UnionSpecial 56100 Original Instructions Manual

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ORIGINAL INSTRUCTIONS AND ILLUSTRAORIGINAL INSTRUCTIONS AND ILLUSTRA

ORIGINAL INSTRUCTIONS AND ILLUSTRA

TED PTED P

TED P

ARAR

TS MANUALTS MANUAL

TS MANUAL

ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTESORIGINALBETRIEBSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTES

ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTES

TEILEVERZEICHNISTEILEVERZEICHNIS

TEILEVERZEICHNIS

FOR STYLE / FÜR TYP

56100SABT2A

CLASS CLASS

CLASS

56100 56100

56100

BAG SEAMING MACHINEBAG SEAMING MACHINE

BAG SEAMING MACHINE

KLASSE 56100 -SACKNÄHMASCHINEKLASSE 56100 -SACKNÄHMASCHINE

KLASSE 56100 -SACKNÄHMASCHINE

10_16

MANUAL NO. / KATALOG NR. PT1401SABT2A-GR EN-DE

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SAFETY RULESSAFETY RULES

SAFETY RULES

1. Before putting the machines described in this manual into service, carefully read the instructions. The starting of each machine is only permitted after taking notice of the instructions and by qualified operators.

IMPORTANT! IMPORTANT!

IMPORTANT! Before putting the machine into service, also read the safety rules and instructions from the motor supplier.

2. Observe the national safety rules valid for your country.

3. The sewing machines described in this instruction manual are prohibited from being put into service until it has been ascertained that the sewing units which these sewing machines will be built into, have conformed with the provisions of EC Machinery Directive 2006/42/EC, Annex II, No. 1 B.

Each machine is only allowed to be used as foreseen. The foreseen use of the particular machine is described in paragraph "STYLES OF MACHINES" of this instruction manual. Another use, going beyond the description, is not as foreseen.

4. All safety devices must be in position when the machine is ready for work or in operation. Operation of the machine without the appertaining safety devices is prohibited.

5. Wear safety glasses.

6. In case of machine conversions and changes all valid safety rules must be considered. Conversions and changes are made at your own risk.

SICHERHEITSHINWEISESICHERHEITSHINWEISE

SICHERHEITSHINWEISE

1. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der in diesem Katalog beschriebenen Maschinen die Betriebsanleitung sorgfältig. Jede Maschine darf erst nach Kenntnisnahme der Betriebsanleitung und nur durch entsprechend unterwiesene Bedienungspersonen betätigt werden.

WICHTIG:WICHTIG:

WICHTIG: Lesen Sie vor Inbetriebnahme auch die Sicherheitshinweise und die Betreibsanleitung des Motorherstellers.

2. Beachten Sie die für Ihr Land geltenden nationalen Unfallverhütungsvorschriften.

3. Die Inbetriebnahme der in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Nähmaschinen ist solange untersagt, bis festgestellt wurde daß die Näheinheiten bzw. Nähanlagen, in die diese Nähmaschinen eingebaut werden sollen, den Bestimmungen der EG-Richtlinie 2006/42/EG, Anhang II, Nr. 1 B entsprechen.

Jede Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß verwendet werden. Der bestimmungsgemäße Gebrauch der einzelnen Maschine ist im Abschnitt "MASCHINENTYPEN" der Betriebsanleitung beschrieben. Eine andere, darüber hinausgehende Benutzung ist nicht bestimmungsgemäß.

4. Bei betriebsbereiter oder in Betrieb befindlicher Maschine müssen alle Schutzeinrichtungen montiert sein. Ohne zugehörige Schutzeinrichtungen ist der Betrieb nicht erlaubt.

5. Tragen Sie eine Schutzbrille.

6. Umbauten und Veränderungen der Maschinen dürfen nur unter Beachtung der gültigen Sicherheitsvorschriften vorgenommen werden. Umbauten und Veränderungen erfolgen auf eigene Verantwortung.

7. The warning hints in the instructions are marked with one of these two symbols.

8. When doing the following the machine has to be disconnected from the power supply by turning off the main switch or by pulling out the main plug.

8.1 When threading needle(s), looper, spreader

etc.

8.2 When replacing any parts such as needle(s),

presser foot, throat plate, looper, spreader, feed dog, needle guard, folder, fabric guide etc.

8.3 When leaving the workplace and when the

work place is unattended.

8.4 When doing maintenance work.

8.5 When using clutch motors without actuation

lock, wait until motor is stopped totally.

7. Überall da, wo die Betriebsanleitung Warnhinweise enthält, sind diese durch eines der beiden Symbole gekennzeichnet.

8. Bei folgendem ist die Maschine durch Ausschalten am Hauptschalter oder durch Herausziehen des Netzsteckers vom Netz zu trennen:

8.1 Zum Einfädeln von Nadel(n), Greifer, Leger

usw.

8.2 Zum Auswechseln von Nähwerkzeugen, wie

Nadel, Drückerfuß, Stichplatte, Greifer, Leger, Transporteur, Nadelanschlag, Apparat, Nähgutführung usw.

8.3 Beim Verlassen des Arbeitsplatzes und bei un-

beaufsichtigtem Arbeitsplatz.

8.4 Für Wartungsarbeiten.

8.5 Bei mechanisch betätigten Kupplungsmotoren

ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.

Subject to change without notice / Änderungen vorbehalten

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9. Maintenance, repair and conversion work (see item 8) must be done only by trained technicians or special skilled personnel under condsideration of the instructions.

Only genuine spare parts approved by UNION SPECIAL have to be used for repairs.

10. Any work on the electrical equipment must be done by an electrician or under direction and supervision of special skilled personnel.

11. Work on parts and equipment under electrical power is not permitted. Permissible exceptions are described in the applicable section of standard sheet EN 50 110 / VDE 0105.

12. Before doing maintenance and repair work on the pneumatic equipment, the machine has to be disconnected from the compressed air supply. In case of existing residual air pressure after disconnecting from compressed air supply (e.g. pneumatic equipment with air tank), the pressure has to be removed by bleeding. Exceptions are only allowed for adjusting work and function checks done by special skilled personnel.

9. Wartungs-, Reparatur- und Umbauarbeiten (siehe Punkt 8) dürfen nur von Fachkräften oder entsprechend unterwiesenen Personen unter Beachtung der Betriebsanleitung durchgeführt werden.

Für Reparaturen sind nur die von UNION SPECIAL freigegebenen Original-Ersatzteile zu verwenden.

10. Arbeiten an der elekrischen Ausrüstung dürfen nur von Elektrofachkräften oder unter Leitung und Aufsicht von entsprechend unterwiesenen Personen durchgeführt werden.

11. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und Einrichtungen sind nicht erlaubt. Ausnahmen regeln die zutreffenden Teile der EN 50 110 / VDE 0105.

12. Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten an pneumatischen Einrichtungen ist die Maschine vom pneumatischen Versorgungsnetz zu trennen. Wenn nach der Trennung vom pneumatischen Versorgungsnetz noch Restenergie ansteht (z. B. bei pneumatischen Einrichtungen mit Windkessel), ist diese durch Entlüften abzubauen. Ausnahmen sind nur bei Einstellarbeiten und Funktionsprüfungen durch entsprechend unterwiesene Fachkräfte zulässig.

MACHINE DESCRIPTIONMACHINE DESCRIPTION

MACHINE DESCRIPTION

MASCHINENBESCHREIBUNGMASCHINENBESCHREIBUNG

MASCHINENBESCHREIBUNG

Zweinadel-Doppelkettenstichmaschine mit Unter– und Obertransport zum Nähen stärkerer sowie beschichteter Säcke. Drückerfuß zum ketteln.

Nur zum Einbau in Anlagen vorgesehen.

Stichlänge: 3,6 bis 9 mm Standardstichlänge: 8,5 mm Standardnadel: 143GS 200/080 Max. Drehzahl: 4300 Stiche / Min.

(abhängig von der Nähoperation und Einschaltdauer)

Nahtbild: (401.401) SSa-2

BESONDERS ZU BEACHTEN:BESONDERS ZU BEACHTEN:

BESONDERS ZU BEACHTEN: Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-

Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-

Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfüllen und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca.len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca.

len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca.len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca.

len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800 U/min. laufen lassen.1800 U/min. laufen lassen.

1800 U/min. laufen lassen.1800 U/min. laufen lassen.

1800 U/min. laufen lassen.

Two needle double locked stitch machine with lower and upper feed for seaming heavy weight and also coated bags. Presser foot for thread chaining. . For use in automated systems only.

Stitch Range: 3.6 to 9 mm Standard Setting: 8.5 mm Standard Needle: 143GS 200/080 Max. Speed: 4300 stitches / min.

(depending on operation and duty cycle)

Seam Specification: (401.401) SSa-2

SPECIFICALLSPECIFICALL

SPECIFICALL

Y PY P

Y P

Y AY A

Y A

TTENTIONTTENTION

TTENTION

At initial operation it is essential to fill in oil andAt initial operation it is essential to fill in oil and

At initial operation it is essential to fill in oil and let machine run with 1800 RPM for the first 30let machine run with 1800 RPM for the first 30

let machine run with 1800 RPM for the first 30let machine run with 1800 RPM for the first 30

let machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.minutes.

minutes.minutes.

minutes.

56100SABT2A

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Erläuterung des bestimmungsgemäßen GebrauchsErläuterung des bestimmungsgemäßen Gebrauchs

Erläuterung des bestimmungsgemäßen Gebrauchs bzw. der bestimmungsgemäßen Vbzw. der bestimmungsgemäßen V

bzw. der bestimmungsgemäßen Vbzw. der bestimmungsgemäßen V

bzw. der bestimmungsgemäßen V

erwendung:erwendung:

erwendung:

Die Klasse 56100SABT2A ist ein Nähmaschinenoberteil, das bestimmungsgemäß zum Nähen von stärkeren Säcken aus Polypropylen-Material verwendet werden kann. Die Maschine ist zum Einbau in Anlagen vorgesehen. Ferner können mit dieser Nähmaschine möglicherweise auch sogenannte technische Nähte ausgeführt werden. Hier muss jedoch in jedem Falle der Betreiber eine Abschätzung der möglichen Gefahren vornehmen, da solche Anwendungsfälle einerseits vergleichsweise selten sind und andererseits die Vielfalt unübersehbar ist. Je nach Ergebnis dieser Abschätzung sind möglicherweise geeignete Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen.

Allgemein darf nur trockenes Nähgut mit dieser Maschine verarbeitet werden. Das Material darf nicht dicker als 8,5 mm sein, wenn es durch den abgesenkten Drückerfuß zusammengedrückt ist. Das Material darf keine harten Teile beinhalten.

Die Naht wird im allgemeinen mit Nähgarnen aus textilen Fasern der Dimension max. 2000 Td / 2200 dtex (Polypropylen) erstellt. Wer andere Fäden einsetzen will, muss auch hier vorher die davon ausgehenden Gefahren abschätzen und ggf. Sicherheitsmaßnahmen ergreifen.

Diese Nähmaschine darf nur in trockenen und gepflegten Räumen aufgestellt und betrieben werden. Wird die Nähmaschine in anderen Räumen, die nicht trocken und gepflegt sind, eingesetzt, können weitergehende Maßnahmen erforderlich werden, die zu vereinbaren sind (siehe EN6020431:1999).

Wir gehen als Hersteller von Industrienähmaschinen davon aus, dass an unseren Produkten zumindest angelerntes Bedienungspersonal arbeitet, so dass alle üblichen Bedienungen und ggf. deren Gefahren als bekannt vorausgesetzt werden können.

Definition of application as foreseen respectivellyDefinition of application as foreseen respectivelly

Definition of application as foreseen respectivelly use as foreseen:use as foreseen:

use as foreseen:use as foreseen:

use as foreseen:

Class 56100SABT2A is a sewing head which is intended for sewing of heavier bags made of polypropylene material. The machine is designed for installation into sewing systems. Furthermore, this machine possibly can be used for so called technical seams. But in any case the user has to evaluate the possible dangers, because such applications are on one hand relatively rare and on the other hand the variety is highly visible. Depending on the result of this evaluation suitable safety measures have to be taken.

