Page 1
Bedienungsanleitung
13.03.2000 Handbuchnummer 0-2780G
Page 2
INHALTSVERZEICHNIS
ABSCHNITT 1: ALLGEMEINE INFORMATION 1
1.01 Anmerkungen, Vorsichtsmaßnahmen und Warnungen 1
1.02 Wichtige Sicherheitsvorkehrungen 1
1.03 Veröffentlichungen 2
1.04 Konformitätserklärung 3
1.05 Garantieerklärung 4
ABSCHNITT 2: EINFÜHRUNG 5
2.01 Umfang dieses Handbuches 5
2.02 Allgemeine Beschreibung 5
2.03 Spezifikation und Design 5
2.04 Optionen und Zubehör 6
ABSCHNITT 3: INSTALLATION 7
3.01 Einführung 7
3.02 Auswahl des Standortes 7
3.03 Auspacken 7
3.04 Transportmöglichkeiten 8
3.05 Netzspannungsanschluß 8
3.06 Gasanschlüsse 8
3.07 Anschluß des Brenners 10
3.08 Massekabel und Erdungsanschlüsse 11
3.09 Schneidstromreduzierung 12
ABSCHNITT 4: BEDIENUNG 13
4.01 Einführung 13
4.02 Überblick über die Funktionen 13
4.03 Bedienelemente 13
4.04 Bedienungsabfolge 16
4.05 Betriebsvorbereitungen 17
4.06 Schnittqualität 18
ABSCHNITT 5: KUNDENDIENST UND WARTUNG DURCH DEN BEDIENER 19
5.01 Einführung 19
5.02 Allgemeine Wartung 19
5.03 Reinigen der Stromquelle 20
5.04 Störungssuche 21
5.05 Austausch von Ersatzteilen 23
ABSCHNITT 6: ERSATZTEILLISTE
6.01 Einführung 25
6.02 Bestellinformationen 25
6.03 Komplette Baugruppen 26
6.04 Ersatzteile 26
6.05 Optionen und Zubehör 26
ANHANG I: Bedingungen für den Netzanschluß 27
ANHANG II: Arbeitsablauf, Blockdiagramm 28
ANHANG III: Schaltplan 29
Page 3
Lesen und verstehen Sie die gesamte vorliegende
Bedienungsanleitung und die Sicherheitsvorkehrungen Ihres
Arbeitgebers, bevor Sie die Anlage installieren, in Betrieb
nehmen oder warten
Die in der vorliegenden Anleitung enthaltenden Informationen wurden nach
bestem Wissen und Gewissen zusammengestellt.
Die Thermal Dynamics Corporation übernimmt jedoch keinerlei
Haftung bezüglich ihrer Verwendung
Pak Master 50 XL Plus Plasmaschneidanlage Bedienungsanleitung Nr. O-2780G
Herausgegeben von:
Thermal Dynamics Corporation
Industrial Park No.2
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
Tel: 001 (603) 298 5711
© Copyright 2000
Thermal Dynamics Corporation
Alle Rechte vorbehalten.
Das Reproduzieren des vorliegenden Textes in Teilen oder als Ganzes ist ohne die
schriftliche Genehmigung des Herausgebers nicht gestattet.
Hiermit erklärt der Herausgeber, daß er keinerlei Haftung gegenüber jegliche Partei für
irgendeinen Verlust oder Schaden, der durch irgendeinen Fehler oder irgendeiner
Auslassung in der Bedienungsanleitung für die Pak Master 50 XL Plus
Plasmaschneidanlage übernimmt. Dabei ist es belanglos, ob es zu diesem Fehler aus
Nachlässigkeit, Versehen oder irgendeinem anderen Grund gekommen ist.
13.03.200
Page 4
ABSCHNITT 1:
ALLGEMEINE INFORMA-
Grenzwerte und Meßvorgänge für eine angemessene
Lüftung sind der Veröffentlichung (A) auf Seite 2 zu
entnehmen.
TIONEN
1.01 Anmerkungen, Vorsichtsmaß
nahmen und Warnungen
Im Verlauf diese Handbuchs finden Sie folgende fettgedruckte Begriffe, die Sie auf wichtige Information hinweisen: „Anmerkung", ,,Vorsicht" und ,,Achtung".
Anmerkung
Die Anmerkung weist auf einen Arbeitsgang,
ein Verfahren oder eine Hintergrundinformation hin, die hervorgehoben werden müssen
oder für die effiziente Funktion des Systems
hilfreich sind.
Vorsicht
,,Vorsicht" weist auf ein Verfahren hin, das,
falls es nicht den Anweisungen entsprechend
ausgeführt wird, die Anlage beschädigen kann.
• Dämpfe von Chlorlösungen können giftige Gase bilden,
wenn sie ultravioletten Strahlen eines Lichtbogens ausgesetzt werden. Lösungs- und Entfettungsmittel und
andere potentielle Quellen für diese Dämpfe müssen
aus der Schneidzone entfernt werden.
• Rauch und Gas dürfen nicht in die Atemzone gelangen.
• Verwenden Sie einen Tisch mit Absaugung nach unten
oder einen Tisch mit Wasserkühlung, um Rauch und
Gas abzuhalten
• Verwenden Sie eine Absaugung mit Luftzufuhr, wenn
die Belüftung nicht den ganzen Rauch und die Gase absaugen kann.
• Öl oder Fett kann sich bei Berührung mit Sauerstoff
entzünden und stark brennen. Halten Sie Zylinder,
Ventile, Kupplungen, Regler, Schläuche und andere
Geräte sauber und frei von Öl und Fett. Sauerstoffzylinder und -geräte sollten nicht mit fettigen Händen
oder Handschuhen angefaßt werden. Verhindern Sie,
daß ein Sauerstoffstrahl ölige oder fettige Oberflächen
berührt.
• Verwenden Sie keinen Sauerstoff als Ersatz für Druckluft.
ACHTUNG
,,Achtung" weist auf ein Verfahren hin, das,
falls es nicht den Anweisungen entsprechend
ausgeführt wird, den Bediener oder andere
Personen in dem Arbeitsbereich verletzen kann.
1.02 Wichtige Sicherheitsvorkehrungen
ACHTUNG
Die Handhabung und Wartung einer Plasmaanlage beinhaltet mögliche Gefahren. Die Bediener und das Personal sollten die möglichen
Gefahren kennen und es sollten entsprechende
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um
eventuelle Verletzungen zu vermeiden.
GAS UND RAUCH
Gas und Rauch, welche während des Plasmaschneidens
entstehen, können Ihre Gesundheit gefährden.
•
Während des Betriebes muß eine ausreichende Lüftung
vorhanden sein, um Gas und Rauch abzusaugen.
LICHTBOGEN
LICHTBOGEN können Augen verletzen und Haut verbrennen.
• Verwenden Sie einen Schweißschutzschild mit einem
geeigneten Filter. Zum Schleppschneiden wird ein A#4
Filter oder ein dunklerer Filter als A#lO empfohlen,
wenn mit einem Abstand geschnitten wird.
• Tragen Sie entsprechende Schutzkleidung.
• Versichern Sie sich, daß andere sich in dem Arbeitsbe-
reich befindliche Personen vor Lichtbogenstrahlen geschützt sind
ELEKTROSCHOCK
Ein ELEKTROSCHOCK kann tödlich sein.
•
Montieren und warten Sie die Anlage entsprechend
den örtlichen Regeln und Vorschriften.
•
Die Vorschriften für die Erdung müssen für die Nutzung einer Plasmaschneidanlage streng eingehalten
1
Page 5
werden. Das Werkstück muß mit einer festen Masse
geerdet werden.
• Elektrisch geladene Teile nicht berühren. Brennerteile
nicht berühren , wenn das Leistungsteil unter Spannung steht
• Isolieren Sie sich gegen Werkstück und Erde.
• Gebrochene oder beschädigte Isolationsteile ersetzen,
einschließlich der Brenner, Schläuche und Kabel.
• Stromversorgung vor der Demontage des Brenners
• entfernen. Spannungsversorgung abschalten, bevor
Sie an Brennerteilen arbeiten oder Düsen auswechseln.
GASFLASCHEN
GASFLASCHEN bergen Gefahren
• Für genauere Informationen über den Umgang mit
Gasflaschen wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
1.03 Veröffentlichungen
Folgende Veröffentlichungen beinhalten zusätzliche Informationen über Sicherheitsvorkehrungen:
(A) Bulletin Nr. C5.2-83 ,,Recommended Safe Practices for Plasma Arc Cutting"
• Die Schutzgasdüse muß montiert werden, bevor der
Brenner benutzt wird.
• Wenn die Plasmaschneideusrästung in einer feuchten
oder nassen Umgebung betrieben wird, so ist besondere Vorsicht geboten.
• Verwenden Sie diese Anlage nur für Plasmaschneiden
und Fugenhobeln. Sie ist nicht für andere Schneidoder Schweißverfahren vorgesehen.
• Verwenden Sie nur die in diesem Handbuch genannten Brenner.
FEUER
FEUER kann durch heiße Schlacke und Funken entstehen.
• Brennbare Stoffe aus dem Arbeitsbereich entfernen
oder einen Feuermelder installieren.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien gelagert waren. Entfernen Sie jegliches entflammbare und brennbare Material aus dem Arbeitsbereich, welches durch Funken entzündet werden
könnte.
•
Die Anlage nicht oberhalb von brennbaren Oberflächen montieren.
(B) American National Standard ANSI
~9.1-1983 ,,Safety in Welding and Cutting
Beide Publikationen erhalten Sie bei der
Arnerican Welding Society Inc.
2501 Northwest 7th Street
Miami, Florida 33125
Tel.: (305) 443-9353
(C) OSHA Sicherheits- und Gesundheitsnormen,
29CFR1910, erhältlich bei:
The U.S. Department of Labour Washington,
D.C. 20210
(D) CSA Norm W117~ ,,Safety in Welding, Cutting,
and Aliied Processes"
zu erhalten bei:
The Canadian Standars Association
178 Rexdale Blvd.
Toronto, Ontario M9W1R3, Canada
ACHTUNG
Lesen Sie dieses Bedienungshandbuch und die
Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers aufmerksam durch.
LÄRM
• LÄRM kann eine dauerhafte Schädigung des Gehörs
verursachen.
• Geeignete Ohrenschützer oder -stöpsel tragen.
•
Achten Sie darauf, daß andere Personen, die sich in
Arbeitsbereich aufhalten, nicht von dem Lärm belästigt werden.
2
Page 6
1.04 Konformitätserklärung
Hersteller: Thermal Dynamics Corporation
Adresse: Industrial Park # 2
West Lebanon, New Hampshire 03784 USA
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der Niederspannungsdirektive (Direktive des Europäischen Rates 73 / 23 / FU und deren
jüngsten
Fassung Direktive 93 / 63 FU) und der nationalen Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der ,,EMV-Direktive" (Direktive des Europäischen Rates 89 / 336 / FU) und der nationalen
Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).
