PAK Master® 150XL
Plasmaschneidanlage
TM
TM
A-02072
Bedienungsanleitung
13.03.2000 Handbuchnummer 0-2727G
INHALTSVERZEICHNIS
ABSCHNITT 1: ALLGEMEINE INFORMATION 1
1.1 Anmerkungen, Vorsichtsmaßnahmen und Warnungen 1
1.2 W ichtige Sicherheitsvorkehrungen 1
1.3 Veröffentlichungen 2
1.4 Konformitätserklärung 3
1.5 Garantieerklärung 4
ABSCHNITT 2: EINLEITUNG UND BESCHREIBUNG 9
2.1 Inhalt der Beschreibung 9
2.2 Allgemeine Beschreibung 9
2.3 Spezifikation und Design 9
2.4 Zubehör 11
ABSCHNITT 3: INSTALLATION 12
3.1 Einführung 12
3.2 Auswahl des Standortes 12
3.3 Auspacken 12
3.4 Transportmöglichkeiten 12
3.5 Netzspannungsanschluß 13
3.6 Gasanschlüsse 13
3.7 Anschluß des Brenners 14
3.8 Anschluß der Werkstückkabel und Erde 15
3.9 Auffüllen der Kühlflüssigkeit 16
ABSCHNITT 4: BEDIENUNG 17
4.1 Einführung 17
4.2 Bedienelemente der Front- und Rückseite 17
4.3 Bedieungsabfolge 19
4.4 Betriebvorbereitungen 20
4.5 Schnittqualität 21
ABSCHNITT 5: KUNDENDIENST UND WARTUNG DURCH DEN BEDIENER 23
5.1 Einführung 23
5.2 Allgemeine Wartung 23
5.3 Reinigen der Stromquelle 24
5.4 Übliche Bedienungsfehler 25
5.5 Bedienung der Anlage 25
5.6 Störungssuche 26
5.7 Einfache Reparaturarbeiten 30
ABSCHNITT 6: ERSATZTEILLISTE
6.1 Einführung 32
6.2 Bestellinformationen 32
6.3 Komplette Ersatzteilliste 33
6.4 Austausch der Stromquelle 33
6.5 Ersatzteile 33
6.6 Optionen und Zubehör 33
ANHANG I: Bedingungen für den Netzanschluß 34
ANHANG II: Arbeitsablauf, Blockdiagramm 35
ANHANG III: Erdungsplan 36
ANHANG IV: Schaltplan 37
Lesen und verstehen Sie die gesamte vorliegende
Bedienungsanleitung und die Sicherheitsvorkehrungen Ihres
Arbeitgebers, bevor Sie die Anlage installieren, in Betrieb
nehmen oder warten
Die in der vorliegenden Anleitung enthaltenden Informationen wurden nach
bestem Wissen und Gewissen zusammengestellt.
Die Thermal Dynamics Corporation übernimmt jedoch keinerlei
Haftung bezüglich ihrer Verwendung
Pak Master 150 XL Plasmaschneidanlage Bedienungsanleitung Nr. O-2727G
Herausgegeben von:
Thermal Dynamics Corporation
Industrial Park No.2
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
Tel: 001 (603) 298 5711
© Copyright 1998
Thermal Dynamics Corporation
Alle Rechte vorbehalten.
Das Reproduzieren des vorliegenden Textes in Teilen oder als Ganzes ist ohne die
schriftliche Genehmigung des Herausgebers nicht gestattet.
Hiermit erklärt der Herausgeber, daß er keinerlei Haftung gegenüber jegliche Partei für
irgendeinen Verlust oder Schaden, der durch irgendeinen Fehler oder irgendeiner Auslassung in der Bedienungsanleitung für die Pak Master 150 XL Plasmaschneidanlage
übernimmt. Dabei ist es belanglos, ob es zu diesem Fehler aus Nachlässigkeit, Versehen
oder irgendeinem anderen Grund gekommen ist.
04.10.1999
ABSCHNITT 1:
ALLGEMEINE INFORMA-
Grenzwerte und Meßvorgänge für eine angemessene
Lüftung sind der Veröffentlichung (A) auf Seite 2 zu
entnehmen.
TIONEN
1.01 Anmerkungen, Vorsichtsmaß
nahmen und Warnungen
Im Verlauf diese Handbuchs finden Sie folgende fettgedruckte Begriffe, die Sie auf wichtige Information hinweisen: „Anmerkung", ,,Vorsicht" und ,,Achtung".
Anmerkung
Die Anmerkung weist auf einen Arbeitsgang,
ein Verfahren oder eine Hintergrundinformation hin, die hervorgehoben werden müssen
oder für die effiziente Funktion des Systems
hilfreich sind.
Vorsicht
,,Vorsicht" weist auf ein Verfahren hin, das,
falls es nicht den Anweisungen entsprechend
ausgeführt wird, die Anlage beschädigen kann.
• Dämpfe von Chlorlösungen können giftige Gase bilden,
wenn sie ultravioletten Strahlen eines Lichtbogens ausgesetzt werden. Lösungs- und Entfettungsmittel und
andere potentielle Quellen für diese Dämpfe müssen
aus der Schneidzone entfernt werden.
• Rauch und Gas dürfen nicht in die Atemzone gelangen.
• Verwenden Sie einen Tisch mit Absaugung nach unten
oder einen Tisch mit Wasserkühlung, um Rauch und
Gas abzuhalten
• Verwenden Sie eine Absaugung mit Luftzufuhr, wenn
die Belüftung nicht den ganzen Rauch und die Gase absaugen kann.
• Öl oder Fett kann sich bei Berührung mit Sauerstoff
entzünden und stark brennen. Halten Sie Zylinder,
Ventile, Kupplungen, Regler, Schläuche und andere
Geräte sauber und frei von Öl und Fett. Sauerstoffzylinder und -geräte sollten nicht mit fettigen Händen
oder Handschuhen angefaßt werden. Verhindern Sie,
daß ein Sauerstoffstrahl ölige oder fettige Oberflächen
berührt.
• Verwenden Sie keinen Sauerstoff als Ersatz für Druckluft.
ACHTUNG
,,Achtung" weist auf ein Verfahren hin, das,
falls es nicht den Anweisungen entsprechend
ausgeführt wird, den Bediener oder andere
Personen in dem Arbeitsbereich verletzen kann.
1.02 Wichtige Sicherheitsvorkehrungen
ACHTUNG
Die Handhabung und Wartung einer Plasmaanlage beinhaltet mögliche Gefahren. Die Bediener und das Personal sollten die möglichen
Gefahren kennen und es sollten entsprechende
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um
eventuelle Verletzungen zu vermeiden.
GAS UND RAUCH
Gas und Rauch, welche während des Plasmaschneidens
entstehen, können Ihre Gesundheit gefährden.
•
Während des Betriebes muß eine ausreichende Lüftung
vorhanden sein, um Gas und Rauch abzusaugen.
LICHTBOGEN
LICHTBOGEN können Augen verletzen und Haut verbrennen.
• Verwenden Sie einen Schweißschutzschild mit einem
geeigneten Filter. Zum Schleppschneiden wird ein A#4
Filter oder ein dunklerer Filter als A#lO empfohlen,
wenn mit einem Abstand geschnitten wird.
• Tragen Sie entsprechende Schutzkleidung.
• Versichern Sie sich, daß andere sich in dem Arbeitsbe-
reich befindliche Personen vor Lichtbogenstrahlen geschützt sind
ELEKTROSCHOCK
Ein ELEKTROSCHOCK kann tödlich sein.
•
Montieren und warten Sie die Anlage entsprechend
den örtlichen Regeln und Vorschriften.
•
Die Vorschriften für die Erdung müssen für die Nutzung einer Plasmaschneidanlage streng eingehalten
1
werden. Das Werkstück muß mit einer festen Masse
geerdet werden.
• Elektrisch geladene Teile nicht berühren. Brennerteile
nicht berühren , wenn das Leistungsteil unter Spannung steht
• Isolieren Sie sich gegen Werkstück und Erde.
• Gebrochene oder beschädigte Isolationsteile ersetzen,
einschließlich der Brenner, Schläuche und Kabel.
• Stromversorgung vor der Demontage des Brenners
• entfernen. Spannungsversorgung abschalten, bevor
Sie an Brennerteilen arbeiten oder Düsen auswechseln.
GASFLASCHEN
GASFLASCHEN bergen Gefahren
• Für genauere Informationen über den Umgang mit
Gasflaschen wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
1.03 Veröffentlichungen
Folgende Veröffentlichungen beinhalten zusätzliche Informationen über Sicherheitsvorkehrungen:
(A) Bulletin Nr. C5.2-83 ,,Recommended Safe Practices for Plasma Arc Cutting"
• Die Schutzgasdüse muß montiert werden, bevor der
Brenner benutzt wird.
• Wenn die Plasmaschneideusrästung in einer feuchten
oder nassen Umgebung betrieben wird, so ist besondere Vorsicht geboten.
• Verwenden Sie diese Anlage nur für Plasmaschneiden
und Fugenhobeln. Sie ist nicht für andere Schneidoder Schweißverfahren vorgesehen.
• Verwenden Sie nur die in diesem Handbuch genannten Brenner.
FEUER
FEUER kann durch heiße Schlacke und Funken entstehen.
• Brennbare Stoffe aus dem Arbeitsbereich entfernen
oder einen Feuermelder installieren.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien gelagert waren. Entfernen Sie jegliches entflammbare und brennbare Material aus dem Arbeitsbereich, welches durch Funken entzündet werden
könnte.
•
Die Anlage nicht oberhalb von brennbaren Oberflächen montieren.
(B) American National Standard ANSI
~9.1-1983 ,,Safety in Welding and Cutting
Beide Publikationen erhalten Sie bei der
Arnerican Welding Society Inc.
2501 Northwest 7th Street
Miami, Florida 33125
Tel.: (305) 443-9353
(C) OSHA Sicherheits- und Gesundheitsnormen,
29CFR1910, erhältlich bei:
The U.S. Department of Labour Washington,
D.C. 20210
(D) CSA Norm W117~ ,,Safety in Welding, Cutting,
and Aliied Processes"
zu erhalten bei:
The Canadian Standars Association
178 Rexdale Blvd.
Toronto, Ontario M9W1R3, Canada
ACHTUNG
Lesen Sie dieses Bedienungshandbuch und die
Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers aufmerksam durch.
LÄRM
• LÄRM kann eine dauerhafte Schädigung des Gehörs
verursachen.
• Geeignete Ohrenschützer oder -stöpsel tragen.
•
Achten Sie darauf, daß andere Personen, die sich in
Arbeitsbereich aufhalten, nicht von dem Lärm belästigt werden.
