FILTRE DESHYDRATEUR PAR EXEMPLE)
L'ALIMENTATION ELECTRIQUE DOIT ETRE COUPEE
AFIN D'EVITER TOUT FONCTIONNEMENT DU
VENTILATEUR LORSQUE LE TECHNICIEN MANIPULE

.

CONTROLE PRELIMINAIRE

. Vérifier le serrage des différents écrous sur
raccords, colliers, flexibles et câbles. En effet, les
trépidations durant le transport ont pu provoquer
des desserrages éventuels.

. Contrôler également si, pour les mêmes raisons
que ci-dessus, il n'y a pas de rupture de tuyauterie.

. Mettre en service les résistances de carter 4 heures
avant démarrage.

CONTROLE D'ETANCHEITE

. On mettra en pression l'ensemble du circuit, avec
un gaz neutre (Azote) complété d'un traceur à une
pression minimum égale à 10 bars et maximale
inférieure à 20 bars.

. Une détection de fuites systématique et soignée au
détecteur électronique sera entreprise sur l'unité.

DESHYDRATATION DU CIRCUIT

Cette opération sera effectuée toutes vannes
ouvertes (y compris électrovannes) avec
raccordement sur la pompe à vide :

- de la partie basse pression

- de la partie haute pression

La qualité de la déshydratation ne se juge pas
sur la rapidité de descente en vide, mais sur le
temps effectif (24 heures à 0,7 mbar semble une
bonne référence).

La remontée totale en pression sur cette durée ne
doit pas être supérieure à 2,6 mbar.

Le taux d'humidité résiduel dans le circuit doit être
inférieur à 20 ppm.

Lorsque l'on sera sous vide on ne procédera jamais
à un contrôle d'isolement du moteur et on ne
démarrera jamais les compresseurs sans avoir
préalablement introduit au moins 1 bar de pression
de fluide. Cela, pour éviter un amorçage électrique
sous vide.

5 - START-UP OPERATIONS

SECURITY OF SERVICE PERSONNEL

:

V

ERY

IMPORTANT :

BEFORE ANY INTERVENTION
IN THE CONDENSER COMPARTMENT (FILTER DRIER
ACCES FOR EXAMPLE) THE ELECTRICAL SUPPLY
MUST BE CUT TO AVOID MOTOR FAN WORKING
WHEN THE TECHNICIAN LORSQUE LE TECHNICIEN
MANIPULATES

.

PRELIMINARY CHECK

. Ensure that all the screws are fully tightened on

connections flanges, flexible connections and
cables as jolting during transport could cause
screws and bolts to loosen.

. Check also if, for same reasons, there are any
breaks in the piping.

. Switch on crankcase heaters 4 hours before start­up

LEAKAGE CHECK

. Pressurise the whole system, using a neutral gas

(Nitrogen) with a tracer at a minimum pressure of
10 bars and at a maximum pressure below 20bars.

. Thorough leakage detection using electronic
detector should be carried out on the unit.

CIRCUIT DRYING

This operation must be carried out with all valves
opened (including solenoid valves) with connection
to a vacuum pump:

- of the low pressure side

- of the high pressure side

The quality of drying should not be judged by the
speed at which the level vacuum is reached but on
the effective time it is held (24 hours at 0.7 mbar is
a good standard).

The total increase in pressure during that period
should not be more than 2.6 mbar.

The residual moisture in the system should be less
than 20ppm.

When the installation is under vacuum, a motor
protection test should not be carried out nor should
the compressors be started before at least 1 bar of
fluid pressure is reintroduced. This is to prevent
an electrical short-circuit under vacuum.

20/57/

HUILE

Pour le fluide R404A/R134a : polyolester
Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous

conseillons de contacter le constructeur de
compresseur.

Nous tenons néanmoins à vous rappeler en ce qui
concerne le retour d'huile que celui-ci ne dépend pas
uniquement de la nature de l'huile, mais de la
configuration du circuit frigorifique (pente, remontée,
siphon et contre siphon) et des vitesses de circulation,
notamment en basse pression, qui doivent être > 4 m/s
en horizontal et > 7m/s en vertical.

REMPLISSAGE EN FLUIDE FRIGORIGENE

Un remplissage en phase liquide est possible
lorsque l'installation est sous vide, par la vanne
raccordement liquide.

La bouteille de charge doit rester branchée sur cette
vanne en permanence durant toute la période de mise
en service, afin de permettre un ajustement immédiat
de la charge de l'installation.

ESSAIS DES SECURITES

Vérifier la coupure effective des pressostats HP et
BP et les valeurs de coupure

Vérifier le sens de rotation du moto-ventilateur.
L'air doit être aspiré au travers du condenseur.

DEMARRAGE DU COMPRESSEUR

- Ouvrir toutes les vannes (aspiration et liquide)

- Mettre un ampèremètre sur une phase

- Fermer le sectionneur de puissance ou le
disjoncteur

- Démarrer le compresseur
L'intensité monte à un maximum et doit très

rapidement descendre. Dans le cas contraire,
stopper le compresseur pour vérification et
détection de l'anomalie.

COMPLEMENT DE CHARGE

Très rapidement, effectuer le complément de
charge.
En effet, la faible charge en fluide conduit à une
forte surchauffe, et donc, à des températures de
refoulement anormalement hautes.

OIL

For the refrigerant R404A/ R134a : polyolester
If any other oil is to be used, we advise you to

contact the compressor manufacturer.
Please remember that the oil return does not

depend only on the type of oil used, but also on the
design of the refrigerating circuit (drops, risers
and U-bends ) and the gas velocities particularly at
low pressure, must be > 4m/s horizontal and >
7m/s vertical.

REFRIGERANT FLUID CHARGE

It is possible to charge in liquid phase when the
installation is under vacuum through the liquid
connection valve.

The charging bottle must remain connected to this
valve permanently during the whole start-up period
to enable instant adjustment while charging the
installation.

SAFETY SYSTEMS TESTS

Check the HP and LP pressure switches cut and the
cut values

Check the direction of rotation of the fan motors.
The air must be drawn in across the condenser.

START-UP OF COMPRESSOR

- Open all the valves (suction and liquid)

- Place an ammeter on one phase of the
compressor.

- Close the power circuit-breaker or circuit cut-out
switches.

- Start up the compressor.

The voltage increases to maximum and must
decrease very rapidly. If this does not happen, stop
the compressor to check and find the fault.

FINAL CHARGE

Fill up with the remainder very quickly.
An incomplete charge of fluid will cause
considerable superheat and consequently
abnormally high discharge temperatures.

21/57/

FONCTIONNEMENT DU VENTILATEUR

Le variateur module la vitesse du (des) moto­ventilateur(s) en fonction d'une pression de
condensation.
Note : Une tension partielle est présente même si le
moteur ne tourne pas. Couper l'alimentation avant
intervention pour installation ou service.

Se référer impérativement à la notice constructeur
livrée avec l’appareil pour les instructions de réglage.

FAN OPERATION

The variator controls the fan(s) speed motor
according to pressure changes.

Note : Partial voltage is present even if motor is not
running. Disconnect switch before service on motor.

Refer to manufacturer instructions delivered with the
unit for settings.

TOUTE INTERVENTION SUR LE REGLAGE DU
VARIATEUR DE VITESSE NECESSITE L'ARRET DE
L'INSTALLATION AVANT DEPOSE DU TOIT

.

A

NY INTERVENTION ON SPEED VARIATOR SETTING
YOU MUST STOP THE UNIT BEFORE MOVE THE
ROOF

.

22/57/

6 - CONTROLES DE FONCTIONNEMENT

SECURITE DU PERSONNEL D'INTERVENTION

:

T

RES

IMPORTANT :

AVANT TOUTE
INTERVENTION DANS LE GROUPE,
L'ALIMENTATION ELECTRIQUE DOIT ETRE
COUPEE

.

Peu après la mise en route, il faut s'assurer des
conditions de fonctionnement de l'installation :

- Le compresseur doit fonctionner dans sa plage
(voir notice constructeur).

- Relever sur compresseur :
. la pression de refoulement
. mesurer la température d'aspiration
. mesurer la température de refoulement
. mesurer la température du carter en
fonctionnement.

- La surchauffe à l'aspiration ne doit pas excéder
20K et ne doit pas être inférieure à 10K. En
conséquence, il faut régler les détendeurs
thermostatiques de l'installation et s'assurer que
la charge de l'unité est correcte.