Jedes einzelne Gerät ist mit einer individuellen Seriennummer, Detailbeschreibung, Angaben zu Teilen, die
bei der Herstellung des Geräts verwendet worden sind, und Herstellungsdatum versehen.
Nationale Normen und technische Daten.
Das Produkt wurde unter Einhaltung einer Reihe von Normen und technischen Anforderungen entworfen
und hergestellt. Dazu gehören unter anderem:
* CSA (Canadian Standards Association) -Standard C22.2 Nummer 60-M1990 für Lichtbogenschweißgeräte.
* UL (Underwriters Laboratory)-Flammbarkeitstests an allen verwendeten Leiterplatten nach 94V0
* CENELEC EN50199 EMV-Produkinormen für Lichtbogenschweißgeräte, im März 1995
* IEC 974-1 (BS 638-PT1O) (EN 60 974-1), anwendbar auf Schweißgeräte und deren Zubehör.
*Die Produkte werden im Herstellungsbetrieb als Teil des routinemäßigen Konstruktions- und Fertigungsprozesses
umfassenden Konstruktionsprüfungen unterzogen, um sicherzustellen, daß sie sicher zu betreiben sind und den
technische Anforderungen entsprechen. In den Fertigungsprozeß sind rigorose Testverfahren integriert, um dafür zu
sorgen, daß die Produkte allen Konstruktionsanforderungen entsprechen bzw. diese übertreffen.
Thermal Dynamics stellt seit über 30 Jahren Produkte her, die sicher zu betreiben sind, und wird weiterhin
in seinem Fertigungsbereich Produkte ausgezeichneter Qualität liefern.
Zuständiger Vertreter des Herstellers:Steve Ward
Geschäftsführer
Thermadyne UK
Chorley England
3
Page 7
1.05 Garantieerklärung
“
BESCHRÄNKTE GARANTIE:
Produkte frei von Verarbeitungs- oder Materialfehlern sind. Sollte jedoch innerhalb des auf Thermalprodukte zutreffenden und nachstehend angegebenen Zeitraums irgendein Mangel, der von dieser Garantie abgedeckt wird, auftreten
ist Thermal dazu verpflichtet, nach entsprechender Benachrichtigung und Glaubhaftmachung, daß das Produkt in
Übereinstimmung mit Thermals Spezifikationen, Anweisungen, Empfehlungen und anerkannten Handhabungsnormen
innerhalb der Industrie gelagert, montiert, betrieben und gewartet worden ist und nicht Gegenstand von Mißbrauch,
Reparatur, unsachgemäßen Gebrauch, Modifizierung oder eines Unfalls war. Thermal kann alleinig entscheiden, ob
die Komponenten oder Teile des Produktes, welche von Thermal als defekt erachtet werden, repariert oder ersetzt
werden.
DIESE GARATIE IST AUSSCHLIESSLICII UND TRITT AN STELLE JEGLICHER GEWÄHRLEISTUNG,
DASS DAS PRODUKT VON HANDELSÜBLICHER QUALITÄT IST ODER DASS ES FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK GEEIGNET IST.
HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal ist unter keinen Umständen für Sonder- oder Folgeschäden, wie zum Beispiel, jedoch nicht darauf beschränkt, Schaden oder Verlust von gekauften oder ersetzten Waren, oder Ansprüche von
Kunden des Vertriebshändlers (im folgenden ,
Rechtsmittel sind ausschließlich, und die Haftung der Firma Thermal beschränkt sich auf den Wert der Ware, die der
Grund für den Anspruch auf Schadensersatz ist, außer in den nachfolgend beschriebenen Ausnahmefällen. Diese
Haftungsbeschränkung bezieht sich auf jeden Vertrag oder sonstige Aktivität im Zusammenhang mit einem solchen
Vertrag, wie zum Beispiel die Erfüllung oder den Bruch des Vertrages, oder die Herstellung, den Verkauf, die Lieferung, den Wiederverkauf oder den Benutzung von jeglichen Waren, die von Thermal gedeckt oder geliefert werden,
egal ob diese Haftung durch Vertrag, Fahrlässigkeit, Delikt, irgendeine Garantie oder sonstige Ursache entsteht.
DIESE GARANTIE WIRD UNGÜLTIG, WENN ERSATZ- ODER ZUBEHÖRTEILE VERWENDET WERDEN,
DIE DIE SICHERHEIT ODER LEISTUNG EINES THERMAL-PRODUKTES BEEINTRÄCHTIGEN
KÖNNEN.
Thermal Dynamics Corporation (im folgenden ,
“
Käufer") wegen Ausfall des Produktes. Die dem Käufer zustehenden
Thermal") gewährleistet, daß seine
1
DIESE GARANTIE IST UNGÜLTIG, WENN DAS PRODUKT VON NICHT AUTORISIERTEN PERSONEN VERKAUFT WIRD.
XL Plus und Drag Gun): Maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal zwei (2)
Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Beschränkungen hinsichtlich einer solchen zweijährigen (2) Frist. Die Fristen für die beschränkte Garantie auf den STAK PAK II lautet wie folgt: Maximal
vier (4) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Einschränkungen hinsichtlich einer solchen dreijährigen (3)
Frist:
PAK-EINHEITEN, Stromquellen
NETZSTROMMAGNETKOMPONENTEN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ORIGINALER NETZGLEICHRICHTER 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
PC-STEUERPLATINE 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ALLE ANDEREN SCHALTUNGEN UND 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR
KOMPONENTEN, EINSCHLIESSUCH,
JEDOCH MCHT BESCHRNNKT AUF
STARTKREIS, SCHÜTZE, RELMS,
ELEKTROMAGNETEN, PUMPEN,
HALBLEITERLEISTUNGSSCHALTER
KONSOLEN. STEUERVORRICHTUNGEN
WÄRMETAUSCHER UND ZUBEHÖR
SCHWEISSBRENNER UND SCHWEISSLEITUNGEN
Alle anderen Brenner 180 TAGE 180 TAGE
Die Fristen für die beschränkte Garantie auf Thermal-Produkte lauten wie folgt (mit Ausnahme der Pak Master
PLUS TEILE ZEIT
Maximizer 300 Brenner 1 JAHR 1 JAHR
Pak Master XL
1 JAHR
DRAG GUN
1
ALLE ANDERE
JAHR 1 JAHR
ARBEIT
180 TAGE
REPARATUR-/ ERSATZTEILE
90 TAGE 90 TAGE KEINE
Garantieansprüche auf Reparatur oder Ersatz von Teilen, die unter diese beschränkte Garantie fallen, müssen von einem autorisierten Thermal Arc® Reparaturzentrum innerhalb von dreißig (30) Tagen nach den Reparaturarbeiten eingereicht werden. Diese Garantie deckt keinerlei Transportkosten. Die Kosten für den Transport von Produkten an ein
autorisiertes Reparaturzentrum gehen vollständig zu Lasten des Kunden. Alle Waren werden auf Risiko und zu Lasten
des Kunden zurückgeschickt. Diese Garantie ersetzt alle vorherigen Thermal-Garantien.
Thermal Arc® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Thermal Dynamics Corporation
Gültig ab 10. Januar 2000
Diese Garantieerklärung ist eine Übersetzung aus dem Englischen. Im Rechtsfall ist der Originaltext verbindlich
4
Page 8
1.04 Konformitätserklärung
Hersteller: Thermal Dynamics Corporation
Adresse: Industrial Park # 2
West Lebanon, New Hampshire 03784 USA
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der Niederspannungsdirektive (Direktive des Europäischen Rates 73 / 23 / FU und deren
jüngsten Fassung Direktive 93 / 63 FU) und der nationalen Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive
(USA).
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der ,,EMV-Direktive" (Direktive des Europäischen Rates 89 / 336 / FU) und der nationalen
Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).
Jedes einzelne Gerät ist mit einer individuellen Seriennummer, Detailbeschreibung, Angaben zu Teilen, die
bei der Herstellung des Geräts verwendet worden sind, und Herstellungsdatum versehen.
Nationale Normen und technische Daten.
Das Produkt wurde unter Einhaltung einer Reihe von Normen und technischen Anforderungen entworfen und
hergestellt. Dazu gehören unter anderem:
* CSA (Canadian Standards Association) -Standard C22.2 Nummer 60-M1990 für Lichtbogenschweißgeräte.
* UL (Underwriters Laboratory)-Flammbarkeitstests an allen verwendeten Leiterplatten nach 94V0
* CENELEC EN50199 EMV-Produkinormen für Lichtbogenschweißgeräte, im März 1995
* IEC 974-1 (BS 638-PT1O) (EN 60 974-1), anwendbar auf Schweißgeräte und deren Zubehör.
*Die Produkte werden im Herstellungsbetrieb als Teil des routinemäßigen Konstruktions- und Fertigungsprozesses
umfassenden Konstruktionsprüfungen unterzogen, um sicherzustellen, daß sie sicher zu betreiben sind und den
technische Anforderungen entsprechen. In den Fertigungsprozeß sind rigorose Testverfahren integriert, um dafür zu
sorgen, daß die Produkte allen Konstruktionsanforderungen entsprechen bzw. diese übertreffen.
Thermal Dynamics stellt seit über 30 Jahren Produkte her, die sicher zu betreiben sind, und wird weiterhin in
seinem Fertigungsbereich Produkte ausgezeichneter Qualität liefern.
Zuständiger Vertreter des Herstellers: Steve Ward
Geschäftsführer
Thermadyne UK
Chorley England
Page 9
1.05 Garantieerklärung
“
BESCHRÄNKTE GARANTIE:
Thermal Dynamics Corporation (im folgenden ,
Produkte frei von Verarbeitungs- oder Materialfehlern sind. Sollte jedoch innerhalb des auf Thermalprodukte
zutreffenden und nachstehend angegebenen Zeitraums irgendein Mangel, der von dieser Garantie abgedeckt wird,
auftreten
ist Thermal dazu verpflichtet, nach entsprechender Benachrichtigung und Glaubhaftmachung, daß das
1
Produkt in Übereinstimmung mit Thermals Spezifikationen, Anweisungen, Empfehlungen und anerkannten
Handhabungsnormen innerhalb der Industrie gelagert, montiert, betrieben und gewartet worden ist und nicht
Gegenstand von Mißbrauch, Reparatur, unsachgemäßen Gebrauch, Modifizierung oder eines Unfalls war. Thermal kann
alleinig entscheiden, ob die Komponenten oder Teile des Produktes, welche von Thermal als defekt erachtet werden,
repariert oder ersetzt werden.
DIESE GARATIE IST AUSSCHLIESSLICII UND TRITT AN STELLE JEGLICHER GEWÄHRLEISTUNG, DASS DAS
PRODUKT VON HANDELSÜBLICHER QUALITÄT IST ODER DASS ES FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
GEEIGNET IST.
HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal ist unter keinen Umständen für Sonder- oder Folgeschäden, wie zum
Beispiel, jedoch nicht darauf beschränkt, Schaden oder Verlust von gekauften oder ersetzten Waren, oder Ansprüche
von Kunden des Vertriebshändlers (im folgenden ,
“
Käufer") wegen Ausfall des Produktes. Die dem Käufer zustehenden
Rechtsmittel sind ausschließlich, und die Haftung der Firma Thermal beschränkt sich auf den Wert der Ware, die der
Grund für den Anspruch auf Schadensersatz ist, außer in den nachfolgend beschriebenen Ausnahmefällen. Diese
Haftungsbeschränkung bezieht sich auf jeden Vertrag oder sonstige Aktivität im Zusammenhang mit einem solchen
Vertrag, wie zum Beispiel die Erfüllung oder den Bruch des Vertrages, oder die Herstellung, den Verkauf, die
Lieferung, den Wiederverkauf oder den Benutzung von jeglichen Waren, die von Thermal gedeckt oder geliefert
werden, egal ob diese Haftung durch Vertrag, Fahrlässigkeit, Delikt, irgendeine Garantie oder sonstige Ursache
entsteht.
DIESE GARANTIE WIRD UNGÜLTIG, WENN ERSATZ- ODER ZUBEHÖRTEILE VERWENDET WERDEN, DIE DIE
SICHERHEIT ODER LEISTUNG EINES THERMAL-PRODUKTES BEEINTRÄCHTIGEN KÖNNEN.
Thermal") gewährleistet, daß seine
DIESE GARANTIE IST UNGÜLTIG, WENN DAS PRODUKT VON NICHT AUTORISIERTEN PERSONEN VERKAUFT
WIRD.
Die Fristen für die beschränkte Garantie auf Thermal-Produkte lauten wie folgt (mit Ausnahme des XL_PLUS Serie und
Drag Gun): Maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal zwei (2) Jahre ab dem
Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Beschränkungen hinsichtlich einer solchen
zweijährigen (2) Frist. Die Fristen für die beschränkte Garantie auf den STAK PAK II lautet wie folgt: Maximal vier (4) Jahre ab
dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den
Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Einschränkungen hinsichtlich einer solchen dreijährigen (3) Frist:
PAK-EINHEITEN, Stromquellen
XL-PLUS Serie
DRAG GUN
ALLE ANDERE
ARBEIT
TEILE ZEIT
NETZSTROMMAGNETKOMPONENTEN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ORIGINALER NETZGLEICHRICHTER 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
PC-STEUERPLATINE 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ALLE ANDEREN SCHALTUNGEN UND 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR
KOMPONENTEN, EINSCHLIESSUCH,
JEDOCH MCHT BESCHRNNKT AUF
STARTKREIS, SCHÜTZE, RELMS,
ELEKTROMAGNETEN, PUMPEN,
HALBLEITERLEISTUNGSSCHALTER
KONSOLEN. STEUERVORRICHTUNGEN
1 JAHR
1
JAHR 1 JAHR
WÄRMETAUSCHER UND ZUBEHÖR
SCHWEISSBRENNER UND SCHWEISSLEITUNGEN
Maximizer 300 Brenner 1 JAHR 1 JAHR
Alle anderen Brenner 180 TAGE 180 TAGE
180 TAGE
REPARATUR-/ ERSATZTEILE
90 TAGE 90 TAGE KEINE
Garantieansprüche auf Reparatur oder Ersatz von Teilen, die unter diese beschränkte Garantie fallen, müssen von einem
autorisierten Thermal Arc® Reparaturzentrum innerhalb von dreißig (30) Tagen nach den Reparaturarbeiten eingereicht
werden. Diese Garantie deckt keinerlei Transportkosten. Die Kosten für den Transport von Produkten an ein
autorisiertes Reparaturzentrum gehen vollständig zu Lasten des Kunden. Alle Waren werden auf Risiko und zu Lasten
des Kunden zurückgeschickt. Diese Garantie ersetzt alle vorherigen Thermal-Garantien.
Thermal Arc® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Thermal Dynamics Corporation
Gültig ab 06. Mai 1999
Diese Garantieerklärung ist eine Übersetzung aus dem Englischen. Im Rechtsfall ist der Originaltext verbindlich
Page 10
ABSCHNITT 2:
EINFÜHRUNG
2.01 Umfang dieses Handbu-
ches
Dieses Handbuch enthält die Beschreibung und Betriebsanleitungen und beschreibt die grundsätzliche
Wartung für die PAK MASTER 50 XL PLUS Luftplasmaschneidanlage .
Die Wartung dieser Ausrüstung darf nur von Personen, die von Thermal Dynamics ausgebildet worden
sind, durchgeführt werden. Unqualifizierte Personen
sollten auf gar keinen Fall versuchen, Reparaturen
oder Einstellungen durchzuführen, die nicht in diesem Handbuch abgehandelt werden. Andernfalls
könnte die Garantie ungültig werden.
Lesen Sie das Handbuch sorgfältig durch. Ein volles
Verständnis für die Eignung und Funktionen dieser
Ausrüstung stellt sicher, daß die Ausrüstung verläßlich in den Bereichen, für die sie konzipiert worden
ist, funktioniert.
Die PAK MASTER 50 XL PLUS ist für den Gebrauch mit Plasmabrennern des Modells PCH/M-40
konzipiert.
Die Plasmabrenner haben eine maximale Schneidleistung von 12 mm. Handplasmabrenner sind in 70°und 90° , der Maschinenbrenner in 180°- Ausführung
erhältlich. Die Schlauchpakete sind in 6 m oder 15,2
m Länge erhältlich und sind zur einfachen Austausch
mit Anschlußfittings ausgestattet. Der Plasmabrenner
beinhaltet ein Ersatzteilkit mit einem Sortiment von
Verschleißteilen.
HINWEIS
Abschnitt 2.04 enthält eine Liste mit Optionen und Zubehör.
2.03 Technische Daten / Designmerkmale
A. Technische Daten der Plasmaschneid-
anlage
2.02 Allgemeine Beschreibung
Die Maschine liefert eine maximale Leistung von 40
A und umschließt alle Steuerschaltungen, elektrischen Ein- und Ausgänge, Gasein - und ausgänge,
Pilotlichtbogenschaltung, Steckbuchsen für die Plasmabrennerleitungen und ein Massekabel mit Klemme.
HINWEIS
Die Plasmaschneidmaschine kann in verschiedenen Konfigurationen mit verschiedenen, installierten Optionen ab Werk bestellt werden.
Die folgenden Spezifikationen gelten nur für die
Stromquelle:
1. Bedienelemente auf dem vorderen Bedienfeld
ON/OFF - Schalter (EIN/AUS),
RUN/SET/LATCH - Schalter (BETRIEB/EINSTELL/4-TAKT) und Ausgangsstromregler.
2. LED - Anzeigen auf dem vorderen Bedienfeld
AC (Wechselstrom), TEMP, GAS, DC (Gleichstrom).
3. Hintere Abdeckung, Zugentlastung für Netzkabel
Gasanschluß, Gasdruckminderer, Filtereinheit
4. Eingangsleistung
Erhältlich für die folgenden Stromeingangsleistungen:
340/415 V AC (± 10 %), 50/60 Hz, dreiphasig
Wird mit 3 m langem Netzkabel (4) mit Filter
geliefert.
5. Ausgangsleistung
Stufenlos von 15 bis 40 A (maximal) einstellbar
Abbildung 2 – 1 PAK MASTER 50 XL PLUS Plas-
maschneidanlage
Bedienungsanleitung 0-2780G
6. Einschaltdauer
100% Einschaltdauer bei 112 V/40 A
7. Schneidleistung
12 mm; 19 mm Trennschnitt
5
Page 11
8. Schaltung des Pilotlichtbogens
Hochfrequenz (HF), pulsierender DC (Gleichstrom)
9. Gewicht
34 kg ohne Brenner,
37,5 kg mit Brenner
10. Abmessungen
482 mm Höhe x 330 mm Breite x 630 mm Länge
Die Gesamtabmessungen schließen den Griff,
sowie den Gasdruckregler mit ein.
B. Technische Daten für den Gasdruck-
regler
Die folgenden technischen Daten gelten nur für den
Gasdruckregler:
1. Maximaler Anzeigendruck des Gasdruckreglers:
11 bar
2. Maximaler Eingangsgasdruck
8,6 bar
C. “Smart Cart”- Transportwagen
Der leicht laufende, luftbereifte Stahlkarren (Reifen
mit 25,4 cm Durchmesser) gibt der Plasmamaschine
maximale Beweglichkeit. Der Griff besteht aus 3/4
Zoll Rohr mit Haken für die aufgerollten Plasmabrennerleitungen. Außerdem befindet sich an dem Karren eine Gurthalterung.
D. CNC Kabel
Bei Verwendung eines Maschinenbrenners können
zwei verschiedene Längen von CNC Kabel angeschlossen werden. 7.6 m und 15.2 m. Folgende Signal
werden übertragen:
•
Start/stop – Signal
•
Strom – fließt – Signal (Schneidlichtbogen
AN)
E. Handfernregler
Für einfache automatisierte Anwendungen ist ein
Handfernregler (Start/Stop) mit 7.6 m Kabel erhältlich. Ein dazu passendes Verlängerungskabel gibt es
in 7.6 m.
2.04 Optionen und Zubehör für
die PAK MASTER 50 XL
PLUS
HINWEIS
Schlagen Sie in Abschnitt 6 - Teileliste
nach, um Informationen über Teilenummern und Bestellung zu erhalten.
Folgende Zubehörteile sind für die PAK MASTER
50 XL PLUS erhältlich:
A. Zweistufiger Luftfilter
Wahlweise ist ein zweistufiger Luftfilter erhältlich.
Der Filter dient dazu, bei der Verwendung von
Druckluft Feuchtigkeit und Schmutzteilchen aus dem
Luftstrom zu filtern. Der Filter kann wenigstens bis
zu 5 µm große Schmutzteilchen herausfiltern. Die
Filterbaueinheit wird bereits im Werk zusammengebaut und muß lediglich an die Plasmaschneidmaschine angeschlossen werden.
F. Zirkeleinrichtung
Mit dieser Brennererweiterung können gerade
Schnitte wie auch Kreise und Phasenschnitte einfach
ausgeführt werden.
G. Abstandhalter
Als Kronenkappenersatz kann dieses Bauteil ganz
einfach über die Schutzgasdüse gesteckt werden, um
mit Abstand zum Werkstück schneiden zu können.
B. Feinfilter
Ein zusätzlicher Feinluftfilter ermöglicht die Filterung der Preßluft bis zu 0,85 µm kleinen Teilen.
