Manuel utilisateur • User’s Manual • Bedienungsanleitung
Version December 2013
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Organize Sanayi Bölgesi Kırım Hanlığı Cad. No:1
Ayaş Yolu 25. km
06930 Sincan Ankara
4000-S
+90 (0)312 267 18 76
+90 (0)312 267 18 77
tega@tega.com.tr
http://www.tega.com.tr
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06930 Sincan Ankara,
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Contents
1 Introduction ...........................................................................................................................5
2 Safety Messages ................................................................................................................... 5
2.1 Using the Correct Connection Terminal .............................................................................5
2.2 Improper Use of the Welding and Power Supply Cables ................................................ 5
2.3 Securing the Fitting and the Joint ...................................................................................... 5
2.4 Cleaning the Product ............................................................................................................ 5
2.5 Opening the Unit ................................................................................................................... 6
2.6 Extension Cables on the Worksite ...................................................................................... 6
2.7 Checking the Product for Damage ..................................................................................... 6
2.8 Data Interface Cover Cap ....................................................................................................6
2.9 Power Supply Specications ............................................................................................... 6
2.9.1 Mains Power Supply ............................................................................................................. 6
2.9.2 Generator Power Supply ...................................................................................................... 6
2.10 Integrity of Welding Reports in Memory ...........................................................................7
3 Service and Repair ...............................................................................................................7
3.1 General ................................................................................................................................... 7
3.2 Transport, Storage, Shipment ............................................................................................. 7
4 Principles of Operation ........................................................................................................7
5 Check-out and Operation ..................................................................................................... 8
5.1 Turning the Welding Unit on ................................................................................................ 8
5.2 Entering the Welder ID Code ............................................................................................... 8
5.3 Connecting the Fitting .......................................................................................................... 9
5.4 Reading the Fitting Code with a Handheld Scanner ....................................................... 9
5.5 Starting the Welding Process ............................................................................................. 9
5.6 Welding Process ...................................................................................................................9
5.7 End of Welding ....................................................................................................................10
5.8 Aborted Welding Process ..................................................................................................10
5.8 Cooling Time ........................................................................................................................10
5.10 Returning to the Start of Parameter Input ......................................................................10
5.11 Viewing Welding Reports after the Welding Process ....................................................10
6 Additional Information in the Welding Report ...............................................................10
6.1 Entering Preformatted and User-dened Traceability Data .........................................10
6.2 Entering or Changing the Job Number .............................................................................11
6.3 Entering or Changing Additional Data .............................................................................11
6.4 Entering the Fitting Traceability Code ..............................................................................11
6.5 Entering the Pipe Codes and the Installing Company ...................................................11
7 Entering Welding Parameters Manually ..........................................................................12
7.1 Manually Entering Welding Voltage and Time ................................................................12
7.2 Entering the String of Numbers ........................................................................................12
8 Downloading the Reports ..................................................................................................12
8.1 Selecting the File Format ..................................................................................................12
8.2 Downloading All Reports ...................................................................................................13
8.3 Downloading by Commission Number, Date or Report Range ....................................13
8.4 Understanding the Report Download Process ...............................................................13
8.5 Deleting Data from Memory .............................................................................................13
8.6 Keeping Data in Memory ...................................................................................................13
9 Dedicated Welding Unit Information ...............................................................................13
9.1 Displaying Next Service and Other Characteristics of the Welding Unit.....................13
9.2 Measuring Resistance ........................................................................................................14
9.3 Overheating Switch .............................................................................................................14
9.4 Indication of Power Supply Failure at the Last Welding ............................................... 14
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10 Conguring the Welding Unit ............................................................................................ 14
10.1 Understanding the “Settings” Sub-menu ........................................................................15
10.1.1 Selecting the Display Language .......................................................................................15
10.1.2 Setting the Clock .................................................................................................................15
10.1.3 Setting the Buzzer Volume ................................................................................................15
10.2 Understanding the “Recording” Sub-menu .....................................................................15
11 Self-Monitoring Functions Overview .................................................................................16
11.1 Errors During Data Input ....................................................................................................16
11.1.1 Code Error ............................................................................................................................16
11.1.2 No Contact ...........................................................................................................................16
11.1.3 Low Voltage .........................................................................................................................16
11.1.4 Overvoltage ..........................................................................................................................16
11.1.5 Overheated ..........................................................................................................................16
11.1.6 System Error ........................................................................................................................16
11.1.7 Temperature Error ...............................................................................................................16
11.1.8 Temperatur Sensor Defective ...........................................................................................16
11.1.9 Clock Error............................................................................................................................16
11.1.10 Next Service .........................................................................................................................16
11.1.11 Input Error ............................................................................................................................17
11.1.12 Memory Full ......................................................................................................................... 17
11.1.13 Downloaded Cancelled ...................................................................................................... 17
11.2 Errors During Welding ........................................................................................................ 17
11.2.1 Low Voltage .........................................................................................................................17
11.2.2 Overvoltage .......................................................................................................................... 17
11.2.3 Resistance Error .................................................................................................................. 17
11.2.4 Frequency Error ................................................................................................................... 17
11.2.5 Voltage Error ........................................................................................................................ 17
11.2.6 Low Current..........................................................................................................................17
11.2.7 Excess Current .....................................................................................................................17
11.2.8 Emergency Off .....................................................................................................................17
11.2.9 Heater Coil Error .................................................................................................................. 17
11.2.10 Power Supply Failure at Last Welding .............................................................................18
12 Technical Specications ....................................................................................................18
13 Service and Repair Contact ...............................................................................................18
14 Accessories/Parts for the Product ...................................................................................18
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1 Introduction
Dear Customer:
Thank you very much for purchasing our product. We are confident that it
will meet your expectations.
The TEGA 4000–S Welding Unit is designed exclusively for welding plastic
pipe fittings according to the electrofusion process.
The product was manufactured and checked according to state-of-the-art
technology and widely recognized safety regulations and is equipped with
the appropriate safety features.
Before shipment, it was checked for operation reliability and safety. In
the event of errors of handling or misuse, however, the following may be
exposed to hazards:
• the operator’s health,
• the product and other hardware of the operator,
• the efficient work of the product.
All persons involved in the installation, operation, maintenance, and service
of the product have to
• be properly qualified,
• operate the product only when observed,
• read carefully and conform to the User’s Manual before working with
the product.
Thank you.
2 Safety Messages
2.1 Using the Correct Connection Terminal
Use the appropriate connection terminal that is compatible with the fitting type used. Be sure the contact is firmly established and do not use
connection terminals or terminal adapters that are burnt or not designed
for the intended use.
2.2 Improper Use of the Welding and Power Supply Cables
Do not carry the product by its cables and do not pull the power cord to
unplug the unit from the socket. Protect the cables against heat, oil, and
cutting edges.
2.3 Securing the Fitting and the Joint
Use positioner clamps or a vice to secure the fitting and the joint to be
made before welding. The fitting manufacturer’s installation instructions,
local and national regulations have to be respected in all cases.
A welding process must never be repeated with the same fitting, since this
may cause parts under power to be accessible to the touch.
2.4 Cleaning the Product
The product must not be sprayed with or immersed in water.
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2.5 Opening the Unit
Caution
The cover of the product may be removed only by specialized
staff of the manufacturer or of a service shop properly trained
and approved by it.
2.6 Extension Cables on the Worksite
To extend power cord length, use exclusively properly approved extension
cables that are labeled as such and have the following conductor sections:
up to 20 m: 1.5 mm² (2.5 mm² recommended); Type H07RN-F
over 20 m: 2.5 mm² (4.0 mm² recommended); Type H07RN-F
Caution
When using the extension cable, it has always to be rolled off
completely and lie fully extended.
2.7 Checking the Product for Damage
Before every use of the product, check safety features and possibly existing
parts with minor damage for proper function. Make sure that the push-on
connection terminals work properly, that contact is fully established, and
that the contact surfaces are clean. All parts have to be installed correctly
and properly conform to all conditions in order for the product to function
as intended. Damaged safety features or functional parts should be properly
repaired or replaced by an approved service shop.
2.8 Data Interface Cover Cap
The dust cap for the interface has to cover the port during operation, in
order to keep humidity and contaminations away.
2.9 Power Supply Specications
2.9.1 Mains Power Supply
Utility suppliers’ wiring requirements, occupational safety rules, applicable
standards, and national codes have to be respected.
Caution
When using power distributions on the worksite, rules for the
installation of earth-leakage circuit breakers (FI) have to be respected, and operation requires an installed breaker.
Generator or mains power fuse protection should be max. 16 A (slow blow).
The product has to be protected against rain and humidity.
2.9.2 Generator Power Supply
The required nominal generator capacity as determined by the power supply
requirement of the largest fitting to be welded depends on the power supply
specifications, the environment conditions, and the generator type itself
including its control/regulation characteristics.
Nominal output power of a generator 1-phase, 220 - 240 V, 50/60 Hz:
d 20 ........d 160 3.2 kW
d 160 .......d 450 4 kW mechanically regulated
5 kW electronically regulated
Start the generator first, then connect the welding unit. The idle voltage
should be set to approx. 240 volts. When turning the generator off, disconnect the welding unit first.
Important
The working output power of the generator decreases by about
10% per 1,000 m of altitude. During the welding process no other
device connected to the same generator should be operated.
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2.10 Integrity of Welding Reports in Memory
When transferring welding reports to a USB stick, always be sure to wait
until the display shows the “Download finished” message before you disconnect the USB stick from the product. If you disconnect it too early, the unit
may ask you whether you want to delete the reports in memory, although
they were not properly transferred. In this case, if you delete the contents
of the report memory, the welding reports would be irrevocably lost and
would not be available elsewhere either.
3 Service and Repair
3.1 General
As the product is used in applications that are sensitive to safety considerations, it may be serviced and repaired only by the manufacturer or its
duly authorized and trained partners. Thus, constantly high standards of
operation quality and safety are maintained.
Failure to comply with this provision will dispense the manufacturer from
any warranty and liability claims for the product, including any consequential damage.
When serviced, the unit is upgraded automatically to the technical specifications of the product at the moment it is serviced, and we grant a threemonth functional warranty on the serviced unit.
We re commend having the product ser viced at lea st every twelve
months.
3.2 Transport, Storage, Shipment
The product ships in its case in a cardboard box. Its case protects the product from humidity and environmental agents. Whenever it is not used and
to forward it, keep the case of the product closed.
4 Principles of Operation
The TEGA 4000–S allows welding electrofusion fittings that feature a bar
code. Every fitting is provided with a tag with one or two bar codes on it.
The structure of this code is internationally standardized. The first code,
encoding the data on proper welding, complies with ISO TR 13950, the
second code, if present, encoding the component traceability data, complies with ISO 12176-4.
The welding control program supports certain of the extended traceability
data encoded under the ISO 12176-4 standard, e.g., the fitting traceability
code. To use this feature, the desired data have to be enabled in the configuration menu, at “Recording” (see Sect. 10.1).
The welding parameters can also be entered manually. The microprocessorcontrolled TEGA 4000–S Welding Unit
• controls and monitors the welding process in a fully automated fashion,
• determines welding duration depending on ambient temperature,
• shows all information on the display in plain text.
All data that are relevant for the weld or for traceability are saved to the
internal memory and can be sent to a USB stick.
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Welding data transfer is enabled through an interface of the USB A type,
which is compatible with a USB stick.
Further Optional Accessories
• PC software for downloading and archiving data on PC (for all common
Windows operating systems)
• USB stick for data transfer from the welding unit on the worksite to the
printer or PC in your office (see details at the end of this booklet)
5 Check-out and Operation
• To operate the welding unit, be sure that it is set on a proper, level
surface.
• Be sure that power supply/generator protection is 16 A (slow blow).
• Plug the power supply cord into the mains power supply or the generator.
• Read and comply with the User’s Manual of the generator, if applicable.
5.1 Turning the Welding Unit on
After connecting the power supply cable to mains power or a generator,
turn the welding unit on using the On/Off switch. This causes Display 1 to
show.
Then the screen changes to Display 2.
Caution
CAUTION in case of System Errors!
If during the auto-test that the unit performs at start-up, an error
is detected, a “System Error” message shows on the display.
When this happens, the welding unit has to be disconnected immediately from the power suppy and the fitting, and it has to be
shipped to the manufacturer for repair.
5.2 Entering the Welder ID Code
Info
The alphanumeric keypad is designed and works like the keypad
of a common mobile phone without touch screen display. All
characters found on a key can be “browsed” by pressing that key
repeatedly at short intervals. As soon as “browsing” generates
the desired character on the screen, wait a little longer until
you press the next key to use the displayed character. The first
character always is the number on the respective key, then the
letters or marks in the order on the key, i. e., for instance, with
the key “2 | a | b | c” the 1st keypress brings up “2,” the 2nd “a,”
the 3rd “b,” and the 4th brings up “c.” By default, lower-case let-
ters appear on the screen. To enter upper-case letters, hold down
the ñ key while selecting the appropriate letter by one or several
keypresses.
The welding unit can be configured to ask for the welder identification
code before the fitting code is entered. The display screen then shows
the message “Enter Welder Code.” (Later this screen can be accessed by
a quick access routine; see Sect. 6.1.) The numeric code can be entered
either by reading it from a tag with the scanner or by using the alphanumeric keypad.
When the welder code is read from a bar code using the scanner, an audible
signal confirms this and the screen shows the read code and switches to
the next input display. When the code is entered manually, it is saved by
Display 1
Display 2
********************
TEGA
Tega 4000-S
********************
Enter Barcode
14:32:22 21.10.12
Supply V.: 230V 50Hz
No Contact
Display 3
** Welder ID Code **
++++++++++++++++++++
++++++++++
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pressing the START/SET key. If the code entered is not correct, a “Code
Error” message appears; check the sequence of numbers and correct as
needed. If the code entered is correct, it is saved to system memory and
inserted into the welding reports to be printed.
Only an ISO standard-compliant welder identification code is accepted by
the unit. If the welder code feature is disabled, the input screen for the
welder code will not show.
5.3 Connecting the Fitting
Connect the connection terminals to the fitting and check for proper contact. Use terminal adapters if needed. The contact surfaces of the cable
connection terminals or adapters and the fitting have to be clean. Dirty
terminals may lead to improper welding and also to overheated and fused
connection terminals. Protect the cable connectors against getting dirty at
all times. Terminals and push-on adapters should be considered consumables and, therefore, have to be checked before every welding operation
and replaced if damaged or dirty.
When the fitting is connected, instead of the “No Contact” message the
number of the next welding report appears, e.g., “Prot. No.: 0015.”
5.4 Reading the Fitting Code with a Handheld Scanner
Only the bar code on the tag sticking on the fitting to be welded may be
used. It is not acceptable to read the fitting code tag of a fitting of a different kind if the intended one is damaged or unreadable.
Read the fitting code by holding the scanner in front of the bar code at
a distance of 5 to 10 cm (2 to 4 inches), where the red line indicates the
reading area. Then push the reading button. If the data are correctly read,
the welding unit confirms this by an audible signal and displays the decoded
data on the screen (see Display 4).
Info
The displayed values are the nominal welding parameters con-
tained in the fitting bar code. They are displayed before the actual
resistance of the electrofusion fitting is measured. This means
that even when the showing ohm value is o.k., a resistance error
may still be detected (see Sect. 9.2). Only when the welding
process starts, the display shows the actual, measured welding
parameters.
The “Start ?” message means that the unit is ready to start the welding
process. Check the read data and if you see that they are erroneous, delete
them by pressing the STOP/RESET key. The read data are also deleted if
the welding unit is disconnected from the fitting.
5.5 Starting the Welding Process
After reading or entering the fitting code, the welding process can be started
using the START/SET key, when the “Start ?” message is displayed and
there is no indication of a problem.
Pressing the START/SET key will trigger a confirmation message “Pipe
treated?,” which in turn requires a confirmation with the START/SET key
to start the welding proper.
5.6 Welding Process
The welding process is monitored for its entire duration applying the
welding parameters contained in the fitting code. The welding voltage,
the resistance, and the welding current are displayed in the lower line of
Display 4
Start ?
Temp.: 20°C
DURA ‡ 315mm 90s
SAT 40.00V 0.80Ω
Display 5
Act. Time: 56sec
Nom. Time: 90sec
43.7kJ
35.00V 1.57Ω 22.29A
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the screen, the energy expended with the process, in the third. During the
entire duration of the welding process, an audible signal (1 short beep approximately every second) can be heard.
5.7 End of Welding
The welding process ends successfully if the actual welding time corresponds to the nominal welding time and no buzzer can be heard.
5.8 Aborted Welding Process
The welding process has failed if a plain-text error is displayed on the screen
and the audible signal buzzes intermittently (where the beep is longer than
that in the course of the welding process). An error has to be acknowledged
by pressing the STOP/RESET key.
5.8 Cooling Time
The cooling time as given in the fitting manufacturer’s instructions has to
be respected. If the bar code provided by the fitting manufacturer contains
cooling time data, it will be displayed at the end of the welding process
and will be counted down to zero. This countdown can be acknowledged
and canceled at any time by the STOP/RESET key. However, note that for
that time the pipe fitting joint which is still warm must not be subjected to
an external force. No cooling time is displayed if the fitting code does not
contain any such information.