2
1.04 Konformitätserklärung
Hersteller: Thermal Dynamics Corporation
Adresse: Industrial Park # 2
West Lebanon, New Hampshire 03784 USA
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der Niederspannungsdirektive (Direktive des Europäischen Rates 73 / 23 / FU und deren
jüngsten
Fassung Direktive 93 / 63 FU) und der nationalen Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und
Bestimmungen der ,,EMV-Direktive" (Direktive des Europäischen Rates 89 / 336 / FU) und der nationalen
Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).
Jedes einzelne Gerät ist mit einer individuellen Seriennummer, Detailbeschreibung, Angaben zu Teilen, die
bei der Herstellung des Geräts verwendet worden sind, und Herstellungsdatum versehen.
Nationale Normen und technische Daten.
Das Produkt wurde unter Einhaltung einer Reihe von Normen und technischen Anforderungen entworfen
und hergestellt. Dazu gehören unter anderem:
* CSA (Canadian Standards Association) -Standard C22.2 Nummer 60-M1990 für Lichtbogenschweißgeräte.
* UL (Underwriters Laboratory)-Flammbarkeitstests an allen verwendeten Leiterplatten nach 94V0
* CENELEC EN50199 EMV-Produkinormen für Lichtbogenschweißgeräte, im März 1995
* IEC 974-1 (BS 638-PT1O) (EN 60 974-1), anwendbar auf Schweißgeräte und deren Zubehör.
*Die Produkte werden im Herstellungsbetrieb als Teil des routinemäßigen Konstruktions- und Fertigungsprozesses
umfassenden Konstruktionsprüfungen unterzogen, um sicherzustellen, daß sie sicher zu betreiben sind und den
technische Anforderungen entsprechen. In den Fertigungsprozeß sind rigorose Testverfahren integriert, um dafür zu
sorgen, daß die Produkte allen Konstruktionsanforderungen entsprechen bzw. diese übertreffen.
Thermal Dynamics stellt seit über 30 Jahren Produkte her, die sicher zu betreiben sind, und wird weiterhin
in seinem Fertigungsbereich Produkte ausgezeichneter Qualität liefern.
Zuständiger Vertreter des Herstellers:Steve Ward
Geschäftsführer
Thermadyne UK
Chorley England
3
1.05 Garantieerklärung
“
BESCHRÄNKTE GARANTIE:
Produkte frei von Verarbeitungs- oder Materialfehlern sind. Sollte jedoch innerhalb des auf Thermalprodukte zutreffenden und nachstehend angegebenen Zeitraums irgendein Mangel, der von dieser Garantie abgedeckt wird, auftreten
ist Thermal dazu verpflichtet, nach entsprechender Benachrichtigung und Glaubhaftmachung, daß das Produkt in
Übereinstimmung mit Thermals Spezifikationen, Anweisungen, Empfehlungen und anerkannten Handhabungsnormen
innerhalb der Industrie gelagert, montiert, betrieben und gewartet worden ist und nicht Gegenstand von Mißbrauch,
Reparatur, unsachgemäßen Gebrauch, Modifizierung oder eines Unfalls war. Thermal kann alleinig entscheiden, ob
die Komponenten oder Teile des Produktes, welche von Thermal als defekt erachtet werden, repariert oder ersetzt
werden.
DIESE GARATIE IST AUSSCHLIESSLICII UND TRITT AN STELLE JEGLICHER GEWÄHRLEISTUNG,
DASS DAS PRODUKT VON HANDELSÜBLICHER QUALITÄT IST ODER DASS ES FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK GEEIGNET IST.
HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal ist unter keinen Umständen für Sonder- oder Folgeschäden, wie zum Beispiel, jedoch nicht darauf beschränkt, Schaden oder Verlust von gekauften oder ersetzten Waren, oder Ansprüche von
Kunden des Vertriebshändlers (im folgenden ,
Rechtsmittel sind ausschließlich, und die Haftung der Firma Thermal beschränkt sich auf den Wert der Ware, die der
Grund für den Anspruch auf Schadensersatz ist, außer in den nachfolgend beschriebenen Ausnahmefällen. Diese
Haftungsbeschränkung bezieht sich auf jeden Vertrag oder sonstige Aktivität im Zusammenhang mit einem solchen
Vertrag, wie zum Beispiel die Erfüllung oder den Bruch des Vertrages, oder die Herstellung, den Verkauf, die Lieferung, den Wiederverkauf oder den Benutzung von jeglichen Waren, die von Thermal gedeckt oder geliefert werden,
egal ob diese Haftung durch Vertrag, Fahrlässigkeit, Delikt, irgendeine Garantie oder sonstige Ursache entsteht.
DIESE GARANTIE WIRD UNGÜLTIG, WENN ERSATZ- ODER ZUBEHÖRTEILE VERWENDET WERDEN,
DIE DIE SICHERHEIT ODER LEISTUNG EINES THERMAL-PRODUKTES BEEINTRÄCHTIGEN
KÖNNEN.
Thermal Dynamics Corporation (im folgenden ,
“
Käufer") wegen Ausfall des Produktes. Die dem Käufer zustehenden
Thermal") gewährleistet, daß seine
1
DIESE GARANTIE IST UNGÜLTIG, WENN DAS PRODUKT VON NICHT AUTORISIERTEN PERSONEN VERKAUFT WIRD.
XL Plus und Drag Gun): Maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal zwei (2)
Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Beschränkungen hinsichtlich einer solchen zweijährigen (2) Frist. Die Fristen für die beschränkte Garantie auf die XL Plus Serie lautet wie folgt: Maximal
vier (4) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Einschränkungen hinsichtlich einer solchen dreijährigen (3)
Frist. Für die Drag Gun gelten entsprechend 2 Jahre bzw. 1 Jahr.
PAK-EINHEITEN, Stromquellen
TRANSFORMATOREN, DROSSELN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ORIGINALER NETZGLEICHRICHTER 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
PLATINEN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR
ALLE ANDEREN SCHALTUNGEN UND 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR
KOMPONENTEN, EINSCHLIESSLICH,
JEDOCH NICHT BESCHRÄNKT AUF
STARTKREIS, SCHÜTZE, RELAIS,
GASVENTILE, PUMPEN,
HALBLEITERLEISTUNGSSCHALTER
KONSOLEN. ÜBERGEORDNETE STEUERUNGEN
WÄRMETAUSCHER UND ZUBEHÖR
Die Fristen für die beschränkte Garantie auf Thermal-Produkte lauten wie folgt (mit Ausnahme der Pak Master
PLUS TEILE ZEIT
BRENNER UND SCHLAUCHPAKETE
Maximizer 300 Brenner 1 JAHR 1 JAHR
Alle anderen Brenner 180 TAGE 180 TAGE
Pak Master XL
1 JAHR
DRAG GUN
ALLE ANDERE
1 JAHR 1 JAHR
ARBEIT
180 TAGE
REPARATUR-/ ERSATZTEILE
90 TAGE 90 TAGE KEINE
Garantieansprüche auf Reparatur oder Ersatz von Teilen, die unter diese beschränkte Garantie fallen, müssen von einem autorisierten Thermal Dynamics® Reparaturzentrum innerhalb von dreißig (30) Tagen nach den Reparaturarbeiten eingereicht werden. Diese Garantie deckt keinerlei Transportkosten. Die Kosten für den Transport von Produkten an ein
autorisiertes Reparaturzentrum gehen vollständig zu Lasten des Kunden. Alle Waren werden auf Risiko und zu Lasten
des Kunden zurückgeschickt. Diese Garantie ersetzt alle vorherigen Thermal-Garantien.
Gültig ab 19. März 2000
Diese Garantieerklärung ist eine Übersetzung aus dem Englischen. Im Rechtsfall ist der Originaltext verbindlich
4
ABSCHNITT 2:
EINFÜHRUNG
2.01 Inhalt der Beschreibung
Diese Bedienungsanleitung enthält Beschreibungen, Bedienungshinweise und einfache Fehlersuche für die Pak
Master 150 XL Plasmaschneidanlage Stromquelle. Reparaturen dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt
werden, welches durch Thermal Dynamics geschult wurde,
diese Personen werden strickt davor gewarnt Reparaturen
zu versuchen oder Einstellungen, andere als im folgenden
beschrieben auszuführen. Bei Zuwiderhandlungen ent-
fällt die Garantie.
Lesen Sie diese Anleitung gewissenhaft durch. Nur ein
vollständiges Verstehen der Eigenschaften und Fähigkeiten
der Maschine garantiert einen fehlerfreien Betrieb für den
die Maschine konzipiert wurde.
2.02 Allgemeine Beschreibung
Die Stromquelle kann die meisten Metalle bis zu 40 mm
Stärke schneiden. Dabei wird als Plasmagas Preßluft,
Stickstoff oder Argon/Wasserstoff verwendet. Außerdem
ist die Analge hervorragend zum Fugenhobeln geeignet.
Zum Betrieb der Pak Master 150 XL wird der Plasmabrenner PCH/M-120 benötigt, der in drei Ausführungen er-
hältlich ist:
•
70° Handbrenner
•
90° Handbrenner
•
180° Maschinenbrenner mit 35 mm Metallrohr und manueller Höhenverstellung
Die Pak Master 150 XL ist ideal für das Handschneiden,
kann aber auch in vielen maschinellen Anwendungen eingesetzt werden.
Abbildung 2-1 Pak Master 150 XL
2.03 Spezifikationen & Design
1. Bedienungselemente
Ein/Aus Schalter, Hauptstrompoti, RUN/SET
Schalter
2. LED Anzeigen
AC; TEMP; GAS- Kühlwasserdurchfluß und DC
(Leerlaufspannung)
3. Rückseite
Netzkabel, Plasmagasanschluß, Schutzgasanschluß,
zwei Gasdruckregler mit Filter, EMV Filter und Erdungsanschluß (Nur Maschinensysteme)
4. Abmessungen
Höhe x Breite x Tiefe: 1153 x 622 x 889 mm
5. Eingangsleistung
Spannung
380-415 V 50 / 60 Hz 3 41 – 44 A
Frequenz Phasen Eingangsstrom
Die Plasmaschneidanlage liefert 120 A Schneidstrom und
umschließt alle Steuerschaltungen, elektrischen Ein- und
Ausgänge, Gasein - und ausgänge, Pilotlichtbogenschaltung, Steckbuchsen für die Plasmabrennerleitungen und ein
Massekabel mit Klemme. Das Maschinensystem beinhaltet
außerdem einen Fernschalter.
HINWEIS
Die Plasmaschneidmaschine kann in verschiedenen Konfigurationen mit verschiedenen, installierten Optionen ab Werk bestellt werden.