In general only dry work pieces may be processed with this machine. The material may not be thicker than 8.5 mm (3.37“), when it is pressed under the lowered presser foot. The material may not contain hard particles.

In general the seam is made with thread made of textile fibres with dimensions of maximum 2000 TD /2200 dtex (polypropylene). When different threads should be used, the possible dangers have to be evaluated and if required safety measurements have to be taken.

This sewing machine may only be placed and operated in dry and well-kept rooms. Is the sewing machine operated in other rooms which are not dry or clean, further measures might become necessary, which have to be agreed upon (see EN60204-31:1999).

As the manufacturer of industrial sewing machines we assume that only trained operators or at least broken-in personell will be handling our products, so that all common handlings and where applicable their dangers are presumed to be known.

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Fig. 1

THREADING AND OILING DIAGRAM

For 401 stitch, thread machine as indicated above. The looper threading has been enlarged for clarity.

The oil has been drained from the machine before shipping and the reservoir must be filled before starting to operate. Maintain oil level between the two red lines and add oil when oil level drops below the bottom red line. The machine is automatically lubricated and no oiling other than keeping the main reservoir filled is necessary. For further lubricating instructions refer to paragraph „LUBRICATION“.

EINFÄDELN UND ÖLEN

Für das Nahtbild 401 fädeln Sie die Maschine, wie oben abgebildet, ein. Das Einfädeln des Greifers ist der Übersichtlichkeit wegen vergrößert abgebildet. Das Öl wurde vor dem Versand der Maschine abgelassen und der Ölbehälter muss vor Inbetriebnahme der Maschine gefüllt werden. Halten Sie den Ölstand zwischen den beiden roten Linien und füllen Sie Öl nach, wenn der Ölstand unter die untere rote Linie absinkt. Die Maschine wird automatisch geölt und kein Ölen, außer den Hauptölbehälter gefüllt zu halten, ist notwendig. Siehe Absatz „ÖLEN“ für weiter Ölanleitungen.

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OIL SPECIFICATION REQUIREMENTS

All oils shall be non compounded, straight mineral oils, of high viscosity index (will not thin down excessively with heat). Practically all oil companies have Union Special Specification 175 and their industrial representatives will make their recommendations conforming to Union Special requirements.

UNION SPECIAL SPEC. 175

Nominal Viscosity 100 S.S.U at 100°F (Nominally ISO Grade 22).

Viscosity at 100°F 90 - 125 S.U.S (22 cSt) Flash Point (min.) 350°F (176°C) Pour Point (max.) 20°F (- 7°C) Color (max). 1 Neutralization No. (max). 0.10 Viscosity Index (D&D min.) 90 Copper Corrosion (max.) 1 A Aniline Point 175-225°F (79-107°C) Compounding Not a requirement ASTM = American Society for Testing Materials

NOTE:NOTE:

NOTE: The use of non corrosive oxidation, rust and foam inhibitators and / or film strength, and lubricity enhancers is permitted, but these additives must be completely soluble in the oil, they must not separate, nor be removed by wick feeding. „EP“ (extreme pressure), tackiness / adhesive, lead soap and detergent additives are not permitted, nor are solid lubricants like graphite, and PTFE, etc.

ERFORDERLICHE ÖL-SPEZIFIKATIONEN

Sämtliche Öle sollten ungebundene, pure Mineralöle mit hoher Viskosität sein (verdünnen sich bei Hitze nicht übermäßig). Praktisch alle Ölgesellschaften haben Öle entsprechend der Union Special Öl-Spezifikationen 175 und ihre Vertreter in der Industrie werden ihre Empfehlungen gemäß unserer Vorgaben vornehmen.

UNION SPECIAL SPEZ. 175

Nominelle Viscosität 100 S.S.U bei 100° F (ISO VG 22).

Viskosität bei 100°F 90-125 S.U.S (22 cSt) Flammpunkt (min.) 350°F (176°C) Stockpunkt (max.) 20°F (-7°C) Farbe (max.) 1 Neutralisationsfaktor (max.) 0,10 Viskositätsindex (D&D min.) 90 Korrosionswirkung auf Kupfer (max.) 1 A Anilinpunkt 175-225°F (79-107°C) Verbundbildung nicht gefordert ASTM = Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfung

BEACHTEN SIE:BEACHTEN SIE:

BEACHTEN SIE: Die Verwendung nicht korrosiver Oxydations-, Rost-, und Schaumverhüter und / oder Filmverstärkern und Fließverbesserer ist erlaubt, jedoch müssen diese Additive vollkommen öllöslich sein und dürfen nicht ausfällen bzw. in den Dochten ausgeschieden werden. „EP“ (extremer Druck)-, Klebrigkeits / Haftungs, Bleiseife- und Reinigungsmittel-Zusätze sind unzulässig, sowie auch feste Schmierstoffe wie Graphit und PTFE usw.

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LUBRICATION

Before operating fill the machine with oil at plug screw (A, Fig. 2). While filling machine with oil, check gauge (B). When proper oil level is reached, the oil level should appear in the center between both read lines. CAUTION: DO NOT overfill machine.

To drain oil, remove plug screw, at right, in front, below handwheel or lower crank chamber cover on back of machine. Oil must be changed every 2000 operating hours to minimize wear.

A new machine, or a machine out of service for anA new machine, or a machine out of service for an

A new machine, or a machine out of service for an extendet period of time, lubricate machine asextendet period of time, lubricate machine as

extendet period of time, lubricate machine asextendet period of time, lubricate machine as

extendet period of time, lubricate machine as follows:follows:

follows:follows:

follows:

Remove head cover, clean out lint, then directlyRemove head cover, clean out lint, then directly

Remove head cover, clean out lint, then directly oil needle bar link and needle bar. Replace headoil needle bar link and needle bar. Replace head

oil needle bar link and needle bar. Replace headoil needle bar link and needle bar. Replace head

oil needle bar link and needle bar. Replace head cover and fill machine with oil to proper level. Runcover and fill machine with oil to proper level. Run

cover and fill machine with oil to proper level. Runcover and fill machine with oil to proper level. Run

cover and fill machine with oil to proper level. Run machine at low RPM to ensure proper lubriation ofmachine at low RPM to ensure proper lubriation of

machine at low RPM to ensure proper lubriation ofmachine at low RPM to ensure proper lubriation of

machine at low RPM to ensure proper lubriation of components preventing any damage which maycomponents preventing any damage which may

components preventing any damage which maycomponents preventing any damage which may

components preventing any damage which may occur from lack of oil distribution.occur from lack of oil distribution.

occur from lack of oil distribution.occur from lack of oil distribution.

occur from lack of oil distribution.

SPECIFICALLSPECIFICALL

SPECIFICALL

Y PY P

Y P

Y AY A

Y A

TTENTIONTTENTION

TTENTION

At initial operation it is essential to fill in oil and letAt initial operation it is essential to fill in oil and let

At initial operation it is essential to fill in oil and let machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.

machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.

machine run with 1800 RPM for the first 30 minutes.

ÖLEN

Bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen, füllen Sie diese bei der Verschlussschraube (A, Fig. 2) mit Öl. Während Sie die Maschine mit Öl füllen, kontrollieren Sie den Ölstandsanzeiger (B). Wenn der richtige Ölstand erreicht ist, sollte dieser genau zwischen den beiden roten Linien sein. ACHTUNG: überfüllen Sie die Maschine NICHT! Zum Ölablassen entfernen Sie die Verschlussschraube vorne rechts, unter dem Handrad oder an der unteren Kurbelgehäuseabdeckung. Öl muss alle 2000 Betriebsstunden gewechselt werden, um Abnutzung zu minimieren. Eine neue Maschine oder eine Maschine, die län-Eine neue Maschine oder eine Maschine, die län-

Eine neue Maschine oder eine Maschine, die län-Eine neue Maschine oder eine Maschine, die län-

Eine neue Maschine oder eine Maschine, die längere Zeit nicht in Betrieb war, muss wie folgt geöltgere Zeit nicht in Betrieb war, muss wie folgt geölt

gere Zeit nicht in Betrieb war, muss wie folgt geöltgere Zeit nicht in Betrieb war, muss wie folgt geölt

gere Zeit nicht in Betrieb war, muss wie folgt geölt werden:werden:

werden:werden:

werden:

Entfernen Sie den Kopfdeckel, entfernen Sie etwai-Entfernen Sie den Kopfdeckel, entfernen Sie etwai-

Entfernen Sie den Kopfdeckel, entfernen Sie etwaigen Nähstaub, ölen Sie dann direkt das Nadel-gen Nähstaub, ölen Sie dann direkt das Nadel-

gen Nähstaub, ölen Sie dann direkt das Nadel-gen Nähstaub, ölen Sie dann direkt das Nadel-

gen Nähstaub, ölen Sie dann direkt das Nadelstangengelenk und die Nadelstange. Bringen Siestangengelenk und die Nadelstange. Bringen Sie

stangengelenk und die Nadelstange. Bringen Siestangengelenk und die Nadelstange. Bringen Sie

stangengelenk und die Nadelstange. Bringen Sie den Kopfdeckel wieder an und füllen Sie die Ma-den Kopfdeckel wieder an und füllen Sie die Ma-

den Kopfdeckel wieder an und füllen Sie die Ma-den Kopfdeckel wieder an und füllen Sie die Ma-

den Kopfdeckel wieder an und füllen Sie die Maschine mit Öl bis zum richtigen Ölstand. Lassen Sieschine mit Öl bis zum richtigen Ölstand. Lassen Sie

schine mit Öl bis zum richtigen Ölstand. Lassen Sieschine mit Öl bis zum richtigen Ölstand. Lassen Sie

schine mit Öl bis zum richtigen Ölstand. Lassen Sie die Maschine mit geringer Drehzahl laufen um diedie Maschine mit geringer Drehzahl laufen um die

die Maschine mit geringer Drehzahl laufen um diedie Maschine mit geringer Drehzahl laufen um die

die Maschine mit geringer Drehzahl laufen um die richtige Schmierung der Teile sicherzustellen undrichtige Schmierung der Teile sicherzustellen und

richtige Schmierung der Teile sicherzustellen undrichtige Schmierung der Teile sicherzustellen und

richtige Schmierung der Teile sicherzustellen und gleichtzeitig Schäden vorzubeugen, die durch man-gleichtzeitig Schäden vorzubeugen, die durch man-

gleichtzeitig Schäden vorzubeugen, die durch man-gleichtzeitig Schäden vorzubeugen, die durch man-

gleichtzeitig Schäden vorzubeugen, die durch mangelnde Schmierung verursacht werden könnten.gelnde Schmierung verursacht werden könnten.

gelnde Schmierung verursacht werden könnten.gelnde Schmierung verursacht werden könnten.

gelnde Schmierung verursacht werden könnten.

BESONDERS ZU BEACHTEN:BESONDERS ZU BEACHTEN:

BESONDERS ZU BEACHTEN: Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-

Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfül-

Bei Erst-Inbetriebnahme bitte unbedingt Öl einfüllen und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800

len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800

len und Maschine die ersten 30 Minuten mit ca. 1800 U/min. laufen lassenU/min. laufen lassen

U/min. laufen lassenU/min. laufen lassen

U/min. laufen lassen

Fig. 2

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Fig. 3

Fig. 3A

SYNCHRONIZING LOOPER AND NEEDLE MOTION

Synchronization is the most important adjustment involving the needle and looper motion relation, because it maintains the needle-looper relation at both the needle loop taking time, as well as when the needle enters the looper triangle. This adjustment ist best made using synchronization gauge set TT34. Remove the throat plate, feed dog, looper and needle thread take-up wire, (also called strike-off wire) Fig. 3. usinge gauge set TT34, re-attach the throat plate (A) to the throat plate support with the throat plate screws. Insert the pin (B) into the hole for the looper and tighten with its screw. Turn the handwheel in operating direction (towards the operator), until the pin lightly touches the right edge of the throat plate. Insert the indiicator (C) into the hole for the needle thread take-up wire, and move it up or down until the pointer (D) on the indicator reads at „0“, and then tighten the screw. Now turn the handwheel in opposite of operating direction (away from the operator), until the pin again lightly touches the right edge of the plate. If the machine is synchronized the pointer on the indicator should again read „0“, If the pointer is above or below the „0“ the machine is out of synchronization. A variation of one line is allowable.

