Virutex EB135 Rapid Operating Instructions Manual

MANUAL DE INSTRUCCIONES OPERATING INSTRUCTIONS MODE D’ EMPLOI GEBRAUCHSANWEISUNG MANUALE D’ISTRUZIONI MANUAL DE INSTRUÇÕES

EB135 Rapid

Aplacadora de cantos

Edgebander

Plaqueuse de chants

Kantenleimmaschinen

Bordatrice

Orladora

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ESPAÑOL

APLACADORA DE CANTOS EB135 Rapid

(Figuras en página 41)

1.1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA EL MANEJO DE LA APLACADORA

Lea atentamente el FOLLETO DE INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD, que se adjunta con la documentación de la máquina.

• Asegúrese antes de conectar la máquina, que la tensión de alimentación, se corresponda con la indicada en la chapa de características.

• Mantenga siempre las manos alejadas de las áreas de corte y las zonas de temperatura.

• No utilice nunca fresas y cuchillas incorrectas, defectuosas o en mal estado.

• No anular ningún mecanismo de seguridad de la máquina.

• Para cualquier manipulación de mantenimiento en la máquina, desconectarla de la red eléctrica y bloquear la tapa de seguridad K de la caja interruptor L (Fig. 7).

• Conservar el cable de alimentación en buenas condiciones.

• No utilice la máquina sin conectarla a un sistema de aspiración.

• Use siempre recambios originales VIRUTEX.

8 14 21 27 34

sucia obtendrá aplacados de mala calidad.

• Asegúrese de tener suficiente cola completamente fundida en el depósito, para acabar el trabajo.

• Cuando se disponga a encolar los cantos, utilice la cola especial Virutex ref. 2599266 desarrollada para este uso.

• También puede usar una de las siguientes colas homologadas por Virutex:

- Rayt tipo MA-6244

- Kleiberit 743.7

- Kleiberit VP9296/57

- Jowat 280.3 Especial para tableros atamborados

- Quiadsa TM-1800

- Quiadsa TM-1805 Especial para cantos 3D y cristal

- Dorus KS224/2

• Virutex sólo garantiza el buen funcionamiento de la aplacadora si se emplea alguna de las colas recomendadas.

1.3. CONSUMO DE COLA Y CANTO APROPIADO (Fig. 37)

• Observe en la tabla adjunta, el consumo de cola según la altura del canto, e independientemente de su espesor. Por ejemplo: Un canto de 23 mm de altura consume 2,5 gramos por metro de promedio.

• También la tabla sirve para saber hasta que tipo de canto se puede utilizar según su altura y espesor. Por ejemplo: el grueso máximo que puede utilizar es 3 mm x 25 mm de altura, o el máximo de altura que puede utilizar es 54 mm x 0,4 mm.

1.2. RECOMENDACIONES A TENER EN CUENTA ANTES DE EMPEZAR A TRABAJAR CON LA EB135

• El canto del tablero a aplacar debe estar a 90° con su superficie y libre de polvo.

• Para obtener un buen acabado, en el aplacado de cantos delgados en tableros de partículas, la superficie del canto del tablero debe ser buena.

• Las piezas y los cantos que vaya a encolar deben estar a temperatura ambiente no inferior a 18°C (64ºF).

• Efectúe siempre una presión suficiente contra el canto para obtener un buen aplacado.

• Compruebe que la cantidad de cola que recibe el canto es la apropiada, haciendo una muestra.

• El depósito de cola debe mantenerse tapado y seco.

• El adhesivo desprende vapores al ser mantenido a la temperatura de trabajo. Asegure su eliminación, por ejemplo mediante una adecuada ventilación del lugar de trabajo.

• Mantenga la máquina limpia de polvo o virutas. Con una máquina

2. CARACTERISTICAS TÉCNICAS

Voltaje......................................................................................................220-240 V

Potencia absorbida.....................................................................................3450 W

Grueso mínimo de tablero..........................................................................13 mm

Grueso máximo de tablero, con canto de esp. 1 mm.........................50 mm

Grueso máximo de tablero, con canto de esp. 2 mm........................50 mm

Grueso máximo de tablero, con canto de esp. 3 mm.......................22 mm

Capacidad perfilador máximo........................................................................3 mm

Capacidad máxima de restestado.................................................................2 mm

Ancho mínimo del tablero..........................................................................102 mm

Longitud mínima del tablero....................................................................180 mm

Regulación electrónica de la temperatura......................................110º-200º C

Velocidad de trabajo....................................................................................4 m/min

Peso.......................................................................................................150 Kg

Nivel de Presión acústica Ponderado A...............................................<80 dBA

Incertidumbre de la medición............................................................K = 3 dBA

¡Usar protectores auditivos!

3. EQUIPO ESTANDAR

Al abrir la caja de embalaje, encontrará en su interior los elementos siguientes:

1. Aplacadora de cantos EB135 Rapid

2. Cjto. soporte desplazable

3. Cjto. prensores

4. Caja conteniendo:

• Dosificador

• Cargador de canto

• Juego de herramientas de servicio

• Galga perfilador

• Rodillo para canto 3D/cristal

5. Documentación

Herramientas opcionales

Fresa M.D. radio 3 y chaflán de 10º: superior 8540172, inferior 8540173 (Fig. 2). Fresa M.D. radio 2 y chaflán de 10º: superior 8540183, inferior 8540184 (Fig. 2). Incluida de origen. Fresa M.D. chaflán 45º: superior 8540185, inferior 8540186 (Fig. 2).

4. DIMENSIONES APLACADORA

El espacio ocupado por la aplacadora, esta representado en la (Fig. 1).

5. ENSAMBLAJES PREVIOS

MONTAJE DEL CARGADOR

• Desenroscar los tornillos I de su alojamiento (Fig. 3).

• Colocar el cargador R1 y fijarlo con los tornillos y arandelas I.

• Comprobar que los rodillos N del cargador cinta, giren libremente.

bobina de mínima tensión y sistema de bloqueo de seguridad, para la manipulación o reparación de la máquina. Indicador luminoso de color rojo M1 (Fig. 7), encendido en presencia de corriente eléctrica. En caso de sobrecarga eléctrica, se desconecta automáticamente, dejando sin tensión todos los elementos. Panel de control A3 (Fig. 6): Indicador luminoso verde M (Fig. 6), encendido cuando la máquina se encuentra en marcha. Control de temperatura Q (Fig. 6), que permite la regulación de la temperatura de la cola. Paro de emergencia P (Fig. 6), pulsador que al ser accionado, interrumpe inmediatamente todas las funciones de la máquina. Para su desbloqueo, debe girarse el pulsador P en el sentido de la flecha. La máquina no podrá ponerse de nuevo en marcha, con el interruptor L (Fig. 5 y 7) si el pulsador de emergencia P (Fig. 6) no ha sido desbloqueado. Mando CM1 (Fig. 6) de ajuste del sobrante de canto en los extremos delantero y trasero. En posición 1: Retestado delantero y trasero. Ambos extremos sin sobrante. En posición 2: Retestado delantero, con sobrante detrás. En posición 3: Retestado trasero, con sobrante delante. En posición 4: Con sobrante en los dos extremos del tablero. Mando CM2 (Fig. 6): En posición 0: Alimentador y control de temperatura desconectados. En posición 1: Pone en marcha el alimentador y el control de temperatura. En posición 2: Pone en marcha sólo el alimentador. Control de temperatura: pone en marcha el motor de la cola (a 30ºC por debajo de la temperatura de consigna), controla la temperatura de trabajo y la temperatura de consigna, asignada por el usuario. Al cabo de 1 hora de haberse encendido la máquina, automáticamente deja de calentar y se ha de volver a rearmar a través del interruptor general L (Fig. 3) para seguir trabajando.

8. AJUSTES Y PUESTA EN MARCHA

MONTAJE DEL PRENSOR

La máquina dispone de un prensor múltiple Q1 (Fig. 4), el cual deberá encajarse en los centradores P1.

CONEXIÓN DE LA ASPIRACIÓN

No se puede trabajar con la máquina EB135 sin conectarla a un sistema de aspiración externo, pues la cantidad de virutas generadas por los perfiladores, mermaría la calidad del perfilado, obstruiría los mecanismos de la máquina y deterioraría las herramientas de corte prematuramente. Aconsejamos para la aplacadora EB135 nuestro aspirador AS382L, de gran potencia de aspiración y capacidad de depósito, preparado además para funcionar bajo las órdenes de la máquina, trabajando sólo durante los ciclos de perfilado. Para la instalación del aspirador AS382L, conectaremos el tubo de recogida de que va provisto, al colector C3 (Fig. 13.2) de la máquina y su cable de telecomando a la base B3 (Fig. 13) de la misma. El aspirador se conectará además a una toma de corriente externa independiente. Si desea conectar la aspiración de la máquina, a una instalación general de diámetro 100 mm, solicite el (8545498- Acoplamiento con conectores Ø exterior 38-100 opcional) (Fig. 16). La instalación deberá tener una aspiración de 1000 m3/h para el diámetro de 100 mm.

6. CONEXIÓN ELECTRICA DE LA APLACADORA

La máquina debe conectarse a una instalación eléctrica monofásica de 220-240 V, de una capacidad mínima de 16 A con toma de tierra, dotada de los dispositivos de protección reglamentarios (magnetotérmico y diferencial), y conectarla mediante el cable que se suministra.

7. DESCRIPCION DE LOS MANDOS DE CONTROL

El panel de mandos de la máquina A3, se encuentra situado junto al cargador R1 (Fig. 5), y el interruptor general de seguridad L, debajo del mismo en el lateral del mueble (Figs. 5 y 7). Interruptor general de seguridad L (Fig. 7): Interruptor general de puesta en marcha de la máquina. Provisto de protección magnetotérmica,

Antes de efectuar cualquier ajuste, desconecte la máquina de la red eléctrica y bloquee el interruptor con la tapa de seguridad K (Fig. 7).

Colocación del canto

Colocar un rollo de canto en el cargador R1 (Fig. 5). Su altura deberá corresponder con el grueso del tablero que vayamos a cantear, siendo aconsejable que el canto tenga una altura 3 mm mayor, a fin de obtener un perfilado perfecto. Si se deja más sobrante, el acabado no será el adecuado.

Selección del espesor del canto en el grupo mando

Colocar la palanca A (Fig. 6) del selector, en la posición correspondiente al espesor del canto que vayamos a aplacar: Posición 1: Para cantos de espesor hasta 1 mm. Posición 2: Para cantos de espesor entre 1 y 2 mm. Posición 3: Para cantos de espesor entre 2 y 3 mm. Para trabajar en la posición 3, o sea para aplacar con cantos de espesor entre 2 y 3 mm, deberá colocar además el mando de ajuste de sobrante CM1 (Fig. 6), en la posición 4, con sobrante en los dos extremos del tablero, ya que la calidad del corte con estos espesores, no es la idónea para retestar. (Ver apartado RETESTADOS COMBINADOS)

Selección del espesor del canto en prensor del canto

Para regular la presión de encolado del canto, debe situarse el índice D4 (Fig. 29) al grueso de canto que corresponda, mediante el pomo E4. Si utiliza cantos muy rígidos y precisa de mas presión sobre el canto, por ejemplo canto de 3 mm en PVC, puede situar el índice a 2 o 2,5. Nunca sitúe el índice por encima del grueso del canto, es muy probable que éste no se impregne bien de cola y realice el trabajo con mala calidad.

Montaje del rodillo de arrastre

Compruebe que los elementos del rodillo de arrastre estan montados en la posición que indica la (Fig. 28), si va a aplacar cantos finos de

hasta 1 mm, de espesor, o en la que indica la (Fig. 27), si va a aplacar cantos gruesos de 1 a 3 mm. Para cambiar la posición de los rodillos si fuese necesario, bloquee el rodillo con la varilla C2, desenrosque el pomo D2, extraiga los rodillos y vuelva a montarlos en la posición correcta. Para cantos 3D o cristal, cambiar el rodillo E2 y B2 completo por el rodillo de silicona que se suministra como accessorio.

