Trimod Besta M Series, FM Series, 2M Series, 5M Series, 2MV Series Operating Instruction
...
LTB005X
Betriebsanleitung
Trimod Besta Pneumatischer Füllstandregler – Typen M…, FM…
Proportionalregler
Operating Instruction
Trimod Besta Pneumatic Level Controller – types M…, FM…
Proportional controller
Mode d’emploi
Régulateur pneumatique de niveau Trimod Besta – types M…, FM…
Régulateur proportionnel
Instrucciones de servicio
Regulador de nivel neumático Trimod Besta – tipos M…, FM…
Regulador proporcional
Technische Änderungen vorbehalten
Subject to technical modification
Sous réserve de modifications techniques
Se reserva el derecho de realizar modificaciones técnicas
Bachofen AG | Ackerstrasse 42 | CH-8610 Uster | Switzerland
Phone +41 44 944 11 11 | Fax +41 44 944 12 33
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Betriebsanleitung – Typen M..., FM...
1. Sicherheitshinweise ................................................................................................................................... 3
2. Normenkonformität .................................................................................................................................... 3
3. Technische Daten ...................................................................................................................................... 3
4. Einbau und Inbetriebnahme....................................................................................................................... 5
5. Fehlersuche (Störungsbehebung / -beseitigung) ...................................................................................... 5
6. Wartung ..................................................................................................................................................... 6
7. Ersetzen des Regelmoduls ........................................................................................................................ 6
8. Brandschutz ............................................................................................................................................... 6
9. Entsorgung................................................................................................................................................. 6
Herstellererklärung .................................................................................................................................. 19
DEUTSCH
Operating Instruction – types M…, FM… ENGLISH
1. Safety Instructions ..................................................................................................................................... 7
2. Conformity to standards ............................................................................................................................. 7
3. Technical data ........................................................................................................................................... 7
4. Installation and initial start-up .................................................................................................................... 9
5. Fault finding (Fault correction / rectification) .............................................................................................. 9
6. Maintenance ............................................................................................................................................ 10
7. Replacement of the controller module ..................................................................................................... 10
8. Fire protection .......................................................................................................................................... 10
9. Disposal ................................................................................................................................................... 10
Supplier's Declaration of Conformity ....................................................................................................... 19
Mode d’emploi – types M…, FM… FRANÇAIS
1. Instructions de sécurité ............................................................................................................................ 11
2. Conformité aux normes ........................................................................................................................... 11
3. Caractéristiques techniques .................................................................................................................... 11
4. Montage et mise en service ..................................................................................................................... 13
5. Dépannage (Résolution / élimination des problèmes) ............................................................................. 13
6. Entretien................................................................................................................................................... 14
7. Remplacement du module de régulation ................................................................................................. 14
8. Protection contre l'incendie ...................................................................................................................... 14
9. Elimination ............................................................................................................................................... 14
Déclaration du fabricant ........................................................................................................................... 19
Instrucciones de servicio – tipos M…, FM… ESPAÑOL
1. Instrucciones de seguridad ...................................................................................................................... 15
2. Conformidad con las normas ................................................................................................................... 15
3. Datos técnicos ......................................................................................................................................... 15
4. Montaje y puesta en servicio ................................................................................................................... 17
5. Búsqueda de errores (Solución / subsanación de errores) ..................................................................... 17
6. Mantenimiento ......................................................................................................................................... 18
7. Cambio del módulo de regulación ........................................................................................................... 18
8. Protección contra incendios..................................................................................................................... 18
9. Eliminación............................................................................................................................................... 18
Declaración del fabricante ....................................................................................................................... 19
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Betriebsanleitung – Deutsch
Trimod Besta Pneumatischer Füllstandregler – Typ M...
Trimod Besta Pneumatischer Füllstandregler – Typ FM...
Zone)
Zeichenerklärung
Hinweis: Zeigt Anwendertipps und wichtige Informationen an. Um eine optimale Funktion zu erreichen, sind
diese Hinweise einzuhalten.
Achtung: Zeigt Ge- und Verbote zur Schadensverhütung an. Insbesondere zur Verhütung von Sach- und
Umweltschäden.
Gefahr: Zeigt gefährliche Situationen für Personen an, die bei Nichtbeachten zu Verletzungen und auch zum
1. Sicherheitshinweise
Vor dem Einbau muss die Betriebsanleitung gelesen und verstanden werden.
Bei Unklarheiten kontaktieren Sie die Bachofen AG.
Bei Arbeiten in explosionsgefährdeten Atmosphären des Betreibers, beachten Sie bitte immer die
speziellen Vorschriften bezüglich Arbeiten an Ex-Geräten (gilt für Typenreihe FM...).
Jeder Trimod Besta Füllstandregler muss entsprechend der vom Kunden angegebenen Spezifikationen
durch qualifiziertes Personal selektiert werden. Diese Spezifikationen sind vom Betreiber zusammen mit der
Betriebsanleitung, der kundenspezifischen Bezeichnung und der Typennummer (siehe Typenschild) an
einem sicheren Ort aufzubewahren. Bei jeglicher Abweichung der physikalischen Grössen (Druck, Temperatur, Dichte etc.) von der ursprünglichen Spezifikation ist wiederum die Eignung des Füllstandreglers in
Bezug auf die neuen Spezifikationen durch qualifiziertes Personal oder den Hersteller zu überprüfen.
Prozessbehälter/Schwimmerkammern müssen vor Durchführung von Arbeiten auf atmosphärischen Druck
gebracht und entsprechend belüftet werden.
Die Trimod Besta Füllstandschalter dürfen auf keinen Fall als Stehhilfe oder als Sicherheitsbefestigung für Bauten oder Personen benutzt werden.
2. Normenkonformität
Die Trimod Besta Füllstandregler der Typenreihe M… entsprechen den Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
Die Trimod Besta Füllstandregler der Typenreihe FM… entsprechen zusätzlich den Anforderungen der
Normen nach EN 60079-0, EN 60079-26.