To synchronize the machine the following procedure should be followed. Thread screw (F) (99271), from gauge kit TT34, into the looper drive lever rocker shaft through the center of the thrust adjustment screw. If the pointer (D) on the indicator reads above the „0“ (Fig. 3A), loosen screw (E) in the looper drive lever and pull screw (F) (99271), slightly towards the operator. Retighten screw (E) in the looper drive lever and recheck the synchronization as outlined above. Repeat as necessary to obtain proper synchronization.

If pointer on the indicator reads below „0“, (Fig. 3B) loosen screw (E) in the looper drive lever and tap screw (F), (99271), slightly away from the operator. Retighten screw (E) in the looper drive lever and recheck the synchronization as outlined above. Repeat as necessary to obtain proper synchronisation.

SYNCHRONISIERUNG DER GREIFER- UND NADELBEWEGUNG

Die Synchronisierung ist die wichtigste Einstellung bezüglich der Nadel- und Greiferbewegungsrelation, da diese die Nadel-Greiferrelation bei der Fadenschlingenbildungszeit sowie die Zeit des Nadeleintritts in das Greiferdreieck konstant hält. Diese Einstellung wird am besten mit der Synchronisierungslehre TT34 durchgeführt. Entfernen Sie die Stichplatte, den Transporteur, Greifer- und Nadelfadenaufnehmerdraht (auch Abzugsbügel genannt) Fig. 3 mit der Synchronisierunglehre TT34 . Befestigen Sie die Stichplatte (A) mit den Stichplattenschrauben wieder am Stichplattenträger. Stecken Sie den Stift (B) in die Öffnung für den Greifer und befestigen Sie diesen mit dessen Schrauben. Drehen Sie das Handrad in Arbeitsrichtung (zur Bedienperson) bis der Stift die rechte Kante der Stichplatte leicht berührt. Stecken Sie den Anzeiger (C) in die Öffnung für den Nadelfadenaufnehmerdraht und bewegen Sie diesen auf oder ab bis der Zeiger (D) „0“ anzeigt; dann befestigen Sie die Schraube wieder. Jetzt drehen Sie das Handrad in die Gegenrichtung (von der Bedienperson weg), bis der Stift wieder die rechte Kante der Stichplatte berührt. Falls die

Maschine synchronisiert

ist, zeigt der Zeiger des

Anzeigers „0“. Falls der Zeiger

unter oder über „0“ steht,

ist die Maschine nicht synchro-

nisiert. Eine Abweichung von

einer Linie ist erlaubt. Um die

Maschine zu synchronisieren ist

nachfolgener Ablauf zu be-

folgen. Führen Sie die Schraube

(F) (99271) der Lehre TT34 in der

Greiferantriebshebelachse durch

die Mitte der Spannungseinstell-

schraube. Falls der Zeiger (D) an

der Anzeige über „0“ (Fig. 3A) ,

ist, lösen Sie die Schraube (E) im

Greiferantriebshebel und ziehen

Sie die Schraube (F) (99271) ge-

ringfügig zur Bedienperson.

Ziehen Sie die Schraube (E) im

Greiferantriebshebel wieder an

und kontrollieren Sie die Synchro-

nisation, wie oben beschrieben.

Wiederholen Sie dies, falls not-

wendig, um eine korrekte

Synchronisation zu erhalten. Falls der Zeiger der Anzeige unter „0“ (Fig. 3B) anzeigt, lockern Sie die Schraube (E) im Greiferantriebshebel und klopfen die Schraube (F) (99271) leicht von der Bedienperson weg. Ziehen Sie die Schraube (E) im Greiferantriebshebel wieder an und kontrollieren Sie die Synchronisation wie oben beschrieben. Wiederholen Sie dies, falls notwendig, um eine

korrekte Synchronisation

zu erhalten.

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SYNCHRONIZING LOOPER AND NEEDLE MOTION CONTINUED)

If synchronization gauge set TT34 is not available, the following procedure can be used.

Turn handwheel in the operating direction until the point of the looper (A, Fig. 4) moving to the left, is even with the left side of the needle (B) . Note the height of the eye of the needle with respect to the looper point (see Fig. 4A) Turn the handwheel in the reverse direction until the point of the looper again moving to the left, is even with the left side of needle (see Fig. 4A). If the height of the eye of the needle with respect to the looper point are the same, looper and needle motions are synchronized - a variation of .005 inch (.15 mm) is allowable. It the distance from the eye of the needle to the point of the looper is greater when the handwheel is turned in the operating direction, the looper drive lever rocker shaft will have to be moved slightly towards the rear. Moving the shaft toward the front acts the reverse. NOTE: The 1/64 inch (.4 mm ) dimension shown in Fig. 4A is for final setting of needle bar height.

Adjust looper drive rocker lever shaft as follows:

Loosen screw (C, Fig. 4) in looper drive lever (D). A rod of .146-40thd or Union Special Screw No. 992761 can be threaded into the looper drive lever rocker shaft through the center of thrust adjusting screw (E). Tap or pull slightly as required to position shaft for proper synchronization. Tighten screw (C) securely and remove rod or screw used to position shaft.

Fig. 4 Fig. 4A

Falls die Synchronisierungslehr eTT34 nicht verfügbar ist, kann die nachfolgende Vorgehensweise angewendet werden. Drehen Sie das Hanrad in Arbeitsrichtung bis die Greiferspitze (A, Fig. 4), nach links bewegt, eben mit der linken Seite der Nadel (B) ist. Beachten Sie die Höhe des Nadelöhrs in Bezug zur Greiferspitze (siehe Fig. 4A). Drehen Sie das Handrad in die Gegenrichtung bis die Spitze des Greifers, wieder nach links bewegt, eben mit der linken Seite der Nadel (siehe Fig. 4A) ist. Falls die Höhe des Nadelöhrs in Bezug auf die Greiferspitze die gleiche ist, sind Greifer und Nadelbeweg synchron eine Abweichung von 0,15 mm ist zulässig. Falls der Abstand vom Nadelöhr zur Greiferspitze größer ist, wenn das Handrad in Arbeitsrichtung gedreht wird, muss die Greiferantriebshebelachse etwas nach hinten bewegt werden. Bewegen der Achse nach vorne bewirkt das Gegenteil. BEACHTEN SIE.: Das Maß 0,4 mm, in Fig. 4A gezeigt, ist für die Endeinstellung der Nadelstangenhöhe.

Stellen Sie die Greiferantriebshebelachse wie folgt ein:

Lösen Sie die Schraube (C, Fig. 4) im Greiferantriebshebel (D). Eine Stange mit .146-40thd oder Union Special Schraube 99271 kann in die Greiferantriebshebelachse durch die Mitte der Spannungseinstellschraube (E) eingeführt werden, klopfen oder ziehen Sie leicht, wie erforderlich, um die Achse zur korrekten Synchronisierung zu platzieren. Ziehen Sie die Schraube (C) wieder fest an und entfernen Sie die zur Einstellung der Achse verwendete Stange oder Schraube.

SYNCHRONISIERUNG DER GREIFER- UND NADELBEWEGUNG (FORTSETZUNG=

Fig. 3B

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Loosen lock nut (F) and TORQUE thrust adjusting screw (E) to 6 in. lbs (7cm/kg), re-tighten lock nut (F) securely.

With the looper at extreme right end of travel, check location of the right looper connecting rod bearing using gauge No. TT35. Place large hole of gauge over threaded stud (A. Fig. 5). The left end of gauge should locate against the RIGHT side of looper rocker cone (B). If adjustment is necessary, loosen clamp screw (C) and reposition looper drive lever (D) as required, then tighten screw (C).

If gauge is not available, check setting with a scale. Distance between the centerline of rocker cone and centerline of looper drive lever stud should be 4 1/16 inch (103,2 mm) as shown in Fig. 5 when looper is at its extreme right end of travel.

Lösen Sie die Sicherungsmutter (F) und ziehen Sie die Spannungseinstellschraube (E) mit einem Drehmoment von 7cm/kg (0.686 Nm) an . Ziehen Sie die Sicherung wieder fest an. Mit dem Greifer in seiner rechten Endstellung, kontrollieren Sie die Lage des rechten Greiferverbindungsstangenlagers mit Lehre TT35. Platzieren Sie das große Loch der Lehre über den Gewindebolzen (A, Fig. 5). Das linke Ende der Lehre soll an der RECHTEN Seite des Greiferhebelrings (B) liegen. Falls eine Einstellung notwenig ist, lösen Sie die Spannschraube (C) und ändern Sie die Position desGreiferantriebshebels (D) wie nötig, dann ziehen Sie die Schraube (C) wieder an.

Falls keine Lehre verfügbar ist, kontrollieren Sie die Einstellung mit einem Maßstab. Der Abstand zwischen der Mittellinie des Hebelrings und der Mittellinie des Greiferantriebshebelbolzens sollte 103,2 mm betragen, wie in Fig. 5 gezeigt, wenn er Greifer in seiner rechten Endstellung ist.

Fig. 5

LOOPER AND NEEDLE SETTINGLOOPER AND NEEDLE SETTING

LOOPER AND NEEDLE SETTING

GREIFER- UND NADELEINSTELLUNGGREIFER- UND NADELEINSTELLUNG

GREIFER- UND NADELEINSTELLUNG

ALIGNMENT OF NEEDLES

Insert two new needles of required type and thickness. Both needles (A, Fig. 5A) have to recess in the middle of the stitch holes (B, Fig. 5A) on the throat plate. To align the needles, loosen screw (C, Fig. 5B) turn the needle bar so that the needles recess in the middle of the stitch holes (they are not to touch the throat plate). Tighten screw (C, Fig. 5B).

AUSRICHTEN DER NADELN

Setzen Sie zwei neue Nadeln entsprecher Type und Dikke ein. Die beiden Nadeln (A, Fig. 5A) müssen in der Mitte der Stichlöcher (B, Fig. 5A) der Stichplatte einstechen. Zum Ausrichten der Nadeln lösen Sie die Schraube (C, Fig. 5B) und drehen Sie die Nadelstange so, daß die Nadeln in der Mitte der Stichlöcher einstechen (sie dürfen die Stichplatte nicht berühren). Ziehen Sie die Schraube (C, Fig. 5B) wieder fest.

Fig. 5A

Fig. 5B

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Insert a new needle, type and size specified. Looper gauge is 0.16 inch (4 mm - ± 0,2 mm) which is the distance from the front point of looper (A, Fig. 7) to centerline of the left needle (B) when looper is at extreme right end of its travel. Adjustment can be made by loosening nut (D), (it has a left hand thread) and nut (E); turn connecting rod (F) as required to attain specified dimension. Hold connecting rod in position and tighten nut (E), then nut (D). NOTE: Be sure that the left ball joint is in a vertical position and does not bind after adjustment.