- Les conditions de refoulement sur le tube de
refoulement doivent se situer dans les zones
suivantes :
. R404A : 70°C < T° refoulement < 100°C

- La température du carter ne doit pas descendre
en dessous de 40°/45°C.

Très important :

Il n'y a pas lieu de rajouter de l'huile en surplus
lors de la mise en service. Attendre plusieurs
heures.

En effet, tout excès d'huile conduit généralement
à des coups d'huile entraînant la dégradation du
compresseur (ruptures clapets / ou joints).

A cet effet, on évitera de dégivrer simultanément
tous les postes, on préférera un dégivrage
fractionné.

S'il apparaît un manque d'huile, cela peut
provenir notamment :

- d'un entraînement d'huile excessif du compresseur
par émulsion dans les carters résultant d'une
dissolution excessive de réfrigérant liquide dans
l'huile (surchauffe trop faible à l'aspiration)

- résistance carter non alimentée à l'arrêt ou
défectueuse.

- d'une mauvaise conception du réseau de
tuyauteries BP de l'installation qui piège de
l'huile, principalement en période de
fonctionnement sous charge frigorifique réduite.

6 - OPERATING CHECKS

SECURITY OF SERVICE PERSONNEL

:

V

ERY

IMPORTANT :

BEFORE ANY
INTERVENTION IN THE GROUP, THE ELECTRICAL
SUPPLY MUST BE CUT

.

Shortly after start-up, the operating conditions of
the equipment must be checked.

- The compressor must operate within its
acceptable limits (see Manufacturer's advice).

- On compressor:
. Check discharge pressure
. Measure suction temperature
. Measure discharge temperature
. Measure running crankcase temperature.

- The suction superheat must not exceed 20K and
should not fall below 10K. Therefore adjust the
thermostatic expansion valves and ensure that
the charge in the unit is correct.

- The discharge temperatures on the discharge
line must be within the following range:
. R404A : 70oC < To discharge < 100oC

- The crankcase temperature must not fall below
40o/45oC

Very Important:
There is no need to add oil over and above the

required quantity during start-up. Wait for
several hours.

Excess oil generally leads to oil slugs on the
condensing unit which causes damage to the
compressor (broken valves or gaskets).

For this reason, all the units should not be
defrosted at the same time - a phased de-frosting
is preferable.

If oil level is low, this could be caused by:

- Too much oil being sent by emulsification in the
compressor resulting in an excessive amount of
refrigerant fluid being dissolved into the oil
(superheat too low at suction inlet)

- crankcase heater defective or not energised when
stopped).

- Wrong design of the LP piping on the oil
entrapment equipment, particularly when
running with reduced refrigerant charge.

23/57/

7 - ENTRETIEN

RECOMMANDATIONS

. Tous les 6 mois :

Effectuer un relevé de fonctionnement

-Les pressions et les températures du
compresseur.

-Les intensités du compresseur et du
motoventilateur,

-Les points de coupure des pressostats de
sécurité HP et BP,

-L'enclenchement du ventilateur du condenseur,

-Les niveaux d'huile,

-L'humidité dans les circuits (par le voyant ou
par analyse d'huile),

-On effectuera un contrôle de l'étanchéité du
circuit frigorifique

-L'encrassement de la batterie

-La position de l'hélice dans la virole (serrage
sur l'arbre, état des pâles, ...).

.Tous les ans :

-Effectuer une analyse d'huile.

-Nettoyer le condenseur.

NETTOYAGE

Le nettoyage des batteries peut se faire de
préférence:

-A l'air comprimé,

-Par un brossage avec des éléments non
métalliques,

-A l'eau claire (3 bars maxi à 1,5 m). Eviter toute
projection d'eau sur les moteurs. L'alimentation
électrique devra être impérativement coupée lors de
cette opération.

Eviter tout produit détergeant agressif qui pourrait
être la cause d'une corrosion ultérieure.

ECHANGE D'UN MOTOVENTILATEUR

Le changement d'un motoventilateur ou d'un
variateur de vitesse ne doit être effectué que
lorsque l’alimentation électrique est coupée.

7 -MAINTENANCE

INSTRUCTIONS

. Every 6 months

Proceed to running check:

- Pressures and temperatures of the compressor

- Current of compressor and fan motor

- Safety cut-off points of HP and LP safety
pressure switches.

- Cut-in of fan motor in condenser

- Oil levels

- Moisture in the circuits (through sight-glass or
by analysing oil)

- Tightness of the refrigerating circuit

- Cleanliness of the coil

- Position of fan in the collar (tightness, state of
fans..)

. Every year :

-Carry out analysis of oil

-Clean condenser

CLEANING

The coil cleaning can be done preferably:

- using compressed air

- by brushing with non metallic elements

- With clear water ( 3 bars maxi at 1,5 m).
Avoid any water projection on the motors.
Electric supply must be cut out during this
operation.

Avoid any aggressive detergent product that
may be source of future corrosion.

FAN MOTOR EXCHANGE

The fan motor change or a speed variator can
be done only when the electrical supply is
off.

24/57/

RELEVE DE FONCTIONNEMENT / DETAILED LIST RUNNING VALUES
Date de mise en service / Start up date :
Numéro d'accusé de réception de commande / Acknowledgement of order receipt number :
Lieu d'implantation / Installation place :
Désignation de l'appareil / Device model :

Date

Heure / Time

Pression aspiration
Suction pressure

bar

Température aspiration
Suction temperature

°C

Compresseur

Compressor

Pression de condensation
Condensing pressure

bar

Température de condensation
Condensing temperature

°C

Température entrée air
Air inlet temperature

°C

Température sortie air
Air outlet temperature

°C

Condenseur à air

Air condenser

Température entrée gaz
Gas inlet temperature

°C

Température sortie liquide
Liquid outlet temperature

°C

Température entrée air
Air inlet temperature

°C

Température sortie air
Air outlet temperature

°C

Evaporateur à air

Air evaporator

Température entrée liquide
Liquid inlet temperature

°C

Température sortie gaz
Gas outlet temperature

°C

Tension nominale

Nominal voltage

V

Tension aux bornes

Voltage on terminals

V

Intensité absorbée moteur(s) - Unité de condensation

Motor(s) current absorbed

-

Condensing unit

A

Intensité absorbée moteur(s) - Evaporateur

Motor(s) current absorbed

-

Evaporator

A

Contrôle mécanique : tubes, visserie ...

Mechanical check : tube, screws, ...

Contrôle serrage connexions électriques

Check screwing electrical connections

Nettoyage batterie condenseur et évaporateur

Cleaning condenser and evaporator coil

Contrôle de la régulation

Control check

Contrôle fonctionnement dégivrage

Check defrost running

Entretien

Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant le
tableau ci-dessous au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l'appareil.

Maintenance

Make running measurements and checking according to the
following chart at least twice a year, compulsorily for every
start-up of condensing unit used seasonally. Keep the device
clea

25/57/

EXEMPLES DE PANNES

BREAKDOWN EXAMPLES

1 - Température d'aspiration trop haute / Suction temperature too high

Trop de surchauffe du gaz d'aspiration supérieur à 20K
Too much suction gas superheat above 20K

Examiner et régler les détendeurs thermostatiques des évaporateurs.

Examine and adjust the thermostatic expansion valves in
evaporators.

2 - Température d'aspiration trop basse / Suction temperature too low

Liquide dans conduite d'aspiration.
Liquid in the suction line

Régler les détendeurs thermostatiques.
Adjust thermostatic expansion valves

Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Sensor bulb is loose or incorrectly positioned

Contrôler si les bulbes sont contact avec la conduite d'aspiration et si
leur position est correcte.

Check if the bulb is in contact with the suction line and if it is
positioned correctly

3 - Pression d'aspiration trop basse / Suction pressure too low

Trop d'huile dans les évaporateurs.
Too much oil in evaporators

Vider l'huile des évaporateurs.

Drain oil from evaporators
Filtre dans conduite de liquide bouché.
Filter in the liquid line clogged

Examiner et nettoyer les filtres dans les conduites de liquide.

Examine and clean filters in liquid line
Trop de surchauffe du gaz d'aspiration.
Too much superheat of suction gas

Régler les détendeurs thermostatiques.

Adjust thermostatic expansion valves
Blocage du détendeur thermostatique en position
fermée.

Thermostatic expansion valve blocked when in closed
position

Dégeler le détendeur thermostatique par des chiffons chauds. Si pas

de réaction, changer le détendeur thermostatique.