Ajuste de la guía cinta

Pasar el canto a través de la guía W1 (Fig. 8), el protector W2 (Fig. 8) y entre los dos rodillos, con la ayuda del pomo T (Fig. 8) del rodillo de arrastre. Introducir el canto entre el guía cintas U (Fig. 8) y ajustar mediante el pomo V (Fig. 8), la altura de la guía U (Fig. 8) al ancho del canto, de modo que este deslice suavemente en su interior, sin que pueda desplazarse verticalmente. Si en el transcurso de este ajuste del guía cintas, necesitara hacer retroceder el canto, deberá accionar la palanca C1 (Figs. 6.2 y 8), para liberar la presión de los rodillos sobre el mismo y tirar de él, ya que los rodillos solo giran en el sentido del avance. Compruebe de nuevo el deslizamiento del canto entre las guías U (Fig.

8) y deje situado el extremo del canto, en el filo de la cuchilla. Nunca retroceda con el canto una vez haya contactado con la cola en caliente ya que se ensuciaría la guía cinta y provocaría un mal funcionamiento, teniendo entonces que limpiar obligatoriamente toda la superficie ensuciada por la cola.

Ajuste del alimentador

Aflojar las manecillas J1 y L2 (Figs. 8 y 20). Girar el volante K1, (Fig. 20), hasta situar el índice del alimentador, a la medida que corresponda al grueso del tablero y apretar de nuevo las manecillas J1 y L2 (Figs. 8 y

20) en esta posición.

Si abre el alimentador J (Figs. 5 y 22), se acciona un dispositivo de seguridad, que desconecta la máquina de la red eléctrica. Para reanudar la marcha, cierre el alimentador J (Fig. 5) y accione de nuevo el interruptor general de seguridad L (Fig. 7).

Ajuste de la cola, regulación del caudal

Efectuar el ajuste de la cola solamente con la máquina caliente.

Con la ayuda del pomo de regulación del caudal F4 (Fig. 30), puede controlar la cantidad de cola que será aplicada sobre el canto. Proceda de la siguiente forma: En cuanto la máquina se haya calentado y la cola se haya fundido gire el pomo F4 (Fig. 30) para disminuir o aumentar la cantidad de cola (nunca gire el pomo antes de llegar a la temperatura de consigna). La máquina está regulada de fábrica y si fuera necesario ajustarla de nuevo, gire el pomo F4 (Fig. 30) en el sentido de las agujas del reloj, hasta el tope de la posición "-" (mínimo caudal) y sitúe el índice entre 6 y 8 para un grueso de cola óptimo.

observe desde la parte superior de la tolva O4 (Fig. 10.1) la marca P4 (Fig. 10.3) en el deposito sin necesidad de parar la maquina, si la marca es visible, vuelva a realizar dos cargas con ayuda del dosificador N4 (Fig.

10.1) y podrá encolar 40 metros más. Para trabajos esporádicos, dada la velocidad de calentamiento (5 min. Aprox.) no es necesario cargar en exceso el deposito, ya que se puede ir rellenandolo paulatinamente a medida que se vaya agotando la cola, consiguiendo así una buena calidad de pegado y ademas un ahorro en cola ya que nunca se tendrá que extraer la cola deteriorada. Con el fin de no interrumpir el proceso productivo, es importante no dejar que se vacíe el deposito de cola. Realizar las recargas recomendadas.

Regulación de la guía extensible

Aflojar los pomos N1 (Fig. 1). Situar la guía extensible O1 (Fig. 4 y 5) de modo que el tablero, una vez apoyado sobre las guías R (Fig. 5), quede presionado por el prensor Q1 (Fig. 4 y 5) contra la cara frontal de la caja mandos S (Fig. 5), pero que pueda deslizarse entre ambos y apretar los pomos N1 (Fig. 1) en esta posición.

Puesta en marcha:

Antes de poner la máquina en marcha, comprobar que el borde del canto se encuentre en el filo de la cuchilla H3 (Fig. 10.2) del interior del guía cintas U (Fig. 8 y 10).

Presionar el pulsador O del interruptor general L, (Fig. 7) para dar tensión a la máquina. Se iluminará el indicador luminoso de color verde M (Fig. 6) y la máquina quedará conectada. Poner en posición 1 el mando CM2 (Fig. 6), así el control de temperatura y el alimentador quedarán en funcionamiento y el corte de sobrante en los extremos y el perfilador, dispuestos para actuar en el ciclo de trabajo. El paro total de la máquina se efectúa presionando el pulsador derecho O del Interruptor general L (Fig. 7). La puesta en marcha de la máquina no es posible, si el pulsador de paro de emergencia P (Fig. 6) está enclavado o el alimentador J (Fig. 5 y 22) está abierto.

Control de la temperatura

Esta máquina está equipada con un control de temperatura digital. De esta forma es posible regular la temperatura de la cola ininterrumpidamente desde 120ºC hasta 200ºC. Accione primeramente el interruptor principal de la máquina. La pantalla inferior (roja) «SV» muestra la temperatura programada. La pantalla superior (verde) «PV» muestra la temperatura real de la cola dentro del depósito. Para cambiar la temperatura de la cola presionar el botón «FUNC» H4 (Fig. 31). La pantalla roja parpaderá. Al presionar de nuevo este botón es posible cambiar la temperatura por medio de los botones I4 (Fig. 31) al nivel deseado. Para finalizar presionar el botón «MODE» G4 (Fig. 31).

Una vez alcanzada la temperatura en el display espere 5-10 minutos para que la cola esté totalmente fundida. Si utiliza cargas pequeñas, la velocidad de calentamiento será mayor.

Carga de cola en el depósito

Efectuar la carga de cola solamente con la máquina caliente.

En cuanto la máquina se haya calentado (nunca tire de la tapa antes de llegar a la temperatura de consigna), puede realizar la carga de cola de la siguiente forma: Tire de la empuñadura B4 (Fig. 10) hasta llegar a tope y cargue con ayuda del dosificador N4 (Fig. 10.1) por la tolva O4 (Fig. 10.1), 2 dosis la primera vez para realizar los ajustes y pruebas necesarias de la maquina, una vez se haya desecho la cola, si precisa realizar trabajos de gran producción, podrá añadir 2 dosis más y así trabajar en continuo cada 40 metros encolados de canto de 23 mm de altura, ininterrumpidamente. Como referencia para nuevas cargas 1/3 del deposito aproximadamente

No tocar las partes calientes C4 (Fig. 21) durante el funcionamiento pues hay riesgo de quemaduras en las manos. Para manipular las partes calientes, desconectar la máquina y esperar a que la temperatura descienda por debajo de los 40ºC.

Ajuste del perfilador

La máquina va provista de una galga (Fig. 32) para ajustar las fresas y situar los cabezales en la posición para fresar canto con radio o recto. Situándola en la parte fina J4 (Fig. 32) se ajusta para radio, y situándola por la parte gruesa K4 (Fig. 32) se ajusta para acabado recto. Según el tipo de acabado a realizar en el tablero, para facilitar el ajuste del perfilador y la selección del tipo de fresa a utilizar, existe una chapa de indicaciones T2 (Fig. 5), con la representación esquematica de las combinaciones que pueden efectuarse (Fig. 26).

Perfilado con radio 3 mm, radio 2 mm, chaflán de 45ºx3 mm o de 45ºx2 mm

Antes de ajustar el perfilador, desconectar la máquina de la red eléctrica y bloquear el interruptor con la tapa de seguridad K (Fig. 7)

Para tener acceso al perfilador y a los rascadores aflojar la manecilla L1 (Fig. 22), y abrir el alimentador. Retirar rascadores: Antes de proceder al ajuste del perfilador, es necesario retirar los rascadores, para que no interfieran en el proceso. Para ello girar el pomo A1 (Fig. 10), hasta que el rascador I2 (Fig. 10), quede unos 3 mm retirado del tablero. Repetir el proceso con el rascador inferior, al cual accederemos por la puerta delantera F3 (Fig. 14) procediendo de modo análogo. Comprobar que las fresas que hay montadas en la máquina, son las correspondientes al acabado que deseamos dar al canto y en caso contrario cambiarlas siguiendo las instrucciones explicadas en el apartado.

Prueba de perfilado:

• Para comprobar la corrección de los ajustes realizados en los perfiladores, procederemos a cantear un tablero y a perfilarlo por ambos lados. Antes de cantear el tablero, comprobaremos todos los ajustes explicados en los apartados anteriores al Ajuste del perfilador, asegurándonos que estén correctamente preparados. Si el acabado conseguido no fuera totalmente satisfactorio en alguna de las caras, podemos realizar los pequeños reajustes necesarios, actuando sobre los palpadores superior o inferior C2 (Fig. 9), con el pomo Y (Fig. 9), hasta obtener el acabado correcto.

InferiorSuperior

Perfilado recto a 10ºx1 mm, 10ºx2 mm o 10ºx3 mm

Ajuste de la fresa superior:

• A: Situar la galga M4 (Fig. 34) por la parte fina J4 (Fig. 32) en la ranura K4 (Fig. 33), para fresar cantos con radio. Aflojar la varilla de apriete D1 con la llave de servicio (Figs. 11b y 12) y desplazar el cabezal superior hacia delante, con la ayuda del pomo B2 (Figs. 11a y 12), girándolo en sentido horario (+) hasta que haga tope con la galga M4 (Fig. 34), sin forzarlo, es decir deteniéndonos en cuanto notemos que aumenta su resistencia al giro, pues se habrá alcanzado ya la medida y si se siguiera girando, se provocarían sólo deformaciones indeseables en el mecanismo. Fijar el cabezal en esta posición, apretando de nuevo la varilla de apriete D1 (Figs. 11 y 12).

• B: Para perfilar con radio 2, radio 3 o chaflán de 45ºx3, comprobar que el palpador C2 (Fig. 9), se encuentra en la posición "0" (Fig. 9). Si no estuviera en la posición "0", girar el pomo Y (Fig. 9), hasta hacer coincidir las marcas "0" (Fig. 9) de referencia. Para perfilar con chaflán de 45°x2, una vez situado el palpador coincidiendo las marcas "0" (Fig.

9) de referencia, lo bajaremos 1 mm accionando el pomo Y (Fig. 9) en sentido antihorario (-), 1 vuelta entera.

• C: Aflojar los pomos B1 (Fig. 11 y 18) que fijan la altura del cabezal y por medio del pomo X (Fig. 9.2), ajustar sobre el contador digital A4 (Fig. 9.2) la medida del grueso del tablero que vamos a cantear, fijando de nuevo los pomos B1 (Figs. 11 y 18) en esa posición.

Ajuste de la fresa inferior:

• Para acceder al perfilador inferior se usarán el acceso delantero F3 (Fig. 14) y la puerta trasera F1 (Fig. 13) del mueble. Para su apertura, bastará girar el perno E1 (Fig. 13).

• La puerta trasera permite el acceso a la manecilla D1 (Fig. 11b), a los dos pomos B1 (Fig. 11c) y al pomo B2 (Fig. 11b). La puerta delantera da acceso a los pomos de regulación X e Y (Fig. 9).

• Las regulaciones explicadas en este apartado, ajuste de la fresa inferior, deben realizarse en el perfilador inferior, aunque se muestran algunas imágenes del perfilador superior, por ser éste más visible y para facilitar la comprensión.

• A: Comprobar que el cabezal inferior se encuentra a tope con la galga M4 (Fig. 34), para ello aflojar la varilla de apriete con la llave de servicio D1 (Fig. 11b) y retirar en primer lugar el cabezal hacia atrás, girando el pomo B2 (Fig. 11b) un par de vueltas, con la ayuda del destornillador allen de servicio, en sentido antihorario (-). A continuación girar el pomo B2 (Fig. 11b), ahora en sentido horario (+), para llevar el cabezal hacia delante, hasta hacer tope con la galga M4 (Fig. 34), pero sin forzarlo, lo cual notaremos por el aumento de resistencia al giro de dicho pomo. varilla de apriete D1 (Fig. 11b).

