THERMAL DYNAMICS 150 ULTRA-CUT Plasma Cutting System Instruction manual [de]

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150

Art # A-04816

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ULTRA-CUT

PLASMASCHNEIDANLAGE

Bedienungshandbuch

Ausgabe AF.01 Datum: 28. März 2007 Handbuch Nr. 0-4800

Betriebsmerkmale:

WIR VERSTEHEN IHR GESCHÄFT

Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen Erzeugnisses Thermal Dynamics. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde Ihr Vertrauen schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten Service und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu bringen. Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit reichenden Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites Servicenetz höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst gelegener Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur befindet, wählen Sie 1-800-426-1888, oder besuchen Sie uns im Internet unter www.thermal-dynamics.com.

Dieses Bedienungshandbuch enthält Anweisungen zur korrekten Verwendung und Bedienung Ihres Erzeugnisses von Thermal Dynamics. Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb des Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die Zeit, das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die Sicherheitsvorschriften. Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung möglicher Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis.

SIE SIND IN GUTER

GESELLSCHAFT!

Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl bedeutet.

Thermal Dynamics ist die Marke, unter der Thermadyne Industries Inc. weltweit Lichtbogen-Schweißausrüstung vertreibt.

Wir unterscheiden uns von der Konkurrenz durch unsere bewährten, zuverlässigen Erzeugnisse, die eine marktführende Stellung einnehmen. Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation, marktfähige Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden Kundendienst und technischen Support in Verbindung mit herausragender Kompetenz in den Bereichen Vertrieb und Marketing.

Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der Schweißtechnik zu erhöhen.

SICHERHEITSHINWEISE

Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran ausführen.

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des Herstellers, jedoch übernimmt der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung.

Plasmaschneid-Stromquelle Ultra-Cut® 150

Bedienungsanleitung No. 0-4800 Herausgegeben durch: Thermadyne Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist ohne vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet.

Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden aufgrund von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die auf Fahrlässigkeit, Versehen oder andere Ursachen zurück zu führen sind.

Gedruckt in den Vereinigten Staaten von Amerika

Ausgabedatum: 13. März 2007

Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke:

Gekauft bei: _________________________________________

Kaufdatum: _________________________________________

Seriennummer der Stromquelle: _________________________

Seriennummer des Brenners: ___________________________

Diese Seite ist eine Leerseite.

INHALTSVERZEICHNIS

KAPITEL 1: ALLGEMEINES....................................................................................................... 1-1

1.01 Sicherheitshinweise im Text.......................................................................... 1-1

1.02

Wichtige Sicherheitshinweise ....................................................................... 1-1

1.03 Veröffentlichungen......................................................................................... 1-4

1.04

Konformitätserklärung ................................................................................... 1-5

1.05 Garantieerklärung ......................................................................................... 1-6

KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN............................................................................................. 2-1

Allgemeine Beschreibung des Systems ................................................................ 2-1

Plasma-Stromquelle.............................................................................................. 2-1

Lichtbogen-Fernzündung ....................................................................................... 2-1

Gasregelmodul ..................................................................................................... 2-1

Präzisions-Plasmaschneidbrenner ........................................................................ 2-1

Technische Daten und elektrische Spezifikationen ................................................ 2-2

Systemschema .................................................................................................... 2-2

Geräteabmessungen ............................................................................................. 2-3

Rückseite der Stromquelle .................................................................................... 2-4

Gas-Spezifikation.................................................................................................. 2-5

Anwendung von Gasen ......................................................................................... 2-5

Technische Daten des Brenners XTTM-300 ............................................................. 2-6

KAPITEL 3: INSTALLATION ........................................................................................................ 3-1

A. Installationsanforderungen............................................................................. 3-1

Anforderungen an das Kühlsystem ............................................................... 3-1

C. Systemschema ............................................................................................ 3-2

Identifizierung von Kabeln und Leitungen ....................................................... 3-3

D. Stromquelle anheben .................................................................................... 3-4

E-1. Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 1) einstellen .............................. 3-5

E-2.

Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen .............................. 3-7

F. Anschlussabdeckung abbauen ..................................................................... 3-9

Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen ................... 3-10

H. Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen ...................................... 3-11

Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen ...................................... 3-12

J. Erdungsanschlüsse ..................................................................................... 3-13

K. Kühlmittelleitungen anschließen ..................................................................3-15

Steuerkabel für CNC, Lichtbogen-Fernzündung und Gasregelmodul

anschließen ................................................................................................. 3-16

M. Gasregelmodul installieren ...........................................................................3-19

Lichtleiterkabel installieren ...........................................................................3-20

O. Gasregelmodul: Steuerungs-, Eingangs- und Ausgangsanschlüsse ............. 3-22

P. Lichtbogen-Fernzündung installieren ............................................................ 3-23

Original- und XTL-Brennerventilbaugruppe einbauen ......................................3-31

R. Brenner anschließen ....................................................................................3-32

INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)

Brennerverschleißteile montieren .................................................................3-33

S. T.

Installation abschießen ................................................................................3-36

KAPITEL 4: BETRIEB ................................................................................................................ 4-1

Bedienfeld der Stromquelle.................................................................................... 4-1

Inbetriebnahme ..................................................................................................... 4-2

Gasregelmodul bedienen ...................................................................................... 4-3

Bedienungsschritte ............................................................................................... 4-7

Gasauswahl ......................................................................................................... 4-10

Statuscodes der Stromquelle ............................................................................... 4-11

Lichtbogen-Fernzündung: Fehlersuchtabelle ........................................................ 4-14

Lichtbogen-Fernzündung: Funkenstrecke einstellen ............................................ 4-15

KAPITEL 5: WARTUNG ............................................................................................................. 5-1

Externen Kühlmittelfilter reinigen ........................................................................... 5-1

Internen Kühlmittelfilter reinigen ............................................................................ 5-2

Kühlmittel wechseln .............................................................................................. 5-3

KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN...................................................................... 6-1

Systemschema .................................................................................................... 6-2

Leitungen und Kabel ............................................................................................. 6-3

Optionale Gasversorgungsleitungen ...................................................................... 6-8

Ersatzteile für Stromquelle - äußere Bauteile ........................................................ 6-9

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-10

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-11

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-12

Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite .............................................................. 6-13

Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite .............................................................. 6-14

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-15

Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite ................................................................6-16

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-17

Ersatzteile für Stromquelle ...................................................................................6-18

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-19

Ersatzteile für Stromquelle ...................................................................................6-20

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-21

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-22

Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) ..........................................................6-23

Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) ..........................................................6-24

Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................6-25

Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................6-26

Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 1 .........................................6-27

Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 2 .........................................6-28

Ersatzteile für Brennerventilbaugruppe .................................................................6-29

INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)

Externe Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe .............................................. 6-30

Interne Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe ............................................... 6-31

KAPITEL 7: WARTUNG DES BRENNERS ................................................................................. 7-1

A. Verschleißteile ausbauen.............................................................................. 7-1

B. O-Ring schmieren ......................................................................................... 7-2

Verschleiß der Teile ...................................................................................... 7-2

D. Verschleißteile einbauen ............................................................................... 7-3

Fehlersuche bei Kühlmittelleckage ............................................................... 7-5

ANHANG 1: Prinzipschaltbild der Lichtbogen-Fernzündung ........................................................ A-1

ANHANG 2: Prinzipschaltbild Gasregelung und Brennerventil .................................................... A-2

ANHANG 3: Gasregelmodul ...................................................................................................... A-4

ANHANG 4: Leiterplattenaufbau Gasregelmodul ........................................................................ A-5

ANHANG 5: Aufbau der Display-Interface-Leiterplatte der Gasregelung ..................................... A-6

ANHANG 6: Aufbau der CPU-Leiterplatte des CCM ................................................................... A-7

ANHANG 7: Aufbau der Eingangs- /Ausgangsleiterplatte des CCM ........................................... A-8

ANHANG 8: Leiterplattenanschlüsse CNC-Steuermodul ........................................................... A-9

CNC-Funktionen ................................................................................................. A-10

Beschreibung der CNC-Ein- und Ausgänge ......................................................... A-11

Vereinfachter CNC-Schaltkreis ............................................................................ A-12

ANHANG 9: Schaltplan: 230-460V Gerät mit Hilfslichtbogen-Chopper mit Diode .................... A-14

ANHANG 10: Schaltplan: 230-460V Gerät mit Hilfslichtbogen-Widerstand ............................. A-16

ANHANG 11: Schaltplan: CCC 400V, mit Hilfslichtbogen-Chopper .......................................... A-18

ANHANG 12: Schaltplan: CE 400V, mit Hilfslichtbogen-Chopper ............................................ A-20

ANHANG 13: Schaltplan: CE 400V mit Hilfslichtbogen-Widerstand ........................................ A-22

ANHANG 14: Schaltplan: CSA 600V mit Hilfslichtbogen-Chopper ........................................... A-24

ANHANG 15: Änderungsverfolgung.......................................................................................... A-26

NOTE

KAPITEL 8., das die Bedienung des Brenners beschreibt, wird separat geliefert.

KAPITEL 1: ALLGEMEINES

1.01 Sicherheitshinweise im Text

Wichtige Informationen werden in diesem Handbuch durch Sicherheitshinweise hervorgehoben. Diese werden wie folgt unterteilt:

ACHTUNG

Arbeitsschritte, Verfahren oder Hintergrundinformationen, die besonders hervorgehoben werden müssen, oder die für einen effektiven Betrieb des Systems hilfreich sind.

VORSICHT

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Sachschäden führen können.

WARNUNG

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Verletzungen des Bedieners oder anderer Personen im Arbeitsbereich führen können.

1.02 Wichtige Sicherheitshinweise

WARNUNG

DIE VERWENDUNG UND WARTUNG DES PLASMASCHNEIDGERÄTS KANN MIT GEFAHREN VERBUNDEN UND GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN.

Das Plasmabrennschneideverfahren erzeugt erhebliche elektromagnetische Emissionen, die die Funktion von Herzschrittmachern, Hörhilfen oder anderer elektronischer medizintechnischer Geräte beeinträchtigen kann. Personen, die in der Nähe von Plasmaschneidgeräten arbeiten, wird empfohlen, ihren Arzt sowie den Hersteller des medizinischen Geräts zu konsultieren, um abzuklären, ob eine Gefährdung vorliegt.

Um mögliche gesundheitliche Schäden zu vermeiden, lesen Sie vor Nutzung des Geräts alle Warn- und Sicherheitshinweise aufmerksam durch und befolgen Sie die Sicherheitsvorschriften. Falls Sie Fragen haben, rufen Sie die Nummer 1-603-298-5711 an oder wenden Sie sich an Ihren Händler.

GASE UND DÄMPFE

Die während des Plasmaschneidvorganges erzeugten Gase und Dämpfe können gesundheitsschädlich sein.

Atmen Sie keine Gase und Dämpfe ein. Achten Sie darauf, dass sich Ihr Kopf außerhalb des Bereichs der

•

Rauchentwicklung befindet.

•

Verwenden Sie bei unzureichenden Lüftungsverhältnissen eine Atemschutzmaske mit Luftzufuhr. Die Zusammensetzung der durch den Plasmabogen erzeugten Gase und Dämpfe hängt von der Art der

•

verwendeten Metalle, eventuellen Beschichtungen des Metalls, und dem jeweiligen Verfahren ab. Gehen Sie mit besonderer Vorsicht vor, wenn Sie Metalle schneiden oder schweißen, die ein oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Stoffe enthalten:

Handbuch 0-4800 1-1 ALLGEMEINES

Antimon Blei Kupfer Selen Arsen Cadmium Mangan Silber Barium Chrom Nickel Vanadium Beryllium Kobalt Quecksilber

•

Lesen Sie stets die Sicherheitsdatenblätter (MSDS, Material Safety Data Sheet), die mit den zu verarbeitenden Werkstoffen mitgeliefert werden. In diesen Sicherheitsdatenblättern finden Sie Informationen zu Art und Menge der anfallenden gesundheitsschädlichen Gase und Dämpfe.

Einzelheiten dazu, wie Sie Ihren Arbeitsplatz auf Gase oder Dämpfe prüfen können, finden Sie unter Punkt 1

•

im Unterkapitel 1.03 (Veröffentlichungen). Fangen Sie Dämpfe und Gase mit Wasser auf oder verwenden Sie spezielle Vorrichtungen wie Arbeitstische

•

mit Absaugeinrichtung.

•

Verwenden Sie den Plasmabrenner nicht in Bereichen, in denen sich brennbare oder explosive Gase oder Materialien befinden.

Phosgen, ein toxisches Gas, entsteht aus den Dämpfen chlorierter Lösungs- und Reinigungsmittel. Entfernen

•

Sie alle Quellen, aus denen diese Dämpfe entstehen können. Die Dämpfe und Gase, die dieses Gerät bei seiner Verwendung zum Schweißen oder Brennschneiden erzeugt,

•

enthalten Chemikalien, die nach Kenntnis des Bundesstaates Kalifornien Geburtsfehler und in einigen Fällen zu Krebs führen können. (California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)

ELEKTRISCHER SCHLAG

UEin elektrischer Schlag kann Verletzungen verursachen oder zum Tod führen. Das Plasmaverfahren verwendet und erzeugt Hochspannung. Diese Elektroenergie kann zu ernsthaften oder tödlichen Schockzuständen des Bedieners oder anderer im Arbeitsbereich befindlicher Personen führen.

Berühren Sie niemals Teile, welche unter Spannung stehen.

•

Tragen Sie trockene Handschuhe und Kleidung. Stellen Sie sicher, dass Sie gegen das Werkstück oder andere Teile des Schweißstromkreises isoliert sind.

•

Reparieren oder erneuern Sie alle beschädigten Teile. Gehen Sie mit besondere Umsicht vor, wenn der Arbeitsplatz feucht ist oder hohe Luftfeuchtigkeit aufweist.

•

Installieren und warten Sie die Ausrüstungsteile gemäß NEC Standard, siehe Punkt 9 in Unterkapitel 1.03

•

(Veröffentlichungen).

•

Trennen Sie vor dem Beginn von Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Stromversorgung. Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in der Bedienungsanleitung.

•

FEUER UND EXPLOSION

Feuer und Explosionen können ausgelöst werden durch Überschlag, Funken, oder den Plasmabogen.

•

Stellen Sie sicher, dass sich keine brennbaren oder leicht entflammbaren Materialien im Arbeitsbereich befinden. Materialen, die nicht entfernt werden können, sind abzudecken.

Saugen Sie entflammbare oder explosive Dämpfe aus dem Arbeitsbereich ab.

•

Führen Sie keine Schneid- oder Schweißarbeiten an Behältern aus, die brennbare Stoffe enthalten haben können.

Halten Sie eine Feuerwache vor, wenn Sie in Bereichen arbeiten, in denen Brandgefahr besteht.

•

Beim Schneiden von Aluminiumwerkstücken unter Wasser oder bei Verwendung eines Wasser-Arbeitstischs

•

kann sich unter dem Werkstück Wasserstoff bilden, der dort eingeschlossen wird. Schneiden Sie Aluminiumlegierungen NICHT unter Wasser oder an einem Wasser-Arbeitstisch, es sei denn, der Wasserstoff kann entfernt oder aufgenommen werden. Wenn sich eingeschlossenes Wasserstoffgas entzündet, kann es zu einer Explosion kommen.

ALLGEMEINES 1-2 Handbuch 0-4800

LÄRM

Lärm kann zu einem dauerhaften Verlust des Hörvermögens führen. Die beim Plasmaverfahren entstehenden Lärmpegel können die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte überschreiten. Schützen Sie Ihre Gehör gegen laute Geräusche, um einen Gehörverlust zu vermeiden.

Tragen Sie Ohrstöpsel oder Gehörschutz, um Ihre Gehör gegen Lärm zu schützen. Schützen Sie auch andere

•

im Arbeitsbereich befindliche Personen.

•

Um sicherzustellen, dass die vorhandenen Lärmpegel die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte nicht überschreiten, sollten Schallpegelmessungen durchgeführt werden.

Einzelheiten zur Durchführung von Schallpegelmessungen finden Sie unter Punkt 1 des Unterkapitels 1.03

•

(Veröffentlichungen) in diesem Handbuch.

PLASMALICHTBOGENSTRAHLUNG

Der Plasmalichtbogen kann zu Verletzungen der Augen und Hautverbrennungen führen. Der Plasmalichtbogen erzeugt sehr helles ultraviolettes sowie infrarotes Licht. Diese Strahlung schädigt Ihre Augen oder verursacht Hautverbrennungen, wenn Sie nicht ordnungsgemäß geschützt sind.

•

Tragen Sie zum Schutz Ihrer Augen stets einen Schweißerhelm oder ein Schweißerschutzschild. Verwenden Sie außerdem eine Sicherheitsbrille mit seitlicher Abschirmung, eine Schutzbrille oder einen anderen Augenschutz.

Tragen Sie zum Schutz Ihrer Haut gegen Lichtbogenstrahlung und Funken Schweißerhandschuhe und geeignete

•

Kleidung.

•

Stellen Sie sicher, dass sich Helm und Schutzbrille stets in einem guten Zustand befinden. Erneuern Sie gebrochene, abgesplitterte oder verschmutzte Gläser.

•

Schützen Sie andere im Arbeitsbereich befindliche Personen gegen die Strahlung des Lichtbogens. Verwenden Sie Schutzkabinen, Schutzwände oder Abschirmungen.

Verwenden Sie Gläser mit einer Schwärzung entsprechend nachfolgender Tabelle gemäß ANSI/ASC Z49.1:

•

Lichtbogenstrom Mindestschwärzung Schwärzung

Weniger als 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

Empfohlene

* Diese Werte gelten bei deutlich sichtbarem Lichtbogen. Erfahrungsgemäß können hellere Filter zum

Einsatz kommen, wenn der Lichtbogen durch das Werkstück verdeckt wird.

Handbuch 0-4800 1-3 ALLGEMEINES

1.03 Veröffentlichungen

Nähere Informationen finden Sie in den nachfolgend aufgeführten Normen oder deren aktuellen Ausgaben:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, obtainable from the Superintendent of Documents,

U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402

2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the American Welding Society,

550N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, obtainable from the Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402

4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION,

obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, obtainable from the American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, obtainable

from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33128

NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

10. NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, obtainable from the Compressed

Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, erhältlich über: the Canadian Standards

Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3

13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY obtainable from the National Welding Supply Association,

1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION

FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES, obtainable from the American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, obtainable from American National

15.

Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

ALLGEMEINES 1-4 Handbuch 0-4800

1.04 Konformitätserklärung

Hersteller: Thermal Dynamics Corporation Adresse: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

Die in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „Niederspannungsdirektive” (Direktive des Europarates 73/23/CEE ergänzt durch die Direktive 93/68/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung

EDie in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „EMV-

Direktive” (Direktive des Europarates 89/336/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung

Die Seriennummern werden für jedes Teil der Ausrüstung einmalig vergeben und kennzeichnen das selbige eindeutig über Bezeichnung, Verwendung von Teilen zur Herstellung des Geräts und Herstellungsdatum

ationale Normen und technische Spezifikationen

Konstruktion und Herstellung des Produktes erfolgten auf der Grundlage einer Reihe von Normen und technischen Spezifikationen, darunter

Norm CSA (Canadian Standards Association) C22.2 Nr. 60 zu Lichtbogenschweißgeräten.

Norm UL (Underwriters Laboratory) 94VO zu Entflammbarkeitsprüfungen aller verwendeten Leiterplatten

Normen ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) zu Plasmaschweißgeräten und deren

Zubehör

Produktnorm CENELEC EN50199 EMC für Lichtbogenschweißgeräte

Für Arbeitsumgebungen, in denen eine erhöhte Gefahr eines elektrischen Schlages besteht, entsprechen Stromquellen

mit der Markierung der Norm EN50192, wenn sie in Verbindung mit Handbrennern mit freiliegenden Schneidbrennerdüsen und ordnungsgemäß montierten Abstandsführungen verwendet werden

Im Rahmen der routinemäßigen Konstruktions- und Herstellungsabläufe wird das Produkt umfangreichen Überprüfungen unterzogen. Damit wird die Sicherheit des Produktes sowie die Übereinstimmung seiner Leistungsmerkmale mit der Spezifikation unter der Voraussetzung gewährleistet, dass es entsprechend den Anweisungen dieses Handbuches und der jeweils gültigen Industrienormen verwendet wird. In den Herstellungsprozess sind strengste Tests eingebunden, um sicherzustellen, dass das fertig gestellte Produkt alle Konstruktionsvorgaben erfüllt oder übertrifft

hermal Dynamics produziert seit mehr als 30 Jahren und wird auch weiterhin in seinem Produktionsbereich

Spitzenleistungen anstreben

Verantwortlicher Repräsentant des Herstellers

: Steve Ward

Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX

Handbuch 0-4800 1-5 ALLGEMEINES

1.05 Garantieerklärung

EINSCHRÄNKUNG DER GARANTIEERKLÄRUNG: Die Thermal Dynamics® Corporation (nachfolgend als „Thermal” bezeichnet) sichert zu, dass ihre Erzeugnisse frei von Material- und Herstellungsfehlern sind. Sollten innerhalb des nachfolgend genannten Zeitraumes an den nachfolgend genannten Erzeugnissen von Thermal Mängel auftreten, die unter diese Garantieerklärung fallen, so wird Thermal nach Inkenntnissetzung hierüber diese Mängel nach eigenem Ermessen durch geeignete Reparatur- oder Austauschmaßnahmen an den nach ausschließlicher Meinung von Thermal defekten Teilen oder Baugruppen unter der Voraussetzung beseitigen, dass das Erzeugnis entsprechend den Spezifikationen, Vorschriften und Empfehlungen von Thermal sowie anerkannter Industriepraxis gelagert, betrieben und gewartet worden ist.

DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IST EXKLUSIV UND TRITT AN DIE STELLE EINER GEWÄHRLEISTUNG DER EIGNUNG FÜR DEN GEWÖHNLICHEN GEBRAUCH ODER EINER HAFTUNG FÜR DIE VERTRAGSGEMÄßE VERWENDUNG.

HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal übernimmt keinerlei Haftung für spezielle Verluste oder Folgeschäden,

wie zum Beispiel, jedoch nicht beschränkt auf, Schäden oder Verluste an gekauften oder Austauschteilen oder Ansprüche von Kunden und Händlern (nachfolgend als „Käufer” bezeichnet) wegen Betriebsunterbrechung. Die dem Käufer hier eingeräumten Arten der Mängelbeseitigung betreffen die ausschließliche Haftung von Thermal in Bezug auf Verträge oder im Zusammenhang mit der Vertragserfüllung oder dem Vertragsbruch stehende Schritte, oder sie ergeben sich aus der Herstellung selbst, dem Verkauf, der Lieferung, dem Wiederverkauf, oder der Verwendung von durch Thermal hergestellten oder zur Verfügung gestellten Erzeugnissen, sei es auf der Grundlage des Vertrages selbst, wegen Fahrlässigkeit, unerlaubter Handlung oder einer Garantieerklärung. Die Art und Weise der Mängelbeseitigung darf den Preis der Ware, auf dem diese Haftung basiert, nicht überschreiten, soweit hier nicht anders lautend formuliert.

EBEI VERWENDUNG VON AUSTAUSCH- ODER ZUBEHÖRTEILEN, DIE DIE BETRIEBSSICHERHEIT VON

THERMAL-ERZEUGNISSEN BEEINTRÄCHTIGEN, VERLIERT DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IHRE GÜLTIGKEIT.

DIESE GARANTIEERKLÄRUNG WIRD UNGÜLTIG, WENN DAS ERZEUGNIS VON PERSONEN VERKAUFT WURDE, DIE NICHT DAZU AUTORISIERT SIND.

LDie Garantiezeiträume für dieses Erzeugnis sind begrenzt auf: Maximal drei (3) Jahre ab Verkaufsdatum an einen

autorisierten Händler und maximal zwei (2) Jahre ab Datum des Verkaufs durch den Händler an einen Käufer, wobei weitere Einschränkungen für diesen Zeitraum von zwei (2) Jahren gelten (siehe nachfolgende Tabelle).

Teile Arbeitsleistung

Stromquelle AutoCut© und UltraCut© und ihre Teile© 2 Jahre 1 Jahr

Brenner und Leitungen

XTTM-300 / XTTM-301 Brenner (ausgenommen Verschleißteile) 1 Jahr 1 Jahr

Reparatur-/Austauschteile 90 Tage 90 Tage

Garantieforderungen die gemäß dieser eingeschränkten Garantie bezüglich Reparatur oder Austausch von Teilen erhoben werden, sind durch einen autorisierten Thermal Dynamics® Reparaturbetrieb innerhalb von dreißig (30) Tagen ab Reparatur einzureichen. Eine Erstattung von Transportkosten jedweder Art ist von dieser Garantie ausgeschlossen. Die Transportkosten für die Versendung von Erzeugnissen an eine autorisierte GarantieReparaturwerkstatt trägt der Kunde. Der Kunde trägt Kosten und Risiko für alle zurückgesandten Waren. Diese Garantie gilt anstelle aller früher von Thermal abgegebenen Garantieerklärungen

Datum des Inkrafttretens: 19. August 2005

ALLGEMEINES 1-6 Handbuch 0-4800

KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN

Allgemeine Beschreibung des Systems

Eine für Ultra-Cut® 150 typische Systemkonfiguration umfasst folgende Komponenten:

• Eine Stromquelle

• Lichtbogen-Fernzündung

• Gasregelmodul

• Brennerventilbaugruppe

• Präzisions-Plasmaschneidbrenner

• Verbindungsleitungen

• Brennerersatzteile

Bei der Installation werden diese Komponenten miteinander verbunden.

Plasma-Stromquelle

Die Stromquelle liefert den für die Schneidvorgänge erforderlichen Strom. Sie überwacht außerdem das Leistungsverhalten des Systems und gewährleistet die Kühlung des Brenners sowie die Zirkulation des flüssigen

Kühlmittels in den Leitungen.

Lichtbogen-Fernzündung

Dieses Gerät erzeugt vorübergehend einen Hochfrequenz-Impuls, mit dem der Hilfslichtbogen gezündet wird. Der Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird.

Der Hilfslichtbogen schaltet ab, sobald der Hauptlichtbogen hergestellt ist.

Gasregelmodul

Dieses Modul ermöglicht die Auswahl von Gasen sowie die Einstellung von Drücken, Durchflussmengen und Schneidstromstärken über Fernsteuerung.

Präzisions-Plasmaschneidbrenner

Der Brenner dient dazu, geregelten Strom über den Hauptlichtbogen auf das Werkstück zu übertragen, was dazu führt, dass das Werkstück geschnitten wird.

Handbuch Nr. 0-4800 2-1 TECHNISCHE DATEN

Technische Daten und elektrische Spezifikationen

Netzspannung und Strom

208/230 V – 460 V, 1- oder3-phasig, 50/60 Hz Eingangsstrom 66 / 33A Max. Leerlaufspannung (U0) 380 V Gleichspannung Min. Ausgangsstrom

10 A Max. Ausgangsstrom

150 A Ausgangsspannung 60 - 230 V Gleichspannung Arbeitszyklus 100% bei 150 A, 180 V Umgebungstemperatur für Arbeitszyklus 104°F (40°C) Betriebsbereich 14°F bis 122°F (-10°C bis + 50°C) Leistungsfaktor 0,70 bei 100 A Gleichstromausgang Kühlung Zwangsluftkühlung (Klasse F)

Ultra-Cut 150 – Technische Daten & konstruktive Merkmale

CNC

Art # A-07233

Wasser als Schutzgas

Max. Länge 100’ / 30,5 m

Max. Länge 125’ / 38,1 m

Max. Länge 175’ / 53,3 m

Spannungsversorgung

Primäre

Stromquelle

Lichtleiter-

kabel

Steuerkabel

Gasregelmodul

Rückl.Hilfslichtbogen

Minuskabel

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittel-Rücklauf

Steuerkabel

Plasmagas

Schutzgas

Vorströmgas

Werkstückkabel

Lichtbogen-

Fernzündung

Brenner-

ventil-

baugruppe

Abschirmung

Schutzgas

Brenner

Werkstück

Plasmagas

Positionierrohr

Rückl.Hilfslichtb.

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittel-Rücklauf

Abschirmung

Steuerkabel

Netzvers orgung Leistungsaufnahme

Strom

Empfohlene Größen (s. Hinweis)

Spannung Frequenz 3-P h 3-Ph Sicherung (A) Leitung (AWG)

(V) (Hz) (kVA) (A) 3-Ph 3-Ph

208 60 23 105 125

230 60 24 98 110

400 50 28 58 75

400 (CE) 50 28 58 75

460 60 26 57 75

E xtrem harte Einsatz bedingungen: Typ G, G-GC, W

auf Basis der Normen: National Elec tric Code und Canadian Electrical Code

Extrem harte Einsatz bedingungen: Typ S O, SOW, SOO, SOOW, ST, STW , STO, STOW, STOO, STOOW

Strom quelle Ultra-Cut 150

Netzs pannungen mit empfohlenen Sicherungsgröß en und Kabelquerschnitte

Systemschema

Handbuch Nr. 0-4800 2-2 TECHNISCHE DATEN

Geräteabmessungen

Art # A-07182

37.75 inch 960 nm

27.5 inch 700 mm

33 inch

840 mm

27 inch

680 mm

41.25 inch 1050 mm

433 lb / 196 kg

Handbuch Nr. 0-4800 2-3 TECHNISCHE DATEN

Rückseite der Stromquelle

Halterung für

Anschlussklemmen-

Kühlmittelbehälter

Kühlmittelfilter

Kühlmittelanschlüsse

Anschlussklemmen

für Netzspannung

Anschlussklemme (plus) für Lichtbogen

Leistungsschalter-Leiste

Anschlussklemmen-

Anzeigeleuchte Netzspannung

Erdungsklemmen

Anschluss für Gasregelung

RETURN

SUPPLY

Art # A-04794

Anschluss für CNC

Anschluss für

Lichtbogen-

Klemme für Werkstück

Anschlussklemme (Minus) für Brenner

Kabelhalterung

Fernzündung

abdeckung

Handbuch Nr. 0-4800 2-4 TECHNISCHE DATEN

Gas-Spezifikation

Gas

Qualität

Min. Druc k Durchflussmenge

O2 (Sauerstoff)

Reinheitsgrad 99,5%

(empfohlen: verflüssigt)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

70 scfh (1.982 l/h)

N2 (S tick stoff)

Reinheitsgrad 99,5%

(empfohlen: verflüssigt)

< 1000 ppm O2,

< 32 ppm H2O)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

204 scfh (5.777 l/h)

Druc kluft oder Luft aus

Flaschen

sauber, trocken, ölfrei

(s. Hinweis 1)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

244 scfh (6.910 l/h)

H35 (Argon-Wassers toff)

H35 =

35% Wasserstoff,

65% Argon

Reinheitsgrad 99,995%

(empfohlen: Flüssiggas)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

90 scfh (2.550 l/h)

H2O (Wasser) s. Hinweis 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (38 l/h)

Strom quelle Ultra-Cut 150: Spe zifikation: Ga sdrücke , Durchflussmenge n und Qualitätsa nforderunge n

Hinw e is 2:

Leitungswasser muss nicht entionisiert werden, bei Wassernetzen mit extrem hohen M ineralgehalt wird

jedoch ein W asserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit hohem Partikelgehalt muss gefiltert werden.

Hinw e is 1:

Die z ugeführte Luft muss in geeigneter Weise gefiltert werden, um vorhandene Öl- oder Fettpartikel vollständig z u entfernen. Druck luft, die mit Öl oder Fett verschmutzt is t, kann in Verbindung mit Sauerstoff Brände verursac hen.

Hinw e is 3:

Zur Gewährleistung eines ordnungsgemäß en W asserdrucks wird der W asserdruckregler Teile-Nr. 8-6118

empfohlen.

WERK-

STOFF

PREFLOW

(Vorströmen)

PLASMA

SCHUTZ-

GAS

PREFLOW

(Vorströmen)

PLASMA

SCHUTZ-

GAS

PREFLOW

(Vorströmen)

PLASMA

SCHUTZ-

GAS

Luft Luft Luft Luft

2N2N2H2

Luft Luft Luft Luft Luft Luft

2N2H2

0 N

2N2H2

Luft

H20 N

H20

85 A

SCHNEIDEN

Luft Luft Luft

2N2

2N2H2

0 N

2N2H2

2N2

2N2H2

0 N

2N2H2

150 A

SCHNEIDEN

Luft

50 A

SCHNEIDEN

30 A

SCHNEIDEN

70 A

SCHNEIDEN

100 A

SCHNEIDEN

Luft

BETRIEBS-

ART

BAUSTAHL

GAS

Luft

ALUMINUM

GAS

EDELSTAHL

GAS

Luft Luft

Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein. Die Tabelle enthält auch Gase, die nicht in allen Anwendungen

Verwendung finden.

Anwendung von Gasen

Handbuch Nr. 0-4800 2-5 TECHNISCHE DATEN

Technische Daten des Brenners XTTM-300

2.25"

57,15 mm

2.0"

50,8 mm

2.39"

60,81 mm

1.49"

37,8 mm

19.00"

482,68 mm

15.50"

393,78 mm

2.74"

69,55 mm

1.57"

39,96 mm

3.54"

89,87 mm

6.30"

160,10 mm

Art # A-04897

Halterungsrohr

Endanbdeckung

A. Brennerabmessungen

Handbuch Nr. 0-4800 2-6 TECHNISCHE DATEN

B. Leitungslänge

Fuß Meter

10 3,05 15 4,6 25 7,6 35 10.6 50 15,2

75 22,8 100 30,4 125 38,2 150 45,7 175 53,3

Länge

Gasle itungen

Cartridge

Schutzgasdüse

Art # A-04741

Elektrode

Düse

Plasmagasverteiler

Schutzgasverteiler

Schutzgaskappe

C. Brennerteile (Abbildung der Originalteile)

D. Überwachung der ordnungsgemäßen Montage der Teile (PIP – Parts-in-Place)

Der Brenner ist für die Verwendung mit einer Stromquelle konstruiert worden, die den Durchsatz im Kühlmittelrücklauf misst und auf diese Weise überprüft, ob alle Brennerteile ordnungsgemäß montiert sind. Wird kein oder zu geringer Kühlmittelrücklauf festgestellt, unterbindet die Stromquelle die Stromabgabe an den Brenner. Eine Kühlmittelleckage aus dem Brenner ist ebenfalls ein Hinweis darauf, dass Brennerteile fehlen oder nicht ordnungsgemäß montiert wurden.

E. Kühlmethode

Kombination von Gasstrom durch Brenner und Flüssigkeitskühlung.

Handbuch Nr. 0-4800 2-7 TECHNISCHE DATEN

104°F

40°C Einschaltdauer 100% bei 150 A Max. S trom 150 A

Spannung (V

peak

) 500 V

Lic htbogen-Zündspannung 10 kV

Strom

Bis 150 A, Gleichstrom , Minuspolung (siehe

Hinweis )

Plasmagase: Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, H35 Schutzgase: Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, Wasser Betriebsdruck 125 ps i ± 10 ps i 8,6 bar ± 0,7 bar Max. E ingangsdruck 135 ps i / 9,3 bar Gasdurchsatz 10 - 300 sc fh

Gass pezifik ation des Brenners XTTM-300

Ke nnw e rte de s Brenners XTTM-300

bei Verwendung mit Stromquelle Auto-Cut 100

Umgebungs temperatur

F. Technische Daten des Brenners XTTM-300 (mit Stromquelle Ultra-Cut 150)

G. Plasmastromquelle in Verwendung mit:

· Thermal Dynamics UltraCut

150.

