VICTOR Cutting, Heating and Welding Guide Instruction manual

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Cutting, Heating

and Welding Guide

Set-Up and Safe Operating Procedures

OXY-FUEL EQUIPMENT

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Revision: C Issue Date: September, 1 2009 Manual No: 0056-3260

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OXY-FUEL

EQUIPMENT

Cutting, Heating

and Welding Guide

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SET-UP AND SAFE

OPERATING PROCEDURES

Issue Date: September, 1 2009 Manual No: 0056-3260Revision: C

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WE APPRECIATE YOUR BUSINESS!

Congratulations on your new Victor® product. We are proud to have you as our customer and will strive to provide you with the best service and reliability in the industry. This product is backed by our extensive warranty and world-wide service network. To locate your nearest distributor or service agency, please contact a representative at the address and phone number in your area listed on the back cover of this guide, or visit us on the web at www.victorequip.com.

This Operating Manual has been designed to instruct you on the correct use and operation of your Victor® product. Your satisfaction with this product and its safe operation is our ultimate concern. Therefore, please take the time to read the entire manual, especially the Safety Precautions. They will help you to avoid potential hazards that may exist when working with this product.

YOU ARE IN GOOD COMPANY!

The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide.

Victor® is a Global Brand of Gas Equipment Products for Thermadyne Industries Inc. We manufacture and supply to major welding industry sectors worldwide including; Manufacturing, Construction, Mining, Automotive, Aerospace, Engineering, Rural and DIY/Hobbyist.

We distinguish ourselves from our competition through marketleading, dependable products that have stood the test of time. We pride ourselves on technical innovation, competitive prices, excellent delivery, superior customer service and technical support, together with excellence in sales and marketing expertise.

Above all, we are committed to develop technologically advanced products to achieve a safer working environment within the welding industry.

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WARNING

Read and understand this entire Manual and your employer’s safety practices before installing, operating, or servicing the equipment. While the information contained in this Manual represents the Manufacturer’s judgment, the Manufacturer assumes no liability for its use.

Cutting, Heating and Welding Guide Set-up and Safe Operating Procedures Instruction Guide Number 0056-3260 Published by: Thermadyne® Industries, Inc. 2800 Airport Rd. Denton, TX. 76208 (940) 566-2000

www.victorequip.com

U.S. Customer Care: (800) 426-1888 International Customer Care: (940) 381-1212

Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher is prohibited.

The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss or damage caused by any error or omission in this Manual, whether such error results from negligence, accident, or any other cause.

Publication Date: September 1, 2009

Record the following information for Warranty purposes:

Where Purchased:

Purchase Date:

Equipment Serial #:

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Table of Contents

SECTION 1: INTRODUCTION ............................................................................... 1-1

1.01 How to Use this Manual ..............................................1-1

SECTION 2: SAFETY PRECAUTIONS .................................................................. 2-2

2.01 Housekeeping ..............................................................2-2

2.02 Protective Apparel .......................................................2-3

2.03 Fire Prevention ............................................................ 2-3

2.04 Cylinders ..................................................................... 2-4

SECTION 3: INDUSTRIAL GASES ....................................................................... 3-6

3.01 Oxygen ........................................................................3-6

3.02 Acetylene ..................................................................... 3-7

3.03 Natural Gas and Propane ............................................. 3-8

3.04 Propylene and Propylene-Based Fuel Gases .............. 3-10

3.05 Fuel Gases with Natural Gas or Propane

Base Plus Liquid Hydrocarbon Additives ...................3-11

SECTION 4: OXY-FUEL APPARATUS ................................................................. 4-12

4.01 Oxygen and Fuel Supply ............................................4-12

4.02 Regulators ................................................................. 4-12

4.03 Torch Handle .............................................................4-15

4.04 Cutting Attachment ....................................................4-17

SECTION 5: SETTING UP EQUIPMENT FOR WELDING ...................................... 5-21

5.01 Cylinders ................................................................... 5-21

5.02 Regulators ................................................................. 5-22

5.03 Gas Hoses .................................................................5-24

5.04 Torch Handle .............................................................5-24

5.05 Welding Nozzle .......................................................... 5-25

5.06 Setting Up To Weld, Lighting the Torch,

and Adjusting the Flame ............................................5-26

SECTION 6: WELDING PROCEDURES ............................................................... 6-29

6.01 Preparing the Metals to be Welded ...........................6-29

6.02 Preventing The Metals from Warping .......................6-29

6.03 Forehand and Backhand Welding Techniques ............ 6-30

6.04 Starting and Finishing the Weld .................................6-30

6.05 Oxy-Fuel Brazing and Braze Welding .........................6-32

SECTION 7: SETTING UP THE EQUIPMENT FOR CUTTING................................ 7-34

7.01 Setting up for Cutting Applications ............................ 7-34

SECTION 8: TROUBLESHOOTING ..................................................................... 8-41

SECTION 9: SPECIFICATIONS .......................................................................... 9-42

SECTION 10: GLOSSARY ............................................................................... 10-48

SECTION 11: STATEMENT OF WARRANTY ..................................................... 11-54

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

SECTION 1:

INTRODUCTION

1.01 HOW TO USE THIS MANUAL

This guide contains important information related to the safe and efﬁ cient operation of oxy-fuel welding, cutting, and heating apparatus.

There are several potential hazards present when using oxy-fuel equipment. It is, therefore, necessary that proper safety and operating procedures are understood prior to using such apparatus.

READ THIS BOOKLET THOROUGHLY AND CAREFULLY BEFORE ATTEMPTING TO OPERATE OXY-FUEL WELDING, CUTTING, AND HEATING APPARATUS. A thorough understanding of the

proper safety and operating procedures will help to minimize the potential hazards involved, and add to the efﬁ ciency and productivity of your work.

Welding, cutting, and heating operations should conform to applicable Federal, State, County or City regulations for installation, operation, ventilation, ﬁ re prevention, and protection of personnel.

Detailed safety and operating instructions can be located within the ANSI Standard Z49.1, “Safety in Welding and Cutting”, available from the American Welding Society, P.O. Box 351040, Miami, FL. 33135 or www.aws.org. Other publications containing safety and operating instructions are available from the following organizations: American Welding Society, (AWS) www.aws.org, Occupational Safety and Health organization (OSHA) www.osha.gov, Compressed Gas Association (CGA) www.cganet.com and National Fire Protection Agency (NFPA) www.nfpa.org.

Do Not attempt to use the apparatus unless you are trained in its proper use, or are under competent supervision. Remember, the safest equipment, if incorrectly operated, may result in a mishap.

A system of notes, cautions and warnings emphasize important safety and operating information in this booklet. These are as follows:

NOTE

NOTE conveys installation, operation, or maintenance information which is important but not hazard-related.

CAUTION

CAUTION indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in injury.

WARNING

WARNING indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious injury.

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Introduction

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 2:

SAFETY PRECAUTIONS

Be sure to read and understand all safety and operating instructions provided before using this apparatus. RETAIN THESE INSTRUCTIONS IN A READILY AVAILABLE LOCATION FOR FUTURE

REFERENCE.

The following preliminary safety checklist is the basis for further speciﬁ c safety information noted throughout this booklet.

WARNING

This product contains chemicals, including lead, or otherwise produces chemicals known to the State of California to cause cancer, birth defects and other reproductive harm. Wash

hands after handling. (California Health & Safety Code § 25249.5 et seq.)

WARNING

DO NOT attempt to use this apparatus unless you are trained in its proper use or are under competent supervision. For your safety, practice the safety and operating procedures described in this guide every time you use the apparatus. Deviating from these procedures may result in ﬁ re, explosion, property damage and/or operator injury.

If, at any time, the apparatus you are using does not perform in the usual manner, or you have difﬁ culty in the use of the apparatus, shut the system off and STOP using it immediately. DO NOT use the apparatus until the problem has been corrected.

WARNING

Service or repair of apparatus should be performed by a qualiﬁ ed repair technician only. Improper service, repair, or modiﬁ cation of the product could result in damage to the product or injury to the operator.

NOTE

The term “Qualiﬁ ed Repair Technician” refers to repair personnel capable of servicing apparatus in strict accordance with all applicable Victor “Parts & Service Bulletins” and literature.

2.01 HOUSEKEEPING

1. The work area must have a ﬁ reproof ﬂ oor.

2. Work benches or tables used during welding, cutting, and heating operations must have ﬁ reproof tops.

3. Use heat resistant shields or other approved material to protect nearby surfaces from sparks and hot metal.

4. Move all combustible material away from the work area.

Safety Precautions

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

5. Ventilate welding, cutting, and heating work areas adequately to prevent accumulation of explosive or toxic concentrations of gases. When working with lead, lead bearing materials, steel coated with lead paints, cadmium-coated materials or any objects containing metals that may generate or give off toxic fumes, always ensure that suitable respiratory protection equipment is utilized.

6. When welding, be sure to read and understand the Material Safety Data Sheet (MSDS) for the alloy being used.

7. Place the oxygen and fuel cylinders close to the location to where you are working. Ensure the cylinders are at a safe distance from sparks or hot metal. Individually chain or otherwise secure the cylinders to a wall, bench, post, cylinder cart, etc. to keep the cylinders upright, and secure them from falling over.

2.02 PROTECTIVE APPAREL

1. Protect yourself from sparks, ﬂ ying slag, and ﬂ ame brilliance at all times. Gas ﬂ ames produce infrared radiation that may have a harmful effect on the skin and especially on the eyes. Select the appropriate goggles or mask with tempered lenses shaded 5 or darker to protect your eyes from injury and provide good visibility of the work.

2. Always wear appropriate protective gloves and ﬂ ame resistant clothing to protect skin and clothing from sparks and slag. Keep collars, sleeves, and pockets buttoned. DO NOT roll up sleeves or cuff pants.

3. Remove all ﬂ ammable and readily combustible materials from your pockets, such as matches and cigarette lighters.

4. Keep all clothing and protective apparel completely free of oil or grease.

5. Do not wear clothing that is easily ignited, such as polyester pants or shirts.

2.03 FIRE PREVENTION

Welding, cutting, and heating operations use ﬁ re or combustion as a basic tool. The process is very useful when properly controlled. However, it can be extremely destructive if not performed correctly in the proper environment.

Practice ﬁ re prevention techniques whenever oxy-fuel operations are in progress. A few simple precautions can prevent most ﬁ res and help minimize damage in the event a ﬁ re does occur.

1. Keep ALL apparatus clean and free of grease, oil, and other ﬂ ammable substances. Inspect oxy-fuel apparatus for oil, grease, or damaged parts. DO NOT use the oxy-fuel apparatus if oil or grease are present, or if damage is evident.

2. Never use oil, grease, or lubricant on or around any oxy-fuel apparatus. Even a trace of oil or grease can ignite and burn violently in the presence of oxygen.

3. Keep ﬂ ames, heat, and sparks away from cylinders, regulators, and hoses.

4. Flying sparks can travel up to a distance of 35 feet (10 m)or more. Remove all combustible materials away from areas where oxy-fuel operations are being performed.

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Safety Precautions

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5. Operators may not become aware of a ﬁ re starting while operating apparatus. Their vision is seriously hampered by the welding goggles and dark lenses. Depending upon the circumstances of the work location, it may be advisable to have a ﬁ re watcher to operate an extinguisher and sound a ﬁ re alarm in case of a ﬁ re.

6. Keep an approved ﬁ re extinguisher of the proper size and type in the work area. Inspect it regularly to ensure that it is in proper working order. Know how to use the ﬁ re extinguisher.

7. Use heat resistant shields or other approved material to protect nearby surfaces, ceilings and equipment from sparks and hot metal.

8. Only use oxy-fuel equipment with the fuel gas it was designed for.

9. After the equipment has been properly set up, open the acetylene cylinder valve approximately 3/4 of a turn, but NO MORE than 1-1/2 turns. Keep the cylinder wrench, if one is required, on the cylinder valve so the cylinder may be turned off quickly if it becomes necessary.

10. All gases except acetylene: Open the fuel gas cylinder valve completely to seal the cylinder back seal packing.

11. Never test for gas leaks with a ﬂ ame. Use an approved leak-detector solution.

12. Never perform welding, cutting, and heating operations on a container that has held toxic or combustible liquids or vapors.

13. Never perform welding, cutting, and heating operations in an area containing combustible vapors, ﬂ ammable liquids, or explosive dust.

14. Never perform welding, cutting, and heating operations on a closed container or vessel, which may explode when heated.

15. Avoid operating the equipment in rooms with sprinkler systems unless there is sufﬁ cient ventilation to keep the area cool.

16. When the work is complete, inspect the area for possible ﬁ res or smoldering materials.

2.04 CYLINDERS

All Government and insurance regulations relating to the storage of oxygen, acetylene and LPG cylinders should be closely observed.

Industrial gas cylinders are made to rigid speciﬁ cations and are inspected each time they are reﬁ lled by your supplier. They are safe if properly handled.

For additional information on the safe handling of gas cylinders, contact your gas supplier or refer to the Compressed Gas Association publication P-1, “Safe Handling of Compressed Gases in Containers”.

• Keep all cylinders, empty or full, away from radiators, furnaces and other sources of heat.

• Avoid contact with electrical circuits.

• Keep oil and grease away from cylinders.

• Cylinders should be screened against direct rays from the sun.

• Protect cylinder valves from bumps and falling objects.

Safety Precautions

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• Inspect the cylinder valves for damaged parts. Keep the valves clean, free from oil, grease, and all foreign materials.

• Close cylinder valves when not in use, when empty, or when moving cylinders.

• Always be sure the cylinder valve is tightly closed before removing the regulators.

• Always replace the cylinder valve cap, if applicable, when the cylinder is not in use.

• Never allow anyone to strike an arc or tap an electrode against any cylinder.

• Never try to ﬁ ll a cylinder or mix gases in a cylinder. Never draw gas from cylinders except through properly attached pressure regulators or equipment designed for the purpose. If damaged, send the regulator to the supplier or qualiﬁ ed repair technician for repairs. Do not tamper with or alter cylinder numbers or markings.

• Never use cylinders as supports or rollers.

• When transporting cylinders with a crane, use an approved cylinder cradle only. Never use a “magnet” crane to move cylinders

• Never lift the cylinder by its protective cap.

• If you are unable to make a gas-tight seal between the cylinder valve and a regulator nipple, check to see if the connection nut is tight. If so, check the regulator inlet connection for damage. If the cylinder valve is damaged, remove the cylinder from service and notify the gas supplier.

• Never insert washers of lead or other material between the regulator and cylinder valve. Never use oil or grease on the connections.

• Never use compressed gas cylinders without a pressure reducing regulator attached to the cylinder valve.

• Never drag cylinders or roll them on the bottom edge, use a suitable cylinder cart.

• Never transport gas cylinders inside a passenger vehicle. Only transport gas cylinders in a suitable ventilated service vehicle. See CGA PS-7, “CGA Position statement on the Safe Transportation of Cylinders in Passenger Vehicles”.

• Use only standard cylinder keys to open cylinder valves, never extend the length of these keys under any circumstances. If valves cannot be opened by hand, do not use a hammer or a wrench; notify the supplier.

• Leave the cylinder key in position when fuel gas cylinder valves are open.

• Some cylinder valves, most notably acetylene cylinder valves, may require adjustment of the valve packing. Consult your gas supplier for the proper method of adjusting the packing. DO NOT use the cylinder if the packing is leaking.

WARNING

Cylinders are highly pressurized. Handle with care. Serious accidents can result from improper handling or misuse of compressed gas cylinders. DO NOT drop the cylinder, knock it over, expose it to excessive heat, ﬂ ames or sparks. DO NOT strike a cylinder in any manner.

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Safety Precautions

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SECTION 3:

INDUSTRIAL GASES

CAUTION

Fuel Gases may be toxic. Contact your gas supplier for the appropriate Material Safety Data Sheet (MSDS) for each gas you use. The Hazardous Materials Regulations of the Department of Transportation (DOT) regulates the transportation of industrial gases and the cylinders used to transport them. Disposal of fuel gases may also be controlled. Contact your local or state Department of Labor for further information.

3.01 OXYGEN

Gaseous chemical element, symbol: “O”; it is of great interest because it is the essential element in the respiratory processes of most living cells and in combustion processes. It is the most abundant element in the Earth’s crust. Nearly one ﬁ fth (in volume) of the air is oxygen. Oxygen can be separated from air by fractionated liquefaction and distillation. One of the main applications for oxygen is melting, and the reﬁ ning and manufacturing of steel and other metals. Oxygen is required to support any burning process. It is, therefore, combined with a “fuel” gas to produce the desired operating ﬂ ame. Oxygen itself is not ﬂ ammable. However, the presence of pure oxygen will dramatically accelerate the burning process. Oxygen can easily turn a small spark into a roaring ﬂ ame or explosion.

WARNING

Never allow oxygen to contact grease, oil, or other ﬂ ammable substances. Although oxygen by itself will not burn, these substances become highly explosive and may ignite and burn rapidly when supported by pure oxygen. Oil or grease combined with oxygen may ignite or even explode without the presence of excessive heat or ﬂ ame.

Oxygen is ordinarily supplied in standard drawn steel cylinders. The 244 ft³ (7 m³) cylinder is the most commonly used. Smaller and larger sizes are available. Full oxygen cylinders are normally pressurized in excess of 2000 psi (900 Kg/cm²). Determine oxygen cylinder contents by reading the inlet pressure gauge on the regulator when in use. For example, half the full cylinder pressure rating indicates half the volume (ft³ / m³) of oxygen remaining. The maximum ﬁ ll pressure should always be stamped on the cylinder.

Due to the high pressure under which oxygen is contained, cylinders must always be handled with great care. THE POTENTIALLY VIOLENT REACTION OF OIL, GREASE, OR ALL OTHER

CONTAMINANTS IN THE PRESENCE OF OXYGEN CANNOT BE OVERSTRESSED. SERIOUS INJURY OR DEATH MAY EASILY RESULT IF OXYGEN IS USED AS A SUBSTITUTE FOR COMPRESSED AIR. Oxygen should never be referred to as “air”.

WARNING

Never use oxygen: in pneumatic tools; in oil pre-heating burners; to start internal combustion engines, to blow out pipelines; to dust off clothing or work area; to create pressure; for ventilation. In short, under no circumstances use oxygen as a substitute for compressed air or other gases. Use oxygen only for appropriate oxy-fuel cutting, heating and welding applications.

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OXYGEN VALVE OUTLET AND REGULATOR INLET CONNECTIONS:

CGA 540 up to 3000 PSIG (3700 - 20700 kPa); CGA 577 up to 4000 PSIG (4000 - 28000 kPa); CGA 701 up to 5500 PSIG (4800 - 38000 kPa)

3.02 ACETYLENE

Acetylene is a compound of carbon and hydrogen (C2H2). It is a versatile industrial fuel gas used in cutting, heating, welding, brazing, soldering, ﬂ ame hardening, metallizing, and stress relieving applications. It is produced when calcium carbide is submerged in water or from petrochemical processes. The acetylene gas produced is then compressed into cylinders or fed into piping systems. Acetylene becomes unstable when compressed in its gaseous state above 15 PSIG (103 kPa). Therefore, it cannot be stored in a “hollow” cylinder under high pressure the way oxygen, for example, is stored. Acetylene cylinders are ﬁ lled with a porous material (calciumsilicate) creating, in effect, a “solid” as opposed to a “hollow” cylinder. The porous ﬁ lling is then saturated with liquid acetone. When acetylene is pumped into the cylinder, it is absorbed by the liquid acetone throughout the porous ﬁ lling. It is held in a stable condition (see Figure 2). Filling acetylene cylinders is a delicate process requiring special equipment and training. Acetylene cylinders must, therefore, be reﬁ lled only by authorized gas distributors. Acetylene cylinders MUST NEVER be transﬁ lled.

POROUS FILLER: (calcium-sicilate) 8% - 10%

The filler, which completely occupies the steel shell, is 90% - 92% composed of millions of interconnected pores.

ACETONE: 42%

Acetone is equal to 42% of the internal volume, and is dispersed throughout the filler.

ACETYLENE GAS: 36%

The acetylene gas is uniformly absorbed by the acetone. The resulting mixture occupies 78% of the internal volume.

RESERVE VOLUME AT 70˚ F: 10% - 12%

Since acetone and acetylene gas will expand as temperature rises, a safety reserve must be present even at 150˚ F.

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Figure 2: Acetylene Cylinder Interior

Acetylene Cylinders

All acetylene cylinders are ﬁ tted with fusible plugs. These are designed to vent the cylinder contents in the event of an unsafe condition arising in the cylinder that could be due to any number of reasons, such as overheating from either incorrect operating techniques, faulty equipment, or in conjunction with excessive temperature. In the event of a cylinder safety device malfunctioning, remove the cylinder from service, place the cylinder in a well ventilated area, preferably outdoors, and notify the supplier immediately.

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Industrial Gases

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

Commonly Available Acetylene Cylinder Capacities

Cubic Feet / ft³ (Cubic Meters / m³)

10 (0.3) 130 (3.7) 330 (9.3) 40 (1.1) 190 (5.4) 360 (10.2) 60 (1.7) 225 (6.4) 390 (11.0) 75 (2.1) 290 (8.2) 850 (24.1)

100 (2.8) 300 (8.5)

Acetylene cylinders used in the U.S.A. must conform to DOT 8 and 8 AL speciﬁ cations.

Speciﬁ cations

SAFETY

Shock sensitivity Explosive limits in oxygen (%) 3.0-93

Explosive limits in air (%) 2.5-80 Maximum allowable use pressure 15 PSIG (103 kPa) Tendency to backﬁ re Considerable Toxicity Low Maximum Withdrawal Rate 1/7 of cylinder contents per hour

COMBUSTION PROPERTIES

Neutral ﬂ ame temperature in °F (°C) 5720 (3160) Burning velocity in oxygen in ft./sec. (m/sec) 22.7 (6.9) Primary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 507 (18.9) Secondary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 963 (35.9) Total heat in BTU/ft³ (MJ/m³) 1470 (54.8) Total heating value in BTU/lb. (kJ/kg) 21600 (50140) Auto ignition temperature in °F (°C) 763 - 824 (406 - 440)

VALVE OUTLET AND REGULATOR INLET CONNECTIONS

• Standard connection CGA 510

• Alternate standard connection CGA 300

• Small valve series (10 ft³ (0.3 m³) cylinder) CGA 200

• Small valve series (40 ft³ (1.1 m³) cylinder) CGA 520

*All values are approximations*

If more detailed speciﬁ cations are required, contact your fuel gas supplier for the speciﬁ c properties of the fuel gas.

Unstable over 15 PSIG (103 kPa)

outside of cylinder

3.03 NATURAL GAS AND PROPANE

Natural gas is available throughout most areas of the U.S.A. and Canada. Physical properties vary according to the geographical location. Methane is a colorless, odorless gas and is the principal component of natural gas, a mixture containing about 75% methane (CH4), 15% ethane (C2H6), and 5% other hydrocarbons, such as propane (C3H8) and butane (C4H10).

Propane (C3H8) is a non-renewable fossil fuel, like the natural gas and oil it is produced from. It is known in popular terms as LPG (Liqueﬁ ed Petroleum Gas). Similar to natural gas (methane),

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propane is colorless and odorless. Although propane is nontoxic and odorless, foul-smelling mercaptan is added to it to make gas leaks easy to detect.

Liquid Petroleum (LP) gases were discovered in 1912 when an American scientist, Dr. Walter Snelling, discovered that these gases could be changed into liquids and stored under moderate pressure. The LP-gas industry got its start shortly before World War I when a problem in the natural gas distribution process popped up. A section of the pipeline in one natural gas ﬁ eld ran under a cold stream, and the coldness led to a lot of liquids building up in the pipeline, sometimes to the point of blocking the entire pipeline. Soon, engineers ﬁ gured out a solution: facilities were built to cool and compress natural gas, and to separate the gases that could be turned into liquids (including propane and butane).

Both natural gas and propane are used as industrial fuel gases for ﬂ ame cutting, scarﬁ ng, heating, ﬂ ame hardening, stress relieving, brazing, and soldering.

NATURAL GAS AND PROPANE CYLINDERS

Natural gas is transported by pipeline to most installations that use natural gas as a fuel gas. Natural gas / Methane is authorized for shipment in a non-liqueﬁ ed compressed gas cylinder under DOT regulations.

Propane is available in on-site bulk storage tanks. It is also obtainable in 5-420 lb. (2-190 Kg) cylinders.

Speciﬁ cations

SAFETY Natural Gas Propane

Shock sensitivity Stable Stable Explosive limits in oxygen (%) 5.0-59 2.4-57 Explosive limits in air (%) 5.0-15 2.1-9.5

Maximum allowable use pressure Varies Tendency to backﬁ re Slight Slight

Toxicity Low Low

Cylinder 120 PSIG @ 70°F

(800 kPa @ 21°C)

COMBUSTION PROPERTIES Natural Gas Propane

Neutral ﬂ ame temperature in °F (°C) 4600 (2538) 4579 (2526 Burning velocity in oxygen in ft./sec. (m/sec) 15.2 (4.6) 12.2 (3.7) Primary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 55 (2.0) 295 (11.0) Secondary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 995 (37.1) 2268 (84.5) Total heat in BTU/ft³ (MJ/m³) 1050 (39.1) 2563 (95.5) Total heating value in BTU/lb. (kJ/kg) 24800 (57660) 21600 (50140) Auto ignition temperature in °F (°C) 999 (537) 874 (468)

VALVE OUTLET AND REGULATOR INLET CONNECTION

Natural Gas By Pipeline

Methane CGA 350 Methane (5500 PSIG (38000 kPa) Max.) CGA 695 Propane CGA 510

*All values are approximations*

If more detailed speciﬁ cations are required, contact your fuel gas supplier for the speciﬁ c properties of the fuel gas.

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Industrial Gases

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

3.04 PROPYLENE AND PROPYLENE-BASED FUEL GASES

Propylene, also known by its IUPAC name propene, is an organic compound having the chemical formula C3H6. It is the second simplest member of the alkene class of hydrocarbons, ethylene (ethene) being the simplest. At room temperature and pressure, propylene is a gas. It is colorless, highly ﬂ ammable, and has an odor similar to garlic.

Propylene is found in coal gas and can be synthesized by cracking petroleum. In newer designs, cracking takes place using a very active zeolite-based catalyst in a short-contact

time vertical or upward sloped pipe called the “riser”. Pre-heated feed is sprayed into the base of the riser via feed nozzles where it contacts extremely hot ﬂ uidized catalyst at 1230 to 1400°F (665 to 760°C). The hot catalyst vaporizes the feed and catalyzes the cracking reactions that break down the high molecular weight oil into lighter components, including LPG, gasoline, and diesel. The catalyst-hydrocarbon mixture ﬂ ows upward through the riser for just a few seconds and then the mixture is separated via cyclones. The catalyst-free hydrocarbons are routed to a main fractionator for separation into fuel gas, LPG, gasoline, light cycle oils used in diesel and jet fuel, and heavy fuel oil.

These gases are industrial fuel gases used for ﬂ ame cutting, scarﬁ ng, heating, ﬂ ame hardening, stress relieving, brazing and soldering. They may also be used in certain applications for welding cast iron and aluminum.

