WAGO 750-333 User guide [de]
Modulares I/O-System
PROFIBUS DP/V1
Feldbus-Koppler
750-333
Handbuch
Technische Beschreibung,
Installation und Projektierung
Version 1.0.0
ii • Allgemeines
Copyright 2005 by WAGO Kontakttechnik GmbH
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Es wurden alle erdenklichen Maßnahmen getroffen, um die Richtigkeit und
Vollständigkeit der vorliegenden Dokumentation zu gewährleisten. Da sich
Fehler, trotz aller Sorgfalt, nie vollständig vermeiden lassen, sind wir für
Hinweise und Anregungen jederzeit dankbar.
E-Mail: documentation@wago.com
Wir weisen darauf hin, dass die im Handbuch verwendeten Soft- und Hardwarebezeichnungen und Markennamen der jeweiligen Firmen im Allgemeinen
einem Warenzeichenschutz, Markenzeichenschutz oder patentrechtlichem
Schutz unterliegen.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Inhaltsverzeichnis • iii
INHALTSVERZEICHNIS
1 Wichtige Erläuterungen .............................................................................6
1.1 Rechtliche Grundlagen.............................................................................6
1.1.1 Urheberschutz......................................................................................6
1.1.2 Personalqualifikation...........................................................................6
1.1.3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch.........................................................6
1.2 Symbole....................................................................................................7
1.3 Schriftkonventionen ................................................................................. 8
1.4 Darstellungen der Zahlensysteme ............................................................8
1.5 Sicherheitshinweise.................................................................................. 9
1.6 Gültigkeitsbereich .................................................................................. 10
1.7 Abkürzungen .......................................................................................... 10
2 Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 ................................................................11
2.1 Systembeschreibung............................................................................... 11
2.2 Technische Daten ................................................................................... 12
2.3 Fertigungsnummer.................................................................................. 16
2.4 Komponenten-Update ............................................................................ 17
2.5 Lagerung, Kommissionierung und Transport ........................................ 17
2.6 Mechanischer Aufbau............................................................................. 18
2.6.1 Einbaulage .........................................................................................18
2.6.2 Gesamtausdehnung............................................................................ 18
2.6.3 Montage auf Tragschiene ..................................................................19
2.6.4 Abstände ............................................................................................ 20
2.6.5 Stecken und Ziehen der Komponenten.............................................. 21
2.6.6 Montagereihenfolge...........................................................................22
2.6.7 Klemmen-Bus / Datenkontakte..........................................................23
2.6.8 Leistungskontakte.............................................................................. 24
2.6.9 Anschlusstechnik...............................................................................25
2.7 Versorgung ............................................................................................. 26
2.7.1 Potentialtrennung...............................................................................26
2.7.2 Systemversorgung ............................................................................. 27
2.7.3 Feldversorgung .................................................................................. 30
2.7.4 Ergänzende Einspeisungsvorschriften............................................... 34
2.7.5 Versorgungsbeispiel .......................................................................... 35
2.7.6 Netzgeräte.......................................................................................... 36
2.8 Erdung .................................................................................................... 37
2.8.1 Erdung der Tragschiene.....................................................................37
2.8.2 Funktionserde .................................................................................... 38
2.8.3 Schutzerde .........................................................................................39
2.9 Schirmung .............................................................................................. 40
2.9.1 Allgemein .......................................................................................... 40
2.9.2 Busleitungen ...................................................................................... 40
2.9.3 Signalleitungen .................................................................................. 40
2.9.4 WAGO Schirm-Anschlusssystem ..................................................... 41
2.10 Aufbaurichtlinien / Normen ...................................................................41
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
iv • Inhaltsverzeichnis
3 Feldbus-Koppler 750-333 .........................................................................42
3.1 Beschreibung..........................................................................................46
3.2 Hardware ................................................................................................47
3.2.1 Ansicht............................................................................................... 47
3.2.2 Geräteeinspeisung.............................................................................. 48
3.2.3 Feldbusanschluss ...............................................................................49
3.2.4 Anzeigeelemente................................................................................50
3.2.5 Stationsadresse................................................................................... 51
3.2.6 Konfigurationsschnittstelle................................................................ 51
3.3 Betriebssystem........................................................................................52
3.4 Prozessabbild..........................................................................................53
3.4.1 Lokales Prozessabbild ....................................................................... 53
3.4.2 Zuordnung der Ein- und Ausgangsdaten ...........................................54
3.4.3 Feldbusspezifischer Aufbau der Prozessdaten für PROFIBUS-DP ..54
3.5 Konfigurierung ....................................................................................... 71
3.5.1 GSD-Dateien......................................................................................72
3.5.2 Kennungsbytes................................................................................... 73
3.5.3 Beispiel .............................................................................................. 81
3.6 Parametrierung des Kopplers ................................................................. 82
3.7 Konfigurierung und Parametrierung der Module...................................85
3.7.1 Prozessdatenkanal des Buskopplers ..................................................85
3.7.2 Digitale Busklemmen ........................................................................ 86
3.7.3 Analoge Busklemmen...................................................................... 109
3.7.4 Digitale Sonderklemmen .................................................................116
3.7.5 Weg- und Winkelaufnehmer-Schnittstellen ....................................119
3.7.6 Serielle Schnittstellen ......................................................................122
3.7.7 Datenaustauschklemme ...................................................................123
3.7.8 ENOCEAN Empfängermodul ......................................................... 124