5.10 Returning to the Start of Parameter Input
After welding is finished, disconnecting the welded fitting from the unit or
pressing the STOP/RESET key will reset the unit back to the start of entering the welding parameters.
5.11 Viewing Welding Reports after the Welding Process
A feature is provided that offers viewing an abstracted version of the welding report recorded during the last welding process. The report abstract
shows the report number, the date and time of the welding and the welding parameters along with an evaluation of the quality of the joint/welding
operation (see Display 6).
To call the abstract of a welding report, press the ñ key in the bar code
input screen (see Display 2).
6 Additional Information in the Welding Report
Every welding report saved to system memory, which can be downloaded as
a PDF report file or in the DataWork format, contains a number of welding
and traceability data that the operator can decide to enter or not to enter
in the set-up menu.
6.1 Entering Preformatted and User-dened Traceability Data
All traceability data enabled in the configuration menu at “Data Recording”
(see Sect. 10) have to be entered before the welding process. The welding
unit prompts the user to enter them either before or after entering the fitting bar code (see Display 2). Depending on what data is entered, either
its repeated input is mandatory (e. g., the welder ID code; see Sect. 5.2)
or previously entered data can be changed and confirmed or confirmed
without changes (e. g. the commission number and the additional data;
see Sect. 6.2, 6.3).
Certain traceability data can also be accessed quickly, via a selection
Display 7
*** Recording ***
Welder Code
>Commission Number
Resistance Meas.
Display 6
0015 24.02.13 09:33
M/B MON HST 315
0058s 025.0V 1.57Ω
No Error
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screen, by pressing the cursor key (see Display 7), either for viewing or
for entering or changing/confirming them.
The “Resistance” option of this menu allows measuring the actual resistance of the connected electrofusion fitting before the welding process
proper starts. When this option is called (selection using the ñ , ò arrow
keys, confirmation by pressing START/SET), the appropriate access code
has to be entered and confirmed by START/SET first before resistance
measuring actually starts.
Info
The access code for measuring the actual resistance is disclosed
to a responsible person with the owner/operator of the welding
system and has to be requested from this person.
6.2 Entering or Changing the Job Number
The commission number input screen is shown by the unit before welding
or accessed by the user in the quick access screen (Display 7). It can be
entered using the alphanumeric keypad (see Info in Sect. 5.2) or by reading
it from a bar code using the scanner. The maximum length is 32 characters.
Confirm your input by pressing the START/SET key. The job number will be
saved to memory and will appear in the printed welding report.
6.3 Entering or Changing Additional Data
The additional data input screen is shown by the unit before welding, first
the screen that allows entering the first additional data, then the one for
the second additional data. This input can be entered either using the
alphanumeric keypad (see Info in Sect. 5.2) or by reading from a bar code
using the scanner.
For the first additional data input, the maximum length is 20 characters.
For the second data input, the maximum length is 15 characters. Confirm
your input by pressing START/SET. The additional data will be saved to
memory and appear in the welding report. By pressing STOP/RESET, you
skip this screen without any input.
Info
You are free to define any additional data you see fit. For instance,
you can put into these fields information on pipe length, ditch
depth, or comments that help with welded joint traceability.
6.4 Entering the Fitting Traceability Code
If this feature is enabled in the configuration menu, after the fitting code
was entered, another input “Fitting Code” is required. This is the so-called
“traceability code” or “second fitting code” of the fitting.
This input is entered either from a bar code using the scanner or manually
using the alphanumeric keypad (see Info in Sect. 5.2). Press the START/
SET key to confirm your input. If the code entered is not correct, a “Code
Error” message appears; check the string of numbers and correct as needed.
If the code entered is correct, it is saved to system memory and inserted
into the welding reports to be printed. By pressing the STOP/RESET key,
you skip this input.
6.5 Entering the Pipe Codes and the Installing Company
In the same manner as the fitting traceability code (see Sect. 6.4), entering the ISO-compliant codes of both pipes or reading them from a bar
code is possible, if this feature was enabled in the configuration (see
Sect. 10.2).
The same holds for the company installing the pipes, which can be entered,
max. 15 characters, if the option was enabled in the configuration menu.
Display 9
Display 8
Enter Job No.
********************
************
Enter Add. Data 1
********************
Display 10
*** Fitting Code ***
********************
******
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7 Entering Welding Parameters Manually
To be able to enter the welding parameters manually, you have first to connect the fitting to the welding unit with the welding cable. Manual parameter input can then be accessed by pressing the ò arrow key. The screen
will show a menu as reproduced in Display 10, provided manual input is
enabled in the configuration menu (see Sect. 10.1).
Using the arrow keys ñ and ò you can select “Enter Voltage/Time” or “Enter
Fitting Code” (i.e., the ordered string of numbers that represents the fitting
code). Confirm your selection by pressing the START/SET key.
7.1 Manually Entering Welding Voltage and Time
If this option was chosen in the manual parameter input menu, a screen
appears in which the access code for manual welding parameters has to
be entered on the keypad and confirmed using the START/SET key. Then
a display like the one to the right appears on the screen. Use the alphanumeric keypad (see Info in Sect. 5.2) to set the welding voltage and the
welding time, according to the fitting manufacturer’s instructions, then
press the START/SET key to confirm your input. The “Start ?” message
displayed after the confirmation by START/SET indicates that the unit is
ready for welding.
Info
The access code for manual voltage and time input is disclosed
to a responsible person with the owner/operator of the welding
system and has to be requested from this person.
7.2 Entering the String of Numbers
If this option was chosen in the manual parameter input menu, the “Enter
Fitting Code” display shows. The 24 characters of the fitting code to be
entered display as asterisks (
* ). Use the alphanumeric keypad (see Info
in Sect. 5.2) to enter the code and press START/SET to confirm your input
and have it decoded. If the code entered is not correct, a “Input Error” message appears; check the string of numbers and correct as needed. If the
code is correct, the decoded data is displayed, and the “Start ?” message
indicates that the unit is ready to start welding.
8 Downloading the Reports
Interface (see next page)
USB A Interface Port
for connecting USB mass storage media (such as a memory stick)
The interface port complies with the USB version 2.0 specification (i.e.,
maximum data rate of 480 megabits per second).
Important
Before transferring data, it is highly recommended to switch the
welding unit off and on again. If this fails to happens, there is a
risk of data transfer failure, or reports in the welding unit may
be corrupted.
8.1 Selecting the File Format
Connecting the printer or storage media causes the the screen to appear
in which the format of the output file with the welding reports can be selected: a PDF file with an abstracted or extended version of the report or
the format of the welding data management application DataWork. Using
the ñ and ò arrow keys, select the file type you need and confirm your
selection by pressing the START/SET key.
Display 13
Select File Type
DataWork File
>PDF Abstract
PDF Ext'd Report
Display 12
Voltage/Time
U= 40 V t= 1000 s
Display 11
** Manual Input **
Enter Voltage/Time
>Enter Fitting Code
4000-S
Version December 2013
13
English
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
06930 Sincan Ankara,
Turkey
The Service Report option is not important for normal operation. This
report lists the events related to the service and maintenance of the welding unit.
8.2 Downloading All Reports
After the file type was selected, the next screen offers a “Print All Reports”
option. Selecting it will download all welding reports currently in system
memory in the previously selected file format.
8.3 Downloading by Commission Number, Date or Report Range
After the file type was selected, the next screen offers a “By Commission
Number,” a “By Date Range,” and a “By Report Range” options. Depending
on the selection, the ñ and ò arrow keys can be used to select from the
commissions currently in system memory the desired one, of which the
reports should be downloaded, or the alphanumeric keypad can be used
(see Info in Sect. 5.2) to enter a start date and an end date, or the first and
the last report, that define a range of dates or a range of reports of which
the reports should be downloaded. When you press the START/SET key, you
cause the selected reports to be transferred to the storage media.
8.4 Understanding the Report Download Process
The download starts automatically after a selection was made among the
options. Wait for all the selected reports to transfer and the “Download
completed” message to appear on the screen.
If a problem occurs while the download is in progress, a “Printer not ready”
message shows. After the problem condition is cleared, the download resumes automatically.
Info
If the welding unit recognizes a problem that cannot be cleared
while the data transfer is in progress, it does not resume the
process and displays a “Download cancelled” error message. To
acknowledge this error, press the START/SET key.
8.5 Deleting Data from Memory
The report data in memory can be deleted only after all welding reports
were transferred, which is indicated by the “Download completed” message.
When the storage media is unplugged, a “Delete Memory” message appears. If the START/SET key is pressed at this point, a further confirmation
message “Delete Memory, sure?” is shown, which has to be confirmed by
pressing the START/SET key once again. Then, the report data in memory
are deleted.
8.6 Keeping Data in Memory
When the cable or storage media is unplugged, a “Delete Memory” message
is displayed. Press the STOP/RESET key to keep the current report data in
memory. They can then be printed off once again.
Important
Make a habit of handling the internal storage as described in
Sect. 2.10, to maintain data integrity and avoid any inadvertent
deletion of the reports in memory.
9 Dedicated Welding Unit Information
9.1 Displaying Next Service and Other Characteristics of the Welding Unit
The key technical information on the welding unit itself is displayed by hold-
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ing the ð key down at the “Enter Fitting Code” screen. They are the software
version, the (serial) number of the unit, the date of the next scheduled
maintenance, and the number of currently available, unused reports.
If the scheduled service is overdue, a service due message appears on the
screen as soon as the unit is plugged into the mains or generator power
supply. This message has to be acknowledged by pressing START/SET.
9.2 Measuring Resistance
When the START/SET key was pressed to initiate a welding process, the
resistance value of the fitting is measured and compared to the value entered as part of the read fitting code. If the gap between the two values is
smaller than the acceptable tolerance given in the code, the welding process starts. If the gap is greater than the preset tolerance, the welding unit
aborts welding and displays a “Resistance Error” message. Furthermore, it
displays the actual resistance value measured for the connected fitting.
Prior to starting the welding process, the actual resistance of the fitting
can be measured manually from the quick access menu that can be
opened by pressing the key from the “Start?” screen (see Sect. 6.1 and
Display 4).
The reason for a resistance error may be poorly contacting and/or worn
connection terminals. Therefore, if this error occurs, check them for proper
fit and, if worn, replace them with new ones.
9.3 Overheating Switch
The welding process aborts if the temperature of the transformer in the
welding unit is too high. The overheating circuit breaker for the transformer
stops the welding if the temperature reading is too high and the remaining welding time is longer than 800 seconds. The display and the welding
report will show an “Overheated” message.
9.4 Indication of Power Supply Failure at the Last Welding
The message “Power Supply Failure Last Welding” indicates that the previous welding aborted because of a power supply failure. The reason may be
too weak a generator or too long or too thin an extension cable, or a tripped
cut-out in the mounting box. The next welding operation is still possible
after acknowledging the message by pressing the STOP/RESET key.
10 Conguring the Welding Unit
With the operator identity card, the welding unit can be reconfigured. When
the MENU key is pressed, the “Enter Menu Code” message appears on the
screen. After the code was read from the card or entered manually (see
the Info in Sect. 5.2), the selection menu in Display 14 shows.
At “Settings,” the parameters related to the welding unit itself and its operation can be set. At “Recording,” the traceability data that have to or need
not be recorded and written into the reports can be enabled or disabled.
The desired sub-menu is selected using the ñ and ò arrow keys. Then to
access that sub-menu, press the MENU key.
In both parts of the configuration menu, use the ñ and ò arrow keys to
select the desired set-up option. Use the ð arrow key to toggle between
„on“ and „off“ for that set-up option.
If a “M” is shown next to a set-up option, this indicates that a sub-menu is
accessible here by pressing the MENU key.
Display 14
>Settings -M Recording -M-
AHST02-00-13005-06
Unit No.: 13920136
Next Service: 01-15
Avail. Rep.: 1792
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15
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Press the START/SET key to confirm the set-up and save it to memory.
10.1 Understanding the “Settings” Sub-menu
“Memory Control on” means that when the system memory is full of reports,
the unit will be blocked until the reports are printed or downloaded,
“off,” that it works but that the oldest report will be overwritten.
“Manual Input on” means that the manual input of welding parameters
(see Sect. 7) is possible, “off,” that the manual input is not allowed.
“Language – M – ” means that by pressing the MENU key, the user can
access a sub-menu for selecting the display and report language (see
Sect. 10.1.1).
“Date/Time – M – ” means that by pressing the MENU key, the user can
access a sub-menu for setting the clock (see Sect. 10.1.2).
“Buzzer Volume – M – ” means that by pressing the MENU key, the user
can access a sub-menu for setting the volume of the status buzzer
(see Sect. 10.1.3).
“Temperature Unit – M – ” means that by pressing the MENU key, the user
can access a sub-menu for selecting centigrade or Fahrenheit as the
unit for the temperature.
“Inventory Number – M – ” means that by pressing the MENU key, the user
can access a sub-menu for entering the number under which the unit
is inventorized with the operating company.
10.1.1 Selecting the Display Language
When the “Select Language” sub-menu was selected, the screen changes
and the display reproduced in Display 17 appears.
Use the arrow keys ñ and ò to select one of the options, “Deutsch,” “English,” and “Français” and confirmby pressing the START/SET key.
10.1.2 Setting the Clock
When the “Set Clock” sub-menu was selected, the screen changes and the
display reproduced in Display 18 appears.
The time of day and the date can be set using the keypad. The portions
“Hour,” “Minute,” “Day,” “Month,” and “Year” are set separately. Press the
START/SET key to confirm your settings.
10.1.3 Setting the Buzzer Volume
When the “Set Volume” sub-menu was selected, the screen changes and
the display reproduced in Display 19 appears. The buzzer can also be
heard. Turn the buzzer volume up or down to the desired value using the
, ð arrow keys (from 0 to 100) and confirm your setting by pressing the
START/SET key.
10.2 Understanding the “Recording” Sub-menu
“Welder Code on” means that the welder identification code has to be
entered as set with “Welder Code Options,” “off,” that this is impossible.
“Commission Number on” means that the commission number (job
number) will have to be entered or confirmed before every new welding, “off” that the user is not prompted to enter it.
“Additional Data on” means that the additional data will have to be en-
tered or confirmed before every new welding, “off” that the user is not
prompted to enter them.
“Fitting Code on” means that the second, so-called traceability code of
the electrofusion fitting has to be entered before every welding, “off,”
that this is not possible.
“Pipe Codes on” means that the codes of both pipes/components to be
Display 15
Display 16
Display 20
Display 21
Settings
>Memory Control off
Manual Input on
Language -M-
*** SET-UP MENU ***
Date/Time -M>Buzzer Volume -M Temp. Unit -M-
Data Recording
Welder Code on
>Commission No. off
Additional Data on
Data Recording
>Fitting Code on
Pipe Codes off
Installing Comp.off
Display 18
Display 19
**** LANGUAGE ****
>Deutsch
English
Francais
BUZZER VOLUME
< ------50-------- >
Display 17
Date/Time
21.06.13 14.28
4000-S
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jointed have to be entered before every welding, “off,” that this is not
possible.
“Installing Company on” means that the company that performs the instal-
lation work has to be entered before every welding, “off,” that this is
not possible.
Info
All data can also be read from a bar code with the scanner, pro-
vided such a bar code is available.
11 Self-Monitoring Functions Overview
11.1 Errors During Data Input
11.1.1 Code Error
An erroneous input has occurred, a code tag is poor or has an error in code
symbology or code reading was improper.
11.1.2 No Contact
There is no properly established electric contact between the welding unit
and the fitting (check push-on terminal on fitting), or the heater coil is
defective.
11.1.3 Low Voltage
The input voltage is below 175 volts. Adjust generator output voltage.
11.1.4 Overvoltage
The input voltage is over 290 volts. Decrease generator output voltage.
11.1.5 Overheated
The transformer temperature is too hot. Let the welding unit cool down for
about 1 hour.
11.1.6 System Error
CAUTION!
The welding unit has to be disconnected immediately from both the power
supply and the fitting. The auto-test has detected an error in the system.
The unit must no longer be operated and has to be sent to an approved
shop for check and repair.
11.1.7 Temperature Error
The ambient temperature measured is outside the operating range of the
welding unit, i.e., below – 20°C (– 4°F) or over + 70°C (+ 158°F).
11.1.8 Temperatur Sensor Defective
The ambient temperature sensor on the welding cable is damaged or de-
fective.
11.1.9 Clock Error
The internal system clock works improperly or is defective. Reset it, or send
the welding unit to the manufacturer for check and service.
11.1.10 Next Service
The recommended next service date for the welding unit is overdue. The
service due message has to be acknowledged by pressing the START/SET
key. Send the welding unit to the manufacturer or an approved service
point for service and check-up.
4000-S
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11.1.11 Input Error
A code that was entered is incorrect. At manual welding parameter input,
no welding time was entered. An incorrect value was selected in the date
setting.
11.1.12 Memory Full
The system memory is full of welding reports. Print or download the reports
in memory or switch memory control off. Without memory control, a new
report overwrites the oldest existing one.
11.1.13 Downloaded Cancelled
During data transfer or printing, an error condition occurred which could
not be cleared.
11.2 Errors During Welding
All errors that occur while welding is in progress are also indicated by an
audible alarm.
11.2.1 Low Voltage
The input voltage is below 175 volts. If the error condition persists for longer
than 15 seconds, the welding process will be aborted. If the voltage goes
down below 170 volts, the welding process will abort immediately.
11.2.2 Overvoltage
The input voltage is over 290 volts. If the error condition persists for longer
than 15 seconds, the welding process will be aborted.
11.2.3 Resistance Error
The resistance value of the connected fitting is out of the read tolerance.
11.2.4 Frequency Error
The frequency of the input voltage is out of tolerance (42 Hz - 69 Hz).
11.2.5 Voltage Error
Check generator voltage and current. The output voltage does not corre-
spond to the value previously read; the welding unit has to be sent to the
manufacturer for check-up.
11.2.6 Low Current
The message is displayed if the there is a momentary current failure or if
the current decreases by more than 15% per second for 3 seconds.
11.2.7 Excess Current
The output current value is in excess; possible causes: short-circuit in the
heater coil or the welding cable. During the start stage the upper abort
threshold equals 1.18 times the value at start, in any other case the upper
limit depends on the load value and is calculated as the current at start
plus 15%.
11.2.8 Emergency Off
The welding process has been interrupted by pressing the STOP/RESET
key.
11.2.9 Heater Coil Error
The dynamic current value during welding differs by more than 15% from
the required value, indicating a short-circuit in the heater coil.
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11.2.10 Power Supply Failure at Last Welding
The last welding is incomplete. The welding unit was disconnected from
the power supply voltage while it was in progress. To go on using the unit,
this error has to be acknowledged by pressing the STOP/RESET key (see
also Sect. 9.4).
12 Technical Specications
Nominal Voltage 230 V
Frequency 50 Hz / 60 Hz
Power 2800 VA, 80% duty cy.
Protection Index IP 54
Primary Current 16 A
Ambient Temperature – 20°C to + 70 °C (– 4°F to + 158°F)
Output Voltage 8 V - 48 V
Max. Output Current 110 A
Memory for Welding Reports 1800 reports
Data Interface Port USB v 2.0 (480 mbit/s)
(see also the information on the data ports in Sect. 6)
Tolerances:
Temperature ± 5 %
Voltage ± 2 %
Current ± 2 %
Resistance ± 5 %
13 Service and Repair Contact
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Organize Sanayi Bölgesi Kırım Hanlığı Cad. No:1 Tel.: +90 (0)312 267 18 76
Ayaş Yolu 25. km 06930 Sincan Ankara Fax: +90 (0)312 267 18 77
Web: www.tega.com.tr Mail: tega@tega.com.tr
Info
We reserve the right to change technical specs of the product
without prior notice.
14 Accessories/Parts for the Product
Connection Terminal 4.0 threaded
Push-on Adapter 4.0 to 4.7 mm
Adapter Bag
Handheld Scanner TEGA 4000-S
Welder/Operator ID Card
Software DataWork for Windows
USB Stick
4000-S
Version Dezember 2013
3
Deutsch
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Inhalt
1 Einleitung ............................................................................................................................... 5
2 Sicherheitshinweise .............................................................................................................5
2.1 Benutzung des richtigen Fitting-Adapters ......................................................................... 5
2.2 Zweckentfremdung des Schweiß- oder Netzkabels ........................................................ 5
2.3 Sicherung des Fittings und der Verbindungsstelle .......................................................... 5
2.4 Reinigung des Produkts ....................................................................................................... 5
2.5 Öffnen des Gehäuses ........................................................................................................... 6
2.6 Verlängerungskabel im Freien ............................................................................................ 6
2.7 Kontrolle des Produkts auf Beschädigungen ................................................................... 6
2.8 Schutzkappe für Datenschnittstelle ................................................................................... 6
2.9 Anschlussbedingungen ........................................................................................................ 6
2.9.1 Am Netz .................................................................................................................................. 6
2.9.2 Bei Generatorbetrieb ............................................................................................................ 6
2.10 Integrität des Speicherinhalts ............................................................................................. 7
3 Wartung und Reparatur ....................................................................................................... 7
3.1 Allgemeines ........................................................................................................................... 7
3.2 Transport, Lagerung, Versand ............................................................................................. 7
4 Funktionsprinzip .................................................................................................................... 7
5 Inbetriebnahme und Bedienung ......................................................................................... 8
5.1 Einschalten des Schweißautomaten ................................................................................. 8
5.2 Eingabe des Schweißercodes ............................................................................................. 8
5.3 Anschließen des Fittings ...................................................................................................... 9
5.4 Einlesen des Fittingcodes mit einem Handscanner ........................................................ 9
5.5 Starten des Schweißvorgangs ............................................................................................ 9
5.6 Schweißprozess ....................................................................................................................9
5.7 Ende des Schweißvorgangs ...............................................................................................10
5.8 Abbruch des Schweißvorgangs .........................................................................................10
5.9 Abkühlzeit ............................................................................................................................10
5.10 Rückkehr zum Beginn der Eingabe ..................................................................................10
5.11 Anzeige von Protokollen nach dem Schweißprozess .................................................... 10
6 Zusatzinformationen im Schweißprotokoll .....................................................................10
6.1 Eingabe von normierten und frei denierbaren Rückverfolgbarkeitsdaten .............. 10
6.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer ...................................................... 11
6.3 Eingabe oder Änderung von Zusatzdaten .......................................................................11
6.4 Eingabe des Rückverfolgbarkeits-Formteilcodes ..........................................................11
6.5 Eingabe von Rohrcodes und Verlegerma ......................................................................11
7 Manuelle Eingabe der Verschweißungsparameter ........................................................12
7.1 Manuelle Eingabe von Spannung und Zeit .....................................................................12
7.2 Eingabe Zahlenfolge ...........................................................................................................12
8 Ausgabe der Protokolle ......................................................................................................12
8.1 Wahl des Dateiformats ......................................................................................................12
8.2 Ausgabe aller Protokolle....................................................................................................13
8.3 Ausgabe von Kommissionsnummer, Datums- oder Protokollbereich ........................13
8.4 Ablauf der Protokollausgabe ............................................................................................13
8.5 Löschen des Speicherinhalts ............................................................................................13
8.6 Erhalt des Speicherinhalts ................................................................................................13
9 Gerätespezische Informationen .....................................................................................13
9.1 Anzeige der Gerätekenndaten ..........................................................................................13
9.2 Widerstandsmessung ........................................................................................................14
9.3 Thermischer Überlastschutz ..............................................................................................14
9.4 Hinweis auf Netzunterbrechung bei der letzten Schweißung ...................................... 14
4000-S
Version Dezember 2013
4
Deutsch
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Türkei
10 Konguration des Schweißautomaten ............................................................................14
10.1 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“ ............................................................ 15
10.1.1 Wahl der Anzeige-Sprache ................................................................................................15
10.1.2 Stellen von Datum und Uhrzeit .........................................................................................15
10.1.3 Einstellen der Summerlautstärke ....................................................................................15
10.2 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“ .........................................................15
11 Auistung der Überwachungsfunktionen ........................................................................ 16
11.1 Fehlerarten während der Eingabe .................................................................................... 16
11.1.1 Codefehler ............................................................................................................................16
11.1.2 Kein Kontakt ........................................................................................................................16
11.1.3 Unterspannung ....................................................................................................................16
11.1.4 Überspannung .....................................................................................................................16
11.1.5 Gerät zu heiß .......................................................................................................................16
11.1.6 Systemfehler .......................................................................................................................16
11.1.7 Temperaturfehler ................................................................................................................16
11.1.8 Temperaturmessung defekt ..............................................................................................16
11.1.9 Uhr defekt ............................................................................................................................16
11.1.10 Gerät zur Wartung ..............................................................................................................16
11.1.11 Eingabefehler ...................................................................................................................... 17
11.1.12 Protokollspeicher voll .........................................................................................................17
11.1.13 Ausgabe abgebrochen ....................................................................................................... 17
11.2 Fehlerarten während des Schweißvorgangs ...................................................................17
11.2.1 Unterspannung ....................................................................................................................17
11.2.2 Überspannung .....................................................................................................................17
11.2.3 Widerstandsfehler .............................................................................................................. 17
11.2.4 Frequenzfehler .................................................................................................................... 17
11.2.5 Spannungsfehler ................................................................................................................. 17
11.2.6 Strom zu niedrig .................................................................................................................. 17
11.2.7 Strom zu hoch .....................................................................................................................17
11.2.8 Not-Aus ................................................................................................................................. 17
11.2.9 Windungsschluss ................................................................................................................17
11.2.10 Netzunterbrechung bei der letzten Schweißung ............................................................18
12 Datenblatt des Produkts ....................................................................................................18
13 Anschrift für Wartung und Reparatur ..............................................................................18
14 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt ...............................................................................18
4000-S
Version Dezember 2013
5
Deutsch
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
06930 Sincan Ankara,
Türkei
1 Einleitung
Sehr geehrter Kunde,
wir danken für das in unser Produkt gesetzte Vertrauen und wünschen Ihnen einen
zufriedenen Arbeitsablauf.
Der Schweißautomat TEGA 4000–S dient ausschließlich der Verschweißung von
Elektroschweißttings aus Kunststoff.
Das Produkt ist nach dem Stand der Technik und nach anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut und mit Schutzeinrichtungen ausgestattet.
Es wurde vor der Auslieferung auf Funktion und Sicherheit geprüft. Bei Fehlbedienung oder Missbrauch drohen jedoch Gefahren für
• die Gesundheit des Bedieners,
• das Produkt und andere Sachwerte des Betreibers,
• die efziente Arbeit des Produkts.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Produkts zu tun haben, müssen
• entsprechend qualiziert sein,
• das Produkt nur unter Beaufsichtigung betreiben
• vor Inbetriebnahme des Produkts die Bedienungsanleitung genau beach-
ten.
Vielen Dank.
2 Sicherheitshinweise
2.1 Benutzung des richtigen Fitting-Adapters
Verwenden Sie die für die jeweiligen Fitting-Typen passenden Anschlusskontakte.
Achten Sie auf festen Sitz und verwenden Sie keine verbrannten Anschlusskontakte oder Fitting-Adapter sowie keine, die nicht für die vorgesehene Verwendung
bestimmt sind.
2.2 Zweckentfremdung des Schweiß- oder Netzkabels
Tragen Sie das Produkt nicht an einem der Kabel und benutzen Sie das Netzkabel
nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie die Kabel vor
Hitze, Öl und scharfen Kanten.
2.3 Sicherung des Fittings und der Verbindungsstelle
Benutzen Sie Spannvorrichtungen oder einen Schraubstock, um den Fitting und
die Verbindungsstelle zu sichern. Die Montageanleitung des betreffenden Fittingherstellers sowie örtliche oder nationale Vorschriften und Verlegeanleitungen sind
stets zu beachten.
Der Schweißvorgang an einem Fitting darf nicht wiederholt werden, weil dadurch
unter Spannung stehende Teile berührbar werden können.
2.4 Reinigung des Produkts
Das Produkt darf nicht abgespritzt oder unter Wasser getaucht werden.
4000-S
Version Dezember 2013
6
Deutsch
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2.5 Öffnen des Gehäuses
Vorsicht
Das Produkt darf nur vom Fachpersonal der Herstellerrma oder einer
von dieser ausgebildeten und autorisierten Fachwerkstatt geöffnet
werden.
2.6 Verlängerungskabel im Freien
Es dürfen nur entsprechend zugelassene und gekennzeichnete Verlängerungskabel
mit folgenden Leiterquerschnitten verwendet werden.
bis 20 m: 1,5 mm² (empfohlen 2,5 mm²); Typ H07RN-F
über 20 m: 2,5 mm² (empfohlen 4,0 mm²); Typ H07RN-F
Vorsicht
Das Verlängerungskabel darf nur abgewickelt und ausgestreckt ver-
wendet werden.
2.7 Kontrolle des Produkts auf Beschädigungen
Vor jedem Gebrauch des Produkts sind die Schutzeinrichtungen und eventuell
vorhandene leicht beschädigte Teile sorgfältig auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion zu überprüfen. Überprüfen Sie, ob die Funktion der
Steckkontakte in Ordnung ist, ob sie richtig klemmen und die Kontaktächen
sauber sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen
erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Produkts zu gewährleisten. Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile sollen sachgemäß durch eine Kundendienstwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden.
2.8 Schutzkappe für Datenschnittstelle
Die Schutzkappe für die Schnittstelle muss während des Schweißbetriebs aufgesetzt sein, damit keine Verunreinigungen und Feuchtigkeit an die Kontakte
gelangen.
2.9 Anschlussbedingungen
2.9.1 Am Netz
Die Anschlussbedingungen der Energieversorger, Unfallverhütungsvorschriften,
anwendbare Normen und nationale Vorschriften sind zu beachten.
Vorsicht
Bei Baustellenverteiler sind die Vorschriften über FI-Schutzschalter zu
beachten und der Automat nur über FI-Schalter zu betreiben.
Die Generator- bzw. Netzabsicherung sollte max. 16 A (träge) betragen. Das Produkt muss vor Regen und Nässe geschützt werden.
2.9.2 Bei Generatorbetrieb
Die entsprechend dem Leistungsbedarf des größten zum Einsatz kommenden
Fittings erforderliche Generator-Nennleistung ist abhängig von den Anschlussbedingungen, den Umweltverhältnissen sowie vom Generatortyp selbst und dessen
Regelcharakteristik.
Nennabgabeleistung eines Generators 1-phasig, 220 - 240 V, 50/60 Hz:
d 20 ..........d 160 3,2 kW
d 160 .........d 450 4 kW mechanisch geregelt
5 kW elektronisch geregelt
Starten Sie erst den Generator und schließen Sie dann den Schweißautomaten an.
Die Leerlaufspannung sollte auf ca. 240 Volt eingeregelt werden. Bevor der Generator abgeschaltet wird, muss zuerst der Schweißautomat getrennt werden.
Wichtig
Die nutzbare Generatorleistung vermindert sich pro 1 000 m Standort-
höhenlage um 10 %. Während der Schweißung sollten keine zusätzlichen Verbraucher an demselben Generator betrieben werden.
4000-S
Version Dezember 2013
7
Deutsch
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2.10 Integrität des Speicherinhalts
Wenn Sie Schweißprotokolle an einen USB-Stick ausgeben, warten Sie stets bis
die Meldung „Ausgabe beendet“ auf dem Display des Produkts erscheint, bevor
Sie die Verbindung zum USB-Stick trennen. Trennen Sie die Verbindung vorher,
kann es vorkommen, dass das Schweißgerät Ihnen das Löschen der Protokolle
im Speicher anbietet, obwohl sie nicht ordnungsgemäß übertragen wurden. Falls
Sie dann den Speicherinhalt löschen, gehen die Protokolle unwiderruich verloren,
obwohl sie nirgendwo sonst gespeichert sind.
3 Wartung und Reparatur
3.1 Allgemeines
Da es sich um einen im sicherheitsrelevanten Bereich eingesetzten Schweißautomaten handelt, darf die Wartung und Reparatur nur vom Hersteller bzw. von
Partnern, welche von ihm speziell ausgebildet und autorisiert sind, durchgeführt
werden. Dies garantiert einen gleichbleibend hohen Geräte- und Sicherheitsstandard Ihres Schweißautomaten.
Bei Zuwiderhandlung erlischt die Gewährleistung und Haftung für das Gerät,
einschließlich für eventuell entstehende Folgeschäden.
Bei der Überprüfung wird Ihr Gerät automatisch auf den jeweils aktuellen technischen Auslieferstandard aufgerüstet, und Sie erhalten auf das überprüfte Gerät
eine dreimonatige Funktionsgarantie.
Wir empfehlen, den Schweißautomaten mindestens alle 12 Monate einmal
überprüfen zu lassen.
3.2 Transport, Lagerung, Versand
Die Anlieferung des Produkts erfolgt in seinem Koffer in einem Karton. Sein
Koffer schützt das Produkt vor Feuchtigkeit und Umwelteinüssen. Wenn das
Produkt nicht verwendet wird sowie zu seiner Versendung ist sein Koffer sicher
geschlossen zu halten.
4 Funktionsprinzip
Mit dem TEGA 4000–S können Elektroschweiß-Fittings verschweißt werden,
die mit einem Strichcode versehen sind. Jedem Fitting ist ein Aufkleber mit
einem oder zwei Strichcodes zugeordnet. Die Struktur dieser Codes ist international genormt. Der erste Code, für die Verschweißungskenndaten, entspricht
ISO TR 13950, der zweite Code, falls vorhanden, für die Bauteilrückverfolgung
entspricht ISO 12176-4.
Das Schweißprogramm des Automaten erlaubt bestimmte Daten nach der
erweiterten Rückverfolgbarkeit nach ISO 12176-4, z.B. den Formteil-Rückverfolgbarkeitscode. Die gewünschten Daten müssen dazu im Einstell-Menü unter
„Protokollierung“ aktiviert sein (s. Abschnitt 10.1).
Die Schweißdaten können auch manuell eingegeben werden. Der mikroprozessorgesteuerte Schweißautomat TEGA 4000–S
• regelt und überwacht vollautomatisch den Schweißvorgang,
• bestimmt die Schweißzeit je nach Umgebungstemperatur,
• zeigt alle Informationen im Display im Klartext.
Alle für die Schweißung bzw. Rückverfolgung relevanten Daten werden in einem
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Festspeicher abgespeichert und können an einen USB-Stick ausgegeben werden.
Für die Datenübertragung stellt das Gerät eine USB-Typ A-Schnittstelle zur Verfügung. In sie passt z. B. ein USB-Stick.
Weiteres optionales Zubehör
• PC-Software zum Auslesen und Archivieren der Daten direkt auf Ihrem PC
(mit allen gängigen Windows-Betriebssystemen)
• USB-Stick für den Transfer der Daten vom Schweißgerät auf der Baustelle zum
Drucker oder PC in Ihrem Büro (s. Einzelheiten am Ende dieser Anleitung)
5 Inbetriebnahme und Bedienung
• Beim Betrieb des Schweißautomaten ist auf sichere Standäche zu ach-
ten.
• Es ist sicherzustellen, dass Netz bzw. Generator mit 16 A (träge) abgesichert
ist.
• Stecken Sie den Netzstecker in die Netzanschlussdose bzw. verbinden Sie
ihn mit dem Generator.
• Die Betriebsanleitung des Generators ist ggf. zu beachten.
5.1 Einschalten des Schweißautomaten
Der Schweißautomat wird nach dem Anschluss des Versorgungskabels ans
Netz oder an einen Generator am Hauptschalter eingeschaltet und zeigt neben
stehendes Display.
Anschließend erscheint Anzeige 2.
Vorsicht
ACHTUNG bei Systemfehlern!
Wird beim Selbsttest, den der Automat nach dem Einschalten durch-
führt, ein Fehler festgestellt, so erscheint „Systemfehler“ in der Anzeige.
Der Schweißautomat muss dann sofort von Netz und Fitting getrennt
werden und zur Reparatur ins Herstellerwerk zurück.
5.2 Eingabe des Schweißercodes
Hinweis
Die alphanumerische Tastatur ist aufgebaut und funktioniert wie die
Tastatur eines gängigen Mobilfunkgeräts ohne Touchscreen. Alle auf
einer Taste abgebildeten Zeichen können durch mehrmaliges Drücken
der Taste in kurzer Folge „durchgeblättert“ werden. Wenn beim „Blättern“ das gewünschte Zeichen auf dem Bildschirm steht, wird es durch
etwas längeres Warten bis zum nächsten Tastendruck übernommen.
Es wird immer zunächst die abgebildete Zahl, dann die abgebildeten
Buchstaben oder Zeichen in der abgebildeten Folge erzeugt, also z. B.
bei der Taste „2 | a | b | c“ durch den 1. Tastendruck „2“, durch den
2. „a“, durch den 3. „b“ und durch den 4. „c“. Um statt der Standardkleinbuchstaben Großbuchstaben einzugeben, halten Sie während der
Auswahl eines Buchstabens durch mehrere Tastendrücke die Taste ñ
gedrückt.
Der Schweißautomat kann so konguriert werden, dass vor dem Einlesen des
Fittingcodes der Schweißercode einzulesen ist. Im Display erscheint die Abfrage
„Schweißercode eingeben“. (Dieser Bildschirm ist auch später über einen Schnellzugriff aufrufbar; vgl. Abschn. 6.1.) Die Eingabe der Codezahl erfolgt entweder
durch Einlesen des Strichcodes mit dem Handscanner oder mit der alphanumerischen Tastatur.
Nach dem Einlesen des Schweißercodes von einem Strichcode ertönt ein akustisches Signal, die Anzeige zeigt den eingelesenen Code an und springt auf die
Anzeige 1
Anzeige 2
********************
TEGA
Tega 4000-S
********************
Strichcode Eingabe
14:32:22 21.10.12
Versorg. 230V 50Hz
Kein Kontakt
Anzeige 3
** Schweissercode **
++++++++++++++++++++
++++++++++
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nächste Eingabeabfrage um. Bei manueller Eingabe werden die Daten durch
Betätigen der START/SET-Taste übernommen. Bei fehlerhafter Eingabe erscheint
die Meldung „Codefehler“; die Zahlenfolge ist dann zu prüfen und zu korrigieren.
Bei korrekter Eingabe wird der Code abgespeichert und im Protokoll mit ausgedruckt.
Nur ein ISO-normkonformer Schweißercode wird vom Gerät akzeptiert. Die
Schweißercode-Eingabe wird übersprungen, wenn die Eingabe des Schweißercodes nicht aktiviert ist.
5.3 Anschließen des Fittings
Die Schweißkontakte sind mit dem Fitting zu verbinden und auf festen Sitz zu
achten. Eventuell sind passende Aufsteckadapter zu verwenden. Die Kontakt-
ächen der Schweißstecker bzw. Adapter und des Fittings müssen sauber sein.
Verschmutzte Kontakte führen zu Fehlschweißungen, außerdem zu Überhitzung
und Verschmorung der Anschlussstecker. Grundsätzlich sind Stecker vor Verschmutzung zu schützen. Kontakte und Aufsteckadapter sind Verschleißteile
und müssen vor Gebrauch überprüft und bei Beschädigung oder Verschmutzung
ausgetauscht werden.
Nach dem Kontaktieren des Fittings erlischt die Meldung „Kein Kontakt“ und die
nächste Protokoll-Nr. wird angezeigt, z.B. „Prot.-Nr.: 0015“.
5.4 Einlesen des Fittingcodes mit einem Handscanner
Es ist ausschließlich das auf dem angeschlossenen Fitting aufgeklebte FittingcodeEtikett zu verwenden. Es ist unzulässig, ersatzweise das Fittingcode-Etikett eines
andersartigen Fittings einzulesen.
Der Fittingcode wird eingelesen, indem der Scanner mit einer Entfernung von etwa
5 - 10 cm vor das Codeetikett gehalten wird; die rote Linie zeigt den Lesebereich
an. Dann drücken Sie auf den Scanndruckknopf. Bei korrektem Erfassen der Daten
gibt der Schweißautomat ein akustisches Signal und zeigt die decodierten Daten
auf dem Display an (vgl. Anzeige 4).
Hinweis
Angezeigt werden die im Fittingcode enthaltenen Soll-Daten für die
Schweißung. Die Anzeige erfolgt im Übrigen vor der Messung des tatsächlichen Fittingwiderstands. Auch wenn der angezeigte Ohm-Wert in
Ordnung ist, kann es daher noch zu einem Widerstandsfehler kommen
(vgl. Abschn. 9.2). Erst mit Beginn der Schweißung werden deren IstDaten angezeigt.
Die Anzeige „Start ?“ signalisiert die Bereitschaft des Schweißautomaten, den
Schweißvorgang zu starten. Die eingelesenen Daten sind zu prüfen und können
bei Fehlbedienung mit der STOP/RESET-Taste gelöscht werden. Ebenso werden
die eingelesenen Daten gelöscht, wenn die Verbindung des Schweißautomaten
mit dem Fitting unterbrochen wird.
5.5 Starten des Schweißvorgangs
Nach Einlesen oder Eingabe des Fittingcodes kann der Schweißvorgang mit der
START/SET-Taste gestartet werden, wenn im Display „Start ?“ erscheint und keine
Störung angezeigt wird.
Das Drücken der START/SET-Taste löst die Sicherheitsabfrage „Rohr bearbeitet?“
aus, die ihrerseits durch erneutes Drücken der START/SET-Taste bestätigt werden
muss. Daraufhin beginnt die eigentliche Schweißung.
5.6 Schweißprozess
Der Schweißprozess wird während der gesamten Schweißzeit nach den durch
den Fittingcode vorgegebenen Schweißparametern überwacht. In der unteren
Anzeige 4
Start ?
Temp.: 20°C
DURA ‡ 315mm 90s
SAT 40.00V 0.80Ω
Anzeige 5
Istzeit : 56sec
Sollzeit : 90sec
43.7kJ
35.00V 1.57Ω 22.29A
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Zeile des Displays werden Schweißspannung, Widerstand und Schweißstrom
angezeigt, in der dritten die in den Prozess eingebrachte Energie. Während des
gesamten Schweißprozesses wird ein akustisches Signal (ca. jede Sekunde ein
kurzer Ton) ausgegeben.
5.7 Ende des Schweißvorgangs
Der Schweißprozess ist ordnungsgemäß beendet, wenn die Ist-Schweißzeit der
Soll-Schweißzeit entspricht und kein akustisches Signal zu hören ist.
5.8 Abbruch des Schweißvorgangs
Der Schweißprozess ist fehlerhaft, wenn eine Störungsmeldung im Klartext angezeigt wird und das akustische Signal im Intervallton ertönt (wobei der Ton länger
ist als beim Signal während des Schweißens). Ein Fehler lässt sich nur mit der
STOP/RESET-Taste quittieren.
5.9 Abkühlzeit
Die Abkühlzeit ist nach den Angaben des Fittinghersteller einzuhalten. Wenn der
Strichcode des Herstellers des Fittings eine Angabe zur Abkühlzeit beinhaltet,
wird diese am Ende des Schweißvorgangs im Display angezeigt und rückwärts
gezählt. Das Herabzählen der Abkühlzeit kann jederzeit mit der STOP/RESET-Taste
bestätigt und so abgebrochen werden. Zu beachten ist, dass während dieser Zeit
keine äußeren Kräfte auf die noch warme Rohr-Fitting-Verbindung wirken dürfen.
Die Anzeige der Abkühlzeit fehlt, wenn der Strichcode des Fittings keine Angabe
zur Abkühlzeit enthält.
5.10 Rückkehr zum Beginn der Eingabe
Nach dem Schweißvorgang wird der Schweißautomat durch Unterbrechung der
Verbindung zum Schweißtting oder durch das Betätigen der STOP/RESET-Taste
wieder zurück zum Beginn der Eingabe der Schweißungskenndaten geschaltet.
5.11 Anzeige von Protokollen nach dem Schweißprozess
Eine Funktion des Automaten erlaubt, eine Kurzform des während der letzten
Schweißung aufgezeichneten Protokolls anzuzeigen. Die Zusammenfassung zeigt
Protokollnummer, Schweißungsdatum und -uhrzeit sowie die Kenndaten zur Verschweißung und eine Beurteilung der Naht-/Schweißungsgüte (vgl. Anzeige 6).
Das Kurzprotokoll der Schweißung wird vom Strichcodebildschirm (vgl. Anzeige 2)
durch Drücken der ñ-Taste aufgerufen.
6 Zusatzinformationen im Schweißprotokoll
Jedes im Gerätespeicher abgelegte Schweißprotokoll, das sich als PDF-Bericht
oder im DataWork-Format ausgeben lässt, umfasst eine Reihe von Schweiß- und
Rückverfolgbarkeitsdaten, deren Erfassung vom Nutzer im Einstell-Menü einzeln
zu- und abgeschaltet werden kann.
6.1 Eingabe von normierten und frei denierbaren Rückverfolgbarkeitsdaten
Alle im Einstell-Menü unter „Protokollierung“ (vgl. Abschn. 10) eingeschalteten
Rückverfolgbarkeitsdaten zur Schweißung sind vor der Schweißung einzugeben.
Das Schweißgerät fragt sie entweder vor oder nach dem Einlesen des Strichcodes
auf dem Schweißtting (vgl. Anzeige 2) ab. Je nach der einzelnen Angabe ist
entweder die Neueingabe zwingend erforderlich (z. B. beim Schweißercode; vgl.
Abschn. 5.2) oder kann eine zuvor bereits eingegebene Angabe geändert und
bestätigt oder unverändert bestätigt werden (z. B. bei der Kommissionsnummer
und den Zusatzdaten; vgl. Abschn. 6.2, 6.3).
Bestimmte Rückverfolgbarkeitsdaten lassen sich auch durch die Pfeiltaste über
Anzeige 7
**Protokollierurng**
Schweissercode
>Kommissionsnummer
Widerstandsmessung
Anzeige 6
0015 24.02.13 09:33
M/B MON HST 315
0058s 025.0V 1.57Ω
Kein Fehler
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einen Auswahlbildschirm direkt aufrufen (vgl. Anzeige 6), zur bloßen Anzeige oder
zur Eingabe bzw. Bestätigung/Änderung.
Die in diesem Menü erscheinende Option „Widerstand“ erlaubt, den tatsächlichen
Widerstand des angeschlossenen Schweißttings zu messen, bevor der Schweißprozess beginnt. Nach dem Aufruf dieser Menü-Option (Auswahl mit Pfeiltasten, ñ,
ò, Aufruf mit START/SET) ist zunächst der betreffende Zugangscode einzugeben
und diese Eingabe mit START/SET zu bestätigen.
Hinweis
Der Zugangscode für die Messung des tatsächlichen Widerstands wird
einer autorisierten Person beim Betreiber des Schweißautomaten
mitgeteilt und ist bei dieser zu erfragen.
6.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer
Die Kommissionsnummerneingabe wird vom Gerät vor der Schweißung oder
vom Nutzer über die Schnellauswahl (Anzeige 7) aufgerufen. Die Eingabe erfolgt
entweder auf der alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2) oder
durch Einlesen eines Strichcodes mit dem Scanner. Die maximale Länge beträgt
32 Stellen. Die Eingabe ist mit der START/SET-Taste zu bestätigen. Die Kommissionsnummer wird abgespeichert und im Protokoll mit ausgedruckt.
6.3 Eingabe oder Änderung von Zusatzdaten
Die Zusatzdateneingabe wird vom Gerät vor der Schweißung aufgerufen, zunächst
das Display zur Eingabe der ersten Zusatzangabe, danach das zur Eingabe der
zweiten Zusatzangabe. Die Eingabe beider Angaben erfolgt entweder mit der
alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2) oder durch Einlesen des
Strichcodes mit dem Scanner.
Für die erste Zusatzangabe beträgt die maximale Länge 20 Stellen. Für zweite
Zusatzangabe beträgt die maximale Länge 15 Stellen. Die Eingabe ist mit der
START/SET-Taste zu bestätigen. Die Zusatzangaben werden abgespeichert und
erscheinen im Protokoll. Mit der STOP/RESET-Taste wird die Eingabe übersprungen
und nichts abgespeichert.
Hinweis
Beide Zusatzdatenangaben können von Ihnen frei deniert werden. Sie
können in die Felder z.B. Informationen wie Rohrlänge, Grabentiefe oder
Kommentare zur Schweißung eingeben und für ihre Rückverfolgung
nutzen.
6.4 Eingabe des Rückverfolgbarkeits-Formteilcodes
Ist diese Eingabe im Einstell-Menü aktiviert, so wird nach dem Einlesen des
Fittingstrichcodes „Formteilcode“ abgefragt. Es handelt sich dabei um den sogenannten „Rückverfolgbarkeitscode“ oder „Zweiten Fitting-/Formteilcode“.
Die Eingabe erfolgt entweder mittels des Scanners von einem Strichcode oder
manuell mit der alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2). Mit der
START/SET-Taste wird die Eingabe bestätigt. Bei fehlerhafter Eingabe erscheint die
Meldung „Codefehler“ und die Zahlenfolge ist dann zu prüfen und zu korrigieren.
Bei korrekter Eingabe werden die Daten abgespeichert und im Protokoll mit ausgedruckt. Durch Betätigen der STOP/RESET-Taste wird die Abfrage übersprungen.
6.5 Eingabe von Rohrcodes und Verlegerma
Auf dieselbe Weise wie den Rückverfolgbarkeiscode für den Fitting (vgl. Abschn. 6.4) können für beide Rohre die ISO-genormten Codes eingegeben oder
eingelesen werden, wenn dies im Menü aktiviert ist (vgl. Abschn. 10.2).
Dasselbe gilt für eine maximal 15-stellige Angabe zur Firma, die die Rohre verlegt.
Sie kann eingegeben werden, wenn diese Option im Einstell-Menü aktiviert ist.
Anzeige 9
Anzeige 8
* Kommissionsnummer*
********************
************
**** Zusatzdaten ***
********************
Anzeige 10
*** Formteilcode ***
********************
******
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7 Manuelle Eingabe der Verschweißungsparameter
Zur manuellen Eingabe der Verschweißungsparameter ist zunächst der Fitting mit
dem Schweißkabel zu kontaktieren. Sie kann dann mit der Pfeil-Taste ò aufgerufen
werden, und es erscheint die in Anzeige 10 wiedergegebene Menüauswahl, vorausgesetzt die manuelle Eingabe ist im Einstell-Menü aktiviert (vgl. Abschn. 10.1).
Mit den Pfeil-Tasten ñ und ò kann zwischen „Eingabe Spannung/Zeit“ und „Eingabe Fittingcode“ (d.h. die Zahlenfolge, die den Fittingcode repräsentiert) gewählt
werden. Mit START/SET ist die Auswahl zu bestätigen.
7.1 Manuelle Eingabe von Spannung und Zeit
Nach der entsprechenden Auswahl im Menü der manuellen Schweißparametereingabe ist zunächst auf der Tastatur der Zugangscode für die manuelle Eingabe
einzugeben und mit der START/SET-Taste zu bestätigen. Danach erscheint das
neben stehende Display. Mit der alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2) können hier die Schweißspannung und die Schweißzeit nach Angaben
des Fitting-Herstellers vorgewählt und mit der START/SET-Taste bestätigt werden.
Die Anzeige „Start ?“, die nach der Bestätigung mit der START/SET-Taste wieder
erscheint, signalisiert die Schweißbereitschaft.
Hinweis
Der Zugangscode für die manuelle Schweißspannungs- und -zeiteingabe
wird einer autorisierten Person beim Betreiber des Schweißautomaten
mitgeteilt und ist bei dieser zu erfragen.
7.2 Eingabe Zahlenfolge
Nach der entsprechenden Auswahl im Menü der manuellen Schweißparametereingabe erscheint im Display „Fittingcode eingeben“. Die 24 Stellen des Fittingcodes,
der nun manuell einzugeben ist, sind als Asterisken (
* ) dargestellt. Die Eingabe
geschieht mit der alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2) und
wird mit der START/SET-Taste bestätigt und decodiert. Bei einer falschen Eingabe
erscheint die Meldung „Eingabefehler“ und die Zahlenfolge ist zu prüfen und zu
korrigieren. Bei korrekter Eingabe werden die decodierten Daten angezeigt und
die Anzeige „Start ?“ zeigt die Bereitschaft des Geräts.
8 Ausgabe der Protokolle
Schnittstelle
USB A-Schnittstelle
für den Anschluss von USB-Speichermedien (z.B. USB-Stick)
Die Schnittstelle entspricht der USB Version 2.0-Spezikation (d.h. maximale
Datenrate von 480 Megabit pro Sekunde).
Wichtig
Vor dem Übertragen von Schweißdaten sollten Sie den Schweißau-
tomaten aus- und wieder einschalten. Geschieht dies nicht, kann es
zu fehlerhafter Datenübertragung kommen und die Protokolle im
Schweißautomaten können unlesbar werden.
8.1 Wahl des Dateiformats
Nach Anschließen des Druckers oder Speichermediums erscheint der Bildschirm
zur Auswahl des Formats, in dem die Daten ausgegeben werden: PDF-Datei mit
Kurz- oder Langbericht oder Datei im Schweißungsdatenbankformat DataWork.
Mit den Pfeiltasten ñ und ò kann das Gewünschte gewählt werden. Die Wahl
muss mit der START/SET-Taste bestätigt werden.
Die Option eines Service-Protokolls ist für den Normalbetrieb ohne Belang. Dieser
Anzeige 13
Dateityp auswählen
DataWork-Datei
>PDF-Kurzprotokoll
PDF-Langprotokoll
Anzeige 12
Spannung/Zeit
U= 40 V t= 1000 s
Anzeige 11
**Manuelle Eingabe**
Eing. Spannung/Zeit
>Eing. Fittingcode
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Bericht gibt Auskunft über die Ereignisse, die mit der Wartung und Instandhaltung
des Geräts zu tun haben.
8.2 Ausgabe aller Protokolle
Nach der Wahl des Dateiformats kann im nächsten Bildschirm die Option „Alle
Protokolle drucken“ gewählt werden. Dadurch werden alle im Protokollspeicher
bendlichen Daten im zuvor gewählten Format ausgegeben.
8.3 Ausgabe von Kommissionsnummer, Datums- oder Protokollbereich
Nach der Wahl des Dateiformats können im nächsten Bildschirm die Optionen
„Nach Kommissionsnummer“, „Nach Datumsbereich“ und „Nach Protokollbereich“
gewählt werden. Je nach Auswahl kann dann mit den Pfeiltasten ñ und ò aus
der Liste aller gespeicherten Kommissionen die gewünschte, deren Protokolle
ausgegeben werden sollen, ausgewählt werden, oder es kann durch Eingabe auf
der alphanumerischen Tastatur (vgl. Hinweis in Abschn. 5.2) eines Anfangs- und
Enddatums bzw. des ersten und letzten Protokolls ein Datums- bzw. ein Protokollbereich bestimmt werden, dessen Protokolle ausgegeben werden sollen. Durch
Drücken der START/SET-Taste wird die Ausgabe der ausgewählten Protokolle
Speichermedium gestartet.
8.4 Ablauf der Protokollausgabe
Nach der Auswahl unter den Optionen wird der Ausgabevorgang automatisch
gestartet. Warten Sie, bis die gewählten Protokolle übertragen sind und am Bildschirm der Hinweis „Ausgabe beendet“ erscheint.
Sollte während der Ausgabe ein Problem entstehen, erscheint die Fehlermeldung
„Drucker nicht bereit“. Nach Beseitigung des Problems wird die Ausgabe automatisch wieder aufgenommen.
Hinweis
Falls während der Übertragung der Schweißdaten ein Problem auftritt,
das sich nicht beheben lässt, nimmt das Schweißgerät den die Ausgabe
nicht wieder auf und zeigt die Fehlermeldung „Ausgabe abgebrochen“
an. Diese Meldung ist durch Drücken auf die Taste START/SET zu quittieren.
8.5 Löschen des Speicherinhalts
Der Speicherinhalt kann erst nach der Ausgabe aller Protokolle gelöscht werden.
Dies wird mit dem Hinweis „Ausgabe beendet“ angezeigt. Nach dem Entfernen des
Speicher-Sticks kommt die Abfrage „Protokolle löschen“. Bei Bestätigung mit der
START/SET-Taste erscheint die Sicherheitsabfrage „Protokolle wirklich löschen“,
die nochmals mit der START/SET-Taste bestätigt werden muss. Daraufhin wird
der Speicherinhalt gelöscht.
8.6 Erhalt des Speicherinhalts
Nach dem Entfernen des Kabels oder Sticks kommt die Abfrage „Speicher löschen“. Durch Drücken der STOP/RESET-Taste wird der Speicherinhalt erhalten
und der Druckvorgang kann nochmals wiederholt werden.
Wichtig
Beachten SIe unbedingt die Hinweise in Abschn. 2.10 zur Dateninte-
grität, um das versehentliche Löschen der Protokolle im Speicher zu
vermeiden.
9 Gerätespezische Informationen
9.1 Anzeige der Gerätekenndaten
Die Kenndaten zum Schweißautomaten werden angezeigt, wenn bei der Anzeige
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„Strichcode-Eingabe“ die Taste gedrückt gehalten wird. Es handelt sich um die
Softwareversion, die Gerätenummer des Automaten, das Datum der nächsten fälligen Wartung und die Anzahl der derzeit nicht belegten Protokolle im Speicher.
Ist das empfohlene Wartungsdatum überschritten, erscheint beim Anschließen
ans Netz oder den Generator ein Wartung-fällig-Hinweis auf dem Display und muss
mit der START/SET-Taste quittiert werden.
9.2 Widerstandsmessung
Nach Betätigen der START/SET-Taste am Beginn einer Schweißung wird der
Fitting-Widerstand gemessen und mit den eingelesenen Werten des Fittingcodes
verglichen. Ist die Abweichung zwischen beiden Werten kleiner als die im Code
benannte Toleranz, beginnt der Schweißvorgang. Ist die Abweichung größer als
die Toleranzvorgabe, stoppt der Schweißautomat mit der Meldung „WiderstandFehler“. Zusätzlich erscheint in der Anzeige der gemessene Ist-Wert für den
Fitting-Widerstand.
Von Hand und vor Starten des Schweißprozesses kann der Ist-Widerstand des
angeschlossenen Fittings von der Schnellauswahl aus gemessen werden, die
durch Betätigen der Pfeiltaste vom Bildschirm „Start?“ aus zugänglich ist (vgl.
Abschn. 6.1 und Anzeige 4).
Ein Widerstandsfehler kann durch schlecht sitzende und/oder verschlissene
Anschlusskontakte hervorgerufen werden. Daher sind diese bei Auftreten der
Fehlermeldung zu püfen und, falls verschlissen, gegen neue zu ersetzen.
9.3 Thermischer Überlastschutz
Eine zu hohe Trafo-Temperatur im Schweißautomaten führt zum Schweißabbruch.
Der Überwachungsschalter für die Temperatur des Transformators bricht bei einem zu hohen Temperaturwert die Schweißung ab, wenn die noch verbleibende
Schweißzeit größer als 800 Sekunden ist. Im Display und im Protokoll erscheint
die Meldung „Gerät zu heiß“.
9.4 Hinweis auf Netzunterbrechung bei der letzten Schweißung
Der Hinweis „Netzunterbrechung letzte Schweißung“ zeigt an, dass der vorangegangene Schweißvorgang durch einen Netzausfall unterbrochen wurde. Die Ursache
kann ein zu schwacher Generator oder ein zu langes oder zu dünnes Verlängerungskabel sein. Oder aber der Sicherungsautomat des Schweißautomaten hat
ausgelöst. Ein neuer Schweißvorgang ist dennoch möglich. Dazu ist zunächst die
Störung mit der STOP/RESET-Taste zu quittieren.
10 Konguration des Schweißautomaten
Der Schweißautomat kann mittels Operator-Ausweis neu konguriert werden.
Nach Betätigen der MENÜ-Taste erscheint die Abfrage „Menücode eingeben“. Nach
dem Einlesen oder der manuellen Eingabe (vgl. den Hinweis in Abschn. 5.2) des
Codes erscheint das in Anzeige 14 wiedergegebene Auswahlmenü.
Unter „Einstellungen“ lassen sich die Einstellungen zum Gerät selbst und seinem
Betrieb denieren. Unter „Protokollierung“ werden die Rückverfolgbarkeitsdaten
ein- oder ausgeschaltet, die in den Schweißprotokollen erscheinen oder nicht
erscheinen sollen. Die Auswahl geschieht mit den Pfeiltasten ñ und ò. Um das
jeweilige Untermenü aufzurufen, ist dann die MENÜ-Taste zu drücken.
Mit den Pfeiltasten ñ und ò wird in beiden Teile des Einstell-Menüs der gewünschte
Kongurationspunkt gewählt. Mit der Pfeiltaste wird die gewählte Kongurationseinstellung von „ein“ auf „aus“ geschaltet und umgekehrt.
Anzeige 14
>Einstellungen -M Protokollierung -M-
AHST02-00-13005-06
Geraet Nr.: 13920136
Näch. Wartung: 01-15
Freie Prot.: 1792
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Steht bei einer Kongurationseinstellung ein „M“, so kann durch Drücken der
MENÜ-Taste ein Untermenü aufgerufen werden.
Mit der START/SET-Taste wird die eingestellte Konguration bestätigt und abgespeichert.
10.1 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“
„Speicher-Kontrolle ein“ bedeutet, dass bei vollem Protokollspeicher der Schweiß-
automat blockiert ist, bis die Protokolle ausgedruckt oder übertragen werden,
„aus“, dass er nicht blockiert ist und das älteste Protokoll überschrieben
wird.
„Manuelle Eingabe ein“ bedeutet, dass die manuelle Eingabe der Verschwei-
ßungskenndaten (vgl. Abschn. 7) möglich ist, „aus“, dass diese Eingabe
nicht verfügbar ist.
„Sprache – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das Un-
termenü zum Auswählen der Bedienersprache aufgerufen wird (vgl. Abschn. 10.1.1).
„Datum/Uhrzeit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das
Untermenü zum Stellen der Uhr aufgerufen wird (vgl. Abschn. 10.1.2).
„Summer Lautstärke – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste
das Untermenü zum Einstellen der Summerlautstärke aufgerufen wird (vgl.
Abschn. 10.1.3).
„Temperatureinheit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste
das Untermenü zur Wahl von Celsius oder Fahrenheit als Temperatureinheit
aufgerufen wird.
„Inventarnummer – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das
Untermenü zur Eingabe der Nummer, unter der das Gerät bei der Betreiber-
rma intern inventarisiert ist, aufgerufen wird.
10.1.1 Wahl der Anzeige-Sprache
Nach Wahl des Untermenüs „Sprache wählen“ erscheint das in Anzeige 17 wie-
dergegebene Display.
Mit den Pfeiltasten ñ und ò wird zwischen „Deutsch“, „English“, und „Français“
gewählt und mit der START/SET-Taste die Auswahl bestätigt.
10.1.2 Stellen von Datum und Uhrzeit
Nach Wahl des Untermenüs „Uhr einstellen“ erscheint das in Anzeige 18 wieder-
gegebene Display.
Die Uhrzeit und das Datum können unter Verwendung der Tastatur geändert werden. Dabei werden die Abschnitte „Stunde“, „Minute“, „Tag“, „Monat“ und „Jahr“ je
einzeln eingestellt. Mit der START/SET-Taste werden die Einstellungen bestätigt.
10.1.3 Einstellen der Summerlautstärke
Nach Wahl des Untermenüs „Lautstärke einstellen“ erscheint das in Anzeige 19
wiedergegebene Display. Zusätzlich ist der Summer zu hören. Die Lautstärke des
Summers wird mit den Pfeiltasten , wie gewünscht eingestellt (zwischen 0
und 100) und die Einstellung mit der START/SET-Taste bestätigt.
10.2 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“
„Schweißercode ein“ bedeutet, dass je nach Einstellung unter „Schweißercode-
Optionen“ der Schweißercode eingelesen werden muss, „aus“, dass das
nicht möglich ist.
„Kommissionsnummer ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Kommis-
sionsnummer neu eingegeben oder bestätigt werden muss, „aus“, dass sie
nicht abgefragt wird.
„Zusatzdaten ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Zusatzdaten neu
eingegeben werden müssen, „aus“, dass sie nicht abgefragt werden.
Anzeige 15
Anzeige 16
Anzeige 20
Anzeige 21
Einstellungen
Speicher-Kontr. aus
Manuelle Eing. ein
>Sprache -M-
** EINSTELL-MENUE **
Datum/Uhrzeit -M>Summer Lautst. -M Temp.-Einheit -M-
Protokollierung
Schweissercode ein
>Kommissionsnr. aus
Zusatzdaten ein
Protokollierung
>Formteilcode ein
Rohrcodes aus
Verlegefirma aus
Anzeige 18
Anzeige 19
***** SPRACHE *****
>Deutsch
English
Francais
Summer Lautstärke
< ------50-------- >
Anzeige 17
Datum/Uhrzeit
21.06.13 14.28
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„Formteilcode ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung der zweite, sogenannte
Rückverfolgbarkeitscode des Elektroschweißttings eingegeben werden
muss, „aus“, dass das nicht möglich ist.
„Rohrcodes ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Codes der beiden zu
verschweißenden Rohre/Werkstücke eingegeben werden müssen, „aus“,
dass das nicht möglich ist.
„Verlegerma ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Firma, die die Arbeiten
durchführt, eingegeben werden muss, „aus“, dass das nicht möglich ist.
Hinweis
Alle Daten können auch mit dem Scanner von einem Strichcode ein-
gelesen werden, falls ein solcher Code vorhanden ist.
11 Auistung der Überwachungsfunktionen
11.1 Fehlerarten während der Eingabe
11.1.1 Codefehler
Es liegt eine falsche Eingabe, ein Fehler am Codeträger, im Codeaufbau oder
unsachgemäßes Einlesen vor.
11.1.2 Kein Kontakt
Es besteht keine vollständige elektrische Verbindung zwischen dem Schweiß-
automaten und dem Fitting (Steckverbindung zum Fitting überprüfen) bzw. eine
Unterbrechung im Heizwendel.
11.1.3 Unterspannung
Die Eingangsspannung ist kleiner als 175 Volt. Generator-Ausgangsspannung
nachregeln.
11.1.4 Überspannung
Die Eingangsspannung ist größer als 290 Volt. Generator-Ausgangsspannung
herunterregeln.
11.1.5 Gerät zu heiß
Die Temperatur des Transformators ist zu hoch. Den Schweißautomaten ca.
1 Stunde abkühlen lassen.
11.1.6 Systemfehler
ACHTUNG!
Der Schweißautomat muss sofort von Netz und Fitting getrennt werden. Der
Selbsttest hat Fehler im System gefunden. Der Schweißautomat darf nicht mehr
verwendet werden und muss zur Reparatur eingeschickt werden.
11.1.7 Temperaturfehler
Gemessene Umgebungstemperatur ist außerhalb des Arbeitsbereiches des Ge-
rätes, niedriger als – 20°C (– 4°F) oder höher als + 70°C (+ 158°F).
11.1.8 Temperaturmessung defekt
Der Temperatur-Außenfühler am Schweißkabel ist beschädigt oder defekt.
11.1.9 Uhr defekt
Die interne Uhr ist gestört oder defekt. Bitte die Uhr neu einstellen. Sonst den
Schweißautomaten ins Werk zur Wartung und Überprüfung einsenden.
11.1.10 Gerät zur Wartung
Der empfohlene Wartungstermin des Schweißautomaten ist überschritten. Die
Meldung „Gerät zur Wartung“ muss mit der START/SET-Taste quittiert werden.
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Den Schweißautomaten ins Werk oder zu einer autorisierten Servicestelle zur
Wartung und Überprüfung einsenden.
11.1.11 Eingabefehler
Ein Code wurde falsch eingegeben. Es wurde bei der manuellen Schweißparame-
tereingabe keine Schweißzeit vorgewählt. In der Datumseinstellung wurde ein
ungültiger Bereich vorgewählt.
11.1.12 Protokollspeicher voll
Der Protokollspeicher ist voll. Die Schweißprotokolle ausgeben oder die Speicher-
kontrolle ausschalten. Bei ausgeschalteter Speicherkontrolle überschreibt ein
neues Protokoll das älteste vorhandene.
11.1.13 Ausgabe abgebrochen
Während des Audrucks oder der Übertragung von Schweißdaten ist ein Fehler
aufgetreten, der nicht behoben werden konnte.
11.2 Fehlerarten während des Schweißvorgangs
Alle Fehler, die während des Schweißvorgangs auftreten, werden mit einem
akustischen Signal gemeldet.
11.2.1 Unterspannung
Die Eingangsspannung ist kleiner als 175 Volt. Steht der Fehler länger als 15 Se-
kunden an, wird der Schweißvorgang abgebrochen. Sinkt die Spannung unter
170 Volt, so wird der Schweißvorgang sofort abgebrochen.
11.2.2 Überspannung
Die Eingangsspannung ist größer als 290 Volt. Steht der Fehler länger als 15 Se-
kunden an, wird der Schweißvorgang abgebrochen.
11.2.3 Widerstandsfehler
Der Widerstandswert des angeschlossenen Schweißttings liegt außerhalb der
eingelesenen Toleranz.
11.2.4 Frequenzfehler
Die Frequenz der Eingangsspannung liegt nicht innerhalb der Toleranz
(42 Hz - 69 Hz).
11.2.5 Spannungsfehler
Generatorspannung und -leistung überprüfen. Die Ausgangsspannung entspricht
nicht dem eingelesenen Wert; der Schweißautomat muss zur Überprüfung ins
Werk.
11.2.6 Strom zu niedrig
Diese Meldung erscheint bei momentaner Unterbrechung des Stromusses oder
wenn der Stromuss in 3 Sekunden um mehr als 15 % pro Sekunde absinkt.
11.2.7 Strom zu hoch
Der Wert des Ausgangsstromes ist zu groß; Fehlerquellen: Kurzschluss im Heiz-
wendel oder in der Schweißleitung. Während der Anlaufphase beträgt der obere
Abschaltwert das 1,18-fache des Anfangswertes, ansonsten ist die Obergrenze
lastabhängig und liegt 15 % über dem Anlaufstrom.
11.2.8 Not-Aus
Der Schweißvorgang wurde mit der STOP/RESET- Taste unterbrochen.
11.2.9 Windungsschluss
Der Stromverlauf weicht während der Schweißung um 15 % vom Sollwert ab,
bedingt durch Kurzschluss im Heizwendel.
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11.2.10 Netzunterbrechung bei der letzten Schweißung
Die vorherige Schweißung ist unvollständig. Der Schweißautomat wurde während
ihr von der Versorgungsspannung getrennt. Um weiter arbeiten zu können, muss
die Meldung durch Drücken der STOP/RESET-Taste quittiert werden (vgl. auch
Abschn. 9.4).
12 Datenblatt des Produkts
Nennspannung 230 V
Frequenz 50 Hz / 60 Hz
Leistung 2800 VA, 80 % ED
Schutzklasse IP 54
Strom primär 16 A
Umgebungstemperatur – 20°C bis + 70°C (– 4°F bis + 158°F)
Ausgangsspannung 8 V - 48 V
max. Ausgangsstrom 110 A
Protokollplätze 1800 Protokolle
Übetragungsschnittstelle USB v 2.0 (480 mbit/s)
(vgl. auch die Angaben zu den Schnittstellen anfangs Abschn. 6)
Messtoleranzen:
Temperatur ± 5 %
Spannung ± 2 %
Strom ± 2 %
Widerstand ± 5 %
13 Anschrift für Wartung und Reparatur
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Organize Sanayi Bölgesi Kırım Hanlığı Cad. No:1 Tel.: +90 (0)312 267 18 76
Ayaş Yolu 25. km 06930 Sincan Ankara Fax: +90 (0)312 267 18 77
Web: www.tega.com.tr Mail: tega@tega.com.tr
Hinweis
T e c h n i s c h e Ä n d e r u n g e n a m P r o d u k t b l e i b e n
vorbehalten.
14 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt
Anschlusskontakt 4.0 mit Gewinde
Aufsteck-Adapter 4,0 auf 4,7 mm
Adapter-Tasche
Handscanner TEGA 4000-S
Schweißer-/Operatorausweis
Software DataWork für Windows
USB-Stick
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Sommaire
1 Introduction ...........................................................................................................................5
2 Consignes de sécurité .......................................................................................................... 5
2.1 Choix du bon adaptateur de raccordement ...................................................................... 5
2.2 Mauvais usage des câbles d’alimentation et de soudage ............................................. 5
2.3 Serrage du manchon et pièces à assembler avant le soudage .................................... 5
2.4 Nettoyage du poste de soudage ......................................................................................... 5
2.5 Ouverture de l'appareil ........................................................................................................ 6
2.6 Rallonges pour utilisation à l’extérieur .............................................................................. 6
2.7 Vérication de l’état du poste de soudage ....................................................................... 6
2.8 Protection du port d'interface de données ....................................................................... 6
2.9 Alimentation .......................................................................................................................... 6
2.9.1 Alimentation secteur ............................................................................................................ 6
2.9.2 Alimentation par groupe électrogène ................................................................................ 6
2.10 Intégrité des rapports en mémoire .................................................................................... 7
3 Entretien et remise en état ................................................................................................. 7
3.1 Généralités............................................................................................................................. 7
3.2 Transport, Conservation, Livraison ..................................................................................... 7
4 Principe de fonctionnement ................................................................................................ 7
5 Mise en route et fonctionnement ....................................................................................... 8
5.1 Mise en marche du poste de soudage .............................................................................. 8
5.2 Saisie du code de soudeur .................................................................................................. 8
5.3 Raccordement du manchon au poste de soudage ......................................................... 9
5.4 Saisie du code de raccord avec un scanneur à main ...................................................... 9
5.5 Début du soudage ................................................................................................................ 9
5.6 Procédure de soudage ......................................................................................................... 9
5.7 Fin du soudage ....................................................................................................................10
5.8 Interruption du soudage ....................................................................................................10
5.9 Temps de refroidissement .................................................................................................10
5.10 Retour au début de la saisie ............................................................................................. 10
5.11 Afchage d'un résumé de soudage après la procédure ............................................... 10
6 Informations complémentaires du rapport de soudage...............................................10
6.1 Saisie des données de traçabilité prédénies et personnalisables ............................ 10
6.2 Saisie ou modication du numéro de commission .......................................................11
6.3 Saisie ou modication des données supplémentaires .................................................11
6.4 Saisie du code de traçabilité du raccord ......................................................................... 11
6.5 Saisie des codes de tube et de la société installatrice .................................................11
7 Saisie manuelle des paramètres de soudage ................................................................12
7.1 Saisie manuelle du temps et de la tension de soudage ...............................................12
7.2 Saisie de la suite numérique ............................................................................................12
8 Transfert/sortie des rapports de soudage ......................................................................12
8.1 Choix du type de chier......................................................................................................12
8.2 Transfert/sortie de tous les rapports ...............................................................................13
8.3 Sortie d'un numéro de commission, plage de dates ou de rapports..........................13
8.4 Processus de transfert des rapports de soudage .......................................................... 13
8.5 Effacement de la mémoire ...............................................................................................13
8.6 Conservation des rapports de soudage en mémoire .................................................... 13
9 Informations sur le poste de soudage .............................................................................13
9.1 Afchage des informations caractéristiques du poste de soudage............................13
9.2 Vérication de la résistance .............................................................................................. 14
9.3 Disjoncteur thermique .......................................................................................................14
9.4 Indication d'une coupure de secteur au dernier soudage ............................................14
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10 Conguration du poste de soudage .................................................................................14
10.1 Légende du sous-menu « Réglages » ...............................................................................15
10.1.1 Choix de la langue d’afchage .........................................................................................15
10.1.2 Réglage de l’horloge ..........................................................................................................15
10.1.3 Réglage du volume du signal sonore ..............................................................................15
10.2 Légende du sous-menu « Documentation » ....................................................................15
11 Liste des fonctions d’auto-contrôle ..................................................................................16
11.1 Erreurs lors de la saisie des données .............................................................................. 16
11.1.1 Erreur code-barres ..............................................................................................................16
11.1.2 Pas de contact .....................................................................................................................16
11.1.3 Tension insufsante ...........................................................................................................16
11.1.4 Surtension ............................................................................................................................16
11.1.5 Surchauffe ...........................................................................................................................16
11.1.6 Erreur système ....................................................................................................................16
11.1.7 Erreur température ambiante ...........................................................................................16
11.1.8 Thermomètre endommagé ...............................................................................................16
11.1.9 Erreur horloge ...................................................................................................................... 16
11.1.10 Poste au service/entretien ................................................................................................16
11.1.11 Erreur saisie .........................................................................................................................16
11.1.12 Mémoire saturée ................................................................................................................16
11.1.13 Sortie interrompue .............................................................................................................17
11.2 Types d’erreur pendant le soudage .................................................................................. 17
11.2.1 Tension insufsante ........................................................................................................... 17
11.2.2 Surtension ............................................................................................................................17
11.2.3 Erreur résistance .................................................................................................................17
11.2.4 Erreur fréquence .................................................................................................................17
11.2.5 Erreur tension ...................................................................................................................... 17
11.2.6 Courant bas .........................................................................................................................17
11.2.7 Courant excessif .................................................................................................................. 17
11.2.8 Arrêt d'urgence .................................................................................................................... 17
11.2.9 Erreur hélice ........................................................................................................................17
11.2.10 Coupure secteur au dernier soudage............................................................................... 17
12 Fiche technique du produit ................................................................................................18
13 Coordonnées pour l'entretien et le service .....................................................................18
14 Accessoires/pièces pour le produit..................................................................................18
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1 Introduction
Cher Client,
Vous venez d’acquérir un de nos produits et nous vous en remercions. Nous som-
mes conants qu’il vous donne entière satisfaction.
Le poste de soudage TEGA 4000–S sert exclusivement à l’électrosoudage par
fusion des manchons de tuyauterie en plastique destinés à cette méthode.
Lors de la fabrication du produit, nous avons tenu compte des dernières innovations techniques. L’appareil est conforme aux normes de sécurité technique et
construit de manière à assurer une protection maximale.
Les essais effectués après fabrication ont prouvé le bon fonctionnement et la
sécurité de l’appareil. Le mauvais usage ou l’utilisation abusive de l’appareil sont
cependant susceptibles :
• de nuire à la santé de l’usager,
• d’endommager le produit et d’autres matériels du propriétaire,
• de faire obstacle au bon fonctionnement du produit.
Toutes les personnes responsables de la mise en service, de la manipulation, de
l’entretien, et de la maintenance du produit doivent
• être dûment habilitées,
• travailler avec le produit seulement quand il est surveillé,
• respecter les consignes données dans le manuel utilisateur du poste de
soudage.
Merci beaucoup !
2 Consignes de sécurité
2.1 Choix du bon adaptateur de raccordement
Toujours choisir des ches de contact qui conviennent au type de manchon utilisé.
Vérier que le contact est bien établi et ne jamais utiliser des ches de contact
ou des adaptateurs de raccordement brûlés ou non destinés à l’intervention
prévue.
2.2 Mauvais usage des câbles d’alimentation et de soudage
Ne jamais porter le produit suspendu au câble ; ne pas débrancher l’appareil en
tirant sur le câble d’alimentation. Veiller à protéger les câbles des effets de la
chaleur, du contact avec l’huile et des objets coupants ou acérés.
2.3 Serrage du manchon et pièces à assembler avant le soudage
Utiliser des dispositifs de serrage adaptés ou un étau pour bien maintenir en
position le manchon et les pièces avant le soudage. Les instructions pour le
montage fournies par le fabricant du manchon, les règlements normes locaux
ou nationaux ainsi que les indications relatives à l’installation des tuyauteries
doivent toujours être respectées.
Le soudage ne doit pas être répété sur le même manchon, car des pièces sous
tension pourraient être dénudées et être accessibles au toucher.
2.4 Nettoyage du poste de soudage
Le produit ne doit jamais être lavé au jet d’eau ni immergé.
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2.5 Ouverture de l'appareil
Attention
L’appareil ne doit jamais être ouvert sauf par les spécialistes de la
société fabricante ou des ateliers spécialisés agréés et formés par ses
soins.
2.6 Rallonges pour utilisation à l’extérieur
Utiliser uniquement des rallonges prévues à cet effet et signalées comme telles,
dont le conducteur présente l’une des sections suivantes:
Moins de 20 m : 1,5 mm² (2,5 mm² conseillé) ; type H07RN-F
Plus de 20 m : 2,5 mm² (4,0 mm² conseillé) ; type H07RN-F
Attention
Toujours dévider complètement la rallonge et l’allonger avant
l’usage.
2.7 Vérication de l’état du poste de soudage
Avant la mise en marche du poste de soudage, vérier soigneusement que les
éléments de protection ainsi que d’éventuelles pièces légèrement endommagées
fonctionnent de façon conforme et comme prévu. S’assurer également que les
ches de contact fonctionnent correctement, qu’elles sont bien raccordées et
que les surfaces de contact sont propres. Tous les éléments de l’appareil doivent
être installés correctement et disposés conformément à toutes les conditions
pertinentes pour assurer le bon fonctionnement du poste de soudage. En cas
de dégradation d’un dispositif de protection ou d’autres éléments fonctionnels
de l’appareil, faire appel, de préférence, à un atelier agréé pour faire réparer ou
remplacer les pièces en question.
2.8 Protection du port d'interface de données
Pendant le soudage, protéger le port de transmission contre les contaminations
et l’humidité en le couvrant du capuchon prévu à cet effet.
2.9 Alimentation
2.9.1 Alimentation secteur
Les exigences de câblage des distributeurs d’électricité les règles de prévention
des accidents au travail, les normes applicables et les directives nationales seront
respectés impérativement.
Attention
L’alimentation en chantier par distributeur de courant se fera dans le
respect des règlements sur le montage des disjoncteurs différentiels
(FI) ; sans un tel, il est défendu de brancher le poste.
La protection contre les surintensités côté générateur/secteur devrait être de
16 A (action temporisée) maxi. Mettre le produit à l’abri de la pluie et des effets
de l’humidité.
2.9.2 Alimentation par groupe électrogène
La puissance nominale du groupe électrogène à prévoir en fonction de la puis-
sance absorbée par le plus grand des manchons utilisés, dépend des conditions
d’alimentation du groupe, des conditions ambiantes et du type même du groupe
électrogène, dont ses caractéristiques de régulation.
Puissance nominale d’un générateur monophasé 220 - 240 V, 50/60 Hz
d 20 ........ d 160 3,2 kW
d 160 ...... d 450 4 kW régulation mécanique
5 kW régulation électronique
Mettre d’abord en marche le groupe électrogène et brancher ensuite le poste de
soudage. Régler la tension de marche à vide de préférence à 240 V environ. Avant
d’éteindre le groupe, débrancher le poste de soudage.
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Wichtig
Plus le lieu de travail est élevé, plus la puissance effective du groupe
électrogène se réduit, ce à raison d’environ 10% par 1000 m d’altitude.
Pendant le soudage, il est préférable qu’aucun autre appareil ne soit
branché sur le même groupe électrogène.
2.10 Intégrité des rapports en mémoire
Lorsque vous transférez les rapports de soudage vers une clé USB, attendre sys-
tématiquement le message « Sortie terminée » qui s’afche à l’écran du produit,
avant de débrancher la clé USB. Si la connexion est coupée prématurément, le
poste de soudage risque de proposer la suppression des rapports de soudage
en mémoire bien que ceux-ci ne soient pas transférés correctement. Si, dans ce
cas, vous décidez de les supprimer, ils seraient perdus irrémédiablement sans
être sauvegardés ailleurs.
3 Entretien et remise en état
3.1 Généralités
Comme le produit est utilisé dans un domaine qui relève de considérations de
sécurité particulières, toute intervention d’entretien ou de remise en état doit se
faire obligatoirement chez le fabricant ou un de ses partenaires dûment formés
et agréés par ses soins. C’est ainsi qu’un niveau élevé de qualité et de sécurité
est constamment garanti pour l’appareil.
Le non-respect rend caduque toute garantie et toute responsabilité dont l’appareil
pourrait faire l’objet, y compris quant aux dommages indirects.
À la révision du produit, son état fonctionel est mis à niveau an qu’il reète les
spécications actuelles avec lesquelles il est livré au moment de la révision, et
une garantie de fonctionnement de trois mois vous est accordée.
Il est conseillé de faire réviser le produit au moins une fois par an.
3.2 Transport, Conservation, Livraison
Le produit vous est livré dans sa mallette dans un carton. Sa mallette protège
le produit des effets de l’humidité et des agression externes. Lorsqu’il n’est pas
utilisé et pour son expédition, garder la mallette bien fermée.
4 Principe de fonctionnement
Le TEGA 4000–S permet le soudage thermoplastique par électrofusion des manchons destinés à cette méthode et pourvus d’un code-barres. Chaque manchon a
un autocollant avec un ou deux codes-barres. La conception des codes est régie
par des normes internationales. Le premier, pour les paramètres de l’assemblage,
respecte la norme ISO TR 13950 ; le second, si présent, pour la traçabilité des
pièces, respecte la norme ISO 12176-4.
Le logiciel de commande du poste permet certaines des données de traçabilité
supplémentaires prévues par la norme ISO 12176-4, par exemple, le code de
traçabilité du raccord électrosoudable. Pour en proter, il faut activer les données
souhaitées au Menu des réglages, sous « Documentation » (voir la section 10.1).
On peut aussi saisir manuellement les paramètres de soudage . Commandé par
un micro-processeur, le TEGA 4000–S
• commande et suit automatiquement toute la procédure de soudage,
• détermine la durée du soudage en fonction de la température ambiante,
• afche en clair toutes les informations à l’écran.
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Toutes les données pertinentes du soudage et de la traçabilité sont sauvegardées
dans une mémoire intégrée et peuvent être envoyées à une clé USB.
Pour le transfert des informations, le poste est équipé d’une interface du type
USB A, pour, par exemple, une clé USB.
Autres accessoires optionnels
• Logiciel PC pour transférer et archiver les données directement sur votre
ordinateur (avec tous les systèmes d’exploitation Windows courants)
• Clé USB pour transporter les informations du poste de soudage en chantier
à votre imprimante ou PC au bureau (voir plus de détails à la n du présent
manuel)
5 Mise en route et fonctionnement
• Pour faire fonctionner le poste de soudage, s’assurer qu’il se trouve sur une
surface égale permettant le fonctionnement en sécurité.
• S’assurer que la proctection côté secteur/groupe électrogène et de 16 A
action temporisée.
• Brancher le poste sur le secteur ou le groupe électrogène.
• Lire et se conformer au manuel du groupe électrogène, si utilisé.
5.1 Mise en marche du poste de soudage
Après avoir branché le câble d’alimentation sur le secteur ou un groupe électrogène, mettre le poste de soudage en marche à l’aide de l’interrupteur principal.
L’écran ci-contre s’afche.
L’appareil afche ensuite l’Écran 2.
Attention
ATTENTION aux erreurs de système !
Si une erreur est détectée à l’auto-test que le poste réalise après la
mise sous tension, l’écran afche le message « Erreur système ». Dans
ce cas, il faut débrancher immédiatement le poste du manchon et de
l’alimentation et le faire réviser par le fabricant.
5.2 Saisie du code de soudeur
Info
Le clavier alphanumérique est conçu et fonctionne comme le clavier
d’un téléphone portable courant sans écran tactile. Plusieurs actions
de suite sur une touche permettent de « parcourir » tous les caractères
imprimés sur elle. Lorsque celui qu’il faut s’afche en « parcours », attendre un peu plus longtemps avant d’appuyer sur la touche suivante
an de garder ce caractère. Le premier cararctère, chaque fois, est le
chiffre sur la touche, ensuite les lettres ou signes dans l’ordre sur la
touche, donc par exemple avec la touche « 2 | a | b | c », on afche un
« 2 » à la 1re action, à la 2e, un a », à la 3e, un b » et à la 4e, un c ». Pour
rentrer des majuscules au lieu des minuscules par défaut, maintenir
enfoncée la touche ñ pendant la sélection de la lettre désirée par une
ou plusieurs actions sur les touches.
Le poste de soudage peut être conguré de telle manière que la saisie du code
de soudeur est obligatoire avant la saisie du code-barres qui accompagne le le
raccord électrosoudable. L’écran afche alors la demande « Saisie code soudeur ».
(Le même écran est accessible plus tard par un accès rapide ; voir à la section 6.1.)
Le numéro de code est saisi soit en relevant un code-barres à l’aide du scanneur,
soit à l’aide du clavier alphanumérique.
Un signal sonore conrme la saisie du code de soudeur par le scanneur, et l’écran
l’afche en clair et passe à l’étape de saisie suivante. Si le code est saisi manuel-
Écran 1
Écran 2
********************
TEGA
Tega 4000-S
********************
SAISIE CODE RACCORD
14:32:22 21.10.12
TENS-ENTR 230V 50 Hz
PAS DE CONTACT
Écran 3
*** CODE SOUDEUR ***
++++++++++++++++++++
++++++++++
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lement, cette information est enregistrée par l’appareil suite à une action sur la
touche START/SET. Si une saisie erronée s’est produite, le message « Erreur code »
s’afche ; il faut alors vérier et corriger le numéro saisi. Si le code saisi est correct,
il sera enregistré en mémoire et gurera sur les rapports imprimés.
Seul un code conforme à la norme ISO du soudeur est accepté par l’appareil.
L’appareil ne demande pas la saisie du code de soudeur si cette option n’a pas
été activée.
5.3 Raccordement du manchon au poste de soudage
Brancher les ches de contact sur le manchon de raccord et s’assurer du bon
contact. Au besoin, mettre des adaptateurs enchables. Les surfaces de contact
des ches ou adaptateurs et du manchon doivent être propres. Des encrassements peuvent provoquer des soudures fautives et des ches surchauffées et
cramées. Protéger les ches systématiquement des poussières. Les ches de
raccordement et les adaptateurs sont des consommables et doivent ainsi être
contrôlés avant chaque intervention et doivent être remplacés s’ils se sont encrassés ou dégradés.
Après que le contact a été établi entre le poste de soudage et le manchon à trai-
ter, le texte « Pas de contact » disparaît et l’appareil afche le numéro de rapport
suivant, par exemple « N° 0015 ».
5.4 Saisie du code de raccord avec un scanneur à main
La saisie doit se faire impérativement à partir de l’étiquette autocollante avec le
code-barres qui est apposée au manchon relié au poste de soudage. Il est défendu
de saisir, pour compenser une étiquette illisible, le code-barres d’un manchon de
type différent.
Pour saisir le code de raccord, tenir le scanneur devant le code à 5 à 10 cm de
distance environ ; zone de lecture indiquée par le trait rouge émis par le scanneur.
Puis, appuyer sur le bouton de lecture. Un signal sonore du poste conrme une
saisie correcte, et les données décodées s’afchent (voir l’Écran 4).
Info
L’afchage comprend les paramètres de soudage théoriques encodés
par le code du raccord. En plus, l’afchage se fait avant que la résistance
réelle du raccord électrosoudable soit relevée. Il est ainsi possible que
malgré une valeur d’ohms correcte, une erreur de résistance soit encore
détectée (cf. à la section 9.2). C’est seulement à partir du début de la
procédure de soudage que les paramètres réels s’afchent.
Le message « Prêt ? » signale que l’appareil est prêt à commencer le soudage.
Les données saisies doivent être vériées ; il est possible de les effacer, en cas
de fausse manœuvre, en appuyant sur la touche STOP/RESET. Les données saisies seront également effacées en cas de coupure du contact entre le poste de
soudage et le manchon de raccord.
5.5 Début du soudage
Après la saisie manuelle ou sur le code-barres du code de raccord, le soudage
peut être lancé avec la touche START/SET lorsque le message « Prêt ? » apparaît
à l’écran et qu’aucune irrégularité n’est signalée.
L’action sur la touche START/SET entraîne un message « Tube traité? », qu’il faut
valider de nouveau, en appuyant sur la touche START/SET. Ensuite, le soudage
proprement dit commence.
5.6 Procédure de soudage
À tout moment, l’appareil surveille le soudage selon les paramètres dénis par le
code-barres du manchon. La tension, la résistance et le courant de soudage sont
Écran 4
PRET ?
TEMP.: 20°C
DURA ‡ 315mm 90s
SAT 40.00V 0.80Ω
Écran 5
TPS REEL : 56sec
TPS NOM. : 90sec
43.7kJ
35.00V 1.57Ω 22.29A
4000-S
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afchés à la dernière ligne, à la troisième l’énergie absorbée par la procédure de
soudage. Pendant tout le soudage, l’appareil émet un signal sonore (1 beep bref
par seconde environ).
5.7 Fin du soudage
Le soudage a été correctement effectué quand le temps de soudage réel est égal
au temps de soudage nominal et qu’aucun signal sonore ne se fait entendre.
5.8 Interruption du soudage
Le soudage n’a pas été mené correctement à son terme si l’appareil afche en
clair un message d’erreur et émet un signal sonore intermittent (le beep étant
plus long que celui émis pendant que le soudage est en cours). Pour valider le
message signalant un problème, appuyer sur la touche STOP/RESET.
5.9 Temps de refroidissement
Pour le refroidissement, il faut se conformer aux indications du fabricant du manchon. Si le code-barres du manchon fourni par le fabricant comporte une durée
de refroidissement, elle s’afche à la n du soudage et un compte à rebours
commence. Ce dernier peut être validé et, ainsi, interrompu à tout moment par la
touche STOP/RESET. Cependant, pendant cette durée, l’assemblage tube/raccord
encore chaud ne doit être exposé à aucune force extérieure. Si le code-barres du
manchon ne comporte pas d’information sur la durée du refroidissement, cet
afchage fait défaut.
5.10 Retour au début de la saisie
Après le soudage, la coupure du contact entre le poste de soudage et le manchon
de raccord ainsi qu’une action sur la touche STOP/RESET entraînent le retour de
l’appareil au début de la saisie des paramètres de soudage.
5.11 Afchage d'un résumé de soudage après la procédure
Une fonctionnalité existe qui permet la consultation d’un résumé du rapport de
soudage enregistré pendant la dernière procédure de soudage. Ce résumé afche
le numéro de rapport, la date et l’heure du soudage ainsi que les paramètres du
soudage et une évaluation du soudage/de la soudure (cf. l’Écran 6).
Pour afcher le résumé du rapport de soudage, appuyer sur la touche ñ à l’écran
de saisie du code-barres (cf. l’Écran 2).
6 Informations complémentaires du rapport de soudage
Tous les rapports de soudage en mémoire, qui peuvent être sortis au format PDF
ou au format DataWork, comprennent une série de données de soudage et de
traçabilité que l’usager peut décider, dans le menu de conguration, de saisir ou
ne pas saisir.
6.1 Saisie des données de traçabilité prédénies et personnalisables
Toutes les données de traçabilité activées au menu des réglages, sous « Documentation », (voir à la section 10) doivent être rentrées avant le soudage. Le poste
de soudage demande leur saisie soit avant, soit après celle du code-barres du
raccord (cf. l’Écran 2). En fonction de la donnée en question, soit elle doit être
rentrée chaque fois qu’on y accède (le code de soudeur par exemple ; voir à la
section 5.2), soit une information rentrée préalablement peut être modiée, puis
validée ou validée telle quelle (le numéro de commission et les données supplémentaires par exemple ; voir aux sections 6.2, 6.3).
Un accès rapide à certaines données de traçabilité est possible, par un écran de
sélection, suite à une action sur la touche (cf. l’Écran 7), pour afcher ou pour
rentrer/valider la donnée en question.
Écran 7
** DOCUMENTATION **
CODE SOUDEUR
>No DE COMMISSION
RELEVE RESISTANCE
Écran 6
0015 24.02.13 09:33
M/B MON HST 315
0058s 025.0V 1.57Ω
PAS D'ERREUR
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L’option « Résistance » de ce menu permet de relever la résistance réelle du raccord
électrosoudable relié au poste avant le début du soudage. Lorsque cette option
est choisie (sélection par les touches èches ñ, ò, validation de la sélection par
START/SET), il faut encore, avant que le relevé de la résistance soit réalisé, introduire le code d’accès pertinent et le valider en appuyant sur START/SET.
Info
Le code d’accès pour relever la résistance réelle n’est communiqué qu’à
une personne autorisée auprès de l’exploitant du poste de soudage.
Le soudeur est prié de s’en renseigner auprès de celle-là.
6.2 Saisie ou modication du numéro de commission
L’écran permettant la saisie du numéro de commission est afché par le poste
avant le soudage ou par l’usager, en passant par l’accès rapide (Écran 7). La
saisie alphanumérique peut se faire par les touches alphanumériques (voir l’info
à la section 5.2) ou à partir d’un code-barres à l’aide du scanneur. La longueur
maximale du numéro est de 32 caractères. Valider en appuyant sur la touche
START/SET. Le numéro de commission est enregistré et gurera dans le rapport
de soudage.
6.3 Saisie ou modication des données supplémentaires
L’écran permettant la saisie des données supplémentaires est afché par le poste
avant le soudage, d’abord celui pour la première donnée supplémentaire, ensuite
celui réservé pour la seconde donnée supplémentaire. La saisie alphanumérique
peut se faire par les touches alphanumériques (voir l’info à la section 5.2) ou à
partir d’un code-barres à l’aide du scanneur.
Pour la première information dénie par l’usager, la longueur maximale est de
20 caractères. Pour la seconde, la longueur maximale est de 15 caractères. Valider en appuyant sur la touche START/SET. Les données supplémentaires sont
enregistrées et gureront dans le rapport de soudage. Pour sauter cet écran et
ne pas enregistrer d’information, appuyer sur la touche STOP/RESET.
Info
Vous pouvez dénir librement les deux données supplémentaires en-
registrées. Par exemple, vous pouvez inscire des informations sur la
longueur du tube, la profondeur du fossé ou des remarques destinées
à faciliter la traçabilité.
6.4 Saisie du code de traçabilité du raccord
Si cette donnée a été activée au menu des réglages de l’appareil, il demande
après la saisie du code-barres du manchon électrosoudable un second code de
raccord. Il s’agit là du code aussi appelé « code de traçabilité » ou « second code
de raccord ».
La saisie se fait à l’aide du scanneur à partir d’un code-barres ou en actionnant
les touches alphanumériques (voir l’info à la section 5.2). Appuyer sur la touche
START/SET pour enregistrer l’information. Si une saisie erronée s’est produite, le
message « Erreur code » s’afche ; il faut alors vérier et corriger la suite numérique
rentrée. Si le code saisi est correct, il sera enregistré en mémoire et reproduit sur
les rapports imprimés. La touche STOP/RESET sert à annuler la saisie.
6.5 Saisie des codes de tube et de la société installatrice
De la même façon que le code de traçabilité du raccord électrosoudable (voir la
section 6.4), il est possible de rentrer à la main ou de lire depuis un code-barres
les codes conformes ISO des deux tube, à condition que cela ait été activé au
menu des réglages (voir à la section 10.2).
La même chose est vraie d’une information de 15 caractères maxi. sur la société
installatrice, qu’on peut rentrer si l’option a été activée au menu des réglages.
Écran 9
Écran 8
*** No COMMISSION **
********************
************
** DONNEES SUPPL. **
********************
Écran 10
** CODE DE RACCORD *
********************
******
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7 Saisie manuelle des paramètres de soudage
An de pouvoir rentrer les paramètres de soudage à la main, il faut d’abord
établir le contact entre le poste de soudage et le manchon à l’aide du câble de
soudage. Elle peut ensuite être lancée par une action sur ò ; un menu semblable
à l’Écran 10 s’afche, à condition que la saise manuelle soit activée au menu des
réglages (cf. à la section 10.1).
Choisir, à l’aide des touches èches ñ et ò, la saisie de la tension et du temps
de soudage ou la saisie du code du raccord électrosoudable (c’est-à-dire, la série
de chiffres qui représente ce code). Valider en appuyant sur START/SET.
7.1 Saisie manuelle du temps et de la tension de soudage
Après la sélection correspondante dans le menu de la saisie manuelle des paramètres, il faut d’abord rentrer le code d’accès pour les paramètres manuels sur
clavier et le valider par une action sur la touche START/SET. Ensuite, un écran
semblable à l’Écran 13 s’afche. Il faut alors saisir la tension de soudage et le
temps de soudage dans le respect des indications du fabricant du manchon. Rentrer ces données à l’aide des touchesalphanumériques (voir l’info à la section 5.2)
et valider ensuite en appuyant sur START/SET. Après cette validation, l’appareil
afche « Prêt ? », signalant qu’il est prêt à lancer le soudage.
Info
Le code d’accès pour la saisie manuelle n’est communiqué qu’à une
personne autorisée auprès de l’exploitant du poste de soudage. Le
soudeur est prié de s’en renseigner auprès de celle-là.
7.2 Saisie de la suite numérique
Après la sélection correspondante dans le menu de la saisie manuelle des pa-
ramètres, l’écran afche « Saisie code raccord ». Les 24 caractères du code du
manchon électrosoudable sont représentés par des astérisques ( * ). Saisir toute
la suite numérique représentant le code à l’aide des touches alphanumériques
(voir l’info à la section 5.2). Valider par START/SET ; la saisie est décodée. Si une
erreur s’est produite, le message « Erreur saisie » s’afche ; il faut alors vérier et
corriger la suite numérique saisie. Après la saisie correcte, les données décodées
s’afchent et le message « Prêt ? » signale que l’appareil est prêt à commencer.
8 Transfert/sortie des rapports de soudage
Interface de données (voir à la page suivante)
Port d’interface USB A
pour relier des mémoire externes USB (par exemple une clé USB)
Les deux ports d’interface sont conforme à la spécication USB version 2.0 (c’est-
à-dire taux de transmission maximal de 480 mégabits par seconde).
Important
Avant de lancer le transfert des données, il est vivement conseillé
d’éteindre et de redémarrer le poste de soudage. Si cela est négligé,
le transfert des données risque de souffrir des erreurs et les rapports
dans le poste de soudage, d’être inutilisables.
8.1 Choix du type de chier
Quand le câble de l’imprimante ou la mémoire USB est branché sur le poste de
soudage, un écran s’afche qui permet de sélectionner le format des rapports qui
seront sortis : chier PDF avec un rapport résumé ou développé ou chier au format
du gestionnaire de données de soudage DataWork. Les touches èches ñ et ò
servent à choisir ce qui est souhaité, choix à valider par la touche START/SET.
L’option du rapport d’entretien n’est d’aucune utilité pour le fonctionnement
Écran 13
SELECT. TYPE FICHIER
FICHIER DATAWORK
>RAPPORT PDF RESUME
RAPPORT PDF DEVEL.
Écran 12
TENSION/TEMPS
U= 40 V t= 1000 s
Écran 11
** SAISIE MANUELLE**
SAISIE TENS.-TPS
>SAISIE CODE RACCORD
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normal. Ce rapport recense les événements liés à l’entretien et la maintenance
du poste.
8.2 Transfert/sortie de tous les rapports
Après le choix du type de chier souhaité, l’écran suivant propose l’option « Imprimer tous les rapports ». Celle-ci lance la sortie de tous les rapports de soudage
actuellement en mémoire au format préalablement sélectionné.
8.3 Sortie d'un numéro de commission, plage de dates ou de rapports
Après le choix du type de chier souhaité, l’écran suivant propose les options « Par
numéro de commission », « Par plage de dates » et « Par plage de rapports ». En
fonction de la sélection, à l’aide des touches ñ et ò, on peut sélectionner, parmi
les commissions actuellement en mémoire, celle dont les rapports doivent être
sortis, ou, à l’aide du clavier alphanumérique (voir l’Info à la section 5.2), rentrer
une date de début et une date de n, ou le premier et le dernier rapport, dénissant une plage de dates ou une plage de rapports dont les rapports doivent être
sortis. Une fois sélectionné les rapports souhaités, une action sur START/SET
envoie leurs données vers la mémoire raccordée.
8.4 Processus de transfert des rapports de soudage
Quand la sélection a été faite aux options, la transmission démarre automatiquement. Attendre que tous les rapports sélectionnés soient sortis et que le message
« Sortie terminée » s’afche à l’écran.
Si, au cours du transfert, un problème se manifeste, le message « Imprimante pas
prête » s’afche. Le problème résolu, le transfert continue automatiquement.
Info
Si, au cours du transfert des données, le poste de soudage reconnaît
un problème auquel il sera impossible de trouver une solution, il
abandonne le processus et afche le message d’erreur « Sortie interrompue ». Pour valider que vous avez pris note de l’erreur, appuyer sur
la touche START/SET.
8.5 Effacement de la mémoire
La mémoire ne peut être effacée qu’après la transmission de tous les rapports en
mémoire, ce que le message « Sortie terminée » signale. Après que la mémoire
a été débranchée, le poste de soudage demande : « Effacer mémoire? » Après
la validation par START/SET, un message de conrmation s’afche : « Effacer
vraiment? » Valider de nouveau par START/SET. C’est alors seulement que la
mémoire s’efface.
8.6 Conservation des rapports de soudage en mémoire
Après que l’imprimante ou la mémoire externe a été débranchée, le poste de
soudage demande : « Effacer mémoire? » En appuyant sur la touche STOP/RESET,
vous pouvez garder les rapports en mémoire et les imprimer encore une fois.
Important
Respecter impérativement les consignes données sur l’intégrité des
données à la section 2.10, an d’éviter toute suppression des rapports
de soudage en mémoire par inadvertance.
9 Informations sur le poste de soudage
9.1 Afchage des informations caractéristiques du poste de soudage
Les informations techniques les plus importantes sur le poste lui-même s’afchent
quand, à l’écran « Saisie code de raccord », la touche est maintenue enfoncée.
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Il s’agit de la version du logiciel, du numéro identiant le poste, de la date prévue
du prochain entretien et du nombre de rapports vierges et disponibles.
Si la date conseillée du prochain entretien est passée, le poste de soudage afche,
au moment où il est branché, qu’il est nécessaire de le faire réviser. Valider ce
message en appuyant sur la touche START/SET.
9.2 Vérication de la résistance
Après l’action sur la touche START/SET visant à lancer un soudage, la résistance du
manchon est vériée et comparée avec les données saisies sur le code-barres. Si
l’écart est inférieur à la tolérance dénie par le code-barres, l’appareil commence
le soudage. Dans le cas contraire, le poste de soudage s’arrête et afche : « Erreur
résistance ». En plus, il afche la valeur réelle mesurée sur le manchon.
La résistance peut aussi être mesurée à la main et avant le départ de la procédure
de soudage, et ce à partir du menu d’accès rapide qui s’ouvre après une action
sur la touche sur l’écran « Prêt ? » (cf. à la section 6.1 et l’Écran 4).
Une erreur de résistance peut être causée par des ches de raccordement mal
enchées et/ou usées. Par conséquent, lors de cette erreur, il faut les vérier et,
si usées, les remplacer par de nouvelles ches.
9.3 Disjoncteur thermique
Le soudage s’interrompt si le transformateur du poste de soudage surchauffe. Le
disjoncteur thermique vérie constamment la température du transformateur et
interrompt le soudage s’il présente une température excessive et que le temps
de soudage restant dépasse 800 secondes. L’afchage et le rapport de soudage
le précisent par la mention « Surchauffe ».
9.4 Indication d'une coupure de secteur au dernier soudage
L’indication « Coupure secteur dernier soudage » s’afche lorsque la procédure de
soudage précédente a été interrompue en raison d’une coupure de l’alimentation
électrique. Les raisons possibles sont un groupe électrogène trop faible ou une
rallonge trop longue ou trop mince. Ou bien le disjoncteur automatique de l’appareil s’est déclenché. Il est toutefois possible de lancer le soudage suivant après
avoir pris note de l’erreur en appuyant sur la touche STOP/RESET.
10 Conguration du poste de soudage
Le poste de soudage peut être conguré après lecture du badge d’usager. Une
action sur la touche MENU afche le message « Rentrer code menu » à l’écran.
Après que celui-ci a été lu par le scanneur ou saisi manuellement (voir l’info à la
section 5.2), le menu reproduit à l’Écran 14 s’afche.
Sous « Réglages », on peut dénir les paramètres du poste de soudage lui-même
et de son fonctionnement. Sous « Documentation », les informations de traçabilité
à documenter, ou non, sur les rapports de soudage sont activées ou désactivées.
La sélection se fait à l’aide des touches èches ñ et ò. Puis, pour accéder au
sous-menu en question, appuyer sur la touche MENU.
Dans les deux parties du menu des réglages, un réglage de conguration peut
être sélectionné avec les touches ñ et ò. Pour basculer entre Oui et Non pour
cette option, appuyer sur la touche .
La présence d’un « M » à une option signale que pour celle-ci un sous-menu est
accessible par une action sur la touche MENU.
Valider les réglages en appuyant sur la touche START/SET ; la nouvelle conguration est enregistrée en mémoire.
Écran 14
>REGLAGES -M DOCUMENTATION -M-
AHST02-00-13005-06
No poste: 13920136
Proch. entr.: 01-15
Rapp. dispo: 1792
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10.1 Légende du sous-menu « Réglages »
« Contrôle mémoire oui » : si la mémoire est saturée de rapports, l’appareil est
bloqué jusqu’à ce que les rapports soient imprimés ou transférés ; « non » :
il n’est pas bloqué et le plus ancien rapport en mémoire est écrasé par le
nouveau.
« Saisie manuelle oui » : il est possible de rentrer à la main les paramètres de sou-
dage (voir la section 6) ; « non » : ce mode de saisie n’est pas disponible.
« Langue M » : l’action sur la touche MENU ouvre un sous-menu qui permet de
choisir la langue des textes afchés et gurant dans les rapports (voir à la
section 10.1.1).
« Date/Heure M » : l’action sur la touche MENU ouvre un sous-menu qui permet
de régler l’horloge interne (voir à la section 10.1.2).
« Volume signal M » : l’action sur la touche MENU ouvre un sous-menu qui permet
de régler le volume du signal sonore (voir à la section 10.1.3).
« Unité de température M » : l’action sur la touche MENU ouvre un sous-menu
qui permet de choisir soit Celsius, soit Fahrenheit pour la température.
« Numéro d’inventaire M » : l’action sur la touche MENU ouvre un sous-menu
qui permet de rentrer le numéro sous lequel le poste est repertorié chez la
société qui l’utilise.
10.1.1 Choix de la langue d’afchage
La sélection de l’option « Choisir langue » entraîne l’afchage de l’Écran 17.
Les touches èches ñ et ò permettent de sélectionner une des options « Deutsch »,
« English » et « Français », sélection à valider par la touche START/SET.
10.1.2 Réglage de l’horloge
La sélection de l’option « Régler horloge » entraîne l’afchage de l’Écran 18.
L’heure et la date peuvent être modiées sur le clavier de l’appareil. La modication se fait individuellement pour les parties « Heure », « Minute », « Jour »,
« Mois » et « Année ». Le nouveau réglage doit être validé par une action sur la
touche START/SET.
10.1.3 Réglage du volume du signal sonore
La sélection de l’option « Régler volume » entraîne l’afchage de l’Écran 19. En
plus, le signal sonore retentit. Pour régler le volume du signal, appuyer sur les
touches et an d’atteindre le volume souhaité (entre 0 et 100), puis valider
en appuyant sur la touche START/SET.
10.2 Légende du sous-menu « Documentation »
« Code soudeur oui » : il est obligatoire de saisir le code de soudeur en fonction
du réglage des « Options code soudeur » ; « non » : il est impossible de le
saisir.
« N° de commission oui » : il est obligatoire de saisir ou de conrmer le numéro de
commission avant chaque soudage ; « non » : il est impossible de le faire.
« Données supplémentaires oui » : il est obligatoire de saisir ou de conrmer les
données supplémentaires avant chaque soudage ; « non » : il est impossible
de le faire.
« Code de raccord oui » : il est obligatoire de renseigner le second code, dit code
de traçabilité, du raccord électrosoudable ; « non » : il n’est pas possible de
le faire.
« Codes de tubes oui » : il est obligatoire de renseigner les codes des tubes/pièces
à assembler ; « non » : il n’est pas possible de le faire.
« Société installatrice oui » : il est obligatoire de renseigner la société qui réalise
les travaux ; « non » : il n’est pas possible de le faire.
Info
Toutes les informations peuvent aussi être lues dans un code-barres,
pourvu qu’un tel code soit disponible.
Écran 15
Écran 16
Écran 20
Écran 21
REGLAGES
>CONTR. MEMOIRE OUI
SAISIE MANUELLE OUI
LANGUE -M-
REGLAGES
DATE/HEURE -M>VOLUME SIGNAL -M UNITE TEMPERAT. -M-
Documentation
COUDE SOUDEUR OUI
>No COMMISSION NON
DONNEES SUPPL. OUI
Documentation
>CODE RACCORD OUI
CODES TUBES NON
SOCIETE INSTAL. NON
Écran 18
Écran 19
**** LANGUE ****
>Deutsch
English
Francais
VOLUME SIGNAL
< ------20-------- >
Écran 17
DATE/HEURE
21.06.13 14.28
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11 Liste des fonctions d’auto-contrôle
11.1 Erreurs lors de la saisie des données
11.1.1 Erreur code-barres
L’erreur est due à une saisie erronnée, un support de code-barres dégradé, une
symbologie du code-barres erronnée ou une fausse manœuvre à la lecture du
code-barre.
11.1.2 Pas de contact
Le contact électrique entre le poste de soudage et le manchon à souder n’est pas
bien établi (vérier les ches), ou rupture du lament chauffant.
11.1.3 Tension insufsante
La tension d’entrée est inférieure à 175 V ; ajuster la tension de sortie du groupe
électrogène.
11.1.4 Surtension
La tension d’entrée est supérieure à 290 V ; réduire la tension de sortie du groupe
électrogène.
11.1.5 Surchauffe
Le transformateur présente une température excessive ; laisser se refroidir le
poste de soudage pendant 1 heure environ.
11.1.6 Erreur système
ATTENTION !
Le poste de soudage doit immédiatement être débranché du secteur et du manchon de raccord à souder. L’auto-test a détecté une irrégularité du système. Tout
usage ultérieur doit être suspendu et le poste de soudage doit être expédié à un
atelier agréé pour réparation.
11.1.7 Erreur température ambiante
La température ambiante relevée par l’appareil n’est pas conforme aux condi-
tions requises, c’est-à-dire inférieure à – 20°C (– 4°F) ou supérieure à + 70°C
(+ 158°F).
11.1.8 Thermomètre endommagé
Le capteur thermique sur le câble de soudage est endommagé ou en panne.
11.1.9 Erreur horloge
L’horloge interne s’est déréglée ou est défectueuse. Régler de nouveau l’horloge ;
si cela s’avère impossible, expédier le poste de soudage au fabricant pour ent-
retien et vérication.
11.1.10 Poste au service/entretien
La date conseillée de la prochaine révision d’entretien du poste de soudage est
dépassée. Le message « Entretien nécessaire » doit être conrmé par la touche
START/SET. Expédier l’appareil au fabricant ou à un atelier agréé pour entretien
et révision.
11.1.11 Erreur saisie
Un code saisi est erronné. Le temps de soudage n’a pas été rentré lors de la saisie
manuelle des paramètres de soudage. La date saisie n’est pas valide.
11.1.12 Mémoire saturée
La mémoire est saturée de rapports de soudage ; les imprimer ou basculer
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l’appareil en mode « Contrôle mémoire non ». Sans le contrôle de la mémoire, un
nouveau rapport de soudure écrase le plus ancien en mémoire.
11.1.13 Sortie interrompue
Une erreur est survenue pendant l’impression ou le transfert des données de
soudage, et il a été impossible de trouver une solution au problème.
11.2 Types d’erreur pendant le soudage
L’appareil vous avertit par un signal sonore de toutes les irrégularités qui se produisent pendant le soudage.
11.2.1 Tension insufsante
La tension en entrée est inférieure à 175 V. L’appareil sonne l’alarme sonore.
Si l’irrégularité persiste pendant plus de 15 secondes, le soudage est interrompu. Si la tension baisse en dessous de 170 V, le soudage est interrompu
immédiatement.
11.2.2 Surtension
La tension d’entrée est supérieure à 290 V. Si l’irrégularité persiste pendant plus
de 15 secondes, le soudage est interrompu.
11.2.3 Erreur résistance
La résistance du manchon électrosoudable branché est hors tolérance lue dans
le code-barres.
11.2.4 Erreur fréquence
La fréquence de la tension en entrée n’est pas conforme à la tolérance du poste
de soudage (42 Hz - 69 Hz).
11.2.5 Erreur tension
Vérier la tension et la puissance du groupe électrogène : la tension en sor-
tie n’est pas identique au paramètre lu. Expédier l’appareil au fabricant pour
vérication.
11.2.6 Courant bas
Ce message signale une rupture momentanée du ux de courant ou une baisse
du ux de plus de 15% par seconde pendant 3 secondes.
11.2.7 Courant excessif
La valeur du courant en sortie est excessive. Raisons possibles : court-circuit du
lament chauffant ou du câble de soudage. Pendant la phase de démarrage, le
courant maximal qui déclenche l’erreur est égal à 1,18 fois la valeur du courant
au démarrage ; sinon la valeur maximale dépend de la charge et est supérieure
de 15% au courant au démarrage.
11.2.8 Arrêt d'urgence
Le soudage a été interrompu par une action sur la touche STOP/RESET.
11.2.9 Erreur hélice
Pendant le soudage, l’évolution du courant s’écarte de plus de 15% de la valeur no-
minale, en raison d’un court-circuit de du lament chauffant en forme d’hélice.
11.2.10 Coupure secteur au dernier soudage
Le dernier soudage est incomplet. Pendant qu’il était en cours, le poste de sou-
dage a été coupé de l’alimentation secteur ou groupe électrogène. Pour pouvoir
continuer à travailler, il faut valider avoir noté l’erreur en appuyant sur STOP/
RESET (cf. la section 9.4).
4000-S
Version Décembre 2013
18
Français
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
06930 Sincan Ankara,
Türkiye
12 Fiche technique du produit
Tension nominale 230 V
Fréquence 50 Hz / 60 Hz
Puissance 2800 VA à rapp. cyclique 80%
Indice de protection IP 54
Courant primaire 16 A
Plage de température ambiante – 20°C à + 70°C (– 4°F à + 158°F)
Tension en sortie 8 V - 48 V
Courant maxi. en sortie 110 A
Mémoire de rapports 1800 rapports de soudage
Interfaces de transmission USB v 2.0 (480 mbit/s)
(cf. les informations sur les interfaces au début de la section 6)
Tolérances métriques :
Température ± 5 %
Tension ± 2 %
Courant ± 2 %
Résistance ± 5 %
13 Coordonnées pour l'entretien et le service
TEGA Muhendislik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Organize Sanayi Bölgesi Kırım Hanlığı Cad. No:1 Tel.: +90 (0)312 267 18 76
Ayaş Yolu 25. km 06930 Sincan Ankara Fax: +90 (0)312 267 18 77
Web: www.tega.com.tr Mail: tega@tega.com.tr
Info
Nous nous réservons le droit d’apporter des modications techniques
à l’appareil sans avis préalable.
14 Accessoires/pièces pour le produit
Fiche de contact letée 4,0
Adaptateur de raccordement 4,0 x 4,7 mm
Sachet d’adaptateurs
Scanner à main TEGA 4000-S
Carte de soudeur/d’opérateur
Logiciel DataWork pour Windows
Clé USB
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