3. Technische Daten
Pneumatischer Anschluss
Speiseluft : Güteklasse 3 nach ISO 8571
Druckluftqualität : max. Teilchengrösse 5 µm, max. Teilchendichte 5 mg/m³
Steuerdruck : 1,4 bar höhere Drücke unter Verringerung des Regelverhältnisses möglich
(max. 10 bar)
Ausgangssignal : 0,2 bis 1 bar
Interner Durchgang : 1,5 mm (bei 10 bar)
Durchfluss : 3,5 bis 6,0 Nl/min
Der Anschluss der Typenreihe FM... soll nach den Vorschriften und Sicherheitsbestimmungen für
Ex-Geräte erfolgen.
Tod führen können.
(für Einsatz in Ex
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Betrieb mit höherem Steuerdruck (max. 10 bar)
Steuerdruck
Ausgangssignal in bar
Regelverh
ältnis
Einsatzprinzipien
Die Module der Typenreihe M… sind einfache
bar min. max.
P
max
/ P
min
Typenreihe
M… , MV…
2M… , 2MV…
5M… , 5MV…
2 0,25 1,50 6,00
4 0,60 3,10 5,17
6 1,10 4,80 4,36
8 1,80 6,50 3,61
10 2,50 8,30 3,32
Proportional-Regler, ohne Einstellmöglichkeit
der Vor- oder Nachhaltezeit. Die geringe
Durchflussleistung durch die Blende im Anschluss „p“ bedingt in der Praxis meistens die
Verwendung eines pneumatischen VolumenVerstärkers (Booster-Valve).
Anschluss-Schema
(Abb. 1) Füllen (Abb. 2) Entleeren
Regelfunktion
Im Lieferzustand sind die Anschlüsse unten. Das
heisst, das Ausgangssignal nimmt mit steigendem
Niveau proportional ab (s. Abb. 1).
Schwimmer oben : 0,2 bar
Schwimmer unten : 1,0 bar
Die umgekehrte Funktion (s. Abb. 2) lässt sich durch
Drehen des ganzen Reglergehäuses gegenüber der
Flanscheinheit erreichen. Dazu sind lediglich die
beiden M6-Schrauben zu lösen und das Gehäuse mit
Anschlüssen nach oben neu zu
montieren.
Schwimmer oben : 1,0 bar
Schwimmer unten : 0,2 bar
Regelbereich
Der normale Regelbereich beträgt
30 mm, d.h. ca. ±15 mm von der
Mittellinie, gemessen in Wasser
(20°C). In der Mittellage des
Schwimmers beträgt das Ausgangssignal 0,6 bar. Der Regelbereich (siehe Abb. 3) kann durch
eine Gestängeverlängerung erweitert werden, wobei die maximale
Ein-baulänge, die Schwimmerauslenkung und die minimale Dichte
ändern.
(Abb. 3)
Besondere Bedingungen für den sicheren Einsatz (Temperatur-Einsatzbereiche)
Gehäusematerial
Aluminium
unbehandelt
Aluminium
chromatiert (Alodine)
Rostfreier
Edelstahl
Betriebstemperatur T0 (Medium) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Umgebungstemperatur TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
Typenreihe
Gehäusematerial
FM… , FMV…
Aluminium
unbehandelt
F2M… , F2MV…
Aluminium
chromatiert (Alodine)
F5M… , F5MV…
Rostfreier
Edelstahl
Betriebstemperatur T0 (Medium) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Umgebungstemperatur TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
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4. Einbau und Inbetriebnahme
Flansch
D
Dichtung
Bolzen
Bolzen
Beim Einbau (siehe Abb. 4) ist auf die korrekte
Betriebslage zu achten.
Für den seitlichen Einbau Pfeil „Oben“ auf Typenschild beachten.
Der Schwimmer muss sich frei über den ganzen
Weg bewegen können und darf nicht durch Tankwände oder Tankeinbauten behindert werden.
Anwendungen mit Turbulenzen (z.B. Rührwerk) können
die Funktion stören und sollten unbedingt vermieden werden.
Prozess-Anschlussflansch - Industriereihe
Für Schalter der Industriereihe, mit Flanschen nach DIN, ANSI usw. müssen Dichtungen 1) und Verbindungsbolzen 1) der entsprechenden Industrienorm bezüglich Material, Druckklasse und Dichtungsart verwendet
und mit den entsprechenden Drehmomenten angezogen werden.
1)
nicht Bestandteil der Lieferung
Bei Unklarheiten kontaktieren Sie die entsprechende Norm oder den Hersteller.
Prozess-Anschlussflansch - Standardreihe
Für Schalter der Standardreihe PN 25 (360 psi) werden entsprechende Dichtungen mitgeliefert.
Mindestanzugsmomente und Reihenfolge
(Abb. 4)
C-Stahl
Rostfreier Stahl
01 / 011 92 mm Garlock Blue Gard 3000 18 Nm 2) 22 Nm 2)
2)
Angaben beziehen sich auf geschmierte Bolzen
Anschliessen
1. Schutzstopfen im Ventilkörper entfernen
2. Schlauch- bzw. Rohrverschraubung gemäss Regelfunktion, montieren und auf korrekten Sitz
kontrollieren.
Bei Funktionsstörung Blende im Anschluss „p“ mit Nadel reinigen.
3. Steuerdruck (Speiseluft) vorsichtig aufbauen.
ACHTUNG: nur saubere Steuerluft verwenden, evtl. Filter einsetzen!
5. Fehlersuche (Störungsbehebung / -beseitigung)
• Ist Gehäuse dicht – Schrauben gut angezogen?
• Bei Typenreihe MV…/FMV… - Ist Entlüftungsventil dicht?
• Düse demontieren und mit Nadel oder Druckluft Anschluss „p“ reinigen!