*) ± 0.5 mm

Setzen Sie eine neue Nadel entsprechender Type und Dicke ein. Der Greiferabstand beträgt 4 mm (± 0,2mm) (0,16 inch), dies ist der Abstand von der vorderen Greiferspitze (A, Fig. 7) bis zur Mitte der linken Nadel (B), wenn der Greifer in der rechten Endstellung seiner Bewegung ist. Zur Einstellung lösen Sie die Mutter (D), (sie hat Linksgewinde) und die Mutter (E) und drehen die Verbindungsstange (F) nach Bedarf, um den vorgeschriebenen Abstand zu erhalten. Halten Sie die Verbindungsstange in dieser Stellung fest und ziehen Sie die Mutter (E) und dann die Mutter (D) an. BEACHTEN SIE: Vergewissern Sie sich, daß das linke Kugelgelenk senkrecht steht und nach dieser Einstellung nicht klemmt.

Fig. 6

Fig. 7

LOOPER SETTING

Check the distance between middle of bearing assembly 29476LV at looper lever 56243K (A Fig. 6) and middle of rocker assembly 29192V (B Fig. 6). The distance has to be 4 1/16”(103.2 mm) ( ± 0,5 mm) (Fig. 6), when the looper lever (A Fig. 6) is in its right end position.

GREIFEREINSTELLLUNG

Kontrollieren Sie den Abstand zwischen Mitte Nadellager 29476LV am Greiferantriebshebel 56342K (A Fig..

6) und der Mitte des Greiferhebels 29192V (B Fig. 6). Der Abstand muss 103,2 mm (± 0,5 mm) betragen, wenn sich der Greiferantriebshebel (A Fig. 6) in der rechten Endstellung befindet.

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NADELSTANGENHÖHE

Die Höhe der Nadelstange (A, Fig.8) ist richtig, wenn die Oberkante des Nadelöhrs mit der Unterkante des Greifers eine Linie bildet und die Spitze des Greifers hinter der Nadel und 0,2 - 0,5 mm links von der Nadel steht (Fig. 8A). Zur Einstellung lösen Sie die Schraube (C, Fig. 8) und klemmen gleichzeitig mit einem Schraubendreher (B. Fig. 8) die Nadelstange (A, Fig. 8) fest und drehen am Handrad den Nadelstangenmitnehmer (D, Fig. 8) entsprechend nach oben oder unten und ziehen die Schraube (A, Fig. 8) wieder an. Einstellung überprüfen und notfalls wiederholen.

NEEDLE BAR HEIGHT

Fig, 8

Fig, 8A

Height of needle bar (A, Fig. 8) is correct when the top of the needle eye is even with the lower edge of the looper and the point of the looper is behind the needle and by 0.2 - 0.5 mm left of the needle (Fig. 8A). Adjustment can be made by loosening screw (C, Fig.

8) and at the same time clamp the needle bar (A, Fig.

8) with a screwdriver (B, Fig. 8) and turn the needle bar connection (D, Fig. 8) accordingly up or down and retighten screw (A, Fig.8). Check adjustment and repeat if necessary.

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DICHTSTELLEN DER GREIFER ZU DEN NADELN

Wenn das Handrad in Nährichtung gedreht wird und die Greifer (A, Fig. 9) sich nach links bewegen, müssen ihre Spitzen so eingestellt sein, dass sie die Rückseite der Nadeln (B, Fig. 9) gleichmäßig leicht berühren, ohne diese wegzudrücken. Zum Einstellen lösen Sie die Schraube (A, Fig. 9A) und bewegen Sie den Greiferhalter (B, Fig. 9A) je nach Bedarf nach vorne oder hinten. Ziehen Sie die Schraube (A, Fig. 9A) wieder fest. Sollten die Greifer nicht gleichmäßig die Nadeln berühren, lösen Sie eine der beiden Schrauben (C, Fig. 9A) und drücken Sie die dazugehörige Greiferspitze zur Nadel, oder von der Nadel weg und ziehen Sie die Schraube (C, Fig. 9A) wieder fest. Wenn nötig, wiederholen Sie die Einstellung mit dem zweiten Greifer.

CLOSE SETTING OF THE LOOPER TO THE NEEDLES

When the handwheel is turned in sewing direction and the loopers (A, Fig. 9) move to the left, their tips have to be so adjusted that they touch the back of the needles (B, Fig. 9) evently without pushing them away. For adjustment losen screw (A, Fig. 9A) and move the looper holder (B, Fig. 9A) as required to the front or to the back. Tighten screw (A, Fig. 9A) again. Should the loopers not evenly touch the needles, losen one of the two screws (C, Fig. 9A) and push the corresponding looper tip towards the needle or away from the needle and tighten screw (C, Fig. 90A) again. If necessary, repeat the adjustment with the second looper.

Fig. 9

Fig. 9A

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TRANSPORTEUREINSTELLUNG

Der Transporteur (A, Fig. 10) sollte mittig von allen Seiten in der Stichplatte (B) sein, wenn der Stoffvorschub auf die gewünschte Stichlänge eingestellt ist. Die Zahnspitzen sollten bei höchstem Transporthub 3/64“ = 1,2 mm über der Stichplatte und gleichzeitig parallel mit dieser sein. Stellen Sie die Schraube (C) so ein, dass die Transporteureinstellung erhalten bleibt, wenn die Schraube (D) gelockert wird.

Die Paralleleinstellung wird durch lösen der Mutter (A, Fig. 11) und drehen der Schraube (B) im Uhrzeigersinn ausgeführt, um das Vorderteil des Transporteurs zu senken, drehen im Gegenuhrzeigersinn bewirkt das Gegenteil. Wenn die Einstellung korrekt ist, ziehen Sie die Mutter (A) wieder an. Die seitliche Einstellung wird durch lösen der Schraube (F, Fig. 12) ausgeführt und verschieben Sie den Transporthebel (G) leicht an der Transportrahmenachse (H), wie benötigt, dann ziehen Sie die Schraube wieder an. Prüfen Sie die Freigängigkeit um sicherzustellen, dass der Transportantriebsarm (J) nicht klemmt. Vor- und Rück zentrierung des Transporteurs kann durch lösen der Muttern (K, Fig. 12) ausgeführt werden, verschieben Sie den Transporthebel (G) wie nötig und ziehen Sie die Muttern wieder an.

FEED DOG SETTING

Feed dog (A, Fig. 10) should be centered in throat plate (B) with equal clearance on all sides and ends with feed travel set to desired stitch length. At highest point of travel, tips of feed dog teeth should extend the depth of 3/64! above throat plate and parallel to same. Screw (C) should be set to support feed dog after screw (D) has been loosened which secures feed dog in position.

Parallel adjustment can be made by loosening nut (A. Fig. 11) and turn screw (B) clockwise to lower front of feed dog, counterclockwise acts the reverse. When properly set, retighten nut (A).

Right to left adjustment can be made by loosening screws (F, Fig. 12 ) and slightly move feed rocker (G) on feed rocker shaft (H) as required, then retighten screw. Check to ensure that feed rocker arm (J) does not bind after adjustment. Forward or rearward centering of feed dog can be accomplished by loosening nuts (K. Fig. 12), move feed rocker (G) as required and retighten nuts.

Fig. 10

Fig. 11

Fig. 12

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CHANGING STITCH LENGTH

Set the stitch to required length. This is accomplished by loosening lock nut (A, Fig. 12) 1/2 turn, (it has a left hand thread) on the end of the stitch regulating stud and turning stitch adjusting screw (B) located under the left end of the cloth plate in the head of the mainshaft (C), which is marked with „L“ and „S“. Turning the screw in a clockwise direction shortens the stitch (moves stitch regulator stud forward the „S“) and a counterclockwise direction lengthens the stitch (moves stitch regulator stud forward the „L“). Retighten the lock nut securely. To prevent destructive damage to the feed drive bearing, key screw (D) must engage in „U“ shaped key slot in ferrule (E).

STICHLÄNGENEINSTELLUNG

Stellen Sie die Stichlänge nach Bedarf ein. Dies erfolgt durch Lösen der Mutter (A, Fig. 12) 1/2 Drehung (Linksgewinde) am Ende der Stichregulierungsschraube und durch Drehen der Sticheinstellschraube (B), die unter dem linken Ende der Stoffplatte im Kopf der Hauptwelle (C) ist, mit der Markierung „L“ und „S“. Drehen der Schraube im Uhrzeigersinn verkürzt den Stich (bewegt die Sticheinstellschraube vor zu „S“) und Drehen im Gegenuhrzeigersinn verlängert den Stich (bewegt die Sticheinstellschaube vor zu „L“). Ziehen Sie die Mutter wieder fest an. Um Schäden an der Verbindungsstangenbuchse zu vermeiden, muss die Schraube (D) in die„U“förmige Keilnute der Spannungshülse (D) einrasten. BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge erBEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge erBEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

for-for-

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dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelan-dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelan-

dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelanschlags.schlags.

schlags.schlags.

schlags.

Fig. 12

REAR NEEDLE GUARD

Set the rear needle guard (F, Fig. 13) so, that it touches the rear of the needle (B, Fig. 13). without pushing it away, when the looper (A, Fig. 13) in its movement runs from right to left and just starts to touch the needle with its tip. For adjustment losen screw (C, Fig. 13). The height of the needle guard (F, Fig. 13) has to be adjusted with the screw (D, Fig.13), so that the bottom edge of the bevel (E, Fig. 13) is in one line with the bottom edge of the needle eye. Tighten the screw (C , Fig. 13) again. Check the setting when required.

NOTE: Any change in stitch length will require aNOTE: Any change in stitch length will require a

NOTE: Any change in stitch length will require a change in rear needle guard settingchange in rear needle guard setting

change in rear needle guard settingchange in rear needle guard setting

change in rear needle guard setting.

HINTERER NADELANSCHLAG

Stellen Sie den hinteren Nadelanschlag (F, Fig. 13) so, dass er die Rückseite der Nadel (B, Fig. 13) berührt, ohne diese wegzudrücken, wenn der Greifer (A, Fig. 13) in seiner Bewegung von rechts nach links läuft und mit seiner Spitze gerade beginnt die Nadel zu berühren. Zum Einstellen lösen Sie die Sechskantschraube (C, Fig.

13). Die Höhe des Nadelanschlags (F, Fig. 13) muss mit der Schraube (D, Fig. 13) so eingestellt werden, dass die Unterkante der Phase (E, Fig. 13) mit der Unterkante des Nadelöhrs eine Linie bildet. Ziehen Sie die Schraube (C, Fig. 13) wieder fest. Überprüfen Sie die Einstellung und wuiederholen Sie die Einstellung bei Bedarf. BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge erBEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge erBEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

BEACHTEN SIE: Eine Änderung der Stichlänge er

for-for-

for-

dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelan-dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelan-

dert eine neue Einstellung des hinteren Nadelanschlags.schlags.

schlags.schlags.

schlags.

Fig. 13

NOTE: Any change in stitch length will require aNOTE: Any change in stitch length will require a

NOTE: Any change in stitch length will require a change in rear needle guard setting.change in rear needle guard setting.

change in rear needle guard setting.change in rear needle guard setting.

change in rear needle guard setting.

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SETTING OF THE UPPER FEED DOG

The upper feed dog is screwed on with screw (A, Fig.

14) to the guide as shown in picture. Screw (B) with the lock nut (C) is used for height adjustment of the upper feed dog. It should be set so that between the feed dog teeth of both feed dogs a margin of 0,1 mm remains when upper feed dog is in its lowest position and lower feed dog in its upper position. Both feed dogs should be horizontal when in motion.

Between the lever (D) and the upper feed dog there should be play of 0,2 to 0.4 mm when the upper feed is in its lowest position. Lever is used for lifting it.

EINSTELLUNG DES OBERTRANSPORTEURS

Der Obertransporteur wird mit der Schraube (A, Fig.