Propylene and Propylene-Based Fuel Gas Cylinders

Available in on-site bulk storage tanks. Also available in portable 30 lb. (13.6 Kg) cylinders, and larger 60-70 lb. (27.2-31.8 Kg) and 100-110 lb. (45.4 - 49.9 Kg) cylinders.

Speciﬁ cations

SAFETY

Shock sensitivity Stable Explosive limits in oxygen (%) 2.0-57 Explosive limits in air (%) 2.0-10

Maximum allowable use pressure Tendency to backﬁ re Moderate

Toxicity Low

Cylinder 135 PSIG @ 70°F

(930 kPa @ 21°C)

COMBUSTION PROPERTIES

Neutral ﬂ ame temperature in °F (°C) 5240 (2893) Burning velocity in oxygen in ft./sec. (m/sec) 15.0 (4.6) Primary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 403 (15.0) Secondary ﬂ ame in BTU/ft³ (MJ/m³) 1969 (73.4) Total heat in BTU/ft³ (MJ/m³) 2372 (88.4) Total heating value in BTU/lb. (kJ/kg) 20000 (46400) Auto ignition temperature in °F (°C) 896 (480)

VALVE OUTLET AND REGULATOR INLET CONNECTION

• CGA 510 - 0.885 in (22.5 mm) - 14 NGO-LH-INT (POL Outlet)

*All values are approximations*

If more detailed speciﬁ cations are required, contact your fuel gas supplier for the speciﬁ c properties of the fuel gas.

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

3.05 FUEL GASES WITH NATURAL GAS OR PROPANE BASE PLUS LIQUID HYDROCARBON ADDITIVES

These fuel gases consist of a natural gas or propane base which is enriched by a liquid hydrocarbon additive. The liquid hydrocarbon additive is usually a low-boiling point, petroleum ether fraction of n-pentane and / or iso-pentane. N-pentane has a heating value of approximately 4249 BTU/ft³ (158 MJ/m³). Pentane added to natural gas will show a greater percentage increase in heating value, as the BTU heat value of natural gas is approximately 1050 BTU/ft³ (34.1 MJ/m³) This is not meant to imply that all the fuel gases listed above use n-pentane or iso-pentane as the liquid hydrocarbon additive.

The physical and combustion properties of these fuel gases vary according to the percentage of additives added to the base of natural gas or propane. Use the general speciﬁ cations for natural gas and propane as listed in the preceding pages as a guide only. Contact your fuel gas supplier for the speciﬁ c properties of the fuel gas if more detailed speciﬁ cations are required.

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Industrial Gases

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 4:

OXY-FUEL APPARATUS

Typical oxy-fuel workstations normally include the following items, each designed to perform a speciﬁ c function:

• Oxygen and fuel supply • Cutting attachment and tip(s)

• Regulators • Welding nozzle(s)

• Hose • Heating nozzle(s)

• Torch Handle • Operator safety equipment

4.01 OXYGEN AND FUEL SUPPLY

There are two types of workstations, portable and stationary. The portable station is usually supplied by cylinders mounted on a cart. The stationary units are supplied by piping or manifold systems. The stationary system restricts the operator to the length of hose attached to the torch handle.

CAUTION

Always be aware of the gases in use at the station. Use only the type of apparatus designed for use with those gases.

4.02 REGULATORS

Oxygen and fuel pressure regulators are attached to the cylinders or piping outlets to reduce high cylinder or supply pressures to suitable lower working pressures for oxy-fuel applications. The basic external features of a regulator are as shown in Figure 3. Figure 3 also shows: CGA inlet connection with ﬁ lter, pressure adjusting screw, inlet gauge, delivery gauge, outlet connection, and relief valve (where provided).

LOW PRESSURE GAUGE (DELIVERY)

RELIEF

VALVE

OUTLET

CONNECTION

Oxy-Fuel Apparatus

HIGH PRESSURE GAUGE (SUPPLY)

PRESSURE

ADJUSTING

SCREW

INLET

CONNECTION

FILTER

Figure 3a: Regulator Features

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PRESSURE

GAUGE

OUTLET

CONNECTION

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

HIGH PRESSURE

GAUGE (SUPPLY)

LOW PRESSURE

GAUGE (DELIVERY)

PRESSURE

ADJUSTING KNOB

INLET

FILTER

INLET

CONNECTION

OUTLET

CONNECTION

Figure 3b: Edge™ Regulator Features

WARNING

Always keep the regulator free of oil, grease and other ﬂ ammable substances. Never use oil or grease on the regulator, cylinder or manifold connection. Only use the regulator for the gas and pressure for which it was designed. NEVER alter a regulator for use with any other gas.

RELIEF

VALVE

Inlet Connection

Regulators are attached to the cylinders or piping outlets by their “inlet connections.” Inlet connections must have a clean ﬁ lter. All inlet connections conform to speciﬁ cations and standards set by the Compressed Gas Association (CGA) and are marked with an identifying CGA number. CGA numbers identify the cylinder valve and gas service for which that inlet connection is designed. Examples: CGA 510 has been designated for standard fuel gas cylinder connections such as acetylene, propylene/propylene-based fuel gases and propane. CGA 540 connections are designated for oxygen service only. Fuel gas inlet connections usually have left-hand threads. Those with left-hand threads also have a “V” notch around the inlet nut to further designate the connection for fuel gas service. All oxygen connections have right-hand threads.

Pressure Adjusting Screw

The regulator adjusting screw/knob controls the delivery pressure of the gas to the hose. As previously stated, the regulator’s function is to reduce high supply pressures to a suitable working pressure range. When the adjusting screw is turned clockwise, the regulator allows gases to ﬂ ow through the regulator to the hoses and to the torch. The threaded adjusting screw applies mechanical force to a spring and diaphragm which controls a pressure valve in the regulator. If the adjusting screw is turned fully counterclockwise, tension on the spring is released and the regulator normally does not allow the gas to ﬂ ow. The regulator adjusting screw is not intended as a “shut off” mechanism.

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Oxy-Fuel Apparatus

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Pressure Gauges

The inlet pressure gauge indicates the cylinder or supply pressure entering the regulator. The delivery pressure gauge indicates the delivery pressure from the regulator to the hose. All gauges are precision instruments; handle with care.

Outlet Connections

Gas hoses are attached to the regulator outlet connections. Most fuel gas regulators have lefthand threaded outlet connections to mate with the left-hand hose connections and have a “V” notch around the outlet connection to further designate the connection for fuel gas service. Oxygen regulators have right-hand threaded outlet connections to mate with the right-hand hose connections.

Relief Valve (where provided)

Internal or external relief valves are designed to protect the low pressure side of the high pressure regulator from damage due to an inadvertent high pressure surge.

WARNING

DO NOT tamper with the relief valve or remove it from the regulator. Relief valves are not intended to protect downstream equipment from high pressures.

Hose

The gas hose transports low pressure gases (maximum 200 PSIG (1400 kPa)) from the regulators to the cutting or welding torch. Proper care and maintenance of the hose assists the operator in maintaining a safe, efﬁ cient shop or work area.

Hose Construction

Industrial gas hose used in the U.S. is generally color-coded for gas service identiﬁ cation. The oxygen hose is normally green and the fuel hose is red. The colors are subject to change in countries other than the U.S. The hose walls are constructed of continuous layers of rubber or neoprene material over a braided inner section. The hose is marked to indicate its grade. All approved domestically fabricated type VD grade “RM” and “T” hoses are ﬂ ame retardant and have an oil resistant cover. Grade “R” hose does not have an oil resistant cover. Grade “T” and “RM” hose will burn, but will not support a ﬂ ame if the heat source is removed. Grade “T” hose is recommended for all fuel gases. Grade “R” and “RM” hose is for use with acetylene only.

WARNING

Grade “R” and “RM” hose are for use with acetylene only. These hoses have rubber linings that are degraded by petroleum-based fuel gases. Grade “T” hose is recommended for all fuel gases. It should be used with petroleum-based fuel gases since it has a neoprene inner liner that is compatible with these gases.

Hose Care

Gas hoses are often exposed to severe abuse. They can provide efﬁ cient service with proper care. Hose splices and excessive hose length can restrict and reduce the amount of gas ﬂ ow within the hose. Molten slag and sparks may come into contact with hoses and burn into the hose exterior. Falling metal during cutting operations might crush or cut into gas hoses. The operator should frequently inspect the hoses and, when necessary, replace them.

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

Safety Notes

• Falling metal during cutting operations might crush or cut into gas hoses.

• Never allow hoses to become coated with oil, grease, or dirt. Such coatings could conceal damaged areas.

• Examine the hoses before attaching them to the gas torch handle or regulators. If cuts, burns, cracks, worn areas, or damaged ﬁ ttings are found, replace the hose.

• Completely replace the gas hose if it contains multiple splices or when cracks or severe wear is noticed.

TERMS YOU SHOULD KNOW BACKFIRE - The return of the ﬂ ame into the torch, producing a popping sound. The ﬂ ame will

either extinguish or re-ignite at the tip. SUSTAINED BACKFIRE - The return of the ﬂ ame into the torch with continued burning within the torch. This

condition may be accompanied by a popping sound followed by a continuous hissing or whistling sound. FLASHBACK - The return of the ﬂ ame through the torch into the hose and even into the regulator.

It may also reach the cylinder. This condition could possibly cause an explosion in the system.

4.03 TORCH HANDLE

A torch handle is essentially a set of gas tubes with control valves. One tube and valve controls the fuel supply and the other tube and valve controls the oxygen supply. The torch handle is not designed to mix the gases for oxy-fuel processes. The apparatus attached to the handle mixes the oxygen and fuel gases. The handle is a means of control for the gas supply.

Victor® torch handles consists of six basic elements, shown in Figure 4. The control valves with internal reverse ﬂ ow check valves, the body “Y” with internal ﬂ ashback arrestors, the barrel and tubes (located inside the barrel) and the torch head.

NOTE

Victor® torch handle model numbers that contain the letters “FC” are equipped with built-in ﬂ ashback arrestors and check valves (i.e 315FC). Model numbers with a “C” only contain built-in check valves (i.e. 315C). Earlier versions without an “F” or “C” in the model number contain neither (i.e. 315). For all “C” model torch handles and earlier versions, it is recommended that add-on ﬂ ashback arrestors be installed. Most add-on ﬂ ashback arrestors also contain built-in check valves.

CONTROL

VALVES

TORCH HEAD

BODY “Y”

BARREL

INTERNAL FLASHBACK

ARRESTORS

INTERNAL REVERSE FLOW

Figure 4: Torch Handle Features

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CHECK VALVES

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

Body “Y” with Internal Flashback Arrestors

Most Victor® torch handles are equipped with built-in ﬂ ashback arrestors. Flashback arrestors are designed to prevent mixed gases from igniting upstream of the ﬂ ashback arrestors.

CAUTION

It is not recommended to use accessory ﬂ ashback arrestors on Victor ® FC torch handles since these devices are already built-in. Excessive ﬂ ow restrictions may occur.

General Information on Flashback Arrestors

• The ﬂ ashback arrestors contained in this torch are designed to prevent a ﬂ ashback ﬂ ame from entering the hose and gas supply system. A very ﬁ ne “ﬁ lter-like” sintered stainless steel ﬂ ame barrier stops ﬂ ashback ﬂ ame.

• For maximum service life of the ﬂ ashback arrestor, completely purge all lines and hoses before connecting to the torch. This removes loose material contained in the hose or regulator that could restrict ﬂ ow through the ﬂ ashback arrestor.

• Flow restriction and torch over-heating results if dirt or “oily” LPG residuals are allowed to ﬂ ow into the ﬂ ashback arrestor and cause clogging. Make sure not to draw liquid. Always store and use cylinders in the upright position.

Control Valves with Internal Reverse Flow Check Valves

The body “Y” has two control valves attached to it. The valve bodies are marked to distinguish between the two valves. The body of one valve has left-hand threads to accept the fuel gas hose. The other valve body has right-hand threads to accept the oxygen hose. The control valves never require lubricating. Occasionally, the packing nuts may require a slight adjustment.

Most Victor reduce the possibility of mixing gases in the hoses and regulators.

torch handles are equipped with patented built-in reverse ﬂ ow check valves to

CAUTION

Check valves are mechanical devices that can leak when dirty or if abused. Check valves should be tested at least every six months, more often if hoses are frequently disconnected. Careless usage, dirt or abuse can shorten the service life of check valves, thus requiring more frequent testing. Follow the manufacture’s instructions for testing the check valves.

NOTE

Reverse ﬂ ow check valves are not the same as ﬂ ashback arrestors. Check valves are designed to help prevent reverse ﬂ ow of gas upstream of the torch. Flashback arrestors are designed to prevent mixed gases from igniting upstream of the ﬂ ashback arrestors.

Barrel

The barrel and inner oxygen tube unit is designed to keep the oxygen and fuel gases separated. A tube-within-a-tube design allows the oxygen supply to move through the inner tube to the head while the fuel supply travels through the interior barrel cavity.

Torch Head

The torch head is threaded onto the barrel, creating a metal to metal seal; there are no O-rings. The oxygen supply from the inner tube is directed through the center hole in the head while the

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

fuel supply passes through drilled oriﬁ ces around the centered oxygen port. Tapered surfaces inside the head mate with O-rings when the cutting or welding attachment is connected. This creates a gas-tight seal. Never lubricate these surfaces. If damaged, the external threads and internal surfaces of the head may be reconditioned by a qualiﬁ ed repair technician.

4.04 CUTTING ATTACHMENT

The cutting attachment functions as a convenient and economical approach to cutting operations where the frequency and/or application does not require a torch designed strictly for cutting. When connected to a torch handle, the cutting attachment functions as a cutting torch. It provides the operator with a wide range of cutting capabilities.

The cutting attachment consists of seven basic elements as shown in Figure 5. This ﬁ gure shows: the cone end, coupling nut, preheat oxygen control valve, mixing chamber, cutting oxygen lever and tube, cutting attachment head, and tip nut.

CUTTING ATTACHMENT HEAD

MIXING CHAMBER

TIP

NUT

CUTTING OXYGEN LEVER

CONE END

COUPLING NUT

PREHEAT OXYGEN

CONTROL VALVE

Figure 5: Cutting Attachment Features

Cone End and Coupling Nut

The cone end and coupling nut are designed to permit easy attachment to the torch handle. The tapered cone end is machined to mate with the internal taper of the torch handle head. O-rings on the cone end allow continued separation of oxygen and fuel gases. The O-rings also provide a hand-tight seal for the connection.

WARNING

There must always be two O-rings on the cone end. The absence or damage of either of these O-rings will allow premixing and leaks of oxygen and fuel gases. This can lead to a sustained backﬁ re within the torch handle or cutting attachment.

The center oriﬁ ce of the cone end, like the center port of the torch handle head, allows the passage of the oxygen supply. The oriﬁ ces around the oxygen port allow the fuel gas to travel to the mixing chamber in the lower tube of the cutting attachment.

Preheat Oxygen Control Valve

When the cutting attachment is connected to the torch handle, the preheat oxygen control valve on the cutting attachment controls the preheat oxygen supply from the regulator. To function in this manner, the oxygen valve on the torch handle must be opened completely. The preheat oxygen supply is then increased or decreased by opening or closing the cutting attachment control valve. The fuel supply is controlled by the fuel valve on the torch handle.

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Mixing Chamber Tube

Fuel and oxygen are mixed to produce the desired preheating ﬂ ame. To accomplish the necessary mixing of gases, oxygen and fuel are fed into a mixing chamber located in the forward portion of the cutting attachment mixing chamber tube. Oxygen is directed to the mixer through the inner oxygen tube. The fuel gas is drawn from the exterior cavity of the attachment’s lower tube around the mixer. Mixed gases then ﬂ ow through the preheat oriﬁ ces of the cutting attachment head and into the preheat oriﬁ ces of the cutting tip.

Cutting Oxygen Lever and Tube

The cutting oxygen lever is located above the body of the cutting attachment. When the oxygen control valve on the torch handle is open, depressing the lever allows cutting oxygen to ﬂ ow through the upper tube of the cutting attachment and the center port of the cutting attachment head. The upper oxygen tube is designed to allow the maximum supply of oxygen to the cutting operation and to provide structural strength by the utilization of high strength tubing.

Cutting Attachment Head

The cutting attachment head is designed to allow the cutting oxygen and the mixed preheat gas to stay separated during the cutting operation. The exterior of the torch head is threaded and the interior of the head is tapered. The internal taper of the head is stepped allowing the preheat gases to feed the cutting tip through the exterior oriﬁ ces and the cutting oxygen can travel uninterrupted through the center port of the tip to the heated base metal (see Figure 6). The exterior threads on the head allow a tip nut to compress a cutting tip into the tapered head. This creates a ﬁ rm gas-tight metal-to-metal seat.

Cutting Tip

Cutting tips are available in a wide variety of conﬁ gurations and sizes. Cutting tips keep the preheat gas mixture and cutting oxygen stream separated and provide ﬂ ame characteristics needed for a particular cutting application. Tips are sized according to the thickness of metal they can cut. For instance, a number 000 tip is designed to cut metal 1/16" to 1/8" (1.6 - 3.2mm) in thickness, and a number 00 tip will cut metal 1/8" to 1/4" (3.2 - 6.4mm) in thickness. For further information on tip sizes and selections, refer to the charts located in Section 9.

CAUTION

Always make sure your equipment is rated for the size tip you have selected. A tip with too much capacity for the equipment can starve or choke the tip. This causes overheating of the head and a backﬁ re may result. Use only genuine Victor®, Cutskill®, or Firepower® tips, welding nozzles and multi-ﬂ ame nozzles to ensure leak-free connections and balanced equipment.

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PREHEAT GAS

ORIFICES

OXYGEN ORIFICE

TAPERED

SEATING

SURFACES

TAPERED

SEATING

SURFACES

Figure 6: Cutting Tip (1-1-101, GPN)

Tapered Seating Surfaces

The tapered end of the tip is machined to ﬁ t into the cutting attachment head. A tip nut secures the tip into the head. The tapered surfaces form a metal-to-metal seal (see Figure 6). Inspect both the head and tip tapers frequently for signs of damage or wear.

WARNING

A damaged seating surface on either the tip or the head can create a hazardous condition, resulting in a backﬁ re or sustained backﬁ re. This may damage the cutting attachment. If the seating surface of a tip becomes damaged, DO NOT use the tip. Discard the damaged tip. If the head requires repair, take the torch to a qualiﬁ ed repair technician.

Preheat Oriﬁ ces and Oxygen Oriﬁ ces

Cutting tips are subjected to much abuse in cutting operations. Slag can splatter and stick to the cutting tip, clogging or obstructing the passages through which the gas must ﬂ ow. Remove splatter from the tip oriﬁ ces with appropriate tip cleaners.

NOTE

Repeated cleaning can affect the ﬂ ame conﬁ guration and render the tip unsuitable for precision work.

Welding Nozzle

The welding nozzle is usually an assembly consisting of a welding elbow, a gas mixer, and a coupling nut. A wide range of tip and nozzle conﬁ gurations are available for attachment to the torch handle. Typical tip and nozzle applications include welding, brazing, soldering, heating, and hard facing.

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

Welding Elbow

The welding elbow is a tellurium copper tube that has been swaged to a speciﬁ c oriﬁ ce size on one end. Like cutting tips, welding tips have a calibrated oriﬁ ce for welding various thicknesses of metal. For further information on nozzle sizes and selections, please refer to the chart located in Section 9.

In the oxy-fuel welding process, slag can splatter and clog the tip oriﬁ ce. Remove spatter from the oriﬁ ce with a round ﬁ le (tip cleaner).

NOTE

Repeated cleaning may alter the oriﬁ ce size, requiring adjustments to the gas supply.

Multi-Flame Heating Nozzles (Rosebuds)

The multi-ﬂ ame heating nozzle is basically a large welding nozzle (see Figure 7). The coupling nut and mixer assembly are similar in design to a welding nozzle. The multi-ﬂ ame head is machined to utilize numerous ﬂ ames. This provides additional heating capacity for heavy heating applications.

HEATING NOZZLE

MIXER

COUPLING NUT

(ROSEBUD)

WELDING ELBOW

Figure 7: Welding Nozzle

Gas Mixer

The welding / heating nozzle cone end is similar to that of the cutting attachment cone end. The difference is that the welding / heating nozzle cone end is designed to mix the oxygen and fuel gases, whereas the cone end in the cutting attachment is not. When the oxygen meets with the fuel gas, a homogenizing mixing effect occurs. This complete mixing of the gases results in a well-balanced ﬂ ame composition. Like the cutting attachment cone end, the welding / heating nozzle has two O-rings. They maintain the separation of gases prior to the point at which mixing occurs. They allow a hand-tight connection of the welding nozzle and the torch handle.

WARNING

There must always be two O-rings on the cone end. The absence or damage of either of these O-rings allows premixing and leaks of oxygen and fuel gases. This can lead to a backﬁ re or sustained backﬁ re within the torch handle.

Coupling Nut

The welding / heating nozzle coupling nut is similar in design to the coupling nut on the cutting attachment. A locking ring in the coupling nut mates with a groove in the forward portion of the welding nozzle mixer, thus allowing the nut to protect the cone end and O-rings (see Figure 7). Examine the O-rings by twisting and pushing the coupling nut away from the cone end.

CAUTION

Use only genuine Victor®, Cutskill®, or Firepower® torch handles, welding nozzles and multi-ﬂ ame nozzles to ensure leak-free connections and balanced equipment.

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

SECTION 5:

SETTING UP EQUIPMENT FOR WELDING

5.01 CYLINDERS

Place the oxygen and fuel gas cylinders together where they are used. Secure them properly (see Figure 8). Chain or secure cylinders to a cylinder cart, wall, work bench, post, etc.

Figure 8: Securing the Cylinders in the Cart

CAUTION

Cylinders are highly pressurized. Always handle with care. Never allow cylinders to be dropped, knocked over, or subjected to excessive heat. When moving cylinders, always be certain that valve protection caps are secured in place. Place valve protection caps where they are easily found. Replace the cap when the cylinders are empty or not in use.

Important Safety Notes

• Always keep cylinders secured properly in a vertical position.

• Do not strike, drop, or apply heat to any cylinder or valve.

• Always keep valve protection caps in place whenever cylinders are moved or in storage, whether cylinders are full or empty.

• Mark empty cylinders “empty” or “MT”.

• Close valves completely on empty cylinders.

• Do not use a cylinder that does not have a gas identiﬁ cation label attached to it.

• Close valves completely prior to regulator removal.

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Setting Up Equipment for Welding

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

5.02 REGULATORS

1. Carefully inspect the cylinder valve, regulator threads and mating surfaces for traces of oil, grease, or dirt. DO NOT wipe the mating surfaces with your ﬁ nger. Make sure the regulator has the correct pressure rating for the cylinder being used (see Figure 9).

Figure 9: Inspecting the Cylinder and Cylinder Valve

WARNING

DO NOT use the regulator if oil, grease, or damaged parts are detected on the regulator or the cylinder valve or if the inlet ﬁ lter is missing or dirty (see Figure

9). Inform your gas supplier of this condition immediately. Have a qualiﬁ ed repair technician clean or repair the regulator.

2. Momentarily open and close the cylinder valve (commonly referred to as “cracking”). This dislodges any loose contaminants that may be present.

CAUTION

Open the cylinder valve only slightly. If the valve is opened too much the cylinder could tip over. When “cracking” the cylinder valve, DO NOT stand, nor have anyone stand directly in front of the valve opening. Stand behind or to one side. Crack the cylinder valve in a well ventilated area only. If an acetylene cylinder sprays a mist when it is cracked, let it set for 30 minutes. Then try to crack the cylinder valve again. If the problem persists, contact your gas supplier.

CAUTION

Use the regulator only for the gas and pressure for which it is designed. NEVER alter a regulator for use with any other gas.

Setting Up Equipment for Welding

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

3. Before attaching the oxygen regulator to the oxygen cylinder valve, carefully inspect the regulator for damaged threads, dirt dust, and grease, oil, or other ﬂ ammable substances. Remove dust and dirt with a clean cloth. Be sure the inlet swivel ﬁ lter is clean and in place. Attach the regulator to the cylinder valve. Tighten securely with a wrench.

4. Before attaching the fuel gas regulator to the fuel gas cylinder valve, inspect the regulator as in step three. Tighten securely with a wrench in the direction necessary for the particular fuel gas connection in use.

5. Connect the gas hose to the regulator outlet ﬁ tting.

6. Before opening the cylinder valves, release the tension on the regulator adjusting screws by turning them counterclockwise until all spring pressure is released.

Turning on the Cylinders

1. Be certain that the tension on the regulator adjusting screws has been released. Stand so that the cylinder valve is between you and the regulator.

WARNING

Never stand, nor have anyone stand in front or behind a regulator when opening the cylinder valve. Always stand so that the cylinder is between you and the regulator (see Figure 10).

2. Slowly and carefully open the oxygen cylinder valve until the maximum pressure registers on the high pressure gauge. Now, open the oxygen cylinder valve completely to seal the valve packing.

3. Slowly open the fuel gas cylinder valve in the same manner.

CAUTION

Open the acetylene cylinder valve approximately ¾ of a turn and no more than 1½ turns. For all other fuel gases, open the fuel gas cylinder completely. Keep the cylinder wrench, if one is required, on the cylinder valve so the cylinder may be quickly turned off in the event an emergency situation arises.

Figure 10: Opening the Cylinder Valve

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Setting Up Equipment for Welding

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

5.03 GAS HOSES

1. Connect the oxygen hose to the oxygen regulator. Tighten the connection firmly with a wrench.

2. Adjust the oxygen regulator to allow 3-5 PSIG (21-34 kPa) to pass through the hose. Allow oxygen to ﬂ ow for 5-10 seconds to clear the hose of dust, dirt, or preservatives. Shut off the oxygen ﬂ ow.

3. Attach and clear the fuel hose in the same manner.

Important Safety Notes

• Be certain cylinder valves and regulator connections are completely free of dirt, dust, oil, or grease.

• If oil, grease, or damage is detected on the cylinder valves, DO NOT use the cylinder. Notify the cylinder supplier immediately.

• If oil, grease, or damage is detected on the regulator, DO NOT use the regulator. Have the regulator cleaned or repaired by a qualiﬁ ed repair technician.

• Never stand directly in front or behind a regulator when opening the cylinder valve. Stand so that the cylinder valve is between you and the regulator.

• Always open the cylinder valves slowly and carefully.

• Always check for leaks on the regulator and cylinder valve connections.

WARNING

Be sure to clear hoses in a well-ventilated area. The escaping gases create conditions for ﬁ res and explosions.

Keep hoses clear of any falling metal, slag, or sparks.

Never allow hoses to become coated with oil, grease or dirt. This could conceal damaged areas on the hoses.

Examine the hoses before attaching the torch handle or regulators. If any cuts, burns, worn areas, cracks, or damaged ﬁ ttings are found, repair or replace the hose.

5.04 TORCH HANDLE

Since cutting attachments, brazing nozzles, and heating nozzles are all connected to the torch handle, the torch handle is probably the most frequently used item in a welding shop. Always be sure to protect the torch handle from possible damage or misuse.

