Bitzer KT-230-1 Technical Information

Compressor control module for ECOLINE reciprocating compressor
Translation of the original document

English....................................................................................................................................................... 2

Verdichtersteuermodul für ECOLINE Hubkolbenverdichter
Originaldokument

Deutsch ..................................................................................................................................................... 16

KT-230-1

CM-RC-01

Electrically skilled installer

Elektrisch unterwiesener Monteur

Table of contents

1 Introduction............................................................................................................................................................3

2 Safety ....................................................................................................................................................................3

2.1 Authorized staff..............................................................................................................................................3

2.2 Residual risks ................................................................................................................................................3

2.3 Safety references...........................................................................................................................................3

2.3.1 General safety references.................................................................................................................. 4

3 Technical data .......................................................................................................................................................4

3.1 Equipment versions .......................................................................................................................................5

3.2 Dimensional drawings....................................................................................................................................6

4 Control and monitoring functions...........................................................................................................................7

4.1 Control functions............................................................................................................................................7

4.2 Monitoring and protective functions ...............................................................................................................7

5 Electrical connection..............................................................................................................................................8

5.1 Schematic wiring diagram for part winding start ............................................................................................8

5.2 Schematic wiring diagram for star-delta start ................................................................................................8

5.3 Legend for the schematic wiring diagrams ....................................................................................................8

5.4 Motor start function ......................................................................................................................................11

5.5 Wiring in the state of delivery.......................................................................................................................11

5.6 High pressure switch ...................................................................................................................................11

6 Connecting cables ............................................................................................................................................... 11

6.1 Required electrical connections on the CM-RC-01......................................................................................12

6.2 Optional electrical connections ....................................................................................................................12

6.3 Controlling the CRII using the system controller..........................................................................................13

6.3.1 Control via analogue signal.............................................................................................................. 13

6.3.2 Control via Modbus interface ...........................................................................................................13

6.4 Connecting the operation monitoring device with the BEST Software ........................................................13

7 Protective functions .............................................................................................................................................13

8 Monitor the operating parameters using the BEST Software ..............................................................................14

8.1 Communication via the BEST Software.......................................................................................................14

8.2 Configuring CM-RC-01 with the BEST Software .........................................................................................15

8.2.1 Setting the current time.................................................................................................................... 15

8.2.2 Checking the motor start function ....................................................................................................15

8.2.3 Activating application limits monitoring ............................................................................................15

8.3 Data log .......................................................................................................................................................15

KT-230-12

1 Introduction

Also observe the following technical documents

The CM-RC-01 compressor control module integrates
the entire electronic periphery of the compressor:

The CM-RC-01 monitors the essential operating para­meters of the reciprocating compressor: motor and dis­charge gas temperature, oil supply and application lim­its. It protects the compressor from operation under crit­ical conditions. The module provides virtually stepless
control of the compressor depending on the capacity
requirements of a superior system controller. It controls
the capacity regulators, the compressor cooling, the oil
heater and, if necessary, the start unloading and
provides the voltage supply of the associated compon­ents. Moreover, it controls the activation and deactiva­tion of the motor contactors during the start. Additional
time relays are not required.

For delivery, the compressor control module can op­tionally be pre-installed on the reciprocating com­pressors 4VES-6Y to 8FE-70(Y). For this, several
equipment versions are possible.

During the operation, numerous operating data of the
compressor can be tracked using the BEST Software,
for example, the position in the application limits dia­gram. These data are recorded and allow the system
operation to be diagnosed. 4 coloured LEDs indicate
the operating condition of the compressor control mod­ule.

This Technical Information describes the control and
monitoring functions, the electrical connection of the
compressor control module and the communication
with the BEST Software.

Number Topic
KT-101 CRII: Capacity control
KT-110 Start unloading
KT-130 CIC system
KT-140 Additional cooling
KT-150 Oil heater
KT-170 Oil pressure monitoring
DT-300 OLC-D1: opto-electronic oil level monit-

oring

KG-230 Programming and control

2.1 Authorized staff

All work done on the compressors, the refrigeration
systems and their electronic accessories may only be
performed by qualified and authorized personnel who
have been trained and instructed accordingly. The local
regulations and guidelines will apply with respect to the
qualification and expertise of the specialists.

2.2 Residual risks

Compressors and electronic accessories may present
unavoidable residual risks. This is why any person
working on this device must carefully read this docu­ment!

The following regulations shall apply:

• the relevant safety regulations and standards (e.g.
EN378, EN60204 and EN60335),

2 Safety

Compressors and compressor control module have
been built in accordance with state-of-the-art methods
and current regulations. Particular importance was
placed on user safety.

The notes given in the Operating Instructions KB-104
must be followed in addition to this Technical Informa­tion.

Always keep the Operating Instructions KB-104 and
this Technical Information in the vicinity of the refrigera­tion system during the whole lifetime of the com­pressor!

• generally accepted safety rules,

• EU directives,

• national regulations.

2.3 Safety references

are instructions intended to prevent hazards. Safety ref­erences must be stringently observed!

NOTICE
Instructions on preventing possible damage to
equipment.

CAUTION
Instructions on preventing a possible minor haz­ard to persons.

WARNING
Instructions on preventing a possible severe
hazard to persons.

KT-230-1 3

DANGER
Instructions on preventing an immediate risk of
severe hazard to persons.

2.3.1 General safety references

To be observed when performing work on the
compressor

WARNING
Risk of electric shock!
Before working on the terminal box, module
housing and electrical lines: Switch off the main
switch and secure it against being switched on
again!
Close the terminal box and the module housing
before switching on again!

WARNING
The compressor is under pressure!
Serious injuries are possible.
Depressurize the compressor!
Wear safety goggles!

When working on the electrical and/or electronic
system, please observe the following

NOTICE
The compressor control module may be dam­aged or fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10V!
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
not exceed 24V! Do no apply voltage to the
other terminals!

3 Technical data

Compressor control module

Operating voltage 115..230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 600VA
Required fuse 4A time-lag at 230V / 8Atime-lag at 115V

Inputs, outputs and peripheral devices

Relay outputs for motor con­tactors

Terminal strip CN2

Maximum continuous current 2.5A

Switching voltage 250VAC

Maximum switching current 2.5A

Switching capacity 300VA inductive (NC contact: D300, NO contact:C300)

Voltage outputs for peripheral
devices

Terminal strip CN3: High pressure switch, CN4: Oil heater, CN5: Additional
fan, CN6: Solenoid valves

115..230V +10%/-15%, 50/60Hz, according to the selected operating
voltage of the CM-RC-01. Select the peripheral devices accordingly!

Optional temperature sensor
(R11)

Terminal strip CN11

The connection is suitable for a PT1000 sensor with a measuring range
between -40°C..100°C

Analogue signal used for capa­city control

Terminal strip CN13

0..10VDC, ±2% at 100%

at max. 1mA

Modbus connection Terminal strip CN14

Modbus RTU, RS485

Connection cable

Connection cable for power
connections

Terminal strips CN1 to CN6

The terminals are suitable for max. 2.5mm2 (AWG12)

KT-230-14

Select the cable cross-sections in accordance with the local regulations!

Use copper cables with a sheath quality suitable for at least 85°C. Select the
cable quality according to the installation location, e.g. UV- and/or oil-resist­ant.

Connection cable for control
and sensor signals

Terminal strips CN7 to CN14

The terminals are suitable for max. 1.5mm2 (AWG16)

Select the cable cross-sections in accordance with the local regulations!

Use copper cables with a sheath quality suitable for at least 85°C. Select the
cable quality according to the installation location, e.g. UV- and/or oil-resist­ant.

Available cable bushings in the
module housing

For standard version: 2 x M25, 2 x M20, 1 x M16, each with screwed joints

For equipment versions A and B: 1 x M25, 2 x M20, 1 x M16, each with
screwed joints

Characteristics of the compressor control module

Enclosure class Module housing in its state of delivery:

IP65 for 4VES-6Y..6FE-50(Y), IP54 for 8GE-50(Y)..8FE-70(Y)

Control module without module housing: IP00

Internal fuse Terminal strips CN4 to CN6

This overcurrent fuse protects the CM-RC-01, if a short circuit occurs in one of
the connected components: oil heater, additional fan or in a solenoid valve.

A warning is output in the BEST Software or via Modbus.

Place of installation Allowable ambient temperature: -30°C..+70°C

Allowable relative humidity: 5%..95% (EN60721-3-3 Classes 3K3 and 3C3)

Maximum allowable altitude: 2000m

EMC The control module complies with the EMC directives 2014/30/EU and

2004/108/EC

Interference immunity

EN61000-6-1:2007, Immunity for residential, commercial and light-industrial
environments

EN61000-6-2:2005, Immunity for industrial environments

Emitted interference

EN61000-6-3:2007 +A1:2011, Emission standard for residential, commercial
and light-industrial environments.

The control module internally supplies the voltage to
peripheral devices (solenoid valves, additional fan, oil
monitoring and oil heater) and to the terminal strips
CN7 to CN12.

3.1 Equipment versions

For delivery, the compressor control module can op­tionally be pre-installed in the reciprocating com­pressors 4VES-6Y to 8FE-70(Y). Several versions and
extensions are possible.

Standard state of delivery

In the table, the standard state of delivery is marked as
"standard". These components are completely mounted
and electrically connected.

KT-230-1 5

Equipment versions A and B

430

63

382

63

716

162

187

A

B

C

D

CRII-2 1 2 CRII-1/SU
Option Option

3

OLC-D14

Extensions

These equipment versions are provided, in addition to
the standard state of delivery, with further components
which are completely mounted and electrically connec­ted. In the table, these functions are marked with "A" or

The components which can be retrofitted are marked in
the table as "options". They are delivered as accessor­ies kit and must be mounted, wired and activated via
the BEST Software.

"B".