Bedienungsanleitung 0-2780G
6
Page 12
ABSCHNITT 3:
INSTALLATION
m Platz lassen. Genügend Platz (wenigstens 0,15 m)
vor der Gerätevorderseite lassen, so daß die Bedienelemente auf dem vorderen Bedienfeld zugänglich sind (wenigstens 0,15 cm).
3.01 Einführung
HINWEISE
Einige Maschinenoptionen können bei entsprechender Bestellung bereits installiert
worden sein.
Wenn die Option(en) im Werk installiert
worden sind, treffen unter Umständen einige Anleitungen nicht zu. Es ist empfehlenswert, zur allgemeinen Information alle Unterabschnitte durchzulesen.
Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der PAK
MASTER 50 XL PLUS und das Anschließen des
Plasmabrenners.
Diese Anleitungen treffen nur auf die Maschine zu.
Die Installation des Plasmabrenners, der Optionen
und des Zubehörs werden in den jeweiligen Bedienungshandbüchern für diese Geräte beschrieben.
Die komplette Installation besteht aus:
1. Auswahl des Standortes
2. Auspacken
3. Anschlüsse an der Maschine
a. Eingangsstrom
b. Gas
c. Massekabel
d. Plasmabrennerleitungen
4. Erdung
5. Bedienerschulung
3.02 Auswahl des Standortes
VORSICHT
Wenn das Gerät ohne ordnungsgemäße Beund Entlüftung betrieben wird, ist die ordnungsgemäße Kühlung nicht mehr sichergestellt, und der Arbeitszyklus verkürzt sich.
3.03 Auspacken
HINWEIS
Ein Komplettsystem wird in einem Karton
verpackt. Alle Optionen und der Plasmabrenner sind vom Werk bereits installiert
worden.
Jede Systemkomponente ist zu ihrem Schutz in einem
Karton mit Verpackungsmaterial verpackt, um Transportschäden zu vermeiden.
A. Stromquelle
Jede PAK MASTER 50 XL PLUS wird mit einem
Netzkabel, einem Massekabel und einer Masseklemme, Druckminderer, Kleinteilen für die Anschlüsse
und einem Bedienungshandbuch geliefert.
B. Plasmabrenner und Leitungen
Jeder Plasmabrenner wird mit Schlauchpaket, Brennerhandgriff, Abschirmung, Schneiddüse, Elektrode,
Gasverteiler und allen bereits installierten Anschlüssen, Ersatzteilkit für den Plasmabrenner und einem
Bedienungshandbuch geliefert.
Einen sauberen, trockenen Standort mit guter Be- und
Entlüftung und ausreichendem Platz mit Zugang zu
allen Komponenten auswählen.
HINWEIS
Lesen Sie nochmals die wichtigen Sicherheitsvorsichtsmaßnahmen (Seite 1) durch,
um sicherzustellen, daß der ausgewählte
Standort allen Sicherheitsanforderungen
entspricht.
Die PAK MASTER 50 XL PLUS wird mit Ventilatoren gekühlt, wobei die Luft durch die vordere Abdekkung zur hinteren Abdeckung fließt. Der Luftstrom
darf nicht unterbrochen werden. Hinter den Gerät
mindestens 0,6 m und an den Seiten mindestens 0,15
Bedienungsanleitung 0-2780G
C. Optionen und Zubehör
Optionen und Zubehör sind getrennt verpackt, falls
sie nicht im Werk installiert worden sind.
D. Vorgehensweise beim Auspacken
1. Jedes Teil auspacken und das Verpackungsmaterial entfernen.
2. Die Packliste(n) ausfindig machen und mit dieser
jedes Teil auf Richtigkeit und Vorhandensein
prüfen.
3. Jedes Teil auf mögliche Transportschäden untersuchen. Wenn ein Schaden offensichtlich ist,
nehmen Sie mit Ihrem Händler Kontakt auf, bevor
Sie mit der Installation des Systems fortfahren.
7
Page 13
3.04 Transportmöglichkeiten
3.06 Gasanschlüsse
VORSICHT
Keine stromführenden, elektrischen Teile
berühren. Vor dem Transportieren des Geräts das Netzkabel ziehen.
VORSICHT
HERUNTERFALLENDE GERÄTE können
zu ernsthaften Verletzungen und schwerwiegenden Beschädigungen an Ausrüstungsgegenständen führen.
•
Das Gerät am Griff oben auf dem Gehäuse anheben.
•
Nur Personen mit ausreichenden körperlichen
Kräften sollten das Gerät anheben.
•
Den Handkarren oder ein ähnliches Transportmittel mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden.
•
Bei Verwendung eines Gabelstaplers, das Gerät
vor dem Transport auf ein ordnungsgemäßes Ladegestell setzen und dort sichern.
•
Der Griff oben auf dem Gerätegehäuse ist nur für
den Transport von Hand gedacht. Sicherstellen,
daß das Gerät sicher und gesichert angehoben
und transportiert wird.
A. Gasanforderungen
VORSICHT
Das Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2)
verwendet werden.
Gase: Nur Druckluft oder Stickstoff (N2) verwenden.
Druck : 4,8 bar
ACHTUNG
Der maximale Eingangsgasdruck darf nicht
8,6 bar übersteigen.
Durchfluß: Beim Schneiden - 190 l/min
Beim Fugenhobeln - 190 l/min
ACHTUNG
Die zugeführte Luft muß frei von Öl,
Feuchtigkeit und anderen Verschmutzungen
sein. Überschüssiges Öl oder überschüssige
Feuchtigkeit können doppelte Lichtbogenbildung, schnellen Verschleiß der Spitze
oder sogar völliges Versagen des Plasmabrenners zur Folge haben. Verschmutzungen
können auch zu schlechter Schneidleistung
und schnellem Elektrodenverschleiß führen.
VORSICHT
Der GRIFF ist nicht für das Anheben mit
mechanischen Mitteln gedacht.
3.05 Netzspannungsanschluß
A. Auswahl der Eingangsspannung
Die Plasmaanlage ist ab Werk für 3 x 340-415 V
(+/- 10 %) Eingang verdrahtet.
B. Elektrische Anschlüsse
Die Stromquelle muß den örtlichen und staatlichen
Vorschriften für elektrische Anlagen entsprechen. Die
empfohlenen Stromkreisschutzeinrichtungen und
Schaltungsvorschriften werden im Anhang I beschrieben.
B. Gasanschluß
Die Gaszufuhr ist hinten an der Maschine angeschlossen. Der Anschluß für Druckluft- oder Hochdruckgasflaschen ist identisch.
HINWEIS
Bei der Verwendung von Luft aus einem
Kompressor muß die Luft gefiltert werden,
um zu vermeiden, daß Feuchtigkeit und
Schmutzteile aus dem Zufuhrschlauch in
den Plasmabrenner gelangen.
1. Verwenden Sie den mitgelieferten ¼‘‘ Anschlußnippel für einen Gasschlauch mit 6 mm
Innendurchmesser.
HINWEIS
Ein Gasanschlußnippel für den Anschluß
des Gaszufuhrschlauches an der Rückseite
der Maschine wird mitgeliefert. Das Fitting
befindet sich zum Versand im Ersatzteilkit.
Bedienungsanleitung 0-2780G
8
Page 14
2. Je nachdem welche Optionen im Werk installiert
worden sind, den mitgelieferte Gasanschlußnippel am Eingang des optionalen Druckminderer
/Filterbaueinheit oder an der wahlweise erhältlichen zweistufigen Luftfilterbaueinheit anbringen.
3. Den Gasanschlußnippel festziehen
4. Eine verstellbare Schlauchklemme (6 mm bis 15
mm) über den Gasschlauch ziehen.
Abbildung 3 - 2 Gasanschluß an standard
Filterbaugruppe
C. Optionaler Luftfeinfilter
Besonders bei der Verwendung der PAK MASTER
50 XL PLUS an älteren Kompressoren ist es empfehlenswert den optionalen Feinfilter zu verwenden.
Bringen Sie diesen wie in Abbildung 3 – 3 bzw. 3 – 4
an.
Abbildung 3-3 Gasanschluß mit optionalen Feinfilter
Bedienungsanleitung 0-2780G
Abbildung 3-4 Gasanschluß Zwei-Stufen-Filter
9
Page 15
E. Verwendung von Preßluftflaschen
1. Falls Hochdruckgasflaschen für die Gaszufuhr
verwendet werden, bitte folgendes durchlesen:
für die Plasmabrennerleitungen folgendermaßen einstecken.
HINWEIS
ACHTUNG
Am Hochdruckminderer an der Gasflasche
sollte der Druck auf 6,9 bar eingestellt
werden.
a. Bei Hochdruckminderern in den techni-
schen Daten des Herstellers nachschlagen,
um sich über die bei der Installation und
Wartung anzuwendenden Verfahren zu informieren.
b. Die Flaschenventile überprüfen, um sicher-
zustellen, daß sie sauber und frei von Öl,
Fett oder anderen Fremdmaterialien sind.
Kurz jedes Gasflaschenventil öffnen, um
jeglichen Staub, der sich angesammelt haben könnte, wegzublasen.
c. Die Flasche muß mit einem einstellbaren
Hochdruckminderer ausgerüstet sein, der
einem Auslaßdruck von maximal 6,9 bar
und Flußraten von bis zu 200 l/min standhalten kann.
2. Den Gaszufuhrschlauch über das Gasanschluß-
nippel schieben, das im Arbeitsschritt 2 installiert
worden ist.
Bei Komplettsystemen ist der Plasmabrenner bereits ab Werk am Gerät angeschlossen.
1. Entfernen Sie den Deckel der Plasmaschneidanlage, um Zugang zur Anschlußplatte zu bekommen.
3. Den Gasschlauch mit einer verstellbaren
Schlauchklemme befestigen.
HINWEIS
Bei dem Gasschlauch muß es sich wenigstens um einen Schlauch mit 6 mm Innendurchmesser handeln.
3.07 Anschließen der Plasma-
brennerleitungen
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage,
dem Schlauchpaket oder dem Brennerkopf
Maschine vom Netz trennen.
Die Plasmabrennerleitungen müssen ordnungsgemäß
an der Maschine angeschlossen worden sein, um ordnungsgemäßen Betrieb zu gewährleisten. Alle Plasmabrenneranschlüsse auf der Leitungsanschlußplatte
Abbildung 3 – 5 Frontbedienungsblech
ACHTUNG
Dieses System ist nur für den Gebrauch mit
dem PCH/M-40 Plasmabrenner ausgelegt.
Schließen Sie keinen anderen Plasmabrenner an der PAK MASTER 50 XL PLUS an.