Anmerkung
Siehe auch Anhang I für notwendige Kabelquerschnitte und Netzabsicherung
6. Ausgangsleistung
Stufenlos von 30 bis 120 A
7. Einschaltdauer
60 % bei 120 A und 128 V Schneidspannung
9
8. Schneidleistung
•
In Normalstahl bis zu 40 mm
•
Lochstechkapazität max. 20 mm
C. Gasdruckregler der Pak Master 150 XL
1. Maximale Anzeige
11,3 bar (160 PSI)
9. Pilotstrom
Kondensatorentladung, gepulste Gleichspannung
10. CNC Signale
Start/Stop, Hauptlichtbogen – AN – Signal (Ready)
11. Gewicht
Maschine inkl. Brenner und Kühlmittel 125 kg
Transportgewicht 159 kg
B. Kühlkreislauf Spezifikation
1. Kühlmitteltank
7,6 l THERMAL ARC Kühlflüssigkeit
Ausreichend bis 15 m Schlauchpaket
2. Kühlmitteldruck
6,9 bar ohne Durchfluß
3. Kühlmitteldurchflußrate
1,9 l/min mit 15 m Schlauchpaketen bei 21
Anmerkung
2. Maximaler Eingangsdruck
8,6 bar
3. Filter
Koalescent Filter
D. Gasanforderungen
1. Plasma
Folgende Gase können verwendet werden:
Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff
Druck: 4,8 bar
Durchflußmenge
Beim Schneiden: 24 – 37 l/min
Beim Fugenhobeln: 40 – 45 l/min
2. Schutzgas
Folgende Gase können verwendet werden:
Preßluft, Stickstoff, CO2
0
C
Druck: 4,2 bar
Durchflußmenge
Beim Schneiden: 160 l/min
Beim Fugenhobeln: 110 l/min
Die Durchflußrate ändert sich bei unterschiedlichen Kabellängen, Umgebungstemperatur,
Stromstärken usw.
Das Standard Kühlmittel welches mit der Stromquelle
ausgeliefert wird ist für Außentemperaturen bis -12° C.
Ist die Außentemperatur geringer so ist das Superkühl-
mittel zu verwenden. Dieses ist ausreichend für Temperaturen bis -36° C.
4. Kühlleistung
4000 bis 10000 BTU
Anmerkung
Der Maximalwert bezieht sich auf freien Durchfluß
Optionen und Zubehör für die Pak Master 150 XL
A. CNC – Kabel
Ein CNC – Anschlußkabel ist in den folgenden Längen erhältlich:
•
7,6 m
•
15,2 m
Das Start/Stop und das Hauptlichtbogen – An – Signal
werden übertragen.
10
2.04 Zubehör der Pak Master 150 XL
Folgende Zubehörteile werden Standardmäßig mit der
Stromquelle ausgeliefert:
•
Werkstückkabel 6 m
•
Netzkabel
•
Zweistufiger Luftfilter
•
Plasmabrenner in bestellter Länge
•
Verschleißteilset
•
3 Kanister Kühlflüssigkeit
•
Bedienungsanleitung
11
ABSCHNITT 3:
1. Jedes Teil einzeln auspacken und Verpackungsma-
terial entfernen.
INSTALLATION
3.01 Einführung
HINWEISE
Einige Maschinenoptionen können bei entsprechender Bestellung bereits installiert worden
sein.
Wenn die Option(en) im Werk installiert worden
sind, treffen unter Umständen einige Anleitungen nicht zu. Es ist empfehlenswert, zur allgemeinen Information alle Unterabschnitte durchzulesen.
Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der Pak Master
150 XL und das Anschließen des Plasmabrenners.
Diese Anleitungen treffen nur auf die Maschine zu. Die
Installation des Plasmabrenners, der Optionen und des Zubehörs werden in den jeweiligen Bedienungshandbüchern
für diese Geräte beschrieben.
2. Überprüfen Sie das Vorhandensein aller Teile an-
hand der Packliste(n).
3. Überprüfen Sie jedes Teil auf Versandschäden.
Falls Sie Beschädigungen feststellen, sollten Sie
sich mit Ihrem Händler in Verbindung setzen, bevor
Sie mit der Montage fortfahren.
3.04 Transportmöglichkeiten
OSC
Keine stromführenden, elektrischen Teile berühren. Vor dem Transportieren des Geräts das
Netzkabel ziehen.
OSC
3.02 Wahl des Standortes
Wählen Sie einen sauberen, trockenen Standort mit guter
Belüftung und einem ausreichenden Arbeitsraum für alle
Komponenten.
Die Stromquelle wird durch einen Luftstrom durch die
Front- und Rückseite gekühlt. Der Luftstrom darf nicht behindert werden. Ein Abstand von mindestens 0,6m sollte
um die ganze Maschine eingehalten werden.
VORSICHT
Ein Betrieb ohne ausreichende Kühlluft verhindert eine wirksame KühIung und vermindert die
Einschaltdauer.
Beachten Sie die Sicherheitsvorkehrungen zu Beginn dieses Handbuchs, um sicherzustellen, daß der Aufstellungsort alle Sicherheitsanforderungen erfüllt
.
3.03 Auspacken
HERUNTERFALLENDE GERÄTE können zu
ernsthaften Verletzungen und schwerwiegenden
Beschädigungen an Ausrüstungsgegenständen
führen.
•
Der GRIFF ist nicht für das Anheben mit mechanischen Mitteln gedacht.
•
Die Maschine nicht mit Hilfe des Schlauchpaketes
bewegen
Anmerkung
Benutzen Sie nur die Kranöse (ab Version F)
zum Anheben der Maschine
3.05 Netzspannungsanschluß
A. Auswahl der Eingangsspannung
Der Eingangsstrom ist ab Werk für 380/415 V, dreiphasigen Eingang verdrahtet.
HINWEIS
Ein Komplettsystem wird in einem Karton verpackt. Alle Optionen und der Plasmabrenner
sind vom Werk bereits installiert worden.
B. Elektrische Anschlüsse
Die Stromquelle muß den örtlichen und staatlichen Vorschriften für elektrische Anlagen entsprechen. Die emp-
12
fohlenen Stromkreisschutzeinrichtungen und Schaltungsvorschriften werden im Anhang I beschrieben.
3.06 Gasanschlüsse
A. Benutzung von Preßluft aus einer
Ringleitung und dem eingebauten Luftfilter
Gasanforderungen
VORSICHT
Das Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2) verwendet werden.
Folgende Gase können mit der Pak Master 150 XL und
dem PCH/M-120 benutzt werden:
Plasmagas: Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff
Schutzgas: Preßluft, Stickstoff, CO2
ACHTUNG
Der maximale Eingangsgasdruck darf nicht 8,6
bar übersteigen.
ACHTUNG
Gehen Sie folgt vor, wenn die Preßluft aus einer Ringleitung bezogen werden soll:
1. Schließen Sie einen entsprechenden Gasschlauch mit
einer ¼ Zoll Überwurfmutter an dem Filtereingang
an.
Die zugeführte Luft muß frei von Öl, Feuchtigkeit und anderen Verschmutzungen sein. Überschüssiges Öl oder überschüssige Feuchtigkeit
können doppelte Lichtbogenbildung, schnellen
Verschleiß der Spitze oder sogar völliges Versagen des Plasmabrenners zur Folge haben. Verschmutzungen können auch zu schlechter
Schneidleistung und schnellem Elektrodenverschleiß führen.
Die Verwendung der verschiedenen Plasma - und Schutzgase hängt von den unterschiedlichen Anwendungen ab.
Die Plasma - und Schutzgase werden an der Rückseite der
Stromquelle angeschlossen. In Abhängigkeit von den Anschlußoptionen müssen die entsprechenden Filter und
Gasdruckregler verwendet werden.
Dieser Unterabschnitt enthält Informationen über den Anschluß der Gasversorgungen an die Stromquelle. Die Information ist unterteilt in Paragraphen für verschiedene
Gastypen und Optionen wie folgt:
Abbildung 3 – 1 Anschluß am Luftfilter
Anmerkung
Der Innendurchmesser des Gasschlauchs sollte
mindestens 6 mm betragen.
B. Verwendung von Gasflaschen
Anmerkung
Verwenden Sie nicht den Luftfilter bei Verwendung von Gasflaschen.
Anmerkung
Für die Installation der Hochdruckregler beachten Sie die Hinweise der Hersteller. Siehe
Abschnitt 6.05 für Zubehör und mögliche Hochdruckregler.
Verwenden Sie keine Luftfilter zusammen mit
Hochdruckreglern.
1. Kontrollieren Sie zunächst die Flaschenventile, ob diese frei von Schmutz, Öl oder anderen Fremdkörpern
13
sind. Öffnen Sie im Zweifelsfalle das Ventil kurz , um
alle Verschmutzung zu entfernen.
Die Brennerversorgungsleitungen werden direkt an einer
Anschlußplatte innerhalb der Stromquelle angeschlossen.
Gehen Sie dabei folgendermaßen vor:
Achtung
Stehen Sie nicht vor dem Ventil wenn Sie es öffnen
2. Jede Flasche muß mit einem einstellbaren Hochdruckregler ausgestattet sein, welcher Drücken von 8,6 bar
und einen Durchfluß von mindestens 328 l/min standhält.
Vorsicht
Der maximale Eingangsdruck am internen Regler der Stromquelle darf 8,6 bar nicht überschreiten
Verbinden Sie die Gasversorgung mit der Stromquelle wie
folgt:
a. Lösen Sie die zwei Gasschläuche, die vom Luftfilter
zu den Druckreglern führen an den Eingängen der
Druckregler.
b. Verbinden Sie nun Ihre Gasflaschen mit dem jeweili-
gen Eingang für Plasma- und Schutzgas.
Anmerkung
Wird ein komplettes Schneidsystem bestellt, so
ist der Brenner bereits ab Werk installiert
1. Öffnen Sie das Bedienungsblech, um den Brenneranschluß erreichen zu können.
Abbildung 3 – 3 Gasflaschenanschluß
3.07 Anschluß des Brenners
Achtung
Ziehen Sie den Netzstecker bevor Sie innerhalb
der Maschine arbeiten.
Abbildung 3 – 4 Öffnen der Bedienungsfront
Vorsicht
Schließen Sie nur den Plasmabrenner PCH/M120 an.
2. Führen Sie das Schlauchpaket durch die Muffe auf der
Frontplatte der Stromquelle.
3. Verbinden Sie diese vier Schlauchleitungen mit den
entsprechenden Anschlüssen auf der Befestigungsplatte. (siehe Zeichnungen ).
Anmerkung
Wird der Fernsteller oder ein CNC – Kabel eingesetzt, so sollten diese Kabel vor den Schläuchen durch die Muffe gezogen werden.
4. Schließen Sie nun wieder die Bedienungsfront.
14
Abbildung 3 – 5 Brenneranschluß
3.08 Anschlüsse des Werkstück-
kabels und der Erde
Anmerkung
Siehe auch Anhang III für ein komplette Erdung
eines automatisierten Systems
3. Um Störungen durch Hochfrequenz so weit als möglich
zu vermeiden, sollte zwischen den Brennerkabeln und
CNC Bauteilen, Steuerungskabeln oder Netzkabeln ein
Abstand von mindestens 0,3 m eingehalten werden.
4. Halten Sie die Brennerkabel sauber. Schmutz und
Staubpartikel können zu Nebenschlüssen führen und
dadurch zu Zündschwierigkeiten und vermehrten Stö-
rungen durch Hochfrequenz führen.
5.
Darauf achten, daß die Werkstückkabel und Erdungsleitungen einwandfrei angeschlossen sind.
6.
Die Werkstückleitung muß eine feste Verbindung mit
dem Werkstück oder dem Schweißtisch haben. Diese
Verbindung muß frei von Schmutz, Öl und Farbe sein.
A. Elektromagnetische Störungen (EMV)
Die Zündung des Pilotlichtbogens mit Hochfrequenz erzeugt eine gewisse Menge an elektromagnetischen Störun-
gen (EMV), auch Hochfrequenzstörungen genannt. Diese
Hochfrequenz kann andere elektronische Geräte wie, z.B.
CNC - Steuerungen stören. Um diese Problem zu vermeiden ist der Brenner mit abgeschirmten Brennerkabeln versehen. Außerdem müssen bei der Montage von automatisierten Systemen folgende Erdungsmaßnahmen beachtet
werden, um weitere Störungen durch Hochfrequenz zu
vermeiden.
B. Erdung
Montieren Sie einen Erdungsdraht (nicht mitgeliefert)
1.
zwischen dem Erdungsblock auf der Rückseite der
Stromquelle und einer festen Erde. Zur Erstellen einer
festen Erde kann ein Kupferdraht mit 12 mm Durchmesser ungefähr 1,8-2,4 m in die Erde getrieben werden, so daß der Stab möglichst viel Erde über seine
ganze Länge berührt. Die erforderliche Tiefe hängt von
den örtlichen Gegebenheiten ab. Der Erdstab sollte jedoch so nahe wie möglich an der Stromquelle angebracht werden. Der Arbeitstisch sollte an die gleiche
Erde wie die Stromversorgung angeschlossen sein.
2. Die Steuerung (CNC) an eine separate Erde anschließen, ähnlich dem oben genannten Erdungsstab. Die Erdung sollte mindestens einen Querschnitt von 0,5 cm
haben.
Abbildung 3 – 6 Anschluß der Werkstückleitung an der
Pak Master 150 XL
3.09 Auffüllen der Kühlflüssigkeit
Entsprechend der Umgebungstemperatur, wo die Stromquelle aufgestellt wird, muß die geeignete Kühlflüssigkeit
benutzt werden. Bis -12
(Art.Nr.: 7-2850); für Temperaturen bis -36
perkühlflüssigkeit“ (Art.Nr.: 7-2959).
0
C die Standardkühlflüssigkeit
0
C die „Su-
15
Achtung
Benutzen Sie ausschließlich Thermal Arc Kühlflüssigkeit. Andere könnten Ihren Brenner zerstören.
1. Suchen Sie das Deionisierungspäckchen und entfernen
Sie die Verpackung.
2. Entfernen Sie Tankverschluß auf der Oberseite der
Stromquelle.
3. Stecken Sie das Deionisierungspäckchen in den Korb
im Einfüllstutzen des Kühlmitteltanks.
4. Füllen Sie vorsichtig die Thermal Arc Kühlflüssigkeit
bis zur FULL Markierung in den Tank .
5. Verschließen Sie den Einfullstutzen wieder.
Anmerkung
Überprüfen Sie den Füllstand nach einer gewissen Zeit, um sicherzustellen, daß genügend
Kühlflüssigkeit im Tank ist. Lassen Sie die Pumpe zunächst ca.10 Min. laufen, um alle Luft aus
den Leitungen zu beseitigen. Erst danach
sollten Sie das System starten
16
ABSCHNITT 4:
BEDIENUNG
2. Zugangsblech
Hier befindet sich der Brenneranschluß und die Steuerlei-
tung für den Handfernregler bzw. das CNC - Kabel
4.01 Einführung
In diesen Kapital werden die Bedienelemente und - verfahren für die Stromquelle beschrieben. Es werden die Bedienelemente auf der Vorder - und Rückseite, sowie Verfahren für die Bedienung erklärt.
4.02 Bedienungselemente der
Front - und Rückseite
In diesen Kapital werden spezifische Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen der Vorder - und Rückseite der
Stromquelle beschrieben
A. Bedienungs- und Zugangsfront
1. Bedienungsfeld
Alle Bedienungselemente, außer den Gaseinstellungen
befinden sich hier. EIN/AUS, RUN/SET (Gasströmen
ohne Schneiden), Stromregelung, LED – Anzeigen für
Netzspannung (AC), Temperatur (TEMP), Gasfluß und
Kühlmittelfluß (GAS/Coolant) und Leerlaufspannung
(DC)
3. Brennerschlauchpaketeingang
Durch diese Muffe wird das Brennerschlauchpaket des
PCH/M-120 eingeführt, um an den dahinter liegenden An-
schlüssen verbunden zu werden.
4. Werkstückkabel mit Klemme
5. Kranöse
Zum maschinellen Anheben der Maschine. (ab Version F)
B. Bedienungs - Frontplatte
1. Stromregler
Stufenlos einstellbarer Strom von 30 – 120 A. Zum
Schleppschneiden den Strom nicht höher als 35 A einstellen, da die Maschine automatisch den Strom auf 35 A begrenzt solange die Schneiddüse aufsetzt.
2. Ein/Aus Schalter
In der Position Ein (ON) aktiviert er alle Systeme.
Abbildung 4 - 1 Front- und Seitenblech - Anschlüsse
Abbildung 4 – 2 Bedienungselemente
2. Schalter RUN/SET
RUN wird für den normalen Betrieb des Brenners benutzt
SET wird für das Einstellen des Plasma - und Schutzgasdruckes verwendet.
17
4. Wechselstromanzeige (AC)
ON/OFF (EIN/AUS) der grünen LED - Anzeige blinkt ON
(EIN) und OFF (AUS) ungefähr acht Sekunden lang. Die
LED - Anzeige bleibt in ON (EIN) - Position, sobald der
ON/OFF (EIN/AUS) - Schalter auf ON (EIN) gestellt
worden ist. Zeigt an, daß das System mit Betriebsstrom
versorgt wird.
5. TEMP – Anzeige
Ist normalerweise OFF (AUS). Die gelbe LED - Anzeige
leuchtet auf (ON), wenn die internen Temperatursensoren
Temperaturen oberhalb der Normalgrenzen anzeigen. Die
Anlage sollte sich abkühlen, bevor sie weiter betrieben
wird.
6. GAS/Kühlmittel Anzeige
Die LED Leuchtet grün, wenn ein minimaler Gasdruck von
2,8 bar und ein Kühlmitteldurchfluß von ca. 2 l/min vor-
handen ist.
Abbildung 4-3 Verbindungen des Plasmabrenners auf der
Anschlußplatte
D. Hintere Abdeckung
7. DC Anzeige
Die grüne LED zeigt an, daß die Leerlaufspannung am
Ausgang der Stromquelle anliegt und Schneidstrom fließen
könnte.
C. Plasmabrenner – Anschlußplatte
Die Anschlußplatte für den Plasmabrenner befindet sich
unterhalb des Abdeckblechs hinter der Frontplatte.
1. Steuerkabelanschluß
Anschluß für das Brennertasterkabel, Handfernregler bzw.
CNC – Kabel.
2. Gas/Stromleitungsanschluß
Schließt die Gas/Stromleitung (negativ) an das Gerät an.
Gase:
1. Gasanschluß
Folgende Gase können angeschlossen werden:
Plasmagas: Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff
Schutzgas: Preßluft, Stickstoff, CO2
VORSICHT
Dieses Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2) verwendet werden.
a. Schutzgas
b. Plasma (+) Gas
Wasser:
a. Wasservorlauf (-)
b. Wasserrücklauf
Abbildung 4-4 Hintere Abdeckung
18
2. EMV - Netzkabel und Zugentlastung
4.03 Bedienungsabfolge
Mitgeliefertes EMV - Netzkabel und Zugentlastung . Das
Netzkabel für dieses Gerät ist bis zu 460 V AC, dreiphasige Eingangsspannung ausgelegt.
3. Gasdruckminderer
Die Druckminderer regulieren separat den Eingangsgasdruck für Plasma- und Schutzgas zum Gerät. Ein Luftfilter
ist standardmäßig vorhanden.
4. Kühlmitteltank
Dieser beinhaltet das Kühlmittel mit dem der Brenner wäh-
rend des Schneidens gekühlt wird. Es können maximal 7,6
l eingefüllt werden.
Innerhalb des Tanks, im Einfüllstutzen, befindet sich ein
Korb und ein Deionisierungspäckchen. Dieses soll ein ionisieren und damit Leitbar machen des Kühlmittels verhindern. Zeigt den Eingangsdruck des Brenners an
5. Zweistufiger Filter für Luftleitung
Der Filter dient dazu, bei der Verwendung von Druckluft
Feuchtigkeit und Schmutzteilchen aus dem Luftstrom zu
filtern. Der Filter kann wenigstens bis zu 5 µm große
Schmutzteile filtern.
Im folgenden wird eine typische Bedienungsabfolge für
dieses Plasmabrennersystem beschrieben. Schlagen Sie
auch im Anhang II - Blockdiagramm - nach.
1. Schließen Sie den Haupttrennschalter zur Stromquelle.
a. Die Maschine wird mit Wechselstrom versorgt.
2. Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf RUN
3. Den ON/OFF (EIN/AUS) - Stromschalter auf dem
vorderen Bedienfeld des Gerätes auf ON (EIN) stellen.
a. Die Wechselstromanzeige blinkt ON (EIN) und
OFF (AUS) ungefähr acht Sekunden lang und
bleibt dann in ON (EIN) - Position.
b. Der Ventilator läuft.
c. Die Wasserpumpe läuft
HINWEIS
GAS - Anzeige wird nicht ON (EIN) zeigen,
wenn der Gasdruck an der Druckminderer/Filterbaueinheit unter 2,8 bar eingestellt worden ist.
Abbildung 4 – 5 Zweistufiger Luftfilter
4. Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf SET
a. Gasventil öffnet und es ist möglich den Gasdruck
einzustellen
b. GAS – LED leuchtet
5. Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf RUN
a. Gasfluß stoppt
b. GAS – LED geht aus
6. Nach Anlegen des Augenschutzes den Brennertaster
aktivieren.
a. Das Gasvorströmen beginnt.
b. Die GAS - Anzeige zeigt ON (EIN).