Handbuch Nr. 0-4800 2-8 TECHNISCHE DATEN

KAPITEL 3: INSTALLATION

Bestell-Nr. und

Mischungsverhältnis

Mischungsverhältnis Schutz bis

7-3580 'Extra-CoolTM'

25 / 75 10°F / -12°C

7-3581 'Ultra-CoolTM'

50 / 50 27°F / -33°C

7-3582 'Extreme CoolTM' Konzentrat* -65°F / -51°C

Kühlmittel-Eigenschaften

* Zum Mischen mit D-I CoolTM 7-3583

Netzversorgung Leistungsaufnahme Strom

Empfohlene Größen

(s. Hinweis)

Spannung Frequenz 3-Ph 3-Ph Sicherung (A) Leitung (AWG)

(V) (Hz) (kVA) (A) 3-Ph 3-Ph

208 60 23 105 125

230 60 24 98 110

400 50 28 58 75

400 (CE) 50 28 58 75

460 60 26 57 75

Extrem harte Einsatzbedingungen: Typ G, G-GC, W

auf Basis der Normen: National Electric Code und Canadian Electrical Code

Extrem harte Einsatzbedingungen: Typ SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

Stromquelle Ultra-Cut 150

Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitte

A. Installationsanforderungen

1. Netzanschluss

Die Spannungsversorgung vom Netz, sowie die Systeme zur Gas- und Wasserversorgung müssen den örtlichen Sicherheitsstandards entsprechen. Die Übereinstimmung mit diesen Standards ist durch qualifiziertes Personal zu überprüfen.

VORSICHT

Die Angaben zu Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitten dienen nur zur Orientierung. Die Installation muss den nationalen und örtlichen Normen zu Typ und Montagemethoden der verwendeten Leitungen entsprechen.

2. Gasversorgung

Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein und so nahe wie möglich an der Gaseinheit installiert werden. Verschmutztes Gas kann eines oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Probleme verursachen:

Verminderte Schnittgeschwindigkeit

•

• Schlechte Schnittqualität

• Geringe Schnittgenauigkeit

• Verringerte Lebensdauer der Verschleißteile

• Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauerstoff Brände

verursachen.

Anforderungen an das Kühlsystem

Das System ist im Rahmen der Installationsarbeiten mit Kühlmittel zu befüllen. Die erforderliche Füllmenge hängt von der Länge der Brennerleitung ab.

Thermal Dynamics empfiehlt die Verwendung der Originalkühlmittel, Bestell-Nr. 7-3580 und 7-3581 (für niedrige Temperaturen).

Handbuch Nr. 0-4800 3-1 INSTALLATION

C. Systemschema

CNC

Art # A-06876

Wasser als Schutzgas

Max. Länge 100’ / 30,5 m

Max. Länge 125’ / 38,1 m

Max. Länge 175’ / 53,3 m

Primäre

Spannungsversorgung

Stromquelle

Lichtleiter-

kabel

Rückl.Hilfslichtbogen

Minuskabel

Kühlmittel-Vorlauf

Steuerkabel

Gasregel-

modul

Plasmagas

Schutzgas

Vorströmgas

Lichtbogen-

Fernzündung

Brennerventil-

baugruppe

Werkstückkabel

Schutz

Kühlmittel-Rücklauf

Positionierrohr

Brenner

Werkstück

Plasmagas

Schutzgas

Schutz

Rückl.Hilfslichtb.

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittel-Rücklauf

Steuerkabel

Handbuch Nr. 0-4800 3-2 INSTALLATION

D-1. Identifizierung von Kabeln und Leitungen

Grün / gelb, AWG Nr. 4

Grün / gelb 1/0 (50 mm )

Grün

Rot

Art # A-07473

Kabel AWG Nr. 8

Kabel AWG Nr. 1

H, Q, R, S,T

Werkstückkabel

CNC-Kabel (14 Adern)

Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Kabel 1/0 (50 mm )

Rückleitung Hilfslichtbogen, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Minuskabel, Stromquelle an Erdung

Steuerkabel, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Erdungskabel

Erdungskabel, Lichtbogen-Fernzündung

Lichtleiterkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Grün

Rot

Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe, LichtbogenFernzündung an Brenner

Plasmagasleitung,

Schutzgasleitung

an Erdung

Brennerventil an Brenner

Handbuch Nr. 0-4800 3-3 INSTALLATION

D-2. Stromquelle anheben

Art # A-04796

WARNUNG

Keine spannungsführenden elektrischen Teile berühren.

Bevor Sie das Gerät bewegen, schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie die Netzanschlussleitungen vom Gerät.

HERUNTERFALLENDE TEILE

können ernsthafte Verletzungen und Sachschäden verursachen.

Verwenden Sie alle vier Heißaugen, wenn die Stromquelle zum Anheben an Stropps angeschlagen wird.

Verwenden Sie zum Anheben des Geräts von der Transportgpalette einen Gabelstapler, einen Kran oder ein Hebezeug, wie in der Abbildung dargestellt. Halten Sie die Stromquelle dabei in einer stabilen und vertikalen Lage. Heben Sie sie nicht weiter an, als dies zum Entfernen der Transportpalette unbedingt notwendig ist.

Setzen Sie die Stromquelle auf einer festen und ebenen Oberfläche ab. Der Monteur hat die Möglichkeit, die Stromquelle durch die horizontalen Teile der Füße des Geräts hindurch mit Befestigungsteilen am Fußboden zu befestigen.

Handbuch Nr. 0-4800 3-4 INSTALLATION

E - 1. Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 1) einstellen

SW1

SW3

SW4

SW5

SW8

SW-1-1: Automat. Neustart Hilfslichtbogen 1 = ON = Automatikfunktion Hilfslichtbogen aktiviert

1 = OFF = Automatikfunktion Hilfslichtbogen deaktiviert (Werkseinstellung), SW-1-2: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Sekunden (Werkseinstellung), SW-1-3: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 Sekunden SW-1-4: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 Sekunden

2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 Sekunden

2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 Sekunden

2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 Sekunden

2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 Sekunden

2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 Sekunden SW-3: Vorströmzeit 1 = OFF, 2 = OFF: 2 Sekunden (Werkseinstellung),

1 = ON, 2 = OFF: 4 Sekunden

1 = OFF, 2 = ON: 6 Sekunden

1 = ON, 2 = ON: 8 Sekunden SW-4: Nachströmzeit 1 = OFF, 2 = OFF: 10 Sekunden (Werkseinstellung),

1 = ON, 2 = OFF: 20 Sekunden

1 = OFF, 2 = ON: 5 Sekunden

1 = ON, 2 = ON: 0 Sekunden SW-5-1: Düsenschutz 1 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),

1 = ON = Aktiviert SW-5-2: Brenner außerhalb Werkstück 2 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),

2 = ON = Aktiviert

SW 8-1: Dauer Hilfslichtbogen 1 = OFF = Kurz (85 ms,) (Werkseinstellung),

1 = ON = Lang (3 s,)

SW8-2: Fernstrom 1 = ON (Analoge Fernsteuerung der Stromstärke)

O N

Nur aktiviert,

wenn SW-1-1

Art # A-04819

Für zukünftige Verwendung

auf ON steht.

SW 8-3, SW 8-4: Reserviert für Nutzung durch Werk.

Vergleichen Sie das Befehls- und Steuermodul mit der Abbildung. Handelt es sich um ein Modul mit externer Anschlussabdeckung, gehen Sie gemäß den Anweisungen in diesem Abschnitt vor.

Nehmen Sie die rechte Seitenwand der Stromquelle ab. Stellen Sie die Schalter am CCM (Command-Control Module – Befehls- und Steuermodul) entsprechend den Abbildungen ein. Informationen zu Schaltereinstellungen und Anschlüssen finden Sie im Anhang.

VORSICHT

Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten Sie etwaige statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die Leiterplatten berühren.

Handbuch Nr. 0-4800 3-5 INSTALLATION

VORSICHT

Art # A-07673

SW11

SW13

SW6

SW12

SW13: TVA und XTL Schalterstellungen

SW13

TVA XTL TVA

SW-6: OK zum Vorschub:

Schließen des Kontakts, 120V Wechselspannung bei 1A (Werkseinstellung)

oder Gleichspannungswert (16-18 V Gleichspannung bei bis zu 100 mA)

SW-11: Analoge Spannungsregelung B = von Gasregelung (Werkseinstellung) oder A = von CNC.

Stellung A erfordert, dass Schalter SW-13-2 in Stellung ON ist.

SW-12-1/2/3/4: Geteiltes Lichtbogensignal Alle = OFF = 50:1 (Werkseinstellung)

1 = ON = 16.6:1 2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1 4 = Nicht verwendet.

Gleichzeitig nur jeweils 1.

Handbuch Nr. 0-4800 3-6 INSTALLATION

E - 2. Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen

SW1

SW3 SW4

SW5

SW8

SW-1-1: Automat. Neustart 1 = ON = Automatikfunktion Hilfslichtbogen aktiviert

Hilfslichtbogen 1 = OFF = Automatikfunktion Hilfslichtbogen deaktiviert (Werkseinstellung), SW-1-2: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Sekunden (Werkseinstellung), SW-1-3: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 Sekunden SW-1-4: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 Sekunden

2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 Sekunden 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 Sekunden 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 Sekunden 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 Sekunden 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 Sekunden

SW-4: Nachströmzeit 1 = OFF, 2 = OFF: 10 Sekunden (Werkseinstellung),

1 = ON, 2 = OFF: 20 Sekunden 1 = OFF, 2 = ON: 5 Sekunden 1 = ON, 2 = ON: 0 Sekunden

SW-5-1: Düsenschutz 1 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),

1 = ON = Aktiviert

SW-5-2: Brenner außerhalb 2 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),

Werkstück 2 = ON = Aktiviert

SW 8-1: Dauer Hilfslichtbogen 1 = OFF = Kurz (85 ms,) (Werkseinstellung),

1 = ON = Lang (3 s,)

SW8-2: Fernstrom 1 = ON (Analoge Fernsteuerung der Stromstärke)

O N

wenn SW-1-1

auf ON steht.

Art # A-06791

Für zukünftige Verwendung

SW-3: Vorströmzeit 1 = Off, 2 = OFF: 2 Sekunden

1 = ON, 2 = OFF: 4 Sekunden 1 = OFF, 2 = ON: 6 Sekunden 1 = ON, 2 = ON: 8 Sekunden

Nur aktiviert,

SW 8-3, SW 8-4: Reserviert für Nutzung durch Werk.

Vergleichen Sie das Befehls- und Steuermodul mit der Abbildung. Handelt es sich um ein Modul ohne externe Anschlussabdeckung, gehen Sie gemäß den Anweisungen in diesem Abschnitt vor.

und Anschlüssen finden Sie im Anhang.

VORSICHT

Handbuch Nr. 0-4800 3-7 INSTALLATION

VORSICHT

Art # A-06792

SW11

SW13

SW6

SW12

SW13: TVA und XTL Schalterstellungen

SW13

TVA XTL TVA

SW6: OK zum Vorschub: Schließen des Kontakts, 120 V Wechselspannung bei 1 A (Werkseinstellung) oder

Gleichspannungswert (12-18 V Gleichspannung bei bis zu 100 mA)

SW11: Analoge Spannungsregelung B = Von Gasregelung (Werkseinstellung) oder A = von CNC.

Stellung A erfordert, dass Schalter SW-8-2 in Stellung ON ist.

SW12-1/2/3/4: Geteiltes Alle = OFF = 50:1 (Werkseinstellung)

1 = ON = 16,6:1 2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1 4 = Nicht verwendet.

Gleichzeitig nur jeweils 1.

Keine externe

Anschlussabdeckung

Lichtbogensignal

Handbuch Nr. 0-4800 3-8 INSTALLATION

F. Anschlussabdeckung abbauen

Anschlussabdeckung

(abgebaut)

Anschlussleiste

Art # A-04797

Das Kabel für die Einspeisung vom Netz ist durch den Endkunden beizustellen und muss durch ihn an die Stromquelle angeschlossen werden.

Bauen Sie die Anschlussabdeckung an der Rückseite der Stromquelle ab. Nehmen Sie das Bauteil vorsichtig ab und achten Sie auf die Erdungsleitung, die an der Innenseite angeschlossen ist. Klemmen Sie diese Leitung nicht ab.

Handbuch Nr. 0-4800 3-9 INSTALLATION

G. Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen

PILOT WORK TORCH

Anschlussleiste

AC INPUT

R S T

Werkstückleitung

Brennerleitung – an Lichtbogen-Fernzündung

Werkstück

Brenner

Detail Leitungsanschluss

Halterung für

Anschlussklemmenabdeckung

Art # A-07660

Anschlussabdeckung

Hilfslichtbogen

An Arbeitstisch

Kabelhalterung

Hilfslichtbogenleitung –

an Lichtbogen-Fernzündung

1. Führen Sie die Enden der Werkstückkabel sowie die Enden der Hilfslichtbogen- und Minuskabel von

unten nach oben durch die Kabelhalterung an der Unterseite der Rückwand ein und weiter durch die Öffnungen der Halterung der Anschlussabdeckung.

Schließen Sie die Leitungen wie in der Abbildung dargestellt an und stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse fest sitzen, aber nicht übermäßig festgezogen sind.

VORSICHT

Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden.

Handbuch Nr. 0-4800 3-10 INSTALLATION

H. Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen

Art # A-04856

1. Überbrückung abklemmen

2. Schrauben herausdrehen.

3. Platte über Kopf drehen.

4. Platte wieder einbauen.

5. Überbrückung anschließen

Leiterplatte für 208/230V / 460V

Eingangsspannung

(Darstellung zeigt Einbaulage für 460V)

Wechselrichter-Modul

1. Die Stromquelle enthält eine Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Diese muss so

eingebaut sein, dass sie der tatsächlichen Netzspannung entspricht. Bauen Sie die linke Seitenwand der Stromquelle ab und lokalisieren Sie die Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Die jeweilige Konfiguration der Netzspannung ist im oberen Bereich der Leiterplatte angegeben.

Klemmen Sie ggf. die Überbrückung in der rechten oberen Ecke der Leiterplatte ab, bauen Sie die Leiterplatte aus und setzen Sie sie so ein, dass im oberen Bereich der Leiterplatte die korrekte Netzspannung angezeigt wird.

Schließen Sie die Überbrückung und bauen Sie die Seitenwand der Stromquelle wieder an.

Handbuch Nr. 0-4800 3-11 INSTALLATION

I. Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen

PIL

ORK

TORCH

AC INPUT

Netzkabel

System-Erdungskabel

Erdungsklemmenleiste

Halterung für Anschlussklemmenabdeckung

Erdung des Netzkabels

System-Erdungskabel

Typischer Kabelanschluss im Detail

Art # A-07659

An Lichtbogen-Fernzündung

Anschlussabdeckung

Anschlussleiste

Kabelhalterung

An Lichtbogen-Fernzündung

1. Schneiden Sie die äußere Abschirmung des Netzkabels vorsichtig ab, um die einzelnen Adern freizulegen.

Entfernen Sie die Isolierung von den einzelnen Adern. Führen Sie das Kabel von unten nach oben durch die Kabelhalterung an der Unterseite der Rückwand ein und weiter durch die Öffnungen der Halterung der Anschlussabdeckung.

2. Versehen Sie die Enden der einzelnen Adern mit Ringkabelschuhen und befestigen Sie diese.

Schließen Sie die einzelnen Adern wie in der Abbildung dargestellt an. Schließen Sie die Erdungsader des Netzkabels an die Erdungsklemmenleiste an.

VORSICHT

Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden.

4. Führen Sie ein System-Erdunsgkabel durch dieselbe Öffnung in der Halterung der Anschlussabdeckung,

durch die auch das Netzkabel eingeführt wurde. Schließen Sie das Kabel an die Erdungklemmenleiste auf der Rückseite der Stromquelle an. Die Verfahrensweise zur ordnungsgemäßen Erdung des Systems ist im Kapitel “Erdungsanschlüsse” beschrieben.

5. Anschlussabdeckung wieder an Stromquelle anbauen. Befestigungsteile handfest anziehen, nicht übermäßig festziehen.

Handbuch Nr. 0-4800 3-12 INSTALLATION

J. Erdungsanschlüsse

A. Elektromagnetische Interferenz (EMI)

Bei der Zündung des Hilfslichtbogens wird in einem gewissen Maß elektromagnetische Interferenz (EMI) erzeugt, welche üblicherweise als hochfrequentes Rauschen bezeichnet wird. Dieses hochfrequente Rauschen kann andere elektronische Ausrüstungsteile wie z. B. CNC-Regler, Fernsteuerungen, Höhenregler usw. beeinflussen. Um die elektromagnetische Interferenz so gering wie möglich zu halten, befolgen Sie die hier beschriebenen Anweisungen zur Herstellung der Erdungsanschlüsse im Rahmen der mechanischen Systeminstallation:

B. Erdung

1. Der Erdungsanschluss erfolgt vorzugsweise an einem Einzelpunkt oder Stern-Erdungspunkt. Der

Einzelpunkt, der üblicherweise am Arbeitstisch angeordnet ist, wird mit einem Kabel 1/0 AWG (Europa: 50 mm²) oder größer an eine geeignete Erdung angeschlossen (mit weniger als 3 Ohm, eine ideale Erdung hat einen Widerstand von max. 1 Ohm). Siehe Abschnitt C „Erdung herstellen“. Der Tiefenerder muss so nah wie möglich am Arbeitstisch angeordnet werden, idealerweise weniger als 10 Fuß (3,0 m), jedoch höchstens 20 Fuß (6,1 m) vom Arbeitstisch entfernt.

HINWEIS

Alle Erdungsanschlüsse sind so kurz wie möglich auszuführen. Lange Erdungskabel sowie Kabel mit kleineren Querschnitten weisen einen erhöhten Widerstand gegen HF-Frequenzen auf. Daher sind kurze Kabel mit größeren Querschnitten besser geeignet.

2. Die Erdung von Bauteilen, die am Arbeitstisch montiert sind (CNC-Regler, Höhenregler, Plasma-

Fernsteuerung usw.) sollte entsprechend den Empfehlungen der jeweiligen Hersteller zu Kabelquerschnitt und -typ sowie Anordnung des Anschlusspunktes erfolgen.

Thermal Dynamics empfiehlt, ein Kabel 10 AWG (Europa: 6 mm²) oder ein flaches Kupfergeflecht mit einem Querschnitt gleich oder größer 10 AWG zu verwenden und diese an den Rahmen des Arbeitstisches anzuschließen. Für die Lichtbogen-Fernzündung ist ein Erdungskabel 1/0 AWG, für das Gasregelmodul ist ein Erdungkabel von mindestens 4 AWG zu verwenden. Der Anschlusspunkt muss aus sauberem, blanken Metall bestehen, Rost oder Farbe beeinträchtigen den Kontakt. Für alle Bauteile können Kabel mit größeren Querschnitten als das empfohlene Minimum verwendet werden, dadurch kann der Schutz gegen HFRauschen verbessert werden.