2. Entfernen Sie die Kabelzugentlastungsmutter
vom Ende des Brennerschlauchpaketes
Bedienungsanleitung 0-2780G
10
Page 16
Abbildung 3 – 6 Zugentlastung
3.08 Massekabel und Erdungs-
anschlüsse
A. Elektromagnetische Störung (EMV)
Die Zündung des Hochfrequenz - Pilotlichtbogens erzeugt zu einem gewissen Grade elektromagnetische
Störung (EMI), auch als HF - Störung bekannt. Diese
HF kann unter Umständen andere elektronische Geräte, wie zum Beispiel CNC - Steuerungsanlagen
usw. stören. Um HF - Störung möglichst gering zu
halten, sollten die folgenden Maßnahmen bei der Installation von mechanischen Systemen befolgt werden:
3. Das Ende der Plasmabrennerleitungen durch das
Loch in der vorderen Abdeckung in der folgenden Reihenfolge einführen:
• Steuerkabel
• Gasleitung
• Pilotstromleitung
4. Schließen Sie die Gas/Stromleitung des Plasmabrenners am Anschluß für die Gas/ Stromleitung an.
5. Führen Sie die Steuerleitung und das Pilotstromkabel durch das Loch in der Anschlußplatte.
B. Installation eines Erders
1. Eine Erdungsleitung (nicht mitgeliefert) zwischen dem System und einem soliden Erder installieren. Ein solider Erder besteht aus einem
12 mm dicken Kupferstab, der 1,8 m bis 2,4 m
in die Erde getrieben worden ist, wobei der Stab
größtenteils mit feuchter Erde bedeckt wird. Die
benötigte Tiefe hängt von dem Standort ab. Der
Stab sollte sich so dicht wie möglich am Gerät
befinden. Der Arbeitstisch sollte mit demselben
Erder wie der Maschine verbunden sein.
2. Das Steuergerät (CNC) an einen getrennten Erder, der dem oben beschriebenen Erderstab ähnlich sein sollte, anschließen. Die Erdungsleitung
sollte aus einem mindestens 2,1 mm dicken
Draht 3,3 mm2 bestehen.
3. Um HF - Störung möglichst gering zu halten,
sollten sich die Plasmabrennerleitungen so weit
wie möglich (mindestens 0,3 m) von allen CNC
Komponenten, Antriebsmotoren, Steuerkabeln
oder Hauptstromleitungen entfernt befinden.
Abbildung 3 – 7 Brennerschlauchanschlüsse
6. Schließen Sie die unter 4 genannten Kabel an:
7. Montieren Sie zum Abschluß wieder das Deckblech.
Bedienungsanleitung 0-2780G
4. Die Plasmabrennerleitungen sauber halten.
Schutz und Metallpartikel leiten Strom ab, was
5.
6. zum erschwerten Starten und einer erhöhten
Wahrscheinlichkeit für HF - Störung führen
kann.
7. Sicherstellen, daß das Massekabel und die Erdungskabel ordnungsgemäß angeschlossen sind.
11
Page 17
Abbildung 3 – 8 Werkstückkabelanschluß
ACHTUNG
Die Standzeiten der Schneiddüse wird dadurch drastisch reduziert.
3.09 Schneidstromreduzierungs – Schaltung
Die Maschine ist mit einer Schaltung ausgestattet, die
automatisch den Schneidstrom auf 35 A reduziert
falls die Schneiddüse das Werkstück berührt. Dadurch werden die Standzeiten der Schneiddüsen verbessert.
Ist diese Funktion nicht erwünscht, kann der Bediener
diese an SW1 abschalten. Dieser befindet sich auf der
Logikplatine der Pak Master 50 XL Plus und muß in
die ON Position gestellt werden.
Abbildung 3 – 8 Position von SW1
Bedienungsanleitung 0-2780G
12
Page 18
ABSCHNITT 4:
BEDIENUNG
2. Zugangsblech
Unterhalb dieses Bleches befindet sich der Brenneranschluß.
3. Eingang für Plasmabrennerleitungen
4.01 Einführung
Dieser Abschnitt beschreibt die Bedienelemente und
Bedienungsverfahren für die Pak Master 50 XL Plus.
Es werden die Komponenten auf dem vorderen und
dem hinteren Bedienfeld gefolgt von den Bedienungsverfahren beschrieben.
4.02 Überblick über die Funktionen
Die Maschine bietet einen gewissen Grad funktionaler Flexibilität und verwendet einfache Bedienelemente.
4.03 Bedienelemente
Dieser Unterabschnitt beschreibt die einzelnen Funktionen der Bedienelemente und -anzeigen der Maschine.
C. Vordere und hintere Abdeckung
1. Bedienfeld
Loch in der vorderen Abdeckung zum Durchstecken
der Plasmabrennerleitungen für den Anschluß an der
innen gelegenen Anschlußplatte
4. Massekabel und –klemme
Massekabel mit Klemme (vom Werk installiert)
5. Schlauchpaketbügel
Hier kann im Transportfall der Plasmabrenner aufgerollt werden. Außerdem befindet sich dort das Aufbewahrungsfach für das Ersatzteilkästchen.
B. Bedienfeld
Alle Bedienelemente außer der Einstellung für den
Gasdruck befinden sich auf diesem Bedienfeld. Power ON/OFF (Netzspannung EIN/AUS);
RUN/SET/LATCH Schalter; CURRENT - Regler
(Stromregler), LED - Anzeigen für AC (Wechselstrom) und TEMP.
Abbildung 4-2 Bedienelemente
1. Stromregler
Einstellungen auf den gewünschten Ausgangsstrom
zwischen 15 und 40 A setzen. Beim Schleppschneiden den Regler zwischen 15 und 35 A einstellen. Die
Maschine verfügt über eine Schaltung mit automatischer Kurzschlußstrom - Erkennung, die während des
Schleppschneidens den Strom auf 35 A begrenzt.
2. ON/OFF (EIN/AUS) – Netzschalter
Abbildung 4 – 1 Anschlüsse
Bedienungsanleitung 0-2780G
In der ON (EIN) - Position werden alle Systemreglerschaltkreise durch Wechselstromzufuhr aktiviert. In
13
Page 19
OFF (AUS) - Position werden alle Reglerschaltkreise
abgeschaltet.
3. RUN/SET/LATCH Schalter
Stellen Sie den Schalter auf RUN, wenn Sie mit der
Maschine schneiden wollen. In der SET Position
kann der Gasdruck eingestellt werden. Die LATCH
Stellung stellt eine Art 4 – Takt dar. Der Brennertaster kann dem Entstehen des Hauptlichtbogens losgelassen werden. Will man den Schneidvorgang beenden, braucht der Brenner nur vom Werkstück weggezogen werden.
4. Wechselstromanzeige (AC)
ON/OFF (EIN/AUS) der grünen LED - Anzeige
blinkt ON (EIN) und OFF (AUS) ungefähr acht Sekunden lang. Die LED - Anzeige bleibt in ON (EIN) Position, sobald der ON/OFF (EIN/AUS) - Schalter
auf ON (EIN) gestellt worden ist. Zeigt an, daß das
System mit Betriebsstrom versorgt wird.
Abbildung 4 – 3 Brenneranschlußplatte
5. TEMP – Anzeige
Ist normalerweise OFF (AUS). Die gelbe LED - Anzeige leuchtet auf (ON), wenn die internen Temperatursensoren Temperaturen oberhalb der Normalgrenzen anzeigen. Die Anlage sollte sich abkühlen, bevor
sie weiter betrieben wird.
6. GAS – Anzeige
Der Gasdruck muß oberhalb von 2,4 bar liegen damit
die LED leuchtet.
7. DC – Anzeige
Die grüne LED leuchtet auf, wenn der Brennertaster
gedrückt wird (Leerlaufspannung vorhanden).
C. Brenneranschlußplatte
Unterhalb des Zugangsblechs befindet sich die Brenneranschlußplatte.
1. Pilotstromkabelanschluß
2. Steuersteckeranschluß
Hier wird bei Handanlagen der Brennertaster mit der
Maschine verbunden. Bei Maschinenbrennersystemen
wird hier die Verbindung zur CNC Steuerung hergestellt.
3. Gas/Stromanschluß
Anschluß für das Stromkabel und die Gasversorgung.
D. Rückseite der Maschine
1. Gasanschluß
Eingangsanschluß für Stickstoff (N2) oder Luft.
VORSICHT
Dieses Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2)
verwendet werden.
Hier wird das Pilotstromkabel des Plasmabrenners
angeschlossen.
Bedienungsanleitung 0-2780G
14
Page 20
Abbildung 4 – 6 Verwendung des Feinfilters
b. Zwei-Stufen-Filter
Abbildung 4 – 4 Rückseite der Maschine
2. Netzkabel und Zugentlastung
Mitgeliefertes Netzkabel und Zugentlastung . Das
Netzkabel für dieses Gerät ist bis zu 460 V AC, dreiphasige Eingangsspannung ausgelegt.
3. Gasdruckminderer/Filter
Der Druckminderer reguliert den Eingangsgasdruck
zum Gerät und der Filter sorgt für eine grobe Reinigung der Preßluft.
4. Optionale Filter
a. Feinfilter
Dieser Filter kann Teilchen und Feuchtigkeit
bis zu einer Größe von 0.5 µm aus der Preßluft
herausfiltern.
Dieser Filter kann Teilchen und Feuchtigkeit bis zu 5
µm herausfiltern.
Bedienungsanleitung 0-2780G
Abbildung 4 – 6 Verwendung des Zwei-Stufen-Filters
15
Page 21
4.04 Bedienungsabfolge
Im folgenden wird eine typische Bedienungsabfolge
für dieses Plasmabrennersystem beschrieben. Schlagen Sie auch im Anhang II - Blockdiagramm - nach.
a. Hauptlichtbogen entsteht
b. Pilotlichtbogen aus
10. Optional - Stellen Sie den RUN/SET/LATCH
Schalter auf LATCH
1. Schließen Sie den Hauptschalter zur Stromquelle.
a. Die Maschine wird mit Wechselstrom versorgt.
2. Stellen Sie den RUN/SET/LATCH Schalter auf
RUN
3. Den Netzschalter auf dem vorderen Bedienfeld
des Gerätes auf ON (EIN) stellen.
a. Die Wechselstromanzeige ungefähr acht
Sekunden lang und bleibt dann in ON
(EIN) - Position.
b. Der Ventilator läuft.
4. Stellen Sie den RUN/SET/LATCH Schalter auf
SET
a. Gasventil öffnet und es strömt Gas.
b. GAS Anzeige an.
HINWEIS
GAS - Anzeige wird nicht ON (EIN) zeigen,
wenn der Gasdruck an der Druckminderer/Filterbaugruppe unter 2,4 bar eingestellt
ist.
5. Stellen Sie den RUN/SET/LATCH Schalter auf
RUN
HINWEIS
Im LATCH Modus kann der Brenner nach
dem entstehen des Hauptlichtbogens losgelassen werden.
11. Den Schneidvorgang beenden.
HINWEIS
Falls der Plasmabrenner vom Werkstück
abgehoben wird, während der Plasmabrennerschalter noch aktiviert ist, wird der
Hauptlichtbogen unterbrochen und der Pilotlichtbogen wird automatisch wieder gestartet.