7. Nach Gasvorströmen (ca. 2 Sekunden)
a. Gerät freigegeben.
b. Die Gleichstromanzeige steht auf ON (EIN).
c. Das Pilotlichtbogenrelais schließt sich.
8. Der Pilotlichtbogen wird gezündet.
9. Den Plasmabrenner in Übertragungsentfernung zum
Werkstück in Position bringen.
19
a. Hauptlichtbogenübertragung.
b. Pilotlichtbogen OFF (AUS).
10. Den Schneidevorgang beenden.
HINWEIS
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage, dem
Schlauchpaket oder dem Brennerkopf Maschine
vom Netz trennen.
A. Kühlmittelstand
Falls der Plasmabrenner vom Werkstück abgehoben wird, während der Plasmabrennerschalter noch aktiviert ist, wird der Hauptlichtbogen
unterbrochen und der Pilotlichtbogen wird automatisch wieder gestartet.
11. Den Plasmabrennerschalter entweder loslassen oder
ausschalten.
a. Der Hauptlichtbogen wird unterbrochen.
b. Der Pilotlichtbogen wird unterbrochen (Unterbre-
chung des Freigabesignals).
HINWEISE
Falls der Plasmabrenner während des Nachströmens aktiviert wird, wird der Pilotlichtbogen
sofort wieder gestartet. Wenn sich der Plasmabrenner innerhalb einer Übertragungsentfernung
von 9,53 mm zum Werkstück befindet, wird der
Hauptlichtbogen übertragen.
12. Das Gas fließt 20 Sekunden lang (Nachströmen).
a. Das Gasventil schließt sich
b. Der Gasfluß wird unterbrochen.
Sollte der Kühlmittelstand 50 mm unterhalb der Oberkante des Tanks stehen, füllen Sie Kühlflüssigkeit nach.
B. Deionisierungsbeutel
Sollte der Deionisierungsbeutel eine hell - braune Farbe
haben, so ist dieser auszutauschen.
C. Auswahl der Verschleißteile
Den Plasmabrenner auf ordnungsgemäßen Zusammenbau
und auf die passenden vorderen Verschleißteile überprü-
fen. Die Verschleißteile (Abschirmung, Düse und Elektrode) müssen der Betriebsart (Schneiden oder Fugenhobeln)
angepaßt sein. Im Bedienungshandbuch für den Plasmabrenner nachschlagen, um die korrekten Teile auszuwählen.
D. Die Hauptstromquelle wie folgt überprü-
fen:
1. Die Hauptstromquelle auf die ordnungsgemäße Eingangsspannung überprüfen. Sicherstellen, daß das
Netz den Stromanforderungen für das Gerät gemäß
ANHANG I
2. Das Netzkabel anschließen (oder den Haupttrennschalter schließen), um das System mit Strom zu versorgen.
13. Den ON/OFF (EIN/AUS) - Stromschalter auf dem
vorderen Bedienfeld des Geräts auf OFF (AUS) stellen.
a. Die Wechselstromanzeige zeigt OFF (AUS).
b. Die Ventilatoren werden abgestellt (OFF).
14. Den Haupttrennschalter öffnen.
a. Dem System wird kein Wechselstrom mehr zuge-
führt
4.04 Betriebsvorbereitungen
Diese Einrichtungsverfahren immer dann befolgen, wenn
das System betrieben werden soll.
E. Plasmagasauswahl
Das gewünschte Gas auswählen. Sicherstellen, daß die
Gaszufuhr den Druck- und Durchflußanforderungen entspricht (siehe auch Bedienungsanleitung des PCH/M-120
Plasmabrenners). Den Anschluß überprüfen und die Gaszufuhr anstellen.
F. Schutzgasauswahl
Das gewünschte Gas auswählen. Sicherstellen, daß die
Gaszufuhr den Druck- und Durchflußanforderungen entspricht (siehe auch Bedienungsanleitung des PCH/M-120
Plasmabrenners). Den Anschluß überprüfen und die Gaszufuhr anstellen.
G. Massekabelanschluß
Auf einen festen und sauberen Schluß zwischen Massekabel und Werkstück überprüfen. Der Bereich muß farb- und
rostfrei sein.
20
soll. Schlackefreies Schneiden ist wichtig, wenn eine
Schnitt mit guter Oberflächenqualität gewünscht wird, um
weitere Reinigungsarbeiten zu vermeiden.
Die folgenden Eigenschaften von Schnittqualitäten werden
untenstehend in Abbildung 4-7 veranschaulicht:
Schnittoberfläche
Der Zustand (glatt oder rauh) der Schnittfläche.
Flankenwinkel
Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und
einer ebenen Oberfläche senkrecht zur Plattenoberfläche.
Ein perfekter 90° Winkel würde einen Flankenwinkel von
0° zur Folge haben.
Obere Kantenrundung
Rundung der oberen Kante einer Schnittfuge als Folge des
Materialabtrages beim anfänglichen Kontakt des Plasmastrahls mit dem Werkstück.
Abbildung 4-6 Verbindung zwischen Massekabel und
Werkstück
H. Plasmabrenneranschluß
Den ordnungsgemäßen Anschluß an den Plasmabrenner
überprüfen.
I. Entlüftung des Systems (Gasvorströmen)
Den ON/OFF (EIN/AUS) - Schalter auf ON (EIN) - Position stellen. Die Entlüftung durch das Gasvorströmen wird
jegliche Feuchtigkeit, die sich im Plasmabrenner und in
den Plasmabrennerleitungen im abgeschalteten Zustand
angesammelt haben kann, entfernen. Während des Vorströmens kann der Plasmabrenner nicht gezündet werden.
J. Auswahl des Ausgangsstroms
Den gewünschte Schneidstrom für den Betrieb auswählen.
•
30 bis 35 A für Durchtrennen oder Schneiden einer
Fuge (Schleppschneiden)
•
30 bis 120 A für Trennen ohne Schleppschneiden
Schlackenablagerung und Schlackenspritzer
Schlacke ist geschmolzenes Metall, das nicht aus dem
Schnittbereich geblasen worden ist und das auf der Platte
wieder ausgehärtet ist. Schlackenspritzer bestehen aus
Schlacke, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks angesammelt haben. Starke Schlackenbildung kann eine
weitere Reinigung des Werkstückes nach dem Schneiden
erforderlich machen.
Schnittfugenbreite
Die Breite des Materials, das beim Schneiden entfernt
worden ist.
Stickstoffablagerungen
Stickstoffablagerungen können sich auf der Schnittoberflä-
che ansammeln, wenn sich im Plasmagasstrom Stickstoff
befindet. Stickstoffablagerungen können das anschließende
Schweißen des geschnittenen Materials erschweren.
K. Einstellen des Betriebsdrucks
Den Plasmagasdruck auf 4,8 bar, den Schutzgasdruck auf
4,1 bar einstellen.
Jetzt ist das System betriebsbereit.
4.05 Schnittqualität
Die Anforderungen an die Schnittqualität hängen von der
Anwendung ab. Zum Beispiel können Stickstoffablagerungen und Flankenwinkel wichtige Faktoren darstellen, wenn
die Oberfläche nach dem Schneiden geschweißt werden
Abbildung 4-7 Eigenschaften der Schnittqualität
Die Schnittqualität hängt von der Art und Dicke des Materials ab.
21
Die folgende Tabelle zeigt die Schnittqualität, die von dieser Anlage bei Blechen und bei Materialien bis zu einer
Dicke vom 40 mm erwartet werden kann.
Beschreibung der Schnitteigenschaften
Hervorragend - Minimaler Flankenwinkel (0 bis 4°), mi-
nimale Schnittfuge (2 x Durchmesser der Düse), wenig
oder keine Schlacke, glatte Schnittoberfläche
Gut - Kleiner Flankenwinkel (0 bis 10°), etwas breitere
Schnittfuge (2 1/2 x Durchmesser der Düse), etwas
Schlacke (leicht zu entfernen), ziemlich glatte Schnittoberfläche, leichte obere Kantenrundung
Befriedigend - Übermäßiger Flankenwinkel (mehr als
10°), breite Schnittfuge (über 2 1/2 x Durchmesser der
Spitzendüse), mittlere oder starke Schlackenbildung, rauhe
Schnittoberfläche, obere Kantenrundung
Schneidqualität bei verschiedenen Materialien
Materialsorte
Gassorte Materialstärke Normalstahl Edelstahl Aluminium
Luft Plasmagas
Luft Schutzgas
N2 Plasmagas
Luft oder CO2
Schutzgas
Ar/H2 Plasmagas
N2 oder CO2
Schutzgas
Bis 0,5 mm Sehr gut - gut Sehr gut - gut Sehr gut - gut
0,5 ... 25 mm Sehr gut - gut gut gut
25 ... 40 mm Sehr gut gut gut
Bis 0,5 mm Nicht zu empfehlen Sehr gut - gut Sehr gut - gut
0,5 ... 12 mm Nicht zu empfehlen Sehr gut - gut Sehr gut - gut
12 ... 40 mm Nicht zu empfehlen Sehr gut - gut Sehr gut - gut
0,5 ... 6 mm Nicht zu empfehlen Nicht zu empfehlen Nicht zu empfehlen
6 ... 12 mm Nicht zu empfehlen gut Nicht zu empfehlen
12 ... 40 mm Nicht zu empfehlen gut Nicht zu empfehlen
HINWEIS
Die Schnittqualität hängt im starken Maße von
der Einrichtung und Parametern, wie zum Beispiel Abstand zwischen Plasmabrenner und
Werkstück, Ausrichtung zum Werkstück, Schnittgeschwindigkeit, Gasdruck und Können des Bedieners ab.
22
ABSCHNITT 5:
KUNDENDIENST UND WAR-
TUNG DURCH DEN BEDIENER
5.01 Einführung
Dieser Abschnitt beschreibt die grundsätzliche, durch Bedienungspersonal ausführbare Wartung. Andere Einstellungen oder Reparaturen sollten nicht versucht werden,
und nur von Personal, das von Thermal Dynamics ausgebildet worden ist, vorgenommen werden.
5.02 Allgemeine Wartung
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage, dem
Schlauchpaket oder dem Brennerkopf Maschine
vom Netz trennen.
Die einzige für die ECONOPAK 100 erforderliche Routinewartung ist gründliche Reinigung und Inspektion. Das
Wartungsintervall hängt vom Gebrauch und der Betriebsumgebung ab.