1. Inspect the torch handle head, valves, and hose connections for oil, grease, or damaged parts.

2. Inspect the hose connections in the same manner. DO NOT use them if oil, grease, or damage is detected.

3. Inspect the torch handle. The tapered seating surfaces in the head must be in good condition. If dents or burned seats are present, the seat must be resurfaced. If the torch handle is used with poor seating surfaces, backﬁ re may occur.

Setting Up Equipment for Welding

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

4. If using external check valves or ﬂ ashback arrestors, follow the manufacturer’s installation instructions.

5. See Note and Caution in Section 4.03 for the use of add-on check valves and flashback arrestors.

6. Attach the hose to the torch handle and tighten securely with a wrench.

Victor

strongly recommends using reverse ﬂ ow check valves on the torch handle if they are not already built into the torch handle. Check valves reduce the possibility of mixing gases in the hoses and regulators which may cause a ﬂ ashback. A ﬂ ashback can propagate into the hoses, regulators, or cylinders, which may result in serious damage to the equipment or injury to the operator. Victor® also recommends using external ﬂ ashback arrestors if the torch handle does not have internal ﬂ ashback arrestors built in, to further reduce the possibility of a ﬂ ashback (see NOTE, Section 4.03).

5.05 WELDING NOZZLE

1. Inspect the cone end, coupling nut, O-rings, and welding nozzle for damage, oil or grease. Do not use if damage or contaminants are present.

WARNING

There must always be two O-rings on the cone end. The absence or damage of either of these O-rings allows premixing of the oxygen and fuel gases. This can lead to a sustained backﬁ re within the torch handle.

2. Connect the welding nozzle to the torch handle. Tighten the coupling nut HAND-TIGHT only. Using a wrench could damage the O-rings and create a faulty seal.

Multi-Flame Heating Nozzles (Rosebuds)

Multi-ﬂ ame heating nozzles are set up exactly as the welding nozzle. Follow the safety and operation procedures described above for the welding nozzle.

CAUTION

Never starve or choke a welding nozzle or multi-ﬂ ame heating nozzle. This causes overheating of the nozzle and a backﬁ re or sustained backﬁ re may result. Should a sustained backﬁ re occur (ﬂ ame pops and disappears and/or a hissing sound is heard, the ﬂ ame is burning inside the nozzle), immediately turn off the oxygen valve on the torch handle. Then, turn off the fuel valve. Allow the nozzle to cool before using it. If a backﬁ re reoccurs, have the apparatus checked by a qualiﬁ ed technician before using again.

Leak Testing the System

The system MUST be tested for leaks before lighting the torch. To leak test the system perform the following steps.

1. Be sure that both the oxygen and fuel control valves on the torch handle are closed.

2. With the oxygen cylinder valve open, adjust the oxygen regulator to deliver 20 PSIG (10 kPa).

3. With the fuel cylinder valve open, adjust the fuel regulator to deliver 10 PSIG (70 kPa).

4. Close both the oxygen and fuel cylinder valves.

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

5. Turn the adjusting screws counterclockwise ½ turn.

6. Observe the gauges on both regulators for ﬁ ve minutes. If the gauge readings do not change, then the system is leak tight. If there is a leak, use an approved leak detection solution to locate it.

• If the inlet gauge reading decreases, there is a leak at the cylinder valve or inlet connection. Tighten the inlet connection after the pressure has been released from the regulator. If the inlet connection still leaks try another cylinder. If the same leak develops, take the regulator to a qualiﬁ ed repair technician.

• Never tighten a cylinder valve.

• If the cylinder valve is leaking, remove the regulator from the cylinder, place the cylinder outdoors and notify your gas supplier immediately. If the delivery gauge reading decreases, there is a leak at the regulator outlet connection, within the hose, at the torch inlet connection or at the control valves on the torch handle. Tighten the regulator outlet connection and the torch handle inlet connection after the pressure has been released from the system.

• If the connections are still leaking, take the regulator or torch handle to a qualiﬁ ed repair technician.

• If the hoses are leaking, replace them.

• If the high pressure gauge drops and at the same time the delivery gauge rises, there is a leak in the regulator seat. Take the regulator to a qualiﬁ ed repair technician for repair.

7. After leak testing the system, open the cylinder valves and proceed.

WARNING

If a leak has been detected anywhere in the system, discontinue use and have the system repaired. DO NOT use leaking equipment. Do not attempt to repair a leaking system while the system is under pressure. Perform all operations in a well ventilated area to help prevent the concentration of ﬂ ammable or toxic fumes.

5.06 SETTING UP TO WELD, LIGHTING THE TORCH, AND ADJUSTING THE FLAME

1. Check the thickness of the metals to be welded. Prepare the metal as described in Figure

13. Refer to the welding tip selection chart in Section 9 to determine the tip size that is required and the regulator pressures for the job.

2. Open the oxygen valve on the torch handle and adjust the oxygen regulator to the required delivery range. Then close the torch handle oxygen control valve; this will purge the oxygen hose.

3. Open the fuel valve on the torch handle and adjust the fuel regulator to the required delivery range. Then close the torch handle fuel control valve; this will purge the fuel hose.

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

WARNING

If the torch handle and hoses are already connected to the regulators, the system MUST still be purged after every shut-down in a well ventilated area. Open the oxygen valve 1/2 turn. Allow the gas to ﬂ ow 10 seconds for tips up to a size 3 and 5 seconds for sizes 4 and larger for each 25 feet (7m) of hose in the system. Close the oxygen valve and purge the fuel system in the same manner.

4. Wear the recommended protective goggles (shaded 5 or darker) with tempered lenses to shield your eyes from the light. Wear protective clothing as required (see “Protective Apparel” Section 2.02).

NOTE

The following instructions cover torch adjustment procedures for acetylene only. Contact your gas supplier for instructions on the use of other fuel gases.

5. Hold the torch in one hand and the spark lighter in the other. Be sure the spark lighter is away from the tip and not obstructing the gas ﬂ ow.

NOTE: Alternate fuel gases tend to “ﬂ oat” when lit. One of the safest means to light the

alternate fuel gas is to place the tip (cutting, heating, and brazing) at a 45 degree angle against the work piece. Open the torch fuel gas valve approximately 1/4 turn and ignite the fuel gas. Open the fuel gas valve approximately another 3/4 turn and add oxygen while the tip remains at the 45 degree angle against the work piece. Lift the torch and adjust to a neutral ﬂ ame. Never open and light the fuel gas and oxygen at the same time.

6. Open the torch fuel valve approximately 1/8 turn and ignite the gas.

CAUTION

Point the ﬂ ame away from people, equipment, and all ﬂ ammable materials.

7. Continue opening the fuel valve until the ﬂ ame stops smoking (see Figure 11).

Figure 11: Adjusting the Flame

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Setting Up Equipment for Welding

Page 34

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

8. Open the torch oxygen valve until a bright neutral ﬂ ame is established (see ﬁ gure 12).

PURE ACETYLENE FLAME

INNER CONE BLUE

INNER CONE

LONG WHITE INNER CONE

NO ACETYLENE FEATHER

NEARLY COLORLESS

NEUTRAL FLAME

ACETYLENE FEATHER

WHITE

CARBURIZING FLAME

BLUISH TO ORANGE

OXIDIZING FLAME

BLUISH TO ORANGE

LIGHT ORANGE

NEARLY COLORLESS

Figure 12: Acetylene Welding Flames

NOTE

Fuel gases such as propane, propylene, MPs, natural gas and others will produce ﬂ ames of different intensities of blue color. To set a neutral ﬂ ame using one of these fuel gases, adjust the ﬂ ame setting to where the feather is reduced to the inner cone. A smooth radius inner cone tip, deep blue in color, is the neutral setting. Once this setting is reached, increasing the oxygen or decreasing the fuel will make the inner cone become alighter shade of blue and the ﬂ ame will become oxidizing.

WARNING

If you experience a sustained backﬁ re (a shrill hissing sound when the ﬂ ame is burning inside the nozzle), immediately turn off the oxygen valve on the torch handle. Then, turn off the fuel valve. Allow the torch and nozzle time to cool before attempting to reuse. If backﬁ re recurs, take the apparatus to a qualiﬁ ed repair technician for repair before using the equipment again.

Setting Up Equipment for Welding

5-28

0056-3260

Page 35

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

SECTION 6:

WELDING PROCEDURES

In oxy-fuel welding, two metals are joined by melting or fusing their adjoining surfaces. This is accomplished by directing an oxy-fuel ﬂ ame over the metals until a molten puddle is formed. Any foreign material in the molten puddle will change the metals composition and weaken it. A ﬁ ller rod is then introduced into the puddle to help the metals fuse together.

6.01 PREPARING THE METALS TO BE WELDED

1. Clean the metal joints to be welded from all scale, rust, dirt, paint, grease and all foreign materials.

2. Some thicker metals may require additional preparation. Base metals 1/8" (3.2mm) or less do not require beveling (see Figure 13 and Figure 15).

3. Place the metal to be welded on a non-ﬂ ammable work table and determine where the tacking will be required.

ADDITIONAL PREPARATIONS

BUTT JOINT SINGLE V-JOINT DOUBLE V-JOINT

FEATHER EDGE

1/8" (3.2mm) OR MORE

dwg-00386

1/16" to 1/8"

60°

TACKING TWO PIECES TOGETHER

BEFORE WELDING

(1.6 - 3.2mm)

60°

SHOULDER EDGE

1/4" (6.4mm) OR MORE

3/32" to 1/8"

(2.4 - 3.2mm)

DOUBLE V-JOINT

ENDS PULL APART

WHILE WELDING

60°

Figure 13: Preparing the Metal

6.02 PREVENTING THE METALS FROM WARPING

1. Begin by tacking the ends of the two pieces of metal together before welding. Longer pieces may need to be tacked every few inches along the joint (see Figure 13).

2. Longer pieces may also require additional penetration gap, Victor® recommends 1/16" - 1/8" (1.6 - 3.2mm).

6-290056-3260

Welding Procedures

Page 36

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

DIRECTION OF WELD

6.03 FOREHAND AND BACKHAND WELDING TECHNIQUES

Two techniques are employed for oxy-fuel welding, forehand and backhand (see Figure 14). The forehand technique is recommended for welding material up to 1/8" (3.2mm) thickness because of better control of the small weld puddle. Backhand welding is generally more suitable for materials thicker than 1/8" (3.2mm). Increased speed and better fusion at the root of the weld is normally achieved with backhand welding.

DIRECTION

OF WELD

FOREHAND WELDING BACKHAND WELDING

Figure 14: 1/8" (3.2mm) Metal In the forehand technique, the welding rod precedes the tip in the direction of the weld. The ﬂ ame is pointed in the same direction as the weld. It is directed downward at an angle which preheats the edge of the joint. The welding nozzle and welding rod may be manipulated.

In backhand welding, the torch tip precedes the rod in the direction of the weld. The ﬂ ame is pointed back toward the molten puddle and completed weld. The end of the welding rod is placed in the ﬂ ame between the nozzle and the weld.

DIRECTION

OF WELD

6.04 STARTING AND FINISHING THE WELD

The forehand butt weld with ﬁ ller rod is one of the most common joints made. The basic procedures of the butt weld can be applied to any other type of joint:

1. Tack or fuse the base metals at the predetermined intervals.

2. Hold the torch nozzle at an angle of approximately 45° to the joint (see Figure 15).

3. Move the torch nozzle over the starting edges of the joint. Rotate the ﬂ ame near the metal in a circular or semicircular motion until the base metals run into a small puddle.

4. Dip the end of the ﬁ ller rod in and out of the molten puddle, this melts the rod and adds to the puddle.

5. Continue the dipping motion of the ﬁ ller rod into the puddle. Then move the torch back and forth across the joint.

Welding Procedures

6-30

0056-3260

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

6. Advance the torch nozzle at a rate of approximately 1/16" (1.6mm) of the ﬁ ller rod as it is added to the puddle until the end of the joint is achieved.

7. Since the angle of the nozzle ﬂ ame is preheating the metals ahead of the weld, the last 1/2" (12.7mm) of the weld is critical. Increase the addition of the ﬁ ller rod to ensure a full smooth weld. Refer to Figure 16 for the visual characteristics of a good and bad weld joint.

WELDING ROD

WELDING NOZZLE

BUTT JOINT

BEAD

BASE METAL

AVERAGE PER OVAL

ABOUT 1/16" (1.6mm)

ABOUT 1/4"

(6.4mm)

dwg-00388

PUDDLE

CONVEX BEAD

GOOD PENETRATION

30˚ to 45˚

TORCH ANGLE

ABOUT 5/16"

(7.9mm)

START

DIRECTION OF WELD

FLAME ROTATION

Figure 15: Starting and Finishing a Weld

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Welding Procedures

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

CORRECT WELD CONTOUR

EXCESSIVE REINFORCEMENT

EXCESSIVE WIDTH

LACK OF PENETRATION

UNDERCUTTING

UNDERFILL

BURN THROUGH

Figure 16: Characteristics of Good and Bad Welding Joints

6.05 OXY-FUEL BRAZING AND BRAZE WELDING

Brazing is a process characterized by heating the base metal to temperatures above 840°F (450°C), while remaining below the metal’s melting point. Generally speaking, most metals can be joined with a simple brazing operation as long as the correct ﬁ ller rod or ﬂ ux is used.

NOTE

Always ensure you are using the proper ﬁ ller rod and ﬂ ux for the job at hand.

Contact your local Victor® supplier for charts on the various ﬁ ller rods and ﬂ uxes that are available. Flux is required to prepare the metals for joining.

Like Arc Welding, brazing uses molten metal to join two pieces of metal. The metal added during the process has a melting point lower than that of the work piece. Brazing uses metals with a higher melting point, 840°F (450°C). Brazing does not melt the metal being worked on. The brazing process does not normally create distortions or weaknesses in the metal work piece that may occur with other welding applications. Brazing can produce a strong joint and often is used to join metals other than steel, such as brass.

Preparing the Metals to be Brazed

A successful brazing operation can depend on the closeness of the joint tolerances. Typically the clearance is between 0.001" to 0.010" (0.025mm - 0.254mm).

CAUTION

Perform all brazing processes in a well-ventilated area. Toxic fumes may be generated by the brazing process. Refer to the Material Safety Data Sheets (MSDS) for the brazing rod and ﬂ ux to help ensure proper safety measures are in place before welding.

Setting Up for Welding Applications

1. Clean away paint, rust, grease and dirt prior to beginning the brazing operation. After cleaning the parts, assemble or secure the joints for brazing.

Welding Procedures

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

2. Refer to the Welding Nozzle Data Charts in Section 9 to help select the proper welding nozzle size and regulator pressure settings.

3. Follow all safety and operating procedures for setting up welding and heating nozzles.

4. Follow all safety and operating procedures for setting up cylinders and regulators.

Brazing Sheet Steel

The following brazing procedures described apply to brazing strips of sheet steel. However, the techniques can be utilized in all brazing applications.

1. Heat the tip of the brazing rod and dip it into the ﬂ ux. Some of the ﬂ ux will adhere to the heated rod.

NOTE

Some rods may already have a ﬂ ux coating.

2. Preheat the base metal to a dull red color. If the base metal is heated to a higher temperature than this, it may develop surface oxides.

3. Touch the ﬂ uxed rod to the heated metal. Allow some ﬂ ux to melt and react with the base metal. The melted ﬂ ux reacts and chemically cleans the base metal.

4. Melt off small amounts of ﬂ uxed rod as you braze. If the rod ﬂ ows freely and “tins” (adheres to the heated base metal), you have reached the correct temperature.

5. Maintain this temperature by continually moving the ﬂ ame over the metal. Continue to dip the rod into the ﬂ ux. Add sufﬁ cient rod to the molten puddle to build the bead.

6. Continue to tin and build a bead until the desired section is covered.

Upon Completion of All Welding and Brazing Operations

1. Shut off the torch oxygen valve. Then, shut off the torch fuel valve. Be careful not to shut off the fuel valve ﬁ rst; this may create a “pop” type sound. When the “pop” happens it throws carbon soot back into the torch and may in time partially clog gas passages and the ﬂ ashback arrestors.

2. Close both cylinder valves.

3. Open the torch handle oxygen valve. Release the pressure from the system and then close the torch oxygen valve.

4. Turn the adjusting screw on the oxygen regulator counterclockwise to release all spring pressure.

5. Open the torch handle fuel valve and release the pressure from the system. Close the torch fuel valve.

6. Turn the adjusting screw on the fuel gas regulator counterclockwise to release all spring pressure.

7. Check the inlet gauges after a few minutes to ensure the cylinder valves are turned off completely and there is no pressure remaining in the system.

6-330056-3260

Welding Procedures

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 7:

SETTING UP THE EQUIPMENT FOR CUTTING

The oxy-fuel cutting process consists of preheating the starting point of the metal to be cut to a bright cherry red kindling temperature. Once the desired kindling temperature is achieved, a stream of cutting oxygen is introduced. This ignites and burns the metal, carrying away the slag (oxidized residue). Oxy-fuel cutting can be applied to plain carbon steels, low-alloy steels and some other ferrous metals. Nonferrous metals, stainless steels, and cast iron are not usually cut using oxy-fuel equipment.

CAUTION

Use only genuine Victor®, Cutskill®, or Firepower®torch handles, cutting attachments, and cutting tips together to ensure leak free connections and balanced equipment.

7.01 SETTING UP FOR CUTTING APPLICATIONS

1. Inspect the cone end, coupling nut, and torch head for oil, grease, or damaged parts. Also inspect the cone end for missing or damaged O-rings.

WARNING

If you ﬁ nd oil, grease, or damage, DO NOT use the apparatus until it has been cleaned or repaired by a qualiﬁ ed repair technician. The two O-rings on the cone end must be in place and in good condition. The absence of either of these O-rings allows pre-mixing of oxygen and fuel gases. This can lead to a sustained backﬁ re within the torch handle and cutting attachment.

2. Inspect the cutting tip and cutting attachment head. All tapered seating surfaces must be in good condition. Discard damaged cutting tips. If you ﬁ nd dents, burns, or burned seats, resurface the torch head. If you use the cutting attachment with poor seating surfaces, a backﬁ re or sustained backﬁ re may occur.

WARNING

If the tapered seats on the cutting tip are damaged (see Figure 6), DO NOT use the tip. Poor seating surfaces may cause a backﬁ re or sustained backﬁ re.

3. Inspect the preheat and cutting oxygen holes on the tip. Slag can stick on or in these holes. If the holes are clogged or obstructed, clean them out with the proper size tip cleaner.

4. Insert the tip into the cutting attachment head. Tighten the tip nut securely with a wrench,15-20 ft.-lbs. (20-27 Nm) torque (see Figure 17).

Setting up the Equipment for Cutting

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

Figure 17: Tightening the Tip Nut

5. Connect the cutting attachment to the torch handle and tighten the coupling nut until it is hand tight. DO NOT use a wrench, as damage to the O-rings may occur creating a faulty seal.

6. Refer to the Tip Flow Data Charts for correct cutting tip, regulator pressures, and travel speed (see Section 9).

7. Follow cylinder and regulator safety and operating procedures.

8. Open the oxygen valve on the torch handle completely.

9. Open the preheat oxygen control valve on the cutting attachment and adjust the oxygen regulator to the desired delivery pressure. This will purge the oxygen hose.

10. Close the preheat oxygen control valve.

11. Open the fuel valve on the torch handle and adjust the fuel regulator delivery range. This will purge the fuel hose.

12. Close the fuel control valve on the torch handle.

13. Momentarily depress the cutting oxygen lever to purge the cutting oxygen passage in the cutting attachment.

WARNING

If the torch handle and hoses are already connected to the regulators, the system MUST still be purged after each shut-down. Open the oxygen valve 1/2 turn. Allow the gas to ﬂ ow 10 seconds for tips up to size 3, and 5 seconds for sizes 4 and larger for each 25 feet (7m) of hose in the system. Close the oxygen valve and purge the fuel system in the same manner.

NOTE

Always wear protective clothing and proper goggles to shield your eyes from infrared light (see “Protective Apparel”, Section 2.02).

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Setting up the Equipment for Cutting

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

14. Open the fuel valve on the torch handle approximately 1/8 turn and ignite the gas with a spark lighter. Be sure the spark lighter is away from the tip and not obstructing the gas ﬂ ow.

NOTE: Alternate fuel gases tend to “ﬂ oat” when lit. One of the safest means to light the

15. Continue to increase the fuel supply at the torch handle until the ﬂ ame stops smoking.

16. Slowly open the preheat oxygen control valve on the cutting attachment until the preheat ﬂ ame is established with a smooth inner cone.

17. Depress the cutting oxygen lever. If necessary, readjust the preheat ﬂ ames slightly to a neutral ﬂ ame by increasing the preheat oxygen at the cutting attachment until the preheat ﬂ ames are again neutral. If the preheat ﬂ ames are not the same size and the cutting oxygen is not straight, turn off the torch and let it cool, then clean the tip.

WARNING

Never open and light the fuel gas and oxygen at the same time.

WARNING

If you experience a sustained backﬁ re (ﬂ ame disappears and/or a shrill hissing sound is heard caused by the ﬂ ame burning inside the cutting attachment), immediately turn off the preheat oxygen control valve on the cutting attachment. Then turn off the torch handle fuel valve. Allow the cutting attachment to cool before attempting to relight. If backﬁ re recurs, have the apparatus checked by a qualiﬁ ed repair technician before using the apparatus again.

NOTE

Inspect the areas where slag and sparks will fall. Serious ﬁ res and explosions are caused by careless torch operations. Take all possible precautions. Have ﬁ re extinguishers available. Remove or protect ﬂ ammable substances, including oxygen and fuel hoses, before starting to work. Refer to Figure 23 for a graphic sequence of recommended procedures for efﬁ cient ﬂ ame cutting.

18. Hold the cutting attachment and torch handle comfortably in both hands. Stabilize the torch and position the cutting tip preheat ﬂ ames approximately 1/4" (6.4mm) from the base metal.

19. Direct the preheat ﬂ ame to the spot where the cut is to begin (see Figure 18). Before the cutting action can start, preheat the starting point of the metal to a bright cherry red kindling temperature. When the red spot appears, depress the cutting oxygen lever slowly and fully.

Setting up the Equipment for Cutting

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

Figure 18: Starting the Cut

20. When the cut starts, move the torch in the direction you wish to cut (see Figure 19).

NOTE

Moving too slowly allows the cut to fuse together. Moving too fast will not preheat the metal and the cut will be lost.

21. Continue to fully depress the cutting oxygen lever until the cutting oxygen stream is past the base metal for a good drop cut (see Figure 23).

Figure 19: Cutting

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Setting up the Equipment for Cutting

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

Starting a Cut by Piercing

1. Preheat a small spot on the base metal to a bright cherry red kindling temperature (see Figure 20).

Figure 20: Starting to Pierce

2. Tilt the torch tip slightly to one side. This prevents the sparks and slag from blowing towards you.

3. When the metal is pierced, rotate the torch. Move the torch steadily in the direction you wish to cut (see Figure 21).

Setting up the Equipment for Cutting

Figure 21: Piercing

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

NOTE

If the metal is not pierced all the way through it could mean that there is not enough oxygen ﬂ ow. Other possibilities could be: the wrong tip size, hose size, or cutting oxygen pressure being used.

Figure 22: Cutting by Piercing

Upon Completion of all Cutting Operations

1. Shut off the oxygen preheat valve. Then, close the torch fuel valve. Be careful not to shut off the fuel valve ﬁ rst, this may create a “pop” type sound. When the “pop” happens it throws carbon soot back into the torch and may in time partially clog gas passages and the ﬂ ashback arrestors.

2. Close both cylinder control valves on the gas source supply.

3. Open the oxygen valve and depress the cutting oxygen lever. Release the pressure from the system and then close the oxygen preheat and the torch handle oxygen control valve.

4. Turn the adjusting screw on the oxygen regulator counterclockwise to release all spring pressure.

5. Open the torch fuel control valve and release the pressure from the system. Close the fuel valve.

6. Turn the adjusting screw on the fuel gas regulator counterclockwise to release all spring pressure.

7. Check the inlet gauges after a few minutes to ensure the cylinder valves are turned off completely and no pressure remains in the system.

8. Remove slag left on the cut edge with a chipping hammer or brush. Never remove slag from the cut edge with the torch head or cutting tip.

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Setting up the Equipment for Cutting

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

Recommended Procedure for Efﬁ cient Flame Cutting of Steel Plate

12 3

Start to preheat: point tip at angle on edge of plate.

Rotate tip to upright position. Press cutting lever slowly and

fully, rotate tip backward slightly.

45 6

Now rotate to upright position without moving tip forward.

Rotate tip more to point slightly in direction of cut.

Advance as fast as good cutting action will permit.

7 8 9

Do not jerk; maintain slight leading angle toward direction of cut.

Figure 23: Recommended Procedures for Efﬁ cient Flame Cutting

Setting up the Equipment for Cutting

Slow down; let cutting stream burn corner edge at bottom.

7-40

Continue steady forward motion until tip has cleared end.

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TROUBLESHOOTING

Ideal Cut Proﬁ le

Cutting Too Fast

Tip to Plate Distance Is Too High

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

SECTION 8:

Characteristics: A quality cut produces

a smooth finish that requires little, if any, additional cleaning. The edges of the plate are clean, square and free of slag.

Characteristics: When the travel speed is too fast, the top edge of the plate will be relatively clean, and considerable slag will adhere to the bottom of the plate. Gouges can also occur, and pronounced draglines slant away from the direction of the cut.

Root Cause: Oxygen jet is trailing with insufﬁ cient oxygen reaching the bottom of the cut.

Oxygen Flow High

Characteristics: When the cutting tip is too far

from the plate, the top edge will show signs of being blown away, this is similar to the effect of too much oxygen pressure, while the rest of the plate appears satisfactory.

Root Cause: Preheat is not focused on plate surface, oxygen jet is easily disturbed.

Characteristics: When the cutting oxygen pressure is too high, the excess pressure causes the oxygen stream to expand upon entering the plate. This causes the top edge of the plate to be uneven and “dished out”. The plate face is relatively smooth and free of pits or gouges and slag is minimal. The sound of the cut is exceptionally loud.

Root Cause: Turbulence between the preheat ﬂ ame and the cutting jet.

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Troubleshooting

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CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 9:

SPECIFICATIONS

WARNING

At no time should the withdrawal rate of an individual acetylene cylinder exceed 1/7 of the cylinder contents per hour. If additional ﬂ ow capacity is required, use an acetylene manifold system of sufﬁ cient size to supply the necessary volume.

WARNING

High gas withdrawal rates require use of a manifold system of sufﬁ cient size to supply the necessary volume. High gas withdrawal rates may also require use of a vaporizer.

CAUTION

Always make sure your equipment is rated for the size tip you have selected. A tip with too much capacity for the equipment can starve or choke the tip. This causes overheating of the head and a backﬁ re may result. Use only genuine Victor®, Cutskill® or Firepower® cutting tips, welding nozzles and multi-ﬂ ame nozzles to ensure leakfree connections and balanced equipment.