Fijar el cabezal en esta posición, apretando de nuevo la

• B: Para perfilar con radio 2, radio 3 o chaflán de 45ºx3, comprobar que el palpador inferior C2 (Fig. 9), se encuentra en la posición "0" (Fig. 9). Si no estuviera en la posición "0", girar el pomo Y (Fig. 9) hasta hacer coincidir las marcas "0" (Fig. 9) de referencia. Para perfilar con chaflán de 45°x2, una vez situado el palpador coincidiendo las marcas "0" (Fig. 9) de referencia, lo subiremos 1 mm accionando para ello el pomo Y (Fig. 9) en sentido antihorario (-) 1 vuelta entera.

Antes de ajustar el perfilador, desconectar la máquina de la red eléctrica y bloquear el interruptor con la tapa de seguridad K (Fig. 7).

Para tener acceso al perfilador y a los rascadores aflojar la manecilla L1 (Fig. 22), y abrir el alimentador. Retirar rascadores: Antes de proceder al ajuste del perfilador, es necesario retirar los rascadores, para que no interfieran en el proceso. Para ello girar el pomo A1 (Fig. 10), hasta que el rascador I2 (Fig. 10), quede unos 3 mm retirado del tablero. Repetir el proceso con el rascador inferior, al cual accederemos por la puerta delantera F3 (Fig. 14) procediendo de modo análogo. Comprobar que las fresas que hay montadas en la máquina, son las correspondientes al acabado que deseamos dar al canto, que en este caso deberán ser fresas de radio 2 o de radio 3 y en caso contrario cambiarlas siguiendo las instrucciones explicadas en el apartado 10.1 CAMBIO DE FRESAS DEL PERFILADOR.

Ajuste de la fresa superior:

• A: Aflojar la varilla de apriete D1 y retirar el cabezal superior girando el pomo B2 (Figs. 11 y 12) con ayuda del destornillador allen de servicio, en sentido anti-horario (-). Situar la galga M4 (Fig. 34) por la parte gruesa hasta que se pueda encajar en el tope K4 (Fig. 33). Cuando se haya encajado girar en sentido horario (+) hasta llegar a hacer tope con la galga, sin forzarlo, deteniéndose cuando se note que aumenta la resistencia al giro al haber alcanzado la situación de la fresa. Si se siguiera girando se provocarían deformaciones indeseables en el mecanismo. Fijarlo en esta posición, apretando de nuevo la varilla de apriete D1 (Figs. 11 y 12).

• B: Situar el palpador superior a la altura conveniente. Para ello comprobar primero que el palpador superior C2 (Fig. 9), se encuentra en la posición "0" (Fig. 9). Si no estuviera en la posición "0", girar el pomo Y (Fig. 9), hasta hacer coincidir las marcas "0" (Fig. 9) de referencia. A continuación subir el palpador, girando el pomo Y (Fig. 9) en sentido horario (+) en la siguiente proporción:

1/6 de vuelta................Para hacer chaflán de 1 mmx10º

1/3 de vuelta........................Para hacer chaflán de 2 mmx10º

1/2 vuelta..............................Para hacer chaflán de 3 mmx10º

Para que esta regulación sea más sencilla, puede emplear el destornillador allen de mango exagonal, que se entrega con las herramientas de la máquina, usando la siguiente equivalencia.

1/6

1/3

1/2

• C: Aflojar los pomos B1 (Figs. 11 y 18) que fijan la altura del cabezal y por medio del pomo X (Fig. 9.2), ajustar sobre el índice A4 (Fig. 9.2), la medida del grueso del tablero que vamos a cantear, fijando de nuevo los pomos B1 (Figs. 11 y 18) en esa posición.

Ajuste de la fresa inferior:

• Para acceder al perfilador inferior se usarán la puertas delantera F3 (Fig. 14) y trasera F1 (Fig. 13) del mueble. Para su apertura, bastará girar el perno E1 (Fig. 13 y 14).

• La puerta trasera permite el acceso a la varilla de apriete D1 (Fig. 11b), a los dos pomos B1 (Fig. 11c) y al pomo B2 (Fig. 11b). La puerta delantera da acceso a los pomos de regulación X e Y (Fig. 9).

• A: Aflojar la varilla de apriere D1 y retirar el cabezal inferior girando el pomo B2 (Figs. 11 y 12) con ayuda del destornillador allen de servicio, en sentido anti-horario (-). Situar la galga M4 (Fig. 34) por la parte gruesa hasta que se pueda encajar en el tope L4 (Fig. 33). Cuando se haya encajado girar en sentido horario (+) hasta llegar a hacer tope con la galga, sin forzarlo, deteniéndose cuando se note que aumenta la resistencia al giro al haber alcanzado la situación de la fresa. Si se siguiera girando se provocarían deformaciones indeseables en el mecanismo. Fijarlo en esta posición, apretando de nuevo la varilla de apriete D1 (Figs. 11 y 12).

• B: Situar el palpador inferior a la altura conveniente. Para ello comprobar primero que el palpador inferior C2 (Fig. 9), se encuentra en la posición "0" (Fig. 9). Si no estuviera en la posición "0", girar el pomo Y (Fig. 9) hasta hacer coincidir las marcas "0" (Fig. 9) de referencia. A continuación bajar el palpador, girando el pomo Y (Fig. 9) en sentido horario (+) en la siguiente proporción:

1/6 de vuelta.........................Para hacer chaflán de 1 mmx10º

1/3 de vuelta........................Para hacer chaflán de 2 mmx10º

1/2 vuelta.............................Para hacer chaflán de 3 mmx10º

Para que esta regulación sea más sencilla, puede emplear la llave allen, que se entrega con las herramientas de la máquina, usando la siguiente equivalencia.

1/6

1/3

1/2

Prueba de perfilado:

• Para comprobar la corrección de los ajustes realizados en los perfiladores, procederemos a cantear un tablero y a perfilarlo por ambos lados. Antes de cantear el tablero, comprobaremos todos los ajustes explicados en los apartados anteriores al ajuste del perfilador, asegurándonos que estén correctamente preparados. Si el acabado conseguido no fuera totalmente satisfactorio en alguna de las caras, podemos realizar los pequeños reajustes necesarios, actuando sobre los palpadores superior o inferior C2 (Fig. 9), con el pomo Y (Fig.

9), hasta obtener el acabado correcto.

Para regular el rascador, girar el pomo A1 (Fig. 10), hasta que el rascador I2 (Fig. 10), roce ligeramente sobre el tablero, llevándose los restos de cola y afinando la unión entre el tablero y el canto. Para la regulación del rascador inferior, se accederá por la puerta delantera F3 (Fig. 14) de la máquina y se procederá de modo análogo.

Regulación del sobrante trasero de canto:

Si al cantear un tablero con orden de retestado delantero y trasero, es decir con el mando CM1 (Fig. 6) en la posición 1, queda sobrante o falta en la parte trasera, puede corregirse para que quede al ras, con un leve giro de la palanca A2 (Fig. 25), a derecha o izquierda, según se indica en la placa (-, +) fijada en el mueble.

9. FUNCIONAMIENTO DE LA APLACADORA

• APLACADO DE CANTOS HASTA 1 mm

Situación de los mandos: Palanca A (Fig. 6) en posición 1, para canto de 1 mm. Mando CM1 (Fig. 6) en posición 1, retestado delantero y trasero. Mando CM2 (Fig. 6) en posición 1, alimentador y control de temperatura en marcha.

1. Colocar el tablero sobre la máquina, presionando sobre el frontal S (Fig. 5), de la caja de mandos y avanzar hacia el alimentador para que éste recoja el tablero y lo arrastre automáticamente.

2. Al presionar el tablero el microrruptor B (Fig. 21), comienza la alimentación automática del canto.

3. Cuando el tablero llega al microrruptor E (Fig. 21), interrumpe la alimentación automática del canto, continuando ésta por el arrastre del propio tablero y pone en marcha el perfilador y el aspirador AS382L, si está conectado.

4. Al alcanzar el tablero la cuchilla H (Fig. 21) del retestador, la desplaza en la dirección de avance y efectúa el corte del sobrante de canto. Retestado delantero.

5. Cuando el extremo trasero del tablero, suelta el microrruptor B (Fig.

21), estando el D (Fig. 21) presionado, se efectúa el corte del canto. Retestado trasero.

6. El perfilador se detiene cuando el extremo trasero del tablero suelta el microrruptor F (Fig. 21), deteniéndose también el aspirador al cabo de unos segundos. El ciclo de aplacado termina con la salida completa del tablero del alimentador.

• APLACADO DE CANTOS GRUESOS 2 o 3 MM

Antes de realizar cualquier ajuste, deberá cambiarse de posición el rodillo aproximación B2 (Fig. 27 y Fig. 28), bloquear con la varilla C2 y desenroscar el pomo D2. Intercambiar de posición el rodillo B2 con el E2 y volver a montar de forma inversa (Fig. 28).

• APLACADO DE CANTOS DE 2 mm

Situación de los mandos: Palanca A (Fig. 6) en posición 2, para canto entre 1 y 2 mm. Mando CM1 (Fig. 6) en posición 1, retestado delantero y trasero. Mando CM2 (Fig. 6) en posición 1, alimentador y control de temperatura en marcha.

InferiorSuperior

Ajuste de los rascadores

Los rascadores deben regularse para cada tipo de tablero y siempre con posterioridad a la regulación de los perfiladores.

El ciclo de funcionamiento del aplacado para éste canto, es idéntico al APLACADO DE CANTOS HASTA 1 mm explicado mas arriba.

• APLACADO DE CANTOS DE 3 mm

Situación de los mandos: Palanca A (Fig. 6) en posición 3, para canto entre 2 y 3 mm. Mando CM1 (Fig. 6) en posición 4, corte del canto con sobrante delantero y trasero.

Mando CM2 (Fig. 6) en posición 1, alimentador y control de temperatura en marcha.

1. Colocar el tablero sobre la máquina, presionando sobre el frontal S (Fig. 5), de la caja de mandos y avanzar hacia el alimentador para que éste recoja el tablero y lo arrastre automáticamente.

2. Al presionar el tablero el microrruptor B (Fig. 21), comienza la alimentación automática del canto.

4. Al pulsar el tablero el microrruptor G (Fig. 21), se retrae la cuchilla H (Fig. 21) del retestador, para dejar paso libre al tablero, sin retestarlo.

5. Cuando el extremo trasero del tablero, suelta el microrruptor B (Fig.

21), estando el F (Fig. 21) presionado, se efectúa el corte trasero del canto con sobrante.

6. El perfilador se detiene cuando el extremo trasero del tablero suelta el microrruptor F (Fig. 21), deteniéndose también el aspirador al cabo de unos segundos. Al soltar el extremo trasero del tablero el microrruptor G (Fig. 21), la cuchilla del retestador queda libre para retornar a su posición inicial, cuando el tablero la sobrepase, quedando terminada la operación de canteado, con la salida del tablero del alimentador.

• RETESTADOS Y CORTES COMBINADOS

Cuando la máquina realiza el retestado delantero no intente nunca levantar el protector, existe un grave riesgo de accidente por acción de la cuchilla.

Retestados trasero y delantero: (Para cantos hasta 2 mm de espesor) Mando CM1 (Fig. 6) en posición 1

1. Cuando el extremo trasero del tablero suelta los microrruptores B y C (Fig. 21), estando el micro D (Fig. 21) presionado, se efectúa el corte trasero del canto al ras del tablero, o retestado trasero. Si el retestado trasero no queda al ras, vea el apartado de regulación del sobrante trasero de canto, para corregirlo.

2. Al alcanzar el tablero la cuchilla H (Fig. 21) del retestador, la desplaza en la dirección de avance y efectúa el corte del sobrante de canto. Retestado delantero.

Retestado delantero y corte trasero con sobrante: (Para cantos hasta 2 mm de espesor) Mando CM1 (Fig. 6) en posición 2

1. Cuando el extremo trasero del tablero suelta los microrruptores B y C (Fig. 21), estando el micro D (Fig. 21) presionado, se efectúa el corte del canto con un ligero retardo, dejando un sobrante en el trasero del tablero.

2. Al alcanzar el tablero la cuchilla H (Fig. 21) del retestador, la desplaza en la dirección de avance y efectúa el corte del sobrante de canto. Retestado delantero.

el sobrante delantero.