VORGESCHLAGENE WARTUNGSIN-
TERVALLE FÜR WASSERGEKÜHLTE
PLASMASCHNEIDANLAGEN
Dieser Wartungsplan gilt allgemein für alle wassergekühlten Plasmaschneidanlagen. Nicht alle Systeme
haben alle angesprochenen Teile. Wenden Sie nur
alle sinnvollen Tests an.
Anmerkung
Alle Zeitintervalle sind nur Anhaltswerte,
da die eigentliche Verschmutzung von der
Umgebung abhängig ist
Tägliche Test oder alle 6 Stunden tatsächliches Schneiden:
1. Kontrollieren Sie die Brennerverschleißteile und
ersetzen Sie sie, wenn nötig
2. Kontrollieren Sie die Plasma - und Schutzgasversorgung (Druck, Durchfluß)
3. Blasen Sie die Plasmagasschläuche aus, um gegebenenfalls Feuchtigkeit zu entfernen
4. Kontrollieren Sie den Deionisierungsbeutel. Ist
dieser hellbraun austauschen
5. Kontrollieren Sie den Wasserdruck (ca. 8,5 bar)
Wöchentliche Test oder alle 30 Stunden
tatsächliches Schneiden:
1. Blasen Sie die ganze Maschine mit Druckluft aus.
Gegebenenfalls einen Staubsauger verwenden.
Alle 6 Monate oder alle 720 Stunden tatsächliches Schneiden:
1. Reinigen Sie den eingebauten Kühlflüssigkeitsfil-
ter
2. Kontrollieren Sie alle Kabel und Schläuche auf
Brüche, gegebenenfalls austauschen
3. Kontrollieren Sie alle Schütze auf starke Verschmutzung , gegebenenfalls austauschen
4. Kontrollieren Sie alle Lager und Kugellager, gegebenenfalls reinigen und ölen
5. Kontrollieren Sie den Lüfter, Pumpe und Antriebsriemen auf Gebrauchsspuren, gegebenenfalls
austauschen.
Alle 12 Monate oder alle 1500 Stunden
tatsächliches Schneiden:
1. Lassen Sie die Kühlflüssigkeit ab, füllen Sie destilliertes Wasser ein und lassen Sie die Maschine
für ca. 30 Minuten laufen
2. Lassen Sie anschließend das destillierte Wasser
wieder ab und ersetzen es durch Thermal Arc
Kühlflüssigkeit. Für Temperaturen bis -12°C Art.
Nr.: 7 - 2850 oder für Temperaturen bis -36°C
Art. Nr.: 7 - 2959.
3. Säubern Sie den Wärmetauscher
4. Wiederholen Sie die 6 Monatsüberprüfung
23
5.03 Reinigen der Stromquelle
Zum Reinigen des Geräts das Gehäuse öffnen und mit einem Staubsauger angesammelten Schmutz und Staub entfernen. Das Gerät sollte auch sauber gewischt werden.
Wenn erforderlich, können Lösungsmittel, die zum Reinigen von elektrischen Geräten empfohlen werden, verwendet werden.
ACHTUNG
Während der Reinigung keine Luft in den
Stromquelle blasen. Wenn Luft in das Gerät geblasen wird, können Metallpartikel Störungen an
den sensiblen elektrischen Komponenten verursachen, was Schäden am Gerät zur Folge haben
könnte.
B. Kühlmittelfilter - Baugruppe
Das Kühlmittelsieb sollte in Abständen gereinigt werden.
Öffnen Sie dafür das rechte Seitenblech (von vorne gese-
hen).Dann muß der Kühlmittelfilter zerlegt werden (siehe
Zeichnung). Reinigen Sie den Filter indem Sie ihn unter
fließendes heißes Wasser halten. Stellen Sie sicher, daß der
Filter wieder trocken ist bevor Sie ihn einbauen.
vorne gesehen) entfernt werden. Schrauben Sie den Filterkorb ab. Reinigen Sie den Filter indem Sie ihn unter fließendes heißes Wasser halten. Stellen Sie sicher, daß der
Filter wieder trocken ist bevor Sie ihn einbauen.
Abbildung 5 – 2 Interne Filterbaugruppe
Abbildung 5 – 1 Filterbaugruppe
C. Interne Filterbaugruppe
D. Kühlflüssigkeitsstand und Leitfähigkeit
1. Kühlflüssigkeitsstand
Sollte der Kühlflüssigkeitsstand 50 mm unterhalb
der Oberkante des Tanks stehen, füllen Sie Kühl-
flüssigkeit nach.
2. Kühlflüssigkeits - Leitfähigkeit
Ein erstes Zeichen, daß die Kühlflüssigkeit leitend
wird, ist ein schlecht zündender Pilotlichtbogen.
Ist der Deionisierungsbeutel bereits hellbraun
wechseln Sie diesen und auch die Kühlflüssigkeit
aus.
Aeg
Um die genaue Leitfähigkeit Ihres Kühlwassers
festzustellen verwenden Sie ein entsprechendes
Leitfähigkeitsmeßgerät, z. Bsp. Model TDS-73
(Art. Nr.: 7-2844) von Thermal Dynamics.
Auch der interne Filter sollte in Abständen gereinigt werden. Um ihn zu erreichen muß das rechte Seitenblech (von
24
E. Ablassen der Kühlflüssigkeit
1. Keine ausreichenden Durchdringung
Entfernen Sie die alte Kühlflüssigkeit wie folgt:
1. Entfernen Sie das rechte Seitenblech der Maschine.
2. Ziehen Sie den Eingangswasserschlauch von der
Filterbaugruppe ab.
3. Lassen Sie nun den Schlauch auf der rechten Seite
langsam herab und lassen die Kühlflüssigkeit in einen Eimer laufen.
Vorsicht
Entsorgen Sie die Flüssigkeit entsprechend den
örtlichen Vorschriften.
a. Schneidgeschwindigkeit zu hoch
b. Strom zu niedrig
c. Material zu dick
d. Beschädigte oder abgenutzte Verschleißteile
e. Falsche Gaseinstellungen
f. Keine original Thermal Dynamics Verschleißteile
2. Hauptlichtbogen verlöscht
a. Schneidgeschwindigkeit zu niedrig
b. Abstand zu groß
c. Strom zu hoch
d. Werkstückleitung nicht angeschlossen
e. Beschädigte oder abgenutzte Verschleißteile
f. Keine original Thermal Dynamics Verschleißteile
3. Schlackebildung
a. Falsch eingestellter Gasdruck
b. Falsche Schneidgeschwindigkeit
c. Beschädigte oder abgenutzte Verschleißteile
d. Falscher Schneidstrom
e. Keine original Thermal Dynamics Verschleißteile
Abbildung 5 - 3 Ablassen der Kühlflüssigkeit
4. Befestigen Sie den Schlauch wieder an der Filterbaugruppe.
5. Fühlen Sie neue Kühlflüssigkeit ein, und ersetzen Sie
den Deionisierungsbeutel.
6. Befestigen Sie das Seitenblech.
5.04 Übliche Bedienungsfehler
In folgenden werden einige übliche Schneidprobleme und
ihrer Ursache angesprochen. Sollte das Problem durch der
Brenner verursacht werden, beachten Sie bitte der Hinweise in der entsprechenden Bedienungsanleitung.
4. Verbrannte Schneiddüse
a. Zu hoher Schneidstrom
b. Beschädigte oder schlecht befestigte Schneiddüse
c. Schneiddüse hat Werkstück berührt
d. Starke Spritzerbildung, durch zu dickes Material
e. Zu geringer Plasmagasdruck
f. Öl oder Feuchtigkeit im Plasmagas
g. Pilotlichtbogen zu lange an
h. Kühlung beschädigt
i. Keine original Thermal Dynamics Verschleißteile
j. Beginn und Ende des Schneidens außerhalb des
Werkstücks
5. Schlechte Pilotlichtbogenzündung
a. Zu hohe Leitfähigkeit der Kühlflüssigkeit
b. Keine original Thermal Dynamics Verschleißteile
5.05 Bedienung der Anlage
VORSICHT
Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage, dem
Schlauchpaket oder dem Brennerkopf Maschine
vom Netz trennen.
25
ACHTUNG
Die beim Schneiden entstehenden Funken können beschichtete, gespritzte und andere Oberflächen, wie zum Beispiel Glas, Kunststoff und
Metall beschädigen.
A. Pilotlichtbogen
Die Erzeugung des Pilotlichtbogens nutzt die Verschleiß-
teile mehr ab als der eigentliche Schneidvorgang, weil der
Pilotlichtbogen von der Elektrode zur Düse weist, und
nicht zu einem Werkstück. Wenn möglich sollte die Er-
zeugung des Pilotlichtbogens über einen übermäßig langen
Zeitraum vermieden werden, um die Lebensdauer der Teile
zu erhöhen.
B. Abstand zwischen Plasmabrenner und
Werkstück
Ein falscher Abstand zwischen Plasmabrennerdüse und
Werkstück kann die Nutzdauer der Düse und der Abschirmung verkürzen. Ebenso kann der Abstand den Flankenwinkel erheblich beeinflussen. Ein verminderter Abstand
wird im allgemeinen zu einem rechtwinkligeren Schnitt
führen.
C. Ansetzen an Plattenkanten
Beim Ansetzen an Plattenkanten den Plasmabrenner senkrecht zum Werkstück halten, wobei die Vorderseite der
Spitze auf den Punkt an der Werkstückkante weist, an dem
der Schnitt angesetzt werden soll. Wenn an der Plattenkante zum Schneiden angesetzt wird, nicht an der Kante
innehalten und versuchen, mit dem Lichtbogen die Metallkante “zu erreichen”. Den Lichtbogen zum Schneiden so
schnell wie möglich zünden.
Abbildung 5 - 4 Eigenschaften der Seiten einer Schnittfu-
ge
E. Schlacke
Im allgemeinen wird Schlacke auf C - Stahl als “schnelle
oder langsame Schlacke” bezeichnet.
“Schnelle Schlacke” bildet normalerweise einen dünnen
Schlackenbart an der Schnittunterkante und ist sehr
schwierig zu entfernen. “Langsame Schlacke” kommt in
größeren Mengen vor, sitzt jedoch weniger fest an der
Schnittkante und kann leicht entfernt werden.
Schlacke auf der Oberseite des Werkstücks kommt mei-
stens durch zu einen großen Brennerabstand oder zu kleiner Verfahrgeschwindigkeit.
5.06 Störungssuche
A. Allgemeines
Störungssuche und Reparaturen an diesem Gerät sollten
nur von Personal vorgenommen werden, das mit elektronischen Hochspannungs- und Starkstromgeräten vertraut ist.
VORSICHT
D. Richtung der Schnittfuge
In den Plasmabrennern wirbelt der Plasmagasstrom beim
Austreten aus dem Plasmabrenner, um eine gleichmäßige
Gassäule zu erhalten. Dieser Wirbeleffekt hat zur Folge,
daß eine Seite der Schnittfuge glatter ist als die andere.
