THERMAL DYNAMICS 100 ULTRA-CUT Plasma Cutting System Instruction manual [es]

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100

ULTRA-CUT

SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

Art # A-04816

Manual de operación

Revisión: AF.01 Fecha: 28 de marzo de 2007 Manual Nº 0-4748 Características de operación:

208-

100

FASES

230 v

400 V

400

V (CE)

460 V

600 V

!NOSOTROS VALORAMOS SU

TRABAJO!

Felicitaciones por su nuevo producto Thermal Dynamics. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforzaremos por brindarle el mejor y más fiable servicio de la industria. Este producto está respaldado por nuestra amplia garantía y nuestra extensa red internacional de atención al cliente. Para encontrar al distribuidor o al agente de servicio técnico más cercanos a su domicilio, llame al 1-800- 426-1888, o visite nuestra página web www.thermal-dynamics.com.

Este Manual de operación ha sido diseñado para instruirlo acerca del uso y operación correctos de su producto Thermal Dynamics. Nuestra mayor preocupación es que esté satisfecho con el producto y que su operación sea segura. Por lo tanto, rogamos se tome el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las Precauciones de seguridad. Le ayudarán a evitar los riesgos potenciales que pueden presentarse al trabajar con este producto.

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Thermal Dynamics, la marca elegida por contratistas y fabricantes en todo el mundo,

Thermal Dynamics es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de Thermadyne Industries Inc.

Nos distinguimos de nuestros competidores por la fiabilidad de nuestros productos, líderes en el mercado, los que han superado la prueba del tiempo. Estamos orgullosos de nuestras innovaciones técnicas, precios competitivos, entrega excelente, la alta calidad de nuestra atención al cliente y asistencia técnica, junto a nuestra gran experiencia en ventas y marketing.

Por sobre todas las cosas, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.

ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual completo y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral de su empresa.

A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Ultra-Cut® 100

Manual de funcionamiento Nro. 0-4748

Publicado por: Thermadyne Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte, sin el consentimiento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 13 de marzo de 2007

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ___________________________________

Fecha de compra:____________________________________

úmero de serie de la fuente

de alimentación: ____________________________________

úmero de serie de la antorcha: _______________________

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Índice

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................ 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias ................................................................................. 1-1

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ................................................. 1-1

1.03 Publicaciones ................................................................................................................... 1-3

1.04 Declaración de conformidad .............................................................................................. 1-5

1.05 Declaración de garantía .................................................................................................... 1-6

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ................................................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ................................................................................................ 2-1

Fuente de alimentación para plasma .......................................................................................... 2-1

Iniciador remoto de arco ............................................................................................................ 2-1

Módulo de control de gas ........................................................................................................... 2-1

Antorcha de precisión para corte por plasma ............................................................................. 2-1

Especificaciones y requisitos eléctricos .................................................................................... 2-2

Disposición de los componentes del sistema ............................................................................ 2-2

Dimensiones de la fuente de alimentación ................................................................................. 2-3

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación ....................................................... 2-4

Requisitos del gas ..................................................................................................................... 2-5

Aplicaciones del gas .................................................................................................................. 2-5

Especificaciones de la antorcha XTTM-300 ................................................................................. 2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ........................................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .............................................................................................. 3-1

B. Requisitos del sistema de refrigeración ............................................................................ 3-1

C. Disposición del sistema.................................................................................................... 3-2

D. Identificación de los cables y las conexiones ................................................................... 3-3

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación ....................................................... 3-4

E-1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 1) ..................... 3-5

E-2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 2) ..................... 3-7

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ......................................................... 3-9

G. Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los cables negativos ................ 3-9

H. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación ........................... 3-10

I. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de puesta a tierra del sistema.

....................................................................................................................................... 3-11

J. Conexiones de puesta a tierra ........................................................................................ 3-12

K. Instrucciones para conectar las mangueras de refrigerante ............................................ 3-15

L. Instrucciones para conectar los cables de control del CNC, del iniciador remoto de arco y del

gas. Módulo de control ................................................................................................... 3-16

M. Instalación del módulo de control de gas ........................................................................ 3-20

N. Instalación del cable de fibra óptica ................................................................................ 3-21

O. Módulo de control de gas: Conexiones de control, entrada y salida ................................ 3-23

P. Instalación del iniciador remoto de arco .......................................................................... 3-24

Q. Instalación de las válvulas de las antorchas original y XTL ............................................ 3-32

R. Conexión de la antorcha ................................................................................................. 3-33

S. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha..................................................... 3-35

T. Instrucciones para completar la instalación .................................................................... 3-38

Índice (continuación)

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ............................................................................................................................. 4-1

Panel de control de la fuente de alimentación ............................................................................ 4-1

Secuencia de arranque .............................................................................................................. 4-2

Operación del módulo de control de gas .................................................................................... 4-3

Secuencia de operación............................................................................................................. 4-7

Selección del gas .................................................................................................................... 4-10

Códigos de estado de la fuente de alimentación ...................................................................... 4-11

Iniciador remoto de arco: Tabla de solución de problemas y reparaciones ............................... 4-14

Iniciador remoto de arco: Ajuste de la separación de los electrodos ........................................ 4-15

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ..................................................................................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro externo de refrigerante ......................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro interno de refrigerante .......................................................... 5-2

Procedimiento para reemplazar el refrigerante ........................................................................... 5-2

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO ............................................................................... 6-1

Disposición del sistema ............................................................................................................. 6-2

Conexiones y cables ................................................................................................................. 6-3

Conexiones de suministro de gas opcionales ............................................................................ 6-8

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ...................................................... 6-9

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-10

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-11

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-12

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-13

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-14

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-15

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior ....................................... 6-16

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-17

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-18

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-19

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-20

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-21

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-22

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-23

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-24

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-25

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-26

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ..................................................... 6-27

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ..................................................... 6-28

Piezas de reemplazo del conjunto de válvulas de la antorcha.................................................. 6-29

Piezas de reemplazo externas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................ 6-30

Piezas de reemplazo internas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................. 6-31

Índice (continuación)

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ..................................................................................... 7-1

A. Instrucciones para retirar los consumibles ........................................................................ 7-1

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ................................................................................ 7-2

C. Desgaste de las piezas .................................................................................................... 7-2

D. Instalación de los consumibles de la antorcha .................................................................. 7-3

E. Solución de pérdidas de refrigerante ................................................................................. 7-5

ANEXO 1: Esquema del iniciador remoto de arco .......................................................................................... A-1

ANEXO 2: Esquema del control de gas y de la válvula de la antorcha ........................................................... A-2

ANEXO 3: Módulo de control de gas.............................................................................................................. A-4

ANEXO 4: Disposición de la placa de circuitos de la pantalla del módulo de control de gas .......................... A-5

ANEXO 5: Disposición de la placa de circuitos de la interfaz de la pantalla del control de gas ...................... A-6

ANEXO 6: Disposición de la placa de circuitos de la CPU del CCM .............................................................. A-7

ANEXO 7: Conexiones de la placa de circuitos de entradas/salidas del CCM ................................................ A-8

Funciones del CNC ..................................................................................................................A-10

Descripción de las entradas / salidas del CNC.........................................................................A-11

Circuito simplificado del CNC................................................................................................... A-12

ANEXO 8: Esquema 230 - 460 V, piloto recortador con diodo .......................................................................A-14

ANEXO 9: Esquema 230 - 460 V, piloto recortador sin diodo ........................................................................A-16

ANEXO 10: Esquema 230 - 460 V, piloto por resistencia ..............................................................................A-18

ANEXO 11: Esquema CCC 400 V, con piloto recortador ............................................................................... A-20

ANEXO 12: Esquema CE 400 V, piloto recortador ........................................................................................A-22

ANEXO 13: Esquema CE 400 V, piloto por resistencia .................................................................................A-24

ANEXO 14: Esquema CSA 600 V, piloto recortador......................................................................................A-26

ANEXO 15: PUBLICACIONES ANTERIORES .............................................................................................. A-28

Contactos internacionales para atención al cliente ...................................................................A-30

NOTA:

La SECCIÓN 8, OPERACIÓN DE LA ANTORCHA, se suministra por separado.

Índice (continuación)

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertencias

A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la información importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTA

Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓN

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar daños al equipo.

ADVERTENCIA

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar lesiones al operario o a terceros próximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con el correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Las personas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma, deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar la existencia de riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo al teléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego su salud.

• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna

de humo generada por el equipo.

• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministro

independiente de aire.

• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendo

cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde

Fecha: 27 de enero de 2004 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

Antimonio Cromo Mercurio Berilio Arsénico Cobalto Níquel Plomo Bario Cobre Selenio Plata Cadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con el

material que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y gases que pueden ser peligrosos para su salud.

• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el

punto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.

• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.

• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine

todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.

• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o

corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, en algunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)

DESCARGA ELÉCTRICA

Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produce energía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal al operario o a otras personas en el lugar de trabajo.

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del

circuito de soldadura.

• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.

• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.

• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);

consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.

• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.

• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.

• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materiales

que no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.

• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.

• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.

• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia

antiincendio.

• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado

debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa de agua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógeno confinado se inflama, ocasionará una explosión.

INFORMACIÓN GENERAL 1-2 Fecha: 27 de enero de 2004

RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar niveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para evitar la pérdida permanente de la audición.

• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja

al resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen los

niveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,

‘Publicaciones’, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y quemará su piel.

• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con

protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.

• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten

fisuras, picaduras o suciedad.

• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,

pantallas o protecciones.

• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:

Corriente del arco protector mínimo sugerido

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

Nro. de filtro Nro. de filtro

* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia ha

demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

Fecha: 27 de enero de 2004 1-3 INFORMACIÓN GENERAL

1.03 Publicaciones

Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR

1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se

puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3312

NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 2040

4. Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION

(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con

puntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de

incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura

y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3312

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas

de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 0226

9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener

en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 0226

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de

gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de

soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association (Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);

se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING

OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad recomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustancias peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se

puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

INFORMACIÓN GENERAL 1-4 Fecha: 27 de enero de 2004

1.04 Declaración de conformidad

Fabricante: Thermal Dynamics Corporation Dirección: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’ (Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para elaborar una unidad y su fecha de fabricación

ormas nacionales y especificaciones técnicas

El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están

Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización).

Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters Laboratory) clasificación 94VO

Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por

plasma y accesorios asociados

Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco

Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de alimentación marcadas con el símbolo S cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con

antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente instaladas

Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o supera todas las especificaciones de diseño

hermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia

dentro de su área de fabricación

Representante responsable del fabricante

Fecha: 27 de enero de 2004 1-5 INFORMACIÓN GENERAL

: Steve Ward

Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX

1.05 Declaración de garantía

GARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics® Corporation (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre de defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto ha sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las prácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o accidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto que Thermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios

especiales o consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad relacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega, reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia, vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderías bajo el cual está basada tal responsabilidad

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y un máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años (vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut

y UltraCut© y componentes© 2 años 1 año

Antorcha y conexiones

Antorcha XTTM-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller de reparaciones autorizado Thermal Dynamics® dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transporte de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones autorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y reemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

INFORMACIÓN GENERAL 1-6 Fecha: 27 de enero de 2004

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Ultra-Cut® 100 incluirá:

•

Una fuente de alimentación

• Iniciador remoto de arco

• Módulo de control de gas

• Montaje de válvulas de la antorcha

• Antorcha de precisión para corte por plasma

• Juego de conexiones

• Juego de piezas de repuesto para la antorcha

Los componentes deben ser conectados durante la instalación.

Fuente de alimentación para plasma

La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte. La fuente de alimentación también supervisa el funcionamiento del sistema y enfría y hace circular el líquido refrigerante por la antorcha y las conexiones.

Iniciador remoto de arco

Esta unidad produce un pulso temporizado de alta frecuencia (HF) para iniciar el arco piloto. El arco piloto crea un camino para que el arco principal se transmita a la pieza a cortar. Una vez establecido el arco, el arco piloto se apaga.

Módulo de control de gas

Este módulo permite el ajuste remoto de la selección del gas, las presiones y los caudales junto con el ajuste de la corriente de corte.

Antorcha de precisión para corte por plasma

La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, realizando el corte del metal.