NOTE

Approximate gross BTU/ft³ (MJ/m³):

•Acetylene - 1470 (54.8) •Butane - 3374 (125.7) •Natural Gas - 1000 (373)

•Propane - 2458 (91.6) •Methane - 1000 (37.4) •Propylene - 2371 (88.3)

Oxygen

WELDING NOZZLE FLOW DATA

Metal Thickness

in (mm)

Up to 1/32 (0.8) 000 75 (.022) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (20.7) 5 (34.5) 1 (0.5) 2 (0.9) 1/16 - 3/64 (1.6 - 1.2) 00 70 (.028) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (20.7) 5 (34.5) 1 1/2 (0.7) 3 (1.4) 1/32 - 5/64 (0.8 - 2.0) 0 65 (.035) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (20.7) 5 (34.5) 2 (0.9) 4 (1.9) 3/64 - 3/32 (1.2 - 2.4) 1 60 (.040) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (1.4) 6 (2.8)

1/16 - 1/8 (1.6 - 3.2) 2 56 (.046) 3 (20.7) 5 (34.5) 3 (20.7) 5 (34.5) 5 (2.36) 10 (4.7) 1/8 - 3/16 (3.2 - 4.8) 3 53 (.060) 4 (27.6) 7 (48.3) 3 (20.7) 6 (41.4) 8 (3.8) 18 (8.5) 3/16 - 1/4 (4.8 - 6.4) 4 49 (.073) 5 (34.5) 10 (69.0) 4 (27.6) 7 (48.3) 10 (4.7) 25 (11.8) 1/4 - 1/2 (6.4 - 12.7) 5 43 (.089) 6 (41.4) 12 (82.7) 5 (34.5) 8 (55.2) 15 (7.1) 35 (16.5)

1/2 - 3/4 (12.7 - 19.0) 6 36 (.106) 7 (48.3) 14 (96.5) 6 (41.4) 9 (62.0) 25 (11.8) 45 (21.2)

3/4 - 1 1/4 (19.0 - 31.7) 7 30 (.128) 8 (55.2) 16 (110.3) 8 (55.2) 10 (69.0) 30 (14.2) 60 (28.3)

1 1/4 - 2 (31.7 - 50.8) 8 29 (.136) 10 (69.0) 19 (131.0) 9 (62.0) 12 (82.7) 35 (16.5) 75 (35.4) 2 1/2 - 3 (63.5 - 76.2) 10 27 (.144) 12 (82.7) 24 (165.5) 12 (82.7) 15 (103.4) 50 (23.6) 100 (47.2)

3 1/2 - 4 (88.9 - 101.6) 12* 25 (.149) 18 (124.1) 28 (193.1) 12 (82.7) 15 (103.4) 80 (37.8) 160 (175.5)

* Use model HD310C torch and 3/8" (9.5mm) hose.

Speciﬁ cations

Tip

Drill Size Min Max Min Max Min Max

Size

Pressure

PSIG (kPa)

9-42

Acetylene

Pressure

PSIG (kPa)

Acetylene

Consumption

SCFH (LPM)

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Page 49

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

MFA HEATING NOZZLES

Tip Size

Acetylene Pressure

Range PSIG (kPa)

4 6 - 10 (41 - 69) 8 - 12 (55 - 83) 6 (0.2) 20 (0.6) 7 (0.2) 22 (0.6) 6 8 - 12 (55 - 83) 10 - 15 (69 -103) 14 (0.4) 40 (1.1) 15 (0.4) 44 (1.3) 8 10 - 15 (69 -103) 20 - 30 (138 - 207) 30 (0.9) 80 (2.3) 33 (0.9) 88 (2.5)

10 12 - 15 (83 - 103) 30 - 40 (207 - 276) 40 (1.1) 100 (2.8) 44 (1.3) 110 (3.1) 12* 12 - 15 (83 - 103) 50 - 60 (345 - 414) 60 (1.7) 150 (4.3) 66 (1.9) 165 (4.7) 15* 12 - 15 (83 - 103) 50 - 60 (345 - 414) 90 (2.6) 220 (6.2) 99 (2.8) 244 (6.9)

Oxygen Pressure

Range PSIG (kPa)

Acetylene

ft³/hr (m³/hr)

Min Max Min Max

* Use model HD310C torch and 3/8" (9.5mm) hose.

Oxygen

ft³/hr (m³/hr)

BTU/hr

(J/hr)

See Note,

page 42

TYPE 55 NOZZLES - Not For Use With Acetylene

Tip Size

10* 70 - 100 (480 - 689) 15 - 25 (103 - 172) 350 - 460 (135 - 217) 150 - 200 (71 - 94) 15* 90 - 120 (620 - 827) 20 - 35 (138 - 240) 600 - 800 (283 - 378) 250 - 350 (118 - 165) 20* 100 - 150 (690 - 1034) 30 - 50 (207 - 344) 900 - 1150 (425 - 523) 400 - 500 (189 - 283)

Oxygen Pressure

PSIG (kPa)

Fuel Gas Pressure PSIG

(kPa)

Consumption SCFH (LPM)

Oxygen Fuel Gas

BTU/hr

(J/hr)

See

Note,

page 42

* Use model HD310C torch and 3/8" (9.5mm) hose.

MFN HEATING NOZZLES

Tip

Propane Pressure

Size

Range PSIG (kPa)

8 10 - 15 (69 - 103) 10 - 20 (69 - 138) 10 (0.3) 35 (1.0) 40 (1.1) 140 (4.0)

10 12 - 20 (83 - 138) 10 - 30 (69 - 207) 20 (0.6) 80 (2.3) 80 (2.3) 320 (9.1) 12* 15 - 25 (103 - 172) 30 - 125 (207 - 862) 30 (0.9) 160 (4.5) 120 (3.4) 640 (18.1) 15* 15 - 25 (103 - 172) 30 - 125 (207 - 862) 50 (1.4) 200 (5.7) 200 (5.7) 800 (22.7) 20* 20 - 30 (138 - 207) 40 - 135 (276 - 931) 75 (2.1) 250 (7.1) 300 (8.5) 1000 (28.3)

Oxygen Pressure

Range PSIG (kPa)

Propane

ft³/hr (m³/hr)

Min Max Min Max

Oxygen

ft³/hr (m³/hr)

BTU/hr

(J/hr)

See Note,

page 42

* Use model HD310C torch and 3/8" (9.5mm) hose.

CUTTING TIP PREHEAT AND CUTTING ORIFICE DRILL SIZE

Tip Size

Oriﬁ ce Size*

Cutting Oxygen

Size

1-100 3-100

000 71

00 67 65

0 60 71 60 64 67 71 1 56 67 56 64 2 53 60 54 56 57 62 63 3 50 53 60 4 45 53 55 56 56 57 5 39 55 6 31 54 57 57 7 28

8 20 55 63 57 56 10 13 55 57 55 12 2 56

* Same for all types except scarﬁ ng, gouging, deseaming and high speed.

Pre-heat Sizes for the Various Types of Tips

3-110

1-104

5-110

1-111 1-129

3-200 5-200

1-117

1-118 3-118

1-208

9-430056-3260

Speciﬁ cations

Page 50

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

TYPES 1-101, 3-101 (OXY-ACETYLENE)

Metal

Thickness

in (mm)

(100)

(150)

(250)

(300)

1/8

(3)

1/4

(6)

3/8

(9)

1/2

(13)

3/4

(20)

(25)

(50)

(75)

Tip

Size

000

6**

7**

8**

* Applicable for 3-hose machine cutting torches only. With a two hose cutting torch, preheat pressure is set by the

cutting oxygen.

** For best results use HC1200C series torches and 3/8" (9.5mm) hose using a size 6 tip or larger.

*** All pressures are measured at the regulator using 25' x 1/4" (7.6m x 6.3mm) hose through tip size 5, and 25' x 3/8"

(7.6m x 9.5mm) hose for tip size 6 and larger.

Cutting Oxygen Acetylene

Pressure***

PSIG (kPa)

20 - 25

(138 - 172)

20 - 25

(138 - 172)

25 - 30

(172 - 207)

30 - 35

(207 - 241)

30 - 35

(207 - 241)

35 - 40

(241 - 276)

40 - 45

(276 - 310)

40 - 50

(276 - 344)

45 - 55

(310 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

Flow***

SCFH (LPM)

20 - 25

(9.4 - 11.8)

30 - 35

(14.2 - 16.5)

55 - 60

(26.0 - 28.3)

60 - 65

(28.3 - 30.7)

80 - 85

(37.8 - 40.1)

140 - 160

(66.1 - 75.5)

210 - 240

(99.1 - 113.3)

280 - 320

(132.1 - 151.0)

390 - 450

(184.0 - 212.3)

500 - 600

(236.0 - 283.2)

700 - 850

(330.4 - 401.2)

900 - 1050

(424.8 - 495.5)

Pre-heat

Oxygen*

PSIG (kPa)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 6

(21 - 41)

4 - 7

(28 - 48)

4 - 8

(28 - 55)

5 - 10

(34 - 69)

5 - 10

(34 - 69)

6 - 12

(41 - 83)

6 - 15

(41 - 103)

6 - 20

(41 - 138)

7 - 25

(48 - 172)

Pressure

PSIG (kPa)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 6

(21 - 41)

4 - 8

(28 - 55)

5 - 11

(34 - 76)

6 - 13

(41 - 90)

8 - 14

(55 - 97)

10 - 15

(69 - 103)

10 - 15

(69 - 103)

Flow

SCFH (LPM)

6 - 11

(0.17 - 0.31)

6 - 11

(0.17 - 0.31)

6 - 11

(0.17 - 0.31)

9 - 16

(0.25 - 0.45)

8 - 13

(0.23 - 0.37)

10 - 18

(0.28 - 0.51)

14 - 24

(0.40 - 0.68)

18 - 28

(0.51 - 0.79)

22 - 30

(0.62 - 0.85)

25 - 35

(0.71 - 0.99)

25 - 35

(0.71 - 0.99)

25 - 35

(0.71 - 0.99)

Speed

IPM (MPM)

20 - 30

(0.51 - 0.76)

20 - 28

(0.51 - 0.71)

18 - 26

(0.41 - 0.66)

16 - 22

(0.41 - 0.56)

15 - 20

(0.38 - 0.51)

13 - 18

(0.33 - 0.41)

10 - 12

(0.25 - 0.30)

10 - 12

(0.25 - 0.30)

6 - 9

(0.15 - 0.23)

4 - 7

(0.10 - 0.18)

3 - 5

(0.08 - 0.13)

3 - 4

(0.08 - 0.10)

Kerf

Width

in (mm)

0.04

(1.02)

0.05

(1.27)

0.06

(1.52)

0.06

(1.52)

0.07

(1.78)

0.09

(2.29)

0.11

(2.79)

0.12

(3.05)

0.15

(3.81)

0.15

(3.81)

0.34

(8.64)

0.41

(10.41)

Speciﬁ cations

9-44

0056-3260

Page 51

TYPES 303MP, GPN, GPP

Metal

Thickness

in (mm)

1/8

(3)

1/4

(6)

3/8

(9)

1/2 (13)

3/4 (20)

(25)

1 1/2

(38)

(50)

2 1/2

(63)

(75)

(100)

(127)

(150)

(203)

(300)

Tip

Size

000

8**

Pressure***

PSIG (kPa)

20 - 25

(138 - 172)

20 - 25

(138 - 172)

25 - 30

(172 - 207)

30 - 35

(207 - 241)

30 - 35

(207 - 241)

35 - 40

(241 - 276)

40 - 45

(276 - 310)

40 - 45

(276 - 310)

45 - 50

(310 - 344)

40 - 50

(276 - 344)

45 - 55

(310 - 379)

50 - 55

(344 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

55 - 65

(379 - 448)

60 - 70

(414 - 483)

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

Cutting Oxygen Pre-Heat Fuel Gas

Flow

SCFH (LPM)

12 - 14

(5.7 - 6.6)

22 - 26

(10.4 - 12.3)

45 - 55

(21.2 - 26.0)

50 - 55

(23.6 - 26.0)

70 - 80

(33.0 - 37.8)

115 - 125

(54.3 - 59.0)

125 - 135

(59.0 - 63.7)

150 - 175

(70.8 - 82.6)

175 - 200

(82.6 - 94.4)

210 - 250

(99.1 - 118.0)

300 - 360

(141.6 - 169.9)

330 - 360

(155.7 - 169.9)

400 - 500

(118.8 - 236.0)

450 - 500

(212.4 - 236.0)

750 - 850

(354.0 - 401.2)

Pre-Heat

Oxygen

PSIG (kPa)

See Note

Below

Pressure

PSIG (kPa)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

3 - 5

(21 - 34)

4 - 6

(28 - 41)

4 - 8

(28 - 55)

4 - 8

(28 - 55)

5 - 9

(34 - 62)

5 - 9

(34 - 62)

6 - 10

(41 - 69)

8 - 12

(55 - 83)

8 - 12

(55 - 83)

10 - 15

(69 - 103)

10 - 15

(69 - 103)

10 - 14

(69 - 97)

Flow

SCFH (LPM)

5 - 6

(2.4 - 2.8)

5 - 7

(2.4 - 3.3)

8 - 10

(3.8 - 4.7)

8 - 10

(3.8 - 4.7)

10 - 12

(4.7 - 5.7)

12 - 15

(5.7 - 7.1)

12 - 15

(5.7 - 7.1)

14 - 18

(6.6 - 8.5)

14 - 18

(6.6 - 8.5)

16 - 20

(7.6 - 9.4)

20 - 30

(9.4 - 14.2)

20 - 30

(9.4 - 14.2)

25 - 35

(17.8 - 16.5)

25 - 35

(17.8 - 16.5)

25 - 120

(17.8 - 56.6)

Speed

IPM (MPM)

20 - 30

(0.51 - 0.76)

20 - 28

(0.51 - 0.71)

18 - 26

(0.46 - 0.66)

16 - 22

(0.41 - 0.56)

15 - 20

(0.38 - 0.51)

13 - 20

(0.33 - 0.51)

13 - 18

(0.33 - 0.51)

11 - 13

(0.28 - 0.33)

10 - 12

(0.25 - 0.30)

8 - 10

(0.20 - 0.25)

6 - 9

(0.15 - 0.23)

4 - 7

(0.10 - 0.18)

3 - 5

(0.08 - 0.13)

3 - 4

(0.08 - 0.10)

3 - 4

(0.08 - 0.10)

Kerf

Width

in (mm)

0.04

(1.02)

0.05

(1.27)

0.06

(1.52)

0.06

(1.52)

0.08

(2.03)

0.09

(2.29)

0.09

(2.29)

0.10

(2.54)

0.10

(2.54)

0.12

(3.05)

0.14

(3.56)

0.14

(3.56)

0.17

(4.32)

0.18

(4.57)

0.41

(10.41)

NOTE

The above data applies to all torches with the following exceptions:

Torch Series Pre-heat Oxygen Pre-heat Fuel

MT 200 Series N/A 8 OZ.(0.24L) - Up

* Applicable for 3-hose machine cutting torches only. With a two hose cutting torch, preheat pressure is set by the

cutting oxygen.

** For best results use HC1200C and HC1100C series torches and 3/8" (9.5mm) hose when using a size 6 tip or larger.

*** All pressures are measured at the regulator using 25' x 3/8" (7.6m x 9.5mm) hose for tip size 6 and larger.

MT 300 Series 10 - 50 PSIG (69 - 345 kPa) 8 OZ.(0.24L) - Up

9-450056-3260

Speciﬁ cations

Page 52

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

TYPES MHTN, P

Metal

Thickness

in (mm)

1/4

(6.3)

3/8

(9.5)

1/2

(12.7)

3/4

(19.0)

(25.4)

1 1/4

(31.7)

1 1/2

(38.1)

(50.8)

2 1/2

(63.5)

(76.2)

(101.6)

(127.0)

(152.4)

(177.8)

(203.2)

(228.6)

(254.0)

Tip

Size

Cutting Oxygen Pre-Heat Oxygen Pre-Heat Fuel Gas

Pressure

PSIG

(kPa)

See Note,

below

(10.8 - 66.1)

Pressure* PSIG (kPa)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

85 - 95

(586 - 655)

Flow

SCFH (LPM)

68 - 75

(32.1 - 35.4)

68 - 75

(32.1 - 35.4)

110 - 120

(51.2 - 56.6)

110 - 120

(51.2 - 56.6)

145 - 160

(68.4 - 75.5)

145 - 160

(68.4 - 75.5)

145 - 160

(68.4 - 75.5)

230 - 250

(108.5 - 118.0)

230 - 250

(108.5 - 118.0)

230 - 250

(108.5 - 118.0)

285 - 320

(134.5 - 151.0)

285 - 320

(134.5 - 151.0)

285 - 320

(134.5 - 151.0)

390 - 450

(184.1 - 212.4)

390 - 450

(184.1 - 212.4)

670 - 720

(316.2 - 339.8)

670 - 720

(316.2 - 339.8)

Flow SCFH

(LPM)

23 - 140

Pressure

PSIG

(kPa)

See Note,

Below

Flow SCFH

(LPM)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

12 - 65

(5.7 - 30.7)

Speed IPM

(MPM)

23 - 30

(0.58 - 0.76)

22 - 29

(0.56 - 0.74)

20 - 28

(0.51 - 0.71)

18 - 26

(0.46 - 0.66)

17 - 24

(0.43 -0.61)

16 - 20

(0.41 - 0.51)

12 - 16

(0.30 - 0.41)

11 - 15

(0.28 - 0.38)

10 - 13

(0.25 - 0.33)

9 - 11

(0.23 - 0.28)

7 - 10

(0.18 - 0.25)

6 - 8

(0.15 - 0.20)

5 - 7

(0.13 - 0.18)

5 - 6

(0.13 - 0.15)

4 - 6

(0.10 - 0.15)

4 - 5

(0.10 - 0.13)

3 - 5

(0.07 - 0.13)

Kerf

Width

in (mm)

0.05

(1.27)

0.05

(1.27)

0.06

(1.52)

0.06

(1.52)

0.07

(1.78)

0.07

(1.78)

0.07

(1.78)

0.09

(2.29)

0.09

(2.29)

0.09

(2.29)

0.11

(2.79)

0.11

(2.79)

0.11

(2.79)

0.14

(3.56)

0.14

(3.56)

0.18

(4.57)

0.18

(4.57)

NOTE

The above data applies to all torches with the following exceptions:

Torch Series Pre-heat Oxygen Pre-heat Fuel

* All Pressures are measured at the torch inlet on MTH Series tips.

Speciﬁ cations

MT 300N Series 10 - 50 PSIG (69 - 345 kPa) 8 OZ. (0.24L) - Up

9-46

0056-3260

Page 53

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

TYPES HPN, P

Metal

Thickness

in (mm)

(19.1)

(25.4)

1 1/2

(38.1)

(50.8)

2 1/2

(63.5)

(76.2)

(101.6)

(127.0)

(152.4)

(203.2)

(304.8)

(381.0)

(457.2)

3/4

Tip

Size

6**

8**

10**

12**

The above data applies to all torches with the following exceptions:

* Applicable for 3-hose machine cutting torches only. With a two hose cutting torch, preheat pressure is set by the

cutting oxygen.

** For best results use HC1200C and HC1100C series torches and 3/8" (9.5mm) hose when using a size 6 tip or

larger.

*** All pressures are measured at the regulator using 25' x 1/4" (7.6m x 6.3mm) hose through tip size 5, and 25' x 3/8"

(7.6m x 9.5mm) hose for tip size 6 and larger.

Cutting Oxygen Pre-Heat Oxygen Pre-Heat Fuel Gas

Pressure*

PSIG (kPa)

30 - 35

(207 - 241)

35 - 40

(241 - 276)

40 - 45

(276 - 310)

40 - 45

(276 - 310)

45 - 50

(310 - 345)

40 - 50

(276 - 345)

45 - 55

(310 - 379)

50 - 55

(345 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

55 - 65

(379 - 448)

60 - 70

(414 - 483)

45 - 55

(310 - 379)

45 - 55

(310 - 379)

Flow

SCFH (LPM)

70 - 80

(33.0 - 37.8)

115 - 125

(54.3 - 59.0)

125 - 135

(59.0 - 63.7)

150 - 175

(70.8 - 82.6)

175 - 200

(82.6 - 94.4)

210 - 250

(99.1 - 118.0)

300 - 360

(141.6 - 169.9)

330 - 360

(155.7 - 169.9)

400 - 500

(188.8 - 236.0)

450 - 500

(212.3 - 236.0)

750 - 850

(354.0 - 401.2)

1000 - 1200

(471.9 - 566.3)

1150 - 1350

(542.7 - 637.1)

Pressure

PSIG (kPa)

See Note,

Below

Flow

SCFH (LPM)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

44 - 240

(303 - 1655)

50 - 265

(345 - 1827)

50 - 265

(345 - 1827)

60 - 290

(414 - 1999)

Pressure

PSIG (kPa)

3 - 6

(21 - 41)

3 - 6

(21 - 41)

4 - 8

(28 - 55)

4 - 8

(28 - 55)

5 - 9

(35 - 62)

6 - 9

(41 - 62)

6 - 9

(41 - 62)

6 - 10

(41 - 69)

6 - 10

(41 - 69)

8 - 12

(55 - 83)

10 - 14

(69 - 97)

10 - 16

(69 - 110)

—

Flow

SCFH (LPM)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

22 - 110

(10.4 - 51.9)

25 - 120

(11.8 - 56.6)

25 - 120

(11.8 - 56.6)

30 - 130

(14.2 - 61.3)

IPM (MPM)

(0.38 - 0.52)

(0.36 - 0.46)

(0.30 - 0.41)

(0.25 - 0.36)

(0.23 - 0.30)

(0.20 - 0.28)

(0.18 - 0.25)

(0.15 - 0.23)

(0.13 - 0.18)

(0.10 - 0.15)

(0.08 - 0.10)

(0.05 - 0.10)

(0.05 - 0.08)

NOTE

Torch Series Pre-heat Oxygen Pre-heat Fuel

MT 200 Series N/A 8 OZ. (0.24L) - Up MT 300 Series 10 - 50 PSIG (69 - 345 kPa) 8 OZ. (0.24L) - Up

Speed

15 - 20

14 - 18

12 - 16

10 - 14

9 - 12

8 - 11

7 - 10

6 - 9

5 - 7

4 - 6

3 - 4

2 - 4

2 - 3

Kerf

Width

in (mm)

0.08

(2.03)

0.09

(2.29)

0.09

(2.29)

0.10

(2.54)

0.10

(2.54)

0.12

(3.05)

0.14

(3.56)

0.14

(3.56)

0.17

(4.32)

0.18

(4.57)

0.41

(10.41)

—

9-470056-3260

Speciﬁ cations

Page 54

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 10:

GLOSSARY

This section explains the meaning of terms most commonly used by welders in the industry. Technical engineering terms have been simpliﬁ ed.

ACETYLENE - Gas composed of two parts of carbon and two parts of hydrogen. When burned in

the atmosphere of oxygen, it produces one of the highest ﬂ ame temperatures obtainable.

ACETYLENE CYLINDER - (See Figure 2). ACETYLENE REGULATOR - A device used to reduce cylinder pressure to torch pressure and to keep

the pressure constant (see Figure 3). They are NEVER to be used as oxygen regulators. ALLOY - Metallurgy mixture of metals: a substance that is a mixture of two or more metals, or

of a metal with a nonmetallic material. ANNEALING - Softening metals by heat treating. This most commonly consists of heating the

metals up to a critical temperature and then cooling them slowly.

ANSI - Abbreviation for “American National Standards Institute”. AWS - Abbreviation for “American Welding Society”. AXIS OF WELD - (See WELD AXIS)

BACKHAND WELDING - A welding technique in which the welding torch is directed opposite to

the progress of welding. BEAD - A type of weld composed of one or more string or weave beads deposited on an unbroken

surface. BEVEL - An angular edge preparation. For successful welding, the edges of the parts to be joined with

a butt joint often require a beveled edge to allow adequate deposition and penetration of the weld. While the strength requirements of the joint dictate the actual joint design required, butt welding of material 3/8" (9.5mm) or thicker often requires some sort of edge preparation before welding.

BLOWPIPE - Another term used for torch. (See TORCH) BOND - To join (metals) by applying heat, sometimes with pressure and sometimes with an

intermediate or ﬁ ller metal having a high melting point. BRAZE WELDING - A welding process variation in which a ﬁ ller metal, having a liquidus above

840°F (450°C) and below the solidus of the base metal, is used. Unlike brazing, in braze welding the ﬁ ller metal is not distributed in the joint by capillary action.

BRAZING - A group of welding processes that produces coalescence of materials by heating them to the brazing temperature in the presence of a ﬁ ller metal having a liquidus above 840ºF (450ºC) and below the solidus of the bas metal. The ﬁ ller metal is distributed between the closely ﬁ tted surfaces of the joint by capillary action.

BUILDUP - A surfacing variation in which surfacing metal is deposited to achieve the required dimensions.

BURNED METAL - Term occasionally applied to the metal which has been combined with oxygen so that some of the carbon changed into carbon dioxide and some of the iron into iron oxide.

BURNING - A nonstandard term for OXYGEN CUTTING.

Glossary

10-48

0056-3260

Page 55

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

BUTT JOINT - A joint consisting of two parts of material that are placed squarely together rather than overlapping or interlocking.

CAPILLARY ACTION - A phenomenon in which a liquid’s surface rises, falls, or becomes distorted

in shape where it is in contact with a solid. It is caused by the difference between the relative attraction of the molecules of the liquid for each other and for those of the solid.

CARBON - An element which, when combined with iron, forms various kinds of steel. In steel, it is the changing carbon content which changes the physical properties of the steel. Carbon is also used in a solid form as an electrode for arc welding and as a mold to hold metal.

CARBONIZING FLAME - An oxy-acetylene ﬂ ame in which there is an excess of acetylene. Also a nonstandard term for REDUCING FLAME.

CARBURIZING FLAME - A nonstandard term for REDUCING FLAME. CASE HARDENING - Adding of carbon to the surface of a mild steel object and heat treating to

produce a hard surface.

CASTINGS - Metallic forms that are produced by pouring molten metal into a shaped container (mold). CGA - Abbreviation for “Compressed Gas Association”. CONCAVE FILLET WELD - A weld that has a concave face (may result in cracking). CONE - The conical part of an oxy-fuel ﬂ ame next to the oriﬁ ce of the tip. CONTINUOUS WELD - A weld that extends continuously from one end of the joint to the other.

Where the joint is essentially circular, it extends completely around the joint.

CONVEX FILLET WELD - A ﬁ llet weld having a convex face (a good weld with no undercutting). CORNER JOINT - A joint between two members located approximately at right angles to each

other to form an “L”.

CRACKING - Action of opening a valve slightly and then closing the valve immediately. CROWN - Curve or convex surface of ﬁ nished weld face. CUTTING TORCH - A device used in gas cutting for controlling the gases used for preheating and

the oxygen used for cutting the material.

CYLINDER - (See GAS CYLINDER)

DOT - Abbreviation for “Department of Transportation”.

EDGE JOINT - A joint between the edges of two or more parallel or nearly parallel members.

™

EDGE

SERIES - A new and innovative product line by Victor® Equipment. ELONGATION - Percentage increase in the length of a specimen when stressed to its yield strength. EROSION - A condition caused by dissolution of the base metal by molten ﬁ ller metal resulting

in a reduction in the thickness of the base metal.

F FACE OF WELD - (See WELD FACE) FILLER WIRE - A nonstandard term for WELDING WIRE. FILLET - Weld metal in the internal vertex, or corner, of the angle formed by two pieces of metal,

giving the joint additional strength to withstand unusual stress.

10-490056-3260

Glossary

Page 56

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

FILLET WELD - A weld of approximately triangular cross section joining two surfaces approximately at right angles to each other in a lap joint, T-joint or corner joint.

FILTER LENS - A colored glass used in goggles, helmets, and shields to exclude harmful light rays. FLAT POSITION - The welding position used to weld from the upper side of the joint; the face of

the weld is approximately horizontal. FLUX - A cleaning agent used to dissolve oxides, release trapped gases and slag, and to cleanse

metals for welding, soldering, and brazing. FORGING - Metallic shapes being derived by either hammering or squeezing the original piece

of metal into the desired shapes or thicknesses. FOREHAND WELDING - A welding technique in which the ﬂ ame is directed toward the progress

of welding. FUSION - A thorough and complete mixing between the two edges of the base metal to be joined

or between the base metal and the ﬁ ller metal added during welding.

G GAS CYLINDER - A portable container used for transportation and storage of a compressed gas. GAS POCKETS - Cavities in weld metal caused by entrapping gas (porosity). GOUGING - Material removal. The removal of a bevel or groove.

H HEAT-AFFECTED ZONE - That portion of the base metal that has not been melted, but whose mechanical

properties of microstructure has been altered by the heat of welding, cutting, or heating.

HEAT CONDUCTIVITY - Speed and efﬁ ciency of heat energy movement through a substance. HORIZONTAL POSITION - The position in which welding is performed on the upper side and

approximately horizontal surface and against an approximately vertical surface. HOSE - Flexible medium used to carry gases from the regulator to the torch. Constructed of

continuous layers of rubber or neoprene material over a braided inner section. HYDROGEN - A gas formed of the single element hydrogen. It is considered one of the most active

gases. When combined with oxygen, it forms a very clean ﬂ ame.

INSIDE CORNER WELD - Two metals fused together; one metal is held 90° to the other. The

fusion is performed inside the vertex of the angle.

INTERMITTENT WELD - A weld which the continuity is broken by recurring unwed spaces.

J JOINT - The junction of members, or the edges of members, which are to be joined or have

been joined. JOINT PENETRATION - The depth a weld extends from its face into a joint, exclusive of

reinforcement.

L LAP JOINT - A joint between two overlapping members in parallel planes. LAYER - A certain weld metal thickness made of one or more passes. LENS - (See FILTER LENS)

Glossary

10-50

0056-3260

Page 57

SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

K KINDLING TEMPERATURE - The temperature at which a substance will catch on ﬁ re and continue

to burn, also referred to as the “ignition point”.

MIXING CHAMBER - That part of the welding torch or cutting torch in which the fuel gas and

oxygen are mixed.

N NEUTRAL FLAME - An oxy-fuel gas ﬂ ame in which the portion used is neither oxidizing nor reducing. NFPA - Abbreviation for “National Fire Protection Association”. NOZZLE - Usually an assembly consisting of a welding elbow, a gas mixer, and a coupling nut.

O ORIFICE - Opening through which gas ﬂ ows. It is usually the ﬁ nal opening controlled by a valve. OSHA - Abbreviation for “Occupational Safety and Health Administration”. OUTSIDE CORNER WELD - Fusing two pieces of metal together with the fusion taking place on

the underpart of the seam.

OVERHEAD POSITION - The position in which welding is performed from the underside of the joint. OVERLAP - The protrusion of weld metal beyond the weld toe or weld root. OXIDIZING - Combining oxygen with any other substance. For example, a metal is oxidized when

the metal is burned, i.e., oxygen is combined with all the metal or parts of it.

OXIDIZING FLAME - An oxy-fuel gas ﬂ ame having an oxidizing effect due to excess oxygen. OXY-ACETYLENE CUTTING - An oxy-fuel gas cutting process used to burn metals by means of

the reaction oxygen with the base metal as elevated temperatures. The necessary temperature is maintained by gas ﬂ ames resulting from the combustion of acetylene with oxygen.

OXY-ACETYLENE WELDING - An oxy-fuel gas welding process that produces fused metals by heating them with a gas ﬂ ame or ﬂ ames obtained from the combustion of acetylene with oxygen. The process may be used with or without the application of pressure and with or without the use of a ﬁ ller metal.

OXYGEN - A gas formed of the element oxygen. When oxygen very actively supports combustion it is called burning; When oxygen is slowly combined with a substance it is called oxidation.

OXYGEN CUTTING - A Process of cutting ferrous metals by means of the chemical action of oxygen on elements in the base metal at elevated temperatures.

OXYGEN CYLINDER - (See GAS CYLINDER) OXYGEN HYDROGEN FLAME - The chemical combining of oxygen with the fuel gas hydrogen. OXYGEN HOSE - (See HOSE) OXYGEN L.P. GAS FLAME - Chemical combining of oxygen with the fuel gas L.P. (liqueﬁ ed

petroleum). OXYGEN REGULATOR - A device used to reduce cylinder pressure to torch pressure and to keep

the pressure constant. They are never to be used as fuel gas regulators.

P PASS - (See WELD PASS) PENETRATION - A nonstandard term for JOINT PENETRATION.

10-510056-3260

Glossary

Page 58

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

PWG WELD - A weld in a circular hole in one member of a joint fusing that member to another member.

POROSITY - Cavity type discontinuities formed by gas entrapment during solidiﬁ cation. POSTHEATING - The application of heat to an assembly after welding, cutting, or heating. PRECOATING - Coating the base metal in the joint prior to soldering or brazing. PREHEATING - The application of heat to the base metal immediately before welding or cutting. PUDDLE - A nonstandard term for WELD POOL.

R REDUCING FLAME - A ﬂ ame having a reducing effect due to excess fuel gas. REINFORCEMENT WELD - (See WELD REINFORCEMENT) ROOT OF WELD - (See WELD ROOT)

S SLAG INCLUSION - Non-metallic solid material entrapped in the weld metal or between weld

metal and base metal. SOLDERING - A group of welding processes, soldering uses metal to join two pieces of metal.

However, the metal added during the process has a melting point lower than that of the work piece, so only the added metal is melted, not the work piece. Soldering uses metals with a melting point below 800°F (427°C). The ﬁ ller metal is distributed between the closely ﬁ tted surfaces of the joint capillary action.

STRAIN - Reaction of an object to a stress. STRESS - Load imposed on an object. STRESS RELIEVING - Even heating of a structure to a temperature below the critical temperature

followed by a slow, even cooling.

T TACK WELD - A weld made to hold the parts of a weldment in proper alignment until the ﬁ nal

welds are made. T-JOINT - Joint formed by placing one metal against another at an angle of 90°. The edge of one

metal contacts the surface of the other metal.

TENSILE STRENGTH - Maximum pull strength which a specimen is capable of withstanding. THROAT OF A FILLET WELD - Distance from the weld root to the weld face. TINNING - A nonstandard term for PRECOATING. TIP - The end of the torch where the gas burns and creates a high temperature ﬂ ame, it regulates

and directs the ﬂ ame.

TOE OF WELD - (See WELD TOE) TORCH - (See CUTTING TORCH or WELDING TORCH)

U UNDERCUT - A groove in the base metal adjacent to the weld toe or weld root and left unﬁ lled

by weld metal.

V VERTICAL POSITION - The position of welding in which the weld axis is approximately vertical.

Glossary

10-52

0056-3260

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SET-UP AND SAFE OPERATING PROCEDURES

WELD AXIS - A line through the length of the weld, perpendicular to and at the geometric center

of its cross section.

WELD BEAD - A weld deposit resulting from a pass. WELD FACE - The exposed surface of the weld on the side from which welding was done. WELDING - To join together pieces or parts of some material by heating, hammering, or using

other pressure. WELDING ROD - Filler metal in wire or rod form, used in gas welding and brazing processes and

in those arc welding processes in which the electrode does not provide the ﬁ ller metal.

WELDING SEQUENCE - The order of making welds in a weldment. WELDING TORCH - A device used in gas cutting for controlling the gases used for preheating

and the oxygen used for cutting the metal. WELDING WIRE - Metal wire that is melted and added to the welding puddle to produce the

necessary increase in bead thickness.

WELDMENT - Assembly of component parts joined together by welding. WELD METAL - Fused portion of base metal or fused portion of base metal and ﬁ ller metal. WELD PASS - A single progression of welding or surfacing along a joint or substrate. The result

of a pass is a weld bead or layer.

WELD POOL - The localized volume of molten metal as a weld prior to its solidiﬁ cation as weld metal. WELD REINFORCEMENT - Weld metal in excess of the quantity required to ﬁ ll a joint. WELD ROOT - The points, as shown in cross section, at which the back of the weld intersects

the base metal.

WELD TOE - The junction of the weld face and the base metal.

Y YIELD STRENGTH - Stress at which a specimen assumes a permanent set.

NOTE

Other terms and deﬁ nitions may be found in the AWS A3.085 or later edition titled “Standard Welding Terms and Deﬁ nitions”, Available from the AWS: Miami Florida, 33135, www.aws.org.

10-530056-3260

Glossary

Page 60

CUTTING, HEATING AND WELDING GUIDE

SECTION 11:

STATEMENT OF WARRANTY

LIMITED WARRANTY: THERMADYNE® warrants that its products will be free of defects in

workmanship or material. Should any failure to conform to this warranty appear within the time period applicable to the THERMADYNE products as stated below, THERMADYNE shall, upon notiﬁ cation thereof and substantiation that the product has been stored, installed, operated, and maintained in accordance with THERMADYNE’s speciﬁ cations, instructions, recommendations and recognized standard industry practice, and not subject to misuse, repair, neglect, alteration, or accident, correct such defects by suitable repair or replacement, at THERMADYNE’s sole option, of any components or parts of the product determined by THERMADYNE to be defective.

THIS WARRANTY IS EXCLUSIVE AND IS IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING ANY WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

LIMITATION OF LIABILITY: THERMADYNE shall not under any circumstances be liable for

special or consequential damages, such as, but not limited to, damage or loss of purchased or replacement goods, or claims of customers of distributor (hereinafter the “Purchaser”) for service interruption. The remedies of the Purchaser set forth herein are exclusive and the liability of THERMADYNE with respect to any contract, or anything done in connection therewith such as the performance or breach thereof, or from the manufacture, sale, delivery, resale, or use of any goods covered by or furnished by THERMADYNE whether arising out of contract, negligence, strict tort, or under any warranty, or otherwise, shall not, except as expressly provided herein, exceed the price of the goods upon which such liability is based.

THIS WARRANTY BECOMES INVALID IF REPLACEMENT PARTS OR ACCESSORIES ARE USED WHICH MAY IMPAIR THE SAFETY OR PERFORMANCE OF ANY THERMADYNE PRODUCT.

THIS WARRANTY IS INVALID IF THE PRODUCT IS SOLD BY NON-AUTHORIZED PERSONS.

This warranty is effective for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized distributor delivers the products to the Purchaser.

Warranty repairs or replacement claims under this limited warranty must be submitted by an authorized THERMADYNE repair facility within thirty (30) days of the repair. No transportation costs of any kind will be paid under this warranty. Transportation charges to send products to an authorized warranty repair facility shall be the responsibility of the Purchaser. All returned goods shall be at the Purchaser’s risk and expense. This warranty supersedes all previous THERMADYNE warranties.

Statement of Warranty

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Page 61

ÉQUIPEMENT

OXYGAZ

Guide de soudage,

découpe et chauffe

English

Français

Español

PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET

D’UTILISATION SÉCURITAIRE

Date de publication : 1er septembre 2009

Nº de document : 0056-3260Révision : C

Page 62

NOUS APPRÉCIONS VOTRE PATRONAGE!

Félicitations pour votre achat d’un produit Victor®. Nous sommes ﬁ ers de vous avoir comme client et nous tâcherons de vous fournir les meilleurs services et ﬁ abilité dans l’industrie. Ce produit est appuyé par une garantie complète et un réseau mondial de service. Pour localiser votre distributeur ou agence de service le plus proche, veuillez communiquer avec un représentant à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à votre région, indiqué à la page couverture arrière du manuel, ou visitez notre site web www.victorequip.com.

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Victor® est une marque globale de produits d’équipement à gaz pour Thermadyne Industries Inc. Nous fabriquons et fournissons les plus grands secteurs de l’industrie de soudage dans le monde dont: la fabrication, la construction, l’exploitation minière, l’automobile, l’aérospatiale, l’ingénierie, le secteur rural et celui des loisirs et du bricolage.

Nous nous distinguons de notre concurrence grâce à nos produits en tête du marché, ﬁ ables, ayant résisté à l’épreuve du temps. Nous sommes ﬁ ers de notre innovation technique, nos prix compétitifs, notre excellente livraison, notre service clientèle et notre support technique de qualité supérieure, ainsi que de l’excellence dans les ventes et l’expertise en marketing.

Surtout, nous nous engageons à développer des produits utilisant des technologies de pointe pour obtenir un environnement de travail plus sécuritaire dans l’industrie de la soudure.

Page 63

AVERTISSEMENTS

Lisez et comprenez tout le Manuel et les pratiques de sécurité de l’utilisateur avant l’installation, le fonctionnement ou l’entretien de l’équipement. Même si les informations contenues dans ce Manuel représentent le meilleur jugement du Fabricant, celui-ci n’assume aucune responsabilité pour son usage.

Guide de soudage, découpe et chauffe Procédures de réglage et d’utilisation sécuritaire Numéro du guide d’instructions 0056-3260 Publié par : Thermadyne Industries Inc. 2800 Airport Road Denton, TX 76208 (940) 566-2000

www.victorequip.com

La reproduction, de tout ou partie de ce manuel, sans l’autorisation écrite de l’éditeur, est interdite.

L’éditeur n’assume aucune et par la présente réfute toute responsabilité pour perte ou dommage causés à une partie par erreur ou omission dans ce manuel, qu’une telle erreur résulte d’une négligence, d’un accident, ou de toute autre cause.

Date de publication : 1er septembre 2009

Complétez les informations suivantes à des ﬁ ns de garantie:

Lieu d’achat :

Date d’achat :

Numéro de série :

iii

Page 64

Table des matières

SECTION 1: INTRODUCTION ..............................................................................F1-1

1.01 Comment utiliser ce manuel ...................................... F1-1

SECTION 2: PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ ........................................................F2-2

2.01 Tenue des lieux .......................................................... F2-2

2.02 Vêtements de sécurité ............................................... F2-3

2.03 Prévention contre les incendies ................................. F2-3

2.04 Bouteilles ................................................................... F2-5

SECTION 3: GAZ INDUSTRIELS .........................................................................F3-7

3.01 Oxygène .................................................................... F3-7

3.02 Acétylène ................................................................... F3-8

3.03 Gaz naturel et propane ............................................ F3-10

3.04 Propylène et gaz combustibles dérivés du propylène .. F3-11

3.05 Gaz combustibles avec gaz naturel ou dérivé du propane plus les additifs d’hydrocarbures liquides ...F3-12

SECTION 4: APPAREILLAGE OXYGAZ .............................................................F4-13

4.01 Alimentation en oxygène et combustible ................. F4-13

4.02 Détendeurs .............................................................. F4-13

4.03 Manche de chalumeau ............................................. F4-16

4.04 Accessoire de coupe ............................................... F4-18

SECTION 5: PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE ...............F5-23

5.01 Bouteilles ................................................................. F5-23

5.02 Détendeurs .............................................................. F5-24

5.03 Tuyaux de soudage .................................................. F5-26

5.04 Manche de chalumeau ............................................. F5-26

5.05 Buse de brasage ...................................................... F5-27

5.06 Installation, allumage du chalumeau et

réglage de la ﬂ amme ............................................... F5-29

SECTION 6: PROCÉDURES DE SOUDAGE ........................................................F6-32

6.01 Préparation des métaux à souder ........................... F6-32

6.02 Empêcher la déformation des métaux .................... F6-32

6.03 Techniques de soudage vers l’avant et en vers l’arrière ...F6-33

6.04 Début et ﬁ n du soudage ..........................................F6-34

6.05 Brasage au chalumeau et soudobrasage ................. F6-36

SECTION 7: PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LA COUPE ....................F7-38

7.01 Préparation pour les applications de coupe ............. F7-38

SECTION 8: DÉPANNAGE ................................................................................F8-45

SECTION 9: CARACTÉRISTIQUES ....................................................................F9-46

SECTION 10: GLOSSAIRE ..............................................................................F10-52

SECTION 11: GARANTIE ................................................................................F11-58

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

SECTION 1 :

INTRODUCTION

1.01 COMMENT UTILISER CE MANUEL

Ce guide comprend des informations importantes relatives au fonctionnement efﬁ cace et en toute sécurité de chalumeaux pour le soudage, la découpe et la chauffe.

Il existe plusieurs risques potentiels dans l’utilisation de chalumeaux. Il est donc important que les procédures adéquates de fonctionnement et de sécurité soient comprises avant l’utilisation de tels appareils.

LISEZ ENTIÈREMENT ET ATTENTIVEMENT CE GUIDE AVANT D’ESSAYER DE FAIRE FONCTIONNER UN CHALUMEAU POUR LE SOUDAGE, LA DÉCOUPEET LA CHAUFFE. Une compréhension

approfondie des procédures adéquates de fonctionnement et de sécurité aidera à minimiser les risques potentiels impliqués et augmentera l’efﬁ cacité et la productivité de votre travail.

Les opérations de soudage et de découpe doivent être conformes aux réglementations fédérales, de l’état, du pays ou de la ville applicables pour l’installation, le fonctionnement, la ventilation, la prévention contre les indencies et la protection du personnel. Vous trouverez des instructions détaillées de sécurité et de fonctionnement dans la norme ANSI Z49.1, « Safety in Welding and Cutting » (sécurité pour le soudage et la découpe). Elle est disponible auprès de l’American Welding Society (société américaine de soudage), P.O. Box 351040, Miami, FL. USA 33135 ou www.aws. org. D’autres publications comprenant des instructions de sécurité et de fonctionnement sont disponibles auprès des organisations suivantes : American Welding Society, (AWS) www.aws.org, Occupational Safety and Health organization (OSHA) www.osha.gov, Compressed Gas Association (CGA) www.cganet.com and National Fire Protection Agency (NFPA) www.nfpa.org.

N’essayez pas d’utiliser un chalumeau si vous n’avez pas reçu de formation adaptée ou si vous n’êtes pas encadré par une personne compétente. Rappelez-vous, que le plus sécurisé des équipements, s’il est mal utilisé peut entraîner un accident.

Un système d’avis, de mises en garde, d’avertissements accentue les informations de sécurité et de fonctionnement importantes dans ce guide. Il s’agit de :

AVIS

Ils transmettent des informations sur l’installation, le fonctionnement ou la maintenance qui sont importantes mais ne comportent pas de risque.

MISE EN GARDE

Elles indiquent la présence de situations potentiellement dangereuses qui si elles ne sont pas évitées risquent d’entraîner des blessures.

AVERTISSEMENT

Ils indiquent la présence de situations potentiellement dangereuses qui si elles ne sont pas évitées risquent d’entraîner des blessures graves, voire mortelles.

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Introduction

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

SECTION 2 :

INFORMATIONS GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ

Assurez-vous de lire et de comprendre toutes les instructions de sécurité et de fonctionnement fournies avant d’utiliser ce chalumeau. GARDEZ CES INSTRUCTIONS DANS UN ENDROIT À

PORTÉE DE MAIN POUR VOUS Y RÉFÉRER ULTÉRIEUREMENT.

La liste préliminaire de vériﬁ cations de sécurité suivante constitue la base pour les informations de sécurité particulières notées dans ce guide.

AVERTISSEMENT

Ce produit contient des produits chimiques, comme le plomb, ou engendre des produits chimiques, reconnus par l’état de Californie comme pouvant être à l’origine de cancer, de malformations fœtales ou d’autres problèmes de reproduction. Il faut se laver les mains après toute manipulation. (Code de Californie de la sécurité et santé, paragraphe 25249.5 et suivants)

AVERTISSEMENT

N’essayez PAS d’utiliser un chalumeau si vous n’avez pas reçu de formation adaptée ou si vous n’êtes pas encadré par une personne compétente. Pour votre sécurité, suivez les procédures de sécurité et de fonctionnement décrites dans ce guide lors de chaque utilisation d’un chalumeau. Toute déviation de ces procédures peut entraîner un incendie, une explosion, des dommages matériels et/ou des blessures sur l’opérateur. Si, à un instant quelconque, le chalumeau que vous utilisez ne fonctionne pas normalement ou si vous avez des difﬁ cultés à l’utiliser, éteignez-le et arrêtez immédiatement son utilisation. N’utilisez PAS le chalumeau tant que le problème n’a pas été corrigé.

AVERTISSEMENT

L’entretien et la réparation des chalumeaux doivent être effectués par un technicien qualiﬁ é en matière de réparation uniquement. Un mauvais entretien, une mauvaise réparation ou une modiﬁ cation du produit pourrait entraîner des dommages sur celui-ci ou des blessures sur l’opérateur.

AVIS

Le terme « technicien qualiﬁ é en matière de réparation » fait référence au personnel d’entretien capable d’entretenir le chalumeau en respectant entièrement tous les « bulletins de pièces et d’entretien » de Victor et la documentation applicables.

2.01 TENUE DES LIEUX

1. La zone de travail doit avoir un sol ininﬂ ammable.

2. Les établis ou tables utilisés lors des opérations de soudage, découpe et chauffe doivent avoir une surface ininﬂ ammable.

Informations générales de sécurité

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

3. Utilisez des boucliers de protection résistants à la chaleur ou autres equipements homologués aﬁ n de protéger les surfaces voisines contre les étincelles et le métal chaud.

4. Retirez tous les matériaux combustibles de la zone de travail.

5. Ventilez les zones de soudage, de coupe et de chauffe de façon adéquate aﬁ n d’éviter l’accumulation de gaz explosifs ou toxiques. Lorsque vous travaillez avec du plomb, des matériaux contenant du plomb, de l’acier recouvert de peinture à base de plomb, des matériaux recouverts de cadmium ou tout objet comprenant des métaux qui peuvent générer ou relâcher des fumées toxiques, assurez-vous de toujours porter un dispositif de protection respiratoire.

6. Lors du soudage ou brasage, assurez-vous de lire et de comprendre la ﬁ che de données de sécurité (FDS) de l’alliage utilisé.

7. Placez les bouteilles d’oxygène et de gaz à proximité de votre emplacement de travail. Assurez-vous que les bouteilles se trouvent à une distance de sécurité des étincelles ou du métal chaud. Enchaînez les bouteilles individuellement ou ﬁ xez-les au mur, à l’établi, à un poteau, un chariot à bouteilles, etc. aﬁ n de les maintenir droites et d’empêcher qu’elles ne tombent.

2.02 VÊTEMENTS DE SÉCURITÉ

1. Protégez-vous contre les étincelles, les scories volantes et l’éclat de la ﬂ amme à tout instant. Les ﬂ ammes de gaz produisent des radiations infrarouges qui peuvent avoir des effets dangereux sur la peau et particulièrement les yeux. Choisissez des lunettes de sécurité ou un masque appropriés avec des verres trempés teintés de catégorie 5 ou plus foncé aﬁ n de protéger vos yeux contre des blessures et de vous assurer une bonne visibilité de votre travail.

2. Portez toujours des gants de protection adéquate ainsi que des vêtements résistants aux ﬂ ammes aﬁ n de protéger votre peau et vos vêtements contre les étincelles et scories. Gardez vos cols, manches et poches boutonnés. NE remontez PAS vos manches, ni vos revers de pantalons.

3. Retirez tous ce qui est inﬂ ammables ou facilement combustibles de vos poches comme les allumettes ou les briquets.

4. Gardez vos vêtements et vêtements de protection propres entièrement dépourvus d’huile ou de graisse.

5. Ne portez pas de vêtement qui s’enﬂ amme facilement tels des pantalons ou chemises en polyester.

2.03 PRÉVENTION CONTRE LES INCENDIES

Les opérations de soudage et de découpe utilisent le feu ou la combustion comme outil de base. Le processus est très utile lorsqu’il est correctement contrôlé. Néanmoins, il peut être extrêmement destructeur s’il n’est pas réalisé correctement dans un environnement adapté.

Observez les techniques de prévention contre les incendies lorsque des opérations avec de l’oxygaz sont en cours. De simples précautions peuvent empêcher la plupart des incendies et aider à minimiser les dommages en cas d’incendie.

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Informations générales de sécurité

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

1. Gardez TOUS les chalumeaux de soudage et de découpe propres et dépourvus de graisse, d’huile et d’autres substances inﬂ ammables. Inspectez-les pour vériﬁ er l’absence d’huile, de graisse ou de pièces endommagées. N’UTILISEZ pas le chalumeau si de la graisse ou de l’huile sont présentes ou si des dommages sont évidents.

2. N’utilisez jamais d’huile, de graisse ou de lubriﬁ ant à proximité ou sur des chalumeaux. Rien qu’une trace d’huile ou de graisse peut s’enﬂ ammer et brûler violemment en présence d’oxygène.

3. Gardez les ﬂ ammes, la chaleur et les étincelles loin des bouteilles, détendeurs et tuyaux.

4. Des étincelles volantes peuvent se déplacer à 10 m ou plus. Retirez tous les matériaux combustibles des zones où vous utilisez des chalumeaux.

5. Les opérateurs peuvent ne pas remarquer la présence d’un début d’incendie lorsqu’ils effectuent des soudages ou découpes. Leur vision est sérieusement gênée par les lunettes de sécurité à verres foncés. Selon les circonstances de l’emplacement du travail, il peut être judicieux de placer un détecteur d’incendie aﬁ n d’actionner un extincteur ou de déclencher une alarme sonore en cas d’incendie.

6. Gardez un extincteur homologué, de la bonne taille et du bon type dans la zone de travail. Inspectez-le régulièrement aﬁ n d’assurer son bon fonctionnement. Sachez comment l’utiliser.

7. Utilisez des boucliers de protection résistants à la chaleur ou autres équipements homologués aﬁ n de protéger les surfaces voisines, les plafonds et les équipements contre les étincelles et le métal chaud.

8. Utilisez les chalumeaux avec le type de gaz combustible pour lequel ils ont été conçus.

9. Une fois l’équipement correctement réglé, ouvrez le robinet de la bouteille d’acétylène environ 3/4 de tour mais pas plus de 1-1/2 tours. Gardez la clé, si une s’avère nécessaire, sur le robinet de la bouteille aﬁ n de pouvoir rapidement fermer le robinet si besoin est.

10. Pour tous les gaz sauf l’acétylène: ouvrez le robinet de la bouteille entièrement aﬁ n de sceller la garniture d’étanchéité de la bouteille.

11. Ne vériﬁ ez jamais la présence de fuites avec une ﬂ amme. Utilisez une solution de détection de fuite homologuée.

12. N’effectuez jamais d’opérations de soudage, découpe ou chauffe sur un containeur ayant contenu des liquides, vapeurs toxiques ou combustibles.

13. N’effectuez jamais d’opérations de soudage, découpe ou chauffe dans une zone comprenant des vapeurs combustibles, des liquides inﬂ ammables ou de la poussière explosive.

14. N’effectuez jamais d’opérations de soudage, découpe ou chauffe sur un containeur ou réservoir fermé qui risquerait d’exploser lorsqu’il est chauffé.

15. Évitez d’utilisez les chalumeaux dans des salles ayant une installation d’extincteurs automatiques à eau, à moins qu’il y ait sufﬁ samment de ventilation qui maintienne une température relativement basse dans la zone.

16. Lorsque le travail est ﬁ ni, inspectez la zone pour la présence de ﬂ ammes possibles ou de matériaux fumants.

Informations générales de sécurité

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

2.04 BOUTEILLES

Toutes les réglementations du gouvernement et des assurances relatives au stockage de bouteilles d’oxygène, d’acétylène et GPL doivent être rigoureusement observées.

Les bouteilles de gaz industriels sont fabriquées selon des spéciﬁ cations strictes et sont inspectées chaque fois que votre fournisseur les remplit. Elles ne sont pas dangereuses si vous les manipulez correctement.

Pour de plus amples informations sur le maniement en toute sécurité des bouteilles de gaz, contactez votre fournisseur de gaz ou référez-vous à la publication de l’association de gaz comprimé P-1, « Safe Handling of Compressed Gases in Containers » (manipulation en toute sécurité des containeurs de gaz comprimés).

• Gardez toutes les bouteilles vides ou pleines éloignées des radiateurs, chaudières ou autres sources de chaleur.

• Évitez les contacts avec les circuits électriques.

• Gardez les huiles et graisses éloignées des bouteilles.

• Assurez-vous que les bouteilles ne sont pas exposées aux rayons directs du soleil.

• Protégez les robinets des bouteilles contre les bosses ou les objets tombants.

• Inspectez les robinets des bouteilles pour la présence de pièces endommagées. Gardez les robinets propres, dépourvus d’huile, de graisse ou de toutes impuretés.

• Fermez les robinets des bouteilles lorsqu’ils ne sont pas utilisés, lorsqu’ils sont vides ou lors de leur déplacement.

• Assurez-vous toujours que le robinet de la bouteille soit parfaitement fermé avant de retirer les détendeurs.

• Remettez toujours en place le bouchon du robinet, le cas échéant, lorsque la bouteille n’est pas utilisée.

• Ne laissez personne établir un arc ou brancher une électrode contre une bouteille.

• N’essayez jamais de remplir une bouteille ou de mélanger des gaz dans une bouteille. Ne prélevez jamais de gaz des bouteilles sauf par le biais de détendeurs correctement ﬁ xés ou d’un équipement conçu à cette ﬁ n. S’il est endommagé, envoyez le détendeur au fournisseur ou à un technicien qualiﬁ é pour une réparation. Ne falsiﬁ ez ni ne modiﬁ ez les numéros ou marques des bouteilles.

• N’utilisez jamais les bouteilles comme supports ou rouleaux.

• Lors du transport d’une bouteille à l’aide d’un appareil de levage, utilisez uniquement un berceau pour bouteille homologué. N’utilisez jamais d’appareil de levage « électroporteur » pour déplacer les bouteilles

• Ne soulevez jamais la bouteille par son bouchon de protection.

• S’il vous est impossible de réaliser un scellé étanche au gaz entre le robinet de la bouteille et le mamelon du détendeur, vériﬁ ez si l’écrou de raccord est serré. Si oui, vériﬁ ez le raccord d’entrée du détendeur pour la présence de dommage. Si le robinet de la bouteille est endommagé, consignez la bouteille et avisez le fournisseur de gaz.

• N’insérez jamais de rondelles en plomb ou autre matériel entre le détendeur et le robinet de la bouteille. N’utilisez jamais d’huile ou de graisse sur les raccords.

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Informations générales de sécurité

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

• N’utilisez JAMAIS de bouteilles de gaz comprimé sans un détendeur de pression ﬁ xé au robinet de la bouteille.

• Ne traîner jamais, ni ne roulez les bouteilles sur leur bord inférieur, utilisez un chariot à bouteille adéquat.

• Ne transportez jamais de bouteilles de gaz à l’intérieur d’un véhicule destiné au transport des personnes. Transportez les bouteilles de gaz uniquement dans des véhicules de service correctement ventilés. Reportez-vous au CGA PS-7, « CGA Position statement on the Safe Transportation of Cylinders in Passenger Vehicles » « (énoncé de la position CGA sur le transport en toute sécurité de bouteilles dans des véhicules destinés au transport des personnes).

• N’utilisez que des clés de bouteilles standards pour ouvrir les robinets d’une bouteille, ne prolongez jamais la longueur de ces clés sous aucune circonstance. Si les robinets ne peuvent pas être ouverts manuellement, n’utilisez pas de marteau, ni de clé ; avisez le fournisseur.

• Laissez la clé de la bouteille en position lorsque les robinets de gaz combustible sont ouverts.

• Certains robinets de bouteilles, notamment les robinets de bouteilles d’acétylène, peuvent avoir besoin d’un ajustement de leur garniture. Consultez votre fournisseur de gaz pour la bonne méthode de réglage de la garniture. N’utilisez PAS la bouteille si la garniture fuit.

AVERTISSEMENT

Les bouteilles sont sous haute pression. Manipulez-les avec soin. Des accidents sérieux peuvent résulter d’une mauvaise manipulation ou d’un usage impropre de bouteilles de gaz comprimés. NE faites PAS chuter une bouteille, ne la faites pas tomber, ne l’exposez pas à une chaleur excessive, à des ﬂ ammes ou des étincelles. NE heurtez PAS une bouteille de quelconque façon que ce soit.

Informations générales de sécurité

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

SECTION 3:

LES GAZ INDUSTRIELS

MISE EN GARDE

Les gaz combustibles peuvent être toxiques. Contactez votre fournisseur en gaz pour la Fiche de données de sécurité (FDS) appropriée de chaque gaz que vous utilisez. Les réglementations des matériaux dangereux du Ministère du transport (Department of Transportation - DOT) régulent le transport des gaz industriels ainsi que les bouteilles à utiliser pour leur transport. L’élimination des gaz combustibles peut également être contrôlée. Contactez votre ministère du travail local ou de l’état pour de plus amples informations..

3.01 OXYGÈNE

Symbol chimique gazeux : O. Il est extrêmement important car il constitue l’élément essentiel du processus de respiration de la plupart des cellules vivantes ainsi qu’aux processus de combustion. Il est l’élément le plus abondant de la croûte terrestre. Il représente presqu’un cinquième (en volume) de l’air. L’oxygène peut être séparé de l’air par liquéfaction et distillation fractionnée. L’une des applications principales de l’oxygène est la fusion, le rafﬁ nage et la fabrication de l’acier et d’autres métaux. L’oxygène est nécessaire aux processus de combustion. On le combine alors avec des gaz combustibles pour qu’il produise la ﬂ amme désirée. L’oxygène lui-même n’est pas inﬂ ammable. Cependant, la présence d’oxygène accélère nettement le processus de combustion. L’oxygène peut facilement transformer une petite étincelle en une ﬂ amme rugissante ou une explosion.

AVERTISSEMENT

Ne laissez jamais l’oxygène entrer en contact avec de la graisse, de l’huile ou autres substances inﬂ ammables. Bien que l’oxygène seul ne brûle pas, ces substances peuvent devenir très explosives et peuvent s’allumer et brûler rapidement en présence d’oxygène pur. L’huile ou la graisse combiné(e) à de l’oxygène peut s’allumer et même exploser sans même la présence de chaleur ou de ﬂ amme excessive.

L’oxygène est normalement livré en bouteilles en acier étiré standard. La bouteille de 7 mètres cubes est le plus souvent utilisée. Des bouteilles plus petites ou plus importantes sont aussi disponibles. Les bouteilles d’oxygène pleines sont normalement pressurisées à plus de 900 kilogrammes par centimètre carré. Déterminez le contenu d’une bouteille d’oxygène en lisant la pression d’admission sur le manomètre du détendeur en cours d’utilisation. Par exemple, la pression nominale d’une bouteille à moitié pleine indique la moitié du volume (m3) d’oxygène restant. La pression de remplissage maximal doit toujours être indiquée sur la bouteille.

En raison de la pression élevée sous laquelle l’oxygène est contenu, vous devez toujours manipuler les bouteilles avec soin. ON NE PEUT JAMAIS EXAGÉRER LA VIOLENCE DE LA RÉACTION

POTENTIELLE D’HUILE, DE GRAISSE OU D’AUTRES CONTAMINANTS EN PRÉSENCE D’OXYGÈNE. DES BLESSURES GRAVES, VOIRE MORTELLES, PEUVENT RÉSULTER DE L’UTILISATION D’OXYGÈNE EN TANT QUE REMPLAÇANT D’AIR COMPRIMÉ. Vous ne devez jamais faire référence

à l’oxygène en tant qu’ « air ».

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Les gaz industriels

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

AVERTISSEMENT

N’utilisez jamais d’oxygène: Avec des outils pneumatiques; Avec des brûleurs de préchauffe d’huile; Aﬁ n de démarrer des moteurs à combustion interne; Aﬁ n de déboucher des canalisations; Aﬁ n de dépoussierer des vêtements ou une zone de travail; Aﬁ n de pressuriser; Aﬁ n de ventiler

En résumé, sous aucune circonstance vous ne devez utiliser de l’oxygène en tant que remplacement d’air comprimé ou d’autres gaz. Utilisez l’oxygène uniquement pour les opérations de soudage, découpe et chauffe appropriées.

RACCORDS DE SORTIE DE ROBINET D’OXYGÈNE ET D’ENTRÉE DE DÉTENDEUR :

CGA 3700 à 20700 kPa; CGA 4000 à 28000 kPa; CGA 4800 à 38000 kPa

3.02 ACÉTYLÈNE

L’acétylène est un corps composé de carbone et d’hydrogène (C2H2). C’est un gaz combustible industriel versatile utilisé pour les applications de découpe, chauffe, soudage, brasage, brasage tendre, traitement de durcissement par trempe avec chauffage à la ﬂ amme, métallisation et réduction des contraintes. Il est produit après immersion du carbure de calcium dans de l’eau ou à partir de processus pétrochimiques. L’acétylène produit est alors comprimé dans des bouteilles ou alimenté dans des systèmes de tuyauterie. L’acétylène devient instable lorsqu’il est comprimé dans son état gazeux au-dessus de 103 kPa. Il ne peut donc pas être stocké dans une bouteille « creuse » sous haute pression de la même façon, par exemple, que l’oxygène est stocké. Les bouteilles d’acétylène sont remplies avec un matériau poreux (silicate de calcium) qui crée une bouteille « solide » par opposition à une bouteille « creuse ». Le remplissage poreux est alors saturé avec de l’acétone liquide. Lorsque l’acétylène est pompé dans la bouteille, il est absorbé par l’acétone liquide au travers du remplissage poreux. Il est maintenu dans une condition stable (voir ﬁ gure 2). Le remplissage de bouteilles d’acétylène est un processus délicat qui nécessite une formation et des équipements spéciaux. Vous devez donc toujours faire remplir vos bouteilles d’acétylène uniquement par les distributeurs de gaz homologués. Vous ne devez jamais transvaser le contenu d’une bouteille d’acétylène dans une autre.

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

Matériau de remplissage : (silicate de calcium) 8 % à 10 %

Le matériau de remplissage qui occupe entièrement la coquille d’acier est composé de 90 % à 92 % de millions de pores interconnectés.

Acétone : 42 %

L’acétone est égal à 42 % du volume interne et est dispersée au travers du matériau de remplissage.

Acétylène : 36 %

L’acétylène est absorbé de façon uniforme par l’acétone. Le mélange résultant occupe 78 % du volume interne.

Volume de réserve à 21° C : 10 % à 12 %

Étant donné que l’acétone et l’acétylène à l’état gazeux se dilatent en même temps que la température augmente, une réserve de sécurité doit être présente même à 65° C.

Figure 2 : Intérieur d’une bouteille d’acétylène

Bouteilles d’acétylène

Toutes les bouteilles d’acétylène sont équipées de bouchons fusibles. Ils sont conçus pour ventiler le contenu des bouteilles en cas de présence d’une condition dangereuse suite à un certain nombre de raisons, telles la surchauffe due à une mauvaise utilisation, un équipement défaillant ou en conjonction avec une température excessive. En cas de mauvais fonctionnement d’un dispositif de sécurité de la bouteille, consignez la bouteille, placez-la dans une zone bien ventilée, de préférence à l’extérieur et aviser le fournisseur immédiatement.

Capacité d’une bouteille d’acétylène communément disponible

Mètres cubes / m³

0,3 3,7 9,3 1,1 5,4 10,2 1,7 6,4 11,0 2,1 8,2 24,1

2,8 8,5 Les bouteilles acétylène utilisées aux États-Unis doivent être conformes aux spéciﬁ cations 8 et 8 AL du Ministère du transport (DOT).

Spéciﬁ cations

SÉCURITÉ

Réactivité aux chocs Limites d’explosivité dans l’oxygène, % 3,0 - 93

Limites d’explosivité dans l’air, % 2,5 - 80 Pression d’utilisation maximale autorisée 103 kPa Tendance au retour de ﬂ amme Considérable Toxicité Faible Taux de prélèvement maximal 1/7 du contenu d’une bouteille par heure

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Instable au-delà de 103 kPa à

l’extérieur de la bouteille

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

PROPRIÉTÉS DE LA COMBUSTION

Température de la ﬂ amme neutre (°C) 3160 Vitesse de déﬂ agration dans l’oxygène (m/sec) 6,9 Flamme primaire (MJ/m3) 18,9 Flamme secondaire (MJ/m3) 35,9 Chaleur totale (MJ/m3) 54,8 Valeur caloriﬁ que totale (kJ/kg) 50 140 Température d’autoinﬂ ammation (°C) 406-440

RACCORDS DE SORTIE DE ROBINET ET D’ENTRÉE DE DÉTENDEUR

• Raccords standard CGA 510

• Raccords standard alternatif CGA 300

• Série de petit robinet (bouteille de 0,3 m³) CGA 200

• Série de petit robinet (bouteille de 1,1 m³) CGA 520

*Toutes les valeurs sont approximatives*

Si vous avez besoin de spéciﬁ cations plus détaillées, contactez votre fournisseur de gaz combustible pour les propriétés spéciﬁ ques du gaz combustible.

3.03 GAZ NATUREL ET PROPANE

Le gaz naturel est disponible dans la plupart des régions des États-Unis et du Canada. Les propriétés physiques varient en fonction de l’emplacement géographique. Le méthane est un gaz incolore, inodore et est le composant principal du gaz naturel, un mélange comprenant environ 75 % de méthane (CH4), 15 % d’éthane (C2H6) et 5 % d’autres hydrocarbures, tels le propane (C3H8) et le butane (C4H10).

Le propane (C3H8) est un combustible fossile non renouvelable, comme le gaz naturel. Il est produit par rafﬁ nage du pétrole. Il est plus connu sous le terme de GPL (gaz propane liquide). Tout comme le gaz naturel (méthane), le propane est incolore et inodore. Bien que le propane ne soit pas toxique et inodore, des mercaptans qui ont une odeur désagréable sont ajoutés aﬁ n de faciliter la détection de fuite.

Les gaz de pétrole liquéﬁ é (PL) ont été découverts en 1912 lorsqu’un scientiﬁ que américain, le Docteur Walter Snelling, a découvert qu’ils avaient la possibilité de se liquéﬁ er et d’être entreposés à une pression modérée. L’industrie de GPL a démarré quelques temps après la deuxième guerre mondiale lorsqu’un problème de distribution du gaz naturel se présenta. Une partie du pipeline située dans un champ de gaz naturel passait sous un courant froid. Celui-ci entraînait l’accumulation importante de liquide dans le pipeline, parfois au point de bloquer le pipeline entier. Très vite, les ingénieurs ont trouvé une solution : des sites ont été construits aﬁ n de refroidir et comprimer le gaz naturel et séparer les gaz qui risqueraient de passer à la phase liquide (y compris le propane et le butane).

Le gaz naturel et le propane sont utilisés comme gaz combustible industriel pour la découpe au chalumeau, l’ébarbage au chalumeau, la chauffe, le traitement de durcissement par trempe avec chauffe à la ﬂ amme, la réduction des tensions, le brasage et le brasage tendre.

Bouteilles de gaz naturel et propane

Le gaz naturel est transporté par des pipelines vers la plupart des exploitations qui l’utilisent comme gaz combustible. Le gaz naturel / méthane est autorisé, selon les réglementations du ministère du transport (DOT), à être transporté dans des bouteilles de gaz comprimés non liquéﬁ és.

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

Le propane est disponible dans des réservoirs de stockage sur place. Il peut également être placé dans des bouteilles de 2 à 190 kilogrammes.

Spéciﬁ cations

SÉCURITÉ Gaz naturel Propane

Réactivité aux chocs Stable Stable Limites d’explosivité dans l’oxygène (%) 5.0-59 2.4-57 Limites d’explosivité dans l’air (%) 5.0-15 2.1-9.5 Pression d’utilisation maximale autorisée elle varie Bouteille (800 kPa à 21ºC) Tendance au retour de ﬂ amme Insigniﬁ ante Insigniﬁ ante Toxicity Faible Faible

PROPRIÉTÉS DE LA COMBUSTION Gaz naturel Propane

Température de la ﬂ amme neutre (°C) 2538 2526 Vitesse de déﬂ agration dans l’oxygène (m/sec.) 4,6 3,7 Flamme primaire (MJ/m³) 2,0 11,0 Flamme secondaire (MJ/m³) 37,1 84,5 Chaleur totale (MJ/m³) 39,1 95,5 Valeur caloriﬁ que totale [après vaporisation] (kJ/kg) 57 660 50 140 Température d’autoinﬂ ammation (°C) 537 468

RACCORDS DE SORTIE DE ROBINET ET D’ENTRÉE DE DÉTENDEUR

Gaz naturel Par Pipeline

Méthane CGA 350 Méthane (38 000 kPa max.) CGA 695 Propane CGA 510

*Toutes les valeurs sont approximatives*

Si vous avez besoin de spéciﬁ cations plus détaillées, contactez votre fournisseur de gaz combustible pour les propriétés spéciﬁ ques du gaz combustible.

3.04 PROPYLÈNE ET GAZ COMBUSTIBLES DÉRIVÉS DU PROPYLÈNE

Le propylène, connu également par son nom IUPAC propène, est un composant organique ayant la formule chimique C3H6. Il est le deuxième membre le plus simple de la classe alcène des hydrocarbures, l’éthylène (éthène) étant le plus simple. À la température et pression ambiantes, le propylène est un gaz. Il est incolore, très inﬂ ammable et a une odeur similaire à celle de l’ail. On trouve le propylène dans le gaz de houille. Il peut être synthétisé par craquage du pétrole.

Dans les nouvelles conceptions, le craquage est réalisé à l’aide d’un catalyseur à base de zéolite très actif dans une partie de la tuyauterie verticale à temps de contact court ou inclinée vers le haut appelé « colonne de montée ». Le pétrole préchauffé est projeté dans la base de la colonne de montée par une tuyère d’alimentation où elle contacte un catalyseur extrêmement chaud de 665 à 760 ºC. Le catalyseur chaud vaporise le pétrole et catalyse les réactions de craquage qui décomposent le pétrole à poids moléculaire élevé en composants plus légers tels le GPL, l’essence et le diesel. Le mélange de catalyseur hydrocarbure s’écoule vers le haut dans la colonne de montée pendant quelques secondes puis il est séparé à l’aide de cyclones. Les hydrocarbures n’ayant pas de catalyseur sont acheminés vers une colonne de fractionnement pour le fractionnement en gaz combustibles, GPL, essence, gasoil léger cyclé utilisés pour le diesel et les carburéacteurs ainsi que le ﬁ oul lourd.

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Ces gaz sont des gaz combustibles industriels utilisés pour la découpe au chalumeau, l’ébarbage au chalumeau, la chauffe, le traitement de durcissement par trempe avec chauffe à la ﬂ amme, la réduction des contraintes, le brasage et le brasage tendre. Ils peuvent également être utilisés dans certaines applications de soudage de fonte et d’aluminium.

Bouteilles de propylène et de gaz combustibles dérivés du propylène

Elles sont disponibles dans des réservoirs de stockage sur place. Elles sont également disponibles dans des bouteilles portables de 14 kg ainsi que des bouteilles de 27 à 32 kg et 45 à 50 kg.

Spéciﬁ cations

SÉCURITÉ

Réactivité aux chocs Stable Limites d’explosivité dans l’oxygène (%) 2.0-57 Limites d’explosivité dans l’air (%) 2.0-10 Pression d’utilisation maximale autorisée Tendance au retour de ﬂ amme Toxicité Faible

PROPRIÉTÉS DE LA COMBUSTION

Température de la ﬂ amme neutre (°C) 2893 Vitesse de déﬂ agration dans l’oxygène (m/sec) 4,6 Flamme primaire (MJ/m³) 15,0 Flamme secondaire (MJ/m³) 73,4 Chaleur totale (MJ/m³) 88,4 Valeur caloriﬁ que totale [après vaporisation] (kJ/kg) 46 400 Température d’autoinﬂ ammation (°C) 480

RACCORDS DE SORTIE DE ROBINET ET D’ENTRÉE DE DÉTENDEUR

• CGA 510 – 22,5 mm-14 NGO-LH-INT (sortie POL)

*Toutes les valeurs sont approximatives*

Si vous avez besoin de spéciﬁ cations plus détaillées, contactez votre fournisseur de gazcombustible pour les propriétés spéciﬁ ques du gaz combustible.

Bouteille (930 kPa à 21ºC)

Modérée

3.05 GAZ COMBUSTIBLES AVEC GAZ NATUREL OU DÉRIVÉ DU

PROPANE PLUS LES ADDITIFS D’HYDROCARBURES LIQUIDES

Ces gaz combustibles sont constitués de gaz naturel ou d’un dérivé de propane qui est enrichi par un additif d’hydrocarbure liquide. L’additif d’hydrocarbure liquide est en général une fraction d’éther de pétrole, à faible point d’ébullition, composée de n-pentane et/ou d’isopentane. Le npentane a une valeur caloriﬁ que d’environ 158 MJ/m³. Le pentane ajouté au gaz naturel augmente de quelque pourcentage la valeur caloriﬁ que, sachant que la valeur caloriﬁ que du gaz natuel est d’environ 34,1 MJ/m³. Ceci ne signiﬁ e pas que tous les gaz combustibles mentionnés ci-dessus utilisent du n-pentane ou un isopentane en tant qu’additif d’hydrocarbure liquide.

Les propriétés physiques et de combustion de ces gaz combustibles varient selon le pourcentage d’additif ajouté au gaz naturel de base ou au propane. Utilisez les spéciﬁ cations générales du gaz naturel et du propane indiquées sur les pages précédentes uniquement en tant que guide. Si vous avez besoin de spéciﬁ cations plus détaillées, contactez votre fournisseur de gaz combustible pour les propriétés spéciﬁ ques du gaz combustible.

Les gaz industriels

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

SECTION 4:

APPAREILLAGE OXYGAZ

Les postes de travail de chalumeaux comprennent normalement les éléments suivants, chacun étant conçu pour réaliser une fonction particulière :

• Alimentation en oxygène et combustible • Accessoires de découpe et buse(s)

• Détendeurs • Buse(s) de soudage

• Tuyaux • Buse(s) de chauffe

• Manche de chalumeau • Équipement de sécurité des opérateurs

4.01 ALIMENTATION EN OXYGÈNE ET COMBUSTIBLE

Il existe deux types de poste de travail, les portables et les stationnaires. Les postes portables sont souvent alimentés par des bouteilles ﬁ xées sur un chariot. Les postes stationnaires sont alimentés par des tuyaux ou des systèmes de rampe de distribution (voir la ﬁ gure 3). Les systèmes stationnaires limitent la longueur de tuyau disponible à l’opérateur du chalumeau soudeur.

MISE EN GARDE

Sachez toujours quels gaz sont utilisés dans le poste. Utilisez uniquement le type de chalumeaux conçu pour être utilisé avec ces gaz.

4.02 DÉTENDEURS

L’oxygène et les détendeurs de pression des gaz combustibles sont ﬁ xés sur les bouteilles ou sur les sorties de la tuyauterie aﬁ n de réduire à un niveau approprié les pressions élevées de la bouteille ou de l’alimentation destinées au fonctionnement du chalumeau. Les fonctions externes de base d’un détendeur sont indiquées (voir la ﬁ gure 3a). Le raccord d’entrée CGA avec ﬁ ltre, la vis de réglage de la pression, la jauge d’entrée, la jauge à pression, le raccord de sortie et la soupape de sécurité (le cas échéant).

MANOMÈTRE BASSE PRESSION (ÉCHAPPEMENT)

SOUPAPE

DE SÉCURITÉ

RACCORDEMENT D’ÉCHAPPEMENT

MANOMÈTRE HAUTE PRESSION (ADMISSION)

VIS OU BOUTON DE RÉGLAGE DE

PRESSION

FILTRE

D’ADMISSION

RACCORDEMENT

D’ADMISSION

RACCORDEMENT D’ÉCHAPPEMENT

Figure 3a : Pièces d’un détendeur

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MANOMÈTRE

Les chalumeaux

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

MANOMÈTRE

HAUTE PRESSION

(ADMISSION)

MANOMÈTRE

BASSE PRESSION

(ÉCHAPPEMENT)

FILTRE

D’ADMISSION

RACCORDEMENT

D’ADMISSION

RACCORDEMENT

VIS OU BOUTON DE RÉGLAGE DE

PRESSION

D’ÉCHAPPEMENT

Figure 3b : Détendeur de pression de série Edge

DE SÉCURITÉ

™

AVERTISSEMENT

Gardez toujours le détendeur propre, dépourvu de graisse, d’huile ou d’autres substances inﬂ ammables. N’utilisez jamais d’huile ou de graisse sur le raccord du détendeur, la bouteille ou la rampe de distribution. N’utilisez le détendeur qu’avec le gaz et à la pression pour lesquels il a été conçu. NE MODIFIEZ JAMAIS un détendeur pour l’utiliser avec un autre gaz.

SOUPAPE

Raccord d’entrée

Les détendeurs sont ﬁ xés aux bouteilles ou sorties de tuyauterie par leur « raccords d’entrée ». Les raccords d’entrée doivent avoir un ﬁ ltre propre. Tous les raccords d’entrée sont conformes aux spéciﬁ cations et normes établies par la CGA (l’association de gaz comprimé) et sont marqués avec un numéro d’identiﬁ cation CGA. Les numéros CGA identiﬁ ent le robinet de la bouteille et le gaz pour lesquels ce raccord d’entrée à été conçu. Exemples : CGA 510 a été conçu pour les raccords de bouteille de gaz combustible standard tels l’acétylène et le propane. Les raccords CGA 540 ont été conçus pour l’oxygène uniquement. Les raccords d’entrée de gaz combustibles ont souvent des ﬁ letages à gauche. Ceux avec des ﬁ letages à gauche ont aussi une encoche en « V » autour de l’écrou d’entrée aﬁ n de préciser de nouveau le type de gaz combustible. Tous les raccords d’oxygène ont des ﬁ letages à droite.

Vis de réglage de pression

La vis de réglage du détendeur contrôle la pression de sortie du gaz vers le tuyau. Comme il a déjà été mentionné, la fonction du détendeur est de réduire les pressions élevées d’approvisionnement aﬁ n qu’elles soient comprises dans une plage de pressions d’utilisation. Lorsque vous tournez la vis de réglage dans le sens des aiguilles d’une montre, le détendeur laisse circuler les gaz jusqu’aux tuyaux et chalumeau. La vis de réglage ﬁ letée exerce une force mécanique sur un ressort et une membrane qui contrôle une soupape de sécurité du détendeur. Si vous tournez la vis de réglage à fond dans le sens opposé des

Les chalumeaux

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

aiguilles d’une montre, la tension du ressort est relâchée et celui-ci, normalement, ne laisse pas circuler le gaz. La vis de réglage du détendeur n’est pas conçue pour servir de mécanisme « d’arrêt ».

Manomètres

Le manomètre de la pression d’entrée indique la pression de la bouteille ou du gaz entrant dans le détendeur. Le manomètre de la pression de sortie indique la pression de sortie du détendeur vers

le tuyau. Tous les manomètres sont des instruments de précision ; manipulez-les avec soin.

Raccords de sortie

Les tuyaux de soudage sont ﬁ xés aux raccords de sortie du détendeur. La plupart des détendeurs de gaz combustible ont des raccords de sorties ﬁ letés à gauche aﬁ n de s’accoupler avec les raccords de tuyaux ﬁ letés à gauche et une encoche en « V » autour du raccord de sortie aﬁ n de préciser de nouveau le raccord du gaz. Les détendeurs d’oxygène ont des raccords de sortie

ﬁ letés à droite aﬁ n de s’accoupler aux raccords des tuyaux ﬁ letés à droite.

Soupape de sécurité (le cas échéant)

Les soupapes de sécurité internes ou externes sont conçues pour protéger le côté basse pression du détendeur contre tous dommages dus à un coup de bélier intempestif.

AVERTISSEMENT

NE MODIFIEZ, ni ne retirez la soupape de sécurité du détendeur. Les soupapes de sécurité

ne sont pas conçues pour protéger les équipements en aval des hautes pressions.

Tuyaux

Les tuyaux de soudage transpor tent des gaz basse pression (maximum 1 400 kPa) entre les détendeurs et le chalumeau de coupe ou de soudage. L’entretien adéquat et la maintenance des tuyaux aident

l’opérateur à travailler dans un atelier ou une zone en toute sécurité, de façon efﬁ cace.

Construction des tuyaux

Les tuyaux de soudage industriels aux États-Unis sont souvent codés en couleur pour identiﬁ cation par le service de gaz. Les tuyaux d’oxygène sont normalement verts et les tuyaux de gaz rouges. Les couleurs peuvent être différentes dans les pays autres que les USA. Les parois des boyaux sont faites de couches continues de caoutchouc ou de néoprène enrobant une partie intérieure tressée. Le tuyau est marqué aﬁ n d’indiquer sa classiﬁ cation. Tous les tuyaux homologués fabriqués à l’intérieur du pays de type VD classiﬁ cation « RM » et « T » sont ignifugeants et ont un revêtement résistant aux huiles. Ceux de classiﬁ cations « R » n’ont pas de revêtement résistant aux huiles. Les tuyaux de classiﬁ cation « T » et « «RM » brûlent mais ne gardent pas la ﬂ amme dès que la source de chaleur est supprimée. Les tuyaux de classiﬁ cation « T » sont recommandés pour tous les gaz combustibles. Les tuyaux de classiﬁ cation « R » et « RM » sont destinés à l’acétylène uniquement.

AVERTISSEMENT

Les tuyaux de classiﬁ cation « R » et « RM » sont destinés à l’acétylène uniquement. Ces tuyaux ont des revêtements intérieurs en caoutchouc qui se dégradent au contact de gaz combustibles dérivés du pétrole. Les tuyaux de classiﬁ cation « T » sont recommandés pour tous les gaz combustibles. Ils doivent être utilisés avec des gaz combustibles dérivés de pétrole puisque leur revêtement intérieur est en néoprène qui est compatible avec ces gaz.

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

Entretien des boyaux

Les tuyaux de soudage sont souvent exposés aux pires abus. Ils peuvent assurer un service efﬁ cace si vous les entretenez convenablement. Les épissures et longueurs de tuyaux excessives peuvent restreindre et réduire la quantité de débit de gaz dans les tuyaux. Les scories et étincelles peuvent rentrer en contact avec les tuyaux et brûler leur revêtement extérieur. Des chutes de métal lors des opérations de coupe peuvent écraser ou découper les tuyaux de soudage. L’opérateur doit fréquemment inspecter les tuyaux et, si nécessaire, les remplacer.

Remarques de sécurité

• Gardez les tuyaux de soudage éloignés de toutes chutes de métal, scories ou étincelles.

• Ne laissez jamais les tuyaux se recouvrir d’huile, de graisse ou de saleté. De telles couches risqueraient de cacher des zones endommagées.

• Examinez les tuyaux avant de les ﬁ xer au manche du chalumeau ou des détendeurs. Si vous trouvez des coupures, brûlures, zones usées ou des raccords endommagés, remplacez-les.

• Remplacez entièrement les tuyaux de soudage s’ils comportent des épissures multiples ou lorsque vous remarquez des ﬁ ssures ou de l’usure.

LES TERMES QUE VOUS DEVEZ CONNAÎTRE : RETOUR DE FLAMME - Il s’agit du retour de ﬂ amme dans le chalumeau qui produit un bruit de

claquement. La ﬂ amme s’éteint ou se rallume à la buse. RETOUR DE FLAMME SOUTENU - Il s’agit du retour de ﬂ amme dans le chalumeau qui brûle

en continu dans le chalumeau. Celui-ci peut être accompagné d’un bruit de claquement suivi d’un sifﬂ ement.

RETOUR DE FLAMME DANS LE TUYAU ET DÉTENDEUR - Il s’agit du retour de ﬂ amme dans le chalumeau, le tuyau et même le détendeur. Il peut également atteindre la bouteille. Ceci peut causer une explosion dans le système.

4.03 MANCHE DE CHALUMEAU

Un manche de chalumeau est essentiellement un ensemble en Y de tubes de gaz avec des robinets. Un « tube et robinet » contrôle l’approvisionnement en gaz et l’autre « tube et robinet » contrôle l’approvisionnement en oxygène. Le manche du chalumeau n’est pas conçu pour mélanger les gaz du processus d’oxygaz. Les chalumeaux de coupe et de soudage ﬁ xés au manche mélangent les gaz combustibles et l’oxygène. Le manche permet de contrôler l’approvisionnement en gaz.

Le chalumeau VICTOR® comprend six éléments de base comme indiqué (ﬁ gure 4). Les robinets avec des clapets anti-retour, le corps « Y » avec des intercepteurs de retour de ﬂ amme, le manche et les tubes (situés à l’intérieur du manche) et la tête du chalumeau.

AVIS

Les numéros de modèle des manches de chalumeau Victor® comprennent les lettres « FC » qui indiquent qu’ils sont équipés d’intercepteurs de retour de ﬂ amme et de clapets anti-retour (c.-à-d. 315FC). Les numéros de modèles avec uniquement un « C » ne comprennent que des clapets anti-retour (c.-à-d. Les versions précédentes sans « F », ni « « C » dans le numéro de modèle n’ont ni l’un, ni l’autre (c.-à-d.

315). Pour tous les modèles de manche de chalumeau « C » ainsi que les versions précédentes, il est recommandé d’installer des intercepteurs de retour de ﬂ amme. La plupart des intercepteurs de retour de ﬂ amme d’appoint comprennent des clapets anti-retour.

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

ROBINETS

TÊTE DU

CHALUMEAU

MANCHE

INTERCEPTEURS DE RETOUR

DE FLAMME INTERNES

Figure 4 : Pièces d’un manche de chalumeau

Corps en « Y » avec intercepteurs de retour de ﬂ amme internes

La plupart des manches de chalumeau Victor® sont équipés d’intercepteurs de retour de ﬂ amme. Les intercepteurs de retour de ﬂ amme sont conçus aﬁ n d’empêcher les gaz mélangés de s’enﬂ ammer en amont des intercepteurs de retour de ﬂ amme.

Il n’est pas recommandé d’utiliser des intercepteurs de retour de ﬂ amme sur les manches de chalumeau Victor® FC étant donné que ces appareils ont déjà des intercepteurs intégrés. L’écoulement de gaz pourrait être bloqué.

Informations générales sur les intercepteurs de retour de ﬂ amme

• Les intercepteurs de retour de ﬂ amme compris dans ce chalumeau sont conçus pour éviter que le retour de ﬂ amme ne remonte à l’intérieur du tuyau et du système d’alimentation. Une barrière en acier fritté, l’équivalent d’un ﬁ ltre très ﬁ n, arrête les retours de ﬂ amme.

• Pour une durabilité maximum de l’intercepteur de retour de ﬂ amme, purgez toutes les conduites et tous les tuyaux avant de le raccorder sur le manche du chalumeau. Ceci retire tous les débris contenus dans les tuyaux ou les détendeurs qui pourraient limiter le débit dans l’intercepteur de retour de ﬂ amme.

• L’écoulement de gaz sera limité voire bloqué et le chalumeau risque de surchauffer si des poussières ou des résidus huileux présents dans le gaz liquéﬁ és atteignent les intercepteurs. Veillez à ne pas aspirer de liquide. Entreposez et utilisez toujours les bouteilles en position verticale.

Robinets avec clapets anti-retour internes

Le corps en « Y » possède deux robinets. Les corps des robinets sont marqués aﬁ n de les différencier. Le corps de l’un des robinets est ﬁ leté à gauche aﬁ n d’accepter le tuyau de gaz combustible. L’autre robinet est ﬁ leté à droite aﬁ n d’accepter le tuyau d’oxygène. Les robinets n’ont jamais besoin de lubriﬁ ant. Occasionnellement, les écrous de presse-garniture peuvent nécessiter un léger réglage.

La plupart des manches de chalumeau Victor® sont équipés de clapets anti-retour intégrés brevetés aﬁ n de réduire la possibilité de mélange des gaz dans les tuyaux et détendeurs.

CORPS EN « Y »

CLAPETS ANTI-RETOUR

INTERNES

MISE EN GARDE

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

MISE EN GARDE

Les clapets anti-retour sont des mécanismes qui peuvent fuir en présences de saleté ou s’ils sont forcés. Vous devez tester les clapets anti-retour de ﬂ amme au moins tous les six mois et plus souvent si les tuyaux sont souvent débranchés. Des négligences, saletés ou abus peuvent écourter la durée de vie des clapets anti-retour, nécessitant alors la réalisation de tests plus fréquemment. Suivez les instructions du fabricant pour les tests des clapets anti-retour.

AVIS

Les clapets anti-retour ne sont pas similaires aux intercepteurs de retour de ﬂ amme. Les clapets anti-retour ne sont pas conçus pour empêcher le retour en amont du gaz dans le chalumeau. Les intercepteurs de retour de ﬂ amme sont conçus aﬁ n d’empêcher les gaz mélangés de s’enﬂ ammer en amont des intercepteurs de retour de ﬂ amme.

Manche

Le manche et l’ensemble du tube intérieur d’oxygène sont conçus aﬁ n de garder l’oxygène et le gaz combustible séparés. La conception d’un tube dans un tube permet au système d’alimentation d’oxygène de circuler dans le tube intérieur vers la tête tandis que l’alimentation en gaz circule dans l’intérieur du manche.

Tête du chalumeau

La tête du chalumeau est ﬁ letée au manche assurant ainsi l’étanchéité métal sur métal. Il n’y a pas de joints toriques. L’alimentation en oxygène du tube intérieur est dirigée dans l’oriﬁ ce central de la tête tandis que l’alimentation en gaz passe dans les oriﬁ ces percés autour du port d’oxygène du milieu. Les surfaces coniques à l’intérieur de la tête appuient sur les joints toriques lorsque les accessoires de soudage ou de coupe sont assemblés. Cela permet de réaliser un joint étanche au gaz. Ne lubriﬁ ez jamais ces surfaces. Si le ﬁ letage externe ou les surfaces internes de la tête

sont endommagés, ils peuvent être rénovés par un technicien de réparation qualiﬁ é.

4.04 ACCESSOIRE DE COUPE

L’accessoire de coupe permet une coupe pratique et économique où la fréquence et/ou l’utilisation ne nécessite pas de chalumeau de coupe uniquement. Lorsque l’accessoire de coupe est branché sur la lance d’un chalumeau, il fonctionne en tant que chalumeau de coupe. Il offre à l’opérateur une gamme importante de possibilités de coupe.

L’accessoire de coupe comprend sept éléments de base comme indiqué (ﬁ gure 5). L’extrémité conique, l’écrou d’accouplement, le robinet d’oxygène de préchauffe, le mélangeur, le tube et levier d’oxygène de coupe, la tête de l’accessoire de coupe et l’écrou de la buse.

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

TÊTE DE L’ACCESSOIRE DE COUPE

MÉLANGEUR

ÉCROU

DE LA

BUSE

LEVIER D’OXYGÈNE DE COUPE

ROBINET D’OXYGÈNE

DE PRÉCHAUFFE

EXTRÉMITÉ CONIQUE

ÉCROU D’ACCOUPLEMENT

Figure 5 : Pièces de l’accessoire de coupe

Extrémité conique et écrou d’accouplement

L’extrémité conique et l’écrou d’accouplement sont conçus pour faciliter la ﬁ xation à la lance du chalumeau. L’extrémité conique est usinée aﬁ n de s’assembler avec le cône interne de la tête de la lance du chalumeau. Les joints toriques de l’extrémité conique permettent la séparation continue de l’oxygène et des gaz combustibles. Les joints toriques permettent également de sceller manuellement le raccordement.

AVERTISSEMENT

Il doit toujours y avoir deux joints toriques sur l’extrémité conique. Si l’un ou les deux joints toriques sont manquants ou endommagés, il y a risque de pré-mélange et de fuites de l’oxygène et des gaz combustibles. Cela peut entraîner un retour de ﬂ amme soutenu dans la lance du chalumeau ou de l’accessoire de coupe.

L’oriﬁ ce central de l’extrémité conique, tel l’oriﬁ ce central de la tête de la lance du chalumeau permet le passage de l’alimentation en oxygène. Les oriﬁ ces situés autour de l’oriﬁ ce de l’oxygène permettent au gaz combustible de circuler jusqu’au mélangeur dans la partie basse du tube de l’accessoire de coupe.

Robinet d’oxygène de préchauffe

Lorsque l’accessoire de coupe est raccordé à la lance du chalumeau, le robinet d’oxygène de préchauffe de l’accessoire de coupe commande l’alimentation en oxygène du détendeur. Pour pouvoir fonctionner comme tel, le robinet d’oxygène sur la lance du chalumeau doit être entièrement ouvert. Il est donc possible d’augmenter ou de diminuer l’alimentation d’oxygène de préchauffe en ouvrant ou fermant le robinet de l’accessoire de coupe. L’alimentation en gaz est commandée par le robinet de gaz sur la lance du chalumeau.

Tube du mélangeur

Le gaz combustible et l’oxygène sont mélangés aﬁ n de produire la ﬂ amme de préchauffe désirée. Aﬁ n d’obtenir le mélange nécessaire, le gaz, l’oxygène et le combustible sont dirigés vers un mélangeur situé dans la partie avant du tube de la chambre de mélange de l’accessoire de coupe. L’oxygène est dirigé vers le mélangeur dans le tube d’oxygène interne. Le gaz combustible est soutiré de la cavité extérieure du tube inférieur de l’accessoire autour du mélangeur. Les gaz mélangés circulent ensuite au travers des oriﬁ ces préchauffés de la tête de l’accessoire de coupe et dans les oriﬁ ces de préchauffe de la buse de coupe.

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

Tube et levier d’oxygène de coupe

Le levier d’oxygène de coupe est situé au-dessus du corps de l’accessoire de coupe. Si vous appuyez sur le levier lorsque le robinet d’oxygène de la lance du chalumeau est ouvert, vous permettez à l’oxygène de coupe de circuler dans le tube supérieur de l’accessoire de coupe et de passer dans l’oriﬁ ce central de la tête de l’accessoire de coupe. Le tube d’oxygène supérieur est conçu pour permettre une alimentation maximale en oxygène lors de la coupe et renforcer la résistance structurelle grâce à l’utilisation de tubes super résistants.

Tête de l’accessoire de coupe

La tête de l’accessoire de coupe est conçue pour permettre à l’oxygène de coupe et au gaz mélangé préchauffé de ne pas se mélanger lors de la coupe. L’extérieur de la tête du chalumeau est ﬁ leté et l’intérieur de la tête est conique. Le cône interne de la tête est étagé permettant ainsi l’alimentation en gaz préchauffé de la buse de coupe par les oriﬁ ces extérieurs. L’oxygène de coupe peut circuler de façon continue au travers de l’oriﬁ ce central de la buse vers le métal de base chauffé (voir la ﬁ gure 6). Le ﬁ letage extérieur de la tête permet à un écrou de la buse de serrer une buse de coupe dans la tête conique. Cela permet de réaliser une jonction métal-métal solide et étanche au gaz.

Buse de coupe

Il existe un grand nombre de types et dimensions de buses de coupe. Les buses de coupe maintiennent le mélange gazeux préchauffé et le ﬂ ot d’oxygène de coupe séparés et apportent les caractéristiques précises de la ﬂ amme requise pour un type de coupe donné. Les buses sont dimensionnées en fonction de l’épaisseur du métal à couper. Par exemple, le numéro 000 pour une buse signiﬁ e qu’elle est dimensionnée pour couper une épaisseur de métal de 1,59 à 3,17 mm et le numéro 00 signiﬁ e qu’elle peut couper une épaisseur de métal de 3,17 à 6,35 mm. Pour de plus amples informations sur les dimensions des buses, reportez-vous aux tableaux de la Section 9.

MISE EN GARDE

Assurez-vous de toujours utiliser des équipements dimensionnés à la taille de la buse que vous avez choisie. Une buse avec trop de capacité pour l’équipement peut s’étrangler ou s’étouffer. Cela entraîne une surchauffe de la tête et un retour de ﬂ amme pourrait en résulter. N’utilisez que des buses, tuyaux de soudage et buses multiﬂ ammes authentiques des marques suivantes : Victor®, Cutskill® ou Firepower® aﬁ n de garantir l’étanchéité des branchements et l’équilibre des équipements.

ORIFICES DU GAZ

DE PRÉCHAUFFE

ORIFICE D’OXYGÈNE

SURFACES

DE SIÈGE

CONIQUE

SURFACES

DE SIÈGE

CONIQUE

Figure 6 : Buse de coupe (1-1-101)

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

Surfaces de siège conique

L’extrémité conique de la buse est usinée aﬁ n de correspondre à la tête de l’accessoire de coupe. Un écrou de la buse ﬁ xe la buse dans la tête. Les surfaces coniques forment une étanchéité métal sur métal (voir la ﬁ gure 6). Inspectez souvent la tête et l’extrémité conique pour vériﬁ er la présence de dommage ou d’usure.

AVERTISSEMENT

Une surface de siège endommagée de la buse ou la tête peut entraîner une situation dangereuse et causer un retour de ﬂ amme ou un retour de ﬂ amme soutenu. Cela pourrait endommager l’accessoire de coupe. Si la surface du siège d’une buse est endommagée, NE l’utilisez PAS. Jetez la buse endommagée. Si la tête doit être réparée, faites appel à un technicien de réparation de chalumeaux qualiﬁ é.

Oriﬁ ces de préchauffe et oriﬁ ces d’oxygène

Les buses de coupe sont soumises à de nombreux abus lors des coupes. Les scories peuvent éclabousser et coller à la buse de coupe bouchant et obstruant les passages au travers desquels le gaz doit circuler. Retirez les éclaboussements des oriﬁ ces de la buse à l’aide de petites limes rondes (cure-buse).

AVIS

Un nettoyage répété peut affecter la conﬁ guration de la ﬂ amme et rendre la buse inapropriée pour le travail de précision.

Buse de brasage

La buse de soudage est généralement un ensemble constitué d’un coude à souder, un mélangeur de gaz et un écrou d’accouplement.

Il existe une gamme importante de types de buses pour les accessoires de la lance du chalumeau. Les utilisations typiques des buses sont le soudage, le brasage, le brasage tendre, la chauffe et le durcissement.

Coude de brasage

Le coude à souder est un tube en cuivre en tellure qui a été estampé en fonction d’une dimension d’oriﬁ ce spéciﬁ que au niveau de l’une de ses extrémités. Comme les buses de coupe, les buses de soudage ont un oriﬁ ce calibré pour le soudage de différentes épaisseurs de métaux. Pour de plus amples informations sur les dimensions des buses, veuillez vous reporter aux tableaux de la Section 9.

Dans le processus de soudage par chalumeau, des scories peuvent éclabousser et boucher l’oriﬁ ce de la buse. Retirez les scories de l’oriﬁ ce à l’aide d’une lime ronde (cure-buse).

AVIS

Des nettoyages répétés peuvent modiﬁ er la dimension de l’oriﬁ ce nécessitant alors un ajustement de l’alimentation en gaz.

Buses de chauffe multiﬂ amme (Rosebuds)

La buse de chauffe multiﬂ amme est essentiellement une grande buse de soudage (voir la ﬁ gure

7). L’écrou d’accouplement et l’ensemble du mélangeur sont similaires d’un point de vue de conception aux buses de soudage. La tête multiﬂ amme est usinée aﬁ n de pouvoir utiliser plusieurs ﬂ ammes. Cela favorise une capacité de chauffe supplémentaire pour les applications nécessitant une chauffe importante.

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

BUSE DE CHAUFFE

MÉLANGEUR

D’ACCOUPLEMENT

(ROSEBUD)

COUDE À SOUDER

Figure 7 : Buse de soudage

Mélangeur de gaz

L’extrémité cônique de soudage / chauffe est similaire à celle de l’accessoire de coupe. La différence étant que l’extrémité conique de soudage / chauffe est conçue pour mélanger des gaz combustibles et l’oxygène et pas celle de l’accessoire de coupe. Lorsque l’oxygène rencontre le gaz combustible, un mélange d’homogène se crée. Ce mélange de gaz permet d’obtenir une ﬂ amme bien équilibrée. Comme l’extrémité conique de l’accessoire de coupe, la buse de soudage / chauffe a deux joints toriques. Ils maintiennent la séparation des gaz avant que ceux-ci ne se rencontrent pour se mélanger. Ils permettent un scellé manuel du branchement de la buse de soudage et de la lance du chalumeau.

AVERTISSEMENT

Il doit toujours y avoir deux joints toriques sur l’extrémité conique. Si l’un ou les deux joints toriques sont manquants ou endommagés, il y a risque de pré-mélange et de fuites de l’oxygène et des gaz combustibles. Cela peut entraîner un retour de ﬂ amme ou un retour de ﬂ amme soutenu dans la lance du chalumeau.

Écrou d’accouplement

L’écrou d’accouplement de la buse de soudage / chauffe est similaire, d’un point de vue de conception, à l’écrou d’accouplement de l’accessoire de coupe. Une bague de blocage dans l’écrou d’accouplement s’accouple avec une rainure vers l’avant du mélangeur de la buse de soudage, permettant ainsi à l’écrou de protéger l’extrémité conique et les joints toriques (voir la ﬁ gure 7). Examinez les joints toriques en tournant et poussant l’écrou d’accouplement du côté opposé de l’extrémité conique.

ÉCROU

MISE EN GARDE

N’utilisez que des lances de chalumeau, tuyaux de soudage et buses multiﬂ ammes authentiques des marques suivantes : Victor®, Cutskill® ou Firepower® aﬁ n de garantir l’étanchéité des branchements et l’équilibre des équipements.

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

SECTION 5 :

PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE

5.01 BOUTEILLES

Placez les bouteilles d’oxygène et de gaz combustible l’une à côté de l’autre là où elles seront utilisées. Bloquez-les correctement (voir la ﬁ gure 8). Utilisez une chaîne pour les bloquer sur un chariot à bouteilles, un mur, un établi, un poteau, etc.

Figure 8 : Blocage des bouteilles sur un chariot

MISE EN GARDE

Les bouteilles sont sous haute pression. Manipulez-les toujours avec soin. Ne laissez jamais les bouteilles tomber, se renverser, ni exposées à une chaleur excessive. Lorsque vous déplacez les bouteilles, assurez-vous que les bouchons de protection des robinets sont bien en place. Gardez les bouchons de protection là où vous pourrez facilement les trouver. Remettez les bouchons sur les bouteilles vides ou celles que vous n’utilisez pas.

Remarques importantes de sécurité

• Gardez toujours les bouteilles correctement attachées en position verticale.

• Ne frappez pas, ne faites pas tomber ou ne chauffez pas les bouteilles ou robinets.

• Gardez toujours les bouchons de protection en place lorsque vous déplacez les bouteilles ou lorsque vous les entreposez qu’elles soient vides ou pleines.

• Marquez les bouteilles vides « vide » ou « MT ».

• Refermez entièrement les robinets des bouteilles vides.

• N’utilisez pas une bouteille si elle n’a pas d’étiquette d’identiﬁ cation.

• Refermez entièrement les robinets des bouteilles vides avant de retirer le détendeur.

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Préparation de l’équipement pour le soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

5.02 DÉTENDEURS

1. Inspectez soigneusement le robinet de la bouteille, le ﬁ letage du détendeur et les surfaces d’ajustement pour la présence de traces d’huile, de graisse ou de saleté. N’essuyez PAS les surfaces d’ajustement avec votre doigt. Assurez-vous que le détendeur a une pression nominale appropriée à la bouteille utilisée (voir la ﬁ gure 9)

Figure 9 : Inspection de la bouteille et du robinet

AVERTISSEMENT

N’utilisez PAS le détendeur s’il y a présence d’huile, de graisse ou de pièces endommagées sur celui-ci, le robinet de la bouteille ou si le ﬁ ltre d’entrée est manquant ou sale (voir la ﬁ gure 9). Avisez votre fournisseur de gaz de cet état immédiatement. Faites nettoyer ou réparer le détendeur par un technicien qualiﬁ é.

2. Ouvrez et fermez momentanément le robinet de la bouteille (c’est-à-dire effectuez une « purge »). Cela déloge tous les contaminants qui pourraient être présents.