12. Den Brennertaster loslassen
a. Der Hauptlichtbogen wird unterbrochen.
b. Der Pilotlichtbogen wird unterbrochen
HINWEISE
Falls der Plasmabrenner während des
Nachströmens aktiviert wird, wird der Pilotlichtbogen sofort wieder gestartet. Wenn
sich der Plasmabrenner innerhalb einer
Übertragungsentfernung von 9,5 mm zum
Werkstück befindet, entsteht der Hauptlichtbogen
a. Kein Gasströmen
b. GAS Anzeige aus
6. Nach Anlegen des Augenschutzes den Brennertaster aktivieren.
a. Gasvorströmen beginnt.
a. GAS - Anzeige an
7. Nach Gasvorströmen (ca. 2 Sekunden)
a. DC Anzeige an
b. Das Pilotlichtbogenrelais schließt sich.
8. Der Pilotlichtbogen wird gezündet.
9. Den Plasmabrenner in Übertragungsentfernung
zum Werkstück in Position bringen.
Bedienungsanleitung 0-2780G
13. Das Gas fließt 15 Sekunden lang (Nachströmen).
a. Das Gasventil schließt sich
b. Der Gasfluß wird unterbrochen.
14. Den Netzschalter auf dem vorderen Bedienfeld
des Geräts auf OFF (AUS) stellen.
a. Wechselstromanzeige aus
b. Die Ventilatoren werden abgestellt (OFF).
15. Den Hauptschalter öffnen.
a. Dem System wird kein Wechselstrom mehr
zugeführt
16
Page 22
4.05 Betriebsvorbereitungen
Gehen Sie bei jeder Inbetriebnahme der Maschine
wie folgt vor:
VORSICHT
Gerät gemäß Abschnitt 2.03 -A, Technische
Daten entspricht.
2. Das Netzkabel anschließen (oder den Hauptschalter schließen), um das System mit Strom zu
versorgen.
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage,
dem Schlauchpaket oder dem Brennerkopf
Maschine vom Netz trennen.
A. Auswahl der Verschleißteile
Den Plasmabrenner auf ordnungsgemäßen Zusammenbau und auf die passenden vorderen Verschleißteile überprüfen. Die Verschleißteile (Schutzgasdüse,
Schneiddüse und Elektrode) müssen der Betriebsart
(Schneiden oder Fugenhobeln) angepaßt sein. Im Bedienungshandbuch für den Plasmabrenner nachschlagen, um die korrekten Teile auszuwählen.
Schutzgasdüse
Art. Nr.: 9-6003
Kronenkappe
Art. Nr.: 9-6004
C. Gasauswahl
Das gewünschte Gas auswählen (Luft oder Stickstoff). Sicherstellen, daß die Gaszufuhr den Druckund Durchflußanforderungen entspricht (in Abschnitt
3.08, Gasanschlüsse nachschlagen). Den Anschluß
überprüfen und die Gaszufuhr anstellen.
D. Massekabelanschluß
Auf einen festen und sauberen Schluß zwischen Massekabel und Werkstück überprüfen. Der Bereich muß
farb- und rostfrei sein.
Schleppschneiddüse
Bohrung 0.8 mm
Art. Nr.: 9-6501
Fugenhobeldüse
Bohrung 1.2 mm
Art. Nr.: 9-6502
Gasverteiler
Art. Nr.: 9-6507
Schneiddüse
40 A (Bohrung 0.9 mm)
Art. Nr.: 9-6500
Elektrode Luft/N2
Art. Nr.: 9-6506
A-02470
Abbildung 4 – 7 Verschleißteile der PCH/M-40
B. Die Hauptstromquelle wie folgt über-
prüfen:
1. Die Hauptstromquelle auf die ordnungsgemäße
Eingangsspannung überprüfen. Sicherstellen,
daß das Netz den Stromanforderungen für das
Bedienungsanleitung 0-2780G
Abbildung 4-6 Verbindung zwischen Massekabel und
Werkstück
E. Plasmabrenneranschluß
Den ordnungsgemäßen Anschluß an den Plasmabrenner überprüfen.
F. Stromquelle einschalten
G. Auswahl des Ausgangsstroms
Den gewünschte Schneidstrom für den Betrieb auswählen.
•
15 bis 35 A Schleppschneiden (Schneiddüse aufgesetzt).
•
35 bis 60 A Abstandschneiden
17
Page 23
H. Einstellen des Betriebsdrucks
Den Gasdruck auf 4,1 bar einstellen.
I. RUN/SET/LATCH Schalter
Den Schalter auf RUN bzw. LATCH stellen.
4.06 Schnittqualität
Die Anforderungen an die Schnittqualität hängen von
der Anwendung ab. Zum Beispiel können Stickstoffablagerungen und Flankenwinkel wichtige Faktoren darstellen, wenn die Oberfläche nach dem
Schneiden geschweißt werden soll. Schlackefreies
Schneiden ist wichtig, wenn eine Schnitt mit guter
Oberflächenqualität gewünscht wird, um weitere Reinigungsarbeiten zu vermeiden.
Die folgenden Eigenschaften von Schnittqualitäten
werden untenstehend in Abbildung 4-7 veranschaulicht:
Schnittoberfläche
Der Zustand (glatt oder rauh) der Schnittfläche.
Flankenwinkel
Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante
und einer ebenen Oberfläche senkrecht zur Plattenoberfläche. Ein perfekter 90° Winkel würde einen
Flankenwinkel von 0° zur Folge haben.
Obere Kantenrundung
Rundung der oberen Kante einer Schnittfuge als Folge des Materialabtrages beim anfänglichen Kontakt
des Plasmastrahls mit dem Werkstück.
Schlackenablagerung und Schlackenspritzer
Schlacke ist geschmolzenes Metall, das nicht aus dem
Schnittbereich geblasen worden ist und das auf der
Platte wieder ausgehärtet ist. Schlackenspritzer bestehen aus Schlacke, die sich auf der Oberfläche des
Werkstücks angesammelt haben. Starke Schlackenbildung kann eine weitere Reinigung des Werkstükkes nach dem Schneiden erforderlich machen.
Abbildung 4-7 Eigenschaften der Schnittqualität
Die Schnittqualität hängt von der Art und Dicke des
Materials ab.
Die folgende Tabelle zeigt die Schnittqualität, die von
dieser Anlage bei Blechen und bei Materialien bis zu
einer Dicke vom 22 mm erwartet werden kann.
Gas
Luft
Stickstoff
Beschreibung der Schnitteigenschaften
Hervorragend - Minimaler Flankenwinkel (0 bis 4°),
minimale Schnittfuge (2 x Durchmesser der Düse),
wenig oder keine Schlacke, glatte Schnittoberfläche
Gut - Kleiner Flankenwinkel (0 bis 10°), etwas breitere Schnittfuge (2 1/2 x Durchmesser der Düse), etwas Schlacke (leicht zu entfernen), ziemlich glatte
Schnittoberfläche, leichte obere Kantenrundung
Befriedigend - Großer Flankenwinkel (mehr als 10°),
breite Schnittfuge (über 2 1/2 x Durchmesser der
Spitzendüse), mittlere oder starke Schlackenbildung,
rauhe Schnittoberfläche, obere Kantenrundung
Stahl Edelstahl Aluminium
Gut - Hervorragend
Gut
HINWEIS
Materialart
Gut - Hervorragend
Gut
Gut - Hervorragend
Gut
Schnittfugenbreite
Die Breite des Materials, das beim Schneiden entfernt
worden ist.
Stickstoffablagerungen
Stickstoffablagerungen können sich auf der Schnittoberfläche ansammeln, wenn sich im Plasmagas Stickstoff befindet. Stickstoffablagerungen können das anschließende Schweißen des geschnittenen Materials
erschweren.
Bedienungsanleitung 0-2780G
Die Schnittqualität hängt im starken Maße
von der Einrichtung und Parametern, wie
zum Beispiel Abstand zwischen Plasmabrenner und Werkstück, Ausrichtung zum
Werkstück, Schnittgeschwindigkeit, Gasdruck und Können des Bedieners ab.
18
Page 24
ABSCHNITT 5:
KUNDENDIENST UND
WARTUNG DURCH DEN
BEDIENER
A. VORGESCHLAGENE WAR-
TUNGSINTERVALLE FÜR LUFTGE-
KÜHLTE PLASMASCHNEIDANLAGEN
Dieser Wartungsplan gilt allgemein für alle luftgekühlten Plasmaschneidanlagen. Nicht alle Systeme
haben alle angesprochenen Teile. Wenden Sie nur
alle sinnvollen Tests an.
Anmerkung
5.01 Einführung
Dieser Abschnitt beschreibt die grundsätzliche, durch
Bedienungspersonal ausführbare Wartung. Andere
Einstellungen oder Reparaturen sollten nicht versucht
werden, und nur von Personal, das von Thermal Dynamics ausgebildet worden ist, vorgenommen werden.
5.02 Allgemeine Wartung
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage,
dem Schlauchpaket oder dem Brennerkopf
Maschine vom Netz trennen.
Zum Reinigen des Geräts das Gehäuse öffnen (in Abschnitt 5.05-A, Öffnen des Gehäuses, nachschlagen)
und mit einem Staubsauger angesammelten Schmutz
und Staub entfernen. Das Gerät sollte auch sauber
gewischt werden. Wenn erforderlich, können Lösungsmittel, die zum Reinigen von elektrischen Geräten empfohlen werden, verwendet werden.
Die einzige für die Pak Master 150 XL erforderliche
Routinewartung ist gründliche Reinigung und Inspektion. Die Wartungsintervalle hängen vom Gebrauch und der Betriebsumgebung ab.
Alle Zeitintervalle sind nur Anhaltswerte,
da die eigentliche Verschmutzung von der
Umgebung abhängig ist
Tägliche Test oder alle 6 Stunden tatsächliches Schneiden:
1. Kontrollieren Sie die Brennerverschleißteile und ersetzen Sie sie, wenn
nötig
2. Kontrollieren Sie die Plasma - und
Schutzgasversorgung (Druck, Durchfluß)
3. Blasen Sie die Plasmagasschläuche aus,
um gegebenenfalls Feuchtigkeit zu entfernen
Wöchentliche Test oder alle 30 Stunden
tatsächliches Schneiden:
1. Blasen Sie die ganze Maschine mit
Druckluft aus. Gegebenenfalls einen
Staubsauger verwenden.
Alle 6 Monate oder alle 720 Stunden tatsächliches Schneiden:
1. Kontrollieren und wechseln Sie gegebenenfalls den Eingangsluftfilter
2. Kontrollieren Sie alle Kabel und Schläuche auf Brüche, gegebenenfalls austauschen
3. Kontrollieren Sie alle Schütze auf starke
Verschmutzung , gegebenenfalls austauschen
Bedienungsanleitung 0-2780G
B. Austausch des optionalen Feinfilters
Anmerkung
Die Stromquelle schaltet automatisch ab,
wenn der Filter voll ist. Der Filtereinsatz
kann dann herausgenommen, getrocknet
und wieder benutzt werden. (Trocknungszeit ca. 24 Std.)
1. Maschine ausschalten
2. Preßluftversorgung unterbrechen
3. Schlauch von Feinfilter entfernen
4. Öffnen Sie den Filterdeckel
5. Entfernen Sie den Filtereinsatz zum Trocknen
6. Säubern Sie das Innere des Filters.
19
Page 25
Abbildung 5 – 1 Austausch des Filtereinsatzes
5.03 Häufig auftretende Bedienungsprobleme
gang, weil der Pilotlichtbogen von der Elektrode zur
Düse weist, und nicht zu einem Werkstück. Wenn
möglich sollte die Erzeugung des Pilotlichtbogens
über einen übermäßig langen Zeitraum vermieden
werden, um die Lebensdauer der Teile zu erhöhen.
B. Abstand zwischen Plasmabrenner
und Werkstück
Ein falscher Abstand zwischen Schneiddüse und
Werkstück kann die Standzeit der Düse und der
Schutzgasdüse verkürzen. Ebenso kann der Abstand
den Flankenwinkel erheblich beeinflussen. Ein verminderter Abstand wird im allgemeinen zu einem
glatteren Schnitt führen.
C. Ansetzen an Plattenkanten
Beim Ansetzen an Plattenkanten den Plasmabrenner
senkrecht zum Werkstück halten, wobei die Vorderseite der Spitze auf den Punkt an der Werkstückkante
weist, an dem der Schnitt angesetzt werden soll.
Wenn an der Plattenkante zum Schneiden angesetzt
wird, nicht an der Kante innehalten und versuchen,
mit dem Lichtbogen die Metallkante “zu erreichen”.
Den Lichtbogen zum Schneiden so schnell wie möglich zünden.
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage,
dem Schlauchpaket oder dem Brennerkopf
Maschine vom Netz trennen.
Nochmals die wichtigen Sicherheitsvorsichtsmaßnahmen (Seite 1) durchlesen. Sichergehen, daß der
Bediener mit ordnungsgemäßen Handschuhen, ordnungsgemäßer Kleidung und ordnungsgemäßem Augen- und Gehörschutz ausgestattet ist. Sicherstellen,
daß kein Körperteil des Bedieners mit dem Werkstück in Berührung kommt, während der Plasmabrenner aktiviert ist.
ACHTUNG
Die beim Schneiden entstehenden Funken
können beschichtete, gespritzte und andere
Oberflächen, wie zum Beispiel Glas, Kunststoff und Metall beschädigen.
HINWEIS
D. Richtung der Schnittfuge
In den Plasmabrennern wirbelt der Plasmagasstrom
beim Austreten aus dem Plasmabrenner, um eine
gleichmäßige Gassäule zu erhalten. Dieser Wirbeleffekt hat zur Folge, daß eine Seite der Schnittfuge
glatter ist als die andere. Von der Führungsrichtung
aus betrachtet, ist die rechte Seite der Schnittfuge
glatter als die linke Seite (siehe Abbildung 5-1). Um
einen glattkantigen Schnitt entlang eines Innendurchmessers eines Kreises zu erzielen, sollte der
Plasmabrenner gegen den Uhrzeigersinn im Kreis geführt werden. Um einen glattkantigen Schnitt entlang
eines Außendurchmessers eines Kreises zu erzielen,
sollte der Plasmabrenner im Uhrzeigersinn geführt
werden.
Mit den Plasmabrennerleitungen sorgfältig
umgehen und diese vor Beschädigungen
schützen.
A. Pilotlichtbogen
Die Erzeugung des Pilotlichtbogens nutzt die Verschleißteile mehr ab als der eigentliche Schneidvor-
Bedienungsanleitung 0-2780G
Abbildung 5-1 Eigenschaften der Seiten einer
Schnittfuge
20
Page 26
E. Schlacke
5.04 Störungssuche
Im allgemeinen wird Schlacke auf Normalstahl als
“schnelle oder langsame Schlacke” bezeichnet.
“Schnelle Schlacke” bildet normalerweise einen dünnen Schlackenbart an der Schnittunterkante und ist
sehr schwierig zu entfernen. “Langsame Schlacke”
kommt in größeren Mengen vor, sitzt jedoch weniger
fest an der Schnittkante und kann leicht entfernt werden.
Wenn ein problematischer Stahl geschnitten wird, ist
es ratsam, die Führungsgeschwindigkeit des Plasmabrenners zu drosseln, um “langsame Schlacke” zu erzeugen. Dies ermöglicht Abschaben der Schlacke,
und die Schlacke muß nicht abgeschliffen werden.
Schlacke auf der Plattenoberfläche (Schlackenspritzer) ist normalerweise Folge einer langsamen Plasmabrennerführung oder eines zu großen Plasmabrennerabstandes zum Werkstück.
F. Häufig vorkommende Fehler beim
Schneiden
1. Ungenügend tiefer Einbrand
a. Zu schnelle Führungsgeschwindigkeit beim
Schneiden
b. Plasmabrenner zu stark geneigt
c. Zu dickes Metall
d. Verschlissene Verschleißteile
e. Zu geringer Schneidstrom
2. Hauptgründe für Erlöschen des Lichtbogens
a. Zu langsame Führungsgeschwindigkeit beim
Schneiden
b. Zu großer Abstand zwischen Plasmabrenner
und Werkstück
c. Zu hoher Schneidstrom
d. Abgetrenntes Massekabel
e. Verschlissene Verschleißteile
3. Übermäßige Schlackenbildung
a. Zu langsame Führungsgeschwindigkeit beim
Schneiden
b. Zu großer Abstand zwischen Plasmabrenner
und Werkstück
c. Verschlissene Verschleißteile
d. Falsche Schneidstromeinstellung
4. Kurze Haltbarkeit von Verschleißteilen
a. Öl oder Feuchtigkeit in der Luftzufuhr
b. Überbeanspruchung des Systems (zu dickes
Material)
c. Zu lange gezündeter Pilotlichtbogen
d. Zu geringer Luftstrom (falscher Druck)
e. Falsch zusammengebauter Plasmabrenner
A. Allgemeines
Störungssuche und Reparaturen an diesem Gerät
sollten nur von Personal vorgenommen werden, das
mit elektronischen Hochspannungs- und Starkstromgeräten vertraut ist.
VORSICHT
In diesem Gerät werden sehr gefährliche
Spannungs- und Stromstärken erzeugt. Versuchen Sie nicht, Diagnosen oder Reparaturen vorzunehmen, wenn Sie nicht in
Starkstrommessung und -störungssuche geschult worden sind.
B. Grundlagen der Störungssuche
Dieses Handbuch behandelt Grundlagen der Störungssuche, die Zerlegen und Messungen im begrenzten Umfang erfordern. Es hilft bei der Lösung
der am häufigsten vorkommenden Probleme, die bei
diesem System vorkommen können.
Bei Defekten an komplexen Unterbaugruppen muß
das Gerät an ein autorisiertes Kundendienstzentrum
zur Reparatur zurückgeschickt werden.
Alle Anleitungen wie aufgeführt befolgen und jeden
Abschnitt in der aufgeführten Reihenfolge beenden.
C. Verwendung dieses Führers
Bei den folgenden Informationen handelt es sich um
einen Führer, der dem Kunden bzw. Bediener dabei
helfen soll, die wahrscheinlichsten Ursachen für Fehlfunktionen zu ergründen.
Dieser Führer ist in der folgenden Art und Weise aufgebaut:
X. Fehlfunktion (Fettdruck)
Alle speziellen Anleitungen (Normaldruck)
1. Ursache (Kursivschrift)
a. Überprüfung/Abhilfe (Normaldruck)
Lokalisieren Sie die Fehlfunktion, überprüfen Sie die
Ursachen (die naheliegendsten Ursachen werden zuerst aufgelistet). Reparatur nach Bedarf durchführen
und nach jeder Reparatur sicherstellen, daß das Gerät
voll funktionsfähig ist.
Bedienungsanleitung 0-2780G
21
Page 27
A. Sicherung F1 in Stromquelle sofort nach Ein-
schalten defekt
1. Netzstecker nicht richtig montiert
a. Nochmals überprüfen und Hauptsiche-
rungen checken
B. Wechselstromanzeige AUS
1. Keine Spannungsversorgung.
a. Den Hauptschalter am Schaltschrank
schließen.
2. Netzsicherungen defekt.
a. Überprüfen, daß Eingangsstromversor-
gung gegeben ist, und daß das Gerät
richtig angeschlossen worden ist (Im
Abschnitt 3.05, Anschlüsse für Eingangsstrom nachschlagen).
3. Tatsächliche Eingangsspannung stimmt
nicht mit der Spannungsauswahl im Gerät
überein.
a. Tatsächliche Leitungsspannung mit der
Spannungsauswahl (im Gerät) vergleichen.
4. Sicherung(en) in der Hauptstromversorgung
des Kunden ist durchgebrannt
a. Die Sicherung(en) auf der Hauptschalt-
tafel des Kunden überprüfen und nach
Bedarf ersetzen.
5. Gerätesicherung ist durchgebrannt oder hat
ausgelöst.
a. Falls durchgebrannt, die Eingangsspan-
nung nochmals mit der Spannungsauswahl (im Gerät) vergleichen und die Sicherung gemäß Abschnitt 5.05-B ersetzen. Wenn die Sicherung nochmals
durchbrennt, das Gerät an ein autorisiertes Kundendienstzentrum zurückschicken.
6. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur
Reparatur gemäß Wartungshandbuch
heranziehen.
3. Überhitztes Gerät
a. Das Gerät 5 Minuten lang abkühlen las-
sen. Sicherstellen, daß das Gerät nicht
über die Einschaltdauer hinausgehend
betrieben worden ist.
4. Netzspannung befindet sich 50% unterhalb
des Sollniveaus
a. Überprüfen und an ordnungsgemäßes
Netz anschließen.
5. Eingangsspannung von 460 V AC ist an Modelle mit 208/230/240 V AC oder 340 /415 V
AC angelegt worden.
a. Eingangsspannung überprüfen und
nach Bedarf korrigieren.
6. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur
Reparatur gemäß Wartungshandbuch
heranziehen.
D. Kein Pilotlichtbogen am Plasmabrenner,
wenn der Brennerschalter aktiviert wird.
1. Schalter wird während des Gasvorströmens
(2-Sekunden lang) aktiviert.
a. Den Schalter loslassen und wenigstens
2 Sekunden warten, bevor er wieder
aktiviert wird.
2. Defekte Verschleißteile
a. Die Verschleißteile untersuchen und
bei Bedarf ersetzen (In dem mit dem
Plasmabrenner gelieferten Bedienungshandbuch nachschlagen).
3. Gasdruck zu hoch oder zu niedrig
a. Den Druck auf 4,1 bar einstellen.
4. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurück-
schicken oder einen qualifizierten
Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
E. Wechselstromanzeige AN, laufende Ventilato-
ren, keine Schneidleistung
C. Wechselstromanzeige AN, TEMP - Anzeige
AN
1. Keine ausreichender Luftstrom
a. Auf Behinderungen des Luftstrom über-
prüfen und den Zustand korrigieren.
2. Blockierter Ventilator
a. Überprüfen und den Zustand korrigie-
ren.
Bedienungsanleitung 0-2780G
1. Plasmabrenner nicht ordnungsgemäß an Maschine angeschlossen.
a. Überprüfen, ob die Plasmabrennerleitungen
ordnungsgemäß an das Gerät angeschlossen
worden sind.
2. Schutzgasdüse nicht ordnungsgemäß am Plasmabrenner montiert
a. Überprüfen, ob die Schutzgasdüse ganz mit
dem Plasmabrennerkopf abschließt (beim
Aufschrauben nicht überdrehen)
22
Page 28
3. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
E. Geringe Schneidleistung ohne Regelung
I. Wechselstromanzeige AN, Ventilatoren funk-
tionieren, Kein Gasfluß
1. Gas nicht angeschlossen oder zu niedriger Gasdruck
a. Überprüfen, ob Gaszufuhr mindestens 4,1
bar Druck steht.
1. Falsche Einstellung der CURRENT (STROM) –
Regelung
a. Überprüfen und korrekt einstellen.
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
F. Begrenzte Leistung ohne Regelung
1. Schlechte Eingangs- oder Ausgangsanschlüsse
a. Alle Eingangs- und Ausgangsanschlüsse
überprüfen.
2. Falsche Einstellung des CURRENT (STROM) –
Reglers
a. Überprüfen und korrekt einstellen.
3. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
G. Unregelmäßige oder unangemessene
Schneidleistung
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
J. Plasmabrenner schneidet unbefriedigend
1. Zu niedrig eingestellter Strom
a. Stromeinstellung erhöhen
2. Plasmabrenner wird zu schnell über das Werkstück geführt
a. Schneidgeschwindigkeit reduzieren. (Im mit
dem Plasmabrenner gelieferten Bedienungshandbuch nachschlagen).
3. Übermäßig viel Öl oder Feuchtigkeit im Plasmabrenner
a. RUN/SET/LATCH Schalter auf SET stellen.
Plasmabrenner 3 mm von sauberer Oberfläche entfernt halten und Öl- oder Feuchtigkeitsablagerung beobachten (den Plasmabrenner nicht aktivieren).
5.05 Austausch von Ersatztei-
len
1. Schlechte Eingangs- oder Ausgangsanschlüsse
a. Alle Eingangs- und Ausgangsanschlüsse
überprüfen.
2. Falscher Kabeltyp oder falsche Kabelgröße am
Ein- oder Ausgang
a. Richtigen Kabeltyp oder richtige Kabelgröße
verwenden.
H. Wechselstromanzeige AN, Schneidleistung
vorhanden, Ventilatoren funktionieren nicht
1. Blockierter Ventilator
a. Flügel überprüfen und freien Lauf ermögli-
chen
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
Bedienungsanleitung 0-2780G
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage,
dem Schlauchpaket oder dem Brennerkopf
Maschine vom Netz trennen.
1. Mit einem Kreuzschlitzschraubendreher die fünf
Schrauben entfernen, die das linke Seitenblech
am Rahmen befestigen.
Anmerkung
Ein Erdungskabel ist am Seitenblech befestigt. Sollte dieses entfernt werden, muß es
unbedingt beim Zusammenbau wieder angebracht werden.
23
Page 29
Abbildung 5 – 3 Entfernen des linken Seitenblechs
2. Ziehen Sie nun vorsichtig das Seitenblech vom
Rahmen weg.
3. Achten Sie beim Zusammenbau darauf, daß das
Seitenblech unter das Deckblech geschoben
wird.
4. Entfernen Sie nun den Deckel vorsichtig, um
Zugang zum Innern der Maschine zu erhalten.
B. Austausch der Sicherung
1. Entfernen Sie das Seitenblech wie unter Punkt A
beschrieben.
2. Die über dem EMV - Filter gelegene Sicherung
an der linken Geräteseite ausfindig machen.
3. Die Sicherung (0,8 A, 600 V) austauschen.
4. Deckel wieder schließen.
Abbildung 5 - 3 Ort der Sicherung
Bedienungsanleitung 0-2780G
24
Page 30
ABSCHNITT 6:
TEILELISTE
6.01 Einführung
A. Aufschlüsselung der Teileliste
Die Teileliste stellt eine Aufschlüsselung aller austauschbaren Komponenten dar. Sie sind wie folgt
aufgebaut:
Abschnitt 6.03 Komplette Baugruppen für die
Pak Master 50 XL Plus
Abschnitt 6.04 Ersatzteile
Abschnitt 6.05 Optionen und Zubehör
HINWEIS
Ohne Artikelnummern aufgelistete Teile
werden nicht gezeigt, können jedoch unter
Angabe der gezeigten Katalognummer bestellt werden.
B. Rücksendungen
Wenn ein Thermal Dynamics Produkt zur Wartung
zurückgeschickt werden muß, nehmen Sie bitte Kontakt mit Ihrem Thermal Dynamics Händler auf.
Thermal Dynamics akzeptiert keine Materialien, die
ohne ordnungsgemäße Autorisierung zurückgeschickt
worden sind.
6.02 Bestellinformationen
Bestellen Sie Ersatzteile unter Angabe der Katalognummer und mit einer vollständigen Beschreibung
des Teils oder der Baueinheit, wie sie in der Teileliste
für jeden Artikeltyp aufgelistet wird. Geben Sie ebenfalls das Modell und die Seriennummer des Plasmabrenners an. Schicken Sie alle Ihre Anfragen an Ihren
autorisierten Thermal Dynamics Händler.
Bedienungsanleitung 0-2780G
25
Page 31
6.03 Komplette Baugruppen für die Pak Master 50 XL Plus
Gerät umfaßt: EMV - Netzkabel, Massekabel, Druckminderer, Gasanschlußnippel und Bedienungshandbuch
Beschreibung Menge Katalog - Nr.
Pak Master 50 XL Plus ( 3 x 340/415 V) 1 3-7856
6.04 Ersatzteile
Menge Beschreibung Katalog - Nr.
1 Sicherung (F1), 0.8 A, 600V 9-5026
1 Netzkabel inkl. Netzfilter 9-7668
6.05 Optionen und Zubehör
Menge Beschreibung Katalog - Nr.
1 Zweistufiger Luftfilter 7-5000
Austauschelemente
1 Erste Stufe 9-1021
1 Zweite Stufe 9-1022
1 Feinfilterbaugruppe 7-5007
1 Filterkörper 9-7740
2 Filterelement 9-7741
1 Anschlußschlauch 9-7742
1 “Smart Cart” - Transportwagen 7-7777
CNC Kabel
1 7.6 m 8-5557
1 15.2 m 8-5558
1 Handfernregler 7-3314
1 Verlängerung für Handfernregler 7-7744
1 Metallrohr mit Höhenverstellung 7-7745
1 Brennerzirkel 7-5001
Bedienungsanleitung 0-2780G
26
Page 32
ANHANG I: BEDINUNGEN FÜR DEN NETZANSCHLUSS
Netzspannung
[V]
340
400
415
Diese Werte beziehen sich auf 40 A Schneidstrom bei 140 V Schneidspannung.
Freq. [Hz] Anschlußlei-
stung [kVA]
50/60
50/60
50/60
19,1
19,2
19,4
Eingangsstrom
3 phasig [A]
29
28
27
Netzsicherung
[A träge]
32
32
32
Kabelquer-
schnitt [mm²]
4
4
4
Bedienungsanleitung 0-2780G
27
Page 33
ANHANG II: ARBEITSABLAUF
BLOCKDIAGRAMM
LATCH
OPERATION
Schließung des ex-
ternen Unterbre-
chungsschalters
RESULTAT
•
System wird mit
Strom versorgt
OPERTION
OPERTION
Schutzbrille aufsetzen
Schutzbrille aufsetzen
und Brenner ein-
und Brenner ein-
schalten
schalten
RESULTAT
RESULTAT
•
GAS Anzeige an
•
GAS Anzeige an
•
Gasvorströmen
•
Gasvorströmen 2 s
•
Hauptschütz
schließt
•
DC Anzeige an
•
DC Anzeige an
•
Pilotlichtbogen an
•
Pilotrelais an
•
PILOT Anzeige an
•
Pilotlichtbogen an
OPERATION
Maschine auf EIN
RESULTAT
•
AC Anzeige blinkt
für 8 s dann An
•
Lüfter an
OPERATION
RUN/SET/LATCH
auf SET
RESULTAT
•
Gasventil öffnet,
Gas fließt, um
Druck einzustellen
•
GAS Anzeige an
Pilotlichtbogen
OPERATION
RUN/SET
auf RUN
RESULTAT
•
Gasfluß stoppt
•
Gas Anzeige AUS
OPERATION
OPERATION
Brenner weg vom
Brenner weg vom
Werkstück
Werkstück
RESULTAT
RESULTAT
•
Hauptlichtbogen
•
Hauptlichtbogen
aus
aus
•
Pilotlichtbogen
•
Pilotlichtbogen
wieder an (siehe
wieder an
Seite 3-13)
•
PILOT Anzeige
an
OPERATION
Brenner wird abgeschaltet
RESULTAT
•
Hauptlichtbogen aus
•
DC Anzeige aus
•
Pilotlichtbogen aus
ACHTUNG: Wird innerhalb der Gasnachströmzeit erneut gestartet, so zündet der Pilotlichtbogen sofort wieder. Ist der Brenner
nah genug am Werkstück, so zündet auch der
Hauptlichtbogen
Nach der Gasnachströmzeit:
•
Gasventil öffnet
•
GAS Anzeige Aus
Bedienungsanleitung 0-2780G
OPERATION
Maschine auf AUS
RESULTAT
•
AC Anzeige AUS
•
TEMP Anzeige AUS
•
Lüfter AUS
28
OPERATI-
ON
Brenner
kommt wie-
der in Nähe
des Werk-
stücks
(3-9mm)
RESULTAT
•
Haupt-
lichtbo-
gen an
OPERATION
Externe Spannungsver-
sorgung AUS
RESULTAT
•
Maschine Span-
Brennertaster los-
Lichtbogen bleibt
an bis Brenner von
Werkstück wegge-
nungslos
OPERATION
lassen
RESULTAT
zogen wird
Page 34
ANHANG III: SCHALTPLAN
Bedienungsanleitung 0-2780G
29
Page 35
Bedienungsanleitung 0-2780G
30
Loading...