3.7.9 DALI/DSI-Master............................................................................125
3.7.10 AS-interface Master......................................................................... 126
3.7.11 PROFIsafe-Busklemmen ................................................................. 128
3.8 Diagnose............................................................................................... 130
3.8.1 Stationsstatus 1 bis 3........................................................................131
3.8.2 PROFIBUS DP-Master-Adresse .....................................................131
3.8.3 Herstellerkennung............................................................................ 131
3.8.4 Kennungsbezogene Diagnose.......................................................... 131
3.8.5 Gerätestatus .....................................................................................132
3.8.6 Kanalbezogene Diagnose................................................................. 134
3.8.7 Parametrierstatus PROFIsafe ..........................................................138
3.9 Azyklische Kommunikation gemäß DP/V1......................................... 139
3.9.1 Datenbereiche .................................................................................. 140
3.10 LED-Signalisierung..............................................................................164
3.10.1 Blinkcode......................................................................................... 164
3.10.2 Feldbusstatus ...................................................................................165
3.10.3 Fehlermeldung über Blinkcode der BUS-LED................................166
3.10.4 Knotenstatus .................................................................................... 167
3.10.5 Fehlermeldung über Blinkcode der I/O-LED.................................. 169
3.10.6 Status Versorgungsspannung........................................................... 173
3.11 Fehlerverhalten..................................................................................... 174
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Inhaltsverzeichnis • v
3.11.1 Feldbusausfall.................................................................................. 174
3.11.2 Klemmenbusfehler........................................................................... 174
3.12 Technische Daten ................................................................................. 175
4 Busklemmen ............................................................................................177
4.1 Allgemeines..........................................................................................177
4.2 Digitale Eingangsklemmen .................................................................. 177
4.3 Digitale Ausgangsklemmen ................................................................. 178
4.4 Analoge Eingangsklemmen.................................................................. 179
4.5 Analoge Ausgangsklemmen.................................................................180
4.6 Sonderklemmen....................................................................................180
4.7 Systemklemmen ................................................................................... 181
5 PROFIBUS...............................................................................................183
5.1 Beschreibung........................................................................................ 183
5.2 Verkabelung ......................................................................................... 184
6 Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen......................................... 186
6.1 Vorwort ................................................................................................ 186
6.2 Schutzmaßnahmen................................................................................ 186
6.3 Klassifikationen gemäß CENELEC und IEC....................................... 186
6.3.1 Zoneneinteilung...............................................................................186
6.3.2 Explosionsschutzgruppen ................................................................ 187
6.3.3 Gerätekategorien.............................................................................. 188
6.3.4 Temperaturklassen...........................................................................189
6.3.5 Zündschutzarten............................................................................... 190
6.4 Klassifikationen gemäß NEC 500........................................................ 191
6.4.1 Zoneneinteilung...............................................................................191
6.4.2 Explosionsschutzgruppen ................................................................ 191
6.4.3 Temperaturklassen...........................................................................192
6.5 Kennzeichnung..................................................................................... 193
6.5.1 Für Europa .......................................................................................193
6.5.2 Für Amerika.....................................................................................194
6.6 Errichtungsbestimmungen.................................................................... 195
7 Literaturverzeichnis................................................................................ 197
8 Index......................................................................................................... 198
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
6 • Wichtige Erläuterungen Rechtliche Grundlagen
1 Wichtige Erläuterungen
Um dem Anwender eine schnelle Installation und Inbetriebnahme der in
diesem Handbuch beschriebenen Geräte zu gewährleisten, ist es notwendig,
die nachfolgenden Hinweise und Erläuterungen sorgfältig zu lesen und zu
beachten.
1.1 Rechtliche Grundlagen
1.1.1 Urheberschutz
Dieses Handbuch, einschließlich aller darin befindlichen Abbildungen, ist
urheberrechtlich geschützt. Jede Weiterverwendung dieses Handbuches, die
von den urheberrechtlichen Bestimmungen abweicht, ist nicht gestattet. Die
Reproduktion, Übersetzung in andere Sprachen, sowie die elektronische und
fototechnische Archivierung und Veränderung bedarf der schriftlichen
Genehmigung der WAGO Kontakttechnik GmbH, Minden.
Zuwiderhandlungen ziehen einen Schadenersatzanspruch nach sich.
Die WAGO Kontakttechnik GmbH behält sich Änderungen, die dem
technischen Fortschritt dienen, vor. Alle Rechte für den Fall der
Patenterteilung oder des Gebrauchmusterschutzes sind der WAGO
Kontakttechnik GmbH vorbehalten. Fremdprodukte werden stets ohne
Vermerk auf Patentrechte genannt. Die Existenz solcher Rechte ist daher nicht
auszuschließen.
1.1.2 Personalqualifikation
Der in diesem Handbuch beschriebene Produktgebrauch richtet sich
ausschließlich an Fachkräfte mit einer Ausbildung in der SPSProgrammierung, Elektrofachkräfte oder von Elektrofachkräften unterwiesene
Personen, die außerdem mit den geltenden Normen vertraut sind. Für
Fehlhandlungen und Schäden, die an WAGO-Produkten und Fremdprodukten
durch Missachtung der Informationen dieses Handbuches entstehen,
übernimmt die WAGO Kontakttechnik GmbH keine Haftung.
1.1.3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Die Komponenten werden ab Werk für den jeweiligen Anwendungsfall mit
einer festen Hard- und Softwarekonfiguration ausgeliefert. Änderungen sind
nur im Rahmen der in den Handbüchern dokumentierten Möglichkeiten
zulässig. Alle anderen Veränderungen an der Hard- oder Software sowie der
nicht bestimmungsgemäße Gebrauch der Komponenten bewirken den
Haftungsausschluss der WAGO Kontakttechnik GmbH.
Wünsche an eine abgewandelte bzw. neue Hard- oder Softwarekonfiguration
richten Sie bitte an WAGO Kontakttechnik GmbH.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Wichtige Erläuterungen • 7 Symbole
1.2 Symbole
Gefahr
Informationen unbedingt beachten, um Personen vor Schaden zu bewahren.
Achtung
Informationen unbedingt beachten, um am Gerät Schäden zu verhindern.
Beachten
Randbedingungen, die für einen fehlerfreien Betrieb unbedingt zu beachten
sind.
ESD (Electrostatic Discharge)
Warnung vor Gefährdung der Komponenten durch elektrostatische
Entladung. Vorsichtsmaßnahme bei Handhabung elektrostatisch
entladungsgefährdeter Bauelemente beachten.
Hinweis
Routinen oder Ratschläge für den effizienten Geräteeinsatz und die
Softwareoptimierung.