Corte con sobrantes delantero y trasero: (Para cantos de 2 a 3 mm de espesor) Mando CM1 (Fig. 6) en posición 4.

2. Al pulsar el tablero el microrruptor G (Fig. 21), se retrae la cuchilla H (Fig. 21) del retestador y deja pasar libremente el tablero sin cortar el sobrante delantero.

10. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

10.1 CAMBIO DE FRESAS DEL PERFILADOR

Para efectuar el cambio de las fresas, desconectar la máquina de la red eléctrica y bloquear el interruptor con la tapa de seguridad K (Fig. 7).

La fresa superior gira en sentido antihorario (-) y la inferior en sentido horario (+), como se indica en el colector de virutas correspondiente C4 (Fig. 9). Téngalo siempre en cuenta al efectuar un cambio de fresas.

Cambio de la fresa superior: Aflojar la manecilla L1 (Fig. 22) y abrir el alimentador. Quitar los tornillos G1 (Fig. 17), retirar el conjunto palpador H1 (Fig. 18) y bloqueando el eje de la fresa con la ayuda de la varilla S1 (Fig. 19), quitar el tornillo I1 (Fig. 19) que fija la fresa, retirarla, reemplazarla por otra nueva y volver a montar el conjunto palpador H1 (Fig. 18), regulándolo a la altura conveniente para el acabado del canto que vayamos a hacer, con la fresa que hemos montado, del modo que se explica en los apartados de ajuste del perfilador.

Cambio de la fresa inferior: Para cambiar la fresa inferior es necesario aflojar los pomos B1 (Fig. 11) del grupo perfilador inferior, accediendo por la puerta trasera F1 (Fig. 13) y bajar el cabezal hasta el final con ayuda del pomo X (Fig. 9 y 11). Para cambiar la fresa se procederá del mismo modo que en el apartado anterior, pero debe tenerse en cuenta que el tornillo I1 (Fig. 19) que sujeta la fresa inferior, es de rosca izquierda. Una vez cambiada la fresa, subir de nuevo el cabezal hasta el tope, con la ayuda del pomo X (Fig. 9) y regular el conjunto palpador, para el acabado del canto que vayamos a hacer, con la fresa que hemos montado, del modo que se explica en los apartados de ajuste del perfilador.

Afilado de fresas: Las fresas deben afilarse, reproduciendo axialmente la figura original, sin variar los diámetros (Fig. 24). Para montar la fresa una vez afilada, deberán colocarse en el asiento del dorso de la misma, tantas arandelas de 0.1mm 7080013 como sean necesarias, para compensar el desplazamiento axial de la figura producido por el afilado.

10.2 CAMBIO DE LA CORREA DE ARRASTRE DEL ALIMENTADOR

Retestado trasero y corte delantero con sobrante: (Para cantos hasta 2 mm de espesor) Mando CM1 (Fig. 6) en posición 3.

2. Al pulsar el tablero el microrruptor G (Fig. 21), se retrae la cuchilla H (Fig. 21) del retestador y deja pasar libremente el tablero sin cortar

Para efectuar el cambio de correa, desconectar la máquina de la red eléctrica y bloquear el interruptor con la tapa de seguridad K (Fig. 7).

Quitar los tres tornillos T1 (Fig. 22), y retirar la tapa. Aflojar la polea tensora U1 (Fig. 23), destensando la correa si es necesario. Sustituir la correa V1 (Fig. 23) por otra original VIRUTEX S.A., comprobando su correcto engranaje con todas las poleas dentadas. Tensar nuevamente la correa desplazando la polea tensora, con la presión suficiente para que efectúe un buen arrastre en funcionamiento.

10.3 LIMPIEZA Y RECOMENDACIONES

• Para obtener un buen corte del canto, debe trabajarse con las cuchillas limpias de cola y bien afiladas.

• También la máquina, debe encontrarse limpia de cola y recortes de canto, para evitar posibles atascos en el desplazamiento efectuado por el canto preencolado.

• La presión que efectúe el alimentador sobre la superficie de los tableros, debe ser la necesaria para el arrastre de los mismos. Una presión excesiva, provoca un deterioro anticipado de la correa de arrastre.

• Es conveniente, que las superficies de los rodillos encoladores H2 (Fig.

10), y de la correa del alimentador, se mantengan limpias de restos de cola y de partículas de material, a fin de obtener un arrastre adecuado y un encolado perfecto.

• Para mantener limpias las fresas, se recomienda la utilización de nuestro CANTSPRAY (espray antiadherente sin silicona).

• Cuando se utilicen maderas cortas, no deben empujarse con las manos, sino con ayuda de un empujador.

10.4 LIMPIEZA DE LA GUÍA CANTO

Limpieza de la guía canto J4 (Figs. 29 y 29.2)

Si fuera necesario limpiar la guía canto J4 (Fig. 29.2), desmonte el tornillo K4 (Fig. 29) con ayuda de la llave de servicio. Primero, tire de la guía canto J4 (Fig. 29) hasta que se libere de los topes. Luego desplace la guía J4 hacia la derecha (Fig. 29.2) y extráigala hacia el exterior (Fig.

29.2). Limpie la guía y proceda al montaje de la misma de modo inverso. Para la limpieza de restos de cola se recomienda el uso de nuestro spray limpiador NETSPRAY.

(1996). Las medidas de ruido han sido realizadas durante el proceso de perfilado y retestado con canto de 3 mm. El nivel de ruidos en el puesto de trabajo puede sobrepasar 85 dB (A). En este caso es necesario tomar medidas de protección contra el ruido para el usuario de la máquina. Otros factores que reducen la exposición de ruido son:

• Selección correcta de la herramienta.

• Mantenimiento adecuado de las herramientas y de la máquina.

• Empleo de sistemas apropiados de protección auditiva.

13. GARANTÍA

Todas las máquinas VIRUTEX, tienen una garantía válida de 12 meses a partir del dia de su suministro, quedando excluidas todas las manipulaciones o daños ocasionados por manejos inadecuados o por desgaste natural de la máquina. Para cualquier reparación, dirigirse al Servicio Oficial de Asistencia Técnica VIRUTEX S.A.

VIRUTEX, se reserva el derecho de modificar sus productos sin previo aviso.

ENGLISH

EDGEBANDER EB135 Rapid

(Pictures in page 41)

1.1. INSTRUCTIONS FOR SAFE HANDLING OF THE EDGEBANDER

11. CANTEADO DE TABLEROS ATAMBORADOS Y CANTOS 3D Y CRISTAL

Tableros atamborados o nido de abeja. (Fig. 35)

Para poder trabajar directamente con este tipo de tableros es muy importante disminuir todo lo posible la presión del alimentador y de los palpadores. Para tal efecto se procederá del siguiente modo:

- Disminuir la presión del alimentador (ver instrucciones ajuste alimentador). Situar el alimentador entre 1/2 y 1 vuelta por encima de la medida solicitada. Es decir si el tablero es de 19 mm, dejar el alimentador entre 20 y 21 mm. Hay que tener en cuenta que la cinta transportadora siempre debe presionar al tablero.

- Eliminar presión del perfilador (ver instrucciones ajuste perfilador superior, ajuste fresa superior) Situar el contador digital 0,5 y 0,8 mm por encima del de la medida del tablero. Es decir si el tablero es de 19 mm, el contador deberá marcar entre 19,5 y 19,8. Hay que tener en cuenta que los palpadores siempre deberán estar por debajo de la medida del tablero. En su defecto los palpadores no copiarian el tablero y el trabajo no se realizaria satisfactoriamente. Tambien deberá tener la precaucion de utilizar colas con alto coeficiente de viscosidad, ya que este tipo de colas facilitan este tipo de pegado.

Cantos 3D y cristal (Fig. 36)

Para poder trabajar este tipo de canto, la maquina incorpora un tratamiento de polimerización en el rodillo aplicador de cola, que permite aplicar el minimo de cola posible. Tambien deberá tener en cuenta que este tipo de canto es especialmente sensible al calor y por este motivo deberán utilizarse colas de baja fusión, máximo 140ºC. Y por ultimo y no menos importante deberá utilizar el rodillo arrastre de silicona en lugar del existente tal y como se indica en el apartado 8, montaje del rodillo arrastre.

12. NIVEL DE RUIDO

Los valores que se han medido de ruido son niveles de emisión y no indican necesariamente un nivel de trabajo seguro. Los factores que influyen en el nivel real de exposición del trabajador incluyen la duración de la exposición, las características del lugar, otras fuentes de emisión como el número de máquinas que hay instaladas, etc. El ruido de esta máquina, se ha medido según la norma UNE-EN ISO3746

You will find the GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS leaflet with the documentation. Read this carefully before using the machine.

• Before connecting the machine to the mains, ensure that the current is the same as that specified on the characteristics plate. o Always keep your hands away from the cutting area and hot parts.

• Always use proper carbide cutters and cutting blades. Never use any that are defective or in poor condition.

• Do not override any of the machine's safety mechanisms.

• Before carrying out any maintenance on the machine, disconnect it from the mains and lock safety cover K of switch box L (Fig. 7).

• Keep the supply cable in good condition.

• Never use the machine if it is not connected to a dust collection system.

• Always use original VIRUTEX spare parts.

1.2. RECOMMENDATIONS BEFORE FIRST USING THE EB135

• The edge of the board to be banded must be at 90º to the top surface and free of dust.

• The edge must have a good surface to obtain a perfect finish when banding chip boards with thin edges.

• The pieces and the edges that are going to be glued must be at a temperature of at least 18°C (64ºF).

• Always apply sufficient force on the edge to obtain a good banding.

• Check that the quantity of glue that the edge receives is appropriate by doing a trial run.

• The glue tank must be closed and dry.

• The glue gives off fumes when at working temperature. Make sure these are eliminated by keeping the workplace well ventilated.

• Keep the machine free of dust or shavings. If the machine is dirty you will obtain bad quality veneers.

• Make sure you have enough fully melted glue in the tank to finish the job.

• When you are going to glue the edges, use Virutex special glue for ref. 2599266, which has been specially developed for this purpose.

• You can also use one of the following glues which have been approved by Virute:

- Rayt type MA-6244

- Kleiberit 743.7

- Kleiberit VP9296/57

- Jowat 280.3 Special for honeycomb pattern panels

-Quiadsa TM-1800

-Quiadsa TM1805 Special for 3D and glass effect tapes

- Dorus KS224/2

• Virutex only guarantees that edgebander PEB200/PEB250 will work correctly if one of the recommended glues are used.

1.3. GLUE CONSUMPTION AND APPROPRIATE EDGE (Fig. 37)

• See the diagram to the left, which shows the glue consumption given the height of the edge, regardless of its thickness. For example: An edge with a height of 23 mm consumes an average of 2.5 grams per metre.

• The diagram is also useful for identifying what type of edge can be used given its height and thickness. For example: the maximum thickness that you can use is 3 mm x 25 m tall, or the maximum height that you can use is 54 mm x 0.4 mm.

2. SPECIFICATIONS

Voltage.................................................................................................220-240 V

Input power…………….............................................…........................……...3450 W

Minimum edging thickness……….......................……...................13 mm (1/2")

Maximum board thickness (1-mm tape)...................................….50 mm (2")

Maximum board thickness (2-mm tape)…........................…......50 mm (2")

Maximum board thickness (3-mm tape)…..................….............22 mm (1")

Maximum trimmer capacity…........…......………..................……….3 mm (1/9")

Maximum front+end cutting capacity.......…….................……....2 mm (1/13")

Minimum board width…………..........................................................102 mm (4")

Minimum board length………….........................................……180 mm (7")

Electronic temperature regulation…..........................110º-200ºC (230-392 F)

Working speed…..………........................................................4m/min (13 feet/min)

Weight……………………………..........................................................150 kg (330 lbs)

Weighted equivalent continuous acoustic pressure level A........<80 dBA

Uncertainty..................................................................................................K = 3 dbA

Wear ear protection!