De-ice thermostatic expansion valve by means of warm cloths. If no

improvement, change the thermostatic expansion valve.

Vérifier la vanne solénoïde dans conduite de liquide.
Check solenoid valve in the liquid line.

Bobine peut-être grillée, la remplacer.

Peut-être problème de câblage ou de schéma électrique.

Coil may be burnt out - replace coil.

May be a miswiring or problem in the electrical circuit.

Remplissage insuffisant de l'installation.
Installation insufficiently charged.

Charger en réfrigérant l'installation.

Charge the installation with refrigerant
Vanne liquide fermée sur le groupe

Liquid valve closed on the group.

Ouvrir la vanne.

Open the valve.

4 - Compresseur démarre et s'arrête trop souvent à l'enclenchement pressostat BP / Compressor cuts in and out too often on
low pressure safety switch

Voir chapitre 3
Refer Chapter 3

Voir chapitre 3

Refer Chapter 3
Pressostat basse pression défectueux.
Low pressure safety switch is faulty

Changer le pressostat.

Change pressure safety switch.
Évaporateur pris en glace ou présence d'eau congelée
dans le distributeur.

Evaporator iced over or frozen water present in the
distributor.

Nettoyer ou dégivrer l'évaporateur.

Clean or defrost evaporator

5 - Pression d'aspiration trop haute / Suction pressure too high

Remise en route après dégivrage.
Re-start after defrost.

Attendre pour confirmation.

Wait for confirmation.
Problème de compression.
Compression problems.

Changer le compresseur.

change the compressor.

6 - Pression de condenseur trop haute / Condenser pressure too high

Débit air insuffisant au condenseur.
Insufficient air flow into the condenser.

Nettoyer condenseur. Vérifier moto-ventilateurs.

Clean the condenser. Check fan motors.
Pressostat haute pression défectueux.
High pressure safety switch is faulty

Changer le pressostat.
Change pressure safety switch.

2/57/

Installation surchargée en fluide.
Installation overcharged with fluid.

Vidange du liquide au réservoir.

Drain liquid into reservoir.

Variateur de vitesse mal réglé.
Speed variator wrongly set.

Vérifier enclenchement. Régler le variateur de vitesse

Check cut in. Adjust speed variator

Air ou gaz non condensables dans le circuit HP
Air or non condensable gas in the HP circuit.

Faire sortir l'air au point haut.

Let air out at highest point.

7 - Température refoulement trop haute / Discharge temperature too high

Surchauffe trop importante à l'aspiration.
Too much superheat on suction.

Régler les détendeurs thermostatiques.
Adjust thermostatic expansion valves.

By pass interne / Internal by-pass. Vérifier les clapets et joints / Check valves and gaskets.

8 - Pression de condensation trop basse / Condensing pressure too low

Variateur de vitesse mal réglé.
Fan cut-in incorrectly set.

Ajuster le variateur de vitesse
Adjust speed variator

9 - Température de carter trop basse / Crakcase temperature too low

Résistance de carter hors service.
Crankcase heater out of order.

Remplacer résistance.
Replace heater.

Retour d'huile trop saturé en fluide.
Oil return saturated in liquid refrigerant.

Régler détendeur thermostatique.
Adjust thermostatic expansion valve.

10 - Bruit anormal du compresseur / Abnormal noise in compressor
S'

IL Y A UN BRUIT ANORMAL AU NIVEAU DU COMPRESSEUR, IL FAUT IMMEDIATEMENT ARRETER CELUI-CI. TROUVER LA CAUSE

DU BRUIT ET Y REMEDIER AVANT DEMARRAGE

.

IF THERE IS AN ABNORMAL NOISE IN THE COMPRESSOR, IMMEDIATLY SWITCH OFF THE COMPRESSOR. FIND
THE CAUSE OF THE NOISE AND REMEDY BEFORE RE-STARTING

Boulons desserrés.
Bolts loose.

Serrer les boulons.

Tighten bolts.
Bruit mécanique interne anormal
Abnormal internal mechanical noise

Ne pas redémarrer le compresseur.

Do not re-start compressor.
Liquide dans conduite d'aspiration.

Liquid in suction line.

Examiner + ajuster les détendeurs thermostatiques. Voir si les

électrovannes liquides ne restent pas ouvertes à l'arrêt.

Check and re-set thermostatic expansion valves.Check that the liquid

solenoid valves do not remain open when machine stops.

Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Bulb loose or incorrectly positioned.

Examiner la position du bulbe.

Check bulb position.

11 - Le moteur du compresseur ne démarre pas / The compressor motor does not start

Pressostat basse pression a coupé.
Low pressure switch cuts out.

Voir paragraphe 3.

Refer to paragraph 3
Pressostat haute pression a coupé.
High pressure switch cuts out.

Voir paragraphe 6.

Refer to paragraph 6
Disjoncteur HS.
Circuit breaker out of order.

Examiner la cause et changer le disjoncteur

Check the cause and change circuit breaker.
Protection thermique a coupé.
Thermic protector switched out.

Examiner la cause de l'élévation de température des bobinages.

Examine the cause of increase in motor winding temperature.
Interrupteur principal ouvert.
Main circuit breaker switch open.

Fermer le sectionneur.

Close circuit-breaker.

12 - Compresseur marche d'une manière continue / The compressor works continuously

Remplissage insuffisant de l'installation.
Installation insufficiently charged.

Charger l'installation de frigorigène.

Charge installation with refrigerant.
Évaporateurs bouchés ou présence de glace.
Evaporators clogged or ice present

Nettoyer ou dégivrer les évaporateurs.

Clean and defrost evaporators.

3/57/

Ventilateur Centrifuge

Centrifugal Fan

NNOOTTIICCEE DD''IINNSSTTRRUUCCTTIIOONNSS

MMIISSEE EENN SSEERRVVIICCEE EETT EEXXPPLLOOIITTAATTIIOON

N

/

START-UP AND OPERATING INSTRUCTIONS

Groupe de Condensation avec Ventilateur Centrifuge

Condensing Unit with Centrifugal Fan

178, rue du Fauge - Z.I. Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France

- Tél.[phone] - Fax France 04.42.18.05.02 - Fax export (33) 4.42.18.05.09 - Télex 420651F -

4/57/

1 - PRÉAMBULE

Ces recommandations générales s'appliquent à tous les
modèles de la gamme QUIETIS centrifuge.

IMPORTANT
La présente notice contient un ensemble de recommandations
relatives à la mise en service et à l’exploitation de la machine
frigorifique complémentaire aux instructions de sécurité
contenues dans la « NOTICE D’INSTRUCTIONS ­SECURITE ».
Il est impératif de prendre connaissance des instructions
sécurité avant toute intervention et préalablement à la
lecture de ce document.

Ces documents pourront être utilisés par l’installateur afin
de réaliser le manuel d’instructions de l’installation à
remettre au client et/ou à l’exploitant.

Dans le document ci-joint, un certain nombre d’incidents a été
identifié avec des causes possibles et des remèdes. Cependant, il
est bien évident, vu la multiplicité des incidents possibles et
donc des solutions, que ce document ne peut être considéré
comme un résumé exhaustif de tous les événements et facteurs
pouvant intervenir sur la machine frigorifique.

Notre service technique reste à votre entière disposition au 33
04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires

1 - INTRODUCTION

These general recommendations apply to all

QUIETIS

range

unit with centrifugal fan

IMPORTANT

This document contains technical recommendations
relating to the start-up and use of the above equipment,
to be used alongside the document SAFETY
INSTRUCTIONS.
It is essential that these safety instructions be read before
any action is taken and before reading the present
document.

These documents could be used by installer for the lay out
of the instructions manual for the owner and/or for the
maintenance company.

Several types of faults have been shown in the attached notes
with possible causes and remedies. However, due to the large
number of possible problems and therefore of possible
solutions, this document should not be considered as a
comprehensive summary of all the factors which can hinder
the smooth running of a refrigerating unit.

Our Technical Department is available for any
additional information.
Phone number 33 04 42 18 05 00

5/57/

2 – GÉNÉRALITÉS

RECEPTION DU MATERIEL

Vérifier que le groupe de condensation n'a pas été
endommagé pendant le transport et qu'il ne manque
aucune pièce.

Contrôler si le groupe est sous pression à l'arrivée.
Si l’unité a subi des dégâts ou si la livraison est

incomplète, établir des réserves sur le récépissé de
transport et les confirmer par lettre avec accusé de
réception sous 48 heures au transporteur avec une
copie à votre distributeur.
Si la livraison ne correspond pas à votre commande
(modèle des compresseurs ou tension d'utilisation,
par exemple), contacter votre distributeur.