• Evtl. Schmutzpartikel in Gewindebohrung der Düse entfernen!
• Nur saubere Druckluft verwenden, evtl. Filter montieren!
• Luftdruck kontrollieren!
Niemals Muttern / Stellschrauben für Düsennadel im Gehäuseinnern verstellen!
• Anschluss „E“ muss immer offen / entlüftet sein! Es ist völlig normal, dass Luft entweicht und dabei
ein Geräusch erzeugt wird. Dies ist keine Fehlfunktion.
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6. Wartung
Füllstandregler sind periodisch (min. 1x jährlich) zu prüfen und zu reinigen.
Vorgehen:
1. Flanschverbindung lösen und Regler ausbauen.
2. Schwimmer und Mechanik auf Schäden und Verschmutzung kontrollieren.
3. Ablagerungen und Eisenteile mittels geeigneten und zugelassenen Verfahren entfernen. Es ist
darauf zu achten, dass keine mechanischen Schäden durch die Reinigung entstehen.
4. Bei Schwimmer mit Schutzbalg ist dieser vor der Reinigung zu entfernen und separat an der Innenund Aussenseite zu reinigen.
5. Schwimmer und Mechanik auf volle Auslenkung sowie leichten und unbehinderten Gang
überprüfen.
6. Falls ein Austausch einzelner Komponenten notwendig ist, beachten Sie, dass nur original
Ersatzteile, Splinten, Schwimmer, Regelmodul etc. verbaut werden dürfen.
7. Nach Abschluss der Reinigungs- / Revisionsarbeiten muss die Funktionstüchtigkeit des
Regelmoduls bei gleichzeitiger voller Auslenkung des Schwimmers kontrolliert und anschliessend
im Revisions-journal protokolliert werden.
8. Um die Dichtheit zwischen Prozessbehälter/Schwimmerkammer zu gewährleisten muss nach
jedem Ausbau die Flanschdichtung ersetzt werden.
9. Nach Ausführung der Revisionsarbeiten wird das Gerät wieder am Bestimmungsort montiert.
Einstellschrauben im Gehäuseinnern dürfen nicht verstellt werden!
7. Ersetzen des Regelmoduls
Defekte Regelmodule müssen durch neue, werksgeprüfte, ersetzt werden. Damit die vollständige
Typenbezeichnung auf den Typenschild eingeprägt werden kann, muss die komplette Bezeichnung des
bestehenden Reglers bei der Bestellung angegeben werden. Ist eine komplette Identifikation des Reglers
nicht möglich, sollte evtl. der Hersteller kontaktiert werden, bevor das ganze Gerät geschickt wird.
Bei Unklarheiten kontaktieren Sie die lokale Trimod Besta Vertretung oder den Hersteller.
Austausch des Regelmoduls
Wichtige Hinweise: Für den Austausch des Regelmoduls muss der Füllstandregler nicht vom
Prozessbehälter entfernt werden.
Vorgehen:
1. Beachten Sie Kapitel 1 „Sicherheitshinweise“.
2. Schlauch- bzw. Rohrverschraubung von Ventilkörper lösen.
3. Zyl. Schrauben mit In-6kt (5 mm) im Gehäuse lösen.
4. Regelmodul vorsichtig vom Flansch entfernen.
5. Neue Dichtung am Flansch montieren und auf korrekten Sitz kontrollieren.
6. Ersatz-Regelmodul (inkl. Dichtung) aufsetzen und Zyl. Schrauben mit In-6kt am Flansch
festziehen.
7. Schlauch- bzw. Rohrverschraubung in Ventilkörper montieren und auf korrekten Sitz kontrollieren.
8. Speiseluft (Druck) vorsichtig aufbauen.
8. Brandschutz
Trimod Besta Füllstandschalter sind gegen externen Brand zu schützen.
9. Entsorgung
Trimod Besta Füllstandschalter beinhalten keine asbesthaltigen oder anderweitig gefährlichen Materialien.
Die Entsorgung muss umweltverträglich und gemäss den lokalen Bestimmungen erfolgen.
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Operating Instruction – English
Trimod Besta Pneumatic Level Controller – type M...
Trimod Besta Pneumatic Level Controller – type FM...
Legend
Information: Application hints and important information. To be followed for optimal function.
Attention: Requirements and prohibitions to prevent damages, especially to material and the environment.
Danger: Dangerous situation that can lead to injury and death if instructions are not followed.
1. Safety Instructions
The operating manual must be read and understood before installation. If you are uncertain on any
point, please contact Bachofen AG.
During work in potentially explosive atmospheres at the operator’s site, please ensure that you always
observe the special regulations applicable to work on Ex-devices (applies to types FM…).
Every Trimod Besta level controller must be selected by qualified personnel in accordance with the
specifications stipulated by the customer. These specifications must be kept by the operator in a safe place,
together with the operating manual, the customer-specific designation and the type number (see type plate).
In the event of any deviation of the physical quantities (pressure, temperature, density, etc.) from the original
specification, the suitability of the level controller must be checked again by qualified personnel or by the
manufacturer with regard to the new specifications. Process vessels / float chambers must be brought to
atmospheric pressure and appropriately vented before work is carried out.
The Trimod Besta level controllers must under no circumstances be used as a support aid or as a
security fixture for equipment structures or persons.
2. Conformity to standards
The Trimod Besta level controllers of type series M… correspond to the requirements of the Machine
Directive 2006/42/EC.
In addition, the Trimod Besta level controllers of type series FM… correspond to the requirements of the
standards according to EN 60079-0, EN 60079-26.
3. Technical data
Pneumatic connection
Supply air : Quality class 3 to ISO 8571
Compressed air quality : max. particle size 5 µm, max. particle density 5 mg/m³
Control pressure : 1,4 bar higher pressures are possible, subject to a reduction of the control
ratio (max. 10 bar)
Output signal : 0,2 to 1 bar
Internal opening at 10 bar : 1,5 mm
Flow rate : 3,5 to 6,0 Nl/min
The connection of the type series FM… should be carried out in accordance with the rules and safety
regulations for Ex-devices.