4VES-6Y..4N
ES-20(Y)

4JE-13Y..4FE

-35(Y)

6JE-22Y..6FE

-50(Y)

8GE-50(Y)..8

FE-70(Y)
Motor temperature monitoring (R1..R6) Standard Standard Standard Standard
Discharge gas temperature sensor (R7) Standard Standard Standard Standard
Oil monitoring (F4) Standard:

OLC-D1: opto­electronic oil
level monitor-

Standard:
DP-1: differen­tial oil pressure
monitoring

Standard:
DP-1: differen­tial oil pressure
monitoring

Standard:

DP-1: differen-

tial oil pressure

monitoring

ing

2 capacity regulators (Y3-1 and Y3-2) A: CRII-1 and

CRII-2

A: CRII-1 and
CRII-2

A: CRII-1 and
CRII-2

A: CRII-1 and

CRII-2
Start unloading (Y1) B: SU B: SU B: SU
Capacity regulator (Y3-2) B: CRII-2 B: CRII-2 B: CRII-2
3rd capacity regulator (Y3-3) Option: CRII-3
Monitoring of application limits: High pres-

Option Option Option Option
sure transmitter (B6) and low pressure
transmitter (B7)

Additional fan (M2) Option Option Option
CIC additional cooling (Y5) Option Option Option
Optional temperature sensor (R11) Option Option Option Option

Tab.1: CM-RC-01: pre-assembled variants and possible extensions

Information
Upon market launch, not all components are
available for each connection voltage. This is
also valid for the CIC system and the equipment
version B. The CM-RC-01, however, is able to
control the start unloading. Information regard­ing retrofitting available upon request.

3.2 Dimensional drawings

These dimensional drawings show the equipment ver­sions "A" and "B". The pre-assembled options and pos­sible extensions differ depending on the compressor
series, see chapter Equipment versions, page 5.

CM-RC-01 in 4VES-6Y .. 4NES-20(Y)

Fig.1: 4VES-6Y .. 4NES-20(Y) with CM-RC-01

Connection positions
1 Discharge gas temperature sensor
2 Connection position for high pressure

switch
3 Cable holder
4 Oil heater
A Cover for terminal box
B Module housing (grey)

KT-230-16

Connection positions
D LED sight glass
D Terminal box

Dimensional drawings for 4JE-13Y..8FE-70(Y) upon
request.

Upon market launch, a high pressure switch with a cut­out pressure of 32bar is mounted at position 2 and
electrically connected to the CM-RC-01. For the com­pressors 4VES-6Y to 4NES-20(Y), a high pressure lim­iter is used. For all other compressors, a high pressure
cut-out is used.

4 Control and monitoring functions

The module activates the additional fan in the lower
part-load range to cool down the motor, if necessary.
This is done for 4-cylinder compressors in a part-load
range below 50% and for 6-cylinder compressors below
33%.

Oil heater

When the compressor is at standstill, the module
switches the oil heater on and if the compressor is in
operation, the oil heater is switched off.

Control of the motor contactors at compressor start

The compressor control module controls the activation
and deactivation times of the motor contactors. In the
state of delivery, the time relay control is configured for
the installed motor:

4.1 Control functions

This chapter describes all control functions including
the options.

Capacity control CRII

The CM-RC-01 provides virtually stepless adjustment
of the compressor capacity depending on the setpoint
of the superior system controller. This is done by
switching the CRII solenoid valves. 4-cylinder com­pressors with 2 and 6-cylinder compressors with 3 in­stalled capacity regulators are regulated between full
load and 10% part load, 8-cylinder compressors
between full load and 50%.

If a start unloading is mounted, there is one cylinder
bank less available for the capacity control. The range
of control for the capacity control is reduced accord­ingly.

Start unloading SU

The start unloading can be installed for 4 and 6-cylinder
compressors. The module controls the solenoid valve
and ensures an unloaded compressor start.

Compressor cooling

The compressor control module activates the additional
fan when the discharge gas temperature of 120°C is
exceeded and deactivates it as soon as a temperature
of 100°C is reached. If the discharge gas temperature
reaches 135°C, the CIC is activated intermittently, from
a temperature of 140°C, it works permanently. While
the CIC is active, the compressor can only be operated
in the upper part-load range. The limit is 50% for 4-cyl­inder compressors and 66% for 6-cylinder com­pressors.

Part winding motor: The contact at CN2:2 (K1 Control)
closes 1second after the release signal. The contact at
CN2:1 (K2 Control) closes 0.5seconds afterwards.
Both contacts remain closed until the compressor is
shut off.

Star-delta motor: The contact at terminal CN2:2 (K1
Control) closes 1second after the release signal and
reopens after further 1.5seconds. The contact at ter­minal CN2:1 (K2 Control) closes 1.5seconds after the
release signal and remains closed until the compressor
is shut off.

Motor for direct-on-line start: The contact at terminal
CN2:2 (K1 Control) closes 1second after the release
signal and reopens when the compressor is shut off.
The contact at terminal CN2:1 (K2 Control) is not used.
For a soft start and operation with frequency inverter,
only one motor contactor is required.

4.2 Monitoring and protective functions

The compressor control module monitors the signals
from several sensors that may be located on the com­pressor or on the suction gas and discharge gas line:

Monitored function Measuring sensor
Motor temperature

(standard)
Discharge gas temper-

ature (standard)
Application limits (op-

tion):

Condensing and evap­oration temperature

Low pressure (option) Low pressure transmitter

Motor temperature sensor
(R1..R6)

Discharge gas temperature
sensor (R7)

Low pressure and high
pressure transmitters (B7
and B6)

(B7)

KT-230-1 7

Monitored function Measuring sensor
High pressure (option) High pressure transmitter

(B6)

Oil supply (standard) Oil level monitoring with

OLC-D1 (F4) on 4VES-6Y
to 4NES-20(Y)

Differential oil pressure
monitoring with DP-1 (F4)
on 4JE-13Y to 8FE-70(Y)

Cycling rate of the

Integrated in CM-RC-01

compressor (standard)
Temperature at any

place (option)

Optional temperature
sensor

The compressor control module compares the meas­ured values with the the programmed data, sending
signals via Modbus and indicating the operating condi­tion by means of differently coloured LEDs, see chapter
Protective functions, page 13. The compressor will be
shut off in case of operation beyond the application lim­its, lack of oil or excessive motor temperature. The cyc­ling rate and the measured value of the optional tem­perature sensor are monitored and recorded.

5 Electrical connection

Keep the compressor control module energized when
the motor is not running. If necessary, the module activ­ates the oil heater, thus ensuring the lubricity of the oil
even after a long standstill period.

De-energize the module only if you plan a long stand­still period of the compressor or for maintenance pur­poses.

5.1 Schematic wiring diagram for part winding start

Schematic wiring diagram, see figure 2, page 9. In
the event of direct start, path 4 is omitted: contactor K2
and thermal overload relay F14 as well as the cable
connection on the terminal strip CN2, terminal 1. For
soft start and operation with frequency inverter, only
one contactor is required.

For operation with frequency inverter, please observe
the following: Emit the release signal to the compressor
control module only after charging of the DC link during
the first switch-on.

5.3 Legend for the schematic wiring diagrams

Abbr. Component
B1 Command for compressor start (release sig-

nal from system controller)
B6 High pressure transmitter
B7 Low pressure transmitter
F1 Main fuse
F2 Compressor fuse
F3 Control circuit fuse
F4 Oil monitoring: 4VES-6Y..4NES-20(Y): OLC-

D1 / 4JE-13Y..8FE-80(Y): DP-1
F5 High pressure switch
F13 Thermal overload relay "Motor" (1st part wind-

ing and Y/Δ)
F14 Thermal overload relay "Motor" (2nd part

winding)
F17 Control transformer fuse
H3 Signal lamp "Collective fault"
K1 Contactor "1st part winding" (PW) or main

contactor (Y/Δ)
K2 Contactor "2nd part winding" (PW) or delta

contactor (Y/Δ)
K3 Star contactor (Y/Δ)
M1 Compressor
M2 Additional fan
Q1 Main switch
R1..6PTC sensor in motor winding

R7 Discharge gas temperature sensor
R8 Oil heater
R11 Optional temperature sensor (not included in

the scope of delivery)
S1 Control switch (on/off)
S2 Fault reset of CM-RC-01
T1 Control transformer (example for 230V)
Y1 Solenoid valve "Start unloading SU"
Y3-1 Solenoid valve "1st capacity regulator CRII"
Y3-2 Solenoid valve "2nd capacity regulator CRII"
Y3-3 Solenoid valve "3rd capacity regulator

CRII" (only for BE6 compressors)
Y5 CIC injection valve

5.2 Schematic wiring diagram for star-delta start

In the event of star-delta start, the motor contactors are
not connected according to the terminal labelling on the
CM-RC-01, see figure 3, page 10.

Tab.2: Components of the schematic wiring diagrams

KT-230-18

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24VSup

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

GND

24VSup

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM-RC-01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K1

11

K2

10

M 3~

F13

8

F17

230V

T1

F3 4A T

PE

S1

01

F13

2

B1

H3

W1

V1

U1

V2

U2

W2

M1

K2

Y3-2

Y5

4/4/4

grau/grey

braun/brown

orangerosa

pink

blau/blue

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

R11

132

1

3

2

R1..6

F14

4

F14

8

2/2/2

K1

(2CP5-71-49)

(2CP5-71-47)

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

Y3-3

M

1~

Fig.2: Schematic wiring diagram for part winding start

KT-230-1 9

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24VSup

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

GND

24VSup

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM-RC-01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K1

10

K2

11

M 3~

F13

8

K3

12

F17

F3 4A T

PE

S1

01

F13

2

B1

H3

W1

V1

U1

V2

U2

W2

M1

2/2/2

K1

K2

K3

12

Y3-2

Y5

4/4/4

grau/grey

braun/brown

orangerosa

pink

blau/blue

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

5/5/5K311

R7

PE

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

R11

132

1

3

2

R1..6

F5

P>

F4

Y3-3

(2CP5-71-49)

(2CP5-71-47)

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1~

Fig.3: Schematic wiring diagrams for star-delta start

KT-230-110

5.4 Motor start function

6 Connecting cables

The compressor control module controls the activation
and deactivation times of the motor contactors. In the
state of delivery, the time relay control is configured for
the installed motor.