MANUTENTION ET MISE EN PLACE

Les opérations de déchargement doivent être
réalisées avec les matériels adéquats (chariot etc...).
Le groupe peut être déplacé, soit au moyen de
diable, transpalette.
Attention : Lors de la manutention, l'opérateur
devra s'assurer d'un équilibrage correct afin d'éviter
un basculement de la machine.
Le groupe de condensation doit être parfaitement
de niveau afin de ne pas créer, au niveau des
tuyauteries aspiration et refoulement, une
accumulation d'huile en point bas, ou d'entraîner
des vibrations.

INSTALLATION

Le groupe de condensation a été conçu pour être
installé dans un local ou en extérieur (IP45).

Implantation

1) Respecter un dégagement tout autour de
l'appareil pour faciliter l'entretien.

2) L'installation doit être réalisée dans un
endroit bien aéré.

3) Raccordement sur réseau de gaines :
L’unité est prévue pour être raccordée à un
réseau de gaine à l’aspiration et au refoulement
au moyen de manchettes de raccordement.
Il est fortement recommandé d’installer des
manchettes souples entre le groupe et le réseau
de gaines afin d’éviter la transmission de
vibrations.
Les moto-ventilateurs ne doivent pas être
utilisés bouche bée : toujours prévoir une gaine
de 1 mètre de longueur pour un rendement
optimal et pour assurer la sécurité des personnes
(accès à la turbine possible par l’ouie de
refoulement)

4) Si l'installation est prévue sur un toit,
s'assurer que la structure de ce dernier permet de
supporter le poids total du groupe de
condensation.

2 - GENERAL NOTES

RECEIPT OF EQUIPMENT

Check that the condensing unit has not been
damaged during transport and that no parts are
missing.

Check that the unit is still pressurized on arrival.
If the unit has been damaged or is incomplete, this

should be noted on the Delivery Docket and
confirmed by letter enclosing the Delivery Note
within 48 hours to the carrier with a copy to
distributor.
If the goods delivered do not correspond with your
order (incorrect compressor model or voltage, for
example), please contact distributor.

HANDLING AND INSTALLING

Adequate equipment should be used for unloading
(fork truck, etc)

The unit can be moved, either with a porter's
barrow, a forklift.

Important: During the handling, the operator must
ensure a correct balance to avoid the machine to
tip.
The condensing unit must be perfectly horizontal so
that oil does not accumulate at the lowest point, at
the level of the suction and discharge piping and so
as not to cause vibrations.

INSTALLATION

The condensing unit has been designed to be
installed in a local or outdoor (IP45).

Implantation

1) Servicing areas must be left around the unit to
ease its maintenance.

2) The installation must be made in a well
ventilated place.

3)The unit is fitted with devices for connexion to
duct network (inlet and exhaust) It is
recommended to mount flexible devices between
the unit and ducts in order to avoid vibration
transmission.

The centrifugal fan must not be used under free
air minimum of 1 meter of duct is required for
optimum running and in order to insure safety of
persons (possible access to impeller through
outlet side).

4) If the installation is foreseen on a roof, the
structure of this roof must be able to stand the
weight of the unit.

6/57/

5) Placer le groupe de condensation dans un
endroit à l'abri de toutes les poussières
extérieures ou autres matières polluantes
susceptibles d'obstruer ou colmater la batterie (
feuilles, papier, etc ... ).

8) fixation du groupe :

- le groupe peut être posé au sol sur les

pieds existants.

9) plaque signalétique :

- le groupe de condensation et

l’évaporateur sont identifiés chacun au
moyen d’une étiquette réglementaire.

- Le groupe est livré sous pression

d'azote.

5) Put the condensing unit in a place protected
from outside dust or other pollutive agents that

may obstruct or seal the coil (leaves, papers.....).

6) Fixing of the unit :

- the group may be set on ground with

existing feet

7) Unit nameplate :

- the condensing unit and evaporator will

be identified with a label.

- the group is delivered with Nitrogen

load.

Modèle du groupe /
unit model

N° de série /
serial Number

Fluide / refrigerant

Tension / voltage

7/57/

3 - CONFIGURATION

LE FLUIDE FRIGORIGENE

R404A ou R134a

L'APPLICATION

:
R404A : de +10 à -40°C selon les modèles.
R134a : +10 à -20°C
Pour les installations basses températures prévoir un détendeur thermostatique avec un point MOP à -15°C
minimum.

3 - CONFIGURATION

REFRIGERANT

R404A or R134a

APPLICATIONS

R404A : from +5 to -40°C according to models.

R134a : +10 to -20°C

For the low temperature applications foresee a MOP expansion valve with a MOP point at minimum -15°C.

DESIGNATION / DESIGNATION

WP H 06 G Z C

1 2 3 4 5 6

1 : WP : groupe de condensation QUIETIS / QUIETIS condensing unit

2 : Type d'application / Application type

H : moyenne température / Medium temperature
L : basse température / Low temperature

3 : Modèle / Model

4 : G = ventilateur centrifuge
5 : Fluide / Refrigerant

Z = R404A

V = R134a

6 : Tension / Voltage
C = 230V / ~1 / 50Hz

A = 400V / ~3 / 50Hz

8/57/

schéma frigorifique / fluid diagrams :

(*) jusqu’au diamètre 5/8” / until diameter 5/8”
(**) Seulement sur gamme négative / Only on negative range

Ventilateur Condenseur /

Condenser fan

Condenseur /

Condenser

Déshydrateur / Drier

Vanne Départ liquide /

Liquid line Valve

Compresseur /

Compressor

Vanne Aspiration(*)

compresseur /

Suction valve(*)

Voyant / sight-glass

Evaporateur/

Evaporator

Détendeur /
Expansion valve

Résistance écoulement /
Drain heater (*)

Sonde température ambiante /

Room temperature probe

Sonde température dégivrage /

Defrost temperature probe

Régulateur /

Electronic regulator

Réservoir de liquide /
Liquid receiver

9/57/

SCHEMA FRIGORIFIQUE GROUPE DE FLUID DIAGRAMS CONDENSING UNIT
CONDENSATION

Pressostat H.P

/ HP pressure.

switch

27,5 bar

Vanne de service aspiration

+ prise de pression

(jusqu’au d5/8

) / suction

service valve + set pressure

point (until d5/8)

pressostat B.P. /
LP pressure switch
1,5/0,2 bar

Voyant /

sight glass

Moto-ventilateur / motor fan

Réservoir /

receiver

Déshydrateur

/ filter drier

Compresseur +résistance de carter

avec Isolation phonique

/

compressor + crankcase heater

with acoustical insulation

OPTION
Variateur de vitesse /
speed controller
STANDARD
pressostat KP5

Vanne /
valve

Tuyauterie isolée

/ insulated tube

Vanne de service liquide +

prise de pression

/ liquid service valve +

set pressure point

10/57/

COMPOSANTS

COMPONENTS

Compresseur

Le groupe est équipé d'un compresseur hermétique.
Il existe en version monophasé ou triphasé. Une
résistance de carter externe ou interne (suivant
modèle) permet de maintenir l'huile à température.

Compressor

Unit is equipped with a hermetic compressor. It exists
in single-phase or three-phase version. An external or
internal heater crankcase (depending of models)
maintain the temperature oil.

Condenseur à air

Le groupe est équipé d'un condenseur à air. Ailettes
aluminium, tubes cuivres avec revêtement peinture
polyester pour une meilleure tenue à la corrosion.

Air condenser

Unit is equipped with an air condenser Aluminium
fins, copper tubes with polyester painting coat for a
best corrosion resistance

Ventilateur

Le groupe est équipé d'un ventilateur, centrifuge
double ouie 230/~1/50Hz, IP55 avec protection
thermique interne (sonde PTC).

Fan motor

Unit is equipped with a double inlet centrifugal fan
230/~1/50-60Hz , IP 55 and internal thermistor (PTC
sensor).

Résistance de carter
externe / external
crankcase heater

Résistance de carter

interne / internal

crankcase heater

11/57/

En standard la régulation de la condensation est
réalisée par un pressostat KP5.

Variateur de vitesse OPTION

Le(s) ventilateur(s) est piloté par un variateur de
vitesse. La variation de vitesse s'effectue par
variation de tension. Les ventilateurs sont conçus
pour fonctionnement avec une tension minimum de
100V..