(for use in Ex-zone)
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Operation with higher control pressure (max. 10 bar)
Control pressure
Output signal in bar
Control pressure
Principles of use
bar min. bar P
max
/ P
min
The modules of the type series M…
2 0,25 1,50 6,00
4 0,60 3,10 5,17
6 1,10 4,80 4,36
8 1,80 6,50 3,61
10 2,50 8,30 3,32
are simple proportional controllers,
without provision for adjustment of the
rate time or the reset time. In practice,
the low flow rate through the aperture
in the connection port “p” usually
necessitates the use of a pneumatic
booster valve.
Connection diagram
(Fig. 1) Filling (Fig. 2) Emptying
Control function
In the condition as supplied, the connections are at
the bottom. This means that, as the level increases, the output signal decreases proportionally
(see Fig. 1)
Float at top : 0,2 bar
Float at bottom : 1,0 bar
The opposite function (see Fig. 2) can be achieved
by rotating the complete controller housing with
respect to the flange unit. For this, it is simply
necessary to remove the two M6 screws and reassemble the housing with the
connections at the top.
Float at top : 1,0 bar
Float at bottom : 0,2 bar
Control range
The normal control range is 30 mm,
i.e. approx. ±15 mm from the centre
line, measured in water (20°C). In
the centre position of the float, the
output signal is 0,6 bar. The control
range (see Fig. 3) can be increased
through an extension of the rod,
whereby the maximum installed
length, the float deflection and the
minimum density will change.
(Fig. 3)
Special conditions for safe use Temperature application ranges
Type series
Housing material
M… , MV…
Aluminium
untreated
2M… , 2MV…
Aluminium
chromated (Alodine)
5M… , 5MV…
Stainless
steel
Operating temperature T0 (of medium) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Ambient temperature TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
Type series
Housing material
FM… , FMV…
Aluminium
untreated
F2M… , F2MV…
Aluminium
chromated (Alodine)
F5M… , F5MV…
Stainless
steel
Operating temperature T0 (of medium) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Ambient temperature TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
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4. Installation and initial start-up
Flange
D
Gasket
Stud bolts
Stud bolts
During installation (see Fig. 4), the correct operating
position must be observed.
For side mounting, observe the “Top” arrow on the
type plate.
The float must be able to move freely over the
whole range of movement and must not be restricted by the tank walls or by fittings in the tank.
Applications where turbulence is present (e.g. stirring apparatus) can interfere with the function and should,
in all cases, be avoided.
Process connection flange - industrial series
For switches of the industrial series with flanges according to DIN, ANSI, etc., the gaskets1) and connecting
stud bolts1) used must correspond to the industry standard as regards material, pressure class and type of
gasket and must be tightened to the corresponding tightening torques.
1)
Not included in the scope of supply
In case of uncertainty on any point, refer to the corresponding standard or consult the manufacturer.
Process connection flange - standard series
For switches of the standard series PN 25 (360 psi), corresponding gaskets are supplied with the unit.
Minimum tightening torques and tightening sequence
(Fig. 4
carbon steel
stainless steel
01 / 011 92 mm Garlock Blue Gard 3000 18 Nm 2) 22 Nm 2)
2)
Data refer to lubricated stud bolts
Connecting
1. Remove protective plugs from the valve body
2. Assemble the hose or pipe screwed connection according to the control function and check that it
is correctly seated.
If operation appears faulty, clean the aperture in the connection port “p” with needle.
3. Carefully allow the control pressure (supply air) to build up.
CAUTION: use only clean control air; if necessary, install a filter!
5. Fault finding (Fault correction / rectification)
• Is the housing leak-proof - bolts well tightened?
• In the case of type series MV…/FMV… - is the vent valve leak-proof?
• Remove the jet and clean connection port “p” with needle or compressed air!
• Remove any dirt particles which may be present in the threaded bore of the jet!
• Use only clean compressed air; if necessary install a filter!
• Check the compressed air!
Never adjust nuts / regulating screws for the jet needle in the interior of the housing!
• Connection port “E” must always be open / vented! It is absolutely normal that escaping air creates
a noise. This is not a malfunction.
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6. Maintenance
Level controllers must be periodically (min. 1x annually) inspected and cleaned.
Procedure:
1. Detach the flange connection and remove the controller.
2. Check the float and mechanism for damage and contamination.
3. Remove deposits and metal particles by means of suitable and approved methods. Care must be
taken to ensure that no mechanical damage occurs as a result of the cleaning.
4. In the case of floats with protective bellows, the bellows must be removed before cleaning and
should be cleaned separately, both internally and externally.
5. Inspect the float and mechanism for complete deflection, as well as for smooth and unrestricted
operation.
6. In the event that it becomes necessary to replace individual components, please note that only
original spare parts, split pins, float, controller module, etc. may be installed.
7. After completion of the cleaning / inspection work, the controller module must be checked for
correct function by means of simultaneous complete deflection of the float, followed by recording in
the inspection log book.
8. In order to guarantee the absence of leaks between process vessel / float chamber, the flange
gasket must be replaced after each dismantling.
9. After carrying out the inspection work, the device is re-assembled at the intended location.
Adjustment screws in the interior of the housing must not be adjusted!
7. Replacement of the controller module
Defective controller modules must be replaced with new, works-tested units. In order that the complete type
designation can be stamped on the type plate, the complete designation of the existing controller must be
specified at the time of ordering. If a complete identification of the controller is not possible, then the
manufacturer should be consulted before dispatching the complete device.
In the case of uncertainty on any point, please contact the local Trimod Besta agent or the
manufacturer.
Replacing the controller module
Important notes: The level controller does not have to be removed from the process vessel in order
to replace the controller module.