MISE EN GARDE

N’ouvrez le robinet de la bouteille que très légèrement. Si le robinet est trop ouvert, la bouteille pourrait se renverser. Lors de la « purge » du robinet de la bouteille, NE vous tenez, NI ne laissez une personne se tenir debout directement en face du robinet ouvert. Tenez-vous derrière ou sur un côté. Purgez le robinet de la bouteille uniquement dans un endroit bien ventilé. Si une bouteille d’acétylène projette de la vapeur lors de la purge, laissez-la se reposer pendant 30 minutes. Puis essayez de nouveau de purger le robinet de la bouteille. Si le problème persiste, contactez votre fournisseur de gaz.

MISE EN GARDE

N’utilisez le détendeur qu’avec le gaz et à la pression pour laquelle il est conçu. Ne MODIFIEZ jamais un détendeur pour l’utiliser avec un autre gaz.

Préparation de l’équipement pour le soudage

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

3. Avant de brancher le détendeur d’oxygène sur le robinet de la bouteille d’oxygène, inspectez soigneusement le régulateur pour vérifier la présence de filetages endommagés, de poussières, de saletés, de graisse, d’huile ou d’autres substances inﬂ ammables. Retirez la poussière et les saletés avec un chiffon propre. Assurez-vous que le ﬁ ltre d’admission est propre et bien en place. Branchez le détendeur au robinet de la bouteille. Serrez fermement avec une clé.

4. Avant de brancher le détendeur de gaz combustible au robinet de la bouteille de gaz combustible, inspectez le détendeur comme dans l’étape trois. Serrez solidement à l’aide d’une clé dans la direction nécessaire au branchement particulier du gaz combustible utilisé.

5. Branchez le tuyau de soudage au raccord de sortie du détendeur.

6. Avant d’ouvrir le robinet de la bouteille, tournez la vis de réglage du détendeur dans le sens inverse des aiguilles d’une montre jusqu’à ce qu’il n’y ait pas de pression sur le ressort de réglage et que la vis tourne librement.

Circulation dans les bouteilles

1. Assurez-vous qu’il n’y ait pas de pression sur le ressort de réglage et que la vis tourne librement. Tenez-vous debout de façon à ce que le robinet de la bouteille soit entre vous et le détendeur.

AVERTISSEMENT

Ne vous placez, ni ne laissez une personne se tenir debout devant ou derrière un détendeur lors de l’ouverture du robinet de la bouteille. Tenez-vous toujours debout de façon à ce que la bouteille soit entre vous et le détendeur (voir la ﬁ gure 10.)

2. Ouvrez lentement et soigneusement le robinet de la bouteille d’oxygène jusqu’à ce que la pression maximum apparaisse sur le manomètre haute pression. Ouvrez maintenant le robinet de la bouteille entièrement aﬁ n de sceller sa garniture d’étanchéité.

3. Ouvrez doucement de la même façon le robinet de la bouteille de gaz.

MISE EN GARDE

Ouvrez le robinet de la bouteille d’acétylène environ trois quarts de tour mais pas plus d’un tour et demi. Pour tous les autres gaz combustibles, ouvrez la bouteille entièrement. Gardez la clé, si une est nécessaire, sur le robinet de la bouteille aﬁ n de pouvoir rapidement fermer le robinet en cas de présence d’une situation d’urgence.

Figure 10 : Ouverture du robinet de la bouteille

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Préparation de l’équipement pour le soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

5.03 TUYAUX DE SOUDAGE

1. Branchez le tuyau d’oxygène au détendeur d’oxygène. Serrez le branchement solidement à l’aide d’une clé.

2. Ajustez le détendeur d’oxygène aﬁ n de permettre à 21 à 34 kPa de circuler dans le tuyau. Laissez l’oxygène circuler 5 à 10 secondes aﬁ n de retirer les poussières, saletés ou agents conservateurs du tuyau. Fermez le débit d’oxygène.

3. Fixez et nettoyez le tuyau de gaz combustible de la même façon.

Remarques importantes de sécurité

• Assurez-vous que les robinets de la bouteille et les branchements du détendeur sont dépourvus de poussières, saletés ou graisse.

• Si vous détectez de l’huile, de la graisse ou des dommages sur les robinets de la bouteille, ne l’utilisez PAS. Avisez le fournisseur de bouteilles immédiatement.

• Si vous détectez de l’huile, de la graisse ou des dommages sur le détendeur, ne l’utilisez PAS. Faites nettoyer ou réparer le détendeur par un technicien de réparation qualiﬁ é.

• Ne vous placez, ni ne laissez une personne se tenir debout directement devant ou derrière un détendeur lors de l’ouverture du robinet de la bouteille. Tenez-vous debout de façon à ce que le robinet de la bouteille soit entre vous et le détendeur.

• Ouvrez toujours les robinets de la bouteille très lentement et avec précaution.

• Vériﬁ ez toujours la présence de fuites sur les branchements du détendeur et du robinet de la bouteille.

AVERTISSEMENT

Assurez-vous de nettoyer les tuyaux dans un endroit bien ventilé. Les fuites de gaz créent un risque d’explosion ou d’incendies.

Gardez les tuyaux de soudage éloignés de toutes chutes de métal, scories ou étincelles.

Ne laissez jamais les tuyaux se recouvrir d’huile, de graisse ou de saleté. Cela risquerait de cacher des zones endommagées dans les tuyaux.

Examinez les tuyaux avant de les brancher sur la lance du chalumeau ou sur les détendeurs. Si vous remarquez des coupures, des brûlures, des zones usées ou des raccords endommagés, réparez ou remplacez le tuyau.

5.04 MANCHE DE CHALUMEAU

Étant donné que les accessoires de coupe, les tuyaux de soudage et les tuyaux de chauffe sont tous branchés sur une lance de chalumeau, celui-ci est probablement la pièce la plus utilisée dans un atelier de soudage. Assurez-vous de toujours protéger la lance du chalumeau des dommages ou abus potentiels.

Préparation de l’équipement pour le soudage

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

1. Inspectez la tête de la lance du chalumeau, les branchements des robinets et tuyaux pour la présence d’huile, de graisse ou de pièces endommagées.

2. Inspectez les branchements du tuyau de la même façon. Si vous détectez de l’huile, de la graisse ou des dommages, NE les utilisez PAS.

3. Inspectez la lance du chalumeau. Les surfaces de siège conique de la tête doivent être en bon état. En cas d’encoches ou de sièges brûlés, faites réusiner le siège. Si vous utilisez un chalumeau avec de mauvaises surfaces de siège, vous risquez un retour de ﬂ amme.

4. Si vous utilisez des clapets anti-retour externes ou des intercepteurs de retour de ﬂ amme, observez les instructions d’installation du fabricant.

5. Voir l’AVIS de la Section 4.03 et la mise en garde de la Section 4.03 pour l’utilisation de clapets anti-retour et d’intercepteurs de retour de ﬂ amme d’appoint.

6. Fixez le tuyau de soudage sur la lance du chalumeau et serrez fermement à l’aide d’une clé.

Victor

recommande fortement l’utilisation de clapets anti-retour sur la lance du chalumeau, si celui n’en possède pas déjà des intégrés. Les clapets anti-retour réduisent la possibilité de mélange des gaz dans les tuyaux et détendeurs qui risquent d’entraîner un retour de ﬂ amme. Un retour de ﬂ amme peut se propager dans les tuyaux, détendeurs ou bouteilles, ce qui pourrait endommager l’équipement ou blesser l’opérateur. Victor® recommande également l’utilisation d’intercepteurs de retour de ﬂ amme si la lance du chalumeau n’en possède pas déjà des intégrés, aﬁ n de réduire encore plus la possibilité de retour de ﬂ amme (voir l’ AVIS Section 4.03).

5.05 BUSE DE BRASAGE

1. Inspectez l’extrémité conique, l’écrou d’accouplement, les joints toriques et la buse de soudage pour la présence de dommages, d’huile ou de graisse. Ne l’utilisez pas si vous constatez des dommages ou s’il y a des contaminants.

AVERTISSEMENT

Il doit toujours y avoir deux joints toriques sur l’extrémité conique. Si l’un ou les deux joints toriques sont manquants ou endommagés, il y a risque de pré-mélange de l’oxygène et des gaz combustibles. Cela peut entraîner un retour de ﬂ amme soutenu dans la lance du chalumeau.

2. Branchez la buse de soudage sur la lance du chalumeau. Serrez l’écrou d’accouplement MANUELLEMENT uniquement. L’utilisation d’une clé risquerait d’endommager les joints toriques et créer un défaut d’étanchéité.

Buses de chauffe multiﬂ amme (Rosebuds)

Les buses de chauffe multiﬂ amme sont réglées exactement de la même façon que les buses de soudage. Observez les procédures de réglage et instructions de sécurité décrites ci-dessus pour la buse de soudage.

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Préparation de l’équipement pour le soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

MISE EN GARDE

N’étranglez ni n’étouffez jamais une buse de soudage ou une buse de chauffe multiﬂ amme. Cela entraînerait une surchauffe de la buse et il pourrait en résulter un retour de ﬂ amme ou un retour de ﬂ amme soutenu. S’il devait se produire un retour de ﬂ amme soutenu (si la ﬂ amme claque et disparaît et/ou vous entendez un sifﬂ ement, cela signiﬁ e que la ﬂ amme brûle à l’intérieur de la buse), fermez immédiatement le robinet d’oxygène de la lance du chalumeau. Puis, fermez le robinet de gaz. Laissez la buse se refroidir avant de l’utiliser. Si un retour de ﬂ amme se renouvelle, faites vériﬁ er votre chalumeau par un technicien qualiﬁ é avant de l’utiliser de nouveau.

Recherche de fuites dans le système

Vous DEVEZ effectuer une recherche de fuites dans le système avant d’allumer le chalumeau. Pour la recherche de fuites effectuez les tâches suivantes.

1. Assurez-vous que les robinets d’oxygène et de gaz du chalumeau sont fermés.

2. Ouvrez le robinet de la bouteille d’oxygène et réglez le détendeur d’oxygène sur 140 kPa.

3. Ouvrez le robinet de gaz de la bouteille et réglez le détendeur de gaz sur 70 kPa.

4. Fermez les deux robinets d’oxygène et de gaz de la bouteille.

5. Tournez la vis de réglage d’un demi-tour dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.

6. Observez les manomètres des deux détendeurs pendant cinq minutes. Si les mesures des manomètres ne changent pas, cela signiﬁ e que le système est étanche. S’il y a une fuite, utilisez une solution de détection de fuite approuvée aﬁ n de la situer.

• Si la pression du manomètre d’entrée diminue, il y a une fuite au niveau du robinet de la bouteille ou du raccord d’entrée. Serrez le raccord d’entrée après avoir relâché la pression du détendeur. Si le raccord d’entrée fuit toujours, essayez une autre bouteille, si vous constatez la même fuite, faites réparer le détendeur par un technicien qualiﬁ é.

• Ne serrez jamais un robinet de la bouteille.

• Si le robinet de la bouteille fuit, retirez le détendeur de la bouteille, placez la bouteille à l’extérieur et avisez immédiatement votre fournisseur de gaz. Si la pression de la jauge à pression chute, il y a une fuite dans le raccord de sortie du détendeur, le tuyau, le raccord d’entrée du chalumeau ou au niveau des robinets de la lance du chalumeau. Serrez le raccord de sortie du détendeur ainsi que le raccord d’entrée de la lance du chalumeau après avoir relâché la pression du système.

• Si les raccords fuient toujours, faites réparer le détendeur ou la lance du chalumeau par un technicien qualiﬁ é.

• Si les tuyaux fuient remplacez-les.

• Si la pression du manomètre haute pression chute en même temps que la jauge de pression augmente, il y a une fuite dans le siège du détendeur. Faites réparer le détendeur par un technicien qualiﬁ é.

7. Après avoir effectué une recherche de fuites dans le système, ouvrez les robinets de la bouteille et poursuivez.

Préparation de l’équipement pour le soudage

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

AVERTISSEMENT

Si vous avez constatez une fuite dans le système, où qu’elle soit, ne l’utilisez plus et faites-le réparer. N’utilisez PAS des équipements qui fuient. N’essayez pas de réparer un système qui fuit si celui-ci est sous pression. Effectuez toutes les opérations de soudage dans un endroit bien ventilé aﬁ n d’aider à éviter la concentration de fumées inﬂ ammables ou toxiques.

5.06 INSTALLATION, ALLUMAGE DU CHALUMEAU ET RÉGLAGE DE LA FLAMME

1. Vériﬁ ez l’épaisseur des métaux à souder. Préparez le métal comme la ﬁ gure 13. Reportez-vous au tableau de sélection des buses de soudage de la Section 9 aﬁ n de déterminer la bonne dimension de buse ainsi que la pression du détendeur nécessaires à ce type de travail.

2. Ouvrez le robinet d’oxygène de la lance du chalumeau et réglez le détendeur d’oxygène sur la pression nécessaire. Puis fermez le robinet d’oxygène de la lance du chalumeau ; cela permet de purger le tuyau d’oxygène.

3. Ouvrez le robinet de gaz de la lance du chalumeau et réglez le détendeur de gaz sur la pression nécessaire. Puis fermez le robinet de gaz de la lance du chalumeau ; cela permet de purger le tuyau de gaz.

AVERTISSEMENT

Si la lance du chalumeau et les tuyaux sont déjà branchés sur le détendeur, vous DEVEZ quand même purger le système après chaque arrêt dans un endroit bien ventilé. Ouvrez le robinet d’oxygène d’un demi-tour. Laissez le gaz circuler pendant dix secondes pour les buses de taille trois ou inférieure et 5 secondes pour celles de taille 4 ou plus pour chaque longueur de 7 mètres et demi de tuyaux du système. Fermez le robinet d’oxygène et purgez le système de gaz de la même façon.

4. Portez des lunettes de sécurité recommandées (teintées de catégorie 5 ou plus) avec des verres teintés aﬁ n de protéger vos yeux contre la lumière. Portez des vêtements de protection selon les exigences (voir « Vêtements de sécurité » Section 2.02).

AVIS

Les instructions suivantes concernent les procédures de réglage du chalumeau pour l’acétylène uniquement. Contactez votre fournisseur en gaz pour les instructions d’utilisation des autres gaz combustibles.

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Préparation de l’équipement pour le soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

5. Tenez le chalumeau dans une main et l’allume-gaz à étincelle dans l’autre. Assurez-vous que l’allume-gaz à étincelle est éloigné de la buse et n’obstrue pas le débit du gaz.

AVIS : Les gaz combustibles de rechange tendent à « ﬂ otter » lorsqu’ils sont allumés. L’une

des méthodes les plus sécuritaire d’allumer un gaz combustible de rechange consiste à placer le bec (coupage, chauffage ou brasage) à un angle de 45 degrés contre la pièce de travail. Ouvrez le robinet de gaz du chalumeau d’environ ¼ de tour et enﬂ ammez le gaz combustible. Ouvrez le robinet d’environ ¾ de tour cette fois-ci et ajoutez l’oxygène alors que le bec demeure à 45 degrés contre la pièce de travail. Soulevez le chalumeau et réglez-le pour obtenir une ﬂ amme neutre. N’ouvrez et n’allumez jamais le gaz combustible et de l’oxygène en même temps.

6. Ouvrez le robinet de gaz du chalumeau d’environ un huitième de tour et allumez le gaz.

MISE EN GARDE

Ne dirigez pas la ﬂ amme vers les personnes, les équipements ou tous matériaux inﬂ ammables.

7. Continuez d’ouvrir le robinet de gaz jusqu’à ce que la ﬂ amme ne fume plus (voir la ﬁ gure 11).

Figure 11 : Réglage de la ﬂ amme

8. Ouvrez le robinet d’oxygène du chalumeau jusqu’à l’apparition d’une ﬂ amme neutre vive. (voir la ﬁ gure 12).

MISE EN GARDE

Si la ﬂ amme produit trop de chaleur pour le métal à souder, Ne diminuez PAS les pressions, ne fermez pas les robinets, UTILISEZ UNE BUSE PLUS PETITE.

Préparation de l’équipement pour le soudage

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

FLAMME PURE D'ACÉTYLÈNE

CÔNE INTÉRIEUR BLEU

PAS DE PANACHE D’ACÉTYLÈNE

BLEUÂTRE À ORANGE

PRESQUE INCOLORE

FLAMME NEUTRE

PANACHE D’ACÉTYLÈNE

ORANGE CLAIR

BLANC

FLAMME RÉDUCTRICE

CÔNE INTÉRIEUR LONG BLANC

PRESQUE INCOLORE

BLEUÂTRE À ORANGE

FLAMME OXYDANTE

Figure 12 : Flammes de soudage à l’acétylène

AVIS

Les gaz combustibles, comme le propane, le propylène, le MAPP, le gaz naturel etc., produisent des ﬂ ammes de différentes teintes de bleu. Pour obtenir une ﬂ amme neutre à l’aide d’un de ces gaz combustibles, réduisez-la à son cône. Le réglage neutre consiste en une ﬂ amme au cône régulier d’un bleu profond. Une fois ce réglage effectué, le fait d’accroître la quantité d’oxygène ou de diminuer la quantité de combustible pâlit la couleur de la ﬂ amme; celle-ci devient alors oxydante.

AVERTISSEMENT

S’il devait se produire un retour de ﬂ amme soutenu (un bruit aïgu lorsque la ﬂ amme brûle à l’intérieur de la buse de soudage), fermez immédiatement le robinet d’oxygène de la lance du chalumeau. Puis, fermez le robinet de gaz. Laissez le chalumeau et la buse se refroidir avant de tenter de les essayer de nouveau. Si un retour de ﬂ amme se renouvelle, faites réparer l’appareil par un technicien qualiﬁ é avant de l’utiliser de nouveau.

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Préparation de l’équipement pour le soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

SECTION 6:

PROCÉDURES DE SOUDAGE

Lors du soudage au chalumeau, deux métaux sont unis en fondant ou fusionnant leurs surfaces attenantes. Cela se fait en dirigeant la ﬂ amme de gaz au-dessus des métaux jusqu’à formation d’un bain de fusion. Tout matériau étranger dans le bain de fusion modiﬁ e la composition des métaux et l’affaiblit. Une baguette d’apport est alors introduite dans le bain aﬁ n de faciliter aux deux métaux de se fusionner ensemble.

6.01 PRÉPARATION DES MÉTAUX À SOUDER

1. Nettoyez les surfaces des métaux à souder. Il est nécessaire de retirer tout dépôt calcaire, rouille, saleté, peinture, graisse et autre matériau étranger.

2. Certains métaux plus épais peuvent nécessiter une préparation supplémentaire. Les métaux de base d’épaisseur inférieure ou égale à 3,18 mm n’ont pas besoin de chanfrein (voir la ﬁ gure 13 ainsi que la ﬁ gure 15).

3. Placez le métal à souder sur une table de travail inﬂ ammable et déterminez où le pointage sera nécessaire.

PRÉPARATIONS SUPPLÉMENTAIRES

ASSEMBLAGE BOUT À BOUT ASSEMBLAGE EN V SIMPLE ASSEMBLAGE EN V DOUB

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60°

BISEAU

3,2mm OU PLUS

POINTAGE DE DEUX PIÈCES

AVANT LE SOUDAGE

1,6 à 3,2mm

60°

BISEAU ÉPAULÉ

6,4mm OU PLUS

2,4 à 3,2mm

ASSEMBLAGE EN V DOUBLE

SÉPARATION DES EXTRÉMITÉS

EN COURS DE SOUDAGE

Figure 13 : Préparation du métal

Procédures de soudage

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60°

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

DIDIRERERCTCTIOI

DUDU SOUDAGE

RERECTCTO

S S

OUOUDADAGE

6.02 EMPÊCHER LA DÉFORMATION DES MÉTAUX

1. Commencez par souder par point ensemble les extrémités des deux morceaux de métal avant de souder. Pour les plus longues pièces de métal vous devez soudez par point tous les quelques centimètres le long du joint (voir la ﬁ gure 13).

2. Les pièces plus longues peuvent également nécessiter un espace de pénétration supplémentaire, Victor

recommande 1,59 à 3,18 mm.

6.03 TECHNIQUES DE SOUDAGE VERS L’AVANT ET VERS L’ARRIÈRE

Deux techniques sont utilisées pour le soudage au chalumeau, en avant et en arrière (voir la ﬁ gure 14). La technique de soudage vers l’avant est recommandée pour les matériaux d’épaisseur inférieure ou égale à 3,18 mm en raison du meilleur contrôle du bain de fusion de petite taille. Le soudage vers l’arrière convient mieux, en général, aux matériaux d’épaisseur supérieure à 3,18mm. Vous devriez, normalement, obtenir une vitesse plus élevée et une meilleure fusion au niveau de la racine du soudage avec le soudage en arrière.

DIRECTION DU SOUDAGE

SOUDAGE EN AVANT

SOUDAGE EN ARRIÈRE

DIRECTION DU SOUDAGE

Figure 14 : Épaisseur de métal de 3,18 mm Pour la technique de soudage vers l’avant, l’apport de métal précède la buse dans la direction du soudage. La ﬂ amme est dirigée dans la même direction que le soudage. Elle est dirigée vers le bas à un angle qui préchauffe l’arête du joint. Vous pouvez manipuler la buse et l’apport de métal.

Pour la technique de soudage vers l’arrière, la buse du chalumeau précède l’apport de métal dans la direction du soudage. La ﬂ amme est dirigée vers l’arrière en direction du bain de fusion et du soudage déjà effectué. L’extrémité de l’apport de métal est située dans la ﬂ amme entre la buse et le soudage.

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Procédures de soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

6.04 DÉBUT ET FIN DU SOUDAGE

Le soudage bout à bout à l’avant avec une baguette d’apport de métal est l’une des façons les plus courantes de réaliser un joint. Les procédures de base du soudage bout à bout peuvent être suivies pour tous les autres types de joint :

1. Soudez par point ou fusionnez les métaux de base aux intervalles prédéterminés.

2. Maintenez la buse de soudage à un angle d’environ 45° par rapport au joint (voir la ﬁ gure 15).

3. Déplacez la buse du chalumeau au-dessus des arêtes au début du joint. Faites tourner la ﬂ amme à proximité du métal avec un mouvement circulaire ou semi-circulaire jusqu’à ce que le métal de base forme un petit bain de fusion en surface.

4. Faites tremper et ressortir l’extrémité de l’apport de métal dans le bain de fusion, cela permet de fondre l’apport de métal et augmente le volume du bain de fusion.

5. Continuez le mouvement de trempage de l’apport de métal dans le bain. Puis déplacez le chalumeau d’avant en arrière au travers du joint.

6. Avancez la buse du chalumeau à une vitesse d’environ un seizième de l’apport de métal qui s’ajoute au bain jusqu’à la ﬁ n de la réalisation du joint.

7. Puisque l’angle du chalumeau préchauffe les métaux situés à l’avant du soudage, la dernière moitié du soudage est capitale. Augmentez l’apport de métal supplémentaire aﬁ n de garantir une surface de soudage lisse. Reportez-vous à la ﬁ gure 16 pour les caractéristiques visuelles des bons et mauvais joints de soudure.

BAGUETTE

DE SOUDURE

ASSEMBLAGE BOUT À BOUT

MÉTAL DE BASE

Procédures de soudage

BONNE PÉNÉTRATION

Figure 15a : Début et ﬁ n d’un soudage

BAIN DE FUSION

SOUDURE ARRONDIE

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BUSE DE SOUDAGE

CORDON DE SOUDURE

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PROCÉDURES DE RÉGLAGE ET D’UTILISATION SÉCURITAIRE

30˚ à 45˚

MOYENNE PAR

OVALE D’ENVIRON

1,6 mm

ENVIRON

6,4 mm

CONTOUR DE SOUDURE ADÉQUATE

SURÉPAISSEUR EXCESSIVE

ANGLE DU CHALUMEAU

ENVIRON 7,9 mm

DÉPART

DIRECTION DU SOUDAGE

ROTATION DE LA FLAMME

Figure 15b : Début et ﬁ n d’un soudage

CANIVEAU

MANQUE DE MÉTAL

LARGEUR EXCESSIVE

PÉNÉTRATION INSUFFISANTE

DÉBORDEMENT

Figure 16 : Caractéristiques des bons et mauvais joints de soudure

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Procédures de soudage

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GUIDE DE SOUDAGE, DÉCOUPE ET CHAUFFE

6.05 BRASAGE AU CHALUMEAU ET SOUDOBRASAGE

Le brasage est un procédé caractérisé par la chauffe du métal de base à une température supérieure à 450 °C, tout en restant au-dessous du point de fusion des métaux. En règle générale, la plupart des métaux peuvent être assemblés à l’aide de brasage simple tant qu’un apport de métal ou un ﬂ ux adéquat est utilisé.

AVIS

Assurez-vous de toujours utiliser un apport de métal ou ﬂ ux approprié pour le travail à réaliser.

Contactez votre fournisseur Victor et ﬂ ux disponibles. Le ﬂ ux est nécessaire à la préparation des métaux pour les unir.

Comme le soudage à l’arc, le brasage utilise un métal fondu pour joindre deux morceaux de métal. Le métal est ajouté lors du procédé à un point de fusion plus bas que celui de la pièce à souder. Le brasage utilise des métaux avec un point de fusion plus élevé (450 °C). Le brasage ne fond pas le métal de la pièce à souder. Le procédé de brasage ne crée pas, normalement, de retrait ou de points faibles dans le métal de la pièce à souder comme les autres applications de soudage peuvent le faire. Le brasage peut produire un joint fort et est souvent utilisé pour joindre des métaux autre que l’acier, tels le laiton.

Préparation des métaux à braser

Une opération de brasage réussie peut dépendre de la proximité des tolérances du joint. En général, le jeu est entre 0,025 et 0,25 mm.

Effectuez le brasage dans un endroit bien ventilé. Des émanations toxiques peuvent être produites par le procédé de brasage. Reportez-vous aux feuilles de données de sécurité (FDS) pour la baguette de brasage et le ﬂ ux aﬁ n d’assurer que les mesures de sécurité adéquates sont en place avant de souder.

Préparation de l’équipement pour les applications de brasage

1. Nettoyez les surfaces avant le brasage. Il est nécessaire de retirer la rouille, les saletés, la peinture et la graisse. Après avoir nettoyé les pièces, assemblez ou ﬁ xez les joints pour le brasage.

2. Reportez-vous aux tableaux de données des buses de soudage des pages 62 et 71 aﬁ n de vous aider à sélectionner la bonne dimension de buse de soudage et les bons réglages de pression du détendeur.

3. Observez toutes les procédures de réglage et instructions de sécurité pour la préparation des buses de soudage et de chauffe.

4. Observez toutes les procédures de réglage et instructions de sécurité pour la préparation des bouteilles et détendeurs.

local pour les tableaux de données des divers apports de métal

MISE EN GARDE

Brasage de tôles d’acier

Les procédures de brasage suivantes décrites concernent le brasage de bandes de tôles d’acier. Néanmoins, les techniques peuvent être utilisées dans toutes les applications de brasage.

1. Chauffez l’extrémité de la baguette de brasage et trempez-la dans le ﬂ ux. Une partie du ﬂ ux adhère à la baguette chauffée.

Procédures de soudage

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