Standard: the control of HP is realized by
pressure switch KP5

Speed controller OPTION

Fan(s) motor(s) is controlled by a electronic speed
controller.

The speed variation is set by voltage variation. Fan
motors designed to accept 100V minimum.).

Vannes de raccordement

Le groupe est équipé de 2 vannes de
raccordement : liquide (tous les modèles) et
aspiration (tous les modèles jusqu’au diamètre
5/8 ‘’ – sortie par tube à braser pour les diamètre
à partir du 7/8’’)
Les vannes sont de type raccord à visser SAE. La
position des vannes permet un raccordement aisé
des tubes à l'extérieur de l'unité.

Connections valves

The unit is equipped with 2 connection valves:
liquid (for all models) and suction (all models
until diameter5/8’’ - copper tube for diameters
7/8’’ and more).
The valves type is coupler screwed SAE.
The valves position enables to connect tubes easily
outside the unit.

Raccordement
/ connection

Prise de

pression

/

set point

Vannes / valves

Prise de pression HP

pour variateur / HP

set point for speed

variator

12/57/

LIGNE LIQUIDE
Réservoir de liquide

Le groupe est équipé d'un réservoir avec une
pression maximum de service de 32 bar.

Déshydrateur

Le groupe est équipé d'un deshydrateur brasé.

Voyant liquide hygroscopique

Le groupe est équipé d'un voyant de liquide utile
lors de la charge du groupe et permettant
d'effectuer un contrôle de son fonctionnement.

LIQUID LINE
Liquid receiver

The unit is equipped with HP receiver with maximum
service pressure of 32 bars.

Filter Dryer

Unit is equipped with a brazed filter drier.

Hygroscopic sight glass

The unit is equipped with a liquid sight glass, useful
when charging the unit and when checking correct
working of the unit.

Déshydrateur / Filter drier

Réservoir / Receiver

13/57/

Pressostats de sécurité

Le groupe est équipé en standard d'un pressostat
HP (coupure 27,6 bar relatif, ré-enclenchement 20
bar) et d'un pressostat BP (1,5 bar relatif / ré­enclenchement 3 bar en positif et 0,2 bar relatif /
ré-enclenchement 1 bar en négatif).

Pressure switches

The unit is equipped with an HP pressure switch (27,6
bar gauge cut out / 21 bar cut in) and an LP pressure
switch (1,5 bar gauge cut out / 3 bar cut in for
positive application and 0,2 bar gauge cut out / 1 bar
cut in for negative application).

En option: pressostat BP mécanique type KP2

Les versions R134a sont équipées d’un pressostat HP/BP type KP17W à réarmement auto.

Isolation phonique

Le compartiment compresseur est traité
phoniquement au moyen d'un complexe
(masse+mousse) permettant d'atténuer
considérablement les nuisances sonores..

Acoustical insulation

The compressor compartment is insulated with a
special absorber (heavy + mouss) to attenuate
considerably noise effects.

Pressostat HP / HP switch

291 / 399 psig

(fils noirs / black wires)

Pressostat BP / LP switch
4 / 14 psig (-) or 22 / 43 psig (+)

(fils bleus / blue wires)

14/57/

Partie électrique

Le raccordement électrique est réalisé sur
bornier, dans un compartiment situé au dessus du
compresseur
.

Electrical part

The electrical connection is made to a connecting
box located in compartment above the
compressor

EVAPORATEUR

Pour les versions SPLIT SYSTEM se réferer à la documentation
de mise en service du modèle concerné (document séparé)

HOMOLOGATIONS
Etanchéité

Les groupes ont un indice de protection IP 45.

Niveaux acoustiques

Les groupes ont été conçus pour limiter au plus bas
les nuisances sonores et testés en condition de
fonctionnement.

EVAPORATOR

For SPLIT SYSTEM units refer to specific manual dedicated to
evaporator (separate document)

APPROVALS
Tightness

Units have a protection index of IP 45.

Acoustical levels

Units have been designed to limit noise. Units have
been tested in working conditions.

Variateur de vitesse /

speed variator

Continuité électrique de masse /

earth electrical continuity

15/57/

4 - OPÉRATIONS PRÉALABLES DE MISE EN
ROUTE

RACCORDEMENTS ELECTRIQUES

Tout câblage sur site doit être conforme aux
normes légales en vigueur dans le pays concerné
(NF EN 60204-1 dans la CEE).
Sauf exécution spéciale, la tension nominale doit
être :

- Circuit de puissance : 230/~1/50Hz ou
220/~1/60Hz ou 400-440V/~3/50-60Hz + Terre.

- Circuit de commande est en 230V/1/50-60Hz
(pressostats, ventilateur, résistances de carter).

Les câbles seront déterminés en fonction de :

- L'intensité nominale maximale (se reporter aux
caractéristiques techniques).

- La distance séparant l'unité de son origine
d'alimentation.

- La protection prévue à son origine.

MOTEURS ELECTRIQUES DES COMPRESSEURS

4 - PRELIMINARY START-UP OPERATIONS

ELECTRICAL CONNECTIONS

All cabling on site must conform to the legal
standards in force in the relevant countries (at
least equivalent to EN 60204-1 in the EEC) .
Except for special operation, the nominal voltage is
:

- 230V/~1/50Hz or 220/~1/60Hz or 400­440V/~3/50-60Hz + Earth for the power circuit.

- 230V/~1/50-60Hz for components of the control
circuit (pressure switches, fan motor, crankcase
heater).

Cables should be sized according to :

- Maximum nominal current (refer to technical
data).

- The distance separating the unit of its power
supply origin.

- The protection foreseen at its origin.

COMPRESSOR ELECTRICAL MOTORS

Le moteur du compresseur doit être équipé par
le client d'un dispositif anticourt cycles
permettant au maximum 6 démarrages dans
l'heure.

MOTEURS ELECTRIQUES DU CONDENSEUR

Modèles équipés de motoventilateurs centrifuges
double ouie
Les moteurs équipant le condenseur sont du type
230/1/50Hz
Application de ces moteurs :

-Température ambiante - 40°C à +50°C

-Hygrométrie de 60% à 98% avec trous de purge

-Classe isolation B ou F

-Indice de protection IP 55

-Tension d’utilisation de 210 V à 250 V
Les protections des moteurs doivent être conformes
aux normes en vigueur et être calibrées sur l’intensité
maximum.

The compressor motor must be fitted by the
customer with a time delay relay allowing a
maximum of 6 start-ups per hour.

CONDENSER ELECTRICAL MOTORS

Models equipped with centrifugal fans double inlet
The motors equipping the condenser are
230/1/50Hz type.
Applications:

- Ambient temperature -40°C to +50°C

-Hygrometry from 60 to 98 % with purging holes

- Insulation class B or F

- Protection index IP 55

- Voltage use from 210 V to 250 V

The protections of motors must be conform to legal
standards and gauged on maximum current.

16/57/

AUXILIAIRES DE CONTROLE ET SECURITE
Sécurités

Un pressostat HP automatique, un pressostat BP
automatique et une sécurité thermique interne au
compresseur coupe instantanément le compresseur.

Résistance de carter

Elle fonctionne en continue

RACCORDEMENT FRIGORIFIQUE AU RESEAU

P

REALABLEMENT A TOUTE INTERVENTION SUR LE
CIRCUIT FRIGORIFIQUE, ON EXPULSERA LA CHARGE
D'ATTENTE

.

Le tube (cuivre ou acier) utilisé doit être de qualité
frigorifique et conforme à la DESP 97/23/CE.
Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être
correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne
doivent contraindre les tuyauteries du groupe de
condensation.

Raccordement sur aspiration

La pente des tuyauteries doit toujours être en
direction du groupe, jamais de contre-pente.

Raccordement sur ligne liquide

L’électrovanne sera placée près de l'évaporateur.

Distances maximum entre le groupe QUIETIS et
l'unité intérieure

Dénivellation maximum : 6m
Distance maxi : 15m pour dénivelé nul, 6m pour
dénivelé de 6m.

AUTOMATISMES

N'étant pas le concepteur de l'installation, nous ne
sommes pas responsable du schéma électrique ni de
l'installation frigorifique finale.
Néanmoins nous vous recommandons de veiller à
définir les valeurs de thermostats de commande et la
position des sondes de températures de manière à
éviter des cycles de déclenchements/ ré­enclenchement répétitifs de l'unité de condensation. .

ADDITIONAL SAFETY CONTROLS
Safety devices

One HP automatic pressure switch, one LP
automatic pressure switch and one thermal safety,
cut off the compressor instantaneously.