14) in der Führung, wie im Bild gezeigt, angeschraubt. Die Schraube (B) mit der Kontermutter (C) dient der Höheneinstellung des Obertransporteurs. Dieser sollte so eingestellt sein, daß zwischen den Transporteurzähnen beider Transporteure 0,1 mm Spielraum ist, wenn sich der Obertransporteur in der unteren und der Untertransporteur in der oberen Stellung befindet. Beide Transporteure sollen in der Bewegung waagrecht zu einander stehen. Zwischen dem Hebel (D) und dem Obertransporteur muss 0,2 - 0,4 mm Luft sein, wenn sich der Obertransporteur in der tiefsten Stellung befindet. Der Hebel dient zur Liftung desselben.

Fig. 14

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Fig. 15

PRESSER BAR SETTING

Presser bar connection and guide 51257M have to be adjusted in such a way that when the presser foot rests on the throat plate there should be a distance of

1/16“ (1.6 mm

± 0.2 mm) between lower edge of the

presser bar connection and guide housing (Fig.15). Adjustment is made by turning handwheel to position needle bar at bottom of stroke. Loosen screw (F) and while holding presser foot down on throat plate, position presser bar connection and guide as required to attain specified clearance and retighten screw.

EINSTELLUNG DER DRÜCKERFUSSSTANGE

Die Drückerfußstangenverbindung und -führung 51257M muss, wenn der Drückerfuß auf der Stichplatte aufliegt so eingestellt sein, dass zwischen der Unterkante der Drückerfußstangenverbindung und führung und dem Gehäuse ein Abstand von 1,6 mm

± 0,2 mm besteht (Fig. 15).

Zur Einstellung drehen Sie am Handrad bis die Nadelstange in der untersten Stellung ist. Lösen Sie die Schraube (F) und während Sie den Drückerfuß auf die Stichplatte herunterdrücken, stellen Sie die Drückerfußstangenverbindung und -führung entsprechend ein, um den vorgeschriebenen Abstand zu erhalten und ziehen die Schraube wieder an.

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THREADING

Draw looper and needle threads into the machine and start operating on a piece of fabric. Refer to threading diagram (Fig 1, Page 5) for manner of threading this machine.

THREAD TENSION

Tension on the needle thread should be only sufficient to produce uniform stitches on the under surface of the fabric. Tension on the looper thread should be just sufficient to steady the thread.

PRESSER FOOT PRESSURE

Regulate the presser spring regulation screw (A. Fig.

17) so that it exerts only enough pressure on the presser foot to feed the work uniformly when a slight tension is placed to the fabric. Turning it clockwise increases the pressure, counterclockwise acts the reverse.

THREAD CAST-OFF WIRE AND NEEDLE THREAD GUIDE SETTING

Turn the handwheel in operating direction until the needle bar reaches its lowest position. Losen screw (C, Fig. 17B) and set the thread cast-off wire (A, Fig. 17A) to

a distance of 0.22“(5,5 mm

± 1..0 mm) to the thread

guide (B, Fig. 17A). Tighten screw (C, Fig. 17B) again. Check, that the thread guide (B, Fig. 17A) does not touch the thread cast-off wire. Adjust both thread guides (A, Fig. 17B) to a distance of

1.6“

± 0.39“ (40 mm ± 10 mm ) to the screw (B, Fig. 17B)

by losening it. Tighten screw again.

EINFÄDELN

Ziehen Sie die Greifer- und Nadelfäden in die Maschine und nähen Sie auf einem Stück Stoff. Beziehen Sie sich auf das Diagram (Fig. 1, Seite 5) zum Einfädeln der Maschine.

FADENSPANNUNG

DieNadelfadenspannung sollte gerade ausreichend sein um gleichmäßige Stiche an der Unterseite des Stoffes zu erzielen. Die Greiferfadenspannung sollte gerade ausreichend sein, um den Faden konstant zu halten.

DRÜCKERFUSSDRUCK

Regulieren Sie die Drückerfußfeder-Einstellschraube (A, Fig. 17) so, dass diese so viel Druck auf den Drückerfuß ausübt , um das Material gleichmäßig zu transportieren. Drehen dieser Schraube im Uhrzeigersinn erhöht den Druck, drehen im Gegenuhrzeigersinn vermindert diesen.

EINSTELLEN DES FADENABZUGSBÜGELS UND DER NADELFADENFÜHRUNGEN

Drehen Sie das Handrad in Arbeitsrichtung bis die Nadelstange ihre niedrigste Position erreicht hat. Lösen Sie die Schraube (C, Fig. 17B) und stellen Sie den Fadnabzugsbügel (A, Fig. 17A) auf einen Abstand von

5,5 mm

± 1.0 mm zur Fadenführung (B, Fig. 17A) ein.

Ziehen Sie die Schraube (C, Fig. 17B) wieder fest. Kontrollieren Sie, dass die Fadenführung (B, Fig. 17A) den Fadenabzugsbügel (C, Fig. 17A) nicht berührt. Die beiden Fadenführungen (A, Fig. 17B) stellen Sie auf

einen Abstand von 40 mm

± 10 mm zur Schraube (B,

Fig. 17B) durch Lösen derselben ein. Ziehen Sie die Schraube wieder fest.

Fig. 17

Fig. 17A

Fig. 17B

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TORQUE REQUIREMENTS

Torque specification given in the catalog are measured in inch-pounds or centimeter/kilograms. All straps and eccentrics must be tightened to 19-21 in. lbs. (22-24cm/ kg) unless otherwise noted. All nuts, bolts, screws etc., without torque specifications must be secured as tightly as possible, unless otherwise noted. Special torque specifications of connecting rods, links, screws etc. are shown on part illustrations.

SPECIAL INSTRUCTIONSSPECIAL INSTRUCTIONS

SPECIAL INSTRUCTIONS

NEEDLE LEVER

When adjusting needle lever or replacing related parts, follow instructions sequence as listed:

1. Install „O“rings (A, Fig. 18) onto needle lever stud (B) and thrust collar (C).

2. With needle lever (D) in machine and positioned properly, insert stud (B) through hole in needle lever until its shoulder contacts the needle lever and the word „UP“ on stud is in the upright position. While making sure no binding exists in the needle bar link, secure stud (B) with the front set screw in top of machine bed.

3. Install temper load ring (E) and compression cups (F) onto stud (B), then push ring and cups through opening in machine bed.

4. Install thrust collar (C) onto stud (B) being careful not to damage „O“ ring. Compress components together by tightening screw (G) until washer (H) bottoms against stud (B). Secure stud (B) in position using the rear set screw in top of bed.

Fig. 18

ERFORDERLICHE DREHMOMENTE

Drehmomentangaben in diesem Katalog sind in inchpounds oder in Zentimeter/Kilogramm vorgegeben. Alle Bügel und Exzenter müssen mit 22-24cm/kg angezogen werden, wenn nicht anders aufgeführt. Alle Muttern, Bolzen, Schrauben usw., ohne Drehmomentangaben müssen so fest wie möglich angezogen werden, wenn nicht anders aufgeführt. Spezielle Drehmomente von Verbindungsstangen, Anschlüssen, Schrauben usw. sind in den Teilezeichnungen angegeben.

ZUSÄTZLICHE ANLEITUNGENZUSÄTZLICHE ANLEITUNGEN

ZUSÄTZLICHE ANLEITUNGEN

NADELHEBEL

Zum Einstellen des Nadelhebels oder Ersetzen von zugehörigen Teilen, befolgen Sie bite die nachfolgenden Anweisungen:

1. Installieren Sie die Dichtringe (A, Fig. 18) auf den Nadelhebelbolzen (B) und die Buchse (C).

2. Mit dem Nadelhebel (D), richtig in die Maschine eingesetzt, setzen Sie den Bolzen (B) durch das Loch im Nadelhebel ein, bis sein Ansatz den Nadelhebel berührt und das Wort “UP” am Bolzen in senkrechter Position ist. Während Sie sicherstellen, dass das Nadelstangengelenk nicht klemmt, ziehen Sie den Bolzen (B) mit der Einstellschraube am oberen Maschinengehäuse wieder an.

3. Installieren Sie den Vorspannring (E) und die Druckhülsen (F) auf den Bolzen (B) und drücken Sie den Vorspannring und die Druckhülsen durch die Öffnung im Maschinengehäuse.

4. Installieren Sie die Buchse (C) vorsichtig auf den Bolzen (B) um Beschädigung des Dichtrings zu vermeiden. Drücken Sie die Teile zusammen, indem Sie die Schraube (G) anziehen, bis die Scheibe (H) gegen den Bolzen (B) drückt. Sichern Sie den Bolzen (B) in seiner Position, indem Sie die hintere Stellschraube am oberen Maschinengehäuse anziehen.

5. Um den richtigen Druck des Vorspannrings zu kontrollieren, entfernen Sie die Schraube (G) vom Bolzen (B) und lösen Sie die hintere Stellschraube am oberen Maschinengehäuse. Buchse (C) sollte 0.08 -

0.18 mm vorspringen. Drücken Sie den Vorspannring in umgekehrter Reihenfolge, dann ziehen Sie die hintere Stellschraube wieder an.

6. Installieren Sie den Lageröler (J) auf den Bolzen (B) mit dem eingekerbten „UP“ in senkrechter Stellung, so dass sein Haken in der Ölöffnung (K) des Bolzens ist. Wenn der Haken und der Bolzen in der richtigen Position sind, wird die richtige Ölmenge zum Bolzen durchlaufen, um den Nadelhebel zu schmieren.

5. To check temper load ring for proper compression, remove screw (G) from stud (B) and loosen rear set screw in top of bed. Thrust collar (C) should spring out .003-.007 inch(.08-.18mm). Compress load ring in revers order, then tighten rear set screw.

6. With indented „UP“ on stud (B) in upright position, install bearing oiler (J) so its hook sets in oil supply hole (K) of stud. When hook and stud are secured in their proper positions, the proper amount of oil will be channeled to stud for lubricating needle lever (D).

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Fig. 19

Fig. 20

ALIGNING MAINSHAFT TO CRANKSHAFT

As viewed looking down from rear of machine, spot screws (A, Fig. 19) in the couplings must align with the spots in the looper drive crank (B) and set screws (C) must align with the flats on crankshaft (D) and mainshaft (E).

Mainshaft must be positioned laterally with .060 inch (1.5mm) clearance between the right side of its head and the bed .060” (1.5 mm) casting as shown in Fig. 20.

Looper drive crank (B, Fig. 19) must be positioned laterally with 1/32 inch (.8mm) clearance between it and the mainshaft (E) as shown in Fig. 19. Once these setting are made, it is very important that the couplings are tightened in the following sequence for best performance.

AUSRICHTEN DER HAUPTWELLE ZUR KURBELWELLE

Wenn man vom hinteren Teile der Maschine hinabsieht, müssen die Schrauben (A, Fig. 19) in den Verschraubungen mit den Spitzlöchern in der Greiferwellenkurbel (B) fluchten und die Schrauben C) müssen mit den Flächen an der Kurbelwelle (D) und der Hauptwelle (E) fluchten.

Die Hauptwelle muss mit einem Abstand von 1.5 mm zwischen der rechten Seite ihres Kopfes und 1.5 mm vom Gehäuse seitwärts eingestellt sein, wie in Fig. 20 gezeigt.

Die Greiferwellenkurbel (B, Fig. 19) muss seitwärts mit einem Abstand von 0.8 mm zwischen ihr und der Hauptwelle (E) eingestellt sein, wie in Fig. 19 gezeigt. Wenn diese Einstellungen erfolgt sind, ist es sehr wichtig, dass die Verschraubungen für beste Leistung in der folgenden Reihenfolge angezogen werden.

Tighten spot screws (A) temporarily, to the looper drive crank. Tighten set screws (C) temporarily to the crankshaft and mainshaft. Torque screws (F) to 19-21 in.lbs (22-24 cm/kg). Loosen spot screws (A) and set screws (C). Re-torque screws (F) to 19 - 21 in.lbs (22-24 cm/kg), then torque screws (A and C) to 19 - 21 in.lbs (22

- 24 cm/kg.