3. Danach wird der Rahmen der Schneidmaschine mit einem Kabel 1/0 AWG (Europa: 50 mm²) oder größer an

den Stern-Erdungspunkt angeschlossen.

4. Das Plasma-Spannunsgversorgungskabel für das Werkstück (siehe HINWEIS) wird am Stern-

Erdungsanschluss des Arbeitstisches angeschlossen.

HINWEIS

Schließen Sie das Werkstückkabel nicht direkt an den Tiefenerder an.

5. Überprüfen Sie, ob das Werkstückkabel sowie das Erdungskabel ordnungsgemäß angeschlossen sind. Das

Werkstückkabel muss fest am Arbeitstisch angeschlossen sein. Die Anschlüsse von Werkstück- und Erdunsgkabeln müssen frei von Rost, Schmutz, Fett, Öl und Farbe sein. Ggf. Anschlusspunkte schleifen oder sandstrahlen, bis blankes Metall sichtbar wird. Verwenden Sie Sicherungsscheiben, um einen festen Sitz der Anschlüsse zu gewährleisten. Es wird außerdem empfohlen, zum Schutz gegen Korrosion Kontaktpflegemittel zu verwenden.

Das Gehäuse der Plasma-Stromquelle ist gemäß den elektrischen Standards an die Erdung der

Energieverteilung angeschlossen. Wenn die Stromquelle in der Nähe des Arbeitstisches angeordnet ist (siehe HINWEIS) ist ein zweiter Tiefenerder normalerweise nicht erforderlich, er kann sich in der Praxis sogar negativ auswirken, da er Ströme in der Erdungsschleife hervorrufen kann, die Interferenz verursachen.

Ist die Plasma-Stromquelle weit entfernt vom Arbeitstisch angeordnet und tritt Interferenz auf, kann es hilfreich sein, einen zweiten Tiefenerder neben der Plasma-Stromquelle anzuordnen. Das Gehäuse der Plasma-Stromquelle wird in diesem Fall an den zweiten Tiefenerder angeschlossen.

HINWEIS

Es wird empfohlen, die Plasma-Stromquelle möglichst in einer Entfernung von 20 - 30 Fuß (6,1 – 9,1 m) vom Arbeitstisch aufzustellen.

Handbuch Nr. 0-4800 3-13 INSTALLATION

7. Das Plasma-Steuerkabel ist geschirmt auszuführen, wobei die Abschirmung nur schneidmaschinenseitig

Art # A-07252

WARNUNG

Gehen Sie mit äußerster Vorsicht vor.

Diese Prüfung erfolgt unter Spannung.

NULLLEITER

geerdet

HEIß

An Leitung mit 115V Wechselspannung:

3 VAC = 3 Ohm 1 VAC = 1 Ohm

An Leitung mit 230V Wechselspannung:

1,5 VAC = 3 Ohm 0,5 VAC = 1 Ohm

Tiefenerder,

weitere Anschlüsse

abgeklemmt

Leuchtstofflampe

100 W*

* Kann als Ersatz für Glühlampe mit 100 W Widerstand verwendet werden. 100 Ohm für 115 VAC verwenden.

500 Ohm für 230 VAC verwenden.

NEUTRALE

SPITZE

VAC

SPITZE

HEIßE

angeschlossen wird. Der beidseitige Anschluss der Abschirmung würde Ströme in der Erdungsschleife hervorrufen, die zu einer stärkeren Interferenz führen, als wenn keine Abschirmung vorhanden wäre.

Erdung herstellen

1. Um eine funktionsfähige Erdung mit geringem Widerstand herzustellen, treiben Sie einen kupferummantelten Tiefenerder mit einem Durchmesser von ½ Zoll (12 mm) oder größer mindestens 6 - 8 Fuß (1,8 – 2,4 m) in die Erde, so dass der Tiefenerder über den größten Teil seiner Länge Kontakt mit dem feuchten Erdboden hat. Je nach den örtlichen Gegebenheiten kann auch eine größere Tiefe erforderlich werden, um eine Erdung mit geringem Widerstand zu gewährleisten (siehe HINWEIS). Die Erdungsstäbe, die üblicherweise 10 Fuß (3,0 m) lang sind, können aneinander geschweißt werden, um größere Längen zu erhalten. Ordnen Sie den Tiefenerder so nahe wie möglich am Arbeitstisch an. Installieren Sie ein Erdungskabel mit einem Querschnitt von 1/0 AWG (Europa: 50 mm²) oder mehr zwischen Tiefenerder und Erdungs-Sternpunkt am Arbeitstisch.

HINWEIS

Ein ordnungsgemäß installierter Tiefenerder hat idealerweise einen Widerstand von 3 Ohm oder weniger. Prüfen Sie die Erdung gemäß nachfolgendem Schema. Im Idealfall entspricht der auf dem Multimeter

angezeigte Wert dem in der Abbildung.

Prüfen Sie die Erdung gemäß nachfolgendem Schema. Im Idealfall entspricht der auf dem Multimeter angezeigte Wert dem in der Abbildung..

VORSICHT

Am zu prüfenden Tiefenerder dürfen keine weiteren Anschlüsse hergestellt werden.

Diese Prüfung setzt voraus, dass ein Nullleiter mit 115 oder 230 V Wechselspannung an die Netzerdung angeschlossen ist.

2. Die Verlängerung des Tiefenerders über 20 - 30 Fuß (6,1 – 9,1 m) hinaus führt nicht zwingend zu einer

Prüfen der Erdung

Verbesserung seiner Wirksamkeit. Dagegen kann ein Tiefenerder mit größerem Querschnitt und damit größerer Oberfläche hilfreich sein. Manchmal hilft es auch, den Boden um den Tiefenerder herum feucht zu halten, indem ständig ein wenig Wasser in den Boden eingeleitet wird.

Der Erdungswiderstand kann außerdem reduziert werden, indem der Salzgehalt des Bodens durch Einleitung von Salzwasser erhöht wird. Werden diese Maßnahmen angewendet, muss der Erdungswiderstand regelmäßig geprüft werden, um sicherzustellen, dass eine ordnungsgemäße Erdung gegeben ist.

Handbuch Nr. 0-4800 3-14 INSTALLATION

D. Brennerleitungen verlegen

RETURN

SUPPLY

RETURN

SUPPLY

Art # A-04800

An Lichtbogen-

COOLANT

ROT

GRÜN

Kühlmittelanschlüsse

Fernzündung

1. Um das HF-Rauschen zu minimieren, ordnen Sie die Brennerleitungen so weit wie möglich von CNC-

Bauteilen, Antriebsmotoren, Steuer- oder Netzkabeln entfernt an. Wenn Kabel über Brennerleitungen hinweg geführt werden müssen, dann im Winkel. Führen Sie Plasma-Steuerkabel oder andere Steuerkabel nicht parallel zu den Brennerleitungen in einer Kabeltrasse.

Halten Sie die Brennerleitungen sauber. Schmutz und metallische Partikel entziehen ihnen Energie, so dass

die Zündung erschwert wird und die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von HF-Rauschen erhöht wird.

Kühlmittelleitungen anschließen

1. Schließen Sie die mit Farbcode gekennzeichneten Kühlmittelschläuche an die Kühlmittelanschlüsse an der Rückseite der Stromquelle an. Der Zulauf (ausgehend) ist grün markiert, der Rücklauf (eingehend) rot.

Handbuch Nr. 0-4800 3-15 INSTALLATION

L. Steuerkabel für CNC, Lichtbogen-Fernzündung und

RETURN

SUPPLY

Art # A-04802

An CNC

An Lichtbogen-Fernzündung

An Gasregelmodul

Gasregelmodul anschließen

1. Jedes der Kabel mit einem Ende an die Stromquelle anschließen.

Das andere Ende des CNC-Kabels an das CNC-Gerät anschließen.

3. Die Abschirmung des CNC-Kabels muss geerdet werden.

Handbuch Nr. 0-4800 3-16 INSTALLATION

A. Lichtleiterkabel anschließen (internes Steuermodul Typ 1)

Art # A-04805

Rechte Seitenwand

der Stromquelle

An Gasregelmodul

An Fern-HMI (falls vorhanden)

An Neben-Stromquelle

(falls vorhanden)

Seitenwand der Anschlussabdeckung

2 3

Rückwand der

Stromquelle

Hutmutter der Zugentlastung

Befestigungsmutter der Zugentlastung

Zugentlastung

Lichtleiterkabel

Stecker des

Lichtleiterkabels

Profil-Detail, Installation Lichtleiterkabel

Anschlussabdeckung

Seitenwand der

Anschlussabdeckung

VORSICHT

Prüfen Sie, welchem Typ das interne Steuermodul entspricht. Gehen Sie nach den Anweisungen in diesem Abschnitt vor, wenn es sich um ein internes Steuermodul Anschlussabdeckung handelt. Zum Anschließen eines internen Steuermoduls

mit

einer externen

ohne

Anschlussabdeckung verfahren Sie wie im folgenden Abschnitt beschrieben.

1. Schließen Sie jedes Kabel mit einem Ende an die Stromquelle an, wie in der Abbildung dargestellt.

Entfernen Sie die Mutter, mit der die Zugentlastung am (an den) Lichtleiterkabel(n) befestigt ist. Lösen Sie die Hutmutter der Zugentlastung von der Zugentlastung.

Führen Sie den Kabelstecker durch die entsprechende Öffnung an der Anschlussabdeckung. Schieben

Sie die Befestigungsmutter der Zugentlastung auf das Kabel. Stellen Sie eine Kabelschleife her und drücken Sie den Stecker vorsichtig in die entsprechende Buchse auf der Rückwand der Stromquelle.

Schieben Sie die Zugentlastungsbaugruppe auf die Anschlussabdeckung und fixieren Sie sie mit der

Befestigungsmutter. Befestigen Sie die Hutmutter an der Zugentlastung, ohne sie zu stark anzuziehen.

externe

Handbuch Nr. 0-4800 3-17 INSTALLATION

B. Lichtleiterkabel anschließen (internes Steuermodul Typ 2)

An Gasregelmodul

An Fern-HMI

(falls vorhanden)

Profil-Detail, Installation Lichtleiterkabel

Kabelbuchsen

An Neben-Stromquelle (falls vorhanden)

Art # A-06793

VORSICHT

Prüfen Sie, welchem Typ das interne Steuermodul entspricht. Gehen Sie nach den Anweisungen in diesem Abschnitt vor, wenn es sich um ein internes Steuermodul handelt. Zum Anschließen eines internen Steuermoduls

mit

Sie wie im vorhergehenden Abschnitt beschrieben.

1. Schließen Sie jedes Kabel mit einem Ende an die Stromquelle an, wie in der Abbildung dargestellt.

Entfernen Sie die Mutter, mit der die Zugentlastung am (an den) Lichtleiterkabel(n) befestigt ist.

Lösen Sie die Hutmutter der Zugentlastung von der Zugentlastung.

Führen Sie den Kabelstecker durch die entsprechende Öffnung an der Anschlussabdeckung. Schieben Sie die Befestigungsmutter der Zugentlastung auf das Kabel. Stellen Sie eine Kabelschleife her und drücken Sie den Stecker vorsichtig in die entsprechende Buchse auf der Rückwand der Stromquelle.

Befestigen Sie die Zugentlastung am (an den) Kabel(n), ohne es (sie) zu stark anzuziehen.

ohne

externe Anschlussabdeckung

externer Anschlussabdeckung verfahren

Handbuch Nr. 0-4800 3-18 INSTALLATION

M. Gasregelmodul installieren

Art # A-06882

Abdeckung des Gasregelmoduls

Nicht entfernen

Erdungskabel

entfernt

Das Gasregelmodul muss an einem geeigneten Ort installiert werden, der für das Bedienpersonal gut zugänglich ist. Das Gerät sollte auf einer flachen, horizontalen Oberfläche installiert werden. Wird das Modul an einem Portal oder einer anderen Stützkonstruktion angebaut, die Bewegungen oder Vibrationen ausgesetzt ist, muss der Installateur das Modul so montieren, dass ein fester Sitz gewährleistet ist.

Aufgrund der elektromagnetischen Interferenz sollte das Modul so weit wie möglich von der Lichtbogenzündung entfernt installiert werden. Das Steuerkabel kann dabei in derselben Kabeltrasse verlegt werden, wie die von der Lichtbogenzündung herangeführten Kabel.

Das Modul besitzt Füße, um zwischen der Grundplatte des Moduls und der Anbaufläche einen Abstand herzustellen. Auf der Unterseite des Moduls befinden sich Lüftungsöffnungen. Der Raum zwischen Modul und Anbaufläche muss frei bleiben, um die Luftzufuhr in das Innere des Moduls sicher zu stellen. Die Lüftungsgitter

an der Rückwand des Moduls dürfen ebenfalls nicht verstellt werden, um den Luftstrom nicht zu beeinträchtigen.

HINWEIS

Das Gerät muss so installiert werden, dass die Durchfluss-Messinstrumente lotrecht ausgerichtet sind. Ist dies nicht der Fall, kann es zu falschen Anzeigen an den Durchfluss-Messinstrumenten kommen.

Vorbereitung

Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Abdeckung am Modul befestigt ist.

Nehmen Sie die Abdeckung vorsichtig vom Modul ab und achten Sie dabei auf das Erdungskabel.

Klemmen Sie das Erdungskabel bei Bedarf ab.

Handbuch Nr. 0-4800 3-19 INSTALLATION

Abdeckung abbauen

N. Lichtleiterkabel installieren

Leiterplatte

Art # A-04772

Lichtleiterkabel

COMM

PLASMA

OUT

PREFLOW

OUT

J57

J56

SHIELD

OUT

INPUTS

TVA

POWER SUPPLY

H35

AIR N

COMM

J57

J56

TVA

POW

SUPPL

H35

AIR N

SHIELD

PLA

SMA

PREFLOW

SHIE

1. Installieren Sie die Schutzhülse für das Lichtleiterkabel in der Öffnung der Anschlussleiste auf der

Rückseite des Moduls.

Führen Sie den Stecker des Lichtleiterkabels durch die Öffnung der Anschlussleiste auf der Rückseite des Moduls. Stellen Sie sicher, dass im Inneren des Moduls genügend Kabellänge vorhanden ist, um eine Schleife nach oben zu legen, wie in der Abbildung dargestellt.

VORSICHT

Vermeiden Sie unbedingt, dass das Lichtleiterkabel geknickt, verdreht oder verwürgt wird. Das Kabel kann bei Verlegung mit kleinen Biegeradien beschädigt werden.

3. Führen Sie den Stecker des Lichtleiterkabels in die Buchse auf der senkrecht eingebauten Leiterplatte

Handbuch Nr. 0-4800 3-20 INSTALLATION

ein, wie in der Abbildung dargestellt.

Leiterplatte

Lichtleiterkabel

Art # A-04773

4. Ziehen Sie die Schutzhülse für das Lichtleiterkabel fest.

Bauen Sie die Abdeckung wieder an und stellen Sie sicher, dass das Erdungskabel angeschlossen ist.

Handbuch Nr. 0-4800 3-21 INSTALLATION

O. Gasregelmodul: Steuerungs-, Eingangs- und

Eingänge Gas und Wasser (Absperrventile)

Anschlussleiste

An Brennerventilbaugruppe

An Stromquelle

SHIELD PLASMA

PREFLOW

H O

SHIELD

H O

AIR

H35

TVA

POWER SUPPLY

COMM

J57

J56

INPUTS

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

Erdungsbolzen

SHIELD PLASMA

PREFLOW

H O

SHIELD

H O

AIR

H35

TVA

POWER SUPPLY

COMM

J57

J56

INPUTS

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

Rückseite des Gasregelmoduls

Art # A-06881

Ausgangsanschlüsse

1. Stellen Sie alle weiteren Anschlüsse an der Rückseite des Moduls her. Die Anschlüsse sind gekennzeichnet. Das Modul muss geerdet werden. Der Erdungsanschluss ist gekennzeichnet. Verwenden Sie ein Erdungskabel mit einem Querschnitt #10 AWG (Europa: 6 mm²) (oder mehr). Führen Sie das Erdungskabel so kurz wie möglich aus.

Ordnen Sie das Modul auf einer flachen, horizontalen Anbaufläche an.

Stellen Sie sicher, dass sich die Durchfluss-Messinstrumente in lotrechter Position befinden.

Befestigen Sie das Modul auf der Anbaufläche.

Stellen Sie die Anschlüsse für alle Gas- und Wasserzuleitungen an der Rückseite des Moduls her.

Schließen Sie die jeweiligen Steuerkabel an die mit ‘TVA’ (torch valve assembly - Brennerventilbaugruppe)

und ‘power supply’ (Stromquelle) markierten Anschlüsse an.

Handbuch Nr. 0-4800 3-22 INSTALLATION

P. Lichtbogen-Fernzündung installieren

Art # A-07029

Untere Schrauben

Obere Schrauben (4 auf jeder Seite)

Abdeckung

Erdungskabel

Einbauort

Wählen Sie zum Einbau einen sauberen, trockenen Ort, der gut belüftet ist und ausreichend Montagefreiheit um die einzelnen Bauteile bietet.

Studieren Sie die am Anfang dieses Handbuchs aufgeführten Sicherheitshinweise, um sicher zu stellen, dass der Einbauort den Sicherheitsanforderungen entspricht.

Schließen Sie die Verbindungskabel und Schläuche an die Lichtbogenzündung an. Im Bereich der Lichtbogenzündung sollte ausreichend Platz für diese Anschlüsse vorhanden sein, ohne dass diese gequetscht werden.

Installation

Die Lichtbogen-Fernzündung muss an einem geeigneten Ort in der Nähe des Brennerkopfes eingebaut werden. Wird die Lichtbogenzündung an einem Portal oder einer anderen Stützkonstruktion angebaut, die Bewegungen oder Vibrationen ausgesetzt ist, stellen Sie sicher, dass sie fest auf dieser Konstruktion sitzt.

Lösen Sie die unteren Befestigungsschrauben der Abdeckung der Lichtbogenzündung, ohne sie jedoch

ganz zu entfernen. Entfernen Sie die oberen Befestigungsschrauben der Abdeckung der Lichtbogenzündung.