Procedure:
1. Observe Chapter 1 “Safety instructions”.
2. Detach the hose or pipe screwed connection from the valve body.
3. Remove socket head cap screws from housing with Allen key (5 mm).
4. Carefully remove the controller module from the flange.
5. Fit a new gasket on the flange and check that it is correctly seated.
6. Place the replacement controller module (incl. gasket) on the flange and tighten the socket head
cap screws with the Allen key.
7. Assemble the hose or pipe screwed connection in the valve body and check that it is seated
correctly.
8. Carefully allow the supply air (pressure) to build up.
8. Fire protection
Trimod Besta level controllers must be protected against external fire hazard.
9. Disposal
Trimod Besta level controllers are free of any asbestos-containing or otherwise hazardous materials.
Disposal must be carried out in an environmentally-friendly manner and in accordance with the local
regulations.
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Mode d’emploi – Français
Régulateur pneumatique de niveau Trimod Besta – type M...
Régulateur pneumatique de niveau Trimod Besta – type FM...
(pour l’utilisation en zone Ex)
Légende
Indication: Indique l'aide d'application et des informations importantes. Respecter ces indications pour obtenir
une fonction optimale.
Attention: Indique commandements et interdictions regardant la prévention des dégâts. Notamment pour éviter
des dommages matériels et des dégâts causés à l'environnement.
Danger: Indique des situations dangereuses pour les personnes. Peut causer des blessures ou même la mort
1. Instructions de sécurité
Avant de procéder au montage, il est impératif de bien lire et assimiler le mode d’emploi.
Prière de contacter Bachofen AG en cas d'incertitude.
Lors de travaux dans des atmosphères explosives de l’exploitant, il est impératif de respecter les
instructions spéciales relatives aux travaux sur des appareils anti-déflagrants (valable pour la série
FM…).
Chaque régulateur de niveau Trimod Besta doit être sélectionné par un personnel qualifié conformément aux
spécifications fournies par le client. Ces spécifications doivent être conservées en un lieu sûr par l'exploitant
avec le mode d'emploi, la désignation spécifique au client et le numéro de type (voir plaque signalétique). A
chaque écart des grandeurs physiques (pression, température, densité, etc.) par rapport aux spécifications
d'origine, un personnel qualifié ou le fabricant doit vérifier à nouveau l'aptitude du régulateur de niveau
relativement aux nouvelles spécifications. Les réservoirs du processus/chambres de flotteur doivent être
amenés à la pression atmosphérique et purgés de manière appropriée avant toute intervention.
Les régulateurs de niveau Trimod Besta ne doivent en aucun cas être utilisés comme béquille ou
comme fixation de sécurité pour des constructions ou des personnes.
2. Conformité aux normes
Les régulateurs de niveau Trimod Besta de la série M… sont conformes aux exigences de la directive
Machines 2006/42/CE.
Les régulateurs de niveau Trimod Besta de la série FM… sont en outre conformes aux exigences des
normes EN 60079-0, EN 60079-26.
3. Caractéristiques techniques
Raccordement pneumatique
Air d’alimentation : classe de qualité 3 selon ISO 8571
Qualité de l’air comprimé : taille max. des particules 5 µm, densité max. de particules 5 mg/m³
Pression de commande : 1,4 bar pressions plus élevées possibles en diminuant le rapport de régulation
(max. 10 bar)
Signal de sortie : 0,2 à 1 bar
Diamètre interne à 10 bar : 1,5 mm
Débit : 3,5 à 6,0 Nl/min
Le raccordement de la série FM… doit s'effectuer selon les prescriptions et les dispositions de
sécurité pour appareils anti-déflagrants.
en cas d'inobservation des indications!
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Fonctionnement à pression de commande plus élevée (max. 10 bar)
Pression de
Signal de sortie
Rapport de
Pri
ncipes de mise en oeuvre
teurs proportionnels simples, sans possibilité de
réglage de la durée d’action dérivé ou intégrale.
bar min.
max.
P
max
/ P
min
S
érie
M… , MV…
2M… , 2MV…
5M… , 5MV…
Série
F
M... , FPV…
F2
M... , F2PV…
F5
M... , F5PV…
0
commande
en bar
régulation
Les modules de la série M… sont des régula-
2 0,25 1,50 6,00
4 0,60 3,10 5,17
6 1,10 4,80 4,36
8 1,80 6,50 3,61
10 2,50 8,30 3,32
Le faible débit à travers le diaphragme dans le
raccord «p» impose dans la pratique le plus
souvent l’utilisation d’un amplificateur de
volume pneumatique (booster valve).
Schéma de raccordement
(Fig. 1) Remplissage (Fig. 2) Vidange
Fonction de régulation
A la livraison, les raccords sont en bas. Cela
signifie que le signal de sortie diminue proportionnellement à l’élévation du niveau (voir fig. 1).
Flotteur en haut : 0,2 bar
Flotteur en bas : 1,0 bar
La fonction inverse (voir fig. 2) s’obtient en tournant
tout le boîtier du régulateur par rapport à la bride. Il
suffit pour cela de desserrer les
deux vis M6 et de remonter le
boîtier avec les raccords en haut.
Flotteur en haut : 1,0 bar
Flotteur en bas : 0,2 bar
Plage de régulation
La plage de régulation normale est
de 30 mm, c.-à-d. env. ±15 mm de
la ligne centrale, mesuré dans l’eau
(20°C). Dans la position moyenne
du flotteur, le signal de sortie est de
0,6 bar. La plage de régulation (voir
fig. 3) peut être étendue par une
prolongation de tige, sachant que
cela modifie la longueur totale
maximale, le débattement du
flotteur et la densité minimum.