Von der Führungsrichtung aus betrachtet, ist die rechte
Seite der Schnittfuge glatter als die linke Seite (siehe Abbildung 5-1). Um einen glattkantigen Schnitt entlang eines
Innendurchmessers eines Kreises zu erzielen, sollte der
Plasmabrenner gegen den Uhrzeigersinn im Kreis geführt
werden. Um einen glattkantigen Schnitt entlang eines Außendurchmessers eines Kreises zu erzielen, sollte der
Plasmabrenner im Uhrzeigersinn geführt werden.
In diesem Gerät werden sehr gefährliche Spannungs- und Stromstärken erzeugt. Versuchen Sie
nicht, Diagnosen oder Reparaturen vorzunehmen, wenn Sie nicht in Starkstrommessung und störungssuche geschult worden sind.
B. Grundlagen der Störungssuche
Dieses Handbuch behandelt Grundlagen der Störungssu-
che, die Auseinanderbauen und Messungen im begrenzten
Umfang erfordern. Es hilft bei der Lösung der am häufig-
sten vorkommenden Probleme, die bei diesem System vorkommen können.
Bei Defekten an komplexen Untersystemen muß das Gerät
an ein autorisiertes Kundendienstzentrum zur Reparatur
zurückgeschickt werden.
26
Alle Anleitungen wie aufgeführt befolgen und jeden Abschnitt in der aufgeführten Reihenfolge beenden.
Im Servicehandbuch 0-2728 der Pak Master 150 XL
nachschlagen, sind weitergehende Informationen über
Störungssuche und Ersatzteilaustausch zu erhalten.
6. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder
einen qualifizierten Techniker zur Reparatur
gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
B. Wechselstromanzeige ON (EIN), TEMP - Anzeige
ON (EIN)
C. Verwendung dieses Führers
Bei den folgenden Informationen handelt es sich um einen
Führer, der dem Kunden bzw. Bediener dabei helfen soll,
die wahrscheinlichsten Ursachen für Fehlfunktionen zu ergründen.
Dieser Führer ist in der folgenden Art und Weise aufgebaut:
X. Fehlfunktion (Fettdruck)
Alle speziellen Anleitungen (Normaldruck)
1. Ursache (Kursivschrift)
a. Überprüfung/Abhilfe (Normaldruck)
Lokalisieren Sie die Fehlfunktion, überprüfen Sie die Ursachen (die naheliegendsten Ursachen werden zuerst aufgelistet). Reparatur nach Bedarf durchführen und nach jeder Reparatur sicherstellen, daß das Gerät voll funktionsfähig ist.
A. Wechselstromanzeige OFF (AUS)
1. Den Schalter auf der Hauptschalttafel des Kunden auf OFF (AUS) stellen.
a. Den Hauptschalter auf der Schalttafel schlie-
ßen.
2. Eingangsstrom ist nicht ordnungsgemäß an der
Hauptschalttafel des Kunden angeschlossen.
a. Überprüfen, daß Eingangsstromversorgung
gegeben ist, und daß das Gerät richtig angeschlossen worden ist (Im Abschnitt 3.05, Anschlüsse für Eingangsstrom nachschlagen).
3. Tatsächliche Eingangsspannung stimmt nicht mit
der Spannungsauswahl im Gerät überein.
a. Tatsächliche Leitungsspannung mit der
Spannungsauswahl (im Gerät) vergleichen.
4. Sicherung(en) in der Hauptstromversorgung des
Kunden ist durchgebrannt
a. Die Sicherung(en) auf der Hauptschalttafel
des Kunden überprüfen und nach Bedarf ersetzen.
5. Gerätesicherung ist durchgebrannt oder hat ausgelöst.
a. Falls durchgebrannt, die Eingangsspannung
nochmals mit der Spannungsauswahl (im Gerät) vergleichen und die Sicherung gemäß
Abschnitt 5.05-C ersetzen. Wenn die Sicherung nochmals durchbrennt, das Gerät an ein
autorisiertes Kundendienstzentrum zurück-
schicken.
1. Behinderter Luftstrom
a. Auf Behinderungen des Luftstrom überprüfen
und den Zustand korrigieren.
2. Blockierter Ventilator
a. Überprüfen und den Zustand korrigieren.
3. Überhitztes Gerät
a. Das Gerät 5 Minuten lang abkühlen lassen.
Sicherstellen, daß das Gerät nicht über die
Einschaltdauer hinausgehend betrieben worden ist.
4. Netzspannung befindet sich 75% unterhalb des
Sollniveaus
a. Überprüfen und an ordnungsgemäßes Netz
anschließen.
5. Eingangsspannung von 460 V AC ist an Modelle
mit 208/230/240 V AC oder 380 /415 V AC angelegt worden.
a. Eingangsspannung überprüfen und nach Be-
darf korrigieren.
6. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder
einen qualifizierten Techniker zur Reparatur
gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
C. Kein Pilotlichtbogen am Plasmabrenner, wenn der
Plasmabrennerschalter aktiviert wird.
1. Schalter wird während des Vorflusses (2Sekunden lang) aktiviert.
a. Den Schalter loslassen und wenigstens 2 Se-
kunden warten, bevor er wieder aktiviert
wird.
2. Defekte Verschleißteile
a. Die Verschleißteile untersuchen und bei Be-
darf ersetzen (In dem mit dem Plasmabrenner gelieferten Bedienungshandbuch nachschlagen).
3. Gasdruck zu hoch oder zu niedrig
a. Den Druck auf 4,1 bar einstellen.
4. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken
oder einen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß Wartungshandbuch heranziehen.
D. Wechselstromanzeige ON (EIN), laufende Ventilatoren, keine Schneidleistung
1. Plasmabrenner nicht ordnungsgemäß an Maschine
angeschlossen.
27
a. Überprüfen, daß die Plasmabrennerleitungen
ordnungsgemäß an das Gerät angeschlossen
worden sind.
2. Abschirmung nicht ordnungsgemäß am Plasmabrenner montiert
a. Überprüfen, daß die Abschirmung ganz mit dem
Plasmabrennerkopf abschließt (beim Aufschrauben nicht überdrehen)
3. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder ei-
nen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß
Wartungshandbuch heranziehen.
E. Geringe Schneidleistung ohne Regelung
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder ei-
nen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß
Wartungshandbuch heranziehen.
I. Wechselstromanzeige ON (EIN), Ventilatoren
funktionieren, Kein Gasfluß
1. Gas nicht angeschlossen oder zu niedriger Gasdruck
a. Überprüfen, ob Gaszufuhr mindestens unter 4,1
bar Druck steht.
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder ei-
nen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß
Wartungshandbuch heranziehen.
1. Falsche Einstellung der CURRENT (STROM) – Regelung
a. Überprüfen und korrekt einstellen.
2. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder ei-
nen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß
Wartungshandbuch heranziehen.
F. Begrenzte Leistung ohne Regelung
1. Schlechte Eingangs- oder Ausgangsanschlüsse
a. Alle Eingangs- und Ausgangsanschlüsse überprü-
fen.
2. Falsche Einstellung des CURRENT (STROM) – Reglers
a. Überprüfen und korrekt einstellen.
3. Defekte Komponenten im Gerät
a. Das Gerät zur Reparatur zurückschicken oder ei-
nen qualifizierten Techniker zur Reparatur gemäß
Wartungshandbuch heranziehen.
G. Unregelmäßige oder unangemessene Schneidlei-
stung
J. Plasmabrenner schneidet unbefriedigend
1. Zu niedrig eingestellter Strom
a. Stromeinstellung erhöhen
2. Plasmabrenner wird zu schnell über das Werkstück
geführt
a. Schneidgeschwindigkeit reduzieren. (Im mit dem
Plasmabrenner gelieferten Bedienungshandbuch
nachschlagen).
3. Übermäßig viel Öl oder Feuchtigkeit im Plasmabrenner
a. Während des Entlüftens Plasmabrenner 3 mm von
sauberer Oberfläche entfernt halten und Öl- oder
Feuchtigkeitsablagerung beobachten (den Plasmabrenner nicht aktivieren).
K. GAS Anzeige AUS
1. Gasdruck zu niedrig eingestellt
a. Druck höher einstellen
2. Defekte Stromquelle
1. Schlechte Eingangs- oder Ausgangsanschlüsse
a. Alle Eingangs- und Ausgangsanschlüsse überprü-
fen.
2. Falscher Kabeltyp oder falsche Kabelgröße am Einoder Ausgang
a. Richtigen Kabeltyp oder richtige Kabelgröße
verwenden.
H. Wechselstromanzeige ON (EIN), Schneidleistung
vorhanden, Ventilatoren funktionieren nicht
1. Blockierte Ventilatorflügel
a. Flügel überprüfen und freien Lauf ermöglichen
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
3. Kein Kühlmitteldurchfluß
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
L. GAS Anzeige AUS, Plasma - und/oder Schutzgas
fließt nicht
1. Niedriger Plasmadruck
28
a. Plasmadruck erhöhen
2. Kein Schutzgas mehr
2. Zu geringe Leerlaufspannung ( normal zwischen
290 und 350 VDC)
a. Kontrolliren Sie Schutzgasversorgung
3. Defekt Stromquelle
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
M. GAS LED blinkt
1. Zu wenig Kühlflüssigkeit
a. Kontrollieren und gegebenenfalls nachfüllen
2. Verstopfter Kühlflüssigkeitsfilter auf der Rückseite
der Maschine
a. Filter reinigen oder gegebenenfalls austauschen
3. Verstopfter Kühlflüssigkeitsfilter innerhalb der Maschine
a. Filter reinigen oder gegebenenfalls austauschen
4. Verstopfte oder beschädigte Leitungen
a. Leitungen kontrollieren und gegebenenfalls rei-
nigen oder austauschen
5. Verstopfter oder beschädigter Brennerkopf
a. Alle Brennerkopfteile kontrollieren und gege-
benenfalls reinigen oder austauschen
6. Defekte Kühlkreiskomponenten
a. Kontrollieren Sie die Netzanschlußklemme
3. Defekte Stromquelle
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
a.