Crankcase heater

Runs in continuous.

REFRIGERANT CONNECTIONS TO NETWORK

B

EFORE ANY INTERVENTION ON THE

REFRIGERATION CIRCUIT ONE MUST EJECT THE

HOLDING CHARGE

The steel or copper tube used must be of
refrigeration quality and according to the EC
directive 97/23/EC (PED).
All the piping must be correctly supported and fixed
and in no case should constrain the piping of the
condensing unit.

Connection to Suction Line

The piping should always fall towards the
compressor, never away.

Connection to Liquid Line

This solenoid valve will be positioned near the
evaporator.

Maximum distances between QUIETIS unit and

indoor unit

Maximum height : 6m
Maximum distance : 15m without height or 6m for
6m height

AUTOMATIC DEVICES

As we do not design the installation, we are not
responsible for the electrical layout nor for the
installation.
Nevertheless, we recommend to define cut-in/ cut­out of the temperature control and the sensor
position in order to avoid short starting cycles of
the condensing unit.

17/57/

5 - OPÉRATION DE MISE EN ROUTE

SECURITE DU PERSONNEL D'INTERVENTION

:

T

RES

IMPORTANT :

AVANT TOUTE INTERVENTION
DANS LE COMPARTIMENT CONDENSEUR (ACCES
FILTRE DESHYDRATEUR PAR EXEMPLE)
L'ALIMENTATION ELECTRIQUE DOIT ETRE COUPEE
AFIN D'EVITER TOUT FONCTIONNEMENT DU
VENTILATEUR LORSQUE LE TECHNICIEN MANIPULE

.

CONTROLE PRELIMINAIRE

. Vérifier le serrage des différents écrous sur
raccords, colliers, flexibles et câbles. En effet, les
trépidations durant le transport ont pu provoquer
des desserrages éventuels.

. Contrôler également si, pour les mêmes raisons
que ci-dessus, il n'y a pas de rupture de tuyauterie.

. Mettre en service les résistances de carter 4 heures
avant démarrage.

CONTROLE D'ETANCHEITE

. On mettra en pression l'ensemble du circuit, avec
un gaz neutre (Azote) complété d'un traceur à une
pression minimum égale à 10 bars et maximale
inférieure à 20 bars.

. Une détection de fuites systématique et soignée au
détecteur électronique sera entreprise sur l'unité.

DESHYDRATATION DU CIRCUIT

Cette opération sera effectuée toutes vannes
ouvertes (y compris électrovannes) avec
raccordement sur la pompe à vide :

- de la partie basse pression

- de la partie haute pression

La qualité de la déshydratation ne se juge pas
sur la rapidité de descente en vide, mais sur le
temps effectif (24 heures à 0,7 mbar semble une
bonne référence).

La remontée totale en pression sur cette durée ne
doit pas être supérieure à 2,6 mbar.

Le taux d'humidité résiduel dans le circuit doit être
inférieur à 20 ppm.

Lorsque l'on sera sous vide on ne procédera jamais
à un contrôle d'isolement du moteur et on ne
démarrera jamais les compresseurs sans avoir
préalablement introduit au moins 1 bar de pression
de fluide. Cela, pour éviter un amorçage électrique
sous vide.

5 - START-UP OPERATIONS

SECURITY OF SERVICE PERSONNEL

:

V

ERY

IMPORTANT :

BEFORE ANY INTERVENTION
IN THE CONDENSER COMPARTMENT (FILTER DRIER
ACCES FOR EXAMPLE) THE ELECTRICAL SUPPLY
MUST BE CUT TO AVOID MOTOR FAN WORKING
WHEN THE TECHNICIAN LORSQUE LE TECHNICIEN
MANIPULATES

.

PRELIMINARY CHECK

. Ensure that all the screws are fully tightened on

connections flanges, flexible connections and
cables as jolting during transport could cause
screws and bolts to loosen.

. Check also if, for same reasons, there are any
breaks in the piping.

. Switch on crankcase heaters 4 hours before start­up

LEAKAGE CHECK

. Pressurise the whole system, using a neutral gas

(Nitrogen) with a tracer at a minimum pressure of
10 bars and at a maximum pressure below 20bars.

. Thorough leakage detection using electronic
detector should be carried out on the unit.

CIRCUIT DRYING

This operation must be carried out with all valves
opened (including solenoid valves) with connection
to a vacuum pump:

- of the low pressure side

- of the high pressure side

The quality of drying should not be judged by the
speed at which the level vacuum is reached but on
the effective time it is held (24 hours at 0.7 mbar is
a good standard).

The total increase in pressure during that period
should not be more than 2.6 mbar.

The residual moisture in the system should be less
than 20ppm.

When the installation is under vacuum, a motor
protection test should not be carried out nor should
the compressors be started before at least 1 bar of
fluid pressure is reintroduced. This is to prevent
an electrical short-circuit under vacuum.

18/57/

HUILE

Pour le fluide R404A/R134a : polyolester
Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous

conseillons de contacter le constructeur de
compresseur.

Nous tenons néanmoins à vous rappeler en ce qui
concerne le retour d'huile que celui-ci ne dépend pas
uniquement de la nature de l'huile, mais de la
configuration du circuit frigorifique (pente, remontée,
siphon et contre siphon) et des vitesses de circulation,
notamment en basse pression, qui doivent être > 4 m/s
en horizontal et > 7m/s en vertical.

REMPLISSAGE EN FLUIDE FRIGORIGENE

Un remplissage en phase liquide est possible
lorsque l'installation est sous vide, par la vanne
raccordement liquide.

La bouteille de charge doit rester branchée sur cette
vanne en permanence durant toute la période de mise
en service, afin de permettre un ajustement immédiat
de la charge de l'installation.

ESSAIS DES SECURITE

Vérifier la coupure effective des pressostats HP et
BP et les valeurs de coupure

Vérifier le sens de rotation du moto-ventilateur.
L'air doit être aspiré au travers du condenseur.

DEMARRAGE DU COMPRESSEUR

- Ouvrir toutes les vannes (aspiration et liquide)

- Mettre un ampèremètre sur une phase

- Fermer le sectionneur de puissance ou le
disjoncteur

- Démarrer le compresseur
L'intensité monte à un maximum et doit très

rapidement descendre. Dans le cas contraire,
stopper le compresseur pour vérification et
détection de l'anomalie.

COMPLEMENT DE CHARGE

Très rapidement, effectuer le complément de
charge.
En effet, la faible charge en fluide conduit à une
forte surchauffe, et donc, à des températures de
refoulement anormalement hautes.

OIL

For the refrigerant R404A/ R134a : polyolester
If any other oil is to be used, we advise you to

contact the compressor manufacturer.
Please remember that the oil return does not

depend only on the type of oil used, but also on the
design of the refrigerating circuit (drops, risers
and U-bends ) and the gas velocities particularly at
low pressure, must be > 4m/s horizontal and >
7m/s vertical.

REFRIGERANT FLUID CHARGE

It is possible to charge in liquid phase when the
installation is under vacuum through the liquid
connection valve.

The charging bottle must remain connected to this
valve permanently during the whole start-up period
to enable instant adjustment while charging the
installation.

SAFETY SYSTEMS TESTS

Check the HP and LP pressure switches cut and the
cut values

Check the direction of rotation of the fan motors.
The air must be drawn in across the condenser.

START-UP OF COMPRESSOR

- Open all the valves (suction and liquid)

- Place an ammeter on one phase of the
compressor.

- Close the power circuit-breaker or circuit cut-out
switches.

- Start up the compressor.

The voltage increases to maximum and must
decrease very rapidly. If this does not happen, stop
the compressor to check and find the fault.

FINAL CHARGE

Fill up with the remainder very quickly.
An incomplete charge of fluid will cause
considerable superheat and consequently
abnormally high discharge temperatures.

19/57/

FONCTIONNEMENT DU VENTILATEUR

Le ventilateur du type centrifuge doit être
impérativement raccordé à un réseau de gaines pour
fonctionner correctement et limiter les nuisances
sonores.
Les performances du groupe dépendent directement
du débit d’air traversant le condenseur. Il est
important de régler le débit d’air nominal indiqué sur
la documentation commerciale afin d’optimiser le
fonctionnement fonction des pertes de charges réseau.
Le variateur (option) module la vitesse du moto­ventilateur en fonction d'une pression de
condensation.
Note : Une tension partielle est présente même si le
moteur ne tourne pas. Couper l'alimentation avant
intervention pour installation ou service.