3. STANDARD EQUIPMENT

Inside the box you will find the following components:

1. EB135 Rapid Edgebander

2. Moveable support

3. Multiple pusher

4. A box containing:

• Dispenser

• Edge loader

• Set of keys

• Gauge

• Roller for 3D/glass effect tapes

5. Documentation

Optional tools:

Carbide cutter radius 3 and 10º bevel: upper 8540172, lower 8540173 (Fig. 2). Carbide cutter radius 2 and 10º bevel: upper 8540183, lower 8540184 (Fig. 2). Included as standard. Carbide cutter 45º bevel: upper 8540185, lower 8540186 (Fig. 2).

4. EDGEBANDER DIMENSIONS

(Fig. 1) shows the space occupied by the edgebander.

5. PRE-ASSEMBLY

ASSEMBLING THE MULTIPLE PUSHER

The machine has a multiple multiple pusher Q1 (Fig. 4), which must fit into centring devices P1.

CONNECTING THE DUST COLLECTOR

The edgebander EB135 must not be used unless it is connected to an external dust collection system, as the amount of shavings created by the trimmer would adversely affect the trim quality, obstruct the machine's mechanisms and shorten the life of the cutting tools. We recommend our dust collector AS382L for edgebander EB135. This has a high-powered vacuum and a large-capacity dust collector. It works in accordance with the requirements of the machine, functioning only during the trimming cycles. To install the dust collector AS382L, connect the collection tube, which is included, to collector C3 (Fig. 13.2) of the machine and connect its remote control cable to base B3 (Fig. 13) of the machine. The dust collector must also be connected to an independent external power source. To connect the machine's collector to a general installation with a diameter of (4") 100 mm, order the optional attachment accessory 8545498, reducer with connectors (Fig. 16). The installation must have an aspiration capacity of 1000 m

/h for the 100-mm (4") diameter.

6. CONNECTING TO THE MAINS

The machine must be connected to a monophase 220-240-V mains, earthed and with a minimum capacity of 16 A, equipped with the obligatory protection measures (magneto-thermal and differential). Connect using the cable supplied.

7. DESCRIPTION OF THE CONTROLS

Control panel A3 of the machine is located nearby the loader R1 (Fig.

5). The general safety switch L is below this, on the side of the machine housing (Fig. 5 and 7). General safety switch L (Fig. 7): This is the general on/off switch for the machine. It has magno-thermal protection, a minimum-voltage coil and a safety-locking device for use during handling or repair of the machine. Red indicator light M1 (Fig. 7) lights up when electrical power is present. In the case of an electrical surge, the machine switches off automatically, leaving all of its components without voltage. Control panel A3 (Fig. 6): Green indicator light M (Fig. 6), lit when the machine is on. Temperature control Q (Fig. 6), enabling the user to control the glue temperature. Emergency stop button P (Fig. 6). When this button is pressed, all functions of the machine are automatically stopped. To reverse the action, turn stop button P in the direction shown by the arrow. The machine cannot be turned on again using switch L (Fig. 5 and 7) if emergency stop button P (Fig. 6) has not been deactivated. Control CM1 (Fig. 6) for adjusting excess edge at the front and back Position 1: For front and rear cutting. Both ends without excess. Position 2: For front cutting, with excess at the back Position 3: For rear cutting, with excess at the front Position 4: With excess at both ends of the board Control CM2 (Fig. 6): Position 0: Feeder and temperature control disconnected. Position 1: Turns on the feeder and the temperature control. Position 2: Turns on only the feeder. Temperature control: switches on the motor (at 30° C below the temperature setpoint) and controls the operating temperature and the temperature setpoint, assigned by the user. After 1 hour after turning the machine automatically stops heating and has to be reset with the main switch L (Fig. 3) to continue working.

8. MAKING ADJUSTMENTS AND TURNING THE MACHINE ON

ASSEMBLING THE LOADER

• Remove screws I (Fig. 3).

• Put loader R1 into place and fasten it with screws and washers I.

• Ensure that tape loader rollers N can turn freely.

Before carrying out any adjustments, disconnect the machine from the mains and lock the switch using safety cover K (Fig. 7).

Placing the tape

Place a roll of tape into loader R1 (Fig. 5). The height should match the thickness of the board to be edged. It is advisable that the edge be 3 mm (1/9") higher to obtain a perfect trim. Leaving any more excess will result in a less satisfactory finish.

Selecting the tape thickness on control unit

Place lever A (Fig. 6) in the position that matches the thickness of the selected edging: Position 1: For tapes up to 1-mm thick. Position 2: For tapes 1-2 mm thick. Position 3: For tapes 2-3 mm thick. To work with the machine set at position 3 (i.e., for tapes of 2-3 mm thick), the user must also place excess adjustment control CM1 (Fig. 6) in position 4, with excess at both ends of the board. This is because the cutting quality at these thicknesses is not ideal for front and rear cutting. (See COMBINED CUTTINGS.)

Selecting the tape thickness on tape presser unit

To adjust the gluing pressure of the tape regulate index D4 (Fig. 29) to the corresponding tape thickness by means of the knob E4. If you are working with very rigid tapes and more pressure is needed (i.e. with 3 mm PVC tapes) you can place the index at 2 or 2.5. Never adjust the index over the tape thickness because there will be no enough glue on the tape and the work would have a poor quality.

Fitting the feeding roller

Make sure that the feeding roller parts are fitted in the position indicated in (Fig. 28), for banding edges of up to 1 mm thick, or as indicated in (Fig. 27) for banding thick edges of 1 to 3 mm. If the position of the rollers needs to be changed, block the rollers with rod C2, unscrew knob D2, remove the rollers and re-fit them in the correct position. For 3D and glass effect tapes change the roller E2 and B2 complete by the silicone one delivered together the machine accessories.

Adjusting the tape guide

Pass the pre-glued edging through guide W1 (Fig. 8), protector W2 (Fig. 8) and between the two rollers, using knob T (Fig. 8) of the dragging roller. Insert the edging between tape guide U (Fig. 8) and use knob V (Fig. 8) to adjust the height of guide U (Fig. 8) to match the edging width. The edging should be able to glide inside smoothly but should not move vertically. If, while adjusting the tape guide, the edging needs to be reversed, use lever C1 (Fig. 6.2 and 8) to release the pressure of the rollers on the edging and pull on it, since the rollers only move in a forward direction. Check again that the edging moves between guides U (Fig. 8) and leave the end of the edging on the edge of the blade. It never backs down with the tape once has contacted with the hot glue since the tape guide can soiled and be cause of a bad operation of the machine, having then to clean all the surface soiled by the glue.

Adjusting the feeder

Loosen levers J1 and L2 (Fig. 8 and 20). Turn wheel K1 (Fig. 20) until the index of the feeder is at the correct position for the board thickness required. Then tighten levers J1 and L2 (Fig. 8 and 20) in this position

If feeder J (Fig. 5 and 22) is opened, a safety device will be activated. This disconnects the machine from the mains. To turn it on again, close feeder J (Fig. 5) and press general safety switch L (Fig. 7) once again.

Adjusting the amount of glue

Do this adjustment only when the machine is hot.

30) to increase or decrease the amount of glue (never turns this know before the machine arrives to the temperature setpoint. The machine is factory adjusted but if would be necessary to readjust it, turn the knob F4 (Fig. 30) clockwise until the end of position "-" (minimum amount of glue) and place the index between 6 and 8 for an optimal thickness of glue.

Filling the glue pot

Do this adjustment only when the machine is hot.

Once the machine has warmed up (never lift the cover before it has reached the set temperature), the glue may be loaded in the following way: Pull handle B4 (Fig. 10) as far as it will go and, using the dispenser N4 (Fig 10.1) and the hopper 04 (Fig. 10.1), load two doses the first time to make the necessary adjustments and tests to the machine, once the glue has melted. For large-scale jobs, two more doses may be added for uninterrupted gluing work on 40 metres of edge, 23 mm in height. By way of reference for reloading, observe the mark P4 (Fig. 10.3) at approximately 1/3 of the tank from the top of the chute O4 (Fig. 10.1) without stopping the machine; if the mark is visible, add two additional loads using the dispenser N4 (Fig. 10.1) to glue another 40 metres. For sporadic jobs, given the heating time (approx. 5 min) the tank does not need to be filled to excess; it may be filled gradually as the glue runs out, thus achieving good quality adhesion and saving on glue, as deteriorated glue will never need to be removed. In order to don't interrupt the work it is very important to avoid the emptying of the glue pot. Make the recommended refills.

Regulating the moveable support

Loosen knobs N1 (Fig. 1). Place moveable support Q1 (Fig. 4 and 5) in such a way that the board, when resting against guides R (Fig. 5), is caught in multiple pusher Q1 (Fig. 4 and 5), against the face of control box S (Fig. 5). Nonetheless, it must be able to slide between the two. Tighten knobs N1 (Fig. 1) in this position.

Turning the machine on

Before turning the machine on, ensure that end of the tape is at the edge of the blade H3 (Fig. 10.2) inside the tape guide U (Fig. 8 and 10).

To switch on the power to the machine, press button O on general switch L (Fig. 7). Green indicator light M (Fig. 6) will come on and the machine will be ready. Place controls CM2 (Fig. 6) in position 1. The temperature control and the feeder will remain on and both the excess cutting at the ends and the trimmer will be ready for use during the work cycle. To bring the machine to a complete stop, press right-hand button O on general switch L (Fig. 7). The machine cannot be turned on if emergency stop button P (Fig. 6) has been activated, or if feeder J (Fig. 5 and 21) is open.

Temperature control

This machine is equipped with a digital temperature display. Here the temperature of the glue can be set infinitely variable from 120° - 200°C (230-392 F). First switch on the main switch of the machine. The lower display (red) «SV» shows the currently set value. The upper display (green) «PV» shows the current temperature of the hotmelt adhesive in the glue pot. To change the temperature of the glue press the «FUNC» H4 (Fig.

31) button. The red display starts flashing. If you press this button again you can use the buttons I4 (Fig. 31) to change the temperature at the desired level. For confirmation press the «MODE» G4 (Fig. 31) button.

With of the adjusting knob F4 (Fig. 30) it is possible to control the amount of glue to applied on the tape. Proceed as follows: As soon as the machine is hot and the glue is melted, turn the knob F4 (Fig.

Once the temperature on the display has been reached, wait for 5-10 minutes for the glue is to completely melt. If you fill the glue pot with small quantities the heating up time will be lower.

To prevent burning your hands, do not touch hot parts C4 (Fig. 21) while the machine is in use. To handle the hot parts, turn the machine off and wait until the temperature falls to below 40ºC (100°F).

Adjusting the trimmer

The machine is provided by a gauge (Fig. 32) to adjust the bits and the trimming heads in the correct position to trimm tapes with radius or straight. Placing it by the thin side J4 (Fig. 32) it is adjusted for timming radius. By the thick side K4 (Fig. 32) it is adjusted for straight finishing. There is an instructions plate T2 (Fig. 5) with a diagram showing the possible combinations (Fig. 26) for the type of finishing required. This is to facilitate adjustment of the trimmer and selection of the type of bit to be used.

Trimming with a 3-mm radius, 2-mm radius, 45ºx3 mm bevel or 45ºx2 mm bevel.

Before adjusting the trimmer, disconnect the machine from the mains and lock the switch using safety cover K (Fig. 7).

To gain access to the trimmer and scrapers, loosen lever L1 (Fig. 22) and open the feeder. Removing the scrapers: Before proceeding to adjust the trimmer, remove the scrapers so that they do not get in the way. To do this, turn knob A1 (Fig. 10) until scraper I2 (Fig. 10) is around 3 mm away from the board. Repeat the procedure with the lower scraper. This can by accessed via front door F3 (Fig. 14). Proceed in the same manner. Ensure that the carbide cutters in the machine are the right kind for the desired finish. If not, change them according to the instructions set out in section.

Adjusting the upper bit:

• A: Place the gauge M4 (Fig. 34) by the thin side J4 (Fig. 32) in the groove K4 (Fig. 33), to trimm tapes with radius, loosen tightening rod D1 with the service spanner (Fig. 11b and 12) and move the upper head forward, using knob B2 (Fig. 11a and 12), turning clockwise (+) until it just reaches the gauge M4 (Fig. 34), but without forcing it. Stop when you notice increased resistance to turning, as the limit A (Fig. 12) will then have been reached and any further turning would result in undesired de-formation of the mechanism. Fix the head in this position by tightening rod D1 (Fig. 11 and 12) once again.

• B: To trim with a radius of 2 or 3 or a bevel of 45ºx3, ensure that copying device C2 (Fig. 9) is at position "0" (Fig. 9). If not, turn knob Y (Fig. 9) to bring it down to meet reference marks "0" (Fig. 9). To trim with a bevel of 45ºx2, once the copying device has been positioned to coincide with reference marks "0" (Fig. 9), lower the copying device 1 mm by giving knob Y (Fig. 9) one full turn in a counterclockwise (-) direction.

• C: Loosen knobs B1 (Fig. 11 and 18) which set the height of the head, and use knurled knob X (Fig. 9.2) to adjust on counter A4 (Fig. 9.2) the thickness of the board to be banded. Fix knobs B1 (Fig. 11 and 18) once again in this position.

Adjusting the lower bit:

• To gain access to the lower trimmer, use the front opening F3 (Fig.

14) and rear door F1 (Fig. 14) and F1 (Fig. 13) of the machine stand. To open, simply slide back bolt E1 (Fig. 13).

• The back door provides access to lever D1 (Fig. 11b) and to the two knobs B1 (Fig. 11c), as well as to knob B2 (Fig. 11b). The front door gives access to regulating knobs X and Y (Fig. 9).

• The adjustments explained in this section, Adjusting the lower cutting blade, are to be carried out on the lower trimmer. However, in the illustrations, we have used some times the upper trimmer, as it is more clearly visible and therefore easier to understand.

• A: Check that the lower head is at its limit against the gauge M4 (Fig. 34). To do this, loosen tightening rod D1 with the service spanner

(Fig. 11b) and first move the head back, using the Allen screw driver to give knob B2 (Fig. 11 b) a couple of turns in a counterclockwise (-) direction. Then turn knob B2 (Fig. 11b) clockwise (+) to bring the head forward until it just reaches its limit against the gauge M4 (Fig. 34). Do not force it - you will notice increased resistance to the turning of the afore-mentioned knob. Fix the head in this position by tightening rod D1 (Fig. 11b) once again.

• B: To trim with a radius of 2 or 3 or a bevel of 45ºx3, ensure that lower copying device C2 (Fig. 9) is at position "0" (Fig. 9). If it is not, turn knob Y (Fig. 9) to bring it up to meet reference marks "0" (Fig.

9). To trim with a bevel of 45ºx2, once the copying device has been positioned to coincide with reference marks "0" (Fig. 9), raise it 1 mm by giving knob Y (Fig. 9) one full turn in a counterclockwise (-) direction.

Testing the trimming:

• To ensure that the adjustments made to the trimmers are correct, edgeband a board and trim it on both sides. To do this, you will need to set switch CM3 (Fig. 6) at position 1. Before edgebanding the board, ensure that all of the adjustments set out in the sections leading up to Adjusting the trimmer have been carried out correctly. If the finish is not entirely satisfactory on any of the edges, whatever small readjustments are necessary can be made using knob Y (Fig. 9) to adjust upper or lower copying devices C2 (Fig. 9), until the correct finish is achieved.

LowerUpper

Straight trimming - 10ºx1mm, 10ºx2mm or 10ºx3mm

Before adjusting the trimmer, disconnect the machine from the mains and lock the switch using safety cover K (Fig. 7).

To gain access to the trimmer and scrapers, loosen lever L1 (Fig. 22) and open the feeder. Removing the scrapers: Before proceeding to adjust the trimmer, remove the scrapers so that they do not get in the way. To do this, turn knob A1 (Fig. 10) until scraper I2 (Fig. 10) is around 3 mm away from the board. Repeat the procedure with the lower scraper. This can by accessed via front door F3 (Fig. 14). Proceed in the same manner. Ensure that the carbide cutters in the machine are the right kind for the desired finish. In this instance, the correct carbide cutters are radius 2 or radius 3. If they are not the right kind, change them according to the instructions set out in section 10.1 CHANGING THE CUTTERS.

Adjusting the upper bit:

• A: Loosen the tightening rod D1 and remove the upper head by turning the knob B2 (Figs. 11 and 12) using the service allen screwdriver in counterclockwise (-). Place the gauge M4 (Fig. 34) on the thicker side until it can fit into the stopper K4 (Fig. 33). When fitted it, rotate clockwise (+) until the gauge stop, without forcing it, stopping when you notice that increases the resistance to rotation having attained the bit position. Do not force, any further turning would result in undesired de-formation of the mechanism. Fix it in this position again tightening rod D1 (Figs. 11 and 12).

• B: Place the upper copying device at the correct height. To do this, first ensure that upper copying device C2 (Fig. 9) is set at position "0" (Fig. 9). If it is not, turn knob Y (Fig. 9) to bring it down to meet reference marks "0" (Fig. 9). Then raise the copying device by turning knob Y (Fig. 9) in a clockwise direction (+), in the following proportions:

1/6 of a turn…….….............................for a bevel of 1 mmx10º

1/3 of a turn…….………....................for a bevel of 2 mmx10º

1/2 a turn……………..................…….for a bevel of 3 mmx10º

To facilitate this regulation, we recommend using the hexagonal Allen screwdriver, which is supplied with the tools belonging to this machine. Employ the following equivalence:

1/6

small readjustments are necessary can be made using knob Y (Fig.

9) to adjust the upper or lower copying devices C2 (Fig. 9), until the correct finish is achieved.

1/3

1/2

• C: Loosen knobs B1 (Fig. 11 and 18), which set the height of the head, and using knurled knob X (Fig. 9.2), adjust on index A4 (Fig. 9.2) the thickness of the board to be edgebanded. Fix knobs B1 (Fig. 11 and 18) in this position.

Adjusting the lower bit:

• To gain access to the lower trimmer, use front F3 (Fig. 14) and back F1 (Fig. 13) doors of the machine housing. To open, simply slide back bolt E1 (Fig. 13 and 14).

• The back door allows the user to gain access to tightening rod D1 (Fig. 11b) and to the two knobs B1 (Fig. 11c), as well as to knob B2 (Fig. 11b). Through the front door, the user can gain access to the regulating knobs X and Y (Fig. 9).

• A: Loosen the tightening rod D1 and remove the lower head by turning the knob B2 (Figs. 11 and 12) using the service allen screwdriver in counterclockwise (-). Place the gauge M4 (Fig. 34) on the thicker side until it can fit into the stopper L4 (Fig. 33). When fitted it, rotate clockwise (+) until the gauge stop, without forcing it, stopping when you notice that increases the resistance to rotation having attained the bit position. Do not force, any further turning would result in undesired de-formation of the mechanism. Fix it in this position again tightening rod D1 (Figs. 11 and 12).

• B: Place the lower copying device at the correct height. To do this, first ensure that lower copying device C2 (Fig. 9) is set at position "0" (Fig. 9). If it is not, turn knob Y (Fig. 9) to meet the reference marks "0" (Fig. 9). Then lower the copying device by turning knob Y (Fig. 9) in a clockwise direction (+), in the following proportions:

1/6 of a turn………....................…...for a bevel of 1 mmx10º

1/3 of a turn…….....................………..for a bevel of 2 mmx10º

1/2 a turn……...................…………….for a bevel of 3 mmx10º

To facilitate this regulation, we recommend using the Allen key, which is supplied with the tools belonging to this machine. Employ the following equivalence:

1/6

1/3

LowerUpper

Adjusting the scrapers:

The scrapers should be adjusted to suit each type of board, always after the trimmers have been regulated. To regulate the scraper, turn knob A1 (Fig. 10) until scraper I2 (Fig.

10) lightly rubs against the board, honing the joint between the board and the edging. The lower scraper is accessed using front door F3 (Fig. 14) of the machine. Proceed in the same manner.

Regulating excess edging at the back:

If when edgebanding a board with front and back cutting flush with the board there is too much or too little edging at the back, the cut can be adjusted so that it is flush, by giving the lever A2 (Fig. 25) a slight turn in the direction required. Turn towards the "minus" (-) mark for less excess and towards the "plus" (+) mark to increase the amount of excess.

9. HOW TO USE THE EDGEBANDER

• EDGEBANDING EDGES UP TO 1 mm

Position of the controls: Lever A (Fig. 6) in position 1, for 1-mm edges Switch CM1 (Fig. 6) in position 1, front and back cutting Switch CM2 (Fig. 6) in position 1, feeder and temperature control on

1. Place the board on the machine. Press on front panel S (Fig. 5) of the control box and move towards the feeder so that it will take in the board and convey it automatically.

2. When the board presses on micro-switch B (Fig. 21), automatic feeding of the edging begins.

3. When the board reaches micro-switch E (Fig. 21), automatic feeding of the edging is interrupted. This continues being dragged by the board, and the trimmer and dust collector AS382L (if connected) start up.

4. As the board reaches blade H (Fig. 21) of the front cutting, it moves it forwards and cuts the excess edging. Front cutting.

5. When the back end of the board releases micro-switch B (Fig. 21), the edging is cut. Rear cutting.

6. The trimmer stops when the back end of the board releases microswitch F (Fig 21). The dust collector also switches off after a few seconds. The edgebanding cycle is complete when the board has fully exited the feeder.

1/2

Testing the trimming:

• To ensure that the adjustments made to the trimmers are correct, edgeband a board and trim it on both sides. To do this, you will need to set the switch CM3 (Fig. 6) at position 1. Before edgebanding the board, ensure that all of the adjustments set out in the sections leading up to Adjusting the trimmer have been carried out correctly. If the finish is not entirely satisfactory on any of the edges, whatever

• EDGEBANDING THICK EDGES OF 2, 3 MM

Before making any adjustments, change the position of the approach roller B2 (Fig. 27 and Fig. 28), lock it with the rod C2 and unscrew the knob D2. Switch the position of rollers B2 and E2 and remount in the inverse order (Fig. 28).

• EDGEBANDING EDGES OF 2 mm

Position of the controls: Lever A (Fig. 6) in position 2, for edges of between 1 and 2 mm Switch CM1 (Fig. 6) in position 1, front and rear cutting flush with the board Switch CM2 (Fig. 6) in position 1, feeder and temperature control on

The working cycle of the edgebander for this type of edging is identical to that set out in EDGEBANDING EDGES UP TO 1 mm, as explained above.

• EDGEBANDING EDGES OF 3 mm

Position of the controls: Lever A (Fig. 6) in position 3, for edges of between 2 and 3 mm Switch CM1 (Fig. 6) in position 4, cutting the edging with excess at front and back Switch CM2 (Fig. 6) in position 1, feeder and temperature control on

1. Place the board on the machine. Press on front panel S (Fig. 5) of the control box and move towards the feeder so that it will take in the board and convey it automatically.

2. When the board presses on micro-switch B (Fig. 21), automatic feeding of the edging begins.

4. When the board triggers micro-switch G (Fig. 21), blade H (Fig. 21) of the end cutting unit retracts to let the board pass through without front cutting.

5. When the back end of the board releases micro-switch B (Fig. 21), being switch F (Fig. 21) pressed, the rear end of the edging is cut.

6. The trimmer stops when the back end of the board releases microswitch F (Fig. 21), and the dust collector also switches off after a few seconds. When micro-switch G (Fig. 21) is released by the back end of the board, the blade of the front cutting is free to return to its initial position when the board has passed through. The edgebanding cycle is complete when the board has fully exited the feeder.

• FRONT AND REAR COMBINED CUTTINGS

Never try to raise the protector when the machine is carrying out a front cut. The blade is very dangerous and could easily cause an accident.

Front and rear cutting flush with the board: (For edging of up to 2 mm thick) Switch CM1 (Fig. 6) in position 1.

1. When the back end of the board releases micro-switches B and C (Fig. 21), being micro-switch D (Fig. 21) pressed, the edging is cut at the back, flush with the board. Rear cutting. If the rear cutting is not flush with the board, see Regulating the excess at the back of the edging to correct the fault.

2. When board front reaches the blade H (Fig. 21), it moves it forward and the excess edging at the front is cut flush with the board. Front cutting.