Manual Nro. 0-4748 2-1 ESPECIFICACIONES

Especificaciones y requisitos eléctricos

Características de diseño y especificaciones de la UItraCut 100

Alimentación eléctrica Tensión máxima (U0) de circuito abierto (OCV) 380 Vcc Corriente mínima de salida Corriente máxima de salida

Tensión de salida Ciclo de trabajo nominal Temperatura ambiente para el ciclo de trabajo

nominal Intervalo de temperatura de funcionamiento Factor de potencia Enfriamiento

Art # A-Specifications _spa

Art. A-Line voltages and wire sizes_spa

Fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Entrada Potencia

Tensión Frecuencia Trifásica Trifásico Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)

(Voltios) (Hz) (kVA) (A)

208 50/60 23 64 80 230 50/60 24 60 80 400 50 28 40 50

400 (CE) 50 28 40 50

460 50/60 26 33 40

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

208/230 V – 460 V, mono/trifásica, 50/60 Hz

10 A 100 A 60 - 230 Vcc 100% con 100 A, 180 V

104°F (40°C)

14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) 0,70 con 100 A de CC de salida Aire forzado (Clase F)

Corriente

Tamaños sugeridos (vea la nota)

Trifás ico

Trifásico

4/25

6/16

8/10

Disposición de los componentes del sistema

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Retorno del piloto

Negativo

Suministro de refrigerante

Alimentación eléctrica

CNC

Fuente

alimentación

Retorno de refrigerante

Cable de control

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control de gas

Gas de plasma

Gas de protección

Gas de preflujo

Cable de control

Protec. por agua

Iniciador

remoto

de arco

Montaje

de válvulas

de la

antorcha

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Retorno del piloto

Protección

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Blindaje

Gas de plasma

Gas de protección

Tubo de posicionamiento

Antorcha

Art # A-06876_spa

Cable de masa

Pieza a cortar

Manual Nro. 0-4748 2-2 ESPECIFICACIONES

Dimensiones de la fuente de alimentación

41,25 pulgadas

1050 mm

27 pulgadas

680 mm

Art # A-04793_spa

33 pulgadas

840 mm

37,75 pulgadas

960 mm

27,5 pulgadas

700 mm

343 lb / 156 kg

Manual Nro. 0-4748 2-3 ESPECIFICACIONES

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación

Conector para la consola de control de gas

Conector del CNC

Conector para el iniciador remoto de arco

Conexiones para el refrigerante

Filtro de refrigerante

Terminal (positivo)

Panel del interruptor

RETORNO

SUMINISTRO

Terminal negativo de

la antorcha

del piloto

Terminal del

cable de masa

Lámpara indicadora

de tensión de

alimentación CA

Terminales para la

entrada de

alimentación eléctrica

Terminales para

puesta a tierra

Cubierta de

los terminales

Soporte de la

cubierta de

terminales

Tanque de refrigerante

Soporte para cables

Art # A-04794_spa

Manual Nro. 0-4748 2-4 ESPECIFICACIONES

Requisitos del gas

El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión serán de dos etapas. La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en todas las aplicaciones.

Requisitos de presión, caudal y calidad del gas para la fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Gas

O2 (Oxígeno)

N2 (Nitrógeno)

Aire comprimido o en cilindros

H35 (Argón-Hidrógeno) H35 = 35 % Hidrógeno, 65 % Argón

H2O (agua)

Nota 1: el suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o grasa. El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar incendios al combinarse con el oxígeno. A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01 micrones tan cerca como sea posible de los accesos de entrada de gas del módulo de control de gas.

Nota 2: el suministro de agua de la red no necesita ser desionizado pero, en aquellos sistemas en los cuales el contenido de sales minerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de agua. También debe ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas extrañas.

Calidad

Pureza 99,5% (Se recomienda licuado)

Pureza 99,5% (Se recomienda licuado) <1000 ppm O H

Limpio, seco, libre de aceite (vea la nota 1)

Pureza 99.995% (Se recomienda licuado)

Vea la nota 2

, < 32 ppm

Presión mínima

120 psi 8,3 bar / 827 kPa

50 psi (3,5 bar)

Caudal

70 pies3/h (1982 l/h)

200 pies3/h (5700 l/h)

244 pies3/h (6910 l/h)

90 pies3/h (2550 l/h)

10 galones/h (38 l/h)

Nota 3: para asegurar una adecuada presión de agua se recomienda utilizar el regulador de presión Nro. 8-6118.

Art. A-Gas Requirements_spa

Aplicaciones del gas

Aplicaciones del gas para la máquina Ultra-Cut-100

MATERIAL

OPERACIÓN

CORTE

30 A

CORTE

50 A

70 A

CORTE

85 A

100 A

Art. A-Gas Applications_spa

PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN

Manual Nro. 0-4748 2-5 ESPECIFICACIONES

ACERO DULCE ACERO INOXIDABLE ALUMINIO

TIPO DE GAS TIPO DE GAS TIPO DE GAS

Aire O

Aire O Aire O Aire Aire Aire Aire O

Aire

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

N2 H20 N2 N2 H20

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

N2 H20 N2 N2 H20

Aire Aire Aire Aire Aire Aire CORTE

N2 H20 N2 N2 H20

N2 H35 N2 N2 H35 N2 CORTE

N2 H20 N2 N2 H20

Especificaciones de la antorcha XTTM-300

A. Dimensiones de la antorcha

Tapa

Art # A-04897_spa

19,00"

482,68 mm

393,78 mm

15,50"

160,10 mm

6,30"

Tubo de montaje

3,54"

89,87 mm

2,25"

57,15 mm

2,0"

50,8 mm

2,39"

60,81 mm

2,74"

69,55 mm

1,57"

39,96 mm

1,49"

37,8 mm

Manual Nro. 0-4748 2-6 ESPECIFICACIONES

B. Especificaciones de la antorcha

Valores nominales de la antorcha XTTM-300 para utilizar con la fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Temperatura ambiente 104°F / 40°C

Ciclo de trabajo

Corriente máxima

Tensión (V Tensión de inicio de

arco Corriente

Especificaciones del gas para la antorcha XTTM-300

Gases de plasma

Gases de protección

Presión de trabajo Presión máxima de

entrada Caudal de gas

Art. A-Torch specifications_spa

pico

)

C. Longitud de las conexiones de la antorcha

100 % a 100 A

100 A

500 V

10 kV Hasta 100 A, CC,

polaridad directa

Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, H35 Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, agua 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar

135 psi / 9,3 bar 10 - 300 pies3/h

(283 – 8494 l/h)

Montaje de

conex iones de gas

Longitud

Pies Met ros

10 3, 05 15 4,6 25 7,6 35 10, 6 50 15, 2

75 22, 8 100 30,4 125 38,2 150 45,7 175 53,3

D. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

Art # A-04741_spa

Copa de protección

Distribuidor de

gas de protección

Casquillo de

protección

Distribuidor de

gas de plasma

Punta

Electrodo

Cartucho

Manual Nro. 0-4748 2-7 ESPECIFICACIONES

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SECCIÓN 3: INSTALACIÓN

A. Requisitos de la instalación

1. Suministro eléctrico

La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las normas locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado

Fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Entrada Potencia

Tensión Frecuencia Trifásica Trifásico Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)

(Voltios) (Hz) (kVA) (A)

208 50/60 23 64 80 230 50/60 24 60 80 400 50 28 40 50

400 (CE) 50 28 40 50

460 50/60 26 33 40

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

Art. A-Line voltages and wire sizes_spa

Corriente

PRECAUCIÓN

Tamaños sugeridos (vea la nota)

Trifás ico

Trifásico

4/25

6/16

8/10

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.

2. Suministro de gas

El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la consola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:

• Velocidad de corte reducida

• Mala calidad de corte

• Mala precisión de corte

• Vida de los consumibles reducida

• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

B. Requisitos del sistema de refrigeración

El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha.

Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581 (para bajas temperaturas).

Opci ones del refrigerante a ut il i zar

Número de catá l ogo y mez cla Mezcla Protege hasta

7-3580 'Ext ra-Cool

7-3581 'Ultra-Cool

7-3582 'Ext rem e Cool

* Para mezc lar c on D-I Cool

' Conc ent rado* -65 °F / -51 °C

7-3583

25 / 75 10 °F / -12 °C

50 / 50 27 °F / -33 °C

Manual Nro. 0-4748 3-1 INSTALACIÓN

C. Disposición del sistema

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Alimentación eléctrica

CNC

Art # A-07233_spa

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Retorno del piloto Negativo

Sum. de refrig. Retorno de refrig.

Cable de control

Fuente de alimentación

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control de gas

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Gas plasma Gas protec. Gas preflujo Cable de control

Protec. por agua

Cable de masa

Iniciador

remoto de arco

D E

Conjunto

de válvulas

R S

antorcha

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Retorno del piloto

Protección

Sum. de refrig.

Retorno de refrig.

de la

Blindaje

Gas plasma

Gas protec.

Tubo de posicionamiento

Antorcha

Pieza

Manual Nro. 0-4748 3-2 INSTALACIÓN

D. Identificación de los cables y las conexiones

Cable AWG 8

Cable AWG 1

Verde

Rojo

Verde / amarillo AWG 4

Verde / amarillo AWG 1/0 (50 mm )

Verde

Rojo

Cable de retorno del piloto entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de suministro de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de retorno de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y la puesta a tierra

Conjunto de cable blindado de la antorcha, del iniciador de arco remoto a la antorcha

Art # A-07473_spa

H, Q, R, S,T

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Conexión de gas de plasma entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Conexión de gas de protección entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de fibra óptica entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de masa

Cable al CNC (14 conductores)

Manual Nro. 0-4748 3-3 INSTALACIÓN

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación

ADVERTENCIAS

No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la

línea de alimentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la unidad

de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación estable y en posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de transporte.

Art # A-04796

Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al piso o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la fuente.

Manual Nro. 0-4748 3-4 INSTALACIÓN

E-1.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 1)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para configurar un módulo con una cubierta de conexiones externa.

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de

mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada.

piloto

(ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica). SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos. SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos. 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos. SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada.

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.).

SW 8-2: Corriente remota 1= ON = (Control de corriente analógico remoto) SW 8-3, SW 8-4: reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW1

SW3

SW4

SW5

SW8

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

Art # A-04819_spa

Manual Nro. 0-4748 3-5 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

SW11

SW6

SW12

Art # A-07673_spa

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca con movimiento de la mesa 1 A (ajuste de fábrica ) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1 2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1

Solamente 1 a la vez

4 = No utilizado NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW13: Posiciones de los interruptores TVA y XTL

TVA XTL TVA

SW13

Manual Nro. 0-4748 3-6 INSTALACIÓN

E-2.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 2)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para

configurar un módulo sin una cubierta de conexiones externa. Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio 1 = (ON) = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = (OFF) = Función de piloto en automático desactivada

piloto

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica). SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada)

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizado activado

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función activada

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.)

SW 8-2: Corriente remota 1= ON = (Control de corriente analógico remoto) SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW1

SW3

(ajuste de fábrica).

SW4

SW5

SW8

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

Art # A-06791_spa

Manual Nro. 0-4748 3-7 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

SW11

SW6

Sin cubierta externa de

SW12

conexiones

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa @ 1 A (ajuste de fábrica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc@ hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON. SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1

Solamente 1 a la vez

4 = No utilizado

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW13: Posiciones de los interruptores TVA y XTL

Art # A-06792_spa

TVA XTL TVA

SW13

Manual Nro. 0-4748 3-8 INSTALACIÓN

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones

El cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuario final.

Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar el panel, hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.

Cubierta de conexiones (retirada)

Panel de conexiones

Art # A-04797_spa

Manual Nro. 0-4748 3-9 INSTALACIÓN

G. Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los

cables negativos

1. Pase las puntas de los cables de masa, del piloto y los negativos hacia arriba por el soporte para cables

en “C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego pase los cables por las aberturas del soporte de la cubierta de conexiones.

2. Vea la ilustración. Conecte los cables como se muestra. Ajuste los cables firmemente. No ajuste

excesivamente.

PRECAUCIÓN

No quite el protector transparente de las conexiones.

Piloto

Protector de las conexiones

Antorcha

Masa

PILOT WORK TORC

Cable de masa

Panel de conexiones

AC INPUT

S T

Cable de la antorcha al iniciador remoto de arco

Soporte de la cubierta de conexiones

Cable del piloto al iniciador remoto de arco

Detalle de la conexión de los cables

Art # A-07660_spa

A la mesa de corte

Soporte para cables

Manual Nro. 0-4748 3-10 INSTALACIÓN

H. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de

alimentación

1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende del valor de

la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentación y coloque la placa de configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entrada configurada está marcada en la parte superior de la placa.

2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite la placa y

vuelva a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configurada esté en la parte superior de la placa.

3. Vuelva a conectar el puente. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.

Módulo inversor

1. Desconecte el puente

Placa de la tensión de alimentación 208 / 230V / 460V (Mostrada en la posición para 460 V)

2. Quite los pernos

3. Invierta la placa

4. Reinstale la placa

5. Conecte el puente

Art # A-04856_spa

Manual Nro. 0-4748 3-11 INSTALACIÓN

I. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de

puesta a tierra del sistema

1. Corte cuidadosamente la cubierta exterior del cable de alimentación para acceder a los cables de las fases y

de la puesta a tierra. Corte el aislamiento del extremo de cada cable. Guíe el cable hacia arriba por el soporte en “C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por la abertura derecha del soporte de la cubierta de conexiones.

2. Instale terminales con ojal en cada cable. Comprima firmemente los terminales en cada cable.

Conecte los cables de las fases como se muestra en la ilustración. Conecte el cable de puesta a tierra de la

alimentación al borne de puesta a tierra.

PRECAUCIÓN

No quite el protector transparente de las conexiones.

4. Pase un cable de puesta a tierra del sistema por la misma abertura del soporte de la cubierta de conexiones

por donde pasó el cable de alimentación. Conecte el cable al borne de puesta a tierra del panel posterior de la fuente de alimentación. Si necesita mayores detalles y los procedimientos acerca de cómo realizar una correcta puesta a tierra, consulte la sección ‘Conexiones de puesta a tierra’.

Borne para puesta a tierra

Protector de las conexiones

Panel de conexiones

al iniciador remoto de arco

PILOT W

Detalle de la conexión de los cables

al iniciador remoto de arco

Art # A-07659_spa

TORCH

ORK

AC INPUT

Cable de entrada de la alimentación eléctrica

Cable de puesta a

tierra del sistema Cable de puesta a tierra de la alimentación eléctrica

Soporte de la cubierta de conexiones

Cable de puesta a tierra del sistema

Soporte para cables

5. Reinstale la cubierta de conexiones en la fuente de alimentación. Ajuste los tornillos a mano. No ajuste

excesivamente.

Manual Nro. 0-4748 3-12 INSTALACIÓN

J. Conexiones de puesta a tierra

A. Interferencia electromagnética (EMI)

El arranque del arco piloto genera una cierta cantidad de interferencia electromagnética (EMI), normalmente denominada ruido de RF. Este ruido de RF puede interferir en otros equipos electrónicos tales como controladores del CNC, controles remotos, controladores de altura, etc. Para minimizar la interferencia RF, siga estos procedimientos de puesta a tierra cuando instale sistemas mecanizados:

B. Puesta a tierra

1. Normalmente, se prefiere una conexión de puesta a tierra en un solo punto, también llamada “estrella”. Este

único punto de conexión, habitualmente en el centro de la mesa de corte, se conecta con un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor a una buena puesta a tierra (menor de 3 ohmios; lo ideal es una puesta a tierra de 1 ohmio o menor. Consulte el párrafo ‘C’, ‘Creación de una puesta a tierra’). El electrodo de puesta a tierra debe instalarse tan cerca como sea posible a la mesa de corte, idealmente a menos de 10 pies (3 metros) de ésta, pero nunca más allá de 20 pies (6,1 metros)

Todos los cables de puesta a tierra deben ser tan cortos como sea posible. Los cables muy largos tendrán una mayor resistencia a las frecuencias de RF. Los cables de menor sección también tienen una mayor resistencia a las frecuencias de RF, por lo tanto, es mejor utilizar cables de mayor tamaño.

2. Para realizar la puesta a tierra de los componentes montados sobre la mesa de corte (controladores del CNC,

controladores de altura, controles remotos de plasma, etc.) se deben seguir las recomendaciones del fabricante respecto a tamaño y tipo de los cables y ubicación del punto de conexión.

Para los componentes de Thermal Dynamics (excepto el Iniciador remoto de arco y el Módulo de control de gas), se recomienda utilizar un cable AWG 10 (6 mm2) de sección mínima o una malla trenzada plana de cobre de una sección igual o mayor a AWG 10 (6 mm2) conectada a la estructura de la mesa de corte. El Iniciador remoto de arco utiliza un cable de puesta a tierra AWG 1/0 (50 mm2) y el Módulo de control de gas debe usar un cable AWG 4 (25 mm2) ó mayor. En el punto de conexión el metal debe estar a la vista y limpio; el óxido y la pintura afectan la calidad de las conexiones. Pueden utilizarse conductores de sección mayor a la recomendada para todos los componentes; esto puede mejorar la protección contra el ruido.

3. Luego, la estructura de la máquina de corte se conecta al punto “estrella” mediante un cable AWG 1/0 (50 mm2)

o mayor.

4. El cable de masa de la fuente de alimentación para plasma (vea la NOTA) también se conecta a la mesa de

corte en el punto “estrella” de la puesta a tierra.

NOTA

No conecte el cable de masa directamente al electrodo de puesta a tierra.

5. Asegúrese de que el cable de masa y los cables de puesta a tierra estén correctamente conectados. La

conexión del cable de masa a la mesa de corte debe ser firme. Las conexiones entre la masa y la puesta a tierra deben estar libres de óxido, suciedad, grasa, aceite y pintura. Si es necesario, esmerile o arene el punto de conexión hasta dejar el metal al descubierto. Utilice arandelas de presión para mantener ajustadas las conexiones. También se recomienda utilizar compuestos para uniones eléctricas a fin de evitar la corrosión.

6. El bastidor de la fuente de alimentación para plasma se conecta a la puesta a tierra del sistema de distribución

de acuerdo a lo requerido por los códigos eléctricos. Normalmente, no es necesario instalar un segundo electrodo de puesta a tierra si la fuente de alimentación para plasma está cerca de la mesa de corte (vea la NOTA); en realidad, ello podría empeorar la situación pues puede generar lazos de corriente de tierra que ocasionarían interferencias.

Si la fuente de alimentación para plasma está muy alejada del electrodo de puesta a tierra y se generan interferencias, la instalación de un segundo electrodo de puesta a tierra cercano a la fuente de alimentación para plasma puede ayudar a eliminarlas. En este caso, el bastidor de la fuente de alimentación para plasma debe ser conectado a este segundo electrodo.

NOTA

Se recomienda que dentro de lo posible, la fuente de alimentación para plasma esté ubicada a una distancia de entre 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) de la mesa de corte.

Manual Nro. 0-4748 3-13 INSTALACIÓN

7. El cable del control de plasma debe ser blindado, y su blindaje debe ser conectado solamente en el extremo

correspondiente a la mesa de corte. Si el blindaje se conecta a tierra en ambos extremos, permitirá la formación de lazos de corriente que ocasionarán una interferencia aún mayor a la que se generaría si el blindaje no existiese.

C. Creación de una puesta a tierra

1. Para crear una puesta a tierra sólida, de baja resistencia, hinque en el terreno una varilla de acero recubierta de

cobre de 1/2" (12,7 mm) de diámetro mínimo, y de 6 a 8 pies (1,8 a 2,4 m) de longitud, de forma tal que la misma haga contacto con la tierra en la mayor parte de su longitud. En función de la ubicación, puede requerirse una mayor profundidad para obtener un valor de resistencia de puesta a tierra menor (vea la NOTA). Para lograr mayores profundidades, los electrodos de puesta a tierra, habitualmente de 10 pies (3 m) de longitud, pueden unirse soldando sus extremos. Instale el electrodo tan cerca como sea posible a la mesa de corte. Instale un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor entre el electrodo de puesta a tierra y el punto de conexión a tierra en la mesa de corte.

NOTA

Un electrodo de puesta a tierra correctamente instalado tendrá una resistencia de tierra de tres ohmios o menos.

Para verificar si la puesta a tierra es adecuada, vea el siguiente diagrama. En forma ideal, la lectura del multímetro deberá ser 3 Vca para una línea de 115 Vca y 1,5 Vca para una línea de 230 Vca.

PRECAUCIÓN

No debe haber otras conexiones al electrodo de puesta a tierra durante su verificación.

La prueba supone que el neutro de la red de 115 ó 230 Vca está conectado a tierra del lado de la empresa de energía.

NEUTRO

conectado a tierra

NEUTRO

(al probador)

ADVERTENCIA

Extreme los cuidados. Esta

prueba usa tensión de la línea.

FASE

Lámpara incandescente

de 100 w*

FASE

(al probador)

* Puede reemplazar la lámpara con una resistencia de 100 w. Use 100 ohmios para 115 Vca. Use 500 ohmios para 230 Vca.

Electrodo de puesta a tierra con las otras conexiones desmontadas

Con 115 Vca: 3 Vca = 3 ohmios 1 Vca = 1 ohmio

VAC

Con 230 Vca: 1,5 Vca = 3 ohmios 0,5 Vca = 1 ohmio

Art # A-07252_spa

Prueba de la puesta a tierra

2. En general, un incremento en la longitud del electrodo de puesta a tierra más allá de los 20 a 30 pies (6,1 a 9,1

m) no aumenta la eficacia de la puesta a tierra. Por otro lado, una varilla de mayor diámetro puede ayudar gracias a su mayor superficie de contacto. En ocasiones, mantener la humedad del terreno alrededor del electrodo mediante un pequeño chorro de agua en forma permanente ayudará a mejorar la puesta a tierra. La adición de agua salada también puede reducir dicha resistencia. Cuando se utilizan estos métodos, se necesita controlar periódicamente el valor de la resistencia de puesta a tierra para asegurarse de que mantiene un buen valor.

Manual Nro. 0-4748 3-14 INSTALACIÓN

D. Instrucciones para el tendido de las conexiones de la antorcha

1. Para minimizar la interferencia de RF, ubique las conexiones de la antorcha tan alejadas como sea posible de

los componentes del CNC, motores de accionamiento, cables de control o líneas de energía. Si algún cable debe cruzar por sobre las conexiones de la antorcha, hágalo en ángulo respecto a éstas. No tienda los cables del control de plasma u otros cables de control paralelos a las conexiones de la antorcha en las canalizaciones eléctricas.

2. Mantenga limpias las conexiones de la antorcha. La suciedad y las partículas de metal le restarán energía, lo

cual ocasionará dificultades en el arranque e incrementará la posibilidad de que se genere interferencia de RF.

K. Instrucciones para conectar las mangueras de refrigerante

1. Conecte las mangueras de refrigerante, codificadas por color, a las conexiones de refrigerante del panel

posterior de la fuente de alimentación. La línea de suministro (salida) es de color verde, mientras que la línea de retorno (entrada) es roja.

Conexiones de

refrigerante

RETORNO

Art # A-04800_spa

REFRIGERANTE

SUMINISTRO

ROJO

VERDE

RETORNO

SUMINISTRO

Al iniciador remoto de arco

Manual Nro. 0-4748 3-15 INSTALACIÓN

L. Instrucciones para conectar los cables de control del CNC, del

iniciador remoto de arco y del gas. Módulo de control

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación.

2. Conecte el otro extremo del cable del CNC al dispositivo del CNC.

El blindaje del cable CNC debe conectarse a tierra en el extremo del lado del CNC. No lo conecte a la

puesta a tierra de la fuente de alimentación de plasma.

Al módulo de control de gas

Al CNC

Al iniciador remoto de arco

RETURN

SUPPLY

Art # A-04802_spa

Manual Nro. 0-4748 3-16 INSTALACIÓN

NOTA

El blindaje del cable CNC debe conectarse a tierra. Vea en la ilustración los detalles de cableado

Máquina de corte Cable CNC

(1)

( )

ARRANQUE/PARADA

( )

J15

..........

...

..........

...

..........

Fuente de

alimentación

Fuente, 16 Vcc, 10 mA

Tensión de arco dividido (-)

Tensión de arco dividido (+)

Tensión de arco (-) a través de 100 K***

Tensión de arco (+) a través de 100 K***

Control analógico remoto de corriente (-)

Control analógico remoto de corriente (+)

Inicio del movimiento (OK-To-Move)

A-07632_spa

{

( )

Blindaje

* La tierra de la fuente de alimentación no se utiliza para el cable CNC. No conecte el cable AWG 1 a nada.

** El cable de descarga del blindaje debe conectarse a la tierra de la máquina de corte.

*** Se utiliza sólo para el Control especial de altura de la antorcha.

OK-To-Move

Contacto de relé o (1 A a 120 Vca o 28 Vcc)

Vcc (-)

Vcc (+) (15 - 18 Vcc con hasta 100 mA)

Manual Nro. 0-4748 3-17 INSTALACIÓN

A. Instrucciones para conectar el cable de fibra óptica (módulo interno de control tipo 1)

PRECAUCIÓN

Verifique el tipo de módulo interno de control. Utilice esta sección para realizar las conexiones a un módulo interno de control con una cubierta de conexiones externa. Utilice la próxima sección para realizar las conexiones a un módulo interno de control sin una cubierta de conexiones externa.

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación como se muestra en la ilustración.

a. Quite la tuerca de fijación del prensacable por el cual pasa(n) el(los) cable(s) de fibra óptica. Afloje la

tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable.

b. Pase el conector del cable por la abertura adecuada de la cubierta de conexiones. Introduzca la tuerca

de fijación del prensacable en el cable. Efectúe un bucle en el cable; enchufe cuidadosamente el conector del cable en el zócalo apropiado del panel posterior de la fuente de alimentación.

c. Deslice el prensacable hasta la cubierta de conexiones; ajústelo en su lugar con la tuerca de fijación.

Asegure el cable con la tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable; no ajuste demasiado.

Panel del lado derecho de la fuente de alimentación

Tapa lateral de la cubierta de conexiones

Panel posterior de la fuente de alimentación

Al módulo de control de gas

Cubierta de conexiones

A la fuente de alimentación del esclavo (si está instalado)

Tuerca de fijación del prensacable

A la HMI (Interfaz hombre-máquina) remota (si está instalada)

Tapa lateral de la cubierta de conexiones

Art # A-04805_spa

Prensacable

Tuerca de ajuste del prensacable

Cable de fibra óptica

Conector del cable de fibra óptica

Vista lateral en detalle de la instalación del cable de fibra óptica

Manual Nro. 0-4748 3-18 INSTALACIÓN

B. Instrucciones para conectar el cable de fibra óptica (módulo interno de control tipo 2)

PRECAUCIÓN

Verifique el tipo de módulo interno de control. Utilice esta sección para realizar las conexiones a un módulo interno de control con una cubierta de conexiones externa. Utilice la sección anterior para realizar las conexiones a un módulo interno de control sin una cubierta de conexiones externa

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación como se muestra en la ilustración.

Quite la tuerca de fijación del prensacable por el cual pasa(n) el(los) cable(s) de fibra óptica. Afloje la

tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable.

Pase el conector del cable por la abertura apropiada. Introduzca la tuerca de fijación del prensacable en el cable. Efectúe un bucle en el cable; enchufe cuidadosamente el conector del cable en el zócalo apropiado del módulo interno de control.

c. Ajuste el prensacable sobre el(los) cable(s). No ajuste excesivamente.

Zócalos para los cables

Detalle de la instalación del cable de fibra óptica

Al módulo de control de gas

A la HMI (Interfaz hombre-máquina) remota (si está instalada)

A la fuente de alimentación del esclavo (si está instalado)

Art # A-06793_spa

Manual Nro. 0-4748 3-19 INSTALACIÓN

M. Instalación del módulo de control de gas

El módulo de control de gas debe ser instalado en una ubicación adecuada y fácilmente accesible para el operador del sistema. La unidad debe ser montada sobre una superficie plana horizontal. Si el módulo se monta sobre un pórtico o cualquier otro tipo de soporte sujeto a vibraciones o movimientos, el instalador debe asegurar correctamente el módulo al soporte.

Para evitar la interferencia electromagnética, el módulo debe ser ubicado tan alejado como sea posible del iniciador de arco. El cable de control se puede tender en la misma canalización por la cual corren los cables del iniciador del arco.

El módulo posee patas para separar el panel inferior de la superficie de montaje. El panel inferior posee perforaciones para ventilación; por ello, el espacio entre el panel inferior y la superficie de montaje debe estar siempre libre para permitir el ingreso del aire de ventilación al módulo. El panel posterior del módulo tiene rejillas de ventilación, las cuales también deben permanecer despejadas para permitir la libre circulación del aire de ventilación.

NOTA

La unidad debe ser montada de forma tal que los medidores de flujo estén a plomo. Si dichos medidores no están aplomados, las indicaciones podrían ser incorrectas.

Preparación

1. Quite los tornillos que sujetan la cubierta al módulo.

2. Retire cuidadosamente la cubierta del módulou observe el cable de puesta a tierra. Desconéctelo si es necesario.

No quitar

Cubierta del módulo

de control de gas

Desconecte el cable de puesta a tierra

Art # A-06882_spa

Retiro de la cubierta

Manual Nro. 0-4748 3-20 INSTALACIÓN

N. Instalación del cable de fibra óptica

1. Instale el pasacable protector para el cable de fibra óptica en el agujero del panel de conexión en la parte

posterior del módulo.

Pase el conector del cable de fibra óptica por el agujero del panel de conexión en la parte posterior del

módulo. Pase suficiente cable como para hacer un bucle hacia arriba como se indica en la ilustración.

PRECAUCIÓN

Evite retorcer, doblar o apretar el cable de fibra óptica. Si fuerza al cable a describir un radio muy pequeño puede dañarlo

Placa de circuitos

Cable de fibra óptica

Art # A-04772_spa

L E I

TVA

LOW

S T

R I

6 5

T 5

Manual Nro. 0-4748 3-21 INSTALACIÓN

3. Inserte el conector del cable de fibra óptica en el zócalo ubicado en la placa de circuitos vertical como se

indica.

Placa de circuitos

Cable de fibra óptica

Art # A-04773_spa

4. Ajuste el pasacable protector al cable de fibra óptica.

5. Reinstale la cubierta del módulo y asegúrese de reconectar el cable de puesta a tierra.

Manual Nro. 0-4748 3-22 INSTALACIÓN

O. Módulo de control de gas: conexiones de control, entrada y salida

1. Efectúe el resto de las conexiones en la parte posterior del módulo. Las conexiones están rotuladas. El

módulo debe ser puesto a tierra; el terminal de puesta a tierra está marcado. Para ello, utilice un cable AWG 10 (6 mm2) (o de mayor sección). Mantenga todos los cables de puesta a tierra tan cortos como sea posible.

Coloque el módulo sobre una superficie de montaje plana y horizontal.

3. Asegúrese de que los medidores de flujo estén a plomo.

Asegure el módulo a la superficie de montaje.

Conecte todas las entradas de agua y gas en el panel posterior del módulo.

6. Conecte los cables de control apropiados a los terminales marcados con ‘TVA’ (conjunto de válvulas de la

antorcha) y ‘power supply’ (fuente de alimentación).

SHIELD PLASMA

H O

SHIELD

Al conjunto de válvulas de

la antorcha

H O

Al conjunto de válvulas de

la antorcha

J57

PREFLOW

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

INPUTS

AIR

Entradas de gas y agua (válvulas antiretorno)

H35

TVA

A la fuente de alimentación

J56

COMM

POWER SUPPLY

Perno para la puesta a tierra

Panel posterior de la caja del control de gas

J56

Panel de conexiones

SHIELD PLASMA

H O

SHIELD

H O

PREFLOW

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

INPUTS

AIR

J57

TVA

H35

COMM

POWER SUPPLY

Art # A-06881_spa

Manual Nro. 0-4748 3-23 INSTALACIÓN

P. Instalación del iniciador remoto de arco

Ubicación

Seleccione una ubicación limpia, seca, con buena ventilación y con un adecuado espacio de trabajo alrededor de

todos los componentes.

Repase las precauciones de seguridad incluidas en la primera parte de este manual para asegurarse de que la

ubicación cumple con todos los requisitos de seguridad.

Los cables de interconexión y las mangueras se sujetan al iniciador de arco. Por lo tanto, debe haber un espacio adecuado alrededor de la unidad para poder realizar estas conexiones sin apretarlas.

Installación

El iniciador remoto de arco debe ser instalado en una ubicación adecuada, cercana al cabezal de la antorcha. Si el iniciador de arco se monta sobre un pórtico o cualquier otro tipo de soporte sujeto a vibraciones o movimientos, asegúrelo correctamente a dicho soporte.

1. Afloje, pero no los retire, los tornillos inferiores que aseguran la cubierta del iniciador de arco. Quite los

tornillos superiores que sujetan la cubierta del iniciador de arco.

NOTA

Hay un cable de puesta a tierra que conecta la cubierta con la base del iniciador de arco. Este conductor no debe ser desconectado.

2. Retire la cubierta del iniciador de arco.

Tornillos superiores (4 por lado)

Cubierta

Tornillos inferiores

Art # A-07029_spa

Desmontaje de la cubierta

Cable de

puesta a tierra

3. Coloque el iniciador de arco sobre una superficie de montaje plana y horizontal.

Manual Nro. 0-4748 3-24 INSTALACIÓN

4. Utilice los agujeros pretaladrados de al menos dos de las patas del iniciador de arco para asegurarlo a la

superficie de montaje.

2 como mínimo

Art # A-04749_spa

Conexiones de entrada

1. Vea las ilustraciones. Efectúe las siguientes conexiones de entrada al iniciador de arco.

• Mangueras de suministro y retorno de refrigerante (desde la fuente de alimentación). Las mangueras y

los conectores están codificados por color; rojo para el retorno, verde para el suministro.

Art # A-04750_spa

Mangueras de suministro y retorno de refrigerante (desde la fuente de alimentación)

Manual Nro. 0-4748 3-25 INSTALACIÓN

Art # A-04751_spa

Retorno de refrigerante (rojo)

Verde

Suministro

de refrigerante (verde)

Rojo

Retorno de refrigerante

(rojo)

Art # A-04752_spa

Cable negativo desde

la fuente de alimentación

Cable negativo (desde el panel posterior de la fuente de alimentación)

Manual Nro. 0-4748 3-26 INSTALACIÓN

Art # A-04753_spa

Cable de retorno del piloto

desde la fuente de alimentación

Cable de retorno del PILOTO (desde el panel posterior de la fuente de alimentación)

Art # A-04755

Cable de control desde el panel posterior de la fuente de alimentación

Manual Nro. 0-4748 3-27 INSTALACIÓN

Conexiones de salida

1. Vea las ilustraciones. Efectúe las siguientes conexiones de salida al iniciador de arco.

Cable del blindaje interno

Cable del piloto

Detalle de la conexión del blindaje interno

Art # A-04933_spa

Detalle de la conexión del cable del piloto

Cable de retorno del piloto y cable del blindaje interior (desde las conexiones de la antorcha)

Manual Nro. 0-4748 3-28 INSTALACIÓN

Art # A-04757_spa

Algunos elementos han sido retirados para mayor claridad de la ilustración

Acople del retorno de refrigerante (marcado con rojo)

Acople del suministro de refrigerante (marcado con verde)

Suministro de refrigerante (verde) a la antorcha

Retorno de refrigerante (rojo) desde la antorcha

Mangueras de suministro y retorno de refrigerante (desde la antorcha)

Reinstale la cubierta del iniciador de arco. Asegúrese de que el cable de tierra no ha quedado aprisionado entre la cubierta y la base.

Tornillos superiores (4 por lado)

Cubierta

Cable de puesta a tierra

Tornillos inferiores

Art # A-07029_spa

Manual Nro. 0-4748 3-29 INSTALACIÓN

El iniciador de arco debe ser puesto a tierra; el terminal de puesta a tierra está marcado. Consulte en la sección anterior los detalles de la puesta a tierra

1 tuerca y 1 arandela deben quedar en su lugar

Art # A-04758_spa

Conexiones de

la antorcha

Cable de puesta a tierra

• Utilice una abrazadera para asegurar la malla trenzada del blindaje de la antorcha a la acometida del iniciador remoto de arco como se muestra en la ilustración

Art # A-04759_spa

Blindaje de las Abrazadera del blindaje

Conexiones del refrigerante y del piloto al montaje de válvulas de la antorcha

conexiones de

la antorcha

Manual Nro. 0-4748 3-30 INSTALACIÓN

Conexión del cable de control

1. Conecte el cable del iniciador remoto de arco al zócalo de conexión del mismo.

Panel posterior de la fuente de alimentación

RETORNO

SUMINISTRO

REFRIGERANTE

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04801_spa

Iniciador remoto de arco

Iniciador remoto de arco Panel de conexión de entrada

Manual Nro. 0-4748 3-31 INSTALACIÓN

Q. Instalación de las válvulas de las antorchas original y XTL

Información general

Este conjunto debe instalarse tan cerca como sea posible al cabezal de la antorcha. Al mismo ingresan los gases de pre-flujo, plasma y protección del módulo de control de gas y suministra estos gases a la antorcha.

1. Instale el conjunto de válvulas tan cerca como sea posible a la antorcha. El conjunto de válvulas puede ser

instalado en cualquier posición que se necesite, siempre que el lado de las salidas (con dos acoplamientos) quede más cerca de la antorcha que el lado de las entradas (con tres acoplamientos y un conector para el cable de control)

2. Conecte las salidas del conjunto de válvulas a las conexiones de la antorcha como muestra la ilustración. (se muestra la antorcha XTL)

No quite los tapones de

bronce delantero y lateral

Lado de las salidas

Art # A-07645_spa

Rosca a la izquierda. Al acople de gas de plasma de la antorcha

Rosca a la derecha. Al acople de gas de protección de la antorcha

3. Conecte las líneas de suministro de gas y el conector del cable de control del módulo de control de gas al conjunto

de válvulas como muestra la ilustración. Sostenga las válvulas antiretorno mientras acopla las líneas de gas.

Silenciador de escape

Entrada de gas de plasma

Cable de control

Entrada de agua

Entrada de gas de protección

Entrada de gas de preflujo

Art # A-07646_spa

PRECAUCIÓN

Sostenga todos los acoplamientos mientras ajusta las mangueras pues podrían producirse fugas. La presión lateral puede romper las válvulas antiretorno o debilitar sus conexiones al conjunto de válvulas de la antorcha. Luego del armado, verifique la ausencia de fugas en todos los acoplamientos.

Manual Nro. 0-4748 3-32 INSTALACIÓN

R. Conexión de la antorcha

Conecte la antorcha como se muestra:

Cubierta de las conexiones de la antorcha

Ranura para junta tórica (O-ring)

Junta tórica

Tubo de posicionamiento

(O-Ring)

Conector del cable del piloto

Cubierta de las conexiones

Cable del

piloto

Suministro de refrigerante

y cable de potencia (-)

Suministro de refrigerante,

retorno de refrigerante

y cables del piloto

Gas de protección

(rosca a la derecha)

Gas de plasma

(rosca a la izquierda)

A la válvula de la antorcha

Conjunto del cabezal de la antorcha

Art # A-04746_spa

1. Extienda las conexiones de la antorcha sobre una superficie de trabajo limpia y seca.

2. Sostenga la cubierta de las conexiones de la antorcha. Introduzca aproximadamente 18" (0,5 m) de

conexiones a través de la cubierta.

3. Quite y descarte las tapas protectoras de los extremos del tubo de posicionamiento.

4. Instale la junta tórica (O-ring) en la ranura del extremo superior del tubo de posicionamiento.

5. Instale el tubo de posicionamiento como se explica a continuación:

a. Ubique el tubo de posicionamiento al final del conjunto de conexiones como se muestra.

b. Deslice el tubo de posicionamiento hacia arriba sobre el conjunto de conexiones.

c. Presione el extremo superior del tubo de posicionamiento dentro del extremo inferior de la cubierta de

conexiones de la antorcha. Verifique que la junta tórica (O-ring) del tubo encaje en la ranura del interior de la cubierta de conexiones.

d. Compruebe que el tubo de posicionamiento pueda girar libremente dentro de la cubierta de conexiones

de la antorcha.

6. Conecte las conexiones de gas y refrigerante al cabezal de la antorcha.

a. Las conexiones del cabezal de la antorcha para el suministro y retorno de refrigerante son de diferentes

longitudes.

b. Las conexiones del cabezal de la antorcha para los gases de plasma y secundario tienen distintas

roscas; la conexión del gas de plasma es a la izquierda; la del gas de protección, a la derecha.

c. Sostenga las conexiones del cabezal de la antorcha; gire los acoplamientos de conexión con una

llave para ajustar dichas conexiones al cabezal de la antorcha. No ajuste excesivamente.

Manual Nro. 0-4748 3-33 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las conexiones de gas y refrigerante poseen acoplamientos de compresión. No utilice sellador en estas conexiones.

Aplique lentamente presión de gas a las tuberías. Antes de continuar, revise todas las conexiones para verificar la ausencia de pérdidas. Si no hay pérdidas cierre los suministros de gas y continúe con la instalación.

Conecte el cable del piloto al cabezal de la antorcha. Presione firmemente ambos extremos del conector al mismo tiempo. Enrosque el conector con recubrimiento plástico en el conector correspondiente del cabezal de la antorcha.

8. Empuje el conjunto del cabezal de la antorcha hacia arriba para encajarlo en el tubo de posicionamiento.

Tire de las conexiones, haciéndolas retroceder, hasta que queden bien acomodadas dentro del tubo de posicionamiento y de la cubierta de conexiones de la antorcha. Sostenga el conjunto del cabezal de la antorcha; gire el tubo de posicionamiento y enrósquelo en el cabezal.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las conexiones no se retuerzan en el interior del tubo de posicionamiento. Las conexiones deben quedar como se muestra en el esquema de instalación.

9. El extremo inferior del tubo de posicionamiento posee cuatro agujeros roscados. Instale un perno cabeza

Allen en cualquiera de los agujeros roscados para asegurar el conjunto del cabezal de la antorcha al tubo de posicionamiento.

10. Instale las piezas consumibles apropiadas como se muestra en las páginas siguientes. El manual de la

antorcha incluye diagramas que muestran las piezas que se deben instalar, en función del metal a ser cortado y de los gases que se utilicen.

S. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha

1. Instale las piezas consumibles como se indica a continuación para asegurar un funcionamiento apropiado.

Estos pasos le ayudarán a asegurarse de que las piezas asienten correctamente entre sí.

ADVERTENCIAS

No instale los consumibles en el cartucho si éste está montado en el cabezal de la antorcha. Evite la presencia de materiales extraños en los consumibles y en el cartucho. Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas, pues ello puede a

fectar el desempeño de la antorcha.

Art # A-03887

Manual Nro. 0-4748 3-34 INSTALACIÓN

1. Consulte la tabla de corte apropiada para la combinación correcta de piezas para la aplicación de corte

pretendida.

Apile juntas las piezas consumibles.

3. Inserte la pila formada por las piezas consumibles dentro del cartucho. Asegúrese de que la junta tórica

(O-ring) grande sobre la punta de la antorcha encaja completamente en el cartucho. Si alguna parte de la junta tórica sobresale del cartucho, significa que las piezas no asientan correctamente entre sí.

4. Utilice la herramienta de extracción para sostener el conjunto del cartucho mientras gira la copa de protección

sobre el conjunto del cartucho. Una vez completado el armado de este grupo de piezas, el protector debe sobresalir 0,063" a 0,083" (1,6 a 2,1 mm) de la copa de protección. Si el protector no sobresale esa distancia, significa que la copa no está correctamente ajustada en el conjunto del cartucho.

5. Saque la herramienta de extracción del cartucho. Coloque el conjunto del cartucho en el cabezal de la

antorcha. El cartucho debe cubrir y quedar sellado por la junta tórica (O-ring) grande sobre el cuerpo de la antorcha como muestra la ilustración. Si el cartucho no queda sellado por la junta tórica (O-ring), significa que no está completamente ajustado.

PRECAUCIÓN

No fuerce el cartucho si este no quedó completamente ajustado. Saque el cartucho y limpie la rosca del cuerpo del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible con oxígeno (provisto con la antorcha).

Manual Nro. 0-4748 3-35 INSTALACIÓN

Electrodo

Distribuidor de gas de plasma

Punta

1: Apile las piezas

Junta tórica (O-ring)

superior sobre la punta

No debe haber

separación entre

las piezas

2: Empuje el cartucho sobre las piezas apiladas

Distribuidor de gas de protección

Casquillo de protección

3: Enrosque la copa de protección

en el cartucho

El cartucho cubre la

junta tórica (O-ring) superior de la punta de la antorcha

4: Verifique la distancia que asoma el casquillo de protección

Copa de protección

Casquillo de

protección

El casquillo de protección

sobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

Art # A-04716_spa

Manual Nro. 0-4748 3-36 INSTALACIÓN

Cabezal de la antorcha

Distancia que

sobresale el protector

0,063 - 0,083”

(1,6 - 2,1 mm)

Junta tórica del cabezal de la antorcha

Art # A-07202_spa

Instalación del cartucho armado en el cabezal de la antorcha

6. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.

NOTA

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Broche óhmico

A-03393_spa

7. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, conecte el cable del detector de altura al broche

óhmico.

Manual Nro. 0-4748 3-37 INSTALACIÓN

T. Instrucciones para completar la instalación

1. Quite la tapa del tanque de refrigerante. Llene el tanque de refrigerante con refrigerante Thermal Dynamics

hasta el nivel indicado. El nivel es bien visible a través del tanque traslúcido de refrigerante. La cantidad requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha.

Opci ones del refrigerante a ut il i zar

Número de catá l ogo y mez cla Mezcla Protege hasta

7-3580 'Ext ra-Cool

7-3581 'Ultra-Cool

7-3582 'Ext rem e Cool

* Para mezclar con D-I Cool

' Conc ent rado* -65 °F / -51 °C

7-3583

25 / 75 10 °F / -12 °C

50 / 50 27 °F / -33 °C

Intervalo de llenado

Tanque de refrigerante

REFRIGERANTE

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04803_spa

Manual Nro. 0-4748 3-38 INSTALACIÓN

2. Después de haber completado la instalación del sistema, verifique que el refrigerante haya sido bombeado

a través del sistema como se indica a continuación (vea la NOTA):

NOTA

En función de la longitud de las conexiones de la antorcha, el sistema podrá requerir más refrigerante luego de encenderlo por primera vez.

Lleve el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).

Si las conexiones no se llenan de refrigerante, el sistema puede salir de servicio en unos 30 segundos.

c. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición apagado (OFF).

d. Espere 10 segundos y lleve nuevamente el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).

Repita los pasos ‘b’ hasta ‘d’ hasta que el sistema no vuelva a salir de servicio. Es posible que esta

secuencia necesite ser repetida entre tres y cinco veces en función de la longitud de las conexiones de la antorcha.

Luego de que el sistema ha quedado operativo, y antes de comenzar a utilizarlo, deje que la bomba funcione unos diez minutos para purgar el aire que pudiera haber quedado en las tuberías de refrigerante.

3. Complete el nivel del depósito de refrigerante y coloque la tapa de llenado del mismo.

4. Antes de encender la antorcha purgue el refrigerante de la misma. Antes de la utilización revise que no

haya pérdidas. Si las pérdidas son evidentes, consulte la guía para la solución de problemas de pérdidas de refrigerante en la sección de mantenimiento de este manual.

Manual Nro. 0-4748 3-39 INSTALACIÓN

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SECCIÓN 4: OPERACIÓN

Panel de control de la fuente de alimentación

Indicador de CA

Indicador de

temperatura

Art # A-04862_spa

Indicador de tensión de alimentación CA

Indica que hay tensión de alimentación en CA al sistema cuando el interruptor ON/OFF está en la posición encendido (ON). Cuando el interruptor se lleve a ON por primera vez el indicador parpadeará indicando la purga de gas en el encendido.

Indicador de temperatura

Normalmente está apagado. El indicador se encenderá cuando los sensores internos de temperatura detecten valores por encima de los límites normales. En este caso, deje que la unidad se enfríe antes de continuar con la operación.

Indicador de gas

Indicador de estado

Indicador de CC

Indicador de gas

Normalmente está encendido. Indica que la presión de gas es la adecuada para la operación del sistema.

Indicador de CC

Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salida de CC.

Indicador de estado

Muestra el estado del sistema. El número de parpadeos indica el estado. Consulte en la sección Códigos de estado los detalles de este indicador. Durante el arranque de la fuente de alimentación, este indicador parpadea para mostrar la versión de la revisión del programa operativo instalado en el sistema.

Manual Nro. 0-4748 4-1 OPERACIÓN

Secuencia de arranque

1. Conecte la entrada de alimentación eléctrica del sistema.

Lleve el interruptor ON/OFF a la posición ON (hacia arriba). El indicador de CA se enciende.

POWER

OFF

Art # A-04812

3. Vea el indicador de CA. Si el indicador no enciende, permute dos fases entre sí en la entrada de alimentación

eléctrica. Si el indicador está encendido, significa que el sistema está preparado para funcionar (queda pendiente la verificación de fallos de los circuitos internos).

OFF

Manual Nro. 0-4748 4-2 OPERACIÓN

Operación del módulo de control de gas

Descripción funcional

El módulo de control de gas permite la selección total de los gases de plasma y secundario, y la instrumentación del control. Posee varios controles e indicadores para ajustar las presiones y los caudales de gas.

O2 - AIR

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

PREFLOW

GAS

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

PLASMA

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

GAS

ENABLE

DISABLE

H20

MIST

PLASMA POWER SUPPLY

AMPERAGE

SET-UP

SHIELD

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

AMPERAGE

SET-UP

PRESSURE

GAS

FLOW

GCM

2010

PRESSURE

GAS

FLOW

Art # A-04771

Manual Nro. 0-4748 4-3 OPERACIÓN

Módulo de control de gas: Controles e indicadores

1. Selector de modo (MODE)

RUN

SET PLASMA

TEST

MODE

O2 - AIR

SET PREFLOW SET PLASMA

& SHIELD

O2 - O2

H35 -N F5 - N2 AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

PLASMA

High Precision

Plasma Cutting System

GAS

RUN

TEST

MODE

PREFLOW

SET PREFLOW

& SHIELD

AMPERAGE

SET-UP

SHIELD

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

MIST

GCM

2010

PRESSURE

GAS

FLOW

Art # A-04765

• Normalmente está en la posición de funcionamiento (RUN) durante la operación de la antorcha.

• En la posición de ajuste de pre-flujo (SET PREFLOW), el aire o el N2 circulan hacia la antorcha. La válvula

de pre-flujo permanece abierta por 2 minutos para permitirle al operador ajustar la presión del flujo.

• En la posición de ajuste de plasma y protección (SET PLASMA & SHIELD), los gases circulan hacia la

antorcha. La válvula de pre-flujo en la antorcha permanece abierta por 2 minutos para permitirle al operador ajustar las presiones y caudales del flujo de gas.

• En la posición de prueba (TEST), los gases llenan las conexiones de la antorcha. El display muestra la

presión del gas de plasma mientras circula. Luego de 1 minuto, el módulo cierra las válvulas de la antorcha.

Manual Nro. 0-4748 4-4 OPERACIÓN

2. Selector de gas (GAS)

Selecciona las combinaciones de los gases de plasma y protección

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N2

AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

GAS

O2 - AIR

SET PREFLOW

SET PLASMA

O2 - O2

H35 -N

& SHIELD

F5 - N2

AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

PLASMA

High Precision

Plasma Cutting System

SHIELD

GAS

RUN

TEST

MODE

PREFLOW

AMPERAGE

SET-UP

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

MIST

GCM

2010

PRESSURE

GAS

FLOW

Art # A-04766

Manual Nro. 0-4748 4-5 OPERACIÓN

3. Perilla de ajuste de la corriente (AMPERAGE SET-UP)

Ajusta la corriente de salida de la antorcha

High Precision

Plasma Cutting System

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

MODE

GAS

PREFLOW

GCM

2010

O2 - AIR

O2 - O2

2 - N2

PLASMA

H35 -N

F5 - N

AIR - AIR

2 - H2

Plasma Cutting System

High Precision

GAS

SHIELD

PRESSURE

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

AMPERAGE

SET-UP

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

H MIST

Art # A-04767

4. Interruptor de activación (ENABLE) ó desactivación (DISABLE) de la fuente de alimentación para plasma

En la posición desactivada (DISABLE), el sistema bloquea el inicio de un arco piloto en la antorcha mientras el operador selecciona y ajusta los gases o cambia piezas de la antorcha. La posición DOSABLE también detiene el flujo de refrigerante y gas. La posición ENABLE permite la operación normal del sistema (bajo el control del dispositivo del CNC).

5. Perilla de control de pre-flujo (PREFLOW) y medidor de presión

Se utiliza para ajustar la presión de pre-flujo de gas. El selector MODE debe estar en la posición PREFLOW.

6. Perillas de control de plasma y protección (PLASMA y SHIELD), medidores de presión y de caudal

Se utilizan para ajustar las presiones y los caudales de los gases de plasma y protección. El selector MODE debe estar en la posición SET PLASMA & SHIELD.

7. Perilla de control de la niebla de agua (H2O MIST) y medidor de caudal

Se utiliza para ajustar el caudal del flujo de agua. El selector MODE debe estar en la posición SET PLASMA & SHIELD. El selector GAS debe estar en la posición N2-H2O

NOTA

La niebla de agua no se utiliza en todas las aplicaciones.

Manual Nro. 0-4748 4-6 OPERACIÓN

Secuencia de operación

1. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE a la posición DISABLE.

PELIGRO

Abra siempre la entrada de alimentación eléctrica al sistema antes de cambiar o inspeccionar las piezas de la antorcha.

a. Cambie las piezas de la antorcha si es necesario. b. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE (en el módulo de control de gas)

a la posición ENABLE. El módulo realiza una purga de 15 segundos, luego otra de 11 segundos y finalmente otra de 11 segundos. Esto elimina el agua de las piezas de la antorcha.

2. Seleccione los gases de plasma y de protección deseados poniendo el selector GAS en la posición

correspondiente. 2 segundos después de la selección, el módulo purga el (los) nuevo(s) gas(es) a través de las conexiones.

3. Ajuste la presión de pre-flujo de gas. a. Lleve el selector MODE a la posición SET PREFLOW. b. Utilice la perilla de control PREFLOW para ajustar la presión de pre-flujo de gas. Consulte el manual de

la antorcha acerca de los ajustes de la presión.

c. Utilice la perilla de control de la corriente AMPERAGE SET-UP para ajustar el punto de consigna de la

presión de precarga al valor deseado. Pulse la perilla de control durante 2 segundos sin hacerla girar. Luego gire la perilla para ajustar la presión.

4. Ajuste las presiones y los caudales de los gases de plasma y protección. a. Lleve el selector MODE a la posición SET PLASMA & SHIELD. b. Para ajustar la presión y el caudal de los gases de plasma y protección, utilice las perillas de control

PLASMA y SHIELD, y los medidores de presión y caudal. Consulte el manual de la antorcha acerca de los ajustes de la presión.

c. En aquellas instalaciones que usan protección por agua, ajuste el caudal de agua mediante la perilla de

control H2O MIST y el medidor de caudal. Consulte el manual de la antorcha acerca de los caudales.

5. Utilice la perilla de control de la corriente AMPERAGE SET-UP para ajustar la corriente de salida deseada.

El módulo actualizará el valor de la corriente cada 2 segundos después del último ajuste de la perilla. El módulo guarda en la memoria el valor del punto de consigna.

6. Lleve el selector MODE a la posición RUN.

7. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE (en el módulo de control de gas) a la

posición ENABLE. El módulo realiza una purga de 15 segundos, luego otra de 11 segundos y finalmente otra de 11 segundos. Esto elimina el agua de las piezas de la antorcha.

NOTA

Cuando se cambian los gases entre operaciones, deje que el tiempo de purga sea lo suficientemente largo para eliminar el gas previamente utilizado de las conexiones de la antorcha.

PRECAUCIÓN

A pesar de que nada impide que el operador cambie los gases durante el funcionamiento del piloto o en el corte, se recomienda no realizar dicho cambio en esa condición. Si el operador cambia los gases durante el funcionamiento del piloto o en el corte, la fuente de alimentación completará el corte con el gas con el que estaba trabajando. Luego, el control de gas cambiará al nuevo gas. El cambio de gases durante el funcionamiento del piloto o en el corte puede dañar las piezas de la antorcha, sus conexiones, el módulo de control o la pieza que está siendo cortada.

Manual Nro. 0-4748 4-7 OPERACIÓN

Calidad del corte

Los requisitos de calidad del corte difieren según la aplicación. Por ejemplo, la formación de nitruros y el ángulo del chaflán pueden constituirse en factores importantes si la superficie será soldada luego del corte. La ausencia de residuos en el corte es importante cuando se desea una calidad de terminación del corte que evite una operación secundaria de limpieza. La calidad del corte varía para los diferentes materiales y espesores.

Ancho de ranura

Desviación angular

de la superficie de

ngulo de corte

del lado izquierdo

Ángulo de corte

del lado derecho

Salpicaduras

superiores

corte (chaflán)

A-00512_spa

Formación

de residuos

Estrías sobre la

superficie del corte

Redondeado del

borde superior

A-00007_spa

Superficie del corte

La condición (suave o rugosa) de la cara del corte.

Ángulo del chaflán

Es el ángulo entre la superficie del borde del corte y un plano perpendicular a la superficie de la placa. Un corte perfectamente perpendicular daría por resultado un chaflán con un ángulo de 0°.

Redondeo del borde superior

Redondeo en el borde superior de un corte debido al desgaste desde el punto de contacto inicial del arco de plasma sobre la pieza.

Formación de residuos y salpicaduras en el borde superior

El residuo es material derretido que no es soplado fuera de la zona del corte y se vuelve a solidificar en la placa. Las salpicaduras en el borde superior son residuos que se acumulan en el borde superior de la pieza. Un residuo excesivo puede requerir de una operación secundaria de limpieza luego del corte.

Ancho de ranura

Es el ancho del material removido durante el corte.

Formación de nitruros

Los depósitos de nitruros pueden permanecer en el borde del corte en los aceros al carbono cuando hay gas nitrógeno presente en el flujo del gas de plasma. Las formaciones de nitruros pueden ocasionar dificultades si la pieza debe ser soldada luego del corte.

Dirección del corte

La corriente de gas de plasma forma un remolino mientras deja la antorcha para mantener una columna de gas

uniforme. Este efecto de remolino hace que un lado del corte resulte más perpendicular a la placa que el otro. Visto en la dirección del movimiento, el lado derecho del corte es más perpendicular que el izquierdo.

Manual Nro. 0-4748 4-8 OPERACIÓN

ngulo de corte

del lado izquierdo

Ángulo de corte

del lado derecho

Sentido horario

Desperdicio

Sentido

antihorario

Desperdicio

Pieza a cortar

A-00512_spa

Art # A-04182_spa

Efecto de remolino en las características laterales del corte

Para hacer un corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un círculo interior, la antorcha debe moverse en sentido anti horario alrededor del círculo. Para mantener el corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un círculo exterior, la antorcha debe moverse en sentido horario.

Corte bajo el agua

No se recomienda cortar sobre una mesa de agua, ni bajo el agua ni con el agua tocando la placa a cortar, o utilizar un sistema de cortina de agua. Si se utiliza una mesa de agua, el nivel de agua debe ser como mínimo de 4 pulgadas (100 mm) de la parte inferior de la placa. Ignorar esta recomendación podría ocasionar una baja calidad de corte y una disminución de la vida de las piezas consumibles.

Sensor óhmico de altura

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Marcado

El marcado requiere ajustar las presiones de precarga. Si necesita mayores detalles, consulte la sección de datos de la antorcha.

Manual Nro. 0-4748 4-9 OPERACIÓN

Selección del gas

A. Gases de plasma

1. Plasma de aire

Se utiliza más a menudo en materiales ferrosos o al carbono y permite una buena calidad a mayores

•

velocidades de corte.

•

El plasma de aire se utiliza habitualmente con aire como gas de protección.

• Solamente se recomienda aire limpio y seco para utilizar como gas de plasma. Cualquier contaminación por

aceite o humedad en el suministro de aire reducirá sustancialmente la vida de las piezas de la antorcha

• Proporciona resultados satisfactorios en materiales no ferrosos.

2. Plasma de Argón/Hidrógeno (H35)

•

Recomendado para utilizar en aceros inoxidables con espesores de 3/4" (19 mm) y mayores. También está recomendado para materiales no ferrosos con espesores de 1/2" (12,7 mm) y mayores. Habitualmente, la mezcla Ar/H2 no se utiliza para materiales no ferrosos de menor espesor pues para estos existen otros gases de menor costo que pueden realizar cortes de calidad similar.

Mala calidad de corte en materiales ferrosos.

•

Permite grandes velocidades de corte y alta calidad de corte en materiales de mayor espesor lo cual compensa su costo más elevado.

• Debe utilizarse una mezcla compuesta por 65% de argón y 35% de hidrógeno.

3. Plasma de oxígeno (O2)

• El oxígeno se recomienda para cortar materiales ferrosos.

• Permite mayores velocidades de corte.

• Proporciona terminaciones muy suaves y minimiza la formación de nitruros en la superficie de corte (si las

formaciones de nitruros no son eliminadas, pueden ocasionar dificultades en la producción de soldaduras de alta calidad).

4. Plasma de nitrógeno (N2)

• Proporciona una mejor calidad de corte en materiales no ferrosos tales como acero inoxidable y aluminio.

• Puede ser utilizado en lugar del plasma de aire con protección por aire o dióxido de carbono (CO2).

• Proporciona una mayor vida de las piezas que el aire.

• Debe utilizarse nitrógeno con un alto grado de limpieza de soldadura.

B. Gases de protección

1. Protección por aire comprimido

• La protección por aire se utiliza habitualmente con el plasma de aire.

• Mejora la calidad de corte en algunos materiales ferrosos.

• Precio ínfimo – reduce los costos de operación.

2. Protección por nitrógeno (N2)

• La protección por nitrógeno se utiliza habitualmente con el plasma de Ar/H2 (H35).

• Proporciona terminaciones suaves en materiales no ferrosos.

• Puede reducir la generación de humo cuando se utiliza con plasma de Ar/H2 (H35).

3. Protección por agua

• La protección por agua debe ser utilizada solamente en aplicaciones mecanizadas – ¡nunca en cortes

manuales!

• Se utiliza habitualmente con plasma de nitrógeno, Ar/H2 (H35) o aire.

• Proporciona una superficie de corte muy suave.

• Reduce el humo y el calentamiento de la pieza.

• Efectiva hasta un espesor máximo de 1/2" (12,7 mm).

• Utiliza agua de red, de muy bajo costo.

Manual Nro. 0-4748 4-10 OPERACIÓN

Códigos de estado de la fuente de alimentación

En el arranque y durante la operación, los circuitos de control de la fuente de alimentación ejecutan varias pruebas. Si el circuito detecta una condición que requiere la atención del operador, el indicador de estado del panel de control parpadea y muestra un código compuesto por dos partes; la primera indica un grupo de código, la segunda indica una condición particular dentro del grupo. Luego de 4 segundos, la secuencia se repite.

jemplo: El indicador parpadea 4 veces; la condición pertenece al grupo 4. Luego de un retardo de 1,2 segundos,

el indicador parpadea 3 veces; por lo tanto, el código de la condición es 4-3, lo cual indica sobretemperatura en el refrigerante. Luego del retardo de 4 segundos, el indicador repite la secuencia hasta que la condición es corregida.

Algunas condiciones pueden estar activas indefinidamente mientras que otras son momentáneas. La fuente de alimentación enclava las condiciones momentáneas; algunas condiciones momentáneas pueden sacar de servicio al sistema. El indicador puede mostrar múltiples condiciones en secuencia; es importante reconocer todas las condiciones posibles que pueden ser mostradas.

NOTA

Estos códigos se utilizan en sistemas con firmware versión 2.4 o superior. Si el firmware de su sistema es una versión anterior comuníquese con su distribuidor para obtener las actualizaciones.

Código de error

Art. # Fault code key_Page 4-11_spa.doc

1-1

1-2

1-3

1-4

1-5

1-6

1-7 Economizador de punta.

1-8

Error

Sistema no habilitado o falta una fase en la entrada de CA.

Fallo en la ignición del piloto.

Piloto apagado.

Pérdida de transferencia del arco.

Fuera de la placa (pieza a cortar).

Tiempo de espera excedido sin transferencia.

Posible cortocircuito en la antorcha.

Significado de los códigos de fallo

Solución / comentarios

Habilitación del plasma apagada - Parada de emergencia externa activada o falta el puente entre TB1-1 y 2 en el CCM - Falta una fase de CA - No hay alimentación al control de gas GCM 2000 ó 2010 - Verifique la conexión del cable del control GCM; rearme los interruptores CP4 y CP5 en la fuente de alimentación; verifique que el fusible F19 en el GCM no esté quemado.

El piloto no se inicia dentro de un tiempo de 15 segundos. Presión de preflujo demasiado alta – Iniciador de arco defectuoso.

El piloto se apagó sin haber señal de parada – Presión de preflujo demasiado alta – Corriente de corte demasiado baja para los consumibles instalados.

Hay transferencia del arco (>50 ms) pero luego el arco de apaga con el ARRANQUE aún activado. Distancia excesiva entre la antorcha y la pieza – Ajuste de la corriente demasiado bajo.

Actualmente, esta función no está habilitada.

La transferencia entre el arco piloto y el arco de corte se debe establecer en 85 ms (si SW8-1 = OFF) o en 3 seg. (si SW8-1 = ON). Distancia antorcha-pieza excesiva o hay una cavidad en la pieza justo debajo de la antorcha – Corriente demasiado baja para los consumibles instalados – Presión de preflujo demasiado baja.

Actualmente, esta función no está habilitada. La tensión detectada en la punta es muy cercana a la tensión del

electrodo. Flujo o presión del plasma demasiado baja – Fuga de plasma – Corriente de corte demasiado alta – Cortocircuito en el cuerpo de la antorcha – Piezas consumibles desgastadas.

Manual Nro. 0-4748 4-11 OPERACIÓN

Significado de los códigos de fallo

Código

Error Solución / comentarios

de error

2-1 Falta una fase. Fusible quemado, conexión del cable de alimentación rota o floja.

Tensión de entrada incorrecta. El(los) inversor(es) no está(n) correctamente configurado(s) para la tensión de

2-2

entrada – Mala calidad del suministro eléctrico (baja tensión, caídas de tensión) – Baja potencia del suministro eléctrico o sección pequeña del cableado que ocasiona caídas de tensión; conexiones del cable de alimentación rotas o flojas.

2-3

2-4

Sobretemperatura en el inversor o en el regulador del piloto.

La fuente de alimentación no está preparada.

Ventilador averiado – Temperatura ambiente superior a 40° C (104° F) – Flujo de aire obstruido.

Inversor defectuoso.

Salida de CC baja. Salida menor de 60 Vcc – Inversor defectuoso, salida cortocircuitada –

2-5

Regulador del piloto (recortador) cortocircuitado – Cables del sensor de tensión del CCM (J6) cortados o desconectados.

2-6

2-7

Fallo por sobrecorriente primaria.

Valor inesperado de la corriente.

Se detectó una sobrecorriente en el circuito primario del inversor, desconecte la alimentación para reiniciar la máquina; inversor defectuoso; pico de tensión.

Corriente > 20 A en los cables de masa o del piloto antes de que se produzca la ignición del piloto – Posible cortocircuito en la antorcha – Sensor de corriente defectuoso.

2-8

2-9

3-1

Valor inesperado de la corriente en el circuito del piloto.

Valor inesperado de la corriente en el cable de masa.

Fallo en la comunicación del control de gas; no puede establecerse la comunicación con el control de gas.

Corriente > 5 A en el circuito del piloto; consumibles incorrectos o que no coinciden – Cable del piloto cortocircuitado con el negativo en el tubo de la antorcha – Posible cortocircuito en la antorcha.

Corriente > 5 A en el cable de masa – Cortocircuito al chasis en el Iniciador remoto de arco (RAS) – Cortocircuito del cable negativo a tierra.

Para el GCM 1000: cable de control desconectado o señal básica ID abierta. Para los GCM 2010 y 2000: terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada – Placa de circuitos del control de gas defectuosa; reemplácela. CCM averiado, reemplácelo.

3-2

Error en la respuesta de la comunicación del control de gas, la conexión se estableció pero el CCM no recibió una respuesta a un pedido del proceso.

El control de gas no respondió a la señal del CCM dentro del tiempo permitido. Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada. Si el problema persiste y la placa de circuitos del control de gas parece averiada, reemplácela.

Baja presión de gas. Para el GCM 1000: plasma < 15 psi; presostato averiado o desconectado.

Para los módulos GCM2010_AG, GCM2000_AC o posteriores o para el control de gas actualizado con una placa de circuitos 19X2219_AG o posterior:

3-3

entrada de gas de plasma o protección fuera del intervalo de 105-135 psi. Para los módulos GCM2010_AG, GCM2000_AC o posteriores o para el control de gas actualizado con una placa de circuitos 19X2219_AG o posterior: entrada de gas de plasma o protección fuera del intervalo 105-135 psi o sensor de presión desenchufado o averiado.

3-4

3-5

3-6

3-7

3-8

Control de gas no preparado. En proceso de purga; no está en el modo RUN – Control de gas averiado,

reemplace la placa de circuitos.

Fallo en el protocolo del

Error en la aplicación o fallo de compatibilidad del firmware.

control de gas. Nivel de control de corriente

inválido desde el GCM. El control de gas devuelve una

El GCM envió un nivel de corriente de salida fuera del rango de la fuente de alimentación; verifique la compatibilidad del firmware.

Verifique la compatibilidad del firmware.

secuencia de órdenes errónea. Los tipos de CCM y de control

Instale el CCM o el control de gas correcto para el sistema. de gas (Autocut-Ultracut) no coinciden.

3-9

3-10

Art. #Fault code key_Page 4-12_spa.doc

Fallo en la respuesta de la comunicación del control de gas.

Advertencia. -- El firmware del control de gas debe actualizarse.

La respuesta no es compatible con lo solicitado – Verifique la

compatibilidad del firmware.

El sistema funcionará pero el control no puede optimizarse para lograr el

mejor rendimiento y la mayor vida de los consumibles.

Manual Nro. 0-4748 4-12 OPERACIÓN

Código

Error Solución / comentarios

de error

4-1

Fallo por bajo nivel de refrigerante.

Bajo caudal de refrigerante después de activar la purga. Sin corte: < 0,7 gal./min.

4-2

durante 15 seg. Con corte: flujo de 0,35 a 0,7 gal./min. durante 3 seg. o inmediatamente si < 0,35 gal./min.

4-3

Refrigerante sobrecalentado (>70° C, 158° F)

Sistema de refrigeración no preparado. El flujo no alcanza

4-4

los 0,35 gal./min. durante al menos 5 segundos al activar la purga o el cebado.

4-5

Advertencia: bajo nivel de refrigerante.

Fallo de CANBUS para

5-1

reconocer una avería.

CANBUS apagado debido a un

5-2

exceso de errores de datos.

Advertencia de error en los

5-3

datos del CANBUS. Los errores aumentan y pronto ocasionarán un fallo.

Mensaje del CCM no enviado. Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire

5-4

6-1

6-2

Error de tensión analógica del CCM.

Error en los conversores ADC o DAC del CCM.

Error por flujo de refrigerante

6-3

demasiado alto, flujo > 2,7 gal./min.

6-4

Art. #Fault code key_Page 4-13_spa.doc

Error en la memoria de datos del CCM.

Significado de los códigos de fallo

Revise el nivel de refrigerante, añada si es necesario.

Ingresa aire en la succión de refrigerante, probablemente a través del sello del filtro en el panel trasero; filtro tapado; bomba averiada.

Ventilador del refrigerante averiado – Aletas del radiador de refrigerante tapadas con suciedad – Temperatura ambiente > 40° C.

Si la instalación es nueva, posiblemente deba poner en marcha la bomba varias veces para llenar las mangueras – Tubo de refrigerante de la antorcha averiado – Ingresa aire en la succión de refrigerante, probablemente a través del sello del filtro en el panel trasero; filtro tapado; bomba averiada.

Se ha detectado un bajo nivel de refrigerante durante la operación de corte, pero el corte no se detiene.

Para el GCM 1000: falta la señal básica ID – Para otros controles de gas: fibra óptica desconectada o rota, fallo en el transceptor (donde está enchufada la fibra), reemplace la placa de circuitos del control de gas o el CCM.

Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada.

comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada – Error en el hardware del CANBUS (Placa de circuitos del CCM o del control de gas).

Reemplace el CCM.

Tubo de refrigerante de la antorcha roto o faltante – Fallo del CCM, reemplácelo.

Reemplace el CCM.

Manual Nro. 0-4748 4-13 OPERACIÓN

Iniciador remoto de arco: tabla de solución de problemas y reparaciones

Tabla de solución de problemas y reparaciones del iniciador de arco

Síntoma Causa Revise el conector Solución

El piloto no enciende: hay chispa en el iniciador de arco pero no enciende

El piloto no enciende: no hay chispa en el iniciador de arco

Refrigeración insuficiente o nula: pérdidas de refrigerante

Refrigeración insuficiente o nula: no hay circulación de refrigerante

Comportamiento errático del sistema (interferencia EMI)

Art. Remote Arc Starter Service Chart_spa

El refrigerante se ha vuelto conductor de la electricidad.

El cable del retorno del piloto no está conectado

La distancia de chispa es muy pequeña

Posiblemente el capacitor de alta frecuencia (C4) esté abierto

Ferrites rotos o faltantes Inspección visual Reemplace. Cortocircuito en el inductor (L1) Inspección visual Elimine el cortocircuito,

Los capacitores para la chispa (C1, C2, C3) están rotos o defectuosos

El suministro negativo no está bien conectado

La distancia de chispa es demasiado grande

Transformador defectuoso Medición de la resistencia Reemplace. No hay suministro de 120 V Verifique la tensión de

No hay conexión (o está floja) a los electrodos para chispa

Filtro de EMI defectuoso Medición de la tensión o

Acoplamiento(s) flojo(s) Inspección visual Ajuste los acoplamientos. Fallo en las uniones soldadas

(L1) Tubería(s) de refrigerante

dañada(s) o pinchada(s) Mangueras de suministro y

retorno invertidas

Bloqueo en la bobina o en las mangueras de suministro / retorno

Drenaje por el blindaje / Conector del blindaje interior de las conexiones de la antorcha faltante o flojo

Conexión de puesta a tierra faltante o floja

El capacitor C5 no está conectado, está abierto o falta

Utilice un medidor de conductividad

Inspección visual Conecte el cable.

Verifique con una lámina de ajuste

Utilice un medidor de capacidad

Medidor de capacidad Reemplace.

Inspección visual Reconecte.

Verifique con una lámina de ajuste

entrada en el filtro EMI Inspección visual Reconecte.

del resistor

Inspección visual Reemplace la bobina HF.

Inspección visual Reemplace la(s) tubería(s) de

Inspección visual de las conexiones codificadas por color

Afloje un poco el acoplamiento y vea si sale refrigerante

Inspección visual del acoplamiento de las conexiones al iniciador de arco

Inspección visual del cable de puesta a tierra del iniciador de arco

Inspección visual / medición del capacitor

Lave el sistema, reemplace el refrigerante.

Ajuste en 0,063" ± 0,002"

Reconecte o reemplace.

aumente las separaciones de la bobina.

Ajuste en 0,063" ± 0,002"

Efectúe las conexiones; reemplace el mazo de cables.

Reemplace.

refrigerante. Haga coincidir los colores de

las conexiones con los colores de los acoplamientos en el iniciador de arco.

Lave el sistema.

Reconecte / ajuste los conectores.

Efectúe o ajuste las conexiones a una buena puesta a tierra.

Reemplace la placa de circuitos.

Manual Nro. 0-4748 4-14 OPERACIÓN

Iniciador remoto de arco: ajuste de la separación de los electrodos

0,063" ± 0,002" 1,6 ± 0,05 mm

Art # A-04857_spa

Manual Nro. 0-4748 4-15 OPERACIÓN

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Manual Nro. 0-4748 4-16 OPERACIÓN

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO

Efectúe periódicamente las siguientes verificaciones para asegurar el adecuado desempeño del sistema.

Programa de mantenimiento de la fuente de alimentación

Diario

Revis e el nivel de refrigeran te en el tanque; añada si es necesario. Revis e las conexio nes de la manguera d e g as y las presione s.

Mens ualmente

Revis e el ventil ador de refri g eraci ón y el radiador ; limpi e si es necesario. Revis e las m an gue ras de gas en busc a de g ri etas, p érdidas o abrasión. Reem pl a ce si es neces ar io. Revis e todas las conexiones eléctri cas en busca de griet as o abrasión. Reemplace si es necesario.

Cada seis meses

Limpie o reem plac e el fil tro exte rno de r efrig eran te. Limpie el tanque d e refri ger ante. Aspire el polvo deposit ado en e l int erior de l a fuente de

alimentación. Revis e el fil tro i nterno de re frige rante.

Procedimiento para limpiar el filtro externo de refrigerante

La limpieza periódica del filtro de refrigerante asegura la máxima eficiencia del flujo de refrigerante. Un flujo escaso de refrigerante ocasiona una deficiente refrigeración de las piezas de la antorcha con el consiguiente desgaste prematuro de los consumibles.

Limpie el filtro de refrigerante como se indica a continuación:

1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.

Elemento filtrante

Porta filtro

Art # A-04811_spa

2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta tórica (O-ring).

3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta tórica (O-ring)

esté en su lugar.

4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.

Manual Nro. 0-4748 5-1 MANTENIMIENTO

Procedimiento para limpiar el filtro interno de refrigerante

El elemento filtrante de la línea de la tubería debe ser limpiado periódicamente. Para acceder al montaje del filtro de línea saque el panel lateral derecho (vista la unidad desde el frente) de la fuente de alimentación. Saque el elemento filtrante desenroscando el porta filtro del montaje del filtro. Limpie el elemento filtrante enjuagándolo con agua caliente jabonosa. Elimine el jabón residual del elemento enjuagándolo con agua caliente limpia. Asegúrese de que todo el jabón haya sido eliminado y de que el elemento esté completamente seco antes de reinstalarlo en el montaje del filtro de línea.

Procedimiento para reemplazar el refrigerante

Reemplace el refrigerante como se indica a continuación:

Corte la alimentación eléctrica del sistema. Desconecte el acoplamiento de la línea de refrigerante de la

parte superior del tanque y recoja el líquido en un recipiente descartable.

Conecte la alimentación eléctrica del sistema y enciéndalo para que la bomba vacíe el tanque. La bomba funcionará unos 20 segundos antes de que el detector de flujo ocasione la salida de servicio del sistema. Este procedimiento puede ser repetido unas pocas veces hasta que el tanque esté completamente vacío.

3. Conecte el acoplamiento de la línea de refrigerante y llene el tanque con refrigerante nuevo hasta alcanzar

el nivel correcto.

Manual Nro. 0-4748 5-2 MANTENIMIENTO

REFRIGERANTE

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Intervalo de llenado

Tanque de refrigerante

Art # A-04803_spa

4. Encienda el sistema, déjelo funcionar unos minutos y revise el nivel de refrigerante, complete si es

necesario.

Manual Nro. 0-4748 5-3 MANTENIMIENTO

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Manual Nro. 0-4748 5-4 MANTENIMIENTO

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Unidad completa / Números de catálogo de los componentes Número de catálogo

Fuente de alimentación

Fuente de alimentación Ultra-Cut® 100, 460 V 3-9116-2

Fuente de alimentación Ultra-Cut® 100, 400 V 3-9116-3

Fuente de alimentación Ultra-Cut® 100, 400 V (CE) 3-9116-4

Módulo de control de gas (GCM-2010) con conjunto de válvulas para antorcha XTL

(requiere el firmware versión 3.2 o superior para CCM) 3-9131

Módulo de control de gas (GCM-2010)

Conjunto de válvulas de repuesto (solo) para antorcha original 4-3049

Conjunto de válvulas (solo) para antorcha XTL 4-3054

(requiere el firmware para CCM versión 3.2 o superior y

el firmware para GCM 2010 versión 3.1 o superior)

Iniciador remoto de arco

EQUIPO OPCIONAL:

Ultra-Cut® 100, 208/230 V 3-9116-1

solo 7-4000

(RAS-1000) 3-9130

Juego de ruedas 9-9379

Manual Nro. 0-4748 6-1 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Disposición del sistema

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Alimentación eléctrica

CNC

Art # A-07233_spa

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Retorno del piloto Negativo

Sum. de refrig. Retorno de refrig.

Cable de control

Fuente de alimentación

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control de gas

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Gas plasma

Gas protec. Gas preflujo Cable de control

Protec. por agua

Cable de masa

A B

Iniciador

remoto

de arco

D E

Conjunto

de válvulas

antorcha

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Retorno del piloto

Protección

Sum. de refrig.

Retorno de refrig.

de la

Blindaje

Gas plasma

Gas protec.

Tubo de posicionamiento

I J

Antorcha

Pieza

Manual Nro. 0-4748 6-2 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Conexiones y cables

Cable AWG 8

Cable AWG 1

Verde

Rojo

Verde / amarillo AWG 4

Verde / amarillo AWG 1/0 (50 mm )

Verde

Rojo

Cable de retorno del piloto entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de suministro de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de retorno de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y la puesta a tierra

Conjunto de cable blindado de la antorcha, del iniciador de arco remoto a la antorcha

Art # A-07473_spa

H, Q, R, S,T

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Conexión de gas de plasma entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Conexión de gas de protección entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de fibra óptica entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de masa

Cable al CNC (14 conductores)

Manual Nro. 0-4748 6-3 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Letra clave Descripción Número de catálogo

A,B,C,D,E A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 10 pies / 3,05 m (vea la nota 1) 4-3028 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 15 pies / 4,5 m (vea la nota 1) 4-3029 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 25 pies / 7,6 m (vea la nota 1) 4-3030 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 35 pies / 10,6 m (vea la nota 1) 4-3050 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 50 pies / 15,2 m (vea la nota 1) 4-3031 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 75 pies / 22,9 m (vea la nota 1) 4-3032 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 100 pies / 30,5 m (vea la nota 1) 4-3033 A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 125 pies / 38,1 m (vea la nota 1) 4-3034

A Cable de retorno de piloto (solo), 4 pies / 1,2 m 9-4890 A Cable de retorno de piloto (solo), 10 pies / 3,05 m 9-4891

A Cable de retorno de piloto (solo), 15 pies / 4.5 m 9-4790 A Cable de retorno de piloto (solo), 25 pies / 7,6 m 9-4791 A Cable de retorno de piloto (solo), 35 pies / 10,6 m 9-9426 A Cable de retorno de piloto (solo), 50 pies / 15,2 m 9-4792 A Cable de retorno de piloto (solo), 75 pies /22,8 m 9-4793 A Cable de retorno de piloto (solo), 100 pies /30,5 m 9-4794 A Cable de retorno de piloto (solo), 125 pies /38,1m 9-4796

B Cable negativo (solo), 3 pies / 1 m 9-4892 B Cable negativo (solo), 10 pies / 3,05 m 9-4897

B Cable negativo (solo), 15’ / 4.5 m 9-4798 B Cable negativo (solo), 25’ / 7,6 m 9-4799 B Cable negativo (solo), 35’ / 10,6 m 9-9427 B Cable negativo (solo), 50’ / 15,2 m 9-4800 B Cable negativo (solo), 75’ / 22,8 m 9-4801 B Cable negativo (solo), 100’ / 30,5 m 9-4802

B Cable negativo (solo), 125’ / 38,1 m 9-4804

Juego de cables de suministro, 3 pies / 1 m (vea la nota 1) 4-3027

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 3 pies / 1 m 9-4886 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 10 pies / 3,05 m 9-4887

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 15 pies / 4,6 m 9-4780 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 20 pies / 6 m 9-4781 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 25 pies / 7,6 m 9-4782 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 30 pies / 9,1 m 9-4783 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 35 pies / 10,6 m 9-4784 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 40 pies / 12 m 9-4785 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 50 pies / 15,2 m 9-4786 C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 75 pies / 23 m 9-4787

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 100 pies / 30,5 m 9-4788

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 3 pies / 1 m 9-4888 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 10 pies / 3,05 m 9-4889

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 15 pies / 4,6 m 9-4762 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 20 pies / 6 m 9-4763 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 25 pies / 7,6 m 9-4764 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 30 pies / 9,1 m 9-4765 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 35 pies / 10,6 m 9-4766 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 40 pies / 12 m 9-4767 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 50 pies / 15,2 m 9-4768 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 75 pies / 23 m 9-4769 D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 100 pies / 30,5 m 9-4770

NOTA 1:

Los juegos de cables de suministro incluyen el cable de retorno de piloto, el cable negativo, las mangueras de suministro y retorno de refrigerante y el cable de control.

Manual Nro. 0-4748 6-4 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Letra clave Descripción Número de catálogo

E Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco 3 pies / 1 m 9-4941 Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco 10 pies / 3,05 m 9-4916 Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco 15 pies / 4,5 m 9-4917 Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco 25 pies / 7,6 m 9-4918 Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco 50 pies / 15,2 m 9-4942

iniciador de arco 75 pies / 22,9 m 9-4943

iniciador de arco 100 pies / 30,5 m 9-4944

iniciador de arco 125' / 38,1 m 9-4922

módulo de control de gas, 3 pies / 1 m 9-4923

módulo de control de gas, 15 pies / 4,5 m 9-4924

módulo de control de gas, 25 pies / 7,6 m 9-4925

módulo de control de gas, 50 pies / 15,2 m 9-4926

módulo de control de gas, 75 pies / 22,9 m 9-4927

módulo de control de gas, 100 pies / 30,5 m 9-4928

módulo de control de gas, 125' / 38,1 m 9-4929

módulo de control de gas, 150 pies / 45,7 m 9-4930