Ziehen Sie die Schrauben (A) vorläufig an die Greiferwellenkurbel an. Ziehen Sie die Stellschrauben (C) an die Kurbelwelle und Hauptwelle vorläufig an. Ziehen Sie die Schrauben (F) mit einem Drehmoment von 22-24 cm/kg an. Lösen Sie die Schrauben (A) und die Stellschrauben (C). Ziehen Sie die Schrauben (F) mit einem Drehmoment von 22-24 cm/kg wieder an, dann ziehen Sie die Schrauben (A und C) mit einem Drehmoment von 22-24 cm/kg an.

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Fig. 21

The oil drip plate (A, Fig. 21) located in the oil reservoir should be positioned with its tip in the recessed cut out in the bed casting, as far to the left as possible without touching. It has elongated mounting holes and can be adjusted by loosening (2) screws (B) in top of the oil reservoir back cover to position as required.

Das Öltropfblech (A, Fig. 21), das sich im Ölbehälter befindet, sollte mit seiner Spitze in der vertieften Aussparung des Gehäuses positioniert werden, so weit links als möglich ohne dieses zu berühren. Es hat verlängerte Aufnahmebohrungen und kann durch lösen der beiden Schrauben (B) im Oberteill der hinteren Abdeckung des Ölbehälters, wie benötigt, eingestellt werden.

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ROUBLE SHOOTING: When sewing problems occur (malformed stitches) always change needle first!

FEHLERSUCHE: Bei auftretenden Nähproblemen (Fehlstiche) immer zuerst die Nadel wechseln!

SMELBORPNOITULOSDNAESUACEMELBORPGNUSÖLDNUEHCASRU

sparwdaerhteldeeN

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nrowroerusserptoofresserp

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deefecalperroerusserptoof

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eldeendegamad:ESUAC

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repoolecalper:NOITUL

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niredognuthcirniennapS-nedaF

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ßämegeiSnledäF:GNUSÖL

.niemargaiD-ledäfniE

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ledaNredneztesrE:GNUSÖL

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tropsnarT

Page 23

ORDERING REPAIR PARTS

ILLUSTRATIONS

This catalog has been arranged to simplify ordering repair parts. Exploded views of various sections of the mechanism are shown so that the parts may be seen in their actual position in the machine. On the page opposite the illustration will be found a listing of the parts with their part numbers, descriptions and the number of pieces required in the particular view being shown.

Numbers in the first column are reference numbers only, and merely indicate the position of that part in the illustration. Reference numbers should never be used in ordering parts. Always use the part number listed in the second column.

Component parts of sub-assemblies which can be furnished for repairs are indicated by indenting their descriptions under the description of the main subassembly. Example:

48 FP29105AK Crank Assembly, looper driving

lever 1 49 22587K Screw, bearing cap 2 50 56343C Guide, ball joint 1 51 56343E Splasher, oil 1 52 22559A Screw 2

It will be noted in the above example that the eccentric, ball stud, and bearing ar not listed. The reason is that replacement of these parts individuality is not recommended, so the complete sub-assembly should be ordered.

At the back of the book will be found a numerical index of all the parts shown in this book. This will facilitate locating the illustration and description when only the part number is known.

IDENTIFYING PARTS

Where the construction permits, each part is stamped with its part number. On some of the smaller parts and on those where construction does not permit, an identification letter is stamped in to distinguish the part from similar ones.

Part numbers represent the same part, regardless of catalog in which they appear.

IMPORTANT! ON ALL ORDERS, PLEASE INCLUDE PART NAME AND STYLE OF MACHINE FOR WHICH PART IS ORDERED.

USE GENUINE REPAIR PARTS

Success in the operation of these machines can be secured only with genuine UNION SPECIAL REPAIR PARTS as furnished by the Union Special LLC, its subsidiaries and authorized distributors. They are designed according to the most approved scientific principles, and are made with utmost precision. Maximum efficiency and durability are assured.

BESTELLEN VON ERSATZTEILEN

ABBILDUNGEN

Dieser Katalog wurde zusammengestellt, um die Ersatzteilbestellung zu erleichtern. Jede Explosionszeichnung stellt einen Teil der Maschine dar, die Einzelteile sind in ihrer Einbaulage gezeigt. Auf der der Bildseite gegenüberliegenden Seite befindet sich ein Verzeichnis der Teile mit ihren Teilnummern, Beschreibungen und der für den gezeigten Bildausschnitt benötigen Anzahl von Teilen. Die Nummern in der ersten Spalte sind Positionsnummern, und zeigen lediglich wo das Teil in der Abbildung zu finden ist. Positionsnummern sollen bei einer Bestellung nie verwendet werden. Verwenden Sie immer die Teilnummer in der zweiten Spalte.

Einzelteile von Komplettteilen die für Reparaturzwecke geliefert werden können, sind durch Einrücken ihrer Beschreibung unterhalb der Beschreibung des HauptKomplettteils gekennzeichnet.

Kurbel kpl. für Greiferantrieb 1

Zylinderschraube 2

Führungsgabel für Kugelgelenk 1 Ölspritzblech 1 Zylinderansatzschraube 2

Es kann im oberen Beispiel festgestellt werden, dass der Exzenter, der Kugelbolzen und das Kugellager nicht aufgeführt sind. Der Grund dafür ist, dass es nicht empfohlen wird, diese Teile einzeln zu bestellen, sondern eine komplette Teilegruppe bestellt werden soll.

Im hinteren Teil des Katalog finden Sie eine nummerische Aufstellung aller Teile, die in diesem Katalog abgebildet sind. Dies erleichtert die Suche der Abbildung und Beschreibungen, wenn nur die Teilenummer bekannt ist.

IDENTIFIZIERUNG DER TEILE

Wo es die Konstruktion erlaubt, ist jedes Teil mit seiner Teilenummer gestempelt. Auf einigen kleineren Teilen und auf solchen, wo es die Konstruktion nicht erlaubt, ist ein Identifizierungs-Buchstaben eingeprägt, um dieses von ähnlichen Teilen zu unterscheiden.

Teilenummern repräsentieren immer das gleiche Teil, egal in welchem Katalog sie erscheinen.

WICHTIGT! AUF ALLEN BESTELLUNGEN SCHREIBEN SIE IMMER DEN TEILENAMEN UND DIE MASCHINENKLASSE FÜR DIE DAS TEIL BESTELLT WIRD.

VERWENDUNG VON ORIGINAL-NADELN UND ERSATZTEILEN

Der Erfolg beim Betrieb dieser Maschinen ist nur sichergestellt mit Original Union Special Ersatzteilen, die von der Union Special GmbH oder deren Vertretungen geliefert werden. Sie sind nach den bewährtesten wissenschaftlichen Erkenntnissen konstruiert und mit höchster Präzision hergestellt. Höchstmögliche Leistung und Verschleissfestigkeit sind dadurch gewährleistet.

Page 24

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MAIN FRAME; CAST-OFF PLATE, MISCELLANEOUS COVERS, ETC.

MASCHINENGEHÄUSE, FADENABZUGSPLATTE, VERSCHIEDENE ABDECKUNGEN USW.

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54

22829 21375CJ 98A 158B 52958G 22569C 56382Z 56382A 56382AT 22585 56393D 7947 56393C 35731A 51294R 660-342 22513D 56958B 20 22548 660-694 22889H 539 20 22848 22894E 56382AX 22548 56382BD 56193D 22894W 666-343 56193U 11638M 666-214 TA075040R0 56382AW 56382G 22524 22585A 22839 G56124D 22570 51180H2 51280J 22570A 56382J 56382K 22848 56382AA 56382AU 56382Y 56382DE 22524

Screw Guard, belt Screw Needle lever thread eyelet Thread eyelet Screw Cover, head

Felt Gasket Screw Clamp, head oil tube Nut Block, head oil tube mounting Plate, presser bar conn. guide Screw Lockwasher Screw Eyelet, frame needle thread Washer Screw Gasket, needle lever eyelet Screw, adapter Eyelet, frame needle thread Washer Screw Screw, needle lever thrust collar, stud Gasket Screw Cover, lower crank case Pump Assembly

Screw Gasket Oil return tube assembly Nut Felt Plug Gasket Cover, top oil reservoir Screw Screw Screw, throat plate support Throat Plate Screw Support, throatplate

Pin, dowl Screw Cover, looper drive shaft Gasket Screw Cover, bak oil reservoir Gasket Block, clamping Plate, oil drip Screw

Zylinderschraube Riemenschutz Zylinderschraube Fadenführung Fadenführung Zylinderschraube Kopfdeckel

Filz Dichtung Zylinderschraube Klemmstück für Ölrohr Sechskantmutter Auflageblock für Ölschlauch Auflageplatte Stiftschraube Sicherungsscheibe Zylinderschraube Fadenöse für Nadelfaden Unterlagscheibe Zylinderschraube Dichtung Schraube Fadenleiter Unterlagescheibe Halbrundschraube Gewindestift Dichtung Zylinderschraube Abdeckung, unteres Kurbelwellengehäuse Pumpensatz

Gewindestift Dichtung Ölrücklaufleitung Sechskantmutter Ölfilz Verschlussstopfen Dichtung Oberer Deckel für Ölbehälter Linsensenkschraube Zylinderschraube Zylinderschraube, Stichplattenführung Stichplatte Zylinderschraube Stichplattenträger

Stift Zylinderschraube Deckel, Greiferantriebswelle Dichtung Halbrundschraube Deckel für hinteren Ölbehälter Dichtung Klemmstück Auffangblech Linsensenkschraube

2 1 2 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 4 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 8 3 3 1 2 1 2 2 1 1 9 1 1 1 1 2

Page 26

Page 27

MAIN FRAME, BUHSINGS, OIL GAUGE AND MISCELLANEOUS OILING PARTS

MASCHINENGEHÄUSE, BUCHSEN, ÖLSTANDSANZEIGER UND VERSCHIEDENE ÖLTEILE.

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 59 50 51 52 53

22539R 51-902BLK 56390E 57890E 22569B 56390H 660-665 56390J 56382AC 90 56382AY 56382DC 22541C 22733E 56382M G56301N 22839C 24X 25 G56381B 51281AC 35772H 22760A 22845B 80 G51382BA 22848 99295 51170G FP51154E 95 56393W GR56393T 56393L FP56154 FP51257AA 57836B 56344G 666-259 50-895BLK 56193AB FP52942W FP56190 57842B 35897BV FP56390G FP21657X G51381BA G51381BD 52978Z 51282AJ 25S 999-232 21227HR

Screw, plug Gauge, oil sight Gasket Housing, crankshaft bushing w. bush. Screw Washer. thrust Bearing, needle, thrust Ring, pilot Plate, oil and baffle Screw Gasket Cover, upper crank chamber Screw Screw, oil filter Gasket Cloth Plate Screw Guide, edge (extra order) Screw, for 24X (extra order) Cover, cloth plate

Spring Washer, spring Screw

Screw Screw Bracket, for shields Screw Screw Wire, needle thread take-up Bushing, needle bar (upper) Screw Pad, felt Pump Assembly, head oil return

Felt Bushing, needle bar (lower) Bushing, presser bar (lower) Bushing, feed rocker shaft Bearing Assembly Felt Bushing, looper rocker shaft Felt, machine base (front) Bushing, looper dr lever shaft (front) Bushing, mainshaft (intermediate) Bushing, looper dr lever shaft (rear) Filter, oil intake Bushing, mainshaft (inner right) Bushing, tension release lever shaft Oil Shield, left Oil Shield, riears Shim stop Hinged oil shield Screw Oil lip seal Aligning tool, for repl. 56344G bearing assembly (not shown)

Verschlussschraube Anzeige, Ölstand Dichtung Gehäuse, Kurbelwellenbuchse mit Buchse Zylinderschraube Anlaufscheibe Nadellager Ring Ölrückhalteblech Zylinderschraube Dichtungen Abdeckung, obere Kurbelwellenkammer Zylinderschraube Verschlussschraube, Ölfilter Dichtung Stoffplatte Zylinderschraube Stoffanschlag (Extrabestellung) Rändelschraube (Extrabestellung) Stoffplattendeckel

Feder Scheibe Zylinderansatzschraube

Zapfenschraube Linsensenkschraube Winkel Halbrundschraube Zylinderschraube Fadenabzugsbügel Nadelstangenbuchse, oben Gewindestift Filzauflage Pumpe,Ölrücklauf

Ansaugfilz Buchse, untere Nadelstange Buchse, untere Drückerfußstange Buchse, Transporthebelwelle Nadellager kpl. Filz Buchse, Greiferhebelwelle Filz Buchse, Greiferantriebswelle (vorn) Buchse für Hauptwelle Buchse, Greiferantriebswelle (hinten) Ölfilz Buchse, Hauptwelle (innen rechts) Buchse Ölabdeckblech, links Ölabdeckblech, hinten Distanzblech Abdeckblech Zylinderschraube Dichtring Werkzeug zum Fluchten beim Austausch des Nadellagers kpl. 56344G (nicht abgebildet)

1 1 1 1 3 4 2 2 1 2 1 1 4 1 1 1 2 1 2 1 1 3 3 1

2/3

1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1

Page 28

Page 29

CRANKSHAFT, NEEDLE LEVER AND LOOPER DRIVING PARTS

KURBELWELLE, NADELHEBEL UND GREIFER ANTRIEBSTEILE

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66

G56158F J87J 56382AK 22586R GR51250V 51250D 660-625 56350E 56350F 660-614 FP29348AF 77 FP56354D 51254K 22562A 22564 52336A WO3 660-215 56350D 29066R 22559G 51216N 51216P 56316 22574 61321L 57821E 56321R 22894AB 660-202 56193D 22894W 51247 22894J 29476PB 51216M625 51216M626 51216M627 56316C 12934A

22894C 22894D 56343F 22653L8 FP29105AK 22587K 56343C 56343E 22559A 52942AF 660-202 56390H 660-665 56390J 56342K CL21 52942AC 56342D 56517B16 50J16 51418-16 98 89

Eyelet, needle bar thread Screw Gasket Screw Gasket Washer „O“ Ring Colar, needle lever thrust Cup, compression Ring, temper load Lever Assembly, needle

Screw Link, connecting Connection, needle bar

Screw Screw Pin, link

Ya rn Ring, retaining Stud, needle lever

Ball Joint, needle lever (upper)

Screw

Washer Nut Connecting Rod, needle lever, Screw, for 56100SABS, RBS Plate, retaining for 56100SABS, RBS Handwheel, for 56100SABS, RBS Pulley

Screw

„O“ Ring Oil Return Pump

Screw

Counterweight

Screw

Crankshaft Sub-Assembly

Bearing, needle .0625 inch dia. Bearing, needle .0626 inch dia. Bearing, needle .0627 inch dia

Guide, connecting rod Nut Pump, head oil ret. (Ref. No. 33, P.27) Pump, head oil ret. (Ref. No. 43, P.25) Screw, set Screw, spot Coupling

Screw

Crank Assembly, looper driving lever

Screw, bearing cap (upper) Guide, ball joint Splasher, oil Screw, bearing cap (lower)

Shaft, looper driver rocker „O“ Ring Washer, thrust Bearing, needle thrust Ring, pilot Lever, looper drive, marked „D“ Wick, oil Screw, thrust synchronizing adjusting Nut Needle Bar Needle Stop Pin Needler Holder Screw Screw

Fadenführung an Nadelstange Zylinderschraube Dichtung Zylinderschraube Dichtung Scheibe Dichtring Anlaufring, Nadelhebel Druckhülse Spannring Nadelhebel, kpl.

Zylinderschraube Gelenk für Nadelhebel Nadelstangenverbindung

Zylinderschraube Zylinderschraube Zylinderstift

Dochtwolle Federscheibe Nadelhebelbolzen

Obere Kugellagerschale

Zylinderansatzschraube

Scheibe Sechskantmutter Verbindungsstange, Nadelhebel Schraube für 56100SABS, RBS Haltescheibe für 56100SABS, RBS Handrad für 56100SABS, RBS Riemenscheibe, Handrad

Gewindestift

Dichtring Ölrücklaufpumpe

Gewindestift

Hauptachsengegengewicht

Gewindestift

Kurbelwelle, kpl.

Nadel für Nadellager Nadel für Nadellager Nadel für Nadellager

Kurbelwellenlagerführung Sechskantmutter Pumpe Ölrücklauf (Pos. Nr. 33, Seite 27) Pumpe Ölrücklauf (Pos. Nr. 43, Seite 25) Gewindestift Gewindestift Verbindung

Zylinderschraube

Kurbel kpl. für Greiferantrieb

Zylinderschraube Führungsgabel für Kugelgelenk Ölspritzblech Zylinderansatzschraube

Greiferantriebsachse Dichtring Anlaufscheibe Nadellager Ring Greiferhebel, gekennzeichnet „D“ Öldocht für Drahteinlage Schraube Sechskantmutter Nadelstange Stift Nadelhalter Schraube für Nadel Schraube

1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 4 1 1 2 1 1 2 3 1 1 1 2 1 1 2 1 2

1 28 28 28

Page 30

Page 31

LOOPER ROCKER AND CONNECTION ROD PARTS

GREIFERHEBEL UND VERBINDUNGSSTANGENTEILE

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 23

*25 *26 *27 *28 *29 *30

32 33

34 35 36 37 38

39 40 41 42 43 44 45 46

29476DEE 22764C 51236J WO3 54244L 77 FP51244B 22519H WO3 56344H CO67E 482C 22894C 56344C 98 51246 51244L 96 51508M16 51909C 73 18 51745 56513-2 15465F 22894W 258A 22829 56393J

87U 57841

22729C 269 51240D 18 56341N

20 627 56342K 22882C 20 22585A 33795D2 41391

Feed Lift Eccentric

Screw

Pin, link

Yar n Washer, thrust Screw Arm, loopr rocker shaft

Screw Yarn, as required Shaft, looper rocker Cork Collar, spacing Screw Frame, looper rocker

Screw, set Nut Washer, thrust Screw, spot Looper, front Looper, back Screw, looper Nut Stud, rocker cone Rocker, looper Cone, looper rocker

Screw Nut, check Screw Oiler, looper connection rod ball joint (left) Screw Ball Joint, looper conneding rod (left)

Screw Nut, left hand thread Connecting Rod, looper Nut, right hand thread Looper connecting rod joint section assembly, right Washer Stud, Looper Lever Looper drive lever

Screw

Washer Screw Needle bar guard Washer

Obertransporthubexzenter

Gewindestift

Gelenkstift

Dochtwolle Scheibe Zylinderschraube Greiferantriebshebel

Sechskantschraube Dochtwolle Greiferachse Verschlussstopfen Stellring Gewindestift Rahmen für Greiferhebel

Gewindestift Sechskantmutter Scheibe Gewindestift Greifer, vorn Greifer, hinten Zylinderschraube Sechskantmutter Kegelbolzen Greiferhebel Kegelring

Gewindestift Sechskantmutter Zylinderschraube Ölerblech, links

Zylinderschraube Kugelgelenk für Greiferverbindungsstange, links

Zylinderschraube Sechskantmutter, Linksgewinde Gewindebolzen, Greifer Sechskantmutter, Rechtsgewinde Greiferverbindungsgelenk, rechts

Unterlegscheibe Sechskantschraube Greiferhebel

Sechskantschraube

Unterlagscheibe Zylinderschraube Nadelstangenschutz Scheibe

1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 1

1 2

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1

* Looper holder assembly 29192AA2 * Greiferhalter Komplett 29192AA2

Page 32

Page 33

MAINSHAFT AND FEED DRIVING PARTS

HAUPTWELLE UND TRANSPORTANTRIEBSTEILE

Ref. No. Pos. Nr. Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8

10A

11 12 13

13A

14 15 16

16A

17 18

18A

19 20

20A

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46

46A

47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

29476ZJ 55235E 6042A 55235D 56336N FP56336C 77 51236J 36254B WO3 51135SA 61341J 22852G 56334B 51134HG 56163 51134HE 51134HC 51134Z 22894W 51134HF RM4375-2 95955A 51134HD 51134HB 22513B 29476DEE 22764AC 22834A 56334SA 22651CB4 22637P4 258A 6042A 22863C 56334L 39543N 29476NM096 22894AA 660-438 41391 56335D 98 56335L 56525 22801 61434G 18-715 G56105D 9255 93 A10488J 22894T 22891B 56322B 51-173BLK 56336D 660-269B 22543C 56336 22798C 51122C 22525A 21657E 269

Feed Rocker Arm Assembly

Nut Washer Stud, locking

Link,. feed crank

Ferrule Screw Pin, link Pin, link

Yar n Feed Rocker Washer, Feed Bar Screw Feed Bar Shaft Adjustment Nut Lock Washer Spring Top Feed, Feed Bar Feed Bar Arm

Screw Adjustment Stud Screw Washer Top Feed Bar Guide Top Feed Bar Link

Screw Upper Feed Lift, eccentric

Screw Screw, needle height adjusting Feed Bar, lower

Screw

Screw, feed dog height adj.

Nut

Washer

Screw, holder adjusting

Feed Dog Holder Washer Lower Feed Lift Eccentric

Screw Retaining Ring Washer Collar

Screw Shaft, Feed Rocker Guard

Screw Washer Screw Feed Dog Washer Screw, feed dog Mainshaft

Screw for bearing assembly

Screw

Gasket

Plug, oil Insert, feed crank stud Ring, Quad Screw, stitch regulating Stud, feed crank, marked „A“ Screw Plate, mainshaft head Screw Washer Nut

1 1 1 1 1 1 3 3 3 5 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1

Transportantriebsarm, kpl.

Sechskantmutter Scheibe Klemmschraube

Transportantriebsgelenk

Transportantriebsgelenksring Zylinderschraube Gelenkstift Gelenkstift

Dochtwolle Antriebshebel für Welle Scheibe für Transportverbindungsstange Sechskantschraube Transportachse Einstellmutter Federscheibe Feder Obertransporteurträger Transportarm

Gewindestift Einstellzapfen Schraube Scheibe Führung für Obertransportträger Gelenk für Obertransportträger

Zylinderschraube Obertransporthubexzenter

Gewindestift Bundschraube, Nadelhöheneinstellung Untertransporeurträger

Gewindestift

Schraube, Transporteurhöheneinstellung

Sechskantmutter

Scheibe

Zapfenschraube, Haltereinstellung

Transporteurhalter Unterlagscheibe Untertransporthubexzenter

Gewindestift Sicherungsring Unterlagscheibe Stellring

Gewindestift Achse für Transportrahmen Nadelanschlagl

Schaftschraube Scheibe Sechskantschraube Transporteur Scheibe Zylinderschraube, Drückerfuß Hauptachse

Gewindestift für Lager kpl.

Zylinderschraube

Dichtung

Ölregulierstopfen Einsatz für Gelenkbolzen Quad-Dichtring Schraube Gelenkbolzen, markiert „A“ Zylinderschraube Platte, Hauptachse Linsensenkschraube Scheibe Sechskantmutter

Page 34

Page 35

PRESSER FOOT, LIFTER LEVER AND THREAD TENSION PARTS DRÜCKERFUSS, LIFTERHEBEL UND FADENSPANNUNGSTEILE

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 25 26 27 28 29 30

31 32

51257K 22596F 51257M 402 56383A 53787 56356 51257H 22758C 22557G 56383D 56383AA 56383AB 51183B 22758C 51183C 50-703BLK 660-207 53783N 22537 43266 51491C 56382X 51192G 51192B 56392E 109 W56392F 51292F14 51292F2 39592AK C50092S

Bar, presser Screw Connection and Guide, presser bar Screw Link, lifter lever Spring, presser Regulator, presser spring Nut Screw Screw Spring Bell Crank, presser foot lifter lever Connecting Rod, presser foot lift.lev. Lever, presser foot lifter Screw Latch, lever Pin, stop „O“ Ring Lever, internal, presser foot lifter

Screw Nut Guide, lead-in Support, tension post Eyelet, tension post Ferrule, tension post Post, tension Disc, tension Shield, thread tension spring Spring, needle thread tension Spring, looper thread tension Ferrule, tension spring Nut, tension

Drückerfußstange Zylinderschraube Drückerfußstangenführung Zapfenschraube Lifterhebelgelenk Feder Stellschraube für Feder Sechskantmutter 15,16-32 Zylinderansatzschraube Zylinderansatzschraube Feder Winkelstück für Lifterhebel Verbindungsstange für Drückerfußlifterhebel Handlifterhebel Zylinderansatzschraube Anschlag für Lifterhebel Anschlagbolzen Dichtring Lifterhebelverbindung

Gewindestift Sechskantmutter Führung Träger, Spannungsbolzen Fadenführung Fadenführungshülse Fadenspannungsbolzen Fadenspannungsscheibe Federhülse Feder für Nadelfadenspannung Feder für Greiferfadenspannung Fadenspannungsring Mutter für Fadenspannung

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 4 4 4 8 4 2 2 4 4

Page 36

Page 37

LOOPER THREAD TAKE UP

GREIFERFADENABZUGSTEILE

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11

29133M 59443 22894 22768 51236J G56145A G51157J 95110 G51204 21657E 22528

Looper Drive Eccentric, complete

Eccentric

Screw Screw Connection Pin Driving Link Thread Control Arm Screw Cast-off Wire Washer Screw

Antriebsexzenter kpl.

Exzenter

Gewindestift Zylinderschraube D2x5,6 Gelenkstift Verbindungsglied Fadenabzugshebel Senkschraube M4x8 Fadenführung U-Scheibe Zylinderschraube J2x9,1

1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1

Page 38

Page 39

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

SEWING PARTS

NÄHTEILE

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

12A

13 14 15 16 17

17A

18 19 20

20A

21 22 23

51051G 95 G56120D 90 56517B16 50J16 51418-16 98 89 22707 907 C51126M 56334T 61434G 93 22570 G56124D 9255 18-715 22801 56525 51508M16 51909C G56105D 61434G 93

Top Feed Lifter Lever Screw Presser Foot

Screw

Needle Bar

Needle Stop Pin Needle Holder Screw for Needle Screw Screw Nut Feed Dog Top Feed Retainer Washer Screw Screw Throat Plate Washer Screw Screw Needle Guard Looper, front Looper, back Feed Dog Washer Screw

Obertransportifterhebel Gewindestift Drückerfuß

Zylinderschraube

Nadelstange

Stift Nadelhalter Schraube für Nadel Schraube Sechskantschraube Sechskantmutter Obertransporteur Obertransport-Fadenführung Scheibe Zylinderschraube Zylinderschraube Stichplatte Scheibe Sechskantschraube Schaftschraube Nadelanschlag Greifer. vorn Greifer, hinten Transporteur Scheibe Zylinderschraube

1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Page 40

Page 41

ACCESSORIES

ZUBEHLÖR

Ref. No. Pos. Nr. Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

Part No. Teil Nr.

1 2 3 4 5

21388 116 51295B 51295A 28604U

Wrench, 3/8 inch (9.5 mm) open end Wrench, 9/32 inch (7.1 mm) open end Isolator Isolator Oil, 16 fl. oz. Spec. 175 (not shown)

Schlüssel, 9,5 mm Schlüssel 7,1 mm Puffer Puffer Maschinenöl, Spez. 175 (nicht abgebildet)

1 1 3 1 1

GAUGES; EXTRA SEND AND CHARGE ITEMS.

LEHREN, EXTRABESTELLUNG UND -BERECHNUNG

Ref. No. Pos. Nr.

Description

Beschreibung

Amt. Req.

Anzahl

1 2 3 4 5 6 7

TT34 21227S 21227T 21227U 99271 21227AB TT35 21225-5/32

Synchronizing Gauge Set

Indicator Plate Pin Screw

Leather Case Gauge Looper Gauge

Synchronisierungslehre

Anzeiger kpl. für Lehre Platte Stift Zylinderschraube

Abdeckkasten Abstandslehre Greiferabstandslehre

1 1 1 1 1 1 1 1

* May also be purchased as TT33 * Kann als TT33 als Komplettsatz bestellt werden.

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Part No.

Page

Teil Nr. Seite

Part No.

Page

Teil Nr. Seite

Part No.

Page

Teil Nr. Seite

Part No.

Page

Teil Nr. Seite

NUMERICAL INDEX OF PARTSNUMERICAL INDEX OF PARTS

NUMERICAL INDEX OF PARTS

NUMERISCHES TEILEVERZEICHNISNUMERISCHES TEILEVERZEICHNIS

NUMERISCHES TEILEVERZEICHNIS

109 ...35 116 ...41 11638M ...25 12934A ...29 15465F ...31 158B ...25 18 ...31 18-715 ...33, 39 20 ...25, 31 21225-5/32 ...41 21227AB ...41 21227HR ...27 21227S ...41 21227T ...41 21227U ...41 21375CJ ...25 21388 ...41 21657E ...33, 37 22513B ...33 22513D ...25 22519H ...31 22524 ...25 22525A ...33 22528 ...37 22537 ...35 22539R ...27 22541C ...27 22543C ...33 22548 ...25 22557G ...35 22559A ...29 22559G ...29 22562A ...29 22564 ...29 22569B ...27 22569C ...25 22570 ...25, 39 22570A ...25 22574 ...29 22585 ...25 22585A ...25, 31 22586R ...29 22587K ...29 22596F ...35 22637P4 ...33 22651CB4 ...33 22653L8 ...29 22707 ...39 22729C ...31 22733E ...27 22758C ...35 22760A ...27 22764AC ...33 22764C ...31 22768 ...37

22798C ...33 22801 ...33, 39 22829 ...25, 31 22834A ...33 22839 ...25 22839C ...27 22845B ...27 22848 ...25, 27 22852G ...33 22863C ...33 22882C ...31 22889H ...25 22891B ...33 22894 ...37 22894AA ...33 22894AB ...29 22894C ...29, 31 22894D ...29 22894E ...25 22894J ...29 22894T ...33 22894W ...25, 29, 31, 33 24X ...27 25 ...27 258A ...31, 33 25S ...27 269 ...31, 33 28604U ...41 29066R ...29 29133M ...37 29476DEE ...31, 33 29476NM096 ...33 29476PB ...29 29476ZJ ...33 33795D2 ...31 35731A ...25 35772H ...27 35897BV ...27 36254B ...33 39543N ...33 39592AK ...35 402 ...35 41391 ...31, 33 43266 ...35 482C ...31 50-703BLK ...35 50-895BLK ...27 50J16 ...29, 39 51-173BLK ...33 51-902BLK ...27 51051G ...39 51122C ...33 51134HB ...33 51134HC ...33 51134HD ...33

51134HE ...33 51134HF ...33 51134HG ...33 51134Z ...33 51135SA ...33 51170G ...27 51180H2 ..25 51183B ...35 51183C ...35 51192B ...35 51192G ...35 51216M625 ...29 51216M626 ...29 51216M627 ...29 51216N ...29 51216P ...29 51236J ...31, 33, 37 51240D ...31 51244L ...31 51246 ...31 51247 ...29 51250D ...29 51254K ...29 51257H ... 35 51257K ...35 51257M ...35 51280J ...25 51281AC ...27 51282AJ ...27 51292F14 ...35 51292F2 ...35 51294R ...25 51295A ...41 51295B ...41 51418-16 ...29, 39 51491C ...35 51508M16 ...31, 39 51745 ...31 51909C ...31, 39 52336A ...29 52942AC ...29 52942AF ...29 52958G ...25 52978Z ...27 53783N ...35 53787 ...35 539 ...25 54244L ...31 55235D ...33 55235E ...33 56163 ...33 56193AB ...27 56193D ...25, 29 56193U ...25 56313 ...31 56316 ...29

56316C ...29 56321R ...29 56322B ...33 56334B ...33 56334L ...33 56334SA ...33 56334T ...39 56335D ...33 56335L ...33 56336 ...33 56336D ...33 56336N ...33 56341N ...31 56342D ...29 56342K ...29, 31 56343C ...29 56343E ...29 56343F ...29 56344C ...31 56344G ...27

56350D ...29 56350E ...29 56350F ...29 56356 ...35 56382A ...25 56382AA ...25 56382AC ...27 56382AK ...29 56382AT ...25 56382AU ...25 56382AW ...25 56382AX ...25 56382AY ...27 56382BD ...25 56382DC ...27 56382DE ...25 56382G ...25 56382J ...25 56382K ...25 56382M ...27 56382Y ...25 56382X ... 35 56382Z ...25 56383A ...35 56383AA ...35 56383AB ...35 56383D ...35 56390E ...27 56390H ...27, 29 56390J ...27, 29 56392E ...35 56393C ...25 56393D ...25 56393J ...31 56393L ...27

56344H ...31

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Part No.

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Teil Nr. Seite

Part No.

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Teil Nr. Seite

Part No.

Page

Teil Nr. Seite

Part No.

Page

Teil Nr. Seite

NUMERICAL INDEX OF PARTSNUMERICAL INDEX OF PARTS

NUMERICAL INDEX OF PARTS

NUMERISCHES TEILEVERZEICHNISNUMERISCHES TEILEVERZEICHNIS

NUMERISCHES TEILEVERZEICHNIS

56517B16 ...29, 39 56525 ...33, 39 56958B ...25 57821E ...29 57836B ...27 57841 ...31 57842B ...27 57890E ...27 59443 ...37 6042A ...33 61321L ...29 61341J ...33 61434G ...33, 39 627 ...31 660-202 ...29 660-207 ...35 660-215 ...29 660-269B ...33 660-342 ...25 660-438 ...33 660-614 ...29 660-625 ...29 660-665 ...27, 29 660-694 ...25 666-214 ...25 666-259 ...27 666-343 ...25 73 ...31 77 ...29, 31, 33 7947 ...25 80 ...27 87U ...31 89 ...29, 39 90 ...27, 39 907 ...39 9255 ...33, 39 93 ...33, 39 95 ...27, 39 95110 ...37 95955A ...33 96 ...31 98 ...29, 31, 33, 39 98A ...25 99271 ...41 99295 ...27 999-232 ...27

A10488J ... 333

C50092S ...35 C51126M ...39 CL21 ...29

CO67E ...31

FP21657X ...27 FP29105AK ...29 FP29348AF ...29 FP51154E ...27 FP51244B ...31 FP51257AA ...27 FP52942W ...27 FP56154 ...27 FP56190 ...27 FP56336C ...33

FP56354D ...29 FP56390G ...27

G51157J ...37 G51204 ...37 G51381BA ...27 G51381BD ...27 G51382BA ...27 G56105D ...33, 39 G56120D ...39 G56124D ...25, 39 G56145A ...37 G56158F ...29 G56301N ... 27 G55381B ... 27 GR-56393T ...27 GR51250V ...29

J87J ...29

RM4375-2 ...33

TA075040R0 ...25 TT34 ...41 TT35 ...41

W56392F ...35 WO3 ...29, 31, 33

56393W ...27

56513-2 ...31

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WORLDWIDE SALES AND SERVICE

WELTWEITER VERKAUF UND KUNDENDIENST

Union Special maintains sales and service facilities throughout the world. These offices will aid you in the selection of the right sewing equipment for your particular operation. Union Special representatives and service technicians are factory trained and are able to serve your needs promptly and efficiently. Whatever your location, there is a qualified representative to serve you.

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