1. When the back end of the board releases micro-switches B and C (Fig. 21), being micro-switch D (Fig. 21) pressed, the edging is cut flush with the board at the back. Rear cutting. If the rear cutting is not flush with the board, see regulating the excess at the back of the edging.

2. When the board presses micro-switch G (Fig. 21) blade H (Fig. 21) of the front cutting retracts and lets the board pass through, without cutting the excess at the front.

Front and rear cutting with excess: (For edging of 2-3 mm thick) Switch CM1 (Fig. 6) in position 4.

1. When the back end of the board releases micro-switches B and C (Fig. 21), being micro-switch D (Fig. 21) pressed, the edging is cut at the back with a slight delay and an excess is left at the back of the board.

2. When the board presses micro-switch G (Fig. 21), blade H (Fig. 21) of the front cutting retracts and lets the board pass through, without cutting the excess at the front.

10. MAINTENANCE AND CLEANING

10.1 CHANGING THE CUTTERS

Before changing the bits, disconnect the machine from the mains and lock the switch using safety cover K (Fig. 7).

The upper carbide cutter turns in a counterclockwise direction (-) and the lower, in a clockwise direction (+), as shown on shavings collector C4 (Fig. 9). Always keep this in mind when changing the carbide cutters.

Changing the upper cutter: Loosen the lever L1 (Fig. 22) and open the feeder. Remove screws G1 (Fig. 17), take out copying device H1 (Fig. 18) and, using rod S1 (Fig. 19) to lock the spindle of the carbide cutter, remove screw I1 (Fig. 19) which holds the carbide cutter in place. Replace the old carbide cutter with a new one and put copying device set H1 (Fig. 18) back together again, adjusting the height to suit the finish of the edging with the carbide cutter inserted, as explained in Adjusting the trimmer.

Changing the lower cutter: Gaining access via rear door F1 (Fig. 13), loosen knobs B1 (Fig. 11) of the lower trimmer. Acceding now through front door F3 (Fig.14) bring the head all the way down, with the aid of knurled knob X (Fig. 9 and 11). To change the carbide cutter, proceed in the same way as described in the previous section, but bear in mind that screw I1 (Fig. 19) has a left-hand thread. Once the carbide cutter has been changed, raise the head fully once again, with the aid of knurled knob X (Fig. 9), and regulate the copying device set to suit the finish of the edging with the carbide cutter inserted, as explained in Adjusting the trimmer.

Front cutting flush with the board and rear cutting with excess: (For edging of up to 2-mm thick) Switch CM1 (Fig. 6) in position 2.

2. When blade H (Fig. 21) of the front cutting unit is reached by the board, it moves it forward and the excess edging is cut flush with the board. Front cutting.

Rear cutting flush with the board and front cutting with excess: (For edging of up to 2 mm thick) Switch CM1 (Fig. 6) in position 3.

Sharpening the carbide cutters: The carbide cutters should be sharpened, reproducing the original shape axially, without altering the diameters (Fig. 24). To replace a carbide cutter that has been sharpened, place as many 0.1-mm 7080013 washers as are necessary on the seat at the back of the blade to compensate for the axial displacement caused by the sharpening process.

10.2 CHANGING THE FEEDER BELT

Before changing the belt, disconnect the machine from the mains and lock the switch using safety cover K (Fig. 7).

Remove three screws T1 (Fig. 22) and take off the cover. Loosen jockey wheel U1 (Fig. 23). Replace belt V1 (Fig. 23) with a new VIRUTEX S.A. original, ensuring that it engages correctly with the toothed wheels. Tighten the jockey

wheel, applying the necessary amount of pressure for a good dragging motion and finally replace de cover K (Fig. 7).

10.3 CLEANING AND RECOMMENDATIONS

• To achieve a good clean edging cut, always keep the blades sharp and free of glue.

• The machine itself should also be kept free of glue build-up and edging trimmings, to prevent edging jamming.

• The feeder should apply the correct amount of pressure to the surface of the boards so that these may be conveyed. Excessive pressure leads to premature deterioration of the feeder belt.

• We recommend keeping the surfaces of gluing roller H2 (Fig. 10) and of the feeder belt clean and free of glue build-up and particles of material, in order to achieve a correct board conveying and a perfect result when gluing.

• To keep the cutters and blades clean, we recommend the use of our CANTSPRAY (a silicone-free non-stick spray).

• When using short pieces of wood, do not push with your hands. Use a pushing device.

10.4 CLEANING OF THE TAPE GUIDE

Cleaning the tape guide J4 (Figs. 29 and 29.2)

If you need to clean the tape guide J4 (Fig. 29.2), remove the screw K4 (Fig. 29) using the service key. First, pull the tape guide J4 (Fig. 29) until it releases the stops. Then slide to the right the guide J4 (Fig.

29.2) and pull outwards (Fig. 29.2). Clean the guide and proceed to assemble it in reverse. To clean the glue residue is recommended our spray cleaner NETSPRAY.

11. BANDING HONEYCOMB PANELS AND 3D AND GLASS EFFECT TAPES

Honeycomb pattern panels. (Fig. 35)

To work directly with this type of panels is very important to reduce as much as possible feeder and copiers pressure. To do this proceed as follows:

- Reduce feeder pressure (see instructions feeder adjustment). Place the feeder between 1/2 to 1 turn over the requested thickness. That is, if the board is 19 mm, leaves the feeder between 20 and 21 mm. Keep in mind that the feeding belt must always press the board.

- Reduce trimming unit pressure (see instructions trimming unit setting, adjusting upper bit). Place the digital counter 0.5 and 0.8 mm above the measurement of the board. That is, if the board is 19 mm, the counter should read between 19.5 and 19.8. Keep in mind that the copiers should always be below the panel thickness. Otherwise they would not copy the panel and the work would not be carried out successfully . Also take care to use glues with high coefficient of viscosity, since this type of glues facilitate this type of banding.

3D and glass effect tapes (Fig. 36)

To band this kind of tapes, the machine incorporates a polymerisation treatment on roller glue applicator, which applies the minimum possible amount of glue. Also should be noted that this type of tapes are particularly sensitive to heat and for this reason should be used low melt glues, maximum 140° C (284 F). And last but not least you must use the silicone feeding roller instead of the existing one as indicated in section 8 fitting the feeding roller.

12. NOISE LEVELS

The measured noise level values are emission levels and do not necessarily reflect a safe working level. Factors influencing the real noise exposure level experienced by the operator include the exposure duration, characteristics of the location, other sources of emission, such as the number of machines installed, etc. The noise from this machine has been measured according to regulation UNE-EN ISO3746 (1996). Noise measurements were taken during the

trimming and end cutting process, with a 3 mm edge. The noise level at the work station may exceed 85 dB(A). In this case, the machine operator should take protective measures against noise. Other factors that reduce noise exposure are:

• Selecting the correct tool.

• Adequate tool and machine maintenance.

• The use of appropriate hearing protection systems.

13. WARRANTY

All VIRUTEX machines are guaranteed for 12 months from the date of supply, excluding any damage which is a result of incorrect use or of natural wear and tear on the machine. All repairs should be carried out by the official VIRUTEX technical assistance service.

VIRUTEX reserves the right to modify its products without prior notice.

FRANÇAIS

PLAQUEUSE DE CHANTS PRÉENCOLLÉS EB135 Rapid

(FIGURES EN PAGE 41)

1.1. INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ POUR LE MANIEMENT DE LA PLAQUEUSE

Lire attentivement la BROCHURE DES INSTRUCTIONS GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ jointe à la documentation de la machine.

• Vérifier avant de brancher la machine si la tension d'alimentation correspond à celle indiquée sur la plaque des caractéristiques.

• Toujours maintenir les mains éloignées des zones de coupe et des zones chauffantes.

• Ne jamais utiliser de fraises et de couteaux incorrects, défectueux ou en mauvais état.

• Ne pas annuler les mécanismes de sécurité de la machine.

• Pour toute manipulation de maintenance de la machine, la débrancher du secteur et fermer le couvercle de sécurité K du boîtier de l'interrupteur L (Fig. 7).

• Conserver le câble d'alimentation en bon état.

• Ne pas utiliser la machine sans la brancher à un système d'aspiration.

• Toujours utiliser des pièces de rechange d'origine VIRUTEX.

1.2. RECOMMANDATIONS DONT IL FAUT TENIR COMPTE AVANT DE COMMENCER À UTILISER LA PLAQUEUSE EB135

• Le chant du panneau à plaquer doit former un angle de 90º par rapport à la surface du panneau. Il doit être propre sans poussière.

• Lors du placage de chants peu épais sur des panneaux de particules, la surface du chant du panneau doit être le plus lisse possible pour obtenir une bonne finition.

• Les pièces et les chants à encoller doivent être à température ambiante, supérieure à 18° C (64ºF).

• Pour un bon placage, toujours faire une pression suffisante contre le chant.

• Vérifier que la quantité de colle que reçoit le chant est suffisante, en faisant un essai sur un échantillon.

• Le bac à colle doit être bien fermé et sec.

• La colle dégage des vapeurs quand la machine est à la température de fonctionnement. Bien ventiler le lieu de travail, pour assurer leur élimination.

• Bien nettoyer la machine pour éliminer la poussière ou les copeaux. Une machine sale ne pourra produire que des placages de mauvaise qualité.

• Vérifier qu'il y a assez de colle complètement fondue dans le bac pour achever le travail.

• Au moment d’encoller les chants, utilisez la colle spéciale Virutex pour ref. 2599266 conçue à cet effet.

• Vous pouvez également employer l’une des colles suivantes, homo-

loguées par Virutex:

- Rayt MA-6244

- Kleiberit 743.7

- Kleiberit VP9296/57

- Jawat 280.3 Spéciale pour panneaux nid d'abeille

- Quiadsa TM-1800

- Quiadsa TM-1805 Spéciale pour chants 3D et verre

- Dorus KS224/2

• Virutex ne garantit le bon fonctionnement de la plaqueuse que si elle est employée avec l’une des colles recommandées.

1.3. CONSOMMATION DE COLLE EN FONCTION DU CHANT (Fig. 37)

• Le graphique ci-contre illustre la consommation de colle en fonction de la hauteur du chant quelle que soit son épaisseur. Exemple: un chant d’une hauteur de 23 mm consomme en moyenne 2,5 grammes de colle par mètre.

• Le graphique permet également de déterminer le type de chant à utiliser en fonction de sa hauteur et de son épaisseur maximales. Exemple: si l’épaisseur maximale du chant à utiliser est de 3 mm, sa hauteur maximale doit être de 25 mm. Si sa hauteur maximale est de 54 mm, son épaisseur maximale doit être de 0,4 mm.

2. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Tension...........................................................................................220 - 240 V

Puissance absorbée........................................................................3450 W

Largeur min. à plaquer..................................................................13 mm

Largeur max. à plaquer (1 mm épaisseur)......................................50 mm

Largeur max. à plaquer (2 mm épaisseur).....................................50 mm

Largeur max. à plaquer (3 mm épaisseur).....................................22 mm

Capacité maximum unité d'arasage....................................3 mm

Capacité maximum éboutage.........................................................2 mm

Largeur minimum du panneau.........................................................102 mm

Longueur minimum du panneau........................................................180 mm

Réglage électronique de la température.................................110°-200ºC

Vitesse de travail.....................................................................................4 m/min

Poids.....................................................................................................150 kg

Niveau de pression acoustique continu équivalent pondéré A......<80 dBA

Incertitude..........................................................................K = 3 dbA

Porter une protection acoustique!

3. ÉQUIPEMENT STANDARD

En ouvrant la caisse d'emballage, vous trouverez les éléments suivants:

1. Plaqueuse de chants préencollés EB135 Rapid

2. Ensemble rallonge de table

3. Ensemble presseur multiple

4. Caisse contenant:

• Doseur

• Dévidoir du chant

• Jeux de clés

• Cale pour unité d'affleurage

• Rouleau pour chant 3D/verre

5. Documentation.

Fraises en option:

Fraise en métal dur, rayon 3 et chanfrein de 10º: supérieur 8540172, inférieur 8540173, (Fig. 2). Fraise en métal dur, rayon 2 et chanfrein de 10º: supérieur 8540183, inférieur 8540184, (Fig. 2). Incluse d'origine Fraise en métal dur, chanfrein de 45º: supérieur 8540185, inférieur 8540186, (Fig. 2).

4. DIMENSIONS DE LA PLAQUEUSE

L'espace occupé par la plaqueuse est représenté sur la (Fig. 1).

5. ASSEMBLAGES PRÉALABLES

MONTAGE DU DÉVIDOIR

• Dévisser les vis I de leur logement, (Fig. 3).

• Placer le dévidoir R1 et le fixer avec les vis et les rondelles I.

• Vérifier si les rouleaux N du chargeur de bande tournent librement.

MONTAGE DU ENSEMBLE PRESSEUR

La machine dispose d'un ensemble presseur Q1 (Fig. 4), qui devra s’encastrer sur les centreurs P1.

BRANCHEMENT DE L'ASPIRATION

Il ne faut pas travailler sur la machine EB135 sans la brancher sur un système d'aspiration externe, car la quantité de copeaux produits par les unités d'arasage réduirait la qualité de l'arasage, obstruerait les mécanismes de la machine et détériorerait les outils de coupe prématurément. Nous conseillons d'employer pour la plaqueuse EB135 notre aspirateur AS382L, d'une grande puissance d'aspiration et d'une grande capacité de réservoir, adapté pour répondre aux commandes de la machine, ne travaillant que pendant les cycles d'arasage. Pour l'installation de l'aspirateur AS382L, il faut brancher le tuyau d'aspiration dont il est pourvu au collecteur C3 (Fig. 13.2), de la machine et son câble de commande à distance à la base B3 (Fig. 13), de la machine. Il faut brancher l'aspirateur sur une prise de courant externe indépendante. Si vous souhaitez brancher l'aspiration de la machine sur une installation générale de 100 mm de diamètre, commandez le raccord optionnel 8545498, réducteur de 100 avec connecteurs, (Fig. 16). L'installation devra avoir une aspiration de 1000 m3/h pour le diamètre de 100 mm.

6. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE

La machine doit être branchée par le câble fourni, sur une installation électrique monophasée de 220-240 V, d'une capacité minimale de 16 A et pourvue d'une prise de terre et des dispositifs de protection réglementaires (interrupteur magnéto-thermique et interrupteur différentiel).

7. DESCRIPTION DES COMMANDES DE CONTRÔLE

Le panneau de contrôle de la machine A3 est situé près du dévidoir R1 (Fig. 5), et l'interrupteur général de sécurité L, sous celui-ci sur le côté du meuble, (Fig. 5 et 7). Interrupteur général de sécurité L (Fig. 7): Interrupteur général de mise en marche de la machine. Pourvu de protection thermomagnétique, bobine à tension minimum et système de blocage de sécurité, pour la manipulation ou la réparation de la machine. Indicateur lumineux rouge M1 (Fig. 7), allumé en présence de courant électrique. En cas de surcharge électrique, il disjoncte et déconnecte automatiquement la machine et tous les éléments. Panneau de contrôle A3 (Fig. 6): Indicateur lumineux vert M (Fig. 6), allumé quand la machine est en marche. Bouton régulateur de température Q (Fig. 6), qui permet de régler la température de la colle. Bouton-poussoir d'arrêt d'urgence P (Fig. 6), muni d'un verrouillage qui arrête immédiatement toutes les fonctions de la machine. Pour le débloquer, il faut tourner le bouton-poussoir P dans le sens de la flèche. La machine ne pourra pas être remise en marche avec l'interrupteur L (Fig. 5 et 7), si le bouton-poussoir d'arrêt d'urgence P (Fig. 6), n'a pas été débloqué. Commande CM1 (Fig. 6), de réglage de l'excédent de chant sur les extrémités avant et arrière. En position 1: Coupe avant et arrière. Sans excédent aux deux extrémités. En position 2: Coupe avant, avec excédent sur la partie arrière. En position 3: Coupe arrière, avec excédent sur la partie avant. En position 4: Avec excédent aux deux extrémités du panneau. Commande CM2 (Fig. 6): En Position 0: Dispositif d'entraînement et contrôle de température déconnectés. En Position 1: Mise en marche du dispositif d'entraînement et contrôle de température.

En Position 2: Mise en marche uniquement du dispositif d'entraînement. contrôle de température: met en marche le moteur de la colle (à 30 ºC au-dessous de la température de consigne), contrôle la température de travail et la température de consigne, donnée par l’utilisateur. Une heure après sa mise en marche, la machine s’arrête de chauffer automatiquement et il est nécessaire de la réarmer avec l'interrupteur général L (Fig. 3) pour continuer le travail.

8. RÉGLAGES ET MISE EN MARCHE

Avant de faire tout réglage, débrancher la machine du secteur et couvrir l'interrupteur avec le couvercle de sécurité K (Fig. 7).

Réglage du dispositif d'ntraînement

Desserrer les manettes J1 et L2 (Fig. 8 et 20). Tourner le volant K1 (Fig.

20), pour situer le sélecteur du dispositif d'entraînement sur la mesure correspondant à l'épaisseur du panneau et resserrer les manettes J1 et L2 (Fig. 8 et 20), dans cette position.

Quand on ouvre le dispositif d'entraînement J (Fig. 5 et

22), un dispositif de sécurité est actionné pour débrancher la machine du secteur. Pour la remettre en marche, fermer le dispositif d'entraînement J (Fig. 5), et actionner de nouveau l'interrupteur général de sécurité L (Fig. 7).

Réglage du débit de colle

Mise en place du chant

Placer un rouleau de chant dans le dévidoir R1 (Fig. 5). La hauteur du chant doit correspondre à l'épaisseur du panneau à plaquer, il est recommandé que le chant ait une hauteur 3 mm plus grande que l'épaisseur du panneau, pour obtenir un arasage parfait. Si on laisse plus d'excédent, la finition ne sera pas correcte.

Sélection de l'épaisseur du chant sur le panneau de contrôle

Placer le levier A (Fig. 6), du sélecteur, sur la position correspondant à l'épaisseur de chant à plaquer: Position 1: Pour chants d'une épaisseur jusqu'à 1mm. Position 2: Pour chants d'une épaisseur entre 1 et 2 mm. Position 3: Pour chants d'une épaisseur entre 2 et 3 mm. Pour travailler en position 3, c'est-à-dire pour plaquer avec des chants d'une épaisseur entre 2 et 3 mm, il faut mettre aussi la commande de réglage d'excédent CM1 (Fig. 6), sur la position 4, avec excédent aux deux extrémités du panneau, car la qualité de coupe dans ces épaisseurs n'est pas appropriée pour une coupe en bout parfaite. (Voir paragraphe coupes en bout et en arrière COMBINÉES)

Sélection de l'épaisseur du chant sur le presseur chant

Pour régler la pression d’encollage du chant, il faut situer le sélecteur D4 (Fig. 29) sur l’épaisseur de chant correspondant, à l’aide du bouton E4. En cas d’utilisation de chants très rigides nécessitant plus de pression sur le chant, par exemple un chant de 3 mm en PVC, le sélecteur peut être situé sur 2 ou 2,5. Ne jamais situer le sélecteur au-dessus de l’épaisseur du chant, car la colle n’imprégnerait pas bien le chant et le travail serait de mauvaise qualité.

Montage du rouleau d'entraînement

Vérifier si les éléments du rouleau d'entraînement sont bien montés dans la position indiquée sur la (Fig. 28), pour plaquer des chants fins d'une épaisseur de jusqu'à 1 mm ou dans la position indiquée sur la (Fig. 27), pour plaquer des chants d'une épaisseur de 1 à 3 mm Pour changer la position des rouleaux en cas de besoin, bloquer le rouleau avec la tige C2, dévisser le bouton D2, retirer les rouleaux et les remonter dans la position correcte. Pour des chants 3D ou verre, changer le rouleau E2 et B2 complet par le rouleau en silicone livré comme accessoire avec la machine.

Réglage du guidage de bande

Passer le chant préencollé dans le guidage W1 (Fig. 8), le protecteur W2 (Fig. 8), et entre les deux rouleaux, à l'aide du bouton T (Fig. 8), du rouleau d'entraînement. Introduire le chant entre le guidage de bande U (Fig. 8), et régler avec le bouton V (Fig. 8), la hauteur du guidage U (Fig. 8), sur la largeur du chant de manière à ce que celui-ci glisse doucement à l'intérieur sans se déplacer verticalement. Pour faire reculer le chant au cours du réglage du guidage de bande, il faut actionner le levier C1 (Fig. 6.2 et 8), pour libérer la pression des rouleaux sur celui-ci et tirer dessus, car les rouleaux ne tournent que dans le sens de l'avance. Vérifier de nouveau le glissement du chant dans les guidages U (Fig. 8), et placer l'extrémité du chant sur le tranchant du couteau. Ne jamais faire reculer le chant une fois que celui-ci est entré en contact avec la colle chaude, cela souillerait le guidage de bande en provoquant un mauvais fonctionnement, il faudrait alors nettoyer obligatoirement toute la surface souillée par la colle.

Le réglage du débit de colle doit être effectué uniquement lorsque la machine est chaude.

Le bouton de réglage du débit F4 (Fig. 30) permet de contrôler la quantité de colle à appliquer sur le chant. Procéder comme suit: lorsque la machine est chaude et la colle fondue, tourner le bouton F4 (Fig. 30) pour diminuer ou augmenter la quantité de colle (ne jamais tourner le bouton avant que la température de consigne ne soit atteinte). La machine est réglée d’origine, néanmoins si un nouveau réglage devait être nécessaire, tourner le bouton F4 (Fig. 30) dans le sens des aiguilles d’une montre, jusqu’à la butée de la position "-" (débit minimum), puis situer le sélecteur entre 6 et 8 pour une correcte épaisseur de colle.

Remplissage de la colle dans le bac

Le remplissage de la colle doit être effectué uniquement lorsque la machine est chaude.

Une fois que la machine est chaude (ne jamais tirer sur le couvercle avant d’atteindre la température de consigne), on peut réaliser le remplissage de colle comme suit: tirer sur la poignée B4 (Fig. 10) jusqu’à sa butée, puis remplir à l’aide du doseur N4 (Fig. 10.1), par l’entonnoir O4 (Fig. 10.1), 2 doses la première fois pour faire les réglages et les essais nécessaires de la machine. Une fois la colle fondue et en cas de production intensive, il est possible d’ajouter 2 doses supplémentaires et d’encoller ainsi en continu chaque 40 mètres de chant de 23 mm de large sans interruption. Comme référence pour de nouveaux remplissages, observer depuis la partie supérieure de l’entonnoir O4 (Fig. 10.1) le repère à 1/3 du réservoir environ, sans arrêter la machine; si le repère P4 (Fig. 10.3) est visible, ajouter de nouveau deux doses à l’aide du doseur N4 (Fig.

10.1) pour encoller 40 mètres de plus. Pour les travaux sporadiques, et étant donné la vitesse de chauffe (5 min env.), il n’est pas nécessaire de trop remplir le réservoir, puisqu’il est possible de faire le plein au fur et à mesure que la colle est utilisée. Ceci permet d’obtenir un encollage de bonne qualité tout en faisant des économies de colle puisqu’il n'y aura jamais de colle détériorée à retirer. Afin d’éviter toute interruption du processus de production, il est important de ne pas laisser le bac à colle se vider. Effectuer les remplissages recommandés.

Réglage du guidage extensible

Desserrer les boutons N1 (Fig. 1). Situer le guidage extensible Q1 (Fig. 4 et 5), de manière à ce que la station de presse Q1 (Fig. 4 et 5), comprime le panneau, appuyé sur les guidages R (Fig. 5), contre la face frontale du tableau de commandes S (Fig. 5), tout en lui permettant de glisser entre les deux et serrer les boutons N1 (Fig. 1), dans cette position.

Mise en marche:

Avant de mettre la machine en marche, vérifier que le bord du chant doit être situé sur le tranchant du couteau H3 (Fig. 10.2), à l'intérieur du guidage de bande U (Fig. 8 et 10).

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Virutex EB135 Rapid Operating Instructions Manual

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