HINWEIS

Abdeckung und Rahmen der Lichtbogenzündung sind über ein Erdungskabel miteinander verbunden. Dieses Kabel darf nicht entfernt werden.

2. Nehmen Sie die Abdeckung von der Lichtbogenzündung ab.

Ordnen Sie die Lichtbogenzündung auf einer flachen, horizontalen Anbaufläche an.

Abdeckung abbauen

Handbuch Nr. 0-4800 3-23 INSTALLATION

4. Verwenden Sie zur Befestigung der Lichtbogenzündung auf der Anbaufläche mindestens zwei der

Art # A-04749

Mindestens 2

Schläuche für Kühlmittelvorlauf- und -rücklauf

Art # A-04750

vorgebohrten Löcher in der Bodenplatte der Lichtbogenzündung.

Eingangsanschlüsse

1. Siehe Abbildungen. Stellen Sie die folgenden Eingangsanschlüsse an der Lichtbogenzündung her.

Schläuche für Kühlmittelvorlauf- und -rücklauf (von Stromquelle). Schläuche und Anschlüsse sind

•

farblich gekennzeichnet: Rot für Rücklauf, grün für Zulauf.

Handbuch Nr. 0-4800 3-24 INSTALLATION

Kühlmittel-Rücklauf (rot)

Kühlmittel-Vorlauf (grün)

Art # A-04751

Kühlmittel-

Rücklauf

(rot)

Rot

Grün

Art # A-04752

Minuskabel von Stromquelle

Handbuch Nr. 0-4800 3-25 INSTALLATION

Minuskabel (von Rückseite Stromquelle)

Art # A-04753

Rückleitungskabel

Hilfslichtbogen von Stromquelle

Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (von Rückseite Stromquelle)

Art # A-04755

Steuerkabel von Rückseite Stromquelle

Handbuch Nr. 0-4800 3-26 INSTALLATION

Ausgangsanschlüsse

Detail: Anschluss der

Hilfslichtbogen-Leitung

Detail: Anschluss der

inneren Abschirmung

Leitung der inneren Abschirmung

Hilfslichtbogen-Leitung

Art # A-04933

1. Siehe Abbildungen. Stellen Sie die folgenden Ausgangsanschlüsse an der Lichtbogenzündung her.

Hilfslichtbogen und Leitung der inneren Abschirmung (von Brennerleitungen)

Handbuch Nr. 0-4800 3-27 INSTALLATION

Art # A-04757

Kühlmittel-Rücklauf (rot)

von Brenner

Kühlmittel-Zulauf (grün)

an Brenner

Zur besseren Übersichtlichkeit

sind einige Teile nicht dargestellt.

Befestigung KühlmittelVorlauf (grün dargestellt)

Befestigung KühlmittelRücklauf (rot dargestellt)

Abdeckung der Lichtbogenzündung wieder anbauen. Dabei darauf achten, dass das Erdungskabel nicht

Art # A-07029

Untere Schrauben

Obere Schrauben (4 auf jeder Seite)

Abdeckung

Erdungskabel

zwischen Abdeckung und Rahmen gequetscht wird.

Kühlmittel-Vorlauf- und- Rücklaufschläuche (von Brenner)

Handbuch Nr. 0-4800 3-28 INSTALLATION

Die Lichtbogenzündung muss geerdet werden. Der Erdungsanschluss ist gekennzeichnet. Informationen

Erdungskabel

Art # A-04758

1 Mutter und 1 Scheibe

bleiben eingebaut

Brennerleitungen

Art # A-04759

Kühlmittel- und Hilfslichtbogenleitungen

an Brennerventilbaugruppe

Abschirmung der Brennerleitungen

Schelle für Abschirmung

zur Ausführung der Erdung finden Sie im vorherigen Abschnitt.

• Verwenden Sie zur Befestigung des Geflechts der Brennerleitungs-Abschirmung am Anschluss der

Lichtbogen-Fernzündung eine Schelle, wie in der Abbildung dargestellt.

Handbuch Nr. 0-4800 3-29 INSTALLATION

Steuerkabel anschließen

Art # A-04801

RETURN

SUPPLY

RETURN

SUPPLY

Rückseite der Stromquelle

COOLANT

Eingangs-Anschlussleiste der

Lichtbogen-Fernzündung

1. Schließen Sie das Kabel der Lichtbogen-Fernzündung an der Buchse die Lichtbogen-Fernzündung an.

Handbuch Nr. 0-4800 3-30 INSTALLATION

Q. Original- und XTL-Brennerventilbaugruppe einbauen

Art # A-07645

Die Messingstopfen nicht entfernen.

Vorn und an der Seite

Rechtsgewinde:

An Schutzgas-Anschluss des Brenners

Linksgewinde:

An Plasmagas-Anschluss des Brenners

Austrittsseite

Steuerkabel

Eintritt Plasmagas

Eintritt Schutzgas

Eintritt Vorströmgas

Eintritt Wasser

Art # A-07646

Abgasschalldämpfer

Allgemeines

Installieren Sie diese Baugruppe so nahe wie möglich am Brennerkopf. Sie nimmt Vorström-, Plasma- und Schutzgase vom Gasregelmodul auf und leitet diese Gase an den Brenner weiter.

Montieren Sie die Ventilbaugruppe so nahe wie möglich am Brenner. Die Ventilbaugruppe kann dabei in

einer beliebigen Position installiert werden, die für den Betrieb günstig ist, vorausgesetzt, die Austrittsseite (mit zwei Anschlüssen) befindet sich näher am Brenner als die Eintrittsseite (mit drei Anschlüssen und dem Stecker des Steuerkabels).

Schließen Sie die Brennerleitungen an die Austritte der Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt. (XTL dargestellt)

3. Schließen Sie die Brennerleitungen an die Austritte der Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt.

(XTL shown)Schließen Sie die Gaszufuhr-Leitungen und den Stecker des Steuerkabels vom Gasregelmodul an die Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt. Achten Sie beim Anschließen der Gasleitungen darauf, dass die Absperrventile nicht aus ihrer Position bewegt werden. (XTL-Ausführung dargestellt)

VORSICHT

Halten Sie beim Anschließen der Schläuche die Armaturen fest, da es ansonsten zu Leckagen kommen kann. Durch seitlichen Druck können die Absperrventile beschädigt werden, oder ihr Anschluss an die Brennerventilbaugruppe kann sich lösen. Nach der Montage müssen alle Anschlussarmaturen auf Leckagen geprüft werden.

Handbuch Nr. 0-4800 3-31 INSTALLATION

R. Brenner anschließen

Art # A-04746

Stecker für Hilfslichtbogen-Leitung

Brennerkopf-Baugruppe

Halterungsrohr

O-Ring

Endabdeckung für Brennerleitungen

Plasmagas

(Linksgewinde)

Schutzgas

(Rechtsgewinde)

Kühlmittel-Vorlaufleitung

und Minuskabel

Hilfslichtbogen-Leitung

Kühlmittel-Vorlauf-,

Kühlmittel-Rücklauf- und

Hilfslichtbogen-Leitungen

Leitungsabdeckung

Nut für O-Ring

An Brennerventil

Schließen Sie den Brenner folgendermaßen an:

1. Legen Sie die Brennerleitungen auf einer sauberen, trockenen Arbeitsfläche aus.

Halten Sie die Endabdeckung für die Brennerleitungen fest. Ziehen Sie ca. 18 Zoll (0,5 m) Leitungen durch

die Endabdeckung. Entfernen Sie die Schutzabdeckungen an den Enden des Halterungsrohrs und entsorgen Sie sie.

Setzen Sie den O-Ring in die Nut am oberen Ende des Halterungsrohrs ein. Installieren Sie das Halterungsrohr wie folgt:

Setzen Sie das Halterungsrohr wie in der Abbildung dargestellt am Ende der Brennerleitungen an.

b. Schieben Sie das Halterungsrohr über die Brennerleitungen nach oben.

Drücken Sie das obere Ende des Halterungsrohrs in das untere Ende der Endabdeckung für die

Brennerleitungen. Stellen Sie sicher, dass der O-Ring am Rohr in die Aufnahmenut an der Endabdeckung für die Brennerleitungen eingreift.

d. Stellen Sie sicher, dass sich das Halterungsrohr frei in der Endabdeckung für die Brennerleitungen

dreht.

6. Schließen Sie die Gas- und Kühlmittel-Leitungen am Brennerkopf an. a.

Die Anschlüsse für Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf am Brennerkopf sind unterschiedlich lang.

b. Die Anschlüsse für Plasmagas und Sekundärgase haben unterschiedliche Gewinde: Der Plasmagas-

Anschluss hat ein Linksgewinde, der Schutzgas-Anschluss ein Rechtsgewinde.

Handbuch Nr. 0-4800 3-32 INSTALLATION

c. Halten Sie die Anschlüsse der Brennerleitungen fest und ziehen Sie die Fittinge der Leitungen mit

Art # A-03887

SICHERHEITSHINWEIS

Verschleißteile nicht in die Cartridge einbauen,

wenn die Cartridge am Brennerkopf montiert ist.

Darauf achten, dass keine Fremdkörper in Verschleißteile oder die Cartridge gelangen.

Im Umgang mit den Teilen vorsichtig vorgehen, um Schäden

zu vermeiden, die die Brennerleistung beeinträchtigen könnten.

einem Schlüssel fest , um die Leitungen am Brennerkopf zu befestigen. Ziehen Sie nicht übermäßig fest.

VORSICHT

Die Gas- und Kühlmittel-Leitungen besitzen Kompressions-Fittinge. Verwenden Sie an diesen Anschlüssen kein Dichtmittel.

Beaufschlagen Sie die Gasleitungen langsam mit Druck. Prüfen Sie zunächst alle Anschlüsse auf Dichtheit, bevor Sie fortfahren. Sind keine Leckagen vorhanden, sperren Sie die Gaszufuhr ab und setzen Sie die Installationsarbeiten fort.

7. Schließen Sie die Hilfslichtbogen-Leitung an den Brennerkopf an. Drücken Sie die beiden Enden des

Steckers kräftig zusammen. Schrauben Sie die Baugruppe Leitungsabdeckung/Leitungsanschluss aus Kunststoff auf den Anschluss am Brennerkopf.

Drücken Sie die Brennerkopf-Baugruppe nach oben, um eine Verbindung mit dem Halterungsrohr herzustellen. Ziehen Sie die Brennerleitungen je nach Bedarf zurück, um einen ordnungsgemäßen Sitz im Halterungsrohr und in der Endabdeckung für die Brennerleitungen zu gewährleisten. Halten Sie die Brennerkopfbaugruppe fest und schrauben Sie das Halterungsrohr mit einer Drehbewegung auf den Brennerkopf.

VORSICHT

Stellen Sie sicher, dass sich die Leitungen im Halterungsrohr nicht verdrehen. Die Einbaulage der Leitungen muss der Darstellung in der Einbauskizze entsprechen.

9. Am unteren Ende des Halterunsgrohrs befinden sich vier Gewindebohrungen. Schrauben Sie in jede der

Gewindebohrungen eine Innen-Sechskantschraube ein, um den Brennerkopf am Halterungsrohr zu befestigen.

10.

Montieren Sie die jeweiligen Verschleißteile, wie auf den nachfolgenden Seiten dargestellt. Im Brennerhandbuch finden Sie hierzu Abbildungen, auf denen dargestellt wird, welche Verschleißteile je nach verwendetem Gas und zu bearbeitendem Werkstoff eingesetzt werden müssen.

Brennerverschleißteile montieren

1. Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, montieren Sie die Verschleißteile des Brenners wie

nachfolgend beschrieben. Diese Arbeitsschritte unterstützen Sie dabei, die Teile in ihrer Lage richtig einzubauen.

1. Prüfen Sie die Zusammensetzung der Verschleißteile für die jeweilige Anwendung anhand der Abbildung.

Teile aufeinander stecken.

3. Die aufeinander gesteckten Verschleißteile in die Cartridge einsetzen. Überprüfen Sie, ob sich der große

O-Ring an der Brennerdüse vollständig in der Cartridge befindet. Steht ein Teil des O-Ring aus der Cartridge hervor, sind die Teile nicht ordnungsgemäß angeordnet.

Handbuch Nr. 0-4800 3-33 INSTALLATION

4. Cartridge-Baugruppe mit Ausbauwerkzeug festhalten und Schutzgasdüse auf die Cartridge

Cartridge bedeckt

oberen O-Ring

an Brennerdüse

Schutzgaskappenüberstand

0.063-0.083" (1,6 - 2,1 mm)

Elektrode

Plasmagasverteiler

Brennerdüse

Schutzgasverteiler

Oberer O-Ring an

Brennerdüse

1: Teile aufeinander stecken

2: Cartridge auf die zusammengesteckten Teile aufpressen

4: Überstand der Schutzgaskappe prüfen

Art # A-04716

Zwischenabstände

zusammengesetzt

3: Schutzgasdüse auf Cartridge aufschrauben

Schutzgaskappe

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Teile ohne

aufschrauben. Wenn diese Baugruppe vollständig montiert ist, muss die Schutzgaskappe die Schutzgasdüse am vorderen Ende um ca. 0,063" bis 0,083" (1,6 – 2,1 mm) überragen. Ist dies nicht der Fall, ist die Schutzgasdüse nicht ordnungsgemäß an der Cartridge-Baugruppe befestigt.

Ausbauwerkzeug von Cartridge abnehmen. Cartridge-Baugruppe an Brennerkopf anbauen. Die Cartridge sollte am großen O-Ring an der Brennerbaugruppe anliegen, wie in der Abbildung dargestellt. Liegt die Cartridge nicht vollständig am O-Ring an, ist sie nicht vollständig festgezogen.

VORSICHT

Falls die Cartridge sich nicht vollständig festziehen lässt, keine Gewalt anwenden. CartridgeBaugruppe abbauen, die Gewinde am Brennerkopf vorsichtig mit einer Drahtbürste reinigen und. ein sauerstoff-verträgliches Schmiermittel (im Lieferumfang des Brenners enthalten) auf die Gewinde auftragen.

Handbuch Nr. 0-4800 3-34 INSTALLATION

A-03393

Widerstandsklemme

O-Ring des Brennerkopfes

Brennerkopf

Art # A-07202

Überstand

0.063 - 0.083"

(1,6 – 2,1 mm)

Vormontierte Cartridge an Brennerkopf anbauen

6. Die Widerstandsklemme über die Schutzgasdüse schieben, wenn die Brennerhöhe über die

Widerstandsmessung gesteuert wird.

7. Leitung vom Höhensensor an Widerstandsklemme anschließen, wenn die Brennerhöhe über die

Widerstandsmessung gesteuert wird.

HINWEIS

Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine Widerstandsmessung nicht empfohlen, da das auf dem Werkstück befindliche Wasser auf den Widerstands-Messstromkreis einwirkt.

Handbuch Nr. 0-4800 3-35 INSTALLATION

T. Installation abschließen

Bestell-Nr. und

Mischungsverhältnis

Mischungsverhältnis Schutz bis

7-3580 'Extra-CoolTM'

25 / 75 10°F / -12°C

7-3581 'Ultra-CoolTM'

50 / 50 27°F / -33°C

7-3582 'Extreme CoolTM' Konzentrat* -65°F / -51°C

Kühlmittel-Eigenschaften

* Zum Mischen mit D-I CoolTM 7-3583

RETURN

SUPPLY

RETURN

SUPPLY

Art # A-04803

COOLANT

Füllbereich

Kühlmittelbehälter

1. Verschluss am Einfüllstutzen des Kühlmittelbehälters abnehmen. Kühlmittelbehälter bis zum

dargestellten Flüssigkeitsstand mit Kühlmittel von Thermal Dynamics befüllen. Der Füllstand im Kühlmittelbehälter ist durch das durchscheinende Material des Behälters sichtbar. Die erforderliche Füllmenge hängt von der Länge der Brennerleitungen ab.

2. Nachdem die Installation des gesamten Systems abgeschlossen ist, überprüfen Sie, ob das Kühlmittel

Handbuch Nr. 0-4800 3-36 INSTALLATION

wie nachfolgend beschrieben durch das System gepumpt wurde (siehe HINWEIS):

HINWEIS

Je nach Länge der Brennerleitungen kann beim ersten Einschalten des Systems ein Mehrbedarf an Kühlmittel anfallen.

a. Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf ON.

b. Nach ca. 30 Sekunden schaltet das System ggf. ab, wenn die Leitungen nicht vollständig mit Kühlmittel

befüllt sind.

Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf OFF.

d. Stellen Sie nach ca. 10 Sekunden den ON/OFF-Schalter wieder auf ON.

e. Wiederholen Sie die Schritte b bis d, bis das System nicht mehr abschaltet. Je nach Länge der

Brennerleitungen muss dieses Verfahren drei bis fünf Mal wiederholt werden.

Nachdem die Betriebsbereitschaft des Systems hergestellt ist, lassen Sie die Pumpe zehn Minuten laufen, um vor Inbetriebnahme des Systems die Kühlmittel-Leitungen vollständig zu entlüften.

3. Füllen Sie den Behälter auf und befestigen Sie den Verschluss des Einfüllstutzens.

Vor dem Zünden des Brenners das Kühlmittel aus dem Brenner austreiben. Vor der Inbetriebnahme sicher stellen, dass keine Leckagen vorhanden sind. Wenn Leckagen festgestellt werden, verfahren Sie nach der Fehlersuch-Anleitung für Kühlmittel-Leckagen im Kapitel “Wartung” in diesem Handbuch.

Handbuch Nr. 0-4800 3-37 INSTALLATION

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KAPITEL 4: BETRIEB

Art # A-04862

Wechselspannungsanzeige

Temperaturanzeige

Gasanzeige

Gleichspannungsanzeige

Statusanzeige

Bedienfeld der Stromquelle

Wechselspannungsanzeige:

Zeigt die Wechselspannungsversorgung an, wenn sich der ON/OFF-Schalter in Stellung ON befindet. Wird der Schalter erstmals in Stellung ON gebracht, blinkt die Anzeige und zeigt damit an, dass mit dem Einschalten der Gasspülvorgang ausgelöst wird.