Weitere Informationen
Verweise auf zusätzliche Literatur, Handbücher, Datenblätter und
INTERNET Seiten.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
8 • Wichtige Erläuterungen Schriftkonventionen
1.3 Schriftkonventionen
kursiv
kursiv
\
ENDE
< >
Courier
Namen von Pfaden und Dateien sind als kursive Begriffe
gekennzeichnet.
z. B.: C:\Programme\WAGO-IO-CHECK
Menüpunkte sind als kursive Begriffe fett
gekennzeichnet.
z. B.: Speichern
Ein Backslash zwischen zwei Namen bedeutet die
Auswahl eines Menüpunktes aus einem Menü.
z. B.: Datei \ Neu
Schaltflächen sind fett und mit Kapitälchen dargestellt
z. B.: E
INGABE
Tasten-Beschriftungen sind in spitzen Klammern
eingefasst und fett dargestellt
z. B.: <F5>
Programmcodes werden in der Schriftart Courier
gedruckt.
z. B.: END_VAR
1.4 Darstellungen der Zahlensysteme
Zahlensystem Beispiel Bemerkung
Dezimal 100 normale Schreibweise
Hexadezimal 0x64 C-Notation
Binär '100'
'0110.0100'
in Hochkomma,
Nibble durch Punkt getrennt
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Wichtige Erläuterungen • 9 Sicherheitshinweise
1.5 Sicherheitshinweise
Achtung
Vor dem Tausch von Komponenten muss die Spannungsversorgung abgeschaltet werden.
Bei deformierten Kontakten ist das betroffene Modul auszutauschen, da die
Funktion langfristig nicht sichergestellt ist.
Die Komponenten sind unbeständig gegen Stoffe, die kriechende und
isolierende Eigenschaften besitzen. Dazu gehören z. B. Aerosole, Silikone,
Triglyceride (Bestandteil einiger Handcremes).
Kann nicht ausgeschlossen werden, dass diese Stoffe im Umfeld der Komponenten auftreten, sind Zusatzmaßnahmen zu ergreifen.
- Einbau der Komponenten in ein entsprechendes Gehäuse.
- Handhaben der Komponenten nur mit sauberem Werkzeug und Material.
Beachten
Die Reinigung verschmutzter Kontakte ist nur mit Spiritus und einem
Ledertuch zulässig. Dabei ESD-Hinweis beachten.
Kein Kontaktspray verwenden, da im Extremfall die Funktion der Kontaktstelle beeinträchtigt werden kann.
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 mit seinen Komponenten ist ein offenes
Betriebsmittel. Es darf nur in Gehäusen, Schränken oder in elektrischen
Betriebsräumen aufgebaut werden. Der Zugang darf nur über Schlüssel oder
Werkzeug von autorisiertem Fachpersonal erfolgen.
Die jeweils gültigen und anwendbaren Normen und Richtlinien zum Aufbau
von Schaltschränken sind zu beachten.
ESD
Die Komponenten sind mit elektronischen Bauelementen bestückt, die bei
elektrostatischer Entladung zerstört werden können. Beim Umgang mit den
Komponenten ist auf gute Erdung der Umgebung (Personen, Arbeitsplatz und
Verpackung) zu achten. Elektrisch leitende Bauteile, z. B. Datenkontakte,
nicht berühren.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
10 • Wichtige Erläuterungen Gültigkeitsbereich
1.6 Gültigkeitsbereich
Dieses Handbuch beschreibt alle Komponenten für das feldbusunabhängige
WAGO-I/O-SYSTEM 750 mit PROFIBUS Feldbus-Koppler.
Artikel-Nr. Beschreibung
750-333 Koppler PROFIBUS DP/V1 12 MBd
1.7 Abkürzungen
AI
AO
CPU
DI
DO
I/O
ID
HB
LB
SPS
SW
Analogeingang (Analog Input)
Analog Eingangsklemme
Analogausgang (Analog Output)
Analog Ausgangsklemme
Hier das Laufzeitsystem zur Abarbeitung des Anwenderprogrammes
im PFC
Digitaleingang (Digital Input)
Digital Eingangsklemme
Digitalausgang (Digital Output)
Digital Ausgangsklemme
[Input/Output] Ein- / Ausgang
Identifier, Identifikation, eindeutige Kennzeichnung
High Byte
Low Byte
Speicherprogrammierbare Steuerung
Softwareversion
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 11 Systembeschreibung
2 Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
2.1 Systembeschreibung
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 ist ein modulares und feldbusunabhängiges
E/A-System. Es besteht aus einem Feldbus-Koppler / -Controller (1) und bis
zu 64 angereihten Busklemmen (2) für beliebige Signalformen, die zusammen
den Feldbusknoten bilden. Die Endklemme (3) schließt den Knoten ab.
Abb. 2-1: Feldbusknoten g0xxx00x
Koppler / Controller für Feldbussysteme wie PROFIBUS, INTERBUS,
ETHERNET TCP/IP, CAN (CANopen, DeviceNet, CAL), MODBUS, LON
und andere stehen zur Verfügung.
Der Koppler / Controller enthält das Feldbus-Interface, eine Elektronik und
eine Einspeiseklemme. Das Feldbus-Interface bildet die physikalische
Schnittstelle zum jeweiligen Feldbus. Die Elektronik verarbeitet die Daten der
Busklemmen und stellt diese für die Feldbuskommunikation bereit. Über die
integrierte Einspeiseklemme wird die 24 V-Systemversorgung und die
24 V-Feldversorgung eingespeist.
Der Feldbus-Koppler kommuniziert über den jeweiligen Feldbus. Die
Programmierbaren Feldbus-Controller (PFC) ermöglichen zusätzlich SPSFunktionen zu implementieren. Die Programmierung erfolgt mit
WAGO-I/O-PRO 32 gemäß IEC 61131-3.
An den Koppler / Controller können Busklemmen für unterschiedlichste
digitale und analoge E/A-Funktionen sowie Sonderfunktionen angereiht
werden. Die Kommunikation zwischen Koppler / Controller und Busklemmen
erfolgt über einen internen Bus (Klemmen-Bus).
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 besitzt eine übersichtliche Anschlussebene mit
Leuchtdioden für die Statusanzeige, einsteckbare Mini-WSB-Schilder und
herausziehbare Gruppenbezeichnungsträger. Die 3-Leitertechnik, ergänzt
durch einen Schutzleiteranschluss, erlaubt eine direkte Sensor-/Aktorverdrahtung.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
12 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Technische Daten
2.2 Technische Daten
Mechanik
Werkstoff Polycarbonat, Polyamid 6.6
Abmessungen:
- Koppler / Controller
- Busklemme, einfach
- Busklemme, doppelt
- Busklemme, vierfach
*
- 51 mm x 65
- 12 mm x 64
- 24 mm x 64
- 48 mm x 64
*
ab Oberkannte Tragschiene
mm x 100 mm
*
mm x 100 mm
*
mm x 100 mm
*
mm x 100 mm
Montage auf TS 35 mit Verriegelung
anreihbar durch doppelte Nut-Feder Verbindung
Einbaulage beliebig
Länge des gesamten Knoten ≤ 831 mm
Beschriftung Standard Beschriftungsschilder und
Bezeichnungsschilder 8 x 47 mm
für Gruppenbezeichnungsträger
Anschlusstechnik
Anschlussquerschnitt CAGE CLAMP®-Anschluss
0,08 mm² ... 2,5 mm²
AWG 28-14
8 – 9 mm Abisolierlänge
Kontakte
Leistungskontakte Messer-/Federkontakt
selbstreinigend
Strom über Leistungskontakte
Spannungsabfall bei I
< 1 V bei 64 Busklemmen
max
10 A
max
Datenkontakte Gleitkontakte, hartvergoldet
1,5µm, selbstreinigend
Klimatische Umgebungsbedingungen
Betriebstemperatur 0 °C ... 55 °C
Lagertemperatur -20 °C ... +85 °C
Relative Feuchte 5% bis 95 % ohne Betauung
Beanpruchung durch Schadstoffe gem. IEC 60068-2-42 und IEC 60068-2-43
Maximale Schadstoffkonzentration
bei einer relativen Feuchte < 75%
≤ 25 ppm
SO
2
H
S ≤ 10 ppm
2
Besondere Bedingungen Die Komponenten dürfen nur mit Zusatzmaßnahmen
an Orten eingesetzt werden, an denen:
– Staub, ätzende Dämpfe oder Gase
– ionisierte Strahlung
auftreten können.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 13
Technische Daten
Mechanische Festigkeit
Vibrationsfestigkeit gem. IEC 60068-2-6
Anmerkung zur Schwingungsprüfung:
a) Schwingungsart: Frequenzdurchläufe mit einer
Änderungsgeschwindigkeit von 1 Oktave/Minute
10 Hz ≤ f < 57 Hz, Amplitude 0,075 mm konstant
57 Hz ≤ f ≤ 150 Hz, konst. Beschleunigung: 1 g
b) Schwingungsdauer: 10 Frequenzdurchläufe pro
Achse in jeder der 3 zueinander senkrechten
Achsen
Schockfestigkeit gem. IEC 60068-2-27
Anmerkung zur Stoßprüfung:
a) Art des Stoßes: Halbsinus
b) Stoßstärke: 15 g Scheitelwert, 11 ms Dauer
c) Stoßrichtung: je 3 Stöße in pos. und neg.
Richtung
der 3 senkrecht zueinanderstehenden Achsen des
Prüflings, also insgesamt 18 Schocks.
Freier Fall gem. IEC 60068-2-32
≤ 1m (Gerät in Originalverpackung)
Elektrische Sicherheit
Luft-/Kriechstrecken gemäß IEC 60664-1
Verschmutzungsgrad
2
gem. IEC 61131-2
Schutzart
Schutzart IP 20
Elektromagnetische Verträglichkeit*
Norm Prüfwerte Festigkeits-
klasse
Bewertungskriterium
Störfestigkeit gem. EN 50082-2 (96)
EN 61000-4-2 4kV/8kV (2/4) B
EN 61000-4-3 10V/m 80% AM (3) A
EN 61000-4-4 2kV (3/4) B
EN 61000-4-6 10V/m 80% AM (3) A
Störaussendung gem. EN 50081-2 (94) Messentfernung Klasse
EN 55011 30 dBµV/m (30m) A
37 dBµV/m
Störaussendung gem. EN 50081-1 (93) Messentfernung Klasse
EN 55022 30 dBµV/m (10m) B
37 dBµV/m
* Ausnahme: 750-630, 750-631
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
14 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Technische Daten
Einsatzbereich Anforderung an
Störaussendung
Industrie EN 50081-2 : 1993 EN 50082-2 : 1996
Wohnbereich EN 50081-1 : 1993*) EN 50082-1 : 1992
*)
Die Anforderungen an Störaussendung im Wohnbereich erfüllt das System mit den
Feldbus-Kopplern/ - Controllern für:
ETHERNET
L
CANopen
DeviceNet
MODBUS
Mit einer Einzelgenehmigung kann das System auch mit den anderen Feldbus-Kopplern/
-Controllern im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich, Kleinbetriebe)
eingesetzt werden. Die Einzelgenehmigung können bei einer Behörde oder Prüfstelle
eingeholt werden. In Deutschland erteilt die Einzelgenehmigung das Bundesamt für Post
und Telekommunikation und seine Nebenstellen.
Der Einsatz anderer Feldbus-Kopplern / -Controller ist unter bestimmten
Randbedingungen möglich. Wenden Sie sich bitte an WAGO Kontakttechnik GmbH.
ONWORKS
750-342/-841/-842
750-319/-819
750-337/-837
750-306/-806
750-312/-314/ -315/ -316
750-812/-814/ -815/ -816
Anforderung an
Störfestigkeit
Maximale Verlustleistung der Komponenten
Busklemmen 0,8 W / Busklemme (Gesamtverlustleistung,
System/Feld)
Feldbus-Koppler / -Controller 2,0 W / Koppler / Controller
Achtung
Die Verlustleistung aller eingebauten Komponenten darf die maximal
abführbare Leistung des Gehäuses (Schrankes) nicht überschreiten.