(Fig. 3)
Conditions particulières pour la mise en œuvre sûre (Plages de température d’utilisation)
Matériau du boîtier
Aluminium
non traité
Aluminium
chromaté (alodine)
Acier
inox
Température de fonctionnement T0 (fluide) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Température ambiante TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
Matériau du boîtier
Température de fonctionnement T
(fluide) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Aluminium
non traité
Aluminium
chromaté (alodine)
Acier
inox
Température ambiante TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
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4. Montage et mise en service
Bride
D
Joint
Boulon
Boulon
Lors du montage (voir fig. 4), il faut veiller à ce que
la position de fonctionnement soit correcte.
Respecter la flèche «haut» sur la plaque
signalétique en cas de montage latéral. Le flotteur
doit pouvoir se déplacer librement sur la totalité de
sa course et ne doit pas être gêné par les parois du
réservoir ou ses éléments incorporés. Les
applications impliquant des turbulences (p. ex.
mélangeur) peuvent perturber le fonctionnement et
doivent impérativement être évitées.
Bride de raccordement au processus – série industrielle
Pour les contrôleurs industriels à bride selon DIN, ANSI, etc., il faut utiliser des joints1) et des boulons de
liaison1) selon la norme industrielle correspondante (matière, classe de pression et type de joint) et le
serrage doit être réalisé au couple correspondant.
1)
non compris dans la fourniture
En cas d’incertitude, veuillez consulter la norme correspondante ou le fabricant.
Bride de raccordement au processus – série standard
Des joints appropriés sont fournis pour les contrôleurs de la série standard PN 25 (360 psi).
Couples de serrage minimaux et ordre de serrage
(Fig. 4)
Acier C
Acier inox
01 / 011 92 mm Garlock Blue Gard 3000 18 Nm 2) 22 Nm 2)
2)
Ces indications se rapportent aux boulons graissés
Raccordement
1. Enlever le bouchon de protection dans le corps de valve
2. Monter le raccord de tuyau ou de tube selon la fonction de régulation et contrôler sa position
correcte.
En cas de dysfonctionnement, nettoyer le diaphragme dans le raccord «p» avec une aiguille.
3. Augmenter lentement la pression de commande (air d’alimentation).
ATTENTION: utiliser uniquement de l’air de commande propre, monter un filtre si nécessaire!
5. Dépannage (Résolution / élimination des problèmes)
• Le boîtier est-il étanche – les vis bien serrées ?
• Pour la série MV…/FMV… - le purgeur d’air est-il étanche ?
• Démonter la buse et nettoyer le raccord «p» avec une aiguille ou à l’air comprimé.
• Eliminer les éventuelles particules de saleté du trou fileté de la buse.
• Utiliser uniquement de l’air comprimé propre, monter un filtre si nécessaire.
• Contrôler l’air comprimé.
Ne jamais dérégler les écrous / vis de réglage de l’aiguille à l’intérieur du boîtier.
• Le raccord «E» doit toujours être ouvert / purgé! Il est tout à fait normal que l'air s'échappe
générant de ce fait un bruit. Ce n'est pas un dysfonctionnement.
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6. Entretien
Les régulateurs de niveau doivent être vérifiés et nettoyés périodiquement (au moins 1 fois par
an).
Procédure:
1. Desserrer la liaison par bride et démonter le régulateur.
2. Vérifier que le flotteur et le système mécanique ne sont pas endommagés ni encrassés.
3. Enlever les dépôts et les particules métalliques en faisant appel à un procédé approprié et
homologué. Veillez ce faisant à ce qu'aucun dommage mécanique ne soit occasionné par le
nettoyage.
4. Dans le cas d'un flotteur avec soufflet de protection, déposer ce dernier avant le nettoyage et en
nettoyer séparément les faces intérieure et extérieure.
5. Vérifier la parfaite articulation et le bon fonctionnement du flotteur et du système mécanique.
6. Si des composants doivent être remplacés isolément, veiller à n'utiliser que des pièces détachées
d'origine (goupille, flotteur, module de régulation, etc.).
7. Une fois les opérations de nettoyage et de révision terminées, il faut vérifier l'aptitude fonctionnelle
du module de régulation en faisant se débattre complètement le flotteur. Les résultats obtenus
doivent être consignés dans le carnet de révision.
8. Pour garantir l'étanchéité entre le réservoir du processus et la chambre de flotteur, il faut changer
le joint de la bride après chaque démontage.
9. L'appareil est remonté à son emplacement après la réalisation des opérations de révision.
Ne pas dérégler les vis de réglage à l’intérieur du boîtier!
7. Remplacement du module de régulation
Un module de régulation défectueux doit être remplacés par un nouveau module contrôlé en usine. Pour que
la désignation de type complète puisse être gravée sur la plaque signalétique, il faut indiquer la désignation
complète du régulateur existant lors de la commande. Si une identification complète du régulateur n’est pas
possible, il faut contacter le fabricant avant d’envoyer l’appareil complet.
Prière de contacter votre représentant Trimod Besta local ou le fabricant en cas d'incertitude.
Remplacement du module de régulation
Remarque importante: Il n’est pas nécessaire de retirer le régulateur de niveau du réservoir du
processus pour remplacer le module de régulation.
Procédure:
1. Respecter le chapitre 1 «Instructions de sécurité»
2. Desserrer le raccord de tuyau ou de tube du corps de valve.
3. Desserrer les vis dans le boîtier avec une clé pour vis à six pans creux (5 mm).
4. Retirer avec précaution le module de régulation de la bride.
5. Monter un joint neuf sur la bride et contrôler sa position correcte.
6. Monter le module de régulation de remplacement (avec le joint) et serrer les vis sur la bride avec
une clé pour vis à six pans creux.
7. Monter le raccord de tuyau ou de tube dans le corps de valve et contrôler sa position correcte.
8. Augmenter lentement la pression (air d’alimentation).
8. Protection contre l'incendie
Les contrôleurs de niveau Trimod Besta doivent être protégés contre le feu extérieur.
9. Elimination
Les contrôleurs de niveau Trimod Besta ne renferment pas de matériaux contenant de l’amiante ou d’autres
matériaux dangereux. L’élimination doit être respectueuse de l’environnement et s'effectuer selon les
dispositions locales.
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Instrucciones de servicio – Español
Regulador de nivel neumático Trimod Besta – Tipo M...
Regulador de nivel neumático Trimod Besta – Tipo FM...
explosión)
Leyenda
Nota: Indica consejos para el usuario e informaciones importantes. Para alcanzar una función óptima, estas
referencias deben ser cumplidas..
Atención: Indica requisitos y prohibiciones para la prevención de daños. Particularmente a la prevención de
daño del material y el daño del ambiente.
Peligro: Indica situaciones peligrosas para personas. El incumplimiento de las precauciones anotadas puede
dar por resultado una lesión corporal severa o la pérdida de la vida.
1. Instrucciones de seguridad
Las instrucciones de servicio tienen que haberse leído y comprendido antes del montaje.
Contacte con Bachofen AG si tiene alguna duda.
Al realizar actividades en entornos con riesgo de explosión, respete siempre por favor las normas
especiales para trabajos en aparatos explosivos (se aplica a la serie de tipos FM…).
Cada regulador de nivel Trimod Besta ha de seleccionarse por personal cualificado conforme a las
especificaciones indicadas por el cliente. Estas especificaciones han de guardarse por el cliente en un lugar
seguro junto con las instrucciones de servicio, la denominación específica del cliente y el número de tipo
(véase la placa de características). En cualquier variación de las magnitudes físicas (presión, temperatura,
densidad, etc.) con relación a las especificaciones originales, la idoneidad del regulador de nivel ha de
verificarse nuevamente por personal cualificado o por el fabricante con relación a las nuevas
especificaciones. Los recipientes de proceso / cámaras de flotador han de regularse a la presión atmosférica
y ventilarse adecuadamente antes de efectuar cualquier trabajo.
Los reguladores de nivel Trimod Besta no deben utilizarse de ningún modo como apoyo o fijación de
seguridad para construcciones o personas.
2. Conformidad con las normas
Los reguladores de nivel Trimod Besta de la serie de tipos M… cumplen los requisitos de la directiva de
máquinas 2006/42/EC.
Los reguladores de nivel Trimod Besta de la serie de tipos FM… cumplen también los requisitos de las
normas según EN 60079-0, EN 60079-26.
3. Datos técnicos
Conexión neumática
Aire de alimentación : Clase de calidad 3 según ISO 8571
Calidad de aire comprimido : tamaño máx. de partículas: 5 µm, densidad máx. de partículas: 5 mg/m³
Presión de control : 1,4 bar Existe la posibilidad de mayores presiones reduciendo el índice de
regulación (máx. 10 bar)
Señal de salida : 0,2 a 1 bar
Paso interno a 10 bar : 1,5 mm
Flujo : 3,5 a 6,0 Nl/min
La conexión de la serie de tipos FM… debe realizarse según las normas y regulaciones de seguridad
para aparatos explosivos.
(para uso en zonas de
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Servicio con mayor presión de control (máx. 10 bar)
Presión de
Señal de salida
Índice de
Principios de aplicación
bar mín.
máx.
P
máx
/ P
mín
Serie de tipos
M… , MV…
2M… , 2MV…
5M… , 5MV…
Serie de tipos
FM… , FMV…
F2M… , F2MV…
F5M… , F5MV…
control
en bar
regulación
Los módulos de la serie de tipos M… son
simples reguladores proporcionales sin posibi2 0,25 1,50 6,00
4 0,60 3,10 5,17
6 1,10 4,80 4,36
8 1,80 6,50 3,61
10 2,50 8,30 3,32
lidad de ajuste del tiempo de acción derivada o
de retención. La baja potencia de flujo a través
del obturador en la conexión „p“ requiere gene-
ralmente el uso de un amplificador neumático
de volumen (válvula Booster).
Esquema de conexión
(Fig. 1) Llenar (Fig. 2) Vaciar
Función de regulación
Las conexiones se encuentran abajo en el estado
de suministro. Esto significa que el valor la señal
de salida se reduce proporcionalmente con el nivel
(véase la fig. 1).
Flotador arriba : 0,2 bar
Flotador abajo : 1,0 bar
Girando toda la carcasa del regulador con relación a
la unidad de bridas puede lograrse la función inversa
(véase la fig. 2). Para ello sólo hay que soltar los dos
tornillos M6 y montar de nuevo la
carcasa con las conexiones hacia
arriba.
Flotador arriba : 1,0 bar
Flotador abajo : 0,2 bar
Margen de regulación
El margen normal de regulación
asciende a 30 mm, esto es, aprox.
±15 mm de la línea media medida
en agua (20°C). En la posición
central del flotador, el valor de la
señal de salida asciende a 0,6 bar.
El margen de regulación (véase la
fig. 3) puede ampliarse prolongando los vástagos, modificándose en
este caso la longitud máxima de
montaje, la desviación del flotador y
la densidad mínima.
Condiciones especiales para una utilización segura (Gamas de temperatura)
(Fig. 3)
Material de la carcasa
Temperatura de servicio T0 (medio) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Temperatura ambiente TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
Material de la carcasa
Temperatura de servicio T0 (medio) 1°C … 250°C 1°C … 250°C 1°C … 400°C
Temperatura ambiente TA 1°C … 80°C 1°C … 80°C 1°C … 80°C
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Aluminio
sin tratar
Aluminio
sin tratar
Aluminio
cromado (alodine)
Aluminio
cromado (alodine)
Acero
inoxidable
Acero
inoxidable
4. Montaje y puesta en servicio
Brida
D
Junta
Perno
Perno
En el montaje ha de procurarse que el regulador
tenga la posición correcta de servicio (véase la fig.
4).
Para el montaje lateral, observe la flecha "Arriba"
de la placa de características.
El flotador ha de poder moverse libremente por
todo el recorrido sin que las paredes o accesorios
del tanque lo impidan.
Los mecanismos con turbulencias (p. ej. agitadores) pueden menoscabar el funcionamiento y deberían
evitarse necesariamente.
Brida de conexión del proceso - serie industrial
Para interruptores de la serie industrial con bridas según DIN, ANSI, etc. han de utilizarse juntas 1) y pernos
de unión 1) de la norma industrial correspondiente en lo que respecta a material, clase de presión y tipo de
junta, debiéndose apretar con los pares adecuados.
1)
No forma parte del suministro
En caso de duda consulte el estándar apropiado o póngase en contacto con el fabricante.
Brida de conexión del proceso - serie estándar
Para interruptores de la serie estándar PN 25 (360 psi) se suministran también las juntas adecuadas.
Pares de apriete mín. y orden requerido
(Fig. 4)
Acero en C
01 / 011 92 mm Garlock Blue Gard 3000 18 Nm 2) 22 Nm 2)
2)
Los datos hacen referencia a pernos lubricados
Acero inox.
Conexión
1. Quite el tapón de protección de la estructura de la válvula
2. Monte el racor de manguera o de tubo según la función de regulación y compruebe que existe el
asiento correcto.
En caso de avería de funcionamiento, limpie el obturador con una aguja en la conexión „p“.
3. Aplique la presión de control (aire de alimentación) con cuidado.
ATENCIÓN: ¡Emplee solamente aire de control limpio, utilice eventualmente filtros!
5. Búsqueda de errores (Solución / subsanación de errores)
• ¿Es estanca la carcasa? ¿Están los tornillos bien apretados?
• En la serie de tipos MV…/FMV… - ¿Es estanca la válvula de ventilación?
• ¡Desmonte la tobera y limpie la conexión „p“ con una aguja o aire comprimido!
• ¡Elimine eventuales partículas de suciedad en el taladro roscado de la tobera!
• ¡Utilice sólo aire comprimido limpio, monte eventualmente filtros!
• ¡Controle el aire comprimido!
¡No retoque nunca las tuercas / tornillos de ajuste de las agujas de la tobera en el interior de la
carcasa!
• ¡La conexión «E» ha de estar siempre abierta / ventilada! Es normal que el aire escape y que
produzca un sonido. Esto no es un fallo de funcionamiento.
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6. Mantenimiento
Los reguladores de nivel han de comprobarse y limpiarse periódicamente (al menos
anualmente).
Procedimiento:
1. Suelte la unión de la brida y desmonte el regulador.
2. Compruebe si el flotador y las partes mecánicas tienen algún daño y si existe suciedad.
3. Elimine las sedimentaciones y partículas de hierro mediante métodos adecuados y permitidos. Se
ha de procurar que no se produzcan daños mecánicos por la limpieza.
4. En caso de flotadores con fuelle protector, el mismo ha de retirarse antes de la limpieza y limpiarse
independientemente por dentro y por fuera.
5. Compruebe si el flotador y las partes mecánicas puedan moverse fácilmente y sin obstáculos por
todo su recorrido.
6. Si fuera necesario cambiar algún componente, tenga en cuenta que sólo deben utilizarse piezas
de repuesto, chavetas, flotadores, módulos de regulación, etc. originales.
7. Una vez finalizados los trabajos de limpieza / revisión, se ha de comprobar la capacidad de
funcionamiento del módulo de regulación mientras que el flotador se desvía simultáneamente en
su totalidad y dejar esto registrado en el libro de revisión.
8. Para garantizar la estanqueidad entre el recipiente de proceso y la cámara del flotador, la junta
abridada ha de cambiarse tras cada desmontaje.
9. Una vez efectuados los trabajos de revisión, el aparato se monta nuevamente en su lugar de
aplicación.
¡No deben retocarse los tornillos de ajuste del interior de la carcasa!
7. Cambio del módulo de regulación
Los módulos de regulación defectuosos deben sustituirse por módulos nuevos comprobados en fábrica.
Para que la denominación completa del tipo pueda estamparse en la placa de características, al efectuar el
pedido de un regulador ha de indicarse la denominación completa del regulador existente. Si no es posible
identificar por completo el regulador, debería contactarse eventualmente al fabricante antes de enviar el
aparato.
En caso de dudas, póngase en contacto con la representación local de Trimod Besta o con el
fabricante.
Cambio del módulo de regulación
Instrucciones importantes: Para cambiar el módulo de regulación, el regulador de nivel no debe
retirarse del recipiente de proceso.
Procedimiento:
1. Respete el capítulo 1 "Instrucciones de seguridad"
2. Suelte el racor de manguera y de tubo de la estructura de la válvula.
3. Suelte los tornillos cilíndricos de hexágono interior (5 mm) de la carcasa.
4. Retire con cuidado el módulo de regulación de la brida.
5. Monte una nueva junta en la brida y compruebe el asiento correcto.
6. Coloque el módulo de regulación de repuesto (incluida la junta) y apriete los tornillos cilíndricos de
hexágono interior en la brida.
7. Monte el racor de manguera o de tubo en la estructura de la válvula y compruebe el asiento
correcto.
8. Aplique el aire de alimentación (presión) con cuidado.
8. Protección contra incendios
Los interruptores de nivel Trimod Besta deben protegerse contra incendios externos.
9. Eliminación
Los interruptores de nivel Trimod Besta no contienen amianto u otros materiales peligrosos. La eliminación
ha de ser compatible con el medio ambiente y realizarse conforme a las disposiciones locales.
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Herstellererklärung
Supplier's Declaration of Conformity
Déclaration du fabricant
Declaración del fabricante
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Technische Änderungen vorbehalten
Subject to technical modification
Sous réserve de modifications techniques
Se reserva el derecho de realizar modificaciones técnicas
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