Temperaturanzeige: Normalerweise AUS. Anzeige leuchtet auf, wenn der interne Temperatursensor eine

Überschreitung der Grenzwerte der Betriebstemperatur feststellt. Lassen Sie das Gerät abkühlen, bevor Sie den Betrieb fortsetzen.

Gasanzeige: Normalerweise AN. Zeigt damit an, dass der anliegende Gasdruck für den Betrieb des Systems

ausreichend ist.

Gleichspannungsanzeige: Zeigt an, dass die Stromquelle Gleichspannung erzeugt und an die Ausgänge

abgibt.

Statusanzeige: Zeigt den Systemstatus an. Der Status wird über Blink-Code angezeigt. Einzelheiten

hierzu finden Sie im Abschnitt “Statuscodes der Stromquelle”. Beim Einschalten der Stromquelle blinkt die Anzeige und zeigt damit die Version der im System installierten Betriebssoftware an.

Handbuch Nr. 0-4800 4-1 BETRIEB

Inbetriebnahme

POWER

OFF

Art # A-04812

1. Schließen Sie das System an die Primäreinspeisung an.

Schalten Sie den ON/OFF-Schalter in Stellung ON (oben). Die Wechselspannungsanzeige leuchtet auf.

3. Prüfen Sie die Wechselspannungsanzeige. Leuchtet die Anzeige nicht, vertauschen Sie die beiden Phasen des

Kabels der Primäreinspeisung. Leuchtet die Anzeige auf, ist das System betriebsbereit (weitere Störungsprüfungen durch interne Schaltungen stehen jedoch noch aus).

Handbuch Nr. 0-4800 4-2 BETRIEB

Gasregelmodul bedienen

AMPERAGE

SET-UP

ENABLE

DISABLE

PLASMA POWER SUPPLY

SHIELD

FLOW

GAS

PRESSURE

MODE

GAS

GCM

2010

PLASMA

PREFLOW

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

Art # A-04771

MODE

GAS

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

FLOW

GAS

PRESSURE

AMPERAGE

SET-UP

H20 MIST

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

Übersicht über die Funktionsweise

Am Gasregelmodul sind alle Bedienelemente für Auswahl und Steuerung der Plasma- und Sekundärgase angeordnet. Es sind verschiedene Bedienelemente vorhanden, mit denen Gasdrücke und Gasdurchsätze eingestellt werden können.

Handbuch Nr. 0-4800 4-3 BETRIEB

Gasregelmodul: Bedien- und Anzeigeelemente

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N2 F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H2O

N2 - N2

Art # A-04765

GCM

2010

1. Wahlschalter MODE

• Steht im Brennerbetrieb normalerweise in Stellung RUN.

In Stellung SET PREFLOW wird Luft oder N2 an den Brenner geführt. Das Vorströmventil bleibt für 2

•

Minuten geöffnet, so dass der Bediener den Gasdruck einstellen kann. In Stellung SET PLASMA & SHIELD werden Gase an den Brenner geführt. Das Vorströmventil am Brenner

•

bleibt für 2 Minuten geöffnet, so dass der Bediener Gasdrücke und Gasdurchsätze einstellen kann. In Stellung TEST werden die Brennerleitungen mit Gas befüllt. Am Display wird der Strömungsdruck des

•

Plasmagases angezeigt. Nach 1 Minute schließt das Modul die Ventile am Brenner.

Handbuch Nr. 0-4800 4-4 BETRIEB

2. Wahlschalter GAS

GAS

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H2O

N2 - N2

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N2 F5 - N2 AIR - AIR

N2 - H2O

N2 - N2

Art # A-04766

GCM

2010

Zur Auswahl der Kombination von Plasma- und Schutzgas.

Handbuch Nr. 0-4800 4-5 BETRIEB

3. Regler AMPERAGE SET-UP

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N2 F5 - N2 AIR - AIR

N2 - H2O

N2 - N2

Art # A-04767

GCM

2010

Zur Einstellung der Ausgangsstromstärke am Brenner.

4. Schalter PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE

In Stellung DISABLE ist die Zündung des Hilfslichtbogens am Brenner unterbunden. Sie wird verwendet, wenn der Bediener Gase auswählt oder Einstellungen vornimmt oder Brennerteile austauscht. In Stellung DISABLE wird außerdem die Kühlmittel- und Gaszufuhr unterbrochen. In Stellung ENABLE ist ein normaler Betrieb möglich (bei Steuerung durch ein CNC-Gerät).

Regler und Manometer PREFLOW

Zur Einstellung des Vorströmdrucks. Der Schalter MODE muss sich in Stellung PREFLOW befinden.

Regler, Manometer und Durchflussanzeigen PLASMA und SHIELD

Zur Einstellung von Druck und Durchsatz von Plasmagas und Schutzgas. Der Schalter MODE muss sich in Stellung SET PLASMA & SHIELD befinden.

7. Regler und Durchflussanzeige H2O MIST

Zur Einstellung des Wasserdurchsatzes. Der Schalter MODE muss sich in Stellung SET PLASMA & SHIELD befinden. Der Wahlschalter GAS muss sich in Stellung N2-H2O befinden.

Wassernebel kommt nicht bei allen Anwendungen zum Einsatz.

HINWEIS

Handbuch Nr. 0-4800 4-6 BETRIEB

Bedienungsschritte

1. Bringen Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle in Stellung DISABLE.

GEFAHR

Vor Befundung oder Austausch von Brennerteilen stets die Primäreinspeisung des Systems abschalten.

a. Brennerteile bei Bedarf austauschen.

Bringen Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle (am Gasregelmodul) in Stellung

ENABLE. Das Modul führt Spülvorgänge mit einer Dauer von 15 Sekunden, 11 Sekunden, und nochmals 11 Sekunden aus. Auf diese Weise wird Wasser aus den Brennerteilen ausgeblasen.

Wählen Sie das gewünschte Plasmagas und Schutzgas aus, indem Sie den Gaswahlschalter in die

entsprechende Stellung bringen. 2 Sekunden nach erfolgter Gasauswahl spült das Modul das neue Gas (die neuen Gase) durch die Leitungen.

Stellen Sie den Gasdruck für den Vorströmprozess ein.

Schalten Sie den Schalter MODE in die Stellung SET PREFLOW.

Stellen Sie mit dem Regler PREFLOW den Gasdruck für den Vorströmprozess ein. Einstellwerte des

Vorströmdrucks entnehmen Sie dem Brennerhandbuch.

Stellen Sie mit dem Regler AMPERAGE SET-UP den gewünschten Sollwert für den Vorströmdruck ein. Drücken Sie für 2 Sekunden auf den Regler, ohne daran zu drehen. Stellen Sie dann durch Drehen des Reglers den Druck ein.

Stellen Sie Druck und Durchsatz für Plasma- und Schutzgas ein.

Schalten Sie den Schalter MODE in die Stellung SET PLASMA & SHIELD.

Verwenden Sie die Regler PLASMA und SHIELD sowie die Manometer und Durchflussanzeigen, um Druck und Durchsatz für Plasma- und Schutzgas einzustellen. Druckeinstellungen entnehmen Sie dem Brennerhandbuch.

Bei Anwendungen, in denen Wassernebel als Schutzgas verwendet wird, stellen Sie mit dem Regler

H2O MIST sowie der Durchflussanzeige den Wasserdurchsatz ein. Durchsätze entnehmen Sie dem Brennerhandbuch.

Stellen Sie mit dem Regler AMPERAGE SET-UP die gewünschte Ausgangs-Stromstärke ein. Das Modul

regelt die Stromstärke alle 2 Sekunden nach der letzten Betätigung des Reglers nach. Das Modul legt den Sollwert in seinem Speicher ab.

Schalten Sie den Schalter MODE in Stellung RUN.

Schalten Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle (am Gasregelmodul) in Stellung ENABLE.

Das Modul führt Spülvorgänge mit einer Dauer von 15 Sekunden, 11 Sekunden, und nochmals 11 Sekunden aus. Auf diese Weise wird Wasser aus den Brennerteilen ausgeblasen.

HINWEIS

Beim Umschalten auf eine andere Gasauswahl zwischen den Arbeitszyklen ist auf eine ausreichende Spüldauer zu achten, damit die zuvor verwendeten Gase vollständig aus den Brennerleitungen entfernt werden.

Handbuch Nr. 0-4800 4-7 BETRIEB

VORSICHT

Schnittwinkel

rechte Seite

Schnittwinkel linke Seite

A-00512

Schnittfugenbreite

Abschrägungswinkel der Schnittfläche

Rundung der oberen Kante

Schneidriefen

der Schnittfläche

Schlackeauftrag

Oberflächenspritzer

A-00007

Obwohl der Bediener nicht daran gehindert werden kann, während der Zündung des Hilfslichtbogens oder während des Schneidvorganges die Gasauswahl zu ändern, wird eine solche Verfahrensweise nicht empfohlen. Ändert der Bediener die Gasauswahl während des Hilfslichtbogen-Betriebs oder des Schneidvorganges, beendet die Stromquelle den Schneidvorgang mit dem zuerst ausgewählten Gas. Dann erst schaltet die Gasregelung auf das neue Gas um. Das Ändern der Gasauswahl während der Zündung des Hilfslichtbogens oder während des Schneidvorganges kann zu Schäden an Brennerteilen, Brennerleitungen, dem Steuermodul oder dem Werkstück führen.

Schnittqualität

Die Anforderungen an die Schnittqualität sind je nach Anwendung unterschiedlich. So können z. B. Nitiritauftrag und Abschrägungswinkel die entscheidenden Faktoren sein, wenn die Oberfläche nach dem Schneiden geschweißt werden soll. Schlackenfreies Schneiden ist dann wichtig, wenn der Schnitt eine Fertigqualität aufweisen soll, um eine nachträgliche Reinigung zu vermeiden. Die Schnittqualität variiert je nach Werkstoff und Materialstärke.

Schnittfläche

Zustand (glatt oder rau) der Oberfläche des Schnitts.

Abschrägungswinkel

Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und der senkrecht zur Blechoberfläche verlaufenden Ebene. Ein perfekt rechtwinkliger Schnitt besitzt einen Abschrägungswinkel von 0°.

Rundung der oberen Kante

Abrundung der oberen Kante eines Schnitts aufgrund von Abtrag durch den Erstkontakt des Plasmalichtbogens mit dem Werkstück.

Schlackeauftrag und Oberflächenspritzer

Bei Schlacke handelt es sich um geschmolzenen Werkstoff, der aus dem Schnittbereich heraus geblasen wird und am Blech wieder erstarrt. Oberflächenspritzer sind Schlacke, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks ansammelt. Übermäßige Schlackeansammlung erfordert nachträgliche Reinigungsschritte nach dem Schneiden.

Schnittfugenbreite

Die Breite, über die beim Schnittvorgang Material abgetragen wird.

Handbuch Nr. 0-4800 4-8 BETRIEB

Nitritauftrag

Schnittwinkel

rechte Seite

Schnittwinkel linke Seite

A-00512

Abfall

Im Uhrzeigersinn

Entgegen dem

Uhrzeigersinn

Art # A-04182

Werkstück

Abfall

Nitrit-Ablagerungen, die beim Schneiden von Baustahl an der Schnittkante verbleiben können, wenn das Plasmagas Stickstoff enthält. Nitritauftrag kann beim nachträglichen Schweißen des geschnittenen Teils zu Problemen führen.

Schnittrichtung

Um eine gleichmäßige Gassäule zu erzeugen, verwirbelt der Gasstrom nach dem Austreten aus dem Brenner. Dieser Verwirbelungseffekt führt dazu, dass eine Schnittkante gerader abgewinkelt ist als die andere. In Vorschubrichtung gesehen ist die rechte Schnittkante gerader (rechtwinkliger) ausgebildet als die linke.

Auswirkung der Verwirbelung auf die Kantenausbildung an den Seiten des Schnitts

Um eine rechtwinklig ausgebildete Schnittkante entlang dem Innendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie den Brenner entgegen dem Uhrzeigersinn am Kreis entlang. Um eine rechtwinklige Schnittkante entlang dem Außendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie den Brenner im Uhrzeigersinn am Kreis entlang.

Schneiden unter Wasser

Das Schneiden auf einen Wassertisch wird nicht empfohlen - weder unter Wasser, mit Wasserberührung des Werkstücks oder mit einem Wasserschalldämpfersystem. Bei Verwendung eines Wassertisches muss zwischen Wasseroberfläche und Unterseite des Werkstückes ein Abstand von mindestens 4 Zoll gewährleistet sein. Andernfalls wird die Schnittqualität beeinträchtigt und die Standzeiten der Verschleißteile verkürzen sich.

Widerstandsmessung

Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine Widerstandsmessung nicht empfohlen, da das auf dem Werkstück befindliche Wasser auf den Widerstands-Messstromkreis einwirkt.

Handbuch Nr. 0-4800 4-9 BETRIEB

Gasauswahl

A. Plasmagase

1. Luft-Plasma

• Wird meistens verwendet für Werkstoffe mit Eisen oder Kohlenstoff als Grundmaterial, um bei höheren

Schnittgeschwindigkeiten eine gute Qualität zu erzielen.

•

Bei Luft-Plasma wird normalerweise Luft als Schutzgas verwendet. Es wird empfohlen, nur saubere und trockene Luft als Plasmagas zu verwenden. Das Vorhandensein von

•

Öl oder Feuchtigkeit in der zugeführten Luft führt zu einer erheblichen Verringerung der Lebensdauer der Brennerteile.

• Zufriedenstellende Ergebnisse bei Nichteisen-Metallen.

2. Argon/Wasserstoff-Plasma (H35)

•

Empfohlen bei Edelstahl ab einer Materialstärke von 3/4 Zoll (19 mm). Empfohlen für Nichteisen-Metalle ab einer Materialstärke von 1/2 Zoll (12 mm). Ar/H2 wird normalerweise nicht für Nichteisen-Metalle kleinerer Materialstärken verwendet, da weniger kostenintensive Gase eine ähnliche Schnittqualität gewährleisten.

•

Schlechte Schnittqualität bei Eisenmetallen. Ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie bessere Qualität bei großen Materialstärken und

•

kompensiert damit die höheren Kosten.

•

Die Gase sollten im Mischungsverhältnis 65% Argon zu 35% Wasserstoff verwendet werden.

3. Sauerstoff-Plasma (O2)

•

Sauerstoff wird zum Schneiden von Eisenmetallen empfohlen. Ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten.

•

Gewährleistet sehr glatte Abschlüsse und minimiert den Nitritaufbau auf der Schnittfläche (Nitiritablagerungen können, wenn sie nicht entfernt werden, zu Problemen führen, wenn anschließend eine hohe Schweißqualität gefordert wird).

4. Stickstoff-Plasma (N2)

•

Bietet bessere Schnittqualität bei Nichteisen-Metallen wie Edelstahl und Aluminium.

•

Kann anstelle von Luftplasma verwendet werden, mit Luft oder Kohlendioxid (CO2) als Schutzgas. Bietet eine weitaus höhere Lebensdauer der Teile als Luft.

•

Der verwendete Stickstoff sollte sauber und von hoher (Schweiß-)Qualität sein.

Schutzgase

1. Druckluft als Schutzgas

• Luft wird als Schutzgas normalerweise beim Betrieb mit Luftplasma eingesetzt.

Verbesserte Schnittqualität bei einigen Eisenmetallen.

•

Kostengünstig – reduziert die Betriebskosten.

2. Stickstoff (N2) als Schutzgas

• Stickstoff wird als Schutzgas zusammen mit Ar/H2 (H35)-Plasma verwendet.

Gewährleistet glatte Abschlüsse auf Nichteisen-Metallen.

•

Kann bei Anwendung mit Ar/H2-Plasma die Rauchentwicklung reduzieren.

3. Wasser als Schutzgas

• Wird normalerweise verwendet mit Stickstoff-, Ar/H2- oder Luftplasma.

Ermöglicht eine sehr glatte Schnittfläche.

•

Reduziert Rauchentwicklung sowie Wärmeeintrag in das Werkstück.

Handbuch Nr. 0-4800 4-10 BETRIEB

• Sinnvoll bei Materialstärken bis maximal 1/2 Zoll (12,7 mm).

Fehlercode Störung Abhilfemaßnahme / Bemerkung

1-1

System nicht aktiviert oder Wechselspannungs-Eingangsphase fehlt

Schalter PLASMA ENABLE in Stellung OFF. Externer E-Stop aktiviert oder Brücke im CCM TB1-1&2 fehlt. Wechselspannungsphase fehlt. Keine Spannung an Gasregelung GCM 2000 oder 2010, prüfen, ob Steuerkabel an GCM angeschlossen ist, Leistungsschalter CP4 oder CP5 in Stromquelle zurücksetzen, Sicherung F19 in GCM durchgebrannt.

1-2

Zündung des Hilfslichtbogens fehlgeschlagen

Keine Zündung des Hilfslichtbogens nach mehr als 15 Sekunden. Vorströmdruck zu hoch. Lichtbogenzündung defekt.

1-3 Hilfslichtbogen erloschen

Hilfslichtbogen erlosch ohne Ausschaltsignal. Vorströmdruck zu hoch; Schneidstrom ist für die Verschleißteile zu niedrig eingestellt.

1-4 Umschalten abgebrochen

Lichtbogen springt über (>50 ms), dann erlischt er, START ist aber noch an. Abstand zu groß. Strom zu niedrig eingestellt.

1-5 Außerhalb des Werkstücks Funktion ist derzeit nicht möglich.

1-6

Umschaltzeit für Hilfslichtbogen abgelaufen, keine Umschaltung

Umschaltung von Hilfslichtbogen auf Hauptlichtbogen muss innerhalb von 85 ms (SW 8-1 OFF) oder 3 s (SW 8-1 ON) erfolgen. Abstand zu groß oder Leerraum im Arbeitsstück unter dem Brenner. Schneidstrom für die Verschleißteile zu niedrig. Vorströmdruck zu hoch.

1-7 Düsenschutz Funktion ist derzeit nicht möglich.

1-8

Möglicherweise Kurzschluss des Brenners.

Erkannte Düsenspannung ist zu nah an Elektrodenspannung.

Plasmastrom/-druck zu niedrig. Plasmaleckage. Schneidstrom zu hoch.

Kurzschluss im Brenner. Verschleißteile verschlissen.

Bedeutung der Fehlercodes

•

Leitungswasser hat den Vorteil geringer Betriebskosten.