5.5 Wiring in the state of delivery

The following components are pre-installed and wired
in the state of delivery:

• Oil heater (standard, R8)

• Oil monitoring (standard, F4)

• Discharge gas temperature sensor (standard, R7)

• additionally for equipment version A: 2 solenoid
valves for capacity control (Y3-1 and Y3-2)

• additionally for equipment version B: 1 solenoid
valve for start unloading (Y1) and 1 solenoid valve
for capacity control (Y3-2)

• and additionally during the market launch phase:
High pressure switch (standard, F5)

These components are shown in a slightly darker grey
in the schematic wiring diagram. Modification to these
components or their wiring is not required and should
not be done without consulting BITZER.

All other optional components are shown in light grey.
They are delivered as accessories kit and must be
mounted and wired.

Electrically connect the compressor control module in
accordance with the schematic wiring diagram. Ob­serve the safety standards EN60204, EN60364 and
national safety regulations.

WARNING
Risk of electric shock!
Before working on the terminal box, module
housing and electrical lines: Switch off the main
switch and secure it against being switched on
again!
Close the terminal box and the module housing
before switching on again!

NOTICE
The compressor control module may be dam­aged or fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10V!
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
not exceed 24V! Do no apply voltage to the
other terminals!

The CM-RC-01 is installed directly above the terminal
box for the power connection of the compressor. For
the 8-cylinder compressors, it is located in the terminal
box.

Compressor power connection

5.6 High pressure switch

According to the EN 378, each compressor must be
provided with a high pressure switch (F5) for safety cut­out in the safety chain. This switch can be mounted dir­ectly to the compressor and integrated into the elec­trical safety chain via the CM-RC-01. Mounting position
see chapter Dimensional drawings, page 6, connect the
cables directly to the terminal strip CN3 according to
the schematic wiring diagram.

If optional application limits monitoring is installed, the
installation of a low pressure switch is not necessary
because the automatic low pressure cut-out function of
the compressor control module is active.

• Remove the module housing cover.

• The module housings of the 4-cylinder and 6-cylin­der compressors are screwed to the terminal box for
the power connection of the compressor. Remove
the module housing. Make sure that the two orange
cables and the protective earth conductor are not
damaged and that the connections do not become
detached. The orange cables are the motor temper­ature sensor cables.

• Connect the power connection cable for the com­pressor motor according to the label on the lower
part of the module housing and the Operating In­structions KB-104. The label for 8-cylinder com­pressors is located on the inside of the terminal box
cover.

• Both orange cables and protective earth conductor:
Check the cables. Check the cable connections on
the terminal plate for tight seat.

• Re-attach the module housing on 4-cylinder and 6­cylinder compressors.

KT-230-1 11

6.1 Required electrical connections on the CM-RC-01

• Module power connection on terminal strip CN1
(115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz)

– Terminal 1: L

– Terminal 2: N

• Command for compressor start (release signal from
the system controller, B1)

The release signal from the system controller is
provided in path 8 as the first link of the safety chain.
This release information must be passed on to the
compressor control module. It activates the time re­lay control for the motor contactors K1, K2 and K3.

– Connect the safety chain (release signal) to ter-

minal strip CN2, terminal 3.

– Integrate the compressor control module as the

last link into the safety chain.

– Connect the contactors directly to terminal strip

CN2 according to the schematic wiring diagram.

Length of the refrigerant hose: at least 200mm to avoid
dew formation on the transmitter.

Electrical connection: Connect the cables at the CM­RC-01 directly to terminal strip CN12 according to the
schematic wiring diagram.

Additional fan

Mount the fan feet to the cylinder heads. Please refer to
the Technical Information KT-140.

Connect the cable of the additional fan to the CM­RC-01 to terminal strip CN5 according to the schematic
wiring diagram.

CIC system

WARNING
The compressor is under pressure!
Serious injuries are possible.
Depressurize the compressor!
Wear safety goggles!

• Control signal from the system controller (setpoint for
capacity control, CRII)

This connection is only required if the compressor is
equipped with capacity regulators.

– Connect the Modbus cable to terminal strip CN14.

– Or connect the analogue signal to terminal strip

CN13.

• Close the module housing:

– Check if the cable connections of the protective

earth conductors are tight.

– Re-attach the module housing cover and screw it

down.

6.2 Optional electrical connections

Monitoring of application limits

High pressure and low pressure transmitters B6 and B7
are delivered as accessories kit if the "Application limits
monitoring" option has been ordered. They must be
mounted to the system, wired with the CM-RC-01 and
activated via the BEST Software. The two transmitters
must not be interchanged. They differ by the compon­ent number engraved in the component:

• High pressure transmitter B6: 2CP5-71-47

Mounting: Connect the injection nozzle to the CIC con­nection. This position is described in the Operating In­structions of the compressor KB-104 (dimensional
drawings: connection position 4). With 6-cylinder com­pressors, 2 nozzles are mounted.

• Remove the plug from the compressor.

• Clean and check the threaded bore.

• Mount the gasket and the injection nozzle according
to KT-130, chapter 5.4 "Injection nozzle and injection
valve".

• Press the solenoid coil onto the armature. It locks.

• Insert the electric connector of the device and screw
it down (5Nm).

• Connect the cables of the CM-RC-01 to terminal
strip CN6, terminals 7 and 8, according to the
schematic wiring diagram.

Third capacity regulator Y3-3

For 6-cylinder compressors, a third capacity regulator
can be activated. The CRII cylinder head required for
this is mounted in the state of delivery if the com­pressor has been ordered accordingly. It can also be
retrofitted. Further information on the mounting of the
solenoid valve and the CRII cylinder head can be found
in the Technical Information KT-101.

• Low pressure transmitter B7: 2CP5-71-49

Mounting position: Connect them to the discharge gas
line and/or the suction gas line, as close as possible to
the valves using a refrigerant hose for each valve.

Electrical connection: Connect the cables of the CM­RC-01 to terminal strip CN6, terminals 5 and 6, accord­ing to the schematic wiring diagram.

KT-230-112

Optional temperature sensor R11

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

min

min

1

80%

60%

40%

20%

0%

0,2

*

An optional PT1000 temperature sensor can be con­nected to the control. The data of the temperature
sensor are logged but they do not influence the control
and the monitoring.

Electrical connection: Connect the cables of the CM­RC-01 to terminal strip CN11, terminals 1 and 2, ac­cording to the schematic wiring diagram.

The BEST Software detects this sensor automatically.

6.3 Controlling the CRII using the system controller

CRII can be controlled via Modbus or an analogue sig­nal. Compressor operation at reduced capacity is only
admissible within the part-load limits for the respective
refrigerant. Minimum residual capacity: 10%. Program
the system controller accordingly. Application limits,
see BITZER Software and Technical Information
KT-101.

6.3.1 Control via analogue signal

The compressor capacity is regulated via a DC voltage
signal. This type of control is mainly suitable for sys­tems with simple controllers which are equipped with
an output for 0 to 10V and a relay, and for use in com­bination with the BEST Software on Modbus connec­tion.

• Connection to terminal strip CN13, terminals 1 and

2.

• CR

: The compressor capacity can be reduced

min

from 100% to 10% if each cylinder head is equipped
with CRII capacity regulators.

• CR

* and dashed line: The range of control is re-

min

duced if not every cylinder bank is equipped with ca­pacity regulators. The minimum capacity step of 50%
is the lower regulation limit for 8-cylinder com­pressors and for 4-cylinder compressors with one
capacity regulator. In this case, the CM-RC-01 regu­lates to a residual capacity of 50% as soon as the
control signal falls below 5V.

6.3.2 Control via Modbus interface

Insert or connect the cable to terminal strip CN14. See
schematic wiring diagrams.

In this case, the operating parameters can be mon­itored via Bluetooth by means of the BEST Software.

6.4 Connecting the operation monitoring device with the BEST Software

• Connect the BEST interface converter to terminal

strip CN14 (Modbus).

In this case, the capacity control must be predefined via
the analogue signal on terminal strip CN13.

The BEST Software can access the compressor control
module via a Bluetooth interface, see chapter Commu­nication via the BEST Software, page 14. This inter­face is not available upon market launch.

• Control signal: 0 to 10V direct current voltage for an
analogue output of the system controller

• Control accuracy: ±0.5% at 100%

• Linear control characteristic, see figure.

7 Protective functions

The green LED is on during normal operation. The
LEDs can be seen through a sight glass in the module
housing, see chapter Dimensional drawings, page 6.

Before the measured value of a sensor reaches a crit­ical threshold, the compressor control module outputs a
warning signal via the Modbus RS485 interface
(CN14). In this case, the yellow LED lights up. Once a
measured value is considerably outside the allowable
range, the compressor control module will immediately
switch off the motor. The red LED lights up.

The blue LED lights up when data are transmitted via
the Modbus interface.

Depending on the measured parameter, up to 3 alarm
levels are defined. These alarms are recorded and dis­played using the BEST Software. The alarm levels
make it possible to programme a system controller in a
way that allows the compressor to be adjusted within

Fig.4: Control characteristic

the application limits.

KT-230-1 13

Warning

The warning threshold is exceeded when the applica­tion limit is almost reached. The yellow LED lights up.
This is a software message, not a safety reference. The
warning refers exclusively to the critical operating con­dition of the compressor.

The cut-out value is exceeded. The yellow LED lights
up. If the corresponding measured value does not drop
again within 30 seconds, the compressor will be
switched off. This cut-out is classified as fault in the
alarm list.

Fault

Critical alarm

Monitored function Time delay after

compressor start

Discharge gas temperature --- >135°C --- >150°C

Oil supply 90s 5s --- locks out after

Cycling rate of the com­pressor

Application limits, option

(Condensing temperature,
evaporation temperature)

Low pressure, option --- --- --- <0.2bar / < relat-

High pressure, option --- --- --- >32 bar / >relat-

--- > 8 compressor

120s <2K within the

The cut-out value has been exceeded too much or for
too long. The compressor is switched off. The red LED
lights up.

Warning Critical alarm Fault

locks out after
20s

90s

--- --­cut-outs within one
hour

application limits

>2K outside the
application limits

locks out after
30s

>4K outside the
application limits

locks out immedi­ately

ive pressure
entered in BEST
Software: locks
out immediately

ive pressure
entered in BEST
Software:

Reset

Disconnect the voltage supply (L/N) for at least 5
seconds, via Modbus command or reset alarms with
the BEST Software by pressing the RESET button in the
ALARMS menu.

8 Monitor the operating parameters using the BEST

Software

The BEST Software displays all active alarms and the
following operating parameters:

• Capacity control level

locks out immedi­ately

• Condensing temperature

• Evaporation temperature

• Low pressure

• High pressure

• Discharge gas temperature

8.1 Communication via the BEST Software

Requirements:

• Mobile device

– equipped with the operating system Windows XP

or newer

KT-230-114

– with USB port or Bluetooth

8.2.2 Checking the motor start function

– with BEST Software installed

The BEST Software can be downloaded for free
from the BITZER website (www.bitzer.de).

• Data connection

– via BEST interface converter

– or via Bluetooth 4.0. Range approx. 3m

• If the BEST interface converter is used, the com­pressor must be controlled via the analogue connec­tion (CN13). The Modbus connection does not allow
capacity control and BEST data connection at the
same time. Bluetooth is not available upon market
launch.

Setting up communication

• Only for communication via the BEST interface con­verter: Plug the cable into the compressor control
module (CN14) and the mobile device.

• Switch on the mobile device and start the BEST
Software.

A window displaying the available devices opens.

The compressor control module controls the activation
and deactivation times of the motor contactors. In the
state of delivery, the time relay control is configured for
the installed motor. The BEST Software can be used to
check and change the configured motor start method
(part winding, star-delta or direct-on-line start).

Check in the BEST Software and adapt if necessary:

• CONFIGURATION menu, MOTOR STARTER FUNCTION win­dow. When operating with frequency inverter or soft
starter, the system must be set to direct-on-line start.
If necessary, set the suitable motor start function.

In any case, the compressor motor is activated
1second after the release signal of the superior system
controller.

8.2.3 Activating application limits monitoring

◦ Requirements: High pressure and low pressure

transmitters are installed.

• Set the refrigerant in the BEST Software: select the
refrigerant used in the REFRIGERANT window in the
MAIN SETUP menu.

• Select CM-RC-01.

• Click the CONNECT button.

• Only for communication via Bluetooth: Enter the au­thorization code.

The CONFIGURATION menu appears with the MAIN SETUP
window. This concludes the connection of the com­pressor control module to the mobile device.

8.2 Configuring CM-RC-01 with the BEST Software

In its state of delivery, the compressor control module
CM-RC-01 is configured for the compressor, in which it
is built in, and its motor. Date and time should be
checked and adjusted if necessary. Afterwards, a con­figuration of the installed options is required. Depend­ing on the system design, it may be useful to adjust
some other parameters.

8.2.1 Setting the current time

Check the programmed date and time using the BEST
Software:

• Check the CONFIGURATION menu, the MAIN SETUP win­dow and the DATE and TIME lines.

• Enter relative pressure limit values that are adapted
to the system in the CONFIGURATION menu, PROTECTIVE

FUNCTIONS window, in the lines HIGH PRESSURE SWITCH:

VALUE and LOW PRESSURE SWITCH: VALUE. Basic set­ting: 32bar / 0.2bar, relative pressures. The high
pressure cannot be further increased.

8.3 Data log

All monitored operating parameters and alarm mes­sages are stored internally:

• All operating parameters in 10-second intervals of at
least the last 14 days

• The last 10 faults in detail

• Statistics for the last 365 days

The data can be exported as files using the BEST Soft­ware. They enable an analysis of the system operation
and detailed error diagnostics if necessary.

• Correct the data if necessary.

KT-230-1 15

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung.............................................................................................................................................................17

2 Sicherheit.............................................................................................................................................................17

2.1 Autoriertes Fachpersonal.............................................................................................................................17

2.2 Restgefahren ...............................................................................................................................................17

2.3 Sicherheitshinweise .....................................................................................................................................17

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 18

3 Technische Daten................................................................................................................................................18

3.1 Ausstattungsvarianten .................................................................................................................................19

3.2 Maßzeichnungen .........................................................................................................................................20

4 Steuer- und Überwachungsfunktionen ................................................................................................................21

4.1 Steuerfunktionen..........................................................................................................................................21

4.2 Überwachungs- und Schutzfunktionen ........................................................................................................21

5 Elektrischer Anschluss ........................................................................................................................................22

5.1 Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf .....................................................................................................22

5.2 Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf ...................................................................................................22

5.3 Legende zu den Prinzipschaltbildern...........................................................................................................22

5.4 Motoranlauffunktion .....................................................................................................................................24

5.5 Verkabelung im Auslieferungszustand ........................................................................................................25

5.6 Hochdruckschalter .......................................................................................................................................25

6 Kabel anschließen ............................................................................................................................................... 25

6.1 Erforderliche elektrische Anschlüsse am CM-RC-01...................................................................................26

6.2 Optionale elektrische Anschlüsse................................................................................................................26

6.3 CRII mit Anlagenregler steuern ...................................................................................................................27

6.3.1 Steuerung über Analogsignal........................................................................................................... 27

6.3.2 Steuerung über Modbus-Schnittstelle.............................................................................................. 27

6.4 Betriebsüberwachung mit der BEST Software anschließen ........................................................................27

7 Schutzfunktionen ................................................................................................................................................. 28

8 Betriebsparameter mit der BEST Software überwachen.....................................................................................30

8.1 Kommunikation über die BEST Software ....................................................................................................30

8.2 CM-RC-01 mit der BEST Software konfigurieren ........................................................................................30

8.2.1 Aktuelle Uhrzeit einstellen................................................................................................................ 30

8.2.2 Motoranlauffunktion prüfen ..............................................................................................................30

8.2.3 Einsatzgrenzüberwachung aktivieren ..............................................................................................30

8.3 Datenaufzeichnung......................................................................................................................................31

KT-230-116

1 Einleitung

Das Verdichtersteuermodul CM-RC-01 integriert die
gesamte elektronische Peripherie des Verdichters:

Das CM-RC-01 erlaubt die Überwachung der wesentli­chen Betriebsparameter des Hubkolbenverdichters:
Motor- und Druckgastemperatur, Ölversorgung und die
Einsatzgrenzen. Es schützt den Verdichter vor Betrieb
bei kritischen Bedingungen. Das Modul regelt den Ver­dichter quasi-stufenlos entsprechend der Leistungsan­forderung eines übergeordneten Anlagenreglers. Es
steuert die Leistungsregler, die Verdichterkühlung, die
Ölheizung und ggf. die Anlaufentlastung und liefert die
Spannungsversorgung der zugehörigen Bauteile. Es
steuert außerdem die Zu- und Abschaltung der Motor­schütze während des Anlaufs. Zusätzliche Zeitrelais
werden nicht benötigt.

Das Verdichtersteuermodul kann als Option in den
Hubkolbenverdichtern 4VES-6Y bis 8FE-70(Y) vorin­stalliert ausgeliefert werden. Dabei sind mehrere Aus­stattungsvarianten möglich.

Nummer Thema
KT-130 CIC-System
KT-140 Zusatzkühlung
KT-150 Ölheizung
KT-170 Öldrucküberwachung
DT-300 OLC-D1: opto-elektronische Ölniveau-

überwachung

KG-230 Programmierung und Überwachung

2.1 Autoriertes Fachpersonal

Sämtliche Arbeiten an Verdichtern, Kälteanlagen und
deren elektronischem Zubehör dürfen nur von Fachper­sonal ausgeführt werden, das in allen Arbeiten ausge­bildet und unterwiesen wurde. Für die Qualifikation und
Sachkunde des Fachpersonals gelten die jeweils lan­desüblichen Vorschriften und Richtlinien.

2.2 Restgefahren

Zahlreiche Betriebsdaten des Verdichters können mit
der BEST Software während des Betriebs verfolgt wer­den, beispielsweise der Betriebspunkt im Einsatzgrenz­diagramm. Diese Daten werden aufgezeichnet und er­lauben eine Diagnose des Anlagenbetriebs. 4 farbige
LEDs signalisieren den Betriebszustand des Ver­dichtersteuermoduls.

Diese Technische Information beschreibt die Steuer­und Überwachungsfunktionen, den elektrischen An­schluss des Verdichtersteuermoduls und die Kommuni­kation mit der BEST Software.

2 Sicherheit

Verdichter und Verdichtersteuermodul sind nach dem
aktuellen Stand der Technik und entsprechend den gel­tenden Vorschriften gebaut. Auf die Sicherheit der An­wender wurde besonderer Wert gelegt.

Zusätzlich zu dieser Technischen Information müssen
die Hinweise in der Betriebsanleitung KB-104 eingehal­ten werden.

Betriebsanleitung KB-104 und diese Technische Infor­mation während der gesamten Verdichterlebensdauer
an der Kälteanlage verfügbar halten!

Folgende technischen Dokumente ebenfalls beachten

Nummer Thema
KT-101 CRII: Leistungsregelung
KT-110 Anlaufentlastung

Von Verdichtern und elektronischem Zubehör können
unvermeidbare Restgefahren ausgehen. Jede Person,
die an diesem Gerät arbeitet, muss deshalb dieses Do­kument sorgfältig lesen!

Es gelten zwingend

• die einschlägigen Sicherheitsvorschriften und Nor­men (z.B. EN 378, EN 60204 und EN 60335),

• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,

• die EU-Richtlinien,

• nationale Vorschriften.

2.3 Sicherheitshinweise

sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden. Si­cherheitshinweise genauestens einhalten!

HINWEIS
Anweisungen um eine mögliche Gefährdung
von Geräten zu vermeiden.

VORSICHT
Anweisung um eine mögliche minderschwere
Gefährdung von Personen zu vermeiden.

WARNUNG
Anweisung um eine mögliche schwere Gefähr­dung von Personen zu vermeiden.

GEFAHR
Anweisung um eine unmittelbare schwere Ge­fährdung von Personen zu vermeiden.

KT-230-1 17

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

Bei Arbeiten am Verdichter beachten

WARNUNG
Verdichter steht unter Druck!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!

Bei Arbeiten an der Elektr(on)ik beachten

HINWEIS
Beschädigung oder Ausfall des Verdichtersteu­ermoduls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
An die Klemmen von CN13 maximal 10V anle­gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen!

WARNUNG

3 Technische Daten Gefahr von elektrischem Schlag! Vor Arbeiten im Anschlusskasten, im Modulge­häuse und an elektrischen Leitungen: Haupt­schalter ausschalten und gegen Wiederein­schalten sichern! Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten und Modulgehäuse schließen!

Verdichtersteuermodul

Betriebsspannung 115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 600VA
erforderliche Sicherung 4Aträge bei 230V / 8Aträge bei 115V

Ein- und Ausgänge sowie Peripheriegeräte

Relaisausgänge für Motor­schütze

Klemmleiste CN2

Dauerstrom max. 2,5A

Schaltspannung 250V∿

Schaltstrom max. 2,5A

Schaltleistung 300VA induktiv (Öffnerkontakt: D300, Schließkontakt:C300)

Spannungsausgänge für Peri­pheriegeräte

Klemmleisten CN3: Hochdruckschalter, CN4: Ölheizung, CN5: Zusatzventila­tor, CN6: Magnetventile

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, entsprechend der gewählten Betriebs­spannung des CM-RC-01. Peripheriegeräte entsprechend auswählen!

Optionaler Temperaturfühler
(R11)

Klemmleiste CN11

Der Anschluss ist geeignet für einen PT1000-Fühler mit Messbereich -40°C ..
100°C

Analogsignal zur Leistungsre­gelung

Klemmleiste CN13

0 .. 10 V=, ±2% bei 100%

bei max. 1mA

Modbus-Anschluss Klemmleiste CN14

Modbus-RTU, RS485

Anschlusskabel

Anschlusskabel für Leistungs­anschlüsse

Klemmleisten CN1 bis CN6

Die Klemmen sind geeignet für maximal2,5mm2 (AWG12)

Kabelquerschnitte entsprechend örtlichen Vorschriften wählen!

KT-230-118

Kupferkabel mit einer Mantelqualität verwenden, die für mindestens 85°C ge­einget ist. Kabelqualität je nach Aufstellort auswählen, beispielsweise UV­oder/und ölbeständig.

Anschlusskabel für Regel- und
Fühlersignale

Klemmleisten CN7 bis CN14

Die Klemmen sind geeignet für maximal 1,5mm2 (AWG16)

Kabelquerschnitte entsprechend örtlichen Vorschriften wählen!

Kupferkabel mit einer Mantelqualität verwenden, die für mindestens 85°C ge­einget ist. Kabelqualität je nach Aufstellort auswählen, beispielsweise UV­oder/und ölbeständig.

Verfügbare Kabeldurchführun­gen in das Modulgehäuse

bei Standardausstattung: 2 x M25, 2 x M20, 1 x M16, jeweils Verschraubun­gen

bei Ausstattungsvariante A und B: 1 x M25, 2 x M20, 1 x M16, jeweils Ver­schraubungen

Eigenschaften des Verdichtersteuermoduls

Schutzart Modulgehäuse im Auslieferungszustand

IP65 bei 4VES-6Y .. 6FE-50(Y), IP54 bei 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y)

Steuermodul ohne Modulgehäuse: IP00

Interne Sicherung Klemmleisten CN4 bis CN6

Diese Überstromsicherung schützt das CM-RC-01, falls in einem der ange­schlossenen Bauteile: Ölheizung, Zusatzventilator oder in einem Magnetventil
ein Kurzschluss auftriff.

In der BEST Software oder über Modbus wird eine Warnung ausgegeben.

Aufstellort zulässige Umgebungstemperatur: -30°C .. +70°C

zulässige relative Luftfeuchte: 5% .. 95% (EN60721-3-3 Klasse 3K3 und 3C3)

maximal zulässige Höhe ü.NN: 2000m

EMV Das Steuermodul entspricht den EU-EMV-Richtlinien 2014/30/EU und

2004/108/EG

Störfestigkeit

EN61000-6-1:2007, Störfestigkeit für Wohnbereich, Geschäfts- und Gewer­bebereiche sowie Kleinbetriebe

EN61000-6-2:2005, Störfestigkeit für Industriebereiche

Störaussendung

EN61000-6-3:2007 +A1:2011, Störaussendung für Wohnbereich, Geschäfts­und Gewerbebereiche sowie Kleinbetriebe

Das Steuermodul liefert geräteintern die Spannungs­versorgung für die Peripheriegeräte (Magnetventile, Zu­satzventilator, Ölüberwachung und Ölheizung) und für
die Klemmleisten CN7 bis CN12.

3.1 Ausstattungsvarianten

Das Verdichtersteuermodul wird als Option in den Hub­kolbenverdichtern 4VES-6Y bis 8FE-70(Y) vorinstalliert
ausgeliefert. Dabei sind mehrere Varianten und Erwei­terungen möglich.

Standardauslieferungszustand

In der Tabelle ist der Standardauslieferungszustand mit
"Standard" markiert. Diese Bauteile sind vollständig
montiert und elektrisch angeschlossen.

KT-230-1 19

Ausstattungsvarianten A und B

430

63

382

63

716

162

187

A

B

C

D

CRII-2 1 2 CRII-1/SU
Option Option

3

OLC-D14

Erweiterungen

Diese beiden Ausstattungsvarianten enthalten zusätz­lich zum Standardauslieferungszustand weitere Bautei­le, die vollständig montiert und elektrisch angeschlos­sen ausgeliefert werden. In der Tabelle sind diese

Als "Option" sind in der Tabelle die Bauteile bezeich-

net, die nachgerüstet werden können. Sie werden als

Beipack geliefert und müssen montiert, verkabelt und

mit der BEST Software aktiviert werden.

Funktionen, die mit "A" oder "B" markiert.

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

8GE-50(Y) ..

8FE-70(Y)
Motortemperaturüberwachung (R1 .. R6) Standard Standard Standard Standard
Druckgastemperaturfühler (R7) Standard Standard Standard Standard
Ölüberwachung (F4) Standard:

OLC-D1, opto­elektronische
Ölniveauüber-

Standard:
DP-1:,Öldiffe­renzdrucküber­wachung

Standard:
DP-1:,Öldiffe­renzdrucküber­wachung

Standard:

DP-1:,Öldiffe-

renzdrucküber-

wachung

wachung

2 Leistungsregler (Y3-1 und Y3-2) A: CRII-1 und

CRII-2

A: CRII-1 und
CRII-2

A: CRII-1 und
CRII-2

A: CRII-1 und

CRII-2
Anlaufentlastung (Y1) B: SU B: SU B: SU
Leistungsregler (Y3-2) B: CRII-2 B: CRII-2 B: CRII-2

3. Leistungsregler (Y3-3) Option: CRII-3
Einsatzgrenzüberwachung: Hochdruckmes-

Option Option Option Option
sumformer (B6) und Niederdruckmessum­former (B7)

Zusatzventilator (M2) Option Option Option
CIC-Zusatzkühlung (Y5) Option Option Option
Optionaler Temperaturfühler (R11) Option Option Option Option

Tab.1: CM-RC-01: vorgerüstete Varianten und mögliche Erweiterungen

Information
Bei Markteinführung sind noch nicht alle Bautei­le in jeder Anschlusspannung verfügbar, ebenso
das CIC-System und die Ausstattungsvariante
B. Das CM-RC-01 kann die Anlaufentlastung je­doch bereits steuern. Umrüstungshinweise auf
Anfrage.

3.2 Maßzeichnungen

Diese Maßzeichnungen zeigen die Ausstattungsvarian­ten "A" oder B". Die vorgerüsteten Optionen und mögli­che Erweiterungen sind je nach Verdichterserie ver­schieden, siehe Kapitel Ausstattungsvarianten, Seite

19.

CM-RC-01 in 4VES-6Y .. 4NES-20(Y)

Abb.1: 4VES-6Y .. 4NES-20(Y) mit CM-RC-01

Anschlusspositionen
1 Druckgastemperaturfühler
2 Anschlussposition für Hochdruckschalter
3 Kabelhalter
4 Ölheizung
A Deckel des Anschlusskastens

KT-230-120

Anschlusspositionen
B Modulgehäuse (grau)
D LED-Schauglas
D Anschlusskasten

Maßzeichnungen für 4JE-13Y .. 8FE-70(Y) auf Anfra­ge.

Bei Markteinführung ist an Position 2 ein Hochdruck­schalter mit 32bar Abschaltdruck montiert und elek­tisch am CM-RC-01 angeschlossen. Bei den Verdich­tern 4VES-6Y bis 4NES-20(Y) ist es ein Hochdruck­wächter bei allen anderen Verdichtern ein Hochdruck­begrenzer.

4 Steuer- und Überwachungsfunktionen

linder-Verdichtern unterhalb 50% und bei 6-Zylinder­Verdichtern unterhalb 33%.

Ölheizung

Im Stillstand des Verdichters schaltet das Modul die Öl­heizung ein und im Betrieb wieder ab.

Steuerung der Motorschütze beim Verdichteranlauf

Das Verdichtersteuermodul steuert die Ein- und Ab­schaltzeiten der Motorschütze. Im Auslieferungszu­stand ist die Zeitrelaissteuerung für den eingebauten
Motor konfiguriert.

Teilwicklungsmotor: Der Kontakt an CN2:2 (K1 Control)
schließt 1s nach dem Freigabesignal. Der Kontakt an
CN2:1 (K2 Control) schließt 0,5s danach. Beide Kon­takte bleiben geschlossen, bis der Verdichter abge­schaltet wird.

4.1 Steuerfunktionen

In diesem Kapitel werden alle Steuerfunktionen be­schrieben, auch die optionalen.

Leistungsregelung CRII

Das CM-RC-01 passt die Leistung des Verdichters
quasi-stufenlos entsprechend dem Sollwert des über­geordneten Anlagenreglers kontinuierlich an. Dazu
schaltet es die CRII-Magnetventile. 4-Zylinder-Verdich­ter mit 2 und 6-Zylinder-Verdichter mit 3 installierten
Leistungsreglern werden damit zwischen Volllast und
10% Teillast geregelt, 8-Zylinder-Verdichter zwischen
Volllast und 50%.

Wenn Anlaufentlastung montiert ist, steht eine Zylinder­bank weniger für die Leistungsregelung zur Verfügung.
Der Regelbereich für die Leistungsregelung reduziert
sich entsprechend.

Anlaufentlastung SU

Anlaufentlastung kann bei 4- und 6-Zylinder-Verdich­tern installiert werden. Das Modul steuert das Magnet­ventil und sorgt für einen entlasteten Verdichteranlauf.

Verdichterkühlung

Das Verdichtersteuermodul schaltet den Zusatzventila­tor ab einer Druckgastemperatur von 120°C zu und bei
100°C wieder ab. Erreicht die Druckgastemperatur
135°C wird das CIC zunächst taktend zugeschaltet, ab
140°C im Dauerbetrieb. Solange das CIC aktiv ist, kann
der Verdichter nur im oberen Teillastbereich betrieben
werden. Die Grenze liegt für 4-Zylinder-Verdichter bei
50% und bei 6-Zylinder-Verdichtern bei 66%.

Zur Motorkühlung schaltet das Modul den Zusatzventi­lator im unteren Teillastbereich bei Bedarf zu, bei 4-Zy-

Stern-Dreieck-Motor: Der Kontakt an Klemme CN2:2
(K1 Control) schließt 1s nach dem Freigabesignal und
öffnet nach weiteren 1,5s. Der Kontakt an Klemme
CN2:1 (K2 Control) schließt 1,5s nach dem Freigabesi­gnal und bleibt geschlossen, bis der Verdichter abge­schaltet wird.

Motor für Direktanlauf: Der Kontakt an Klemme CN2:2
(K1 Control) schließt 1s nach dem Freigabesignal und
öffnet wenn der Verdichter abgeschaltet wird. Der Kon­takt an Klemme CN2:1 (K2 Control) ist nicht belegt. Für
Sanftanlauf und Betrieb mit Frequenzumrichter wird
ebenfalls nur ein Motorschütz benötigt.

4.2 Überwachungs- und Schutzfunktionen

Das Verdichtersteuermodul überwacht die Signale
mehrerer Fühler, die an Verdichter oder Saug- und
Druckgasleitung angebracht sein können:

überwachte Funktion Messfühler
Motortemperatur (Stan-

dard)
Druckgastemperatur

(Standard)
Einsatzgrenzen (Opti-

on):

Verflüssigungs- und
Verdampfungstempera­tur

Niederdruck (Option) Niederdruckmessumformer

Hochdruck (Option) Hochdruckmessumformer

Motortemperaturfühler
(R1 .. R6)

Druckgastemperaturfühler
(R7)

Nieder- und Hochdruck­messumformer (B7 und B6)

(B7)

(B6)

KT-230-1 21

überwachte Funktion Messfühler
Ölversorgung (Stan-

dard)

Ölniveauüberwachung mit
OLC-D1 (F4) bei 4VES-6Y
bis 4NES-20(Y)

Öldifferenzdrucküberwa­chung mit DP-1 (F4) bei
4JE-13Y bis 8FE-70(Y)

Schalthäufigkeit des

integriert in CM-RC-01

Verdichters (Standard)
Temperatur an beliebi-

optionaler Temperaturfühler

ger Stelle (Option)

Das Verdichtersteuermodul gleicht die gemessenen
Werte mit den programmierten Daten ab. Dabei gibt es
Meldungen über Modbus aus und signalisiert den Be­triebszustand durch verschiedenfarbige LEDs, siehe
Kapitel Schutzfunktionen, Seite 28. Bei Betrieb außer­halb der Einsatzgrenzen, Ölmangel oder zu hoher Mo­tortemperatur wird der Verdichter abgeschaltet. Die
Schalthäufigkeit und der Messwert des optionalen
Temperaturfühlers werden überwacht und protokolliert.

5 Elektrischer Anschluss

Das Verdichtersteuermodul im Stillstand des Motors
unter Spannung belassen. Das Modul schaltet die Öl­heizung bei Bedarf zu. Dies stellt die Schmierfähigkeit
des Öls auch nach längerem Stillstand sicher.

Modul nur bei geplantem langen Verdichterstillstand
oder für die Wartung spannungsfrei schalten.

5.1 Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf

Prinzipschaltbild siehe Abbildung 2, Seite 23. Bei Di­rektanlauf entfällt Pfad 4: Schütz K2 und Überstromre­lais F14 sowie der Kabelanschluss an Klemmleiste
CN2, Klemme 1. Bei Sanftanlauf und Betrieb mit Fre­quenzumrichter wird ebenfalls nur ein Schütz benötigt.

Bei Betrieb mit Frequenzumrichter beachten: Freigabe­signal an das Verdichtersteuermodul erst nach dem La­den des Gleichspannungszwischenkreises beim ersten
Einschalten geben.

5.2 Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf

Beim Stern-Dreieck-Anlauf werden die Motorschütze
nicht entsprechend der Beschriftung der Klemmen am
CM-RC-01 angeschlossen, siehe Abbildung 3, Seite

24.

5.3 Legende zu den Prinzipschaltbildern

Abk. Bauteil
B1 Befehl für Verdichteranlauf (Freigabesignal

vom Anlagenregler)
B6 Hochdruckmessumformer
B7 Niederdruckmessumformer
F1 Hauptsicherung
F2 Verdichtersicherung
F3 Steuersicherung
F4 Ölüberwachung: 4VES-6Y .. 4NES-20(Y):

OLC-D1 / 4JE-13Y .. 8FE-80(Y): DP-1
F5 Hochdruckschalter
F13 Überstromrelais "Motor" (1. Teilwicklung und

Y/Δ)
F14 Überstromrelais "Motor" (2. Teilwicklung)
F17 Steuertransformatorsicherung
H3 Leuchte "Sammelstörung"
K1 Schütz "1. Teilwicklung" (PW) oder Haupt-

schütz (Y/Δ)
K2 Schütz "2. Teilwicklung" (PW) oder Dreieck-

schütz (Y/Δ)
K3 Sternschütz (Y/Δ)
M1 Verdichter
M2 Zusatzventilator
Q1 Hauptschalter
R1..6 PTC-Fühler in Motorwicklung
R7 Druckgastemperaturfühler
R8 Ölheizung
R11 Optionaler Temperaturfühler (nicht im Liefer-

umfang enthalten)
S1 Steuerschalter (ein/aus)
S2 Entriegelung des CM-RC-01
T1 Steuertransformator (Beispiel für 230V)
Y1 Magnetventil "Anlaufentlastung SU"
Y3-1 Magnetventil "1. Leistungsregler CRII"
Y3-2 Magnetventil "2. Leistungsregler CRII"
Y3-3 Magnetventil "3. Leistungsregler CRII" (nur

bei BE6-Verdichtern)
Y5 CIC-Einspritzventil

Tab.2: Bauteile der Prinzipschaltbilder

KT-230-122

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24VSup

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

GND

24VSup

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM-RC-01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K1

11

K2

10

M 3~

F13

8

F17

230V

T1

F3 4A T

PE

S1

01

F13

2

B1

H3

W1

V1

U1

V2

U2

W2

M1

K2

Y3-2

Y5

4/4/4

grau/grey

braun/brown

orangerosa

pink

blau/blue

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

R11

132

1

3

2

R1..6

F14

4

F14

8

2/2/2

K1

(2CP5-71-49)

(2CP5-71-47)

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

Y3-3

M

1~

Abb.2: Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf

KT-230-1 23

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24VSup

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

5VSup

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

GND

24VSup

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM-RC-01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K1

10

K2

11

M 3~

F13

8

K3

12

F17

F3 4A T

PE

S1

01

F13

2

B1

H3

W1

V1

U1

V2

U2

W2

M1

2/2/2

K1

K2

K3

12

Y3-2

Y5

4/4/4

grau/grey

braun/brown

orangerosa

pink

blau/blue

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

5/5/5K311

R7

PE

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

R11

132

1

3

2

R1..6

F5

P>

F4

Y3-3

(2CP5-71-49)

(2CP5-71-47)

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1~

Abb.3: Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf

5.4 Motoranlauffunktion

KT-230-124

Das Verdichtersteuermodul steuert die Ein- und Ab­schaltzeiten der Motorschütze. Im Auslieferungszu­stand ist die Zeitrelaissteuerung für den eingebauten
Motor konfiguriert.

5.5 Verkabelung im Auslieferungszustand

Folgende Bauteile sind im Auslieferungszustand vorin­stalliert und verkabelt:

• Ölheizung (Standard, R8)

• Ölüberwachung (Standard, F4)

• Druckgastemperaturfühler (Standard, R7)

• bei Ausstattungsvariante A zusätzlich: 2 Magnetven­tile für Leistungsregelung (Y3-1 und Y3-2)

• bei Ausstattungsvariante B zusätzlich: 1 Magnetven­til für Anlaufentlastung (Y1) und 1 Magnetventil für
Leistungsregelung (Y3-2)

• und in der Markteinführungsphase zusätzlich: Hoch­druckschalter (Standard, F5)

Diese Bauteile sind im Prinzipschaltbild etwas dunkler
grau dargestellt. Eingriffe an diesen Bauteilen und ihrer
Verkabelung sind nicht notwendig und sollten keines­falls ohne Rücksprache mit BITZER ausgeführt wer­den.

Alle weiteren optionalen Bauteile sind hellgrau darge­stellt. Sie werden als Beipack geliefert und müssen
montiert und verkabelt werden.

6 Kabel anschließen

Verdichtersteuermodul gemäß Prinzipschaltbildern
elektrisch anschließen. Sicherheitsnormen EN 60204,
IEC 60364 und nationale Schutzbestimmungen berück­sichtigen.

WARNUNG
Gefahr von elektrischem Schlag!
Vor Arbeiten im Anschlusskasten, im Modulge­häuse und an elektrischen Leitungen: Haupt­schalter ausschalten und gegen Wiederein­schalten sichern!
Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten und
Modulgehäuse schließen!

HINWEIS
Beschädigung oder Ausfall des Verdichtersteu­ermoduls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
An die Klemmen von CN13 maximal 10V anle­gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen!

Das CM-RC-01 ist direkt oberhalb des Anschlusskas­tens für den Leistungsanschluss des Verdichters einge­baut. Bei den 8-Zylinder-Verdichtern befindest es sich
im Anschlusskasten.

Verdichterleistungsanschluss

5.6 Hochdruckschalter

Für jeden Verdichter muss nach EN 378 ein Hoch­druckschalter (F5) zur Sicherheitsabschaltung in der Si­cherheitskette vorgesehen werden. Dieser Schalter
kann direkt am Verdichter montiert und über das CM­RC-01 in die elektrische Sicherheitskette eingebunden
werden. Montageposition siehe Kapitel Maßzeichnun­gen, Seite 20, Kabel entsprechend Prinzipschaltbildern
an Klemmleiste CN3 anschliessen.

Der Einbau eines Niederdruckschalters ist nicht not­wendig, wenn die optionale Einsatzgrenzüberwachung
installiert ist. Dann ist die automatische Niederdruckab­schaltfunktion des Verdichtersteuermoduls aktiv.

• Deckel des Modulgehäuses entfernen.

• Bei 4- und 6-Zylinder-Verdichtern ist das Modulge­häuse mit dem Anschlusskasten für den Leistungs­anschluss des Verdichters verschraubt. Modulge­häuse abnehmen. Darauf achten, dass die beiden
orangenen Kabel und der Schutzleiter nicht beschä­digt werden und dass sich die Anschlüsse nicht lö­sen. Die orangenen Kabel sind die Motortemperatur­fühlerkabel.

• Leistungskabel für den Verdichtermotor entspre­chend Aufkleber unten am Modulgehäuse und Be­triebsanleitung KB-104 anschließen. Bei 8-Zylinder­Verdichtern befindet sich der Aufkleber an der Innen­seite des Anschlusskastendeckels.

• Beide orangene Kabel und Schutzleiter: Kabel prü­fen. Kabelanschlüsse an der Stromdurchführungs­platte auf festen Sitz prüfen.

• Bei 4- und 6-Zylinder-Verdichtern das Modulgehäuse
wieder aufsetzen.

KT-230-1 25

6.1 Erforderliche elektrische Anschlüsse am CM­RC-01

• Modulleistungsanschluss an Klemmleiste CN1

(115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz)

– Klemme 1: L

– Klemme 2: N

• Befehl für Verdichteranlauf (Freigabesignal vom An-

lagenregler, B1)

Das Freigabesignal vom Anlagenregler ist in Pfad 8
als erstes Glied der Sicherheitskette vorgesehen.
Diese Freigabeinformation muss an das Verdichter­steuermodul weitergegeben werden, es aktiviert die
Zeitrelaissteuerung für die Motorschütze K1, K2 und
K3.

Montageposition: An Druckgas- bzw. Sauggasleitung,
möglichst dicht an den Ventilen mit je einem Kältemit­telschlauch anschließen. Länge des Kältemittel­schlauchs: mindestens 200mm, um eine Betauung des
Messumformers zu vermeiden.

Elektrischer Anschluss: Kabel am CM-RC-01 entspre­chend Prinzipschaltbildern an Klemmleiste CN12 an­schließen.

Zusatzventilator

Ventilatorfüße an den Zylinderköpfen montieren. Siehe
beiliegende Technische Information KT-140.

Das Kabel des Zusatzventilators am CM-RC-01 ent­sprechend Prinzipschaltbildern an Klemmleiste CN5
anschließen.

– Sicherheitskette (Freigabesignal) an Klemmleiste

CN2, Klemme 3 anschließen.

– Verdichtersteuermodul als letztes Glied in die Si-

cherheitskette einbinden.

– Alle Motorschütze entsprechend Prinzipschaltbil-

dern an Klemmleiste CN2 anschließen.

• Regelsignal vom Anlagenregler (Sollwert für die

Leistungsregelung, CRII)

Dieser Anschluss ist nur erforderlich, wenn der Ver­dichter mit Leistungsreglern ausgestattet ist.

– Modbuskabel an Klemmleiste CN14 anschließen.

– Oder Analogsignal an Klemmleiste CN13 an-

schließen.

• Modulgehäuse schließen:

– Kabelanschlüsse der Schutzleiter auf festen Sitz

prüfen.

– Deckel des Modulgehäuses aufsetzen und ver-

schrauben.

6.2 Optionale elektrische Anschlüsse

CIC-System

WARNUNG
Verdichter steht unter Druck!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!

Montage: Einspritzdüse am CIC-Anschluss anschlie­ßen. Diese Position ist in der Verdichterbetriebsanlei­tung KB-104 beschrieben (Maßzeichnungen: An­schlussposition 4). Bei 6-Zylinder-Verdichtern werden 2
Düsen montiert.

• Stopfen am Verdichter entfernen.

• Gewindebohrung reinigen und prüfen.

• Dichtung und Einspritzdüse montieren, entspre­chend KT-130, Kapitel 5.4 "Einspritzdüse und Ein­spritzventil".

• Magnetspule auf den Anker aufdrücken. Sie rastet
ein.

• Gerätesteckdose aufstecken und verschrauben
(5Nm).

Einsatzgrenzüberwachung

Hoch- und Niederdruckmessumformer B6 und B7 wer­den als Beipack geliefert, wenn die Option "Einsatz­grenzüberwachung" bestellt wurde. Sie müssen in der
Anlage montiert, mit dem CM-RC-01 verkabelt und mit
der BEST Software aktiviert werden. Die beiden Mess­umformer dürfen nicht vertauscht werden. Sie unter­scheiden sich durch die eingestanzte Bauteilnummer:

• Hochdruckmessumformer B6: 2CP5-71-47

• Niederdruckmessumformer B7: 2CP5-71-49

• Kabel am CM-RC-01 entsprechend Prinzipschaltbil­dern an Klemmleiste CN6, Klemmen 7 und 8 an­schließen.

Dritter Leistungsregler Y3-3

Bei 6-Zylinder-Verdichtern kann ein dritter Leistungs­regler aktiviert werden. Der dafür notwendige CRII-Zy­linderkopf ist im Auslieferungszustand montiert, wenn
der Verdichter so bestellt wurde. Er kann auch nachge­rüstet werden. Montage des Magnetventils und Monta­ge des CRII-Zylinderkopfs siehe Technische Informati­on KT-101.

KT-230-126

Elektrischer Anschluss: Kabel am CM-RC-01 entspre-

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

min

min

1

80%

60%

40%

20%

0%

0,2

*

chend Prinzipschaltbildern an Klemmleiste CN6, Klem­men 5 und 6 anschließen.

Optionaler Temperaturfühler R11

Ein optionaler PT1000-Temperaturfühler kann an der
Steuerung angeschlossen werden. Die Daten dieses
Temperaturfühlers werden protokolliert, haben auf
Steuerung und Überwachung jedoch keinen Einfluss.

Elektrischer Anschluss: Kabel am CM-RC-01 entspre­chend Prinzipschaltbildern an Klemmleiste CN11,
Klemmen 1 und 2 anschließen.

Die BEST Software erkennt diesen Fühler automatisch.

6.3 CRII mit Anlagenregler steuern

CRII kann über Modbus oder über ein Analogsignal ge­steuert werden. Betrieb des Verdichters bei reduzierter
Leistung ist nur innerhalb der Teillasteinsatzgrenzen für
das jeweilige Kältemittel zulässig. Minimale Restleis­tung: 10%. Anlagenregler entsprechend programmie­ren. Einsatzgrenzen siehe BITZER Software und Tech­nische Information KT-101.

6.3.1 Steuerung über Analogsignal

Die Verdichterleistung wird über ein Gleichspannungs­signal gesteuert. Diese Art der Steuerung eignet sich
vor allem für Anlagen mit einfachen Reglern, die mit ei­nem Ausgang für 0 bis 10V und einem Relais ausge­stattet sind und wenn die BEST Software am Modbus­Anschluss benutzt werden soll.

• Anschluss auf Klemmleiste CN13, Klemmen 1 und 2.

• Regelsignal: 0 bis 10V Gleichspannung eines Ana­logausgangs des Anlagenreglers

• Regelgüte: ±0,5% bei 100%

• lineare Regelcharakteristik, siehe Abbildung.

Abb.4: Regelcharakteristik

• CR

: Ausgehend von 100% kann die Verdichterleis-

min

tung auf 10% reduziert werden, wenn jeder Zylinder­kopf mit CRII-Leistungsreglern ausgestattet ist.

• CR

* und gestrichelte Linie: Der Regelbereich ver-

min

ringert sich, wenn der nicht jede Zylinderbank mit
Leistungsreglern ausgestattet ist. Die minimale Leis­tungsstufe von 50% ist die untere Regelgrenze bei
8-Zylinder-Verdichtern und bei 4-Zylinder-Verdich­tern mit einem Leistungsregler. In diesem Fall regelt
das CM-RC-01 bei einem Steuersignal unter 5V auf
50% Restleistung.

6.3.2 Steuerung über Modbus-Schnittstelle

Kabel an Klemmleiste CN14 einstecken oder anschlie­ßen. Siehe Prinzipschaltbilder.

In diesem Fall können die Betriebsparameter über
Bluetooth mit der BEST Software überwacht werden.

6.4 Betriebsüberwachung mit der BEST Software anschließen

KT-230-1 27

• BEST Schnittstellenkonverter an Klemmleiste CN14

anschließen (Modbus).

Die Leistungsregelung muss in diesem Fall über das
Analogsignal an Klemmleiste CN13 vorgegeben wer­den.

Die Best Software kann auch über eine Bluetooth­Schnittstelle auf das Verdichtersteuermodul zugreifen,
siehe Kapitel Kommunikation über die BEST Software,
Seite 30. Diese Schnittstelle ist bei Markteinführung
noch nicht verfügbar.

7 Schutzfunktionen

Bei normalem Betrieb leuchtet die grüne LED. Die
LEDs sind über ein Schauglas im Modulgehäuse zu se­hen, siehe Kapitel Maßzeichnungen, Seite 20.

Bevor der Messwert eines Sensors eine kritische Gren­ze erreicht, gibt das Verdichtersteuermodul über die
Modbus-RS485-Schnittstelle (CN14) eine Warnmel­dung aus. In diesem Fall leuchtet die gelbe LED. Wenn
ein Wert deutlich außerhalb des zulässigen Bereichs
gemessen wird, schaltet das Verdichtersteuermodul
den Motor sofort ab. Die rote LED leuchtet.

Die blaue LED leuchtet, wenn Daten über die Modbus­Schnittstelle übertragen werden.

Je nach Messwert sind bis zu 3 Alarmstufen definiert.
Diese Alarme werden aufgezeichnet und mit der BEST
Software angezeigt. Die Alarmstufen ermöglichen es,
einen Anlagenregler so zu programmieren, dass der
Verdichter innerhalb der Einsatzgrenzen ausgeregelt
werden kann.

Warnung (Warning)

Die Warnschwelle ist überschritten, wenn die Einsatz­grenze fast erreicht ist. Die gelbe LED leuchtet. Diese
ist eine Software-Meldung und kein Sicherheitshinweis.
Die Warnung bezieht sich ausschließlich auf den kriti­schen Betriebszustand des Verdichters.

Kritischer Alarm (Critical)

Der Abschaltwert ist überschritten. Die gelbe LED
leuchtet. Wenn der betreffende Messwert innerhalb 30
s nicht wieder unterschritten ist, wird der Verdichter ab­geschaltet. Diese Abschaltung wird in der Alarmliste als
Störung (Fault) eingestuft.

Störung (Fault)

Abschaltwert zu weit oder zu lange überschritten. Der
Verdichter wird abgeschaltet. Die rote LED leuchtet.

überwachte Funktion Verzögerungszeit

Warnung kritischer Alarm Störung
nach Verdichter­anlauf

Druckgastemperatur --- >135°C --- >150°C

verriegelt nach
20s

Ölversorgung 90 s 5s --- verriegelt nach

90s

Schalthäufigkeit des Verdich­ters

--- > 8 Verdichterab-

schaltungen inner-

--- ---

halb einer Stunde

KT-230-128

überwachte Funktion Verzögerungszeit

Warnung kritischer Alarm Störung
nach Verdichter­anlauf

Einsatzgrenzen, Option

(Verflüssigungstemperatur,
Verdampfungstemperatur)

120 s <2K innerhalb

der Einsatzgrenze

>2K außerhalb
der Einsatzgrenze

verriegelt nach

>4K außerhalb
der Einsatzgrenze

verriegelt sofort

30s

Niederdruck, Option --- --- --- < 0,2 bar / < in

BEST Software
eingegebener re­lativer Druck: ver­riegelt sofort

Hochdruck, Option --- --- --- > 32bar / > in

BEST Software
eingegebener re­lativer Druck:

verriegelt sofort

Entriegeln

Spannungsversorgung (L/N) mindestens 5 s lang unter­brechen, über Modbus-Befehl oder mit der BEST Soft­ware zurücksetzen im Menü ALARME, Schaltfläche ZU-

RÜCKSETZEN.

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8 Betriebsparameter mit der BEST Software

überwachen

Die BEST Software zeigt alle aktiven Alarme und fol­gende Betriebsparameter an:

• Leistungsregelstufe

• Verflüssigungstemperatur

• Verdampfungstemperatur

• Niederdruck

• Hochdruck

• Druckgastemperatur

Das Menü KONFIGURATION mit Fenster HAUPTEINSTELLUN-

GEN erscheint. Das Verdichtersteuermodul ist jetzt mit

dem mobilen Endgerät verbunden.

8.2 CM-RC-01 mit der BEST Software konfigurieren

Das Verdichtersteuermodul CM-RC-01 ist im Ausliefe­rungszustand für den Verdichter, in den es eingebaut
ist, und für dessen Motor konfiguriert. Datum und Uhr­zeit sollten geprüft und ggf. angepasst werden. Instal­lierte Optionen müssen anschließend ebenfalls konfigu­riert werden. Je nach Anlagenauslegung kann es sinn­voll sein einige weitere Parameter anzupassen.

8.1 Kommunikation über die BEST Software

Notwendige Voraussetzungen

• Mobiles Endgerät

– mit dem Betriebssystem Windows XP oder neuer

– mit USB-Anschluss oder mit Bluetooth

– mit installierter BEST Software

Die BEST Software kann kostenlos von der
BITZER Internetseite www.bitzer.de heruntergela­den werden.

• Datenverbindung

– über BEST Schnittstellenkonverter

– oder über Bluetooth 4.0. Reichweite etwa 3m.

• Wenn der BEST Schnittstellenkonverter verwendet
wird, muss der Verdichter über den Analoganschluss
(CN13) geregelt werden. Über den Modbus-An­schluss ist nicht gleichzeitig Leistungsregelung und
eine BEST Datenverbindung möglich. Bluetooth ist
bei Markteinführung noch nicht vorhanden.

Kommunikation einrichten

8.2.1 Aktuelle Uhrzeit einstellen

Mit der BEST Software das programmierte Datum und
die Uhrzeit prüfen:

• Menü KONFIGURATION Fenster HAUPTEINSTELLUNGEN Zei­len DATUM und UHRZEIT prüfen.

• Daten ggf. korrigieren.

8.2.2 Motoranlauffunktion prüfen

Das Verdichtersteuermodul steuert die Ein- und Ab­schaltzeiten der Motorschütze. Im Auslieferungszu­stand ist die Zeitrelaissteuerung für den eingebauten
Motor konfiguriert. Mit der BEST Software kann die
konfigurierte Motoranlaufmethode (Teilwicklung, Stern­Dreieck oder Direktanlauf) geprüft und geändert wer­den.

In der BEST Software prüfen und bei Bedarf anpassen:

• Menü KONFIGURATION, Fenster MOTORANLAUF-FUNKTION.
Bei Betrieb mit Frequenzumrichter oder Softstarter
muss Direktanlauf eingestellt sein. Bei Bedarf pas­sende Motoranlauffunktion einstellen.

In jedem Fall läuft der Verdichtermotor 1s nach dem
Freigabesignal des übergeordneten Anlagenreglers an.

• Nur bei Kommunikation über den BEST Schnittstel­lenkonverter: Kabel an Verdichtersteuermodul
(CN14) und mobilem Endgerät einstecken.

• Mobiles Endgerät einschalten und BEST Software
starten.

Ein Anzeigefenster der verfügbaren Geräte öffnet
sich.

• CM-RC-01 auswählen.

• Schaltfläche VERBINDEN anklicken.

• Nur bei Kommunikation über Bluetooth: Berechti­gungscode eingeben.

8.2.3 Einsatzgrenzüberwachung aktivieren

◦ Voraussetzung: Hoch- und Niederdruckmessumfor-

mer sind installiert.

• Das Kältemittel in der BEST Software einstellen: im
Menü HAUPTEINSTELLUNGEN, Fenster KÄLTEMITTEL das
verwendete Kältemittel auswählen.

• In Menü KONFIGURATION Fenster SCHUTZFUNKTIONEN in
den Zeilen HOCHDRUCKSCHALTER: ABSCHALTWERT und
NIEDERDRUCKSCHALTER: ABSCHALTWERT zur Anlage pas­sende Grenzwerte in relativen Drücken eingeben.
Grundeinstellung: 32bar / 0,2bar, jeweils relative
Drücke. Der Hochdruck kann nicht weiter erhöht
werden.

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8.3 Datenaufzeichnung

Alle überwachten Betriebsparameter sowie alle Alarm­meldungen werden intern gespeichert:

• alle Betriebsparameter in 10-Sekunden-Intervallen
mindestens der letzten 14Tage

• detailliert die letzten 10 Störungen

• Statistiken für die letzten 365 Tage

Diese Daten können mit der BEST Software als Datei
ausgegeben werden. Sie erlauben eine Analyse des
Anlagenbetriebs und ggf. eine detaillierte Fehlerdiagno­se.

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80306301 // 05.2016

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