Se référer impérativement à la notice constructeur
livrée avec l’appareil pour les instructions de réglage.

FAN OPERATION

The centrifugal fan must be connected to duct

network in order to function correctly and reduce

sound level.

The performance of the unit depends directly of air

flow rate trough the condenser.

It is important to set the nominal air flow rate

values indicated for each model in commercial

documentation in order to optimize the running

following pressure losses of network.

The speed controller (option) controls the fan speed
motor according to pressure changes.

Note : Partial voltage is present even if motor is not
running. Disconnect switch before service on motor.

Refer to manufacturer instructions delivered with the
unit for settings.

TOUTE INTERVENTION SUR LE REGLAGE DU
VARIATEUR DE VITESSE NECESSITE L'ARRET DE
L'INSTALLATION AVANT DEPOSE DU TOIT

.

A

NY INTERVENTION ON SPEED VARIATOR SETTING
YOU MUST STOP THE UNIT BEFORE MOVE THE
ROOF

.

ATTENTION :

Ne pas démarrer l’unité avant
raccordement sur gaine de l’ouie
de refoulement – risque de
blessure lié à la rotation de la
turbine

Do not run unit before connexion
to duct of outlet – risk of injury
due to impeller rotation.

20/57/

6 - CONTROLES DE FONCTIONNEMENT

SECURITE DU PERSONNEL D'INTERVENTION

:

T

RES

IMPORTANT :

AVANT TOUTE
INTERVENTION DANS LE GROUPE,
L'ALIMENTATION ELECTRIQUE DOIT ETRE
COUPEE

.

Peu après la mise en route, il faut s'assurer des
conditions de fonctionnement de l'installation :

- Le compresseur doit fonctionner dans sa plage
(voir notice constructeur).

- Relever sur compresseur :
. la pression de refoulement
. mesurer la température d'aspiration
. mesurer la température de refoulement
. mesurer la température du carter en
fonctionnement.

- La surchauffe à l'aspiration ne doit pas excéder
20K et ne doit pas être inférieure à 10K. En
conséquence, il faut régler les détendeurs
thermostatiques de l'installation et s'assurer que
la charge de l'unité est correcte.

- Les conditions de refoulement sur le tube de
refoulement doivent se situer dans les zones
suivantes :
. R404A : 70°C < T° refoulement < 100°C

- La température du carter ne doit pas descendre
en dessous de 40°/45°C.

Très important :

Il n'y a pas lieu de rajouter de l'huile en surplus
lors de la mise en service. Attendre plusieurs
heures.

En effet, tout excès d'huile conduit généralement
à des coups d'huile entraînant la dégradation du
compresseur (ruptures clapets / ou joints).

A cet effet, on évitera de dégivrer simultanément
tous les postes, on préférera un dégivrage
fractionné.

S'il apparaît un manque d'huile, cela peut
provenir notamment :

- d'un entraînement d'huile excessif du compresseur
par émulsion dans les carters résultant d'une
dissolution excessive de réfrigérant liquide dans
l'huile (surchauffe trop faible à l'aspiration)

- résistance carter non alimentée à l'arrêt ou
défectueuse.

- d'une mauvaise conception du réseau de
tuyauteries BP de l'installation qui piège de
l'huile, principalement en période de
fonctionnement sous charge frigorifique réduite.

6 - OPERATING CHECKS

SECURITY OF SERVICE PERSONNEL

:

V

ERY

IMPORTANT :

BEFORE ANY
INTERVENTION IN THE GROUP, THE ELECTRICAL
SUPPLY MUST BE CUT

.

Shortly after start-up, the operating conditions of
the equipment must be checked.

- The compressor must operate within its
acceptable limits (see Manufacturer's advice).

- On compressor:
. Check discharge pressure
. Measure suction temperature
. Measure discharge temperature
. Measure running crankcase temperature.

- The suction superheat must not exceed 20K and
should not fall below 10K. Therefore adjust the
thermostatic expansion valves and ensure that
the charge in the unit is correct.

- The discharge temperatures on the discharge
line must be within the following range:
. R404A : 70oC < To discharge < 100oC

- The crankcase temperature must not fall below
40o/45oC

Very Important:
There is no need to add oil over and above the

required quantity during start-up. Wait for
several hours.

Excess oil generally leads to oil slugs on the
condensing unit which causes damage to the
compressor (broken valves or gaskets).

For this reason, all the units should not be
defrosted at the same time - a phased de-frosting
is preferable.

If oil level is low, this could be caused by:

- Too much oil being sent by emulsification in the
compressor resulting in an excessive amount of
refrigerant fluid being dissolved into the oil
(superheat too low at suction inlet)

- crankcase heater defective or not energised when
stopped).

- Wrong design of the LP piping on the oil
entrapment equipment, particularly when
running with reduced refrigerant charge.

21/57/

7 - ENTRETIEN

RECOMMANDATIONS

. Tous les 6 mois :

Effectuer un relevé de fonctionnement

-Les pressions et les températures du
compresseur.

-Les intensités du compresseur et du
motoventilateur,

-Les points de coupure des pressostats de
sécurité HP et BP,

-L'enclenchement du ventilateur du condenseur,

-Les niveaux d'huile,

-L'humidité dans les circuits (par le voyant ou
par analyse d'huile),

-On effectuera un contrôle de l'étanchéité du
circuit frigorifique

-L'encrassement de la batterie

-La position de l'hélice dans la virole (serrage
sur l'arbre, état des pâles, ...).

.Tous les ans :

-Effectuer une analyse d'huile.

-Nettoyer le condenseur.

NETTOYAGE

Le nettoyage des batteries peut se faire de
préférence:

-A l'air comprimé,

-Par un brossage avec des éléments non
métalliques,

-A l'eau claire (3 bars maxi à 1,5 m). Eviter toute
projection d'eau sur les moteurs. L'alimentation
électrique devra être impérativement coupée lors de
cette opération.

Eviter tout produit détergeant agressif qui pourrait
être la cause d'une corrosion ultérieure.

ECHANGE D'UN MOTOVENTILATEUR

Le changement d'un motoventilateur ou d'un
variateur de vitesse ne doit être effectué que
lorsque l’alimentation électrique est coupée.

7 -MAINTENANCE

INSTRUCTIONS

. Every 6 months

Proceed to running checkings :

- Pressures and temperatures of the compressor

- Current of compressor and fan motor

- Safety cut-off points of HP and LP safety
pressure switches.

- Cut-in of fan motor in condenser

- Oil levels

- Moisture in the circuits (through sight-glass or
by analysing oil)

- Tightness of the refrigerating circuit

- Cleanliness of the coil

- Position of fan in the collar (tightness, state of
fans..)

. Every year :

-Carry out analysis of oil

-Clean condenser

CLEANING

The coil cleaning can be done preferably :

- using compressed air

- by brushing with non metallic elements

- with clear water ( 3 bars maxi at 1,5 m).
Avoid any water projection on the motors.
Electric supply must be cut out during this
operation.

Avoid any aggressive detergent product that
may be source of future corrosion.

FAN MOTOR EXCHANGE

The fan motor change or a speed controller
can be done only when the electrical supply is
off.

22/57/

RELEVE DE FONCTIONNEMENT / DETAILED LIST RUNNING VALUES
Date de mise en service / Start up date :
Numéro d'accusé de réception de commande / Acknowledgement of order receipt number :
Lieu d'implantation / Installation place :
Désignation de l'appareil / Device model :

Date

Heure / Time

Pression aspiration
Suction pressure

bar

Température aspiration
Suction temperature

°C

Compresseur

Compressor

Pression de condensation
Condensing pressure

bar

Température de condensation
Condensing temperature

°C

Température entrée air
Air inlet temperature

°C

Température sortie air
Air outlet temperature

°C

Condenseur à air

Air condenser

Température entrée gaz
Gas inlet temperature

°C

Température sortie liquide
Liquid outlet temperature

°C

Température entrée air
Air inlet temperature

°C

Température sortie air
Air outlet temperature

°C

Evaporateur à air

Air evaporator

Température entrée liquide
Liquid inlet temperature

°C

Température sortie gaz
Gas outlet temperature

°C

Tension nominale

Nominal voltage

V

Tension aux bornes

Voltage on terminals

V

Intensité absorbée moteur(s) - Unité de condensation

Motor(s) current absorbed

-

Condensing unit

A

Intensité absorbée moteur(s) - Evaporateur

Motor(s) current absorbed

-

Evaporator

A

Contrôle mécanique : tubes, visserie ...

Mechanical check : tube, screws, ...

Contrôle serrage connexions électriques

Check screwing electrical connections

Nettoyage batterie condenseur et évaporateur

Cleaning condenser and evaporator coil

Contrôle de la régulation

Control check

Contrôle fonctionnement dégivrage

Check defr

ost running

Entretien

Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant le
tableau ci-dessous au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l'appareil.

Maintenance

Make running measurements and checking according to the
following chart at least twice a year, compulsorily for every
start-up of condensing unit used seasonally. Keep the device
clea

23/57/

EXEMPLES DE PANNES

BREAKDOWN EXAMPLES

1 - Température d'aspiration trop haute / Suction temperature too high

Trop de surchauffe du gaz d'aspiration supérieur à 20K
Too much suction gas superheat above 20K

Examiner et régler les détendeurs thermostatiques des évaporateurs.

Examine and adjust the thermostatic expansion valves in
evaporators.

2 - Température d'aspiration trop basse / Suction temperature too low

Liquide dans conduite d'aspiration.
Liquid in the suction line

Régler les détendeurs thermostatiques.
Adjust thermostatic expansion valves

Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Sensor bulb is loose or incorrectly positioned

Contrôler si les bulbes sont contact avec la conduite d'aspiration et si
leur position est correcte.

Check if the bulb is in contact with the suction line and if it is
positioned correctly

3 - Pression d'aspiration trop basse / Suction pressure too low

Trop d'huile dans les évaporateurs.
Too much oil in evaporators

Vider l'huile des évaporateurs.

Drain oil from evaporators
Filtre dans conduite de liquide bouché.
Filter in the liquid line clogged

Examiner et nettoyer les filtres dans les conduites de liquide.

Examine and clean filters in liquid line
Trop de surchauffe du gaz d'aspiration.
Too much superheat of suction gas

Régler les détendeurs thermostatiques.

Adjust thermostatic expansion valves
Blocage du détendeur thermostatique en position
fermée.

Thermostatic expansion valve blocked when in closed
position

Dégeler le détendeur thermostatique par des chiffons chauds. Si pas

de réaction, changer le détendeur thermostatique.

De-ice thermostatic expansion valve by means of warm cloths. If no

improvement, change the thermostatic expansion valve.

Vérifier la vanne solénoïde dans conduite de liquide.
Check solenoid valve in the liquid line.

Bobine peut-être grillée, la remplacer.

Peut-être problème de câblage ou de schéma électrique.

Coil may be burnt out - replace coil.

May be a miswiring or problem in the electrical circuit.

Remplissage insuffisant de l'installation.
Installation insufficiently charged.

Charger en réfrigérant l'installation.

Charge the installation with refrigerant
Vanne liquide fermée sur le groupe

Liquid valve closed on the group.

Ouvrir la vanne.

Open the valve.

4 - Compresseur démarre et s'arrête trop souvent à l'enclenchement pressostat BP / Compressor cuts in and out too often on
low pressure safety switch

Voir chapitre 3
Refer Chapter 3

Voir chapitre 3

Refer Chapter 3
Pressostat basse pression défectueux.
Low pressure safety switch is faulty

Changer le pressostat.

Change pressure safety switch.
Évaporateur pris en glace ou présence d'eau congelée
dans le distributeur.

Evaporator iced over or frozen water present in the
distributor.

Nettoyer ou dégivrer l'évaporateur.

Clean or defrost evaporator

5 - Pression d'aspiration trop haute / Suction pressure too high

Remise en route après dégivrage.
Re-start after defrost.

Attendre pour confirmation.

Wait for confirmation.
Problème de compression.
Compression problems.

Vérifier clapets et joints. Changer le compresseur.

Check valves - change the compressor.

6 - Pression de condenseur trop haute / Condenser pressure too high

Débit air insuffisant au condenseur.
Insufficient air flow into the condenser.

Nettoyer condenseur. Vérifier moto-ventilateur.

Clean the condenser. Check fan motor.
Pressostat haute pression défectueux.
High pressure safety switch is faulty

Changer le pressostat.
Change pressure safety switch.

24/57/

Installation surchargée en fluide.
Installation overcharged with fluid.

Vidange du liquide au réservoir.

Drain liquid into reservoir.

Variateur de vitesse mal réglé.
Speed variator wrongly set.

Vérifier enclenchement. Régler le variateur de vitesse

Check cut in. Adjust speed variator

Air ou gaz non condensables dans le circuit HP
Air or non condensable gas in the HP circuit.

Faire sortir l'air au point haut.

Let air out at highest point.

7 - Température refoulement trop haute / Discharge temperature too high

Surchauffe trop importante à l'aspiration.
Too much superheat on suction.

Régler les détendeurs thermostatiques.
Adjust thermostatic expansion valves.

By pass interne / Internal by-pass. Vérifier les clapets et joints / Check valves and gaskets.

8 - Pression de condensation trop basse / Condensing pressure too low

Variateur de vitesse mal réglé.
Fan cut-in incorrectly set.

Ajuster le variateur de vitesse
Adjust speed variator

9 - Température de carter trop basse / Crakcase temperature too low

Résistance de carter hors service.
Crankcase heater out of order.

Remplacer résistance.
Replace heater.

Retour d'huile trop saturé en fluide.
Oil return saturated in liquid refrigerant.

Régler détendeur thermostatique.
Adjust thermostatic expansion valve.

10 - Bruit anormal du compresseur / Abnormal noise in compressor
S'

IL Y A UN BRUIT ANORMAL AU NIVEAU DU COMPRESSEUR, IL FAUT IMMEDIATEMENT ARRETER CELUI-CI. TROUVER LA CAUSE

DU BRUIT ET Y REMEDIER AVANT DEMARRAGE

.

IF THERE IS AN ABNORMAL NOISE IN THE COMPRESSOR, IMMEDIATLY SWITCH OFF THE COMPRESSOR. FIND
THE CAUSE OF THE NOISE AND REMEDY BEFORE RE-STARTING

Boulons desserrés.
Bolts loose.

Serrer les boulons.

Tighten bolts.
Bruit mécanique interne anormal
Abnormal internal mechanical noise

Ne pas redémarrer le compresseur.

Do not re-start compressor.
Liquide dans conduite d'aspiration.

Liquid in suction line.

Examiner + ajuster les détendeurs thermostatiques. Voir si les

électrovannes liquides ne restent pas ouvertes à l'arrêt.

Check and re-set thermostatic expansion valves.Check that the liquid

solenoid valves do not remain open when machine stops.

Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Bulb loose or incorrectly positioned.

Examiner la position du bulbe.

Check bulb position.

11 - Le moteur du compresseur ne démarre pas / The compressor motor does not start

Pressostat basse pression a coupé.
Low pressure switch cuts out.

Voir paragraphe 3.

Refer to paragraph 3
Pressostat haute pression a coupé.
High pressure switch cuts out.

Voir paragraphe 6.

Refer to paragraph 6
Disjoncteur HS.
Breakers out of order.

Examiner la cause et changer les disjoncteurs.

Check the cause and change breakerss.
Protection thermique a coupé.
Thermic protector switched out.

Examiner la cause de l'élévation de température des bobinages.

Examine the cause of increase in motor winding temperature.
Interrupteur principal ouvert.
Main circuit breaker switch open.

Fermer le sectionneur.

Close circuit-breaker.

12 - Compresseur marche d'une manière continue / The compressor works continuously

Remplissage insuffisant de l'installation.
Installation insufficiently charged.

Charger l'installation de frigorigène.

Charge installation with refrigerant.
Évaporateurs bouchés ou présence de glace.
Evaporators clogged or ice present

Nettoyer ou dégivrer les évaporateurs.

Clean and defrost evaporators.

25/57/

OPTION VARIATEUR DE VITESSE (OPTION SPEED CONTROLLER)
Mod. WPH06 à 13 et WPL06 : variateur FSY (doc jointe)

Mod. WPH06 to 13 and WPL06 : speed controller FSY (doc attached)

Autres modèles (others) : variateur P215 (doc ci-dessous)

Autres modèles (others) : speed controller P215 (doc hereafter)

26/57/

27/57/

28/57/

29/57/

30/57/

MMaannuuffaaccttuurreedd iinn FFrraannccee bbyy PPRROOFFRROOIIDD CCAARRRRIIEERR SS..CC..SS

178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France

International : Tel. [phone] - Fax [phone]