Statuscodes der Stromquelle

Beim Einschalten sowie während des Betriebs führt der Steuerstromkreis der Stromquelle verschiedene Test aus. Wird dabei ein Zustand festgestellt, auf den der Bediener aufmerksam gemacht werden muss, zweigt die Statusanzeige im Bedienfeld einen zweiteiligen Code an, mit dem eine Code-Gruppe und danach ein bestimmter Zustand innerhalb dieser Gruppe signalisiert wird. Diese Abfolge wird nach vier Sekunden wiederholt.

Beispiel: Die Anzeige blinkt vier Mal - der signalisierte Zustand ist der Gruppe 4 zugeordnet. Nach einer Pause von 1,2 Sekunden blinkt die Anzeige drei Mal. Es wird also Code 4-3 signalisiert und damit angezeigt, dass das Kühlmittel überhitzt ist. Nach einer Pause von vier Sekunden wiederholt die Anzeige diese Blinkfolge, bis der Zustand korrigiert ist.

Einige Zustände können auf unbestimmte Zeit aktiv sein, andere dagegen sind nur momentan aktiv. Die Stromquelle registriert Momentanzustände dauerhaft. Dabei können einige Momentanzustände zur Abschaltung des Systems führen. Die Anzeige kann nacheinander verschiedene Zustände signalisieren. Es ist wichtig, dass alle angezeigten Zustände erkannt werden.

HINWEIS

Die hier aufgeführten Codes gelten für Systeme mit Firmware Version 2.4 oder höher. Wenn Ihr System eine frühere Version verwendet, wenden Sie sich bitte an Ihren Händler, um ein Update zu erhalten.

Handbuch Nr. 0-4800 4-11 BETRIEB

Feh le rcode Störung Ab hi lfem aßnahm e / Be me rku ng

2-1 Phas e fehlt Sicherung durchgebrannt. An schlus s des Netz kabels gelöst oder defekt.

2-2 Falsche Eingangss pannung

W echselrichter sind für E ing angsspannung nicht korrekt k onfiguriert. Schlec hte Netzversorgung (Schwan kungen, A us fälle). Unzureichende Auslegung für E ingangssp annung / K abel z u klein, dadurc h Span nungs abfall. D efekte oder lose K ab ela ns chlüss e.

2-3

Übertemperatu r in Wechs elrichter oder Hilfslichtbogenregler

Lüfter ausgefallen. Um gebungstemperatur über 40°C (104°F ). Lufts tro m blockiert.

2-4 Stromquelle nic ht betriebsbereit W echselrichter defek t.

2-5

Ausgangs -Gleichspannung z u niedrig

Ausgangs spannung kleiner 60 V. W ec hs elrichter defekt. Kurzsc hluss im

Ausgang. K urz sc hluss im Hilfslic ht bogenregler (Chopper). CCM Span nungs mes sader (J6) hat Leitungsbruc h oder ist nicht anges chlossen.

2-6 Übers trom in P rim ärstromk reis

Übers tro m im Prim ärs trom kreis des W ec hs elrichters erka nnt. Zum Rück setzen spannungslos machen. Wec hs elrichter defek t. Span nungs spitze.

2-7 Unerwarteter S trom

Strom >20 A in in W erk stück - oder Hilfslic htbogenkabeln vo r Zündung des Hilfslichtbogens . Evtl. Brennerk urzsc hluss. Defek ter Strom sens or.

2-8

Unerwarteter S trom in Hilfslichtbogens tromkreis

Strom > 5 A in Hilfs lic htbogenstrom kreis; fals che oder nicht aufeinander abges timmte Versch leiß teile. Hilfs lichtbogenleitung gegen M inusleitung in Brenner kurz gesc hlosse n. E vtl. B rennerkurzsc hluss.

2-9

Unerwarteter S trom in W erks tückk abel

Strom > 5A in W ertstück kabel. K urzsc hluss gegen G ehäus e im R AS; Masseschlus s der Minus leitu ng.

3-1

Gasregelkom m unikation gestört, es

kann k ein e Verbindung mit der Gasregelung herg es tellt werden.

Bei GCM 1000: Steuerkabel nic ht angesc hlossen oder B as is ID-S ignal unterbrochen. GCM 2010 & 2000: Glas fas erenden ode r A nschlüs se verschmutz t. Mit sauberer, t roc kener Luft ausblase n. Glas fas er nicht in Anschluss arretiert. Glas fas erk abel geknickt . Glasfase

3-2

Gasregelkom m unikation gestört, Verbindung wu rde he rgest ellt, ab er

CCM erhielt keine A ntwort auf einen

Verarbeitungs befehl.

Gasrege lun g liefert nic ht rec htzeitig Feedback auf Signal von CCM (B efehls - und Steuerm odul). Glasfaserenden oder A ns chlüss e verschmutz t. Mit sauberer, t roc kener Luft ausblase n. Glas fas er nicht in Anschluss arretiert. Glas fas erk abel geknickt . Glasfaserk ab

3-3 Gasdruc k z u niedrig

Bei GCM 1000: Plasma druck < 15 psi. Druc k sens or-Verkabelung gestört oder nicht angeschlos sen. Bei GCM2010_A G, GCM2 000_A C oder neuer oder wenn die Gasregelung m it 19X2219_AG oder einer neueren Leiterplatte nachgerüs tet wurde: P lasma- o der S chutzgas Eingang sdruc k auß erhalb des B ereic hs 1 05-135.B ei GCM 2010_AG, GCM 2000_AC oder neuer oder wenn die Gasregelung mit 19X2219_AG oder einer neueren Leiterplatte nachgerüstet w urde: Plas m a- oder Schutzgas-Eingangsdruc k auß erhalb des B ereic hs 105-135 psi. Drucks enso r nicht angesc hlossen oder defek t.

3-4 Gasregelungs protokoll ges tört

Spülvorgang w ird au sgeführt. Nicht au f RUN gestellt. Gasregelung gestört – Leiterplatt e erneuern.

3-5 Gasregelungs protokoll ges tört F ehler in Anwendung oder Kompat ibilität der F irm ware.

3-6 Ungültiger Strom sollwe rt von GCM

GCM s te llt W ert des A us gangs stroms außerha lb des Betriebs bereichs der S tromquelle ein. Kompatibilität der Firm ware prüfen.

3-7

Gasregelung antwortet m it verkehrter Befehlsabfolge.

Kom patibilität der Firmware prüfen.

3-8

CCM und Typ der Gas regelung (Autocut-Ultrac ut) s ind nic ht aufeinander abgestim mt

Korrektes C CM oder k orre kte Gasregelung für das S ystem installieren.

3-9

Rück m eldungsstörung der Gasregelungs -Kom munikation

Rück meldung mit Anforderung nic ht k om patibel. Kompat ibilit ät der Firmware p rüfen.

3-10

W arnung. - Firm ware der Gasregelung benötigt Update

System funktioniert zwar, aber die Regelung ist evtl. nicht auf Leistung / Lebensd auer der Verschleiß teile optim iert.

Be de utun g der Fehlerco de s

Handbuch Nr. 0-4800 4-12 BETRIEB

Fehlercode

Störung Abhilfemaßnahme / Bemerkung

4-1 Kühlmittelstand zu niedrig Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen.

4-2

Kühlmitteldurchsatz zu niedrig nach Einschalt-Spülvorgang Kein Schneiden: < 0,7 gal/min für 15 ; Schneiden: Durchsatz von 0,35 bis

0,7 gal/min für 3 s oder sofort wenn

< 0,35 gal/min;

Saugseitige Undichtigkeit, Luft gelangt in Kühlmittel. Mögliche Ursachen: Filterabdichtung an Rückseite, Filter verstopft, Pumpe defekt.

4-3

Kühlmitteltemperatur zu hoch (>70° C, 158°F)

Lüfter zur Rückkühlung des Kühlmittels ausgefallen. Kühlerrippen verschmutzt. Umgebungstemperatur > 40°C.

4-4

Kühlsystem nicht betriebsbereit. Durchsatz während EinschaltSpülvorgang / Vorpumpen liegt mind. 5 Sekunden unter 0,35 gal/min

Bei Neuinstallation Pumpe mehrmals einschalten, um Schläuche zu füllen. BrennerKühlmittelschlauch beschädigt. Saugseitige Undichtigkeit, Luft gelangt in Kühlmittel. Mögliche Ursachen: Filterabdichtung an Rückseite, Filter verstopft, Pumpe defekt.

4-5

Kühlmittelstand zu niedrig Warnung

Wird während des Schneidens erkannt, dass der Kühlmittelstand zu niedrig ist, wird der Schnitt nicht abgebrochen. Kühlmittel nach Bedarf nachfüllen.

5-1

CAN-Bus kann Störung nicht erkennen.

Bei GCM 1000: Es fehlt das Basis ID-Signal. Andere Gasregelungen: Glasfaserkabel nicht angeschlossen oder defekt, Messwertwandler (in den Glasfaserkabel eingesteckt ist) ist gestört, Gasregelungs-Leiterplatte oder CCM ersetzen.

5-2

CAN-Bus Abschaltung wegen unzulässig vieler Datenfehler

Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen. Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel defekt.

5-3

CAN-Bus Datenfehler - Warnung Steigende Fehlerzahl, geht gleich in Störung

Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen. Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel defekt.

5-4 CCM-Meldung nicht gesendet

Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen. Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel defekt. CAN-Bus Hardwarefehler (CCM oder Gasregelungs-Leiterplatte).

6-1 CCM Analogspannungsfehler CCM erneuern.

6-2

CCM Analog- oder DigitalGleichspannungsfehler

CCM erneuern.

6-3

Kühlmitteldurchsatz zu hoch, Durchsatz > 2,7 gal/min

Brenner-Kühlmittelschlauch defekt oder nicht angeschlossen – CCM erneuern.

6-4 CCM Datenspeicher-Fehler CCM erneuern.

Bedeutung der Fehlercodes

Handbuch Nr. 0-4800 4-13 BETRIEB

Lichtbogen-Fernzündung: Fehlersuchtabelle

S ym p to m U rs a c h e P r ü fung A b h ilfe m a ß n a hm e

K ü h lm itte l w u r d e le itfä h ig

L e itfä h ig k e its m e s s e r ve r w e n d e n

S ys t e m s p ü le n , K ü h lm i tte l

w e c h s e ln . H i lf s lic h tb o g e n R ü c kle i tu n g s k a b e l n ic h t a n g e s ch lo s s e n .

S ic h tp r ü fu n g K a b e l a n s c h li e ß e n .

F u n ke n s tre ck e zu g e rin g e in g e s te ll t

M it F ü h ll e h re m e s s e n A u f 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 " e i n s te ll e n .

H o c h fre q u e n z- K o n d e n s a to r (C 4 ) m ö g lic h e rw e i s e o ffe n

K a p a zi tä ts - M e s s g e rä t ve r w e n d e n

W i e d e r a n s c h li e ß e n o d e r

e rs e tze n . F e rri t- S tä b e fe h l e n o d e r d e fe kt S i c h tp rü fu n g

E rs e tze n . K u rz s c h lu s s ü b e r

In d u k tio n s s p u l e (L 1 )

S ic h tp r ü fu n g

K u rz s c h lu s s b e s e it ig e n ;

S p u le n a b s tä n d e ve r g rö ß e r n . K o n d e n s a to re n d e r

F u n ke n s tre ck e ( C 1 , C 2 , C 3 ) b e s c h ä d ig t o d e r d e fe k t

K a p a zi tä ts - M e s s g e rä t ve r w e n d e n

E rs e tze n .

M in u s k a b e l fa ls c h a n g e s ch lo s s e n

S ic h tp r ü fu n g E rs e tze n .

F u n ke n s tre ck e zu g r o ß e in g e s te ll t

M it F ü h ll e h re m e s s e n A u f 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 " e i n s te ll e n

T ra n s fo r m a to r d e fe k t W i d e rs t a n d s m e s s u n g

E rs e tze n .

K e in e E i n s p e is u n g 1 2 0 V

E in g a n g s s p a n n u n g a n E M IF il te r p rü fe n

An s ch lü s s e h e rs te ll e n ;

K a b e lb a u m e rs e tze n K e in An s c h lu s s o d e r W a c ke lk o n ta k t a n F u n ke n s tre ck e

S ic h tp r ü fu n g An s ch lü s s e w ie d e rh e rs te ll e n

E M I-F ilte r d e fe k t

S p a n n u n g / W id e rs t a n d m e s s e n

E rs e tze n .

E in o d e r m e h r e re An s c h lü s s e lo s e

S ic h tp r ü fu n g An s ch lü s s e fe s tzie h e n .

L ö tve r b in d u n g e n ( L 1 ) d e fe k t S ich tp r ü fu n g H F -S p u le e rs e tz e n

K ü h lm itte l le i tu n g (e n ) b e s c h ä d ig t o d e r d u rc h lö c h e rt.

S ic h tp r ü fu n g K ü h lm itte l le i tu n g (e n ) e rs e tze n .

Z u la u f- u n d R ü c kla u f- S c h la u c h

ve r w e ch s e l t.

S ic h tp r ü fu n g d e r fa rb l ic h g e ke n n ze ich n e te n A n s ch lü s s e

F a rb e d e r K ü h lm i tte l-

An s ch lü s s e in

Ü b e re i n s ti m m u n g m it F a rb e d e r

An s ch lü s s e a n

L ic h tb o g e n zü n d u n g b r in g e n .

B lo c k a d e in R o h rs p i ra l e o d e r in Z u la u f- /R ü c kla u f- S c h la u c h

An s ch lu s s e tw a s l ö s e n u n d p rü fe n , o b K ü h lm i tte l d u rc h flu s s vo r h a n d e n is t

S ys t e m s p ü le n .

Ab s ch ir m u n g s a b le i tu n g / S te c ke r d e r i n n e re n S c h ir m u n g d e r B re n n e rle itu n g fe h lt o d e r lo s e

S ic h tp r ü fu n g d e r L e itu n g s a n s ch lü s s e a n L ic h tb o g e n zü n d u n g

L e itu n g s a n s ch lü s s e w i e d e r

a n s c h li e ß e n / fe s tz ie h e n .

E rd u n g s a n s c h lu s s fe h lt o d e r is t lo s e

S ic h tp r ü fu n g d e s E rd u n g s k a b e ls a n L ic h tb o g e n zü n d u n g

An s ch lu s s a n g u te E rd u n g

h e rs t e ll e n o d e r fe s tzie h e n .

K o n d e n s a to r C 5 n ich t a n g e s ch lo s s e n , o ffe n o d e r lo s e

In s p e c ció n vis u a l / m e d ició n d e l c a p a ci to r

L e ite rp l a tte e r s e tze n .

F e h le r s u c h ta b e ll e fü r L ic h tb o g e n -F e rn zü n d u n g

F e h le r h a fte s

S ys t e m v e rh a lte n

(e le kt ro m a g n e tis c h e

In te rf e re n z)

H i lf s lic h tb o g e n

zü n d e t n i ch t: F u n ke

L ic h tb o g e n zü n d u n g ,

a b e r Zü n d u n g e rfo lg t

n ic h t

H i lf s lic h tb o g e n

zü n d e t n i ch t: K e i n

F u n ke in

L ic h tb o g e n zü n d u n g

K e in e o d e r

u n zu re ic h e n d e

K ü h lu n g : K ü h lm i tte l -

L e cka g e n

K e in e o d e r

u n zu re ic h e n d e

K ü h lu n g : K e in

K ü h lm itte l -D u rc h s a tz

Handbuch Nr. 0-4800 4-14 BETRIEB

Lichtbogen-Fernzündung: Funkenstrecke einstellen

Art # A-04857

0.063" ± 0.002" 1,6 ± 0,05 mm

Handbuch Nr. 0-4800 4-15 BETRIEB

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KAPITEL 5: WARTUNG

Wartungsplan Stromquelle

Täglich

Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. Anschlüsse des Gasschlauchs und Drücke prüfen.

Monatlich

Kühllüfter und Kühler prüfen, bei Bedarf reinigen. Gasschläuche auf Risse, Leckagen und Abrieb prüfen und bei

Bedarf ersetzen. Alle elekrtischen Anschlüsse auf Risse und Abrieb prüfen und bei

Bedarf ersetzen.

Halbjährlich

Externen Kühlmittelfilter reinigen oder ersetzen. Kühlmittelbehälter reinigen. Staubablagerungen im Innern der Stromquelle mit Staubsauger

entfernen.

Internen Kühlmittelfilter prüfen.

Filtereinsatz

Filterhalter

Art # A-04811

Um einen ordnungsgemäßen Betrieb des Systems zu gewährleisten, führen Sie regelmäßig die nachfolgend aufgeführten Prüfungen durch.

Externen Kühlmittelfilter reinigen

Durch die regelmäßige Reinigung des Kühlmittelfilters wird eine maximale Kühlmittel-Durchflussleistung gewährleistet. Ein verminderter Kühlmitteldurchsatz führt zu einer unzureichenden Kühlung der Brennerteile und damit zu schnellerem Verschleiß der Verschleißteile.

Reinigen Sie den Kühlmittelfilter wie nachfolgend beschrieben:

System von der Hauptspannungsversorgung trennen.

2. Filtertopf mit der Hand abschrauben und abnehmen. Darauf achten, dass der O-Ring nicht verloren

geht.

Handbuch Nr. 0-4800 5-1 WARTUNG

Filtereinsatz herausnehmen und reinigen. Filtertopf anschrauben und handfest anziehen. Sicherstellen, dass der O-Ring lagerichtig sitzt.

4. System einschalten und auf Leckagen prüfen.

Internen Kühlmittelfilter reinigen

Der in die Leitung eingebaute Filtereinsatz ist regelmäßig zu prüfen. Die rechte Seitenwand der Stromquelle (auf Vorderseite des Geräts gesehen) abbauen, um Zugang zum internen Kühlmittelfilter zu erhalten. Filterhalter vom internen Kühlmittelfilter abschrauben und Filtereinsatz ausbauen. Filtereinsatz durch Spülen in heißem Seifenwasser reinigen. Seifenreste durch Spülen in heißem klarem Wasser entfernen. Vor dem Wiedereinbau des Filtereinsatzes des internen Kühlmittelfilters sicherstellen, dass eventuell vorhandene Seifenreste vollständig entfernt sind und der Filtereinsatz trocken ist.