Bei der Dimensionierung des Gehäuses ist darauf zu achten, dass auch bei
hohen Außentemperaturen die Temperatur im Gehäuse die zulässige
Umgebungstemperatur von 55 °C nicht überschreitet.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 15
Technische Daten
Abmessungen
02
01
35
A
B
24V 0V
+
-
A
C
B
D
A
C
D
A
C
B
B
D
A
C
D
C
B
D
+
100
-
51
65
12
24
64
Abb. 2-2: Abmessungen Standard Knoten g01xx05d
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
16 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 Fertigungsnummer
2.3 Fertigungsnummer
Die Fertigungsnummer gibt den Auslieferungszustand direkt nach Herstellung
an.
Diese Nummer ist Teil der seitlichen Bedruckung jeder Komponente.
Zusätzlich wird ab KW 43/2000 die Fertigungsnummer auf die Abdeckklappe
der Konfigurations- und Programmierschnittstelle des Feldbus-Kopplers bzw.
–Controllers gedruckt.
PROFIBUS
ITEM-NO.:750-333
ITEM-NO.:750-333
PROFIBUS DP 12 MBd /DPV1
PROFIBUS DP 12 MBd /DPV1
-
Power Supply
Field
24 V
+
0V
0V
Power Supply
Power Supply
Electronic
Electronic
PATENTS PENDING
PATENTS PENDING
750-333
Hansastr. 27
Hansastr. 27
GL
D-32423 Minden
D-32423 Minden
24V DC
24V DC
AWG 28-14
AWG 28-14
55°C max ambient
55°C max ambient
72072
72072
DS
NO
SW
HW
FWL
II3GD
LISTED 22ZA AND 22XM
LISTED 22ZA AND 22XM
0103000203-B000000
0103000203-B060606
II3GD
DEMKO 02 ATEX132273 X
DEMKO 02 ATEX132273 X
EEx nA II T4
EEx nA II T4
WAGO - I/O - SYSTEM
Fertigungsnummer / Manufacturing number
01030002
03-B
060606
72072
Kalender-
woche
3
0
Jahr / Software
Version
2
0
0
0
0
3
-B060606
Hardware
Firmware Loader
Version
Version
Interne
Nummer
0
1
Abb. 2-3: Beispiel: Fertigungsnummer am PROFIBUS Feldbus-Koppler 750-333 g01xx15d
Die Fertigungsnummer setzt sich zusammen aus Herstellwoche und –jahr,
Softwareversion (falls vorhanden), Hardwareversion, Firmware Loader
Version (falls vorhanden) und weiteren internen Informationen der
WAGO Kontakttechnik GmbH..
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 17 Komponenten-Update
2.4 Komponenten-Update
Für den Fall des Updates einer Komponente, enthält die seitliche Bedruckung
jeder Komponenten eine vorbereitete Matrix.
Diese Matrix stellt für insgesamt drei Updates Spalten zum Eintrag der
aktuellen Update-Daten zur Verfügung, wie Betriebsauftragsnummer (NO; ab
KW 13/2004), Updatedatum (DS), Software Version (SW), Hardware Version
(HW) und die Firmware Loader Version (FWL, falls vorhanden).
Update-Matrix
Aktuelle Versionsangaben für: 1. Update 2. Update 3. Update
BA-Nummer
Datestamp
Softwareindex
Hardwareindex
Firmwareloaderinde
x
<- Nur ab KW 13/2004
NO
DS
SW
HW
<- Nur bei Koppler/Controller
FWL
Ist das Update einer Komponente erfolgt, werden die aktuellen Versionsangaben in die Spalten der Matrix eingetragen.
Zusätzlich wird bei dem Update eines Feldbus-Kopplers/ bzw. -Controllers
auch die Abdeckklappe der Konfigurations- und Programmierschnittstelle mit
der aktuellen Fertigungs- und Betriebsauftragsnummer bedruckt.
Die ursprünglichen Fertigungsangaben auf dem Gehäuse der Komponente
bleiben dabei erhalten.
2.5 Lagerung, Kommissionierung und Transport
Die Komponenten sind möglichst in der Originalverpackung zu lagern.
Ebenso bietet die Originalverpackung beim Transport den optimalen Schutz.
Bei Kommissionierung oder Umverpackung dürfen die Kontakte nicht verschmutzt oder beschädigt werden. Die Komponenten müssen unter Beachtung
der ESD-Hinweise in geeignete Behälter/Verpackungen gelagern und
transportiert werden.
Für den Transport offener Baugruppen sind statisch geschirmte Transporttaschen mit Metallbeschichtung zu verwenden, bei denen eine Verunreinigung
mit Amines, Amides und Silicone ausgeschlossen ist, z. B. 3M 1900E.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
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18 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Mechanischer Aufbau
2.6 Mechanischer Aufbau
2.6.1 Einbaulage
Neben dem horizontalen und vertikalen Einbau sind alle anderen Einbaulagen
erlaubt.
Beachten
Bei der vertikalen Montage ist unterhalb des Knotens zusätzlich eine
Endklammer zur Absicherung gegen Abrutschen zu montieren.
WAGO Artikel 249-116 Endklammer für TS 35, 6 mm breit
WAGO Artikel 249-117 Endklammer für TS 35, 10 mm breit
2.6.2 Gesamtausdehnung
Die maximale Gesamtausdehnung eines Knotens berechnet sich aus:
Anzahl Breite Komponente
1 51 mm Koppler / Controller
64 12 mm Busklemmen
- Ein- / Ausgangsklemmen
- Einspeiseklemmen
- etc.
1 12 mm Endklemme
Summe 831 mm
Achtung
Die maximale Gesamtausdehnung eines Knotens darf 831 mm nicht
überschreiten
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 19
Mechanischer Aufbau
2.6.3 Montage auf Tragschiene
2.6.3.1 Tragschieneneigenschaften
Alle Komponenten des Systems können direkt auf eine Tragschiene gemäß
EN 50022 (TS 35, DIN Rail 35) aufgerastet werden.
Achtung
WAGO liefert normkonforme Tragschienen, die optimal für den Einsatz mit
dem I/O-System geeignet sind. Sollen andere Tragschienen eingesetzt
werden, muss eine technische Untersuchung und eine Freigabe durch WAGO
Kontakttechnik GmbH vorgenommen werden.
Tragschienen weisen unterschiedliche mechanische und elektrische Merkmale
auf. Für den optimalen Aufbau des Systems auf einer Tragschiene sind
Randbedingungen zu beachten:
• Das Material muss korrosionsbeständig sein.
• Die meisten Komponenten besitzen zur Ableitung von elektro-magne-
tischen Einflüssen einen Ableitkontakt zur Tragschiene. Um Korrosionseinflüsse vorzubeugen, darf dieser verzinnte Tragschienenkontakt mit dem
Material der Tragschiene kein galvanisches Element bilden, das eine
Differenzspannung über 0,5 V (Kochsalzlösung von 0,3% bei 20°C)
erzeugt.
• Die Tragschiene muss die im System integrierten EMV-Massnahmen und
die Schirmung über die Busklemmenanschlüsse optimal unterstützen.
• Eine ausreichend stabile Tragschiene ist auszuwählen und ggf. mehrere
Montagepunkte (alle 20 cm) für die Tragschiene zu nutzen, um Durchbiegen und Verdrehung (Torsion) zu verhindern.
• Die Geometrie der Tragschiene darf nicht verändert werden, um den
sicheren Halt der Komponenten sicherzustellen. Insbesondere beim Kürzen
und Montieren darf die Tragschiene nicht gequetscht oder gebogen
werden.
• Der Rastfuß der Komponenten reicht in das Profil der Tragschiene hinein.
Bei Tragschienen mit einer Höhe von 7,5 mm sind Montagepunkte
(Verschraubungen) unter dem Knoten in der Tragschiene zu versenken
(Senkkopfschrauben oder Blindnieten).
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20 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Mechanischer Aufbau
2.6.3.2 WAGO Tragschienen
Die WAGO Tragschienen erfüllen die elektrischen und mechanischen
Anforderungen.
Artikelnummer Beschreibung
210-113 /-112 35 x 7,5; 1 mm; Stahl gelb chromatiert; gelocht/ungelocht
210-114 /-197 35 x 15; 1,5 mm; Stahl gelb chromatiert; gelocht/ungelocht
210-118 35 x 15; 2,3 mm; Stahl gelb chromatiert; ungelocht
210-198 35 x 15; 2,3 mm; Kupfer; ungelocht
210-196 35 x 7,5; 1 mm; Alu; ungelocht
2.6.4 Abstände
Für den gesamten Feldbus-Knoten sind Abstände zu benachbarten
Komponenten, Kabelkanälen und Gehäuse- / Rahmenwänden einzuhalten.
Abb. 2-4: Abstände g01xx13x
Die Abstände schaffen Raum zur Wärmeableitung und Montage bzw.
Verdrahtung. Ebenso verhindern die Abstände zu Kabelkanälen, dass
leitungsgebundene elektromagnetische Störungen den Betrieb beeinflussen.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
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Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 21
Mechanischer Aufbau
2.6.5 Stecken und Ziehen der Komponenten
Achtung
Bevor an den Komponenten gearbeitet wird, muss die Spannungsversorgung
abgeschaltet werden.
Um den Koppler / Controller gegen Verkanten zu sichern, ist dieser mit der
Verriegelungsscheibe auf der Tragschiene zu fixieren. Dazu wird mit Hilfe
eines Schraubendrehers auf die obere Nut der Verriegelungsscheibe gedrückt.
Zum Lösen und Entnehmen des Kopplers/Controllers ist die Verriegelungsscheibe durch Drücken auf die untere Nut wieder zu lösen und anschließend
die Entriegelungslasche zu ziehen.
Abb. 2-5: Koppler/Controller und Verriegelungsscheibe g01xx12d
Durch Ziehen der Entriegelungslasche einer Busklemme ist es auch möglich,
diese aus dem Verband zu lösen.
Abb. 2-6: Busklemme lösen p0xxx01x
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22 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Mechanischer Aufbau
Gefahr
Es ist sicherzustellen, dass durch Ziehen der Busklemme und der damit
verbundenen Unterbrechung von PE kein Zustand eintreten kann, der zur
Gefährdung von Menschen oder Geräten führen kann.
Ringspeisung des Schutzleiters vorsehen, siehe Kapitel 2.8.3.
2.6.6 Montagereihenfolge
Alle Komponenten des Systems werden direkt auf eine Tragschiene gemäß
Europa-Norm EN 50022 (TS35) aufgerastet.
Die sichere Positionierung und Verbindung erfolgt über ein Nut- und Federsystem. Eine automatische Verriegelung garantiert den sicheren Halt auf der
Tragschiene.
Beginnend mit dem Koppler / Controller werden die Busklemmen entsprechend der Projektierung aneinandergereiht. Fehler bei der Projektierung
des Knotens bezüglich der Potentialgruppen (Verbindungen über die
Leistungskontakte) werden erkannt, da Busklemmen mit Leistungskontakten
(Messerkontakte) nicht an Busklemmen angereiht werden können, die weniger
Leistungskontakte besitzen.
Beachten
Busklemme immer beginnend am Koppler / Controller anreihen, immer von
oben stecken.
Achtung
Busklemmen nie aus Richtung der Endklemme stecken. Ein SchutzleiterLeistungskontakt, der in eine Klemme ohne Kontakt, z. B. eine 4-Kanal
Digital Eingangsklemme, eingeschoben wird, besitzt eine verringerte Luftund Kriechstrecke zu dem benachbarten Kontakt, im genannten Beispiel DI4.
Der Feldbusknoten wird immer mit einer Endklemme (750-600) abgeschlossen.
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Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 23
Mechanischer Aufbau
2.6.7 Klemmen-Bus / Datenkontakte
Die Kommunikation zwischen Koppler / Controller und Busklemmen sowie
die Systemversorgung der Busklemmen erfolgt über den Klemmen-Bus. Er
besteht aus 6 Datenkontakte, die als selbstreinigende Goldfederkontakte
ausgeführt sind.
Abb. 2-7: Datenkontakte p0xxx0 7x
Achtung
Die Busklemmen dürfen nicht auf die Goldfederkontakte gelegt werden, um
Verschmutzung und Kratzer zu vermeiden.
ESD
Die Komponenten sind mit elektronischen Bauelementen bestückt, die bei
elektrostatischer Entladung zerstört werden können. Beim Umgang mit den
Komponenten ist auf gute Erdung der Umgebung (Personen, Arbeitsplatz und
Verpackung) zu achten. Elektrisch leitende Bauteile, z. B. Datenkontakte,
nicht berühren.
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24 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Mechanischer Aufbau
2.6.8 Leistungskontakte
An den Seiten der Komponenten befinden sich selbstreinigende Leistungskontakte, die die Versorgungsspannung für die Feldseite weiterleiten. Diese
Kontakte sind auf der rechten Seite des Kopplers / Controllers und der
Busklemmen berührungssicher als Federkontakte ausgeführt. Als Gegenstück
sind auf der linken Seite der Busklemmen entsprechende Messerkontakte
vorhanden.
Gefahr
Da die Leistungskontakte sehr scharfkantig sind, besteht bei unvorsichtiger
Hantierung der Busklemmen Verletzungsgefahr.
Beachten
Einige Busklemmen besitzen keine oder nur einzelne Leistungskontakte. Das
Aneinanderreihen einiger Busklemmen ist deshalb mechanisch nicht möglich,
da die Nuten für die Messerkontakte oben geschlossen sind.
Leistungskontakte
Messer
Feder 3
0
0
0
32
3
AA AA
CCCC
BB BB
DDDD
2
Federkontakt
in Nut für Messerkontakt
Messerkontakt
Abb. 2-8: Beispiele für die Anordnung von Leistungskontakten g0xxx05d
Empfehlung
Mit der WAGO ProServe® Software smartDESIGNER läßt sich der Aufbau
eines Feldbusknotens konfigurieren. Über die integrierte Plausibilitätsprüfung kann die Konfiguration überprüft werden.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 25
Mechanischer Aufbau
2.6.9 Anschlusstechnik
Alle Komponenten besitzen CAGE CLAMP® -Anschlüsse.
Der WAGO CAGE CLAMP®-Anschluss ist für ein-, mehr- und feindrähtige
Leiter ausgelegt. Jede Klemmstelle nimmt einen Leiter auf.
Abb. 2-9: CAGE CLAMP®-Anschluss g0xxx08x
Das Betätigungswerkzeug wird in die Öffnung oberhalb des Anschlusses
eingeführt. Dadurch wird die CAGE CLAMP® betätigt. Anschließend kann
der Leiter in die entsprechende Öffnung eingeführt werden. Nach Entfernen
des Betätigungswerkzeuges klemmt der Leiter fest.
Mehrere Leiter an einem Anschluss sind nicht zulässig. Müssen mehrere
Leiter auf einen Anschluss gelegt werden, sind diese in einer vorgelagerten
Verdrahtung z. B. mit WAGO Durchgangsklemmen zusammenzulegen.
Beachten
Sollte es unvermeidbar sein 2 Leiter gemeinsam anzuschließen, muss eine
Aderendhülse verwendet werden.
Aderendhülse:
Länge 8 mm
Nennquerschnitt
1 mm2 für 2 Leiter mit je 0,5 mm2
max.
WAGO Produkt 216-103
oder Produkte mit gleichen Eigenschaften
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PROFIBUS
26 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 Versorgung
2.7 Versorgung
2.7.1 Potentialtrennung
Innerhalb des Feldbusknotens bestehen drei galvanisch getrennte Potentialgruppen.
• Betriebsspannung für das Feldbus-Interface.
• Elektronik des Kopplers / Controllers und der Busklemmen (Klemmen-
Bus).
• Alle Busklemmen besitzen eine galvanische Trennung zwischen der
Elektronik (Klemmen-Bus, Logik) und der feldseitigen Elektronik. Bei
einigen Analog-Eingangsklemmen ist diese Trennung kanalweise
aufgebaut, siehe Katalog.
Abb. 2-10: Potentialtrennung g0xxx01d
Beachten
Der Schutzleiteranschluss muss in jeder Gruppe vorhanden sein. Damit unter
allen Umständen die Schutzleiterfunktion erhalten bleibt, kann es sinnvoll
sein den Anschluss am Anfang und Ende einer Potentialgruppe aufzulegen
(Ringspeisung, siehe Kapitel 2.8.3). Sollte bei Wartungsarbeiten eine
Busklemme aus dem Verbund gelöst werden, ist dadurch der
Schutzleiteranschluss für alle angeschlossenen Feldgeräte gewährleistet.
Bei der Verwendung eines gemeinsamen Netzteils für die 24 V-Systemversorgung und die 24 V-Feldversorgung wird die galvanische Trennung
zwischen Klemmen-Bus und Feldebene für die Potentialgruppe aufgehoben.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 27
Versorgung
2.7.2 Systemversorgung
2.7.2.1 Anschluss
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 benötigt als Systemversorgung eine
24 V-Gleichspannung (-15% / +20 %). Die Einspeisung erfolgt über den
Koppler / Controller und, bei Bedarf, zusätzlich über die Potentialeinspeiseklemmen mit Busnetzteil (750-613). Die Einspeisung ist gegen Verpolung
geschützt.
Beachten
Das Aufschalten von unzulässigen Spannungs- oder Frequenzwerten kann
zur Zerstörung der Baugruppe führen.
Abb. 2-11: Systemversorgung g0xxx02d
Die Gleichspannung versorgt alle systeminternen Bausteine, z. B. Elektronik
des Kopplers / Controllers, Feldbus-Interface und die Busklemmen über den
Klemmen-Bus (5 V-Systemspannung). Die 5 V-Systemspannung ist mit der
24 V-Systemversorgung galvanisch verbunden.
750-613750-3xx / -8xx
DC5V
DCDC
DCDC
Feldbus-
Interface
Elektronik
DC 24 V
(-15% / + 20%)
Abb. 2-12: Systemspannung g0xxx06d
0V
Beachten
Das Rücksetzen des Systems durch Aus- und Einschalten der Systemversorgung muss gleichzeitig bei allen Versorgungsmodulen (Koppler /
Controller und 750-613) erfolgen.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
28 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Versorgung
2.7.2.2 Auslegung
Empfehlung
Eine stabile Netzversorgung kann nicht immer und überall vorausgesetzt
werden. Daher sollten geregelte Netzteile verwendet werden, um die Qualität
der Versorgungsspannung zu gewährleisten.
Die Versorgungskapazität der Koppler / Controller bzw. der Potentialeinspeiseklemme mit Busnetzteil (750-613) kann den technischen Daten der
Komponenten entnommen werden.
Interne Stromaufnahme
Summenstrom für Busklemmen
*)
vgl. Katalog W3 Band 3, Handbücher bzw. Internet
Beispiel Koppler 750-301:
*)
Stromaufnahme über Systemspannung:
5 V für Elektronik der Busklemmen und Koppler /
Controller
*)
Verfügbarer Strom für die Busklemmen. Wird vom
Busnetzteil bereitgestellt. Siehe Koppler / Controller
und Einspeiseklemme mit Busnetzteil (750-613)
interne Stromaufnahme: 350 mA bei 5V
Summenstrom für
Busklemmen: 1650 mA bei 5V
Summe I
: 2000 mA bei 5V
(5V) ges
Für jede Busklemme ist die interne Stromaufnahme bei den technischen Daten
angegeben. Um den Gesamtbedarf zu ermitteln, werden die Werte aller Busklemmen im Knoten summiert.
Beachten
Übersteigt die Summe der internen Stromaufnahmen den Summenstrom für
Busklemmen, muss eine Potentialeinspeiseklemme mit Busnetzteil (750-613) vor
die Position gesetzt werden, an die der zulässige Summenstrom überschritten
würde.
In einem Knoten mit dem PROFIBUS Koppler 750-333 sollen 20
Relaisklemmen (750-517) und 10 Digital Eingangsklemmen
(750-405) eingesetzt werden.
Stromaufnahme:
20* 90 mA = 1800 mA
10* 2 mA = 20 mA
Summe 1820 mA
Der Koppler kann 1650 mA für die Busklemmen bereitstellen.
Folglich muss eine Einspeiseklemme mit Busnetzteil (750-613), z. B.
in der Mitte des Knotens, vorgesehen werden.
Beispiel:
Empfehlung
Mit der WAGO ProServe® Software smartDESIGNER läßt sich der Aufbau
eines Feldbusknoten konfigurieren. Über die integrierte Plausibilitätsprüfung
kann die Konfiguration überprüft werden.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 • 29
Versorgung
Der maximale Eingangsstrom der 24 V-Systemversorgung beträgt 500 mA.
Die genaue Stromaufnahme (I
) kann mit folgenden Formeln ermittelt
(24 V)
werden:
Koppler/Controller
= Summe aller Stromaufnahmen der angereihten Busklemmen
I
(5 V) ges.
+ Interne Stromaufnahme Koppler / Controller
750-613
= Summe aller Stromaufnahmen der angereihten Busklemmen
I
(5 V) ges.
Eingangsstrom I
η = 0.87 (bei Nennlast)
= 5 V / 24 V * I
(24 V)
(5 V) ges.
/ η
Beachten
Übersteigt die Stromaufnahme der Einspeisestelle für die 24 V-Systemversorgung 500 mA, kann die Ursache ein falsch ausgelegter Knoten oder ein
Defekt sein.
Bei dem Test müssen alle Ausgänge, insbesondere der Relaisklemmen, aktiv
sein.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
30 • Das WAGO-I/O-SYSTEM 750
Versorgung
2.7.3 Feldversorgung
2.7.3.1 Anschluss
Sensoren und Aktoren können direkt in 1-/4-Leiteranschlusstechnik an den
jeweiligen Kanal der Busklemme angeschlossen werden. Die Versorgung der
Sensoren und Aktoren übernimmt die Busklemme. Die Ein- und Ausgangstreiber einiger Busklemmen benötigen die feldseitige Versorgungsspannung.
Die feldseitige Versorgungsspannung wird am Koppler / Controller (DC 24V)
eingespeist. In diesem Fall handelt es sich um eine passive Einspeisung ohne
Schutzeinrichtung.
Zur Einspeisung anderer Feldpotentiale, z. B. AC 230 V, stehen
Einspeiseklemmen zur Verfügung. Ebenso können mit Hilfe der
Einspeiseklemmen unterschiedliche Potentialgruppen aufgebaut werden. Die
Anschlüsse sind paarweise mit einem Leistungskontakt verbunden.
Weitere Potentialeinspeiseklemme
02
01
AA
C
BB
D
24V 0V
-DC24V
- AC/DC 0-230 V
- AC 120 V
- AC 230 V
-
Sicherung
- Diagnose
A
C
B
D
+
+
Feldversorgung
+
+
24 V
(-15%/+20%)
--
--
0V
Schutzleiter
750-602
Leistungskontakte
Potentialverteilung zu
benachbarten Busklemmen
Abb. 2-13: Feldversorgung (Sensor / Aktor) g0xxx03d
Die Weiterleitung der Versorgungsspannung für die Feldseite erfolgt
automatisch durch Anrasten der jeweiligen Busklemmen über die Leistungskontakte.
Die Strombelastung der Leistungskontakte darf 10 A nicht dauerhaft überschreiten. Die Strombelastbarkeit zwischen zwei Anschlussklemmen ist mit
der Belastbarkeit der Verbindungsdrähte identisch.
Durch Setzen einer zusätzlichen Einspeiseklemme wird die über die
Leistungskontakte geführte Feldversorgung unterbrochen. Ab dort erfolgt eine
neue Einspeisung, die auch einen Potentialwechsel beinhalten kann.
WAGO-I/O-SYSTEM 750
PROFIBUS
Loading...