P. Pilotlichtbogen AN; kein Hauptlichtbogen, obwohl
Brenner nah genug an Werkstück
1. Kein Masseanschluß
a. Verbinden Sie die Werkstückleitung mit dem zu
schneidenden Material
2. Defekte Stromquelle
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
Q. AC LED AN, GAS LED AN wenn Brennertaster
gedrückt, DC LED blinkt
1. Brenner kurzgeschlossen
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
2. Defekte Stromquelle
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
a. Detaillierte Fehlersuche gemäß Servicehand-
buch
7. Luft in Kühlkreislauf
a. Lassen Sie die Pumpe für 10 min laufen bis alle
Luft herausgetreten ist
N. Tropfende Brennerbefestigung
1. Lose Brennerverbindung
a. Verbindung kontrollieren und gegebenenfalls
anziehen
O. Schwacher oder spritzender Lichtbogen; HF bleibt
an während Pilot
1. Plasmagasdruck zu hoch
a. Druck einstellen
5.07 Einfache Reparaturarbeiten
In dieser Anleitung werden nur einfache Reparaturarbeiten
beschrieben, die ohne großen Aufwand erledigt werden
können.
ACHTUNG
Trennen Sie die Maschine vom Netz bevor Sie
Arbeiten daran vornehmen
A. Entfernen des Seitenblechs
1. Entfernen Sie die neun Schrauben, die das linke
und rechte Seitenblech befestigen.
29
Abbildung 5 – 5 Öffnen der Stromquelle
2. Entfernen Sie die jeweils neun Schrauben vom
linken und rechten Seitenblech
3. Entfernen Sie das linke und rechte Seitenblech
4. Befestigen Sie die Bleche wieder in umgekehrter
Reihenfolge
Abbildung 5 – 6 Filtertausch
B. Austauschen der Sicherung
Ersetzen Sie die Sicherungen wie folgt:
1. Entfernen Sie das rechte Seitenblech wie in A. be-
schrieben
2. Suchen Sie die Sicherung
3. Entfernen Sie die defekte Sicherung
4. Setzen Sie die Ersatzsicherung ein und schließen
Sie Maschine wieder.
C. Austausch der Kühlflüssigkeitsfilterbau-
gruppe
Die Filterbaugruppe ist an einem Befestigungswinkel auf
der Rückseite der Maschine montiert.
1. Entfernen Sie die zwei Anschlußschläuche von der
Filterbaugruppe
2. Entfernen Sie die Winkelanschlüsse von der Filterbaugruppe
3. Säubern Sie die Anschlußgewinde in den Winkelanschlüssen
4. Bringen Sie ein entsprechendes flüssiges Dichtungsmittel auf.
5. Bauen Sie nun die neue Filterbaugruppe - mit dem
Pfeil nach links - wieder ein und befestigen Sie die
Anschlußwinkel.
6. Montieren Sie nun wieder die Anschlußschläuche
wie vorher.
D. Austausch der inneren Filterbaugruppe
Diese Filterbaugruppe ist durch das rechte Seitenblech zu
erreichen.
1. Entfernen Sie das rechte Seitenblech wie unter A.
beschrieben.
2. Entfernen Sie die zwei Anschlußschläuche von der
Filterbaugruppe
30
Abbildung 5 – 7 Wechsel des internen Fil-
ters
3. Entfernen Sie die Winkelanschlüsse von der Filterbaugruppe
4. Säubern Sie die Anschlußgewinde der Anschlüsse.
5. Bringen Sie ein entsprechendes flüssiges Dichtungsmittel auf.
6. Bauen Sie nun die neue Filterbaugruppe - oberer
Schlauch muß zum Durchflußwächter gehen - wieder ein und befestigen Sie die Anschlußwinkel.
7. Montieren Sie nun wieder die Anschlußschläuche
wie vorher.
31
ABSCHNITT 6:
TEILELISTE
6.01 Einführung
A. Aufschlüsselung der Teileliste
Die Teileliste stellt eine Aufschlüsselung aller austauschbaren Komponenten dar. Sie sind wie folgt aufgebaut:
Abschnitt 6.03: Komplette Ersatzteilliste für die
Pak Master 150 XL
Abschnitt 6.04: Austausch der Stromquelle
Abschnitt 6.05: Ersatzteile
Abschnitt 6.06: Optionen und Zubehör
HINWEIS
Ohne Artikelnummern aufgelistete Teile werden
nicht gezeigt, können jedoch unter Angabe der
gezeigten Katalognummer bestellt werden.
B. Rücksendungen
Wenn ein Thermal Dynamics Produkt zur Wartung zurückgeschickt werden muß, nehmen Sie bitte Kontakt mit
Ihrem Thermal Dynamics Händler auf. Thermal Dynamics
akzeptiert keine Materialien, die ohne ordnungsgemäße
Autorisierung zurückgeschickt worden sind.
6.02 Bestellinformationen
Bestellen Sie Ersatzteile unter Angabe der Katalognummer
und mit einer vollständigen Beschreibung des Teils oder
der Baueinheit, wie sie in der Teileliste für jeden Artikeltyp aufgelistet wird. Geben Sie ebenfalls das Modell und
die Seriennummer des Plasmabrenners an. Schicken Sie
alle Ihre Anfragen an Ihren autorisierten Thermal Dynamics Händler.
32
6.03 Komplette Ersatzteilliste für die Pak Master 150 XL
Die Plasmaschneidanlage wird mit folgenden Komponenten ausgeliefert: Stromquelle mit Werkstückleitung und Werkstückklemme, Brennerschlauchpaket in bestellter Länge, Netzkabel, Kühlflüssigkeit, Verschleißteilset und Bedienungsanleitung.
Beschreibung Menge Art. Nr.
Pak Master 150 XL mit 7,6 m Brenner 70° 1 1-1870-3
Pak Master 150 XL mit 15,2 m Brenner 70° 1 1-1871-3
Pak Master 150 XL mit 7,6 m Brenner 90° 1 1-1890-3
Pak Master 150 XL mit 15,2 m Brenner 90° 1 1-1891-3
Pak Master 150 XL mit 7,6 m Brenner 180°, Fernregeler 1 1-1880-3
Pak Master 150 XL mit 15,2 m Brenner 180°, Fernregeler 1 1-1881-3
6.04 Austausch der Stromquelle
Die Plasmaschneidanlage wird mit folgenden Komponenten ausgeliefert: Stromquelle mit Werkstückleitung und Werkstückklemme, Netzkabel, Kühlflüssigkeit und Bedienungsanleitung.
Beschreibung Menge Art. Nr.
Pak Master 150 XL 1 3-1800-3
6.05 Ersatzteile
Menge Beschreibung Art. Nr.
1 Sicherung, 5A, 600V 10-2274
1 EMV Filter 8-3460
1Kühlmittelfilter 8-4276
1Kühlflüssigkeit (3,8 l) 7-2850
1 Deionisierungsbeutel 8-3312
1 Netzkabel 9-7890
1 Luftfilter – Set (zweistufig) 7-7502
6.06 Optionen und Zubehör
Menge Beschreibung Art. Nr.
Luftfilter – Set (zweistufig) bestehend aus:
1 Erste Stufe 9-1021
1 Zweite Stufe 9-1022
1 Befestigungswinkel 9-7535
CNC – Kabel
1 7,6 m 8-5557
1 15,2 m 8-5558
1
Zirkeleinrichtung 7-7505
33
ANHANG I: BEDINGUNGEN FÜR DEN NETZANSCHLUSS
Netzspannung
[V]
380
400
415
Freq. [Hz] Anschlußleistung
[kVA]
50/60
50/60
50/60
Verwendungen Sie nur handelsübliche träge Schmelzsicherungen
29,0
29,2
29,5
Eingangsstrom
3 phasig [A]
Anmerkung
Netzsicherung
[A träge]
44
42
41
63
63
63
Kabelquer-
schnitt [mm²]
10
10
10
34
ANHANG II: ARBEITSABLAUF
BLOCKDIAGRAMM
OPERATION
Schließung des ex-
ternen Unterbre-
chungsschalters
RESULTAT
•
System wird mit
Strom versorgt
OPERTION
OPERTION
Schutzbrille aufsetzen
Schutzbrille aufsetzen
und Brenner ein-
und Brenner ein-
schalten
schalten
RESULTAT
RESULTAT
•
GAS Anzeige an
•
GAS Anzeige an
•
Gasvorströmen
•
Gasvorströmen 2 s
•
Hauptschütz
schließt
•
DC Anzeige an
•
DC Anzeige an
•
Pilotlichtbogen an
•
Pilotrelaise an
•
PILOT Anzeige an
•
Pilotlichtbogen an
OPERATION
Maschine auf EIN
RESULTAT
•
AC Anzeige blinkt
für 8 s dann An
•
Lüfter u. Pumpe an
•
OPERATION
RUN/SET
auf SET
RESULTAT
•
Gasventil öffnet,
Gas fließt, um
Druck einzustellen
•
GAS Anzeige an
Pilotlichtbogen
OPERATION
RUN/SET
auf RUN
RESULTAT
•
Gasfluß stoppt
•
Gas Anzeige AUS
OPERATION
OPERATION
Brenner weg vom
Brenner weg vom
Werkstück
Werkstück
RESULTAT
RESULTAT
•
Hauptlichtbogen
•
Hauptlichtbogen
•
Pilotlichtbogen
•
Pilotlichtbogen
wieder an (siehe
wieder an
Seite 3-13)
•
PILOT Anzeige
aus
aus
an
OPERATION
Brenner wird abgeschaltet
RESULTAT
•
Hauptlichtbogen aus
•
DC Anzeige aus
•
Pilotlichtbogen aus
ACHTUNG: Wird innerhalb der Gasnachströmzeit erneut gestartet, so zündet der Pilotlichtbogen sofort wieder. Ist der Brenner
nah genug am Werkstück, so zündet auch der
Hauptlichtbogen
Nach der Gasnachströmzeit:
•
Gasventil öffnet
•
GAS Anzeige Aus
OPERATION
Maschine auf AUS
RESULTAT
•
AC Anzeige AUS
•
TEMP Anzeige AUS
•
Lüfter und Pumpe AUS
35
OPERATION
Brenner kommt
wieder in Nähe des
Werkstücks
(3-9mm)
RESULTAT
•
Hauptlichtbogen
an
OPERATION
Externe Spannungsver-
sorgung AUS
RESULTAT
•
Maschine Span-
nungslos
Hauptstrom-
)
quelle
ANHANG III: ERDUNGSPLAN
Fernbedienung
oder
Abstandsregelung
Erdungsschraube
auf der Rückseite
der
Maschine
Werkstückleitung
CNC Steuerung
Minimum
16 qmm
Zusatzstrom-
quelle
(sofern vor-
handen
Erdungsschraube
auf der Rückseite
der
Maschine
Werkstückleitung
Schneidtisch
Werkstückleitung
muß
Schneidtisch verbunden werden.
Minimum
50 qmm
zuerst mit dem
Minimum
50 qmm
Alle dargestellten Erdungspunkte sind „Hallenerde“, d.h. müssen mit
der Potentialausgleichschiene der Hallenkonstruktion verbunden werden.
36
ANHANG IV: SCHALTPLAN
A-02329
37
A-02329
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