Kühlmittel wechseln

Kühlmittel wie nachfolgend beschrieben wechseln:

System von Hauptspannungsversorgung trennen. Anschluss der Kühlmittelleitung am Boden des Kühlmittelbehälters lösen und Kühlmittel in einen Behälter ablassen, der entsorgt werden kann.

System an Hauptspannungsversorgung anschließen und einschalten, um den Tank mittels Pumpe zu

entleeren. Die Pumpe läuft ca. 20 Sekunden, dann wird sie über den Schwimmerschalter abgeschaltet. Diesen Schritt ggf. mehrmals wiederholen, bis der Tank vollständig entleert ist.

Kühlmittelleitung wieder anschließen und Behälter mit frischem Kühlmittel befüllen, bis der

vorgeschriebene Füllstand erreicht ist.

Handbuch Nr. 0-4800 5-2 WARTUNG

RETURN

SUPPLY

RETURN

SUPPLY

Art # A-04803

COOLANT

Füllbereich

Kühlmittelbehälter

4. System einschalten, einige Minuten laufen lassen, Kühlmittelstand prüfen und bei Bedarf auffüllen.

Handbuch Nr. 0-4800 5-3 WARTUNG

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Handbuch Nr. 0-4800 5-4 WARTUNG

KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Komplettgerät / Bauteil Bestell-Nr.

Ultra-Cut® 150 Stromquelle, 208/230V 3-9117-1 Ultra-Cut® 150 Stromquelle, 460V 3-9117-2 Ultra-Cut® 150 Stromquelle, 400V 3-9117-3 Ultra-Cut® 150 Stromquelle, 400V (CE) 3-9117-4

Gasregelmodul (GCM-2010) mit XTL-Brennerventilbaugruppe 3-9131 Gasregelmodul 7-4000 Original-Brennerventilbaugruppe einzeln als Austauschteil 7-3049 XTL-Brennerventilbaugruppe einzeln 4-3054 Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) 3-9130

OPTIONALE AUSRÜSTUNG:

Radsatz 9-9379

Handbuch Nr. 0-4800 6-1 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Systemschema

CNC

Art # A-06876

Wasser als Schutzgas

Max. Länge 100’ / 30,5 m

Max. Länge 125’ / 38,1 m

Max. Länge 175’ / 53,3 m

Primäre

Spannungsversorgung

Stromquelle

Lichtleiter-

kabel

Rückl.Hilfslichtbogen

Minuskabel

Kühlmittel-Vorlauf

Steuerkabel

Gasregel-

modul

Plasmagas

Schutzgas

Vorströmgas

Lichtbogen-

Fernzündung

Brennerventil-

baugruppe

Werkstückkabel

Schutz

Kühlmittel-Rücklauf

Positionierrohr

Brenner

Werkstück

Plasmagas

Schutzgas

Schutz

Rückl.Hilfslichtb.

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittel-Rücklauf

Steuerkabel

Handbuch Nr. 0-4800 6-2 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Leitungen und Kabel

Grün / gelb, AWG Nr. 4

Grün / gelb 1/0 (50 mm )

Grün

Rot

Art # A-07473

Kabel AWG Nr. 8

Kabel AWG Nr. 1

H, Q, R, S,T

Werkstückkabel

CNC-Kabel (14 Adern)

Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Kabel 1/0 (50 mm )

Rückleitung Hilfslichtbogen, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Minuskabel, Stromquelle an Erdung

Steuerkabel, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Erdungskabel

Erdungskabel, Lichtbogen-Fernzündung

Lichtleiterkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Grün

Rot

Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe, LichtbogenFernzündung an Brenner

Plasmagasleitung,

Schutzgasleitung

an Erdung

Brennerventil an Brenner

Handbuch Nr. 0-4800 6-3 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Code Beschreibung Bestell-Nr.

A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E Versorgungsleitung kompl., 15’ / 4,5 m (siehe Hinweis 1) 4-3029 A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E Versorgungsleitung kompl., 125' / 38,1 m (siehe Hinweis 1) 4-3034

A A A A A A Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 50’ / 15,2 m 9-4792 A A A

B B B Minuskabel (einzeln), 15’ / 4,5 m 9-4892 B B B B B B

C Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 3’ / 1 m 9-4886 C C C C C C Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 35’ / 10,6 m 9-4784 C C C

Versorgungsleitung kompl., 4’ / 1,3 m (siehe Hinweis 1) 4-3027 Versorgungsleitung kompl., 10’ / 3,05 m (siehe Hinweis 1) 4-3028

Versorgungsleitung kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 1) 4-3030 Versorgungsleitung kompl., 35’ / 10,6 m (siehe Hinweis 1) 4-3050 Versorgungsleitung kompl., 50’ / 15,2 m (siehe Hinweis 1) 4-3031 Versorgungsleitung kompl., 75’ / 22,9 m (siehe Hinweis 1) 4-3032 Versorgungsleitung kompl., 100’ / 30,5 m (siehe Hinweis 1) 4-3033

Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 4' / 1,2 m 9-4890 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 10’ / 3,05 m 9-4891 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 15' / 4,5 m 9-4790 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 25’ / 7,6 m 9-4791 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 35' / 10,6 m 9-9426

Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 75' / 22,8 m 9-4793 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 100’ / 30,5 m 9-4794 Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 125' / 38,1 m 9-4796 Minuskabel (einzeln), 3’ / 1 m 9-4892 Minuskabel (einzeln), 10’ / 3,05 m 9-4897

Minuskabel (einzeln), 25’ / 7,6 m 9-4799 Minuskabel (einzeln), 35’ / 10,6 m 9-9427 Minuskabel (einzeln), 50’ / 15,2 m 9-4800 Minuskabel (einzeln), 75’ / 22,8 m 9-4801 Minuskabel (einzeln), 100’ / 30,5 m 9-4802 Minuskabel (einzeln), 125’ / 38,1 m 9-4804

Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 10’ / 3,05 m 9-4887 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 15’ / 4,6 m 9-4780 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 20’ / 6 m 9-4781 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 25’ / 7,6 m 9-4782 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 30’ / 9,1 m 9-4783

Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 40’ / 12 m 9-4785 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 50’ / 15,2 m 9-4786 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 75’ / 23 m 9-4787

HINWEIS 1:

Zum Lieferumfang der kompletten Versorgungsleitungen gehören Rückleitungskabel Hilfslichtbogen, Minuskabel, Kühlmittelvorlauf- und

-rücklaufschläuche sowie Steuerkabel.

Handbuch Nr. 0-4800 6-4 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Code Beschreibung Bestell-Nr.

C D D Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 10’ / 3,05 m 9-4889 D D D D D D Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 40’ / 12 m 9-4767 D D D

E Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

F F Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 15’ / 4,5 m 9-4924 F F F F F

F Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 150’ / 45,7 m 9-4930 F1 F1 F1 F1 F1 F1 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 100’ / 30,5 m 9-4936 F1 F1

Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 100’ / 30,5 m 9-4788 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 3’ / 1 m 9-4888

Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 15’ / 4,6 m 9-4762 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 20’ / 6 m 9-4763 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 25’ / 7,6 m 9-4764 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 30’ / 9,1 m 9-4765 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 35’ / 10,6 m 9-4766

Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 50’ / 15,2 m 9-4768 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 75’ / 23 m 9-4769 Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 100’ / 30,5 m 9-4770 Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

3’ / 1 m 9-4941 Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

10’ / 3,05 m 9-4916

15’ / 4,5 m 9-4917

Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

25’ / 7,6 m 9-4918

Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

50’ / 15,2 m 9-4942

Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

75’ / 22,9 m 9-4943

Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

100’ / 30,5 m 9-4944

Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung

125' / 38,1 m 9-4922

Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 3' / 1 m 9-4923

Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 25’ / 7,6 m 9-4925 Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 50’ / 15,2 m 9-4926 Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 75’ / 22,9 m 9-4927 Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 100’ / 30,5 m 9-4928 Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 125' / 38,1 m 9-4929

Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 3' / 1 m 9-4931 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 15’ / 4,5 m 9-4932 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 25’ / 7,6 m 9-4933 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 50’ / 15,2 m 9-4934 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 75’ / 22,9 m 9-4935

Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 125' / 38,1 m 9-4937 Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 150’ / 45,7 m 9-4938

Handbuch Nr. 0-4800 6-5 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Code Beschreibung Bestell-Nr.

G G G Baugruppe, Rückleitung Hilfslichtbogen, 10’ / 3,05 m 9-4883 G Baugruppe, Minuskabel/Kühlmittel-Vorlauf, 10’ / 3,05 m 9-4939 G Baugruppe, Brennerleitung, 3’ / 1 m 9-4884 G Baugruppe, Brennerleitung, 10’ / 3,05 m 9-4885

H,Q,R,S,T Gasleitungen kompl., 10’ / 3,05 m (siehe Hinweis 2) 4-3035 H,Q,R,S,T Gasleitungen kompl., 15’ / 4,5 m (siehe Hinweis 2) 4-3036 H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T Gasleitungen kompl., 125' / 38,1 m (siehe Hinweis 2) 4-3041 H,Q,R,S,T H,Q,R,S,T

I Plasmaleitung 4’ / 1,22 m (Brennerventilbaugruppe an Brenner) 9-3333

Baugruppe, Schlauch Kühlmittel-Rücklauf, 10’ / 3,05 m 9-4882 Baugruppe, Rückleitung Hilfslichtbogen, 3’ / 1 m 9-4945

Gasleitungen kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 2) 4-3037 Gasleitungen kompl., 35’ / 10,6 m (siehe Hinweis 2) 4-3051 Gasleitungen kompl., 50’ / 15,2 m (siehe Hinweis 2) 4-3038 Gasleitungen kompl., 75’ / 22,9 m (siehe Hinweis 2) 4-3039 Gasleitungen kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 2) 4-3040

Gasleitungen kompl., 150’ / 45,7 m (siehe Hinweis 2) 4-3042 Gasleitungen kompl., 175’ / 53,3 m (siehe Hinweis 2) 4-3043

Schutzgasleitung 4’ / 1,22 m (Brennerventilbaugruppe an Brenner) 4-3026

L L L L L L L Lichtleiter-Steuerkabel, 100’ / 30,5 m 9-4903 L L L

Lichtleiter-Steuerkabel, 3’ / 1 m 9-4898 Lichtleiter-Steuerkabel, 15’ / 4,5 m 9-4899 Lichtleiter-Steuerkabel, 25’ / 7,6 m 9-4900 Lichtleiter-Steuerkabel, 35’ / 10,6 m 9-9335 Lichtleiter-Steuerkabel, 50’ / 15,2 m 9-4901 Lichtleiter-Steuerkabel, 75’ / 22,9 m 9-4902

Lichtleiter-Steuerkabel, 125' / 38,1 m 9-4904 Lichtleiter-Steuerkabel, 150’ / 45,7 m 9-4905 Lichtleiter-Steuerkabel, 175’ / 53,3 m 9-4906

HINWEIS 2:

Der Lieferumfang der kompletten Gasleitungen umfasst Plasmagas-Schlauch, SchutzgasSchlauch, Vorströmgas-Schlauch und Steuerkabel.

Handbuch Nr. 0-4800 6-6 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

K Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 3’ / 1 m 9-4907 K K K K K K K K

Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 15’ / 4,5 m 9-4908 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 25’ / 7,6 m 9-4909 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 35’ / 10,6 m 9-9332 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 50’ / 15,2 m 9-4910 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 75’ / 22,9 m 9-4911 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 100’ / 30,5 m 9-4912 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 125' / 38,1 m 9-4913 Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 150’ / 45,7 m 9-4914

O O O O O O O O

Werkstückkabel, 10’ / 3,05 m 9-9300 Werkstückkabel, 15’ / 4,5 m 9-9301 Werkstückkabel, 25’ / 7,6 m 9-9302 Werkstückkabel, 35' / 10,6 m 9-9303 Werkstückkabel, 50’ / 15,2 m 9-9304 Werkstückkabel, 75’ / 22,9 m 9-9305 Werkstückkabel, 100’ / 30,5 m 9-9306 Werkstückkabel, 125' / 38,1 m 9-9307

Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 25’ / 7,6 m 9-8312 Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 50’ / 15,2 m 9-8313 Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 75’ / 22,9 m 9-8315 Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 100’ / 30,5 m 9-8316 Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 125' / 38,1 m 9-8317

Handbuch Nr. 0-4800 6-7 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Optionale Gasversorgungsleitungen

KO MPLETTSCHLÄUCHE

(Bestell-Nr.)

Fuß 10' 15' 25' 35' 50' 75' 100'

Meter 3,05 4,6 7,6 10,6 15,2 22,9 30,4

Sc hutzgas B

(RH)

9-2146 9-5061 9-5073 9-5085 9-5097 9-5109 9-5121

O2 B (R H) 9-9008 9-9009 9-9010 9-9011

JIC 9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-6965

Sc hutzgas B

(RH)

Sc hutzgas B

(LH)

9-9012 9-9013 9-9014 9-9015

JIC 9-6985 9-6986 9-6988 9-6996 9-6992 9-6993 9-6994

SC HLAUCH-KLE INT EILE

(Bestell-Nr.)

BE ST EL L-

NR .

MUTTER

Sc hutzgas B

MUTTER

Sc hutzgas B

NIPPEL

MUTTER

Brenngas B

MUTTER

O2B

nac h Fuß (LH) (RH) Sc hutz gas (RH) (RH) 1/4" 9-3743 9-3556 9-2776 9-2775 8-5518 8-5015 8-0327 8-0266 8-0384 3/8" 9-3616 8-6473 20x962 N/A N/A 8-6617 N/A 8-0271 8-0384 1/2" 9-2551 8-6470 20x884 N/A 8-0267 9-3831

(Bestell-Nr.)

Sc hutzgas B

(RH)

8-0330

Schutzgas B

(LH)

8-0329

O2 B (R H) 8-0260

Brenngas B

(LH)

Brenngas B

(RH)

Steckverbinder

1/4"

8-4264

NIPPEL JIC

1/4" NPT

Länge

1/4"

3/8"

SC HELLE

ADAPTER-KLEINTEILE

Handbuch Nr. 0-4800 6-8 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - äußere Bauteile

9-9380

9-9382

9-9384

9-9373

9-9386

9-9383

Art # A-04931

9-9381

9-9385

Nr. Anzahl Beschreibung Bestell-Nr.

1 Stromquelle, vordere Platte 9-9380 1 1 1 1 1 1 1 1

Stromquelle, hintere Platte 9-9381 Stromquelle, obere Platte 9-9382 Stromquelle, rechte Seitenplatte 9-9383 Stromquelle, linke Seitenplatte 9-9384 Lüfterjalousie-Platte 9-9385 Stromquelle, Abdeckung für Anschlüsse 9-9386 Heißauge 9-9373 Farbe zum Ausbessern (nicht dargestellt) 9-9388

Handbuch Nr. 0-4800 6-9 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

1 1 Kühllüfter FAN1 9-9338 2 1

Kühler 9-9339

Handbuch Nr. 0-4800 6-10 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

3 1 Widerstand R6 9-9340 4 1 5 1 Sensor HCT1 9-9342

Ausgangsfilter-Leiterplatte PCB8 9-9341

Handbuch Nr. 0-4800 6-11 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

5 1 Sensor HCT1 9-9342 6 1

Schaltschütz MC2 9-9343

Handbuch Nr. 0-4800 6-12 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

7 1 Hauptschalter (‘Circuit Protector’) CP1 9-9344

Handbuch Nr. 0-4800 6-13 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

11 1 Display-Leiterplatte PCB6 9-9347

Handbuch Nr. 0-4800 6-14 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

19 1 Widerstand R1-5 9-9353 20 1 Widerstand R1-5 9-9353 21 1 Widerstand R1-5 9-9353

1 Chopper-Modul 9-9389

Handbuch Nr. 0-4800 6-15 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite

RETURN

SUPPL Y

Art # A-04932

COOLANT

Kühlmittelbehälter

Behälterdeckel

RAS

120V 5A

CCM

24V3 15A

GCM

24V 10A

GCM

120V2 5A

GCM

15V2 5A

PUMP

200V 5A

FAN

24V 15A

CIRCUIT

BREAKERS

J55

J59

J15

G C M

C N C

R A S

CP2

CP3

CP4

CP5

CP6

CP7

CP8

Art # A-06017

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

12 1 Leistungsschalter (RAS, 120V, 2,5 A) CP2 9-9348 13 1 14 1 15 1 16 1 17 1 18 1

1 1

Leistungsschalter (’TDC’, 24V, 3,25 A) CP3 9-9349 Leistungsschalter (AGC, 24V, 10 A) CP4 9-9350 Leistungsschalter (AGC, 120V, 2,5 A) CP5 9-9348 Leistungsschalter (AGC, 15V, 2,5 A) CP6 9-9348 Leistungsschalter (Pumpe, 200V, 5 A) CP7 9-9351 Leistungsschalter (Lüfter, 24V, 15 A) CP8 9-9352 Kühlmittelbehälter 9-5948 Behälterdeckel 8-5142

Handbuch Nr. 0-4800 6-16 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

23 1 Transformator T1 9-9355

Handbuch Nr. 0-4800 6-17 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle

Nr. Anzahl Beschreibung Bestell-Nr.

29 2 Wechselrichtermodul 208/230 V und 460 V 9-9360D

2 Wechselrichtermodul 400 V CE und 400V Nicht-CE 9-9482D 2 Wechselrichtermodul 600 V 9-9485D

Handbuch Nr. 0-4800 6-18 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

30 1 Sensor (Thermistor) TH1 9-9361

Handbuch Nr. 0-4800 6-19 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

31 1 Filter-Leiterplatte PCB1 9-9362 32 1 33 1 34 1

Widerstand R7 9-9363 Magnetisches Schaltschütz MC1 9-9364 Leiterplatte PCB3 9-9365

Handbuch Nr. 0-4800 6-20 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite

Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr.

8 1 Gleichrichter (Diode) D1 9-9345 10 1 23 1 35 1

Leiterplatte interne Steuerung PCB5 9-9346 Transformator T1 9-9355 Relais-Leiterplatte PCB7 9-9366

Handbuch Nr. 0-4800 6-21 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

THERMAL DYNAMICS 150 ULTRA-CUT Plasma Cutting System Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual